INSTALAŢII ŞI UTILAJE DE IGIENIZARE A LAPTELUI

Igienizarea laptelui reprezintă transformarea laptelui într-un produs

corespunzător din punct de vedere igienico-sanitar prin eliminarea
microorganismelor din lapte.
Procedeele de igienizare pot fi: fizice, chimice sau mecanice.
Procedeele fizice de igienizare utilizate în industria laptelui sunt:
•termoabioza (pasteurizarea şi sterilizarea cu ajutorul căldurii sau prin
încălzire cu microunde, radiaţii IR, încălzire ohmică; încălzire cu unde de
frecvenţă radio; încălzire indirectă prin efect Joule);
•radioabioza (sterilizarea cu ajutorul radiaţiilor gama, UV sau electroni
acceleraţi);
•atermoabioza (distrugerea microorganismelor cu ajutorul presiunilor
înalte sau a câmpurilor magnetice sau electrice pulsatorii).
Procedeele chimice – distrugerea microorganismelor cu substanţe
chimice.
Procedeele mecanice au la bază principiul abiozei (mecanobioza),
adică îndepărtarea microorganismelor prin filtrare sterilizanta (sestoabioza) sau
prin centrifugare (bactofugaţia).
 PASTEURIZAREA LAPTELUI

Pasteurizarea este metoda de conservare care constă în:

•încălzirea laptelui la o anumită temperatură (sub temperatura de
fierbere) o perioadă determinată de timp;
•răcirea la 20 – 400C;
în scopul:
•distrugerii microorganismelor aflate în stare vegetativă
•inactivării pentru o anumită perioadă a celor în stare sporulată
•prelungirii duratei de păstrare a laptelui.
În funcţie de modul de ambalare (pungă de polietilenă multistrat, carton
multistrat Tetra Pack sau plastic), laptele se poate păstra între 7 şi 14 zile, în
ambalajul original.
Condiţiile principale de realizare a pasteurizării sunt: încălzirea
omogenă a laptelui, operaţia să se efectueze în absenţa aerului având în
vedere influenţa negativă a oxigenului asupra vitaminelor şi lipidelor.
 Metode de pasteurizare:

1. Pasteurizarea joasă sau de durată constă în încălzirea laptelui

la 63 – 650C şi menţinerea la această temperatură timp de 30 – 35
minute, în vane cu încălzire în manta.
Este o metodă discontinuă şi lentă, dar nu modifică semnificativ
proprietăţile laptelui, utilizându-se cu bune rezultate în tehnologia
brânzeturilor.

2. Pasteurizarea sub vid (vacreaţie) se utilizează atât în cazul

laptelui cât şi al smântânii. Instalaţia, numită vacreator, se utilizează atât
pentru pasteurizare cât şi pentru dezodorizare.
 Fig.2.1. Instalaţia de pasteurizare
sub vid (vacreaţie) a laptelui: 1.
compartiment de pasteurizare
prin injecţie; 2. compartiment
pentru răcire şi dezodorizare
parţială; 3. compartiment de
spălare a substanţelor volatile; 4.
compartiment pentru răcirea şi
dezodorizarea finală a laptelui; 5.
conductă evacuare condens şi
substanţe volatile; 6, 8, 9 pompe
de lichid; 7. distribuitor
Cele trei compartimente (2, 3 şi 4) funcţionează sub vid.
•Compartimentul 1 – pasteurizarea prin injecţiea laptelui în abur (la 92 – 950C), cu
diluarea parţială a acestuia. Vacuumul din acest compartiment este de 500 – 600 mmHg.
•Compartimentul 2 – depresiunea de lucru de circa 340 mmHg, corespunzătoare unei
temperaturi de 75 – 800C.
•Compartimentul 4 – depresiunea de 90 mmHg şi temperatura de circa 450C.
În comparimentele 2 şi 4 se realizează şi răcirea (parţială) a laptelui (smântânii) cu
apă care circulă prin mantaua compartimentelor, vaporii de apă şi substanţele volatile de
miros fiind dirijate spre compartimentul 3, aflat şi el sub depresiune prin distribuitorul 7.
Vaporii de apă şi substanţele volatile din compartimentul 3 sunt preluate de apa
trimisă cu pompa 9 şi evacuate din sistem cu ajutorul unei pompe de vacuum cu inel de apă
prin conducta 5.
Laptele pasteurizat din compartimentul 4 este evacuat cu ajutorul pompei 8.
 3. Pasteurizarea instantanee(flash), aplicată în special laptelui de calitate
mediocră., prevede încălzirea acestuia la 80 – 900C, pe o durată de timp sub
10s, urmată de o răcire bruscă.
4. Pasteurizarea înaltă (denumită şi HTST) se realizează la temperatura
de 72 – 740C cu menţinere timp de 15s la această temperatură. Se realizează
în pasteurizatoare cu plăci şi este foarte utilizată în producţie deoarece poate fi
mecanizată şi automatizată. Prin această metodă se pot trata cantităţi mari de
lapte în flux continuu, cu încălzire omogenă a laptelui în sistem închis (în lipsa
aerului care provoacă oxidarea lipidelor şi vitaminelor).
Menţinerea la temperatura de 720C se realizează într-o „serpentină de
menţinere” aflată în afara pasteurizatorului cu plăci. Dimensionarea acestei
serpentine ţine seama de vâscozitatea dinamică μ, densitatea ρ şi viteza de
curgere a laptelui v, astfel că pentru un diametru interior cunoscut d se poate
stabili regimul de curgere pe care îl are laptele, prin determinarea criteriului Re:

vd
Re 

Re are valorile: Re < 2000 pentru curgerea laminară; 2000<Re<4000
pentru curgere critică; Re >4000 pentru curgere turbulentă.
 T
(s)

t10C

tfierbere

Legătura dintre temperatura de pasteurizare şi durata de menţinere este

dată de relaţia:

ln     t
în care: τ este durata de încălzire (s); α, β – coeficienţi care depind de
forma microbiană ce trebuie distrusă; t – temperatura (0C).
Pasteurizatoarele utilizate trebuie să asigure pasteurizarea în întreaga
masă de lapte, operaţie care se realizează în bune condiţii dacă regimul de
curgere este turbulent.
 Calculul pasteurizatoarelor urmăreşte determinarea debitelor specifice
de lapte şi agent de încălzire, luându-se în considerare că agentul de încălzire
este aburul sau apa fierbinte cu injecţie de abur supraîncălzit.

Debitul de lapte prin pasteurizator q1 se determină, la fel ca la răcitorul

elementar, cu relaţia: S – suprafaţa de schimb de căldură, în m2;
k t S km – coeficientul global de schimb de căldură, în J/m2 h
ql  m m [kg/s]
cl t lf  t li 
0
C;
Δtm – diferenţa medie logaritmică de temperatură, în 0C;
cl – căldura specifică a laptelui, în J/kg.
 t max  t min
t m 
t
ln max
t min

t  t a  t l (tl, ta – temperatura laptelui, respectiv agentului de încălzire)

t max  t abur  t li t min  t abur  t lf

R
ezultă:
t a  t li  t a  t lf t lf  t li
t m  
t t
ln max ln max
t min t min

Astfel, debitul de lapte prin pasteurizator este:

km S
q1   CS
c1 t max
ln
t min

unde: C este constant.

 Se observă că debitul de lapte este produsul dintre constanta C şi
suprafaţa pasteurizatorului, astfel că pentru două pasteurizatoare de acelaşi
tip, care lucrează cu acelaşi agent termic, debitul de lapte depinde numai de
suprafaţa de încălzire S.
S
Astfel: ql 2  ql1 2
S1
Consumul de abur la pasteurizare se determină din egalitatea cantităţii
de căldură cedată de agentul de încălzire Qc cu cantitatea de căldură primită de
lapte Qp, având în vedere căldurile specifice ale celor două fluide.
Cantitatea de căldură primită de lapte Qp de la abur este dată de relaţia:

Q p  ql cl t l f  t l i 
Cantitatea de căldură cedată de agentul de încălzire Qc este:
Qc  q ab i  c a t a 
unde: i este entalpia aburului; ca – căldura specifică a condensului, în J/m2h0C;
ta – temperatura condensului; η – randamentul termic.
 Rezultă:

qab cl tl f  tl i 

ql i  ca t a 

În general, consumul specific de abur este de 2 – 2,5 kg abur pentru

1000 l de lapte pentru a ridica temperatura acestuia cu 10C.

CONSTRUCŢIA PASTEURIZATOARELOR

Pasteurizatoarele cu pasteurizare rapidă trebuie să asigure încălzirea

laptelui într-un interval scurt (4 – 5 s) la temperatura de circa 70 – 800C.
Pot fi:
Pasteurizatoare cu funcţionare discontinuă – cazane de încălzire cu
agitator
Pasteurizatoare cu funcţionare continuă – rotoare parabolice cu circuitul
forţat al laptelui, ţevi sau plăci cu încălzire cu abur.
Cele mai utilizate pasteurizatoare sunt pasteurizatoarele cu plăci
prezentând avantajul că nu au elemente de mişcare.
 Pasterurizatoarele cu plăci au ca elemente principale plăcile metalice
obţinute prin presare sau matriţare, prezentând un anumit profil, care sunt
montate în pachete astfel încât alcătuiesc diferite zone pentru diferite etape ale
operaţiei executate. Canalele plăcilor executate din oţel inox au adâncimea de
3 – 4 mm şi împreună cu garniturile de cauciuc (care asigură etanşarea)
determină grosimea peliculei de lapte. Sunt asemănătoare cu răcitoarele cu
plăci, având orificii de colectare şi alimentare în colţurile plăcilor. Suprafaţa
plăcilor prezintă şicane pentru prelungirea drumului parcurs de lichid şi
creşterea suprafeţei de schimb de căldură. Unul dintre lichide circulă pe un
canal colector de sus, străbate spaţiile dintre plăci şi se scurge pe canalul de
jos (în diagonală), în timp ce al doilea lichid circulă pe cealaltă faţă a plăcilor, în
contracurent cu primul lichid.
Plăcile pot fi: - plăci curente de lucru
• plăci intermediare
• plăci de menţinere a temperaturii (depozitare pe termen scurt)
• plăci de capăt (finale)
 Plăcile curente de lucru sunt din oţel inox cu grosimea de circa 1 mm.
Pe feţele plăcii sunt imprimate prin presare o serie de nervuri care măresc
suprafaţa de schimb de căldură, ajută la dirijarea curgerii fluidului sub formă de
peliculă şi intensifică turbulenţa necesară măririi coeficientului de transfer
temic.

Plăcile intermediare se montează între zone şi au rolul de a permite:

divizarea pachetelor de plăci; intrarea şi ieşirea fluidelor din zonă sau trecerea
acestora.
Plăcile intermediare permit, de asemenea, schimbarea sensului de
circulaţie a fluidului, dirijarea lichidelor de la o zonă la alta şi introducerea şi/sau
evacuarea lor din aparat. Grosimea plăcilor intermediare este mai mare decât
diametrul orificiilor de colţ pentru a permite montarea racordurilor externe.

Plăcile de menţinere a temperaturii au numai două canale colectoare.

 Plăcile de capăt (1 – 2 plăci) sunt mai groase şi au numai una din feţe
prevăzută cu nervuri. Servesc la strângerea pachetelor de plăci printr-un sistem
cu şuruburi sau hidraulic până la presiunea necesară etanşării corecte a
spaţiului dintre plăci.
Toate plăcile pasteurizatorului sunt notate de la 1 la n astfel încât să
poată fi realizată ordinea de montaj necesară circulaţiei corecte a fluidelor.
Calculul suprafeţei totale de schimb de căldură pe zone, la
pasteurizatoarele cu plăci, se realizează cu relaţia:

Q
A
k real t med

unde: k real  0,75  0,80  k

este coeficientul total de transfer termic; Δtmed – diferenţa medie logaritmică pe
zone.
Coeficientul de transfer termic se calculează cu relaţia:
1 în care: α1, α2 sunt coeficienţii parţiali de transfer termic
k
1  1 prin convecţie; χ – conductivitatea termică a fluidului, în W/mK;
 
1   2 δ – grosimea unei plăci, în m.
Numărul de plăci (n) şi numărul de pachete (i) pe zone
pot fi determinate cu relaţiile:
 n A
i n
zm A0
unde: A0 este suprafaţa între plăci (dată în tabele); m- coeficient; z – numărul
de zone
RECUPERATOARE DE CĂLDURĂ
Recuperatoarele de căldură fac legătura între procesul de pasteurizare şi
cel de răcire cu un rol dublu:
•economisirea unei părţi din cantitatea de căldură utilizată la pasteurizare
(prin preîncălzirea laptelui înainte de pasteurizare);
•uşurarea sarcinii răcitorului prin efectuarea prerăcirii laptelui înainte de
răcirea lui.
Schema funcţională a unui
recuperator de căldură la
pasteurizare
În principiu, un recuperator
de căldură are construcţia
asemănătoare cu cea a
răcitoarelor sau pasteurizatoarelor
cu plăci, fiind intercalat în circuitul
acestora.
 Coeficientul de recuperare ε este un indicator al recuperatorului care
arată în ce pondere căldura a fost recuperată.
Utilizând schemele de funcţionare a răcitorului şi pasteurizatorului
elementar, se poate scrie:
t  t r  t l ,i  t l , f  t i , p  const.
Coeficientul de recuperare a căldurii se poate determina cunoscând
cantitatea de căldură primită de lapte în recuperator Qr şi cantitatea totală de
căldură necesară pasteurizării Q:
Qr q1c1 t i , p  t l ,i 
 
Q q1c1 t l , f  t l ,i 

astfel că: t i , p  t l ,i t
  1
t l , f  t l ,i t l , f  t l ,i

ti,p – temperatura laptelui la intrarea în pasteurizator (egală cu cea de

ieşire din recuperator).
Totodată, debitul de lapte care poate circula prin instalaţia de răcire –
pasteurizare, prevăzută cu recuperator de căldură, poate fi determinat cu
relaţia:
k m t m S k m tS k 1 
q1    m S
c1 t i , p  t l ,i  c1 t l , f  t l ,i   c1 
 Această relaţie arată că pe măsură ce coeficientul de căldură creşte,
debitul de lapte ce poate trece prin recuperator scade.
La recuperatoarele cu plăci   0,8  0,9

Instalaţia de răcire, pasteurizare, recuperare şi separare a grăsimii din

lapte
DEZODORIZAREA LAPTELUI

Dezodorizarea laptelui este operaţia prin care se îndepărtează din lapte

unele substanţe volatile în scopul îmbunătăţirii calităţilor senzoriale.
În prezent există instalaţii de pasteurizare – dezodorizare, precum şi
nstalaţii separate de dezodorizare.
 Instalaţie de dozodorizare a
laptelui
1. cap de pulverizare; 2. vas
de vid parţial; 3. pompă de lapte; 4.
conductă evacuare gaze; 5.
condensator; 6. pompă de vid cu
inel de apă; 7. separator de gaze; 8.
conductă evacuare gaze; 9.
evacuare apă condensată; 10. apă
de răcire; 11. ventil de siguranţă;
12. manometru

În instalaţia de dezodorizare prezentată în figură, laptele (smântână)

încălzit la 80 – 850C este trimis sub presiune prin intermediul capului de
pulverizare 1 în vasul 2 aflat sub vid parţial. Laptele (smântâna) dezodorizat
este evacuat cu pompa 3 şi condus la răcire şi depozitare prin conductă.
Gazele necondensabile şi vaporii de apă trec în condensatorul 5 fiind aspirate
de pompa cu inel de apă 6 care creează şi vidul parţial din vasul 2. Gazele şi
vaporii trec apoi prin separatorul de gaze 7 de unde sunt evacuate în atmosferă
prin conducta 8, apa condensată fiind evacuată prin conducta 9. Apa de răcire
a condensatorului intră în aceasta prin conducta 10. Condensatorul mai este
prevăzut cu un ventil de siguranţă 11 şi un manometru 12. Instalaţia lucrează la
o presiune de 380 mmHg, timpul de menţinere a laptelui în vasul 2 fiind de 40 –
300 s. Legătura dintre vasul 2 şi condensatorul 5 se realizează prin conducta 4.