- mbinri cu sudur cap la cap: cordoane, prelucrri, dimensiuni de calcul, comportare, verificare prin calcul - mbinri cu sudur de col:

cordoane, dimensiuni de calcul, comportare, verificare prin calcul - defectele cordoanelor de sudur i mijloace de detectare

Legaturile dintre piesele unei imbinari se realizeaza prin cusaturi (cordoane) de sudura. O cusatura este partea din imbinare obtinuta prin solidificarea materialului de baza topit si a materialului de adaos. Sudurile sunt asamblari nedemontabile, pentru a cror desfacere este necesar distrugerea parial sau total a organului de asamblare sau a pieselor componente.

Imbinarile sudate ale elementelor metalice se realizeaza in moduri diferite, si se pot grupa in: y Imbinari cap la cap in care piesele sunt asezate una in prelungirea celeilalte ;
y Imbinari cu piese suprapuse, in care

piesele imbinarii se acopera una pe cealalta

y Imbinari in care piesele se intalnesc sub

un unghi oarecare Imbinarile cu sudura pot fi de doua tipuri: imbinari cu sudura in adancime si imbinari cu sudura in relief (de colt)

Imbinari cu sudura cap la cap (in adancime)

Sudurile in adancime la elementele asezate cap la cap reprezinta cea mai buna forma de imbinare. Daca sudura nu are defecte iar ingrosarea cordonului de sudura este inlaturata prin prelucrare, transmiterea tensiunilor nu sufera practic nici o perturbare. Metalul depus pastreaza proprietati plastice distincte, insa caracteristicile mecanice sunt cel putin egale cu cele ale metalului de baza.

Sudurile cap la cap se executa pe toata grosimea si latimea pieselor. Caracteristicile geometrice ale unui cordon de sudura: - grosimea cordonului de sudura (a) - lungimea cordonului de sudura (ls) - lungimea de calcul a cordonului de sudura (lsc)

Lungimea cordoanelor de sudura

lsc = ls 2 x a

lsc= ls 2 x a

lsc= ls

lsc= ls 2 x a

Grosimea cordoanelor de sudura

a=t

a=t

a = min (t1; t2)

a = min (t1; t2)

- imbinari pe o singura parte, cu placute suport

Tipuri de cordoane de sudura cap la cap

Se foloseste la sudarea tablelor cu grosime mai mica de 8mm Sudura in V (t<20mm)

Sudura in 1/2 V cu prelucrarea muchiei unei singure piese din imbinare Sudura in V

Sudura in U (recomandata la piesele ce nu se pot suda pe ambele fete) Sudura in U pe ambele fete (pentru sudarea pieselor cu grosimi mari; se realizeaza depuneri reduse si contractii mai mici ) Sudura in X (pentru sudarea pieselor cu grosimi mari)

Sudura in K (utilizata atunci cand nu este posibila prelucrarea muchiei uneia dintre piesele de imbinat)

Imbinari cu patrundere completa (in adancime)

Imbinarile pieselor in T se realizeaza cu suduri in K sau in V. Se iau masuri pentru resudarea radacinii sau se sudeaza pe placuta suport

Resudarea radacinii se sudeaza inaintea depunerilor tuturor straturilor care formeaza cordonul de sudura. La sudurile in K si cele in X se prefera sudarea alternativa pe de o perte si pe alta, realizandu-se o compensare a deformatiilor din contractie.

Imbinari cu sudura in relief (de colt)

Imbinarile pieselor in cu sudura in relief se executa in unghiul format de marginile pieselor care se imbina, si nu necesita prelucrarea muchiilor

Grosimea cordonului de sudura a reprezinta inaltimea triunghiului inscris in sectiunea transversala a cusaturii

Grosimi maxime ale cordoanelor de sudura de colt

Observatii: - la sudarea cornierelor sau a profilelor laminate U se admite ingrosarea cu pana la 20% a sudurilor asezate la muchia acestora - grosimea minima a cordonului de sudura este de 3mm

Grosimi minime ale cordoanelor de sudura

Lungimile cordoanelor de sudura

Sudura laterala: lsc=ls-2 x a Sudura frontala: lsc=ls-2 x a

Intoarcerea cordoamelor la capete: lsc=ls- a

Conditii constructive: Lungimea de calcul a sudurii de colt va fi de cel putin 40mm sau 6a Cand se sudeaza profile cornier sau profile U, lungimea de calcul a cordoanelor de sudura se limiteaza la 15a lsc 60a si lsc b , unde b este latura profilului; daca se sudeaza si partea frontala a profilului, lungimea de calcul minima a sudurii se poate reduce la 10a lsc

Cordoane de sudura intrerupte

Cordoane de sudura intrerupte nu se folosesc in medii corosive. La capetele elementului cu sectiune compusa alcatuit din doua sau mai multe piese se vor realiza suduri cu lungimea Lwe care va fi mai mare decat 0,75b sau 0,75b1 (b si b1 sunt latimile pieselor care se sudeaza). Solidarizarea barelor comprimate se va face cu sudura alternanta pe ambele fete Conform SR EN 1993-1-8, distanta dintre capetele cordoanelor de sudura L1 va fi mai mica decat: - L1 min(16t; 16t1; 200mm) la barele intinse - L2 min(12t; 12t1; 0,25b; 200mm) la barele comprimate sau solicitate la forfecare Conform STAS 10108/0-78, distanta dintre capetele cordoanelor de sudura L1 va fi mai mica decat: - L1 30tmin la barele intinse - L1 15tmin la barele comprimate

Comportarea si calculul imbinarilor cu sudura cap la cap

N As

WN !

e Ris/ c

XT !

T e Rs f As

Ris= rezistenta sudurii la intindere Rcs= rezistenta sudurii la compresiune Rfs= rezistenta sudurii la forfecare Rsi=0,8R Rsi=R daca sudura este realizata automat si verificata prin mijloace fizice Rcs= R daca sudura este realizata semiautomat sau manual Rfs= 0,6R unde R este rezistenta materialului de baza In cazul unor solicitari compuse, relatiile de verificare sunt:

WM !

M Is

yeR

s i/c

W !

N As

M y e Ris/ c Is

W ech ! W 2  3X 2 e R

Comportarea si calculul imbinarilor cu sudura de colt

Relatia de verificare:

X rez e R s f
Rfs= rezistenta sudurii la forfecare Rsf=0,7R unde R este rezistenta materialului de baza Sudurile supuse la incovoiere in plan normal pe planul imbinarii se verifica cu relatia: X M ! M I s, x y e R sf
s f

Sudurile supuse la incovoiere in planul cordoanelor de sudura se verifica cu relatia: X rez ! X x 2  X 2 e In care: X x !
M I s , x  Ts , y
y

si

Xy

I s , x Ts , y

Is,x si Is,y sunt momentele de inertie ale cordoanelor de sudura in raport cu axele x-x respectiv y-y

Sudura supusa la incovoiere in planul cordoanelor de sudura

Sudura supusa la incovoiere in plan normal pe planul imbinarii

Verificarea cordoanelor de sudura de colt conform SR EN 1993-1-8

Metoda directionala de determinare a rezistentei sudurilor de colt

Rezistenta de calcul a unei suduri de colt trebuie sa satisfaca urmatoarele doua conditii:

Metoda simplificata de determinare a rezistentei sudurilor de colt

Exemplul 1: Sa se verifice imbinarea din figura urmatoare:

NEd=500kN; grosimea guseului tg=12mm; material otel S235 fy=360 N/mm2 Caracteristicile cordoanelor de sudura: a1=6mm; ls1=180mm; leff1=ls1 -2a1=180-2x6=168mm; a2=4mm; ls2=180mm; leff2=ls2 -2a2=180-2x4=172mm; Distribuim forta axiala catre cele 2 perechi de cordoane de sudura:
(1 ) N Ed ! N Ed

be 100  8 ! 500 ! 360kN b 100

( 2) N Ed ! N Ed

e 28 ! 500 ! 140kN b 100

Verificarea imbinarii cu sudura conform STAS 10108/0-78 Rezistenta materialului S235 (OL37) = 220N/mm2 Rezistenta de calcul a cordonului de sudura de colt (tabelul 10) Rsf=150N/mm2 Verificarea cordoanelor de sudura (relatia 16.6):

a l

e Rs f

Pentru cordoanele 1:
(1) N Ed 360 10 3 N 178 . 6 ! ! ! ( 1) 2 6 168 mm 2 a(1) leff

(1)

R sf 178.6 ! 100 ! 119% 150 1

Pentru cordoanele 2:
( 2)

N 140 10 N 101 . 7 ! ! ( 2) 2 4 172 mm 2 a(2 ) leff

(2) Ed 3

Rs f ! 101.7 100 ! 68% 150 1

Verificarea imbinarii cu sudura conform SR EN 1993-1-8:2006: Forte axiale pe unitatea de lungime a unui cordon de sudura si tensiuni in cordoanele de sudura:

(1) w, Ed

(1) N Ed 360 103 N ! ! ! 1071 ) 168 n s l e(1 mm ff

( 1) II , Ed

( 1) N Ed 360 10 3 N ! ! ! 178 , 6 1) a1 l e(ff 6 2 168 mm 2 ( 2) N 140 103 N d 101 , 7 ! ! ! 2) a 2 s l (ff 4 2 172 mm 2

(2) w , Ed

(2) N Ed 140 10 3 N ! ! ! 407 (2) n s l eff 2 172 mm 2

(2) II , d

Se calculeaza rezistenta de calcul la forfecare a sudurii de colt (=0.80; M2=1.25)

f v , !

360 360 fu N ! ! ! 208 mm 2 .732 3F K M 2 3 0,8 1,25

forta capabila a sudurii pe unitatea de lungime

Se calculeaza Fw, Rd
1 , R

! f v, a1 ! 208 6 10  3 ! 1.248

kN mm

Fw2,d ! f vw , d a2 ! 208 4 10 3 ! 0.832

kN mm

Verificarea imbinarii cu sudura: Pentru cordoanele 1: Verificare tensiuni:

(1) X II Ed e f vw d 17 6 e 20
(1 ) X II 178,6 , Ed 100% ! 86% f 208 vw, d 1 Fw 1.071 1,Ed ! 100% ! 86% F w ,Rd 1.248

Verificare forte:

1 1 Fw e F , Ed w , Rd 1.071 e 1.248

Pentru cordoanele 2: Verificare tensiuni:

(2)  X II , d e f vw , d 101,7 e 208
( 1) X II 101 7 Ed 100% ! 49% f 208 vw d

Verificare forte:

2 w , Ed

eF

2 w , Rd

0.407 e 0.832

 ,  , R

2 2

0.407 100% ! 49% 0.832

Exemplul 2: Sa se verifice imbinarea din figura urmatoare:

Verificarea conform SR EN 1993-1-8

Verificarea conform SR EN 1993-1-8

Exemplul 3: Sa se verifice imbinarea din figura urmatoare:

Aw=2 x 5 x 250+2 x 5 x 140 +2 x 5 x 61 = 4510mm2 Awi=2 x 5 x 250 = 2500mm2

I y y ! 2 5 2503  4 61 5 122.52  2  140 5 139.52 ! 58.573 106 mm 4 12

Exemplul 4: Sa se verifice imbinarea din figura urmatoare:

Exemplul 5: Sa se verifice imbinarea din figura urmatoare:

Defectele cordoanelor de sudura

Imperfectiunile din cordoanele de sudura se pot clasifica dupa mai multe criterii: dupa sursele imperfectiunii (interne sau externe) dupa tipul imperfectiunii din punct de vedere al mecanicii ruperii (prin dimensiunile crapaturilor , modul de propagare al acestora, precum si cresterile de tensiuni datorita reducerii suprafetei de actiune)

La exterior sudura trebuie sa aiba un aspect lucios, cu solzi marunti uniform repartizati, de o forma usor bombata in cazul sudurilor cap la cap si plana sau usor concava in cazul sudurilor de colt. Sudura trebuie sa aiba aceeasi latime pe toata lungimea cusaturii. Defecte exterioare ale sudurii: -dimensiuni necorespunzatoare cu abateri de la forma, deplasari de la axa rostului, neuniformitati, ingrosari -treceri discontinue sub forma de crestaturi marginale, muscaturi, scurgeri, revarsari, strapungeri -cratere formate la extremitatea unui rand -radacina nesudata formata la baza rostului In interior sudura trebuie sa fie compacta, fara pori sau incluziuni, trebuie sa aiba cel putin aceleasi caracteristici cu cele ale materialului de baza. Zonele influentate termic nu trebuie sa cantina structuri defavorabile. Defecte interioare: -nepatrunderile, caracterizate prin lipsa de aliere intre sudura si materialul de baza -incluziunile de gaze, care apar sub forma de sulfuri sferice sau alungite -incluziunile solide, de zgura, de oxizi -fisurile, care apar in zonele influentate termic, si sunt defectele cele mai grave deoarece conduc la ruperea fisurii -structurile necorespunzatoare, care provin din nerespectarea regimului de sudare -compozitia chimica necorespunzatoare

Mijloace de detectare ale defectelor in cordoanele de sudura

La constructiile metalice sudate se fac urmatoarele operatii de verificare si de control: y - verficarea dimensiunilor fiecarei piese sudate si a pozitiei ei relative in ansamblul imbinarii; y - examinarea si verificarea cordoanelor de sudura; y - verificarea calitatii sudurii. Dimensiunile si pozitia relativa se verifica prin masurari, verificari cu sabloane si examinarea exterioara. Cordoanele de sudura se verifica prin masurari cu sabloane de control si se examineaza la exterior cu ochiul liber si cu lupa. Calitatea sudurii se verifica prin incercarea epruvetelor sau prin examinarea cu raze Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice. Controlul aplicat in scopul detectri defectelor unor piese sau a unor asamblri este cunoscut sub denumirea general de control defectoscopic el se poate efectua, prin distrugerea piesei sau mbinri controlate (denumindu-se control distructiv), sau fr distrugerea acestora denumindu-se (control nedistructiv). Controlul defectoscopc distructiv se aplica prin sondaj i are dezavantajul c obiectele controlate i pierd utilitatea. O rspndire mult mai larg o are controlul defectoscopic nedistructiv. El se poate efectua prin simpla observare cu ochiul liber sau cu o lup, sau cu ajutorul unei aparaturi specializate. Prin examinare vizual se pot constata: y uniformitatea sudurii; y existena unor defecte de dimensiuni mari la suprafaa sudurii sau n vecintatea ei: crpturi, stropi, cratere, crestturi, etc.

Controlul efectuat cu aparatur de control defectoscopic nedistructiv are un domeniu de aplicabilitate mult mai larg deoarece poate pune n eviden cu o mare precizie defectele situate att la suprafaa ct i in interiorul pieselor. Alegerea metodei optime de control se face pe baza tipului de defecte urmrite i n special pe baza locului unde sunt amplasate defectele astfel : y pentru punerea in eviden a defectelor de suprafa se folosesc: controlul cu substane penetrante i controlul cu pulberi magnetice; y pentru punerea n eviden a defectelor interioare se folosesc: controlul cu ultrasunete i controlul cu radiai penetrante;

Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice se face prin introducerea piesei cercetate ntr-un cmp magnetic, produs de o bobin sau de un jug magnetic, sau prin trecerea unui curent electric de intensitate mare prin pies.

Magnetizarea pieselor n vederea controlului defectoscopic cu pulbere magnetic: a- cu jug magnetic; b- cu bobin; c- prin trecerea curentului electricprin pies; 1 pies examinat; 2 jug magnetic; 3 bobin; 4 manon de contact; 5 transformator electric.

Pe suprafaa piesei examinate se presar pulbere magnetice (oxid feroferic) sau mai bine se las s se scurg o suspensie de pulbere magnetic n petrol lampant cu adaos de ulei de transformator. n locurile n care se gsesc defecte de suprafa sau situate n imediata ei vecintate se vor produce acumulri de pulbere magnetic. Pentru uurarea efecturii controlului se utilizeaz pulberi fluorescente, acumulrile punndu-se foarte uor n eviden prin iluminarea suprafeei cu raze ultraviolete.

Punerea n eviden a defectelor cu ajutorul pulberilor magnetice: 1 i 2 defecte care pot fi puse n eviden; 3 i 4- defecte care nu pot fi evideniate.

Controlul defectoscopic cu lichide penetrate decurge n felul urmtor: - suprafaa piesei, degresat i curit n mod special nainte se acoper cu un strat subire i uniform de vopsea foarte fluid de obicei de culoare roie; - vopseaua se depune prin pensulare, pulverizare sau imersare; - datorit fluiditii ei ridicate, vopseaua ptrunde n cele mai mici defecte de suprafa (Fig. a); - dup scurgerea unui anumit timp 10-15minute suprafaa se cur de vopsea prin tergere sau prin splare i uscare (Fig. b); - n felul acesta vopseaua va rmne numai n interiorul defectelor (Fig.c); - pe suprafaa piesei se depune apoi un strat subire de suspensie de caolin ntr-un lichid foarte volatil (Fig.d); - dup uscare caolina absoarbe din interiorul defectelor vopseaua (Fig.e) astfel nct acestea vor fi puse n eviden prin pete de culoare roie pe un fond alb al caolinei. Metoda descris este cunoscut sub numele de metoda colorrii. n practic, mai este ntlnit ns i o alt variant, metoda fluorescenei la care n locul vopselei se folosete un lichid fluorescent, defectele punndu-se n final n eviden iluminare cu raze ultraviolete (pe fondul alb, apar pete galbene-verzui, strlucitoare)

Controlul defectoscopic cu ultrasunete constituie una dintre cele mai rspndite metode de control nedistructive. Aceast metod se bazeaz pe proprietatea lor de a se reflecta atunci cnd ntlnesc n cale un obstacol. Undele ultrasonore se produc prin efecte piezoelectric n traductoare (cu plcue de cuar sau de titanat de bariu) denumite palpatoare.

Undele produse pot fi: - longitudinale cnd micarea particulelor mediului se efectueaz pe direcia de deplasare a undelor, sau - transversale cnd micarea particulelor este perpendicular pe direcia de deplasare a undelor. Controlul se efectueaz prin deplasarea palpatorului pe suprafaa piesei controlate. Undele ultrasonore ptrund n corpul cercetat i se reflect atunci cnd ntlnesc un defect sau fundul piesei. Datorit faptului c efectul piezoelectric este reversibil acelai palpator va reaciona semnalele reflectate i le va transmite sub form de impulsuri electrice la un amplificator i la un osciloscop. Pe ecranul osciloscopului apar semnale care indic nu numai existena defectului dar i adncimea la care se afl. Pe ecranul osciloscopului se obin de regul dou semnale: - I care arat intrarea ultrasunetelor n pies (semnal de intrare); - F provenind de la ecoul produs prin reflectarea ultrasunetelor cnd ntlnesc fundul piesei (semnal de fund); - existena unui defect este marcat de apariia unui alt semnal D amplasat ntre semnalele I i F la o distan kd proporional cu distana d la care se gsete defectul n pies. Dispariia semnalului de fund de pe ecranul osciloscopului arat existena unui defect de dimensiuni mari, care reflect n totalitate undele ultrasonore. Pentru controlul mbinrilor sudate se folosesc de obicei undele transversale.

Defectoscopia Roentgen Defectoscopia Roentgen se bazeaz pe faptul ca razele Roentgen, avnd o lungime de unda foarte mica si o frecventa foarte mare trec prin metale fiind mai puin sau mai mult absorbite pe drum dup cum metalul prezint sau nu defecte interioare. Razele Roentgen sunt produse intr-un tub Roentgen imbracat intr-o camasa de plumb, pentru a proteja personalul de deservire contra radiatiilor periculoase sanatatii. Tubul este prevazut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de sudura ce trebuie examinat, iar in spatele cusaturii se aseaza o placa fotografica (radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar defectele cautate sub forma de pete Defectoscopia cu raze gama Defectoscopia cu raze gama este asemanatoare cu aceea cu raze Roentgen, cu deosebirea ca sursa de radiatie este o substanta radioactiva naturala sau artificiala. Razele gama au aceleasi proprietati ca si razele Roentgen. Instalatia pentru defectoscopia gama consta dintr-un mic vas sferic sau cilindric,de plumb, avand inauntru o fiola cu substanta radioactiva. Vasul de plumb are rol protector contra radiatiei; el este prevazut cu un orificiu care atunci cand aparatul nu este folosit este astupat cu u dop de plumb. Substanta radioactiva emite razele gama prin orificiul recipientului care este indreptat spre cordonul de sudura; in spatele cusaturii se aseaza placa fotografica pe care apar defectele sub forma de pete. Defectoscopia ultrasonica Aceasta consta in examinarea cordoanelor de sudura prin impulsuri de oscilatii ultrasonice care patrund prin metal si in receptionarea impulsurilor reflectate de defectele interioare ale cordoanelor. Undele ultrasonice sunt emise de un cristal emitator si sunt receptionate de un al doilea cristal receptor. Defectoscopul ultrasonic se compune dintr-un generator de inalta frecventa, un amplificator, un sincronizator, doua placute de cuart (placuta emitatoare si placuta receptoare) si un oscilograf catodic. In functie de diferentele distantelor dintre aceste puncte se poate aprecia adancimea la care se afla defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei scari de masurat. Prin acest sistem de detectare a defectelor se obtin rezultate remarcabile, cu singurul inconvenient ca nu se pot determina cu toata precizia forma, caracterul si marimea defectului, ceea ce urmeaza sa se faca prin roentgenografie sau gamagrafie.