Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Proprietăţile materialelor sunt definite de natura legăturilor chimice, aranjarea atomilor şi microstructura lor. Studiul relaţiei dintre organizarea
atomilor, microstructura şi proprietăţile materialelor constituie domeniul „Ştiinţei materialelor”. Utilizarea materialelor depinde în egală
măsură de disponibilitatea lor, de costul, de capacitatea lor de a primi forma impusă şi de compatibilitatea lor cu mediul înconjurător.
1.2. Materialele.
1.2.1. Cum se defineşte un material?
Materia este forma de existenţă a lumii din jurul nostru, compusă din particule discrete de o dimensiune
submicroscopică, legile de comportare ale cărora sunt descrise de teoria atomului. Stările de organizare a
materiei sunt foarte diverse începînd cu dezordinea totală a atomilor şi moleculelor dintr-un gaz la presiune
joasă, pînă la ordinea perfectă a atomilor dintr-un monocristal.
Materialele sunt adesea caracterizate prin funcţiile pe care le îndeplinesc sau prin proprietăţile lor mai tipice: materiale cu rezistenţă mecanică
sporită, conductoare de electricitate, inoxibilitate etc.
1.2.3. Cele trei clase de materiale
Diverse materiale pot fi clasificate în funcţie de compoziţia, microstructura şi proprietăţile lor. În acest curs vom face deosebire între trei grupe
mari de materiale(fig. 1.1):
•Metalele şi aliajele lor;
•Polimerii organici;
•Ceramicile;
Fig. 1.5 Relaţia dintre costul diferitor materiale şi masa acestora produse anual
1.5. Concluzii privind materialele
Materialele joacă un rol esenţial în societatea umană. Toate progresele tehnologice importante în majoritatea cazurilor sunt
condiţionate de ameliorarea proprietăţilor materialelor existente, sau prin descoperirea şi crearea de noi materiale.
3.1. Obiective.
•Descrierea diferenţei dintre cristale şi sticlă;
•Caracterizarea diferitor moduri de aranjare a atomilor solidelor într-o reţea regulată;
•Expunerea principiilor tehnice RX utilizate pentru determinarea structurii materialelor.
Fig.3.1 Scara evoluţie gradului de organizare a atomilor odată cu Fig. 3.2 Tranziţia de la starea gazoasă dezordonată prin starea
creşterea temperaturii. lichidă mai ordonată la starea solidă ordonată.
3.2.2 Aranjarea atomilor în solide.
Materialele cristaline există sub două forme: mono şi policristale
Fig. 3.8 Reprezentarea schematică a unor plane din reţeaua cubică: Fig. 3.9 Reprezentarea schematică a
(a)– planul (100); (b) – planul (110); (c) – planul (111). unor plane în reţeaua hexagonală.
3.3.3. Notarea direcţiilor cristalografice.
Indexarea notării direcţiilor cristalografice este mai directă decît cea a planelor. Notarea direcţiilor cristalografice
se face tot cu indici Miller, care sînt închişi în paranteză. O direcţie cristalografică poate fi definită ca o dreaptă
care trece prin originea axelor de coordonate şi prin punctul considerat. Ea se reprezintă prin coordonatele
acestui punct închise în paranteză dreaptă.
Siliciul monocristalin este un element indispensabil a industriei microelectronice la fabricare circuitelor integrate.
Ele se regăsesc în instalaţiile sonore de frecvenţă înaltă, în robototehnică şi automatizarea maşinilor.
a) b)
Fig.4.5 Atomii interstiţiali în structura c.f.c: (a)
atomii tetraedrici, (b) atomii octaedrici. Atomii interstiţiali
sunt reprezentaţi cu puncte negre.
4.3. Organizarea cristalelor ionice.
4.3.1. Factorii ce influenţează structura solidelor ionice.
Asemănător legăturii metalice, legătura ionică este neorientată. În solidele compuse din ioni de semn diferit, cristalul primeşte o
formă compactă, care permite accoître la maxim interacţiunile electrostatice dintre ionii de semn opus, şi de a minimiza interacţiunea
între ionii de acelaşi semn. Aceasta limitează alegerea structurilor posibile.
Două elemente importante trebuie luate în consideraţie în cazul solidelor ionice, care sunt neutre din punct de vedere electric, conţin
acelaşi număr de sarcini pozitive şi negative.
Valenţa ionilor, numărul de sarcini pozitive sau negative purtate de acesta. Acestea determină formula globală a compoziţiei ionice
A-X+, B2-X22, ..., C23-Y32+, ... rezultă că ionii sunt respectiv mono, bi şi trivalenţi.
Dimensiunea ionilor care determină modul de împachetare şi numerele de coordonate. Aplicînd modelul sferelor rigide poate fi
prevăzut modul de împachetare ce mai favorabil din punct de vedere energetic. Cel mai des pentru tipurile de reţele considerate,
energia degajată la formarea reţelei este cu atît mai înaltă cu cît distanţa r dintre ionii de sen contrar este mai mică.
4.3.2. Cristale constituite din ioni cu sarcini egale ca valori absolute.
Structura cristalină care se constituie este cea la care se degajă mai multă energie. Aceasta depinde de raportul
dintre raza cationului Rc şi cea a anionului Ra, şi aceasta deoarece bilanţul energetic de coordonare a ionilor în
cristalul ionic variază în funcţie de raportul Rc/Ra.
Fig.4.8 Structura unui lanţ macromolecular: (a) scheletul de carbon; (b) Fig.4.9 Vedere generală (în lungul axei [111]) a reţelei
molecula de polietilenă (-CH2-)n. cristaline a diamantului cu punerea în evidenţă a unui
lanţ de carbon (cu linii groase).
4.4.2. Constituirea structurilor polimerice.
Formarea unei structuri polimerice nu este posibilă decît cu elemente care au o valenţă egală sau mai mare ca
2. Cele trei elemente principale ce stau la baza formării structurilor polimerice sunt: oxigenul (bivalent), carbonul
şi siliciul (tetravalenţi).
C OH -CH2
CH 2 CH
Fig. 5.2. Trei configuraţii ale polimerului PP
CH 3
n
Aici noi vom introduce noţiunea de masă moleculară medie care se poate defini în mai
multe moduri.
În fine masa moleculară medie este egală cu:
M n X iMi (5.5)
în care Xi este numărul de fracţiuni moleculare care au masa egală cu Mi. Pentru al
defini pe Xi este aplicată relaţia: Ni
Xi
Ni (5.6)
în care Ni – reprezintă numărul molilor de molecule de masă moleculară Mi.
Masa moleculară medie de greutate se obţine prin punerea acesteea în
funcţie de greutatea moleculelor W
M W Wi Mii
(5.7)
Ni M i
cu Wi
N M (5.8)
i i
Masa moleculară medie de greutate acordă o pondere statică mai importantă decît
masa moleculară medie Mi care este mai sporită şi în general se poate scrie:
MW M n
(5.9)
5.2.3. Materiale polimerice cu structură simplă
În prezent se deosebesc două tipuri mari de materiale polimerice:
polimeri termostatici care sînt constituiţi din macromolecule de tolie limitată, liniari sau ramificaţi şi care se topesc
la temperaturi înalte;
polimeri reticulari cu structură tridimensională care formează clasa termoductilelor. Acestea sînt constituienţi din
macromolecule de talie infinită în comparaţie cu scara atomică şi se utilizează pentru fabricarea obiectelor
macroscopice. Termoductilele nu se descompun la temperaturi înalte.
Fig. 5.5. Structura legăturilor tip-punte (reticule) obţinute la vulcanizarea cauciucului natural cu sulful.
5.2.4. Configuraţia spaţială a polimerilor şi structura celulelor (verigilor) lor cristaline
În celulele cristaline lanţurile de molecule adoptă o configuraţie ce corespunde unei stări cu energie potenţială
minimă. Să examinăm cîteva cazuri tipice pentru a ilustra acest principiu de organizare a verigilor cristaline a
polimerilor.
Ceramicile sînt printre cele mai utilizate de către om, după ceramicile naturale (roci) care reprezintă constituienţii
de bază a scoarţei terestre. Numele lor provine de la grecescul “Keramos” ce înseamnă material copt. Argila este
materia primă (Kaolin) utilizată pentru fabricarea ceramicilor sintetice (olărit) Kaolinul este un silicat cu formula
globală (Si2O5)Al(OH)4.
Ceramicele sînt printre materialele de curînd sintetizate de tehnologia modernă: ferite (MgFe2O4) pentru aimant
sintetice, ceramică absorbantă de neutroni (B4C3), ceramice cu rezistenţă mecanică şi termică înaltă (SiC,
Si3N4) pentru motoarele cu ardere internă, bioceramică (Al2O3), combustibile pentru reactoare nucleare (UO2).
5.3.2. Silicatele
Silicatele naturale şi artificiale constituie foarte importantă a materialelor ceramice. Elementul de bază a structurii
lor este tetraedrul de SiO4 (fig. 5.11 (a)). În silicatele mai simple, tetraedrele sînt prezentate în structură sub
formă de ioni (SiO4)-4 asociaţi cu cationi metalici care formează cu oxigenul legături ionice puternice. Două
exemple a acestor tipuri de silicate sînt: fosterite (Mg2SiO4) şi zirconul (ZrSiO4).
Fig. 5.14. Reprezentarea bidimensională a structurii unei sticle minerale. Sferele mici întunecate
reprezintă atomii de silisiu, sferele mici albe atomii de Na+ şi cele mari albe atomii de oxigen.
5.3.4. Cimenturile
Cimenturile hidraulice (portland) utilizate în construcţiile civile constituie o grupă importantă de materiale
ceramice. Din această categorie fac parte: lianţii silicioşi, lianţii aluminoşi şi alte cimenturi. Descoperirea acestora
este destul de recentă pentru omenire şi numără cca 170 de ani, pe cînd romanii utilizau alte specii de lianţi.
Cimenturile hidraulice se obţin prin arderea la temperaturi înalte (1000-1800C) a amestecurilor de calcar
(CaC03) şi argila Kaolina. În urma procesului de ardere se obţine un produs intermediar numit clincher care are o
priză foarte rapidă. La încălzire au loc un şir de reacţii complexe care conduc la formarea silicatelor şi
aluminatelor de calciu de compoziţie precisă şi puţin studiată. Se formează un amestec cu compoziţia următoare:
C2S:Ca2SiO4 – silicat bicalcinat (20-30%)
C3S:Ca3SiO5 – silicat tricalcinat (50-70%)
C3A:Ca3A2O6 – aluminat tricalcinat (5-12%)
5.3.5. Ceramici tehnice de rezistenţă mecanică şi termică superioară
Pentru a optimiza ciclurile de transformare a energiei termice în energie electrică sau mecanică este necesar ca
corpurile de lucru să-şi menţină proprietăţile funcţionale la temperaturi înalte. Pînă nu demult în acest scop erau
utilizate numai metalele şi aliajele lor, care întrunesc proprietăţi mecanice importante şi aptitudinea lor de a
suporta şocuri termice.
Ceramicile aplicate în construcţiile tehnico-tehnologice funcţionează la temperaturi de cca 1300-1800C. acestea
reprezintă combinaţii ale oxizilor, ele sînt sensibile la şocurile termice şi mecanice. Acestea reprezintă combinaţii
ale oxizilor, ele sînt sensibile la şocurile termice şi mecanice. În ultimile decenii ale sec. XX au fost create o serie
de neoceramici: oxid de zirconiu, carbură şi nitrură de silisiu. Categoria (Si3N4, SiC) care nu are ca bază oxizi se
obţine prin reacţii chimice elementare ce derulează la temperaturi înalte.
3 Si 2 N 2 Si3 N 4
solid gaz solid
lichid
Si C SiC
solid solid solid
sau lichid
Formarea neoceramicilor are loc prin coacerea chimică la temperaturi înalte pornind de la amestecul de pulberi
de SiC, grafit şi Si, care sînt utilizate pînă la temperatura de topire a siliciului. Tehnologia pulberilor nu este pe
deplin stăpînită nici în prezent.
5.4. Rezumat şi concluzii
Se disting două grupe mari de materiale nemetalice: polimeri organici şi ceramice. Aceste materiale au o
organizare a atomilor mult mai complexă decît în cazul metalelor.
Polimerii organici ce se formează prin repetarea unei celule elementare (constituent), sînt în mare majoritate a
cazurilor, compuse din lanţuri lungi în care atomii de carbon sînt predominanţi. În polimerii organici, coeziunea
între lanţurile moleculare este asigurată de legături slabe de tip Van der Waals, pe cînd legăturile dintre atomi
lanţului este de natură covalentă.
Există două clase de polimeri organici: termoplaste care sînt constituite din macromolecule de de dimensiuni
limitate, şi termodurele care au o structură reticulară. Polimerii reticulari sînt constituiţi dintr-o macromoleculă
practic infinită de dimensiuni macroscopice.
Polimerii termoduri sînt nişte materiale ce se topesc şi practic toate posedă o structură amorfă. Se deosebesc
polimeri termoduri cu grad înalt de reticulare, care sînt nişte materiale rigide, casante şi rezistenţa la temperaturi,
şi elastomeri (cauciucuri) care posedă un grad reticular nu prea înalt (o punte pentru cca 100 celule). Acestea pot
suporta deformaţii reversibile semnificative, din motivul coeziuni slabe dintre lanţurile moleculare. Polimerii
organici în general posedă rezistenţă mecanică şi termică mult mai joasă decît cele a metalelor şi ceramicelor.
De unde rezultă două caracteristici importante:
În polimerii organici, lanţurile sînt legate între ele prin intermediul forţelor Van der Waals care sînt de cca 10…
100 ori mai slabe decît legăturile covalente prin care sînt legaţi atomii între ei în lanţ.
Structurile policarbonice sînt instabile la temperaturi înalte (300…400C) şi în atmosfere oxidante.
Structura ceramicelor este mai complicată decît cea a polimerilor organici. În ceramici pot fi întîlnite toate tipurile
de legături între constituenţi: ionice, iono-covalente, şi covalente, iar adesea şi legături metalice şi de tip Van der
Waals. Un număr mare de ceramici sînt oxizi metalici. Careva ceramici pot îngloba structuri polimerice bi-sau
tridimensionale (ca de exemplu silicatele). În ceramice, legătura dintre structurile polimerice este realizată în
general prin intermediul cationilor metalici. Această caracteristică le conferă acestora proprietăţi mecanice
sporite.
5.5. Exemplu ilustrativ: Motorul ceramic
Ceramica tradiţională este obţinută prin metode existente de mulţi ani. Soluţiile în bază de argilă şi apă devin
maliabile şi pot fi supuse modificărilor de formă foarte uşoară. Coacerea la temperaturi înalte le verifică parţial şi
le conferă proprietăţ de rezistenţă refractară şi la coroziune. Cu toate acestea, aceste materiale rezultante la
combinarea a diferitor oxizi sînt adesea fragile şi se sparg uşor la şocuri termice. Acest fenomen este bine
cunoscut pentru cazul veselei.
Neo-ceramicile şi ceramicile tehnice constituie un ansamblu de materiale care au o microstructură compusă din
particule refractare unite între ele cu un liant ce se topeşte la temperaturi foarte înalte. Produsele scoase prin
această metodă posedă proprietăţi mecanice şi termice excepţionale. Ele sînt dure, rigide şi uşoare precum
aluminiul. Aceste ceramici se aplică la fabricarea pieselor componente ale motoarelor şi a turbinelor ce
funcţionează la temperaturi înalte.
Un motor ceramic există actualmente în Japonia: acesta este un prototip al motorului diesel cu trei cilindri
(capacitatea de 2800cm3), care este cu 30% mai uşor decît un motor clasic de acelaşi tip. În acest motor
cămaşa cilindrilor, chiulasa, capatele pistoanelor, camela etc. sînt executate din nitrură de silisiu. Cercetările în
domeniu împreună cu o societate americxană au permis realizarea unui motor diesel adiabatic utilizînd zirconiu
stabilizată cu ytriu pentru fabricarea unui număr mare de piese (fig. 5.15). Acesta corespunde unui motor ordinar
lipsit de sistema de răcire. Eficacitatea termică a lui constituie 48%, pe cînd a celui clasic numai 30%. Astfel un
motor ce consumă cca 8 litri de combustibil pentru 100km, nu au consuma mai mult de 5 litri.
Viitorul instalaţiei de forţă la automobile este de partea turbinelor ceramice care nu sînt pretenţioase faţă de
combustibil. Mai sînt multe de făcut pentru a spori ductilitatea şi tenacitatea ceramicelor înainte de ajunge la
realizarea unui motor ceramic fiabil.
VI. Studiul proprietăţilor Metalelor şi Aliajelor
6.1 Proprietăţile metalelor şi aliajelor
6.1.1 Generalităţi şi clasificarea proprietăţilor.
Metalele şi aliajele constituie baza materială a tehnicii, iar domeniul de folosire este determinat de proprietăţile
lor.
Proprietăţile materialului folosit influenţează în mod determinant calculul de rezistenţă şi calculul procesului
tehnologic de prelucrare, precum şi indicaţiile de garanţie în funcţionare şi de fiabilitate ale organului de
maşină proiectat. Se deosebesc patru grupe de proprietăţi:
Fizice;
Chimice;
Mecanice;
Tehnologice.
6.1.2 Proprietăţile fizice.
Aceste proprietăţi caracterizează natura metalelor. Principalele proprietăţi fizice ale metalelor şi aliajelor sunt:
Greutatea specifică (γ) – definită ca fiind greutatea unităţii de volum dintr-un material, adică
G
V
exprimă în N/m3; densitatea metalelor mai importante, împreună cu încă cîteva proprietăţi fizice mai
deosebite
Temperatura de topire (punctul de topire, t în 0C, T în K) – este temperatura la care, sub acţiunea căldurii, iar la
presiunea atmosferică, un metal pur trece din stare solidă în stare lichidă. În cazul aliajelor există un nivel de
topire. Din punctul de vedere al temperaturii de topire, metalele şi aliajele se împart în: uşor fuzibile (se topesc la
o temperatură mai coborîtă, de aproximativ 200-800 0C) şi greu fuzibile (se topesc la peste 800 0C). Dintre
metalele cunoscute, cel mai greu se topeşte Wolframul (3377 0C) şi cel mai uşor se topeşte Potasiul (63 0C);
Căldura specifică – reprezintă cantitatea de căldură necesară ridicării temperaturii cu un grad a unui kg dintr-un
material. Ea se exprimă în J/kg · grd;
Căldura latentă de topire (sau solidificare) – reprezintă cantitatea de căldură necesară topirii unui kg din
materialul respectiv şi se exprimă în J/kg. Căldura specifică şi căldura latentă de topire, pentru metalele mai
importante, sunt date tot în Tabelul 6.1, aceste date fiind necesare, de exemplu, la calculul cuptoarelor de
încălzire sau topire a metalelor;
Coeficientul de dilatare termică liniară (α) – reprezintă cantitatea cu care se dilată în lungime 1 cm din acel
corp, cînd i se ridică temperatura cu 10C. Se determină cu relaţia:
l
l0 t
în care: lo este lungimea iniţială; Δt – creşterea în lungime la o creştere a temperaturii cu Δt. Lungimea totală a
corpului dilatat va fi: l = lo+Δl = lo(1+αΔt).
În intervalul (0-100) 0C acest coeficient pentru fier este 1,17·10 -5,
pentru aluminiu – 2,39·10-5; cel mai scăzut coeficient de dilatare este la aliajul cu 64% Fe şi 36% Ni numit invar
0,15·10-5, fiind folosit pentru construcţia
Conductivitatea termică – reprezintă cantitatea de căldură, care trece prin două suprafeţe paralele de 1 cm2
ale materialului, distanţate la unitatea de lungime şi avînd o diferenţă de temperatură de un grad, într-o secundă.
Conductivitatea electrică – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a conduce curentul electric şi se exprimă
în S/m (Siemens/metru). Cele mai conductibile metale, în ordine descrescătoare, sunt: Ag, Cu, Au, Cr, Al, W, etc.
Slab conductibile sunt următoarele metale: Fe, Hg, Pb, Ti.
Forţa termoelectromotoare – este diferenţa de potenţial electric, care apare la extremităţile libere a două fire
metalice de natură diferită, sudate împreună, dacă capătul sudat este încălzit.
Proprietăţile magnetice – foarte importante pentru industria electrotehnică, sunt următoarele: permeabilitatea
magnetică, inducţia remanentă, forţa coercitivă, susceptibilitatea magnetică, magnetostricţiunea la saturaţie,
temperatura Curie etc.
6.1.3 Proprietăţile Chimice
Aceste proprietăţi se referă la capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee tehnologice. Din
această grupă de proprietăţi fac parte următoarele:
– turnabilitatea – este o proprietate complexă a metalului; un material va fi cu atît mai bun pentru turnare, cu cît
va avea o fluiditate mai bună (mai ales la piese complicate şi cu pereţi subţiri), o contracţie mai mică la
solidificare şi răcire (pericol de deformare, de fisurare, de formare a retasurii în piesă, etc.), o temperatură de
topire mai scăzută (cuptoare de topire simple şi ieftine) şi o tendinţă cît mai redusă de segregare (neomogenitate
chimică în piesă);
– maleabilitatea – este proprietatea metalelor şi aliajelor de a fi uşor prelucrabile la rece pentru a fi
transformate în foi subţiri, fără să se rupă sau să se fisureze. Metale maleabile sunt: Au, Sn, Cu, oţelul moale,
Ag, Al, etc. Un indicator al maleabilităţii şi ductilităţii se poate considera şi alungirea la rupere determinată prin
încercare la tracţiune;
– ductibilitatea – proprietatea pe care o are un metal de a putea fi tras în fire subţiri prin trefilare. Exemple de
metale ductile sunt: cuprul, aluminiul, alama, oţelul moale, …
– forjabilitatea – proprietatea metalelor şi aliajelor de a putea fi prelucrat prin deformare plastică la cald şi
respectiv la rece, posedînd o rezistenţă la deformare cît mai mică, la temperaturi cît mai joase, iar schimbările de
formă şi diametrul prin deformare, să nu ducă la fisurare. Forjabilitatea este influenţată de compoziţia chimică a
materialului, temperatura şi viteza de deformare;
– sudabilitatea – este proprietatea unor materiale metalice şi ne-metalice, de a se îmbina prin încălzire locală
pînă în starea topită sau plastică, cu sau fără adaos de material, cu sau fără utilizarea unor presiuni exterioare;
– călibilitatea – reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma răcirii lor bruşte de la o
anumită temperatură prescrisă, indicată şi prin adîncimea de pătrundere a călirii (grosimea stratului durificat);
– aşchiabilitatea – (prelucrarea prin aşchiere) este proprietatea materialelor de a putea fi prelucrate prin
aşchiere (strunjire, frezare, …) în produs semifabricate sau finite, cu eforturi cît mai mici şi consum mic de
energie şi de scule.
6.1.6 Solicitările chimice, fizice şi mecanice în construcţii de maşini şi electrotehnică.
Acestea sunt următoarele:
solicitările chimice sunt: solicitări de proces, care se produc la părţile active ale unor utilaje destinate
proceselor chimice de fabricaţie, mai precis definite, încît alegerea metalelor se face după criterii funcţionale;
solicitări chimice de mediu, mai complexe, ele neputînd fi definite prin caracteristicile chimice generale (medii
acide sau bazice, uscate sau umede);
solicitări fizice stau la baza alegerii unor materiale pentru confecţionarea de conductori electrici, piese
magnetice, etc. cînd se iau în consideraţie în primul rînd proprietăţile fizice corespunzătoare: conductivitate
electrică, susceptibilitatea magnetică, …
solicitări mecanice se referă la efectele suportate de piesele metalice în procesul funcţional cum sunt: cele de
rezistenţă la starea de tensiuni creată, ca şi cele de păstrare a stabilităţii dimensionale într-un subansamblu,
ansamblu sau instalaţie fabricată.
Producţia industrială modernă nu este posibilă fără cunoaşterea metodelor de încercare, de caracterizare a
materialelor.
Se impune, pe cît posibil, ca încercările să fie simple şi rezultatele lor să se poată interpreta uşor. Pentru ca
rezultatele încercărilor să fie concludente şi comparabile între ele, trebuie să se respecte cu stricteţe toate
prescripţiile şi condiţiile prevăzute în norme şi standarde.
Încercările metalelor şi aliajelor se pot împărţi după diferite criterii şi anume: după tipul solicitării (statice şi
dinamice); după temperatură (la rece sau la cald); după caracteristicile care se urmăresc (mecanice, tehnologice,
defectoscopice, încercări fizice, chimice, analize metalografice sau röntgenografice).
6.2.2 Încercările mecanice.
Încercările mecanice se tac cu scopul de a determina modul de comportare a metalelor şi aliajelor sub acţiunea unor sarcini
mecanice exterioare aplicate static (sarcina crescînd lent şi progresiv de la zero la o anumită valoare sau pînă la ruperea
piesei supusă la încercare) sau dinamic (prin şoc, sarcina fiind aplicată brusc), rezultatele încercărilor fiind exprimate prin
valori numerice concrete.
F F
Fig.6.5. Schema solicitării la flambaj
încercarea la compresiune (STAS 1552–78) se foloseşte mai rar decît încercarea la tracţiune; ea se prescrie
mai ales pentru fonte, aliaje de legare, etc.
încercarea la flambaj este o variantă specială a încercării la compresiune. Se folosesc epruvete a căror lungime
depăşeşte de 16 ori diametrul, fiind piese subţiri şi lungi
încercarea la forfecare (STAS 7927–67 şi 7926–67) se execută
asupra unei epruvete trecute prin trei inele de oţel călit, cu gaura corespunzătoare secţiunii epruvetei, două dintre
inele fiind montate într-o furcă, iar al treilea într-un suport separat
încercările de duritate permit să se determine rapid pe epruvete prelevate şi uneori direct pe piesă, unele
caracteristici mecanice. Cele mai răspîndite metode sunt:
metoda Brinell (STAS 165–66) avînd ca penetrator o bilă de oţel călit (fig.6.7.a);
metoda Vickers (STAS 492–78) avînd ca penetrator o piramidă dreaptă de diamant cu baza pătrată
(fig.6.7.b); metoda Rockwell (STAS 493–81) avînd ca penetrator un con de diamant sau o bilă
de oţel (fig.6.7.c);
P
P
Penetrator D
1360 Penetrator
t
g=
8t
d Piesa
Piesa de
încercat
D=10; 5; 2, 5; 2; 1mm
d2 d1 0,25D < d > 0,6D b)
a) max 450 HB
F
F
F1
F1
1200 F0 F0 F0
F0 F0 F0 a
a
E
E = 130 e
=
100 e 0.
0. 2
2 6
HR m HR
m
B= Încercarea C B= Încercarea B
m m
100 F0 = 10 kgf 130 F0 = 10 kgf
F1 = 140 kgf F1 = 90 kgf
Ftot = 150 kgf Ftot = 100 kgf
c) D = 1/160 = 1,588 mm
Fig.6.7. Schema de încercare a durităţii prin metoda
Brinell (a), Vickers (b) şi Rockwell (c)
încercarea de rupere la fluaj (STAS 6596–81 şi STAS 8894/1–80 şi 8894–81) constă în măsurarea variaţiei
dimensiunii epruvetei încărcate timp îndelungat, cu o sarcină constantă, la temperaturi înalte. Limita de fluaj,
pentru o temperatură dată, este acea sarcină, peste care deja se produce ruperea după un timp îndelungat.
Proiectantul trebuie să cunoască limita tehnică de fluaj, pentru care standardul nostru prevede determinarea a
două valori; tensiunea necesară pentru a produce o viteză de fluaj de 1% în 10 000 ore şi tensiunea pentru o
viteză de 1% lungire în 100 000 ore (aproximativ 11,5 ani).
încercările dinamice pun în evidenţă comportarea materialelor metalice la solicitări dinamice, la şocuri.
Încercările la tracţiune prin şoc şi compresiune prin şoc, se folosesc foarte rar. În practică, cea mai importantă
încercare din această categorie este încercarea de încovoiere prin şoc, denumită încercarea de rezilienţă, (STAS
1400–75).
Tijă
Arc
elicoidal
300
10
55 Corpul
r1 ciocanului
10
Carcasă
Bară
2 40 etalon
+ σ7
+σ Întindere σ1 +σ
σ5
+ σ6
σ2
Timpul
– σ6
– σ3 – σ7
– σ4 Simetric Asimetric
–σ Compresiune
–σ
A. Solicitări pulsante B. Solicitări alternative
Încercările fizice frecvent folosite sunt: încercările nedistructive ale metalelor, precum şi cele cu distrugerea
probei. Principalele procedee nedistructive sunt:
Defectoscopia cu raze X şi raze γ.
Defectoscopia magnetică
Defectoscopia cu ultrasunete
Încercările structurale cu distrugerea probei pot fi: macro-grafice şi micro-grafice (metalografice), folosind
microscoapele optice şi electronice.
Încercările chimice se fac cu scopul de a cunoaşte compoziţia chimică a materialului.
VII. Teoria Cristalizării
Trecerea metalului din stare lichidă sau gazoasă în stare solidă cu formarea reţelei cristaline se numeşte
cristalizare primară.
Formarea cristalelor noi în corpul solid cristalin se numeşte cristalizare se- cundară. Procesul de
cristalizare constă din două fenomene, care decurg simultan, germinarea şi creşterea cristalelor.
Germinarea poate avea loc de la sine, pe cînd la cristalizare are loc autoger- minarea – grupe de atomi ai
metalului respectiv, care posedă o simetrie intrmediară între "ordonarea apropiată" ce caracterizează metalul
lichid şi ordinea îndepărtată ce caracterizează metalul cristalizat. În calitate de centre de cristalizare pot servi şi
particule străine (incluziuni), care se găsesc în masa topită.
7.1 Obiective:
Cristalizarea liberă este condiţionată de tendinţa atomilor materialului să ocupe o stare mai echilibrată, care
poate fi caracterizată prin aşa numita energie liberă a lui Gibbs G.
Temperatura la care energia liberă a materialului este constantă pentru starea lichidă şi solidă a acestuia se
numeşte temperatură de echilibru a cristalizării.
Diferenţa dintre temperaturile reale de topire şi de cristalizare se numeşte histerezis termic.
Diferenţa dintre temperatura de echilibru (Ts) şi temperatura reală (Tr)de cristalizare se numeşte grade de
suprarăcire (Ts-Tr=T).
7.3 Interfeţe între faze
O fază ocupă un volum bine determinat, care este separat de o altă fază printr-o interfaţă
Ental
pia
liber
ă G
G
Fig.7.5 Două faze a structurii cristaline cubicce: faza - este o so- luţie
de substanţe cu atomi B a celor de tip A întrun cristal; faza - este
intermetalid de tipul AB.
Fig.7.6 Variaţia schematică a entalpiei libere a unei
sisteme compuse din fa- zele şi separate printr-o
interfaţă l de ordinul a cîtorva diametre atomi- ce. Dacă
sistema se află în echilibru G=0 (G=G)
La temperaturi ridicate se observă tendinţa de crecreştere a dimensiunilor gră- unţilor, care provoacă diminuarea
entalpieilibere a sistemei. Acest fenomen se numeşte maturizare – îmbătrînirea microstructurii.
7.4 Cristalizarea forţată
La începutul cristalizării, centrele se află în metalul lichid sub formă de incluziuni solide. Atomi de
metal lichid se depun pe suprafaţa incluziunii, ca pe un germene. Un aşa tip de cristalizare se
numeşte forţată.
În metalul lichid pot fi prezente şi incluziuni dizolvate care de asemenea provoacă mărunţirea
structurii. Fiind absorbite de suprafaţa cristelelor în formare, acestea provoacă micşorarea tensiunii
superficiale la graniţa lichid – solid şi viteza de creştere a cristalelor. Din relaţia (7.4) rezultă, că
aceasta provoacă micşorarea dimensiunii critice Acr şi dă naştere la noi germeni, care sunt capabili
să crească. Impurităţile ce micşorează tensiunile superficiale se numesc superficial – active.
Mărunţirea structurii condiţionează îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale metalului. În
condiţiile industriale în scopul mărunţirii structurii metalelor şi aliajelor este aplicată operaţia numită
modificare. Operaţia de modificare – constă în introducerea intenţionatăîn metale sau aliajele
lichide a modificatorilor speciali. În calitate de modificatori sunt utilizate substanţe superficial –
active (bor în oţel, Na în Al şi aliajele lui), şi elemente ce formează particule mărunte greu fuzibile
(de exemplu: Ti şi zirconiu în Al şi aliajele lui, Al şi Ti în oţeluri). Modificatorii sunt introduşi în aliaje
în concentraţii cuprinse între 10-3 30-1 .
7.5. Forma cristalelor obţinute la solidificare
Cristalele cresc sub formă dendritică. Dendritele cresc pînă cînd nu se întălnesc unele cu altele. Numai după
aceasta sunt complete spaţiile interaxiale şi dendritele se transformă în cristale finale cu mărginire exterioară
neregulată. Aceste cristale sunt numite grăunţi sau cristalite.
Diagrama de echilibru a aliajelor Pb – Sb reprezintă o sistemă, a cărei compo- nente se dizolvă total în stare
lichidă şi nu se dizolvă reciproc în stare solidă formînd un amestec mecanic a două tipuri de cristalite, care se
cristalizează simultan din lichid
Aliajul de concentraţie indicată se numeşte eutectică (eutectică – uşor fuzibilă). Alia- jele cu conţinut mai mic de
13% Sb se numesc hipoeutectice, iar cele cu un conţinut mai mare de 13% Sb se numesc hipereutectice.
8.3.2. Diagrama de echilibru pentru sistema de aliajebuinare componentele cărora se dizolvă
complet atît în stare lichidă, cît şi în stare solidă
Fig. 8.6
8.3.4. Diagramele de echilibru pentru aliajele ce formează compuşi
chimici (cu solubilitate totală în stare lichidă şi insolubilitate totală în stare
lichidă, care formează compus)
Mg4Ca3
C
E
A
A+L AmBm+L
F B B+L
G
D
H
N
A+E AmBm+E AmBm+E
(A+AmB) (A+AmBm) (AmBm+Bm) B+E
(AmBm+N)
Fig. 8.8 Variaţia rezistivităţii electrice în funcţie de compoziţie (regulile lui Kurnacov):
a) – sisteme de aliaje cu solubilitate totală în stare lichidă şi solidă; b) – sistem de aliaje cu insolu-
bilitate totală în stare solidă şi etectic; c) – sistem de aliaje cu solubilitate parţială, variaţie cu tem-
peratura a solubilităţii în stare solidă şi eutectic; d) – sistem cu aliaje cu insolubilitate totală în stare
solidă şi compus cu topire congruientă.
8.4 Sisteme de aliaje ternare
8.4.1. Noţiuni generale
β+γ
α+γ
Lichid+
α r L
p l α+β+γ
·x L
s α β
A Sq t B B
A
α+
β
Fig. 8.12 Secţiune izotermă într-un Fig. 8.13 Secţiune izotermă a sistemului
sistem ternar cu indicarea dodomenii- ternar cu indicarea concentraţiilor x, y, z
lor monofazice soluţie solidă α şi a soluţiilor solide, prezentat în fig.8.14 la
lichid şi domeniul bifazic α+lichid. temperatura mai joasă decît cea de crista-
lizare sub suprafaţa solidus.
F c
a e3 e2 Lichid
z b
x y e1 Lichid+α
E
T L+α+γ L+α+β
F
α
α
C +
+ α+β+γ
C β
γ
Fig. 8.14 Plan tangent comun cu Fig. 8.15 Reprezentarea spaţială a Fig. 8.16 Secţiune verticală a diagramei din
su-prafeţele de energie liberă ale celor diagramei de echilibru în cazul con- figura 8.15
3 soluţii solide α, β, γ pentru siderat, care prezintă variaţia de
concentra- ţiile x, y, z la temperatura temperatura a solubilităţii în stare
T3 solidă şi eutectic ternar α, β,γ.
8.4.2 Sisteme de aliaje ternare cu solubilitate totală
în stare lichidă cît şi în stare solidă
Formarea structurii aliajelor. Pînă la temperatura T1, aliajul se găseşte în stare de lichid omgen, la T1 din
lichid începe să cristalizeze soluţia solidă α; pe curba de răcire se observă o inflecxiune, în continuare sînt în
prezenţă două faze pînă la temperatura T2, cînd cristalizarea primară ia sfîrşit.
T
T
lichid B
us TB A
TA
·1 A B
·2 solidu
s T
A %B B A T
TC
%A ·d %C
C
B
T
C T
C b)
C
TA I TB
Dacă se urmăreşte solidificarea
1
aliajului I, se observă că, la
temperatura cores- punzătoare e
2 TС 1
punctului 1 din lichid începe Te
cristalizarea metalului A cu scăderea m e2
tempe- raturii pînă la punctul 2, cînd pe e3
Te L
îcepe cristalizarea eutecticului binar rat
m
e1(A+B), iar la temperatura punctului ur A1 B1 pe
a,
E, cristalizează eutecticul ternar E rat 1 L+A
o
C E
(A+B+C). În figura 8.18(b) se observă ur
a 2
curba de răcire cu două inflexiuni şi L+A+e1(A+B
C1
un palier pentru eutecticul ternar, ia în e1 )
figura 8.18(c), structura la A a B E
b
temperatura ordinară, alcătuită din trei
constituienţi meta- lografici, şi anume e3 E e2
metal pur A, eutectic binar e1(A+B) şi C Timp
a)
eutectic ternar E(A+B+C) şi trei faze b)
metal A, metal B şi metal C. T
A+B+C A+B
· · ·· A L+ T
· · · ·········· ·
A L+
B
· · · A e1B+e B(A+
· · ···· · · · · · A A+e1(A+B B)
1
· ··· · · · · ·· · e1 B
· ·· ······· ···· · · ·· · ······
·
)
T
· ·········· ··· · ·· · · · · ··· ·· T L+ e2 e3 B+e2(B+
· ···· ·· · · · ············· A e2
E L+ B
· · A+e3(A+ e3 C)
············ ·· · · ·
A
B (B+
C+e
·· · C)C+e3(A+ 2
· L+ C
L+C)
C)
T C
8.4.4 Sitemele de aliaje ternare cu insolubilitate totală în stare
solidă şi compus cu topire congruientă
TA TB
TAmB
m
e2
e1
e2 B
e1
A
TB
e4 e3
TA e4 e3
TC TC
Producerea aliajelor compuse din amestecurile a diferitor specii de atomi sau din compuşii chimici prezintă o
importanţă tehnologică primordială. Prin amestecul fizic şi chimic al constituenţilor se obţin materiale dotate cu
proprietăţi speciale. Amestecurile formate din mai mulţi constituenţi asigură:
- obţinerea soluţiilor solide;
- formarea aliajelor multifazice, fazele fiind separate prin interfeţe;
- formarea fazelor intermediare ce au o compoziţie bine determinate.
Diagonale de stare reprezintă stările de echilibru pentru temperaturi şi compoziţii chimice diferenţiate, ştiind că
presiunea joacă un rol puţin influent asupra fazelor solide. Interpretarea acestor diagrame furnizează informaţii
importante despre sistemele de materiale. Astfel pot fi determinate:
- compoziţia şi cantitatea fazelor în echilibru;
- limita solubilităţii fazelor;
- temperatura de tranziţie de la o fază la alta în stare de echilibru.
8.7. Exemplu ilustrativ: Cum se tratează caria dentară?
În cazul unei carii dentare, dentistul trebue să realizeze închiderea etansă a unei cavităţi de formă şi dimensiuni
variabile în mod manual cu ajutorul frezei. Materialul cu care se execută etanşarea trebue să fie rezistent în
mediu foarte agresiv pe care îl reprezintă saliva (pH: 5,2 … 6,7) şi să suporte sarcini îanlte pînă la 570N pe
molari şi 150N pe incisivi. Aceste materiale trebue să fie în acelaşi timp dure şi tenace.
0,146
0,144
Ene Fe t,C a) b)
0,142
rgia l
Fe 0,140
libe 1538
ră 0,138
1394 0,136
0
0,134
00,132
912
00,130
0,128
912 1394 C
0,126
0
2,5 3,0 3,5 A
1600 1400 1200 1000 800 600 400 200
Fig. 9.1 4,0
tC
Fierul Armco (are denumire firmei care la produs prima dată American Rolliny Mill Company) este folosit la
elaborarea unor oţeluri aliate şi în calitate de material cu proprietăţi magnetice superioare. Fierul carbonil (utilizat
în metalurgia pulberilor ) este obţinut prin descompunerea pentacarbonilului de fier Fe(CO 5); fierul electrolitic, cu
grad mai superior de puritate se produce prin electroliză, în cantităţi mici şi este utilizat în tehnică numai în
cercetări ştiinţifice.
Fierul formează cu multe din elementele chimice soluţii solide,cu metale soluţii solide de substituţie, iar cu
unele nemetale,(C,H,N,B) soluţii solide interstiţiale.
Din motivul utilităţii în tehnologie la elaborarea oţelurilor şi fontelor un interes deosebit îl prezintă soluţiile
solide interstiţiale ale fierului cu carbonul.
Fig.9.4.b
(C)Cementita – este carbura de fier cu conţinut de 6,67C. Prezintă
o reţea ortorombică, formată din octaedre de atomi fier cu cîte un atom
de carbon în centrul fiecărui octaedru. Legătura dintre atomii de fier este
metalică, iar ce dintre atomii de fier şi carbon nemetalică, atomii de metal
fiind majoritari în compoziţie – cementita prezintă proprietăţi metalice
(luciu metalic, conductibilitate electrică). Temperatura de topire a
acesteia constituie circa 227C. Cimentita este dură(HB700-800 N/cm2)
şi fragilă. La temperaturi mai joase de 230C prezintă proprietăţi magnetice,
mai sus de 230C îşi pierde proprietăţile magnetice. Punctul Curic pentru
cimentită se notează cu A0. Cimentita poate forma soluţii solide de tipul
(FeX)3C cu aşa metale ca Mn, Cr, W e.t.c. Carbura complexă rezultată în acest
caz este numită cimentită aliată.
Cimentita nu este un compus stabil: în anumite condiţii se descompune în
fier şi carbon liber sub formă de grafit:
Fe3C 3Fe+C (grafit).
Fig.9.4.b
Fig. 9.3
Fig.9.6
Fig. 9.5
A L +F
B
H
J Lichid D
F
140 N F +A
L + austenită(γ)
0 L + cimentită
Austenită E C primară
120 F
0
A +F
100 A + cimentită
0G
S
800 K
P
600 F + Cimentită
400
%C
0,02 2,14 4,3 6,67
10 20 30 40 50 60 70 80
90 Fe3C
P + CIII P +L L + CI
T,˚C I II III IV
A
1539
1 5
8
2 B
H 6
1
9 0
J 1
3 1
7 1
4 2
1392
N
0,1 0,51 %C
Cristalele de ferită interacţionează cu faza lichidă şi ia naştere cristalele de austenită cu compoziţia punctului J.
în concordanţă cu legea fazelor (regula segmentelor) procesul peritectic se produce izotermic şi la o concentraţie
constantă a fazelor, decurge numărul gradelor de libertate în acest proces este egal cu zero.
Aliajul de tip II dispune de un conţinut de carbon cuprins între 0,1-0,16. În intervalul de temperaturi
ce corespunde punctelor 5 şi 6 se degajă ferita. La temperatura punctului 6 în aliajul II se conţine ferită în stare
de saturaţie. În rezultatul procesului peritectic finalizează cu formarea unei faze noi – austenită cu menţinerea
unei cantităţi de ferită:
FH+LB=AJ+FH(restantă)
Transformări în oţeluri în stare solidă
Majoritatea operaţiilor tehnologice (tratamente termice, deformările plastice, etc) sunt realizate în stare solidă a
metalului, din care motiv este bine venit să precăutăm transformările ce au loc în oteluri în stare solidă la
temperaturi mai joase decît temperatura de cristalizare(adică mai jos de linia NJE).
Transformările în fonte
În aliajele cu un conținut mai mare de 2.14%C la cristalizare au loc transforămrile eutectice.
Aliajele de acest tip sunt numite - fonte albe.
Elementele de aliere ce condiţionează micşorarea temperaturii A2 în aliajele fără de carbon (NI şi Mn)
deplasează liniile PSK, GS şi SE a diagramei Fe-Fe3C în direcţia temperaturilor mai joase (vezi fig. 7).
Elementele de aliere care sporesc temperatura A3 în aliajele fără carbon provoacă o deplasare inversă a liniilor
PSK, GS şi SE în directia temperaturilor mai înalte.
Fonta
Aliajele fierului cu carbonul cu un conţinut mai mare de 2,14%C ( puntul E pe diagrama de echilibru FE – Fe3C
se numesc fonte.
În funcţie de starea carbonului în fonte deosebim:
Fonte albe în care practic tot carbonul este legat în cimentită ( structurile fontei albe au fost prezentaste în
paragraful …)
Fontele cenuşii în care practic tot carbonul se află în stare liberă sub formă de grafit, iar o parte din carbon (ceas
mai mare ) se află sub formă de grafit, iar o altă parte în stare legată cu fierul sub formă de cimentită, însă
cantitatea de carbon legat este egală sau mai mică de cît cea eutectoidului. Grafitul se pretzintă sub forme de
lamele
Fonta nodulară este de fapt fontă cenuşie în care grafitul se află sub formă de naduri
Fonte maliabile : sunt fonte cenuşii în care grafitul se află sub formă de fulgi
În condiţiile producerii reale se obţin fonte de următoarele structuri:
1.Ferită+perlită+grafit (fontă cenuşie feritico-perlitică).Structura acestei fonte este arătată în fig. 7.10 b.Deoarece
perlita este constituită din fertă şi cimentită, rezultă că în această fontă este prezentă atît cimentita cît şi grafitul.
2.Perlita+grafit (fontă cenuşie perlitică). Structura acestei fonte este prezentată în fig 7.10 c, în această fontă se
conţine cimentită şi grafit deoarece în perlită este prezentă cimentita.
3.Perlită+cimentită+grafit (fig.10 d), sau perlită + ledeburită + grafit.
unde D este diametrul echivalent al piesei, iar - timpul specific (2,5-2 min).
Viteza de răcire
Din motivul că o viteză mare de răcire este necesară în
intervalul instabilităţii austenitei, iar în intervalul martensitic răcirea
rapidă nu este dorită, atunci mediul de răcire este socotit mai bun
dacă asigură răcirea rapidă la temperatura de călire pînă la 200-
300oC, iar în intervalul transformărilor martensitice asigură o răcire
lentă.
Cele mai răspîndite medii de călire sunt: apa, soluţiile de baze
şi săruri în apă, uleiurile, aerul, sărurile în stare lichidă.
La răcirea în apă şi ulei din motivul că temperaturile de fierbere
ale acestora sunt mai mici decît temperaturile pieselor răcite în
aceste medii, pot fi distinse trei faze de răcire:
•faza iniţială (faza fierberii pe pelicule)
•faza medie (faza fierberii cu formare de bule)
•faza finală (faza schimbului de căldură prin convecţie)
Faza iniţială - este caracterizată prin faptul că în jurul piesei răcite
se formează a cămaşă subţire de aburi care separă piesa de
restul mediului. Din aceste motive viteza de răcire în această fază
este nu prea mare.
Faza medie - începe la temperaturi puţin mai mici a suprafeţei
răcite, cînd cămaşa de aburi se sparge şi lichidul contactează
nemijlocit cu suprafaţa piesei răcite. Fierberea lichidului
condiţionează formarea unei cantităţi mari de bule de vapori, care
răspîndindu-se de la suprafaţa răcită evacuează şi o cantitate
mare de căldură, din care motive răcirea are loc cu viteze mari.
Faza finală – a schimbului de căldură prin convecţie, începe cînd
temperatura piesei e mai mică decît temperatura de fierbere a
lichidului. Intensitatea schimbului de căldură la această fază joasă
şi răcirea are loc la viteze mari.
Calibilitatea oţelurilor
Pentru a caracteriza comportarea la călire a unui oţel este deosebit de important să se
cunoască adîncimea de pătrundere a călirii care este o măsură a calibilităţii oţelului.
Faptulcă la călire, adîncimea de călire, nu este pe întreaga secţiune , se explică prin
aceea că la margine viteza de răcire este mai mare decît în miez.
Recoacerea izotermă – Constă în încălzire la temperatură de peste AC3 urmată de răcire sub Ar1 şi
menţinere în baie de plumb sau băi de săruri până la completa transformare a austenitei; are avantajul de a
corecta duratele prea mari care sunt necesare la celelalte recoaceri.
Normalizarea (Recoacerea de normalizare) -- Are ca scop obţinerea unui grăunte fin şi omogen şi a unei
perlite fine numită perlită sorbitică care asigură duritate şi rezistenţă mai mari decît la recoacerea obişnuită.
Încălzirea la normalizare se face cu 30…500C peste intervalul critic la oţelurile hipoeutectoide şi cu peste 30-
500C peste ACcem la cele hipereutectoide, menţinere pînă la efectuarea transformărilor şi răcire în aer liniştit.
Prin răcire în aer se evită separarea feritei proeutectoide la oţelurile hipoeutectoide şi a cementitei secundare la
oţelurile hipereutectoide.
Călirea
Călirea este tratamentul termic care constă în încălzirea oţelurilor în domeniul austenitic, menţinerea la
temperatura respectivă pentru producerea transformărilor urmată de răcire rapidă, astfel încât de regulă
austenita să se transforme în structură tipică de călire, martensită de călire. În unele cazuri pot fi obţinute şi
structuri perlitice (troostită de călire) şi structuri bainitice. Călirea are ca scop creşterea durităţii şi a rezistenţei, cu
scăderea corespunzătoare a plasticităţii.
Temperatura de călire
Pentru oţelurile—carbon poate fi determinată cu ajutorul părţii inferioare de stînga a diagramei de echilibru
fier-cementită
Viteza de răcire
Din motivul că o viteză mare de răcire este necesară în intervalul instabilităţii austenitei, iar în intervalul
martensitic răcirea rapidă nu este dorită, atunci mediul de răcire este socotit mai bun dacă asigură răcirea rapidă
la temperatura de călire pînă la 200-300oC, iar în intervalul transformărilor martensitice asigură o răcire lentă.
La răcirea în apă şi ulei din motivul că temperaturile de fierbere ale acestora sunt mai mici decît
temperaturile pieselor răcite în aceste medii, pot fi distinse trei faze de răcire:
faza iniţială (faza fierberii pe pelicule)
faza medie (faza fierberii cu formare de bule)
faza finală (faza schimbului de căldură prin convecţie)
Calibilitatea oţelurilor
Pentru a caracteriza comportarea la călire a unui oţel este deosebit de important să se cunoască adîncimea de
pătrundere a călirii care este o măsură a calibilităţii oţelului. Faptulcă la călire, adîncimea de călire, nu este pe
întreaga secţiune , se explică prin aceea că la margine viteza de răcire este mai mare decît în miez.
Fig. 10.5. Reprezentarea schematică a vitezei de răcire pe secțiune și legătura Fig. 10.6. călibilitatea unor bare de secțiuni
acesteia cu calibilitatea: legătura cu diagrama TT, calibilitatea unui oțel carbon și diferite călite în apă și ulei (zona hașurată
a unui oțel aliat indică zona necălită)
Fig. 10.8. Reprezentarea schematică a instalației și a probei pentru
determinarea calibilității prin metoda călirii frontale (a). Determinarea durității pe
epruveta Jominy (b)
Fig. 10.13. Poziția curbelor de răcire față de diagrama TT pentru diferite tipuri de călire:
1 – călirea clasică, 2 – călirea întreruptă, 3 – călirea în trepte, 4 – călire izotermă
Călirea întreruptă
Constituie o metodă modernă de călire martensitică aplică la piesele de dimensiuni mair executate din
oţel-carbon, în scopul evitării deformarii şi fisurările acestora. După încălzire şi menţinere la temperatura de
austenizare, răcirea pieselor se face în două medii, se trece printr-un mediu energetic cu viteză mai mare decât
cea critică (apă) şi se căleşte într-un mediu mai puţin energic (ulei sau aer).
Călirea izotermă sau călirea bainitică
Piesele sunt menţinute la o temperatură constantă pe o durată de timp necesară transformărilor totale a
austenitei. După această operaţie piesele sunt răcite la aer liber.
Călirea prin frig
Este recomandabilă pentru oţelurile cu conţinut de carbon mai mare ca 0,6%. Această metodă reprezintă o
fază a tratamentului termic şi se petrece imediat după călirea obişnuită, deoarece întreruperea procesului de
răcire condiţionează stabilizarea austenitei şi micşorează eficacitatea prelucrării cu frig. În scopul răcirii este
utilizat un amestec de acid carbonic.
Revenirea oţelurilor
Revenirea - reprezintă tratamentul termic care constă în încălzirea piesei pînă la temperaturi inferioare
punctului critic Ac, urmat de o răcire cu viteză prescrisă.
Revenirea joasă
Constă în încălzirea produselor călite pînă la temperaturi cuprinse între 120 şi 2500C, cu răcire la aer. Se
obţine transformarea martensitei de călire în martensită de revenire.
Revenirea medie
Tratamentul constă în încălzirea oţelurilor călite martensitic în intervalul de temperaturi 350…4500C, în
scopul obţinerii în structură o troostită de revenire care le conferă cea mai bună elasticitate. Acest tip de
tratament termic se apică în procesul de confecţionare a arcurilor, resoarelor şi ştanţelor.
Revenirea înaltă
Constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 450…6500C, în scopul
obţinerii sorbitei de revenire care asigură cea mai bune rezistenţă la şoc. Călirea urmată de revenirea înaltă se
mai numeşte îmbunătăţire.
Tratamente termomecanice
Procesul de tratare termodinamică – reprezintă încălzirea oţelului pînă la temperaturi superioare punctului
Ac3, menţinerea la această temperatură, deformarea plastică la temperatură dată, urmată de răcire în scopul
obţinerii unei mortensite speciale. Deformarea plastică în procesul de tratare termomecanică poate fi executată
prin laminare, forjare, ştanţare şi alte procese de prelucrare prin presiune.
Cele mai răspîndite tipuri de tratamente termomecanice sunt:
1) Tratamentele termomecanice la tempetraturi joase (TTMTJ) – deformarea în domeniul austenitei
metastabile subrăcite şi călire.
2) Tratamente termodinamice de temperaturi înalte (TTMTÎ) – deformarea în domeniul austenitei stabile
(peste Ac3) şi călire.
Structura martensitei
Fig 11.20 Diagrama TTT cu curbele Fig11.21 Punctele critice ale oţelurilor
de răcire suprapuse ca funcţie de viteza de răcire
Recoacerea izotermă
Constă în încălzire la temperatură de peste AC3 urmată de răcire sub Ar1 şi menţinere în baie de plumb sau
băi de săruri până la completa transformare a austenitei; are avantajul de a corecta duratele prea mari care sunt
necesare la celelalte recoaceri.
Călirea
Călirea este tratamentul termic care constă în încălzirea oţelurilor în domeniul austenitic, menţinerea la
temperatura respectivă pentru producerea transformărilor urmată de răcire rapidă, astfel încât de regulă
austenita să se transforme în structură tipică de călire, martensită de călire. În unele cazuri pot fi obţinute şi
structuri perlitice (troostită de călire) şi structuri bainitice. Călirea are ca scop creşterea durităţii şi a rezistenţei, cu
scăderea corespunzătoare a plasticităţii.
Temperatura de călire
Pentru oţelurile—carbon poate fi determinată cu ajutoru părţii inferioare de stînga a diagramei de echilibru
fier cementită.
Oţelurile hipoeutectoide pentru călire sunt încălzite cu 30-50oC mai sus de punctu critic Ac3 adică mai sus
de linia GS.
Timpul de călire
În scopul economisirii timpului de încălzire, este necesară o încălzire rapidă dar exitînd defectarea
pieselor. Dar piesele sunt încărcate într-un cuptor încălzit prealabil pînă la temperatura de călire.
Durata totală de încălzire este constituită din două componente: timpul de încălzire pînă la temperatura de
călire şi timpul de menţinere la această temperatură.
Viteza de răcire
La răcirea în apă şi ulei din motivul că temperaturile de fierbere ala acestora sunt mai mici decît temperaturile
pieselor răcite în aceste medii, pot fi distinse trei faze de răcire:
faza iniţială (faza fierberii pe pelicole)
faza medie (faza fierberii cu formare de bule)
faza finală (faza schimbului de căldură prin convenţie)
Calibilitatea oţelurilor
Pentru a caracteriza comportarea la călire a unui oţel este deosebit de important să se cunoască adîncimea de
pătrundere a călirii care este o măsură a calibilităţii oţelului. Factorii care influienţează viteza transformării
perlitice vor influienţa şi calibilitatea, şi anume: compoziţia austenitei—toate elementele încetinesc transformarea
perlitică; particole nedizolvate formează centrii de cristalizare suplimentari şi grăbesc transformarea perlitică;
austenitaneomogenă se transformă mai repede în perlită, deci viteza de transformare perlitică creşte şi mărimea
grăuntelui austenitic încetineşte transformarea, deoarece centrii cristalizare se formează mai ales la limita
grăunţilor.
Metode de determinare practică a calibilităţii
Calibilitatea se determină practic prin metodele călirii frontale sau metoda Jominy care constă în încălzirea unor
epruvete cilindrice standartizate la temperatura de călire, urmată de răcirea de la capăt în apă sau alt mediu într-
o instalaţie specială.
Călirea simplă sau călirea într-un singur mediu
Constă în încălzirea în vederea austenizării, menţinerea la această temperatură timp suficient pentru a se obţine
o austenită omogenă urmată de răcire cu viteză mai mare decât viteza critică de călire (de regulă în apă).
Factorii care influenţează călirea sunt : compoziţia oţelului , temperatura de încălzire , durata de menţinere ,
viteza de răcire.
Călirea întreruptă
Constituie o metodă modernă de călire martensitică utilizată pentru a se obţine martensită la piese din oţel
carbon cu dimensiuni mari, diminuîndu-se deformarea şi fisurarea pieselor. După încălzire şi menţinere la
temperatura de austenizare, răcirea pieselor se face în două medii, se trece printr-un mediu energetic cu viteză
mai mare decât cea critică (apă) şi se căleşte într-un mediu mai puţin energic (ulei sau chiar aer).
Călirea în trepte
Este tot o călire în două medii şi tot o călire martensitică. În acest caz încălzirea şi menţinerea în vederea
austenizării se fac în mod obişnuit , după care se face o răcire rapidă şi o menţinere la temperatura constantă
(izotermă) în baie de plumb sau în băi de săruri la temperaturi uşor superioare punctului M3, până când pe
întreaga secţiune piesa a căpătat temperatura băii fără a începe transformarea izotermă a austenitei în bainită,
după care piesa se căleşte (de obicei în aer). În acest caz se reduc la valori minime tensiunile interne care apar
la oţelurile cu călibilitate mare şi se micşorează pericolul fisurării pieselor.
Revenirea oţelurilor
Revenirea oţelurilor este tratamentul termic care se aplică produselor călite martensitic în scopul detensionării şi
obţinerii unor asociaţii pe proprietăţi cerute de nevoile practice, prin realizarea unor structuri care să asigure
micşorarea durităţii şi creşterea plasticităţii şi tenacităţii.
Călirea urmată de revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire. După scopul şi condiţiile de realizare, devenirile
sunt de trei feluri: revenire joasă, revenire medie şi revenire înaltă
Revenirea joasă
Constă în încălzirea produselor călite la temperaturi cuprinse între 150 şi 2000C, menţinere la această
temperatură urmată de obicei de răcire în aer. Se obţine transformarea martensitei de călire în martensită de
revenire, se micşorează tensiunile interne, se micşorează fragilitatea păstrându-se o duritate mare. Durata de
menţinere în funcţie de felul produselor este de 1….4h. Dacă se urmăreşte şi transformarea în martensită a
austenitei reziduale, încălzirea se efectuează la temperatura de 200…2300C, când se realizează stabilitatea
dimensională.
Revenirea medie
Tratamentul constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 300…4500C, în
scopul obţinerii în structură o troostită de revenire care le conferă cea mai bună elasticitate , se utilizează la
tratamentul termic al arcurilor.
Revenirea înaltă
Constă în încălzirea produselor călite martensitic în intervalul de temperaturi 450…6500C, în scopul obţinerii în
structură a sorbitei de revenire care asigură cele mai bune asociaţii de proprietăţi cerute de practică şi în
special cea mai bună rezilienţă. Dacă încălzirea se efectuează la temperaturi apropiate de AC1(680…700)0C, o
durată mai mare de 4…5h, se obţine perlită globulară, care asigură cea mai mică duritate şi cea mai mare
plasticitate.
Tratamente termomecanice
Sunt procedee moderne de tratament aplicat oţelurilor care asociază două metode de durificare: deformarea
plastică şi transformările structurale. Tratamentul termomecanic constă în ecruisarea austenitei concomitent cu
transformarea ei. Cele mai răspîndite tipuri de tratamente termomecanice sunt: tratamente termomecanice de
temperaturi joase(TTMTJ)-deformare în domeniul austenitei metastabile subrăcite (400…6000C) şi călire;
tratamentele termomecanice de temperaturi înalte (TTMTJ)-deformare în domeniul austenitei stabile (peste AC3)
şi călire.
Există însă şi alte feluri de procese tehnologice aşa numite tratamente mecanotermic (TMT) când ordinea se
inversează, adică nu deformarea (ecruisaj) călire (transformare), ci călire, iar (transformare) – ecruisaj
(deformare).
Tratamentul poartă uneori denumirea de marforming (se deformează martensita) spre deosebire de
aosforming (deformarea austenite) la tratamentele termomecanice.
Un exemplu interesant îl constituie patentarea sîrmei subţiri din oţeluri cu conţinut mare de carbon; obţinerea
troostitei urmată de deformare peste 95% dă cea mai mare rezistenţă (450daN/mm2) (aproape 1/3 din
rezistenţa teoretică), care s-a obţinut în produsele industriale se folosesc şi alte variante de tratamente
termomecanice care, şi anume deformare, călire în cîmp magnetic, tratamentul poartă numele de tratament
termomecanomagnetice. Acest tratament sporeşte cu 5…10% rezistenţa.
Defectele cauzate de tratamentele termice
Subîncălzirea—constă în aceia că oţelul a fost încălzit pînă la temperaturi inferioare temperaturii critice. De
exemplu, dacă oţelul hipoeutectoid va fi încălzit pînă la o temperatură puţin mai joasă de cea a punctului critic
Ac3, atunci nu toată fierita se va transforma în austenită.
Metalele colorate și aliajele lor
Aluminiul
Aluminiu este cel mai raspândit metal în scoarţa tereatrǎ, iar printre elemente ocupǎ
locul al treilea în urma oxigenului şi siliciului. Datoritǎ activitǎţii sale chimice mari, se
gǎseste în naturǎ numai sub formǎ de compuşi. Împreunǎ cu oxigenul şi siliciul
formeazǎ 82,58% din scoarţa terestrǎ.
Aluminiul este cunoscut înca din antichitate şi era utilizat de cǎtre greci şi
romani. Denumirea de aluminiu vine de la latinescul “alumen” care este folosit pentru a
denumi substanţe astringente.
Primele încercari de separare ale aluminiului dateazǎ din anul 1810 şi apartin
fizicianului englez Davy , care a efectuat electroliza hidroxidului de aluminiu uşor
umezit, dispus într-o atmosferǎ de hidrogen, într-o pila Volta, folosind în calitate de
anod platina, iar în calitate de catod, o sarmǎ de fier. În urma acestui proces s-a obţinut
un aliaj Al-Fe, din care insǎ nu s-a reusit sǎ se separe aluminiu.
Prima datǎ aluminiu a fost descoperit în anul 1827 de un chimist german
Wohler care a obţinut primele 30g de aluminiu sub formǎ de bobite.
În anul 1854 Saint-Claire-Deville, a folosit metoda lui Wohler pentru
obţinerea industriala a aluminiului, inlocuind potasiul cu sodiu, iar clorura de aluminiu,
instabilǎ şi higroscopicǎ, cu clorurǎ dublǎ de aluminiu şi sodiu.
La sfârşitul secolului al XIX-lea, metoda lui Saint –Claire-Deville a fost
înlocuitǎ, fiind aplicat procedeul de extragere a aluminiului prin electroliza aluminei
ISTORICUL Al
1810 – Davy obţine aliajul fier-aluminiu pe cale electroliticǎ;
1821 – Berthie descoperǎ bauxita;
1824 – Oersted obţine în stare elementarǎ metalul;
1827 –Wohler produce aluminiu sub formǎ de pulbere prin reducerea cu
potasiu a clorurii sale;
1854 – Sainte-Claire-Deville toarnǎ primul lingou de aluminiu;
1886 – Herault şi Hall descoperǎ şi breveteaza procedeul de electrolizǎ a aluminei
dizolvate în criolitǎ topitǎ;
1890 – Bayer descoperǎ procedeul de fabricare a aluminei prin atacul bauxitei cu
soluţii de sodǎ causticǎ;
1903 – Odam realizeazǎ sudarea autogenǎ a aluminiului cu ajutorul fluxurilor;
1905 – Betts stabileste principiile rafinarii electromagnetice a aluminiului;
1905 – Claessen demonstreaza posibilitaţile de îmbunataţire a proprietaţilor
aliajelor de aluminiu prin cǎlire;
1906 – Wilm aplicǎ aluminiului aliajul tip duralumin tratamentul termic de cǎlire
şi îmbǎtrânire;
1911 – De Saint-Martin determinǎ principiile de bazǎ ale anodizǎrii aluminiului şi
aliajelor sale;
1920 – Pacz imbunǎtǎţeste proprietaţile aliajelor de aluminiu-siliciu prin
modificarea cu sodiu;
Proprietaţi fizice şi caracteristicile mecanice
Dintre aliajele pe bazǎ de aluminiu obţinute prin metalurgia pulberilor, cele mai
utilizate sunt aliajele Al-Al2O3 cunoscute sub denumirea de aliaje de tip SAP. Aliajele
SAP sunt alcǎtuite dintr-o matrice de aluminiu în care sunt dispersate particule de Al2O3.
Proporţia de Al2O3 variazǎ de la 6-9%(SAP1), pânǎ la 18-20%(SAP4). O datǎ cu
creşterea conţinutului în Al2O3 creşte rezistenţa la rupere de la 30-32 daN/mm2, la 44-
46daN/mm2 şi scade alungirea de la 5-8 la 1,5-2%. Aliajele de tip SAP în comparaţie cu
celelalte aliaje de aluminiu au o înaltǎ rezistenţǎ la coroziune şi refractaritate ridicatǎ,
sunt utilizate în industria chimicǎ şi aeronauticǎ.
Tot prin metalurgia pulberilor se pot obţine piese din aliaje a cǎror elaborare sau
deformare este foarte dificilǎ. În aceastǎ categorie sunt cuprinse aliajele de tip SAS, aliaje
ale aluminiului cu: Fe, Si, Ni, Mg, Cr, Mo, W, Ti, Zr, Be, Sn, Pb. De exemplu aliajul
SAS1 cu 25-30% Si şi 5-7% Ni are coeficient de dilatare mic şi conductibilitate termicǎ
scazutǎ. Aliajele Al-Zn-Mg-Cu-Fe-Ni-Cr cu 7,5%Zn, 2,5%Mg, 1,1%Cu, 1,1-2,2%Fe, 1-
2,3%Ni şi 0,2%Cr au rezistenţǎ mecanicǎ ridicatǎ, sunt refractare, au rezistenţǎ la
coroziune ridicatǎ şi proprietǎţi antifricţiune. Prin metalurgia pulberilor se pot obţine şi
aliaje ale Al cu SiO2, SiC, B4C, AlPO4. De exemplu, aliajele aluminiului cu bor sau
carbura de bor sunt utilizate pentru obţinerea unor bare modelatoare de la reactoarele
nucleare.
Materiale compozite pe bazǎ de aluminiu
Aluminiul şi aliajele sale sunt utilizate şi
pentru obţinerea unor materiale compozite.
Aceste materiale se pot obţine prin mai multe
metode: solidificarea unidirecţionalǎ a aliajelor
eutectice bifazice cum ar fi Al-NiAl3, CuAl2-Al,
Al-Co, Al-Be, includera unor fibre de bor, B4C,
Be, grafit, Nb, Al2O3, otel, SiO2, SiC într-o
matrice de aluminiu sau aliaje pe baza de
aluminiu; la laminarea multistrat a aluminiului cu
cadmiu şi stamiu.
CUPRUL SI ALIAJELE SALE
CUPRUL
Proprietăți fizico-chimice:
•Culoare roşiatică
•Greu(densitate d=8,9kg/m3)
•Greu fuzibil(Ttop=10830C)
•Conductivitate termică şi electrică mare
•Diamagnetic
•Rezista la coroziunea atmosferică, dar este atacat de sulf, clor,
hidrogen
Proprietati mecanice:
•rezistență mecanică mică
•duritate mica
•plastic
•rezistent la şoc
Proprietăți tehnologice:
•maleabil
•ductil
•se lipeşte
•se sudează
Utilizări:
Pot fi:
•alame deformabile
•alame turnate
•alame pentru lipit
Alame deformabile -
a) alame moi – 10-30%Zn (Am X)
au plasticitate bună, se prelucrează la rece prin laminare, trefilare, ambutisare
se utilizează la țevi pentru serpentine, tuburi flexibile, piese electronice
a) Bronzuri cu Pb (10-30%Pb)
Se utilizează la aliaje antifricțiune, la lagăre cu alunecare
ALIAJE CUPRU-NICHEL
Se caracterizează printr-o mare rezistivitate electrică
Se utilizează în electrotehnică:
- nichelina, pentru reostate de pornire, reglare
- constantanul, pentru rezistoare
- manganina, pentru rezistoare etalon
- alpaca, pentru instrumente de masura, instrumente medicale
TITANUL ŞI ALIAJE DE TITAN
Titanul a fost descoperit în 1790 şi este al nouălea element din cele mai
răspândite pe pământ. Procesul de fabrcaţie Kroll (dezvoltat în 1936) permite
producerea titanului în cantităţi comerciale. Metoda Kroll implică o clorurare a
minereului brut pentru a produce tetraclorura de titan (TiCl4). Acest compus
este apoi redus cu magneziu solid în atmosferă inertă pentru a se produce
MgCl2 şi lingoul poros de titan (spongios). Ionii de clorură şi clorura de
magneziu reziduală sunt apoi dezalcalinizate pentru a purifica lingoul, care este
apoi compactat. Titanul folosit la fabricarea componentelor implantului modular
are o puritate nominală de 99,0%, este din Clasa 4, cu elemente de aliere,
compoziţia chimică fiind specificată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1 Specificaţii compoziţionale pentru pentru titanul pur comercial
din Clasa 4
C H O N Fe Altele
Titanul pur comercial este folosit adesea la instrumente medicale pentru plasticitatea lui
relativ bună (comparativ cu aliajele de titan) şi biocompatibilitatea ridicată.
Au rezistenţă ridicată cu raportul de greutate, astfel: densitatea titanului este de 4,5
g/cm3, fiind opusul lui 7,9 g/cm3 pentru 316 SS şi 8,3 g/cm3 pentru aliajele Co-Cr-Mo sau
9,2 g/cm3 pentru aliajele Co-Ni-Cr-Mo.
Titanul nealiat se clasifică în funcţie de incluziunile de impurităţi. Nivelul de impurităţi
este controlat cu atenţie. Cantitatea de oxigen prezentă are un efect mare asupra
ductilităţii şi a rezistenţei – mai mult oxigen conferă rezistenţă şi duritate.
2.2 Aliaje de titan
Titanul formează o gamă largă de aliaje binare sau complexe. Structura si
proprietăţile acestor aliaje sunt diferite, în funcţie de efectul elementelor de aliere asupra
domeniilor de existenţă a celor două forme alotropice ale titanului.
Existenţa unei transformări eutectoide şi solubilitatea variabilă a multor elemente de
aliere în titan permit obţinerea unor constituenţi diferiţi, în funcţie de condiţiile de aliere şi
de viteza de răcire:
•Ti cu structură ;
•Ti cu structură ;
•Faze martensitice ’, ’’;
•Faze .
Clasificarea elementelor de aliere:
Stabilizatori : Al, Ga, Ge, La, Ce, O, N, C
Stabilizatori :
izomorfi: V, M, Nb, Ta, Re
eutectici: Cr, Fe, Mn, Cu, Ag, Au, Ni, Co, Pb, ...
Neutri: Zr, Sn, Hf
Tratamentul termic: poate influenţa semnificativ microstructura – proprietăţile
mecanice.
Exploatarea primară, transformare
Alte transformări de fază de interes:
’, ’’
1 + 2
Combinaţii ale transformărilor de fază se utilizează adesea pentru optimizarea
Clasificarea aliajelor de Ti:
aliaje :
aliaje
aliaje majoritar (cu stabilizatori 2%)
aliaje durificate prin îmbătrânire (Ti-Cu)
aliaje / (mai importante comercial)
aliaje
Faza cu structură cubică cu volum centrat permite o plasticitate mai bună la temperaturi scăzute, dar este
mai susceptibilă la contaminarea atmosferică. Faza este mult mai rezistentă la contaminarea cu oxigen şi
prezintă rezistenţă şi tenacitate bune. Când faza este sub formă de structură Widmänstatten, asigură
proprietăţi excelente de oprire a fisurilor la oboseală. Faza stabilizatoare poate fi menţinută la călire. În cazul
aliajului Ti-6Al-4V, faza poate fi menţinută chiar şi după răcirea în cuptor. Microfotografia prezentată în figura
2.8 reprezintă un aliaj Ti-6Al-4V + care a fost forjat şi apoi supus îmbătrânirii la o temperatură medie, cu o
răcire în cuptor la temperatura camerei.
Magneziul Mg
• Informatii de baza despre magneziu:
Nume: Magneziu
Simbol: Mg
Numar atomic: 12
Masa atomica: 24.305 uam
Punctul de topire: 650.0 °C (923.15 °K, 1202.0 °F)
Punctul de fierbere: 552.9 °C (826.05005 °K, 1027.2201 °F)
Numarul de protoni/electroni: 12
Numarul de neutroni:12
Clasificare: alcalin pamantos
Structura cristalina: hexagonala
Densitatea la 293 K: 1.738 g/cm3
Culoare: gri
Structura atomica a magneziu -lui:
Numarul de straturi: 3
Primul strat: 2
Al doilea strat: 8
Al treilea strat: 2
Izotopii magneziu-lui sunt:
Izotop Perioada de injumatatire Mg-24 Stabil Mg-25
Stabil Mg-26 Stabil Mg-27 9.45 minute Mg-28 21.0 ore
Amanunte despre magneziu:
Anul descoperirii: 1808
A fost descoperit de :Sir Humphrey Davy
Originea numelui: De la cuvantul Magmnesia (oras)
Se foloseste in: industria aeronautica si pt proiectile
Se obtine: din apa marina
Caracteristici principale
Magneziul este un metal foarte rezistent, de culoare alb-argintie, foarte uşor
(cu o treime mai uşor decât aluminiul) şi care devine uşor mat în contact cu
aerul. În soluţie, formează ioni de Mg++. Este uşor de aprins când este sub
formă de fâşii subţiri. Odată aprins, arde cu o flacără albă, foarte luminoasă
şi este greu de stins, fiind capabil să ardă la interacţiunea cu azotul şi
dioxidul de carbon.
Compuşi ai magneziului, în principal oxidul de magneziu, sunt utilizaţi ca
material refractar pentru cuptoarele din industria siderurgică - la producerea
fontei şi oţelului, industria metalelor neferoase, a sticlei şi a cimentului.
Oxidul de magneziu şi alţi compuşi sunt de asemenea utilizaţi în agricultură
(ca fertilizatori), chimie şi industria construcţiilor. Aliajul magneziu-
aluminiu este utilizat în principal la conservarea băuturilor. Aliajele
magneziului sunt de asemenea utilizate ca şi componente ale structurii
automobilelor. O altă utilizare o reprezintă îndepărtarea sulfurilor de pe fier
si oţeluri.
Aliaje de magneziu
Magneziul se aliaza cu aluminiul, care ii mareste rezistenta la
rupere sau cu manganul, care ii mareste rezistenta la
coroziune in aer umed. Aliaje simple de magneziu cu aluminiu
sunt magnaliul si hidronaliul ( v." Aluminiul ").
Aliajele de magneziu care contin circa 90 % Mg, iar restul
cantitatii mici de alte metale ca: aluminiu, zinc, cupru,
mangan etc., sunt cunoscute sub numele de aliaje electron.
Ele sunt rezistente fata de hidroxizii alcalini si fata de acizi,
insa nu fata de apa ( pe care o descompun ). Avand o mare
duritate si rezistenta cum si o densitate redusa, sunt folosite
la fabricarea avioanelor, automobilelor, masinilor industriale
cum si pentru confectionarea diferitelor instrumente.
Utilizari
Alte utilizări:
Magneziul, ca şi aluminiul, este rezistent şi uşor, deci este folosit la
construcţia autovehiculelor de mare volum.
Combinat în aliaje, este esenţial în construcţia avioanelor şi rachetelor.
Aliat cu aluminiul, îi îmbunătăţeşte acestuia caracteristicile mecanice, de
prelucrare şi de sudare.
Agent reducător pentru producerea uraniului pur şi a altor metale din
sărurile lor.
Hidroxidul său este folosit în "laptele de magneziu", clorura şi sulfatul de
magneziu în săruri Epsom, iar citraţii săi în medicină.
Pudra de carbonat de magneziu este folosită de sportivi – gimnaste,
halterofili.
Stearatul de magneziu este o pudră albă, cu proprietăţi de ungere. În
industria farmaceutică este folosit în procesul de fabricare a tabletelor.
Este folosit de asemenea în pirotehnie şi la fabricarea bombelor
incendiare.
Resurse
Deşi magneziul se găseşte în peste 60 de minerale,
numai dolomitul, magnezitul, brucitul, carnalitul, talcul
şi olivina au importanţă economică. În Statele Unite,
acest metal se obţine în principal prin electroliza
clorurii de magneziu din apa de mare şi lacuri sărate.
catod: Mg2+ + 2e- → Mg anod: 2Cl- → Cl2 (gaz) + 2e-
Până în 1995, Statele Unite erau cel mai mare
producător de magneziu, furnizând 45% din producţia
mondială. Astăzi, China a preluat supremaţia, cu 60%
din producţia mondială. China foloseste o metodă
complet diferită de obţinere a magneziului şi anume
dezoxidarea silicotermică.
Importanţa în organismele vii
Magneziul este important atât în dezvoltarea
animalelor cât şi a plantelor. Clorofila constă în
porfirine bazate pe magneziu. Necesarul zilnic de
magneziu al unui adult este de 300-400 mg în
funcţie de sex, greutate şi înălţime. O dozare
inadecvată a magneziului cauzează deseori spasme
musculare şi este asociată cu boli cardiovasculare,
diabet, hipertensiune şi osteoporoză. Deficienţa
acută este rară şi nu este niciodată datorată unei
insuficienţe din alimentaţie ci urmare a unor boli
specifice care sunt în general rare.
Precauţii
Magneziul şi aliajele lui în forma lor pură sunt foarte inflamabile
când sunt topite sau sub formă de pulbere. Magneziul reacţionează
exotermic la contactul cu aerul şi apa şi trebuie mânuit cu grijă.
Lumina albă strălucitoare (care include ultraviolete), produsă la
arderea magneziului, poate dăuna ochilor, de aceea trebuie folosiţi
ochelari de protecţie. Apa nu trebuie folosită la stingerea magneziului
aprins, deoarece alimentează focul în loc să-l stingă, conform
reacţiei:
Mg(s) + 2 H2O(l) → Mg(OH)2(aq) + H2(g) Extinctoarele cu dioxid de
carbon, de asemenea nu trebuie folosite, deoarece magneziul arde în
dioxid de carbon (formând oxid de magneziu MgO şi carbon).
Extinctoarele folosite trebuie să fie unele de clasa D, uscate sau focul
se poate acoperi pur şi simplu cu nisip.
Doza maximă admisa pentru suplimentul de magneziu este de 350
mg/zi. Cel mai comun simptom generat de excesul de magneziu este
diareea. Copiilor nu trebuie să li se dea supliment de magneziu.
XII. MATERIALE CU PROPRIETĂŢI DEOSEBITE CU
LARGĂ APLICABILITATE ÎN TEHNICĂ
12.1. Fibre de carbon
Datorită proprietăţilor mecanice excepţionale, fibrele de carbon împreună cu fibrele de bor, fibrele organice Kevlar precum
şi unele fibre de sticlă, fac parte din categoria fibrelor de mare performanţă.
z
y
Axa
optică x
a) b)
Stabilitatea metalului şi a diverselor produse de oxidare a acestuia sunt în general dependente de pH şi potenţial.
Reprezentarea grafică a echilibrelor dintre metal, ion şi oxid, în diagrame Pourbaix. Ele furnizează date
termodinamice preţioase asupra fenomenului de coroziune.
FeO42
1 Corosiune(r)
1,0
4 Fe O
2 3
Pasivizare
Fe
2+ 0 Corosiune
5
Fe3O4
3
Coro.
2 Imunitate
Fe
-1,0
pH
i a b i
2
M→Mz++ze
1i'- 6
I+ H2→2H++2e
Zn→Zn2++2e I+ 1i'+
2io Ưc
3 1
io
1 Ư
I- Ư
2i'-
I- Zn +2e→Zn
2+
M→Mz++ze
i
M→Mz++ze
1i'''+
1i''+
1 i'+ Ư
Iρ 1i'+
Ư2
Ư1 3pH
Ư 1pH<2pH<3pH
2i'-
2pH 1aH+>2aH+>3aH+
2H +2e→H2
+
1pH 2H++2e→H2
Zn→Zn2++2e 2
H+ H+ H+ H+
2 i+
1i+
ƯC 2i+
Ư1 Ư2 2i- Ư
Fe2+ Zn2+ 1i-
Fe2+ e e e e Zn2+ 2H
1i-
+
2 i'-
+2 2H++2e→H2(PeFe)
e
→
H2
Fig. 13.8 – Coroziunea a două plăci (P
separate în mediu acid eZ
n)
3H2 2H2 Fig. 13.9 – Curbele de polarizare ale fierului şi zincului
H+ Zn H+
H+ catod
H+
H+
(impuritate) ←H+
H+ ee
Zn2+
H+ e
←H+
H+ e Zn2+
e soluţie
Fe2+ e e e Zn2+
e
Zn2+
e
I
+
Tramvai
_
I1
şina
A I2 B
Conducta îngropată
Coroziunea chimică reprezintă procesul de distrugere a metalelor sau aliajelor în urma reacţiilor eterogene
ce se desfăşoară la suprafaţa acestora în contact cu un gaz agresiv La temperaturi ridicate sau medii de
neelectroliţi.
13.1.2.1. Formarea peliculelor oxidice de coroziune
Principala caracteristică a coroziunii chimice o constituie faptul că produşii de coroziune rămîn în general la
locul interacţiunii metalului cu agentul agresiv sub formă de pelicule de grosimi şi compoziţii diferite.
După grosimea lor, peliculele de coroziune pot fi:
- subţiri, a căror grosime este cuprinsă între grosimea unui strat monomolecular şi circa 400 Ao;
- medii, cu grosimea cuprinsă între 400 şi 5000 Ao;
- groase, avînd grosimea pînă la un milimetru (sunt vizibile cu ochiul liber):
13.1.2.2. Cinetica coroziunii chimice
Viteza de desfăşurare a coroziunii chimice se poate evalua prin determinarea vitezei de creştere a grosimii
sau greutăţii peliculelor de coroziune. Prin urmare, pentru a cunoaşte legile vitezei de coroziune a metalelor este
necesar să se stabilească legile de creştere a peliculelor de coroziune.
Creşte Creşte
rea în rea în
greutat greuta 575o 551o 526o
e te 5 503o
g/cm2
g/cm 2
18 4
16
14
12 3
10
Calciul la 500oC 2
6
4 1
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 ore
Coroziunea în prezenţa unor bacterii produce pagube importante instalaţiilor îngropate sau care se găsesc
sub apă. Cum solurile au în majoritatea cazurilor pH relativ ridicat şi cum în multe cazuri nu are acces
oxigenul, de exemplu la instala-ţiile de forare, viteza de coroziune a oţelului ar trebui să fie neînsemnată.
Procesele ce au loc la coroziunea oţelului în condiţii anaerobe şi în prezenţa bacteriilor sulfato-reducătoare, mai
ales în soluri bogate în sulfaţi, pot fi rezumate, astfel:
Procese biologice: SO42 – → S2 – + 2O2
2H + 1/2O2 → H2O
Proces anodic: Fe → Fe2+ + 2e –
Procese catodice: 1/2O2 + H2O +2e – → 2OH –
H+ + e – → H
Procese chimice secundare: Fe2+ + 2OH – → Fe(OH)2
Fe2+ + S2 – →FeS
13.2. Tipuri de coroziune
Există mai multe criterii de clasificare a tipurilor de coroziune. Cele mai utilizate sunt clasificările:
După aspectul sau felul distribuţiei atacului;
După mediul în care are loc atacul.
Clasificarea tipurilor de coroziune după aspectul distribuţiei atacului
Distribuţia zonelor de atac, la suprafaţa sau în masa metalului, este tot de importanţă ca şi viteza de
coroziune, în stabilirea rezistenţei la coroziune a metale-lor şi aliajelor.
După aspect sau după felul distribuţiei atacului corosiv există două mari subdiviziuni:
coroziune uniformă;
Mediul Tipuri de coroziune Exemple
coroziune localizată. Metalul
coroziv
Coroziune uniformă; viteza Coroziune cu acid
de atac a agentului corosiv clorhidric oţeluri
este aceeaşi pe suprafaţa inoxidabile
metalului
Coroziune neuniformă; Coroziunea atmosferică
atac diferit pe suprafaţa a unor oţeluri
metalului
Coroziune perforată, (în Coroziunea bacteriană a
crateră, în ciupituri, piting) unor oţeluri; coroziunea
aluminiu în anumite medii
pură
de izvor, rîu
Medii apă
naturale de mină
de mare
nisip
de izvor, rîu
soluri
argilă
loes, diverse
amestecuri
Soluţii apoase Foarte diverse, acizi, baze,
săruri, etc.
Substanţe şi
Foarte diverse
soluţii organice
Medii
artificiale Gaze şi
Foarte diverse
vapori
Metale şi săruri
Foarte diverse
topite
Coroziunea atmosferică cuprinde cea mai mare parte a cazurilor de coroziune. Principalii componenţi ai
atmosferei, prezenţi întotdeauna şi care interesează din punct de vedere a coroziunii, sunt: umiditatea, oxigenul
şi bioxidul de carbon. Umiditatea, dintr-un punct de vedere principalul responsabil de desfăşurarea coro-ziunii
atmosferice, poate varia extrem de mult atît în funcţie de poziţia geografică, cît şi de perioada zilei şi de anotimp.
În general, viteza de coroziune este – faţă de vară – de aproximativ patru ori mai mare toamna, de trei ori
primăvara şi de două ori iarna.
Coroziunea în ape depinde în mare măsură de felul şi cantitatea substanţelor dizolvate.
mg/dm2∙zi Vite
za
relat
80 ivă 2
Vit de
eza coro
de 60 ziun
cor e
ozi 1
une 40
20 Concentraţia O2 la
saturaţia apei în aer
35 10 15 20
% greutate NaCl
25 cm O2 dizolvat/L
3
5 10 15 20
Fig. 13.20 – Variaţia vitezei de coroziune a unui oţel moale în Fig. 13.21. Variaţia vitezei de coroziune în funcţie
funcţie de concentraţia oxigenului dizolvat în apă de conţinutul de sare al mediului agresiv
Factorii cei mai importanţi, care determină viteza de coroziune a instalaţiilor metalice îngropate în sol sunt::
- permeabilitatea solului la apă şi aer;
- rezistenţa electrică a solului;
- compoziţia solului, natura şi solubilitatea substanţelor conţinute.
Prezenţa unor microorganisme poate schimba foarte mult caracteristicile de agresivitate a solului. În lipsa accesului
oxigenului sau în soluri insuficient de
acide pentru ca oxigenul sau respectiv ionul de hidrogen să poată funcţiona ca
acceptori de electroni, aceste microorganisme, prin dezvoltarea lor, creează condiţii de depolarizare a procesului catodic.
Nu are
Acces aer acces aerul Acces aer
# B E T O N
# # #
# # # #
# # # #
# # # #
# # # # #
# # #
# # # # # #
# # # # #
#
Coroziunea în medii artificiale nu poate permite o generalizare. Marea varie-tate a mediilor artificiale şi a
aliajelor face imposibilă o tratare altfel decît a fiecă-rui caz în parte.
13.3. Protecţia împotriva coroziunii
O clasificare a metodelor de protecţie împotriva coroziunii se poate face astfel:
Protecţia împotriva coroziunii prin tratarea mediului, pentru a-i micşora agresivitatea;
Protecţia împotriva coroziunii prin micşorarea intensităţii de desfăşurare a proceselor anodice şi catodice;
Protecţia împotriva coroziunii prin metode electrochimice;
Protecţia împotriva coroziunii prin acoperirea suprafeţelor.
13.3.1. Protecţia împotriva coroziunii prin tratarea mediului pentru a-i micşora
agresivitatea
Procesele pentru tratarea unui mediu pentru a-i micşora agresivitatea se referă la:
Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon şi modificarea pH-ului;
Folosirea inhibitorilor de coroziune.
13.3.1.1. Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon şi modificarea pH-ului
Îndepărtarea oxigenului şi a bioxidului de carbon este necesară, în special în cazul apelor de alimentare a
cazanelor generatoare de abur şi a altor sisteme de încălzire a apei.
Limitele admise pentru oxigenul dizolvat în apele de alimentare a cazanelor sunt de 0,02 sau 0,03ppm pentru
cazanele de presiune joasă şi medie de 0,007ppm pentru cazanele ce lucrează la presiuni de ordinul sutelor de
atmosfere. Eliminarea oxigenului se realizează de obicei în două etape: una numită „dezaerarea” şi alta numită
„dezactivare”.
IV.3.1.2. Folosirea inhibitorilor de coroziune
Inhibitorii de coroziune sunt substanţe, care adăugate în cantităţi mici mediul în care se găseşte metalul sau aliajul ce
urmează a fi protejat reduce viteza de corozi-
une, uneori chiar pînă la zero.
Eficacitatea inhibitorilor se exprimă în procente prin raportul:
După modul cum acţionează inhibitorii pentru a reduce viteza de coroziune, se împart în trei grupe:
Inhibitori anodici;
Inhibitori catodici;
Inhibitori de absorbţie.
Inhibitorii anodici cuprind toate substanţele, care acţionează asupra procesului anodic de ionizare a metalului:
M → Mz+ + ze –
Din această grupă fac parte:
Substanţe oxidante; i
Substanţe ce pot forma pe zonele anodice straturi suficient de aderente.
Concentraţia substanţei oxidante, deci a inhibitorului, necesară pentru i E
B
cr
a asigura trecerea curentului icr, şi deci a asigura trecerea metalului în
stare pasivă se numeşte, prin analogie, concentraţie critică a
i2
inhibitorului. ip
i1
Inhibitorii catodici cuprind substanţele care, în condiţiile desfăşurării A C F
Ư3 Ư4
procese-lor de coroziune, potenţialul produce pe suprafaţa zonelor
Ư1 Ư2 Ưp Ư
catodice, filme sau stra-turi insolubile, izolînd astfel zonele catodice şi
împiedică desfăşurarea proceselor catodice.
1
Inhibitorii de absorbţie sunt, în general, substanţe organice care se
absorb pe suprafaţa metalului pe zonele anodice şi/sau pe cele 2
catodice, ducînd la scăderea vitezei de coroziune. Mecanismul prin 3 4
care aceste substanţe absorbite pe suprafaţa metalelor şi aliajelor Fig. 13.23 – Protecţia anticorozivă prin
interferă cu procesul de coroziune nu este pe deplin elucidat. utilizarea inhibitorilor anodici
13.3.2. Protecţia împotriva coroziunii prin micşorarea intensităţii
de desfăşurare a proceselor catodice sau anodice
Micşorarea vitezei de coroziune a unui metal sau aliaj se poate realiza fie redu-cînd intensitatea de desfăşurare
a proceselor catodice ce au loc în timpul coroziu-nii, fie reducînd intensitatea de desfăşurare a proceselor
anodice.
Ư2
Ư1 ƯC Ưp Ư
Protecţia catodică – Se realizează Protecţia anodică – Se realizează
1i– prin polarizare catodică (deplasarea prin polarizare anodică (deplasarea
potenţialului spre valori negative) potenţialului spre valori pozitive)
2i– Red H+, O2 sau alt oxidant
Fig. 13.24 – Protecţia electrochimică Protecţie catodică Protecţie catodică Protecţie anodică Protecţie anodică
cu curent exterior cu anod cu curent exterior cu catod protector
suplimentar (de
sacrificiu)
13.3.3.1. Protecţie catodică cu curent exterior
Metoda de protecţie constă în legarea instalaţiei de protejat la polul negativ al unei surse exterioare de curent,
concomitent cu introducerea în acelaşi mediu a unui alt electrod legat la polul pozitiv al sursei exterioare.
Această metodă de pro-tecţie este atît de larg răspîndită încît, practic, nu există conducte magistrale îngro-
pate, pentru transportul produselor petroliere, al gazelor naturale etc. sau instalaţii importante ce vin în
contact cu apa mării, nave, platforme de foraj etc. să nu bene-ficieze de ea.
Problemele care se pun la realizarea protecţiei catodice cu curent exterior se referă la:
a) potenţialul pînă la care trebuie polarizat metalul ce urmează a fi protejat;
b) densitatea de curent necesară pentru atingerea acestui potenţial;
c) anodul necesar a fi introdus în metalul respectiv şi legat la polul pozitiv al sursei exterioare de curent.
+ –
+ – + –
A
A
Po
ten Distanţa
Potenţ
ţia
ial V Distanţa
l
faţă
V 0,85
deCu/
CuSO4 0,85
sat
1,2
Fig. 13.25. Protecţia catodică cu curent Fig. 13.26. Variaţia potenţialului de-a lungul
exterior cu o singură legare a conductei conductei protejate
13.3.3.2. Protecţia catodică cu anod suplimentar
(de sacrificiu)
Protecţia catodică cu anod suplimentar constă în realizarea unui element galvanic, prin legarea instalaţiei
de protejat cu un metal cu potenţial mai electronegativ decît al instalaţiei în mediul dat. Prin legarea împreună a
celor două metale, în elementul galvanic format instalaţia de protejat va deveni catod, iar metalul mai
electronegativ-suplimentar introdus în mediu, - va deveni anod. Ca urmare, metalul din care este format anodul
se va ioniza:
M → Mz+ + ze – ,
Sol, apă de
mare, etc.
Anod de . . .
sacrificiu .............. . ... .. .
..
.. .
.. ... ..... .... .
.. . ..
Instalaţie . .. . ..............
............
de .. ...... . .
.............
..
........... . .... .
protejat
... . . .... ...
... ..... ...
Umplu- .......... . . .. ..
.. . . . ........
tură .. .