Tehnologia morăritului (3)

Operația de mărunțire a cerealelor se poate realiza intr-o mare diversitate de

tipuri constructive de utilaje, denumite mori, care pot fi clasificate astfel:
a. mori cu pietre
b. mori cu ciocane
c. mori cu cilindri
d. mori cu discuri
e. mori cu știfturi (cuie)
f. mori cu bile
g. mori cu palete
bătătoare
h. mori cu sabot
i. valțuri laminoare

MĂRUNȚIREA CEREALELOR
1. Bazele teoretice ale mărunțirii
Mărunțirea, în general, este operația unitară de reducere a dimensiunilor
geometrice ale particulelor, ca urmare a acțiunii unor eforturi mecanice exterioare. În
particular, mărunțirea cerealelor este un proces complex în urma căruia rezultă o varietate
mare de particule, care se deosebesc între ele după dimensiune, suprafață, compoziție.
Procesul de mărunțire a cerealelor se poate caracteriza cu ajutorul a trei indici:
gradul de mărunțire, Z; finețea de mărunțire, apreciată prin diametrul particulelor dm;
consumul specific de energie, Ls.
a. Gradul de mărunțire Z se definește prin raportul între volumul particulei inițiale și
volumul particulei finale rezultate în procesul de mărunțire:
V i D3
Z= = = 3
V f d3
unde: D și d sunt dimensiunile echivalente ale particulelor înainte și după mărunțire
(dimensiunea echivalentă = latura cubului sau diametrul sferei de volum egal cu cel al
particulei). Din relație se deduce că gradul de mărunțire Z reprezintă de fapt numărul de
particule de dimensiune echivalentă d rezultate dintr-o particulă de dimensiune echivalentă D
în procesul de mărunțire.
Raportul dimensiunilor echivalente  = D/d, numit indice de mărunțire, este egal și cu:
Sf
=
Si
unde: Si și Sf sunt suprafața exterioară a particulei înainte de mărunțire, respectiv suprafața
totală exterioară a particulelor rezultate în proces din particula supusă mărunțirii.

1
• În cazul particulelor de formă sferică, dintr-o particulă de diametru D se poate
obține un număr de particule de același diametru d:
 D3  d 3  D 
3

n= / = 
6 6 d
Pentru această situație:

S f n  d2  D  d2 D
3

= =  2 =
Si  D d D
2
d
• Se poate considera, deci, că procesul de mărunțire este un proces de creare de noi
suprafețe. Suprafața specifică nou creată in procesul de mărunțire reprezintă suma
suprafețelor nou create raportată la unitatea de masă sau de volum. În teoria
mărunțirii se folosește, însă, mai mult valoarea absolută a creșterii suprafeței
particulelor ΔS, data de:

S = S f - S i = S i (  - 1)
• După valoarea lui  operațiile de mărunțire se pot clasifica în: sfărâmare, la care 0
< λ < 9; mărunțire grosieră la care 9 <  < 99; mărunțire fină la care 99 <  < 999 si
mărunțire extrafină la care  > 999.
• În unitățile de morărit se practică un grad de mărunțire caracterizat prin  cuprins
între 10 și 999, deci o mărunțire grosieră spre mărunțire fină.

b. Finețea de mărunțire a măcinișului se apreciază prin diametrul mediu (dm) al

particulelor măcinișului care se determină prin analiza granulometrică a masei de material
măcinat, caracterizată prin distribuția claselor de dimensiuni (fracții).
•Analiza granulometrică se realizează prin metoda cernerii cu ajutorul unui dispozitiv
special numit clasificator, alcătuit din 5-12 site cu orificii circulare (sau pătrate) de diametru
d1, ..., dk ( ),d imontate
= 2 d i -1 în ordine crescătoare a mărimii orificiilor, având la baza o
placă fără orificii.

Diametrul mediu (dm) se calculează ca media

ponderată a diametrelor medii ale claselor
de dimensiuni ale materialului măcinat:
n
 mi d i
d m = i=0
mp

unde: mi este cantitatea de măciniș rămasă pe sita de ordinul i; di - diametrul mediu al particulelor
fracției măcinișului de pe sita i, considerat ca medie aritmetică a diametrelor orificiilor sitelor ce
cuprind fracția i; mp - masa probei de material.
•Suprafețele nou formate in procesul de mărunțire se pot determina prin mai multe
metode, si anume: cernere, sedimentare, turbidimetrie, permeabilitate.

2
La metoda cernerii, suprafața specifică totală St a particulelor nou formate, dintr-un
kilogram de material, considerate sferice, se determină ca media ponderată a suprafețelor
specifice Si ale fracțiilor obținute din analiza granulometrică a măcinișului:

St = 
mi S i
mi  d
2
i=0 mp 6
Si = =
d 3

 mi di
6
• d - diametrul mediu al particulelor fracției i, determinat pe baza diametrelor orificiilor
sitelor de cernere; ρ - densitatea particulelor, determinată cu picnometrul.

c. Consumul specific de energie Ls (J/kg), în procesul de mărunțire, reprezintă energia

necesară obținerii unui anumit grad de mărunțire a unității de masă din produsul de
mărunțit și depinde de natura materialului de mărunțit, de starea sa inițială, de structura si
starea sa internă, mărimea, viteza și durata solicitării mecanice aplicate, de natura forțelor
aplicate.
La determinarea consumului specific de energie se pot folosi două modalități de calcul.
Potrivit uneia din aceste modalități, se pornește de la ecuația diferențială generală a
consumului specific de energie în procesul de mărunțire, și anume:

dD
dE = - c
Dn
unde: E este lucrul mecanic consumat la mărunțire; D - dimensiunea medie a
particulelor; c, n - coeficienți determinați experimental, în funcție de natura și starea
materialului, viteza și durata forțelor aplicate.
• Pentru valori ale lui n egale cu 1; 2; 3/2 se obțin legile lui Kick, Rittinger, respectiv Bond
folosite în domeniul materialelor de origine minerală:
• c1. Legea lui Kick se referă la energia de mărunțire necesară materialului până la punctul
de rupere, dată de relația:
d dD D
E K = D - c 2
= k 1 ln
D d
obținută din ecuația diferențială generală pentru n = 1 fiind confirmată de practica pentru mărunțirea
grosieră (9 < λ < 99).

3
c2. Legea lui Rittinger, obținută din ecuația diferențială generală pentru n = 2, arată că
energia consumată in procesul de mărunțire este direct proporțională cu creșterea de
suprafața si este confirmată în cazul mărunțirii fine (99 < λ < 999):
d dD 1 1
E R = D - c = k2 - 
d D
2
D
unde k2 este un coeficient care depinde de natura materialului.
c3. Legea lui Bond, obținută din ecuația diferențială generală pentru n = 3/2, este dată de
relația: d dD  1 1 
E B = D - c 3/2= k 3  - 
D  d D
Aceste relații ecuații sunt complementare, adică energia totală folosită pentru reducerea volumului
particulelor este egală cu energia consumată pentru formarea de noi suprafețe cu deformații în
limitele elasticității.
L s = E1 + E 2 + E 3
unde: E1 este energia consumată pentru deformarea elasto-plastica a particulelor; E2 - energia
consumată pentru formare de noi suprafețe; E3 - energia consumată la deformarea și uzarea
organelor de lucru ale mașinii de mărunțit.
•Energia consumată pentru deformarea elastică E1 :
= m  2s V
E1
2E
în care: m este numărul de cicluri la mărunțire; σs - rezistența limită a particulelor; V - volumul total al
particulei deformate; E - modulul de elasticitate al materialului mărunțit.

• Energia necesara formării de noi suprafețe E2:

n
Sf 
E 2 = k R ( S f - S i )  = C s (  - 1) 
n

 Si 
unde: Cs este un coeficient experimental funcție de natura materialului mărunțit;
n - exponent care depinde de particularitățile constructive și funcționale al mașinii de mărunțit.
•Randamentul energo-tehnologic al operației de mărunțire este dat de expresia:

1
 = E2 = E2 =
Ls E1 + E 2 + E 3 1 + E1 + E 3
E2
Pentru că acest randament să aibă valori cât mai ridicate trebuie realizate mașini de
mărunțit cu organe de lucru cât mai rezistente la uzură (E3 cat mai mic); numărul treptelor
de mărunțire trebuie redus la minimum, odată cu micșorarea intensității regimului de
lucru, fară a influența, însă, parametrii calitativi si tehnologici ai materialului mărunțit
(scăderea lui m din relația lui E1); tratarea hidrotermică a cerealelor astfel încât σ2/2E (din
relația lui E1) să scadă, iar KRΔS (din relația lui E2) să crească.

4
Măcinarea la morile cu cilindri (valțurile de moară)
Măcinarea (la morile cu cilindri) este operația de sfărâmare și mărunțire a
boabelor de cereale în particule cu diferite dimensiuni având ca scop final obținerea
făinii, germenilor și tărâței.
Operația se bazează pe acțiunea mecanică a cilindrilor de măcinare asupra
boabelor de cereale, operație repetată până ce întregul miez ajunge în stare de făină.
GRÂU CONDITIONAT

Srotarea A Srotarea B Finisarea tãrâtei

Sortarea grisurilor si TÃRÂTÃ

dunsturilor
FÃINÃ ALBÃ
Curãtarea grisurilor si
dunsturilor GRIS ALIMENTAR

Desfacerea grisurilor

Mãcinare cal. I Mãcinare cal II

FÃINÃ ALBÃ FÃINÃ NEAGRÃ FÃINÃ FURAJERÃ GERMENI

(Irimic)

5
 În general, o moară cu cilindri (valț de
moară) se compune din două părți distincte
și anume:
• cilindrii de alimentare – au pe suprafața
lor rifluri cu profiluri care asigură înaintarea
și distribuirea uniformă a produselor;
• cilindrii măcinători – a căror suprafață
poate fi rifluită sau netedă, în funcție de
rolul tehnologic al cilindrilor respectivi.
Funcțiile tehnologice ale valțurilor de
moară sunt legate de gradul de dezvoltare a
diagramei morii, de capacitatea acesteia și
de sortimentele de făină ce se fabrică.
Funcția pe care o poate avea un valț
(moară cu cilindri), sau numai jumătate din
acesta, poate fi de: șrot, desfăcător sau
măcinător.

6
 Construcția valțului de moară

a. moară simplă cu o pereche de cilindri

Poziția reciprocă a cilindrilor măcinători
așezați orizontal;
b. moară simplă cu o pereche de cilindri
așezați vertical;
c. moară simplă cu două perechi de cilindri
așezați orizontal;
d. moară simplă cu o pereche de cilindri
așezați diagonal;
e. moară cu două perechi cu cilindri (cei
inferiori rapizi);
f. moară cu două perechi de cilindri (cei
inferiori lenți);
g. moară simplă de porumb cu două trepte
de mărunțire;
h. moară simplă de porumb cu trei trepte
de mărunțire;
i. moară simplă cu trei cilindri și două
trepte de mărunțire.

7
Construcția si calculul cilindrilor de alimentare
• Cilindrii de alimentare au rolul de a conduce materialul de măcinat spre spațiul de lucru dintre
cilindrii de măcinare. Ei au suprafața exterioara riflată pentru a se asigura o buna alimentare a
cilindrilor de măcinare. Profilul riflurilor, elementele geometrice, inclinarea si numărul acestora sunt
date de destinația morii în cadrul fluxului tehnologic al morii (șrotare, desfacere, măcinare grisuri,
măcinare produse moi).
• In mod obișnuit, morile cu cilindri au câte doi cilindri de alimentare: un cilindru dozator dispus la
partea superioara si un cilindru distribuitor aflat sub cilindrul de dozare., cu turația mai mare decât
primul (se mai numește si cilindru accelerator).
Pentru a realiza această distribuție, într-un strat de
grosime uniformă, pe cât posibil cu grosimea egală cu
dimensiunea unei particule de material, cilindrul de
distribuție are o turație mai mare decât cilindrul de
dozare, din acest motiv fiind numit și cilindru
accelerator. Deci prin creșterea turației cilindrului de
alimentare, crește viteza de transport a particulelor și se
micșorează grosimea stratului de material supus
mărunțirii.
În funcție de poziția reciprocă a cilindrilor de alimentare, în raport cu cilindrii de măcinare, sunt
posibile trei situații de dirijare a particulelor de material: spre cilindrul de măcinare lent, spre
cilindrul de măcinare rapid sau direct în zona de cea mai mare apropiere dintre cilindrii de
măcinare. Ultima situație este cea mai eficientă, dirijarea spre unul dintre cilindrii de măcinare
conducând la devierea direcției particulelor și pierderea de viteză, ceea ce poate înrăutăți
alimentarea.

În funcție de locul pe care-l ocupă valțul de moară într-o anumită fază

tehnologică, cilindrii de măcinare pot avea caracteristici tehnice care au influență
asupra produselor măcinate:
a.profilul riflurilor – reprezintă forma în secțiune transversală a crestăturii de pe
suprafața cilindrului și este dat de unghiurile pe care le formează suprafețele
exterioare ale riflului cu raza circumferinței cilindrului

Profilul riflurilor, unghiul tăișului  și unghiul spatelui 

În funcție de mărimea acestor unghiuri, riflul poate fi numit ascuțit sau deschis,
unghiul α (mai mic decât β) având valori între 20-40o, iar β=60-70o.
Riflul al cărui unghi α+β  90°se numește riflu ascuțit, iar riflul la care suma α+β
>90° este un riflu deschis. Latura mică a riflului constituie fața sau tăișul, iar latura
mare spatele riflului. Deoarece profilul riflului influențează în mare măsură gradul de
sfărâmare și forma particulelor, fiecare treaptă de șrotare are un alt profil de riflu.

8
b. numărul riflurilor – număr de muchii existente pe 1 cm pe circumferința cilindrului.
Numărul de rifluri influențează gradul de mărunțire, acesta crescând treptat de la
primul șrot (4-5 R/cm) la ultimul șrot (9-10 R/cm).
c. înclinarea riflurilor față de generatoarea cilindrului – reprezintă distanța măsurată
de la generatoarea cilindrului până la extremitatea cea mai îndepărtată a riflului.

I (%)  ( A / L) 100 (%)

vr
k
vl

ținând seama de cerințele fiecărei faze a procesului tehnologic de măcinare, la

mărunțirea grâului pe mai multe extracții se recomandă următoarele valori pentru
raportul k:
- la șrotare grâu . . . . . . . . . . k = 2.5 / 1;
- la șrotare secară . . . . . . . . . k = 3.0 / 1;
- la desfacere grâu . . . . . . . . . k = 1.5 / 1 – 2.0 / 1;
- la măcinare grâu . . . . . . . . . k = 1.5 / 1;
- la extragerea germenilor de grâu . . k = 1.0 / 1 ;
La noi în țară, mărirea raportului k se obține prin creșterea vitezei periferice a
cilindrului rapid de la 2.7 la 4-4.5 m/s.
e. poziția riflurilor – prin aceasta se înțelege situația în care se găsesc tăișul și spatele
riflurilor pe suprafața cilindrului rapid, în raport cu tăișul și spatele riflurilor de pe
suprafața cilindrului lent în timpul funcționării valțului.
În practică sunt folosite următoarele poziții ale riflurilor, fiecare din acestea acționând
în mod diferit asupra produselor introduse la șrotuit:
- „muchie pe muchie” sau „tăiș pe tăiș”
- „spate pe tăiș”
- „tăiș pe spate” – unde muchiile riflurilor de pe suprafața cilindrului rapid intră în
particulele de șrot și le transportă în sensul de rotație a cilindrului;
- „spate pe spate” – poziție în care particulele sunt strivite parțial la primul contact cu
cilindrii, sfărâmarea accentuându-se pe măsură ce cilindrul rapid înaintează față de
cel lent.

9
 Intensitatea de măcinare reprezintă gradul de sfărâmare a particulelor care ajung
in zona de acțiune a cilindrilor. Zona efectiva de lucru a cilindrilor de măcinare este
constituita de zona de cea mai mare apropiere a acestora, fiind exprimată prin
distanța dintre ei. Aceasta distanță influențează direct asupra intensității de măcinare
si asupra capacității de producție a valțului, putând fi reglată cu ajutorul a diferite
mecanisme. Practic, intensitatea de măcinare se apreciază prin pipăirea produsului
rezultat în urma cernerii acestuia, înainte și după trecerea printre cilindrii de
măcinare.
La poziția T/T (tăiș pe tăiș sau muchie pe muchie)
efectul preponderent este cel de forfecare, datorita
faptului că cele două rifluri pătrund în particulă, pe
măsură ce riflul cilindrului rapid taie o parte din ea
restul este reținut de riflul cilindrului lent.
Aceasta poziție se caracterizează prin valori ale lui α =
30-40o și ε = 120-130o.
La poziția S/S (spate pe spate) efectul maxim este de
strivire, cantitatea de produse intermediare rezultată in
proces fiind minimă (β = 60-70o și ε = 150-160o).
La poziția T/S (tăiș pe spate) muchia cilindrului rapid
intra in particula si o transporta in sensul de rotire, in
timp ce spatele riflului lent, prin forfecare si strivire,
desface straturile de înveliș (ε = 120 - 130o).
La poziția S/T (spate pe tăiș) spatele riflului cilindrului
rapid presează particula care avansează, iar tăișul
riflului de pe cilindrul lent caută să o rețină (ε = 150 -
160o).

Din experiența practică se desprind concluziile:

- poziția S/S are un consum energetic mai mare decât poziția T/T, dar protejează mai bine
straturile de înveliș astfel încât ele apar sub forma unor foite mai mari, fiind mai ușor de
separat;
- poziția T/T conferă o capacitate de lucru mai ridicată si o cantitate de produse intermediare
mai mare cu cca.80% față de poziția S/S, cu 40% față de poziția S/T și cu 70% față de poziția
T/S;
- poziția S/T asigură cea mai mare cantitate de făină: cu 50% mai mare față de poziția T/T; cu
70% față de poziția S/S și cu 100% față de poziția T/S.
La unitățile de morărit cu regim prestator, cilindrii se montează mai întâi in poziția S/S, apoi pe
măsură ce riflurile se uzează se întorc in poziția T/T, iar apoi din nou în poziția S/S, asigurându-
se astfel atât refacerea muchiilor riflurilor cât și o bună funcționare a morilor din treptele de
șrotare. Pozițiile intermediare T/S și S/T se utilizează mai rar, in general, la începutul procesului
de șrotare.

f. diametrul cilindrilor măcinători influențează

operațiile de măcinare și mai ales de șrotuire.
Cu cât diametrul cilindrilor este mai mare, cu
atât zona de măcinare este mai mare (drumul
parcurs de produs între cei doi cilindri fiind mai
mare, punctele de contact cu produsul sunt
mai multe și șrotuirea se produse mai intens).

10
Factorii mai importanți ce influențează asupra capacității de lucru a morilor cu cilindri
(valțurilor) sunt:
o gradul de măcinare, legat de caracteristicile constructive ale cilindrilor, de cele funcționale
și de distanța dintre cilindri, ceea ce permite trecerea unei cantități mai mari sau mai mici
de produs;
o tipul de produs finit, capacitatea de măcinare fiind mai mare la făina integrală (cu 10-15
%), decât la făina alba;
o umiditatea, influențează invers proporțional capacitatea de producție a valțurilor. Astfel,
la făina integrală, creșterea umidității materiilor prime de la 14 la 15 %, scade capacitatea
de producție cu 4-6 %, iar la creșterea umidității de la 14,5 la 17,5 %, capacitatea scade cu
18-20 %.
o uniformitatea produselor, la grade diferite de mărime, fracțiunile mai mari și mijlocii vor fi
măcinate la trecerea prin pasaj, în timp ce particulele mici trec printre cilindri fără a fi
măcinate, ocupând inutil spațiul dintre aceștia;
o starea suprafețelor de lucru, influențează în mod negativ, atunci când se refera la starea
uzată a riflurilor sau starea lucioasă a tcilindrilor netezi, deoarece cilindrii nu mai
antrenează materialul și nici nu macină la granulozitatea cerută, stratul care ajunge între
cilindri fiind mai subțire;
o gradul de încărcare a perechii de cilindri de măcinare, fiind cu 25-30 % mai mare în cazul
diagramei de făină neagră, decât în cazul fabricării făinii albe;
o mecanismul de cuplare-decuplare a cilindrilor, a cărui funcționare incorectă duce, în mod
direct, la dereglarea efectului de măcinare și la micșorarea capacității de producție a
valțului;

o paralelismul cilindrilor, influențează nu numai capacitatea de lucru, dar și

uniformitatea măcinișului, asigurarea practică a paralelismului realizându-se
la montare (din fabricație sau de reparație), iar controlul se face cu ajutorul
unor calibre de interstițiu (spioni), speciale, periodic, în timpul procesului de
lucru;
o aspirația morilor sau răcirea cu aer, are un rol important asupra capacității
de producție, deoarece, prin măcinare, atât organele de lucru, cât și
produsele, se încălzesc până la o temperatura de 40-50oC, care determină
dilatarea tăvălugilor, încălzirea produselor și micșorarea capacității de
producție; pentru răcire unele mori (de exemplu morile Buhler), au prevăzute
chiar sisteme suplimentare de răcire cu apă;
o întreținerea și reparațiile, au o influență deosebită asupra capacității de
lucru, după cum s-a văzut până acum, respectarea prescripțiilor de
mentenanță, menținând valorile normale ale capacității de producție;
o acționarea morilor, în oricare din variante, (centralizată, cu transmisie prin
curea lata sau individuală prin curele trapezoidale), trebuie sa se asigure
alunecări minime (in limitele STAS)
• prin sistem de transmisii cu roți și curele late de la transmisii centralizate;
• cu roți și curele trapezoidale, de la motorul electric.

11
https://www.youtube.com/wat
ch?v=edvBk7xWKG4
https://www.youtube.com/wat
ch?v=PYP6AnNQjNo

12
13
 Finisoare de tărâțe

Detașoare

14
CERNEREA PRODUSELOR INTERMEDIARE șI A FĂINII
Cernerea reprezintă operația de separare a produselor de
măciniș după mărimea particulelor efectuată pe site cu
mișcare vibratorie. Repartizarea particulelor aceluiași amestec
în fracțiuni mai mici după dimensiunea particulelor sale se
numește sortare.

15
Capacitatea de cernere a sitei este influențată de următorii factori:
o suprafața utilă a sitei – reprezentată de proporția ocupată de ochiuri din întreaga
suprafață a sitei - este influențată de grăsimea firului și desimea țesăturii. Cu cât sita
este mai deasă și firul țesăturii este mai gros, cu atât suprafața ei utilă este mai mică;
o numărul sitelor (desimea) – reprezentată de o cifră exprimată în mai multe feluri:
• numărul de fire pe cm/4-n/4;
• numărul de fire pe țol liniar englez (25,4 mm)/10-n/10.
Unele notări recente exprimă mărimea ochiurilor în microni;
o întinderea sitei pe ramă influențează capacitatea de cernere și calitatea produselor
cernute. Sita se fixează pe o ramă de lemn de tei (nu se crapă la fixarea sitei prin cuie
sau capse și, în contact cu aerul cald sau umiditatea, suferă degradări mai puțin
însemnate decât ramele confecționate din alte esențe lemnoase), astfel încât să se
obțină o suprafață cernătoare fără ondulații și fără deformarea ochiurilor. Nu se
recomandă fixarea sitei pe o ramă consecutivă sau simultane pe 2,3,4 laturi, deoarece
țesătura nu se întinde perfect și va rămâne cu ondulații și ochiuri deformate care în
procesul de cernere va scade capacitatea de producție a sitei;
o curățirea sitei se face cu un dispozitiv de curățire (perii de păr aspru și moale) care
permite desfundarea ochiurilor sitei.
o încărcarea sitei cu produsul de cernut se reglează astfel încât stratul format să
permită trecerea prin ochiuri a particulelor cu mărime și greutate corespunzătoare. Cu
cât stratul este mai gros, cu atât capacitatea de cernere a sitei scade.

o diferența granulometrică – cu cât numărul fracțiunilor dintr-un amestec de produse

rezultate la măcinare este mai mare, cu atât capacitatea de cernere a sitei este mai mică.
o umiditatea produselor este optimă când amestecul de produse rezultate la măcinare are o
umiditate de 14,5-15%, cernerea în acest caz fiind normală. O umiditate mai mare a
amestecului de produse are ca rezultat o cernere mai dificilă, în consecință o scădere a
capacității sitei datorită trecerii în refuz și a unor particule ce trebuiau să treacă prin
ochiurile sitei;
o temperatura ridicată a produselor intrate la cernere provoacă înfundarea ochiurilor,
putrezirea ramelor, oxidarea sitelor de sârmă, scoaterea lor timpurie din uz și, în
consecință, reducerea capacității de cernere. Pentru micșorarea temperaturii produselor
măcinate (temperatura produselor măcinate =40-45°C) și a sitelor se folosește ventilația
dirijată prin canale;
o starea de uzură a sitelor influențează calitatea produselor cernute și capacitatea de
cernere. În funcție de tipul de sită, la o funcționare îndelungată pot apărea următoarele
inconveniente:
• sitele rupte și cârpite își micșorează suprafața utilă;
• scămoșarea sitelor de mătase naturală încetinește înaintarea produselor pe suprafața
cernătoare și reduce numărul particulelor care trec ca cernut prin ochiuri;
• oxidarea sitelor metalice conduce la micșorarea ochiurilor și reducerea capacității de
cernere, datorită căldurii și umezelii;
• sitele cu firele țesăturii lustruite își măresc capacitatea de cernere, particulele alunecă ușor
prin ochiuri ca cernut, iar refuzul se retrage mai repede spre canalele de evacuare;
o mișcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mișcarea sitei este mai amplă
decât a produsului.

16
 Aici am ramas la cursul 3

Turația arborelui cu excentric trebuie sa se încadreze intre doua limite: nmin < ne < nmax
Turația minima nmin limitează capacitatea de cernere a mașinii, iar nmax limitează timpul
necesar particulelor mici de a trece prin orificii. La construcțiile românești excentricitatea r
este de 45 mm.
Condiția de cernere necesara sitelor plane este ca particulele de material să se afle in contact
cu suprafața de cernere un timp optim si sa se deplaseze cu o viteza optima care sa asigure
cea mai mare probabilitate de trecere a particulelor mici prin orificiile țesăturii. La sitele plane
particulele parcurg traiectorii circulare pe suprafața de cernere deplasându-se de la un capăt
la altul al ramei.
Pentru ca particulele de material aflate pe suprafata de cernere sa
se poata deplasa, este necesar ca forța centrifugă Fc=mrω2,
imprimată acestora de rotatia sitei sa depăşească forţa de frecare
Ff=μmg, conditie exprimată prin relatia:
r 2 >  g
în care μ este coeficientul de frecare a particulei cu sita.
Din aceasta relație, dacă se ține seama ca ω = πn/30, rezulta
expresia turației minime pentru care particula se mai afla încă
în repaus pe suprafața de cernere:
30  g
nmin  (rot/ min ) ne > nmin
 r
Turația optimă pentru r = 45 mm se consideră a fi egală cu 200-220 rot/min.

17
18
Schema sortării grișurilor cu site cu rame pătrate

Principalele produse intermediare și caracteristicile lor

Denumirea Dimensiunea Nr. sitei prin Nr. sitei prin
produsului granulei [m] care trece care nu trece
șrot mare 3500-2240 5 10
șrot mic 2240-1240 10 18
Griș mare 1240-675 18 32
Griș mijlociu 675-495 32 44
Griș mic 495-385 44 55
Dunst aspru 385-275 55 V
Dunst fin 275-110 V VIII
Făină - VIII XVI

19
 Fiecare valț e urmat de un compartiment de sită formând împreună un pasaj tehnologic.
Numerele de sită – sunt convențional recunoscute pe plan mondial si reprezintă numărul
de ochiuri pe un centimetru liniar (n) divizat cu 4 (adică n/4) sau numărul de ochiuri pe țol
liniar englez (25,4 mm) divizat cu 10 (n/10).
Astfel, sita de mătase numărul 8xxx, are n=32,5 ochiuri pe centimetru, sau n=82,5 ochiuri
pe țol si aplicând relația se obține: n/4= 32,5/4= 8,12; n/10= 82,5/10= 8,25

Numărul sitei nu reprezintă mărimea orificiului prin care se cerne produsul.

Tipul de făina este dat de conținutul mineral (cenușă) x1000. De exemplu: tipul de faina
1350 are 1,35% conținut mineral.
Însușirile fizico-mecanice ale cerealelor, prezintă o importanță deosebită după cum urmează:
• Dacă sticlozitatea grâului este 40-60 % (grâu comun), pentru măcinișul înalt șrotuirea se va face
în 6-7 cicluri (măcinare-sortare), cu valțuri cu cilindri riflați, riflurile având suma unghiurilor +
=90-100O, numărul riflurilor 4,5-12 /cm, în poziția spate/spate. Finalizarea șrotării se va face cu
2-4 dislocatoare.
• Produsele rezultate din faza de șrotare se încadrează în următoarele procente medii: grișuri și
dunsturi 70-75%, făină 8-10% și tărâță 15%. Sortarea suplimentară a grisurilor și dunsturilor se
va face în 2-4 operații paralele, iar curățirea și sortarea pe 6-15 mașini de gris. Desfacerea
grisurilor mari și mijlocii se realizează în 2-6 cicluri, primele trei desfac grisurile curățate, iar
ultimele trei grisuri cu înveliș provenit din refuzurile de la măcinătoare.
• Măcinarea grisurilor mici și a dunsturilor se produce în 8-12 cicluri de măcinare-sortare, unele
diagrame mergând până la 14-15 cicluri, finalizarea măcinării realizându-se cu 2-3 dislocatoare.
• În cazul măcinișului semiinalt, șrotuirea se realizează în 5-6 cicluri, iar la cel scurt în 2-4 cicluri.

Curățirea grișurilor
la mașinile de griș
Grișul rezultat de la
măcinarea cu valțuri și
sortat din amestecul de
produse cu sitele plane
trebuie supus unei noi
sortări realizată cu
utilaje speciale, numite
mașini de griș, ce
combină cernerea prin
site cu curentul de aer,
ajutând astfel produsul
la stratificare și
antrenare a particulelor
ușoare de tărâță și făină.

20
 O reprezentare schematică a procesului de divizare a grișurilor se poate face astfel (fig.):
1
1
26 24 20 18

3
A 3
B
30 26 24 18
30 28 26 22
4

1
4

2
Schema divizării grișurilor
A - divizarea la mașina cu un rând de rame; B - divizarea la mașina cu două rânduri de rame;
1.primul rând de site; 2.al doilea rând de site; 3.refuz; 4.cernut

Factori care influențează funcționarea mașinilor de griș și sortarea și calitatea grișurilor:

- dimensiunea și forma particulelor de griș – cu cât dimensiunile particulelor sunt mai apropiate,
cu atât eficacitatea operației este mai mare;
- grosimea optimă a stratului de griș – este cuprins între 5-10mm;
- încărcarea specifică a mașinilor de griș (kg/cm lățime site receptoare) variază între 180-260
kg/cm/24h la grișurile mari și 70-90 kg/cm/24h pentru dunsturi;
- debitul și forța aerului folosit la aspirație;
- tipul de perii ce curăță sitele – periile în formă de stea au efect de curățire foarte bun.

Procesul tehnologic de măcinare a grâului

Etapele transformării miezului de grâu în făină sunt:

• șrotuire
• sortarea grișurilor
• curățirea grișurilor
• desfacerea grișurilor
• măcinarea.
În fiecare fază se obține o anumită cantitate de făină. La sortarea și curățirea grișurilor se
separă făina rămasă în masa acestora încă de șa faza de șrotuire.
șrotuirea (șrotarea) sau zdrobirea este faza tehnologică prin care se realizează fragmentarea
boabelor de grâu în particule de diferite dimensiuni și detașarea în cea mai mare măsură a cojii
sub formă de tărâță. După fiecare trecere a produsului printre cilindrii valțului, cu funcții de
șrot, se face cernerea cu sită plană, o treaptă de șrotuire fiind formată dintr-una sau mai multe
perechi de cilindri și 1 sau mai multe compartimente de sită plană.
Din amestecul de produse rezultat la șrotuire cu ajutorul sitei plane se separă la primele 3
trepte următoarele produse:
• șrot mare, mic;
• grișuri mari, mijlocii, mici;
• dunsturi (aspre, moi);
• făină.
La treptele 4 și 5 se obțin șroturi până la stadiul de tărâță, grișuri, dunsturi și făină de calitate
inferioară, iar la ultima treaptă se obțin făina inferioară, tărâță măruntă (irimic) și tărâță
obișnuită.

21
Sortarea grișurilor este faza tehnologică în care particulele de endosperm obținute la șrotare,
cu o granulozitate mai mare decât a făinii, se supun unei sortări prin cernere pe clase de
mărime (granulozitate).
Grișurile mici și mijlocii sunt trimise la sortat la un compartiment de sită plană (fig.).
După cum se vede din schemă, sortirul 1 folosește 26 rame cernătoare iar sortirul 2 numai
jumătate de compartiment cu 13 rame cernătoare.
Primul și al doilea refuz de la sortirul 1 se trimit la sortat și curățat cu mașini de griș, dunsturile
prin sita 55 merg din nou la sortat la sortirul 2, iar făina se colectează în șnecul pentru amestec.
Primul și al doilea refuz de la sortirul 2 merg la sortat și curățat la mașini de griș, dunstul prin
sita 65 merge la măcinat, iar făina se colectează la șnecul de amestec.
SO1 SO
2

1/6 0,5/6 Schema tehnologică de

5.45 MG 4.55 MG6 sortare a grișurilor de
5
categoria I
6.IX 3.IX
6.X
5.XI 4.X

4.55 MG 2.65 MG
6 7

SO M
2 2

MG
Curățirea grișurilor este operația de clasare a particulelor
MG
1 de endosperm pe
2 fracțiuni ce se
deosebesc după conținutul de substanțe minerale (înveliș). Este o fază
28 26 22 18 S
RIIm deosebit de importantă
44 40 35 34 D
4

deoarece grișurile pregătite în această fază constituie30de28fapt 24 materia

20 D primă
3
38pentru
44 făinurile
49 34 D
3 de
calitate superioară. D
1
D
2 M Gris alimentar
1
Așezarea sitelor începe cu cele care au ochiurile mici
MG și se termină cu sita MGce are ochiurile cele
4
3
mai mari. 30 26 22 20 S 34 30 28 24 S
RIIIm RIVm
Produsul care nu trece prin ochiurile sitelor se elimină32ca28refuz,
26 22acesta
D fiind36 ditrijat la măcinare
32 30 26 D
3 3
la un valț special – măcinător de capete sau desfăcătorDde grișuri D
D3 – sau laDunul din D
șroturile
2 1 2 1
mărunte. MG MG
MG MG 5 6
1 2
42 38 36 32 S 50 48 44 40 S
28 26 22 18 S
RIIm
44 40 35 34 D RIVm RIVm
4
D 46 42 40 36 D 54 50 48 44 D
30 28 24 20 D 38 44 49 34 3 3 3
3

D D M D M D
1 2 1 2
1 2 M
1
Gris alimentar
MG MG MG
MG 4
7 8
3

30 26 22 20 S 34 30 28 24 S 58 56 52 48 S 42 38 34 32 S
RIVm RIVm RV
RIIIm
D D 60 58 54 50 D 46 42 38 36 D
32 28 26 22 3 36 32 30 26 3
3 4

D D D D M M D
2 1 2 1 2 4 3

MG MG
Mașinile
5 de griș fiind cu 26 rânduri de site, refuzurile la primul rând se trimit la măcinare la
42 38 36 32
șroturile mărunte SII,RIVmIII și IV.
50 48 44 40
Refuzurile de S
la rândul doi de sită se trimit toate la măcinătorul de
RIVm
46 42 40 36 D 54 50 48 44 D
capete D3. 3 3

M D M D
Grișurile1 curățate,
2 apropiate 1 din punct
2 de vedere al granulației, sunt dirijate la fazele de
desfacere
MG
7 a grișurilor și la8 măcinătoare.
MG
Grișul58 alimentar
56 52 48 nu S are schemă
RIVm
42 38 34proprie
32 de
S
RV
curățire și recurățire, el obținându-se la mașina de
griș MG60 582 ce
54primește
50 D griș necurățat
3 46 42 38 36de cea
D mai bună calitate de la desfăcătorul D și D .
4 1 2
M M D
2 4 3

22
Desfacerea grișurilor este faza tehnologică prin care se urmărește micșorarea granulelor
grișului mare și în același timp desfacerea particulelor de coajă pe care le conține de obicei
acest tip de griș. O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă și o mare parte din germeni.
Desfăcătoarele de griș sunt în număr de două, notate cu D1 și D2. Următoarele desfăcătoare
sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la mașinile de griș (D3) și
pentru măcinarea primului refuz de la primele trei măcinătoare (D4).
Desfacerea grișurilor curățite prezentată în figură se realizează printr-o acțiune ușoară a
cilindrilor asupra granulelor. Datorită unei diferențe de rezistență (existentă între partea de griș
din miez și cea provenită din înveliș) miezul se desface ușor, dând naștere la alte particule de
griș mai mici, iar părțile provenite din învelișul bobului rămân în majoritate la dimensiunile
inițiale, rezultând în urma desfacerii și o cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de grișuri se caracterizează
printr-un conținut redus de cenușă (0,35-0,5%) și o calitate foarte bună iar făina rezultată la
desfacerea grișurilor curățate este, de asemenea, de bună calitate, conținutul ei în cenușă fiind
de 0,4-0,5%.
D D D Germ. D Germ.
1 2 3 4
1/6 1/6 0,5/6 0,5/6
5.30 D 5.34 D 3.18 DL 3.20 DL
4 4 3+4 5

4.40 D 4.45 D 3.50 D 2.40 S

3 3 4 RV

5 VIII 5 VIII 3X
4 IX 4 IX 5X
3 IX
4X 4X

4.55 MG 4.55 MG 2.60 M 2.60 M

2 2 4 6

M M M M
1 2 3 4

Măcinarea grișurilor și dunsturilor se face în funcție de dezvoltarea diagramei de

măciniș, de gradul de extracție și de sortimentele de făină ce urmează a se obține.
În morile noastre de medie și mare capacitate măcinarea se efectuează în 8-10
trepte.
Produsele care vin la primele trei măcinătoare sunt dunsturile de la D1, D2 și D3 și
de la morile MG2, MG3, MG6 și MG7.
După aceea, de la măcinătorul 4 până la 10, alimentarea se face din treaptă în
treaptă cu produsele netransformate în făină, așa cum se prezintă în schema din
fig.
Primul refuz de la măcinătoarele 1,2 și 3 merge la desfăcătorul 4 (D4). Același
refuz de la măcinătorul 4 până la măcinătorul 9 inclusiv se macină la
măcinătoarele 7,8 și 9. Toate refuzurile măcinătorului 10 merg la tărâță.
Dacă se urmărește schema fazei de măcinare se observă că făina este formată din
particule mai mici de 180 μm – adică acea făină care trece în totalitate prin sita nr.
VIII din fire sintetice sau mătase naturală.
Făina care conține particule mai mari dovedește că morarul a introdus în
conținutul ei și dunsturi.
Suprafața tuturor cilindrilor este netedă, deoarece încercările de a folosi
suprafețe rifluite, ca și în cazul desfacerii grișurilor, a dus întotdeauna la creșterea
conținutului de cenușă și la închiderea făinii la culoare. Viteza periferică a
cilindrului rapid este de 3,5 m/s, iar cea diferențială este de 1:1,5.

23
M M M M
1 2 3 4

1/6 1/6 1/6 1/6

5.45 D 5.50 D 5.55 5.55 M
4 4 D 7
4
5 VIII 5 VIII 5 VIII 6 VIII
6 IX 6 IX 6 IX 6 IX Schemă tehnologică de măcinare a
6X 6X
6X 6X
grișurilor și dunsturilor
4.60 MG7 4.VII M3 4.VII 4.X M5
M
4

M2
M5 Pas.F M6 M
7
0,5/6 0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.55 M7 3.30 SRV 3.50 M8 3.45 M 9 Procentele de granule deteriorate de amidon în diferite
3 VIII 4 IX făinuri, datorită presiunii dintre cilindrii de măcinare:
4 IX 4 IX
4X 3 IX 4X 4X - în făina din grâu foarte moale 0–6%
2X - în făina din grâu moale 7 –12 %
2.XI M
6 2.60 M 2.XI M 2.XI M - în făina din grâu semimoale / semitare 13 –18 %
8 7 8
- în făina din grâu tare 19 –30 %
M - în făina din grâu foarte tare > 30 %
7

M M M
8 9 10
0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.45 M7 3.30 M 10 3.36 T

4 IX 4 IX 4X
4X 4X 4 XI

2.VIII M 2.VIII M 2.VI T

9 10
M T
10

Compunerea făinurilor
In procesul de măciniș la fiecare
pasaj de sortare prin cernere (site
plane si mașini de gris) rezulta un
număr mare de produse
intermediare si făină, cu indici
calitativi diferiți. La alcătuirea unui
tip de făină participă fracțiunile de
bază și fracțiunile secundare
recoltate in timpul măcinișului.
Fracțiunile de bază sunt acelea
care participă permanent la
alcătuirea unui tip de făină iar
fracțiunile secundare, de calitate
inferioară sunt acelea care
participă uneori pentru
completarea extracției.
Combinarea diferitelor fracțiuni
trebuie realizată în funcție de
culoarea sau conținutul de
cenușă pentru ca produsul final
sa corespunda culorii dorite.

24
 Omogenizarea fainii
Făina rezultată din măciniș se colectează de la fiecare pasaj de cernere, calitatea ei însă este
diferită de la pasaj la pasaj și chiar de la sită la sită. Pentru ca făina (ca produs finit) să aibă
aceiași indici de calitate, se folosește procedeul de omogenizare care în mod normal se
efectuează în două etape, în prima etapa se omogenizează făina curentă colectată de la sitele
plane, iar în a doua se omogenizează făina produsă anterior cu cea din producția curentă.
Prima omogenizare se realizează în moară cu transportorul elicoidal, iar a doua în secția de
omogenizare cu instalații și celule special construite.

Controlul făinii și tărâțelor

Fracțiunile de faina din procesul de macinis, pe masura obtinerii lor de la pasajele de
cernere, pot fi impurificate, datorita unor site rupte, cu un produs intermediar care in
schema tehnologica avea un alt circuit (șrot, griș, particule de tărâțe). Indepărtarea
eventualelor componente nedorite din făină se realizează printr-o nouă cernere,
numită și control.
Controlul fainii cu site plane. In funcție de impuritățile ce trebuie eliminate se
stabilește și procedeul potrivit pentru acestea. Pentru eliminarea taratei, grisului sau
altor categorii de produse, controlul se face cu site plane, la care toate ramele afara
de cele receptoare sunt pentru faina. Refuzul obținut se dirijează in funcție de
compoziție la o nouă prelucrare.
Controlul cu magneți în procesul de măciniș, la trecerea produselor printre cilindrii
măcinători si prin compartimentele sitelor plane, se acumulează numeroase particule
feroase de diferite dimensiuni. La un control obișnuit sau chiar cu lupa acestea nu se
vad, daca însă se trece cu un magnet prin masa de faina, acesta va pune in evidenta
existenta particulelor feroase de diferite forme și mărimi.
Îndepărtarea acestor particule se face cu aparate magnetice, instalate după controlul
făinii cu site. Pentru exercitarea forței de atracție asupra particulelor feroase este
necesar ca stratul de făină, la trecerea peste câmpul magnetic să fie foarte subțire,
respectiv să nu depășească 3-4 mm. Îndepărtarea particulelor reținute trebuie să se
facă de 2-3 ori pe schimb și numai cu jetul de făină oprit.

25
Controlul cu entoleterul. Cu toate măsurile de igiena luate in morile de faina, exista pericolul
permanent de infestare a instalațiilor si produselor cu dăunători specifici grâului și făinii. Pentru
excluderea posibilităților de a rămâne in faina vreo forma de infestare se procedează la
controlul si distrugerea insectelor sub toate formele, cu mașina numită entoleter. In principiu
operația consta in centrifugarea fainii cu ajutorul rotorului mașinii la o turație de circa 3 000
rot/min, ceea ce permite distrugerea prin lovire de pereții interiori ai mașinii a insectelor și a
ouălor acestora.
Controlul cu magneți al tărâțelor. Deși taratele rezultate din procesul de măciniș sunt
considerate un produs secundar ele prezinta totuși o deosebita importanta, datorita valorii lor
furajere. Din acest motiv la ieșirea lor din fabricație, trebuie sa fie supuse unui control cu
ajutorul lor aparate magnetice pentru a extrage eventualele așchii feroase provenite din riflurile
tăvălugilor și fire din țesătura sitelor.

26