Sunteți pe pagina 1din 4

Printarea 3D (3D Printing - 3DP)

Principiul:
Procesele 3DP dezvoltate de MIT în cursul anilor 90 au fost comercializate în mai
multe sisteme diferite, deşi numai unul, Z Corporation 3D Printer va fi descris aici. În
procesele 3DP, un liant pe bază de apă este printat pe suprafaţa unui pat de pulbere pentru
a crea un strat de material. Deoarece liantul are o vâscozitate foarte scăzută, poate fi
printat într-o manieră similară unei imprimante cu jet de cerneală şi foarte rapid. [COS
04]
Sistemul este apreciabil mai rapid decât orice altă tehnologie de concepte de
modelare, cu o rată de construcţie verticală de 50.8 mm pe oră. Odată ce stratul a fost
printat, patul de pulbere este nivelat la grosimea unui singur strat, un nou strat de pulbere
este împrăştiat deasupra celuilalt şi procesul este repetat până când partea este finalizată.
Acest proces nu are nevoie de susţinere deoarece pulberea care înconjoară piesa susţine
fiecare strat consecutiv. Odată ce piesa este finalizată, este scoasă din maşină, excesul de
pulbere este curăţat şi piesa este supusă post-procesării. În acest proces, piesele rezultate
sunt destul de slabe, şi au nevoie să fie infiltrate cu un material adiţional. Există în
prezent două astfel de materiale: ceară şi răşină epoxidică.
Datorită versatilităţii acestui proces, potenţialului de adăugare de materiale şi
preciziei relative a procesului, sistemul găseşte o varietate de utilizări în industria de
injecţie a materiale polimerice, Concept Modelling. Piesele obţinute prin aceste
tehnologii pot fi folosite şi pentru testare funcţională, realizând însă în prealabil
infiltrarea piesei cu răşină epoxidică, crescând astfel cu mult duritatea ei.
Avantaje: foarte rapidă, costuri de utilizare scăzute, servicii uşoare.
Dezavantaje: necesită paşi de post-procesare.

1
Schema de principiu:

a b c
Fig. 3.14 Printare 3D:
a)- depunerea stratului de pulbere; b)- printarea zonei care va deveni piesă;
c)- pistonul este coborât pentru următorul strat [WIL 02]
Aplicaţii:
3DP este folosit pentru producerea rapidă a prototipurilor, a pieselor finale şi a
matriţelor. Prin această metodă se pot crea piese de orice geometrie şi aproape din orice
material, incluzând aici ceramici, metale, polimeri şi compozite.

2
Solid Ground Curing (SGC)

Fig. 3.15 Paşii pentru procedeul SGC pentru fiecare strat:


1 – pregătirea măştii; 2 – aplicarea stratului de fotopolimer lichid; 3 – poziţionarea măştii şi
expunerea stratului; 4 – îndepărtarea de pe suprafaţă a polimerului neîntărit;
5 – completare cu ceară; 6 – frezare pentru îndreptare şi grosime [WIL 02]

Principiul:
SGC a fost dezvoltat de o companie din Israel, Cubital Ltd.[MAI 95]
La fel ca stereolitografia, SGC acţionează prin tratarea unui polimer fotosensibil
strat cu strat pentru a crea un model solid bazat pe date geometrice CAD.

3
- În loc să folosească un fascicul laser pentru scanare, pentru a acţiona asupra unui
strat dat, întregul strat este expus unei surse UV printr-o mască situată deasupra
polimerului lichid;
- Întărirea durează 2-3 s pentru fiecare strat;
- Secvenţa pentru fiecare strat durează în jur de 90de secunde;
- Se susţine că timpul pentru a produce o parte prin SGC este de opt ori mai rapid
decât orice altă tehnica RP;
- Forma cubică solidă creată în SGC constă din polimer solid şi ceară;
- Ceara oferă susţinere pentru trasăturile fragile sau suspendate ale piesei în
timpul fabricării, dar poate fi topită şi îndepărtată de pe piesă.
Avantaje: pot fi realizate simultan mai multe piese, poziţionate pe masa de lucru a
maşinii, nu necesită material suport pretenţios (ceară), stabilitate dimensională obţinută în
urma procesului (fără contracţii), posibilitatea obţinerii de piese complexe fără dificultăţi
prea mari, secvenţa de construire poate fi întreruptă, iar stratul eronat poate fi şters.
Dezavantaje: procesul necesită cunoştinţe din partea operatorului, consumul de
răşină nu tine seama de mărimea secţiunii transversale a piesei ce urmează a fi fabricată,
ci depinde numai de numărul de straturi, ceea ce face ca procesul să fie prea scump
pentru piesele cu secţiunea transversală mică, costul ridicat al echipamentului.
Schema de principiu: prezentată în figura 3.15
Aplicaţii:
Prin această metodă se pot fabrica modele din plastic, complexe, folosite pentru
validare de design, dar şi ca modele funcţionale.