Tipuri de fabricare

Fabricarea obiectelor tridimensionale este un domeniu de studiu cu radacini adanci in istorie.

In decursul timpului au fost dezvoltate mai multe tipuri de tehnologii care sa permita crearea de
obiecte solide cu diverse forme. Exista mai multe clasificari ale tehnologiilor de obtinere a pieselor si
ansamblurilor de piese. Criteriul de clasificare care va fi considerat in continuare este modul de
utilizare a materialului in vederea obtinerii formei obiectului. Din acest punct de vedere tehnologiile
de fabricare pot fi impartite in patru categorii:
1. Tehnologii de fabricare prin inlaturare de material (Subtractive technologies)
2. Tehnologii de fabricare prin adaugare de material (Additive technologies)
3. Tehnologii de fabricare prin reformarea materialului (Net shape technologies)
4. Tehnologii de fabricare constructive (Constructive technologies)
Tehnologiile de fabricare prin inlaturare de material sunt larg utilizate in prezent in
diverse domenii ale creatiei industriale sau artistice. Caracteristic pentru aceste tehnologii este faptul
ca sunt mari consumatoare de materie prima si produc cantitati importante de deseuri. Fabricarea
porneste de la un bloc de material solid (semifabricat) care are dimensiuni de gabarit mai mari decat
obiectul ce trebuie realizat (sau cel putin egale). Prelucrarea consta in inlaturarea succesiva si
selectiva a unor mici bucati din blocul de material astfel incat acesta sa se apropie de forma si
dimensiunile dorite.
Exemple din domeniul industrial:
- prelucrarea prin aschiere; strunjire, frezare, gaurire, rectificare;
- prelucrare prin electroeroziune
din domeniul artistic :
- sculptura in piatra, lemn
Tehnologiile subtractive prezinta o serie de avantaje in urmatoarele directii:
1. Acuratete utilajele de prelucrare au o precizie ridicata (in general mai mare decat in cazul
altor procedee);
2. Finisare - pot produce suprafete foarte netede;
3. Productie de masa procesele de fabricatie sunt rapide si ieftine raportat la unitatea de produs
in cazul seriilor mari;
4. Gama mare de materiale o mare varietate de materiale pot fi prelucrate prin aceste
tehnologii;
5. Gabaritul pieselor procedeele se pot aplica atat la piese mici cat si la piese mari si foarte
mari.
Aceste tehnologii au si o serie de dezavantaje sau limitari:
1. Accesul pentru a putea extrage materialul trebuie sa existe posibilitatea accesului in zona
ce trebuie prelucrata. In cazul unor piese complexe acest lucru este uneori greoi sau chiar
imposibil. Prelucrarea unor suprafete necesita modificarea pozitiei si fixarii piesei.
2. Fixarea sunt necesare dispozitive de fixare atat pentru pozitionare cat si pentru a compensa
eforturile din timpul prelucrarii.
Tehnologiile de fabricare prin adaugare de material sunt definite prin termenul Additive
technologies sau Solid Freeform Fabrication. Ele permit construirea obiectelor prin adaugarea
unor cantitati mici de material in locatii precise, cantitatea de material utilizata fiind astfel practic
egala cu cantitatea cuprinsa in obiectul finit. Obiectul este constituit din mici entitati primare cum ar

fi picaturi sau straturi. Aceste metode de fabricare permit construirea unor obiecte oricat de
complexe iar gama de materiale utilizabile desi relativ restransa in prezent, se largeste continuu.
Tehnologiile de fabricare aditiva folosesc materiale sub diferite forme: solida lichida si chiar
gazoasa. Lichidele care se transforma in solide la aplicarea luminii (fotopolimeri) au stat la baza
primelor masini realizate practic (SLA). Urmeaza imediat metodele bazate pe lipirea pulberilor
(SLS), extrudarea materialelor termoplastice (FDM), aranjarea in teanc a materialelor tip membrana
(LOM) si multe altele. Chiar si gazele au fost utilizate pentru realizarea obiectelor foarte mici. Gama
de materiale se extinde de la hartie si materiale plastice pana la metale si materiale ceramice.
Marimea obiectelor la care se adreseaza curent aceste tehnologii variaza de la obiecte
microscopice la cladiri intregi.
Gama de aplicatii este foarte larga de la jucarii si machete functionale la componente pentru
industria de automobile si aerospatiala dar si aplicatii in medicina avansata.
Dintre avantajele metodelor aditive se pot mentiona:
1. Flexibilitate pe aceeasi masina se pot construi piese diverse si oricat de complexe;
2. Automatizarea pregatirii fabricatiei - pregatirea fabricatiei se poate face cu o interventie
minima din partea operatorului uman;
3. Automatizarea fabricatiei procesul de fabricatie decurge automat, fara interventia
operatorului uman.
Ca dezavantaje se pot mentiona:
1. Gama de materiale din care se pot construi piesele mai redusa decat in cazul metodelor
subtaractive;
2. Costul pe produs este practic constant indiferent de volumul productiei. Acest lucru
recomanda aceste tehnologii in cazul unicatelor si seriilor mici dar nu si in cazul productiei de
masa.

Tehnologiile de fabricare prin redistribuirea materialului deasemenea utilizeaza o

cantitate de material aproape egala cu cea a piesei finite. Aceste tehnologii folosesc o forma sau
matrita pentru a asigura geometria finala a piesi realizate. Cantitati dozate de materialele de pornire
sub forma lichida, vascoasa sau solida sunt fortate sa preia forma matritei.
Exemple: turnarea, deformarea plastica, injectarea materialelor plastice
Dintre avantajele metodelor de fabricare prin redistribuirea materialului se pot mentiona:
1. Flexibilitate pe aceeasi linie de fabricatie se pot construi piese diverse in anumite limite de
gabarit;
2. Cost de fabricatie - mic pe unitatea de produs mai ales in cazul seriilor mari de fabricatie;
3. Gama larga de materiale disponibile aliaje metalice, materiale plastice, ceramice.
Ca dezavantaje se pot mentiona:
1. Precizie dimensionala - mai redusa (piesele necesita prelucrari ulterioare);
2. Necesitatea utilizarii unor forme (matrite) relativ scumpe.

Tehnologiile de fabricare constructive reprezinta de fapt tot niste procede de tip aditiv prin care un
obiect complex este relizat prin asamblare din componente de sine statatoare realizate anterior, cu

ajutorul unor elemente de legtura. Componentele, simple sau complexe, ce participa la realizarea
ansamblului pot fi realizate din acelas material sau din materiale diferite.
Exemple: asamblare (prin sudare, lipire, nituire, asamblari prin suruburi).
Dintre avantajele metodelor de fabricare constructive se pot mentiona:
1. Flexibilitate se pot obtine piese complexe;
2. Gama de materiale - se pot asambla elemente din acelas material sau materiale diferite.
Ca dezavantaje se pot mentiona:
1. Elementele componente trebuie fabricate anterior prin procedeele mentionate mai sus;
2. Necesitatea unor materiale sau elemente de legatura;
3. Piesele asamblate au, in general, proprietati mecanice (rigiditate, rezistenta la solicitari)
mai reduse decat elementele componente.

Tehnologii de fabricare aditive - Fabricarea stratificata (Layer manufacturing)

Realizarea prototipurilor si in general a unicatelor era pana prin anii 1980 -1990 un proces ce
implica un consum foarte mare de munca si de timp. Chiar in cazul utilizarii masinilor de prelucrare
cu comanda numerica procesul de fabricare (inclusiv pregatirea fabricatiei) este lung si complicat.
Fiecare piesa trebuie prelucrata in sistem secvential si fiecare operatie necesita sisteme de fixare
adecvate.
Introducerea conceptului de fabricare stratificata Layered Manufacturing (LM) sau altfel
denumit Solid Freeform Fabrication (SFF) a dus la revolutionarea fabricarii pieselor complexe si
in mod deosebit a prototipurilor si unicatelor.
In cadrul proceselor de fabricare stratificata SFF se porneste de la un model virtual
tridimensional (CAD) al piesei ce urmeaza a fi realizata. Acesta este transformat intr-un model
virtual realizat din straturi orizintale 2.5D (in general de grosime constanta). In cele mai multe
cazuri aceasta operatie este realizata automat pe calculator cu ajutorul unor software adecvate.
Realizarea fizica a piesei implica depunerea straturilor lipirea si stivuirea lor astfel incat sa se obtina
forma reprezentata prin modelul CAD initial. Toata aceasta succesiune de operatii cade in sarcina
unei masini specializate condusa deasemenea prin calculator. In acest mod intregul proces de
planificare si conducere a fabricarii este realizat in mod automat.
Fabricarea stratificata defineste de fapt o intreaga gama de tehnologii aditive care permit
fabricarea obiectelor cu forme complexe, in mod secvential, din straturi paralele (orizontale) unite
intre ele. Aceasta abordare a fabricarii se preteaza foarte bine la realizarea obiectelor fizice direct din
surse de date CAD. Sistemele care utilizeaza principiul layered manufacturing (LM) sunt
cunoscute deasemenea prin numele general Free Form Fabrication (FFF) (ceea ce semnifica
fabricarea formelor complexe fara o matrita), Solid Freeform Fabrication (SFF) (adica fabricarea
solidelor fara matrita) sau Rapid Prototyping (RP) (prototipare rapida).
Numele procedeelor specifice sunt utilizate adesea si ca sinonime pentru intregul domeniu de
fabricare stratificata. Iata cateva denumiri de procedeee SFF mai raspandite:
- SLA - stereolitografia (abrevierea defineste de fapt aparatul care utilizeaza acest procedeu
de fabricare stratificata)
- SLS - sinterizare selectiva cu laser
- FDM - modelare prin depunere din topitura
- LOM - fabricarea obiectelor din folii laminate
- 3DP -tiparire tridimensionala
Fiecare din aceste tehnologii si multe altele care nu au fost mentionate aici au punctele lor tari
si slabe.
Fabricarea stratificata nu este o idee noua asa cum s-ar putea lasa impresia. Un exemplu al
acestei abordari inca din antichitate il constituie constructia piramidelor egiptene [1] (Fig. 1.1).

Fig. 1.1. Constructia stratificata a piramidelor.

Pe parcursul dezvoltarii tehnologice ulteriorare tehnologiile de tip subtractiv (bazate pe
inlaturarea surplusului de material dintr-un bloc) s-au dezvoltat preponderent. Odata cu dezvoltarea
calculatoarelor, necesitatea de a construi obiecte cu configuratii complexe pornind de la modele
virtuale a readus in actualitate fabricarea stratificata. Tehnologiile de fabricare stratificata actuale

ofera in multe aplicatii o serie de avantaje comparativ cu metodele de fabricatie clsice (subtractive)
cum ar fi frezarea, strunjirea gaurirea, si anume:
Se pot crea obiecte oricat de complicate sau de orice complexitate geometrica fara a necesita
setari elaborate ale masinilor de prelucrare si fara necesitatea unor asamblari finala;
Obiectele pot fi create din multiple materiale sau cum ar fi compozitele, sau materialele pot fi
variate in mod controlat in orice punct dintr-un obiect;
Sistemele de fabricarea stratificata reduc constructia unui obiect cu forma complexa la un proces
controlabil, simplu si relativ rapid.
Aceaste proprietati ale sistemelor de fabricare stratificata au creat, prin utilizarea pe scara
larga, o cale de reducere a timpului de lansare pe piata a produselor din domeniul productiei de
bunuri.
Sistemele actuale sunt utilizate intens de catre ingineri in diverse domenii si anume: pentru a
intelege mai bine si a comunica proiectele produselor, pentru realizarea rapida a uneltelor pentru
prelucrarea acelor produse. Deasemenea specialistii din alte domenii cum ar fi medicina (chirurgie),
arhitectura, arta si multe alte discipline utilizeaza curent aceste tehnologii.
Bineinteles fabricarea stratificata nu este o solutie universala la problema fabricarii
oricarei piese. In multe cazuri tehnologiile traditionale (turnare, deformare plastica, prelucrare prin
aschiere, prelucrare pe masini cu comanda numerica CNC) sunt mai economice, mai bine intelese si
mai disponibile, permit o selectie extinsa de materiale si ofera acurarete buna sau chiar foarte buna.
Totusi, daca necesitatile implica producerea rapida unei piese sau obiect chiar cu gemetrie de
complexitate moderata, atunci tehnologiile RP prezinta avantaje evidente.
Alegerea uneia sau alteia dintre tehnologiile posibile pentru realizarea unei piese este o
problema inginereasca care carei solutie depinde de o multitudine de factori tehnici si economici. In
cazuri extreme se poate determina relativ usor care tehnologie trebuie aleasa (de exemplu intre CNC
sau RP). Pentru multe alte cazuri linia de demarcatie este vaga, se deplaseaza tot timpul, si depinde
de un numar de factori cu importanta variabila dependenti de caz.
La ora actuala acuratetea sistemelor RP depaseste acuratetea unor procedeee traditionale de
fabricare dar nu este in general la fel de buna ca in cazul prelucrarii pe masini cu comanda numerica.
Cu toate acestea ea este totusi adecvata pentru o gama larga de aplicatii.
Materialele utilizate in fabricarea stratificata sunt deocamdata limitate si dependente de
metoda aleasa. Totusi gama si proprietatile materialelor disponibile se largeste rapid datorita
cercetarior in domeniu. Gama de materiale disponibile in prezent se intinde de la materiale plastice si
hartie (piesele realizate find asemanatoare celor realizate din lemnului), la materiale ceramice,
compozite si chiar la metale (de la otel pana la titan).
Procedeele SFF au fost cunoscute initial sub denumirea de Rapid Prototyping. Prin aceste
procedee sunt adesea realizate prototipurile pentru evaluarea unui obiect, dar tehnologia incepe sa se
adreseze si productiei de piese finite si ansmble cat si realizarii de matrite de injectie sau altor tipuri
de unelte. Desi aceste procedee au in titulatura cuvantul rapid ele nu reprezinta neaparat o metode
foarte rapide. Fabricarea unor piese prin procedee RP (SFF) dureaza dela cateva ore in cazul pieselor
mici la una doua zile pentru piese mari. Durata prelucrarii efective prin procedee traditionale
(prelucrare prin aschiere) a unor piese de complexitate mica sau medie poate dura char mai putin.
Dar atunci cum se justifica denumirea de rapid atribuita procedeelor SFF?
Daca judecam procesul de fabricare in ansamblu se observa ca in cazul fabricarii prin
procedee clasice se consuma mult timp in operatiile de pregatire a fabricarii : planificarea operatiilor,
alegerea si/sau realizarea sistemelor de prindere si fixare, alegerea si schimbarea sculelor,
programarea regimurilor de lucru, manipularea pisei, etc. Durata acestui proces de planificare se
poate extide de la cateva ore la cateva saptamani in functie de complexitatea piesei. O data depasit
acest proces de planificare durata de realizare pe unitatea de produs este relativ mica. In cazul
productiei de masa pregatirea meticuloasa a fabricatiei (chiar daca dureaza mai mult) este de dorit in
vederea scurtarii timpului de realizare pe unitatea de produs.

In cazul procedeelor RP etapa de planificare este redusa la minim (aproape eliminata) chiar
daca durata procesului de realizare efectiva pe unitatea de produs este mai mare (Fig. 1.2).

Fig. 1.2. Comparatie intre procedeele de fabricare clasice si Rapid prototyping din punct de vedere al
duratei fabricarii.
Aceasta face ca in cazul unicatelor sau seriilor mici de produse durata totala (pregatirea
fabricatiei + fabricare) sa fie mult mai mica la realizarea prin procedeee RP. Procesul poate
economisi saptamani sau chiar luni din ciclul de proiectare dar poate necesita mai multe ore pentru
fabricarea unui singur obiect. De fapt termenul de Rapid Prototyping este justificat mai ales pentru
lansarea rapida a fabricatiei prototipurilor.
Din acest punct de vedere denumirea Solid Freeform Fabrication defineste mai corect aceste
tehnologii.

Dezvoltarea istorica a tehnologillor SFF

Daca luam in considerare faptul ca au trecut doar 24 de ani de la constructia si
comercializarea primei masini de prototipare rapida probabil ca abordarea istorica nu este prea
potrivita. Pe de alta parte o incursiune in istoria inventiilor (patentelor) care au stat la baza
tehnologiilor de prototipare rapida ne poate edifica asupra evolutiei variantelor actuale ale
tehnologiilor SFF.
In prezent principalul domeniu de aplicare a tehnologilor de prototipare rapida este domeniul
mecanic, dar radacinile timpurii ale acestor tehnologii pot fi gasite in inovatiile din doua domenii
relativ diferite si anume: topografia si fotosculptura. In topografie s-au pus bazele prelucrarii in
straturi, in timp ce fotosclptura a dezvoltat reproducerea tridimensionala a modelelor.
In Anexa 1 sunt prezentate cronologic o serie evenimente care au stat la baza dezvoltarii
sistemelor actuale de RP
Dezvoltari in Topografie
In anul 1892, J. E. Blanther a sugerat, o metoda pentru realizarea matritelor stratificate in
vederea obtinerii de harti topologice in relief. Metoda consta in imprimarea curbelor de nivel
topografic pe o serie de placi din ceara si taierea placilor pe aceste curbe de nivel. Apoi placile sunt
stivuite formand doua semimatrite care reprezinta atat pozitivul cat si negativul suprafetei care
corespunde terenului indicat de curbele de nivel. Dupa netezirea sectiunilor de ceara se obtine o
matrita. Apoi o foaie de hartie este presata intre forma pozitiva si cea negativa pentru a crea o harta
in relief. (fig. 2.1)

Fig. 2.1. Matrita stratificata pentru hata in relief propusa Blanther (1892).
Mai tarziu Perera (1940) a propus o metoda similara pentru crearea directa a hartilor in relief
prin taierea unor foi de carton pe curbele de nivel si apoi stivuirea si lipirea acestor foi realizand o
harta tridimensionala. Dezvoltari ulterioare ale acestei abordari au frost facute de Zang (1964), care a
sugerat utilizarea unor placi transparente cu detalii topografice inscrise pe fiecare placa si Gaskin
(1973), care a descris un dispozitiv de invatare geologic tridimensional format din straturi ( fig. 2.2).

Fig. 2.2. Dispozitiv geologic tridimensional de invatare,T.A. Gaskin (1971).

In 1972, Matsubara de la Mitsubishi Motors (1974) a propus un proces topografic care
utilizeaza materiale foto-polimerizabile. In acest proces o rasina fotopolimer este aplicata peste
particule refractare (pudra de grafit sau nisip), care apoi sunt imprastiate intr-un strat si incalzite
pentru a forma o foaie coerenta. Lumina provenind de la o lampa cu vapori de mercur este proiectata
selectiv sau scanata pe aceasta folie pentru a intari anumite portiuni din aceasta. Portiunea nescanata
(neintarita), este apoi dizolvata cu ajutorul unui solvent. Straturile subtiri formate in acest mod sunt
apoi stivuite impreuna pentru a obtine o forma de turnare.
In 1974, DiMatteo si-a dat seama ca aceste tehnici de stratificare pot fi urtilizate la
producerea unor suprafete dificil de fabricat prin operatii standard de prelucrare. Exemplele pe care
le mentioneaza includ elice, came tidimensionale si poansoane pentru prese de perforat. In
reprezentarea din Fig. 2.3, un set de foi metalice sunt decupate prin frezare, apoi unite intr-un sistem
stratificat prin adeziv, bolturi sau nituri. Acest proces este evident similar unor lucrari precedente din
secolul XIX.

Fig. 2.3. Forma de turnare stratificata formata dintr-un pachet de foi realizata de DiMatteo (1974).
In 1979, Profesorul Nakagawa de la Tokyo University a inceput sa utilizeze tehnica
laminatelor pentru a produce matrite cum ar fi matrite de forjare sau matrite de injectie. De notat ca
Nakagawa mentioneaza de asemenea posibilitatea creerii prin aceasta tehnologie a canalelor
complexe de racire in matritele de injectie.

Figure 2.4: Matrita stratificata realizta din laminate

Fotosculptura
Fotosculptura apare in secolul XIX in incercarea de a crea replici tri-dimensionale exacte ale
obiectelor, incluzand forme umane. O realizare oarecum de succes a acestei tehnologii a fost
proiectata de francezul Franois Willme in 1860. In aceasta metoda, aratata in Fig. 2.5, un subiect

sau obiect a fost plasat intr-o camera circulara si fotografiat simultan de 24 de camere plasate
echidistant pe circumferinta camerei. Silueta din fiecarea fotografie a fost utilizata de un artizan din
studioul Willme (Fig. 2.5 b) pentru a sculpta 1/24 dintr-o portiune cilindrica a figurii. In incercarea
de a usura munca intensiva de sculptura din fotosculptura lui Willme, Baese (1904) a descris o
tehnica utilizand lumina graduata pentru a expune gelatina fotosensibila care isi mareste
dimensiunile cand este tratata cu apa, asa cum este aratat in Fig. 2.6. Tehnici similare si imbunatatiri
au fost dezvoltate de Monteah (1924).

a)
b)
Fig. 2.5. a) Amiralul Farragut (1860) asezat pentru fotosculptura,
b) Studioul de fotosculptura Franois Willme (Paris, 1870)

Fig. 2.6. Procesul fotografic pentru reproducerea objectelor din plastic (Baese 1904).
In unele din cele mai vechi lucrari din Japonia, Morioka (1935, 1944) a dezvoltat un proces
hibrid combinand aspecte din fotosculptura si topografie. Aceasta metoda (Fig. 2.7) utilizeaeza
lumina structurata (benzi albe si negre de lumina) pentru a crea fotografic linii de contur pe un
obiect. Aceste linii pot fi dezvoltate in foi, taiate si sivuite, sau proiectate pe un material brut pentru
scuptare.

Fig 2.7. Procesul de manufacturare a reliefului (Morioka 1935, 1944).

In 1951, Munz (1956) a propus un sistem care are trasaturile tehnicii stereolitografiei actuale
(Fig. 2.8). El a inventat un sistem pentru expunerea selectiva a unei emulsii foto transparente sub
forma de straturi, unde fiecare strat cuprinde o sectiune transversala a unui obiect scanat. Aceste
straturi sunt create prin coborarea unui piston intr-un cilindru si adaugarea cantitatii necesare de fotoemulsie si agent de fxare. Dupa expunere, cilindrul solid transparent contine o imagine
tridimensionala a obiectului.
Ulterior cilindrul poate fi sculptat manual sau gravat fotochimic pentru a obtine obiectul
tridimensional.

Fig. 2.8. Procesul de reproducere a

tridimensionale a unui obiect (Munz 1956).

unuei

imagini

Inceputurile Solid Freeform Fabrication

In 1968, Swainson (1977) a propus un proces de fabricare directa a unui model din plastic
prin polimerizare tridimensionala selectiva a unui polimer fotosensibil la intersectia a doua raze
laser. Lucrari paralele au fost realizate la Battelle Laboratories (Schwerzel 1984). Trasaturile
esentiale a acestui proces, numit prelucrare fotochimica, sunt prezentate in Fig. 2.9. Obiectul este
format fie prin intersectare fotochimica sau degradarea a polimerului prin expunere simultana la

razele laser intersectate. Desi instalatia de laborator pentru acest proces a fost construita, un proces
comercial viabil nu a fost realizat.

Fig. 2.9. Pocesul de fotosculptura utilizand raze laser intersectate (Swainson 1977).
Un proces cu pulbere care are mai multe in comun cu tehnica metalizarii cu laser decat cu
fotosculptura a fost propus in 1971 de Ciraud (1972). Aceasta inventie descrie un proces de
manufacturare a unui obiect dintr-o varietate de materiale care pot fi topite, cel putin partial. Pentru
a produce un obiect, particule mici sunt adaugate la o matrice prin gravitatie, magnetic sau
electrostatic, sau presarate cu o duza pozitionata langa matrice. Particulele sunt apoi incalzite local
cu laser, fascicol de electroni, sau fascicol de plasma. Ca o consecinta a incalzirii particulele adera
una la alta pentru a forma un strat continuu.
Asa cum arata Fig. 2.10, pot fi utilizate mai multe raze laser in scopul maririi puterii de lipire
dintre particule.

Fig. 2.10. Procesul cu pulbere si laser propus de Ciraud (1972).

Hideo Kodama de la Nagoya Municipal Industrial Research Institute a fost primul care a
publicat o relatare despre sistemul functional rapid prototyping cu fotopolimer (Kodama 1981). In
cadrul metodei lui un model solid este fabricat prin construirea piesei in straturi, in care aria expusa
corespunde unei sectiuni transversale prin model. El a studiat trei metode diferite pentru realizarea
acestuia (Fig. 2.11):
a. utilizand o masca pentru a controla expunerea unei surse UV si imersand modelul in
fotopolimer lichid pentru a crea straturi noi;
b. utilizand o masca ca la punctul (a), dar pozitionand masca si expunerea la partea de jos a
cuvei si tagand modelul in sus pentru a crea un nou strat;
c. imersind modelul ca la punctul (a), dar utilizand un plotter x-y si o fibra optica pentru a
expune un nou strat.

Fig. 2.11. Schemele celor trei sisteme cu fotopolimer

studiate de Kodama (1981).

Un al doilea studiu, paralel dar independent, a fost

condus de Herbert la 3M Corporation (1982). Herbert
descrie un sistem care directioneaza o raza laser UV pe un strat de fotopolimer cu ajutorul unui
sistem de oglinzi montat pe un plotter plan xy (Fig. 2.12). In tehnica experimentala a lui Herbert,
este utilizat un calculator pentru a comanda raza laser deasupra unui strat, apoi vasul cu fotopolimer
este coborat (cu aprox. 1mm) si fotopolimer lichid suplimentar este adaugat pentru a crea un nou
strat.

Fig. 2.12. Procesul cu fotopolimer al lui Herbert (1982).

Primele piese
Desi acum sunt produse piese foarte complicate cu echipamente de rapid prototyping, primele piese
obtinute pe atfel de sisteme nu prezentau multa incredere ca se vor obtine imbunatatiri ulterioare. In
Fig. 2.13 sunt prezentate trei astfel de piese obtinute prin diferite sisteme. Piesa lui Housholder a fost
facuta dintr-un postament care include o retea pentru separarea materialului formei de materialul
turnat.
Piesa lui Herbert a fost creata in August 1979. Nu se cunoaste exact cand au fost create piesele lui
Kodama si Housholder.

Fig. 2.13. Trei piese timpurii ralizate prin rapid prototyping de Kodama, Herbert si Housholder (in
ordine de la stanga la dreapta)

DEZVOLTARI COMMERCIALE
Inceputurile dezvoltarii comerciale
Printre primele dezvoltari comerciale studioul de fotosculptura al lui Willme a fost un succes
comercial din 1861 to 1868 dar in cele din urma a iesit din afaceri, datorita probabil muncii
implicate de sculptarea manuala cu ajutorul unui instrument pantografic. Urmatoarea realizare
comerciala cunoscuta a fost formarea lui Swainson de la Formagraphic Engine Company in 1977.
Mai tarziu Formagraphic a format o alianta cu Battelle Laboratories si si-a schimbat numele in
Omtec Replication. Se pare eforturile au fost abandonate inainte de dezvoltarea unui proces
comercial. In 1977, DiMatteo a format de asemenea o companie numita Solid Photography care a
fost preluata de Dynell Electronics Corporation cand Dynell s-a unit United Technologies. Ca
rezultat, o unitate afiliata numita Sculpture by Solid Photography a fost deschisa in New York City.
Fig. 2.14 prezinta modul de lucru in cadrul acestei unitati. In 1981, Solid Photography si-a schimbat
numele in Robotic Vision. Solid Photography si compania Solid Copier au operat ca subsidiare ale
lui Robotic Vision pana in 1989 (Lightman 1996).

Fig. 2.14. Sculptura prin procesul Solid Photography (Bogart 1979);

ANEXA1
Cronologia unor evenimente majore din istoria RP
PHOTOSCULPTURE
1860 Willeme-photosculpture
1902
1922
1933
1940
1951

1968
1972
1979
1981
1982
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1994
1995

TOPOGRAPHY
1890

Blanther - patent

1937

Perera - patent

1962
1971
1972
1974
1979

Zang - patent
Gaskin - patent
Matsubara - patent
DiMatteo - patent
Nakagawa fabricarea matritelor laminate

Baese - patent
Monteah - patent
Morioka - patent
Moriola - patent
Munz - patent

Swainson - patent
Ciraud - prezentare
Housholder - patent
Kodama - publicare
Herbert - publicare
Marutani-patent, Masters - patent, Andre - patent, Hull - patent
Helisys fondare, Denken inceputul vanzarilor
Pomerantz - patent, Feygin - patent, Deckard - patent, 3D Systems - fondare, Light sculpting
-pornire
Fudim patent, Arcella - patent, Cubital fondare, DTM - fondare,
Dupont Somos - inceperea vanzarilor
Prima masina RP vanduta de 3D Systems, CMET - fondare, Stratasys - fondare
Crump - patent, Helinski - patent, Marcus - patent, Sachs - patent, EOS - fondare, BPM fondare
Levent - patent, Quadrax - fondat, DMEC fondat
Teijin Seiki inceputul vanzarilor, Mitsui inceputul vanzarilor
Foeckele & Schwarze - fondare, Soligen fondare, Meiko - fondare,
Penn - patent , Kira - inceputul vanzarilor, Quadrax achizitionat de 3D
Sanders Prototype inceputul vanzarilor
Aaroflex inceputul vanzarilor

Vedere generala asupra proceselor SFF

Tinta prototiparii rapide este de a fabrica rapid piese tridimensionale cu forme complexe,
direct din modele CAD. O cale de realizare a acesteia este utilizarea metodei LM (SFF).
Metodologiile SFF au urmatoarele atribute:
- pot construi geometrii complexe 3D arbitrare;
- planificarea procesului este automata, bazata pe un model CAD;
- utilizeaza o masina generica de fabricare;
- nu necesita dispozitive de fixare specifice pentru piesa;
- nu necesita forme sau matrite;
- necesita pentru operare o interventie umana minima sau de loc.
Sistemele actuale SFF se bazeaza pe modelul fabricarii stratificate (Fig. 3.1). In cadrul
aceastei metode, un model CAD 3D solid al obiectului este mai intai descompus intr-o reprezentare
prin straturi (sectiuni transversale orizontale). Modelul este descompus in straturi in 2-dimensiuni,
adica straturi care pot fi reprezentate printr-o sectiune transversala plana cu o grosime uniforma
asociata.
Apoi planificatorul procesului de fabricare genereaza traiectorii pentru ghidarea procesului de
adaugare de material in scopul construirii fizice a acestor straturi intr-o masina automata de fabricare.
Structurile de sustinere sunt construite simultan cu piesa pentru a sustine anumite parti ale obiectului.

Fig. 3.1. SFF utilizand modelul fabbricarii stratificate.

Fiecare strat fizic, care consista din sectiunea transversala si stratul de material de sacrificiu
format complementar, este apoi depus si lipit de stratul precedent (Fig. 3.2a) utilizand una dintre
tehnologiile de depunere si lipire disponibile.
Materialul de sacrificiu are doua roluri primare: intai, el sustine piesa, analog fixarii din tehnicile
de fabricare traditionala; a doua, el serveste ca substrat care sustine regiunile neconectate si partile
atarnate ca sa poata fi depuse.
Regiunile neconectate necesita acest suport pana cand straturile ulterioare sunt depuse avand in
vedere ca ele nu sunt unite cu corpul principal. Alta utilizarea a materialului de sacrificiu este de a
forma cavitati inchise in piesa.

Fig. 3.2. Fixarea generica.

Alte sisteme RP utilizeaza structuri suport numai acolo unde este necesar, adica, pentru
sustinerea regiunilor interconectate si a partilor atarnate (Fig. 3.2b). Aceste structuri suport explicite
sunt depuse din acelas material ca si obiectul care se creaza, dar sunt create intr-o forma care sa
permita indepartarea usoara o data ce piesa a fost realizata complet. De exemplu, ele pot fi depuse ca
o structura cu pereti subtiri care se poate rupe usor.
SFF poate fi planificat si executat rapid si automat, independent de forma piesei, pentru mai
multe ratiuni:
(1) operatia de descompunere transforma geometrii complexe 3D in reprezentari simple 2D;
(2) fixarea client nu este necesara;
(3) masina care implementeaza aceste sisteme este relativ usor de operat.
Practic implementarea prelucrarii in straturi pentru necesitatile fabricarii moderne a fost
posibila prin dezvoltarile catorva tehnologii, incluzand modelarea solidelor bazata pe CAD, laserele,
tiparirea cu jet de cerneala, dispozitivele de inalta performanta de control a miscarii, dar si a unor
procese traditionale de fabricare, cum ar fi metalurgia pulberilor, extrudarea, sudarea, prelucrarea
CNC (control numeric), si litografia (Fig. 3.4).

Fig. 3.4. Tehnologiile care au permis SFF.

Prelucrarea joaca de asemenea un rol important in RP. Totusi prelucrarea CNC, nu este in
general considerata a fi o metodologie SFF, nu numai din cauza ca aceasta necesita interventia
umana calificata pentru a ajuta sa planifice operatiile si sa opereze echipamentul, dar deasemenea
fiindca prelucrarea necesita adesea fixari particulare si fiindca are limitari geometrice inerente.
Totusi si in multe aplicatii RP prelucrarea ulterioara poate fi inca necesara.
PROCESE SFF
Diferitele strategii SFF de constructie si procesele de depunere/lipire includ fotolitografia,
topirea cu laser, laminarea, extrudarea, si tiparirea cu jet de cerneala.
Figurile incluse in descrierea acestor strategii reprezinta schematic aceste sisteme SFF. Tabelul 2.1
prezinta sintetic sistemele SFF comercializate.
Tabel 3.1 Sisteme Rapid Prototyping comercializate
Producator
Nume Proces
Tip Proces
United States
3D Systems
Stereolithography
laser photolithography
Apparatus (SLA)
Helisys
Laminated Object
lamination, laser-cut
Manufacturing (LOM)
Stratasys
Fused Deposition
extrusion
Modeling (FDM)
DTM
Selective Laser
powder-based, laser
Sintering (SLS)
fusion
Sanders
Soligen

Materiale
acrylate, epoxy
paper, tape castings
ABS, wax, nylon, gel
casting
nylon, wax,
polycarbonate,
polymer-coated metal
low-melt plastic
ceramics

Prototype Model Maker

Direct Shell Production
Casting (DSPC)
Ballistic Particle
Manufacturing (BPM)
Multi-Jet Modeling

liquid jetting
powder-based, 3D
printing of binder
liquid jetting
liquid jetting

wax

STEREOS

laser photolithography

acrylate, epoxy

EOS (Germany)

EOSINT

powder-based, laser
fusion

Cubital
(Germany/Israel)
Fockele &
Schwarze
(Germany)
Japan
CMET (NTT Data
Communications)
D-MEC
(JSR/Sony)
Kira Corp.
Teijin Seiki

Solid Ground Curing

(SGC)
LMS

photomasking

polyamide, polystyrene,
metal alloy, resin-coated
sand
acrylate, wax

Solid Object Ultraviolet

Plotter (SOUP)
Sonys Solid Creation
System (SCS)
Solid Center
Solid Forming System
(Soliform)
Solid Laser Plotter
(SLP)

laser photolithography

epoxy

laser photolithography

urethane acrylate

lamination, knife-cut
laser photolithography

paper
urethane acrylate,
glassfilled resin
acrylate

BPM
3D Systems
Europe
EOS (Germany)

Denken
Engineering

low-melt plastic

laser photolithography

laser photolithography

Meiko Corp.
Mitsui Zosen
Ushio, Inc.

Meiko
COLAMM
Uni-Rapid

laser photolithography
laser photolithography
laser photolithography

acrylate

Fotolitografia
Sistemele fotolitografice SFF construiesc forme utilizand lumina pentru a solidifica selectiv
rasini fotopolimerizabile. Exista doua abordari de baza: fotolitografia si fotomascarea
(photolithography, photomasking). Fotolitografia laser prezentata in Fig. 3.5, care este una din cele
mai larg utilizate tehnologii RP, a fost comercializata pentru prima data de compania 3D Systems
din U.S.

Fig. 3.5. Laser photolithography.

Nu numai ca 3D Systems a fost prima companie care a comercializat cu succes procesul de
stereolitografie, dar deasemenea compania poate fi creditata atat cu popularizarea RP cat si cu
stabilirea locului pe piata pentru tehnologiile RP.
Sistemele Laser photolithography au fost deasemenea dezvoltate si fabricate atat in Europa cat si
Japonia (Tabelul 3.2). Cu exceptia Kiras Solid Center toate masinile RP fabricate in Japonia se
bazeaza pe fotolitografie. Desi ce cele mai multe sisteme de fotolitografie laser utilizeaza strategia
de constructie reprezentata in Fig. 3.5, exista diferente semnificative in implementarea masinilor, in
mod deosebit in modul de reacoperire, laser si in mecanismul de deplasare a razei.
Tabelul 2.2 Laser Photolithography Systems
Producator
United States
3D Systems
Europe
EOS (Germany)
Fockele & Schwarze (Germany)

Name Proces
Stereolithography Apparatus (SLA)
STEREOS
LMS

Laser 3D (France)
Japan
CMET (NTT Data Communications)
D-MEC (JSR/Sony)
Teijin Seiki
Denken Engineering
Meiko Corp.
Mitsui Zosen
Ushio, Inc.

Stereophotolithography (SPL)
SOUP
SCS
Solid Forming System (Soliform)
Solid Laser Plotter (SLP)
Meiko
COLAMM
Uni-Rapid

Laser photolithography creaza piese din acrilat sau epoxy direct intr-o cuva cu polimer lichid
foto-intaribil prin solidificarea selectiva a polimerului cu ajutorul unei raze laser care il scaneaza.
Piesele sunt construite pe o platforma care coboara incremental piesa in cuva cu o distanta egala cu
grosimea stratului. Pentru construirea fiecarui strat, o raza laser este ghidata peste suprafata (de
exemplu prin oglinzi galvanometrice sevo-controlate), desenand un model (sectiune-transversala in
planul x-y) pentru a forma o sectiune solida. Platforma este apoi coborata in cuva si urmatorul strat
este desenat si adera la stratul precedent. Acesti pasi se repeta, strat cu strat, pana cand este
construita intreaga piesa.
Deoarece fotopolimerii sunt relativ vascosi, simpla coborare a elevatorului cu o mica distanta
cat grosimea stratului (ex. , ~0.05 mm pana la ~0.5 mm) in interiorul cuvei nu permite lichidului sa
reacopere uniform suprafata superioara a piesei in timp util. De aceea este necesar un mecanism de
reacoperire pentru a facilita acest proces. De exemplu 3D System utilizeaza un sistem de reacoperire
de tip cufundare adanca, in care elevatorul este mai intai coborat cativa milimetri astfel incat
lichidul acopera complet suprafata superioara curenta a piesei. Elevatorul este apoi ridicat la
inaltimea dorita si un cutit traverseaza suprafata pentru a nivela rapid excesul de material vascos.
Prin fotolitigrafie laser se pot construi si parti in consola cu schimbare graduala fara structuri
suport. Partile atrnate (in consola) necesita totusi suport, deoarece initial stratul subtire care se
formeaza poate sa se idoaie sau sa se rupa in timp ce piesa coboara in lichid. Suportii sunt construiti
tipic sub forma de pereti subtiri care pot fi rupti usor de pe piesa dupa realizarea completa.
Exista doar cateva sisteme de fotolitografie laser care construiesc piese utilizand metode usor
diferite, cum ar fi cele descrise in Fig. 3.6.
In masina fabricata de Denken Engineering of Japan aratata in Fig. 3.6a, piesa este construita
intoarsa, asezata pe o platforma si care se ridica de fiecare data cand un strat este trasat, si atasat la
fata de la baza. Stratul de rasina lichida este depus pe o fereastra preparata special care e transparenta
la laser si la care polimerul intarit adera greu. Platforma si structura construita anterior sunt coborate
in rasina, lasand intre piesa si platou un film de lichid avand grosimea corecta pentru urmatorul strat.
Noul strat este desenat dedesubtul platoului, si procesul este repetat pana cand sunt fabricate toate
straturile. Mitsui Corporation din Japonia, realizeaza deasemenea un proces, COLAMM,care
scaneaza de desubt.

Fig. 3.6. Alte abordari de fotolitografie laser.

Procesul reprezentat in Fig. 3.6b a fost dezvoltat de Professor Koji Ikuta de la Nagoya
University si optimizat pentru producerea pieselor la scara micro marimea spotului razei laser este
5 m. In acest sistem o placa transparenta e coborata intr-o cuva pentru a forma un film subtire de
lichid peste piesa care se construieste. Partea care creste ramane stationara in cuva, si cuva este
mutata relativ la o raza laser fixa, care trece prin placa, desenand sectiunea transversala. Laserul se
ridica cu placa pentru a mentine focalizarea precisa pe filmul de lichid.
In contrast cu trasarea fiecarei sectiuni transversale la fotolitografia laser, e posibil sa
impresionam intraga sectiune transversala intr-o singura operatie utilizand masti foto. Aceasta
abordare a fost initial dezvoltata si comercializata de Cubital (Israel/Germany). Sistemul Cubital,
numit Solid Ground Curing (SGC), este prezentat in Fig. 3.7. In SGC, fiecare sectiune transversala
este foto-impresionata printr-o placa masca (care se poate sterge), produsa prin incarcarea placii
printr-un proces iconografic si apoi relevarea imaginii cu un toner electrostatic (ex., ca la procesul de
Xerografie). Masca este apoi pozitionata peste un strat uniform de fotopolimer lichid, si un puls
intens de lumina UV e trecut prin ea pentru a intari selectiv materialul. Fotopolimerul neintarit este
inlaturat de pe strat cu un sistem cu vacum si inlocuit cu ceara cu punct de topire scazut, sau solubila
in apa, care serveste drept suport. Dupa ce ceara s-a racit, stratul este frezat pentru a produce o
suprafata plana.
Modelul de pe masca expusa este sters prin curatarea tonerului, si intregul proces se repeta. Dupa
ce piesa a fost completata, ceara inconjuratoare este inlaturata prin topire sau dizolvare. Diferitele
procese utilizate la implementarea SGC sunt realizate pe unitati diferite.

Fig. 3.7. Fotomascarea.

O trasatura unica a metodei fotomascarii este capacitatea de a construi piese multiple in
acelasi timp intr-un singur lot. Doarece timpul de constructie pentru a forma fiecare strat este
independent de geometria sau marimea piesei, pot fi fabricate piese multiple in acelasi timp care era
necesar pentru fabricarea unei singure piese(ex. Patru piese una langa alta in Fig. 3.7). Mai mult,
sistemele SGC construiesc piese intr-o ceara solida de scrificiu care permite ca piese multiple sa fie
impachetate intr-un singur lot (ex. doua randuri de piese aratate in Fig. 3.7).

Fuziunea Laser
Cateva sisteme utilizeaza laser-ul pentru a fuziona selectiv material pulverulent pentru a
construi forme. Metoda selective laser sintering descrisa in Fig. 3.8 a fost initial dezvoltata la
University of Texas din Austin si apoi comercializata de DTM Corporation (U.S.). EOS, Inc.
(Germany), a dezvoltat de asemenea si a lansat pe piata propria masina de sinterizare cu laser. The
Fraunhofer Institute for Production Technology (IPT) a produs de asemenea o unitate experimentala
de tip sinterizare-laser pentru sinterizarea directa a metalelor.

Fig. 3.8 Metoda Selective Laser Sintering

In aceste sisteme, un strat de material sub forma de pudra este imprastiat si nivelat pe
suprafata superioara a unei structuri in crestere. Apoi un laser cu CO2 scaneaza selectiv stratul
pentru a topi acele zone definite de geometria sectiunii transversale. Energia laserului sudeaza de
asemenea straturile impreuna. Pulberea este unita printr-o varietate de mecanisme de fuziune
incluzand topirea, imbinare la suprafata, sinterizare asistata, acoperirea cu polimeri. Materialul ne
fuzionat ramane pe loc ca structura de sustinere. Dupa fiecare strat depus, platforma elevator coboara
piesa cu grosimea unui strat, si este depus urmatorul strat de pulbere. Cand forma este complet
construita, piesa este separata de pulberea suport. Pentru crearea formelor crude se utilizeaza
cateva tipuri de materiale care includ plastice, ceara si aliaje metalice cu punct de topire scazut, dar si
metale sau ceramice acoperite cu polimer. Fuziunea directa a metalelor si ceramicelor (ex . pulberi
neacoperite ) este de asemenea investigata.
In timp ce ambele masini DTM si EOS sunt bazate pe aceeasi metodologie de baza, exista
diferente semnificative in implementare, incluzand modul de distribuire a materialului. Masina
DTM distribuie pulberea dintr-un cilindru spre un al doilea cilindru adiacent in care este crescuta
piesa; un tavalug este utilizat pentru a imprastia si nivela pulberea. In sistemele EOS pulberea este
imprastiata printr-un sistem duza fanta iar capul este vibrat lateral.
Laminarea
Acum se comercializeaza doua sisteme SFF de tip laminare. Laminated Object
Manufacturing (LOM) este o metoda de laminare care a fost dezvoltata si comercializata de Helisys
Corporation (U.S.). LOM construieste forme cu straturi din hartie sau plasic (Fig. 3.9a). Laminatele,
care au un adeziv activat termic sunt lipite de stratul precedent cu o rola incalzita. Un laser taie
conturul sectiunii piesei pentru fiecare strat. Apoi laserul taie in materialul ramas un model de hasura
incrucisata, si cum procesul se repeta hasura incrucisata creste sub forma de dale ca structura de
sustinere. Hasura incrucisata faciliteaza inlaturarea structurii de sustinere sub forma de dale atunci
cand piesa este completata. LOM construieste piese mari relativ rapid deoarece este scanat numai
conturul. LOM este investigat deasemenea de Helisys si de University of Dayton pentru construirea
formelor din straturi de ceramice si compozitelor ranforsate utilizand banda turnata cruda ( ex foi
de pulbere lipita); Piesa finala trebuie ulterior sinterizata. Singurul sistem SFF nonfotolitografic care
se produce in Japonia este un sistem de laminare fabricat de Kira Corporation. In timp ce metoda de
constructie de baza a lui Kira este aceeasi cu cea utilizata de masina Helisys LOM, masina Kira Solid
Center (SC) (Fig. 3.9b) este implementata intr-o maniera semnificativ diferita.
Masina SC utilizeaza hartie de tiparit standard care e alimentata in masina utilizand o
imprimanta laser conventionala. Imprimanta utilizeaza un toner adeziv pentru a tipari conturul
sectiunii transversale hasurat cat cat si un model de hasura incrucisata de lipire pe fiecare bucata de
hartie. O placa fierbinte lamineaza hartia pe straturile precedente. Conturul sectiunii transversale
este apoi taiat cu un cutit cu carbura care este montat pe platforma rotitoare. Segmentele aditionale
ale planului de separatiea sectiunilor este deasemenea taiat pentru a facilita inlaturarea materialului
de sustinere.

Fig. 3.9. Sisteme de laminare.

Cavitatile interioare se formeaza greu cu sistemele de laminare descrise mai sus, deoarece
este dificil sa se inlature materialul de sacrificiu din regiunile interioare. Pentru a corecta acest lucru
Case Western Reserve University si CAMLEM, Inc. (U.S.), au dezvoltat un sistem de laminare
utilizand banda turnata cruda cu un material de sustinere separat banda efemera. Fiecare sectiune
este taiata individual cu un laser si apoi stivuita pe pozitie. Banda efemera este apoi arsa in timpul
procesului final de calcinare.

Extrudarea
Extrudarea modelelor freeform a fost prima data dezvoltata si comercializata de Stratasys, Inc.
(U.S.). Aceasta metoda numita Fused Deposition Modeling (FDM), depune un fir continuu de
polimer termoplastic sau ceara printr-o duza incalzita rezistiv (Fig. 3.10, stanga sus). Materialul este
livrat sub forma de fir in capul de extrudare si incalzit putin peste punctul de curgere astfel inacat sa
se solidifice relativ rapid dupa ce iese din duza. Este posibil sa se formeze parti atarnate scurte fara a
necesita suport explicit, totusi in general suportii expliciti sunt necesari. Acestia se construiesc sub
forma de pereti subtiri care pot fi usor indepartati dupa realizarea completa.
Diferiti cercetatori din U.S., incluzand Rutgers University, Allied-Signal, Lone Peak
Engineering si Advanced Ceramics Research, exploreaza deasemenea utilizarea FDM cu fire
termoplastice sau bare care inglobeaza pulbere ceramica pentru a construi preforme crude.

Fig. 3.10. Extrudarea in SFF.

Multiphase Jet Solidification (MJS) este un alt proces bazat pe extrudare (Fig. 3.10, stanga jos). MJS
a fost dezvoltat inpreuna de Fraunhofer Institutes for Applied Materials Research (IFAM, Bremen) si
Manufacturing Engineering and Automation (IPA, Stuttgart) (comercializrea prin Fockele and
Schwarze). MJS extrudeaza metal sau pasta ceramica utilizand tehnologia de turnare sub presiune.
Pasta care este un amestec de aproape 50%de ceara si 50 %metal sau pulbere ceramica, e continut
intr-un vas incalzit si pompat printr-o duza atasata unui plunjer cu surub.

Ink-Jet Printing
Cateva procese SFF au folosit avantajele tehnologiei de tiparire cu jet de cerneala pentru a
tipari structuri in straturi. Primul proces care a demonstrat cu succes tiparirea formelor a fost
procesul Three-dimensional Printing (3DP) descris in Fig. 3.11a, care a fost dezvoltat la MIT ca o
metoda de a crea preforme crude pentru aplicatii de metalurgia pulberilor. Pot fi utilizate diferite
materiale pulverulente. 3DP este comercializata curent Soligen Corporation (U.S.) sub numele de
Direct Shell Production Casting (DSPC) pentru crearea formelor coji ceramice si a miezurilor pentru
aplicatii de turnare.

Fig. 3.11. Sisteme bazate pe Ink-jet printing.

In 3DP, piesa este construita intr-un buncar care e legat de un piston care coboara
incremental piesa in interiorul buncarului.
Pulberea (ex. alumina) este distribuit dintr-un rezervor aflat deasupra buncarului, si un tavalug este
utilizat pentru a imprastia si nivela pulberea. Un cap de tiparire tip ink-jet scaneaza suprafata
pulberii si injecteaza selectiv un liant in pulbere. Liantul leaga pulberea in acele zone definite de
gometria sectiunii transversale. Pulberea neliata devine material de sustinere. Cand forma este
complet construita, structura cruda este arsa, si apoi piesa este scoasa din pulberea neliata.
Utilizarea pulberilor metalice in 3DP este deasemenea explorata, cum ar fi otel inoxidabil liat cu un
liant polimeric.
Pentru marirea densitatii sunt uneori necesare infiltrari ulterioare ale matricei.
Alte procese utilizeaza tehnologia ink-jet pentru a depune direct materiale tinta usor fuzibile.
Ballistic Particle Manufacturing (BPM), care a fost dezvoltata si comercializata de BPM
Technology, Inc. (U.S.), utilizeaza un sistem de aruncare piezoelectric pentru a depune particule
microscopice de material termoplastic topit (Fig. 3.11b). Ca si in cazul FDM si SLA, sunt necesare
structuri de suport necesare pentru elemente neconectate. Suportii sunt depusi ca un model
perforat pentru a usura inlaturarea. Capul de injectie BPM, este montat pe un mecanism de
pozitionare in 5 axe astfel incat elementele atarnate sa poata fi depuse fara suport, asa cum este arata
figura.
Sistemul Model Maker (Fig. 3.11c) de la Sanders, Inc. (U.S.), utilizeaza atat un termoplastic
cu temperatura de topire redusa cat si separat o ceara drept material de sustinere. In plus acesta
incorporeaza un cutit de frezare pentru a aplatiza fiecare strat la grosime precisa.
In alte dezvoltari comerciale, 3D Systems, Inc. (U.S.), tocmai a introdus un nou sistem ink-jet
de prototipare, Multi-Jet Modeling, (Fig. 3.11d), care utilizeaza un cap de tiparire multi jet (cu 96
jeturi individuale) care depune un termoplastic cu temperatura de topire redusa. Utilizand acelasi
material structura de sustinere este depusa ca structuri sub forma de ace subtiri. In alte eforturi de

cercetare, Technical University of Munich dezvolta un proces de tiparire tri-dimensional modificat

care injecteaza jeturi de liant rasina intaribila sub o sursa de lumina UV. De asemenea cercetatori de
la MIT si University of California, Irvine, dezvolta sisteme de injectie pentru a depune aliaje
metalice.

CAD si INTERFETE
Un sistem RP, Fig 4.1, se extinde dincolode masina (SFF) si include operatii premergatoare
pre-operations, cum ar fi pregatirea datelor geometrice, cat si operatii de post procesare, cum ar fi
intarirea finala, inlaturarea structurilor suport, si curatirea.
La opreatiile premergatoare accentul este pus pe elementele care afecteaza forma piesei (
interfetele de date (2D, 3D) ale masinii SFF; modul de reprezentare matematica a datelor
geometrice (prin triunghiuri) si fisiere STL) si pe modificarile necesare ce se aduc modelului
geometric initial, orientare, scalare, multiplicare, compensarea distorsiunilor, structuri suport. Acest
model pregatit este utilizat apoi la generarea comenzilor de control a miscarii in cadrul
echipamentului ( scanare, feliere).

Fig. 4.1. Sistemul de prototipare rapida

Figura 4.2 prezinta cele 5 elemente de baza ale masinii RP care afecteaza forma obiectului creat: (1)
crearea datelor, (2) formatele uzuale de schimb de date, (3) validitatea geometrica a modelului si
repararea acestuia, (4) compensarea, si (5) structurile suport.

Fig. 4.2. Elemente RP care afecteaza forma .

Crearea datelor
Primul pas in orice proces RP este crearea datelor geometrice, fie ca solid 3D intr-un program
CAD, fie ca set de sectiuni 2D de la un dispozitiv de scanare. In fiecare caz datele trebuie sa
reprezinte un model geometric valid; suprafata inconjuratoare sa delimiteze un volum finit, suprafata
sa nu prezinte gauri si nici indoituri peste ea insasi ( adica zone de grosime 0). Chiar si modelele tip
coaja au un volum finit. Modelul este valid daca pentru orice punct din spatiul 3D se poate
determina in mod unic daca se afla in interiorul sau in afara suprafetei inconjuratoare a obiectului.
Daca se furnizeaza masinii SFF date privind contururi 2D, aceste informatii implicite trebuie
sa fie suficiente pentru definirea unui volum 3D valid.
Formate de schimb de date
Din ratiuni de competitivitate de piata si de prformanta, sistemele CAD utilizeaza o mare
varietate de formate de transfer de date. Pentru a face fata acestei varietati fabricantii de masini SFF
au impus ca toate modelele geometrice sa fie exprimate intr-un format neutru urmand ca producatorii
de software CAD sa furnizeze postprocesoare pentru translatarea reprezentarilor CAD proprii in
formatul neutru. Drept format neutru a fost ales formatul STL.
Validarea si repararea modelului
Tebuie precizat ca, post-procesoarele CAD de fapt aproximeaza modelul geometric CAD
(e.g., B-splines) prin figuri geometrice simple (triunghiuri), reprezentate matematic intr-un format
dat: STL. Daca aceasta opratie de aproximare nu e facuta precis poate duce la anomalii geometrice.
Ca urmare multe masini SFF dispun de software de verificare a validitatii modelelor. In cazul
detectarii unor erori modelul trebuie reparat. acest lucru se poate face manual sau automat cu ajutorul
unui software adecvat.
Chiar si in cazul modelelor valide sunt necesare o serie de operatii geometrice: orientare,
scalare in raport cu spatiul de lucru al masinii, multiplicare.
Compensarea
Forma modelului trebuie alterata pentru a compensa anomaliile fizice care apar pe parcursul
desfasurarii procesului de fabricare (contractii, deformari, rasuciri).
Structurile support
Structurile sport sunt absolut necesare in procesele bazate pe lichid pentru a sustine partile
suspendate sau in consola sau pentru a fixa piesa pe platforma de constructie. Exista software care
pot genera automat structuri suport in vederea minimizarii consumului de material.
In cazul pieselor foarte precise trebuie facute iteratii avand in vedere ca structurile suport pot
modifica conditiile de compensare stabilite anterior.
Reprezentarea matematica prin fatete triunghiulare
S-a ales reprezentarea prin cele mai simple suprafete fateta triunghiulara. Aproximarea consta
in impartirea suprafetei originale in triunghiuri interconectate.
Reprezentarea datelor
Schema simpla de reprezentare a unui solid este sa se reprezinte suprafata ca o secventa de
suprafete elementare (triunghiuri). Un element triunghiular e reprezentat ca o secventa de trei varfuri
(vertex) si vectorul normalei spre exterior definit conform regulei mainii drepte in raport cu secventa
de vertexuri (Fig.4.3). Aceasta reprezentare poarta numele de format STL si a fost introdusa initial de
3D Systems, Inc., in 1988. Ulterior a devenit formatul standard pentru transferul modelelor
geometrice pentru masinile SFF.

Fig. 4.3. Forma geometrica utilizata in formatul STL.

Desi multi fabricanti de masini SFF ofera si formate proprii (Fig. 4.4), toti accepta si formatul
standard STL.

Fig.4.4. Formate de schimb de date pentru masini SFF.

Gramatica STL
solid [part name]
facet normal value value value
outer loop
vertex value value value
vertex value value value
vertex value value value
endloop
endfacet
...
endsolid [part name]
Fig. 4.5 arata o serie de erori in triangularizarea unui model: fatete omise ceea ce creaza gauri
in suprafata, conectari gresite intre suprafete adiacente cu curburi diferite.
In formatul STL fiecare triunghi este definit independent astfel incat fiecare vertex este
definit de mai multe ori. Datorita unor erori numerice este posibil ca muchii adiacente ale unor
triunghiuri sa fie definite de vertexuri diferite.

Fig. 4.5. Cauze tipice de erori.

Unele anomalii pot apare deoarece proiectantii nu au in vedere sau nu cunosc modul de procesare a
modelului creat. Modelele solide complexe sunt create adesea prin alipirea unor solide ceea ce duce
la aparitia unor suprafete coincidente (Fig. 4.5). In modelul CAD aceasta nu deranjeaza dar pentru
piesa realizata RP poate cauza rupturi sau deformatii.

Notiuni privind constructia masinilor RAPID PROTOTYPING

SCHEME DE CLASIFICARE
Exista diverse scheme de clasificare a masinilor RP bazate pe fizica proceselor de prototipare
sau pe modul de operare al masinilor. Schema de clasificare din fig. 1 abordeaza principiile de
operare a masinilor RP in ceea ce priveste realizarea imaginii sectiunilor ce trebuie create. Cele 2 axe
ale matricii reprezinta Strategia de realizare a imaginii si respectiv Mecanismul de realizare a
imaginii.

Fig. 5.1. Matricea clasificarii schemelor utilizate la realizarea masinilor RP.

Strategia de Imagine
Strategia de Imagine, axa orizontala in Fig. 1, reprezinta modul de a defini imaginea sectiunii
unui singur strat si este analoaga definirii imaginii in tiparirea grafica 2D. Un mod de abordare este
sa utilizam o imagine raster creata ca o serie de linii cointinue paralele. Aceasta metoda este utilizata
in crearea imagini TV si este deasemenea la monitoareale CRT ale calculatoarelor.
Metoda alternativa este sa desenam conturul imaginii cu o miscare vectoriala, ilustrata prin sageti in
Fig. 2. Interiorul poate fi umplut in sistem raster sau mai uzual cu un model de hasurare. Acest sistem
e utilizat de plotterele plane. Diferentele intre aceste sisteme se reflecta in viteza de lucru si precizie.
Sistemul raster este mai rapid deoarece nu se fac schimbari de directie si ofera posibilitatea lucrului
cu capete multiple care se deplaseaza paralel. Totusi sistemul rster produce contururi aproximative
cu erori de discretizare mai ales pe marginile inclinate fata de directia de deplasare raster.
Acesta situatie este inlaturata prin sistemul vector care insa este mai lent.

Fig. 5.2. Doua abordari ale strategiei de imagine pentru un strat.

Mecanismul de imagine
Axa verticala din Fig. 5.1 prezinta tipurile de mecanisme de imagine utilizate la definirea
geometriei 3D a piesei. In primul caz imaginea sectiunii 2D este realziata utilizand sisteme optice ( 2
axe optice), iar a treia axa este realizata cu sisteme mecanice. Cele mai utilizate sisteme optice
folosesc tehnica oglinzilor galvanometrice pentru devierea unei raze laser. In al doilea caz, toate cele
trei axe sunt deservite de sisteme mecanice. De exemplu pentru definirea geometriei sectiunii (axele
x-y ) se utilizeaza un sistem de indexare mecanic iar pentru deplasare pe a treia axa (z) un piston
care se deplaseaza pe verticala.
Grupul 1: LASER/OGLINZI
Cele mai multe tipuri masini RP folosesc un laser care scaneaza sectiunea folosind oglinzi
galvanice. Sunt folosite ambele sisteme de imagine vector si raster dar predomina sistemele vector
din considerente amintite anterior. Sistemul de imagine cuprinde un laser, lentile de focalizare, si un
sistem de oglinzi galvanice cu 2 axe de rotatie, Fig. 5.3.

Fig. 5.3. Schema sistemului de imagine cu 2 axe optice.

Performantele sistemului de scanare limiteaza performantele masinilor RP. De aceea o serie
de producatori prefera sa isi creeze propriile sisteme si nu sa foloseasca sisteme existente pe piata.

Tabelul 5.1 prezinta date despre acuratetea si viteza unor sisteme de scanare bazate pe oglinzi
galvanice.
Tabelul 5.1 Sisteme de scanare cu oglinzi galvanice
Masina
Viteza de scanare
Acuratete
3D Systems SLA500, 350
5 m/s
50 microni
CMET all mirror machines
5 m/s
50 microni
Teijin Seiki all machines
15 m/s
12.5 microni
EOS Stereos
2 m/s
50 microni
DTM Sinterstation 2000
2 m/s
50 microni
EOS Eosint S 700*
2.5 m/s
100 microni
* Masina are doua lasere si doua sisteme de scanare care opereaza impreuna pentru a construi piese
mari sau multiple piese mai mici.
Trebuie mentionat ca acuratetea finala a piesei depinde atat de echipament cat si de materialul
din care este construita piesa.
Constanta marimii spotului
In cele mai multe sisteme se utilizeaza o lentila convergenta plasata inaintea sistemului de
oglinzi pentru a concentra raza laser. In acest mod spotul va fi focalizat pe o suprafata sferica si nu
pe suprafata de lucru plana. Din acest motiv spotul va fi neuniform (mai concentrat in zona centrala
si mai mare in zonele departate de centru.

Fig. 5.4. Modificarea marimii spotului pe suprafata cuvei la sistemele cu oglinzi galvanice (sus) si
sitemul optic cu lentile de compensare cu camp plan (jos).
Pentru compensarea acestui efect se poate lua urmatoarele masuri:
- Cresterea drumului optic prin utilizarea unor lentile cu distanta focala mare si micsorarea
unghiului de deflexie (examplu SLA 500 si SLA 350 de la 3D Systems).
- Modificatrea drumului optic prin utilizarea unor lentile cu distanta focala variabila in functie
de punctul in care cade raza laser (mai mica in mijloc si mai mare catre margine) Fig. 5.4 .
Aceste sisteme sunt mai scumpe si sunt utilizate doar de producatorii CMET si EOS
Pornirea si oprirea
La pornire laserul porneste la puterea maxima iar la oprire puterea cade instantaneu la 0.
Sistemele de oglinzi galvanice au totusi inertie ceea ce face ca in perioadele de inceput si sfarsit ale
miscarii spotul sa intarzie mai mult pe aceste zone efectul acestuia fiind mai puternic.Fig. 5.5.

Fig. 5.5. Efectul acelerarii si decelerarii spotului la pornire/oprire .

Solutii pentru diminuarea acestui efect:
- 3D Systems si Teijin Seiki utilizeaza un modulator acousto-optic (AOM) care reduce puterea
laser pe durata acelerarii si decelerarii.
- D-MEC utilizeaza un modulator de lumina de mare viteza high-speed light modulator.
GRUPUL 2: TOATE AXELE MECANICE
Acionarea mecanic.
Multe masini RP utilizeaza 3 axe mecanice (Fig. 5.6.)
Se foloseste o varietate larga de tehnologii mecanice de pozitionare fara sa existe una predominanta.
In general se utilizeaza sisteme electromecanice nu hidraulice sau pneumatice. Multe masini au
abordari diferite pentru cele 3 axe. De exemplu sistemul de reacoperire la o masina de
stereolitografie poate fi actionat cu cablu in timp ce deplasarea pe verticala se face cu un sistem cu
surub. Controlul miscarii se face cu motoare pas cu pas, cu servomotoare cu indexare rotativa sau
liniara.
n general, instituiile de cercetare au tendina de a cumpra ansambluri integrate de micare pentru
mainile lor RP, in timp ce societaiile comerciale cumpara adesea organe de maini i isi construiesc
sisteme personalizate. Pentru unii furnizori, aceast abordare este dictat de cost, pentru alii, este
dictat de considerente de performan.

Fig. 5.6. Masini cu toate sistemele mecanice

Livrarea materialului
Un subset important de maini RP cu toate axele-mecanice au o caracteristica in comun aceea
de a livra material. Dispozitivul utilizat pentru a livra material este in general o parte critic a acestor
tehnologii i de multe ori ncorporeaz dezvoltari proprii ale constructorilor mainilor.
n FDM, practicat de Stratasys, capul de extrudare trebuie s livreze materialul la o temperatur
bine definita, n scopul de a permite lipirea meninnd n acelai timp forma extrudatului. Mai mult,
controlul limii de "drum" este fundamental pentru controlul dimensional al procesului.
n BPM i n 3D printing, capetele de imprimare cu jet de cerneal, care sunt folosite pentru a
livra material determina geometria componentului. BPM adaug necesitatea de a controla cu
precizie temperatura picturilor de material, astfel nct ele sa fuzioneaze n mod corespunztor cu
piesa. n 3D Printing, pentru a profita pe deplin de capacitatea procesului de a imprima materiale
diferite n diverse locaii, este necesar dezvoltarea unui cap de imprimare care sa poata suporta o
gama larga de lianti.
n cadrul procesului de LENS (Laser Engineered Net Shaping), n Laser Generated RP, i n alte
tehnici similare, tehnologia utilizat pentru a furniza pulbere in baia topita meninut de laser este
esenial pentru realizarea propertatilor dorite ale materialului, cat i la realizarea controlului
dimensional pe axa z.
n Shaped Deposition Manufacturing (SDM), duza de depunere este esenial pentru realizarea
proprietilor dorite ale materialului.

Masini bazate pe utilizarea foliilor

Clasa de masini care construiesc din materiale tip folie este un subset al tipului toate axele
mecanice. Desi exista maini cu foi care creaza imaginile optic, natura i viteza dispozitivelor
folosite pentru a taia conturul foii sugereaz c o abordare de tipul toate axele mecanice este,
probabil, mult mai potrivit. Majoritatea dispozitivelor de tiere utilizate in prezent sau luate n
considerare sunt fie destul de masive sau necesita o for de interaciune cu foaia.
Excepia face tierea cu laser, dar n acest caz, vitezele de taiere sunt mici n comparaie cu scanarea
imagini ntr-o cuv stereolitografie, astfel incat chiar si acionarea mecanic poate fi folosita n acest
regim de funcionare.
Tabelul 5.2 rezum contrastul interesant ntre dou abordri diferite de a construi cu hrtie ca
materie prima, aa cum se practic n procesul de Helisys LOM i n procesul SAHP de la Kira
(adeziv selectiv i presare la cald), care este prezent unele configuraii de masini din Japonia.
Tabelul 5.2
LOM/Helisys versus SAHP/Kira
LOM
500 x 760 mm
Work area
Paper roll
Paper supply
Hot roller
Lamination method
Preapplied to roll
Adhesive application
CO2 laser
Paper cutting
Lab or shop floor
Work environment

SAHP
280 x 400 mm
Plain paper
Hot press
Selective laser
Knife plotter
Office

Masinile LOM pot face piese destul de mari dintr-o rol de hrtie ca materie prima. n LOM
adezivul este pre aplicat pe rola de hartie si un nou strat se adaug la teancul de laminare cu ajutorul
unei role calde. Un laser este folosit pentru a taia foaia. Utilizarea laserului restrnge acest proces la
un laborator sau atelier. Punctul forte al mainii SAHP este c asambleaz sisteme de imagine
disponibile pe pia ntr-un mediu de birou. Maina lucreaza cu coli hrtie tiate i se aplic selectiv
adeziv cu o imprimant laser. Dup laminare la cald, foaia este tiata cu un plotter cu cuit cu

ajutorul unui cuit din carburi. Slbiciunea principala a mainii SAHP este faptul c este limitata n
mrime de necesitatea de a achiziiona o imprimant laser comercial, i designeri Kira sustin c nu
au intenia de a merge dincolo de marimea curenta a mainii lor. Limitri minore includ necesitatea
de a nlocui periodic cuitul, i faptul c hrtia folosit este sensibila la umiditate. Att LOM i SAHP
are o limitare de baza si anume ca sistemul de imagine sa actioneze perpendicular pe foaie material.
Un alt mod de abordare este de a taia foaia cu margini inclinate, pentru a reduce efectul de scara.
Lucrrile de la Case Western Reserve din Statele Unite exploreaza taierea cu un laser in 4 axe. Cele
mai multe din lucrari a fost fcute cu o band ceramica turnata (foaie din particule inute mpreun de
un liant polimer). n acest caz, foaia este intai tiat i apoi stivuita. Ar fi dificil de imaginat cum ar
putea fi stivuite i apoi tiate conic , deoarece taierea inclinata ar fi dificil de controlat cu precizia
necesara. Lucrarile ncepute la MIT i continuate la Rensselaer Polytechnic Institute exploreaza
metode alternative de tiere a foilor de metal in 4 axe, incluzand taiere cu laser, cu jet de ap, i
tehnici de prelucrare prin aschiere.
GRUPUL 3: Procesarea Termica
O ultima clasa larg de maini are n comun proprietatea c prelucrarea termic joac un rol
important in timpul procesului de RP. Acest rol de prelucrare termic este crucial, pentru:
(1) generarea de tensiuni termice n piesa in timp ce aceasta este format,
(2) realizarea proprietilor fizice dorite ale piesei.
Proiectarea echipamentului utilizat pentru a efectua controlul termic este adesea unul dintre
cele mai dificile aspecte ale acestor procese. n FDM, a fost deja observat c controlul temperaturii
extrudatului este critic. n plus, controlul temperaturii n atmosfera din jurul piesei s-a dovedit a fi
important n controlul deformarii piesei. n mod similar, n sinterizarea laser controlul temperaturii
mediului i pulberii este crucial pentru controlul tensiunilor reziduale i distorsiunilor. Acest control
este deosebit de dificil, deoarece patul de pulbere trebuie s fie inut la o temperatur ridicat, astfel
nct s se reduc cat mai mult generarea de tensiuni. n procesele care lamineaza foi, cum ar fi cu
rola fierbinte la LOM i presarea la cald la SAHP, aceste laminatoare trebuie proiectate, astfel nct
s reduc la minimum crearea de tensiuni. Acesta a fost un concept major in proiectarea mainilor.
Deasemenea in SDM, minimizarea tensiunilor introduse atunci cnd se aplic a un nou strat de
material este un aspect important ce trebuie luat in considerare la proiectarea masinii.

PROTOTIPAREA
RAPIDA
FOTOPOLIMERILOR )

DIN

MEDIU

LICHID

(SOLIDIFICAREA

Stereolitografia
Primul procedeu de RP care a fost realizat comercial este Stereolitografia. Acesta utilizeaza
un laser sau lumina ultravioleta pentru a intari un monomer lichid fotosenzitiv (pe baza de acrilat).
Piesa este construita strat cu strat din polimerul solidificat. Tehnologia a fost dezvoltata in forma
actuala prin studii independente efectuate de echipe de cercetare din Franta, SUA si Japonia.

Fig. 6.1 Primul sistem stereolitografic functional inventat de Chuck Hull. Photo circa 1986.
Initial stereolitografia, a fost utilizat doar pentru realizarea de prototipuri, n zilele noastre
ns este utilizat chiar i pentru realizarea de piese finite. Stereolitografia este una din cele mai larg
raspandite tehnici RP si a devenit o metoda standard de prototipare atat in mediul industrial cat si
medical. SL este considerata in general o metoda RP care asigura cea mai mare acuratete si cea mai
buna finisare a suprafetei dintre toate tehnologiile RP.
In 1985 firma 3D Systems a obtinut primul patent U.S. pentru un sistem denumit
StereoLithography Apparatus (SLA) , Fig. 6.1, iar in 1989 livra primul astfel de aparat. In prezent
exista mai multi producatori de masini RP bazate pe principiul stereolitografiei. Mult timp
stereolitografia a fost principala tehnologie RP. Pn n anul 1994, 29 de ri au cumprat astfel de
instalaii, numrul mainilor vndute crescnd n fiecare an cu peste 25%. In 1994 erau in functiune
peste 400 de masini de stereolitografie care acopereau cam 75% din piata mondiala in domeniul
prototiparii rapide.
Principiul stereolitografiei
Ca la toate procedeele de realizare in straturi a pieselor (SFF), prima etapa consta in
generarea unui model solid 3D al piesei utilizand metode CAD. De asemenea, trebuie proiectate
structurile de sustinere astfel incat sa acestea fixeze piesa pe platforma de constructie pe durata
fazelor de construire si sa previna deformarea sau ruperea partilor in consola. Apoi fisierul CAD
trebuie transformat intr-o reprezentare triangulata a frontierelor si transferat in calculatorul acesteia.
Acest tip de fisier pe care masina SLA il intelege este cunoscut ca fisier STL. Softul SLA feliaza
apoi modelul STL al piesei cat si al suportului, generand o serie de sectiuni transversale care descriu
straturi orizontale.
Principiul de lucru cel mai des utilizat pentru masinile de stereolitografie este prezentat in
figura 6.2. Procesul de generare a piesei se desfasoara intr-o cuva (B) umpluta cu rasina lichida
fotopolimerizabila (C). Acest material are proprietatea ca atunci cand lumina de o anumita culoare
(lungime de unda) cade pe acesta el, isi schimba starea din lichid in solid. Materialele de tip
fotopolimer obisnuite necesita pentru polimerizare lumina din spectrul ultraviolet dar exista si rasini
fotopolimer care lucreaza in spectrul vizibil. Masa mobila denumita si elevator (A), este plasata

initial intr-o pozitie imediat sub suprafata lichidului din cuva. Pentru a impiedica scaparile de vapori
de rasina intregul sistem este etansat.

Fig. 6.2. Principiul aparatului de stereolitografie

O raza laser este deplasata pe suprafata lichidului fotopolimer pentru a trasa geometria
sectiuni transversale a obiectului ce trebuie creat. Aceasta duce la intarirea zonelor atinse de raza
laser. Raza laser este deplasata in plan pe directiile x-y cu ajutorul unui sistem de scanare (D). Acesta
este consituit cu ajutorul unor motoare de viteza mare care directioneaza sistemul de oglinzi in
functie de informatiile din modelul CAD. Desenul exact urmat de raza laser este o combinatie a
informatiilor continute in modelul CAD care descrie geometria obiectului si informatiile legate de
procesul de fabricare RP continute in softul masinii care optimizeaza caracteristicile de fabricare a
obiectului. Desigur softul de aplicatie pentru fiecare metoda RP modifica datele CAD in asa fel in cat
sa asigure operarea masinii si sa compenseze erorile. Dupa ce un strat este complet trasat si in mare
parte intarit de catre raza laser masa este coborata in cuva cu o distanta egala cu grosimea unui strat.
Grosimea straturilor utilizate de obicei, variaza intre 0.02 si 0.2mm. Proprietatile autoadezive ale
materialului fac ca straturile sa se lipeasca unul de altul si eventual sa formeze un obiect
tridimensional complet dupa ce mai multe astfel de straturi sunt formate.
Pentru a obtine viteze mai mari de constructie si o buna calitate a suprafetei masinile SLA
utilizeaza strategii speciale de expunere.
De obicei conturul exterior al regiunii ce trebuie
solidificata este expus intr-un singur pas (fromtiere). In pasii urmatori regiunile interioare sunt
expuse separat (hasurare).
Rasina este in general destul de vascoasa. Pentru a accelera procesul de reacoperire primele
aparate de stereolitografie foloseau un cutit (E) care trecea peste suprafata lichidului pentru a o
netezi. Alte sisteme folosite recent utilizeaza sisteme de pompe comandate pentru reacoperire.
Pasii de trasare si reacoperire sunt repetati pana cand obiectul este complet fabricat fiind
complet imersat in cuva.
Unele geometrii de obiecte prezinta elemente in consola sau atarnate, care in anumite sectiuni
nu sunt legate de corpul de baza. Acestea trebuie sustinute pe parcursul procesului de fabricatie.
Structurile de sustinere pot fi proiectate manual sau automat. Ele se realizeaza in cadrul masinii SLA
o data cu obiectul (strat cu starat).
Dupa terminarea procesului de fabricare obiectul este ridicat cu ajutorul elevatorului din cuva
si uscat. Excesul de rasina este inlaturat manula de pe suprafata obiectului. In vederea unei intariri
finale obiectul este adesea tratat cu ajutorul unui aparat cu raze UV de intensitate ridicata asemanator
unui cuptor (Post-Curing Apparatus). Unele rasini si aparate de stereolitografie nu necesita aceasta
operatie.
In final structurile suport sunt inlaturate si eventual suprafetele sprijinite sunt finisate pentru a
inlatura urmele acestora. In cazul in care se doreste obtinerea unor suprafete fara urmele specifice

rezultate din prelucrarea stratificata se poate face o finisare finala a obiectului. Aceasta se poate face
prin slefuire sau sablare. Aceasta faza poate fi mare consumatoare de timp deoarece o finisare buna
trebuie obtinuta fara a afecta dimensiunile geometrice ale piesei prin inlatutrarea unor cantitati cat
mai mici de material. O alta metoda de a inbunatatii aspectul piesei este vopsirea. Prin vopsire
suprafata se netezeste si capata un aspect placut. In acest fel se pot obtine suprafete de calitate
superioara.
Stereolithography Apparatus

Figura 6.3: Stereolithography Apparatus

Componentele principale ale masinii de stereolitografie sunt (Fig. 6.3):

- Cuva cu fotopolimer lichid
- Platforma de sustinere elevator
- Lama de reacoperire
- Unitatea laser
- Sistemul de deflexie

Fig. 6.4 Fazele constructiei. Secvena de operaii

Ca mod de constructie piesa se construieste incepand de la baza catre partea superioara.
Astfel in pozitia initiala elevatorul este asezat imediat sub suprafata lichidului la distanta egala cu
grosimea unui strat de aceasta.Primul pas la constructia fiecarui strat este sa se regleze nivelul rasinii
pentru a compensa contractia volumica datorita intaririi stratului precedent.Urmatorul pas este
scufundarea (deep-dip). Platforma este coborata sub suprafata lichidului asfel in cat acesta sa acopere
suprafetele nou create (lichidul de pe margini invadeaza zona mai joasa solidificata). Acest pas este
foarte important pentru rasinile vascoase si piesele cu suprafete orizontale mari. In urmatoarea faza
piesa este ridicata astfel incat stratul solidificat sa se afle sub suprafata rasinii lichide la distanta egala
cu grosimea unui strat de lama de reacoperire. Aceasta duce la minimizarea cantitatii de rasina in

exces pe care lama de acoperire trebuie sa o inlature atunci cand trece pe deasupra suprafetei
lichidului din cuva. In final platforma coboara din nou astfel in cat sa aduca nivelul stratului
reacoperit la nivelul suprafetei libere a rasinii din cuva. Urmeaza o scurta pauza in scopul reducerii
efectului tensiunii de suprafata care poate duce la formarea de cute deasupra profilului acolo unde
stratul de reacoperire a sectiunii create anterior intalneste lichidul din cuva.
In faza urmatoare raza laser controlata de sistemul de oglinzi defectoare, scaneaza conturul
sectiunii noului strat (vector scaning). Laserul initiaza reactia de fotopolimerizare ceea ce duce la
intarirea zonei expuse. Puterea laserului marimea spotului si viteza de scanare sunt calibrate in
functie de grosimea stratului astfel in cat rasina sa fie intarita pe o adancime suficienta in cat sa adere
la stratul precedent. Daca stratul este un strat orizontal final fie de dedesubt fie un strat de deasupra el
trebuie solidificat complet (skinned) prin scanarea tip raster a intregii sectiuni. In celelalte cazuri
pentru straturile interioare se poate opta pentru o hasurare incrucisata a sectiunii ceea ce permite
creerea unei structuri celulare tip fagure in care rasina lichida ramane captiva. Acest procedeu
permite scurtarea duratei de scanare a sectiunii. Lichidul captiv este intarit ulterior in pocesul de post
procesare in cuptorul cu ultraviolete.
Aceasta succesiune de pasi se repeta pentru fiecare strat pana la construierea intregii piese.
Piesa realizata astfel partial polimerizata (piesa cruda) este ridicata din cuva cu ajutorul
elevatorului permitand astfel rasinii neintarite sa se scurga. Inlaturarea finala a urmelor de rasina se
face cu ajutorul unui solvent. Piesa este apoi procesata final intr-un cuptor cu UV pentru a intarii
lichidul captiv si a aduce piesa la rezistenta finala.
Pe masura ce fotopolimerul trece din starea lichida in stare solida el devine mai dens si se
contracta. Aceasta poate cauza fenomene de deformre a noului strat dupa aderarea la stratul
precedent. Marginile stratului solidificate initial isi pastreaza grosimea in timp ce zona interioara
solidificata mai tarziu se subtiaza datorita contractiei (fenomen asemanator formarii retasurii la
turnarea metalelor). Dezvoltarea unor rasini fotopolimer cu o contractie la solidificare mai redusa
decat rasinile de tip acrilat folosite la inceput pe scara larga au dus la diminuarea acestui fenomen.
Piesele realizate prin stereolitografie pot suferi deformari datorate unor tensiuni interne
neuniforme care la randul lor sunt datoate modului de realizare stratificata a piesei sau modului de
scanare a sectiunilor. Pentru a minimiza acest efect directia de hasurare este rotita cu 90 de grade
intre doua straturi consecutive.
Timpul de constructie a obiectului este micsorat prin hasurarea incrucisata a straturilor in loc
de acoperirea completa a intregii sectiuni. Pe de alta parte deoarece o mare parte din rasina ramasa
captiva se intareste simultan in cuptorul UV, riscul de aparitie a deformatiilor si porozitatilor creste.
Totusi intarirea completa cu laser nu este benefica. Metoda de hasurare incrucisata permite pe de o
parte scurtarea timpul de procesare iar pe de alta parte rasina neintarita dispersata in interior duce la
dispersarea tensiunilor interne si in final la micsorarea riscului de deformare.
Orientarea modelului n timpul construirii lui este foarte important. n general, orientnd
modelul cu dimensiunea cea mai mare vertical, vom avea nevoie de mai multe straturi si respectiv
un timp de realizare mai lung desi durata de realizare a unui strat e mai mica. Orientnd modelul cu
dimensiunea maxima orizontal, se scurteaza timpul de realizare deoarece vom avea nevoie de mai
putine straturi.
Pentru a obine o mai bun estetic a modelului acesta poate fi vopsit.
n timpul fabricaiei, dac extremiti ale piesei sunt prea slabe, poate fi necesar utilizarea de
supori care s susin modelul. Suportul poate fi generat de programul care creaz straturile,
suporturile fiind utilizate doar n procesul fabricaiei. Urmtoarele figuri arat utilizarea suporturilor:

Fig 6.5. Utilizarea suportilor

SLA7000SystemSpecifications

LASER
Type
Wavelength
Power at vat
R E C O AT I N G S Y S T E M
Process
EXACT build style
QuickCast build style
FAST build style
Thin Layer build style
OPTICAL&SCANNING
Beam (diameter @ 1/e2)
Maximum part drawing speed

Solid state frequency tripled Nd:YVO4

354.7 nm
800 mW
Zephyr recoating system
0.076 mm (0.003 in) *
0.101 mm (0.004 in) *
0.127 mm (0.005 in) *
0.025 mm (0.001 in) *
Small spot 0.23 - 0.28 mm (0.009 - 0.011 in)
Large spot 0.685 - 0.838 mm (0.027 - 0.033 in)
Small spot 2.54 m/sec (140 ips)
Large spot 9.52 m/sec (525 ips)

E L E VAT O R
Vertical resolution
0.001 mm (0.00004 in)
Position repeatability
0.01 mm (0.0004 in)
Maximum part weight
68 kg (150 lb)
VAT C A PA C I T Y
(Note: Other vat sizes available)
Volume
253.6 L (67 U.S. gal)
Maximum build envelope
508 x 508 x 584 mm XYZ (20 x 20 x 23 in)
Interchangeable vat
Yes
SYSTEMCONTROLLER
&SOFTWARE
Control software
Buildstation software
Operating system
Windows NT (4.0)
Input data file format
.stl .slc
Network type and protocol
Ethernet, IEEE 802.3 using TCP/IP and NFS
* Dependent upon part geometry, build parameters and material.

CUM LUCREAZA?
Exisata mai multe aplicatii industriale care utilizeaza tehnica SL. Cea mai reprezentativa este
SLA de la 3D Systems. Ea consta in 4 componente principale: calculatorul de feliere, calculatorul de
control, camera de proces si unitatea laser. Calculatorul de feliere citeste modelul CAD triangulat si
il taie in straturi subtiri in concordanta cu parametrii procesului. Intrarea pentru calculatorul de
feliere este de obicei un fisier CAD generat pe un calculator sau statie de lucru (fisier .STL) iar
rezultatul un fisier .SLI. Apoi calculatorul de control citeste fisierul (.SLI) generat de calculatorul de
feliere si controleaza miscarile dispozitivelor masinii (elevator, razuitorul, oglinzile, etc.) in timpul
prelucrarii.
Camera de proces este "inima" sistemului. Aici se afla cuva cu lichid fotopolimer in care se
va generea obiectul. Initial elevatorul este pozitionat la o distanta de suprafata lichidului egala cu
grosimea primului strat. Raza laser va scana suprafata urmarind conturul feliei. Cand raza laser a
"scris" complet primul strat elevatorul este deplasat in jos si urmatorul strat este realizat la fel ca
primul.
Deoarece piesa este realizata in mediu lichid si interiorul piesei contine lichid, este necesar sa
se adauge structuri suport. Ele sunt utilizate pentru sustinerea pieselor in pozitie in timpul
constructiei straturilor si pentru mentinerea integritatii structurale a obiectului. deasemenea
structurile suport leaga piesa de platforma elevatorului (o placa de otel perforata).
In final piesa este scoasa din cuva si intarita complet intr-un aparat special UV de intarire finala.
Alte sisteme de Stereolitografie
Tehnologii similare celei dezvoltate de 3D Systems sunt utilizate la constructia catorva sisteme de
stereolitografie disponibile in prezent.
Masina SOMOS a fost dezvoltata de Du Pont si licentiata la Teijin Seiki.
Sistemele Sony Solid Creation System (SCS) includ modele pentru piese de dimensiuni mari,
(dimensiuni cuva 40x32x20").
Evaluarea Stereolitografiei
Avantaje
- Stereolitografia este considerate ca fiind procedeul RP cu cea mai mare acuratete si cea mai
buna finisare a suprafetei .
- rasinile dezvoltate recent permit fabricarea unor piese cu proprietati mecanice comparabile
cu ale materialelor plastice utilizate industyrial.
- in cazurile in care rasinile SLA nu pot atinge parametrii mecanici necesari modelele SLA
pot fi folosite la turnarea unor piese prin procedee clasice
Dezavantaje
- Necesitatea structurilor support. Dupa ce piesa este scoasa din masina aceste structuri
trebuie inlaturate.
- datorita contractiei la polimerizare se pot acumula tensiuni interne care poat duce la
deformari ulterioare. Fenomenul a putut fi diminuat prin utilizarea unor fotopolimeri noi sau
adoptarea unor strategii de constructie avansate.
- SLA poate procesa doar fotopolimeri sau fotopolimeri infiltrate cu pulberi ceea ce limiteaza
gama de materiale.
Lucrarile de cercetare continua sa furnizeze materiale cu proprietati mecanice superioare.

SISTEME RP BAZATE PE PULBERI THREE-DIMENSIONAL PRINTING

3D printing (Three Dimensional Printing) este un proces care a fost dezvoltat initial la
MIT(Massachusetts Institute of Technology ) pentru a produce prototipuri si piese direct din modele
CAD. MIT a vandut licenta 3DPTM catre 6 companii ExtrudeHone, Soligen, Specific Surface
Corporation, TDK Corportion, Therics, ZCorporation. A fost licentiat initial de Soligen. Acest
procedeu a fost prima data comercializat de firma Z Corporation.
3D printing este bazat pe lipirea selectiva a particulelor de pulbere prin infiltrarea lor cu un
liant polimeric care este depus (tiparit) utilzand tehnologia inkjet. Procedeul Three Dimensional
Printing are o flexibilitate deosebita. Poate crea piese cu orice geometrie dintr-o gama larga de
materiale care includ: ceramice, metale, polimeri si compozite.
Principiul de constructie
In tehnologia 3D printing (Figura 7.1), un material sub forma de pulbere este distribuit la un
moment dat sub forma unui strat uniform si apoi este liat si intarit selectiv prin depunerea selectiva a
unor picaturi de liant printr-n mecanism asemanator cu cel de la tiparirea cu jet de cerneala.

Fig. 7.1: Principiul 3D Printing

Un buncar de pulbere (powder hopper) furnizeaza pulberea necesara pentru fiecare strat. Un
sistem de uniformizare cu rola ( roller ) distribuie pulberea intr-un strat subtire si uniform la
suprafata zonei de lucru. Un cap de imprimare cu jet aplica apoi picaturi de liant in sistem raster
peste zona sectiunii ce trebuie creata. In momentul urmator pistonul si implicit patul de pulbere
coboara cu grosimea unui strat creind conditiile pentru depunerea unui nou strat. Pulberea care nu a
fost liata (neintarita) cactioneaza ca suport pentru straturile urmatoare.

Descrierea procesului
Procedeele Three Dimensional Printing creaza piese 3D pe principiul fabricarii in straturi.
Modelul CAD al piesei ce terbuie creata este feliat in straturi succesive pe calculator. Algoritmul de
feliere creaza o baza de date cu informatii geometrice despre fiecare strat (sectiune 2D). Constructia
fiecarui strat incepe cu distribuirea uniforma a pulberii pe suprafata patului de pulbere construit
anterior. Utilizand o tehnologie similara cu tiparirea ink-jet , un liant leaga selectiv paticulele in
zona sectunii obiectului ce trebuie creat. Patul de pulbere care include si piesa create pana in acel
moment este sustinut cuajutorul unui piston. Dupa terminarea constructuei unei sectiuni acesta
coboara astfel incat un nou strat de aceeasi grosime sa poata fi disrtibuit si apoi liat selectiv. Procesul

se repeta pana cand piesa este complet realizata. Apoi pistonul este ridicat iar pesa este demulata prin
indepartare pulberii neliate. (Fig.7.2).

Fig. 7.2: Fazele procesului 3D Printing

Tehnologia ZCorporation

Fig. 7.3:Descrierea procesului folosit de Z Corporation.

In primul pas imprimanta imprastie un strat de pulbere dintr un buncar de alimentare peste
platforma de constructie Fig. 3 (a),(b). Cand platforma este complet acoperita cu un strat nou de
pulbere, capul de impimare echipat cu mai multe duze incepe sa imprime un hasur 2D al sectiunii
peste stratul de pulbere Fig. 7.3. (c) (d). Drept cerneala se utilizeaza un liant polimeric. Dupa
tiparirea completa a unei sectiuni pistonul din camera de constructie coboara cu grosimea unui strat
iar pistonul buncarului de alimentare se ridica pentru a furniza pulbere pentru un nou strat. Procesul
se repeta pana la costruirea tuturor straturilor.
ZPrint
ZPrint este un software pentru conducerea procesului de tiparire. Acesta dispune de o serie
de unelte pentru pregatirea fisierelor CAD in vederea tiparirii obiecctelor cu ajutorul imprimantelor
3D realizate de Z Corp. Pe langa formatul standard .stl ZPrint poate procesa o gama larga de fisiere
ce definesc geometria obiectului.

Fig. 7.4. Piese realizate prin 3D printing

Avantaje procedeului
3D Printing este un proces foarte flexibil in alegerea materialelor. Poate utiliza orice material
care poate fi obtinut sub forma de pulbere (aproape toate materialele). Deasemenea se poate folosi
orice liant care are vascozitatea necesara pentru a forma picaturi. Se pot forma combinatii ceramice,
plastic, metal si compozite metal-ceramic.
Suportul furnizat de patul de pulbere permite creerea partilor suspentdate sau in consola fara
a necesita structuri suport suplimentare.
Procedeul permite imprimarea color.
Costul materialelor de constructie este in general mai mic decat in cazul sterolitografiei

Dezavantaje
Acuratetea pieselor e limitata datorita granulatiei pulberii.
Piesele construite sunt poroase. Pentru a inlatura aceasta deficienta piesele pot fi ulterior
infiltrate. De exemplu pentru a obtine piese din composite metal-ceramice, piesa ceramica poroasa
produsa prin 3D este ulterior infiltrata sub presiune cu metal topit.

Aplicatii
In turnarea cu modele pierdute cojile ceramice sunt realizate printr-un proces in mai multi
pasi (crearea modelelor metalice pentru definirea negativului piesei, realizarea cutiilor de miez,
realizarea miezurilor, realizarea modelelor de ceara pentru piesa si miezuri, realizarea retelei de
turnare din ceara, asamblarea componentelor, depunerea crustei ceramice prin scufundare repetata in
pasta ceramica, uscarea, arderea crustei pentru a topi si inlatura modelul de ceara)
Prin utilizarea 3D printing la producerea cojilor ceramice cu miezuri integrate se reduc o serie
de pasi, obtinandu-se forma coaja direct din modelul CAD. Se inlatura astfel o serie de dezavantaje
ale procesului traditional, costurile ridicate si durata mare de realizare ale formelor metalice,
transferurile repetate ale modelelor care duc la scaderea preciziei, inlaturarea erorileor de pozitionare
a miezurilor prin realizarea lor odata cu forma. In cazul unicatelor sau seiilor mici de fabricatie
aceste avantaje pot fi foarte importante. In acest mod se pot realiza piese metalice complexe in 2-3
zile fata de durata proceselor conventionale de cateva luni.

SISTEME RP BAZATE PE PULBERI

Selective Laser Sintering (SLS):
Selective Laser Sintering (SLS , marc inregistrat a companiei DTMTM din Austin, Texas,
USA) este un proces care a fost brevetat n 1989 de ctre Carl Deckard, un student al Universitii
din Texas. SLS opereaza intr-un mod similar cu stereolitografia, ambele fiind procese de fabricatie
tip aditiv. Rasina fotosensibila de la stereolitografie este inlocuita cu o pulbere fina fuzibila.In SLS,
straturi de particule pulverulente sunt fuzionate (sinterizate) selectiv prin scanarea cu un laser cu
CO2 peste suprafata unui pat de pulbere (Fig. 8. 1). Materialele pulverulente care pot fi utilizate
includ nylon, policarbonat, ceara, si compozite metalice si ceramice.

Fig. 8.1: Principiul Selective Laser Sintering

Pulberea este stocata in cartuse de alimentare pe ambele parti ale camerei de constructie.
Pulberea este impinsa afara din cartus cu ajutorul unui piston iar o rola o imprastie si o niveleaza
intr-un strat uniform peste zona de constructie. Recipientul de alimentare este similar ca functionare
cu cel de constructie. Acesta cuprinde o cuva cu piston care se ridica incremental pentru a furniza o
cantitate constanta de pulbere.
Un laser de putere mare tipic 50 W cu CO2 care furnizeaza un fascicol infrarosu concentrat
deseneaza fiecare sectiune din modelul CAD pe suprafata pulberii. Caldura spotului laser topeste
local pulberea (sau liantul) si lipeste particulele impreuna. O parte din energia laserului este
transformata in caldura aceasta depinzand de caracteristicile pulberii. Energia laser necesara poate fi
micsorata mentinand pulberea la o temperatura imediat sub punctul de topire. De aceea camera de
lucru este etansata si mentinuta la o temperatura cu putin sub punctul de topire a pulberii
termoplastice. In acest fel laserul trebuie doar sa ridice foarte putin temperatura locala pentru a
produce sinterizarea. Astfel procesul este mult accelerat. Apoi zona de constructie este coborata cu
grosimea unui strat si procesul se repeta pana cand piesa este complet construita.
Pentru a prevenii explozi datorita manipularii unor cantitati mari de pulbere si oxidarea sau
posibila ardere suprafetei particulelor pulberii intregul proces se desfasoara intr-o camera de lucru
etansa si in atmosfera inerta de azot.
Piesa finita este incapsulata in pulberea inconjuratoare care o sustine pe parcursul procesului de
fabricatie.
La sfarsitul constructiei platforma pe care se afla piesa este ridicata iar pulberea in exces
curge de pe piesa. Pulberea nesinterizata ramasa pe piesa are un efect benefic deoarece retine caldura
si previne astfel racirea rapida a piesei care ar putea duce la aparitia unor tensiuni interne. Durata de

racire pana cand piesa poate fi scoasa din masina fara risc de deformare este considerabila. Pentru
piese mari cu sectiuni subtiri timpul de racire poate ajunge la doua zile..
Implementari ale Selective Laser Sintering

Fig. 8.2 Implementari ale Selective Laser Sintering

Postprocesare
Dupa racirea piesei pulberea poate fi ndeprtata uor manual cu perii, cu aer comprimat sau cu
unelte stomatologice. Echipamente aditionale pentru demulare sunt constituite din:
Sistem de inlaturare a pulberii in exces
Pensule si unelte de curatire

Fig. 8.3 Sistem de inlaturare a pulberii in exces

Ca toate sistemele RP piesa prezinta o suprafata rugoasa datorita constructiei in straturi
discrete. n ceea ce privete acurateea SLS este o metod mai putin precisa dect SLA ns ambele

au de suferit n cea ce privete acurateea pe axa Z. n cazul SLS lipsa de acuratee se datoreaz n
primul rnd granulatiei materialelor utilizate i parametrilor procesului.
Suprafata pieselor sinterizate este afectata de urmatorii de factori:
- Natura discontinua a pulberii mareste in mod intrinsec rugozitatea.
- Particulele de pulbere nu sunt uniforme in diamentru variind in gama 80-120 microni
- Sectiunea transversala este scanata in modul raster dar aceasta metoda poate produce erori
in coordonatele x-y. In timpul scanarii raster a sonei de lucru raza laser este modulata astfel incat
numai sectiunea transversala a modelului sa fie incalzita suficient pentru ca vascozitatea particulelor
sa scada suficient ca sa fuzioneze.
Pentru multe aplicatii aceste dezavantaje nu constituie o problema dar daca piesele trebuie
folosite ca matrite atunci suprafata trebuie netezita.
Avantajele SLS:
- SLS ofera pricipalul avantaj de a putea crea piese functionale direct din materialul final.
- Este disponibila o gama larga de materiale cum ar fi: nylon, nylon impregnat cu sticla,
polistiren etc.
- Proprietatile materialelor pot fi foarte apropiate de a materialelor intrinseci.
- Metoda a fost extinsa pentru a permite fabricarea directa a obiectekir si matritelor din metal
si ceramice.
- Procedeul nu are nevoie de structuri de suport deoarce partile in consola sau neconectate
sunt sprijinite de patul de pulbere inconjurator. Aceasta micsoreaza timpul de finisare comparativ cu
metodele care folosesc structuri suport.
- Nu este necesara o intarire finala asa cum era in cazul stereolitografiei.
Dezavantaje:
- Sistemul mecanic este mai complex decat la stereolitografie sau alte tehnologii.
- Finisarea suprafetei si acuratetea nu sunt atat de bune ca la streolitografie.
- Obiectele sinterizate sunt poroase si de aceea pentru anumite aplicatii poate fi necesara
infiltrarea obiectului cu alt material pentru a inbunatatii caracteristicile mecanice.
Specificatii constructive DTM Sinterstation 2000 System

Process chamber/powder engine

12 x 16 tall build cylinder
2 feed cartridges
2 overflow cartridges
Powder delivery roller
Heaters: feed, part, piston
Environmental control unit ( ECU )
controls inerting and nitogen recirculation
controls cooling of process chamber and laser
Controls cabinet
Computer
Logic controllers

Uninterruptible power supply ( UPS )

Masina SLS sPro 60 - 3D Systems

Sistemele SLS sunt optimizate pentru utilizarea urmatoarelor materiale de sinterizare:

DuraForm PA - polyamida cu nylon sau DuraForm GF - nylon cu sticla pentru piese si

prototipuri complexe din mase plastice;

LaserForm A6 metal pentru piese i prototipuri din oel inoxidabil;

CastForm PS pentru crearea de modele de turnare fuzibile;

Somos 201 pentru piese funcionale, flexibile, cu caracteristici asemanatoare cauciucului.

Piese realizate prin procedeul SLS

Sistene RP bazate pe folii - Laminated Object Manufacturing

Laminated object manufacturing (LOM), dezvoltat de Helisys, este singura tehnologie SFF
substractiva complet automatizat disponibil comercial. LOM este o tehnica RP pentru fabricarea de
obiecte 3D pe baza datelor geometrice 3-D. Punctul de plecare il constituie date feliate ale obiectului,
care sunt folosite pentru a controla un fascicul laser care taie conturul unui material sub forma de
folie. In timpul procesului, aceste folii vor fi lipite mpreun iar modelul dorit este creat strat cu strat.
Principiul Laminated Object Manufacturing

Fig.9.1 Principiul LOM

Piesele laminate sunt produse din hartie, folie de plastic sau foi compozite , toate acoperite cu
un adeziv activat termic. Materialul este furnizat dintr-o rol care este plasata pe un ax de livrare,
derulat deasupra suprafeei de lucru, i colectat pe o rola de colectare a deeurilor (Figura 9.1). La
nceputul ciclului, pentru fiecare strat, o rol nclzit lipeste o zona dreptunghiulara " zona de lucru
" de foaia superioara a stivei care conine piesa parial construita. Un laser taie conturul noului strat i
conturul zonei de lucru. Spaiul din exteriorul sectiunii i gurile din seciunea transversal, se taie in
careuri pentru a facilita eventuala ndeprtare. Apoi stiva este coborta, permind rolei de colectare
a deeurilor s bobineze materialul rezidual i sa traga folie nou de pe rola de livrare pentru a
acoperi suprafaa de lucru. Apoi, stiva este ridicata din nou pentru a intra in contact cu foaia curat,
gata pentru a fi lipita pentru ciclul urmtor.
Indeprtarea materialului rezidual din bloc la sfritul procesului este dificila. Suprafee
orizontale al piesei pot fi lipite de materialul rezidual de deasupra sau dedesupt. Software-ul
identific suprafee orizontale i utilizeaz un model de ardere cu hasur fin pentru separare de
materialul rezidual. Prin ardere nu se afecteaz legarea adeziv, dar se slbete materialul de baz,
astfel nct s poat fi rupt mai uor. Partea final trebuie ntotdeauna s fie atent defalcate de mn ,
pentru
a
evita
exfoliere
.
O alt problem n eliminarea deeurilor sunt golurile interioare. Piese cu zone goale complet
nchise nu poate fi construit folosind LOM deoarece deeurile vor fi prine n interior. Chiar i pentru
scobituri care nu sunt complet nchise indepartarea materialului rezidual nu este uoara.

Masina LOM
Datele CAD sunt preluate n ccalculatorul sistemului LOM Helisys i este creat modelul feliat
in seciunii transversale. Laserul cu CO2 taie conturul seciunii transversale i apoi un hasur
ncruciat pe materialul n exces, pentru ndeprtarea ulterioar. Un nou strat este lipit pe stratul tiat

anterior i o nou seciune transversal este creata i tiata ca mai nainte. Dup ce toate straturile au
fost laminate i tiate, materialul n exces este ndeprtat pentru a extrage modelul finit.
Calculatorul care conduce sistemul este n stare s taie un model 3- D solid n seciuni
bidimensionale subiri. Grosimea fiecrei seciuni transversale este egal cu grosimea foliei utilizate
n proces. Partea mecanic a sistemului conine o rol de debitare i una de rebobinare conectate
printr-o panglic de material folie si mai multe role de ghidaj. Aceste rulouri stocheaza i furnizeaza
materialul. Piesa laminata este creata pe o platform capabil de o micare incremental vertical sub
aciunea unui motor pas cu pas. Deasupra platformei exist o rol nclzit, capabil sa nclzzeasca i
sa preseze panglica pe teancul de folii de pe platforma. Un sistem de pozitionare xy cu doua oglinzi
reflect fascicul laser iar o lentil focalizeaz fasciculul pe suprafaa superioar a stivei laminate
pentru a taia stratul superior. Materialul rezidual rmne pe platforma ca piese n curs de construire.
Acestea sunt ptrate taiate in cruce de raza laser i servesc ca o structur de sprijin pentru ppiesa.
Produsul iese din main ca un bloc paralelipipedic care conine piesa si cuburile rezultate din
hasurul incrucisat tiat de laser. Acestea sunt separate cu ulterior de piesa . Piesele LOM au aspectul
de lemn .
Postprocesarea
A typical postprocessing sequence for a LOM part is shown in Fig. 3 The part comes out of the
machine as a block (a) which includes the cross-hatched support material as well as the part material.
First, the support-base layer, onto which the first paper-layers are laminated, has to be removed (b).
In a next step (c) the outer support wall has to be removed.
O secven tipic de postprocesare pentru o piesa LOM este prezentat n Fig. 9.3 Piesa iese din
main ca un bloc (a) care include materialul suport haurat transversal, precum i materialul piesei.
n primul rnd, stratul suport de baz, pe care s-a facut piesa trebuie eliminat (b). ntr-o etap
urmtoare (c) peretele exterior de sprijin trebuie s fie eliminat.

Figure 3. Secventa de postprocesare la o piesa LOM

Avantaje
Varietate de materiale organice i anorganice ce pot fi utilizate , cum ar fi hrtie, plastic, ceramic,
compozite, etc
Costurile sunt relativ sczute .
Procesul este mult mai rapid dect alte tehnici competitive. Este un proces relativ de mare vitez,
laserul taie doar conturul i nu este nevoie sa scanaeze ntreaga seciune transversal.
Procesul nu produce practic tensiuni interne i deformarea piesei..
Procedeul este potrivit pentru a construi piese mari ,este maina cu cel mai mare spaiu de lucru.
piese poate fi utilizata imediat i nu este necesar ntrire ulterioara .
Nu este necesita structuri de sprijin, piesa este susinut de materialul rezidual.
Simplu de utilizat i nu pune probleme de mediu

Dezavantaje
Stabilitatea obiectelor este limitat de calitatea adezivului folosit la lipirea straturilor.
Procedura nu este foarte potrivita pentru fabricarea de piese cu perei subiri n direcia Z, domeniul
de aplicare este limitat la piese semi complexe .
Piesele cu goluri, cum ar fi sticlele, nu poate fi construite deoarece este foarte dificil , dac nu
imposibil , sa se elimine reziduurile din interior
Cu toate c exist o anumit gam de materiale, inclusiv hrtie , plastic , ceramic i compozit ,
materialul cel mai frecvent utilizat este doar hrtie .
Piesele construite absorb umezeala repede prin urmare piesele construite trebuie s fie impregnate
imediat cu rasini epoxidice
Pericol de incendiu cnd camera de lucru devine prea fierbinte
Principalul dezavantaj este post-procesarea manuala, care poate fi o sarcin consumatoare de timp.

SYSTEM Helisys, USA: LOM 1015, 2030.

Laser:
50 W CO2
Build envelope:
32 in L x 22 in W x 20 in D (813 mm L x 559 mm W x 508 mm D)
Materials used:
Adhesive-bonded paper
Layer thickness:
0.1 mm

Domeniul de aplicare
domeniul principal de aplicare este proiectarea conceptual.
este folosit pentru modele mari voluminoase, ca modele de turnare in forme de nisip.

Fig 9.4 Arbore cotit (400 mm lungime)

Specificatii tehnice
Materialul
LOM
adeziv termoplastic.

este

hrtie

groas

(0.0042in)

Physical Properties

Units

SMS042

Layer Thickness

mm

0.1066

Density

g/cc

0.900

Internal Bond Strength

390

Interlaminate Strength

N/m

151

Tensile Strength
Transverse

psi(mPa)

198(1.4)

In-Plane

ksi(MPa)

3.71(26)

Tensile Modulus
Transverse

Msi(MPa)

In-Plane

Msi(MPa)

0.366(2524)

Compressive Strain
Transverse

40.4

In-Plane

1.01

Parallel

psi

299

Perpendicular

psi

Glass Transition Temp.

Deflection Temp.

Flexural Strength

F(oC)
o

F( C)

86(30)
170(77)

cu

depunere

de