INDRODUCERE

Etimologia cuvântului vine de la termenul francez “conserver” ce se traduce prin operația

sau tratamentul prin care se împiedică alterarea provocată de agenții biologici, fizici, chimici,
atmosferici asupra produselor perisabile, cum ar fi legumele, fructele, peștele, lapte, carne, ouă etc.
Creșterea necesarului de alimente pentru populație, în condițiile unei exigențe sporite față de
produsele agroalimentare, impune o valorificare superioară a acestora, diversificarea și îmbunătățirea
calității mărfurilor alimentare ce necesită o utilizare pe scară largă a diferitelor metode și tehnici de
conservare. Aceste cerințe sunt necesare în vederea folosirii produselor alimentare în perioada de
strangulare a ciclului biologic, de calamități naturale sau în situații când produsele agroalimentare se
produc într-o zonă geografică și se consumă în altă parte la distanțe foarte mari

Metodele de conservare mai importante, cu aplicatii in industria alimentara sunt:

utilizarea temperaturilor scazute (refrigerarea, congelarea), utilizarea temperaturilor ridicate
(pasteurizarea, sterilizarea), uscarea, deshidratarea partiala, utilizarea sarii si a zaharurilor, murarea,
marinarea, utilizarea substantelor antibiotice, sulfitarea, afumarea, adaosul de substante antiseptice,
antibiotice, fitoncide si utilizarea radiatiilor (ionizante, ultraviolete). Conservarea cu ajutorul frigului
artificial a fost aplicată de aproximativ 4000 de ani la graniţa austro-italiană (în Tyrol) de vânători
care, la o altitudine de 3200 m, păstrau în gheaţă vânatul. Romanii conservau peştele din Rin,
langustele din

Sardinia şi stridiile în gheaţă pentru a se păstra proaspete până la Roma. Nordicii îngropau
carnea de vânat sau peştele în zăpadă sau gheaţă pentru a se păstra peste iarnă. Alexandru cel Mare şi
Nero serveau îngheţată de fructe şi miere. În incinta palatului de la Versailles, Ludovic al XIV-lea a
amenajat răcitoare în vederea păstrării alimentelor.

1
 CAPITOLUL I
ASPECTE GENERALE PRIVIND OPERAȚIILE DE REFRIGERARE ȘI
CONGELARE

1.1. REFRIGERAREA
Refrigerarea constă în răcirea produselor alimentare până la temperaturi apropiate de
punctul de congelare, ceea ce înseamnă o răcire fără formare de gheaţă în produs.

În cele mai multe cazuri, refrigerarea este aplicată în scopul conservării propriu-zise a
produselor. Refrigerarea poate fi însă utilizată şi în scopul asigurării condiţiilor optime de desfăşurare
a unor procese biochimice necesare fabricării unor produse alimentare (unele produse lactate, unele
preparate din carne ş.a) sau a unor procese fizico-chimice necesare în anumite faze ale unor tehnologii
alimentare. În sfârşit, refrigerarea poate constitui o fază preliminară de răcire în cazul tehnologiilor de
congelare a produselor alimentare.

1.1.1. Aspecte generale privind refrigerarea

În cazul produselor alimentare în care nu au loc procese metabolice (procese fără viaţă)
conservarea prin refrigerare se realizează în special prin acţiunea temperaturilor scăzute asupra
microorganismelor, respectiv prin frânarea sau anularea activităţii acestora. De o importanţă deosebită
în vederea obţinerii unei durate acceptabile cât mai mari de păstrare în stare refrigerată a produselor
este asigurarea la începutul refrigerării a unei încărcături microbiologice cât mai mici. Acest lucru
necesită reducerea la maximum a posibilităţilor de contaminare microbiologică a produselor în toate
etapele premergătoare aplicării refrigerării propriu-zise.

În cazul produselor alimentare în care au loc procese metabolice (produse vii), cum de
exemplu ar fi legumele, fructele, ouăle, conservarea prin refrigerare se realizează în special prin
acţiunea temperaturilor scăzute asupra proceselor metabolice, respectiv micşorarea vitezelor de
reacţie şi a activităţii enzimelor endogene. Şi în acest caz este foarte importantă asigurarea condiţiilor
de eliminare a posibilităţilor de contaminare microbiologică a produselor în toate etapele
premergătoare aplicării refrigerării.

Un proces tehnologic de refrigerare poate cuprinde, într-o accepţiune mai largă,

următoarele faze: tratamentul sau tratamentele preliminare, refrigerarea propriu-zisă, depozitarea în
2
stare refrigerată, încălzirea superficială în vederea evitării condensării vaporilor din apă din aer pe
produse la scoaterea din depozit, transportul. În funcţie de natura produselor, a procedeului de
refrigerare şi a destinaţiei produselor, una sau mai multe dintre fazele de mai sus pot să lipsească.

Dată fiind marea varietate şi specificitate a tratamentelor preliminare în funcţie de natura

produsului respectiv, acestea vor fi tratate pentru fiecare caz în parte în cadrul tehnologiilor specifice
redate în partea a patra a lucrării. Trebuie făcută însă remarca cu valabilitatea generală, că realizarea
întocmai a tratamentelor preliminare are o deosebită importanţă asupra întregului proces de
refrigerare, influenţând în final atât calitatea produselor refrigerate cât şi mărimea duratei acceptabile
de păstrare.

1.1.2. Metode de refrigerare

În funcţie de natura şi caracteristicile finale ale produsului precum şi de scopul urmărit,

refrigerarea se poate realiza prin una dintre următoarele metode principale:

-în aparate cu
-cu aer răcit perete
despărţitor

-cu gheaţă de
-cu apă răcită
apă

Indiferent de metoda aplicată, un proces de refrigerare poate fi caracterizat din punct de

vedere al intensităţii de răcire prin viteza de răcire. Aceasta se defineşte, pentru produsele alimentare
solide sau lichide dar care nu curg în timpul răcirii, prin raportul dintre scăderea temperaturii centrului
termic al produsului şi intervalul de timp necesar acestei scăderi. Cum însă procesul de refrigerare, ca
de altfel orice proces de răcire; este un proces tipic nestaţionar de transfer de căldură, însăşi definiţia
vitezei de răcire este deficitară. într-adevăr, viteza de răcire, conform definiţiei de mai sus, este în
toate cazurile variabilă pe parcursul unui proces de refrigerare. Din aceste motive, se acceptă drept
criteriu de comparaţie a intensităţii proceselor de refrigerare viteza de răcire globală definită ca
3
raportul dintre scăderea totală a temperaturii medii a produsului (diferenţa dintre temperatura medie
iniţială şi medie finală) şi durata totală a procesului de refrigerare.

Un proces de refrigerare se poate considera terminat atunci când temperatura medie a

produsului supus răcirii a atins valoarea temperaturii la care urmează a fi depozitat sau valoarea
temperaturii necesare prelucrării ulterioare refrigerării propriu-zise.

1.2 CONGELAREA – Aspecte generale

Congelarea constă în răcirea produselor alimentare până la temperaturi inferioare

punctului de solidificare a apei conţinute în produs, adică o răcire cu formare de cristale de ghiaţă.

Scopul principal al congelării este conservarea produselor alimentare perisabile. Din acest
punct de vedere, congelarea, ca metodă de conservare, măreşte durata admisibilă de păstrare a
produselor alimentare de peste 5 ... 50 ori faţă de conservarea prin refrigerare.

Mărirea conservabilităţii obţinută prin congelare (asigurându-se şi condiţiile necesare

depozitării în stare congelată) se bazează pe efectele temperaturilor scăzute de încetinire puternică sau
inhibare completă a dezvoltării microorganismelor, de reducere sau stopare a proceselor metabolice
în cazul produselor cu viaţă şi de reducere a reacţiilor chimice şi biochimice.

Având în vedere nivelele temperaturilor minime de înmulţire a microorganismelor

psihrofile, se consideră ca valoare maximă a temperaturii de congelare a produselor alimentare, în
general, temperatura de -10°C. Sub această temperatură, dezvoltarea microorganismelor este practic
neglijabilă. În cadrul tehnologiilor de congelare a diferitelor produse alimentare de origine animală se
folosesc însă temperaturi mai scăzute în produs şi eventual, se utilizează metode de inactivare a
enzimelor proprii, în vederea reducerii activităţii tuturor agenţilor modificatori.

Congelarea asigură mărirea apreciabilă a conservabilităţii produselor alimentare, dar

aceasta necesită respectarea, pe lângă condiţiile impuse de specificul tehnologiei respective şi a unei
serii de condiţii general valabile :

- utilizarea unor materii prime şi produse de calitate corespunzătoare; introducerea

acestora în spaţiile sau aparatele de congelare cât mai repede posibil după producerea lor (excepţie
făcând produsele a căror tehnologii impun o anumită durată între momentul producerii şi
introducerii la răcire, durată necesară desfăşurării unor procese biochimice);

4
 - asigurarea tuturor elementelor igienico-sanitare necesare evitării contaminării cu
microorganisme a produselor înaintea congelării sau după decongelare;

- asigurarea unor temperaturi de refrigerare adecvate în cazurile în care produsele nu sunt

introduse direct în spaţiile sau aparatele de congelare sau nu sunt utilizate imediat după decongelare;

- evitarea congelării produselor alimentare improprii consumului, deoarece această

metodă de conservare nu îmbunătăţeşte calităţile iniţiale; în cazul unor specii de legume şi fructe este
necesară inactivarea
enzimelor endogene şi care de regulă se face prin tratament termic – denumit blanşare.

Într-o accepţiune mai largă, procesul tehnologic de conservare prin congelare a unui
produs poate cuprinde următoarele faze: tratamentul sau tratamentele preliminare, congelarea propriu-
zisă, ambalarea, depozitarea în stare congelată, transportul, decongelarea, păstrarea de scurtă durată
în stare decongelată până la consum sau utilizare într-un proces de fabricaţie.

Înainte de a fi supuse congelării propriu-zise, produsele alimentare sunt supuse unor

operaţii şi tratamente preliminare specifice tipului de produs, metodei de congelare utilizate şi
scopului căruia îi este destinat produsul respectiv.

În cazul în care produsul nu este supus congelării în faza "caldă", atunci refrigerarea poate
fi privită ca un tratament preliminar.

Ca tratamente şi operaţii preliminare pot fi amintite: îndepărtarea părţilor necomestibile,

spălarea, sortarea, blanşarea, răcirea, porţionarea, ambalarea etc. Aplicarea corectă a acestor
tratamente şi operaţii are o importanţă deosebită asupra calităţii ulterioare a produselor supuse
congelării. Tratamentele şi operaţiile preliminare, fiind specifice fiecărui produs agroalimentar, vor fi
analizate mai detaliat în cadrul capitolelor de tehnologii specifice redate în partea a treia a lucrării.

Pentru o înţelegere mai bună a metodelor de congelare este necesară definirea şi

cunoaşterea elementelor de bază ale procesului de congelare.

Congelarea unui produs alimentar este procesul de răcire în care au loc următoarele
fenomene fizice importante:

- solidificarea într-o anumită proporţie a apei conţinute în produs

- mărirea volumului produsului;

5
 - întărirea consistenţei.

1.2.1 Metode de congelare

Metoda de congelare defineşte mijloacele materiale şi modul în care este preluată căldura
de la un produs în vederea congelării acestuia. În cadrul aceleiaşi metode.există variante de realizare
practică denumite procedee de congelare. Trebuie subliniat faptul că în literatura de specialitate nu
există consens în definirea noţiunilor de metodă de congelare, procedeu de congelare şi sistem de
congelare.

În funcţie de modul de desfăşurare a procesului de congelare se deosebesc trei sisteme de

congelare şi anume:

-cu funcţionare -cu funcţionare

continuă semicontinuă

-cu funcţionare
discontinuă (în
şarje)
.

Sistemul de congelare cu funcţionare discontinuă (în şarje) presupune introducerea

produselor ce vor fi supuse congelării în incinte special amenajate, după care instalaţia de răcire
aferentă intră în funcţiune; după atingerea în produs a temperaturii prescrise, instalaţia de răcire se
opreşte, iar produsele congelate sunt descărcate. Acest sistem de congelare este simplu, dar prezintă
următoarele dezavantaje:

- necesită manipulări importante ale produselor supuse congelării, datorită gradului redus de
mecanizare şi automatizare a încărcării / descărcării acestora;

- necesitatea supradimensionării instalaţiei frigorifice datorită neuniformităţii sarcinii termice;

- durate relativ mari de congelare;

- staţionare îndelungată a produselor până la începerea procesului de congelare.

6
 Sistemul de congelare cu funcţionare semicontinuă se caracterizează prin aceea că o
anumită cantitate de produse este introdusă (spre congelare) sau scoasă (congelată) în/din aparatul de
congelare la un interval de timp constant. În acest fel, aparatele de congelare sunt încărcate în
permanenţă cu o aceeaşi cantitate de produse (cu excepţia pornirilor-opririlor-operaţiilor de
întreţinere), sarcina instalaţiei frigorifice fiind constantă. Introducerea şi scoaterea produselor
congelate în sistemul semicontinuu se poate mecaniza şi automatiza.

Sistemul de congelare cu funcţionare continuă se caracterizează prin aceea că trecerea

produselor prin aparatul de congelare se realizează continuu sau întrerupt ritmic. Aplicarea sistemului
de congelare cu funcţionare continuă presupune următoarele condiţii:

- existenţa liniilor continue la tratamentele preliminare;

- limitarea grosimii produselor supuse congelării în scopul scurtării duratei de congelare

şi a reducerii gabaritului aparatelor;

- capacităţi de congelare relativ mari (de obicei capacităţi de peste 1 tonă/h) deoarece la
capacităţi mici costurile de amortizare ale mecanizării şi automatizării devin inacceptabil de mari.

Principalele metode de congelare a produselor agroalimentare sunt: congelarea cu aer

răcit, congelarea prin contact cu suprafeţe metalice răcite, congelarea cu agenţi criogenici, congelarea
prin contact cu agenţi intermediari.

7
 CAPITOLUL II

ANALIZA UTILAJELOR DE REFRIGERARE SI DE CONGELARE

2.1 REFRIGERAREA

2.1.1 Refrigerarea cu aer răcit

Refrigerarea cu aer răcit este metoda cea mai răspândită datorită în primul rând faptului
că este pretabilă marii majorităţi a produselor alimentare.

Indiferent de natura şi caracteristicile produselor supuse răcirii şi de sistemul constructiv

utilizat, un spaţiu de refrigerare cu aer cuprinde în esenţă următoarele elemente:

a) o incintă izolată termic;

b) produse alimentare supuse răcirii;

c) schimbătorul de căldură în care este răcit aerul (vaporizatorul instalaţiei frigorifice

aferente, răcitorul de aer cu agent intermediar ş.a.).

d) circulaţia aerului între răcitor-produse-răcitor.

Aerul, la trecerea peste răcitorul de aer, îşi scade temperatura şi îşi reduce umiditatea
absolută, iar la trecerea peste produse se încălzeşte şi se umidifică.

Procesul de refrigerare se poate realiza:

- în mod discontinuu (în şarje), caz în care spaţiul de răcire este încărcat cu produsele calde
care rămân în poziţie fixă până la terminarea procesului de refrigerare;

- în mod continuu, caz în care în spaţiul de răcire sunt introduse continuu produsele calde
care parcurg spaţiul răcit (perioada de timp în care sunt refrigerate) şi tot în mod continuu sunt
evacuate produsele deja refrigerate;

- în mod semicontinuu, caz în care la anumite intervale de timp sunt introduse în spaţiul
răcit produse calde şi concomitent evacuate produsele deja refrigerate.

Spaţiile tehnologice în care se realizează refrigerarea pot fi convenţional împărţite în

tunele de refrigerare şi camere de refrigerare. Refrigerarea în aer se mai poate realiza şi în aparate
8
specifice de refrigerare pentru anumite grupe de produse, aparate care vor fi descrise în capitolele de
aplicaţii ale tehnologiilor frigorifice.

Tunelele de refrigerare sunt spaţii care, în general, au lungimea de 3...5 ori mai mare decât
lăţimea. Vitezele aerului în tunelele de refrigerare încărcate cu produse au valori cuprinse între 1 m/s
şi 2 m/s, putând ajunge şi la valori mai mari în cazul tunelelor de refrigerare rapidă.

Fig. 2.1 Tunel de refrigerare

În funcţie de natura produselor răcite, tunelele de refrigerare pot fi cu circulaţie

predominant longitudinală, predominant transversală sau predominant verticală.

În cazul circulaţiei predominant longitudinală, răcitorul de aer 1 poate fi montat la un capăt

al tunelului (v. fig. 8.1), deasupra tavenului fals 5, sau pe peretele lateral în lungul tunelului, în acest
din urmă caz circulaţia longitudinală a aerului realizându-se în plan orizontal (în locul tavanului fals
fiind prevăzut un perete lateral fals). Ventilatorul 2 aspiră aerul din tunel, îl trece peste răcitor şi-l
trimite în tunel prin gura de refulare amplasată la capătul opus, după ce aerul parcurge canalul format
de planşeul tunelului şi tavanul fals 5. Aerul trece printre produsele 4 aşezate pe rastele, cărucioare
sau suspendate pe cârlige agăţate de linii aeriene. Aerul parcurge astfel tunelul de-a lungul lui şi pentru
o mai intensă spălare cu aer a produselor, se montează, uneori, şicanele 6.

În cazul circulaţiei transversale, răcitoarele sunt montate pe un perete lateral al tunelului.

Aerul, după ce trece peste răcitor, este refulat în tunel pe care îl parcurge transversal. Pentru obţinerea
aceleiaşi viteze a aerului, în cazul tunelelor cu circulaţie transversală, debitele de aer sunt mult mai

9
mari decât în cazul tunelelor cu circulaţie longitudinală din cauza secţiunilor mai mari de curgere a
aerului.

Tunelele de refrigerare cu circulaţie verticală a aerului se folosesc în special la răcirea

cărnii în carcase. Sunt prevăzute cu un plafon fals cu fante. În spaţiul dintre planşeu şi tavanul fals se
realizează o cameră de presiune constantă care permite o distribuţie uniformă a aerului la nivelul
carcaselor.

Tunelele de refrigerare cu funcţionare continuă sunt prevăzute cu conveiere prin

intermediul cărora se asigură în permanenţă introducerea şi evacuarea produselor răcite.

Camerele de refrigerare sunt spaţii în care răcirea este mai lentă decât în cazul tunelelor
de refrigerare datorită vitezelor de aer mai mici. Debitele ventilatoarelor sunt determinate de viteza
de răcire care se urmăreşte a se realiza, de natura şi dimensiunile produselor, de sistemul de distribuţie
al aerului ş.a. Vitezele de aer au valori peste 0,3 m/s, ceea ce corespunde în general la 50...100
recirculări orare (numărul de recirculări se defineşte prin raportul dintre volumul de aer vehiculat de
ventilatoare timp de o oră şi volumul spaţiului de răcire).

Fig.2.2. Secţiunea longitudinală în plan vertical printr-un tunel de refrigerare cu

circulaţia aerului predominant longitudinală:

10
 1. răcitor de aer

2. electroventilator

3. spațiu frigorific izolat termic

4. rastele, stelaje, containere

5. tavan fals

6. șicane pentru evitarea baipasării aerului

Distribuţia aerului în cameră se realizează fie prin refulare directă şi aspiraţie liberă (caz
în care se utilizează răcitoarele de aer montate pe perete, pe tavan sau pardosea), fie printr-un sistem
de canale de refulare şi aspiraţie prevăzute cu fante şi orificii.

O importanţă deosebită pentru obţinerea vitezelor de răcire scontate într-o cameră de

refrigerare o are modul de aşezare a produselor în spaţiul de refrigerare. Aşezarea trebuie făcută astfel
încât să se asigure o circulaţie uniformă a aerului pe lângă fiecare produs. Interspaţiile dintre produse
trebuie orientate în direcţia de curgere a aerului în aşa fel încât să nu se obţină căderi prea mari de
presiune, pe circuitul aerului.

Uneori, refrigerarea este urmată de o depozitare în stare refrigerată care se poate face fie
în acelaşi spaţiu (cel mai adesea), fie în camere de depozitare construite asemănător cu camerele de
refrigerare, dar la care puterea frigorifică instalată la răcitoarele de aer şi intensitatea circulaţiei aerului
sunt mult mai mici.

2.1.2 Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură cu perete despărţitor

Metoda este utilizată la răcirea lichidelor (lapte, bere, vin, smântână, mixul de îngheţată
ş.a.). Răcirea se realizează în aparate schimbătoare de căldură în care de o parte a peretelui despărţitor
circulă un agent de răcire, iar de cealaltă parte circulă lichidul care urmează a fi răcit. Agentul de
răcire poate fi un agent frigorific, un agent intermediar sau apă. Sunt de preferat agenţii de răcire care,
în cazul unor eventuale scăpări prin neetanşeităţi, nu afectează calitatea produsului. Astfel de agenţi
sunt apa, soluţia de alcool-apă ş.a. În cazul utilizării apei se pot utiliza scheme care cuprind în circuitul
apei şi un acumulator de frig sub formă de gheaţă.

Aparatele schimbătoare de căldură utilizate pot fi cu funcţionare discontinuă, în şarje

(vane cu pereţi dubli, vane cu serpentină imersată) sau cu funcţionare continuă (aparate cu plăci,
aparate multitubulare în manta, aparate cu fascicol de ţevi în ţeava, aparate ţeavă în ţeavă sau aparate
cu stropire exterioară).
11
 A.Vanele cu pereţi dubli sunt recipienţi în care agentul de răcire circulă în spaţiul dintre
peretele exterior şi cel interior, iar lichidul care trebuie răcit se află în recipient. Pentru mărirea vitezei
de răcire, la interiorul recipientului se găsesc agitatoare cu elice care, prin mişcarea imprimată
lichidului, măresc coeficientul de convecţie termică. În cazul vanelor cu serpentină imersată, agentul
de răcire circulă la interiorul ţevilor serpentinei.

Există variante de aparate prevăzute atât cu manta dublă, cât şi cu serpentină interioară.
În acest caz, viteza de răcire este mai mare şi, deci, duratele procesului sunt mai mici.

Fig. 2.3 Vana cu pereti dubli

B.Aparatele cu plăci sunt larg utilizate datorită avantajelor importante pe care le prezintă:
coeficienţi global de transfer termic ridicaţi, consumuri specifice de metal mici, gabarite reduse,
posibilitatea de a regla capacitatea de răcire prin scoaterea sau adăugarea unor plăci, posibilitatea
uşoară de curăţire şi dezinfectare. În plus, cu acelaţi tip de plăci, deci practic cu acelaşi aparat, se poate
realiza într-un compartiment răcirea, iar în alt compartiment, înseriat cu primul (de partea lichidului
alimentar), o încălzire pentru pasteurizare.

12
 Fig. 2.4. Aparat cu placi

C.Aparatele multitubulare în manta sunt de obicei de tipul orizontal. Agentul de răcire

circulă în spaţiul dintre ţevi şi manta, iar lichidul alimentar circulă în interiorul ţevilor pentru a fi astfel
posibilă curăţirea şi dezinfecţia. Datorită construcţiei, aceste aparate pot funcţiona cu presiuni mai
mari faţă de cazul aparatelor cu plăci, ceea ce permite utilizarea agenţilor frigorifici ca agenţi de răcire.

D.Aparatele cu fascicol de ţevi în ţeavă şi aparatele ţeavă în ţeavă au de regulă gabarite

şi greutăţi mai mari în raport cu cele multitubulare în manta (la o aceeaşi putere termică).

E.Aparatele cu stropire exterioară sunt constituite în ţevi în formă de serpentine sau de

tip grătar, la interiorul cărora curge agentul de răcire. Lichidul care trebuie răcit este distribuit la partea
superioară a suprafeţelor de răcire, curgând sub formă de peliculă pe ţevi. Aceste aparate se pretează
în cazurile în care, tehnologic, este necesară o bună aerare a lichidului. Are avantajul unei uşoare
curăţiri şi dezinfectări dar este din ce în ce mai puţin utilizat la răcirea lichidelor alimentare datorită
celor două mari dezavantaje: uşoară contaminare microbiologică prin contact direct şi intens cu aerul
şi pierderi mari în greutate prin evaporare.

2.2 CONGELAREA

Metoda de congelare defineşte mijloacele materiale şi modul in care este preluată căldura
de la un produs in vederea congelării acestuia.In cadrul aceleiaşi metode există variante de
realizare practică denumite procedee decongelare.
Trebuie subliniat faptul că in literatura de specialitate nu există consens in definirea noţiunilor de
metode de congelare, procedeu de congelare şi sistem de congelare.
13
In funcţie de modul de desfăşurare a procesului de congelare se deosebesc trei sisteme de
congelare şi anume:
- cu funcţionare discontinuă (in şarje),
-cu funcţionare semicontinuă
-cu funcţionare continuă.

Sistemul de congelare cu funcţionare discontinuă(în şarje) presupune introducerea produselor ce

vor fi supuse congelării în incinte special amenajate, după care instalaţia de răcire aferentă intră în
funcţiune; după atingerea în produs a temperaturii prescrise, instalaţia de răcire se opreşte, iar
produsele congelate sunt descărcate.

Acest sistem de congelare este simplu, dar prezintăurmatoarele dezavantaje:

- necesită manipulări importante ale produselor supuse congelării, datorită gradului redus de
mecanizare şi automatizare al încărcării/descărcării acestora;

- necesitatea supradimensionării instalaţiei frigorifice datorită neuniformităţii sarcinii termice;

- durate relativ mari de congelare, deci consumuri energetice mari;
- staţionare îndelungată a produselor până la începerea procesului de congelare.

Sistemul de congelare cu funcţionare semicontinuă se caracterizează prin aceea că o anumită

cantitate de produse este introdusă (spre congelare) sau scoasă (congelată) in şi din aparatul de
congelare la un interval de timp constant. In acest fel, aparatele de congelare sunt incărcate in
permanenţă cu o aceeaşi cantitate de produse (cu excepţia pornirilor-opririlor-operatiilor de
intreţinere), sarcina instalaţiei frigorifice fiind constantă. Introducerea şi scoaterea produselor
congelate in sistemul semicontinuu se poate mecaniza şi automatiza.

Sistemul de congelare cu funcţionare continuă se caracterizează prin aceea că trecerea produselor

prin aparatul de congelare se realizează continuu sau intrerupt ritmic.

Condiţii de aplicare a acestui sistem de congelare cu funcţionare continuă:

- existenţa liniilor continue la tratamentele preliminare;
- limitarea grosimii produselor supuse congelării in scopul scurtării duratei de congelare şi a reducerii
gabaritului aparatelor;

14
- capacităţi de congelare relativ mari (de obicei capacităţi de peste 1 tona/h) deoarece la capacităţi
mici costurile de amortizare ale mecanizării şi automatizării devin inacceptabil de mari.
Principalele metode de congelare a produselor agroalimentare sunt:
- congelarea cu aer răcit,
- congelarea prin contact cu suprafeţe metalice răcite;
- congelarea cu agenţi criogenici,
- congelarea prin contact cu agenţi intermediari

2.2.1.Congelarea cu aer răcit

Metoda de congelare cu aer răcit este cea mai răspandită datorită faptului că majoritatea produselor
alimentare se pretează acestui tip de conservare.
In general, aplicarea metodei de congelare cu aer răcit presupune existenţa unui spaţiu inchis, izolat
termic, un răcitor de aer şi un sistem de distribuţie a aerului răcit peste produse.
In funcţie de starea produsului, pe durata procesului de congelare in raport cu suportul material pe
care sunt aşezate, se deosebesc :
- sisteme de congelare cu poziţie fixă a produselor;
- sisteme de congelare a produselor in strat fluidizat.

Sistemele de congelare cu poziţie fixă a produselor in raport cu suportul material pe care sunt asezate,
pot fi:

- discontinue (in şarje), caz in care produsele impreună cu suportul material pe care sunt aşezate,
răman in poziţie fixă in spaţiul de congelare, pană la terminarea procesului;

- semicontinue, caz in care, la anumite intervale de timp sunt introduse in spaţiul de congelare produse
care trebuie răcite şi, concomitent, sunt evacuate produsele deja congelate;

-continue, caz in care, in permanenţă, in spaţiul de congelare sunt introduse produse care urmează să
fie răcite şi care parcurg spaţiul răcit (perioada de timp in care sunt congelate) şi, tot in permanenţă
sunt evacuate produsele deja congelate. Ca şi in cazul refrigerării, principalii parametrii ai aerului
utilizat in procesul de răcire a produselor sunt:

-temperatura;
-viteza aerului la nivelul produselor;
15
-umiditatea relativă.

Sistemele de congelare cu poziţie fixă

Temperatura aerului de răcire in cazul sistemelor discontinue şi semicontinue este variabilă pe
parcursul procesului de congelare.
La inceputul procesului, temperaturile aerului sunt mai ridicate faţă de sfarşitul
procesului, in acest din urmă caz, valorile temperaturilor aerului ajung, in mod
uzual, la –30…–40°C.
Pentru sistemele de congelare in flux continuu, temperatura aerului este practic constantă pe toată
perioada procesului de răcire. Diferenţele uzuale dintre temperatura aerului şi cea de vaporizare a
agentului frigorific in răcitoarele de aer sunt cuprinse intre 5…2°C in funcţie de tipul aparatului de
congelare şi de durata anuală de funcţionare a acestuia. Influenţa vitezei aerului asupra duratei
procesului de congelare este intrucatva asemănătoare cu cazul refrigerarii. In acest caz insă sunt
justificate viteze mai mari la nivelul produselor deoarece viteza de propagare a căldurii din interiorul
produsului către exterior este mult mai mare.
Pe măsură ce procesul de răcire avansează, straturile superficiale ale produsului şi cele interioare
limitrofe ale acestuia congelează si ca urmare coeficientul de conductibilitate termică işi modifică
valoarea, mărindu-se de cateva ori (coeficientul de conductibilitate termică a gheţii este de circa 1,9
kcal/m × h °C (2,21 W/mK), in timp ce pentru apă acesta are valoarea de circa 0,5 kcal/m×h°C(0,58
W/mK).
In consecinţă, rezistenţa termică a straturilor congelate de produs scade de cateva ori, iar căldura se
propagă mai intens de la interiorul produsului către suprafaţă, in raport cu cazul refrigerării. Din aceste
motive, la congelarea cu aer răcit a produselor alimentare, se adoptă viteze ale aerului la nivelul
produselor de 2…8 m/s. Asigurarea unei distribuţii cat mai uniforme ale vitezelor aerului in spaţiul
de congelare, conduce la terminarea, teoretic, concomitentă a răcirii pentru toate produsele supuse
congelării. O neuniformitate a distribuţiei aerului la nivelul produselor conduce la prelungirea duratei
totale a procesului, cu implicaţii negative asupra consumului de energie şi asupra pierderilor in
greutate in
cazul produselor neambalate. Realizarea unor condiţii asemănătoare de răcire a tuturor produselor se
obţine prin alegerea unui sistem corect de distribuţie a aerului in spaţiul de congelare şi printr-o corectă
aşezare a produselor.

16
 Umiditatea relativă a aerului are o influenţă mai redusă asuprapierderilor in greutate a produselor
supuse congelării in raport cu cazul refrigerării. Acest fapt se datorează faptului că temperaturile
aerului sunt mai scăzute, iar influenţa umidităţii relative asupra presiuni
parţiale a vaporilor de apă din aer este net mai mică.
Forţa motrice a pierderilor in greutate este diferenţa dintre presiunile parţiale ale vaporilor de apă la
temperatura suprafeţei produsului (la saturaţie) şi, respectiv, la temperatura medie a aerului, influenţa
umidităţii relative asupra acestei diferenţe va fi mai
mică, in cazul congelării.

APARATE DE CONGELARE CU AER RACIT

Congelarea cu aer răcit, fiind o metodă foarte raspandită de conservare prin frig a produselor
alimentare, exista o mare diversitate de aparate de congelare. In continuare, avandu-se in vedere
clasificarea sistemelor de congelare redată anterior, se vor prezenta principalele tipuri de aparate de
congelare.

A. Aparate de congelare cu aer răcit cu funcționalitate discontinue

Aparatele de congelare cu poziţie fixă a produselor, in raport cu suportul material pe care sunt aşezate,
pot fi cu funcţionare discontinuă (in şarje), semicontinuă sau continuă.
In funcţie de dimensiunile spaţiilor de congelare, aparatele cu funcţionare discontinuă pot fi impărţite
in două categorii:
• tunele de congelare;
• celule de congelare.

- Tunelele de congelare au spaţiul de răcire a produselor cu lungimea de cateva ori mai mare decat
laţimea, iar inalţimea este funcţie de:
- sistemul de distribuţie a aerului;
- tipul produselor pentru care sunt utilizate;
- modul de aşezare a produselor ş.a.
Capacitaţile de congelare ale unui tunel de congelare variază de la cateva tone de produs pană la cateva
zeci de tone de produs pe şarja.

17
Ca şi tunelele de refrigerare, tunelele de congelare pot fi in funcţie de sistemul de distribuţie a aerului,
cu circulaţie predominant longitudinală, predominant transversală sau predominant verticală.

A B

C D

E F G

a- cu circulaţie longitudinală in plan vertical a aerului şi răcitor montat deasupra tavanului fals

b. - cu circulaţie longitudinală in plan vertical a aerului şi răcitor montat la un capat al tunelului

c. - cu circulaţie longitudinală in plan orizontal a aerului

d.- cu circulaţie transversală a aerului, cu tavan fals

e. - cu circulaţie transversală a aerului cu perete lateral fals, cu orificii sau fante

f.- cu răcitoare de aer cu refulare liberă a aerului

g.- cu circula]ie verticală a aerului, cu tavan fals cu fante

Fig 2.5 Tipuri de tunele de congelare

1 răcitor de aer; 2 tavan fals; 3 electroventilator;4 produse; 5 perete lateral fals cu fante; 6 tavan fals cu fante.

18
-Celulele de congelare au capacităţi de răcire mult mai mici decat cele ale tunelelor de congelare (de
ordinul sutelor de kilograme de produs pe şarja).
Celulele de congelare sunt realizate, din punct de vedere constructiv, ca aparate monobloc, fiind
prevăzute cu instalaţii frigorifice proprii şi se montează in interiorul unor spaţii tehnologice. Produsele
sunt asezate, de regulă, in tăvi dispuse pe carucioare rastel. Există aparate de congelare cu o celulă de
congelare sau cu mai multe celule de congelare răcite de la o aceeaşi instalaţie frigorifică. Datorită
circulaţiei intense a aerului, vitezele de congelare sunt relativ mari, duratele de răcire ale unei şarje,
fiind de cateva ore, la temperaturi finale ale
aerului de –35......–40oC.
TROLLEY BLAST FREEZER ESTE INDICAT PENTRU:
-FRUCTE DE MARE
-CARNE SI PUI
-INGHETATA
-PAINE SI PRODUSE DE PANIFICATIE
-PRODUSE PREPARATE PENTRU CONSUM DIRECT
-FRUCTE SI LEGUME

B.Aparatele de congelare cu funcţionare semicontinuă se caracterizează prin faptul că, la

anumite intervale de timp, produsele sunt introduse in spaţiul de răcire produse şi, concomitent, se
scot din spaţiul de răcire produse care sunt deja răcite. De regulă, aceste aparate au cărucioare rastel
pe care se aşează tăvile in care se găsesc produsele, mişcarea cărucioarelor rastel in interiorul spaţiului
de răcire făcandu-se mecanizat. Cadenţa de introducere şi respectiv scoatere a cate unui carucior rastel
este in funcţie de natura produsului.
Produsele sunt dispuse in tăvi aşezate pe cărucioare rastel. Sistemul hidraulic asigură impingerea
cărucioarelor in interiorul aparatului pe căi de rulare special amenajate şi respectiv evacuarea acestora
din aparat. Ventilatoarele montate deasupra serpentinelor vaporizatorului refulează aerul in jos spre
vaporizator şi de aici spre produse. Aerul este, apoi, aspirat pe la partea superioară a aparatului. După
ce cărucioarele sunt evacuate din aparat, produsele congelate sunt descărcate din tăvi, iar cărucioarele
sunt transportate spre punctul de incărcare cu produse care urmează să fie congelate.

19
Fig. 2.6Aparat de congelare cu aer răcit, cu funcţionare semicontinuă, cu sistem de acţionare hidraulic
(Trollyfreeze-Frigoscandia):
1. incintă izolată termic

2. sistem de ghidare a conveierelor

3.,8 carucioare rastel

4. panou electric

5. răcitor de aer

C.Aparatele de congelare cu funcţionare continuă se caracterizează prin introducerea

practic permanentă de produse care urmează a fi congelate şi evacuarea concomitentă de produse care
sunt deja congelate.
La aceste aparate, pentru a se obţine durate cat mai mici ale procesului de congelare, vitezele aerului
la nivelul produselor sunt mai mari decat la aparatele cu funcţionare discontinuă sau semicontinuă.
Aparatele de congelare cu mişcare continuă a produselor sunt realizate cu conveiere cu bandă, lanţ
sau cablu. Vitezele de mişcare ale produselor sunt relativ mici. Produsele sunt aşezate in tăvi sau
20
forme metalice. Aparatele de congelare cu bandă transportoare sunt destinate congelării de produse
neambalate sau ambalate de dimensiuni mici. Pentru a se reduce suprafaţa ocupată de aparat, banda
transportoare se dispune pe mai multe
nivele suprapuse, de obicei, sub formă de spirale suprapuse.

21
 CAPITOLUL III
MODELE DE CALCUL

CALCULUL NECESARULUI DE FRIG

Sarcinile termice care alcătuiesc necesarul de frig sunt următoarele:

1. Pătrunderile de căldură din ambient: Φ1 [kcal/h sau W];

2. Necesarul de frig tehnologic: Φ2 [kcal/h sau W] – reprezintă fluxul termic ce trebuie
eliminat pentru răcirea sau congelarea produsului, eliminarea căldurii de respiraţie sau
pentru procese biochimice;
3. Necesarul de frig pentru ventilaţie Φ3 [kcal/h sau W] – trebuie să compenseze căldura
pătrunsă în spaţiile reci din mediul ambiant, o dată cu aerul cald de primenire;
4. Necesarul de frig rezultând din condiţiile de exploatare Φ4 [kcal/h sau W];
Suma:  total   1   2   3   4 se calculează ca debit de căldură, în [kcal/h sau W].

B4

Consumul de frig pentru acoperirea căldurii transmise prin convecţie, conducţie şi radiaţie prin
pereţi, pardoseli, plafoane:

 1   1T   1R

Φ1T = flux transmis datorită convecţiei şi conducţiei prin pereţi, pardoseli şi plafoane;

Φ1R = flux transmis prin radiaţie solară.

n n
1T   k i  Ai  t   k i  Ai t e  t i 
i 1 i 1

(doar pentru cazul în care încăperile comunică direct cu exteriorul)

Pentru celelalte cazuri, se va considera Δt calculat anterior la punctul B3:

[Δt = 0,4...0,8(tex - ti)

22
 Suprafaţa se referă la fiecare perete, plafon etc. ce desparte spaţiul considerat de cel învecinat,
din care intră căldura.

Pentru a calcula corect suprafeţele, se procedează convenţional astfel:

- Lungimea zidurilor exterioare se ia între exterior şi axele interioare (dimensiunea a sau b

pe figura 1);
- Lungimea zidurilor interioare despărţitoare se ia între axele zidurilor (dimensiunea c şi d
din figura 1);
- Lungimea şi lăţimea pardoselii sau a plafonului sunt egale cu dimensiunile zidurilor
interioare (c şi d);
- La un parter aşezat direct pe sol, înălţimea peretelui se consideră de la nivelul solului la
cel al etajului superior; la ultimul etaj, înălţimea se ia până la exteriorul acoperişului.

d
a

Fig.3.1. Stabilirea dimensiunilor de calcul pentru fluxul de căldură din exterior

Valorile K se cunosc din dimensionarea izolaţiei.

Pentru fiecare perete, plafon, pardoseală există o valoare Δt stabilită.

Pătrunderile de căldură prin radiaţie ΦR

23
 Radiaţia solară asupra suprafeţelor poate fi considerată în mod simplificat, considerând că
efectul acesteia ar fi provocat de o diferenţă de temperatură suplimentară ΔtR.

Prin urmare, pentru suprafeţele prin care intră fluxul radiant, se calculează:

Φ1R = ΣK · A · ΔtR

Întrucât în diferite momente ale zilei sunt supuse radiaţiei alte suprafeţe, nu are sens a se
însuma toate aceste fluxuri termice şi se ia în calcul numai fluxul prin acoperiş, plus cel pentru care
produsul:

SUPRAFAŢĂ x DIFERENŢA SUPLIMENTARĂ = A · ΔtR

este cel mai mare.

Însumarea valorilor Φ1T şi Φ1R se efectuează într-un tabel ca cel de mai jos (tabelul 1).

n
 R   K i  Ai  t R
i 1

unde: Ai = suprafaţa peretelui (plafonului);

Ki = coeficientul global de transfer termic calculat la izolaţii (Kreal);

ΔtR = 20°C – pentru plafoane care sunt şi acoperiş sau dau direct în exterior;

ΔtR = 15°C – pentru pereţi exteriori orientaţi spre S sau N;

ΔtR = 10°C– pentru pereţi exteriori orientaţi spre E sau V;

ΔtR = 0°C – pentru pereţi, plafon şi pardoseli care nu dau în exterior.

24
 Tabel 1

Camera Elementul tcameră L H, l A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1R Φ1

izolat termic
m m m2 C A C A

Depozitul Perete N
materie
primă Perete S

Perete E

Perete V

Pardoseală

Plafon

unde: L = lungimea camerei;

H = înălţimea camerei (6 m);

l = lăţimea camerei;

A = suprafaţa de transfer (peretelui sau plafonului);

Kreal = coeficientul global de transfer termic calculat la izolaţii;

ΔtC = text – tint = temperatura exterioară camerei – temperatura din cameră;

Δt = temperatura luată în calcul la izolaţii;

ΔtR = diferenţa de temperatură suplimentară de la radiaţie;

Φ1T = fluxul termic datorat convecţiei şi conducţiei;

Φ1R = fluxul termic datorat radiaţiei;

Φ1 = Φ1T + Φ1R

C = compresoare

25
 A = aparate de răcire

Dacă două spaţii 1 şi 2, cu temperaturile t1>t2, sunt situate alăturat, se constată că primul este
avantajat întrucât cedează celuilalt căldura (primeşte frig). De aceea, în tabel valorile respective apar
negative.

Întrucât în cazurile defavorabile trebuie pusă ipoteza că instalaţia din 2 nu ar funcţiona, rezultă
că valorile negative rezultate din calcul nu trebuie adunate algebric la stabilirea puterii aparatelor de
răcire. Dimpotrivă, la funcţionarea compresoarelor, care servesc ansamblul instalaţiei, valorile
negative se compensează cu cele pozitive. Ca atare, convenţional, puterea compresoarelor se stabileşte
numai pentru spaţii comunicând cu exteriorul, adică pentru ansamblul intrărilor de căldură din
exterior.

Pentru simplificare, când se calculează Φ1 pentru compresoare, se ia Δt de la izolaţii iar pentru

aparate se ia Δt = text – tint.

B5

Necesarul de frig Φ2 – debitul de căldură degajat în procesele tehnologice reprezintă căldura

sensibilă care trebuie extrasă de la produse pentru scăderea temperaturii de la t i la tf şi se calculează
cu relaţia:

 2  M  c  t i  t f 
unde: M = cantitatea de produs ce trebuie răcit (kg);

c = căldura specifică medie a produsului = 3,810 kJ/kg·°C;

ti = temperatura iniţială a produsului (°C);

tf = temperatura finală a produsului după răcire (°C).

B6

26
 Necesarul de frig Φ3 – necesarul de frig pentru ventilaţie în vederea ocrotirii sănătăţii
muncitorilor sau din considerente tehnologice (elimină căldura primită din ambient o dată cu aerul de
primenire a spaţiilor).

Dacă lucrează un număr mare de muncitori, îi sunt necesari fiecăruia 20 m 3/h. Notând cu:

n = numărul muncitorilor;

ρ = densitatea aerului la parametrii din spaţiul răcit;

ii, ie = entalpiile aerului, la interior şi exterior.

=> Φ3’ = 20 · n · ρ (ie – ii)

Dacă împrospătarea aerului se face de a ori pe zi la un volum al camerei V (m3), fluxul termic
este:

Φ3 = a · ρ · V (iext – iint) · 1/24

unde a se recomandă să fie 2...4 recirculări ale lui V în 24 h.

V = volumul camerei;

iint, iext = entalpiile aerului la interiorul şi exteriorul camerei.

φinterior = 80% pentru toate camerele.

Fluxul Φ3 se introduce în calcul atât la aparate, cât şi la compresoare.

B7

Necesarul de frig Φ4 – intrările de căldură rezultate din condiţiile de exploatare a spaţiilor.

Acestea au mai multe componente, şi anume:

1. Iluminatul
Puterea folosită pentru iluminat Ni1 se transformă integral în căldură. În calcule se
recomandă:

- Pentru încăperile de producţie: q = 4 kcal/m2 · h ~ 4,5 W/m2;

27
 - Pentru spaţii de depozitare: q = 1 kcal/m2 · h ~ 1,1 W/m2;
- Pentru spaţii mici din reţeaua comercială: q = 2,7 kcal/m 2 · h ~ 3 W/m2.
Aşadar, pentru încăperi cu suprafeţele A (m2) se obţine:

Φ4I = A · q (kcal/h) sau (W)

2. Motoare în funcţiune
Acesta este cazul ventilatoarelor, al pompelor etc. Dacă motorul se află direct în spaţiul
răcit, întreaga putere N (kW) se transformă în căldură. Când există însă mai multe motoare,
funcţionează simultan numai o parte şi se admite un coeficient de simultaneitate:

ηS = 0,1...0,4

Aşadar:

Φ4II = ηS · N · 103 (W)

sau

Φ4II = ηS · 860 · N (kcal/h)

Dacă motorul nu se află în spaţiul răcit, se transformă în căldură numai puterea utilă a acestuia.
Randamentul fiind de circa 0,75...0,85 se calculează:

Φ4II = (0,75...0,85) · N (kcal/h) sau (W)

În cazul oamenilor care muncesc în spaţiul frigorific, degajările de căldură ale unui muncitor
se consideră 300 kcal/h = 350 W, ceea ce pentru n persoane revine la:

Φ4III = 300 · n (kcal/h) = 350 · n (W)

Pentru suprafeţe: S < 200 m2 => n = 2÷3 muncitori;

S > 200 m2 => n = 3÷4 muncitori.

3. Intrările de căldură prin deschideri de uşi. Datele sunt redate în tabelul de mai jos:
Necesarul de frig rezultat din deschiderea uşilor, raportat la 1m2 de suprafaţă a camerelor
frigorifice

Tipul camerei Necesarul de frig (kcal/m2 · h) la o suprafaţă a camerei de:

28
 < 50 m2 50...150 m2 > 150 m2

Refrigerare 12 6 5
(0°...10°C)

Depozite 8 4 3
refrigerate

Congelare 16 8 6

Depozite congelate 6 3 2

Sau se poate calcula:

Φ4 = B · S

(căldura pătrunsă din deschiderea uşilor sau neetanşeităţi)

unde: B = 50 W/m2

S = suprafaţa uşilor

Pentru calculul aparatelor, cifrele de mai sus se iau integral iar pentru puterea compresoarelor
se admite numai

Φ4 TOTAL = 0,5...0,75 ΣΦ4

Pentru calcule orientative, rapide, se poate admite:

Φ4 = 0,1...0,4 (Φ1 + Φ3)

Valori orientative pentru ΦTOTAL se dau şi în tabelul de mai jos:

Denumirea Necesar

kcal/m2·h W/m2

Camere de refrigerare 60...120 70...140

Depozite refrigerate 45 53

Congelare lentă 150...250 175...290

29
 Congelare rapidă 700...1000 815...1160

Depozitare congelate 50...55 58...64

30
 CAPITOLUL IV
ÎNCADRAREA UTILAJELOR DE REFRIGERARE/CONGELARE ÎN DIFERITE
SCHEME TEHNOLOGICE

4.1 Descrierea procesului tehnologic de fabricare a crenvurştilor de porc

1. Tranşarea – dezosarea – alegerea

Pentru obţinerea crenvurştilor se foloseşte carne de porc pe care o tranşăm din aceeaşi carcasă
din care obţinem şi carnea necesară fabricării salamului de vară.
2. Pregătirea compoziţiei
Materia primă se conservă ca şi materia primă folosită la fabricarea salamului de vară.
Generalităţile şi semifabricatele se prelucrează diferenţiat pentru obţinerea bradtului, în funcţie de
adăugarea derivatului proteic la malaxarea cărnii cu saramura sau direct în cuter.
În cazul în care adăugarea derivatului proteic se face direct la cuter la fabricarea bradtului din
carne malaxată cu saramură, prelucrarea se realizează astfel: se introduce în cuter o parte din apa de
hidratare aferentă derivatului proteic din soia utilizat şi imediat derivatul. După câteva turaţii ale
cuterului, se adaugă restul de apă de hidratare sub formă de fulgi de gheaţă şi apoi carnea,
condimentele, pigmentul de sânge şi celelalte adaosuri.
Prelucrarea la cuter se face până la obţinerea unei paste cu aspect lucios, omogenă, adezivă la
mână.
starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza: carne caldă, carne
3. Umplerea compoziţiei în membrane
Compoziţia obţinută se introduce în maţe de oaie sau de porc cu diametrul de 18 – 28 mm,
formându-se prin răsucire bucăţi de 12 – 15 cm lungime, în şirag.
4. Tratamentul termic
Aplicarea tratamentului termic este necesară datorită scopului urmărit şi anume: de a face
produsul adecvat pentru consum imediat şi de a-l face conservabil pentru o durată mai mare de timp.
După o pauză de 2 – 10 minute de la umplere, şiragurile de crenvurşti aşezate pe rame sunt
supuse tratamentului termic. Tratamentul termic al crenvurştilor constă în: afumare caldă, tratament
termic în apă sau în abur şi răcire.
Afumarea caldă. Afumarea se face în scopul conservării produsului finit şi pentru a asigura
gustul şi mirosul specifice de afumat.

31
 Aşezaţi pe beţe, crenvurştii se introduc în afumătorie la temperatura de 45...75°C, timp de 10
– 15 minute, pentru zvântarea membranei, apoi se ridică temperatura la 75...95°C, timp de 20 – 30
minute, pentru a se face afumarea caldă. Crenvurştii se ţin la fum până când membrana capătă o
culoare roşiatică.
Tratamentul termic în apă sau în abur. După afumarea caldă, crenvurştii sunt supuşi
tratamentului termic în abur, care se realizează tot în celulele de afumare. Acest tratament se face la
temperatura de 72...74°C, timp de 10 – 20 minute, urmărindu-se ca în interiorul produsului, în centrul
geometric, temperatura să ajungă la 68...69°C.
Răcirea. După aplicarea tratamentelor menţionate anterior, crenvurştii se răcesc sub duş de
apă rece.
5. Depozitarea produsului finit
Crenvurştii se depozitează în camere frigorifice uscate şi bine ventilate, la temperatura de
+2...+5°C, φ = 85%, maxim 3 zile.
Crenvurştii se depozitează aşezaţi pe beţe şi rastele, cu spaţii între şiraguri pentru a permite
circulaţia aerului şi zvântarea, la temperatura de +2...+5°C. marcarea crenvurştilor se face prin
etichetare conform prevederilor STAS 3103-83.
Materialele folosite la ambalarea produselor trebuie să fie avizate de Ministerul Sănătăţii. Nu
este permis contactul direct al preparatelor cu partea colorată sau imprimată a ambalajului.
Preparatele din carne din grupa „cârnaţi” se marchează prin ataşarea unei etichete la unul din
capetele şiragului care cuprinde următoarele inscripţionări:
- denumirea producătorului şi localitatea;
- denumirea sortimentului;
- numărul documentului tehnic normativ de produs;
- componentele principale (materii prime, aditivi, condimente);
- data fabricaţiei şi termenul de valabilitate sau „Valabil până la...”;
- condiţii de păstrare.

32
Schema tehnologică de obţinere a crenvurştilor de porc

CONDIMENTE ŞI MATERIA PRIMĂ MATERIALE

ADAOSURI

RECEPŢIE CALITATIVĂ
ŞI CANTITATIVĂ

DEPOZITARE
taer = 0...4°C, max 72 h

TRANŞARE-DEZOSARE-
ALEGERE

CARNE PORC LUCRU

SĂRARE

CUTERIZARE

UMPLERE ÎN

AFUMARE CALDĂ

TRATAMENT TERMIC ÎN ABUR

RĂCIRE

DEPOZITARE
t = +2...+5°C, φ = 85%

33
LIVRARE
 4.2 Descrierea procesului tehnologic de fabricare a salamului de vară

1. Tranşarea – dezosarea – alegerea

Tranşarea este operaţia de decupare (împărţire) a carcasei sau a cărnii pe porţiuni, cu limite
anatomice precise, în funcţie de scopul utilizării cărnii şi valorificarea regiunilor de măcelărie.
Carnea de porc în jumătăţi este adusă pe linie aeriană în sala de tranşare unde este cântărită pe
cântarul aerian. Operaţia de tranşare se face de pe linia aeriană, scoţându-se următoarele piese mari:
guşă, spată cu rasolul din faţă, muşchiuleţul, garful, pulpa cu rasolul din spate.
Prin tranşarea sfertului anterior de bovină se scot următoarele piese mari: spată, stern, antricot,
greabăn, piept. Din sfertul posterior se obţin următoarele piese mari: coada, muşchiul, vrăbioara,
pulpa.
Pentru tranşarea cărnii de bovină, benzile de transport sunt prevăzute cu mese laterale cu blat
din inox, cu rame din material plastic, pe care se execută operaţia propriu-zisă. Pentru operaţia de
tranşare există un fierăstrău cu disc, satâre, cuţite, tăvi şi cărucioare pentru evacuarea oaselor, seului
şi flaxurilor şi cărucioare pentru carne cu care se duc la linia de preparare a şrotului şi bradtului.
Sala de tranşare a cărnii de porc şi bovină este prevăzută cu spălătoare cu pedală, normate
conform instrucţiunilor sanitar-veterinare, precum şi cu sterilizatoare de cuţite şi fierăstrău. Igiena
personală a lucrătorilor este strict controlată.
Dezosarea (ciontolirea) este operaţia de separare a cărnii de pe oase. Dezosarea sau fasonarea
porţiunilor rezultate de la tranşarea carcasei de porcine se face astfel:
- guşa se fasonează în bucăţi dreptunghiulare sau pătrate;
- pieptul se fasonează în bucăţi dreptunghiulare, îndepărtându-se toată grăsimea moale.
Carnea care rezultă din fasonare este carne de lucru iar grăsimea, după consistenţă, se
împarte în slănină tare şi slănină moale;
- slănina pentru sărare se fasonează în bucăţi dreptunghiulare. Bucăţile de slănină se
sărează prin metodă uscată iar resturile de la fasonare se folosesc ca slănină pentru
preparate din carne;
- spata se dezosează pentru carne de lucru, având în vedere că în planul de sortimente
sunt produse care necesită carne de cal. I;
- muşchiuleţul se curăţă de slănina moale şi se livrează ca atare;
- garful se dezosează, scoţându-se muşchii cefei şi muşchii din regiunea dorsală şi
lombară;

34
 - pulpa se foloseşte în primul rând pentru şuncă presată, dar o cantitate de pulpă degresată
şi tăiată felii se foloseşte la fabricarea salamului de vară şi salamului Victoria.
Dezosarea cărnii de bovină se face astfel:
- spata – se scot oasele radius, spata, ulna iar carnea obţinută este de cal. I; rasolul cu
cheia se separă;
- gâtul se dezosează cu atenţie pentru scoaterea cărnii de pe vertebre. Din această
porţiune, după alegere, rezultă carne cal I şi cal. a II-a;
- sternul se dezosează cu atenţie, separându-se seul şi carnea de pe cartilagii, rezultând
carne cal. a II-a şi a III-a;
- antricotul se dezosează odată cu pieptul, în cazul în care nu se dezosează ca piesă
separată;
- greabănul se dezosează desprinzându-se integral carne de pe oase. La ales, din această
porţiune rezultă carne cal. I şi a II-a;
- pieptul se dezosează trăgându-se carne de pe oase şi se obţine carne de cal. a II-a şi a
III-a;
- coada se livrează de către fabrică la consumul populaţiei;
- muşchiul se separă pentru alimentaţie sau pentru preambalare;
- vrăbioara se poate dezosa complet sau se poate livra nedezosată;
- pulpa cu fleica şi rasolul din spate se dezosează rezultând carne de cal. I.
Alegerea (alesul) cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu
valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, fascii conjunctive, cordoane
vasculo-nervoase, cheaguri de sânge, ştampile), realizându-se şi împărţirea pe categorii.
Carnea de vită este aleasă pe trei categorii, în funcţie de cantitatea de ţesut conjunctiv pe care
o conţine:
- cal. I – conţine până la 6% ţesut conjunctiv;
- cal. a II-a – conţine până la 20% ţesut conjunctiv;
- cal. a III-a - conţine peste 20% ţesut conjunctiv.
Carnea de porc aleasă, după cantitatea de grăsime intramusculară, se sortează în:
- carne slabă – conţine < 10% grăsime;
- carne semigrasă – conţine 30 – 35% grăsime;
- carne grasă – conţine 50% grăsime.

35
 Operaţiile de tranşare – dezosare – alegere se execută în spaţii special amenajate, condiţionate
(temperatura aerului = 10°C şi φ<75%), bine iluminate şi în condiţii de strictă igienă.
2. Pregătirea materiilor prime
Slănina se sărează în proporţie de 2 – 2,4 kg sare la 100 kg slănină. După sărare, se depozitează
în camere frigorifice la temperatura de +2...+5°C.
Carnea de vită cal. I se taie în bucăţi de cca. 300 g, se sărează cu amestec de sărare în proporţie
de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de +2...+5°C, minim 21 h pentru maturare şi conservare.
Carnea de porc lucru, aleasă de grăsimea moale, tendoane şi ţesut conjunctiv mare, se sărează
cu amestec de sărare în proporţie de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de +2...+5°C minim
24 h pentru maturare şi conservare.
3. Pregătirea compoziţiei
Carnea de vită conservată prin sărare uscată se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm, apoi
se prelucrează la cuter cu apă răcită cu gheaţă (17 kg apă la 100 kg carne) şi polifosfat de sodiu,
obţinându-se un bradt tare.
Bradtul se prelucrează în continuare la cuter împreună cu slănina şi carnea de porc (tocate şi
acestea la volf) şi condimentele până se obţine o compoziţie cu slănină uniform mărunţită la 3 – 6
mm.
Bradtul este o pastă de legătură cu caracteristici de adezivitate şi vâscozitate care se utilizează
ca parte componentă la fabricarea mezelurilor cu structură omogenă sau eterogenă, cărora le asigură
consistenţă, elasticitate şi suculenţă. Bradtul se obţine prin tocarea mecanică fină a cărnii cu ajutorul
maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu cuţite şi site, mori coloidale), după o prealabilă mărunţire la
volf prin sita de 3 mm. Pentru asigurarea caracteristicilor optime ale pastei, la prelucrarea mecanică
se adaugă apă răcită, sare iar dacă se obţine din carne rece, se adaugă şi polifosfaţi. Menţinerea culorii
roşii este asigurată prin adaos de azotiţi.
Din punct de vedere fizic, bradtul este o dispersie formată din faza dispersată şi faza de
dispersie. Faza dispersată este alcătuită din:
- particule de carne cu dimensiunea < 80 microni;
- particule de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120 şi 160 microni;
- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi nervoase;
- particule de grăsime de formă ovală care sunt emulsionate;
- bule de aer.

36
 Faza de dispersie este reprezentată de o soluţie electrolitică - gelică formată din apa adăugată
în care sunt dizolvate: sare, azotit, polifosfaţi, substanţe extractive azotate şi neazotate, precum şi
proteine extrase din carne.
Particularităţile bradtului sunt următoarele: adezivitate, vâscozitate şi modul de alunecare. Ele
depind de :
- compoziţia chimică a cărnii şi gradul de mărunţire;
- umiditatea cărnii şi cantitatea de apă adăugată;
- natura şi concentraţia substanţelor solubilizate;
- capacitatea cărnii de a lega apa;
- capacitatea de hidratare a particulelor dispersate.
Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt:
2. calitatea materiilor prime care depinde de: provenienţa cărnii, raportul dintre ţesuturile
gras, conjunctiv şi muscular, compoziţia chimică a cărnii (conţinutul în proteine etc.);
3. starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza: carne caldă, carne
refrigerată, carne maturată, carne congelată;
4. gradul de mărunţire influenţează gradul de hidratare şi reţinere a apei;
5. temperatura de mărunţire trebuie să evite „tăierea” bradtului;
6. adaosul de apă rece pentru hidratare;
7. adaosul de sare şi polifosfaţi.

4. Umplerea compoziţiei în membrane

Umplerea (şpriţuirea) compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică realizat

prin împingerea compoziţiei prin ţeava şpriţului. Curgerea se produce numai pe linia de minimă
rezistenţă şi numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare.
Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei iar aceasta la rândul ei depinde de:
- conţinutul de umiditate al compoziţiei;
- conţinutul de grăsime care asigură o anumită lubrifiere a ansamblului de împingere a
pastei şi a ţevii de umplere, respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de
ansamblul de împingere şi de ţeava şpriţului.

37
 Compoziţia obţinută se introduce cu şpriţul cu vacuumul reglat pentru salamul de vară în maţe
curate, rotocoale de vită sau membrane artificiale cu diametrul de 40 – 70 mm, formându-se batoane
de 40 – 60 cm lungime.
După ce compoziţia a fost introdusă în membrane, batonul se „întăreşte” prin legarea capătului
deschis şi se efectuează un ochi pentru agăţarea batonului de băţ. Se execută şi legări transversale şi
longitudinale, mai ales în cazul membranelor naturale. După legare, se stufuiesc pentru eliminarea
aerului din interiorul produsului sau de sub membrană.

5. Tratamentul termic

Necesitatea aplicării diferitelor tratamente termice în cazul preparatelor din carne este
determinată de scopul urmărit şi anume: de a face produsul optim pentru consum imediat sau de a face
produsul conservabil pentru o durată mai mare de timp.
După o pauză de 2 – 10 minute de la umplere şi legare, batoanele agăţate pe beţe şi aşezate pe
rame sunt supuse tratamentului termic. Tratamentul termic al salamului de vară constă în afumare
caldă, tratament termic în apă sau în abur, afumare rece.
Afumarea caldă. Afumarea este operaţia prin care un produs alimentar se supune acţiunii
fumului – aerosol rezultat din combustia anumitor materiale lemnoase. Afumarea reprezintă o
modalitate de ameliorare a capacităţii de conservare dar şi o modalitate de îmbunătăţire a calităţilor
senzoriale ale produsului finit. Fumul este produs de generatoarele de fum şi introdus într-o incintă de
afumare (celulă) la anumiţi parametri (temperatură, viteză de circulaţie a fumului, densitatea fumului).
Batoanele de salam se introduc în afumătorie unde se face mai întâi o uscare a membranelor
la temperatura de 45...75°C, timp de 25 – 35 minute, după care se realizează afumarea caldă la
75...95°C, timp de 35 – 45 minute, până când membranele capătă o culoare cărămiziu-roşcată.
Tratamentul termic în apă sau în abur. După afumarea caldă, batoanele de salam se introduc
în cazane cu apă sau în celule de fierbere-afumare. Tratamentul termic se face la temperatura de
72...75°C, timp de 1 – 1,5 ore, până când în centrul geometric al produsului se atinge temperatura de
68...69°C.
Afumarea rece. După tratamentul termic în apă sau în abur, batoanele se afumă la rece, la
temperatura de 15...40°C, timp de 4 – 8 ore.

6. Depozitarea produsului finit

38
 Batoanele de salam se depozitează pe beţe aşezate pe rastele în camere frigorifice, uscate şi
bine ventilate, la temperatura de +10...+12°C, până la realizarea umidităţii prevăzute în STAS 1468-
35.
La aranjarea pe beţe, se lasă o distanţă de 5 – 7 cm între batoane pentru a permite circulaţia
aerului şi uscarea cât mai uniformă.
Fiecare baton se marchează prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83. Fiecare
etichetă trebuie să cuprindă următoarele inscripţionări:
- denumirea producătorului şi localitatea;
- denumirea sortimentului;
- numărul documentului tehnic normativ de produs;
- componentele principale (materii prime, aditivi, condimente);
- data fabricaţiei şi termenul de valabilitate, dar şi condiţiile de păstrare.

39
 Schema tehnologică de obţinere a salamului de vară
CONDIMENTE MATERIA PRIMĂ MATERIALE

DEPOZITARE
taer = 0...4°C, max 72 h

TRANŞARE-DEZOSARE-ALEGERE
φ<75%

SLĂNINĂ CARNE VITĂ CARNE PORC

SĂRARE SĂRARE SĂRARE

DEPOZITARE DEPOZITARE DEPOZITARE

TOCARE TOCARE TOCARE

CUTERIZARE

UMPLERE ÎN MEMBRANE

AFUMARE CALDĂ
t = 75...95°C, timp = 35 – 45 min

TRATAMENT TERMIC ÎN ABUR

t = 72...75°C, timp = 1 – 1,5 ore

AFUMARE RECE
t = 15...40°C, timp = 4 – 8 ore

DEPOZITARE
t = +10...+12°C, max 5 zile

LIVRARE
40
 CONCLUZII

Industria alimentară reprezintă un domeniu de importanță majoră în cadrul

economiei naționale. Producere alimentelor se realizează în conformitate cu normele
de igienă internă și internațională, în concordanță cu cerințele consumatorului.
Activitatea din industria alimentară este organizată în mai multe subramuri
principale: morărit-panificație, lapte, carne, conserve de legume și fructe, zahăr și produse
zaharoase, alcool și băuturi alcoolice, amidon-glucoza, uleiuri și grăsimi vegetale, paste.
Operațiile, aparatele și utilajele care se utilizează în prelucrarea produselor agricole
sunt permanent înnoite și modernizate prin folosirea și adaptarea la noile tehnologii. Astfel
se pot utiliza radiațiile ionizante, radiațiile x, infraroșii, microunde și curenți de înaltă
frecvență.
Ca urmare a datelor analizate și prezentate în cadrul lucrării intitulate “Utilaje de
congelare si refrigerare în industria alimentară” putem concluziona faptul că pentru
obținerea unor produse de calitate superioară este necesar să se respecte fiecare operație din
fluxul tehnologic și, în special, operația de amestecare.
Un alt factor important este reprezentat de calitatea materiilor prime și auxiliare
folosite în procesul de fabricație. Proprietățile produselor sunt date în mare parte de însușirile
glutenului care se formează în timpul operației de malaxare.

41