Principiul formarii cuibului

elemente active
CUIB = cavitate in matrita = negativul formei produsului de injectat

 fiecare suprafata exterioara a piesei = o cavitate

 fiecare suprafata interioara a piesei = un poanson

 combinatia cavitate-poansoane = cuibul matritei

Piesa injectata
produs injectat  pentru fiecare cota a piesei se calculeaza o cota a
elementului activ corespunzator tinand seama de
!  contractia specifica a materialului folosit.
y
!!! cavitatea cuibului va avea cote mai mari decat produsul final

 inclinarea peretelui cuibului ( = 0,5….2) faciliteaza

Δ1 scoaterea produsului injectat din cavitatea matritei fara
deteriorarea suprafetei acestuia
Δ2
 stabilirea modului cum materialul va fi adus in cuib
(varianta de injectare si pozitia punctului de injectare)
va avea efect asupra: costului matritei
productivitatii procesului de fabricatie
x
calitatii produsului
Detaliu 1 = duza matritei
traseu de curgere + cuib 2 = pastila cuib
3 = placa de formare
2 4 = aruncator

La deschiderea matritei, din aceasta

1 se elimina:
D Culee (formata in partea fixa a matritei !)
3 + retea (canale distributie)
+ produse injectate atasate de retea

pachet de aruncare

hp = hc + min (5 … 10 mm)
Materialul din culee si retea se recicleaza => atentie la problemele asociate reciclarii
(contaminare, absorbtie de apa, modificare reologie)
Procedee clasice de injectare

matrita

duza matrita, canale, duza finala sau punct de injectare (dig)

Material topit,
Cuib
din duza masinii
(cunostinte necesare: material, reologie, masina, matrita, periferice)

Dupa modul cum materialul este adus in cuib,

sunt mai des intalnite urmatoarele variante de injectare:

- injectarea directa;
- injectarea prin canale de distributie (punctiform laterala);
- injectarea punctiform centrala (capilara sau “pin point”);
- injectarea peliculara (laterala sau centrala);
- injectarea de tip umbrela;
- injectarea cu canal tunel (drept sau curbat/„banana”);
- injectarea cu canale izolate;
- injectarea cu canale incalzite
 a = piesa; b = culee.
Matrite monocuib : 1 = duza matritei;
2 = duza masinii.

Injectarea directa
e = lungimea duzei matritei
d = diametrul duzei masinii
D = diametrul duzei matritei
• ofera cele mai buna conditii de curgere si
umplere matrita:
- pentru materiale cu vascozitate mare
sau
- injectarea unui produs ce necesita transferul in
cuib a unei cantitati importante de material
(> 0,1 .. 1 kg)
• culeea ramane solidara cu produsul, separarea
lor se face prin taiere sau prin aschiere

recomandari: α = 1 °30’ ; αmax = 2,5 … 4° (pt. duze scurte)

a – produs injectat; b – culee. D > d + 0.5 …1 mm ; R = r + 1 mm
1 – duza matritei; 2- duza masinii.
D = f ( tipul materialului injectat, dozaj, ….)
exemplu:

D ( ! “inch”) = f (timp D
de umplere si dozaj)

BASF
Injectarea punctiforma,
a. cu antecamera fixa b. cu antecamera mobila
la retragerea duzei masinii, duza ante-camerei
se indeparteaza de placa pe care calca
=> se reduc pierderile de caldura

1 – antecamera;
2- duza masinii;
a – material plastic
izolator (solid);
b – material plastic topit.

• punct de injectare de sectiune redusa

care se rupe (automat) la deschiderea matritei obs.
Cantitate material
injectat, [g] 3...6 7...15 15...40 41...150

Nr. cicluri/min. 8...10 6...7 4...5 2...3

D [mm] 8,8 10 11,2 13,7
d [mm] 0,8...1 1...1,2 1,2...1,6 1,5...2,5 Valorile mai mari = pt. materiale vascoase
b [mm] 0,5 0,6 0,7 0,8
R [mm] 3,5 4 4,5 5,5
 Injectare peliculara centrala Injectarea (peliculara) tip umbrela
I

II

!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separatie, I si II
culee palnie; culee disc
Injectare (peliculara) inelara interioara
• la injectarea umbrela si
inelar interioara curgerea se
face dupa generatoarea
produsului => izotropie
avansata a volumului
• separarea produsului de
reteaua de injectare necesita
manopera suplimentara
• latimea fantei de intrare in
cuib,
h = (0,1…) 0,2 … 1 (…1,2) mm
culee palnie + poanson sprijinit
(curs S8)
Matrite multicuib :
Injectarea punctiform laterala,
cu canale de distributie
a – produs injectat; b – dig;
c – canal de distributie; d – culee
Recomandari:
- umplerea tuturor cuiburilor trebuie sa se faca pe cat
posibil simultan (aceasi valoare de presiune in toate
punctele de injectare);
- drumul de curgere a topiturii de material plastic prin
canalele de distributie , trebuie sa fie cat mai scurt
posibil;
- distanta dintre cuiburi trebuie sa fie suficient de mare
pentru a permite amplasarea sistemului de racire (cuib,
poanson) si a sistemului de aruncare;
? Canal
principal

Punct de
injectie

Canal
principal .
Buzunar colectare
“dop rece”
 retea
neechilibrata Buzunar colectare
“dop rece”
satisfacator bine

Design Guide
BASF

retele
echilibrate
reologic
1 psi/in = 0,27 bar /100 mm

retea = canale cu diametru corelat cu

echilibrata !!! volum de topitura transferatl
 Sectiunea canalului de distributie:

- ideala d.p.v. reologic = sectiune circulara, (a),

dar necesita uzinare in 2 placi ale matritei

a. b. c. - din considereante tehnologice si cost de

D = gmax + 1,5 …2 [mm] ; L = 1,25*D [mm] fabricatie se poate alege varianta (c)
g = cota grosime perete produs

bine f. bine ideal (nedorit) (canale prea largi)

Geometria punctului de injectare: a. c.

- variantele (a) si (b) pot provoca smulgeri de

material din peretele produsului

- variantele (c) si (d) lasa peretele produsului

intact dar si o mica protuberanta pe suprafata
Obs.: d = f(materialul injectat si cantitatea de
material necesara umplerii cuibului
d = 0,5 … 2 mm ; d = (0,5…0,65) * gmax
b d.
a ; b = punct de injectare de sectiune circulara si semicirculara
c ; d = puncte de injectare cu protectie
 Recomandari privind punctul de injectare

Punctul de injectie = sectiunea ingustata a canalului de alimentare prin care materialul plastifiat patrunde in cuib;
Pentru o umplere corecta a cuibului trebuie respectate urmatoarele recomandari:

1 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat incat jetul de material plastifiat sa fie proiectat inspre un perete
metalic, cat mai apropiat.
Se evita astfel aparitia defectului « jet liber »
2 Punctul de injectie si canalele de aerisire trebuie astfel amplasat incat frontul de material plastifiat care umple
progresiv cuibul sa « impinga » aerul catre canalele de aerisire.
Se evita astfel pungile de aer captiv in diverse zone ale cuibului.

3 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat frontul de material sa umple
intai spatiile mai largi in matrita (formeaza peretii mai grosi) si apoi spatiile inguste.

4 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat sa se reduca la minim
defectele de tipul « linie de sudura »

5 Evitati amplasarea punctului de injectie in zone ale produsului care se presupune ca ar fi supuse la soc

6 Pentru produse masive (cantitate mare de material necesara formarii produsului) se prefera varianta de
injectare directa (culee atasata produsului injectat) sau injectare in matrita calda cu duze cu inchidere cu ac.

7 La alegerea variantei de injectare si a configuratiei punctului de injectie se tine seama de necesitatea separarii
cat mai usoare a produsului injectat de reteaua de injectie, daca este posibil, separare automata, la 11
deschiderea matritei.
Injectarea peliculara laterala • permite umplerea rapida a cuibului,
• reduce tensiunile interne si deformatiilor produsului
• este o solutie convenabila pentru piese rectangulare
sau cu o latura dreapta in planul de deschidere.
e2 e2

s
lamelara “evantai”

L
recomandari:
D = (1 ÷ 1,3)*s + k,
unde: k = 2 mm pentru lungimi mici si sectiuni mari, s
k = 4 mm pentru lungimi mari de curgere si perete (s) subtire.
h = (0,2...0,7) *s;
e1 = (0,5...2) mm ; e2 = 5 … 10 (… 20) mm
!!! Pentru o umplere uniforma a cuibului ,cand L/s << 100... 150 , se aplica injectarea peliculara
cu variatia grosimii digului pe latime
 Injectarea cu canal tunel
- permite plasarea punctului de injectare intr-o zona mai putin vizibila
a produsului de injectat.
- separarea produsului injectat de retea se face la deschiderea matritei

! Scoaterea materialului ramas in canalul tunel necesita : conicitate adecvata (inclinare perete min. 0,5⁰)
suprafata bine lustruita ("oglinda")
+ capacitate de deformare fara rupere a materialului injectat, la temperatura de scoatere din matrita
Injectarea cu canal tunel drept. Detaşarea produsului injectat de retea la deschiderea matritei

Canal tunel
in partea fixa a matritei

Canal tunel
in partea mobila a matritei

 urma a punctului de injectare pe  injectare la interiorul produsului

suprafata exterioara a produsului + pilon rezidual (! Nu trebuie sa afecteze functionalitatea)
Injectarea cu canal tunel curbat (“banana”)

plan de dechidere

Injectare, umplere cuib

2°…5°

Deschidere matrita, cursa de aruncare Evacuare din matrita

!!! La deschiderea matritei, materialul din canal trebuie sa fie (cat mai) cald si flexibil
=> Matrita se va deschide cand materialul produsului injectat are temperatura = Vicat – 20 °C
Injectarea punctiform centrala (“pin point”)
Alimentarea cuibului se face printr-unul sau mai multe orificii capilare, de diametru
d = 0,8 … 2 mm = f (tipul polimerului injectat si cantitatea de material necesara umplerii cuibului)

recomandat, nerecomandat recomandat

economic

extractor fix, cu cap sferic

sau invers conic
I

canal conic
 = 0.5…1,5 °

!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separatie:
I, pentru eliminarea din matrita a retelei II
II, pentru eliminarea produselor injectate 16
( Injectarea cu canale izolate, precursoare a injectarii cu canale calde, anii 1970…1980 )

1- duza; 2 - dop; 3 - pastila; 4 - poanson varianta cu antecamera incalzita:

(nu este nevoie de dopuri daca matrita se demonteaza, 1 – teaca; 2 – patron incalzire; 3 – duza.
pentru mentenanta, la finalul seriei de fabricatie, dupa planul I

Materialul plastic din canalele de distributie se raceste la contactul cu peretele => formeaza o crusta
solida, izolator termic pentru materialul plastic topit din zona centrala a canalului de distributie.
Acest procedeu de injectare este folosit pentru materiale termoplastice cu entalpie mare si cu un
domeniu de temperaturi de prelucrare mai larg (PE, PP, CA, etc.).
Se recomanda exploatarea cu ciclul de injectare mai rapid (aprox. 20 … 30 sec).
Diametrul canalelor = 18...20 mm, iar lungimea lor pana la 200 mm.
Injectarea cu canale calde (bloc cald si duze finale pe fiecare cuib)

• folosind duza de injectare cu ac de inchidere => se evita formarea “dopului rece” în punctul de injectare
si permite utilizarea unor orificii de injectare de secţiune mai mare,
fără pericolul formării “firelor de tragere”.
• acul poate fi actionat: pneumatic, electric, mecanic (cu parghii comandate mecanic la deschiderea matritei)
Separarea automata din retea

Necesita manopera suplimentara, pentru

separare din retea,
produsele formate prin:
- injectarea directa;
- injectarea punctiform laterala, cu
canale de distributie;
- injectarea peliculara ,
laterala, centrala, inelara sau disc;
- injectarea de tip umbrela;
Produsele injectate sunt
separate automat de reteaua de injectare,
la deschiderea matritei,
daca procedeul de injectie este:
- injectarea punctiform centrala
(capilara, “pin point”;
- injectarea cu canal tunel,
drept sau curbat (banana);

Chiar si pentru aceste tipuri de injectare se

- injectarea cu canale calde.
poate obtine separare automata de retea
daca matrita este dotata cu :
un sistem cu aruncare intarziata
sau
aruncatoare inclinate (oblic)
19
 Coinjectare (“injectare Sandwich”)

Faza a - se injecteaza in matrita primul material (ALBASTRU);

Fazele b si c - se comuta injectarea in matrita pentru al doilea
material (ROSU), cuibul se umple progresiv, material
ALBASTRU se depune pe peretii cuibului, impins din
spate de material ROSU ce curge pe mijlocul sectiunii
libere de curgere;

=> produse netransparente

care au la interior material
de umplutura, reciclat, sau
mai ieftin

Faza d - se injecteaza din nou primul material (ALBASTRU) pentru:

- a “sigila”punctul de intrare in cuib cu acest material si

- a curăŃa reŃeaua de alimentare şi a o pregăti pentru un

nou ciclu.

Material 1 = de buna calitate, performant

Material 2 = poate fi material reciclat, nu conteaza culoarea
Avantajele procesului de coinjectare a materialelor termoplaste:

reducerea costurilor de fabricaŃie;

posibilitatea reciclării materialelor;

calitatea suprafeŃelor reperelor obŃinute;

reducerea/eliminarea operaŃiilor post-injectare de vopsire,
texturare, acoperire;

reducerea semnificativă a masei reperelor;

obŃinerea unor repere cu proprietăŃi mecanice superioare;

posibilitatea modificării proprietăŃilor, aspectului şi calităŃii produsului final.

Dezavantajele

fata de un echipament de injectare conventional, costul echipamentului de

injectare (masina cu doi cilindri de plastifiere + matrita cu cap de comutare)
este mai ridicat cu pana la 70%;

timpul de proiectare si de fabricare a matritei este mai mare decat la matrita
conventionala =>costuri suplimentare.

se folosesc masini cu două unităŃi de injectare, care alimenteaza doua puncte de injectare,
pentru doua cuiburi:

partea mobila a matritei are si posibilitatea de rotire + indexare

in primul cuib se realizeaza o preinjectare, cu primul material (A),

apoi, in al doilea cuib, se da forma finală a produsului prin (supra)injectarea celui de-al doilea
material (B) peste semifabricatul rezultat in primul cuib si translatat aici ca insertie

Avantajele procedeului:
Injectare simultana in cele doua cuiburi
=> productivitate ridicata

Dezavantaje
- necesita masina cu doi cilindri de
plastifiere

- pret ridicat al matritei

(pentru actionare placa, ajustaje precise
pentru elementele mobile, indexare, …)
Conditiile de procesare sunt aproape identice cu cel de la procedeul cu placa rotativa:

se folosesc masini cu două unităŃi de injectare, care alimenteaza doua puncte de injectare, pentru doua
cuiburi:

in primul cuib se realizeaza o preinjectare, cu primul material (A),

apoi, in al doilea cuib, se da forma finală a prodului prin (supra)injectarea celui de-al doilea material
(materialul B) peste semifabricatul rezultat in primul cuib si translatat aici ca insertie
DAR:

O placa din partea mobila a matritei are libertate
de translatie (+ indexare !) a.i. incat transfera
semifabricatul injectat in primul cuib,
in cel de-al doilea cuib

Dezavantaje
• necesita masina cu doi cilindri de plastifiere
• pret ridicat al matritei
(pentru actionare placa, ajustaje precise pentru
elementele mobile, indexare, …)
• productivitate scăzută deoarece cele două
unităŃi de injectare nu lucrează simultan, ci
succesiv.
 Acest procedeu necesita o matriŃa prevăzută cu un poanson mobil (“miez închizător”),
care :
- in primă etapa de injectare, cu material 1 (ROSU), ocupa un spatiu in cuib =
volumul produsului ce va fi completat cu material 2 in etapa 2
- se retrage dupa injectarea materialului 1 (ROSU) si trecerea in atare solida a
acestuia => permite injectarea materialului 2 (ALBASTRU)

Avantaje:
- piese injectate din doua materiale
diferite (sau divers colorate) pot fi
formate prin injectare in aceasi matrita
fara a o deschide sau a transfera
semifabricat intre cuiburi
- pret moderat al matritei

Dezavantaje
- necesita masina cu doi cilindri de
plastifiere
• productivitate scăzută deoarece cele
două unităŃi de injectare nu lucrează
simultan, ci succesiv.
 se injecteaza intai un semifabricat, din material 1 (in matrita 1)
care apoi este plasat, ca insertie, intr-o matrita 2
in cuibul careia care se injecteaza materialul 2
matrita pentru : maner de şurubelniŃă
sau
maner periuta de dinti

Avantaje:
- piese injectate din doua materiale
diferite (sau divers colorate)
- se folosesc masini de injectie cu un
singur cilindru de plastifiere
- matritele sunt mai putin complexe,
fiabile si la un cost moderat

Dezavantaje
- necesita transfer si pozitionare
corecta a semifabricatului injectat in
prima matrita ca insertie in cea de a
doua matrita
• productivitate scăzută
Injectarea cu miez fuzibil presupune injectarea unui material
în jurul unui miez temporar cu punct de topire scăzut (ceara, aliaj de staniu-bismut,
sau polimer termoplast)
După injectare, miezul care a contribuit la formarea suprafetelor interioare ale
produsului va fi topit sau dizolvat chimic.

Avantaje:
- pot fi fabricate produse cu geometrii complexe dintr-o singură etapă, cu o formă
interioară complicată fără alte operaŃii secundare de asamblare.
- greutatea produsului fabricat poate fi redusa cu până la 75%.

Dezavantaje:
- pretul ridicat al echipamentelor auxiliare, gabaritul si costul masinii de injectat
presupune injectarea diferitelor materiale concomitent, prin aceeaşi duză de injectare
dar prevăzută cu o valvă alternantă
=> nu se obtine o distribuŃie de tip sandwich,
materialele sunt alternate/amestecate astfel incat dau un efect estetic.

Pentru o buna compatibilitate (la amestecare), materialele sunt de acelasi tip (şi
compoziŃie chimică ) dar de culori diferite

Procedeul este folosit pentru fabricarea diverselor obiecte si dispozitive de uz casnic.

 = un procedeu de injectare multi-material care presupune injectarea simultana
a doua materiale în zone diferite din cuib

= are caracteristici comune ale

- co-injecŃiei (injectarea simultană a două materiale prin aceeaşi duză) şi ale
- injectării cu miez retractabil (injectare se realizează în două puncte, secvenŃial).

=> poate folosi avantajele poansonul (miezului) retractabil

! ! Fara acesta, volumul produsului final
nu prezintă o delimitare precisa
a interfaŃei dintre cele doua materiale

etapa (1)

etapa (2)
(cu poanson retras)
Injectare cu presiune ulterioara de gaz ("air mould")

In matrita se injecteaza intai o cantitate de material plastic topit apoi, prin aceasi duza a masinii
se continua umplerea cuibului injectand un gaz inert (azot) sub presiune.
Cand cuibul a fost umplut in proportie de 90…95 % se intrerupe injectarea de gaz si se
injecteaza din nou material platic topit => "sigilarea" (inchiderea) cavitatii cu gaz.

Gazul sub presiune îşi deschide drum în miezul topit cu vâscozitate minimă şi comprimă topitura
spre peretele rece al matriţei => trece in stare solida. Spaţiile cave se crează inspre mijlocul
sectiunii libere de curgere, mai ales acolo unde grosimea de perete a piesei injectate este maxima.

1-matriţă; 2-duză cu închidere;

3-cilindru de presiune cu gaz;
a. injectare material plastic;
b. injectare gaz;
c. stop injectie gaz;
d. injectare material plastic
Matriţarea prin injectare - suflare a materialelor termoplastice.

= procedeu aplicabil pentru formarea produselor cave,cu pereţi subţiri sau groşi.
Necesită un minim de 2 operaţii succesive, realizabile în posturi separate conform figurii de
mai jos si ar fi nevoie de:
- doua matrite: una de injectare a "preformei" si o a doua de suflare .
- doua masini, una de injectare si o a doua de suflare.
Pentru faza de suflare (umflare/gonflare/ in cavitate matrita) materialul trebuie adus in stare
"cauciucata", la o temperatura in intervalul (Tv, Tt)
Unele firme prefer sa cumpere preformele si fac doar suflarea in matrita.

a. injectare preformă, in matrita 1; b) etape successive de suflare /umflare in cavitatea matritei 2

Exista masini special, de injectare-suflare, cu posturi dispuse
in linie sau cu cap revolver (figura alaturata)

Oricare ar fi varianta tehnologica aplicata:

!!! grosimea peretelui va fi data de gradul de
deformare (intindere) a materialului in stare
"cauciucata"=> grosime neuniforma, de valoare
mai mare pentru zona de material mai putin
supusa la intindere
=> forma interioară a piesei ce rezultă în urma
suflării nu este obligatoriu homotetică cu cea
exterioară !!!
Intotdeauna, forma exterioara a produsului va fi data de peretele cavitatii in care se face
suflarea (umflarea).

Avantaje :
• posibilitatea realizării unor produse cave, cu un considerabil factor de formă (raport diametru
sau lungime / grosime pereţe), cu inchidere aproape totala a volumului interior;
• posibilitatea amplasarii pe peretele produsului a unui orificiu cu margini intarite (bordurate).
Dejavantaje:
• Pot fi prelucrate prin injectare-suflare doar materiale cu o izotropie avansata: PVC, PE, PP, PS,
SAN, PET, POM, PC (vezi L1 - BPMP) dintre care cele mai ieftine sunt PE, PP, PVC si PET.
!!! PET ofera transparenta, o rezistenta mecanica mai buna, compatibilitate industria alimentara
a. b. c.

d. e.

(! vedere de sus a masinii de injectare)

Masini de injectare: cu plan de deschidere vertical: a ; c ; e

cu plan de deschidere orizontal: b ; d
 Tipuri de matrite:

partea mobila
a matritei,
cu sistem de aruncare

partea fixa
tija de comanda a matritei
pentru
sistemul de aruncare
Injectare clasica

Material folosit: termoplast, aditivat sau neaditivat, cu sau fara intaritor

Produse: de orice configuratie geometrica, oricat de complexa DAR cu forme "deschise, demulabile"
Procesul de fabricare este discontinuu, ciclic. Productivitatea este data de durata ciclului de injectare
Principiul formarii cuibului matritei

• fiecare suprafata exterioara a piesei = o cavitate

• fiecare suprafata interioara a piesei = un poanson
• combinatia cavitate-poansoane = cuibul matritei
• pentru fiecare cota a piesei se calculeaza o cota a
elementului activ corespunzator (poanson, cavitate) tinand
seama de valoarea medie a contractiei specifice (in fisa
material este indicat un interval de valori) pentru
materialul folosit
• => pentru a produce piese conforme cu cerintele de
calitate se va folosi :
- doar matrita astfel proiectata si
- doar materialul pentru care a fost proiectata matrita
• datorita contractiei materialului la racirea in matrita:
- produsul format se strange pe poanson,
- va iesi usor din cavitate daca peretele este usor inclinat
(draft, 0,5…2)
• recomandare: daca este posibil, dispune toate poansoanele
pe partea mobila a matritei.
• un sistem de aruncare, plasat in partea mobila a matritei (1,2 = abateri de la cota cuib,
va scoate produsul astfel format de pe poanson. ca urmare a contractiei in matrita)
Matrita cu aruncator tija Matrita cu aruncator tubular
! pe produsul injectat ramane urma (circulara a) aruncatorului tija Aruncatorul tubular NU lasa urma pe produsul injectat

aruncator tija
poanson

aruncator
(ejector) tub

produs
injectat produs
aruncator tija injectat
Matrita cu placa de aruncare
Placa de aruncare NU lasa urma pe produsul injectat
placa de aruncare
poanson

produs injectat
 BPMP

curs S11

Masini de injectare
 Tipuri de matrite:

partea mobila
a matritei,
cu sistem de aruncare

partea fixa
a matritei

tija de comanda
pentru
sistemul de aruncare
 Mașșini de injecțție

a. b. c.

d. e.

(! vedere de sus a masinii de injectare)

Masini cu: plan de deschidere vertical: a ; c ; e ! Produsul injectat poate fi eliminat din matrita prin cadere libera
orizontal: b ; d !! Produsul injectat trebuie preluat din matrita deschisa

cilindru orizontal: a ; d ; e ! Doar variantele a si e permit eliminarea produsului din matrita prin cadere libera
vertical : b ; c
Mașșină de injectie cu cilindru orizontal

• cota maximă de gabarit este pe orizontală, nu sunt probleme de încadrare pe

vertical, dar ocupă mai mult spaŃiu decât o mașină vertical
• matriŃa trebuie amplasată pe mașină pe verticală folosind un dispozitiv/utilaj
de ridicare. Este obligatorie prinderea matriŃei (pe cele două platouri) cu cel
puŃin 4 bride care să împiedice căderea matriŃei. PoziŃionarea matriŃei pe
platoul fix este asigurată de un inel de centrare. Pentru matriŃe de gabarit
mare este necesar inel de centrare și
ș pentru poziŃionare pe platoul mobil
• după deschiderea matriŃei (pe direcŃie orizontală, după un plan vertical),
produsul injectat este aruncat de pe poanson și poate cădea liber
(gravitational) într-un container sau pe o bandă rulantă. Pentru produse cu
cerinŃe avansate de calitate a suprafeŃei, se poate folosi un robot pentru
extragerea produsului injectat din matriŃa deschisă (se reglează secvenŃial
cursa de aruncare astfel încât produsul va fi eliberat de pe poanson doar
după ce a fost apucat de robot).
pentru plasarea matritei in masina pe
directie orizontala. Nerecomandat !
! pozitionarea & centrarea pe platoul fix va fi asigurata de "inelul de centrare" ;
apoi se procedeaza la fixarea matritei pe platou, cu bride.
Mașșină de injectie cu cilindru vertical

• ocupă în atelier o suprafaŃă mai restrânsă, aproximativ ½ din spaŃiul ocupat de

o mașina orizontală (economie de spaŃiu). Cota vertical a mașinii trebuie să se
încadreze în înălŃimea halei de producŃie (! atenŃie la cabluri, sistem iluminare,
macarale pod rulant)
• matriŃa este așezată
ș (translaŃie de pe platforma mobilă, elevabilă, a unui
cărucior), poziŃionată (cadru de centrare sau rigle) și fixată (cu bride) pe batiul
mașinii
ș
• după deschiderea matriŃei (pe direcŃie verticală, după un plan orizontal),
produsul injectat este aruncat de pe poanson dar rămâne în matriŃa deschisă.
• se recomandă utilizarea unui robot pentru scoaterea produsului din matriŃa
deschisă. Variantă: operatorul extrage din matriŃa deschisă produsul folosind
un dispozitiv special; penseta sau clește). In acest caz, coborârea unui cadru de
protecŃie condiŃionează închiderea matriŃei pentru următorul ciclu de injectare.
Injectare clasica

Material folosit: termoplast, aditivat sau neaditivat, cu sau fara intaritor

Produse: de orice configuratie geometrica, oricat de complexa DAR cu forme "deschise, demulabile"
Procesul de fabricare este discontinuu, ciclic. Productivitatea este data de durata ciclului de injectare

duza masinii este in contact cu duza matritei,

materialul topit din fata melcului este impins (injectat) in matrita
=> melcul este folosit ca piston
(avanseaza in cilindru, actionat de cilindrul hidraulic 10)

cuibul este progresiv umplut cu topitura

de material plastic, sub presiune,
materialul este racit

matrita se deschide, + cilindrul masinii se retrage de pe matrita

produsul este aruncat de pe poanson melcul se retrage din cilindru dar, in acelasi timp se si roteste,
=> asigura transfer de material inspre varful cilindrului,
(progresiv topit datorita colierelor de incalzire si frecarii interne)
Forta de inchidere: pentru masini orizontale: 3 … 3000 tf (tone forŃă)
pentru mașini verticale: 1 … 300 tf.
Ambele tipuri de mașini au: un platou fix și un platou mobil care asigura deschiderea matriŃei

Pe cilindrul masinii sunt 3 … 5 coliere de incalzire

Un cilindru hidraulic asigura functionarea melcului ca piston

Antrenarea melcului in miscare de rotatie (pentru refacerea rezervei de material topit)

se face cu o roata dintata baladoare,
melcul fiind cel care se deplaseaza prin roata
pâlnie
sub actiunea cilindrului hidraulic sau
sistem automat
O functie importanta este "degazarea topiturii"
(bule de aer prinse in topitura migreaza spre presiune mai scazuta --> palnie alimentare) de alimentare
sistem
matrita hidraulic
coliere de încălzire

melc motor
Extras din catalog ENGEL (caracteristicile importante petru alegerea masinii = marcate cu elipsa culoare ROSU)

volum maxim de injectare, Vmax

capacitate de plastifiere, G
presiunea maximă de injectare, pi (vezi lucrarea de laborator L6)
se cunoaste:
materialul de procesat (vezi date procesare, BPMP-L6)
dozajul (cantitatea de material topit necesara umplerii matritei), Vinj,
timpul (estimat) de racire, tr, si durata ciclului, tc ≈ 2 • tr

Maşina de injecŃie trebuie aleasă astfel încât:

• dozajul necesar umplerii matritei, Vinj, sa fie in limitele 25%…75% din capacitatea maxima de
injectare a masinii, Vmax (20...80% pt. produse fără pretenŃii de calitate; 40...60% pt. calitate
avansată)

• timpul de rezidenŃă admisibil, tra , este 5 ... 6 min, max. 8 - 10 minute (la temp. medie de procesare)
tra = k • tc • (Vmax / Vinj), [secunde]
Producătorii de materie prima recomanda utilizarea valorii k = 2 , pentru diam. melc = 30 …50 mm
k = 1,6 , pentru melc de diametru mic ( < 25 mm)

• masina să fie capabila a da forta de inchidere necesara pentru a Ńine matriŃa inchisă la umplerea
cuiburilor (vezi BPMP-L6, “Forta de inchidere”, modul cum se calculează aceasta).
Setare temperaturi pe cilindrul mașinii de injectie se face functie de:
• temperatura tinta (obiectiv, dorita)
• gradul de utilizare a capacitatii de injectie a masinii (de stabilit)
• timpul de rezidenta (de calculat)
 Degradarea termica
Este efectul depasirii (cu mai mult de 10% !?! a) valorii de temperatura maxim admisibila.
Cauza cresterii de temperatura poate fi acuzata de:
- setari eronate pentru temperatura in cilindru sau la duzele matritei;
- defectarea sistemului de termostatare (termocupla nu mai furnizeaza informatii corecte);
- frecare interna (intre macromolecule), in zonele mai inguste de pe traseul de alimentare a matritei.

Obs.: degradarea materialului poate fi provocata si de timp prea lung petrecut de acesta: in dispozitivul de uscare sau
in cilindrul masinii (timp rezidenta)
Temperaturi
de palnie duza duza PPS 300 NA 290 300 310 305
spate mijloc
Polim. injectare alim. cilindru finala 360 310 320 360 320
[ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] PETP 260 60 240 245 250 250
ABS 220 35 150 180 210 222 280 80 250 255 260 260
260 40 180 230 280 280 PS 220 20 150 180 210 220
CA 170 40 135 140 165 185 270 30 200 230 260 280
250 165 185 200 200 HDPE 220 20 160 200 220 210
POM 195 30 150 180 190 195 280 30 230 260 280 270
245 40 180 200 215 215 LDPE 180 20 120 180 200 210
PMMA 220 50 135 185 200 200 260 30 200 260 280 270
260 60 180 200 250 250 PP 250 20 150 210 240 240
PPO 250 40 190 230 250 240 270 30 210 250 290 300
290 240 270 290 275 RPVC 170 30 135 165 180 180
PA6/6 220 60 265 260 280 280 190 40 160 180 205 210
250 80
SPVC 180 40 125 150 160 150
PC 260 70 235 285 305 310
200 150 175 200 200
310 80 270 310 350 350
PES 330 NA 320 350 360 360 SAN 240 NA 150 200 210 210
400 390 410 430 420 270 200 250 260 250
PBT 240 NA 320 250 260 255 TPU 180 NA 150 170 180 190
275 260 270 275 270 225 190 200 210 220
Indexul EUROMAP

= o modalitate standardizată de codificare a maşinilor de injecŃie după:

forŃa maximă de închidere şi performatele de injectare.

Indexul EUROMAP a fost adoptat de Comitetul european al producătorilor de mașini pentru

industria materialelor plastice șși a cauciucului.

Indexul EUROMAP al unei maşini de injecŃie este alcătuit din două numere: xxx-yyy.

xxx este forțța maxima de inchidere, în kN

yyy clasifică maşina după mărimea unității de injectare şi are valoarea produsului :

volumul maxim de injecțției (în cm3) x presiunea de injectare (în kbar).

Observatii:
•Pentru o anumită unitate de injecție (cilindru), yyy este o valoare constantă, independentă de
diametrul melcului.
•Diferitele unități de injecție sunt specificate prin ratingul lor yyy. Cu cât este mai mare yyy, cu atât
este mai puternică unitatea de injectare.
Exemplu: maşina ME75 (Tat Ming) are următoarele specificații.
Forță maximă de închidere = 75 tone,
Presiunea de injectare (melc de diam intermediar, B) = 1264 kg/cm2,
Volumul maxim de injecției (melc B) = 215 cm3.
=>
xxx = (75 tone) * 9.807 = 736 kN (9,807 = coeficient de conversie tone --> kN)
yyy = (215 cm3) * {(1264 kg/cm2) / [(10/9.807) * 1000)]} = 266 kbar *cm3
astfel încât indexul EUROMAP al maşinii ME75 este de 736-266.

!!! AtenŃie la aproximări .

Folosind aproximarile: 1 tonă = 10 kN și 1 kg / cm2 = 1 bar,
=> clasa de dimensiuni EUROMAP este va fi 750-272 în loc de 736-266.
Indexul de clasificare internaŃională

În Orientul indepărtat sunt uzuale unităŃiile de măsură [tone] și [kg/cm2 sau daN/cm2] şi mai puțin
cunoscute [kN] și [kbar] astfel încât producatorii de masini de injectie din aceste zone utilizează o
formă alternativă de clasificare care atribuie maşinii de injectie un cod format din două numere :
aaa / bbb
In care:
aaa = [(presiunea de injectare, în kg/cm2) * (volumul de injecție,
ț în cm3)] / 1000 ;
indică mărimea unității de injectare
bbb este forța
ț maximă de închidere (strângere), în tone (! Nu in kN ca la index EUROMAP)

ObservaŃie : ordinea celor două cifre este inversată faŃă de corespondenŃa EUROMAP

Exemplul : pentru maşina ME75 (cu datele din exemplul anterior):

aaa = 1264 * 215/1000 = 272,
bbb = 75.
astfel încât indexul internaŃional al maşinii ME75 va fi : 272 / 75.
 BPMP curs S12
(15 mai 2020)

Extrudarea materialelor termoplaste

Procedee de formare derivate

!!! Va rog a citi cu atentie continutul acestei prezentari,

astfel incat sa intelegeti si sa retineti (pentru examen) ideile din textele cu font de culoare ROSU)
Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Extrudarea materialelor termoplaste.
- un procedeu de transformare continuă realizat prin trecerea forŃata a materialului plastifiat
prin spaŃiul tehnologic (“sectiune transversala libera de curgere”) al unui dispozitivului numit
filiera sau cap de extrudare, pentru obtinerea de produse de sectiune constanta.

Produse ce pot fi obtinute:

Prin extrudare clasica:

- Profile de sectiune constanta, rulate sau tăiate la dimensiuni prestabilite.
- Învelişul din material termoplastic (izolatie) al firelor, cablurilor sau profilelor din materiale diferite
(otel, cupru, lemn, polimer reciclat);
- Fibre sau fire din material termoplast;
- Granule de material termoplast folosite apoi ca materie prima la injectare;
- Amestecuri speciale sau reciclarea deşeurilor.

Prin procedee derivate de extrudare:

Co-extrudare:
- Produsele cu profil de sectiune constanta, multicolore, compozite sau expandate;
- Plăci sau folii continue compuse dintr-unul sau mai multe straturi suprapuse;

Extrudare-gonflare: pelicule şi tuburi cu pereŃi subŃiri.

Extrudare-suflare: produse de tip flacon (ex.: pentru detergent, ulei de motor, …), cu sau fara maner
Masina de extrudare
Filiera dreapta:
Important:
la iesirea din filiera, materialul topit
sufera o “gonflare”, o crestere a
dimensiunii transversale ca urmare a
destinderii materialului (compresibil)
=> este necesara trecerea extrudatului
inca moale printr-un dipozitiv de
calibrare in care se face si racirea
pentru fixarea formei

Filiere in echer:
 Elementele componente ale unei linii de extrudare

Alimentare dispozitiv de
cu mat. calibrare prin
granulat
suctiune
(conectat la
pompa de vid)
si racit cu apa
Transmisie,
cuplaj

Coliere de incalzire
Motor
Batiu

Filiera de Racire in baie cu apa sau Sistem de avans, Debitare

extruder extrudare suflare cu aer comprimat “tractor” si stocare
Procedee de fabricatie cu extrudare de material termoplast

Impregnarea superficială şi placarea (“dublare” sau “caşerare”)

Ca procedeu, constă în depunerea unui strat superficial de material plastic extrudat pe

toata latimea unui suport care se deplasează sub filiera maşinii de extrudare.
Solidificarea si aderenta la suport se obtin prin trecerea suportului cu depunere prin
rulouri sau tamburi răciŃi cu apă.

“impregnare superficială” = depunere pe un suport suplu, subŃire, (hârtie sau carton, de

Ńesătură, material plastic sau folie de aluminiu)

“placare” = depunere pe suport semirigid (din materialele mai sus mentionate)

!!! Materialul peliculei depuse trebuie să fie compatibil (aderent) cu materialul suportului
 Învelirea cablurilor şi firelor
Se foloseste:
masina de extrudare + cap de extrudare in echer
Ca principiu tehnologic, acest procedeu de
fabricatie este asemănător cu impregnarea
superficială.

Înaintea învelirii propriu zise, care are loc la ieşirea din filieră (4), cablul este preîncălzit
(prin radiaŃie/infrarosu/, cu flacără/oxigen, prin inducŃie sau prin rezistenŃă proprie) la circa
95o C pentru a asigura o mai bună aderenŃă a materialului plastic ce va forma învelişul.
Fabricarea peliculelor prin extrudare-gonflare
Grosimea peliculei µm Extrudare prin Extrudare-
un tub de material, cald si inca filiere plate gonflare
moale, este umflat imediat dupa
Minimă curent realizabilă 12-120 20
extrudare =>
posibilă 10 10
creste diametrul,
scade grosimea de perete Maximă curent realizabilă 500 500
posibilă x 1000 (câŃiva mm) 800
(Adapted from Fig. 15.26, Callister 7e, Encyclopædia Britannica, 1997)
Fabricarea produselor cave prin extrudare-suflare

Este utilizat pentru realizarea corpurilor cave de forma mai complexa (chiar si cu maner).

Prezintă similitudini cu procedeul de injectare-suflare doar în faza finală a formării şi se

desfăşoară în trei etape :
(a): realizarea prin extrudare a unui semifabricat tubular cald;
(b): inchiderea matritei peste acest tub de material cald, moale;
(c): obtinerea piesei cave prin suflare/umflarea/ în matriŃă a semifabricatului tubular cald.

(a) (c)
Coextrudarea

Este o tehnică de fabricaŃie prin extrudare a unui produs a cărui secŃiune se compune
din straturi diferite de materiale.

Se poate realiza profile, tuburi, învelişuri sau pelicule la care diferenŃierea pe straturi să
fie dată de proprietăŃi diferite ale aceluiaşi material, de densităŃi diferite, de materiale
diferite, de culori diferite.

Exemplu:
a) Ńevi multicolore sau multistrat, la care învelişul exterior să asigure cu preponderenŃă rezistenŃă
mecanică, iar cel interior rezistenŃă chimică.
b). Peliculele pot realiza rezistenŃe la abraziune pe de o parte şi suple, pentru etanşare, pe cealaltă.

În cazul coextrudării trebuie asigurată o triplă compatibilitate :

- fizico-chimică, relativă a materialelor extrudate;
- reologică, relativă la curgerea materialelor prin filieră ;
- fizică, relativă la gama de temperaturi de utilizare a extrudatului (dilatări, umiditate).
 Capete de coextrudare
a) pentru profile tip placă: b) pentru pelicule gonflabile.
 BPMP curs S13
(22 mai 2020)

Termoformarea

Formarea prin centrifugare

Calandrarea

!!! Va rog a citi cu atentie continutul acestei prezentari,

astfel incat sa intelegeti si sa retineti (pentru examen) ideile din textele cu font de culoare ROSU)
Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Termoformarea

Se bazează pe proprietatea materialelor termoplastice de a trece in stare plastifiată

(cauciucată) prin încălzire deasupra temperaturii de tranziŃie vitroasă, devenind uşor
deformabile.

Modelarea se face cu elemente active de tip poanson si/sau cavitate, fixarea formei se
face prin racire fortata.

MatriŃele folosite sunt relativ simple astfel incat procedeul poate fi abordat chiar pentru
serii mici de fabricaŃie (1000 ÷ 2000 piese). Cu cat seria de fabricatie este mai mare, cu
atat rentabilitatea aplicarii procedeului de fabricatie creste

Rigiditatea necesară pieselor tridimensionale se poate realiza prin nervurări

corespunzătoare a plăcilor sau foliilor utilizate.

Materia prima: folie (g = 0,1÷1 mm) sau placa (g = 1÷10 mm) din : PVC şi copolimeri,
stireni şi copolimeri (ex.: PS, SAN, ABS), materiale metacrilice (ex.: PMMA), celulozice
(ex.: CA) şi poliolefinice (ex.: PP), policarbonat şi polioximetilenice (ex.: POM).

Timpul de încălzire a materialului este relativ lung, reprezentând între 50 şi 80 % din

ciclul total de lucru. În general trebuie avută în vedere o durată de 2-10 min./mm
grosime, funcŃie de material si grosimea acestuia

Puterea specifica pentru elementele de incalzire folosite variaza între 20 şi 30 kW/m2.

Etape de termoformare. Exemple de materiale si temperaturi de procesare

element de
incalzire radiant

Materialul Temperatura de formare [0C]

optimă minimă
ABS 150-175 140
PVC plastifiat 140-180 95-125
PE înaltă densitate 135-190 120
Variante tehnologice de termoformare

Termoformare prin: a) ambutisare, b) tragere pe poanson; c) mixtă.

a) sub vid; b) cu aer comprimat.

Metode de formare termopneumatică.
 Variatia grosimii de perete la produsul termoformat

e1
e2 < e1
e1
e2 e1

e1 = grosimea folie de semifabricat

e2 <e3 <e1

e3 e4 <e2 <e3 <e1

• materialul in stare cauciucata este intins pe peretele cavitatii sau pe poanson => va inregistra o diminuare
a grosimii de perete, mai accentuate in zonele intens solicitate (partea de perete lateral, e2, sau coltul
produsului, e4, din fig. 4)
• de obicei, pe zona de fund a produsului termoformat, materialul este mai putin intins si aici se
inregistreaza cea mai mica reducere de sectiune (dar e3 < e1)
Procedee productive de termoformare
Formarea prin centrifugare
Formarea prin centrifugare are la bază distribuŃia periferică superficială (relative uniforma) a unui material plastic topit
introdus în matriŃe ce realizează mişcări de rotaŃie dupa cel putin doua axe.
Prin acest procedeu se pot realiza : piese cave gabaritice (de dimensiuni mari) de tip: container, rezervor, recipient,
sau placarea interioară cu material plastic a unui recipient metalic.

Procedeul decurge prin realizarea succesivă a următoarele etape :

• materialul termoplastic este introdus sub formă de pudră în matriŃă ;
• matriŃa se închide şi se încălzeşte ;
• în timp ce materialul plastic devine fluid ansamblul matriŃei este pus în dublă mişcare de rotaŃie pentru ca prin centrifugare
materialul să acopere integral pereŃii;
• dupa ce materialul este complet fluidizat şi distribuit (relativ uniform) pe pereŃi, matriŃa se răceşte = > solidificare in forma cavă.

În principiu orice material termoplastic se

pretează formării prin centrifugare, dar cele mai
putine dificultăŃi de procesare ar fi pentru utilizarea
ca materie prima a:
• PVC rigid şi plastifiat ;
• PE ;
• ABS şi PS rezistent la şoc rigid sau expandat ;
• PA 6, 11 şi 12 ;
• PU.
Grosimea de perete a produsului astfel format poate
fi între 0,75 şi 13 mm cu toleranŃe de ± 0,15 mm.
Calandrarea
Calandrarea este un procedeu de fabricare a foliilor, peliculelor, sau plăcilor prin
laminarea şi apoi răcirea unui material termoplastic.

Materia prima folosita la calandrare este:

material polimeric termoplast
+ plastifianŃi (pentru a facilita formarea prin calandrare)
+ alti aditivi (stabilizanŃi, coloranŃi, lubrifianŃi, etc).

Principiul de procesare
Acest amestec este malaxat şi preîncălzit rezultând în prima etapă a procesului sub forma unor benzi
sau fâşii gelifiate, care sunt transportate printr-un sistem conveior (3) către calandru (5).
Un separator magnetic (4) detectează eventualele impurităŃi metalice ce ar putea dăuna grav
cilindrilor calandrului (5).
Amestecul trece în maşina de calandrare (calandru) succesiv printr-un ansamblu de cilindrii încălziŃi,,
rezultând la ieşire pe un transportor (6) sub forma unei pelicule, cu margini neregulate, care urmează
un proces de răcire pe un ansamblu de tamburi (8).

CuŃite rotative de margine (9) realizează tăierea la lăŃime a peliculei care se înrulează apoi pe
tamburul (10)
1 - malaxor
2 - amestecător
3 - transportor (“conveior”)
4 - separator magnetic
5 - caladru în Z
6 - transportor
7 - cilindru gravor
8 - tambur de răcire
9 - dispozitiv de tăiere (tundere)
10 - dispozitiv de rulare

Important: În timpul calandrarii, pelicula are tendinta de încarcare electrostatica datorita

solicitarilor de frecare din process
=>
- dificultati la manipularea peliculei obtinute
- posibilitatea producerii (accidental) unor descarcari electrice (scântei) ce pot genera
explozii in prezenta vaporilor inflamabili proveniti de la solventii utilizati in atelier.

=> In fluxul de fabricatie, este obligatorie amplasarea a cel putin unui dispozitiv (lamela sau
perie metalica + impamantare) pentru colectarea si indepartarea sarcinilor electrice de pe
produsul calandrat
Consideratii tehnologice:

Materia prima, in stare cauciucata, este laminata, trecuta succesiv printre perechile
de valturi ale masinii de calandrare + latime neuniforma a produsului.

Grosimea produsului calandrat, in general de ordinul milimetrilor, poate coborî pînă la

0,8 – 0,05 mm, dar cu o creştere considerabilă a dificultăŃilor tehnice de realizare.

Calandrarea se aplică pentru fabricarea peliculelor numai în cazul în care, pentru

materialul respectiv, procedeul de extrudare-gonflare nu este aplicabil.

Peliculele sau foliile calandrate sunt caracterizate de o anizotropie accentuata a

materialului: proprietăŃile mecanice în sensul calandrării sunt superioare celor
măsurate în sens transversal.

Variante de configurare a
cilindrilor de calandrare:
Compozite
polimerice

Un compozit este un ansamblu de mai multe materiale

ne-miscibile, de natura diferita, si a caror proprietati se
completeaza cand formeaza un volum eterogen care are
performante superioare celor oferite individual de oricare
dintre elementele componente.
exemple: PA6+GF30, rasina epoxi + fibra carbon (bat pescuit), beton armat

Componentele esentiale:
Intaritorul : reprezinta scheletul structurii compozite, preia sarcina mecanica
Matrice : liantul structurii compozite (ex.: rasina epoxidica)
repartizeaza sarcina cat mai uniform pe structura de rezistenta si
protejeaza intaritorul
Adausuri de intarire (curs S2)
!!! material plastic + adaus intarire = compozit
exemplu: PA 30GF = material compozit

 Sunt folositi pentru a imbunatati proprietatiile termo-mecanice

ale materialului de baza.

 Sub forma de: fibre / tesute sau taiate scurt / din PA, kevlar, sticla, carbon, …
aditiv mineral nefibros: mica, talc, micro-sfere de sticla

 Principalele adausuri de intarire:

 fibra de sticla ( "GF", "FV")
 fibra de carbon ( "CF", "FC")
 fibra de KEVLAR (poliamida aromatica)
 Exemplu de modificare a rezistentei mecanice si a valorilor de temperatura
prin adaugare de intaritor fibra de carbon (CF, FC) sau fibra de sticla (GF, FV):

PA 66 20% CF PA 66 30% GF
PA
PA 66
66 PA 66 20% FC PA66 30%FV
FC FV

Masse volumica, (g/cm3)

Masa volumique 1,14 1,23 1,29

Temperatura
Temp de topire, (⁰ C)
fusion (°C) 255 255 255

Coef.dilatation
Coef termica, (k-1x10-6)
dilatare thermique 80 45 50

HDT-a,(°C)
HDT-A ( ⁰C) 85 240 150

Modul d'élasticité
de elasticitate, (N/mm
2 2)
Module (N/mm ) 1650 11000 5900

Rezistenta 2 faraderupere
Tenue choc la soc, (kJ/m
Charpy (kJ/m2)) pas rupture 33-45 55

Source: Dynatec

HDT = “(heat) deflection temperature” = temperatura de cedare sub sarcina mecanica

 Physical properties of reinforcement fibers.
The following is a chart comparing the relative properties of reinforcing fabrics.

Specifications Fiberglass Carbon Kevlar®

Density P E E
Tensile Strength F E G
Compressive Strength G E P
Stiffness F E G
Fatigue Resistance G-E G E
Abrasion Resistance F F E
Sanding/Machining E E P
Conductivity P E P
Heat Resistance E E F
Moisture Resistance G G F
Resin Compatibility E E F
Cost E P F

The legend is as follows: P=Poor, F=Fair, G=Good, E=Excellent

Pentru compozit polimeric, matricea poate fi:
a). un polimer termoplast
b). o răşină termorigida dintr-una din grupele de mai jos

răşină poliesterică sunt cele mai răspândite rășini din industria compozitelor.
sunt mai puțin costisitoare,
oferă o rezistență la coroziune și sunt mai durabile
sunt ușor de folosit, dacă s-a ales corect tipul de catalizator şi proporƫia de
aditivare, trec relativ rapid ȋn stare solidă (reacƫie chimică) fără tratament
termic special
tolerează temperaturi ridicate

răşină vinil-esterică este considerată un hibrid de poliester și epoxid,

proprietăƫiile importante pentru procesare (manevrabilitatea, proprietăți
fizice şi chimice, preț) se încadrează, ȋn general, între celelalte două
categorii
este mai puƫin rezistent la coroziune, temperatură ridicată și la solicitări de
alungire.

răşină epoxidică se foloseşte pentru fabricarea produselor din compozit care necesită
rezistență maximă
oferă rezistenƫăş deosebită la solicitări mecanice, o bună stabilitate
dimensională ȋn timp şi ȋn diverse condiƫii de mediu
bună compatibilitate la interfaƫa cu alte materiale
3. MATERIALELE COMPOZITE CU MATRICE POLIMERICA

3.1 Generalităţi
Materialele compozite au fost folosite dintotdeauna, fiind prezente în mediul nostru mult
mai des decât s-ar crede. Din această foarte mare categorie de materiale fac parte betonul armat, dar
şi chirpicii, anvelopele de cordaj, săbiile legendarilor samurai (obţinute prin solidificarea unor
straturi metalice de natură diferite), dar şi elemente constructive sofisticate din tehnica militară sau
astronautică.
Secolul al XX-lea a cunoscut o adevărată „explozie” în privinţa fabricării materialelor
compozite, începind cu anii 1940-1950, odată cu intrarea în producţia industrială a fibrelor de sticlă
şi cu folosirea lor la armarea materialelor plastice la acea data recent implementate in industrie.
Această situatie a fost determinata in principal de cerinţele dezvoltării impetuoase a aeronauticii,
precum şi extinderea aplicaţiilor în industriile care servesc armata şi cercetarea aerospaţială. De
aceste aplicaţii a fost legată şi fabricarea industrială – începând din anul 1960 – a plasticelor armate
cu fibre de bor şi de carbon, iar după încă 10 ani – a primelor compozite moderne cu matrice
metalică (fibrele de bor în matrice din aliaj de aluminiu).
Un alt moment important în această evoluţie l-a prezentat, în anul 1973, producerea de
către firma americană Du Pont, a fibrelor aramidice numite Kevlar, pentru care sa-u găsit apoi
aplicaţii spectaculoase (de genul fabricării vestelor antiglonţ), în domenii dintre cele mai diverse.
Se poate aprecia că după 1970 s-a trecut la aplicarea pe scară largă a materialelor
plastice armate, cu precădere în construcţia avioanelor, a automobilelor şi a echipamentelor sportive
şi de agrement, precum şi în industria biomedicală.
Pentru deceniul al IX-lea a fost caracteristică extinderea fabricării şi utilizării fibrelor de
modul înalt, iar în ultimul deceniu al mileniului al II-lea, progresele tehnologice au permis
fabricarea industrială a compozitelor de tip carbon – carbon sau a celor cu matrice metalică sau
ceramică, destinate pieselor care lucrează la temperaturi înalte.
Etapa actuală mai poartă numele de „epoca materialelor plastice” sau „anii materialelor
sintetice” şi aceasta datorită faptului că materialele plastice au ajuns să fie o componentă dominantă
a vieţii noastre, producţia de astfel de materiale atingând un ritm foarte ridicat.
Definiţii
În bogata literatură consacrată, pe plan mondial, materialelor compozite li se pot atribui mai
multe definiţii dintre care vom cita pe cele mai reprezentative dar şi pe cele mai cuprinzătoare.
Aşadar, materialul compozit este:
 un material cu proprietăţi anizotrope, ce se prezintă sub forma unui sistem multifazic obţinut
prin cale artificială, prin asocierea a cel puţin două materiale, chimic distincte, cu interfaţa
de separare clară între cele două componente, în scopul obţinerii unor performanţe
superioare în raport cu cele ale componentelor de plecare;

 un material cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a căror organizare
şi elaborare, permit folosirea celor mai bune caracteristici ale componentelor, astfel încât
acestea să aibă proprietăţi finale în general superioare componentelor din care sunt alcătuite;

 un material alcătuit prin asocierea a cel puţin două substanţe chimice diferite şi care nu se
dizolvă reciproc, iar în combinaţia astfel formată se pot stabili precis graniţele care separă
materialele iniţiale.

3.2 Structura materialului compozit cu matrice polimerică

Materialul compozit este alcătuit din mai multe faze discontinue, înserate într-o fază
continuă. Faza continuă se defineşte ca matrice sau masă de bază, iar faza discontinuă, de regulă
mai rigidă şi mai rezistentă, se numeşte armătură sau ranforsat.
Trebuie făcută menţiunea că, în anumite situaţii, din dorinţa de a creşte complexitatea
efectelor ranforsării, se folosesc elemente de armare de cel puţin două naturi diferite, ajungându-se
la compozite cu armare multifazică, numite hibride.
Pe de altă parte, datorită interacţiunilor chimice sau a unor efecte ale procesării
materialului, între cele două faze principale se evidenţiază o a treia, numită interfaţă. Deşi este puţin
voluminoasă, aceasta are un rol important în transmiterea sarcinilor de la materialul de bază către
ranforsant, influenţând aspecte precum tenacitatea compozitului, dependenţa dintre tensiuni şi
deformaţiile specifice sau controlul mecanismelor de rupere.

3.2.1 Matricea unui compozit cu matrice polimerică

Matricea este reprezentată de către materialele termoplastice. Ele prezintă foarte multe
avantaje tehnologice, economice, estetice şi de durabilitate. Datorită naturii lor şi datorită
proprietăţilor lor se remarcă:
  răşini termorigide, clasa de materiale ce indică în mod generic, un tip de polimer la care
legăturile între lanţuri blochează structura moleculară într-o reţea tridimensională rigidă. Ele
au structură reticulară cu legături covalente între molecule. Aceste răşini sunt constituite din
grupe de natură diversă, funcţie de tipul de răşină ales, care în urma unui agent de catalizare,
reacţionează între ele ajungând astfel la o stare solidă.

 răşini termoplastice (PA, PVC, PE, PP, acrilice, policarbonaţi, poliacetaţi) au stabilitate
dimensională mai redusă, dar se lucrează mai uşor, fapt ce permite utilizarea lor în aplicaţii
de serie mare. Mulţi polimeri din această clasă se utilizează în prezent ca matrici pentru
materiale compozite armate în special, cu fibre scurte.

 răşini expandate reprezintă acea categorie a răşinilor caracterizate printr-o ridicată porozitate
(închisă sau deschisă) obţinută prin acţiunea aerului, vaporilor sau gazului introdus în timpul
polimerizării. Cele două faze de eliberare a gazului şi polimerizarea, se fac în acelaşi timp.
Se pot expanda toate tipurile de răşini, obţinându-se materiale cu densitate de până la 3 -
5 din cea iniţială. Descreşterea densităţii diminuează, în paralel, proprietăţile mecanice.

Bineînţeles că aceste mari clase de răşini se pot împărţi în mai multe subclase. Spre exemplu la
răşinile termorigide putem aminti următoarele subclase:
 răşini poliesterice sunt cele mai utilizate materiale plastice armate. Produşi de condensare a
unor acizi bifazici şi a unor dihidroxialcooli, care conţin duble legături, ei îşi afectează
întărirea la temperatura obişnuită sau temperaturi ridicate. Din gama mare şi variată de răşini
poliesterice, în practică se aleg acele ale căror caracteristici corespund unei anumite
aplicaţii,
 răşini epoxidice sunt acei polimeri rezultaţi din reacţii de condensare, cel mai des, al
epiclorhidinei cu compuşi polioxidrici şi unii produşi de condensare ai fenolformadehidei,
dar şi răşini ciclolifatice cu 2 gripări epoxi,
 răşini fenolice se obţin prin condensarea fenolilor cu aldehide, în medii acide sau alcaline,
 răşini siliconice se obţin prin reacţia de policondensare a amestecului de dialchilsilan cu
monoalchisilan
 răşini furanice se obţin prin autocondensarea alcoolului furfuric fie prin condensarea
furfurolului cu fenoli. Reticularea se obţine în medii puternic acide, cu pH riguros constant
la 60C - 120C. Răşinile astfel obţinute se întâlnesc în medii acide (acid fosforic, acid
paratoluen - sulfonic).
Matricea materialului compozit îndeplineşte, în principal, următoarele funcţii:
 stabileşte forma produsului,
 constituie mediul de transmitere a eforturilor prin compozit,
 contribuie la stabilirea rezistenţei şi rigidităţii transversale,
 păstrează distanţa dintre fibre şi particole,
 împiedică flambajul armăturii,
 asigură conductibilitate termică şi electrică,
 asigură compatibilitatea termică şi chimică în raport cu materialul de armare,
 previne efectele corozive şi reduce efectele abraziunii fibrelor,
 protejează fibrele pe durata fabricaţiei şi a exploatării.

3.2.2 Ranforasantul (armătura, întăritor)

Se identifică cu faza discontinuă şi poate fi constituit din elemente insolubile în masa
matricii şi dispuse mai mult sau mai puţin uniform în aceasta, prezentându-se sub formele din
figura 3.1.
Ranforsantul (armătura)
Particule Lamele
Pulberi
Solzi
Discontinue Fibre Continue

Aleatoriu Unidirecţionale Tridimensionale Bidirecţionale Unidirecţionale

Fig. 3.1. Tipuri de ranforsări

Cele mai utilizate fibre pentru armarea maselor termoplastice sunt:

 Fibre de azbest (sub formele de crisotil, cricidolit, amosit) se folosesc des la armarea răşinilor
termorigide. Azbestul destinat armării materialelor termoplastice se prezintă sub diferite forme
ca: fibre de diferite lungimi, fire, împâsliri, ţesături, şnururi. Armarea cu fibre de azbest asigură
materialului compozit rezistenţă la temperaturi înalte, rezistenţă la umiditate, stabilitate
dimensională, rezistenţă la îmbătrânire, rezistenţă chimică, modul de elasticitate mai mare decât
al sticlei. Dezavantajele: densitatea materialului compozit va fi mult mai mare decat in cazul
utilizarii altor intaritori, si in plus, pot provoca boli grave a prin simpla inhalare; de aceea se iau
măsuri severe de protecţie pentru cei care le manevrează sau care pot fi expuşi prezenţei
azbestului in atmosferă.
 Fibre de carbon (fibre de grafit) Au fost pentru prima dată produse industrial în 1959, la firma
americană Union Carbide Corporation. Sunt materiale de armare produse în mai multe
variante având o gamă largă de valori ale rezistenţei şi rigidităţii mecanice, valori care depind în
mare măsură de temperatura la care se procesează fibrele. Astfel, se numesc fibre de carbon
(având un conţinut de peste 80) cele obţinute la temperaturi cuprinse între 1200C şi 1500C,
caracterizate prin rezistenţă la tracţiune de 2,73,7 GPa şi printr-un modul de elasticitate de
aproximativ 230 GPa (oţelurile de duritate medie au cam 210 GPa). Ele se obţin prin piloriza
controlată a unor materiale organice (celuloză, fibre acrilice …). La temperaturi cuprinse între
2000C  3000C se obţin fibrele de grafit (conţin 99C), care au modul de elasticitate
ultraînalt (depăşind 500 GPa), dar au rezistenţă la tracţiune mai mică faţă de fibrele de carbon
(1,7GPa). Acestea se obţin prin oxidarea grafitului natural. Deşi fibrele de carbon se recomandă
pentru aplicaţii în care materialul de armare trebuie să aibă rezistenţă foarte mare , iar cele da
grafit atunci când se urmăreşte creşterea rezistenţei materialului de bază.
Pe lângă proprietăţile mecanice foarte bune fibrele de carbon au şi alte avantaje importante:
densitate mică (1,71,9 g/cm3), stabilitate la temperaturi ridicate (în absenţa atmosferei
oxidante), conductibilitate termică, flexibilitate deosebită, rezistivitate electrică, rezistenţă
ridicată la forfecare a laminatelor armate cu astfel de fibre. Principalele dezavantaje sunt:
rezistenţă scăzută la şocuri şi la abraziune, sensibilitate la atmosferă de oxigen şi la agenţii
oxidanţi, preţ cost relativ mare (chiar foarte mare pentru cele ultrarigide).
Ca materiale de armare, ele se prezintă sub formă de benzi unidirecţionale, ţesături, fibre tocate,
împletituri.
 Fibre de sticlă . Începuturile fabricării fibrelor de sticlă s-au făcut în anul 1931, ca izolaţii
electrice la temperaturi ridicate. Un deceniu mai târziu, 1943, un compozit de răşină epoxidică
armată cu fibră de sticlă a fost utilizat pentru prima oară la construcţia fuzelajului unui avion de
luptă. Fibrele de sticlă sunt produse în mai multe sortimente, simbolizate prin litere mari – sticlă
E, A sau G, D, R, S, C etc. – în funcţie de proporţia compuşilor oxidici din compoziţia lor, în
care majoritar (5573) este bioxidul de carbon (SiO2). Cele mai importante sortimente la
fabricarea compozitelor cu matrice polimerică sunt:
o sticla E (borosilicat de calciu şi aluminiu) este caracterizată prin rezistenţă mecanică
mare, proprietăţi electroizolante şi stabilitate în condiţii de umiditate. În schimb, este
susceptibilă de degradare în medii puternic alcaline sau acide;
o sticla A sau G (sticlă sodocalcică cu un conţinut apreciabil de sodiu şi potasiu) are o
stabilitate mare la acţiunea umidităţii diminuând astfel caracteristicile mecanice;
 o sticla D (cu un conţinut mare de bioxid de siliciu) are rezistenţă termică bună şi calităţi
dielectrice foarte bune;
o sticla S (în variantă nord americană), respectiv R (în variantă vest europeană) are cele
mai bune performanţe mecanice, datorită conţinutului de silicaţi de Al şi Mg. Se
foloseşte în aplicaţiile industriale din domeniul aeronautic şi militar.

Utilizarea mare (80), pentru armarea materialelor termoplastice, pe care o au fibrele de sticlă
se justifică prin avantajele pe care le oferă: rezistenţă la şoc, tracţiune, la compresiune, stabilitate
dimensională, rezistenţă la atacul microbiologic, la foc, proprietăţi electrice remarcabile,
extensibilitate mică. Armarea cu fibră de sticlă se realizează prin fibre lungi, roving, benzi, şnururi,
împletituri, ţesături, fibre tocate.

 Fibre metalice au o densitate mare şi acest lucru influenţează defavorabil raportul rezistenţă
mecanică / greutate al produselor. Pot fi prelucrate sub forma de roving, fire, ţesături. Cele mai
fibre sunt din oţel – oţel sau oţel aliat cu 25 cobalt, 5 nichel, 25  molibden, cu diametrul
de 0,0080,25 mm, şi fibre de tungsten (mai ales sub formă de ţesătură). În cazul armării cu
fibre metalice se realizează o aderenţă foarte bună între materialele compozitului.
 Fibre de bor sunt folosite ca materiale de ranforsare în compozite destinate industriei
aeronautice şi aerospaţiale, datorită unui ansamblu de proprietăţi fizico-mecanice şi chimice
remarcabile şi masă volumică foarte mică ( = 2,6 g/cm3). Ele se constituie din bor în starea
amorfă, prezentând un aspect caracteristic, „în spic de porumb”. Sunt materiale fragile a căror
rupere intervine în domeniul deformaţiei elastice. Sunt foarte scumpe.

 Fibre de Kevlar sunt fibre cu proprietăţi mecanice deosebite şi a căror structură chimică este a
unei poliamide aromatice. Se prezintă sub trei forme de bază:
o Kevlar destinat ranforsării cauciucului la anvelope, furtunuri, curele;
o Kevlar 29, cu aceleaşi proprietăţi generale, dar prezentat astfel încât să fie utilizat drept
cablu, frânghie sau ţesătură;
o Kevlar 49, fibra cu cel mai mare modul de elasticitate, destinat ranforsării maselor
plastice în aviaţie. Cu toate că densitatea este aproximativ egală cu cea a fibrelor
organice, rezistenţa este de trei ori mai mare. Este rezistent la coroziune, cu greutate
foarte mică, prezentând uşurinţă la montare, transport, depozitare şi o bună capacitate
de asociere cu alte materiale.
 Fibre de sisal sunt fibre naturale cu diametre şi lungimi mai mari ca azbestul. Prezintă o bună
aderenţă la materialele plastice, conferă acestora bune rezistenţe la şoc, rigiditate şi rezistenţă la
medii agresive. La armare se folosesc ca fire lungi sau ţesătură.

 Fibre poliamidice prezintă o remarcabilă rezistenţă la abraziune, solvenţi organici şi acizi slabi.
Ele prezintă o bună rezistenţă mecanică şi sunt stabile la acţiunea acizilor puternici. Pot fi
utilizate ca fibre lungi sau ţesătură.

Datorită proprietăţilor, formei şi dispunerii armătura are un rol important mai ales în:
 creşterea rigidităţii şi rezistenţei materialului compozit;
 creşterea rigidităţii proporţional cu procentul volumic de armătură dispusă paralel cu
efectul aplicat;
 dirijarea caracteristicilor materialului compozit prin armarea după mai multe direcţii;
 obţinerea de proprietăţi omogene sau neomogene prin modul de poziţionare a armăturii
în matrice.

3.2.3 Geometria şi aranjarea armăturii într-un compozit cu matrice polimerică

Ponderea fibrelor ca sisteme de armare este determinată de caracteristicile fizico-
mecanice pe care le prezintă şi de caracteristicile fizico-mecanice pe care trebuie să le obţină
compozitul. Pe lângă acestea, un alt factor foarte important de luat în considerare, în cadrul
aplicaţiilor structurale, este geometria armăturii.

Fibrele folosite ca ranforsant se întâlnesc sub formele:

 Fibre lungi ce sunt formă de mai multe filamente individuale şi continui ce sunt consolidate
între ele printr-o masă în care intră agenţii de lipire, ungere şi antistatici. Se disting fibre simple
(filamentele sunt paralele), fibre răsucite
(două sau mai multe fibre simple unite
printr-o operaţie de răsucire), dar mai pot fi
răsucite şi unite într-o fibră obţinându-se
astfel fire compensate sau cablate în figura
3.2.

Fig. 3.2. Formarea fibrelor din filamente

1 – filamente paralele, 2 – filamente răsucite; 3 – fibră dublată,
4 – fibră torsionată, 5 – fibră răsucită
 Fibre tocate sunt produse din roving în utilaje speciale. În fragmentele realizate, filamentele
rămân împreună. Lungimile acestor fibre sunt între 3 mm şi 50 mm. Gradul de filamentare şi timpul
de amestecare a fibrelor tocate cu materialul plastic influenţează mult caracteristicile produsului.

 Fibre măcinate sunt folosite la formarea prin turnare. Acest tip de material de armare
îmbunătăţeşte caracteristicile electrice şi mecanice şi creează posibilitatea controlului mai eficace al
vâscozităţii şi diminuează riscul apariţiei tensiunilor interne şi a fisurării.
 Pături din fibre tăiate sunt realizate sin fibre tăiate (lungi de 25…50 cm) aglomerate (cu un liant
sau mecanic). Cu acest tip de armare, se obţin 20 …45 procent de armare.

 Roving este un ansamblu de fire de bază, paralele între ele şi netorsionate grupate în toroane
(6…60 sau chiar mai multe) având filamentele cu diametrul de 8…14 m. Rovingul standard are
60 sau 204 „capete” legate între ele.
Alte tipuri de rovinguri sunt:
- Roving 30 se realizează în proces continuu direct din filieră;
- Roving pentru ţesere trebuie să aibă o flexibilitate mărită, scămoşare scăzută şi
rezistă la abraziune bună;
- Roving de înfăşurare se foloseşte pentru obţinerea ţevilor, tuburilor, formelor
cilindrice, conice, sferice.

 Textile (ţesute, împletite, şnururi) bi sau tridimensionale realizate prin ţesere, tricotare,
împletire. Cele mai utilizate sunt ţesăturile. Ele sunt realizate prin ţesere, în diferite moduri
(legătură tip pânză, diagonală, atlaz etc.) din fire lungi continue sau roving. Câteva tipuri de ţesături
sunt prezentate în figura 3.3

a b c
Fig. 3.3 Tipuri de ţesături
a) ţesătură pânză, b) ţesătură diagonală, c) ţesătură satin (atlaz) cu 4 iţe
 Ţesăturile din punct de vedere structural se împart în:
- ţesături simple (uni sau bidirecţionale, figura 3.3 a, b, c)
- ţesături compuse (tridimensionale)

3.3 Proprietăţile compozitelor cu matrice polimerică

Proprietăţile compozitului sunt influenţate puternic de ambele faze, după cum se poate
vedea în figura 3.4.

Proprietăţile mecanice ale fibrei

Adeziunea chimică şi fizică

Structura fibrelor Proprietăţile compozitului Interacţiunea fibră – matrice

Compatibilitatea fizică şi chimică

Proprietăţile mecanice ale matricei

Fig. 3.4 Parametrii care influenţează proprietăţile compozitului

Pe lângă aceşti parametrii mai există şi următorii parametrii care influenţează proprietăţile
compozitului: distribuţia materialelor componente, geometria armăturii în ansamblul compozitului,
mărimea şi distribuţia armăturii, concentraţia unui component, omogenitatea, orientarea, distribuţia
concentraţiei, manopera.

Compozitele care conţin armături cu geometrie identică pot fi diferenţiate prin concentraţie,
distribuţia concentraţiilor şi orientării armăturii.
Forma unităţii discrete a fazei discontinue poate fi aproximată cu sfere sau cilindri, iar
pentru materiale de armare naturală sau obţinute pe cale industrială, forma poate fi asemănătoare cu
a unor secţiuni prismatice.
Mărimea şi distribuţia armăturii controlează textura materialului. Împreună cu fracţia
volumică se poate determina aria zonei de interfaţă care joacă un rol important în determinarea
interacţiunii dintre armătură şi matrice. Distribuţia concentraţiei este o măsură a omogenităţii sau a
uniformităţii compozitului
Concentraţia unui component se apreciază, în general, în fracţie volumică sau masă.
Concentraţia unui singur component la toate proprietăţile compozitului se determină prin acest
parametru.
 Omogenitatea este o caracteristică importantă care determină măsura în care un volum
reprezentativ de material poate diferi prin proprietăţile mecanice şi fizice faţă de proprietăţile medii
ale materialului. Neuniformitatea sistemului ar trebui evitată, pentru că aceasta reduce proprietăţile
care sunt guvernate de legăturile cele mai slabe din material.
Orientarea armăturii influenţează izotropia materialului. Acolo unde armătura se prezintă
sub formă de particole, care au dimensiuni aproximativ egale, compozitul se comportă ca un
material izotrop ale cărui proprietăţi sunt independente de direcţie. Dacă dimensiunile particulelor
sunt inegale compozitul se comportă ca un material izotrop cu condiţia ca particulele să fie orientate
aleatoriu, ca şi-n cazul armării cu fibre scurte. În cazul compozitelor armate cu fibre lungi continue,
cum ar fi compozitele unidirecţionale, anizotropia devine o caracteristică principală.
Distribuţia concentraţiei particulelor se referă la relaţia spaţială dintre ele. Particulele
trebuie să fie uniform dispersate în compozit astfel încât să formeze o reţea cu căi continue ce
conectează toate particulele.
Manopera creşte şi ea performanţele reperelor din materiale compozite cu matrice
polimerică, motiv pentru care implementarea acestor tehnologii într-un singur domeniu presupune
mână de lucru calificată. Pentru că uneori manopera reprezintă 60 din costul produsului şi
performanţele deosebite se justifică doar în domenii de vârf (industria maritimă, aeronautică,
spaţială).
Tabelul 3.1 Proprietăţile unor compozite unidirecţionale
Proprietatea analizată Sticlă E Sticlă S Kevlar Carbon
Fracţia volumică de fibre 0,55 0,5 0,6 0,63
Densitatea  [g/cm3] 2,1 2,0 1,38 1,58
Modulul longitudinal E1 [GPa] 39 43 87 142
Modulul transversal E2 [GPa] 8,6 8,9 5,5 10,3
Modulul forfecare G12 [GPa] 3,8 4,5 2,2 7,2
Coeficientul Poisson V12 0,28 0,27 0,34 0,27
Coeficientul Poisson V21 0,06 0,06 0,02 0,02
Rezistenţa la tracţiune longitudinală [GPa] 1,08 1,28 1,28 2,28
Rezistenţa la tracţiune transversală [GPa] 0,04 0,05 0,03 0,06
Rezistenţa la forfecare în plan [GPa] 0,09 0,07 0,05 0,07
Rezistenţa la compresiune longitudinală [GPa] 0,62 0,69 0,33 1,44
Rezistenţa la compresiune transversală [GPa] 0,13 0,16 0,16 0,23
 În figura 3.5. este reprezentată utilizarea materialelor compozite cu matrice polimerică în anii
1982 şi 2000 unde se observă o creştere a utilizării acestor materiale.

Fig. 3.5 Utilizarea materialelor compozite cu matrice polimerică

3.4 Clasificări
Materialele compozite cu matrice polimerică se clasifică după felul armăturii, orientarea
acesteia în strat, numărul de straturi, după cum se poate vedea în figura 3.6

Materiale compozite

Compozite armate cu fibre Compozite armate cu particule

Compozite monostrat Compozite multistrat Cu orientare aleatorie Cu orientare ordonată

Cu fibre Cu fibre Laminate Hibrid

continue discontinue

Armare unidirecţională Armare bidirecţională Orientare aleatorie Orientare ordonată

Fig 3.6 Clasificarea compozitelor cu matrice polimerică

după tipul armăturii, orientarea acestora în strat, numărul de straturi
3.5 Procedee de fabricare a produselor din material compozit cu matrice polimerică

3.5.1 Turnarea gravitaţională

Este un procedeu devenit clasic între tehnologiile prin care se produc materialele
compozite. Se aplică polimerilor termorigizi armaţi cu particule sau cu fibre scurte (de obicei de
sticlă). Ca principiu, este vorba despre introducerea materialului, adus în stare fluidă în forme
corespunzătoare piesei de fabricat.
Dezavantaje:
 compactitate redusă a materialului final,
 durată mare a proceselor de formare (624 ore),
 imposibilitatea folosirii elementelor de armare sub formă de fibre lungi.

3.5.2 Turnarea sub presiune (injectare)

Este o variantă a procesului de turnare gravitaţională. Matricea polimerica este insa introdusa
sub presiune in matrita. Metoda implică folosirea unor forme metalice închise de tipul celor utilizate
la injectarea polimerilor, ca şi a unor utilaje auxiliare specifice, deci cheltuieli mai mari. Se aplică
de regulă pieselor cu construcţie complicată (palete de elice) pentru care se impun condiţii speciale
de precizie dimensională şi de calitate a suprafeţei.

3.5.3 Formarea prin contact

Este cel mai accesibil procedeu de obţinere a compozitelor cu matrice polimerică putând
fi aplicat inclusiv în ateliere cu dotare nepretenţioasă.
Metoda implică (figura 3.7) folosirea unor calapoade de tip deschis, pe care se aplică
straturi succesive de material polimeric (care va devenii matrice) şi de elemente de armare (de
obicei fibre lungi sau ţesături din astfel de fibre) până la atingerea grosimii dorite.

Fig. 3.7 Schema de principiu a formării prin contact

1 – ţesătura de fibre; 2 – răşina; 3 - forma;
4 – rolă de apăsare; 5 – material compozit
Avantaje:
 simplitate tehnologică,
 posibilitatea realizării unor piese agabaritice,
 folosirea unor calapoade din materiale ieftine.
Dezavantaje:
 productivitate scăzută,
 calitatea slabă a suprafeţelor,
 grosimi neuniforme,
 performanţe fizico-mecanice moderate ale materialului compozit rezultat.

3.5.4 Formarea prin pulverizare simultană

Este o variantă semiautomată a formării prin contact. Se foloseşte un dispozitiv de genul unui
pistol de pulverizare, în interiorul căruia se amestecă materialul matricei cu fibrele, tocate la
lungimea dorită.

Rasina +accelerator
Fibre tocate

Fig. 3.8 Metoda de pulverizare simultană

1 – matriţă deschisă; 2 – compozitul; 3 – dispozitiv dozare/pulverizare răşină şi accelerator;
4 – dispozitiv de dozare pentru fibrele tocate; 5 – rolă de presare.
Avantaje:
 productivitate mare,
 controlul riguros constant al conţinutului de constituenţi şi posibilitatea obţinerii
unor piese de dimensiuni mici sau configuraţii complicate.
Dezavantaje:
 imposibilitatea folosirii armăturii cu ţesături de fibre,
 consum mare de manoperă,
 toxicitatea mediului de lucru,
 realizarea unor piese cu o singură faţă finisată (cea dinspre matriţă).
3.5.5 Formarea prin presare cu sac elastic
Este o îmbunătăţire substanţială a metodei de formare prin contact şi se aplică în tei
variante: în vid, sub presiune, combinată vid – presiune.
Aer sub presiune

Fig. 3.9 Formarea în sac combinată vid – presiune

1 – compozitul (omogenizat, matrice + întăritor), 2 – placa de închidere,
3 – cadrul de etanşare, 4 – traseul de vid, 5 – matriţa, 6 – traseul de presiune, 7 – sac elastic

Observatie : pentru a facilita eliminarea aerului din cavitatea de formare este necesara practicarea
in placa 5 a matritei a unor orificii de diametru mic ( = 0,2  0,5 mm)
Avantaje:
 calitate deosebită a suprafeţelor obţinute (pe partea de contact cu matriţa),
 eliminarea aproape totală a golurilor (porilor) din matriţă,
 controlul riguros al conţinutului de elemente de armare din compozit.
Dezavantaje:
 productivitate redusă,
 matriţe precise şi scumpe.

3.5.6. Formarea prin injectare in matrita vidata

În cazul acestui procedeu se folosesc două semi-matriţe metalice perfect calibrate între
care se aranjează materialul de ranforsare. Spaţiul interior este apoi vidat astfel că răşina este
introdusă forţat ca să umple intervalul dintre elementele de armare.
Avantaje:
 porii sunt eliminaţi din matricea polimerică,
 rugozitatea mică a suprafeţelor.
Dezavantaje:
 productivitate redusă,
 matriţe precise şi scumpe.
3.5.7 Presarea la rece
Este o variantă îmbunătăţită a metodei de pulverizare simultană, folosind două semi-matriţe
metalice (figura 3.10) în care se introduce amestecul de constituenţi, care este menţinut apoi sub
presiune, până la întărirea lui completă.

Fig. 3.10 Schema de principiu a presării la rece

1 – elemente de armare, 2 – contra-matriţă, 3 – răşină,
4 – piesă din material compozit, 5 – matriţă
Avantaje:
 piese precise,
 compactitatea materialului bună,
 aplicabilitate pe serii mari de fabricaţie,
 permite minimalizarea pierderilor de material,
 ambele suprafeţe ale pieselor sunt finisate.
Dezavantaje:
 utilaje scumpe,
 limitare de gabarit a pieselor şi matriţelor.

3.5.8. Presarea la cald

Este un procedeu dintre cele mai performante pentru fabricarea pieselor din compozite,
folosind frecvent şi pentru obţinerea unor semifabricate, de tipul ţesăturilor preimpregnate (numite
şi prepreguri).

Fig. 3.11 Schema de principiu a formării

prin presare la cald

1 – batiu, 2 – coloană, 3 – matriţă inferioară, 4 – platou mobil,

5 – placă superioară, 6 – cilindru hidraulic, 7 – piston,
8 – piesa din compozit, 9 – matriţă superioară,
10 – placă de încălzire, 11 – extractor, 12 – platou.
 Avantaje:
 productivitate mare,
 obţinerea unui material compozit cu caracteristici fizico-mecanice deosebite,
 realizarea de piese precise şi complicate,
 posibilitatea realizării unor structuri prefabricate.

3.5.9 Formarea prin stratificare continuă

Este una din metodele de obţinere continuă a unor semifabricate din materiale compozite,
precum profilele din plane sau panouri ondulate. Principiul metodei este prezentat în figura 3.12.

Fig. 3.12 Schema unei instalaţii de stratificare continuă a panourilor ondulate

1 – rolă cu bandă de protecţie, 2 – dozator pentru răşină, 3 – dozator pentru elemente de armare,
4 – rolă cu bandă de protecţie, 5 – cuptor de reticulare şi preformare.

3.5.10 Formarea prin pultruziune

Este un procedeu e formare care face parte din categoria procedeelor de formare
continuă, fiind folosit la fabricarea profilelor de tip U, T, Y sau a tuburilor.

Fig. 3.13 Schema instalaţiei de formare prin pultruziune

1 – role cu fibre de armare, 2 – baie de impregnare, 3 – filieră încălzită,
4 – sistem de răcire, 5 – role de armare, 6 – dispozitiv de debitare.
Avantaje:
 productivitate ridicată,
  realizarea de piese cu forme complicate şi caracteristici fizico-mecanice bune,
 rigiditate deosebită a profilelor.

3.5.11 Formarea premixurilor

Premixurile, numite şi compounduri, sunt sisteme eterogene, bazate pe o matrice de natură
polimerică şi elemente de umplutură sub formă de pulberi, fibre scurte sau bile.
Avantaje:
 productivitate ridicată,
 posibilitatea realizării unor piese complicate (cu condiţia să nu conţină secţiuni
de mici dimensiuni),
 pierderi de material minime.
Dezavantaje:
 matriţe cu suprafeţele active cromate dur care duc la creşterea costurilor matriţei

3.5.12 Formarea corpurilor de revoluţie prin răsucire filamentară

Formarea prin răsucire (bobinarea) a structurilor de ranforsare este un procedeu de tip semi-
continuu care, la fel cu alte câteva metode descrise aici, presupune folosirea exclusivă a fibrelor de
armare lungi. Pentru această metodă apare condiţia ca fibrele de armare să fie foarte flexibile. În
figura 3.14 sunt prezentate variante de realizare a înfăşurării fibrelor pe suport.

Fig. 3.14 Variante de realizare a fibrelor pe suport:

a – circumferenţială, b – elicoidală
Avantaje:
 obţinerea unor piese cu volum mare,
 bune proprietăţi fizico-mecanice a produsului realizat.
Dezavantaje:
 productivitate destul de scăzută,
 costuri mari ale pregătirii fabricaţiei,
 aplicabilitate numai pentru corpuri de revoluţie (cisterne, rezervoare etc.).
3.5.13 Formarea prin centrifugare a corpurilor de revoluţie
În acest caz, materialul este „mulat”, în aranjamentul dorit, pe pereţii unei matriţe speciale,
de forma unei suprafeţe de revoluţie. Matriţa este pusă în mişcare de rotaţie, în jurul axei sale
longitudinale, cu o turaţie foarte mare (3000  4000 rot/min.).
Principalul avantaj este obţinerea unui compozit foarte omogen, cu un conţinut de ranforsant
de până la 65.
Principalul dezavantaj al procedeului în reprezintă aşezarea corectă şi omogenă a
materialului polimeric în matriţă.

3.5.14 Formarea panourilor cu miez tip fagure

Panourile de acest fel sunt formate din mai multe straturi suprapuse şi solidificate între ele,
din acelasi material sau din materiale diferite. Stratul principal este constituit din tăbliţe (material
uşor), aşezate perpendicular pe planul median al stratului respectiv şi îmbinate sub formă de faguri.
Placate in final cu feţe metalice, aceste panouri sunt denumite structuri hibride de tip
sandwich şi prezintă materiale indispensabile pentru multe tehnologii de vârf din tehnologia
aerospaţială şi militară.
Formarea panourilor hibride presupune parcurgerea a două etape importante:
 aşezarea componentelor, debitate la dimensiunile cerute, în ordinea stabilită a structurii de
staturi suprapuse,
 termo-formarea propriu-zisă a panourilor, pe o presă cu platane calde, la temperaturi de
170190C şi la presiuni cuprinse între 2 şi 4 MPa.

Fig. 3.15 Tipuri de structuri tip sandwich

a – cu stratul central plat,

b – tip fagure,
c – profil ondulat