Disertație Alimentatie

Cristiana VLĂDĂU Cercetări privind uscarea zahărului prin condensarea umidității
Curpins
Curpins........................................................................................................................................................5
1.Generalități..............................................................................................................................................6
1.1 Indicii fizico – chimici.........................................................................................................................7
1.2 Proprietățile organoleptice................................................................................................................8
2.Cristalizarea zahărului..............................................................................................................................9
2.1 Concentrația siropului.......................................................................................................................9
2.2 Concentrația masei groase................................................................................................................9
2.3 Solubilitatea zaharozei.....................................................................................................................10
2.4 Soluții pure de zahăr în apă.............................................................................................................11
2.5 Soluții de zahăr impure.Coeficientul de solubilitate și coeficientul de saturație.............................12
2.6 Suprasaturația.Coeficient de suprasaturație ( grad de suprasaturație)...........................................12
2.7 Influența impurităților asupra solubilității zaharozei.......................................................................14
3. Termodinamica aerului umed...............................................................................................................15
3.1 Mărimi higrometrice caracteristice.................................................................................................15
3.2 Compoziţia aerului umed................................................................................................................17
4.Mecanismul procesului de uscare..........................................................................................................20
5.Uscarea zahărului...................................................................................................................................26
5.1 Îndepărtarea umidității libere..........................................................................................................26
5.2 Instalații de uscare...........................................................................................................................27
6.Bilanțul de materiale al procesului de uscare.........................................................................................31
7.Uscarea prin condensarea umidității......................................................................................................33
7.1 Instalație de uscare prin condensarea umiditătii.............................................................................33
7.2 Instalație pentru uscarea zahărului prin condensarea umiditații....................................................35
8.Cercetări experimentale.........................................................................................................................40
9.Concluzii.................................................................................................................................................46
10.Bibliografie...........................................................................................................................................48
5
1.Generalități
Zahărul este un produs alimentar rezultat în urma unui proces complex de operații, prin
care se obțin cristalelele de zaharoză, care conferă gustul dulce multor produse de pe piața
alimentară. Binecunoscutul zahăr de culoare albă, rezultat în urma fierberii și centrifugării, are
astăzi un “concurent”, cunoscut sub denumirea de zahăr brun, datorită colorației specifice. Ce
anume face diferența între cele două sortimente prezintă o controversă în ceea ce privește
părerile consumatorilor. Analizând procesul tehnologic de fabricare a ambelor tipuri de zahăr, se
constată că diferența este minoră și nu se justifică din punct de vedere economic.
Zahărul alb se obține din trestia de zahăr sau sfecla de zahăr, fiind o substanță de
sinteză. Printr-un procedeu numit rafinare, zahărul este adus la starea pură de zaharoză, în
procent de 99,8%. Substanțele existente inițial în sfecla de zahăr, în afara zaharozei, sunt regăsite
în melasă și poartă denumirea de “nezahăr”.
Procesul tehnologic de fabricare a zahărului tos are ca faze finale de obținere a cristalelor,
fierberea și cristalizarea. În prima fază se continuă concentrarea siropurilor de la evaporație până
la starea de suprasaturație, când are loc apariția cristalelor care constituie centre de cristalizare.
Se formează apoi o masă groasă, care constituie un amestec de cristale și sirop. Separarea
cristalelor de zahăr de sirop se realizează prin centrifugare, rezultând astfel zahărul tos și siropul
verde sau siropul mamă în care s-au format cristalele și siropul alb, rezultat în urma spălării
cristalelor pentru îndepărtarea peliculei de sirop mamă. Cele două siropuri sunt colectate într-un
rezervor și recirculate în aparatele de fierbere, în vederea obținerii zahărului tos cu puritate cât
mai ridicată. Produsele obținute în urma fierberii masei groase finale sunt zahărul brut (roșu) și
melasa.
Zaharul brun este un alt sortiment de zahăr, care poate fi obținut fie din trestie de zahăr,
fie este zahărul alb prezentat mai sus acoperit cu o peliculă de melasă, care îi conferă culoarea
specifică,brună.
Melasa după separarea prin filtrare a cristalelor de zahăr brut, rezultă un lichid vâscos de
culoare maro bogat în zaharuri.Melasa conține 46…50% zaharoză dizolvată dar și alte zaharuri,
proteină 3%, cantități mici de minerale precum calciu, fosfor, magneziu și sulf, oligoelemente,
cum ar fi cupru, fier, mangan și zinc dar și vitamine cum ar fi B. Melasa este folosit atât pentru
consum uman și pentru furajarea animalelor. Producătorii pot amesteca melasa cu zaharul brut
pentru a facilita transportul la rafinărie, sau cu zahăr alb pentru a se obține zahăr brun.
6
Melasa este un sirop de culoare brună, obținut prin prelucrarea sfeclei de zahăr sau a
trestiei de zahăr. Într-adevăr, zahărul brun, datorită prezenței melasei, conține în plus cantități
mici de minerale, însă insuficiente, având în vedere că ar trebui să se consume cantități foarte
mari de zahăr brun pentru a satisface nevoile organismului. Cu toate acestea, zahărul brun este
tot mai mult căutat pe piața alimentară, probabil datorită aromei specifice de melasă și prin
gustul său mai bogat, mai adânc și mai complex, cu o tentă de caramel. Aceste caracteristici au
făcut din zahărul brun un adevărat concurent al zahărului alb, chiar dacă din punct de vedere
nutritiv nu diferă foarte mult.
Există o diferență între zahărul brun rafinat și zahărul brun din trestie de zahăr, și anume,
zahărul brun rafinat este zahăr alb acoperit cu o peliculă de melasă sau caramel, care îi conferă
culoarea specifică, iar zahărul brun din trestie este prelucrat până la obținerea zahărului brut
(nerafinat) și melasă. Această confuzie apare adeseori în rândul consumatorilor și, necitind
compoziția și modul de obținere a zahărului respectiv, zahărul brun ales nu îndeplinește calitățile
inscripționate. În final, ambele categorii de zahăr brun, fie rafinat sau nerafinat, au la bază
cristalele de zaharoză. Stratul subțire de sirop care învelește cristalele de zahăr brut și substanțele
colorante incluse în rețeaua cristalină determină nuanța și intensitatea culorii zahărului brut. În
general, culoarea zahărului brut este de la galben până la diferite nuanțe de brun, chiar brun
închis. Cu toate acestea culoarea zahărului brut nu reprezintă o unitate de măsură directă pentru
aprecierea calității, deoarece stratul de sirop care învelește cristalele de zahăr brut acoperă
adevărata culoare a acestora.
1.1 Indicii fizico – chimici
Proprietățile fizice și chimice ale diferitelor tipuri de zahăr

Tabel 1.1
Tipul Tos rafinat Bucăți Praf(farin)
(turnat și preset)
Zaharoză,raportată la 99,8 99,8 99,8
substanță uscată,
% minimum
Substanțe reducătoare, 0,05 0,05 0,05
% maximum
Umiditate, 0,10 0,15 0,15
% maximum
Solubilitate în apă Soluția de 10% trebuie sa fie clară, fără sediment și fără miros
7
1.2 Proprietățile organoleptice
Tabel 1.2
Tipul Zahăr tos Zahăr bucăți Zahăr praf
(rafinat sau nerafinat) (turnat sau preset) (farin)
Culoarea Alb-albicios Alb-cel turnat Alb-mat
lucios,cel presat poate
să fie și mat
Aspect Cristale cât mai Bucăți curate, fără Făină fină
uniforme, pete uscată,nelipicioasă
uscate,nelipicioase,
fără aglomerări
Corpuri străine lipsă lipsă lipsă
Miros și gust Gust dulce Fără miros și gust străin
8
2.Cristalizarea zahărului
Zahărul cristalizat se separă din siropuri prin fierbere și prin răcire.Fierberea se conduce
în aparate vacuum sau aparate de fiert.În aparatele vacuum se evaporă în mod gradat apa din
sirop, menținîndu-se o concentrație de substanță uscată căreia îi corespunde suprasaturația la care
zaharoza din soluție trece în stare solidă depunându-se pe cristale.
În urma evaporării unei părți din apa siropului se mărește concentrația în substanță
uscată, ceea ce determină modificarea proprietăților sale fizice. Cu creșterea concentrației crește
rapid vâscozitatea siropului ,iar după formarea si creșterea cristalelor de zahăr ,se transform într-
un material ce-și pierde fluiditatea ,devenind parțial solid –parțial lichid,denumit masă
groasă.Aceasta masă groasă este ,o suspensie de cristale într-un sirop intercristalin sau sirop
mamă.
2.1 Concentrația siropului
Siropul concentrat are un brix de 60-65 ˚ C . Această concentrație relative redusăse impune
pentru a ușura conducerea fierberii discontinue unde adesea este nevoie să se dizolve cristalele
fine nedorite, pentru a obține cristale uniforme, a ușura separarea la centrifugare și pentru a
reduce pirderile în siropurile de centrifugare.
2.2 Concentrația masei groase
Concentrația substanței uscate din masa groasă depinde de substanțele dizolvate în

siropul intercristalin ,de conținutul de zahăr cristalizat și de treapta de cristalizare de la care
provine .
Concentrația maselor se conduce până la limita maximă posibilă, care depinde de
puritatea lor și de posibilitățile prelungite 92,5 ˚ Bx, pentru produsul doi de 92 ˚,iar pentru
produsul final 95 ˚Bx și chiar 96 ˚ Bx.
Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se efectuează prin centrifugare .în
centrifuge filtrante.
9
Siropurile intercristaline de la produse, cu excepția produsului final,se supun din nou

fierberii în vederea cristalizării pentru a le epuiza cât mai avansat în zahăr.
Siropul intercristalin rezultat de la centrifugarea ultimului produs este denumit melasă.El
mai conține 48-50% zahăr,care nu se mai poate cristaliza prin fierbere sau răcire și reprezintă
pierderea de zahăr în melasă.
Rezultă că prin cristalizări repetate ,în urma evaporării apei,în aparatele vacuum ,se
obține zahărul în stare cristalizată.Puritatea acestui zahăr este maximă la primul produs și scade
odată cu creșterea numarului treptei de cristalizare.
Aproape tot nezahărul rămâne în siropul intercristalin,el neputându-se integra în rețeaua
cristalină a zahărului. De aceea cristalizarea reprezintă ,în fond, metoda cea mai eficientă de
purificare ,atât pentru zahăr cât și pentru alte substanțe.
2.3 Solubilitatea zaharozei
Solubilitatea zaharozei în apă reprezintă o deosebită importanță pentru procesul de

cristalizare a zahărului și la pierderea de zahăr în melasă.
Zaharoza este foarte solubilă în apă.În practică întâlnim soluții de zaharoză,apoase,pure și
impure .Soluțiile pure conțin numai zaharoză ,iar cele impure ,întâlnite mult mai frecvent ,conțin
pe lângă zaharoză și alte substanțe.
Zaharoza, numită și sucroză este o dizaharidă foarte răspândită în natură, întâlnindu-se în
special în sfecla de zahăr (Beta vulgaris) 12-23% și în trestia de zahăr (Saccharum officinarum)
20-27%, fiind cea mai comună formă de zahăr utilizată în alimentație.
Sub acțiunea acidului clorhidric sau sub acțiunea zaharazei ea se descompune în
monoglucidele componente. Amestecul format în urma hidrolizei are acțiune levogiră deoarece
valoarea puterii rotatorii a fructozei (levogiră) este mai mare decît a glucozei (dextrogiră).
10
Fig. 2.1-Reprezentarea grafică a zaharozei
2.4 Soluții pure de zahăr în apă
Solubilitatea prezintă starea de echilibru care se instalează la o temperatură dată,între

forțele ce tind să dizloce moleculele din rețeaua cristalină și cele ce tind să le mențină în pozițiile
lordin rețea, în condițiile existenței unui exces de zahăr în faza solidă.
Energia cinetică a moleculelor este corelată cu temperature soluției, cu a cărei creștere se
mărește tendința lor de a se desprinde ,din rețeaua cristalină și de a trece în soluție ,iar
solubilitatea zahărului crește.Astfel un gram de apă dizolvă 2,039 grame de zaharoză la 20˚C si
3,87 grame la 85 ˚C.
Fig. 2.2-Solubilitatea zaharozei în apă în funcție de temperatură,exprimată în procente de

zahăr față de soluție.
Cantitatea de zaharoză în grame ,kilograme sau moli ,care se dizolvă într-un gram, kilogram sau
mol de apă, la o temperatură dată reprezintă solubilitatea zahărului și de obicei se notează cu Ho.
În industria zahărului se folosește ,pentru solubilitate, exprimarea în grame de zahăr pe grame de
apă(g/g), la o temperatură dată.
11
Fig.2.3-Solubilitatea zahărului în apă, în funcție de temperatură.
La temperature de 20 ˚ C ,Ho este de 2,039 iar la temperature de 80 ˚ C Ho este 3,87.Soluțiile ce

conțin la temperature date cantități de zahăr egale cu Ho sunt saturate .Variația solubilității zahărului în
zahăr
apă, exprimată ca raport , în funție de temperatură este dată în figura 2.3.
apă
2.5 Soluții de zahăr impure.Coeficientul de solubilitate și coeficientul de

saturație.
Soluțiile de zahăr impure se caracterizează prin coeficienții de saturație si suprasaturație

care sunt mai înalți în raport cu soluțiile pure,la aceeași temperatură.Valorile acestor coeficienți
sunt foarte importante, ele determinând viteza e formare și de creștere a cristalelor de zahăr.Se
știe că în siropurile rezultate de la centrifugări cristalele de zahăr se formează și cresc mai greu
și la coeficienți de suprasaturație mai mari decât în siropurile concentrate.
Coeficientul de saturație definește raportul dintre coeficienții de solubilitate ai zaharozei
din soluția impură și cea pură:raportul cantităților de zahăr ce corespund la unitatea de apă în
soluția saturată impură și cea pură la aceeași temperatură:
g zaharoză
, Puritate P șitemepratură T
g apă la saturație
S=
g zaharoză
, Puritate 100 ,temperatură T
100 g apă la sautrație
Coeficientul de saturație depinde de gradul de puritate al soluției ,crescând cu reducerea

purității.
12
În soluțiile impure, solubilitate zahărului depinde de temperatură,de cantitatea și natura

nezaharurilor conținute .Creșterea temperaturii mărește solubilitatea cu atât mai mult cu cât
puritatea este mai joasă, iar coeficinții de saturație ai produselor cu purități mai joase sunt mai
mari decât ai celor cu purități mai ridicate.
2.6 Suprasaturația.Coeficient de suprasaturație ( grad de suprasaturație)
Se spune că soluția unei substanțe este suprasaturată, când are o concentrație mai mare decât
soluția saturată în aceleași condiții.
Fig. 2.4-Curba de saturație a zaharozei în funcție de temperatură
Într-o soluție pură de zahăr există la saturație echilibru între soluție și cristale.Pentru o
presiune dată, la fiecare temperatură, corespunde o solubilitate. Starea de saturație se poate
reprezenta printr-o curbă (fig. 2.4) pe abcisă fiind temperatura, iar pe ordonată valoarea
zahăr
raportului . În partea inferioară curbei de saturație este zona de nesaturație, iar deasupra ei,
apă
zona de suprasaturație. Zaharoza formează ușor soluții suprasaturate în care dacă se introduce
cristale de zahăr, acestea cresc: deci o soluție suprasaturată conține mai mult zahăr decât o
soluție saturată la aceeași temperatură. Soluțiile suprasaturate de zahăr se obțin în fabricarea
zahărului pe două cai:
 prin evaporarea apei (în aparate de fierbere sub vid)
 prin răcirea soluției (în malaxoare-refrigerente)
13
Coeficientul de suprasaturație se exprimă ca funcție a concentrației la saturație ,el reprezinta valoarea

raportului:
zahăr ⋰ apă din soluția suprasaturată
S=
zahăr ⋰ apă din soluția saturată
În aceleași condiții de temperatură și puritate sau temperatură și raport nezahăr / apă.
C
S=
C₀
S- coeficient de suprasaturație(grad de suprasaturație)
C-concentrația zaharozei în soluția dată, în g/100 g apă
C₀-concentrația zaharozei în soluția saturată la aceeași temperatură și același raport
nezahăr/apă în g/100g apă.
2.7 Influența impurităților asupra solubilității zaharozei
Efectul impurităților asupra solubilității zaharozei depinde de natura și concentrația

acestora .Cele mai multe din sărurile anorganice tind să mărească solubilitatea, altele prezintă o
influență neînsemnată sau o reduc.
Modificarea solubilității zaharozei în prezența nezahărului prezintă o importanță
deosebită asupra randamentului de zahăr și a cantității și calității melaselor obținute de fabrici.
Sărurile prezintă un efect de reducere a solubilității zaharozei ,când sunt prezente în
concentrații mici sau maresc foarte pușin solubilitatea.
Componenții cationici care se caracterizează printr-o repartiție simetrică a sarcinilor lor
electrice se pot încorpora fără dificultate în aceste agregate moleculare,rezultând o creștere a
stabilității întregului ansamblu.De aici rezultă deplasarea punctului de saturație spre valori mai
înalte.
Putem spune că toate substanțele solubile au efect melasigen,chiar dacă reduc simțitor
solubilitatea zaharozei .Numai faptul că este necesară prezența apei pentru a le menține în
soluție, determinăși dizolvarea zaharozei în această apă.Compoziția nezahărului și influența lui
asupra solubilității determină cantitatea de zahăr din melasă.
Efectul temperaturii asupra coeficientului de solubilitate este foarte important .În general,
coeficientul de solubilitate crește cu creșterea temperaturii.Totuși efectul variază cu natura
impuritățiilor. Substanțele dezvoltate au influențe caracteristice.Efectul de salifiere al zaharozei
de către rafinază este cu atât mai mare cu cât temperaturile sunt mai mici.
14
3. Termodinamica aerului umed
Dintre toate metodele de uscare a produselor alimentare, cea mai largă utilizare o are
metoda de uscare cu amestec de aer şi gaze de ardere sau cu aer încălzit. Acest amestec poartă
denumirea de agent de uscare.
La utilizarea acestei metode, agentul de uscare străbate stratul de material supus uscării,
cedează direct căldură necesară pentru reducerea umidităţii şi în acelaşi timp absoarbe şi
transportă vaporii de apă. Rezultă deci că amestecul de gaze (sau aerul încălzit) are şi rolul de a
transporta vaporii de apă rezultaţi în procesul de uscare, pe lângă cel de agent termic.
În general, procesul de uscare depinde de anumiţi factori de bază şi anume: temperatura

de încălzire a materialului, umiditatea materialului şi viteza de deplasare a agentului de uscare.
Pentru studierea şi folosirea pe scară largă a procesului de uscare a produselor agricole,

pentru dirijarea corespunzătoare a acestuia precum şi pentru calculul instalaţiilor de uscare, este
necesară cunoaşterea caracteristicilor şi proprietăţilor vaporilor de apă, ale aerului şi ale
agentului de uscare.
Aerul este un amestec de gaze în proporţii aproape invariabile, cu un conţinut variabil de

umezeală.
3.1 Mărimi higrometrice caracteristice
15
Unitatea de concentraţie, conţinutul de umiditate x, este definită de relaţia:
mv ( kg apa )
x=
ma ( kg aer ) x.
Aerul umed ocupă un volum V [m 3], fiind caracterizat prin presiunea sa p (presiune
barometrică) şi temperatura t [°C].
Valoarea limită a lui x dă conţinutul în vapori de apă la saturaţie xs:
ps
x s =0 , 622⋅
p− p s ,
unde ps este tensiunea de saturaţie a vaporilor de apă la temperatura considerată.
Pe de altă parte, pentru o presiune totală constantă, x s variază numai în raport cu

temperatură.
Rezultă deci că presiunea parţială p v a vaporilor de apă, conţinuţi în aerul umed,

constituie o măsură a conţinutului în apă ale aerului umed, deoarece volumele parţiale sunt
proporţionale cu presiunile parţiale. Raportul p v/ps = Uf se numeşte umezelă relativă. Ea poate fi
exprimată în procente sau fracţionar Uf = 100 · pv/ps = φ şi reprezintă, în acest caz, raportul dintre
presiunea parţială a vaporilor de apă conţinuţi în aerul umed (p s) şi presiunea de saturaţie a
vaporilor de apă în contact cu o suprafaţă lichidă plană şi neutră din punct de vedere electric (p s)
la aceeaşi temperatură. Din relaţia:
x=0 , 622 ϕ⋅ps / ( p−ϕ⋅ps )
rezultă că:
ϕ= p⋅x /[ p s ( 0 , 622+ x ) ] .
O a treia caracteristică higrometrică a aerului umed este gradul (sau fracţia) de saturaţie,
care este raportul dintre conţinutul de umezeală x al aerului umed şi cantitatea maximă de
umezeală care ar putea să existe în aerul umed la saturaţie xs, la aceeaşi presiune şi temperatură.
El este notat: ψ = x/xs.
Gradul de saturaţie ψ diferă puţin de umezeală relativă φ:

16
0 , 622 ϕ⋅p s
x p− p s⋅ϕ p− p s
Ψ= = =ϕ
x s 0 ,622⋅p s / ( p− ps ) p− pv
,
În care s-a înlocuit φps cu pv.
Întrucât presiunile parţiale ps şi pv sunt mici în raport cu p, - la temperaturi mici raportul

(p – ps)/ (p - pv) este foarte apropiat de unitate, deci φ este aproape egal cu ψ.
3.2 Compoziţia aerului umed
Aerul conţine o anumită cantitate de vapori de apă, din care cauză, poartă denumirea de
aer umed. Amestecul de gaze care se utilizează în procesul de lucru al instalaţiilor de uscat
produse alimentare reprezintă un amestec de aer uscat cu gaze de ardere uscate şi vapori de apă
conţinuţi în combustibilul de ardere precum şi în aerul din mediul înconjurător.
Principalii parametrii care caracterizează aerul umed – sau amestecul de gaze cu aer –
sunt: temperatura, presiunea, umiditatea, greutatea, greutatea specifică, volumul, volumul
specific şi entalpia.
Temperatura este proprietatea fizică a unui sistem, prin care se constată dacă este mai
cald sau mai rece. Astfel, materialul cu o temperatură mai ridicată este mai cald, iar cel cu o
temperatură joasă mai rece. Temperatura până la care trebuie răcit aerul sau gazul pentru ca
acesta să devină saturat se numeşte temperatura de saturaţie. Gazul cu un conţinut de umiditate
peste limita de saturaţie este un gaz suprasaturat.
Presiunea este forța pe unitatea de suprafață aplicată în direcție perpendiculară pe acea

suprafață.
Umiditatea este cantitatea de vapori de apă conținută într-un eșantion de aer. Există trei
moduri de a exprima umiditatea: umiditatea absolută, umiditatea relativă și umiditatea specifică.
17
Umiditatea absolută a unui amestec aer + vapori, reprezintă cantitatea de vapori de apă
exprimată în grame, care poate fi conţinută de un m 3 de aer la o anumită temperatură şi
presiune.
Umiditatea relativă a aerului este definită printr-un raport, exprimat în procente, între
cantitatea de vapori de apă aflaţi într-un volum de aer la un moment dat şi cantitatea de
vapori de apă aflaţi în acelaşi volum de aer, când este saturat, la aceeaşi temperatură şi
presiune. Umiditatea relativă a aerului arată capacitatea aerului respectiv de a prelua cantităţi
noi de vapori de apă în cursul deshidratării, până la atingerea gradului sau de saturaţie.
Umiditatea specifică reprezintă cantitatea de vapori de apă pe care o conține 1 kg de aer

umed, exprimată în g/kg.
Greutatea unui corp este forța cu care un camp gravitațional acționează asupra corpului.
De exemplu greutatea unui corp aflat la suprafața pămîntului este
⃗
G=m⋅⃗g
unde:
 m – masa corpului,
 g – este vectorul accelerației gravitaționale la suprafața pămîntului, orientat spre
centrul planetei și cu valoarea standard de 9,80665 m/s²
Masa specifică a unei substanțe se definește ca masa unei unități de volum din acea
substanță. Masa specifică se calculează deci ca raportul dintre masa și volumul unui corp.
Volumul este proprietatea unui corp de a avea tridimensionalitate, adică întindere de-a
lungul a trei axe perpendiculare pe care se măsoară lungimea, lățimea și respective înălțimea sa
(toate cele trei dimensiuni fiind, de fapt, valori de lungime). Altfel definit, volumul unui corp
este locul pe care el îl ocupă în spațiu.
Aerul umed din atmosferă şi gazele de ardere care sunt purtătorii de căldură ai
instalaţiilor de uscat, reprezintă aşa cum s-a arătat un amestec de gaz uscat şi vapori de apă.
18
Presiunea totală a unui gaz umed sau a aerului atmosferic, conform celor cunoscute, se
compune din:
p= p a + p v
unde:
 pa – presiunea parţială a aerului uscat, în [mmcol.Hg];

 pv – presiunea parţială a vaporilor de apă, în [mmcol.Hg].
Higroscopicitatea gazului sau aerului umed depinde de temperatura şi presiunea lui; când
cantitatea de vapori de apă atinge un anumit conţinut, înseamnă că gazul sau aerul este saturat cu
vapori.
O substanţă se numeşte higroscopică dacă are proprietatea de a absorbi sau adsorbi

umezeală din aer. Printre aceste substanţe se numără mierea, glicerina, etanolul, metanolul,
acidul sulfuric concentrat şi hridroxidul de sodiu concentrat. Adsorbţia umezelii este în general
urmată de dilatarea sau comprimarea materialului.
Conţinutul de vapori la saturaţie poate fi exprimat, cu formula:
ps
Gs =0 , 622 [ kg vapori/kg aer ]
p−p s
unde:
 ps – presiunea de saturaţie a vaporilor de apă la temperatura considerată (în

mm col. Hg sau daN/cm2).
Gradul de saturaţie a aerului umed reprezintă raportul dintre conţinutul de apă al aerului
umed şi conţinutul maxim de apă care există în aerul umed, la saturaţia de mai sus, pentru
aceeaşi presiune şi temperatură.
19
4.Mecanismul procesului de uscare
Pentru îndepărtarea apei din produsele alimentare, timpul procesului de uscare, intervin două
fenomene fundamentale:
 transferul de căldură, care asigură energia necesară transformării apei în vapori;

 transferul de masă prin transferul apei sau vaporilor de apă prin celule şi apoi afară din
produs.
Pentru a putea fi uscate produsele trebuie să fie în primul rând încălzite. Căldura este
adusă la produs fie cu ajutorul aerului cald (convecţie), fie prin încălzirea suprafeţei pe care se
găsesc produsele, de la care acestea preiau căldura (conducţie). În cazul încălzirii produselor
direct de la razele solare, transmiterea căldurii se face prin radiaţie.
Uscarea convectivă continuă sa rămână şi în prezent cel mai cunoscut şi răspândit

procedeu de eliminare a umidităţii din material, atât datorită simplităţii procesului, cât mai ales
multiplelor posibilităţi de a obţine, cu cheltuieli reduse, o calitate bună a uscării, într-un timp
scurt.
Materialul umed vine în contact cu agentul de uscare – aerul cald sau gazele de ardere –
de la care primeşte, prin convecţie, 80-90% din cantitatea totală de căldură necesară desfăşurării
procesului de uscare. Parametrii agentului de uscare (viteza, temperatura, umiditate relativă etc.)
precum şi legătura între umiditate şi material condiţionează transferul de căldură şi masa în
procesul de uscare. De obicei, în timpul procesului agentul de uscare îşi modifică în timp
temperatura, umiditatea relativă şi chiar viteza de circulaţie, iar materialul umed îşi modifică
20
căldura specifică, densitatea, conductivitatea termică şi chiar dimensiunile. De asemenea, în

timpul procesului variază coeficienţii de transfer de căldură şi masă, vâscozitatea apei, tensiunea
superficială etc., astfel ca pentru cunoaşterea cu exactitate a modului de desfăşurare a procesului
este necesară o corelare între rezultatele teoretice cunoscute şi cercetările experimentale directe,
efectuate pentru fiecare material în parte.
În cazul uscării conductive materialul umed se găseşte continuu în contact cu o suprafaţa

caldă de la care primeşte căldura prin conducţie. Pentru a putea fi realizat un bun transfer de
căldură prin conducţie, contactul între corpul umed şi suprafaţa încălzită trebuie să fie cât mai
perfect.
Uscarea conductivă simplă are loc în cazul în care materialul umed primeşte căldură
numai prin conducţie de la suprafaţa caldă, iar în spaţiul în care se produc vaporii de apă nu se
găsesc simultan gaze inerte. De cele mai multe ori, are loc o uscare combinată, materialul
schimbând căldură, în mare parte prin conducţie (80 – 90%), dar şi prin convecţie şi radiaţie, prin
intermediul unui agent de uscare.
Fig. 4.1- Reprezentări simbolice ale uscării conductive (prin contact)
1 – suprafaţa de contact; 2 – materialul umed; a – încălzire pe o singură parte; b – încălzire pe

ambele părţi; c – uscarea materialelor pulverulente.
Uscarea prin contact se desfăşoară de regulă, ca şi uscarea convectivă, în mai multe faze.
Deoarece cantitatea de căldură necesară evaporării umiditătii este transmisă prin conducţie,
fluxul termic şi de masă au acelaşi sens şi anume de la suprafaţa caldă spre suprafaţa rece.
Încălzirea materialului face că umiditatea să se evapore din toată masa corpului.
Vaporii de apă difuzează către suprafeţele mai reci realizându-se astfel atât un transport
de energie (căldură), cât şi de masă între straturile materialului. Dacă suprafaţa liberă a
materialului este mai rece decât suprafaţa caldă, vaporii de apă formaţi pot condensa pe parcursul
21
lor spre partea rece a stratului, ceea ce asigură permanent o redistribuire a umidităţii şi
temperaturii între straturile materialului.
Evaporarea parţială şi îndepărtarea umidităţii din material are loc numai la suprafaţa
liberă a corpului.
Primul punct critic al vitezei de uscare se atinge atunci când forţele capilare din material
nu mai sunt capabile să transporte către suprafaţa caldă cantitatea de umiditate care se evaporă.
Zona materialului din apropierea suprafeţei calde ajunge în domeniul higroscopic sau devine
complet uscată şi temperatura ei poate urca la valori de peste 100°C.
În a două fază a uscării, cantitatea de căldură care pătrunde în zona de evaporare (care se
depărtează continuu de suprafaţa caldă) trebuie să învingă rezistenţa conductivă a stratului de
material uscat, rezistenţa suplimentară şi variabilă, astfel că viteza de uscare scade în timpul
procesului.
Uscarea prin contact este dependentă de variaţia coeficientului de conductibilitate termică

al materialului umed în timpul procesului, variaţie care influenţeaza condiţiile de transfer de
căldură şi masa, viteza de uscare şi durata procesului.
Uscarea radiant-convectivă. În majoritatea cazurilor procesele de uscare au loc cu gaze

calde, transferul de căldură spre materialul supus uscării având loc atât prin convecţie cât şi prin
radiaţie.
Alături de acest mod combinat de desfăşurare a proceselor de uscare, în practică intervin

şi procese de uscare cu radiaţii infraroşii, cu o lungime de undă cuprinsă între 0,4 si 300 μm
produse de lămpi speciale sau ecrane de radiaţie încălzite la o temperatură de 500 - 600°C.
Aceste uscătoare prezintă o serie de avantaje în comparaţie cu instalaţiile obişnuite de tip

convectiv, legate de construcţia mai compactă şi eliminarea mai intensă a umidităţii. Uscătoarele
cu radiaţii se folosesc la uscarea suprafeţelor vopsite, a materialelor textile, hârtiei, produselor
alimentare etc.
Viteza de deshidratare şi uscare depinde deci de umiditatea relativă a aerului din

instalaţie, cu cât aceasta va fi mai scăzută, cu atât uscarea va avea loc într-un timp mai redus.
Dacă temperatura aerului din instalaţia de uscare creşte, umiditatea relativă a aerului
scade, deci el va putea prelua cantităţi noi de vapori de apă. Dimpotrivă, dacă temperatura
22
aerului va scădea, el va deveni saturat în vapori de apă, iar dacă va scădea mult, vaporii de apă
din aerul respectiv se vor condensa. Acesta este punctul de rouă sau temperatura de rouă.
Fig. 4.2- Punct de rouă
De aceea, în timpul procesului de uscare, aerul din instalaţie trebuie să fie în continuă
circulaţie şi să fie încălzit, pentru a-i creşte capacitatea de a prelua cantităţi noi de vapori de apă.
În instalaţie de uscare, evaporarea apei are loc atât pe baza diferenţei de temperatură
dintre cea a produsului supus uscării şi cea a aerului încălzit, cât mai ales prin diferenţa dintre
presiunea vaporilor din interiorul ţesuturilor şi cea a vaporilor cuprinşi de aerul din instalaţie.
Evaporarea este influenţată şi de tensiunea superficială a vaporilor de apă din produs. Evaporarea
se desfăşoară până când se realizează un echilibru între presiunea vaporilor din cele două medii,
cu alte cuvinte până când aerul cald din instalaţie a fost saturat cu vapori de apă. Cantitatea de
vapori de care poate fi absorbită de aer este în strânsă dependenţă de temperatura aerului din
instalaţie, deoarece cu cât aerul este mai cald, cu atât el poate absorbi o cantitate mai mare de
vapori.
Când s-a stabilit echilibrul între umiditatea produsului şi saturaţia aerului cu vapori de
apă în instalaţie, iar produsul nu este încă gata uscat, procesul de uscare va putea continua numai
în crearea unui nou dezechilibru între umiditatea celor două medii. Acest dezechilibru se poate
realiza prin una din următoarele măsuri tehnologice:
 fie prin ridicarea temperaturii aerului din instalaţie – dacă această operaţie este posibilă
din punct de vedere tehnologic;
 fie ventilând aerul din instalaţie, făcându-l să piardă o anume cantitate de vapori de apă
cu care este încărcat.
Asupra caracteristicilor structo-texturale şi fizico-chmice pierderea apei din ţesuturile
legumelor şi fructelor are o influenţă profundă.
23
Pereţii celulelor sunt sub tensiune, iar conţinutul lor sub compresie. Pereţii celulelor au
rezistenţă şi elasticitate, dar dacă solicitarea elastică creşte peste o oarecare valoare moderată,
structura cedează parţial ireversibil.
Dacă celulele sunt omorâte prin opărire, pereţii celulari devin mai uşor permeabil,
turgescenţa poate dispărea, iar deformarea permanentă prin uscare poate deveni chiar mai mare.
Aceste procese se desfăşoară în trei faze:
 Faza de încălzire a materiei prime supusă uscării. În cursul acestei faze, practic nu are loc
fenomenul de evaporare a apei din produs, ci se urmăreşte depaşirea stării de echilibru
dintre umiditatea produslui de uscat. Încălzind aerul din instalaţie se creează capacitatea
acestuia de a absorbi o cantitate mai mare de vapori, iar prin încălzirea produsului scade
tensiunea superficială a vaporilor de la suprafaţa lui.
În această fază, pe măsura evaporării apei de pe suprafeţele umede ale produselor,
diametrul porilor superficiali şi a capilarelor pline cu apă se micşorează, elementele structurale
solide se strâng sub influenţa tensiunii superficiale şi efectul se adânceşte în straturile de ţesuturi,
spre centrul bucăţilor de produse supuse uscării; volumul contracţiei este egal cu cel al apei
evaporate şi viteza uscării pe unitatea de suprafaţă rămâne constantă.
 Faza de uscare, în care evaporarea apei se produce ca urmare a dezechilibrului creat între
umidităţile celor două medii şi a scăderii tensiunii superficiale a vaporilor de la suprafaţa
produsului. Evaporarea se va realiza într-un timp cu atât mai scurt, cu cât circuitul aerului
pentru eliminarea vaporilor de apă pe care i-a preluat de la produs, se va realiza într-un
ritm mai rapid şi într-un circuit închis fără pierderi de căldură.
În această fază, elementele structurale ale produsului încep să se deformeze prin încreţire
aşa încât tind să ocupe mai puţin spaţiu iar o parte din apă este îndepărtată la suprafaţa, dar la
această se opune creşterea rezistenţei la deformare, iar nivelul de apă sunt, de asemenea
îndepărtaţi de la suprafaţa legumelor şi fructelor prin difuzie moleculară în aer prin capilarele
deschise.
În continuare, straturile groase de apă care ţineau separat lanţurile moleculare lungi şi
flexibile ale produselor, încep să cedeze moleculele mai slab reţinute într-un strat difuzional în
direcţia ţesuturilor cu concentraţie scăzută în apă, desigur spre suprafaţă. Procesul continuă prin
subţierea straturilor groase până ce apa rămâne, în medie, în strat gros de o moleculă, absorbit de
24
suprafeţele interne, neuniform, dar de preferinţă îndreptate spre grupurile de celule cu polaritate
mai mare din structura substratului. Elementele structurale continuă sa fie ţinute mai strâns
împreuna şi se contractă, deşi mai puţin decăt volumul de apă pierdut.
 Faza finală se consideră din momentul când produsul începe să cedeze din apa legată. În
această fază, procesul de evaporare a apei din produse încetineşte simţitor curba de
uscare, înregistrând descreşteri. Difuzia umidităţii din masa produsului se face tot mai
dificil; ea depinde de gradul de solubilitate a substanţelor în apa celulară, de structura
produsului, de capilaritatea lui, de mărimea bucăţilor de produs supuse uscării.
În această fază finală, moleculele de apă, absorbite pe suprafeţele interne ale
constituienţilor solizi, sunt îndepărtate printr-un proces de difuzie activă de-a lungul lamelelor
sau fibrelor solide, în direcţia suprafeţelor cu potenţial mai scăzut de vapori.
În acest proces, o moleculă de apă, care prin schimb capătă un impuls mai mare decât
mediu, în vibrarea ei termică continuă, poate sări din locul ei de absorbţie într-un loc vacant,
apropiat şi, în medie, vor fi mai multe locuri vacanţe în direcţia presiunii scăzute de vapori.
Procesul va continua însă din ce în ce mai lent, până când este atins echilibrul cu umiditatea
aerului înconjurător.
25
5.Uscarea zahărului
Zahărul suportă o primă etapă de uscare în centrifugă, după ce este albit, de unde rezultă
cu o umiditate de 0,5 până la 2 % depinzând de tehica albirii și de dimensiunile cristalelor.
Astfel umiditatea este mai redusă la aplicarea albirii cu apă și abur ,ea fiind de 0,5%, pentru
cristalele de granulație medie, față de 1,6% în cazul albirii cu apă fierbinte .Umiditatea scade cu
creșterea granulației. Cristalele de 1-1,5 mm au o umiditate de cca 0,5% pe când cele de 0,25-0,3
mm de 2%.
Conținutul de umiditate al zahărului descărcat din centrifuge este prea ridicat pentru a-l
putea manipula. Un zahăr ud nu curge bine și se degradează rapid în urma transformărilor pe
care le suportă,precum și prin invazia microorganismelor.
Uscarea se desfășoară la presiune atmosferică,furnizându-se zahărului căldura necesară
pentru a transforma apa din stare lichidă în vapori.Agentul ce transportă căldura și umiditatea
evaporată este aerul ,uscarea având loc prin convecție.
Uscarea prin convecție,cu aer cald, este un proces de transformare a căldurii sensibile din
aer în una latent a vaporilor,care devin o componentă a aerului.
26
Umiditatea zahărului este alcătuită dintr-o fracțiune liberă, în cantitate mai mare,prezentă
în pelicula de sirop ce îmbracă cristalele și o fracțiune legată ,prezentă în interiorul cristalelor ,
intr-o cantitate mult mai mică.
Uscarea zahărului se desfășoară în doua etape. În prima are loc îndepărtarea umidității
libere, care se desfășoară repede și cu ușurință. În a doua etapă se îndepărtează excesul de
umiditate legată,care mai difuzează o perioadă de timp după ce cristalele de zahăr au fost
condiționate, până când se atinge echilibrul cu umezeala din aerul înconjurător. Difuzia acestei
umidități este foarte înceată și determină întărirea zahărului și dificultăți în manipularea acestuia.
Umiditatea legată excesivă ,care se elimină prin difuzie ,este o cantitate foarte mică de cristale
corect formate și crescute ,însă crește mult la conglomeratele de cristale și la cele ce conțin
invert în pelicula de sirop superficilă.De aici rezultă importanța practicii fierberii zahărului alb.
5.1 Îndepărtarea umidității libere
Îndepărtarea umidității libere se desfășoară în uscătoare,răcitoare, denumite granulatoare.

Cea ai mare parte a umidității libere este îndepărtată în uscător prin contactul aerului cald
cu zahărul, ce este obligat să curgă în cascadă sau să se deplaseze într-un strat mobil.Timpul este
foarte scurt și viteza de cristalizare a zahărului present în stratul de sirop rezidual de pe cristale
nu poate ține pasul cu evaporarea de la suprafață. La început moleculele evadează din soluție și
formează o crustă care izolează temporar soluția în interior. Stratul de lichid de dedesubt poate
pierde molecule de apă numai prin difuzie ,care este un process relativ lent.
Zahărul uscat este prea cald pentru a fi ambalat sau depozitat în vrac imediat și trebuie
mai întâi răcit, până la o temperatură corespunzătoare pentru a nu se întări după ambalare.
Deci uscarea este urmată de răcire, care poate fi realizată în secția de răcire din același
aparat sau în altul separate. În răcitor circulă aer rece sau la temperature ambiantă ,pentru a
antrena urmele de umiditate liberă remanentă și pentru a aduce temperature zahărului cât mai
aproape de cea a mediului ambiant.
Există diferite tipuri de uscătoare folosite în industria zahărului în funcție de necesități.
5.2 Instalații de uscare
27
Pentru cristalele mari, peste 1 mm,umiditatea lor fiind scăzută, se întrebuințează un

uscător de o construcție simplă format dintr-un turn vertical, în care zahărul cald și umed este
introdus prin partea de sus, cade progresiv pe niște șicane care îi încetinesc deplasarea, în
contracurent circulă aerul, care ridicându-se, se încălzește și se încarcă cu umiditatea zahărului,
încât acesta iese rin partea de jos răcit și uscat.
Fig.5.1-Uscător de zahăr sistem turn
Pentru cristalele mijlocii 0,5 -1 mm, cantitatea de umiditate fiind mai mare decat în cazul
cristalelor mari ,uscarea zahărului se face cu aer încălzit și apoi răcirea cu aer ambiant. Tipurile
de uscătoare de acest fel sunt foarte variate, ele pot fi formate din două turnuri, în care zahărul se
deplasează vertical prin cădere naturală, primul fiind străbătut de un curent de aer cald ,al doilea
de un curent de aer rece. Costul redus al construcției și deservirea ei simplă fac ca acest sistem sa
fie economic.Repartizarea uniformă a agentului de uscare are o importanță foarte mare.
Turbouscătorul răcitor sau uscătorul răcitor sau uscătorul turbină.Acest tip de uscătorse
compune dintr-o serie de discuri inelare, care se sprijină pe cadru și care se rotesc în jurul în jurul
axului central. Discurile sunt compuse din sectoare trapezoidale, separate prin spații radiale și a
căror poziție este dacalată de la disc la disc.Zahărul umed se introduce prin pâlnia fixă, cade pe
discul superior și cu ajutorul unui egalizator este întins într-un strat de 3-4 cm. Când zahărul a
făcut o rotație completă,el este întins pe discul inferior cu ajutorul unei palete fixe și flexibile,
28
care îl obligă să treacă prin spațiile dintre sectoare. Zahărul coboară astfel de pe un disc pe altul
și iese uscat și răcit la partea de jos a uscătorului. Pe axul central sunt cuplate trei turbine
suprapuse, care produc curenți de aer radiali între discuri. Turbina inferioară asigură răcirea
zahărului până la 35-40˚ C, iar turbina superioară uscarea lui, făcând sa circule aerul încălzit de
radiatoare. Din uscător, aerul iese prin hota, aspirat de un ventilator. Intrarea și ieșirea aerului
este reglată cu ajutorul unor register.
Avantajul acestui aparat constăîn faptul că în timpul uscării se face și o amestecare a
zahărului, însă foarte ușoară, încât zahărul pudră se produse în cantități foarte mici, cristalele nu
se zgârie, nu devin opace și îți păstrează luciul și strălucirea. În schimb în cazul uscării cristalelor
mici se produc aglomerări de cristale, acestea la punerea în saci sunt mai voluminoase decât
cristalele individuale și nu se pot tasa bine prin scuturare.
Fig.5.2 –Uscătorul turbină

1-discuri inelare, 2-cadru, 3-pâlnie fixă, 4-radiatoare, 5-hota.
Fig. 5.3-Uscător rotativ cu încălzire exterioară indirectă în echicurent

1-exhaustor, 2-zidărie refractară, 3-dispozitiv de alimentare celula,4-grup de antrenare, 5-focar
6-inel de rulare, 7-dispozitiv de evacuare
29
O construcție deosebită are uscătorul cu încălzire exterioară,în care gazele nu vin în contact direct
cu materialul, în această construcție se pot utiliza și combustibili bogați în cenușă. Un asemenea uscător
rotativ se protejează la exterior cu o construcție din material refractar, necesitând cheltuieli mari.Astfel de
uscătoare se utilizează la uscarea bicarbonatului de sodiu evacuat de la filtrele de vid, având o umiditate
de 15-31%, care în același cilindru se și calcinează. Pentru a nu forma cruste în contact cu mantaua
încălzită din exterior cu gaze calde, cu temperatura de 1000-1200 ˚ C, cilindrul este prevăzut cu un lanț
răzuitor, care îndepărtează continuu materialul de pe el.
La uscarea produselor alimentare,pentru prevenirea impurificării lor,cilindrul rotativ este placat în
interior sau este construit în întregime din oțel inoxidabil,șlefuit cu grijă, pentru a evita lipirea
materialului .Un asemenea uscător este de construcție scumpă și de aceea s-a căutat folosirea altor
procedee, mai ieftine, ca uscarea în suspensie sau în strat fluidizat.
Fig. 5.4-Diferite sisteme de dispunere a șicanelor

a-cu pereți radial, b-cu celule radiale, c-construcție “în cadrane”, d- construția “simplex”,
e-construcție “în cruce”, f-cu palete radiale, g-construcție celulară în stea, h-lanțuri răzuitoare,
i-cu încălzire directă-indirectă
30
6.Bilanțul de materiale al procesului de uscare
În calcule pentru determinarea bilanțului de material se folosesc următoarele notații:
G₁=debitul de material care intră în uscător, kg/h

G₂=debitul de material uscat care iese din uscător,kg/h
W₁=umiditatea materialului înainte de uscare , %
W₂=umiditatea materialului după uscare, %
W=cantitatea de apă eliminată din material, kg/h
L=debitul de aer complet uscat care trece prin uscător, kg/h
x₁=conținutul în umezeală al aerului la intrare în uscător,kg/kg de aer uscat
x₂= conținutul în umezeală al aerului la ieșirea din uscător, kg/kg aer uscat.
Deoarece în cazul când pierderile sunt excluse în timpul uscării, cantitatea de substanță
uscată rămâne aceeași, înainte și după uscare:
100−W ₁ 100−W ₂
G₁= =G₂
100 100
De unde:
31
100−W ₂ 100−W ₁
G₁=G₂ și G₂=G₁
100−W ₁ 100−W ₂
Cantitatea de apă eliminată la uscare va fi:
W=G₁-G₂
Umiditatea îndepartată din materialul supus uscării trece în aerul care circulă prin uscător și iși
ridică astfel conținutul în umiditate .Se paote scrie:
W=Lx₂-Lx₁
W=L(x₂-x₁)
W
L=
x ₂−x ₁
Consumulspecific de aer l (consumul de aer raportat la 1 kg de umiditate eliminatădin material în
uscător )este:
L 1
l= =
W x ₂−x ₁
Deci, cantitatea de aer necesară pentru uscare scade o dată cu creșterea conținutului de umezeală
a aerului din uscător.
32
7.Uscarea prin condensarea umidității
În procesul de uscare se antrenează microparticule de zahăr (praf de zahăr). Recuperarea

prafului de zahăr se realizează prin sisteme de filtare uscată/umedă.
Prin condensarea umidității cristalele de zahăr se dizolvă în condensul rezultat formând
un sirop care se reintroduce în fluxul tehnologic în instalația de fierbere sau în alte puncte ale
secției de rafinare –fierbere-cristalizare:
Exemplu:clere,afinație,siropuri,etc.
33
7.1 Instalație de uscare prin condensarea umiditătii
În ultimii ani utilizarea pompelor de căldură la uscătoarele prin convecţie a dus la

obţinerea de economii energetice importante, la reducerea cheltuielilor în exploatare şi a duratei
de uscare.
Pompa de caldură prezintă marele avantaj că elimină la vaporizator o mare parte din
umiditatea preluată de agentul de uscare de la material, permiţând recircularea acestuia în
totalitate.
Pompa de caldură poate fi adoptată la tunele şi camerele de uscare, care folosesc ca agent
de uscare aer cald cu temperaturi scăzute de 30 - 50°C.
Lângă camera de uscare 1 este montată pompa de căldură 2. Ventilatorul 3 asigură

recircularea aerului şi distribuţia lui uniformă în interiorul camerei, asigurând recircularea
aerului şi distribuţia lui uniformă în interiorul camerei, asigurând condiţii similare de uscare
pentru tot materialul. O parte din aerul recirculat este aspirat de ventilatorul 4, trece peste
vaporizatorul 5, unde o mare parte din umiditatea se depune sub formă lichidă şi se colectează în
vasul 7. În continuare aerul recirculat este încălzit la condensatorul pompei 6 şi reintrodus în
camera de uscare.
Fig. 7.1- Instalație de uscare prin condensarea umiditătii:
1-camera de uscare, 2-pompă de căldură, 3,4,9-ventilator, 5-vaporizator, 6-condensatorul pompei

34
7-vas colector, 8-încălzire suplimentară, 10-al doilea condensator
La începutul procesului de uscare trebuie că temperatura în cameră sa fie în jur de 10 -

20°C, astfel că pompa de căldură să poată funcţiona fără că vaporizatorul să se acopere cu
gheaţă. Această temperatură se realizează prin punerea în funcţiune a încălzirii suplimentare 8 şi
a ventilatorului de recirculaţie. După atingerea unei temperaturi dorite se întrerupe încălzirea
suplimentară 8 şi întră în funcţiune pompa de căldură.
Eventualul surplus de căldură, care poate apărea în special vară, la condesatorul pompei,
poate fi preluat de un al doilea condesator 10 şi utilizat la o altă cameră de uscare sau în alte
scopuri tehnologice.
7.2 Instalație pentru uscarea zahărului prin condensarea umiditații
Fig. 7.2- Instalație pentru uscarea zahărului prin condensarea umiditații
k- compresor
35
ScC- schimbător de caldură condensator-încălzitor
Dr-ventil de laminare
VrR-vaporizator-răcitor
R- schimbător de căldură încălzitor-sursă auxiliară de căldură
U-corp rotativ uscator
A- gura de alimentare zahăr umed
E -gura de evacuare zahăr uscat
Cc-colector condens
Ce-conducta evacuare condens
Incinta uscator
Functionare:
După separarea cristalelor de zahăr din masa groasă, pe suprafața lor rămâne o peliculă
formată din apă, microcristale de zaharoză și impurități sau într-un cuvânt, o peliculă de melasă.
Deoarece zaharoza este o substanță hidrofilă, în prezența aerului umed pe suprafața cristalelor se
poate forma o peliculă semifluidă ce poate determina lipirea cristalelor și formarea de
aglomerări. De aceea, cristalele de zahăr trebuie uscate imediat după separarea din masa groasă,
pentru a reduce umiditatea până la solidificarea peliculei.
Zahărul ce rezultă în urma procesului de separare a cristalelor din masa groasă are o
umiditate relativ ridicată și de aceea trebuie uscat în cel mai scurt timp. În mod curent uscarea se
realizează cu aer cald, dar la temperaturi ridicate apare pericolul dizolvării superficiale a
cristalelor. De aceea, uscare trebuie să se realizeze la temperaturi cât mai scăzut ceea ce este în
contradicție cu principiile uscării.Cu toate acestea, utilizând principiul condensării umidității,
uscarea se poate realiza și la temperaturi relativ scăzute.
Zahărul umed ce rezultă în urma procesului de separare prin centrifugare, spălare prin
pulverizare cu apă și uscare cu abur, este descărcat în gura de alimentare a uscătorului. El intră în
corpul U și datorită mișcării de rotație și a șicanelor înclinate, se deplasează spre gura de
evacuare. În contracuren, aerul cald dar uscat ce preia căldura de la schmbătorul de căldură –
condensator, trece printre cristalele de zahăr de la care preia umiditatea. Aerul cald și umed
ajunge la vaporizator. Deoarece acesta are o temperatură relativ scăzută( 0-4 oC ,sub punctul de
36
rouă) umiditatea se condensează și se prelinge în colectorul de condens. Odată cu umiditatea, de

pe suprafața cristalelor sunt antrenate și microcristalele de zaharoză care se vor dizolva în
condens. Astfel la ieșire din colectorul de condens vom avea un sirop ce va fi redirecționat înapoi
în fluxul tehnologic la rafinare, pentru a forma clerele. Aerul răcit dar uscat este preluat de
paletele ventilatorului care îl retrimite în circuit.
Obs. Deoarece o instalație frigorifică produce mai multă căldură decât frig, cantitatea
de căldură produsă la schimbătorul de căldură condensator este mai mare decât cantitatea de frig
produsă la vaporizator. Rezultă că în acest caz se acoperă și cantitatea de căldură pierdută prin
încălzirea zahărului umed. Cu toate acestea, pentru a asigura o uscare eficientă este prevăzut un
schimbător de căldură –încălzitor suplimentar R ce poate utiliza ca sursă de energie aburul
tehnologic sau energia electrică.
Obs. Deoarece instalațiile de uscare clasice produc foarte mult praf de zahăr care este
greu de recuperat (vezi poze), această instalație prezintă avantajul că nu produce praf de zahăr.
Fig. 7.3 și 7.4-Particule de praf de zahăr în atmosferă ce reflectă lumina unui blitz
37
Fig. 7.5 -7.11-Parți componente ale utilajelor acoperite cu praf de zahăr nerecuperabil
38
Fig.7.12-7.15-Zahăr uscat,ieșit din uscător
39
8.Cercetări experimentale
Ziua 1 Ziua 2
Zahăr umed -1018 g

Zahăr umed-1009 g
Tava goală-1332g
S-au pierdut 9 g din cantitatea de apă conținută de
zahăr
Tava goală-1332 g
Periodic zahărul se amestecă pentru a facilita

Temperatura medie într-un interval de 24 h-4 ˚ C uscarea cat mai rapidă și mai uniformă.
Se are în vedere evitarea pe cât posibil a
pierderilor.
40
Ziua 3 Ziua 4 și ziua 5
Zahăr -1002 g
Tava goală-1332 g
Zahăr umed -1002 g
Tava goală-1332g
uₑ=umiditatea de echilibru
mₜ=masa totală
mᵤ=masă umiditate
mₛᵤ=masă substanță uscată
mₜᵤ=masă umiditate totală
41
u=umiditatea
1 kg de zahăr tos cristal are umiditatea de echilibru: uₑ= 0,05%
Masa totală a zahărului luat în lucru : mₜ=1018 g
0 , 05 mᵤ
* x=
100 m ₛᵤ
0.05
mₛᵤ=1000 g => mᵤ=mₛᵤ* 100
0.05
1000* =0.5
100
mᵤ=0.5 g
Umiditatea raportată la 1000g zahăr tos este de 0,5g
mᵤₑ+mₛᵤ=1000 g
m ᵤₑ 0 , 05
=
m ₛ ᵤ 100
m ₛᵤ∗0 , 05
mᵤₑ=
100
0 , 05
mₛᵤ* 100 + mₛᵤ=1000
(
0 , 05
mₛᵤ 100 + 1 =1000)
100∗1000
mₛᵤ= 0 , 05+100 =999,5 g
În 1000 g zahăr tos avem:
mᵤ=0.5 g
mₛᵤ=999,5 g
42
Ziua 1
mₜ=mᵤₜ+mₛᵤ
1018=mᵤₜ+999,5
mᵤₜ=1018-999,5=18,5 gr
În 1018g zahăr tos cristal supus uscării avem:
mₛᵤ=999,5 g
mᵤₜ=18,5 g
mᵤ mᵤ 18 ,5
u= *100= *100= *100=1,85%
mₛᵤ mₛᵤ+ mᵤ 999 ,5
Procentul de umiditate conținut de cele 1018 g de zahăr supus uscării este de: u=1,85%
Ziua 2
1009=mᵤₜ+999,5
mᵤₜ=1009-999,5=9,5 gr
mᵤ mᵤ 9 ,5
u= *100= *100= *100=0,95%(procent umiditate)
Ziua 3,4,5
1002=mᵤₜ+999,5
mᵤₜ=1002-999,5=2,5 gr
43
mᵤ mᵤ 2 ,5
u= *100= *100= *100=0,25%(procent umiditate)
1020
1018
1015
1010
1009
masa(g)
1005
1002 1002 1002
1000
995
990
0 24 48 72 96
timp (h)
Grafic 8.1 -Evoluția masei zahărului supus uscării în functie de timp
2
1.8 1.85
1.6
1.4
umiditatea (u%)
1.2
1 0.95000000000000
1
0.8
0.6
0.4
0.2 0.25 0.25 0.25
0
0 24 48 72 96
timp (h)
Grafic 8.2-Evoluția umidității zahărului în functie de timp
Așa cum rezultă din analiza graficelor ce reprezintă evoluția umidității în timpul uscării
zahărului cu ajutorul unei incinte frigorifice rezultă că:
44
 Deși procesul de uscare presupune utilizarea unui fluid(aer) cald scăderea umidității unui
produs se poate realiza și la temperaturi scăzute, respectiv prin condensarea umidității.
 Așa cum rezultă din analiza graficelor, procentul de umiditate a scăzut, evoluția lui
putând fii caracterizată printr-o funcție exponențială cu exponent subunitar de forma a x
unde x ia valori pozitive supraunitare (0<a<1, x≥ 0).
 În urma unor cercetări experimentale avansate se poate determina evoluția reală a
umiditații în regim de uscare și modelarea matematică a procesului, aprecindu-l printr-o
funcție exponențială caracteristică pentru care baza și exponentul sunt determinabili.
 Procentul de umiditate scade asimtotic până la o valoare corespunzătoare valorii de
echilibru(limita de saturatie) care este variabilă în funcție de temperatura și umiditatea
mediului înconjurător .
 Procesul de uscare s-a desfășurat la temperatura de 4˚C, în regim static, fără amestecarea
cristalelor de zahăr, ceea ce a determinat ca durata procesului sa fie relativ mare.
45
9.Concluzii
În urma elaborării acestei lucrări se pot trage următoarele concluzii:
 Toate sortimentele de zahăr rezultate în urma proceselor de cristalizare-spălare-uscare ce

se desfășoară pe parcursul centrifugării au o umiditate mai mare decât umiditatea
admisibilă pentru depozitare-ambalare.
 Depozitarea zahărului cu umiditate ridicată poate duce la deteriorarea produsului în timp
și de aceea trebuie uscat până la o valoare admisibilă a umidității
 În timpul procesului de cristalizare se pot dezvolta cristale de zahăr foarte mici pe lângă
cele obţinute prin însămânţare artificială datorită fenomenului de cristalizare spontană dar
și ca urmare a faptului că în masa groasă se găsesc impurități microscopice care pot
constitui amorse de cristalizare.
 Praful de zahăr rezultă şi în urma fragmentării cristalelor de zahăr tos atunci când acestea
sunt supuse unor acțiuni mecanice în timpul procesului de uscare – condiţionare,
transport etc.
 Deoarece granulația prafului de zahăr este foarte mică, dacă acesta rezultă în urma
procesului de uscare, el se poate recupera mai uşor pe cale umedă cum ar fi condensarea
umidității.
 Prin reducerea cantității de praf de zahăr din zona de condiționare se reducerea riscului
de explozii prin limitarea cantității de praf combustibil de zahăr din aer. Concentrația la
care praful combustibil în amestec cu aerul formează amestecuri explozive fiind de 17,4
– 262 g/m3;
46
 Îmbunătaţirea condiţiilor de muncă și protejarea sănătății personalului care îşi desfăşoară

activitatea în cadrul secției de condiționarea a zahărului aceasta având ca efect şi
creşterea productivităţii muncii;
 Protejarea elementelor componente ale instalaţiilor din fluxul tehnologic (role, lagăre ale
transportoarelor, motoare şi echipamente electrice etc.);
 Recuperarea unor cantități importante de zahăr ce poate fi reintrodus în fluxul tehnologic
care pentru exemplul în cauză (FZB) poate ajunge la aprox. 1000 kg/zi;
 Protejarea mediului înconjurător prin limitarea noxelor rezultate în urma procesului
tehnologic de rafinare şi condiţionare a zahărului;
47
10.Bibliografie
48
1.Banu Constantin, Manualul inginerului de industrie alimentară vol. I, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1998.
2.Banu Constantin, Manualul inginerului de industrie alimentară vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 2002.
3.Conf. Dr.ing.Domnica Culache, ing. Vasile Platon,Tehnologia zahărului,Editura Tehnică

București
4.Ioancea, Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Editura Cereş, Bucureşti, 1986.
5. P.Manişor, C. Florescu, Maşini şi instalaţii pentru uscarea şi condiţionarea produselor

agricole, Editura Agro – Silvică, Bucureşti, 1967.
6. Ing. Aurelian Dăscălescu, Uscarea şi aplicaţiile ei industriale, Editura Tehnică, Bucureşti,

1964.
7. Fl. Chiriac, Instalaţii frigorifice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
8. Mihăilă Cornel, Marinescu Mircea, Căluianu Vasile, Dănescu Alexandru, Procese şi instalaţii
industriale de uscare, Editura tehnică, Bucureşti, 1982.
9.Ing. Prof. Lucia Iliescu, Ing. Flaviu Domșa, Tehnologia Zahărului.Manual pentru școlile
tehnice de maiștr, Editura de stat didactică și pedagogic,București 1962.
10. Fl. Chiriac, Instalaţii frigorifice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
49

Disertație Alimentatie

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Disertație Alimentatie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cristiana VLĂDĂU Cercetări privind uscarea zahărului prin condensarea umidității

1.1 Indicii fizico – chimici

Proprietățile fizice și chimice ale diferitelor tipuri de zahăr

1.2 Proprietățile organoleptice

2.1 Concentrația siropului

2.2 Concentrația masei groase

Concentrația substanței uscate din masa groasă depinde de substanțele dizolvate în

Siropurile intercristaline de la produse, cu excepția produsului final,se supun din nou

2.3 Solubilitatea zaharozei

Solubilitatea zaharozei în apă reprezintă o deosebită importanță pentru procesul de

Fig. 2.1-Reprezentarea grafică a zaharozei

2.4 Soluții pure de zahăr în apă

Solubilitatea prezintă starea de echilibru care se instalează la o temperatură dată,între

Fig. 2.2-Solubilitatea zaharozei în apă în funcție de temperatură,exprimată în procente de

Fig.2.3-Solubilitatea zahărului în apă, în funcție de temperatură.

La temperature de 20 ˚ C ,Ho este de 2,039 iar la temperature de 80 ˚ C Ho este 3,87.Soluțiile ce

2.5 Soluții de zahăr impure.Coeficientul de solubilitate și coeficientul de

Soluțiile de zahăr impure se caracterizează prin coeficienții de saturație si suprasaturație

Coeficientul de saturație depinde de gradul de puritate al soluției ,crescând cu reducerea

În soluțiile impure, solubilitate zahărului depinde de temperatură,de cantitatea și natura

2.6 Suprasaturația.Coeficient de suprasaturație ( grad de suprasaturație)

Fig. 2.4-Curba de saturație a zaharozei în funcție de temperatură

Coeficientul de suprasaturație se exprimă ca funcție a concentrației la saturație ,el reprezinta valoarea

2.7 Influența impurităților asupra solubilității zaharozei

Efectul impurităților asupra solubilității zaharozei depinde de natura și concentrația

3. Termodinamica aerului umed

În general, procesul de uscare depinde de anumiţi factori de bază şi anume: temperatura

Pentru studierea şi folosirea pe scară largă a procesului de uscare a produselor agricole,

Aerul este un amestec de gaze în proporţii aproape invariabile, cu un conţinut variabil de

3.1 Mărimi higrometrice caracteristice

Unitatea de concentraţie, conţinutul de umiditate x, este definită de relaţia:

Valoarea limită a lui x dă conţinutul în vapori de apă la saturaţie xs:

unde ps este tensiunea de saturaţie a vaporilor de apă la temperatura considerată.

Pe de altă parte, pentru o presiune totală constantă, x s variază numai în raport cu

Rezultă deci că presiunea parţială p v a vaporilor de apă, conţinuţi în aerul umed,

x=0 , 622 ϕ⋅ps / ( p−ϕ⋅ps )

El este notat: ψ = x/xs.

Gradul de saturaţie ψ diferă puţin de umezeală relativă φ:

În care s-a înlocuit φps cu pv.

Întrucât presiunile parţiale ps şi pv sunt mici în raport cu p, - la temperaturi mici raportul

3.2 Compoziţia aerului umed

Presiunea este forța pe unitatea de suprafață aplicată în direcție perpendiculară pe acea

Umiditatea specifică reprezintă cantitatea de vapori de apă pe care o conține 1 kg de aer

 pa – presiunea parţială a aerului uscat, în [mmcol.Hg];

O substanţă se numeşte higroscopică dacă are proprietatea de a absorbi sau adsorbi

Conţinutul de vapori la saturaţie poate fi exprimat, cu formula:

 ps – presiunea de saturaţie a vaporilor de apă la temperatura considerată (în

4.Mecanismul procesului de uscare

 transferul de căldură, care asigură energia necesară transformării apei în vapori;

Uscarea convectivă continuă sa rămână şi în prezent cel mai cunoscut şi răspândit

căldura specifică, densitatea, conductivitatea termică şi chiar dimensiunile. De asemenea, în

În cazul uscării conductive materialul umed se găseşte continuu în contact cu o suprafaţa

Fig. 4.1- Reprezentări simbolice ale uscării conductive (prin contact)

1 – suprafaţa de contact; 2 – materialul umed; a – încălzire pe o singură parte; b – încălzire pe

Uscarea prin contact este dependentă de variaţia coeficientului de conductibilitate termică

Uscarea radiant-convectivă. În majoritatea cazurilor procesele de uscare au loc cu gaze

Alături de acest mod combinat de desfăşurare a proceselor de uscare, în practică intervin

Aceste uscătoare prezintă o serie de avantaje în comparaţie cu instalaţiile obişnuite de tip

Viteza de deshidratare şi uscare depinde deci de umiditatea relativă a aerului din

Fig. 4.2- Punct de rouă

Aceste procese se desfăşoară în trei faze:

5.1 Îndepărtarea umidității libere

Îndepărtarea umidității libere se desfășoară în uscătoare,răcitoare, denumite granulatoare.