FRIGUL ARTIFICIAL ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

METODE DE PRELUCRARE PRIN FRIG. OBIECTIVE

Prelucrarea prin frig a produselor alimentare presupune utilizarea uneia din

următoarele metode :
 refrigerarea – urmărește răcirea cât mai rapidă a produselor până la temperaturi
finale cuprinse între 0 0C și +5 0C, superioare temperaturii de congelare;
 congelarea – are ca scop răcirea produsului până la temperaturi finale cuprinse -
18 0C și -25 0C, proces în urma căruia peste 95% din conținutul de apă se
transformă în gheață;
 liofilizarea (criodesicarea) – urmărește deshidratarea produselor congelate în
prealabil, prin sublimarea gheții, cu aport controlat de căldură.
Obiectivele urmărite la prelucrarea prin frig a produselor alimentare sunt:
 prelungirea duratei de conservare, prin păstrarea acestora la temperaturi scăzute;
efectul inhibitor al frigului asupra agenților modificatori este cu atât mai eficient
cu cât nivelul de temperatură este mai scăzut și depinde de natura produselor
respective (fig. 6.12);
 crearea condițiilor optime de temperatură pentru desfășurarea unor procese
tehnologice (de exemplu în industria berii și a vinului);
 modificarea unor proprietăți fizice (de obicei consistența) pentru a se crea
condițiile necesare desfășurării unor operații tehnologice (fabricarea untului,
ciocolatei, margarinei, înghețatei etc.);
 realizarea unui tratament termic prin frig, pentru unele produse lichide, în scopul
modificării compoziției acestora (limpezirea vinului, concentrarea mustului etc.).
În ceea ce privește combaterea prin frig a alterării produselor alimentare, trebuie
menționat că agenții modificatori pot fi de natură biologică, biochimică și fizico-chimică.
Frigul are un efect letal asupra unui număr mare de agenți biologici
(microorganisme); în cazul unor microorganisme, frigul are doar efect bacteriostatic,
împiedicând doar înmulțirea acestora; după creșterea temperaturii, acestea își reiau
activitatea vitală.
Agenții biochimici (enzime) nu sunt inactivați prin frig (la temperaturile utilizate
în mod obișnuit), scăderea temperaturii având ca efect doar reducerea vitezei reacțiilor
biochimice; la temperaturi sub -400C (care însă nu se utilizează curent în tehnica
frigorifică a produselor alimentare, se consideră că enzimele sunt inactivate).
Agenții fizico-chimici (aer, lumină, căldură, substanțe chimice cu rol aseptic) au
mai mult o acțiune indirectă asupra microorganismelor și enzimelor; depozitarea în
condiții optime a produselor alimentare tratate prin frig impune anumite cerințe
referitoare la agenții fizico-chimici, pentru a se evita pierderile de greutate, pentru
favorizarea dezvoltării microorganismelor, modificarea aspectului produsului etc.
Pentru ca prelucrarea prin frig să conducă la obținerea unor produse alimentare
de calitate trebuie respectate următoarele principii de bază ș10, 13ț:
 tratamentul prin frig trebuie aplicat unui produs sănătos;
 tatamentul prin frig trebuie aplicat într-o fază cât mai precoce;
 tratamentul prin frig trebuie aplicat în mod continuu; temperatura scăzută trebuie
menținută, fără variații, din momentul prelucrării prin frig și până când produsul
 ajunge la consumatorul final.

7. REFRIGERAREA
Refrigerarea constă în răcirea produselor până în apropierea temperaturii de
congelare, fără formarea de gheață; temperatura finală a produselor este 0…+50C. Este un
proces de transfer de căldură de la produs la mediul în care are loc răcirea, fără
schimbarea stării de agregare. Mediul în care are loc răcirea are o temperatură cu cel
puțin 3…50C mai coborâtă decât temperatura finală a produselor.
În funcție de procedeul tehnologic utilizat, se deosebesc următoarele metode de
refrigerare:
 refrigerare cu aer;
 refrigerare în agenți intermediari;
 refrigerare prin contact cu gheața;
 refrigerare în aparate cu perete despărțitor (schimbătoare de căldură).
Refrigerarea se consideră terminată atunci când temperatura medie a produselor
supuse răcirii a atins valoarea la care acestea trebuie depozitate sau prelucrate.
Înainte de refrigerare produselor li se aplică tratamente preliminare, care, în
funcție de tipul produselor, pot fi: spălarea, sortarea, dezinfectarea, pasteurizarea,
sterilizarea, ambalarea etc.

7.3.1. Refrigerarea cu aer rece

Este una din cele mai utilizate metode de refrigerare, fiind aplicată în special
produselor alimentare care au o structură solidă: carne, brâzeturi, legume, fructe etc.; ca
dezavantaje ale metodei se pot menţiona creşterea pierderilor de greutate prin evaporarea
apei şi duratele mari ale procesului de răcire.
În principiu, un spațiu de refrigerare cu aer este format dintr-o incintă izolată
termic, în interiorul căreia se găsesc produsele ce trebuie răcite, schimbătoarele de
căldură (vaporizatoarele) instalației de răcire a aerului și un sistem de ventilație care
asigură circulația aerului în interiorul incintei.
Procesul de refrigerare se poate realiza:
 discontinuu (în şarje) – spațiul de răcire este încărcat cu produsele ce trebuie
refrigerate, este închis și apoi are loc refrigerarea; când produsele ating
temperatura finală, acestea sunt scoase din spațiul respectiv.
 continuu – spațiul de refrigerare este în mod continuu încărcat pe la un capăt cu
produsele ce trebuie refrigerate; acestea străbat incinta respectivă, răcindu-se, iar
când ajung la capătul opus au temperatura finală impusă și sunt evacuate.
 semicontinuu – la anumite intervale de timp produsele calde sunt introduse în
spațiul de răcire și concomitent sunt evacuate produsele refrigerate (fig. 7.6).
În cazul sistemelor de refrigerare cu funcționare discontinuă sau semicontinuă,
temperatura aerului variază în timpul procesului de răcire, acesta fiind mai cald la
început, pentru ca la sfârșitul procesului temperatura aerului să fie cu până 4…100C mai
mică decât temperatura finală a produsului. Dacă răcirea se realizează prin convecţie
naturală, viteza aerului nu depăşeşte 0,3 m/s, iar răcirea se realizează lent, în 24...36 ore,
în funcţie de produs. Pentru scăderea duratei refrigerării se folosesc ventilatoare care să
asigure circulaţia aerului (transfer de căldură prin convecţie forţată), astfel încât să se
atingă viteze de 1,0...2,2 m/s la nivelul produselor, ceea ce are ca efect scăderea duratei
răcirii până la 12...24 ore.

Fig. 7.6 – Tunel de

refrigerare cu
funcţionare
semicontinuă, cu
circulaţie transversală a
aerului

La sistemele cu funcționare continuă temperatura aerului este practic constantă,

putând ajunge la valori de -10…-18 0C. Transferul de căldură se realizează prin
convecţie forţată, aerul putând atinge viteze de până la 3...4 m/s la nivelul produselor
(creșterea vitezei de circulație a aerului conduce la creșterea vitezei de răcire și a
coeficientului de transfer de căldură). Ţinând cont de faptul că viteze mari ale aerului
favorizează pierderile de greutate prin evaporarea apei (dar şi de faptul o viteză mare a
aerului se realizează cu un consum relativ mare de energie), la sistemele de refrigerare cu
funcționare continuă răcirea se realizează de obicei în două faze: în prima fază are loc
refrigerarea (folosindu-se aer având -10...-120C şi viteze de până la 3 m/s), iar în cea de a
doua fază are loc egalizarea temperaturii în masa produsului, folosindu-se aer a cărui
temperatură este relativ apropiată de temperatura finală a produselor (-1…+1 0C), viteza
de circulaţie fiind redusă (0,3...0,4 m/s). Prima fază durează 1...5 ore, iar cea de a doua
12...16 ore.
În cazul răcirii prin convecţie forţată debitul orar de aer prin spaţiul răcit trebuie
să fie cuprins între 40 şi 100 de volume ale spaţiului ș5ț; pentru asigurarea unor condiţii
igienice aerul din spaţiul respectiv trebuie împrospătat prin aport de aer din exterior (până
la 4...5 volume ale spaţiului într-o zi).
O atenție deosebită trebuie acordată modului de așezare al produselor, astfel încât
aerul rece refulat de către ventilatoare să fie distribuit uniform (fig. 7.7); în caz contrar
pot apare zone cu circulație redusă a aerului, care se vor răci mai greu, ceea ce va
conduce la creșterea duratei refrigerării.
Umiditatea aerului influențează pierderile de greutate ale produselor; din acest
motiv se preferă că umiditatea relativă să fie de 90…95%.
În funcţie de capacitate şi viteza de răcire spaţiile de refrigerare cu aer pot fi:
 tuneluri de refrigerare;
 camere de refrigerare;
Există și posibilitatea refrigerării produselor alimentare în mijloace de transport.

7.3.1.1. Tuneluri de refrigerare

Sunt utilizate pentru refrigerarea rapidă, în una sau două faze; au lungimi de
6….24 m, lățimi de 3 sau 6 m și înălțimi de 3,6…4,8 m ș22ț. Capacitatea unui tunel
depinde de dimensiunile acestuia și de natura produselor refrigerate.
Circulația aerului prin tunel se poate realiza longitudinal, transversal sau vertical.
În fig. 7.8 este prezentată schema de principiu a unui tunel cu circulație
longitudinală a aerului, cu funcționare discontinuă.
În fig. 7.9 este prezentată schema unui tunel cu circulație transversală a aerului
(vezi şi fig. 7.6); soluția se aplică în cazul tunelurilor cu lungimi mari, la care aplicarea
schemei de circulație longitudinală ar fi neeconomică din punct de vedere al energiei
consumate de către ventilator. Ca și la schema precedentă, aerul este vehiculat de către un
ventilator peste vaporizatorul (1) și apoi, prin intermediul carenajului (3), este dirijat către
cărucioarele pe care se găsesc produsele ce trebuie răcite; umiditatea din aer, condensată
pe suprafețele reci ale vaporizatorului, este evacuată prin racordul (4).
Produsele sunt așezate în paleții (4);
circulația longitudinală a aerului în tunel este
asigurată de ventilatorul (2). {icanele (5) au
rolul de a distribui cât mai uniform curenții de
aer asupra paleților în care se găsesc
produsele ce trebuie refrigerate, iar
vaporizatorul (1) este cel ce asigură răcirea
aerului.

Fig. 7.7 – Recomandări pentru Fig. 7.8 – Tunel cu circulație longitudinală

suspendarea sferturilor de carcase 1-vaporizator; 2-ventilator; 3-tavan fals; 4-palet; 5-
șicane; 6-tavă colectare condens.

Fig. 7.9 – Tunel cu circulație Fig. 7.10 – Tunel cu circulație verticală

transversală 1-vaporizator cu ventilator; 2-ventilator suplimentar
1-vaporizator; 2-cărucior; 3-carenaj; 4-racord
evacuare apă.

La varianta din fig. 7.10 aerul circulă preponderent pe direcţie verticală. Aerul
care trece peste suprafețele vaporizatorului (1) este dirijat prin canale de aer asupra
produselor ce trebuie răcite; pentru produsele aflate la distanță mai mare de vaporizator se
utilizează ventilatorul suplimentar (2). Se asigură astfel o răcire mai uniformă a
produselor.
În fig. 7.11 este prezentată schema unui tunel de refrigerare cu funcționare
continuă, cu refrigerare în două faze, în spații separate. În secțiunea (I) a tunelului aerul
are temperaturi de -10…-13 0C și o viteză medie de circulație de 1 m/s; aici are loc, timp
de 4…5 ore, refrigerarea rapidă a produselor transportate cu ajutorul transportorului (6).
În secțiunea (II) a tunelului aerul are o temperatură medie de 00C și o viteză de circulație
de 0,3 m/s, aici având loc uniformizarea temperaturii în masa produsului, fază ce durează
10…15 ore. În ambele zone ale tunelului, aerul este refulat de către ventilatoare
amplasate transversal față de direcția de deplasare a produselor. Produsele se deplasează
continuu dinspre intrarea tunelului către ieșire, un ciclu complet de refrigerare durând
14…20 ore.

Fig. 7.11 – Tunel de

refrigerare în două faze, cu
funcționare continuă ș22ț
1, 3-ventilatoare;
2, 4-vaporizatoare;
5-tavă pentru colectarea apei;
6-linie aeriană pentru transport;
7-tavan fals;
a-vedere laterală;
b-vedere de sus.

Față de refrigerarea într-o singură fază, refrigerarea în două faze asigură pierderi
de greutate mai reduse, datorită scăderii rapide a temperaturii la suprafață, precum și o
reducere a încărcăturii microbiene, deci o durată de conservare mai îndelungată. Pe de
altă parte, refrigerarea în două faze necesită puteri frigorifice mai mari. În cazul
refrigerării în două faze trebuie să se evite scăderea temperaturii sub punctul de congelare
pentru durate mari de timp deoarece decongelarea ulterioară, care ar apare în zona de
uniformizare a temperaturii, va conduce la modificări ale calității produsului.

7.3.1.2. Camere de refrigerare

Camerele de refrigerare sunt spații în care răcirea este mai lentă decât în
tunelurile de refrigerare; după refrigerarea produselor, acestea se pot utiliza și pentru
depozitarea produselor răcite. Dimensiunile acestora variază între 12x12 m2 și 18x36 m2,
având înălțimi de până la 7…8 m (capacitate de 200…800 t) ș22ț. Viteza aerului în
interiorul camerei nu depășește 0,3 m/s, ceea ce face că răcirea să fie mai lentă.
Circulația aerului se realizează prin canale de aer; din acest punct de vedere,
există camere de refrigerare cu două canale de aer sau cu un singur canal de aer.
În fig. 7.14 este prezentată o cameră de aer cu două conducte de aer; acestea sunt
situate de o parte și de alta a stivei de produse; aerul rece refulat prin conducta (4) trece
peste produsele ce trebuie răcite și este apoi preluat prin conducta (1); ventilatorul (2)
trimite aerul încălzit peste suprafețele reci ale bateriei de răcire (3). Conducta de refulare
are orificii pentru ieșirea aerului în partea inferioară, în timp ce orificiile de aspirație din
conducta (1) se găsesc pe fața laterală; se asigură astfel o circulație optimă a aerului
printre produsele ce trebuie răcite.
La camerele frigorifice cu un singur canal (fig. 7.15), distribuția aerului rece se
realizează prin canalul ramificat (1), iar aerul încălzit este aspirat prin gurile (2),
executate în pereții camerei și prevăzute cu jaluzele pentru dirijarea curentului de aer.

Fig. 7.14 – Cameră de

refrigerare cu două
canale de aer
1-conductă aspirație;
2-ventilator;
3-baterie de răcire;
4-conductă de refulare

Fig. 7.15 – Camere de

refrigerare cu un canal
de aer

1-canal de refulare;
2-guri de aspirație a aerului;
3-baterie de răcire și
ventilator;
4-produse.

7.3.2. Refrigerarea cu agenți intermediari

Agenţii intermediari utilizaţi pentru răcire pot fi

apă obișnuită, aflată la o temperatură de 0,5….2 0C;
soluţii de apă cu aditivi pentru scăderea punctului de îngheţ şi cu inhibitori de
coroziune (apă de mare, soluții de apă cu Na Cl, CaCl2 etc. – vezi şi 4.12.3), cu
temperatura de -2…0 0C;
 soluţii bifazice (ice slurry) de apă cu aditiv pentru scăderea punctului de îngheţ
(sare, etlileglicol, propilenglicol, sucroză, glucoză) şi care conţin şi particule de
gheaţă având diametrul de 0,1...1 mm1; pentru o concentraţie a particulelor de
gheaţă de până la 30% lichidul rece poate fi pompat ca orice alt lichid ș12ț.
Principalul avantaj al acestui mod de răcire este dat de valorile ridicate ale
coeficientului convectiv de transfer al căldurii (100...1000 W/m2K, faţă de 10...60
W/m2K pentru răcirea cu aer, prin convecţie forţată; ca urmare durata de răcire este

1
www.diva-portal.org/smash/get/diva2:13910/FULLTEXT01.pdf
cuprinsă între 15 şi 135 min, în funcție de tipul produsului ș20ț. Metoda permite şi
evitarea pierderilor de greutate prin evaporarea apei, întâlnite la răcirea cu aer şi se
utilizează în special pentru refrigerarea peștelui și a păsărilor, dar și a unor produse
vegetale; răcirea se poate realiza prin:
 imersie;
 aspersiune (stropire);
 mixt.
Instalațiile utilizate pot fi cu funcționare continuă sau discontinuă; în apa de
răcire se adaugă și substanțe dezinfectante, iar atunci când răcirea se realizează prin
imersie, apa trebuie reîmprospătată periodic. Apa utilizată este răcită cu ajutorul unei
instalații frigorifice sau cu gheață.
În fig. 7.18 este prezentată schema unei instalații de răcire prin imersie a cărnii de
pasăre; carnea este deplasată prin bazinul (5) cu ajutorul transportorului (3), prevăzut cu
palete pentru antrenare. Viteza de deplasare a transportorului poate fi modificată, astfel
încât să se obțină timpii necesari pentru refrigerarea carcaselor de pasăre. Elevatorul (4)
asigură scoaterea produselor din bazin. Apa este răcită la o temperatură în jurul valorii de
00C prin adăugarea de gheață mărunțită, din generatorul (1).
Fig. 7.18 – Refrigerarea
păsărilor prin imersie,
folosind gheață pentru răcire
ș22ț

1-generator de fulgi de gheață; 2-

palete;
3-transportor;
4-elevator;
5-bazin

La instalaţia din fig. 7.19 refrigerarea carcaselor de pasăre se realizează de

asemenea prin imersie, dar deplasarea acestora prin canalul (1) este asigurată de curentul
de apă creat de către pompa (11). Apa este răcită în bazinul (3), situat la capătul canalului
pentru apă, de către vaporizatorul (9) al unei instalații frigorifice. Apa rece este apoi
preluată de către pompa (11) și trimisă prin conducta (12) către capătul din stânga al
jgheabului (1); curentul de apă rece creat realizează deplasarea produselor.

Fig. 7.19 - Instalație de răcire a păsărilor prin imersie, cu instalație frigorifică

1-canal de vehiculare a apei răcite; 2-produse; 3-bazin pentru apă; 4-transportor inclinat; 5-sistem de
acționare a transportorului; 6-plan înclinat; 7-transportor; 8-masă ambalare; 9-vaporizator;
10-izolație termică; 11-pompă; 12-conductă.
La sistemul din fig. 7.20a şi b carcasele suspendate pe transportorul (2) sunt
imersate în cuva (1), în care se găseşte agentul intermediar rece. La varianta din fig. 7.20c
produsele sunt aşezate pe banda transportoare (2), fiind imersate în agentul intermediar
rece din cuva (1); ventilatoarele (5) îndepărtează surplusul de lichid de pe suprafaţa
produselor.
La sistemul din fig. 7.21 carcasele sunt deplasate prin cuva (1), în care se găseşte
agentul intermediar, cu ajutorul transportorului melcat (2).

a) b)

c)
Fig. 7.20 – Instalaţie pentru răcirea carcaselor de pasăre prin imersie ș19ț
a-vedere generală, b-detaliu; c-schema de principiu a sistemului cu bandă transportoare;
1-cuvă; 2-transportor; 3-sistem de răcire; 4-pompă; 5-ventilatoare.

Fig. 7.21 - Instalaţie cu transportor melcat pentru răcirea carcaselor de pasăre prin
imersie
1-cuvă; 2-transportor melcat; 3-sistem de răcire; 4-pompă.

Instalația din fig. 7.22 este utilizată pentru răcirea peștelui, fiind montată pe nava
de pescuit oceanic. Refrigerarea se realizează cu ajutorul apei de mare, răcită până la -2…
-1 0C; răcirea apei are loc în bazinul (1, fig. 7.22a), în care se găsește vaporizatorul
instalației frigorifice. Apa rece este trimisă de către pompa (2) în răcitorul tubular (3).
Răcitorul este prevăzut cu duze (2, fig. 7.22b), montate tangențial, care asigură o curgere
turbulentă a apei în interiorul răcitorului; se realizează astfel intensificarea schimbului de
căldură, iar procesul de refrigerare durează 5…6 minute.
Aparatul din fig. 7.23 este prevăzut cu un transportor cu racleți (6), care are rolul
de a asigura deplasarea peștilor în interiorul bazinului (7), în care se află apă de mare
răcită; prin modificarea vitezei transportorului, durata refrigerării poate fi reglată între 5 și
7 minute, în funcție de specia de pești și de mărimea acestora.
Încărcarea și descărcarea peștilor se realizează prin ecluzele cu sertare rotative (5)
și respectiv (2). Apa de mare este vehiculată cu ajutorul pompei (1), iar vaporizatorul (3)
asigură răcirea acesteia.

Fig. 7.22 – Refrigerarea

peștelui în răcitor tubular
a-schema instalației;
1-bazin de răcire a apei;
2-pompă;
3-răcitor tubular;
b-secțiune prin răcitorul tubular;
1-spațiu pentru pește;
2-duze;
3-cameră inelară.

Fig. 7.23 – Instalație

de refrigerare
continuă a peștelui
1-pompă;
2-ecluză descărcare;
3-răcitor apă;
4-conductă;
5-ecluză încărcare;
6-transportor;
7-bazin pentru apa de
răcire.

În cazul răcirii prin stropire scăderea temperaturii produsului are loc atât datorită
temperaturii scăzute a agentului de răcire, cât şi datorită evaporării acestuia de pe
suprafaţa produsului, fenomen însoţit de extragerea căldurii latente de vaporizare.În fig.
7.24 sunt prezentate două posibilităţi de realizare a refrigerării prin stropire, în funcţie de
dimensiunile produselor: produsele de dimensiuni mari (fig. 7.24a sunt deplasate de către
linia aeriană (1) printre rampele de pulverizare (3), în timp ce produsele de dimenisuni
mici (7.24b) sunt deplasate de către banda transportoare (5).
 a) b)
Fig. 7.24 – Refrigerarea prin pulverizare
1-linie aeriană pentru transportul produselor; 2-produs; 3-rampă de pulverizare; 4-tavă de colectare a
agentului de răcire; 5-bandă transportoare.

Refrigerarea cu soluţii bifazice impune existenţa unui generator de particule de

gheaţă. În acest scop se foloseşte un schimbător de căldură cu suprafaţă raclată (fig.
7.26a) de formă cilindrică, prevăzut la exterior cu o cămaşă de răcire (3); pe suprafaţa
interioară a cilindrului se pulverizează apă cu ajutorul rampei de pulverizare (1), iar
stratul de gheaţă format (fig. 7.26b) este răzuit de către raclorul (4), având mişcare de
rotaţie. Amestecul de apă şi gheaţă este apoi pompat peste produsele care trebuie răcite
(fig. 7.26c).

b)

a)
Fig. 7.26 – Generator de gheaţă cu suprafaţă raclată pentru refrigerarea cu soluţie
binară şi utilizarea ice slurry ș12ț
a) schema generatorului; b)vedere;
1-rampă de pulverizare a apei; 2-izolaţie termică; 3-cămaşă de răcire; 4-raclor
7.3.3. Refrigerarea cu gheață

Metoda se utilizează în special pentru refrigerarea peștelui și a unor legume care

impun ca suprafața lor să fie menținută în stare umedă un timp mai îndelungat ș22ț.
Pentru intensificarea schimbului de căldură dintre produse și gheață, bucățile de gheață
trebuie să aibă dimensiuni cât mai mici.
Gheața utilizată în aceste instalații se obține:
 în mașini de produs gheață sub formă de solzi sau cilindri;
 prin mărunțirea blocurilor de gheață;
 prin brichetarea zăpezii.
În fig. 7.27 este prezentată schema de funcționare a unei mașini de produs gheață
sub formă de solzi; aceasta este formată dintr-un cilindru metalic rotativ (1), prin
interiorul căruia circulă agentul intermediar răcit. Partea inferioară a cilindrului este
scufundată în apă; temperatura scăzută a cilindrului face ca apa să înghețe pe suprafața
exterioară a acestuia. Placa înclinată (2) asigură desprinderea gheții de pe suprafața
cilindrului.
Fig. 7.27– Schema instalației pentru producerea
gheții sub formă de solzi
1-cilindru rotativ;
2-placă înclinată;
3-rolă;
4-apă;
5-manta exterioară;
6-strat de gheață.

Produsele refrigerate prin acestă metodă sunt preambalate în lăzi de lemn, în care
se adaugă gheața; în fig. 7.28 este prezentată o linie mecanizată pentru refrigerarea
legumelor prin încărcarea lăzilor cu fulgi de gheață.

Fig. 7.28 – Instalație pentru

încărcarea lăzilor cu gheață sub
formă de fulgi ș20ț

1-dispozitiv de alimentare cu fulgi de

gheață;
2-coș alimentare;
3-alimentator pentru gheață;
4-pâlnie de descărcare;
5-clapetă;
6, 8-transportoare;
7-lăzi cu legume.

Refrigerarea cu gheață a peștilor se realizează în lăzi, bazine sau chiar direct în

cala vasului de pescuit; peștii și gheața se așează în straturi succesive, primul și ultimul
strat conținând gheață (vezi şi 10.3).

7.3.4. Refrigerarea în aparate cu perete despărțitor

Această metodă se aplică produselor alimentare în stare lichidă (lapte, smântână,

bere, vin, sucuri etc.). În principiu, peretele despărțitor separă materialul ce trebuie răcit
de agentul de răcire; agentul de răcire poate fi un agent frigorific sau un agent
intermediar.
După modul de funcționare, aparatele cu perete despățitor pot fi cu funcționare
discontinuă sau cu funcționare continuă; ca urmare se utilizează următoarele tipuri de
aparate ș22ț:
1. Cu funcționare discontinuă:
 rezervoare cu pereți dubli, la care agentul de răcire circulă prin spațiul dintre
peretele exterior şi cel interior (cămaşa de răcire), în timp ce materialul de răcit se
încarcă în spațiul interior;
 rezervoare cu serpentină, la care agentul de răcire circulă printr-o serpentină
aflată în interiorul rezervorului;
2. Cu funcționare continuă:
 schimbătoare de căldură cu plăci;
 schimbătoare de căldură multitubulare;
 schimbătoare de căldură cu țevi coaxiale;
 aparate cu stropire exterioară.
Fig. 7.29 prezintă construcția unui rezervor de refrigerare cu serpentină, folosit în
industria sucurilor, care asigură odată cu răcirea și introducerea bioxidului de carbon.
Sucul intră în rezervorul (1) prin racordul (3); prin sepentina (5) circulă agentul de răcire
(de obicei răcirea este indirectă, agentul intermediar care circulă prin serpentină fiind la
rândul său răcit de către instalaţia frigorifică prin intermediul unui schimbător de
căldură). Prin racordul (2) se introduce bioxid de carbon în masa de suc aflată în rezevor.

Fig. 7.29 – Rezervor de răcire cu serpentină

ș32ț
1-rezervor;
2-racord pentru introducerea CO2;
3-racord intrare suc;
4, 6-racorduri pentru agentul de răcire;
5-serpentină;
7-racord de ieșire a sucului.

Schema de principiu a unui tanc având cămaşă de răcire este prezentată în fig.
7.30. Se observă existenţa pereţilor dubli care permit obţinerea cămăşii de răcire (2), prin
care circulă agentul intermediar. În funcţie de destinaţia tancului, acest poate fi prevăzut
cu un agitator (4), care asigură uniformizarea temperaturii în masa de produs.
 Fig. 7.30 – Tanc cu cămaşă de răcire ș3ț
1-tanc;
2-cămaşa de răcire;
3-racord intrare agent de răcire;
4-agitator;
5-racord ieşire produs;
6-racord ieşire agent de răcire;
7-tacord intrare produs;
8-motorul agitatorului.

În fig. 7.31 este prezentată schema de principiu a unui sistem de răcire prevăzut
cu tancuri având cămaşă de răcire, utilizat pentru controlul temperaturii mustului în
timpul fermentării, tratării prin frig a vinului etc. Fiecare tanc (5) este prevăzut cu câte o
cămaşă de răcire prin care circulă agentul intermediar; agentul intermediar este răcit cu
ajutorul centralei frigorifice (1). În funcţie de mărimea sistemului şi de volumul de agent
intermediar necesar, sistemul poate fi prevăzut cu rezevoarele exterioare (3), în care se
află agent intermediar.

Fig. 7.31 – Sistem de răcire cu

tancuri având cămaşă de răcire
1-centrală frigorifică;
2, 4-pompe;
3-rezervor de agent intermediar;
5-tanc de răcire;
6-sistem de automatizare.

În fig. 7.32 este prezentată construcția unui răcitor multitubular; produsul care
trebuie răcit circulă prin interiorul țevilor (6), în timp ce agentul de răcire (apă cu
temperatura de 0…10C) circulă prin spațiul intertubular (4). Întregul schimbător de
căldură este izolat termic față de exterior cu ajutorul izolației (5).
 Fig. 7.32 – Schimbător
de căldură multitubular
ș22ț
1, 7-racorduri agent răcire;
2-capac;
3, 8-racorduri produs
refrigerat;
4-spațiu intertubular;
5-izolație termică;
6-țevi.

Schimbătorul de căldură din fig. 7.33 este de tipul cu țevi concentrice, fiind
utilizat pentru refrigerarea mustului sau a sucurilor. Produsul care trebuie răcit circulă
prin interiorul conductei (7), care este răcită la exterior de către agentul care circulă prin
conductele (5). Schimbătorul are o construcție modulară, suprafața de schimb de căldură
putând fi modificată prin adăugarea sau scoaterea modulelor; în acest scop fiecare modul
este prevăzut cu flanşele (6), care permit conectarea modulelor între ele.
Fig. 7.33 – Schimbător de
căldură cu țevi
concentrice
1, 3- racorduri pentru produsul
de refrigerat;
2,4-racorduri pentru agentul de
răcire;
5-conductă pentru agentul de
răcire;
6-flanşe;
7-conductă pentru produsul
refrigerat.

8. CONGELAREA
8.1 Introducere
Creșterea perioadei de stocare a produselor alimentare se poate obține prin
congelarea acestora; congelarea presupune răcirea produselor la temperaturi inferioare
punctului de solidificare al apei (-0,5…-4 0C). Se asigură astfel o creștere de 5…50 de ori
a duratei de depozitare. Creșterea duratei de conservare apare ca urmare a încetinirii
puternice sau chiar a inhibării dezvoltării microorganismelor (la temperaturi sub -10 0C
activitatea microorganismelor este practic stopată; activitatea drojdiilor și mucegaiurilor
este oprită începând de la temperatura de -18 °C), reducerii sau opririi proceselor
metabolice, reducerii intensității proceselor biochimice ș23ț.
Procesul de congelare trebuie astfel condus încât produsul să treacă într-un
interval de timp cât mai scurt prin domeniul de temperaturi corespunzător solidificării
apei; temperatura finală a produsului congelat atinge -18…-25 0C, temperatură la care
90…95% din apa conținută de către acesta trece în stare solidă ș1, 15ț. Obținerea acestor
temperaturi finale impune temperaturi ale mediului în care are loc răcirea de -30…-35 0C,
ceea ce corespunde unor temperaturi ale vaporizatorului instalației de răcire de -40…-45
0
C.
Ca și în cazul refrigerării, produsele supuse congelării trebuie să fie de calitate
corespunzătoare, deoarece congelarea nu poate îmbunătăți calitatea inițială. Produsele
trebuie congelate cât mai rapid după obținerea lor; în cazul în care congelarea nu are loc
imediat, produsele trebuie refrigerate. În spațiile în care are loc congelarea trebuie
asigurate condiții igienico-sanitare corespunzătoare, pentru a se evita contaminarea
produsului ș23ț.
Congelarea se consideră terminată atunci când temperatura medie a produsului
devine egală cu temperatura la care urmează să aibă loc depozitarea. Din cauza
neomogenității câmpului termic în masa de produs este dificil de stabilit temperatura
medie; ca urmare, stadiul răcirii poate fi apreciat prin temperatura centrului termic.
Centrul termic este punctul din masa de produs în care, la un moment dat, temperatura
este cea mai ridicată; în cazul unor produse omogene, centrul termic corespunde cu
centrul de greutate.

8.2. MECANISMUL FORMĂRII CRISTALELOR DE GHEAŢĂ. VITEZA DE

CONGELARE. DURATA CONGELĂRII

Procesul de congelare al unui produs alimentar poate fi împărțit în trei faze (fig.
8.1):
 faza I: răcirea produsului de la temperatura inițială până la temperatura tc la care
începe solidificarea apei din produs;
 faza II: congelarea propriu-zisă, care, pentru apa pură, are loc la temperatură
constantă tc; la produsele alimentare temperatura temperatura scade în timpul
procesului de solidificare.
 faza III: răcirea produsului congelat până la temperatura finală tf .

Fig. 8.1 - Evoluţia temperaturii în timpul congelării ș3, 11ț

 În timpul răcirii iniţiale (faza I-a) temperatura scade sub nivelul temperaturii de
solidificare (punctul S), având loc fenomenul de suprarăcire2; suprarăcirea reduce agitaţia
termică moleculară, favorizând aglomerarea moleculelor şi formarea nucleului de cristal
(nucleaţia). Nucleaţia poate fi omogenă sau heterogenă; nucleaţia omogenă are loc în apa
fără impurităţi, prin aglomerarea moleculelor între ele, în timp ce nucleaţia heterogenă se
produce în jurul unor impurităţi, celule etc., care acţionează ca suprafeţe active. Nucleaţia
heterogenă are loc la niveluri mult mai mici ale subrăcirii în comparaţie cu nucleaţia
omogenă ș30ț.
Formarea nucleului de cristal este însoţită de degajarea căldurii latente de
solidificare, ceea ce explică creşterea temperaturii după ce are loc suprarăcirea (zona S-
B).
Odată nucleul de cristal format, acesta creşte prin adăugarea de noi molecule;
acest fenomen nu are loc instataneu şi depinde de intensitatea preluării căldurii din
produs: la viteze mari de răcire este favorizat fenomenul de formare a nucleelor în
detrimentul creşterii acestora, rezultând un număr mare de cristale de gheaţă cu
dimensiuni mici; vitezele mici de răcire favorizează creşterea cristalelor în detrimentul
formării de noi nuclee, rezultând mai puţine cristale de gheaţă, dar de dimensiuni mai
mari. În cazul vitezelor mici de răcire cristalele de gheaţă se formează în spaţiul
extracelular, iar creşterea de volum ca urmare a solidificării va avea ca efect deformarea
şi deteriorarea celulelor; atunci când viteza de răcire este mare, se formează un număr
mare de cristalele de gheaţă de dimensiuni mici, atât în spaţiul extracelular cât şi în
interiorul celulelor, astfel încât acestea nu se deosebesc ca aspect de starea iniţială,
nesolidificată ș30ț.
Din cele prezentate se poate concluziona că vitezele mici de răcire conduc la
formarea unui număr mic de cristale de gheață, având dimensiuni mari, în timp ce prin
congelare rapidă se formează un număr mare de cristale de dimensiuni mici.
Dimensiunile mari ale cristalelor rezultate în urma congelării lente provoacă deformarea,
dislocarea și perforarea pereților celulari, iar la decongelarea acestor produse pierderile de
suc sunt mari. În cazul congelării rapide, modificările țesuturilor ca urmare a formării
cristalelor de gheață sunt mai puțin vătămătoare, iar la decongelare pierderile de suc sunt
mai reduse deoarece o mare parte din apă rămâne în celule.
Trebuie menţionat că pe parcursul depozitării îndelungate a produselor congelate
rapid se poate manifesta fenomenul de recristalizare, prin care cristalele de dimensiuni
mici dispar, iar cristalele mari cresc şi chiar fuzionează, rezultatul fiind deteriorarea
calităţii produsului ș30ț.
Pentru apa pură solidificarea are loc la temperatură constantă (palierul B-C, fig.
8.2). În cazul produselor alimentare, care conţin soluţii şi nu apă pură, din momentul în
care începe procesul de solidificare a apei concentraţia soluţiilor creşte, astfel încât
continuarea procesului impune scăderea temperaturii; astfel se explică scăderea
temperaturii din cea de a doua fază a procesului (fig. 8.1). Ca urmare în cazul produselor
alimentare nu se poate vorbi de o temperatură de solidificare ci de un domeniu de
temperatură în care are loc solidificarea apei din produs (vezi şi fig. 6.8). Temperatura de
început de solidificare mai este numită şi punct crioscopic (vezi şi exemplul de la pag.
293).

2
Pentru apa distilată, fără nici un fel de impurităţi, temperatura de subrăcire la care se declanşează formarea cristalelor de
gheaţă poate atinge - 40 0C; pentru produsele alimentare, temperatura de subrăcire are valori mult mai mici.
 Fig. 8.2 – Fazele procesului de
solidificare a apei pure
ti-temperatura inițială;
tc-temperatura de congelare;
tF-temperatura finală;
tS-temperatura de subrăcire;
t0-temperatura mediului;
c-durata congelării propriu-zise.

Dacă răcirea unui lichid se realizează suficient de repede astfel încât să nu existe
timpul necesar pentru formarea cristalelor de gheaţă acesta se solidifică într-o stare
amorfă (stare sticloasă sau vitroasă), care nu prezintă o reţea cristalină organizată;
procesul poartă numele de vitrificare. În cazul produselor alimentare obţinerea stării
vitroase permite stocarea acestora pentru perioade îndelungate de timp (mai mari decât în
cazul congelării clasice, cu formare de cristale de gheaţă), fără a se înregistra deteriorarea
acestora; procesul de tranziţie vitroasă depinde de temperatură, tipul produsului şi
conţinutul de apă ș30ț.
Viteza cu care avansează frontul de formare a cristalelor de gheață de la suprafața
produsului către profunzime se numește viteză de congelare.
Considerând un produs sub formă de placă, la care extragerea căldurii se face pe
o singură față (fig. 8.3), viteza de congelare este ș23ț:
d
wc  ,
d
unde d este distanța pe care avansează frontul de cristale de gheață în intervalul de timp
d .

Fig. 8.3 – Schemă pentru

determinarea vitezei de congelare

Având în vedere că procesul de congelare este unul nestaționar, în timpul căruia

temperatura variază permanent, în practică se utilizează viteza medie liniară de
congelare:
  cm m  ,
wm  0  ,
0  h h 
în care 0 este distanța cea mai mică dintre centrul termic și suprafața produsului, iar
este timpul scurs din momentul în care temperatura la suprafaţa produsului ajunge
la 00C şi până când temperatura centrului termic ajunge să fie cu 50C mai mică decât
temperatura de începere a solidificării
În funcție de viteza liniară medie de congelare, congelarea poate fi ș4, 22, 23,
30ț:
 foarte lentă - wm < 0,1 cm/h;
 lentă - wm = 0,1…0,5 cm/h (răcire cu aer, convecţie naturală);
 rapidă - wm = 0,5…3 cm/h (răcire cu aer, convecţie forţată, răcire prin contact cu
 suprafeţe metalice);
 foarte rapidă - wm = 5…10 cm/h (răcire cu aer, în strat fluidizat);
 ultrarapidă - wm = 10…100 cm/h (răcire prin contact cu agenţi criogenici).

8.3. PROCEDEE DE CONGELARE

Având în vedere mediul de răcire utilizat și modul în care se asigură preluarea

căldurii de la produs, procedeele de congelare pot fi clasificate astfel ș11, 20, 21, 23, 30ț:
 procedee de congelare în curent de aer rece;
 procedee de congelare prin contact cu suprafețe metalice reci;
 procedee de congelare prin contact direct cu agenți intermediari;
 procedee de congelare prin contact direct cu agenţi criogenici.
Ca și în cazul refrigerării, aparatele pentru congelare pot avea o funcționare
discontinuă, semicontinuă sau continuă.
Sistemele cu funcționare discontinuă funcționează cu șarje de produse; procesul
de lucru presupune încărcarea cu produse, congelarea și scoaterea produselor. În timpul
încărcării și descărcării instalației, sistemul de răcire este oprit pentru a se reduce
consumurile energetice.
La aparatele cu funcționare semicontinuă spațiul în care are loc congelarea este
permanent plin cu produse; încărcarea produselor proaspete și evacuarea celor congelate
au loc simultan, iar instalația frigorifică funcționează permanent.
În cazul sistemelor cu funcționare continuă produsele trec în mod continuu prin
spațiul de răcire, fiind încărcate pe la un capăt și descărcate pe la celălalt capăt.

8.3.1. Congelarea în curent de aer rece

Congelarea cu aer este unul din cele mai utilizate procedee, fiind utilizat pentru
congelarea cărnii în carcase, a păsărilor preambalate, a peștelui de dimensiuni mari, a
fructelor și legumelor. Congelarea are loc în spații izolate termic, echipate cu baterii
pentru răcirea aerului și ventilatoare care asigură circulația aerului. Temperatura aerului
este cuprinsă între -250C și -40 0C; pentru temperaturi sub -40 0C, procedeul este
neeconomic.
Congelarea cu aer rece se poate realiza:
 prin convecţie naturală;
 prin convecţie forţată;
 în strat fluidizat.
În cazul congelării prin convecţie naturală circulaţia aerului din spaţiul în care
are loc răcirea se produce ca urmare a diferenţei de densitate dintre aerul rece şi cel
încălzit la trecerea peste produsele care trebuie răcite; viteza curentului de aer este sub 0,3
m/s. Metoda este rar folosită în prezent din cauza duratei mari a procesului ș21ț.
Convecţia forţată presupune utilizarea unor ventilatoare care să asigure mişcarea
aerului peste produsele ce trebuie răcite. Debitul orar pe care trebuie să îl asigure
ventilatoarele trebuie să fie de până la 200 de volume al spaţiului, atunci când se face
congelarea produselor, şi de 40...60 volume ale spaţiului atunci când acesta este folosit
pentru depozitarea produselor congelate; obţinerea unor valori ridicate ale coeficientului
global de transmitere a căldurii de la vaporizatorul instalaţiei frigorifice la aerul de răcire
impune viteze ale aerului prin vaporizator de cel puţin 3 m/s ș5ț. Ventilatoarele pot refula
aerul peste vaporizator (fig. 8.7a) sau îl pot aspira (fig. 8.7b). Atunci când aerul este
refulat randamentul ventilatorului va suferi o scădere din cauza temperaturii mai mari a
aerului aspirat, care a trecut peste motorul electric al ventilatorului, iar prezenţa
vaporizatorului în faţa ventilatorului va reduce distanţa de penetrare a curentului de aer;
în cel de al doilea caz aerul care a trecut peste vaporizator va fi uşor încălzit de către
motorul ventilatorului.
Congelarea cu aer în strat fluidizat se aplică produselor de dimensiuni mici;
viteza curentului de aer se alege astfel încât produsele să fie suspendate în curentul de aer
rece.

a) b)
Fig. 8.7 – Amplasarea ventilatorului
a) în curentul refulat; b) în curentul aspirat.

8.3.1.1. Aparate cu funcționare discontinuă

Congelarea cu aer în aparate cu funcționare discontinuă se realizează în celule de
congelare și tuneluri de congelare.
Celulele de congelare (fig. 8.8) sunt prevăzute cu instalații frigorifice proprii,
fiind destinate congelării produselor de dimensiuni reduse, așezate în rastele mobile.
Circulația aerului se realizează cu ventilatoare, al căror debit orar este de 150…200
volume ale spaţiului, viteza de circulaţie fiind de 3-6 m/s; temperatura aerului este de -
30…-40 0C. Celulele din fig. 7.4 au 6 m lungime, 3 m lățime și 3,6 m înălțime, aerul
circulând pe direcție longitudinală. Congelarea este relativ rapidă, durata unui ciclu de
congelare fiind de câteva ore ș23ț.

Fig. 8.8 – Celule de congelare

1-răcitoare de aer;
2-spații de congelare.

Tunelurile de congelare au lungimi de 9,12, 15 sau 18 m și lățimi de 3 sau 6 m,

fiind destinate congelării a până la câteva zeci de tone pe șarjă. Sunt folosite pentru
congelarea carcaselor de carne, păsărilor preambalate etc. ș23ț
Ca și în cazul tunelurilor de refrigerare, circulaţia aerului în tunelurile de
refrigerare poate fi:
 pe direcţie longitudinală;
 pe direcţie transversală;
 mixtă.
La varianta constructivă din fig. 8.9a, aerul rece este refulat de către ventilatorul
(3) prin răcitorul de aer (2), circulația prin spațiul răcit realizându-se pe direcție
longitudinală; recircularea aerului (aspirarea de către ventilator) se face prin canalul (6),
realizat cu ajutorul plafonului fals (4). În varianta din fig. 8.9b, aerul circulă de asemenea
pe direcție longitudinală, dar canalul de recirculare a aerului este realizat cu ajutorul
peretelui lateral (5), în timp ce la soluția din fig. 8.9c, aerul rece este dirijat către spațiul
de răcire cu ajutorul deflectorului (7). Viteza de circulație a aerului prin spațiul de răcire
(neîncărcat cu produse) este de 1,5…2 m/s, ceea ce corespunde unei viteze reale, peste
produsele de congelat, de 3…4 m/s.
În cazul congelării animalelor mici sub formă de carcase congelate, de multe ori se
preferă circulația verticală a aerului (fig. 8.11), asigurându-se astfel o distribuție mai
uniformă a aerului rece asupra produselor de congelat. Aerul refulat de către ventilatorul
(3) trece prin fantele executate în plafonul fals (4), ajungând apoi în spațiul de congelare
(1).
Durata congelării într-un tunel de congelare depinde de tipul produsului:
 2 ore pentru produse mărunte preambalate;
 12…18 ore pentru semicarcase de carne;
 24…40 ore pentru păsări preambalate în cutii de carton.
Pentru eficiența exploatării, capacitatea tunelului se alege astfel încât să se
realizeze o durată de încărcare de maximum 2…3 ore.

Fig. 8.9 – Tuneluri de congelare

a-tunel cu circulație longitudinală a aerului,

cu plafon fals;
b- tunel cu circulație longitudinală a
aerului, cu perete despărțitor;
c- tunel cu circulație longitudinală a
aerului, cu deflector;
1-spațiu de congelare;
2-răcitor de aer;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-perete lateral;
6-canal pentru aer recirculat;
7-deflector.
 Fig. 8.11 – Tunel de
congelare cu circulație
verticală a aerului
1-spațiu de congelare;
2-răcitor;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-canal de refulare a aerului.

8.3.1.2. Instalaţii cu funcționare semicontinuă

După cum s-a menționat, în cazul sistemelor cu funcționare semicontinuă,
încărcarea și descărcarea produselor au loc simultan. În fig. 8.14 este prezentată o
instalație de congelare cu funcționare semicontinuă, la care produsele sunt așezate în tăvi
pe cărucioarele (3). În momentul în care pe ușa din stânga se introduce în spațiul de
congelare un nou cărucior, pe ușa din dreapta este scos un cărucior cu produse congelate.
Cele două uși se închid apoi și urmează procesul de congelare. Deplasarea cărucioarelor
se realizează mecanizat, utilizându-se fie un sistem cu cablu (ca în figură), antrenat de
motorul electric (9), fie un sistem hidraulic.

Fig. 8.14 – Instalație de congelare cu funcționare semicontinuă

1-răcitor; 2-deflector; 3-cărucior cu produse de congelat; 4-ventilator; 5-sistem de deplasare a
cărucioarelor; 6-canal de aer; 7-ușă; 8-dispozitiv de prindere a căruciorului; 9-motor de antrenare.

Temperatura aerului este de -35…-400C, iar viteza de 1…2,5 m/s; durata

procesului de congelare este cuprinsă între 4…6 ore pentru carcase de găini agățate și
15…20 ore dacă acestea sunt ambalate în cutii de carton ș23ț.

8.3.1.3. Instalaţii cu funcționare continuă

În cazul acestor instalații procesul de răcire decurge în mod continuu: în mod
permanent pe la un capăt al instalației se introduc produsele proaspete, iar pe la celălalt
capăt sunt preluate produsele congelate. Pentru scurtarea duratei de congelare, se
utilizează viteze ale aerului mai mari decât la aparatele cu funcționare discontinuă sau
semicontinuă; vitezele de deplasare ale produselor sunt relativ mici.
În fig. 8.15 este prezentată schema de principiu a unui tunel de congelare cu
funcționare continuă, cu deplasarea longitudinală a aerului, destinat congelării carcaselor
de carne. Carcasele sunt agățate în cârlige de lanțul transportor (5); dispunerea în zig-zag
a lanțului asigură lungirea traseului parcurs de către produs (față de cazul în care lanțul ar
fi fost dispus pe direcție longitudinală), cea ce asigură mărirea timpului disponibil pentru
congelare. Aerul este vehiculat de către ventilatorul (3), iar canalul format cu ajutorul
plafonului fals (4) asigură dirijarea curentului de aer.
Pentru congelarea unor produse de dimensiuni mici (carne porționată, fileuri de
pește etc.) se utilizează aparate cu funcționare continuă, cu bandă transportoare. Banda
transportoare poate fi amplasată pe orizontală sau pe verticală, în spirală.

Fig. 8.15 – Tunel de congelare cu

funcționare continuă, cu circulație
longitudinală a aerului
1-spațiu de congelare;
2-răcitor;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-lanț de transport.

Schema de principiu a unui aparat de congelare cu benzi orizontale este

prezentată în fig. 8.16; aparatul este prevăzut cu benzile (2) şi (3) pe care se aşează
produsele ce trebuie congelate, iar ventilatoarele (4) şi (5) asigură circulaţia aerului. Aerul
este răcit cu ajutorul vaporizatorului (6). Trecerea produselor de pe o bandă pe alta
asigură rotirea acestora şi răcirea lor uniformă.

Fig. 8.16 – Aparat de congelare cu benzi transportoare orizontale

1-incintă izolată termic; 2, 3-benzi transportoare; 4, 5-ventilatoare; 6-vaporizator.

Pentru reducerea gabaritului instalației, banda transportoare se poate dispune sub

formă de spirală, pe mai multe niveluri; în fig. 8.17 este prezentat un astfel de aparat de
congelare, realizat de către FRIGOSCANDIA. Banda transportoare este formată din zale
articulate realizate din oțel inoxidabil, putând fi astfel curbată pentru a urmări profilul
circular al tamburului (3). Produsele de congelat sunt așezate la capătul (1) al benzii;
mișcarea de rotație a tamburului asigură antrenarea benzii, iar produsele sunt evacuate
prin gura de evacuare (2).
Aerul circulă pe direcție verticală peste tambur, fiind introdus pe la partea
superioară și aspirat de către ventilatorul (5) de la partea inferioară a tamburului. Cele
două fluxuri de aer sunt separate de către tavanul fals (7); răcirea este asigurată de către
vaporizatorul (6).
Igienizarea benzii este realizată înainte ca aceasta să ajungă în zona de încărcare
(1), cu ajutorul sistemului de spălare (10) și a ventilatorului (11).
Durata procesului de congelare se reglează prin modificarea turației tamburului
de antrenare; aceasta este cuprinsă între 17 minute pentru fileuri de pește și 130 de minute
pentru preparatele culinare așezate în tăvi ș21ț.

Fig. 8.17 – Aparat de congelare

cu aer răcit, de tip Gyrofreeze-
FRIGOSCANDIA
1-capătul de alimentare al benzii;
2-gură de evacuare;
3- tambur;
4-dispozitiv de întindere a benzii;
5-ventilator;
6- răcitor de aer;
7-tavan fals;
8-sistem de acționare;
9-panou electric;
10-sistem de spălare a benzii;
11-ventilator pentru uscarea benzii.

8.3.1.4. Aparate de congelare în strat fluidizat

Acest procedeu de congelare se utilizează pentru produse alimentare de
dimensiuni reduse (fructe, legume).
Principiul stratului fluidizat rezultă din fig. 8.20; astfel, dacă un material sub
formă de particule este supus acțiunii unui curent de aer ascendent, pe măsură ce viteza
curentului de aer crește particulele încep să fie antrenate de către curentul de aer, iar
stratul de material începe să se fluidizeze (fig. 8.20b). În momentul în care viteza aerului
atinge valoarea optimă (fig. 8.20d), întreaga masă de produs se va găsi suspendată în
curentul de aer, sub acțiunea forțelor aerodinamice ce acționează asupra particulelor.
Creșterea vitezei aerului peste valoarea optimă va conduce la străpungerea stratului de
material și la antrenarea particulelor de către curentul de aer (fig. 8.20e) în momentul în
care se depășește viteza de plutire a particulelor.
 În cazul congelării în strat fluidizat, produsele sunt așezate pe o platformă cu
orificii (1, fig. 8.21), care are mişcare oscilatorie; curentul de aer creat de ventilatoarele
(2) şi (3) trece prin orificii şi antrenează produsele, astfel formându-se stratul fluidizat.
Mişcarea oscilatorie a platformei pe care se află produsele are rolul de a uşura formarea
stratului fluidizat. Durata congelării este redusă (datorită faptului că produsele sunt
înconjurate de aer rece – fig. 8.22 -, iar viteza relativ mare a aerului permite obţinerea
unor valori ridicate ale coeficientului convectiv de transfer de căldură), fiind cuprinsă
între 3…5 minute și 9…15 minute, în funcție de tipul produsului; grosimea stratului
fluidizat este cuprinsă între 3 şi 25 cm.

Fig. 8.20 – Principiul formării stratului fluidizat ș23ț

a-strat fix (fază preliminară); b-afânarea stratului de material; c-începerea fluidizării (strat prefluidizat);
d-strat fluidizat; e-strat străpuns.

Fig. 8.21 – Principiul congelării în strat fluidizat ș26ț

1-platformă cu orificii; 2-, 3 ventilatoare ; 4-vaporizator.

Fig. 8.22 – Produse în stratul fluidizat

În funcție de soluția constructivă adoptată, aparatele de congelare în strat fluidizat

pot fi cu jgheab sau cu bandă transportoare.
În fig. 8.23 este prezentat un aparat de congelare în strat fluidizat, cu jgheab
perforat; alimentarea cu produse de congelat se realizează cu ajutorul rampei de
alimentare (2), iar produsele cad în jgheabul (4). Acesta este perforat la partea inferioară,
pentru a permite trecerea curentului de aer, și are o mișcare de oscilație pe direcție
longitudinală, pentru a favoriza formarea stratului fluidizat.
Curentul de aer ascendent este produs de către ventilatoarele (5), amplasate sub
jgheabul (4); aerul este răcit prin contact cu răcitoarele (8). Înlăturarea gheții formate pe
vaporizatoarele (8) se realizează prin oprirea instalației frigorifice și stropirea acestora cu
apă pulverizată prin duzele de decongelare (7). Apa este apoi colectată în tava (9), iar
curentul de aer usucă răcitoarele; separatorul de picături (6) împiedică antrenarea
picăturilor de apă de către curentul de aer. Pentru aceste aparate, numărul Froude are
valori de 100…120; pentru produse sensibile (căpșuni) se acceptă valori mai reduse,
pentru a se evita deterioararea acestora.
Fig. 8.23 – Aparat de
congelare în strat
fluidizat, cu jgheab ș23ț
1-carcasă;
2-rampă de alimentare;
3-strat fluidizat de produse;
4-jgheab; 5-ventilatoare;
6-separator de picături;
7-duze pentru decongelare; 8-
răcitor de aer;
9-tavă de colectare a apei.
Construcția unui aparat de congelare în strat fluidizat cu bandă transportoare este
prezentată în fig. 8.24. Acesta este prevăzut cu două benzi transportoare cu zale articulate,
realizate din oțel inoxidabil. În camera (2) sunt amplasate ventilatoarele care aspiră aerul
peste vaporizatorul (1) și îl dirijează către partea inferioară a benzilor transportoare.

Fig. 8.24 – Congelator în strat fluidizat, cu bandă transportoare (FloFREEZE,

FRIGOSCANDIA)3
1-vaporizator; 2-camera ventilatoarelor; 3-gură de descărcare; 4-podea izolată termic; 5-benzi
transportoare; 6, 9-canale de aer; 7-curentul de aer; 8, 10-sistem de degivrare cu apă și aer.

3
http://foodtechinfo.com/foodpro/gas_technologies/chill-freeze_-_fluidized_bed/
 Aerul este apoi trimis prin canalele (6) și (9) către vaporizator. Degivrarea
vaporizatorului se realizează combinat, cu apă (rampele 10 sunt echipate cu duze de
pulverizare) și aer cald insuflat prin rampa (8). Dacă se renunță la vibrarea benzilor și se
reduce debitul de aer, aparatul se poate folosi și pentru congelarea în strat fix.
Prin modificarea vitezei de deplasare a benzilor transportoare se reglează durata
procesului de congelare, în funcție de produs.
O analiză comparativă a procedeelor de răcire cu aer este prezentată în tabelul
8.3.

Tabelul 8.3
Analiză comparativă a procedeelor de răcire cu aer
Coef. de
Tipul Viteza transfer de
Produsul Capacitatea
aparatului aerului (m/s) căldură
(W/m2K)
Tunel cu funcţ. 1,5...6
în special carcase < 50 1-80 t
discontinuă (tipic 4 m/s)
Tunel cu funcţ. în special carcase şi 1,5...6 1000-20000
< 50
continuă produse ambalate (tipic 4 m/s) kg/h
produse ambalate şi
Aparate cu 500-6000
neambalate (carne, peşte, 3...8 25...80
bandă în spirală kg/h
produse de patiserie etc.)
Aparate cu strat produse cu = 0,5...5 cm 100-20000
Aprox. 30 110...160
fluidizat (mazăre, creveţi etc.) kg/h
produse cu grosime max.
10...100 până la 1200
Cu jeturi de aer 25 mm (fileuri de peşte, 250...350
(tipic 40 m/s) kg/h
creveţi etc.)