Studiu și Interschimbabilitatea Materialelor. Conspect(1) (1)

Studiu și Interschimbabilitatea Materialelor Vataman Maxim
Grupa:TA1/1
C U P R I N S:
1.1 Disciplina Studiu materialelor și interschimbabilitatea, scopul şi sarcinile

ei.....................................................................................................................................................2
1.2. Definirea şi clasificarea materialelor...................................................................................2-3
1.3. Structura cristalină, rețele cristalografice şi solidificarea metalelor....................................3
1.4 Teoria aliajelor........................................................................................................................4
2.1. Proprietățile metalelor și aliajelor.........................................................................................5
2.2. Metodele de încercări a metalelor şi aliajelor: mecanice şi tehnologice...............................7
3.1 Aliaje fier – carbon...............................................................................................................8-11
3.2. Metalurgia fontei şi oţelului..............................................................................................11-13
3.3. Fontele: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare......................13-15
3.4 Oțelurile carbon şi oțelurile aliate: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de
utilizare.....................................................................................................................................15-19
3.5. Aliajele neferoase: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare....20-23.
3.6. Aliajele dure..........................................................................................................................23
4.1 Modificarea stru-rii și proprietăților materialelor metalice prin tratamente termice.23-25
4.2.1 Recoacerea oțelului.....................................................................................................25-27
4.2.2 Călirea și revenirea oțelurilor.......................................................................................27-28
4.2.3 Revenirea și clasificarea ei................................................................................................28.
4.3.2 Clasificarea tratamentelor termochimice...................................................................28-30
5.1 Masele plastice...................................................................................................................30-31
5.2 Materiale compozite...........................................................................................................31-32
6.1 Coroziunea metalelor............................................................................................................32
6.2 Clasificarea formelor de coroziune.......................................................................................32
6.3 Metodele de protecţie a materialelor metalice......................................................................32
7.1 Standardizare, interschimbabilitate și calitatea producției………………………………33-34
8.1 Toleranţe dimensionale. Ajustaje………………………………………………………………..35-38
8.3 Abaterile fundamentale. ...........................................................................................38
8.4 Rugozitatea suprafeţelor........................................................................................................39
8.5 Precizia formei şi poziţiei suprafeţelor. .................................................................39-40
Bibliografia.....................................................................................................................41
1.1 Disciplina Studiu, măsurări tehnice şi tehnologia materialelor, importanta,
scopul şi sarcinile ei.
Disciplina Studiu, măsurări tehnice şi tehnologia materialelor cuprinde ansamblul cunoștințelor
despre metale şi aliajele lor, materialele utilizate în construcția de mașini şi utilaje. Disciplina prezintă
elaborarea materialelor metalice, structura cristalină a metalelor, teoria aliajelor (diagrame de
echilibru binare şi ternare), teoria tratamentelor termice, tratamentele termochimice şi termofizice,
oțelurile şi fontele aliate, metalele şi aliajele neferoase, materialele plastice şi aliajele sinterizate din
pulberi metalici. Cunoscând legătura dintre compoziție chimică, structură şi proprietățile materialelor
1
Grupa:TA1/1
metalice şi legile de modificare ale acestora sub influenta acțiunilor termice, mecanice, chimice fizice
etc. Ca disciplină fundamentală Studiu, măsurări tehnice şi tehnologia materialelor constituie baza
dezvoltării ulterioare a disciplinelor tehnice şi tehnologice de specialitate din treapta superioară, şi este
indispensabilă în programul de instruire şi pregătirea viitorului specialist de profil inginerie mecanică în
construcția de mașini şi instalații, exploatarea tehnică a mașinilor şi utilajului pentru construcții,
mentenanța drumurilor auto.
1.2. Definirea şi clasificarea materialelor.

Materialele reprezintă totalitatea substanțelor simple sau compuse aflate în stare solida ce prezinta o
compoziție chimica data si proprietăți specifice domeniului de utilizare ales.
Materialele pot fi clasificate după mai multe criterii, însă cel mai utilizat este cel al naturii
materialului (din punct de vedere fizico-chimic şi structural). Astfel, după acest criteriu materialele se
împart în trei mari categorii de materiale și anume: metalice, ceramice şi polimerice. Ele fac parte din
clasa de materiale clasice, cunoscute și sub numele de convenționale sau tradiționale.
Materialele metalice sunt metalele şi aliajele lor, bimetalele si pulberile metalice. Materialele
metalice sunt caracterizate prin opacitate, luciu metalic, plasticitate, ductilitate, au rezistenta mecanica
buna sau foarte buna (in funcție de elementul/ele de aliere), au caracter bazic al oxizilor si au
conductibilitate termica si electrica ridicate. În plus, o caracteristica specifică a metalelor este aceea ca în
funcție de temperatura, rezistivitatea electrica a acestor materiale creste.
La scara atomica, atomii metalelor se pot găsi fie ca atomi de acilași fel (metalul pur), fie asociați
în diferite moduri cu alte tipuri de atomi formând agregate mari de atomi (aliajele metalice), ce constituie
starea metalica a materiei. Materialele metalice se împart în doua mari categorii şi anume în materiale
feroase (fierul si aliajele sale otelurile și fontele) si neferoase.
Materialele metalice neferoase sunt metalele neferoase (Al, Cu, Mg, Mn, Zr, Ni, Zn, Sn, Cr, Ti,
etc.) si aliajele acestora.
Materialele ceramice sunt oxizi, carburi, nitruri, boruri, etc. adică compuși ai metalelor, legați de
aceștia prin legături ionice sau covalente. Materialele ceramice sunt caracterizate printr-o excelenta
rezistenta la temperaturi înalte (sunt refractare), rezistenta la coroziune în diverse medii, proprietăți
optice, electrice si termice deosebite.
Materialele polimerice sunt materialele organice solide constituite pe baza de compuși
macromoleculari naturali sau sintetici dintr-un mare număr de unități fundamentale numite monomeri.
Materialele compozite sunt obținute prin amestecarea şi consolidarea amestecului dintre doua
sau mai multe tipuri de materiale distincte obținând un material nou cu proprietăți distincte de cele ale
fiecărui component în parte. Prin combinarea acestor materiale se urmăresc combinații de proprietăți, ce
nu pot fi regăsite la materialele tradiționale, având astfel posibilități nelimitate de aplicabilitate.
Materialele inteligente sunt materiale capabile sa-si modifice comportarea, forma, rigiditatea sau
frecventa de vibrații sub acțiunea unor forte externe. Termenul de inteligente are sensul de
autoadaptabilitate, memorie si/sau multipla funcționalitate a acestora sub acțiunea unor forte externe care
produc aceste modificări. Forțele externe ce produc modificările pot fi generate de variata temperaturii
sau de variația câmpului electric sau magnetic care acționează asupra lor.
1.3. Structura cristalină, rețele cristalografice şi solidificarea metalelor.
Teoria clasică a stării metalice consideră metalele ca

elemente alcătuite din ioni încărcați pozitiv(adică din atomi care
2
Grupa:TA1/1
și-au pierdut unii dintre electroni lor de valență) înconjurați de un nor de electroni cu sarcină
electrică negativă, format din electronii de valență a atomilor de metal.( fig. 1.3.1) Metalele sunt corpuri
cristaline cu atomi așezați ordonat în spațiu, formând rețele 3D (tridimensionale) numite rețele
cristalografice. Atomii de același fel sunt plasați în spațiu la anumite distanțe și formează un șir
ordonat caracterizat printru parametru a cărui valoare este egală cu distanța dintre centrele a 2 atomi
învecinați. Ca urmare a acestei apropieri, între atomi apar forțe de interacțiune (de atragere și
respingere) care obligă fiecare atom să ocupe o anumită poziție în spațiu în raport cu vecinii săi.
Întrucât forțele de interacțiune au un caracter ordonat, atomii se aranjează tot in mod ordonat
astfel încât unind centrele atomilor prin linii imaginare se obține niște figuri geometrice în spațiu
numite rețele cristaline.
Metalele au următoarele rețele cristaline:
Rețea cubica cu volum centrat – CVC. În aceasta rețea cristalizează
cincisprezece metale printre care cele mai utilizate sunt: V, Nb, Cr, Mo, W, Mn,
Feα. Majoritatea metalelor din aceasta grupa sunt caracterizate prin rezistenta
mecanica ridicata si plasticitate moderata.
Rețea cristalina cubica cu fete centrate – CFC Metalele care cristalizează in
aceasta rețea se caracterizează prin ductilitate si maleabilitate ridicate, printre cele
mai uzuale sunt: Cu, Au, Ag, Al, Ni, Feγ, etc.
Rețea cristalina hexagonal compacta - HC Aceasta rețea cuprinde unele

metale de mare utilitate practica cum sunt: Be, Mg, In, Ti, Co. Metalele
cristalizate in acest sistem se caracterizează prin plasticitate redusa, dar sunt
excelente elemente de aliere, cu influenta hotărâtoare asupra caracteristicilor metalului de baza.
Orice produs metalic se obține, ca regulă generală, prin solidificarea unei topituri. Metalele se
solidifică la o temperatură
constantă (punct de topire sau
solidificare), iar aliajele se
solidifica fie la temperatura
constantă, fie într-un interval de
temperatură.
La trecerea din starea lichidă in starea solidă,

procesul aranjării ordonate a atomilor începe în diferite puncte
ale topiturii, care se răcește în jurul unor germeni (centri) de cristalizare Fiecare formație solida va
prezenta o aranjare ordonata a atomilor, conform rețelei spațiale specifice metalului respectiv, dar
orientarea rețelelor diverselor
formații va fi întâmplătoare.
lichid Germeni de cristalizare Cristalite Cristalite Cristale(grăunţi)

Fig.1.3.3 Formarea structurii materialelor metalice prin e.
solidificar
1.4 Teoria aliajelor
3
Grupa:TA1/1
1.4.1 Noţiuni generale

Aliajele sânt materiale complexe, obținute pe calea difuziunii din două sau mai multe elemente,
dintre care cel puțin unul, cel de bază, este un metal. Elementele metalice sau nemetalice care formează
aliajul se numesc componenți. Totalitatea aliajelor care se pot obține din aceeași componenții, dar în
diferite proporții, constituie un sistem.
În funcție de numărul componenților, sistemele de aliaje pot fi binare, cu doi componenți (Cu-Zn,
FeC etc.) ternare, cu trei componenți (Fe-C-Ni, Al-Si-Cu etc.), sau polinare, cu un număr mai mare de
componenți cum sânt, de exemplu, oțelurile rapide, care conțin Fe-C- W-Cr-V-Co şi eventual Mo.
Cercetând la microscop aliajele, se constată că ele sânt alcătuite dintr-un complex de grăunți, numiți
constituenți structurali ( microstructuri), care pot fi de două feluri: omogeni sau eterogeni.
Constituenții omogeni ai structurii aliajelor, numiți și faze, nu pot fi împărțiți în elemente de altă
natură nici mecanic, nici optic, numai pe cale chimică. In aliaje putem întâlni trei feluri de constituenți
omogeni: metale pure, soluție solide și compuși chimici.
Constituenții eterogeni sânt formați din două sau mai multe faze, care pot fi văzute distinct la o
mărire corespunzătoare a microscopului, sau pot fi separate prin mijloace mecanice. Un asemenea
amestec mecanic de faze vom întâlni de exemplu la constituenții eterogeni: eutectic și eutectoid. Metalul
pur apare în proba metalografică cercetată la microscop, sub formă de
grăunți poliedrici.(fig.1.4.1)
Soluțiile solide (sau cristalele mixte) sânt amestecuri intime (atomice)
de difuziune între componenții A şi B, care se pot dizolva reciproc în diferite,
proporții. Soluțiile solide au microstructuri asemănătoare cu ale metalelor
pure, adică sunt formate din microcristale asociate în agregate policristaline.
Compușii chimici se caracterizează prin următoarele: elementele A şi B
sânt într-o proporție definită, exprimată de formula Am Bn au o rețea cristalină
proprie, diferită de a elementelor A şi B; au o temperatură de topire dată, la
fel ca metalele pure. Ca exemplu, cementita din sistemul fier-carbon, cu Fig.1.4.1 Microstructura unui metal pur
formula Fe3C, are o rețea cristalină sau unei soluţii solide omogene.
ortorombică, conținutul de carbon este de 6,67% şi se topește la circa 1227°C. Compușii definiți
apar la microscop sub forme geometrice (ace, globule, lamele, poligoane regulate) de culori deschise şi
strălucitoare.
Amestecurile mecanice se formează şi între metale şi compuși definiții ca şi între soluție solide şi
compuși definiți. Aspectul acestor amestecuri mecanice depinde de forma geometrică a microcristalelor
compusului definit. În aplicațiile practice, amestecurile de soluție solide şi compuși au o importantă foarte
mare, în special la aliajele fierului cu carbonul, la aliajele aluminiului şi la compozițiile pentru lagăre.
1.4.2. Diagramele de echilibru indică, variația stării unui sistem de aliaje în funcție de temperatură
şi concentrație. Ele reprezintă imagini clare, de ansamblu, a proceselor de cristalizare a aliajelor. Pe
aceste diagrame se pot determina fazele în echilibru, corespunzătoare unei răciri foarte lente.
Diagramele de echilibru permit studierea sistematică a naturii aliajelor, determinarea microstructurii
acestora. Deoarece proprietățile tehnologice şi de exploatare ale aliajelor sânt determinate în mare măsură
de microstructura lor, cunoașterea diagramelor de echilibru este foarte importantă din punct de vedere
științific şi practic. Diagramele mai arată dacă pot fi îmbunătățite sau nu proprietățile unui aliaj dat, prin
aplicarea unor tratamente termice adecvate, fiind posibilă şi determinarea temperaturilor optime la care se
vor încălzi materialele în timpul acestor tratamente termice.
4
Grupa:TA1/1
Diagramele de echilibru arată temperaturile sau intervalele de topire, respectiv de solidificare a

aliajelor şi toate transformările care vor avea loc în stare solidă, dacă există asemenea transformări. În
principiu, diagrama fiecărui sistem de aliaje diferă, de celelalte diagrame, totuși, în general, ele pot fi
reduse la anumite tipuri fundamentale de diagrame de echilibru.
2.1. Proprietățile metalelor și aliajelor

Alegerea materialelor care sa fie utilizate de exemplu la un autovehicul este determinată de mai
multe condiții. Aceste materiale trebui să:
• reziste la tensiuni şi eforturi ce apar în timpul funcționării; •
genereze costuri reduse de material şi de producție;
• fie compatibile cu mediu şi reciclabile.
Din aceasta cauză proprietățile materialelor sunt luate în considerație foarte minuțios şi se împart în
patru grupe: fizice, chimice, mecanice şi tehnologice.
2.1.1 Proprietățile fizice. Aceste proprietăți caracterizează natura metalelor. Principalele proprietăți
fizice sunt:
➢ proprietățile optice-Opacitatea este determinată de faptul că undele luminoase lovind
electronii mobili din metal sunt amortizate şi nu sunt transmise mai departe; Luciu metalic-
proprietatea unui metal de a străluci în spărtură; Culoarea- de la alb la cenușiu, excepție făcând
cuprul (roșcat) şi aurul (galben).
➢ densitatea,(greutatea specifică) - masa unității de volum [g/cm³].
➢ dilatarea termică- este proprietatea pe care o au metalele de a-şi modifica volumul la
variațiile de temperatură.
➢ fuzibilitatea- este proprietatea metalelor de a se topi. Fiecare metal se topește la o
temperatură fixă, iar aliajele se topesc într-un interval de temperatură datorită temperaturilor de
topire diferite ale elementelor de aliere.
➢ conductibilitatea electrică- este proprietatea metalelor de a conduce curentul electric,
fiind caracterizată de mărimea numită conductivitate electrică.
➢ conductibilitatea termică este proprietatea metalelor de a mijloci propagarea căldurii
din aproape în aproape, de la o regiune cu o anumită temperatură spre o zonă cu o temperatură
mai coborâtă.
➢ proprietatea magnetică- proprietatea unor metale de a fi influențate de câmpul
magnetic.
În funcție de valoarea permeabilității magnetice relative, materialele se clasifică astfel:
- diamagnetice slab respinse de câmpul magnetic (r<1)
- paramagnetică slab atrase de câmpul magnetic (r >1) - feromagnetice
puternic atrase de câmpul.
2.1.2 Proprietățile chimice.

Aceste proprietăți exprimă capacitatea exprimată metalelor şi aliajelor de a rezista la acțiunea
diferitor agenți externi, cum sânt medii corozive, agenți atmosferici, temperaturi înalte, etc. care sunt:
➢ rezistența la coroziune- proprietatea materialelor metalice de a rezista la acțiunea unor agenți
chimici din mediul înconjurător (aer, apă, gaze industriale etc.)
5
Grupa:TA1/1
➢ refractaritatea- proprietatea materialelor solide de a rezista sub acțiunea temperaturilor înalte,

fără să-şi schimbe compoziția, fără a se sfărâma, fără să se înmoaie sau să se topească .
➢ pasivarea- proprietatea materialelor care constă în formarea spontană a unui strat puternic,
nonreactiv pe suprafața unui metal în scopul de a-l proteja împotriva coroziuni.
➢ toxitatea-materialele pot avea un efect toxic atunci când intră în contact cu alimentele cu
temperatura etc.
2.1.3 Proprietățile mecanice.
Proprietățile mecanice a metalelor şi aliajelor indică modul de comportare a acestora sub acțiunea
diferitelor forțe exterioare la care sunt supuse.
➢ rezistența mecanică la rupere- proprietatea materialelor de a se opune solicitărilor mecanice:
întindere, răsucire, încovoiere, forfecare etc.
➢ elasticitatea- proprietatea metalelor de a se deforma sub acțiunea forțelor exterioare şi de a
reveni la forma şi dimensiunile lor inițiale după ce solicitarea care a produs deformația şi-a
încetat acțiunea.
➢ fragilitatea- proprietatea materialelor opusă tenacității, este proprietatea materialelor de a se
rupe fără a avea deformații mari.
➢ plasticitatea- proprietatea materialelor de a nu mai reveni la forma şi dimensiunile inițiale după
încetarea acțiunii solicitării care a produs deformarea.
➢ tenacitatea- proprietatea materialelor de avea deformații plastice mari înainte de rupere. ➢
duritatea- proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii în masa lor a unor corpuri străine
care tind să le deformeze suprafață.
➢ reziliența (rezistența la şoc)- capacitatea unui material de a suporta solicitări dinamice prin şoc.
➢ fluajul- proprietatea materialelor de a se deforma lent şi continue sub acțiunea unei sarcini.
➢ rezistența la oboseală- proprietatea metalelor de rezista timp îndelungat la eforturi ciclice și
repetate. ➢ rezistența la uzare- proprietatea materialelor care e supusă unui proces de
distrugere a stratului superficial al unui corp solid la interacțiunea mecanică cu un alt corp solid
sau cu un mediu fluid cu particule solide.
2.1.4 Proprietățile tehnologice.
Aceste proprietăți se referă în capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee

tehnologice. Dintre această grupă de proprietăți fac parte următoarele:
➢ fluiditate- ușurința cu care un material topit curge prin spatii înguste şi poate umple golurile
cavității în care se toarnă.
➢ deformabilitate- proprietatea metalelor şi aliajelor de a căpăta deformații permanente fără a se
rupe, sub acțiunea unor forțe exterioare.
➢ așchiabilitate-proprietatea unui material de a-şi modifica forma prin îndepărtarea de particule
sau microparticule materiale (așchii sau microașchii) sub acțiunea unor forței exterioare aplicate
prin intermediul unor scule așchietoare.
6
Grupa:TA1/1
➢ sudabilitate- proprietatea unui material de a se îmbina nedemontabil cu alt material prin

formarea unor legături atomice între atomii marginali ai suprafețelor de îmbinat în anumite
condiții de temperatură şi/sau presiune.
➢ călibilitate- proprietatea unor materiale de a deveni dure în urma unui ciclu termic de forma
2.2. Metodele de încercări a metalelor şi aliajelor: mecanice şi tehnologice.
Cuprind metodele prin care se determină proprietățile dorite sau nedorite ale materialelor cu
scopul de a stabili daca un material corespunde sau nu folosirii într-un anumit domeniu sau, pentru a
determina cauzele care au condus la ruperea sau la defectarea în timpul exploatării a unor piese de mașini,
a unor parți de instalații.
Încercările, pe cat posibil, trebuie sa fie simple, iar rezultatele sa se poată interpreta ușor. Ele se
execută, de cele mai multe ori, pe epruvete special confecționate, de forma geometrica simplă si precis
prescrisă în standardele încercărilor respective. Piesele finite, de forme complicate, se supun mai rar
încercărilor.
Deoarece rezultatele încercărilor depind în mare măsură de aparatura de încercare şi de condițiile
în care se fac determinările (temperatura, viteza de aplicare a sarcinii, etc.), pentru ca rezultatele sa fie
concludente şi comparabile, trebuie obligatoriu şi riguros, sa se respecte toate condițiile si prescripțiile din
standardele încercărilor respective.
Încercările mecanice sunt clasificate în încercări statice şi încercări dinamice. Încercările statice
caracterizează comportarea materialelor sub acțiunea sarcinilor mecanice aplicate static, când sarcina
creste lent si progresiv de la zero pana la o anumita valoare sau până la ruperea piesei supusa la încercare.
Încercările dinamice caracterizează comportarea materialelor la șocuri de care trebuie sa se tină seama la
proiectarea mașinilor si instalațiilor, care în timpul funcționarii lor trebuie sa suporte asemenea solicitări.
Rezultatele încercărilor mecanice se exprimă prin valori numerice concrete.
Încercările tehnologice se aplica pentru determinarea proprietăților tehnologice, pentru a verifica
capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee tehnologice. Ele nu măsoară forța, ci numai
deformarea produsa, considerând că proba este satisfăcătoare daca pe suprafața epruvetei nu apar, în zona
critica, exfolieri, crăpături sau alte defecte vizibile. De aceea rezultatele încercărilor tehnologice se
exprima prin calificative.
O categorie speciala de încercări o reprezintă încercările structurale. Acestea se ocupa cu
verificarea structurii cristaline a metalelor si aliajelor, scoțând în evidenta constituenții metalografiei,
mărimea si orientarea cristalelor, prezenta corpurilor străine, anumite defecte si efectele nedorite ale unor
procese tehnologice aplicate incorect. Ele se pot realiza prin doua categorii de metode:
1. Metode metalografice, care constau în studiul structurii metalelor şi aliajelor pe
diverse probe prelevate din materialul metalic. Daca cercetarea se face cu ochiul liber sau cu un
instrument optic a cărui putere de mărire este de pana la 50 ori, se spune ca se efectuează o
examinare macroscopica. Daca studiul structurii se face cu ajutorul microscopului metalografic
( care are o putere de mărire de până la 1500 ori) sau cu ajutorul microscopului electronic (putere
de mărire de până la 1500000 ori), se spune ca se efectuează o examinare macroscopica.
2. Metode defectuoscopice nedistructive, care permit, prin utilizarea diferitelor
fenomene fizice (feromagnetism, capilaritate, radiații penetrante, ultrasunete), vizualizarea unor
eterogenități
macrostructurale superficiale sau de profunzime. Ele se aplica in special în domeniul controlului calității
pieselor - defectoscopie - si mai puțin în studiul propriu-zis al structurii materialelor metalice.
Marea majoritate a încercărilor pentru determinarea caracteristicilor mai sus prezentate vor fi
executate în cadrul lucrărilor de laborator şi sunt descrise în îndrumarele pentru lucrări de laborator la
7
Grupa:TA1/1
3.1 Aliaje fier – carbon

3.1.1 Fierul şi carbonul ca elemente componente ale
aliajelor fier-carbon.
Fierul este un metal de culoare cenușie, relativ greu (7860
kg/m3),moale (duritate 60..70 HB),cu rezistentă mecanică
medie (Rm=200..250 daN/mm2) plasticitate bună(As=50%) si
reziliență bună (KCU=200..250 J/cm2). Temperatura de topire a
fierului este de 1539 oC şi cea de fierbere de 2880oC.
La temperatura ambiantă, fierul are rețeaua cristalină de
tipul cub cu volum centrat şi este feromagnetic. Prin încălzire la
912oC, fierul își modifica rețeaua cristalină din cub cu volum
centrat în cub cu fețe centrate, iar la 1400 oC rețeaua fierului
devine iarăși cubica cu volum centrat. Acest fenomen de
modificare la schimbarea temperaturii a tipului de rețea
cristalina la același metal poarta numele de polimorfism (mai
multe forme cristaline), iar fiecare dintre stările cristaline prezentate se numește modificație polimorfică.
Rezultă deci că fierul are trei modificații polimorfice, existente în trei domenii de temperatură
diferite şi care se transformă una în cealaltă, atît la răcire cît şi la încălzire. Ele se notează în mod diferit:
Fe α (rețea cubică cu volum centrat, domeniu de existenţă 0-912°C), Fe ϒ (reţea cubică cu feţe centrate,
domeniu de existenţă 912 -1400°C) şi Fe δ (reţea cubică cu volum centrat, domeniu de existenţă 1400-
1539°C). Temperaturile de transformare dintr-o stare în alta sânt notate cu litere, şi anume A3= 912°C şi
A4=1400°C (fig. 3). Fierul α îşi pierde feromagnetismul când este încălzit la 770°C (A2-punctul Curie),
devenind paramagnetic, proprietate ce se păstrează şi în cazul fierului ϒ, care este deci paramagnetic.
Carbonul este un element nemetalic. Se găseşte în natură sub formă cristalină, ca diamant (reţea
cubică complexă) sau ca grafit (reţea hexagonală). El se comportă faţă de fier în mod diferit, în funcţie de
temperatură. În fierul lichid, carbonul se dizolvă uşor, formînd soluţii lichide.
În aliajele fier-carbon solidificate, carbonul se găseşte fie dizolvat în fier (soluţii solide), fie legat de
acesta în compusul definit Fe3C cementita, care are o reţea cristalină complicată şi corespunde aliajului
cu 6,67% C, fie ca atare, sub formă de grafit.
Datorită faptului că în aliajele Fe-C carbonul se poate afla fie sub formă de cementită, fie sub formă
de grafit, există două feluri de diagrame de echilibru pentru acest sistem de aliaje:
— diagrama Fe-Fe3C, numită şi diagrama echilibrului metastabil;
— diagrama Fe-grafit, numită şi diagrama echilibrului stabil.
3.1.2 Diagrama Fe-Fe3C

Majoritatea aliajelor Fe-C cristalizează mai uşor după sistemul corespunzător echilibrului metastabil,
deci cu formare de cementită, din această cauza, cea mai mare importantă o are studiul diagramei Fe-Fe 3C
(fig. 4). Deoarece aliajele cu mai mult de 5-6% C sânt foarte fragile, diagrama se studiază numai până la
formarea cementitei (6,67%C).
Linia lichidus a diagramei este linia ACD, iar linia solidus este linia AECF. Diagrama conține şi
alte linii (GS,ES, PSK, GPQ), care reprezintă liniile de transformare în stare solidă a structurii aliajelor
Fe-Fe3C. Aceste linii împart diagrama în mai multe domenii structurale, dintre care unele conțin structuri
alcătuite dintr-un singur constituent, iar altele, structuri alcătuite din mai mulți constituenți.
8
Grupa:TA1/1
În prima grupă sânt cuprinse acele domenii de compoziție şi temperatură în care carbonul se dizolvă
în fier, aliajele fiind constituite numai din soluţii de carbon în fier. În această grupă sânt cuprinse:
domeniul soluției lichide, situat deasupra liniei lichidus, domeniul AGSE al soluţiei solide de carbon în
Fe ϒ (numită austenită) şi domeniul G PQ al soluţiei solide de carbon în Fe α (numită ferită).
Domeniile cu mai mulţi constituenţi se formează ca urmare a solidificării eutectice a aliajelor cu mai
mult de 2,14% C şi ca urmare a transformărilor structurale în stare solidă, care se produc după liniile E S,
G S şi P S K.
Din diagramă se observă că aliajul cu 4,3%C este un eutectic (amestec mecanic), format din austenita
(cu 2,14%C) şi cementită primară (cementita este denumită primară, întrucât cristalizează direct din faza
lichidă). Acest eutectic se numeşte ledeburită. Aliajele hipoeutectice care conţin între 2,14 şi 4,3% C
încep să se solidifice, cu formare de cristale de austenita, după curba AC; solidificarea se sfârșește cu
formarea ledeburitei (la 1147°C); imediat după terminarea solidificării, structura acestor aliaje este
alcătuită din doi constituenţi: austenita şi ledeburită. În mod asemănător, aliajele hipereutectice care
conţin între 4,3 şi 6,67 %C încep să se solidifice cu formare de cristale de cementită primară, după curba
CD; la sfârșitul solidificării, când se formează ledeburită, imediat sub temperatura de 1147°C, ele sânt
constituite, de asemenea, din doi constituenţi: cementită primară şi ledeburita.
Toate aliajele cu mai puţin de 2,14%C se solidifică imediat sub linia solidus A E, sub formă de
cristale de austenita. La răcirea ulterioară însă, austenita suferă unele transformări structurale. Astfel,
aliajul cu 0,8 %C este austenitic până la temperatura de 727°C (punctul S din diagramă), când suferă o
transformare asemănătoare cu solidificarea unui aliaj de compoziţie eutectică; din austenita se separă
simultan cristale de ferită şi cementită, care formează un amestec mecanic numit perlita.
Deoarece transformarea se produce în stare solidă, ea se numeşte transformare eutectică, amestecul
mecanic obţinut, respectiv perlita, fiind un amestec eutectoid. Pentru acelaşi motiv şi cementită din perlita
se numeşte cementită secundară, deosebindu-se în acest fel de cementită primară (care cristalizează din
stare lichidă, în aliajele cu mai mult de 2,14% C).
9
Grupa:TA1/1
Fig. N3.1.2 Diagrama de echilibru Fe-Fe3C

La răcirea aliajelor cu mai puțin de 0,8 %C, numite aliaje hipoeutectoide, verticala de compoziție
intersectează mai întâi linia GS. În momentul intersectării acestei linii, în aliajele respective începe o
transformare în stare solida, şi anume din austenita se separă cristale de ferită. Această separare continuă
până la temperatura de 727°C, când austenita care a mai rămas ajunge la concentraţia de 0,8% C şi se
transformă în perlita. Ca urmare, în domeniul GPS structura aliajelor hipoeutectoide este formată din
austenita şi ferită, iar sub linia PS, din ferită şi perlita, această structură păstrându-se până la temperatura
ambiantă.
În mod asemănător se produce şi transformarea austenitei din aliajele care au între 0,8 şi 2,14 %C
(aliaje hipereutectoide); la aceste aliaje însă, o parte din austenita se transformă între liniile ES şi SK în
cementită secundară, iar restul de austenita se transformă la 727°C în perlita. În consecinţă, în domeniul
cuprins între curbele ES şi SK aceste aliaje sânt formate din austenita şi cementită secundară, iar de la
727°C şi până la temperatura ambiantă, din perlita şi cementită secundară.
3.1.3 Microstructurile şi proprietăţile constituenţilor normali ai aliajelor Fe-Fe 3C
10
Grupa:TA1/1
Constituenţii din diagrama de echilibru Fe-Fe3C (ferita, austenita, cementită, ledeburită şi perlită) se
numesc constituenţi normali deoarece apar în structura aliajelor numai la răcire lentă din stare lichidă şi
până la temperatura ambiantă.
Ferita este o soluţie solida de carbon în fier α, cu conţinut foarte mic de carbon (sub 0,02%C) şi cu
structură poliedrică. De aceea, proprietăţile ei sânt foarte apropiate de ale fierului tehnic pur, adică este
moale şi plastică. Austenita este o soluţie solidă de carbon în fier ϒ şi poate dizolva mai mult carbon
decât ferita, şi anume până la 2,14% C (punctul E din diagrama). Are, de asemenea, structură poliedrică
şi este moale şi plastică. Deoarece austenita este stabilă numai la temperaturi înalte (peste 727°C),
plasticitatea ei prezintă interes numai pentru asigurarea deformării plastice la cald prin laminare şi forjare
a aliajelor cu mai puţin de 2,14% C.
Cementită, fiind un compus definit (Fe3C), are structura şi proprietăţile caracteristice acestui tip de
constituent metalografic, adică este foarte dură (peste 800 HB) şi fragilă, imprimând aceste caracteristici
amestecurilor mecanice (ledeburita, perlita) în compoziţia cărora intră drept component. Cementita
primară apare sub formă de lamele de culoare albă, totdeauna împreună cu ledeburită (fig. 3.1.3, c).
Cementită secundară apare sub formă de lamele fine sau de globule (în perlita) şi sub formă de reţea albă,
totdeauna împreună cu perlita în aliajele hipereutectoide (fig. 3.1.4 ,d).
Ledeburita este un amestec mecanic, care la temperatura ambiantă este format din perlită şi
cementită primară. Ea apare singură numai în aliajul eutectic cu 4,3%C (fig. 3.1.3,a). În aliajele
hipoeutectice, ledeburita se află împreună cu perlita (fig. 3.1.3,b), iar în cele hipereutectice, împreună cu
cementita primară (fig. 3.1.3,c). Ledeburita este un constituent dur şi fragil. Prezenţa ei în structură face
ca aliajele să nu poată fi deformate nici prin presare, nici prin lovire. De asemenea, din cauza durităţii
mari, ledeburita nu poate fi prelucrată prin aşchiere.
Perlita este un amestec mecanic de ferită şi cementită secundară, cu structură lamelară (fig. 3.1.3,a)
sau globulară (fig. 3.1.4,b). Ca amestec mecanic are proprietăţi intermediare între cele ale feritei şi ale
cementitei: duritate medie (circa 250 HB), plasticitate satisfăcătoare, însă rezilienţa scăzută. Apare
singură numai în aliajul eutectoid cu 0,8%C. În aliajele hipoeutectoide apare împreună cu ferita (fig. 3.1.4
,c), iar în cele hipereutectoide, împreună cu cementită secundară (fig. 3.1.4 ,d).
Fig. 3.1.3 Microstructuri caracteristice aliajelor cu peste 2,14% C: a - aliaj eutectic; b-aliaj
hipoeutectic; c -aliaj hipereutectic; 1 - ledeburită; 2-perlita; 3- cementită primară.
Fig. 3.1.4 Aspecte- caracteristice ale cementitei secundare şi ale perlitei: a-perlită lamelară; b - perlită globulară; c -
ferită +perlită; d – perlita+cementită; 1 - perlita; 2 - ferită; 3 - cementită secundară.
3.1.4. Clasificarea aliajelor Fe-Fe3C
Conform diagramei de echilibru, aliajele Fe-Fe3C se clasifică în funcție de conținutul de carbon şi de
microstructură, în oţeluri şi fonte albe.
Oţelurile sânt aliajele Fe-C ce conţin până la 2,14%C şi se caracterizează prin faptul că pot fi
deformate plastic la cald sau Ia rece, prin presare sau lovire, fără să se rupă.
11
Grupa:TA1/1
După conţinutul de carbon, oţelurile se clasifică în trei subgrupe: .

— oţeluri hipoeutectoide, care conţin până la 0,8%C şi au microstructura formată din ferită şi
perlita (fig. 3.1.4, c);
— ofeluri eutectoide, care conţin în jur de 0,8 %C şi au structura formată din perlita (fig. 3.1.4, a);
— oţeluri hipereutectoide, care conţin între 0,8 şi 2,14%C şi au structura formată din perlita şi
cementită secundată (fig. 3.1.4, d).
Fontele albe sânt aliaje Fe-C care conţin între 2,14 şi 6,67 %C şi se caracterizează prin aceea că nu
pot fi deformate plastic. Denumirea de fonte albe provine de la faptul că, în spărtură proaspătă, aceste
aliaje au cristale de culoare albă-argintie. Atât culoarea în spărtură, cât şi fragilitatea fontelor albe se
datoresc prezenţei cementitei primare în structură. Fontele albe se clasifică astfel:
— fonte albe hipoeutectice, care conţin între 2,14 şi 4,3 %C şi au structura formată din perlita şi
ledeburita (v. fig. 3.1.3, b) ;
— fonte albe eutectice, care conţin în jur de 4,3% C şi au structura formată, numai din ledeburită(v.
fig.
3. 1.3, a);
— fonte albe hipereutectice, care conţin între 4,3 şi 6,67 % C şi au structura formată din
cementită primară şi ledeburită (v. fig. 3.1.3, c).
3.2. Metalurgia fontei, şi oţelului

3.2.1 Metalurgia fontei
Fontele sunt aliaje fier - carbon al căror conținut de carbon, depășind 2,12 %, este frecvent cuprins
între 2,2÷3,8 % şi care mai conţin elemente însoțitoare (Si, Mn, P, S) şi elemente de aliere. În siderurgia
modernă elaborarea fontei se realizează în cuptoare înalte, cu cuvă, de construcție verticală numite furnale
(balast furnace). În figura 3.2.2 a este prezentată imaginea unui furnal modern, în care se observă furnalul
şi zona de descărcare a materiilor prime (minereu de fier, cocs, calcar).
Fe în minereu este prezent sub formă de oxizi sau săruri combinate cu ganga. În lume sunt
exploatate peste 10 soiuri de minereu de fier, principalele fiind următoarele:
• Minereul de fier magnetic (magnetită) - Acesta conține Fe sub formă de Fe3O4.
Minereul de fier roșu (hematit) conține Fe sub formă de oxid de Fe2O3.
• Minereul de fier maro - Acesta conține Fe sub formă de hidrat. Cele mai frecvente
tipuri sunt limonitul (2Fе203 х ЗН2О) și goethitul (Fe203 х H20). Sideritul (FeC03) este cel mai sărac
minereu. Conținutul lor de Fe variază între 35% și 48%. Rezervele de aceste minereuri sunt mici.
Ganga este formată din silice (SiO2), soluri argiloase (Al2O3) și uneori compuși calcaroși (var). În
plus, ganga conține impurități dăunătoare: sulf, fosfor, arsen și zinc. Compoziția și calitatea gangei sunt de
o importanță deosebită, deoarece afectează alegerea debitului, cantitatea acestuia și volumul
combustibilului consumat în timpul procesării.
În interiorul furnalului, sub acțiunea căldurii produsă prin arderea combustibilului (cocs), minereul
de fier se reduce la fier pur, după care are loc carburarea lui parțială. Ca produs principal se obține fonta,
iar ca produse secundare zgura, praful de furnal şi gazul de furnal. Furnalul este o instalație siderurgică de
mari dimensiuni, funcționează în mod continuu, fără oprire timp de ani de zile. Furnalele moderne au
volumul util de peste 5000 m3 , înălţimi de 40÷50 de metri, diametrul în zona creuzetului de 15÷16 metri.
Producţia lor zilnică este de 10000÷12000 tone de fontă/zi. Pentru producerea a 10000 de tone de fontă în
12
Grupa:TA1/1
furnal se consumă: • 16000÷20000 tone de minereu de fier; • 4000÷6000 tone de cocs (combustibilul); •
2000÷4000 tone de calcar (fondantul); • aprox. 11000000 de mN 3 de aer (carburantul). Pe lângă cele
10000 de tone de fontă rezultă şi 4000÷5000 tone de zgură şi aprox. 15000000 de mN 3 de gaz de furnal.
Fig.3.2.1. Minereul de fier
13
Grupa:TA1/1
Fig. 3.2.5 Calupuri de fontă brută;

Zgura de furnal se produce într-o cantitate egală cu a fontei brute, dar
datorită greutății specifice mai mici ocupă un volum corespunzător mai
mare, fapt pentru care se evacuează din furnal mai des (8÷12 ori pe zi) şi se
culege în oale pentru zgură. Zgura se foloseşte ca balast, nisip de zgură, cărămizi de zgură, ciment de
zgură, vată de zgură. Fonta transportată la oţelărie are o temperatură de 1480÷1520°C şi o compoziţie
chimică: 94÷95 % fier, 4÷4,5 % carbon, 0,4÷1 % siliciu, 0,3÷1 % mangan, aprox. 0,05 % sulf, aprox.
0,05 % fosfor. Fonta elaborată în furnal şi evacuată pe la jgheabul de evacuare, e transportată în oala de
turnare la o instalaţie de mari dimensiuni, numită maşină de turnat fontă. Aici ea se toarnă sub formă de
calupuri (Fig. 3.2.5). Aceste calupuri vor fi semifabricatele care se trimit la întreprinderile din industria
constructoare de maşini pentru a fi retopite şi turnate sub formă de piese.
3.2.2 Metalurgia oțelului

Pentru elaborarea oțelului se folosesc ca materii prime fonta brută albă de afinare şi fierul vechi. În
timpul elaborării prin afinare trebuie micșorat în primul rând conținutul de carbon şi redus procentajul de
elemente însoțitoare la limitele admise în oțelurile elaborate, iar apoi prin dezoxidare şi aliere se continue
eliminarea elementelor dăunătoare a gazelor şi a incluziunilor nemetalice realizând totodată compoziția
prescrisă a mărcii respective de oțel.
Utilajele moderne pentru elaborarea oțelurilor sunt:
• Convertitoarele cu oxigen de tip L.D. Kaldo, Rotor • Cuptoare electrice
cu arc electric
• Cuptoare electrice cu inducție.
Un prim pas este cel de elaborare primară a oțelului, când conținutul de carbon este coborât la
aprox. 0,05 %. Aceasta se desfășoară în instalații siderurgice numite convertizoare cu insuflare de oxigen
procesul purtând numele de Basic Oxygen Steelmaking (BOS). Ulterior, otelul elaborat în convertizor va
fi transferat în oala de turnare, în care se va avea loc așa-numita elaborare secundară.
Fig. 3.2.2.1 Etapele de elaborare a oțelului în convertizor cu insuflare de oxigen
Convertizoarele cu insuflare de oxigen moderne au capacități de zeci...sute de tone pe șarjă (până la

350 de tone/șarjă), durata de elaborare a unei șarje fiind extrem de redusă (15÷30 minute).
3.3. Fontele: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare.
14
Grupa:TA1/1
Fontele brute (sau de primă fuziune) sânt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de
fier cu ajutorul cocsului.
Conform standardului, fontele brute au circa 3,5-4,5% C şi se clasifică în fonte brute nealiate (în care
elementele permanente însoțitoare - siliciu şi manganul- nu depășesc 5% fiecare) şi fonte brute aliate (în
care, conținutul fiecăruia dintre aceste elemente depășește 5%). De asemenea, fontele brute conțin circa
0,06%S şi 0,15— 1,20%P.
FONTELE BRUTE
Fonte brute nealiate Fonte brute aliate
Fonte de retopire si turnate în piese Fonte de afinare
Fonte albe Fonte cenuşii Fonte pestriţe
Fonte maleabile
Fonte cenuşii Fonte cu înaltă duritate
obişnuite
3.3.1 Simbolizarea fontelor.
Fontele albe conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare (în special siliciu) şi au carbonul legat
de fier sub formă de cementită. Datorită acestui fapt, ele au culoare albă în spărtură şi sânt dure (400-600
HB), fragile, nedeformabile şi neprelucrabile prin așchiere.
Datorită fragilității şi dificultăților de prelucrare, fontele albe se utilizează în stare brută turnată la
fabricarea de piese care trebuie să reziste la uzură, de exemplu cilindri de laminor cu crustă dură (din
fontă albă) pentru laminarea tablelor, piese pentru mașini de concasat şi măcinat. În cazurile citate,
utilizarea fontelor albe este economică, datorită rezistenței mari la uzură şi costului scăzut.
Un caz special de folosire a fontelor albe îl constituie turnarea de piese, care ulterior sânt supuse unui
tratament termic de maleabilizare, pentru a se obține fonte maleabile.
Fontele pestrițe au carbonul atât legat, sub formă de cementită, cât si liber, sub formă de grafit. Nu
au utilizări specifice. Se formează în straturi intermediare ale pieselor cu crustă dură din fontă albă şi
miez de fontă cenușie (de exemplu, în cilindri de laminor).
Fontele cenușii conțin proporții mai mari de siliciu (peste 1,5% Si); carbonul, în întregime sau în
cea mai mare parte, este sub formă de grafit şi poate fi lamelar sau nodular. Datorită
prezentei grafitului, fontele au culoare cenușie în spărtură.
Fontele cu grafit lamelar se numesc fonte cenușie obișnuite, deoarece se
obțin prin retopirea simplă a fontei de primă fuziune, urmată de tratarea fontei
lichide cu cantități foarte mici de magneziu.
15
Grupa:TA1/1
Fig.3.3.1.1 Microstructura unei fonte cenuşii obişnuite Fontele

cenuşii obişnuite (cu grafit lamelar) sânt notate cu simboluri care indică rezistența minimă de rupere
(mPa sau N/mm2)(GOST 1415-85). Simbolul fontelor СЧ-10;
СЧ-15; СЧ-18; СЧ-20; СЧ-21; СЧ-25; СЧ-30; СЧ-35;
Litera „СЧ”- fontă cenușie, cifra 10 -100 mPa . Varianta română Fc 100 cu grafit nodular.
Dacă lucrăm cu standardele europene atunci apelăm la standardul:
DIN1560:2011 sau SREN.
Fig.3.3.1.2 Microstructura unei fonte cu duritate înaltă
Fontele cu duritate înaltă ( fontele cu grafit nodular) au o utilizare mai bună a proprietății masei de
bază. Forma rotunjită a grafitului asigură acestora o rezistență la tracțiune de 2-3 ori mai mare decât a
fontei cenușie cu grafit lamelar şi cu aceeași masă de bază. De asemenea, prezența feritei în structură
îmbunătățește plasticitatea şi asigură şi o oarecare reziliență.
Fontele cu duritate înaltă (GOST 7293-85) se notează: ВЧ-35; ВЧ-40; ВЧ-45; ВЧ-50; ВЧ-60;
ВЧ-70; ВЧ-
100;
Literele ВЧ- fontă cu duritate înaltă , cifra 35- indică rezistența minimă de rupere (mPa sau N/mm 2)
adică ≈350 mPa. Varianta română Fgn 400-10 dintre care primul număr indică rezistența minimă la
tracțiune , iar celălalt, alungirea la rupere. 0 proprietate importantă a fontelor cenușii este capacitatea lor
de a amortiza vibraţiile. De asemenea, fontele cenuşii perlitice sînt rezistente la uzură, datorită, pe de o
parte, durității mari a cementitei din perlită, iar pe de altă parte, efectului de autoungere pe care îl asigură
grafitul; ele sânt utilizate şi ca fonte antifricțiune.
Fontele maleabile se obţin din fonte albe prin tratamentul termic numit recoacere de maleabilizare.
Tratamentul se bazează pe faptul că cementita din fontele albe fiind un constituent metastabil, prin
încălzire la temperaturi înalte se descompune, formându-i grafitul (constituentul stabil), după reacţia
următoare:
Fe3C =3Fe + C (grafit de recoacere)
Pentru a se obţine piese din fontă maleabilă, acestea se toarnă mai întâi din fontă albă hipoeutectic cu
conţinut redus de carbon şi de siliciu; o compoziţie tipică este următoarea: 2,5÷ 3% C; 0,5÷1,5% Si;
0,3÷0,8% Mn, 0,05÷0,10% S; 0,10÷0,20% P. Piesele turnate din fontă albă se supun apoi unui tratament
termic de durată mare (50÷100 h), numit recoacere de maleabilizare.
Structura fontelor maleabile este constituită din grafit de recoacere (în cuiburi), inclus într-o masă
metalică de bază ce diferă în funcţie de modul în care se realizează recoacerea.
Fontele maleabile (GOST1215-85) se notează cu simbolul:
КЧ30-6; КЧ33-8; КЧ35-10; КЧ45-7; КЧ65-3; КЧ70-2; КЧ80-1.5;
КЧ55-4;
Literele „КЧ” fontă maleabilă, dintre care primul număr indică rezistenţa
minimă la tracţiune , iar celălalt, alungirea la rupere.
Varianta română Fm 300 urmat de un număr constituit din trei cifre, care
reprezintă rezistenţa minimă Ia rupere prin tracţiune.
Fig.3.3.1.3 Microstructura unei fonte maleabile
Fontele se clasifica şi dupa stadardul UE DIN 1560:2011 sau SREN
3.3.2 Exempie de utilizare a fontelor în fabricarea construcţiilor de maşini
16
Grupa:TA1/1
Denumirea
fontei, Marca Indicaţii de utilizare
standardul
СЧ-10; СЧ- Piese turnate cu pereţi subţiri, cu duritate medie şi rezistenţă mică - blocuri,
15 chiulase, corpuri, tambure, suporturi, carcase, capace, etc
СЧ-18
1. Fontă СЧ-20
cenuşie СЧ-21 Piese de mare importantă, turnate, solide -roţi dinţate;cartere, batiu, segmente
obişnuită СЧ-25 de piston, mufe, supape, scoabe;etc
GOST 1412-85 Corpuri de pompe, arbori cotiţi masivi, role, roţi de lanţ. Piese turnate
СЧ-30
masive cu configurație geometrică complicată - tambure, cilindri, capace, roţi
СЧ-35
dinţate, arbori cotiţi etc.
2.Fontele cu ВЧ-35; ВЧ- Piese turnate cu configuraţie geometrică complicată şi rezistenţă înaltă, de
duritate 45 mare importanţă-arbori cotiţi, axe cu came, traverse, cilindri de
ВЧ-60 măcinat,pompe,ventile etc.
înaltă
ВЧ-70
GOST 7293-
ВЧ-100
85
3. Fontă КЧ30-6 Se folosesc la fabricarea pieselor care funcţionează în condiţii de şocuri şi
КЧ45-7 vibraţii - cartere de reductoare, flanşe, mufe, şaibe, cîrlige, cleme, bride pârghii,
maleabilă
КЧ55-4 mânere, roţi de curea, piuliţe-fluture, scoabe, came etc
GOST 1215-85
3.4 Oțelurile carbon şi oțelurile aliate: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de
utilizare.
3.4.1 Noţiuni generale. Clasificarea oțelurilor.

Oțelurile reprezintă materialul metalic cu cea mai mare răspândire în industrie. Aceasta se explică
prin gama largă de proprietăți mecanice ce pot fi obținute, la concentrații diferite în carbon, pe baza
transformărilor în stare solidă a fierului, prin aliere, tratamente termice, termochimice, termofizice; de
asemenea, se obțin astfel de caracteristici fizico-chimice (magnetice, electrice, de rezistență la coroziune
etc), care permit folosirea oțelurilor în cele mai variate domenii industriale. Oțelurile se clasifică după
compoziția lor chimică în: oțeluri carbon şi oţeluri aliate.
Oţelul
Oţel carbon (oţel nealiat) Oţel aliat
Oţel carbon de uz Oţel carbon de Oţel carbon de

general. construcţie calitativ scule
GOST 380-2005* GOST 1050-88* GOST 1435-99*
calitativ Calitativ
superior
*Aceste standarde se utilizează în Rusia şi Ucraina însă sunt destinate pentru vânzări în R. Moldova.
Pentru standardele UE utilizăm: 1.SR EN 10025+A1 pentru oțelurile de uz general şi de calitate pentru construcție.
2. SR EN 10084:2000- pentru oțelurile de calitate nealiate de cementare; 3. SR EN 10083-2:1995- pentru oțelurile de
calitate nealiate pentru călire şi revenire. 4. SR EN ISO 4957:2002-pentru oțelurile carbon pentru scule
3.4.2 Clasificarea şi simbolizarea oțelurilor carbon.
17
Grupa:TA1/1
Oțelurile carbon sânt oțeluri care nu conțin în afară de fier şi carbon alte elemente introduse în mod
voit. Oțelurile carbon, având un preț relativ scăzut, constituie materialul de bază în construcția de mașini.
Au o serie de proprietăți favorabile ca: tenacitate bună, rezistență mecanică ridicată, pot fi ușor deformate
plastic, au o elasticitate bună, la un conținut redus de carbon pot fi ușor. sudate etc. Ca însușiri
dezavantajoase amintim greutatea lor specifică mare, rezistență slabă la coroziune, rezistența slabă
împotriva oxidării la temperaturi ridicate şi altele.
Oțelurile carbon sânt cele mai utilizate materiale în construcția de mașini. Din întreaga cantitate de
oțeluri produse, aproape 85% reprezintă oțelurile carbon (nealiate) şi numai circa 15% sânt oțeluri aliate.
Este drept că acest raport se schimbă mereu, ponderea oțelurilor aliate crescând din ce în ce mai mult.
a.Oţelurile carbon de uz general - sânt oțeluri carbon obișnuite, prelucrate la cald, utilizate în mod
curent fără tratamente termice la construcții metalice, construcții de mașini, ca oțel beton şi în altei
domenii în care nu se reclamă proprietăți deosebite. Se notează după standardul rus cu simbolul Cт 0, Cт
1, Cт 2, Cт 3, Cт 4, Cт 5, Cт 6, sau aceste mărci pot șă aibă la urmă și niște litere așa ca; Cт 2кп;etc.
Cт –(stali)-oţel de uz general.
Cifra 0-6 arată grupa proprietăţilor chimice și mecanice.
Pentru a indica gradul de dezoxidare al oţelului, la simbolul lui se adaugă după cifre simbolurile „кп”
– necalmat; “пс”- semicalmat; “сп”- calmat; (“сп”-nu se scrie)
După standardul din România se notează cu simbolul OL urmat de trei cifre.
Se utilizează:
CТ 0 ÷ CТ 3-construcţii metalice, îngrădiri, bariere de protecţie, rame, carcase, batiuri sudate, ţevi, capace,
şuruburi etc.
CТ 4 ÷ CТ 6- rezervoare de presiune mică, arbori şi axe ale mecanismelor de ridicare şi transportare, roţi
dinţate cu diametre mari, mufe, şuruburi, buloane, piuliţe, bare de tracţiune, etc.
b. oţel carbon de construcţie calitativ -,este obţinut printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de
puritate chimică ridicat. La acest oţel se garantează atît compoziţia chimică, cit şi proprietăţile mecanice.
Spre deosebire de oţelurile obişnuite, la oţelurile carbon de construcţie calitative se folosesc tratate
termic sau termochimic, în construcţia de maşini, pentru piese supuse la solicitări deosebite.
Se notează după standardul rus cu simbolul: oţel 08, 10, 15, 20, 25, 30,35, 40, 45, 50, 55,
58,60;(65,70 şi 60Г,65Г,70Г). Cele necalmate şi semicalmate pot avea la urmă „кп” şi “пс”.
Oţel (stali) - oţel carbon de construcţie calitativ, cifra 10-procentajul (în sutimi) de carbon≈ 0,1%C
Г- are mai mult de un procent de mangan.
Oţelurile destinate turnării se simbolizează prin –oţel 15Л;25Л;35Л;55Л (Л-turnare, liteinîi)
După standardul din România se notează cu simbolul OLC urmat de un grup de două cifre care
reprezintă conţinutul mediu de carbon.
Se utilizează:
Oţel 08÷15-piese fabricate prin ştanţarea la rece(table,benzi, sirmă etc.)
Oţel 20÷30 - oţeluri pentru cementare, bucşe, axe, pârghii, discuri, flanşe etc.
Oţel 35÷55 - oţeluri pentru îmbunătăţire prin tratament termic-arbori, biele, roţi dinţate, volante, cremaliere,
melci, bolţuri etc.
Oţel 58,60÷70-piese tratate termic cu proprietăţi de rezistenţă ridicat, combinată cu elasticitate - bucşe şi
inele elastice, arcuri, resorturi etc.
c. oţeluri carbon pentru scule - sânt oţeluri carbon de calitate înaltă și superioară, elaborate de
obicei în cuptoare electrice şi cu un conţinut ridicat de carbon (peste 0,65%). Ele conţin cantităţi foarte
mici de sulf şi fosfor (S + P < 0,05%). Oţelurile carbon de scule după prelucrarea lor, se tratează
18
Grupa:TA1/1
termic pentru a realiza la produsele fabricate proprietățile optime pe care le poate oferi marca
respectivă de oţel.
Se notează după standardul rus cu simbolul: У7; У7A; У8; У8A; У8Г; У8ГA; У9; У9A; У10;
У10A; У12, У12A.
У- oţeluri carbon pentru scule , cifra 7;12;arată procentajul (în zecimi) de carbon≈ 0,7%C; ≈
1,2%C;
A -de calitate superioară.
După standardul din România se notează cu simbolul OSC urmat de cifre care reprezintă în zecimi
conţinutul mediu de carbon.
Se utilizează:
У7; У7A- Pentru scule supuse loviturilor şi şocurilor, care necesită o tenacitate mare şi duritate suficientă:
ciocane, baroase, matriţe, căpuitoare, dălţi, şurubelniţe, vârfuri de strung, foarfece de mână, poansoane,
instrumente chirurgicale neascuţite, scule de tâmplărie, furci, seceri, cleşti patent etc
У8; У8A; У8Г- cuţite şi foarfece pentru metale moi, scule de tâmplărie, scule pneumatice, perforatoare,
dornuri de mână, scule pentru fabricarea şuruburilor şi cuielor, burghie pentru material cu duritate mijlocie, cleşti
pentru sârmă, dălţi pentru minerit şi cioplit piatra etc.
У9; У9A- Ferăstraie circulare sau bandă pentru lemn, cuţite de rindea, fălci de strîngere, matriţe pentru injectat
materiale plastice, piese de uzură la maşini.
У10; У10A- filiere, burghie, matriţe pentru monede, fabricarea acelor, scule pentru extrudare, cuţite de tăiat
cauciuc, calibre de forme simple, ferăstraie mecanice, dălţi pentru ciocane pneumatice etc.
У12, У12A- instrumente chirurgicale, cuţite, burghie, dălţi, pile, , filiere, freze, calibre, fierăstraie pentru
metale, scule de aşchiat metale moi, etc.
3.4.3 Oţelurile aliate

3.4.3.1 Generalităţi şi clasificarea oţelurilor aliate
Oţelurile aliate conţin, pe lingă elementele obişnuite, şi elemente de aliere speciale, adăugate în mod
voit, pentru a produce modificări sensibile a unuia sau mai multor proprietăţi ale oţelurilor. Tot din
categoria oțelurilor aliate fac parte şi oţelurile ale căror conţinut de mangan şi de siliciu este mai mare
decât cel rezultat din elaborare
Datorită unei elaborări mult mai îngrijite şi a costului ridicat al majorității elementelor de aliere,
oţelurile aliate sânt mai scumpe decât oțelurile carbon, deci folosirea lor este rațională numai în cazurile
în care sânt strict necesare.
Variaţia proprietăţilor oţelului prin aliere este determinată de natura şi cantitatea elementelor de
aliere şi raportul lor faţă de principalele elemente ale oţelului.
Ținând seama de modul în care se găsesc în oţel, elementele de aliere se împart în două grupe:
I - elemente care nu formează carburi: Ni, Co, Si, Al, Cu etc, şi care se găsesc în oţel sub
formă de soluţii solide;
II - elemente care se combină cu carbonul, formând carburi în oțelurile aliate: Mn, Cr, W, V,
Mo, Ti, Zr, Nb, Ta etc.
3.4.3.2 Clasificarea oţelurilor aliate. Oţelurile aliate se pot clasifica după mai multe criterii: a
- după sfuctura obţinută la răcire în aer.- oţelurile perlitice; martensitice; austenitice; cu
carburi.
b - după numărul de elemente de aliere avem:

• oţeluri ternare, pe lângă carbon cu un singur element de aliere;
19
Grupa:TA1/1
• oţeluri cuatemare, cu două elemente de aliere; • oţeluri polinare, cu

mai multe elemente de aliere.
•
c - după cantitatea elementelor de aliere avem:
• oţeluri slab aliate, care conţin sub 2,5% elemente de aliere;
• oţeluri mediu aliate cu 2,5 ... 10% elemente de aliere • oţeluri bogat
aliate care au peste 10% elemente de aliere.
d — după utilizare (destinaţie): oţelurile aliate se clasifică în:
• oţeluri de construcţie GOST 4534-71, folosite foarte mult în construcţia de maşini şi utilaje,
care la rândul lor se împart în: oţeluri pentru cementare (0÷0,2% C) şi de îmbunătăţire
(0,2÷0,5% C);
• oţeluri pentru scule GOST 5950-2000* (de aşchiere, de matriţare, de aparate de măsurare
etc.);
• oţeluri cu proprietăţi fizice şi chimice speciale (oţeluri inoxidabile, oţeluri refractare oţeluri
cu proprietăţi termice sau magnetice speciale etc).
3.4.3.3. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor
Dacă un oţel este încălzit în domeniul austenitei şi, apoi, este răcit rapid, structura sa nu mai este
formată din constituenţi, normali (ferită, perlită, cementită secundară), ci dintr-un alt constituent cu aspect
acicular, numit martensită.
Elementele de aliere influenţează într-o largă măsură şi transformările alotropice ale fierului,
modificând poziţia punctelor critice.
Influenţă elementelor de aliere depinde de concentraţia elementului de aliere, de conţinutul de carbon
şi de existenţa în compoziţie a altor elemente de aliere. Prezentăm, foarte sumar, unele proprietăţi
obţinute prin folosirea celor mai răspândite elemente de aliere; menţionăm însă că aceste proprietăţi se
obţin numai pentru anumite concentraţii ale elementelor de aliere.
Nichelul măreşte călibilitatea oţelului, favorizează obţinerea unei structuri fine, măreşte rezistenţa la tracţiune si limita
de elasticitate; măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea.
Manganul măreşte călibilitatea, duritatea şi rezistenta la rupere; asigură o rezistenţă mare la uzare prin frecare şi uzare
abrazivă; slăbeşte proprietăţile magnetice până la anularea magnetismului.
Cromul măreşte rezistenţa, duritatea şi rezistenţa la uzare, asigură rezistenţă la oxidare, coroziune, refractaritate.
Wolframul îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritatea la rece şi la temperaturi ridicate, rezistenţa la rupere);
asigură o bună refractaritate şi o rezistenţă la uzare abrazivă.
1Molibdenul măreşte rezistenţa la coroziune; asigură proprietăţi mecanice foarte bune, o bună rezistenţă la oboseală şi
o stabilitate la temperaturi înalte.
Siliciul asigură caracteristici mecanice ridicate; ridica mult limita de elasticitate (oţeluri pentru arcuri), are rezistivitate
electrică mare, fiind larg folosit sub formă de tablă silicioasă Ia fabricarea transformatoarelor; favorizează grafitizarea,
permiţînd obţinerea grafitului si în structura unor oteluri.
Vanadiul chiar la un conţinut de sub 1% măreşte duritatea, rezistenţa la rupere, rezilienţa, rezistenţa la uzare, la
oboseală şi la coroziune.
3.4.3.4 Simbolizarea oțelurilor aliate şi domeniul de utilizare.
Oţeluri aliate de construcţie - sânt oţeluri în general slab aliate ce fac parte, cu excepţia oţelurilor
manganoase, din clasa de oţeluri perlitice. Ele se folosesc, de obicei, în stare de revenire înaltă, deoarece
pe calea alierii se obţine o mărire a călibilităţii şi o formare a coagulării carburilor la revenire.
20
Grupa:TA1/1
Simbolizarea oţelurilor aliate de construcţie se face prin litere care indică elementele de aliere,
precedate de cifre care arată conţinutul de carbon în sutimi de procente. Cifrele de la sfârșitul simbolului
exprimă, conţinutul mediu al elementului principal de aliere (ultima literă din simbol).
Majoritatea oţelurilor aliate de construcţii sânt polinare. De exemplu: oţeluri Cr-Ni-Mp, folosite la
fabricarea pieselor mari şi importante, puternic solicitate, prezintă proprietăţi mecanice foarte bune şi un
cost mai redus, datorită conţinutului de elemente nedeficitare etc.
Oţeluri aliate pentru scule
Sânt oţeluri aliate de calitate superioară, elaborate îngrijit, în vederea întrebuințării lor la
confecţionarea sculelor de diferite tipuri. Alierea acestor oţeluri este complexă şi se face cu o serie de
elemente în care predomină Cr, W, Mo, V.
Simbolizarea acestor oţeluri standardizate se face cu ajutorul unor litere marcând elementele de
aliere, urmate de cifre care indică conţinutul în zecimi de procente al elementului principal de aliere trecut
în simbol ultimul. Ca exemplu oţelul XBГ(este un oţel Cr-W-Mn de scule pentru deformare la cald, cu un
conţinut mediu de 5,3% Cr, care este elementul principal de aliere. Oţelurile aliate pentru scule se
împart în:
• oţeluri pentru scule aşchietoare şi aparate de măsurat (cu subgrupele slab, respectiv bogat aliate)
oţeluri pentru scule de deformare şi scule pneumatice, cu următoarele subgrupe: pentru scule de
deformare la rece; pentru scule de deformare la cald; pentru scule pneumatice; pentru formele
metalice de turnare sub presiune a metalelor.
În standardele acestor oţeluri sânt indicate pentru fiecare marcă de oţel: domeniul temperaturilor pentru
deformarea plastică la cald, condiţiile tratamentelor termice recomandate, precum si caracteristicile
obţinute. De asemenea sânt date, pentru fiecare marcă standardizată, indicaţii privind domeniile de
utilizare şi exemple concrete de aplicare.
Oţelurile rapide (GOST19265-75) sânt oţeluri bogat aliate în special cu W (până la 18% W), în
compoziţia lor intrând însă şi Cr (circa 4%), V şi uneori Mo sau Co. In structura lor se găsesc până la 30
÷35% carburi duble de W şi Fe, carburi de Cr şi carburi de V.
Marea calitate a oţelurilor rapide constă în faptul că permit folosirea unor viteze foarte mari de
aşchiere a metalelor, datorită stabilităţii lor termice superioare. În timp ce duritatea oţelurilor carbon şi
slab aliate de scule începe să scadă repede dacă în timpul aşchierii se încălzesc peste 200÷220°C, oţelurile
rapide îşi păstrează duritatea până la 550 ÷600°C, menţinînd-o chiar la încălziri de foarte lungă durată.
Oţeluri aliate cu proprietăţi fizice fi chimice speciale
• Oţelurile inoxidabile. În funcţie de agresivitatea mediului, se folosesc oţeluri inoxidabile cu
Cr sau cu
Cr şi Ni. Elementul principal de aliere este cromul şi are o influenţă corespunzătoare numai la conţinuturi
de peste 12%. Nichelul introdus în oţelurile cu Cr, le conferă acestora o structură austenitică la orice
temperatură. Cele mai răspândite sînt oţelurile cu 18% Cr şi 8% Ni.
• Oţelurile refractare sânt oţeluri bogat aliate, care prezintă atât stabilitate chimică ridicată, cât
şi rezistenţă mecanică bună la temperaturi înalte. Oţelurile refractare feritice sau perlitice care conţin
8÷12%Cr şi 2÷4,5% Si se folosesc pentru organe de maşini ce lucrează la temperaturi maxime de
350÷500°C: turbine, cazane etc. Oţelurile refractare austenitice, foarte bogat aliate, cu maxim 30% Cr,
21% Ni, 3% Si, cu adaosuri de Ti, Mo, Co şi cu puţin carbon, se folosesc la executarea organelor puternic
solicitate termic la temperaturi de 500 ÷650°C: motoare cu reacţie etc.
3.5. Aliajele neferoase: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare.
3.5.1 Generalități metalelor neferoase
21
Grupa:TA1/1
Metalurgia neferoasă include extragerea şi îmbogățirea metalelor neferoase; prelucrarea lor

metalurgică - obținerea concentratului (materiei prime îmbogățite), metalului brut şi rafinat (curățat de
impurități); producerea aliajelor şi laminatului metalelor colorate; reciclarea materiei secundare. În
legătură cu metalurgia neferoasă sunt întreprinderile, care funcționează cu deșeurile sale, care produc
îngrășăminte, materiale de construcții etc.
În metalurgie, un metal neferos este un metal, care nu conține fier ( ferită ) în cantități apreciabile.
În general, sunt mai costisitoare decât metalele feroase datorită proprietăților dorite, cum ar fi greutatea
redusă ( aluminiu ), conductivitatea mai ridicată (cupru ), sau rezistența la coroziune (zincul ). Unele
materiale neferoase sunt de asemenea utilizate în industria siderurgică.
Din metalele neferoase, cuprul, aluminiu, staniu, plumb, zinc, magneziu și antimoniu sunt cele mai
utilizate în industria automobilelor. Ele sunt utilizate în principal ca componente ale aliajelor neferoase și
antifricțiune, precum și aliaje de lipit.
3.5.2 Cupru şi aliajele sale.
Cuprul este un metal roșu cu o densitate de 8,93 g / cm3 și un punct de topire de 1083 ° C. Cuprul
are cea mai mare conductivitate electrică și conductivitatea termică după argint.
Cuprul este produs sub formă de lingouri, piese turnate, tije, foi, fire, benzi, folii și pulbere. În
funcție de compoziția chimică produce următoarele mărci de cupru: M00, MO, M06, Ml, MLP, M2,
M2P, MH, LSB M4. În cel mai pur cupru (clasa M00), cantitatea totală de impurități este de 0,01. În clasa
de cupru M4, cantitatea de impurități este 1. În industria automobilelor, cupru pentru fabricarea firelor
electrice, a pieselor de echipamente electrice și ca o componentă a diferitelor aliaje. Clasificarea aliajelor
cuprului:
1 Alama - Cu-Zn
Cu-Zn alame normale
Cu-Zn-X alame speciale , unde X alte elemente de aliere
Alame normale (deformabile)
a) alame moi – 4-30%Zn (TOMBAC)
Se simbolizează Л 96 , unde Л-alamă, 96%Cu şi 4%Zn, in România- (Am X)
Alamele moi se folosesc la fabricarea tuburilor flexibile, a țevilor, pentru serpentine, a cartușelor, a
diferitelor piese electrotehnice, a bijuteriilor, etc. Ele pot fi prelucrate la rece prin laminare, trefilare si
ambutisare.
b) alame pentru presare – 30-40% Zn
Alamele pentru presare sunt plastice si se pot prelucra prin deformare plastica la rece sub forma de
table si benzi laminate, bare trase, sârme trefilate. Prin deformarea la rece , alamele se ecruiseaza şi își măresc
duritatea si rezistenta, fiind utilizate la fabricarea unor piese prelucrate prin așchiere. Se simbolizează Л 63 ,
unde Л-alamă, 63%Cu şi restul 37%Zn, c) alame dure –40-45% Zn
Alamele dure sunt fragile si rezistente dar au plasticitate scăzută. Se folosesc în special pentru
obținerea unor piese prelucrate prin așchiere: șuruburi, roti dințate etc.
Se simbolizează Л 57 , unde Л-alamă, 57%Cu şi restul 43%Zn,
Alamele turnate sunt aliaje complexe în care, alături de zinc, se mai întroduce şi alte elemente de
aliere (plumb, staniu, mangan, aluminiu, fier, nichel). Plumbul ușurează prelucrarea prin așchiere,
manganul ameliorează rezistenta la coroziune, iar fierul mărește rezistenta alamei şi tenacitatea alamei. Se
simbolizează:
ЛАМц 77-3-2 – Л-alama, А-Al( 3%), Мц-Mg (2%), 77% Cu, restul 18% Zn.
ЛKC 80-3-1 – Л-alama, K-Si( 3%), C-Pb (1%), 80% Cu, restul 16% Zn.
Tabelul cu simbolizarea literelor pentru aliaje neferoase conform standardului
A-Al C-Pb Ж-Fe Мг-Mn К-Si
O-Sn Ц-Zn Мц-Mg Б-Be H-Ni
22
Grupa:TA1/1
II Bronzele
Sunt aliaje Cu cu Sn, Be, Al, Pb
Au duritate mare, rezistență mare la coroziune şi proprietăți elastice foarte bune.
Bronzurile cu staniu au cea mai larga răspândire. Ele pot fi laminabile si turnate.
Bronzurile laminabile au conținuturi mici de staniu si au structura constituita din soluție solida.
Datorita acestui fapt, sunt plastice si se folosesc sub forma de semifabricate sau de produse deformate la rece
sau la cald ca: table, arcuri, membrane, conductoare electrice etc.
Se simbolizează БрOЦС 5-4-2,5 unde Бр-bronză su St-5%, 4% Zn 2,5% Pb şi restul 88,5% Cu, in
România- (BzX )
Bronzurile turnate pot fi: bronzuri moi (cu 3 . .6% Sn)
bronzuri dure (9 . .14%Sn)
Bronzurile moi se folosesc la turnarea bucșelor, a armaturilor etc., care lucrează in medii corozive
obișnuite.
Bronzurile dure cu rezistente mai mari si se folosesc la turnarea pieselor mecanice ca: armaturi, roti,
carcase pentru pompe. O caracteristica importanta a acestor bronzuri este rezistenta mare la frecare, conferita
de compusul definit Cu, Sn; de aceea se mai numesc bronzuri antifricțiune si se folosesc la turnarea roților
melcate a bucșelor, a lagărelor etc., care sunt solicitate la frecare.
Se simbolizează БрOMЦHС 9-4-3-7 unde Бр-bronză su St-9%, 4% Mg, 3% Ni, 7%Pb şi restul 77%
Cu, in România- (Bz6T )
Bronzurile cu aluminiu ( Al 9-10%) se folosesc în stare turnata la fabricarea pieselor pentru industria
chimica şi electrotehnica (rotoare de pompe. Lagăre, tije de pistoane, coroane dințate, conductoare pentru
curenți de intensitate mica etc). Bronzurile de aluminiu se folosesc şi în stare laminate (bare, piese), ca piese
rezistenta la coroziune şi ca piese de antifricțiune.
Se simbolizează БрAЖН 10-4-3 unde Бр-bronză сu Al-10%, 4% Fe, 3% Ni, şi restul 83 % Cu
Bronzul cu beriliu (2%Be) -se folosește pentru piese supuse la uzura, pentru arcuri inoxidabile,
nemagnetice, pentru piese de ceasornice, pentru scule care nu produc scântei etc.
Se simbolizează БрБ2 unde Бр-bronză сu Be-2%, restul 98 % Cu
Bronzuri cu Pb (10-30%Pb) se folosesc la turnarea lagărelor pentru piese de motoare cu ardere
interna, a lagărelor de motoare grele etc.
Se simbolizează БрC 30 unde Бр-bronză сu Pb-30%, restul 70 % Cu
3.5.3 Aluminiu şi aliajele sale.

Aluminiu este un metal alb-argintiu cu o densitate de 2,7 g / cm3 și un punct de topire de 658 ° C.
Se caracterizează printr-o conductivitate termică bună și o conductivitate electrică. În aer, este oxidat
rapid, acoperit cu un film subțire de oxid, care îl protejează de oxidarea ulterioară.
Fig.3.5.3 Sortimente din aluminiu
Aluminiu este ușor de măsurat, rola, sarma. Este foarte instabilă în ceea ce privește acțiunea
alcalinelor, acizilor sulfurici și acizi clorhidrici. Aluminiu este produs sub formă de lingouri, lingouri,
folie folie.
În funcție de metoda de preparare și compoziția chimică a aluminei sunt trei clase: puritate înaltă
calitate tehnică, de înaltă puritate. Această clasă de puritate ridicată se referă marca de aluminiu 999 care
23
Grupa:TA1/1
conține numai 0,001% impurități, la o clasă de puritate ridicată - clasele de aluminiu A995, A99, A97,
A95, la o clasă de grad tehnic - mărcile de aluminiu A85, A8, A7, A6, A5, AO, A AE.
În industria automobilelor, aluminiu este utilizat în principal ca o componentă în diverse aliaje,
pentru producerea de folie, care merge la căptușeala condensatoarelor, pentru a acoperi reflectorii
farurilor etc.
Clasificarea aliajelor de aluminiu :
I Aliaje deformabile 1 Aliaje care nu se durifică
prin tratament termic.
Aliajele binare Al-Mn unde Mn pînă-5%,se simbolizează AMг2, AMг5 și Al-Mg, unde Mg pînă-
6%se simbolizează AMц1, AMц2. Aceste aliaje bine se sudează, sunt rezistente la coroziune, bine se
supun ștanțării la rece. Se utilizează sub formă de profile, table, benzi pentru rezervoare.
2 Aliaje de aluminiu durificabile prin tratament termic
Aliajul Д1, Д16, Д18 (Al- Cu- Mg- Mn) este un aliaj de aluminiu cu alți compuși cum sunt Cu,
Mg,Mn, care se mai numește duraluminiu. Compoziţia chimică a aliajului: 3,8-4,8%Cu; 0,4-0,8% Mg;
0,4-0,8Mn, restul e Al. Aceasta grupa cuprinde aliaje cu elemente care au solubilitatea în aluminiu
relativ ridicată: Cu, Mg, Zn, variația solubilității acestora cu temperatura permițând aplicarea
tratamentelor termice.
Duraluminiu se deformează plastic la temperaturi de 440-480oC şi prezintă proprietăți mecanice
bune. Tratamentul termic de durificare ,călire pentru acest aliaj este de încălzire până la t
505495oC,urmat de o răcire în apă caldă şi îmbunătățire naturală la circa 20oC.
Aliajele Al-Cu-Mg dupǎ îmbătrânirea naturală au o rezistență mecanică ridicată, asociată cu o
plasticitate buna comparabilǎ cu plasticitatea obținută la recoacere.
Aceste aliaje se livrează sub formă de bare, din care se confecționează piese piese prin așchiere,
profile, table. O parte din aceste aliaje sunt utilizate pentru executarea unor obiecte decorative la
autovehicule.. II Aliaje de aluminiu pentru turnătorie
1 grupă aliajele pe bază de Al-Si (siluminiu), AЛ2, AЛ4, AЛ9- conţin obişnuit de la 2 la 14% Si şi
diferite impurități: Fe pânǎ la aproximativ 1,4%, Mg pânǎ la circa 0,15%, Cu maxim 0,6%. Foarte
utilizate sunt aliajele cu 10-13% Si.
Siluminurile sunt carcterizate prin proprietǎţi bune de turnare, sudabilitate bună şi rezistență la
coroziune ridicatǎ. Sunt utilizate în construcția de mașini pentru turnarea unor piese subțiri cu secțiuni
complicate care sǎ aibǎ caracteristici mecanice şi rezistente la coroziune bune.
2grupă aliajele pe bază de Al-Si-Cu, AЛ3, AЛ5, AЛ6 Caracteristicile tehnologice şi de exploatare
ale acestor aliaje pot fi modificate prin tratamente termice. Sunt utilizate în industria constructoare de
maşini, la piese turnate supuse la solicitări mari cum ar fi: carcase capete de cilindrii, blocuri de motor,
pistoane şi alte piese rezistente la solicitări la cald în timpul exploatării.
3grupă aliajele pe bază de Al-Cu, AЛ7, AЛ19, AЛ21, ce conțin 4-6% Cu deoarece nu conțin
eutectic, au proprietăți de turnare scăzute, în schimb aliajele cu peste 10% Cu au proprietăți de turnare
foarte bune. Aliajele Al-Cu sunt utilizate pentru turnarea unor piese puternic solicitate în construcția de
mașini cum ar fi: tambure de frână, pistoane, chiulase, blocuri motoare.
4grupă aliajele pe bază de Al- Mg, AЛ8, AЛ13-sunt foarte ușoare se folosesc la producerea
jantelor și altor piese conţin de la 1% până la 13%Mg şi unele elemente de aliere sau însoțitoare: Si până
la 2%, Mn până la 2%, Zn până la 3%, Li până la 3% şi alte elemente ca : Fe, Cu, Cr, Ni, Ti, B, Be, Zr.
Ele au proprietăți mecanice ridicate, densitate mică şi rezistență la coroziune în atmosfera sau mediu
salin. Proprietățile de turnare ale acestor aliaje depind de conținutul în Mn. Manganul mărește rezistență
24
Grupa:TA1/1
mecanică şi îndepărtează acțiunea negativă a Fe asupra rezistenței la coroziune, Zn îmbunătățește

proprietățile de turnare, Cu, Fe, Ni micșorează rezistență la coroziune şi plasticitatea, ridica
refractaritatea, Ti, Zr,B finisează granulația mărind tenacitatea, Be micșorează susceptibilitatea la oxidare
a aliajelor topite. Aliajele din sistemul Al-Mg sunt utilizate în industria constructoare de mașini, la
turnarea unor piese rezistente la coroziune în atmosferă, în apă de mare şi soluții alcaline, cu proprietăți
de rezistență mecanică corespunzătoare.
5grupă aliajele pe bază de Al și alte componente cum sunt Zn, Ni, , AЛ1, AЛ8. conțin aproximativ
12% Zn, la care se mai adaugă 0,1-1,0% Mg, 5-8% Si şi uneori Ti, Cr, Fe. Creșterea proporției de Zn
micșorează caracteristicile de turnare. Proprietățile mecanice ale acestor aliaje depind de procedeul de
turnare şi de tratamentul termic aplicat pieselor. Sunt utilizate pentru obținerea unor piese cu stabilitate
dimensionala ridicată şi cu proprietăți mecanice foarte bune.
3.6. Aliajele dure
Cele mai utilizate aliaje dure industriale sunt produsele compuse din carburi ale metalelor care, ]n
ordinea importantei sunt: carbura de wolfram, carbura de titan, carbura de tantal sau niobiu sub forma de
monocarburi sau carburi complexe. Acestea, compactizare prin sinterizare cu ajutorul unui metal din
grupa fierului, cobaltului sau nichelului, formează familia de aliaje dure, cunoscute la noi sub denumirea
comerciala WIDIA. Familia aliajelor dure sinterizate constituie o categorie de materiale relativ recent
realizate şi cunoscute, care prin proprietățile lor au revoluționat tehnica utilizării sculelor şi pieselor
rezistente la uzura ce se fabrică din ele. Realizate prin tehnici ale metalurgiei pulberilor, fie ca este vorba
de carburi sinterizate sau de materiale ceramice, boruri, nitruri, carbonitruri, oxicarbonitruri, orice aliaj
dur sinterizat este utilizat datorita proprietatilor sale de duritate ridicata, asociata frecvent cu stabilitatea
proprietăților fizico-mecanice la temperaturi ridicate (800-2500 C). La utilizarea şi elaborarea acestor
materiale s-a urmărit o cat mai buna dezvoltare a corelației duritate-tenacitate, care în cazul unor valori
ridicate pentru ambele proprietăți conduce la o buna rezistentă la uzura abrazivă şi soc mecanic.
Aliajul dur sinterizat clasic este un produs tipic al tehnicilor metalurgiei pulberilor. Produsul de
baza consta într-o îmbinare a particulelor fine de carbura de wolfram, rezistente prin duritatea lor mare la
abraziune, cu liantul de sinterizare tenace şi relative moale, cel mai frecvent utilizat, cobaltul metalic.
Carbura de wolfram este în mod frecvent suplimentara sau înlocuita cu carbura de titan, tantal, noibiu,
crom, vanadiu, molibden, hafniu ca monocarburi sau carburi complexe, în timp ce cobaltul poate fi de
asemenea aliat sau substituit cu nichel sau nichel-molibden sau mai recent ruteniu (Ru). Cobaltul, care
este lichid în timpul sinterizării, pătrunde, difuzează si înglobează toate particulele dure, formând după
răcire o masa metalica compacta, care deși nu este monolitica se comporta ca un monolit.
Carburile sunt produse fie direct din oxizi, fie din pulberi metalice şi sunt amestecate sub forma
individuala, fie sub forma de soluții cu pulbere de cobalt. Amestecurile sunt măcinate umed pentru
completa dispariție a componentelor între ele cât şi a cobaltului respectiv în masa de carburi. Amestecul
este apoi uscat, redus şi, daca este necesar; şi granulat, sub forma de palete. Amestecul de pulberi gata de
presare este compactizat sub forma de plăcute așchietoare, piese de uzura, matrițe, filiere etc., in functie
de forma finala dorita. Piesele compactizate sunt sinterizate direct la forma finala dorita sau sunt supuse
unui proces termic numit dubla sinterizare. Dubla sinterizare consta într-o presinterizare, urmata de
prelucrări mecanice şi în final sinterizarea propriu-zisa.
4.2 Modificarea structurii și proprietăților materialelor metalice prin tratamente termice.
4.1.1 Tratamentele termice. Noțiuni generale
25
Grupa:TA1/1
Tratamentele termice reprezintă o succesiune de operaţii tehnologice, care constau din încălziri şi
răciri în condiţii bine determinate, aplicate unor materiale metalice în stare solidă, cu scopul de a obţine
structurile optime pentru realizarea anumitor asociaţii optime de proprietăţi. În urma acestor tratamente,
semifabricatele şi piesele nu-şi schimbă forma şi dimensiunile inițiale.
În general, se tratează termic sau termochimic numai piesele mai importante de maşini, mai
puternic solicitate, cu scopul de a îmbunătăți proprietățile mecanice ale materialului, de a mări rezistență
la uzare, rezistență la coroziune, rezistența la temperaturi înalte etc. Cu cît o anumită maşină sau
instalaţie este mai importantă şi cu cât greutatea acesteia trebuie să fie mai mică, cu atât mai multe din
piesele componente vor fi tratate termic. Aceste tratamente fiind destul de costisitoare, ele trebuie
aplicate numai acolo unde sânt întradevăr necesare şi numai aliajelor care îşi îmbunătăţesc simţitor
proprietăţile în urma tratamentelor termice. În orice caz, trebuie să se caute să fie utilizate la maximum
performanțele oferite de materialul folosit, mai ales când este vorba de oțeluri aliate, la care există largi
posibilități de ameliorare a proprietăților prin tratamente termice.
4.1.2 Regimul unui tratament termic

Numai cu ajutorul diagramelor de echilibru pot fi stabilite corect tipurile de tratamente şi condiţiile
de executare ale acestora, intervalele optime de temperatură la care va trebui să încălzim materialele.
4.1.3 Clasificarea tratamentului termic

Tratamentele termice pot fi grupate în următoarele trei categorii: a - tratamente termice, unde
materialele sau piesele sînt supuse numai variaţiilor de temperatură; b - tratamente termochimice,
26
Grupa:TA1/1
unde variaţiile de temperatură sînt însoţite şi de modificarea compoziţiei chimice a straturilor

superficiale prin difuziune; c - tratamente termofizice, apărute abia în ultimele decenii, care constau în
combinarea proceselor termice cu procese fizice.
Tratamentele termice mai pot fi:

1. Tratamente termice preliminare
• Recoacere
• Normalizare
2. Tratamente termice finale
• Călire
• Normalizare
• Revenire
• Călire + revenire = îmbunătăţire
4.2.2 Recoacerea oțelului Recoacerea este

tratamentul termic care consta în:
• încălzirea produselor la temperaturi ridicate (care pot fi inferioare, superioare sau în
intervalul de transformări în stare solidă),
• menţinerea prelungită la aceasta temperatură (sau la temperaturile oscilantă într-un interval
determinat), urmată de o
• răcire suficient de lentă pentru realizarea unui anumit echilibru fizico-chimic si structural
Aceste tratamente se aplica: lingourilor; pieselor turnate; pieselor forjate; ansamblurilor sudate;
laminatelor, etc.
27
Grupa:TA1/1
Fig. 4.2.1 Domeniile temperaturilor de încălzire pentru diferitele timpuri de recoaceri.

1.- recoacere de omogenizare;
2- recoacere pentru obţinerea stării de echilibru;
3- recoacere de normalizare;
4-5- recoacere de recristalizare și detensionare; 6- recoacere de înmuiere.
Temperatura de încălzire se stabilește în funcţie de scopul urmărit şi, în funcție de compoziția

chimică a oțelului ( % C) pe baza diagramei fier-carbon, aşa cum rezultă şi din figura 4.2.1. Vitezele de
încălzire şi duratele de menținere, pe lingă factorii amintiți, depind în mare măsură şi de dimensiunile
pieselor şi de complexitatea formei.
Recoacerea pentru obţinerea stării de echilibru - se urmărește realizarea unui echilibru
fizicochimic şi structural complet, aducerea oţelului în stare corespunzătoare diagramei de echilibru.
Constă dintr-o încălzire a oţelurilor cu 30÷50°C peste liniile de transformare Ac3 sau Acem, o menţinere
pentru omogenizarea temperaturii în toată masa semifabricatului, urmată de o răcire foarte lentă
(10÷20°C/oră), realizată fără scoaterea pieselor din cuptor, împreună cu acesta. Se obține transformarea
austenitei în perlită lamelară, însoțită de ferită sau cementită secundară.
Această recoacere se utilizează pentru distrugerea efectului unui tratament termic anterior,
necunoscut sau incorect efectuat şi pentru a reduce duritatea cât mai mult, în vederea prelucrării
mecanice mai ușoare.
Recoacerea de omogenizare - constă pentru egalizarea compoziţiei se aplică atât la oţeluri, cât şi
la alte aliaje, la care a, apărut anterior o segregaţie puternică dendritică. Aceste neomogenităţi de ordin
chimic se produc de obicei în lingouri şi în piesele turnate de maşini.
Tratamentul constă dintr-o încălzire îndelungată la o temperatură foarte ridicată, pentru a favoriza
şi accelera procesul de difuziune în stare solidă (în austenită), care să ducă la egalizarea concentrațiilor.
La oţeluri, temperatura se alege cu circa 200°C sub linia solidus, de obicei menținând piesele sau
lingourile la 1100÷1150°C timp de 10÷15 ore, după care urmează o răcire lentă, cu viteza de circa
100°C/oră.
Recoacerea de normalizare (normalizarea) - are ca scop realizarea unei structuri fine şi uniforme,
şi ameliorarea prin aceasta a caracteristicilor mecanice. Se aplică atunci cînd oţelul are o structură
grosolană (aşa-numita structură Widmannstătten), provenită fie din turnare, fie în urma terminării
forjării Ia o temperatură prea ridicată, fie în urma încălzirii îndelungate a materialului la temperaturi
prea ridicate în timpul sudării, recoacerii de omogenizare etc.
28
Grupa:TA1/1
Temperatura normalizării se alege în funcție de conţinutul de carbon al oţelului, depăşind punctele

de transformare Ac3, respectiv Acem cu 30÷50°C. După o menținere de omogenizare a temperaturii;
urmează o răcire lentă în aer liber (100÷200°C/oră).
Prin normalizare se îmbunătățesc în mod simţitor caracteristicile mecanice ale oţelului cum sânt:
limita de curgere, rezistență de rupere la tracțiune, alungirea, gâtuirea şi reziliență. Normalizarea,
uneori, este folosită ca o operaţie pregătitoare pentru alte tratamente termice.
Recoacerea de recristalizare. - se urmăreşte eliminarea efectelor ecruisării de la o deformare
plastică la rece anterioară, prin obţinerea unei generaţii de grăunţi a căror mărime este determinată de
gradul de ecruisare prealabil, de temperatura şi de durata de menţinere la temperatura de recoacere.
Încălzind oţelul cu 200÷300°C peste temperatura de început de recristalizare (la oţel practic la
550÷650°C), urmată de o răcire lentă, se reface structura cu grăunţi echiaxiali şi fini, oţelul recâștigând
proprietăţile iniţiale de plasticitate. Astfel, după o recoacere de recristalizare, materialul este din nou apt
de d suporta alte deformări plastice la rece, putându-se continua trefilarea, ambutisarea etc.
Recoacerea de detensionare - Este un tratament termic care se poate aplica la toate metalele şi
are drept scop eliminarea tensiunilor interne provocate de diferite prelucrări sau operaţii tehnologice
aplicate anterior ca: turnare, sudare, forjare, ambutisare etc. Astfel se pot preveni deformaţiile ulterioare
spontane şi apariţia unor crăpături sau microfisuri în piesele de fontă sau de oţel, după prelucrarea
acestora la dimensiunea finită prin aşchiere. Tensiunile de călire vor fi înlăturate prin operaţia de
revenire.
Eliminarea tensiunilor este necesară, mal ales, la piesele turnate din oţel, la cele obţinute prin sudare
şi, în general, la piesele mai importante şi mai complexe ca formă, la care se cere şi o precizie
dimensională mai mare ca: blocuri de motor, cămăşi de cilindri, roţi dinţate, batiuri de maşini realizate
prin sudură, diferite piese de maşini. asamblate prin sudură din mai multe părţi etc.
Temperatura de detensionare se află sub punctul critic de transformare A1 şi este cuprinsă între 550÷650°C.
Atingând această temperatură, piesele se menţin un timp oarecare (câteva ore) în funcţie de mărimea şi
complexitatea lor, după care se lasă să se răcească încet în cuptor, fiind nevoie de o răcire cât mai lentă.
Recoacerea de înmuiere (de globulizare) - are ca scop reducerea durităţii şi rezistenţei mecanice a
oţelurilor cu un conţinut mai ridicat de carbon, cu intenţia de a le face mai uşor prelucrabile prin
aşchiere sau prin deformare la rece şi uneori de a obţine o anumită structură în vederea tratamentelor
termice ulterioare.
Recoacerea de înmuiere constă din încălzirea oţelului peste temperatura A 1 apoi menţinerea de
câteva ore (chiar până la 8÷10 ore) imediat sub temperatura A 1 (durata menţinerii depinzînd de
compoziţia chimică şi de dimensiunea piesei, de grosimea pereţilor), urmată de o răcire lentă în cuptor.
Rezultate mai bune şi totodată într-un timp mai scurt, se pot obţine printr-o recoacere pendulară,
care constă din încălziri şi răciri alternative în jurul punctului A 1 oscilaţiile fiind de plus, minus
10÷20°C
După prelucrarea mecanică prin aşchiere sau deformarea la rece a acestor piese, li se mai aplică un
tratament termic de îmbunătăţire (călire + revenire), cu scopul de a obţine o ameliorare a
caracteristicilor mecanice.
4.2.2 Călirea și revenirea oțelurilor

1.Noțiuni generale
Călirea – este tratamentul termic care constă dintr-o încălzire a oţelului la temperaturi cu 30÷50°C
deasupra liniilor GSK (fig. 1), o menţinere la această temperatură pentru omogenizare, urmată de o răcire
rapidă, depăşind viteza critică de călire, în scopul realizării la temperatura ambiantă a unor structuri în
29
Grupa:TA1/1
afară de echilibru (martensită, troostită, sorbită etc). Prin aceasta se asigură o duritate ridicată, o
rezistenţă bună la uzare etc.
Dacă un oţel este încălzit în domeniul austenitei şi, apoi, este răcit rapid, structura sa nu mai este
formată din constituenţi, normali (ferită, perlită, cementită secundară), ci dintr-un alt constituent cu aspect
acicular, numit martensită. Tratamentul termic astfel realizat se numeşte călire la martensită sau, simplu,
călire.
Martensita este un constituent dur şi fragil. Duritatea sa este cu atît mai mare cu cît oţelul supus
călirii are mai mult carbon. Datorită durităţii
mari, martensita este un constituent rezistent la
uzare, dar nu rezistă la şoc.
De aceea, oţelurile se folosesc cu structură
martensiticâ numai în cazul sculelor şi, al
pieselor care trebuie să reziste la uzare, fără
şoc.
Realizarea practică a tratamentului de
călire se face prin mai multe procedee: -
călirea obişnuită
– călirea într-un singur mediu constă în
răcirea rapidă a piesei într-un mediu care să
asigure o viteză de răcire mai mare decât cea
critică. Prin acest procedeu se obţin rezultate bune la călirea pieselor mici din oţel carbon sau aliat.
Mediile de călire folosite pot fi: apa pentru piesele din oţel carbon şi uleiuri pentru piesele din oţel
aliat. -
călirea în trepte sau izotermă – prin care piesa se răceşte la început într-un mediu capabil să asigure o
viteză de răcire suficient de mare până la o temperatură uşor superioară, după care urmează o menţinere
izotermă pentru o anumită durată (minute), pentru ca temperatura sa devină uniformă în toată masa
piesei. În funcţie de modul în care se continuă tratamentul de răcire există două variante: - răcirea lentă în
aer, cu formarea martensitei în structură, tratamentul numindu-se de călire izotermă martensitică; -
menţinerea timp îndelungat al piesei în primul mediu de răcire (ore) după care urmează răcirea în aer sau
în apă, tratamentul se numeşte de călire izotermă bainitică. - călirea superficială constă în ridicarea
temperaturii stratului superficial al piesei, peste cea a punctului critic Ac 3, după care se produce răcirea
rapidă când are loc transformarea martensitică a structurii. Se obţin în acest fel piese cu duritate ridicată
în stratul superficial în timp ce miezul rămâne tenace.
4.2.3 Revenirea și clasificarea ei.
Revenirea este tratamentul termic aplicat oţelului după călire, constînd dintr-o reîncălzire la o
temperatură sub domeniul de transformare, o menţinere şi apoi o răcire în aer sau ulei. Deoarece după
călire piesele din oţel sânt foarte fragile şi prezintă tensiuni interne pronunţate, ele se supun ulterior unui
alt tratament termic de revenire, cu scopul de a mări tenacitatea, de a anula în mare măsură tensiunile
interne şi de a aduce oţelul călit într-o stare mai stabilă, fără însă să se piardă mult din duritatea obținută
în urma călirii. Tratamentul termic de călire, urmat de o revenire înaltă, se numeşte îmbunătăţire.
Tratamentul de îmbunătăţire se aplică pieselor turnate şi a celor obţinute prin deformare plastică, după
prelucrarea acestora prin aşchiere, cu scopul de a obține caracteristici fizico-mecanice superioare.
Revenirea se clasifică:
◼ Revenirea joasă, cu o încălzire în intervalul 100 ÷250°C, se aplică cu scopul obţinerii
martensitei de revenire, dure şi rezistente, dar mai puţin fragile decât martensită de călire. Astfel, se
30
Grupa:TA1/1
elimină tensiunile de călire şi se stabilizează dimensiunile pieselor, creşte puţin tenacitatea, micşorarea
durităţii fiind aici foarte mică. Se aplică sculelor, pieselor cementate şi călite, pieselor de frecare, la care
se cere o duritate ridicată şi o rezistenţă cît mai mare la uzare.
◼ Revenirea medie, cu o încălzire în intervalul de temperatură de 300 ÷450°C, conduce la
obţinerea unei structuri troostitice sau troostito-sorbitice de revenire, în care cementită formată este foarte
fin dispersată. Se utilizează mai rar, când se cere o tenacitate ceva mai mare și nu se admite o scădere mai
pronunţată a durităţii. Se aplică oțelurilor pentru arcuri după călire.
◼ Revenirea înalta constă din încălzirea pieselor călite la 450÷650°C, formîndu-se sorbită de
revenire, care asigură o tenacitate şi plasticitate ridicată, o rezilienţă bună, alături de o rezistenţă la rupere
şi o limită de curgere relativ ridicate. Revenirea înaltă se aplică pieselor de maşini puternic solicitate,
expuse şi forţelor dinamice importante, precum şi sculelor pentru prelucrare la cald.
4.3. Tratamentele termochimice

4.3.1 Generalităţi; difuziunea în metale.
Tratamentele termochimice realizează modificarea compoziţiei chimice din stratul superficial al
pieselor din oţel sau fontă, prin absorbţia şi difuzarea în aceste straturi a unor elemente (carbon, azot, sult,
aluminiu, zinc, siliciu, crom etc.) pe o anumită adâncime a pieselor tratate, ca urmare a încălzirii şi
menținerii acestora într-un mediu activ solid, gazos sau lichid, convenabil ales. Sânt deci tratamente de
suprafaţă, aplicate cu scopul de a mări duritatea, rezistenţă la uzare, rezistenţă la coroziune, de a mări
refractaritatea în anumite cazuri etc. Un avantaj deosebit este faptul că astfel se poate realiza durificarea
suprafeţei cu menţinerea tenacităţii şi plasticităţii miezului.
La baza tratamentelor termochimice stau trei procese elementare:
➢ disocierea, adică descompunerea moleculelor mediului în care se găseşte piesa şi formarea
atomilor activi, în stare născândă, a elementului cu care trebuie să se îmbogăţească suprafaţa piesei;
➢ absorbţia atomilor activi pe suprafaţa metalică a piesei;
➢ difuziunea spre interiorul acesteia a elementului absorbit, formîndu-se soluţii solide sau
combinaţii chimice, corespunzătoare diagramei respective de echilibru.
Grosimea stratului astfel modificat depinde de viteza reacţiilor de la suprafaţa piesei şi de viteza cu
care atomii elementului care. difuzează se deplasează din stratul superficial spre interiorul piesei.
Tratamentele termochimice sânt aplicate în cele mai multe cazuri aliajelor fier-carbon şi în special
oţelurilor.
4.3.3 Clasificarea tratamentelor termochimice
Cementarea (carburarea) se aplică oţelurilor „de cementare", cu conţinut mic de carbon (sub
0,25% C) şi constă în îmbogăţirea cu carbon a stratului exterior al pieselor, cu scopul realizării, printr-o
călire ulterioară, a unui strat superficial dur, rezistent la uzare, pe lângă menţinerea unui miez moale şi
tenace, rezistent la solicitări dinamice.
Oţelurile carbon pentru cementare conţin 0,1÷0,25%C, iar oţelurile aliate pentru cementare conţin
elemente care favorizează procesul: Cr, Ni, Mn, Mo. Mediul capabil să cedeze carbon activ, numit
mediu carburant, poate fi solid, lichid sau gazos. Cementarea fiind întotdeauna urmată de călire, în final,
stratul superficial capătă o structură martensitică, cu o duritate mare (peste 60 HRC). în zona de trecere
oţelul va avea o structură de martensită şi ferită.
• Cementarea în mediu solid se realizează în cutii de cementare, în care piesele sânt
împachetate într-un mediu format din cărbune de lemn şi substanţe care activează procesul, cum sânt
carbonatul de bariu, carbonatul de sodiu etc. Temperatura cementării este între 750 ÷950°C. Mediul
carburant se poate folosi de mai multe ori, dar de fiecare dată se adaugă 15 ÷30% amestec proaspăt.
31
Grupa:TA1/1
Suprafețele piesei, care nu trebuie cementate, se protejează cu argilă refractară, sau se cuprează.
Adâncimea stratului cementat creşte cu temperatura şi cu timpul de menţinere, în 6 ÷10 ore realizând-se
o grosime a stratului de 0.6 ÷3,0 mm.
• Cementarea în medii lichide se utilizează foarte rar, folosindu-se băi de săruri topite cu
circa 80% carbonat de sodiu.
• Cementarea în mediu gazos este un procedeu modern şi tinde să înlocuiască cementarea în
mediu solid sau lichid, datorită numeroaselor avantaje: durata procesului se scurtează considerabil;
cementarea este mai adâncă şi mai uniformă; se poate realiza călirea imediat după carburare, se reduce
costul ca urmare a scurtării duratei tratamentului şi a eliminării operațiilor de împachetare a pieselor;
suprafața produselor este curată, fără aderențe din amestecul de împachetare; condițiile de lucru sânt
mult mai ușoare.
Carbonul în stare născândă se obține prin disocierea gazelor din atmosfera cuptorului (acetilenă,
gaz de iluminat, metan, oxid de carbon, gaze de la cracarea petrolului etc). Deoarece la cementarea în
gaz metan degajarea carbonului ar fi prea intensă, depunându-se pe piesă sub formă de negru de fum,
strat care îngreunează apoi contactul dintre piesă şi faza gazoasă activă, gazul metan se va folosi diluat,
fie cu propriile sale produse de ardere, fie cu alte gaze mai puţin bogate în carbon.
Nitrurarea. Nitrurarea se aplică oţelurilor şi fontelor cu scopul de a introduce azot în stratul
superficial prin încălzirea şi menţinerea acestora la o temperatură inferioară domeniului de transformare
într-un mediu capabil să pună în libertate azot activ. Stratul obţinut, cu nitruri de fier, are o duritate
ridicată, o rezistenţă foarte bună la uzare şi la oboseală şi totodată, o bună rezistenţă la coroziune.
Cel mai frecvent se foloseşte nitrurarea în mediu gazos, în cuptorul cu atmosferă controlată sau în
cutia de nitrurare introducându-se amoniac, care prin disociere va da azotul activ.
Azotul, care difuzează în stratul produsului, reacționează cu fierul, formând nitruri foarte dure. Stratul
nitrurat este foarte subțire, de numai câteva zecimi de mm. Duritatea stratului ajunge la 1000 HV, fiind
cea mai mare duritate ce se poate obține printr-un tratament termic sau termochimic.
Se recomandă următoarea succesiune a operaţiilor tehnologice: prelucrarea mecanică, a pieselor
prin aşchiere; tratamentul termic pentru miez şi suprafaţă (călire, urmată de revenire înaltă); finisarea
pieselor prin rectificare; nitrurarea timp de 20 ÷60 ore la 500 ÷550°C; rectificarea finală, îndepărtînd un
strat foarte subţire. Nitrurarea este precedată, dar nu urmată de un alt tratament termic. După nitrurare
nu este nevoie de călire şi revenire.
Rezultatele cele mai bune se obţin la oţelurile aliate cu Al, Cr, V, sau Mo, unde se formează nitruri
foarte stabile ale elementelor de aliere, care asigură un grad de dispersie ridicat şi o duritate mare.
Carbonitrurarea şi cianurarea. Prin acest procedeu stratul superficial al oţelului este îmbogăţit
concomitent cu carbon şi azot, datorită încălzirii şi menţinerii acestuia deasupra punctului A3 într-un
mediu solid, lichid sau gazos, care să cedeze simultan carbon şi azot activ. După cianurare piesele se
călesc în apă. Se realizează astfel un strat superficial foarte dur şi rezistent la uzare, menținând-i
tenacitatea miezului.
Cianurarea în mediu solid este utilizată foarte rar (amestecul de împachetare este pe bază de
ferocianură de potasiu şi mangal).
Cianurarea lichidă are loc în băi de săruri topite care conţin în soluţie 15 ÷ 35% cianuri (cianură de
sodiu - NaCN; cianură de potasiu - KCN; cianură de calciu - Ca(CN)2; şi 65 ÷ 85% cloruri sau carbonaţi.)
Se utilizează cianurarea înaltă, la 850 ÷1000°C, în cazul oţelurilor de construcţie şi cianurarea
joasă, la 550÷ 600°C, în cazul sculelor executate din oţel rapid. Avantajele cianurării lichide faţă de
cementare sânt: o durată mult mai mică (circa 20 min); nu este nevoie de împachetare şi suprafaţa rămâne
foarte curată; piesele pot fi călite direct la scoaterea lor din baie. Dezavantajele constau în faptul că
32
Grupa:TA1/1
cianurile sânt săruri foarte otrăvitoare, volatile şi scumpe. Cianurarea gazoasă sau carbonitrurarea este
realizată într-un mediu compus din 70 ÷75% gaz metan sau alte gaze de cementare şi 25 ÷30% amoniac.
Carbonitrurarea joasă, la 500 ÷600°C, se utilizează pentru durificarea suplimentară a sculelor din oţel
rapid (durata 0,5 ÷ 3 ore), realizându-se o duritate de 905÷ 1000 HV, iar carbonitrurarea înaltă, la 800÷
850°C, se execută, cînd este necesar să predomine cementarea la diferite organe de maşini: roţi dinţate,
arbori, tacheţi etc. (durata procesului fiind de 1 ÷ 3 ore).
Carbonitrurarea este un procedeu modern şi foarte avantajos.
Cromizarea. Cromizarea reprezintă îmbogățirea straturilor superficiale cu crom. Se execută în
medii solide sau lichide, capabile să cedeze atomii. Temperaturile de lucru sânt mult mai înalte decât la
celelalte tratamente temochirnice (100— 1 000°C); de asemenea şi duratele de menținere (12-24 h).
Stratul cromizat, este, de asemenea, rezistent la foc. În plus, el este şi foarte dur, ceea ce face ca
piesele cromizate să reziste şi la uzare la cald.
Sherardizarea introduce zinc în straturile superficiale ale pieselor din oţel şi fontă, ameliorând
proprietățile anticorosive ale produselor. Stratul astfel obținut este însă poros şi mai puțin rezistent la
coroziune decât straturile protectoare realizate prin zincare pe cale electrolitică (galvanizare) sau prin
cufundare în băi de zinc topit.
Sulfurarea este îmbogățirea stratului superficial al pieselor din oțel cu sulf, prin care se urmărește
creșterea rezistenței la uzare şi gripare.
5.1 Masele plastice
Se numesc mase plastice materialele produse pe baza de polimeri, capabile de a obține la încălzire
forma ce li se da și de a o păstra după răcire. După cantitatea în care se produc ele ocupa primul loc
printre materialele polimerice.
Ele se caracterizează prin: rezistenta mecanica; densitate mica; stabilitate chimica înalta; proprietăți
termoizolante; proprietăți electroizolante etc
Masele plastice se fabrică din materii prime ușor accesibile, din ele pot fi confecționate ușor
diferite articole. Toate aceste avantaje au determinat utilizarea lor în diversele ramuri ale economiei
naționale și ale tehnicii, în viața de toate zilele. Masele plastice sunt constituite din:
1 Lianți (masa de bază) este constituit din compusul macromolecular (rășina), care determină
caracterul şi comportarea materialului plastic, în ansamblu.
2 Materialul de umplutură ( făina de lemn, țesături, azbest, fibre de sticla s.a.), care îi reduc
costul și îi îmbunătățesc proprietățile mecanice,
3 Plastifianți ( de exemplu esteri cu punctul de fierbere înalt),care le sporesc elasticitatea, le
reduc fragilitatea,
4 Stabilizatori (antioxidanți, fotostabilizatori), care contribuie la păstrarea proprietarilor
maselor plastice în timpul proceselor de prelucrare si in timpul utilizării.
5 Coloranți, care le dau culoarea necesara, alte substanțe.
Pentru a ne comporta corect cu masele plastice, trebuie sa știm din ce fel de polimeri au fost
produse ele –termoplastici sau termoreactivi.
Polimerii termoplastici( de exemplu polietilena) la încălzire devin moi și în aceasta stare își
schimba ușor forma. La răcire ele din nou se solidifica si își păstrează forma obținută. Fiind din nou
încălzite, ele iarăși devin moi, pot obținută o noua forma și tot așa mai departe. Din polimerii
33
Grupa:TA1/1
termoplastici pot fi formate prin încălzire si presiune diferite articole care în caz de necesitate pot fi din
nou supuse aceluiași mod de prelucrare.
Polimerii termoreactivi la încălzire devin plastici, apoi își pierd plasticitatea devenind nefuzibili și
insolubili, deoarece între macromoleculele lor are au loc interacțiuni chimice, formându-se o structura
tridimensionala ( ca în cazul vulcanizării cauciucului). Un astfel de material nu mai poate fi supus
prelucrării a doua oara: el a obținut o structura spațiala și și-a pierdut plasticitatea – proprietate necesara
pentru acest scop.
Clasificarea maselor plastice şi domeniul de utilizare sunt descrise in indicația metodică pentru lucrările de
laborator la disciplină.
5.2 Materiale compozite.
Un material compozit reprezintă o combinație între două sau mai multe materiale diferite din punct
de vedere chimic, cu o interfață între ele. Materialele constituente își mențin identitatea separată (cel puțin
la nivel macroscopic) în compozit, totuși combinarea lor generează ansamblului proprietăți și
caracteristici diferite de cele ale materialelor componente în parte. Unul din materiale se numește matrice
și este definit ca formând faza continuă. Celălalt element principal poartă numele de armatura
(ranforsare) și se adaugă matricei pentru a-i îmbunătăți sau modifica proprietățile. Armatura reprezintă
faza discontinuă, distribuită uniform în întregul volum al matricei.
Proprietățile materialelor compozite: densitate mică în raport cu metalele; rezistenţă sporită la
tracţiune, la şoc şi abraziune; coeficient de dilatare foarte mic în comparaţie cu metalele; durabilitate
mare în funcționare; capacitate mare de amortizare a vibrațiilor; siguranţă mare în funcţionare;
rezistență îndelungată la agenți atmosferici; stabilitate chimică şi termică la temperaturi înalte; în
procesul de elaborare nu solicită instalații complexe şi consumuri energetice mari în comparație cu
materialele metalice.
Clasificarea materialelor compozite:
1 Compozite cu matrice polimerică – de obicei sunt rășini termorigide sau termoplastice, armate
cu fibre de sticlă, de carbon, de bor sau aramidice (Kevlar), cu monocristale ceramice sau, mai recent, cu
fibre metalice.
2. Compozite cu matrice ceramice –cele mai utilizate materiale de bază sunt carbura de siliciu
(SiC), alumina (Al2O3) și sticla, iar fibrele de armare uzuale sunt tot de natură ceramică (de obicei sub
formă de fibre discontinue, foarte scurte).
3. Compozite cu matrice metalică– cel mai frecvent se bazează pe aliaje de aluminiu,
magneziu, titan sau cupru, în care se introduc fibre de bor, de carbon (grafit) sau ceramice (de obicei de
alumină sau carbură de siliciu).
4. Compozite “carbon-carbon– cu matrice de carbon sau de grafit și armare cu fibre sau
țesături de fibre de grafit;
Metode de fabricare: prin pulverizare;compactare; răsucire filamentară; pultruziune; injectie;
infiltrarea prin centrifugare;prin laminare, matritare, extrudarea;turnarea gravitationala;turnarea
sub presiune.
În prezent materialele compozite au largi utilizări în inginerie auto şi interesul pentru folosirea lor
este în expansiune. Din succinta prezentare a acestei categorii de materiale rezultă că şi pentru probleme
relativ simple dificultăţile de calcul sunt considerabile.
34
Grupa:TA1/1
6.1 Coroziunea metalelor.

Prin coroziune (lat.corrodere– „a roade”) se înțeleg procesele de degradare şi deteriorare a
metalelor, sau obiectelor metalice, sub acțiunea agenților chimici din mediu. Cauza acestor modificări
nedorite ale metalelor sunt reacțiile chimice şi în special electrochimice, care pornesc de la suprafața
metalului respectiv.
Faptul că multe metale reacționează cu vecinătatea lor este cunoscut de multă vreme. Astfel, fierul
rugineşte, argintul işi pierde luciul, cuprul capătă o patină, aluminiul se oxidează (formând un strat foarte
subţire de oxid, care împiedică reacţia mai departe), zincul şi plumbul îşi pierd treptat luciul metalic. Cu
excepţia metalelor aşa zise nobile, toate celelalte metale sunt nestabile în contact cu aerul atmosferic.
Modul în care se manifestă această nestabilitate, ca şi gradul în care ea apare, depinde atât de natura
metalului, cât şi a vecinătății lui.
6.2 Clasificarea formelor de coroziune
După mecanismul de desfăşurare se pot distinge trei tipuri de coroziune:
1. Coroziunea chimică-distrugerea metalelor are loc sub acţiunea gazelor (O2; SO2; H2S;
HCl(g); CO; CO2; H2), într-un mediu uscat. Coroziunea se produce la temperaturi înalte, când nu este
posibilă condensarea vaporilor la suprafaţa metalului.
2. Coroziunea electrochimică-coroziunea electrochimică apare la contactul metalului cu aerul
umed, soluţii de electroliţi. În acest caz alături de procese chimice (cedare de ē) au loc şi procese electrice
(transfer de ē). Așadar, în comparație cu coroziunea chimică, cea electrochimică are o importantă mai
mare. Coroziunea electrochimică este rezultatul apariției unor elemente locale (microelemente) la
suprafața metalului.
3. Coroziunea biochimică- acest tip de coroziune este provocat de microorganismele care pot
folosi
metalul în calitate de mediu nutritiv. Produşii activităţii vitale a microogranismelor pot fi, de asemenea,
agresivi.
6.3 Metodele de protecţie a materialelor metalice
Protecţia împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri materialele
tehnice de acţiunea agresivă a mediilor corosive. Metodele şi mijloacele de protecţie anticorosivă sunt
foarte variate şi numeroase.
Principalele se pot grupa în următoarele categorii:
• metode de prevenire a coroziunii;
• utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune; • metode de acţionare
asupra mediului corosiv;
• metode de acoperire a suprafeţelor metalice.
Mai detaliat această temă va fi descrisă de elevi la orele studiului individual utilizând diferite surse aşa cum e
preconizată în planul tematico-calindaristic.
7.1 Standardizare, interschimbabilitate și calitatea producției. 7.1.1

Generalități despre standardizare. A stabili sau a aplica un standard, după DEX-ul limbii române,
înseamnă a standardiza iar acţiunea de a standardiza şi rezultatul ei poartă numele de standardizare.
35
Grupa:TA1/1
Conform Organizaţiei Internaţionale de Standardizare ISO (International Organization for

Standartization), standardizarea prezintă un complex de reguli şi principii orientate spre sistematizarea,
unificarea şi normalizarea activităţii într-un anumit domeniu al economiei naţionale în folosul şi cu
concursul tuturor părţilor cointeresate şi în particular, pentru obţinerea unei economii optime generale,
respectând condiţiile de exploatare (utilizare) şi normele securităţii muncii.
Standardizarea se sprijină pe realizările tehnicii, ştiinţei şi experienţei practice, determinând baza
de dezvoltare atât cea actuală, cât şi cea viitoare şi este indisolubil legată de dinamica tuturor ramurilor
economiei naţionale.
Scopul principal al standardizării este:
• corespunderea produselor, serviciilor şi proceselor destinaţiilor sale;
• protecţia consumatorului prin asigurarea calităţii produselor, proceselor şi serviciilor
şi prin caracterului inofensiv al acestora pentru viaţa, sănătatea oamenilor şi a mediului ambiant;
• înlăturarea obstacolelor tehnice în calea comerţului, asigurarea capacităţii de
concurenţă pe piaţa mondială;
• asigurarea compatibilităţii şi interschimbabilităţii produselor;
Cu alte cuvinte, scopul principal al standardizării este accelerarea progresului tehnic, sporirea
productivităţii muncii, îmbunătăţirea calităţii produselor finite, asigurarea unor condiţii de desfăşurare a
activităţilor productive de bază şi auxiliare în întreprinderile industriale şi economice, în condiţii de
deplină ocrotire a sănătăţii, securitate, protecţie şi igienă a muncii.
Cerinţele standardizării sunt determinate de documentele normative (DN), care specifică reguli,
linii directoare sau caracteristici pentru activităţi sau rezultatele acestora. DN sunt obligatorii spre
utilizare în activitatea concretă din diferite ramuri ale economiei naţionale.
DN include standarde, prescripţii tehnice, specificaţii tehnice, reglementări şi diferite documente de
directivă.
7.1.2 Standardul și clasificarea lui.

Standardul este un document normativ în domeniul standardizării, stabilit prin consens şi aprobat de
un organism recunoscut, care prevede, pentru utilizări comune şi repetate, reguli, prescripţii şi
caracteristici comune referitoare la diverse activităţi sau rezultatele acestora, în scopul obţinerii unui grad
optim de ordine într-un context dat.
Standardul are scopul generalizării şi folosirii unitare a soluţiilor optime în domeniul producţiei
materiale şi în alte domenii, trebuie să prevadă soluţii optime pentru societate şi să elaboreze pentru
obiectele materiale norme, reguli, reglementări metodice de organizare şi cu caracter tehnic general.
Standardul este cea mai raţională rezolvare a problemelor ce se repetă în realizarea scopului, se
bazează pe rezultatele conjugate ale ştiinţei, tehnicii şi experienţei. El conţine indicatori care garantează
posibilitatea creşterii cantitative şi calitative a produselor industriale şi a bunurilor de consum, asigurând
rentabilitatea şi interschimbabilitatea necesară, are drept scop promovarea avantajelor optime ale
comunităţii.
În Republica Moldova, politica statului în domeniul standardizării se realizează prin Sistemul
naţional de standardizare. Activitatea de standardizare este efectuată de către organismul naţional de
standardizare, comitetele tehnice de standardizare şi de către subdiviziunile (serviciile) de standardizare
ale ministerelor, departamentelor, şi agenţilor economici.
La nivel naţional, se folosesc standarde moldovene (SM) complexe ale standardelor generale de stat
(GOST), şi diferite standarde internaţionale şi europene. Aceste standarde pot fi utilizate numai după
aprobarea şi notificarea lor de către organele competente.
36
Grupa:TA1/1
La nivel de domeniu de activitate, în cadrul organizaţiilor legal constituite, se aplică standardele

profesionale - SP MD. De asemenea, se mai folosesc şi standarde de firmă - SF, care se aplică în cadrul
unităţilor economice care le-au elaborat.
Standardele se mai clasifică şi după tipuri. Astfel sunt cunoscute standarde de bază, terminologie,
produs, încercare, serviciu, interfaţă, date care trebuie indicate. Această clasificare nu are scopul de a da
o listă completă de tipuri posibile de standarde, iar tipurile definite nu se exclud reciproc şi simultan.
Aducerea standardelor în concordanţă reciprocă se efectuează prin armonizarea standardelor. Se
numesc standarde armonizate standardele care au aceleaşi subiecte, aprobate de organismele abilitate şi
asigură interschimbabilitatea obiectelor supuse standardizării.
La rândul său, standardele armonizate identice din punct de vedere al conţinutului dar prezentate în
forme diferite se numesc standarde unificate, iar cele identice, atât după conţinut cât şi după forma de
prezentare, se numesc standarde identice. Armonizarea standardelor poate avea loc la nivel
internaţional, regional, multilateral, bilateral.
în cazul când standardul este aliniat la un alt standard, astfel încât condiţiile, privind obiectul
examinat, furnizate de primul standard sunt în conformitate cu condiţiile din cel de-al doilea standard, dar
nu şi invers spunem că standardul este aliniat unilateral.
Dacă două sau mai multe standarde se referă la aceleaşi obiecte ale standardizării, aprobate în mod
legal de diferite organisme abilitate cu activitate de standardizare şi ale căror condiţii sunt bazate pe
aceleaşi caracteristici şi evaluate prin metode similare care permite compararea fără echivoc a diferenţelor
dintre condiţiile respective, se numesc standarde comparabile.
În economia naţională se mai folosesc şi alte categorii de DN cu caracter obligatoriu: prescripţii
tehnice; coduri de bună practică; reglementări; norme tehnice, sanitaro şi medico-biologice, de securitate
a muncii, de protecţie a mediului ambiant etc; clasificatoare de informaţie tehnico-economică; normative
de construcţii; farmocopia de stat şi articole provizorii de farmocopia de stat etc.
7.1.3 Principii de bază a interschimbabilității

Interschimbabilitatea este principiul tehnico-economic de proiectare, confecţionare şi reparare a
produselor finite, care constă în asigurarea asamblării (sau înlocuirii în caz de reparaţie) a elementelor
mecanismelor şi maşinilor fără a necesita ajustări sau prelucrări suplimentare, ţinând cont de buna
funcţionare a ansamblului conform cerinţelor, expuse în documentaţia tehnică.
Pentru asigurarea interschimbabilităţii este necesar ca piesele (subansamblurile, agregatele) să
fie standardizate. Din acest motiv interschimbabilitatea este garantată de un complex de măsuri
tehnicoorganizatorice, bazate pe principiile standardizării. În acest aspect standardizarea se efectuează în
două direcţii:
- elaborarea normelor de bază ale interschimbabilităţii;
- stabilirea în documentaţia tehnică a cerinţelor necesare pentru asigurarea
interschimbabilităţii externe (dimensiunile de bază şi de montare, caracteristicile şi
parametrii de exploatarea etc).
În dependenţă de diferiţi factori se deosebesc mai multe tipuri de interschimbabilităţi:
- interschimbabilitatea completă;
- interschimbabilitatea parţială sau limitată;
- interschimbabilitatea exterioară;
- interschimbabilitatea interioară; - interschimbabilitate funcţională.
În cadrul interschimbabilităţii complete elementele pentru asamblare pot fi montate direct fără
ajustări şi au o precizie de prelucrare mai ridicată. Interschimbabilitate completă se întâlneşte mai ales la
37
Grupa:TA1/1
organele de maşini standardizate, de exemplu, rulmenţi, şuruburi şi piuliţe, buloane, echipament electric
etc.
În cazul interschimbabilităţii limitate piesele unui lot sunt interschimbabile după o ajustare prealabilă
sau numai între grupele care au fost sortate în prealabil.
Pentru componentele produselor finite, furnizate de alte întreprinderi, interschimbabilitatea mai poate
fi clasificată în cea exterioară şi cea interioară.
Interschimbabilitatea exterioară caracterizează dimensiunile, forma suprafeţelor conjugate şi
indicatorii principali de exploatare ai produselor finite complementare (ce se montează în alte produse
finite mai complicate). De exemplu, pentru motoare electrice interschimbabilitatea exterioară se asigură
prin turaţia, puterea şi dimensiunile suprafeţelor de montaj; pentru rulmenţi - după diametrul exterior al
inelului exterior, diametrul interior al inelului interior, lăţimea rulmentului şi precizia lui.
Interschimbabilitatea interioară caracterizează dimensiunile pieselor componente ale
subansamblurilor, agregatelor, produselor finite. De exemplu, în rulmenţi între corpurile de rostogolire
există o interschimbabilitate interioară.
7.1.4 Calitatea produselor și serviciilor.
Calitatea produselor finite este o preocupare permanentă a oricărui producător de bunuri materiale
şi este determinată de proprietăţile, compoziţia chimică, forma, dimensiunile, precizia lor, precum şi de
alţi parametri. Aprecierea calitativă a produselor finite poate fi făcută numai în caz de reglementare a
indicatorilor calitativi, caracteristicilor, formei etc, standardele fiind acele documente care determină
aceste reglementări.
Standardul are o contribuţie fundamentală pentru înţelegerea reciprocă între diferiţi agenţi
economici, organizaţii, organisme care desfăşoară diverse activităţi la nivel naţional, regional sau
internaţional.
Realizarea şi menţinerea unor performante atât în elaborarea şi fabricaţia tehnicii în transport cât
şi în exploatarea şi mentenanţa acesteia, este posibilă numai prin alinierea cu competitivitate la
standardele de calitate acceptate pe plan naţional şi internaţional. Însuşirea şi acceptarea acestor
standarde are efecte pozitive în sporirea credibilităţii în potenţialul economic al Republicii Moldova,
deschiderea spre investitori străini, creşterea exportului de produse şi servicii, amplificarea colaborării
în domeniul tehnici, ştiinţei, învăţământului etc.
Cuvântul calitate provine de la „qualis", ceea ce în limba latină înseamnă „aşa cum a fost produs".
Definiţia calităţii, în conceptul actual, şi-a lărgit semnificaţia concomitent cu dezvoltarea ştiinţei, tehnicii
şi experienţei înaintate.
În limbajul uzual calitatea este o noţiune relativă, prin care, în funcţie de aşteptările şi necesităţile
noastre, înţelegem că produsul sau serviciu respectiv este bun, mai puţin bun sau, de ce nu, chiar rău.
Conform ISO 9000-2001 calitatea produsului este ansamblul proprietăţilor unui produs (sau
serviciu), care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisface anumite necesităţi exprimate sau implicite.
Astfel calitatea produselor şi serviciilor este un atribut al valorii de întrebuințare, reprezentând o
măsură a gradului în care acesta corespunde cerinţelor /exigenţelor/ preferinţelor consumatorilor, cerinţe
izvorâte din utilitatea relativă a acestora.
8.1 Toleranţe dimensionale. Ajustaje.

La montarea pieselor în ansambluri suprafeţele conjugate
formează o asamblare. Una din suprafeţe
este cuprinzătoare, numită alezaj, iar a doua este
cuprinsă şi se numeşte arbore (fig.8.1.1)
38
Grupa:TA1/1
Fig.8.1.1 Arbore şi ajustaj

Fiecare piesă, din care sunt alcătuite ansamblurile, posedă o serie de caracteristici geometrice,
cele mai importante fiind dimensiunile, forma, ondulaţia, rugozitatea, poziţia reciprocă a suprafeţelor
şi axelor etc.
Dimensiunea este valoarea numerică a unei mărimi liniare (diametru, lungime etc), exprimată în
unitatea de măsură aleasă.
În industria constructoare de maşini dimensiunile se indică în milimetri. Dimensiunile referitoare la
alezaj se simbolizează cu litere majuscule, iar ale arborelui - cu litere mici. Pentru alezaj, în general, se
notează cu D şi pentru arbore - cu d. Fiecare dimensiune poate fi prezentată prin mai multe valori
caracteristice.
• Dimensiune efectivă (De, de) este dimensiunea elementului care se stabileşte prin măsurare
cu eroarea admisă. Ea este afectată de erorile de măsurare.
• Dimensiunea nominală (D n , dn) este dimensiunea de referinţă în raport cu care se
caracterizează şi determină abaterile şi alte caracteristici. Această dimensiune apare la proiectare şi
rezultă din calcule de rezistenţă sau constructive, luată întreagă sau rotunjită.
• Dimensiunea reală (Dr, dr) este valoarea obţinută în rezultatul prelucrării piesei. Ea nu poate
fi stabilită absolut exact din cauza erorilor de măsurare. De aceea în calculele practice sunt folosite
valorile dimensiunilor nominale şi efective.
Totodată, la un lot sau o serie de piese cu aceleaşi dimensiuni nominale există diferite dimensiuni
efective.
Această situaţie este cauzată de o mulţime de factori, greu de sistematizat (precizia maşinilor-unelte şi a
dispozitivelor, uzura sculelor aşchietoare, abaterea de la documentaţia tehnologică, erori de măsurare şi
control etc). Deci, piesa nu poate avea orice dimensiune efectivă, ea este cuprinsă într-o zonă de dispersie,
mărginită de două dimensiuni limită: dimensiunea maximă (D max, dmax) şi dimensiunea minimă (Dmin,
dmin)
• Dimensiunile limită sunt două dimensiuni - dimensiunea maximă şi dimensiunea minima,
admise ale unui element, între care trebuie să fie cuprinsă (sau să fie egală) dimensiunea efectivă.
Diferenţele dintre o valoare oarecare şi valoarea de referinţă a aceleiaşi dimensiuni se exprimă prin
abateri. În particular se întâlnesc abateri efective şi limită.
Abaterea efectivă (E d ,ed ) este diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă şi dimensiunea
nominală respectivă:
- pentru alezaj ED = D e -Dn;
- pentru arbore ed = de - dn. [
Întrucât valoarea efectivă poate fi mai mare, egală sau mai mică decât valoarea nominală, din relaţia
de mai sus, rezultă că abaterea relativă poate avea valori aleatorii negative, pozitive şi egale cu zero.
Totodată, deoarece dimensiunea efectivă este cuprinsă între două dimensiuni limita, atunci și abaterea
efectivă va fi cuprinsă între două abateri limită. Aceste abateri sunt cele două abateri prescrise, între care
poate varia abaterea efectivă şi anume abaterile superioară şi inferioară.
Abaterea superioară (ES, es) este egală cu diferenţa algebrică dintre dimensiunea maximă şi
dimensiunea nominală respectivă (fig.
2.2, 2.3):
• pentru alezaj ES = Dmax-Dn;
• pentru arbore es = dmax- dn
39
Grupa:TA1/1
Fig.8.1.2 Parametrii unui alezaj Fig.8.1.3 Parametrii unui alezaj
Abaterea inferioară (EI, ei) prezintă diferenţa algebrică dintre dimensiunea minimă şi dimensiunea
nominală respectivă:
• pentru alezaj EI = Dmin - Dn;
• pentru arbore ei = dmin - dn.
Pentru determinarea poziţiei câmpului de toleranţă în raport cu linia de zero serveşte abaterea
fundamentală. De regulă, în calitate de abatere fundamentală este acceptată abaterea amplasată mai
aproape de linia de zero. Variaţia dimensiunilor efective este reprezentată prin toleranţă şi câmpul
de toleranţă.
Toleranţa este dată de diferenţa dintre dimensiunile limită maximă şi minimă sau de valoarea
absolută a diferenţei algebrice dintre abaterea superioară şi cea inferioară.
TD=Dmax-Dmin=ES-EI
T d = d max- d min=es-ei;
Câmpul de toleranţă este câmpul, mărginit de dimensiunile limită şi determinat de valoarea
toleranţei şi poziţia ei în raport cu dimensiunea nominală. La reprezentarea grafică, câmpul de toleranţă
este cuprins între două linii ce corespund abaterii superioare şi celei inferioare şi poziţionate în raport cu
linia de zero.
La montarea a două piese, suprafeţele conjugate formează o asamblare. Diametrele nominale ale
acestor suprafeţe sunt totdeauna egale şi formează diametrul nominal al asamblării.
Caracterul asamblării pieselor, determinat prin diferenţa dimensiunilor efective înainte de
asamblare, se numeşte ajustaj.
Definirea noţiunii despre ajustaje
Ajustajul caracterizează relaţia care există între doua grupe de piese de acelaşi diametru nominal şi
care urmează să fie asamblate. În funcţie de raportul în care se află câmpurile de toleranţă ale pieselor
ajustate deosebim trei grupe de ajustaje: cu joc, cu strângere şi intermediare.
Ajustajul cu joc este acela la care totdeauna în asamblare se obţine un joc. Astfel, dimensiunea
minimă a alezajului este mai mare decât dimensiunea maximă a arborelui sau este egală cu ea. Cu alte
cuvinte, diametrul oricărui alezaj este mai mare decât diametrul oricărui arbore.
La reprezentarea grafică, câmpul de toleranţă al alezajului se află în întregime deasupra câmpului
de toleranţă al arborelui.
Valorile limită ale jocului (S) vor fi:
Smax=Dmax-dmin=ES-ei Smin=Dmin-dmax=ES-ei
Media aritmetică a jocului maxim şi a jocului
minim formează jocul mediu:
40
Grupa:TA1/1
Smed=Smax+Smin/2
Jocurile limită Smax şi Smin determină un interval de variaţie a jocurilor efective, numit toleranţa
jocului:
Ts= Smax-Smin=TD+Td
Fig.8.1.4 Schema de prezentare convenţională a ajustajelor: a) cu joc; b) cu strângere.

Ajustajul cu strângere este acela la care totdeauna în asamblare se obţine o strângere. Astfel,
dimensiunea maximă a alezajului este mai mică decât dimensiunea minimă a arborelui sau este egală
cu ea. La reprezentarea grafică câmpul de toleranţă al arborelui se află în întregime de asupra
câmpului de toleranţă al alezajului.
Valorile limită (Nmax şi Nmin,) valoarea medie ( N med ) şi toleranţa strângerii T N se
determină cu următoarele relaţii: Nmax=dmax-Dmin=es-EI
Nmin=dmin-Dmax=ei-ES
Nmed=Nmax+Nmin/2
TN= Nmax-Nmin=TD+Td
Ajustajul intermediar este acela la care valorile efective
ale alezajului şi ale arborelui pot realiza atât asamblări cu joc,
cât şi cu strângere; câmpurile de toleranţă ale arborilor şi
alezajelor se suprapun parţial sau complet.
Fig. 8.1.5 Schema unui ajustaj intermediar.
Jocul maxim (Smax),strângerea maximă (Nmax) şi toleranţele acestor ajustaje (TS sau TN) se
calculează cu
relaţiile:
Nmax=es -EI,
Smax=ES-ei;
Ts=Smax; TN=Nmax;
8.3 Abaterile fundamentale.

Pentru formarea ajustajelor cu diferite jocuri şi strângeri. în sistemul de toleranţe şi ajustaje,
standardul prevede abateri fundamentale pentru arbori şi pentru alezaje. Abaterea fundamentală este
abaterea care determină poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia zero. Această abatere poate fi atât cea
superioară, cât şi cea inferioară, mai precis abaterea fundamentală este abaterea cea mai apropiată de
linia zero. Abaterile fundamentale pentru alezaje se notează cu majuscule (A,B,C,D,), iar pentru arbori -
cu minuscule (a,b,c, d,); unele abateri fundamentale pot fi notate cu două litere (CD, DE, EF, cd, dc, ef).
Poziţia abaterilor fundamentale pentru alezaje şi arbori faţă de linia zero este prezentată în figura 8.3.
Abaterile fundamentale ale alezajelor de la A până la H şi ale arborilor de la a până la h se folosesc
la poziţionarea câmpurilor de toleranţă în ajustajele cu joc, iar abaterile fundamentale ale alezajelor de la
P până la ZC şi ale arborilor de la p până la zc - la formarea ajustajelor cu strângere. Celelalte abateri ale
alezajelor K, M, N şi ale arborilor k, m, n, precum şi ale alezajelor J, JS şi arborilor j, js, se folosesc la
poziţionarea câmpurilor de toleranţă în ajustajele intermediare.
41
Grupa:TA1/1
Fig. 8.3 Câmpul de toleranţe ISO.
8.4 Rugozitatea suprafeţelor

Rugozitatea suprafeţelor este definită prin ansamblul neregularităţilor profilului suprafeţei, în
limitele lungimii de baza, cu pas relativ mic.
Rugozitatea, in general, cuprinde neregularităţi rezultate din procedeul de fabricaţie utilizat şi (sau)
determinate de alţi factori ( rizuri, smulgeri, urma de scula, goluri, pori etc.).
Abaterile geometrice menţionate sunt produse de mişcări oscilatorii ale vârfului sculei, frecării
dintre tăişul sculei si suprafaţa piesei, vibraţiilor de înalta frecventa ale sculei sau masinii-unelte, abateri
de forma ale tăişului sculei, procedeul de prelucrare (la cald sau la rece), modul de formare a aşchiei,
proprietăţile fizice ale materialului piesei, natura sau calitatea lichidului de lubrifiere si răcire etc.
Forma si dimensiunile neregularităţilor depind de procedeul de prelucrare aplicat, de geometria
sculei aşchietoare, de regimul de aşchiere (in special de avans), de modul de formare a aşchiei, de
caracteristicile materialului prelucrat.
Pentru evaluarea cantitativă a rugozităţii, standardul (GOST 2789-80) prevăd următorii parametri
caracteristici:
Ra - abaterea medie aritmetică a profilului;
Rz - înălțimea neregularităților profilului în zece puncte;
Rmax - înălțimea maximă a profilului; tp - procentajul
lungimii portante a profilului;
Sm - pasul mediu al neregularităților profilului;
S - pasul mediu al proeminențelor locale ale profilului.
Mai frecvent se utilizează Ra şi Rz.
Notarea stării suprafețelor. Starea suprafețelor se notează pe desen, pentru toate suprafețe ce se
prelucrează, conform cerințelor tehnice.
Se utilizează unul din următoarele trei simboluri:
42
Grupa:TA1/1
- simbol de bază. Se utilizează când nu este precizată metoda de obținere a

suprafeței notate; - pentru suprafețe prelucrate cu îndepărtare de material:
pentr u suprafețe prelucrate fără îndepărtare de material. Poate fi utilizat, de asemenea, pentru
indicarea suprafețelor care trebuie menținute în starea obținută prin stadiul precedent de fabricare.
Valorile parametrilor rugozității se înscriu deasupra semnului; parametrul R a numai prin valoarea lui
numerică în μm, restul parametrilor se înseamnă prin litere şi valoarea numerică.
8.5 Precizia formei şi poziţiei suprafeţelor.

Precizia parametrilor geometrici ai piesei se caracterizează nu numai prin precizia dimensiunilor, ci
şi prin precizia de formă şi de poziție reciprocă a suprafețelor.
Abaterile de formă şi poziţie a suprafeţelor apar în procesul de prelucrare a piesei din cauza
deformațiilor maşinilor-unelte, sculelor şi dispozitivelor utilizate, neuniformității adausurilor de
prelucrare, neomogenităţii materialului etc.
Abaterile de formă şi poziţie influenţează negativ asupra indicilor de exploatare a maşinilor şi chiar
asupra indicilor tehnologici. De exemplu, acestea influențează negativ asupra preciziei şi volumului de
lucru la asamblare (mărește volumul operațiilor de potrivire), micșorează precizia de măsurare a
dimensiunilor, influențează negativ asupra preciziei de poziționare a pieselor în procesul de prelucrare şi
control.
Noţiunile şi definiţiile ce se referă la abaterile şi toleranţele de formă şi poziţie sunt reglementate
prin standard ( GOST 24642-81).
Prin abatere de formă se înţelege abaterea formei reale (efective) a suprafeţei (profilului) de la
forma nominală, iar abatere de poziţie – abaterea reală a poziţiei elementului considerat (suprafaţă,
profil, plan de simetrie) faţă de poziţia lui nominală.
Tab.8.5.1 Simbolurile toleranţei de la formă
Denumirea toleranței Simbol
Toleranţe de formă
rectilinitate
circularitate
cilindricitate
planicitate
forma dată a profilului

Forma data a suprafeţei
43
Grupa:TA1/1
44

Studiu și Interschimbabilitatea Materialelor. Conspect(1) (1)

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiu și Interschimbabilitatea Materialelor. Conspect(1) (1)

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiu și Interschimbabilitatea Materialelor Vataman Maxim

1.1 Disciplina Studiu materialelor și interschimbabilitatea, scopul şi sarcinile

1.2. Definirea şi clasificarea materialelor.

Teoria clasică a stării metalice consideră metalele ca

Rețea cristalina hexagonal compacta - HC Aceasta rețea cuprinde unele

La trecerea din starea lichidă in starea solidă,

lichid Germeni de cristalizare Cristalite Cristalite Cristale(grăunţi)

1.4.1 Noţiuni generale

Diagramele de echilibru arată temperaturile sau intervalele de topire, respectiv de solidificare a

2.1. Proprietățile metalelor și aliajelor

2.1.2 Proprietățile chimice.

➢ refractaritatea- proprietatea materialelor solide de a rezista sub acțiunea temperaturilor înalte,

2.1.3 Proprietățile mecanice.

2.1.4 Proprietățile tehnologice.

Aceste proprietăți se referă în capacitatea de prelucrare a materialelor prin diferite procedee

➢ sudabilitate- proprietatea unui material de a se îmbina nedemontabil cu alt material prin

3.1 Aliaje fier – carbon

3.1.2 Diagrama Fe-Fe3C

Fig. N3.1.2 Diagrama de echilibru Fe-Fe3C

3.1.3 Microstructurile şi proprietăţile constituenţilor normali ai aliajelor Fe-Fe 3C

După conţinutul de carbon, oţelurile se clasifică în trei subgrupe: .

3.2. Metalurgia fontei, şi oţelului

Fig.3.2.1. Minereul de fier

Fig. 3.2.5 Calupuri de fontă brută;

3.2.2 Metalurgia oțelului

Fig. 3.2.2.1 Etapele de elaborare a oțelului în convertizor cu insuflare de oxigen

Convertizoarele cu insuflare de oxigen moderne au capacități de zeci...sute de tone pe șarjă (până la

3.3. Fontele: clasificarea, proprietățile, simbolizarea şi domeniul de utilizare.

Fonte brute nealiate Fonte brute aliate

Fonte de retopire si turnate în piese Fonte de afinare

Fonte albe Fonte cenuşii Fonte pestriţe

3.3.1 Simbolizarea fontelor.

Fig.3.3.1.1 Microstructura unei fonte cenuşii obişnuite Fontele

3.3.2 Exempie de utilizare a fontelor în fabricarea construcţiilor de maşini

3.4.1 Noţiuni generale. Clasificarea oțelurilor.

Oţel carbon (oţel nealiat) Oţel aliat

Oţel carbon de uz Oţel carbon de Oţel carbon de

3.4.2 Clasificarea şi simbolizarea oțelurilor carbon.

3.4.3 Oţelurile aliate

b - după numărul de elemente de aliere avem:

• oţeluri cuatemare, cu două elemente de aliere; • oţeluri polinare, cu

3.5.1 Generalități metalelor neferoase

Metalurgia neferoasă include extragerea şi îmbogățirea metalelor neferoase; prelucrarea lor

3.5.3 Aluminiu şi aliajele sale.

Fig.3.5.3 Sortimente din aluminiu

mecanică şi îndepărtează acțiunea negativă a Fe asupra rezistenței la coroziune, Zn îmbunătățește

4.1.2 Regimul unui tratament termic

4.1.3 Clasificarea tratamentului termic

unde variaţiile de temperatură sînt însoţite şi de modificarea compoziţiei chimice a straturilor

Tratamentele termice mai pot fi:

4.2.2 Recoacerea oțelului Recoacerea este

Fig. 4.2.1 Domeniile temperaturilor de încălzire pentru diferitele timpuri de recoaceri.

Temperatura de încălzire se stabilește în funcţie de scopul urmărit şi, în funcție de compoziția

Temperatura normalizării se alege în funcție de conţinutul de carbon al oţelului, depăşind punctele

4.2.2 Călirea și revenirea oțelurilor

4.3. Tratamentele termochimice

5.2 Materiale compozite.

6.1 Coroziunea metalelor.

7.1 Standardizare, interschimbabilitate și calitatea producției. 7.1.1

Conform Organizaţiei Internaţionale de Standardizare ISO (International Organization for

7.1.2 Standardul și clasificarea lui.

La nivel de domeniu de activitate, în cadrul organizaţiilor legal constituite, se aplică standardele

7.1.3 Principii de bază a interschimbabilității

8.1 Toleranţe dimensionale. Ajustaje.