Lucrarea 15

DEBITAREA CU PLASMĂ

15.1 Scopul lucrării

Îsuşirea unui procedeu de debitare modern, studiul principiului de debitare şi a

modului operator,în comparaţie cu debitarea clasică oxi-acetilenică.

15.2 Consideraţii teoretice

În cadrul procedeului de debitare cu plasmă, se formează un arc pilot între

pastila de wolfram din electrodul de debitare şi duza de debitare, după care, prin
insuflarea unui jet de aer comprimat (la o anumită presiune şi un debit stabilit) rezultă
un arc constrâns (arcul de plasmă) care topeşte local materialul de bază ce
trebuieşte debitat şi-1 îndepărtează cu o viteză mare, rezultând rostul de debitare
(figura 15.1.).

1- sursă de tensiune
2- electrod de wolfram
3- duză de constricţionare
4- oscilator de amorsare
5- rezistenţă arc-pilot
6- piesă de debitat
7- arc electric de plasmă
8- gaz plasmagen
9- sistem de răcire
Fig. 15.1. Schema de principiu a procedeului de debitare cu plasmă

Acest procedeu de debitare a fost dezvoltat la început, în special pentru

bitarea oţelurilor inoxidabile şi a aliajelor de aluminiu. în prezent, procedeul îşi
găseşte aplicaţii atât în domeniul oţelurilor slab şi mediu aliate cât şi altor materiale
metalice, neferoase, conducătoare de electricitate.
Datorită gradului ridicat de concentrare a energiei şi a temperaturii ridicate din
arcul plasmagen (aproximativ 10.000°C) procedeul poate fi utilizat la debitarea
metalelor şi aliajelor metalice, conducătoare de electricitate, ce nu pot fi debitate prin
procedeul oxi-acetuenic (sau oxi-gaz), oţeliri înalt aliate refractare şi inoxidabile,
aluminiu, cupru, titan, etc.

Principalele avantaje ale acestui procedeu de debitare sunt:

• Viteză de debitare deosebit de ridicată;
• Posibilitate de debitare fără preîncălzire;
• Cantitatea de energie introdusă în materialul de bază fiind redusă rezultă o
zonă influenţată termic îngustă;
• Lăţime redusă a tăieturii, prin aceasta reducându-se pierderile de material;
• Se pot debita materiale de grosime mică fără pericol de aprindere a acestora.

Dezavantajele procedeului constau în;

• Nivel relativ ridicat de zgomot;
• Cantitate de radiaţii relativ mare;
• Cantitate mare de gaze şi fum (noxe);
• Dificultăţi în obţinerea perpendicularităţii marginilor debitate.

Elementele componente ale instalaţiei mecanizate de debitare cu plasmă arc

aer sunt prezentate in figura 15.2:
1-Compresorul de aer comprimat
1 - Microfilmai de aer
comprimat
2 - Sursa de debitare cu
plasmă
3 - Pistoletul de debitare cu
plasm
4 - Cablul de masă
5 - Căruciorul de deplasare a
pistoletului
6 - Calea de rulare a
căruciorului
7 - Masa de lucru

Figura 15.2. Schema bloc a unei instalaţii de debitare cu plasmă mecanizate

Compresorul de aer comprimat are rolul de a furniza gazul plasmagen (aer

comprimat) şi de a asigura presiunea şi debitul necesar procesului tehnologic. In
cazul utilizării aerului comprimat ca gaz plasmagen, presiunea de lucru este de
regulă de minim 5,5 bar. Debitui necesar se stabileşte în funcţie de natura
materialului de bază care se debitează (oţel slab şi/sau mediu aliat, oţel înalt aliat
inoxidabil, aluminiu şi aliaje de aluminiu, etc), în funcţie de curentul de debitare
(grosimea materialului) şi d diametrul duzei de debitare (tabelul 15.3.).
Microfiltrul de aer comprimat are rolul de a asigura un aer uscat, curat şi fără ulei
ce alimentează sursa de debitare. În caz contrar pot apare defecţiuni costisitoare la
pistoletul de debitare, placa de comandă a instalaţiei, precum şi la întreg circuitul de
aer comprimat (supape, furtune, etc).

Debitul de aer comprimat recomandat la debitarea cu plasmă Tabelul

15.3
Curentul de Diametrul Debitul de aer Debitul de aer Debitul total dc
debitare [A] duzei de plasmagen de răcire aer comprimat
debitare § [1/min] [1/min] [1/min]
rmml
25-30 1,0 15-18 90-100 105-118
50-60 1,2 20-25 100-110 120-135
50-70 1,4 30-35 180-190 210-225
80-120 1,6 34-38 190-200 224-238
120-150 1,8 35 - 40 190 -200 225 - 240

Sursa de debitare cu plasmă trebuie să asigure parametrii tehnologici

orespunzători pentru debitarea unui anumit material de bază (se stabileşte natura
aaterialului), de o anumită grosime şi de dimensiuni date ale materialului supus
iebitării. Astfel, sursa de debitare trebuie să confere valoarea necesară a curentului
de ebitare pentru aplicaţia concretă (tabelul 16.4.). Curentul de debitare necesar
depinde de natura materialului de bază şi de grosimea acestuia. Posibilitatea reglării
continue B urentului de debitare face posibilă o adaptare optimă la orice aplicaţie de
debitare. Un urent de debitare prea mare conduce la o uzură prea puternică a duzei
şi a lectrodului. În cazul în care curentul de debitare este prea mic nu se realizează
enetrarea suficientă a materialului sau timpul de penetrare devine prea lung.
Valori orientative a curentului de debitare în funcţie de grosimea materialului Tabelul
15.4. Curentul de debitare [A]Grosimea maximă [mm]
OţelOţel inoxidabilAluminiu40433505446010557020181580302825100403530
Obs. Valorile curentului depind şi de diametrul duzei de debitare
Diametrul duzei de debitare (tabelul 15.3.) se alege în funcţie de valoarea
curentului de debitare preselectat. O duză de debitare cu diametru prea mare reduce
puterea de debitare, iar o duză de debitare de diametru prea mic va ridica uzura
datorită unei suprasolicitări termice. În vederea alegerii corecte a diametrului duzei
de debitare trebuie să se ţină cont de domeniile marcate pe scala de selectare a
curentului de debitare marcate de către producătorii de instalaţii de debitare pe
panoul de comandă.
Pistoletul de debitare are rolul de formare a arcului pilot (de amorsare) şi a
arcului de debitare. Caracteristicile tehnice ale pistoletului (curentul maxim de
debitare, lungimea cablului, modul de reglare, etc.) se stabilesc în funcţie de
caracteristicile tehnice ale sursei de debitare şi în funcţie de caracteristicile
geometrice ale materialelor supuse debitării.
Cablul de masă corespunzător sursei de debitare are rolul de închidere a
arcuitului electric (sursă de debitare, pistolet de debitare, arc de debitare, piesă de
debitat, cablu de masă, sursă de debitare). Acesta se racordează pe panoul frontal şi
se strânge corespunzător. Clema de masă se fixează pe o suprafaţă curată a
materialului de debitat sau la masa de debitare, asigurând un transfer optim al
curentului de debitare.
Căruciorul de deplasare a pistoletului are rolul de ghidare a pistoletului de
debitare de a lungul piesei supuse debitării şi de a asigura viteza de debitare
corespunzătoare naturii materialului de bază şi a grosimii acestuia. Pentru a obţine o
calitate optimă a debitării trebuie selectată o viteză de debitare îorespunzătoare, un
curent de debitare adaptat şi diametrul recomandat al duzei de iebitare în funcţie de
natura materialului şi de grosimea piesei (vezi tabelul 15.5.).
La debitare tablelor subţiri se obţine o calitate mai bună a tăieturii când se
lucrează cu pistoletul de debitare în contact cu piesa. Debitarea tablelor groase
necesită o energie ridicată de taiere. De aceea, în acest caz trebuie lucrat cu o
anumiţi distanţă între pistoletul de debitare şi piesă.

Viteze de debitare recomandate pentru diferite materiale de bază Tabelul

15.5
Natura materialului Grosimea Curentul de Lăţimea Viteza de
 de bază [mm] debitare [A] tăieturii [mm] debitare [mm/min]
2 50 2,0 1600
5 50 2,0 1000
5 100 3,0 1800
10 100 3,0 800
Oţel înalt aliat 20 100 3,0 400
20 250 4,5 800
40 250 4,5 300
60 250 4,5 150
125 500 9,0 100
5 50 2,0 1500
5 100 3,0 2500
Aluminiu şi aliaje de 10 100 3,0 1200
aluminiu 20 100 3,0 600
40 250 4,5 500
85 250 4,5 150

În cazul debitării manuale calitatea tăieturii şi uzura consumabilelor pistoletului

de debitare depind pe lângă factorii de influenţă enumeraţi şi de dibăcia operatorului
(figura 15.3.). Se apasă tasta pistoletului şi se conduce pistoletul de debitare cu arcul
pilot în punctul de începere a debitării.
După amorsarea arcului de debitare se trage pistoletul cu viteză constantă
deasupra piesei. Viteza optimă de debitare este atinsă atunci când fasciculul de
tăiere părăseşte rostul la un unghi de cca. 10 ° contrar direcţiei de debitare. Arcul
pilot nu trebuie amorsat inutil, acest lucru conducând la o uzură sporită a
consumabilelor pistoletului.

Suprafaţa
debitată

b) Viteză maximă de debitare

Rizuri multiple
Rost de debitare în formă de V
Bavură la partea inferioară a
piesei
Rostul debitat

a) Viteză optimă de debitare

Rizuri puţine
Rost de debitare paralel
Lipsă bavură

Figura 15.3. Influenţa vitezei de debitare asupra materialului debitat

Calea de rulare a căruciorului are rolul de ghidare a căruciorului de lucru. În

cadrul debitărilor drepte se recomandă utilizarea unei şine-opritor laterale. La
debitarea manuală, în vederea asigurării unei conduceri uniforme a pistoletului de
debitare se recomandă utilizarea unui cărucior de ghidare.
Masa de lucru are rolul de sprijinire a pieselor supuse debitării şi de închidere
a circuitului de debitare spre sursă. Aceasta trebuieşte totodată să preia rolul de
îndeplinire a unor norme de protecţie a muncii cu privire la îndepărtarea pieselor
debitate, a deşeurilor rezultate, răcirea pieselor debitate (dispozitiv special),
absorbţie a noxelor, etc.

16.3 Desfăşurarea lucrării

Se efectuează debitări pe trei table din materiale diferite (oţel slab aliat, oţe
inoxidabil şi aliaj de aluminiu) cu diferite distanţe dintre duza de debitare şi piesă
înregistrându-se principalii parametrii tehnologici:
Curentul de debitare, Ia [A]
• Viteza de debitare, Vd [mm/min]
• Presiunea aerului comprimat, Pa [bar]
• Distanţa dintre duza de debitare şi piesă, hd [mm]
• Diametrul duzei de debitare dd [mm]
 16.4 Prelucrarea datelor experimentale. Concluziile

Cu ajutorul datelor experimentale înregistrate, se completează tabelul 16.6.

Se va face reprezentarea grafică a variaţiei vitezei de debitare în funcţie de
curentul de debitare Vd = f(Id) şi de distanţa dintre duza de debitare şi piesă V d = f(hd),
pentru cele trei tipuri de materiale utilizate (oţel slab aliat, oţel inoxidabil şi aliaj de
aluminiu).
Se va analiza calitatea debitării (la suprafaţă şi în secţiunea debitată)
precizând influenţa parametrilor tehnologici asupra calităţii debitării.

Rezultatele experimentale la debitarea cu plasmă arc-aer Tabelul 15.6

Timp Viteza
Grosime Curent Lungime Distanţa
de de Diametr
material de a diuză
Nr. Natura debitar debitare u duzei
de bază debitare debitării piesă
crt. MB e vd dd
s Id Ld hd
td [mm/ [mm]
[mm] [A] [mm] [mm]
[min] min]
1
2
3