MECANICĂ ŞI ELEMENTE DE INGINERIE MECANICĂ

REZISTENŢA MATERIALELOR
Noţiuni introductive
Ramura mecanicii care, introducând noţiunea de corp deformabil poate preciza dacă un corp se va rupe
sau nu sub acţiunea sarcinilor aplicate, se numeşte Rezistenţa materialelor.
Obiectul rezistenţei materialelor poate fi definit prin cele două probleme principale:
- dimensionarea pieselor de maşini sau de construcţii aşa ca să reziste în bune condiţii sarcinilor
date; în acest caz, cazul cel mai simplu, se stabileşte o relaţie între sarcinile (forţele aplicate
piesei), caracteristicile geometrice ale secţiunii şi rezistenţa admisibilă (proprietate a
materialului). A dimensiona înseamnă a găsi caracteristicile geometrice ale secţiunii date fiind
sarcinile şi alegând rezistenţa absolută.
- verificarea, dacă piesele de dimensiuni date rezistă sau nu sarcinilor aplicate. Se foloseşte
aceeaşi relaţie între cele trei mărimi de această dată cunoscându-se sarcinile şi secţiunea şi
calculând o mărime mecanică numită efort unitar sau tensiune care trebuie comparată cu
rezistenţa admisibilă a materialului.
În forma simplificată, pentru calcul, corpurile studiate de rezistenţa materialelor se împart în trei grupe:
1. Corpuri în care una din dimensiuni este predominantă faţă de celelalte. La aceste piese care
poartă denumirea generală de bare elementele geometrice caracteristice sunt: axa longitudinală
şi secţiunea plană normală pe axa longitudinală. După destinaţie şi modul de solicitare barele au
diferite denumiri: tiranţi, stâlpi, grinzi, arbori, fire
2. Corpuri cu două dimensiuni mari în comparaţie cu a treia. Aceste corpuri cu numele general de
plăci sunt caracterizate din punct de vedere geometric prin forma şi dimensiunile suprafeţei
mediane şi prin grosimea măsurată perpendicular pe suprafaţa mediană. După formă şi
destinaţie se poate vorbi despre plăci plane, învelitori (curbe), vase, tuburi membrane.
3. Corpuri masive având trei dimensiuni aproximativ de acelaşi ordin de mărime (bile şi role de
rulmenţi, tuburi cu pereţi groşi, blocuri de fundaţii, etc.)
Studiul rezistenţei materialelor este mult mai simplu pentru bare decât pentru plăci şi corpuri masive.
De aceea, se studiază în amănunt barele, pentru celelalte tipuri de corpuri se dau numai unele indicaţii
de bază, spre a face posibilă înţelegerea literaturii de specialitate.
Orice material studiat este deformabil. Dacă după înlăturarea sarcinilor corpul revine la forma şi
dimensiunile iniţiale el este elastic. Dacă corpul deformat rămâne cu deformaţii permanente el este
plastic.
Forţe exterioare şi forţe interioare. Solicitări simple şi solicitări compuse
Orice piesă sau construcţie destinată unui anumit scop este supusă acţiunii unor forţe.
Majoritatea acestor forţe se aplică pe anumite porţiuni din suprafaţa exterioară a corpului. Ele pot fi
distribuite sau concentrate.
Din punct de vedere al modului de acţiune se pot deosebi:
- forţe volumice (greutatea, forţele de inerţie, forţele electromagnetice).
- forţe de suprafaţă,
- forţe de contur,
Forţele exterioare direct aplicate se numesc sarcini sau încărcări. Sarcinile pot fi uniform sau neuniform
distribuite. Forţele de reacţiune ce apar în urma legăturilor cu corpurile exterioare fac parte şi ele din
categoria forţelor exterioare.
Din punct de vedere al naturii acţiunii lor forţele exterioare se împart în:
- forţe statice (caracterizate printr-o creştere lentă de la 0 până la o valoare maximă şi păstrarea
acestei valori)
- forţe dinamice care la rândul lor se pot clasifica în
• periodice
• neperiodice
• cu acţiune în timp foarte scurt
În rezistenţa materialelor forţele interioare arată legătura care există între particulele din interiorul unui
corp ca urmare a acţiunii forţelor exterioare. Ele se pot pune în evidenţă prin metoda secţiunilor: se
presupune că se secţionează un corp printr-un plan.

Fig. 1
Conform teoremei echilibrului părţilor şi a principiului acţiunii şi reacţiunii cele două corpuri obţinute
după secţionare vor fi în echilibru, iar sistemul de forţe interioare ce acţionează în cadrul secţiunii A’
este egal şi de sens contrar cu sistemul de forţe din cadrul secţiunii A”. Forţele interioare se distribuie
într-o manieră complexă pe suprafaţa secţiunii. Sistemul de forţe interioare se reduce la centrul de masă
a secţiunii şi se obţine astfel rezultanta R şi momentul rezultant M . Eforturile se determină
calculând sistemul R , M echivalent cu forţele exterioare aplicate părţii din corp care a fost
îndepărtată. Dacă se consideră cealaltă parte a corpului asupra ei trebuie să se aplice în secţiune
eforturile R , M egale şi de sens contrar celor aplicate părţii îndepărtate.
În cazul cel mai general eforturile R şi M au direcţii oarecare în spaţiu. Ele pot fi descompuse în
componente conţinute în planul secţiunii sau normale pe planul secţiunii.
• Rezultanta R are o componentă pe normală, N (forţa normală sau forţa axială) şi o
componentă conţinută în planul secţiunii, T (forţa tăietoare)
• Cuplul M se descompune în momentul de răsucire Mt, al cărui vector este dirijat pe axă şi
momentul încovoietor Mi, cu vectorul conţinut în planul secţiunii.
Fiecare dintre aceste eforturi, luat separat, produce asupra barei o solicitare simplă, şi anume:
• Solicitarea de întindere / compresiune este produsă de forţa axială N
• Forţa tăietoare T produce solicitarea de tăiere sau forfecare
• Momentul de răsucire Mt produce solicitarea de răsucire
• Momentul încovoietor produce solicitarea de încovoiere
Prezenţa simultană în secţiunea unei bare a două sau mai multe solicitări simple dă naştere unei
solicitări compuse.

Fig. 2
Întrucât T şi Mi pot avea direcţii oarecare în planul secţiunii se alege un sistem de coordonate şi se
descompun eforturile în componente pe axe: N şi Mi pe axa Ox, Tz şi Mz pe axa Oz, Ty şi My pe axa Oy.
Pe cele două schiţe momentele au fost reprezentate fie prin săgeţi rotitoare, fie prin vectori.

Eforturi unitare
Efortul unitar este o mărime care defineşte intensitatea forţelor interioare în secţiune.
Se consideră un element dA din suprafaţa secţiunii unei bare în care s-au determinat eforturile R, M.
Dacă elementul este suficient de mic, efortul poate fi considerat uniform distribuit pe suprafaţa lui, iar
rezultanta d F poate fi aplicată în centrul de greutate al elementului. Mărimea efortului distribuit
aplicat pe unitatea de suprafaţă din aria secţiunii se numeşte efort unitar sau tensiune.
dF
p=
dA

Efortul unitar p are aceeaşi direcţie cu forţa elementară d F . Mărimea sa este determinată atât de
mărimea forţei cât şi de orientarea pe care o are suprafaţa dA faţă de direcţia forţei. Având o direcţie
oarecare, efortul unitar p poate fi descompus în efortul unitar normal, σ , componenta pe direcţia
normalei la secţiune, şi efortul unitar tangenţial, τ , componentă conţinută în planul secţiunii. Între
mărimile componentelor efortului unitar există relaţia:
p 2 = σ2 + τ2

Întrucât τ are o direcţie neprecizată în secţiune, se obţin componentele: σ pe axa x, τ yx pe axa y şi

τ zx pe axa y. În SI unitatea de măsură pentru forţe este newtonul (N), ca urmare unitatea de măsură
pentru eforturile unitare este N/m2.

Deformaţii şi deplasări
Rezistenţa materialelor ţine seama de deformarea corpurilor studiate sub efectul sarcinilor sau al unor
factori cu efect analog.
Deformaţiile depind de:
• Forma şi dimensiunile corpului
• Mărimea şi modul de aplicare al sarcinilor
• Caracteristicile mecanice ale materialului.
În studiul corpurilor deformabile se definesc o serie de mărimi care caracterizează starea lor de
deformaţie:
a) Deformaţia specifică
b) Lunecarea specifică
c) Deplasarea
a) Deformaţia specifică poate fi, în funcţie de sensul aplicării forţei alungire sau scurtare specifică.
Se consideră o bară solicitată la întindere sub acţiunea forţei exterioare F. Sub efectul forţei de
întindere bara suferă o deformaţie elastică numită lungire:
∆l =l1 −l 0
l1 – lungimea barei după aplicarea sarcinii
l0 – lungimea iniţială a barei
Unitatea de lungime a barei creşte sub efectul solicitării a întindere cu cantitatea
∆l l1 − l 0
ε= = care poartă numele de deformaţie specifică sau alungire.
l0 l0

Dacă lungimea specifică este cunoscută se poate determina lungirea barei:

∆l = l 0 ⋅ ε

În cazul solicitării la compresiune mărimile ∆ l şi ε se numesc scurtare, respectiv scurtare specifică.

Formulele de calcul sunt aceleaşi, se schimbă doar semnul.
b) Lunecarea specifică – este definită prin unghiul ce măsoară variaţia unghiului de 90o a unui element
de secţiune dreptunghiulară, datorită eforturilor tangenţiale din planul secţiunii.

π
Lunecarea specifică este pozitivă când are loc o micşorare a unghiului şi negativă în caz contrar.
2
Lunecarea specifică se măsoară în radiani şi este o mărime adimensională
c) Deplasarea reprezintă drumul parcurs de un punct al corpului în decursul deformării.

Dacă deformaţiile sunt mici la calculul static al reacţiunilor se utilizează principiul dimensiunilor
iniţiale, adică nu se ţine seama de modificarea formei datorită deformaţiilor. Acest principiu nu se
aplică la deformaţii mari şi în cazul deformaţiilor mici când sistemul primeşte un alt tip de configuraţie.

Relaţia între eforturi şi deformaţii. Curba caracteristică. Legea lui Hooke

Între cele două grupe de mărimi fundamentale ale rezistenţei materialelor – eforturile unitare şi
deformaţiile specifice – există relaţii care se determină pe cale experimentală.
Încercarea de bază pentru metale este încercarea la tracţiune. Din materialul care urmează a fi testat se
confecţionează o epruvetă având formă şi dimensiuni standardizate.

Se montează epruveta la o maşină de încercat la întindere. Încercarea constă în aplicarea unei forţe de
întindere F care creşte lent până la ruperea epruvetei. În decursul încercării se măsoară mărimea forţei
de întindere şi distanţa dintre repere oprind din când în când maşina sau se foloseşte un aparat
înregistrator care ridică graficul relaţiei dintre forţa de întindere F şi lungirea epruvetei, ∆ l = l - l0.
Pentru ca reprezentarea grafică să fie independentă de dimensiunile epruvetei se poate reprezenta pe
abscisă lungirile specifice iar pe ordonată eforturile unitare.
∆l F
ε= ; σ=
l0 A0

Această reprezentare se numeşte curba caracteristică a materialului.

Pe curba caracteristică se pot defini mai multe puncte care corespund unor mărimi importante:
1. Ordonata punctului A se numeşte limita de proporţionalitate a materialului, σ p. Porţiunea OA
este zona de proporţionalitate a curbei caracteristice.
2. Ordonata punctului B până unde materialul este perfect elastic se numeşte limita de elasticitate,
σ e.
 3. Limita de curgere (aparentă) σ c, este valoarea efortului unitar la care lungirea epruvetei creşte
pentru prima dată când sarcina se menţine constantă. După atingerea limitei de curgere curba
caracteristică are un traseu orizontal sau sinuos numit palier de curgere.
4. După depăşirea palierului de curgere curba caracteristică are din nou un traseu ascendent numit

Fmax
zonă de întărire. Valoarea maximă a efortului unitar, σ max = = σ r , poartă numele de
A0

rezistenţă la rupere a materialului. Rezistenţa la rupere este ordonata punctului D.

5. Când sarcina se apropie de valoarea Fmax, într-un loc al epruvetei apare o gâtuire care se
dezvoltă din ce în c mai mult, până de produce ruperea. După apariţia gâtuirii forţa aplicată
epruvetei se micşorează, ceea ce duce la traseul descendent al curbei DF.
Se poate măsura după rupere distanţa ultimă dintre repere l u, determinând alungirea sau lungirea
specifică la rupere
l u − l 0 ∆l
εr = =
l0 l0

Deformaţia specifică corespunzătoare unei anumite valori a sarcinii este formată din deformaţia
elastică (ce dispare la înlăturarea forţei) şi deformaţia plastică remanentă.
ε = εe + εp

Astfel deformaţia epruvetei după rupere este OG iar în momentul ruperii este OH.
Curba caracteristică este o curbă convenţională deoarece la trasarea ei nu s-a ţinut seama de variaţia
ariei în timpul încărcării. Măsurând diametrul la un moment oarecare se calculează aria A şi
gâtuirea specifică:
A0 − A
ψ=
A0

Pentru epruveta ruptă gâtuirea la rupere este:

A0 − Au
Z= ⋅ 100 [ %] unde Au este aria secţiunii de rupere.
A0

Mărimile definite : limită de curgere, alungire la rupere, gâtuire la rupere, poartă numele de
caracteristici mecanice ale materialului. Cunoaşterea lor este deosebit de importantă pentru calculul
de rezistenţă şi folosirea corectă a materialului.
Ecuaţia porţiunii rectilinii a curbei caracteristice se poate scrie sub forma: σ = E ⋅ ε care arată că până
la limita de proporţionalitate, lungirile specifice sunt proporţionale cu eforturile unitare ceea ce
reprezintă legea lui Hooke. E reprezintă modulul de elasticitate sau modulul lui Young, având aceleaşi
dimensiuni ca şi efortul unitar.
De reţinut că oţelurile, indiferent de calitatea lor au , în medie, modulul de elasticitate E = 2,1∙10 6
daN/cm2. Numai două grupe de materiale – oţelurile şi lemnele – au un traseu rectiliniu al curbei
caracteristice, deci ascultă de legea lui Hooke. Restul materialelor au caracteristici curbilinii dar s-a
socotit mai util să se folosească şi pentru ele legea lui Hooke.
Dacă se face încercarea la răsucirea unei epruvete de oţel relaţia dintre momentul de răsucire M t şi
unghiul de răsucire ∆ ϕ de la începutul solicitării şi până la rupere este reprezentată de graficul
următor:

Calculând efortul unitar de răsucire τ şi lunecarea specifică γ se obţine o curbă caracteristică τ = f

(γ ) similară celei de întindere. Pe această curbă se pot defini limita de proporţionalitate τ p , limita de
elasticitate τ e , limita de curgere τ c, rezistenţa la rupere τ r.
Partea rectilinie a acestei curbe, OA are ecuaţia: τ = G ⋅ γ ,care poartă numele de legea lui Hooke pentru
solicitarea la răsucire. Constanta G se numeşte modul de elasticitate transversal.
Experienţa arată că o dată cu lungirea unei bare apare o micşorare a secţiunii numită contracţie
transversală, proporţională cu lungirea specifică, raportul de proporţionalitate fiind numit coeficient de
contracţie transversală, sau coeficientul lui Poisson. Astfel la o lungire specifică ε a barei corespunde
o micşorare dimensiunilor transversale:
1
ε tr = −υ ⋅ ε = − ⋅ε
m
unde m este constanta lui Poisson. Câteva valori ale modulului de elasticitate ca şi ale constantelor
elastice G şi υ sunt prezentate în tabelul următor:
 Material Modul de elasticitate Modul de elasticitate Coeficient de contracţie
longitudinal E, daN/cm2 transversal G, daN/cm2 transversală, υ
Oţel carbon (2,0 – 2,1)∙106 8,1 ∙105 0,24 - 0,28
Oţel aliat 2,1∙106 8,1 ∙105 0,25 - 0,30
Oţel turnat 1,75∙106
Fontă cenuşie şi albă (1,15 – 1,60)∙106 4,5 ∙105 0,23 – 0,27
Aramă laminată la rece (1,1 – 1,3)∙106 4,9 ∙105
Bronz fosforos 1,15∙106 4,2 ∙105 0,32 – 0,35
Alamă laminată la rece (0,91 – 0,99)∙106 (3,5 – 3,7) ∙105 0,32 – 0,42
Aliaje de aluminiu (0,67 – 0,71)∙106 (2,4 – 2,7) ∙105 0,32 – 0,36
Duraluminiu (0,70– 0,75)∙106 (2,6 – 2,7) ∙105
Beton (0,15 – 0,23)∙106 0,16 – 0,18
Lemn în lungul fibrelor (0,09 – 0,12)∙106 (0,045 – 0,065) ∙105
Lemn perpendicular pe fibre (0,004 – 0,01)∙106 (0,045 – 0,065) ∙105

Pentru a stabili ecuaţiile necesare teoria elasticităţii şi rezistenţa materialelor fac o serie de ipoteze
asupra structurii materialelor şi asupra comportării lor sub sarcinile care le solicită:
a) Ipoteza mediului continuu – consideră materialele ca un mediu continuu, omogen, ce ocupă
întregul spaţiu reprezentat de volumul lor.
b) Ipoteza izotropiei – materialele se consideră izotrope când au, în toate direcţiile aceleaşi
proprietăţi, deci şi aceleaşi constante elastice E, G.
c) Ipoteza elasticităţii perfecte – până la anumite valori ale eforturilor unitare materialele de
consideră perfect elastice; o dată cu dispariţia sarcinilor care le-au cauzat, deformaţiile se
anulează şi corpul îşi reia forma şi dimensiunile iniţiale
d) Ipoteza deformaţiilor mici – deformaţiile corpurilor elastice sunt mici în raport cu dimensiunile
corpurilor. Ecuaţiile de echilibru din mecanică pot fi scrise prin urmare la fel ca şi pentru corpul
nedeformat
e) Relaţia liniară între eforturi unitare şi deformaţii – pentru solicitările în regim elastic se
consideră că între eforturi unitare şi deformaţii specifice există o relaţie liniară (Legea lui
Hooke). Ca o consecinţă a acestor relaţii în problemele de rezistenţa materialelor se poarte
aplica principiul suprapunerii efectelor ceea ce înseamnă că eforturile unitare şi deformaţiile
care se produc într-un corp sunt independente de succesiunea aplicării forţelor.

Principii generale de calcul, coeficienţi de siguranţă, rezistenţe admisibile

În rezolvarea unei probleme de rezistenţa materialelor piesei dimensionate i se pot impune anumite
condiţii:
 • Condiţii de rezistenţă O piesă este corespunzătoare atunci când eforturile unitare care se
produc în ea datorită sarcinilor nu depăşesc anumite limite stabilite
Valoarea convenţională aleasă în calcul pe baza practicii pentru efortul unitar maxim care se poate
produce într-o piesă în condiţii date de material şi solicitare se numeşte rezistenţa admisibilă.
Ţinând seama de deformaţiile care se produc până la rupere materialele se împart în două grupe:
- tenace – care se deformează mult înainte de rupere (oţeluri de rezistenţă mică şi mijlocie)
- fragile – care se deformează puţin, fără zone de gâtuire înainte de a se rupe (fonte, materiale
ceramice, oţeluri de mare rezistenţă)
Rezistenţa admisibilă poate fi definită în comparaţie cu o stare limită, care trebuie evitată.
σc
La materialele tenace rezistenţa admisibilă se defineşte prin relaţia: σ a =
cc

cc – coeficientul de siguranţă faţă de limita de curgere. Astfel se va evita atingerea limitei de curgere,
deci deformaţii mari care pot scoate piesa din funcţiune
σr
La materialele fragile rezistenţa admisibilă se raportează la rezistenţa la rupere σ a =
cr

În alegerea rezistenţelor admisibile trebuie să se ţină seama de următorii factori:

1. Natura materialului – coeficientul de siguranţă va fi cu atît mai mare cu cât materialul va fi mai
neomogen.
2. Tratamente termice
3. Durata de folosire a piesei
4. Modul de acţionare a sarcinilor în timp
5. Felul solicitării
6. Temperatura
7. Condiţii de rigiditate
8. Condiţii de stabilitate
Pentru OL37 rezistenţa admisibilă la întindere compresiune şi încovoiere este σ a = 1500 daN/cm2, iar
la forfecare τ a = 900 daN/cm2.

Întindere şi compresiune
Forţă axială. Eforturi unitare de întindere / compresiune
Dacă asupra unei bare drepte se aplică, pe axa centrelor de greutate forţe dirijate în lungul axei (forţe
normale pe secţiune) ea este solicitată la întindere sau la compresiune.
Dacă în lungul barei sunt aplicate mai multe forţe este necesară construirea unei diagrame a forţelor
axiale, care să arate în ce secţiuni forţele axiale sunt maxime. Construcţia diagramei începe de la un
capăt al barei, forţele fiind pozitive dacă conduc la lungirea barei şi negative dacă o scurtează.
Într-o secţiune oarecere forţa axială este suma proiecţiilor pe axa barei a tuturor forţelor situate de
o parte a secţiunii .
Fie bara din figura alăturată, încastrată la un capăt‚ şi încărcată cu 6 forţe dirijate în lungul axei. S-au
marcat prin litere secţiunile în care se aplică forţe. Forţa axială este constantă între secţiunile de
aplicare a două forţe învecinate şi are o discontinuitate în dreptul fiecărei forţe egală cu valoarea
acesteia.

Conform definiţiei date, dacă se calculează forţa axială într-o secţiune situată între D şi E, adunând
forţele de sub secţiune rezultă:
NDE = 3P + P – P + 2P = 5P
Pe ultima porţiune a diagramei, forţa axială are valoarea 4P şi este egală cu reacţiunea R din încastrare.
Pentru stabilirea relaţiilor de calcul ale rezistenţei materialelor la oricare din solicitările studiate se
parcurg 2 etape:
1. se stabileşte legea de distribuţie a eforturilor unitare pornind de la anumite ipoteze de
deformaţie, verificate experimental.
2. se scriu ecuaţii de echivalenţă în secţiune între eforturile concentrate şi cele rezultând din
însumarea infinităţii de forţe elementare produse de eforturile unitare σ şi τ aplicate pe
suprafeţele elementare dA
 Forţa axială N produce eforturi unitare σ de acelaşi sens cu ea. Conform ipotezei lui Bernoulli,
secţiunea plană de deformare rămâne plană şi după deformare, deci alungirile ∆ l şi alungirile specifice
ε sunt constante pe întreaga secţiune. Aplicând legea lui Hooke : σ = E ⋅ ε , rezultă că şi efortul unitar
σ este constant pe toată secţiunea.
Se obţine astfel legea de repartizare a eforturilor unitare de întindere sau compresiune pe secţiunea unei
bare omogene
N = ∫ σ ⋅ dA = σ∫ dA = σ ⋅ A

relaţia fundamentală a solicitării de întindere şi compresiune.

Deformaţii şi deplasări în bare solicitate la întindere

Conform legii lui Hooke lungirea sau scurtarea specifică, ε , este:
σ N
ε= = .
E E ⋅A
Pentru un element de bară de lungime dx lungirea este:
N ⋅ dx
∆( dx ) = ε ⋅ dx =
E⋅A
Iar pentru o bară de lungime l:
N ⋅ dx
∆l = ∫
E ⋅A
În calcul se va ţine seama de modul de variaţie a diferitelor mărimi pe intervalul de integrare. Dacă
bara are secţiune constantă iar E şi N sunt constante în tot lungul ei, lungirea este:
N⋅l
∆l = = ε⋅l
E⋅A
Produsul E∙A se numeşte rigiditate la întindere sau compresiune a barei. Cu cât rigiditatea este mai
mare cu atât materialul este mai puţin deformabil.

Dimensionarea şi verificarea barelor prismatice

Formula N=σ ∙A poate lua una din următoarele variante:
a) Formulă de dimensionare în care necunoscuta este aria secţiunii necesare a piesei:
N
A nec = în care:
σa

N - forţa este cunoscută,

σ a – rezistenţa admisibilă
Dimensiunile rezultate din calcul pot avea orice valori. Din considerente de standardizare, economie,
etc., se aleg anumite dimensiuni normale, rotunjite.
b) Formulă de verificare, în care se dau forţa N şi secţiunea efectivă şi se cere calculul efortului
unitar efectiv care se produce în bară. Valoarea acestuia trebuie să fie mai mică sau egală cu cea
a rezistenţei admisibile a materialului.
N
σ ef = ≤ σa
A ef

c) Determinarea forţei capabile sau admisibile N, cea pe care o poate suporta bara cu secţiune
efectivă Aef astfel încât să nu depăşească rezistenţa admisibilă σ a.
N = A ef ⋅ σa

Relaţiile stabilite sunt valabile atât pentru întindere cât şi pentru compresiune.
Dacă s-ar impune o valoare admisibilă a deformaţiei ∆ l s-ar putea dimensiona bara pe baza unei
condiţii de rigiditate:
N⋅l N
A nec = =
E ⋅ ∆l a E ⋅ ε a

Bare cu variaţii de secţiune

Există cazuri când în lungul unei bare secţiunea are variaţii din motive constructive sau de calcul.
Dintre toate secţiunile slăbite, cea mai mică se numeşte secţiune netă. În această secţiune se produce
efortul unitar cel mai mare şi de aceea se numeşte secţiunea periculoasă. Secţiunea este periculoasă nu
numai datorită valorii sale minime ci şi distribuţiei cu valori maxime a eforturilor unitare în zona
variaţiilor bruşte de secţiune. Raportul dintre efortul unitar maxim şi efortul unitar mediu se numeşte
coeficient de concentrare al eforturilor.
σ max
α=
σ
Valorile coeficientului se găsesc tabelate pentru diferite cazuri tipice. În general, α = 1,2÷ 3.

Efectul greutăţii proprii

Aproape întotdeauna efectul greutăţii proprii este neglijabil în rezistenţa materialelor. În cazul barelor
aşezate vertical, de lungimi mari, este necesar să se ţină seama şi de greutatea proprie care în aceste
cazuri poate fi uneori chiar mai mare decât forţa utilă.
Bara din figura următoare este făcută dintr-un material cu greutatea specifică γ .
Într-o secţiune la distanţa x de la capătul liber, ţinând seama de greutatea proprie, forţa axială este:
Nx = P + γ ⋅ x ⋅ A

Efortul unitar în secţiunea x este :

Nx P + γ ⋅ x ⋅ A P
σx = = = + γ⋅x
A A A
Se vede că σ x variază liniar în lungul barei având la capete valorile:
P
σ1 = , pentru x = 0
A
P
σ2 = + γ ⋅ l = σ1 + γ ⋅ l pentru x = l
A
Secţiunea 2, unde se produce efortul unitar maxim este secţiunea periculoasă. Egalând efortul unitar cu
rezistenţa admisibilă se ajunge la formula de dimensionare:
P
A nec =
σa − γ ⋅ l

σr
Pentru lungimea critică l cr = bara se rupe sub acţiunea greutăţii proprii.
γ

Pentru a afla deformaţia în lungul barei se presupune efortul unitar constant pe o lungime infinit mică
dx. Lungirea elementului dx este:
σx 1P 
∆dx = ε x ⋅ dx = dx =  + γ ⋅ x dx
E EA 
Integrând pe toată lungimea barei:
 γ ⋅ l 2 l( P ⋅ l + γ ⋅ l ⋅ A )
l l
1P  P ⋅l
∆l = ∫ ∆dx = ∫  + γ ⋅ x dx = + =
0 0
EA  E⋅A 2⋅E E⋅A

notând G = γ ⋅ l ⋅ A , greutatea proprie a barei:

 G
P +  ⋅ l
2
∆l = 
E⋅A
Bara supusă numai acţiunii greutăţii proprii are lungirea:
γ ⋅ l2 G ⋅l
∆l = =
2⋅E 2⋅E⋅A
Bara verticală de lungime mare şi secţiune constantă, se dimensionează în aşa fel încât în secţiunea
periculoasă să se atingă rezistenţa admisibilă. Restul materialului este utilizat neeconomic. Soluţia este
construirea de bare de secţiune variabilă, cum ar fi bara de egală rezistenţă la întindere sau
compresiune. În această bară, pentru ca efortul să fie constant aria secţiunii trebuie să varieze în lungul
barei după o lege exponenţială.

Notând cu Gx greutatea de bară situată sub secţiunea x se poate scrie ecuaţia de echilibru în acea
secţiune:
Ax ⋅ σ = P + Gx

Considerând elementul de volum dintre secţiunile x şi x+dx ca prismatic, de greutate γ ⋅ A x ⋅ dx se poate

scrie echilibrul în secţinea x+dx.
( A x + dAx ) ⋅ σ = P + G x + γ ⋅ A x ⋅ dx
Prin scădere se obţine ecuaţia diferenţială a barei de egală rezistenţă la întindere:
dA x ⋅ σ = γ ⋅ A x ⋅ dx

Se separă variabilele:
dA x γ
= ⋅ dx
Ax σ

şi se obţine prin integrare

γ
ln A x = ⋅x +C
σ
pentru x = 0 (capătul liber al barei) ⇒ A = A0 rezultă C = ln A0, iar soluţia devine:
Ax γ γ
ln = ⋅ x sau ⋅x
A0 σ Ax = A0 ⋅ e σ

Forma barei de egală rezistenţă este neeconomică din punct de vedere al execuţiei. De aceea se
înlocuieşte prin porţiuni de bară prismatică.

Energia potenţială de deformaţie

Se consideră o bară de secţiune A şi lungime l, solicitată static prin forţa P.

În timp ce forţa creşte de la 0 la valoarea finală, ea dezvoltă un lucru mecanic exterior care se
transformă în energie potenţială de deformaţie, acumulată în materialul barei şi energie cinetică a
maselor în mişcare. Dacă solicitarea este statică, energia cinetică este practic nulă şi întreg lucrul
mecanic L al forţei P se transformă în energie de deformaţie U. Fiind vorba de o deformaţie elastică,
relaţia dintre forţa axială şi lungimea barei este o dreaptă. Pentru o creştere elementară d(∆ l) a lungirii
când forţa axială are valoarea p, lucrul mecanic elementar este
dL = dU = p ⋅ d ( ∆l )
fiind reprezentat de aria dreptunhiului B B1B’B’1. Pentru variaţia finită a forţei axiale de la 0 la P,
energia este reprezentată de suprafaţa triunghiului OCC’
1 1 P ⋅l P2 ⋅l
U= P ⋅ ∆l = P ⋅ =
2 2 E ⋅ A 2E ⋅ A
această relaţie corespunde unei bare prismatice şi unei forţe axiale constante în lungul barei. Când
aceste condiţii nu sunt îndeplinite, se poate aplica relaţia pentru un element de lungime al barei:
N 2 dx
dU =
2E ⋅ A
iar energia totală acumulată :
l
N 2 dx
U =∫
0
2E ⋅ A

În rezistenţa materialelor prezintă un interes deosebit energia acumulată de unitatea de volum, notată
U1 care se calculează ca fiind:
N 2 ⋅ dx
dU N2 σ2 E ⋅ ε2 σ ⋅ ε
U1 = = 2E ⋅ A = = = =
dV A ⋅ dx 2 E ⋅ A 2 2E 2 2
suprafaţa triunghiului 0AB.
σ2
Se poate scrie energia acumulată de elementul de volum dV, dU = U1 ⋅ dV = dV , respectiv energia
2E
totală acumulată de bară:
σ2
U = ∫ U1dV = ∫ dV
V V
2E

Convenţional se consideră ca energie acumulată de unitatea de volum până la rupere întreaga suprafaţă
de sub curba caracteristică 0ACD.

Diagrame de eforturi în bare

Bare solicitate la încovoiere. Eforturi în bară. Convenţii de semne
În vederea calculării unei bare drepte solicitate la încovoiere trebuie să se determine eforturile care iau
naştere în secţiunile ei, datorită forţelor exterioare. În cazul general, în secţiune pot exista patru
componente ale efortului: forţa axială, forţa tăietoare, momentul încovoietor şi momentul de răsucire.
Se vor studia în continuare barele solicitate prin forţe perpendiculare pe axa lor, care întâlnesc axa
barei, ceea ce face ca momentul de răsucire să fie nul iar în secţiune să existe doar moment încovoietor
şi forţă tăietoare.
Se realizează o simplificare a problemei considerând că toate forţele aplicate barei se află într-un singur
plan. Deoarece toate forţele pot fi descompuse după două direcţii perpendiculare rezultă că sistemul de
forţe este cuprins în general în două planuri perpendiculare. Dacă bara admite plane principale de
inerţie, atunci direcţiile după care se proiectează sistemul de forţe se aleg după axele principale de
inerţie.

Se precizează că prin secţionare bara s-a împărţit în două bucăţi: partea din dreapta mărginită prin faţa
din dreapta a secţiunii şi partea din stânga, mărginită prin partea din stânga a secţiunii.
În cazul celor trei eforturi, N, T, M, se adoptă anumite convenţii de semne:
 - forţa axială este considerată pozitivă când produce întinderea părţii de bară asupra căreia este
aplicată
- forţa tăietoare se consideră convenţional pozitivă atunci când produce asupra elementului de
bară pe care este aplicată o lunecare corespunzătoare unor rotiri a feţelor laterale în sensul
acelor de ceasornic.
- momentul încovoietor se consideră, convenţional, pozitiv când produce lungirea părţii
inferioare şi scurtarea părţii superioare a barei

Se dau definiţiile celor trei eforturi pentru faţa din dreapta secţiunii:
Forţa axială într-o secţiune a barei este egală cu suma algebrică a proiecţiilor pe axa barei a tuturor
forţelor exterioare care acţionează asupra părţii situate la stânga secţiunii.
Forţa tăietoare într-o secţiune este egală cu suma algebrică a proiecţiilor pe normala la axa barei a
tuturor forţelor exterioare care acţionează asupra barei la stânga secţiunii
Momentul încovoietor într-o secţiune este egal cu suma algebrică a momentelor tuturor forţelor şi
cuplurilor exterioare care acţionează la stânga secţiunii, în raport cu centrul de greutate al acesteia.
Eforturile N, T, M variază de obicei când se trece de la o secţiune la alta. Pentru proiectare este necesar
să se cunoască variaţia lor, în special valorile maxime. În acest scop este necesar să se construiască
diagrame de eforturi.
Relaţii diferenţiale între eforturi la bare drepte
Se consideră un element de lungime dx dintr-o bară solicitată prin sarcini normale pe axa ei. Se
consideră că pe intervalul dx nu se aplică nici o sarcină concentrată dar că există o sarcină care pe
lungimea infinit mică poate fi considerată uniform distribuită.

Detaşând elementul din bară se aplică eforturi T, M considerate pe ambele secţiuni pozitive. Din cauza
variaţiei lor în lungul barei pe secţiunea din stânga eforturile sunt T şi M iar pe cea din dreapta T + dT
şi M + dM. In acest fel elementul are 4 necunoscute şi numai 2 ecuaţii de echilibru. Rezultă că un
element de bară detaşat prin două secţiuni este dublu static nedeterminat.
Ecuaţiile de echilibru ale elementului sunt:
dT
• ecuaţia de proiecţii T − p ⋅ dx − ( T + dT ) = 0 ⇒ = −p
dx
rezultă că derivata funcţiei forţei tăietoare în raport cu abscisa secţiunii este egală cu sarcina
verticală luată cu semn schimbat.

• ecuaţia de momente M − ( M + dM ) + Tdx − p

( dx ) 2 =0
2

de unde aproximând p
( dx ) 2 ≈0 ⇒
dM
=T
2 dx

adică derivata funcţiei momentului încovoietor în raport cu abscisa secţiunii este egală cu forţa
tăietoare.
Cele două ecuaţii se mai pot scrie:
d 2M dT
= = −p
d x2 dx

Relaţiile obţinute mai sus conduc la o serie de concluzii calitative asupra construcţiei diagramelor de
eforturi:
• sarcina distribuită, p, măsoară panta diagramei de forţe tăietoare
• în dreptul unei forţe concentrate, normală pe axa barei diagrama de forţe tăietoare are un salt cu
mărimea forţei concentrate.
 • mărimea forţei tăietoare într-o secţiune măsoară panta diagramei de momente încovoietoare din
secţiune
• momentul încovoietor este maxim în secţiunea unde forţa tăietoare (derivata momentului) se
anulează
• pe orice interval al barei funcţia forţei tăietoare este cu un grad superioară funcţiei sarcinii iar
cea a momentului cu un grad superioară celei a forţei tăietoare
• pe intervalele unde forţa tăietoare este pozitivă, momentul încovoietor creşte, şi invers
• diagrama momentelor încovoietoare are salturi numai în dreptul unor cupluri exterioare,
aplicate pe bară.

Construcţia analitică a diagramelor de eforturi la bare drepte

Pentru a construi diagramele de eforturi N, T şi M la bare drepte este necesar să se aleagă un sens de
parcurs al barei, adică de creştere a variabilei x, de obicei de la stânga la dreapta. Pentru a construi pe
cale analitică diagramele de eforturi se stabilesc ecuaţiile lor
N = f ( x ), T = f 2 ( x ), M = f 3 ( x ) şi se reprezintă grafic.

Pentru fiecare dintre aceste diagrame se ia axa absciselor paralelă cu axa barei şi amplasată sub axa
barei.
Valorile N şi T pozitive sunt reprezentate la scară deasupra abscisei iar valorile negative sub abscisă.
Pentru momente convenţia este inversă.

1. Bara simplu rezemată încărcată cu o sarcină concentrată.

Bara este articulată în 1 şi simplu rezemată în 2 şi este încărcată cu o forţă concentrată P. Scriind
ecuaţiile de momente se găsesc valorile reacţiunilor :
b a
V1 = P ⋅ ; V2 = P ⋅
l l
Se notează cu 1,2,3… punctele caracteristice ale barei, se alege sensul de parcurs şi se consideră
eforturile pe faţa din dreapta secţiunii. Se alege o secţiune la o distanţă oarecare x faţă de reazemul 1.
Forţa tăietoare pe secţiune este egală cu suma proiecţiilor pe normală a forţelor din stânga secţiunii:
b
Tx = T13 = +V1 = P ⋅
l
Se observă că forţa tăietoare este constantă pentru toate valorile lui x. Într-o secţiune la distanţa x’
situată în intervalul 32 forţa tăietoare este:
a
Tx ' = T32 = V1 − p = −P ⋅
l
Diagrama T se deschide cu valoarea reacţiunii V1. În punctul 3, forţa tăietoare prezintă o discontinuitate

b a
de la valoarea pozitivă P ⋅ până la valoarea negativă P ⋅ , adică P în valoare absolută. Forţa
l l
tăietoare fiind constantă Tx’= T32.
Se observă că forţa tăietoare este constantă în intervalele dintre forţele verticale şi are
discontinuităţi în dreptul lor, saltul fiind egal cu valoarea acestor forţe.
Momentul încovoietor în secţiunea x este produs numai de reacţiunea V1 şi are expresia:
b
M x = M 13 = V1 ⋅ x = P ⋅ ⋅x
l
Aceasta este o funcţie liniară cu valorile de capăt:
• în punctul 1, pentru x = 0, M1 = 0;
a ⋅b
• în punctul 3, pentru x = a, M 3 = P ⋅
l
Trecând la o secţiune oarecare x, în dreapta forţei P ecuaţia momentului este:
b
M x = M 32 = V1 ⋅ x − P ⋅ ( x − a ) = P ⋅ ⋅ x − P ⋅ ( x − a )
l
cu valorile la capete:
a ⋅b
• în punctul 3, pentru x = a, M 3 = P ⋅
l

• în punctul 2 pentru x = l, M2 = 0.
Pentru cazul particular în care forţa concentrată se găseste la mijlocul deschiderii, a = b = l/2 rezută:
P P P x ∙P
V1 = V2 = 2; T13 = ; T32 = ; M 13 = ;
2 2 2 2
P∙l
M max = M 3 = .
4
Observaţii
1) Atât forţele tăietoare cât şi momentele încovoietoare au câte o expresie pe intervalul 13, diferită
de cea de pe intervalul 32. . Pe ambele intervale forţa tăietoare este constantă iar momentele
încovoietoare prezintă variaţii liniare.
2) Pe intervalul cuprins între forţe concentrate, momentul încovoietor variază liniar. Diagrama
momentelor îşi schimbă înclinarea în dreptul forţelor concentrate, acolo unde diagrama forţelor
tăietoare are un salt.
3) Pe reazemele simple aflate la capetele barei momentul încovoietor este nul. Momentul maxim
se află în dreptul forţei concentrate; la grinda cu mai multe forţe, momentul maxim se află în
dreptul uneia dintre ele.
4) Momentul încovoietor este maxim în secţiunea unde forţa tăietoare trece prin 0.

2. Bară simplu rezemată cu sarcină uniform distribuită.

Bara este încărcată cu o sarcină uniform distribuită, verticală, de sus în jos, de intensitate p. Forţa totală
aplicată barei este F= p ∙L, iar reacţiunile, din motive de simetrie, V1 = V2 = p∙l/2.
Într-o secţiune x, forţa tăietoare este :
l 
Tx = V1 − p ⋅ x = p ⋅  − x 
2 
Ea variază liniar, ecuaţia fiind valabilă pe tot lungul barei. Pe reazeme forţa tăietoare este:
p ⋅l
• în punctul 1, la x = 0 , T1 = = V1
2
p ⋅l
• în punctul 2, x = l, T2 = − = −V2
2
Adăugând în 2 forţa concentrată +V2, diagrama de forţe tăietoare se închide.
Într-o secţiune x momentul încovoietor este:
x p
M x = V1 ⋅ x − p ⋅ x ⋅ = ⋅ x ⋅ (l − x) .
2 2
Momentul încovoietor se anulează la capete şi este maxim la mijloc, unde forţa tăietoare este nulă, la x
= l/2.
p ⋅l  l  p ⋅ l2
M max = ⋅ l −  =
4  2 8

Se observă că forţa tăietoare variază liniar iar momentul încovoietor arabolic, ambele având câte o
singură ecuaţie pe toată lungimea barei.

3. Bară încastrată încărcată cu o forţă uniform distribuită

Pentru scrierea ecuaţiilor de echilibru necesare determinării reacţiunii V1 şi a momentului în
încastrare, forţa uniform distribuită se înlocuieşte cu forţa echivalent concentrată F = p ∙ l, având
suportul la distanţa x = l/2.
Scriind ecuaţiile de momente se află valoarea reacţiunii şi a momentului în încastrare.
V1 - p ∙ l = 0 ⇒V1 = p ∙ l
l2 ⋅ p l2 ⋅ p
M1 − = 0 ⇒ M1 =
2 2
Ecuaţiile forţei tăietoare şi ale momentului încovoietor în secţiunea x sunt:
Tx = V- p ∙ x = p ∙ (l - x)
l2 ⋅ p p ⋅ x2
Mx = − + p⋅l⋅x −
2 2
Ambele mărimi au maximele în încastrare (x =0) şi devin nule în capătul liber (x = l).
Forţa tăietoare variază liniar, iar momentul după o parabolă care în capătul liber are tangenta
orizontală.

Încărcări complexe. Metoda suprapunerii efectelor.

În cazul încărcărilor complexe, alcătuite din mai multe tipuri de încărcări diferite, acţionând
simultan, se procedează ca în exemplele precedente: se determină reacţiunile pentru încărcarea
totală, apoi, pentru fiecare porţiune de grindă se scriu expresiile care dau funcţiile N, T şi M. În
unele cazuri se ajunge mai repede la rezultat aplicând principiul suprapunerii efectelor. Acesta
constăm în a considera separat efectul fiecărei încărcări simple şi a calcula funcţiile T şi M
corespunzătoare lor. Funcţia efortului total pentru fiecare porţiune de grindă produs de toate
încărcările se obţine adunând algebric funcţiile corespunzătoare diferitelor încercări pentru acea
 porţiune. Trasarea diagramelor de eforturi se face adunând algebric, pentru fiecare secţiune
coordonatele corespunzătoare fiecărei încărcări.
Ca exemplu se consideră bara simplu rezemată încărcată simetric cu o sarcină uniform distribuită q,
şi o sarcină concentrată P. S-au trasat iniţia l diagramele forţelor tăietoare, TP şi Tq, diagrama T
fiind obţinută prin suma ordonatelor celor două diagrame.
În mod analog, diagrama M s-a trasat prin însumarea ordonatelor diagramelor MP şi Mq. Spre a
putea aduna ordonatele, una din curbe se desenează deasupra, iar cealaltă
sub linia de reper.

Încovoiere
Solicitarea la încovoiere se întâlneşte în diferite variante, atât datorită poziţiei vectorului moment
încovoietor faţă de axele principale de inerţie, cât şi prezenţei simultane a altor eforturi. În prezentul
curs se vor studia doar două etape din cele necesare clarificării comportării corpurilor la încovoiere:
Încovoierea pură, când forţa tăietoare este nulă
Încovoierea cu forţă tăietoare (încovoiere simplă)
În cursul anterior s-au studiat unele cazuri de bare solicitate la încovoiere pură, având momentul
încovoietor constant în lungul lor, iar forţa tăietoare nulă. În secţiune unei astfel de bare există numai
eforturi unitare normale.
Pentru rezolvarea problemei se fac unele ipoteze:
1. Bara are un plan de simetrie – planul vertical xz care este şi planul forţelor; ca urmare, axa y
este axă de simetrie a secţiunii deci axă principală de simetrie.
2. Axa barei nedeformate, x, este linie dreaptă
3. Înălţimea secţiunii barei, h, este relativ mică în raport cu lungimea l.
4. Materialul este elastic şi se poate aplica legea lui Hooke
5. Se foloseşte ipoteza lui Bernoulli.
Se consideră un element de lungime dx din bara solicitată la încovoiere pură. Vectorul moment
încovoietor M, perpendicular pe planul forţelor, este aplicat pe axa principală Oz. Experienţa arată că,
în urma aplicării momentului M, bara se deformează. Axa barei ia forma unei curbe iar secţiunile
laterale rămân tot plane dar normale pe axa deformată a barei. Linia care uneşte centrele de greutate ale
tuturor secţiunilor, numită fibra medie a barei, rămâne de lungime neschimbată. Arcul de curbă descris
de fibra medie are lungimea egală cu arcul de cerc: dx = ρ ∙dϕ , unde ρ este raza de curbură a fibrei
medii deformate.
Se consideră o fibră reprezentatră printr-o linie mn paralelă cu axa barei situată la distanţa y de fibra
medie. În urma deformării fibra mn se lungeşte devenind arcul m'n' de lungime:
arc m' n ' = (ρ+ y )dϕ

Iniţial lungimea fibrei a fost dx. Creşterea ei este diferenţa între cele două valori de mai sus:
∆( mn ) = ∆dx = ( ρ + y ) dϕ − ρ ⋅ dϕ = y ⋅ dϕ

Lungirea specifică a acestei fibre este:

∆dx y ⋅ dϕ y
ε= = =
dx ρ⋅ dϕ ρ

Unghiul dϕ măsoară rotirea celor două secţiuni, depărtate cu dx una de alta. Se poate scrie:
dϕ 1
= =ω
dx ρ

unde raportul dϕ /dx reprezintă unghiul cu care se rotesc, una faţă de alta, două secţiuni depărtate cu
unitatea de lungime şi poartă numele de rotire specifică. Astfel:
y
ε= = ω⋅ y
ρ

Relaţia de mai sus arată că pe secţiune lungirea specifică variază liniar. Ţinând seama de curba
caracteristică a materialului
σ = f ( ε) = f ( ω⋅ y )

Pe secţiune eforturile unitare variază după curba caracteristică a materialului. În cazul materialelor care
respectă legea lui Hooke legea de variaţie a efortului unitar pe secţiune:
E⋅y
σ = E ⋅ ω⋅ y = .
ρ

La bara de mai sus fibrele longitudinale inferioare se lungesc iar cele superioare se scurtează. Datorită
efectului de contracţie transversală în secţiune latura superioară se lungeşte iar cea inferioară se
scurtează.
Pentru a afla legătura dintre mărimea eforturilor unitare şi momentul încovoietor, se scriu în secţiunea
considerată ecuaţiile eforturilor unitare. Acestea produc în secţiunea considerată eforturi elementare
σ ∙dA, paralele. Fiind vorba de forţe paralele se pot scrie trei ecuaţii: proiecţii faţă de axa x şi momente
faţă de axele y şi z. Deoarece nu există forţă axială iar momentul încovoietor este dirijat de-a lungul
axei z:

∑X = ∫ σ⋅ dA = 0
A

∑M z = ∫ σ⋅ y ⋅ dA = M
A

∑M y = ∫ σ ⋅ z ⋅ dA = 0
A

sau, înlocuind expresia lui σ

∫ E ⋅ ω⋅ y ⋅ dA = E ⋅ ω∫ y ⋅ dA = 0
A A

∫ E ⋅ ω⋅ y ⋅ dA = E ⋅ ω∫ y 2 ⋅ dA = M
2

A A

∫ E ⋅ ω⋅ y ⋅ z ⋅ dA = E ⋅ ω∫ y ⋅ z ⋅ dA = 0
A A

Din aceste relaţii, ţinând seama că

∫y ∫ y ⋅ z ⋅ dA = I yz
2
⋅ dA = I z şi
A A

rezultă

∫ y ⋅ dA = Sz = 0 ceea ce arată că axa Oy trece prin centrul de greutate întrucât momentul static faţă de
A

ea este nul. Eforturile unitare sunt nule în axa neutră, cresc liniar cu distanţa la axa neutră şi sunt
maxime în fibrele extreme ale secţiunii. Dacă axa verticală este axă de simetrie axele Oz şi Oy sunt axe
principale şi atunci Iyz = 0.
 M y⋅M
E ⋅ ω⋅ I z = M ⇒ E ⋅ ω = ⇒σ=
Iz Iz

Formula de mai sus dă valoarea efortului unitar în orice punct al secţiunii.

În calculele de rezistenţă interesează în special valoarea cea mai mare a efortului unitar, aceea care se
produce în fibrele extreme.
y max ⋅ M M
σ max = =
Iz Wz

unde Wz este un element geometric al secţiunii, Wz = Iz/ymax, şi se numeşte modul de rezistenţă la

încovoiere. Iz reprezintă momentul de inerţie în raport cu axa principală de inerţie perpendiculară pe
planul de acţiune al forţelor. Ca toate formulele de rezistenţă şi aceasta poate fi scrisă sub una din
următoarele forme:
Formulă de dimensionare
M
Wnec =
σa

Formulă de verificare
M
σef = ≤ σa
Wef

Formulă de calcul al elementului capabil.

M cap = Wef ⋅ σa

Pentru dimensionarea barelor solicitate la încovoiere se parcurg următoarele etape:

a) se construieşte diagrama momentelor încovoietoare determinând valoarea momentului maxim
sau, pentru barele cu secţiune variabilă se caută momentul din secţiunea periculoasă.
b) se alege rezistenţa admisibilă la încovoiere
c) se aplică formula de dimensionare din care rezultă momentul de rezistenţă necesar.
Între două secţiuni cu arii egale, secţiunea în formă de I este mai avantajoasă decât ce dreptunghiulară.
Acest lucru rezultă din faptul că o bună parte a suprafeţei este aşezată în apropierea fibrei externe unde
σ este maxim.

Eforturi unitare şi tangenţiale în bara solicitată la încovoiere simplă

Sub numele de încovoiere simplă se înţelege solicitarea cea mai uzuală produsă de existenţa simultană
a momentului încovoietor şi a forţei tăietoare. Aceasta are ca urmare faptul că într-un punct oarecare al
secţiunii există simultan efort unitar σ şi efort unitar τ . De aceea, în afară de deplasările principale
proprii încovoierii pure, fiecare element de suprafaţă dA suferă deplasări unghiulare datorită alunecării.

Deformaţia este mai mare în apropierea planului neutru al barei şi mai mică în apropierea fibrelor
extreme, datorită variaţiei eforturilor unitare în secţiune. Deformaţia planurilor secţiunii influenţează
puţin valoarea eforturilor neutre normale.
Dacă forţa tăietoare este constantă de-a lungul barei se poate folosi formula lui Navier :
M⋅y M
σ= ; σ max =
Iz Wz

Pentru T constant toate secţiunile se deformează la fel. De aceea, în urma rotaţiei reciproce a secţiunilor
vecine, alungirea unei fibre longitudinale este aceeaşi, indiferent dacă secţiunea rămâne plană sau nu.

În cazul încovoierii simple, în secţiunile longitudinale ale barei sunt orezente eforturi unitare
tangenţiale care tind să desprindă fibrele unele de altele. Aceste eforturi apar numai când forţele
tăietoare sunt variabile şi de mărime foarte mică.
Pentru determinarea efortului tangenţial τ , se consieră în bară un element de lungime dx, detaşat dintr-
o bară solicitată la încovoiere. Momentele ce apar în cele două secţiuni nu sunt egale ca la încovoierea
pură ci diferă prin cantitatea dM. Aceste eforturi produc în cele două secţiuni eforturi unitare σ , σ +
dσ , τ yx. Se face şi o secţiune orizontală prin bară, printr-u plan orizontal paralel cu xOz obţinându-se
elementul de volum haşurat; pe planul haşurat se exercită eforturi unitare τ xy =τ yx. Se face ipoteza că
pe o coardo BC, paralelă cu axa neutră efortutile unitare, τ yx, sunt constante. Se notează cu y distanţa
de la BC la axa neutră şi cu y1 distanţa dintre un element oarecare al suprafeţei BCD la axa neutră.
Pe suprafaţa aeb efortul unitar σ în punctul situat la distanţa y1 de axa neutră este :
y1 ⋅ M
σ=
Iz

Pentru întreaga suprafaţă eb, eforturile unitare σ dau o forţă

y1 ⋅ M M M ⋅S
N= ∫ σ ⋅ dA = ∫ Iz
⋅ dA = ⋅ ∫ y1 ⋅ dA =
I z BCD Iz
BCD BCD

S-a scos de sub integrală raportul M/Iz, constant în secţiune, iar integrala
y max

∫ y1 ⋅ dA = ∫ y1 ⋅ dA = S
BCD y

este momentul static al părţii de secţiune BCD situată sub linia BC, calculat faţă de axa neutră Oz.
Analog, pe faţa fd la aceeaşi distanţă y1 de axa neutră efortul unitar este
y1 ( M + dM )
σ + dσ =
Iz
iar forţa rezultantă

y1 ⋅ ( M + d M) ( M + d M) y ⋅ d A = ( M + d M) ⋅ S
N + d N= ∫ Iz
d A =
I z B ∫C D
1
Iz
BCD

Bara este prismatică, deci integrala are aceeaşi valoare S. Ecuaţia de proiecţii a tuturor forţelor aplicate
elementului de volum, pe direcţia axei x. Faţa ef fiind infinit mică efortul unitar τ xy este uniform
distribuit pe ea. Ecuaţia de echilibru este
N + τxy ⋅ b ⋅ dx − ( N + dN ) = 0

sau, făcând înlocuirile:

M ⋅S M ⋅ S dM ⋅ S dM ⋅ S
+ τ xy ⋅ b ⋅ dx − − =0 ⇒ τ xy =
Iz Iz Iz dx ⋅ b ⋅ I z

dM T ⋅S
deoarece = T se obţine τ xy = , relaţie care poartă numele formula lui Juravski.
dx b ⋅ Iz

În afară de S definit mai sus, în această relaţie, T este forţa tăietoare în secţiune, Iz momentul de inerţie
al întrgii secţiuni faşă de axa neutră iar b lăţimea secţiunii la distanţa y de axa neutră. Întrucât T şi I z
sunt constante în secţiune, rezultă că legea de variaţie a lui τ yx în secţiune de-a lungul axei z, este cea
de variaţie a raportului S/b.
 Momente de inerţie

Considerând o suprafaţă plană, de formă oarecare, având centrul de greutate în punctul G, se alege un
sistem arbitrar de axe perpendiculare între ele (yOz) (în studiul rezistenţei materialelor, axa x coincide,
de obicei, cu axa longitudinală a corpului solid). Coordonatele lui G sunt zG şi yG. Fie un element de
arie (dA), la distanţele y şi z faţă de axele de coordonate, respectiv r – faţă de polul O. În aceste
condiţii, se pot defini mai multe caracteristici ale suprafeţei.

1. Aria

A = ∫ dA
[m2]
A

Aria este totdeauna o mărime strict pozitivă (fiind zero numai dacă suprafaţa se reduce la un
punct).

2. Momentele statice (faţă de axe)

Sz = ∫ y dA = y G ⋅ A
A

S y = ∫ z dA = z G ⋅ A
[m3]
A

Momentele statice sunt nule în raport cu axele care trec prin centrul de greutate G.

3. Momentele de inerţie

a) axiale

I z = ∫ y 2 dA
respectiv I y = ∫ z dA
2
[m4]
A A
Dacă sistemul de axe este dus în centrul de greutate (axe centrale), atunci momentele axiale se numesc
centrale.

b) polar

I p = ∫r 2dA
[m4]
A

Momentele axiale şi polare sunt mărimi strict pozitive, având valoarea zero numai pentru
suprafeţele reduse la un punct.

c) centrifugal

I zy = ∫ y ⋅ z dA
[m4]
A

Dacă una dintre axe este axă de simetrie a suprafeţei, atunci momentul centrifugal este nul.

Deoarece raza polară r este legată de coordonatele y şi z prin relaţia (r2 = y2+z2), ca laturi ale unui
triunghi dreptunghic, rezultă că între momentele de inerţie axiale şi cel polar există relaţia:

Ip = Iz + Iy

De aici rezultă că, pentru un anumit pol, suma momentelor axiale este un invariant, de valoarea
momentului polar, nedepinzând de alegerea axelor de coordonate.

Forfecarea sau tăierea

Forfecare pură
Cînd rezultanta forţelor exterioare se reduce la o forţă tăietoare în raport cu centrul de greutate al
secţiunii piesei, atunci piesa este solicitată la forfecare sau tăiere. Forţa tăietoare acţionează normal pe
axa piesei şi este cuprinsă în axul secţiunii. Eforturile unitare care iau naştere în material şi se opun
forţei tăietoare exterioare sunt de asemenea cuprinse în planul secţiuniui, fiind prin urmare eforturi
unitare tangenţiale.
Ruperea unei bare este precedată de deformarea dreptunghiului abcd în paralelogramul abc'd'. Când
distanţa bc este foarte mică tinzând către 0, bara este supusă solicitării de forfecare pură. Cu cât
distanţa bc este mai mare, datorită cuplului celor două forţe opuse apare şi o solicitare de încovoiere.
Dacă forţele interioare se presupun uniform distribuite pe toată secţiunea normală (pentru distanţa bc
mică)
dP
dP = τ ⋅ dA şi τ =
dA
atunci efortul unitar tangenţial este :
P
τ= având în vedere presupunerea distribuţiei constante a eforturilor pe distanţa infinit mică bc.
A
În general, starea de eforturi unitare în care apar numai eforturile tangenţiale pe feţele unui element
dreptunghiular decupat, se numeşte forfecare pură.

Torsiunea
Răsucirea (torsiunea) este solicitarea simplă la care în secţiunile drepte ale barei apare numai momentul
de torsiune. Răsucirea (torsiunea) este solicitarea predominantă din arborii maşinilor. Această solicitare
este produsă de forţele care nu întâlnesc axa barei, respectiv nu sunt paralele cu ea. Efortul care
produce solicitarea de răsucire este momentul de răsucire, având vectorul dirijat pe axa barei.

Calculul momentului de răsucire

Uneori pe un arbore se găsesc o serie de roţi de curea. Dacă roata mare este motoare şi dacă S 1 > S2,
momentul de răsucire transmis de ea este:
Mt = (S1 – S2)∙R
Condiţia de echilibru cere ca acest moment să fie ega cu cel preluat de roata mică, la care trebuie ca S4
> S3.
Mt = (S1 – S2)∙R = (S4 – S3)∙r
Pe toată distanţa dintre roţile de curea momentul de răsucire este constant.
Momentul de răsucire într-o secţiune este egal cu suma momentelor de răsucire din stânga secţiunii sau
a celor din dreapta secţiunii luate cu semn schimbat.
Pentru trasarea diagramei de variaţie a momentului de torsiune se admite ca şi în cazurile precedente o
convenţie de semne. Dacă bara este încărcată la extremităţi cu momentele Mt, atunci, privind planul
secţionării normale A, la o distanţă x din partea opusă originii momentul de torsiune este pozitiv dacă
este dirijat în sens contrar acelor ceasornicului şi negativ în sensul acelor ceasornicului.
Se consideră arborele din figura următoare unde roata 1 este antrenată de un motor iar roţile 2, 3 şi 4
antrenează maşini ce consumă puterea transmisă de motor.
Relaţia între puterile debitate şi consumate este:
N1 = N2 + N3 + N4

Relaţia între momentele de torsiune:

M1 = M2 + M3 + M4
Momentul de torsiune din secţiunea x este egal cu suma momentelor din stânga secţiunii:
Mtx = M1
Momentul este deci constant pe întreg intervalul 1 – 2.
Mt12 = M1
În acelaşi mod de obţin valorile momentelor pentru intervalele 2 – 3 şi 3 – 4
Mt23 = M1 - M2
Mt34 = M1 - M2 - M3 = M4
Intervalul 1-2 transmite momentul de torsiune maximă. Dacă arborele are aceeaşi secţiune de-a lungul
lungimii sale diametrul său va fi determinat ţinând seama de valoarea maximă a momentului de
torsiune. În acest caz celelalte intervale vor fi supradimensionate. Teoretic este mai avantajoasă
confecţionarea unui arbore cu secţiune variabilă pe intervale. Aceasta nu se realizează întotdeauna
deoarece creşte costul fabricaţiei şi apar concentraţii de tensiune în dreptul treptelor de secţiune. O
soluţie economică este plasarea roţii motoare între roţile conduse, astfel încât momentul de torsiune
transmis de cele două intervale ale arborelui din dreapta şi stânga roţii să fie egale între ele sau
apropiate ca valoare.
Ca şi în cazul precedent:
M1 = M2 + M3 + M4
Valorile momentelor de torsiune pe intervalele arborelui:
Mt12 = M2
Mt31 = M2 + M3
Mt14 = M2 + M3 - M1 = -M4

Comparând cele două diagrame se observă că în ultimul caz momentul de torsiune maxim este mult
mai mic decât în primul caz, fapt care conduce la o reducere corespunzătoare a diametrului arborelui.

Eforturi unitare şi deformaţii la bara de secţiune circulară

Pentru a determina expresiile eforturilor unitare se adoptă ipoteza secţiunilor plane.
Dacă se trasează pe conturul barei o serie de generatoare şi cercuri paralele construind o reţea de
pătrăţele curbilinii, în urma aplicării unui moment de răsucire se constată că:
- o secţiune plană rămâne tot plană
- pătrăţelele curbilinii abcd se transformă în romburi, modificându-şi numai unghiurile ceea ce
arată că are loc o stare de forfecare pură.
În timp ce o generatoare se înclină datorită solicitării de răsucire cu unghiul γ max , se constată că în
secţiune o rază oarecare se roteşte cu unghiul ϕ , rămânând tot dreaptă. Pentru o lungime elementară dx
respectiv numai o parte centrală a barei cu r < R. Din consideraţii de deformaţii se poate scrie: arc bb' =
γ dx = r dϕ de unde

dϕ
γ =r⋅ = r ⋅θ
dx
S-a notat cu θ unghiul de răsucire specifică
dϕ
θ=
dx
Aplicând legea lui Hooke pentru răsucire
τ =G∙γ =G∙r∙θ
S-a obţinut legea de variaţie a eforturilor unitare tangenţiale pe secţiunea barei de secţiune circulară: ele
sunt nule la centru (r = 0), variază liniar cu raza r şi sunt maxime lângă conturul secţiunii

τ max =G∙γ max =G∙R∙θ

Întrucât τ max este tangent la contur, deci perpendicular pe rază, se admite că în orice punct al secţiunii
efortul unitar este perpendicular pe rază, se admite că în orice punct al secţiunii efortul unitar este
perpendicularpe rază. Se obţine astfel diagrama de variaţie a eforturilor unitare.

Pentru a stabili legătura dintre momentul de răsucire Mt şi efortul unitar, se scrie că momentul de
răsucire este suma momentelor τ ∙ dA∙ r al tuturor forţelor elementare faţă de centrul 0.
M t = ∫ τ ⋅ dA ⋅ r = ∫ G ⋅ r 2 ⋅ θ ⋅ dA = G ⋅ θ ⋅ I p
A A

Se obţine
Mt
G⋅θ =
Ip

Mt ⋅r
τ=
Ip

t M
Se poate scrie θ = G ⋅ I
p
Cu această relaţie se poate calcula unghiul de răsucire specifică. Pe de altă parte, din relaţia dϕ = θ ∙
dx rezultă unghiul de răsucire pentru o bară de lungime ininit mică
M t ⋅ dx
dϕ =
G ⋅ Ip

Dacă se integrează pe o lungime l pe care momentul de răsucire este constant, se calcuează deformaţia
totală.
Mt ⋅l
∆ϕ =
G ⋅ Ip

Mt ⋅ R Mt Mt
τ max = = =
În vecinătatea conturului efortul unitar este: Ip Ip Wp
R
Ip
unde Wp = este modulul de rezistenţă polar al secţiunii.
R
Formula se poate scrie sub diferite forme:
Formulă de dimensionare
Mt
Wp nec =
τa

Formulă de verificare
Mt
τef = ≤ τa
Wp ef

Formulă pentru calculul momentului de răsucire capabil

M t cap = Wp ef ⋅ τa

La secţiunea circulară modulul de rezistenţă polar are expresia:

π ⋅ d4
Ip π ⋅ d3
Wp = = 32 =
R d 16
2

Organe de maşini

Reprezintă o disciplină de cultură tehnică generală cu caracter teoretic şi aplicativ care are ca scop
studierea elementelor componente ale maşinilor şi mecanismelor în vederea stabilirii factorilor
caracteristici şi elaborării principiilor de desfăşurare practică a calculului pentru toate cazurile
asemănătoare cu modelul studiat.

Clasificarea organelor de maşini

După criteriul constructiv:
- simple - cele executate dintr-o singură bucată (nituri, pene şuruburi, arbori, roţi simple, bolţuri)
- compuse – cele care din motive constructive de montare, întreţinere, transport sunt constituite
din elemente care, asamblate între ele asigură o unitatea funcţională cum sunt : lagărele,
rulmenţii, cuplajele, bielele, robineţii, etc.
După criteriul funcţional :
- organe de asamblare (nedemontabile, demontabile, elastice);
- organe pentru susţinerea mişcării de rotaţie şi asigurarea lubrificaţiei;
- organe ale mecanismelor de transmitere a mişcării de rotaţie;
- organe ale mecanismului bielă manivelă;
- organe pentru conducerea şi comanda circulaţiei fluidelor.

Caracteristici necesare ale organelor de maşini

- Calitate,
- Fiabilitate
- Mentenabilitate

Standardizarea şi rolul ei în construcţia de maşini

Producţia industrială nu poate fi concepută fără existenţa unor norme care să asigure un flux uşor de
realizat şi economic.
Prin standarde se stabilesc, pe baze ştiinţifice norme privind caracteristicile principale ale produselor,
proprietăţile lor şi modalitatea de verificare a acestora. De asemenea, prin standarde se stabilesc
nomenclatura, terminologia, simbolurile, desenele şi notaţiile caracteristice, etc.

Materiale folosite în construcţia de maşini

Gama materialelor folosite în industria constructoare de maşini este foarte bogată. Totuşi, materialele
folosite mai des sunt:
- oţelurile carbon, oţelurile aliate cu Cr, Ni, Mn, Va, Mo, Si etc., turnate, laminate sau forjate
 - fontele obişnuite sau fontele aliate cu Cr, Ni, Si, Mn etc., aliajele neferoase pe bază de Cu
(alama, bronzurile), aliaje pe bază de aluminiu.
- materiale nemetalice (cauciuc, textolit, mase plastice, lemn, bachelită.
Corespunzător compoziţiei sale chimice fiecare metal se pretează la anumite tratamente termice sau
termochimice,
Alegerea materialului constituie o etapă foarte importantă în calculul şi construcţia organelor de maşini.
Standardele de materiale cuprind informaţiile de bază cu privire la domeniile de utilizare, compoziţia
chimică, proprietăţile mecanice şi tehnologice ale fiecărui material. La alegerea materialului se trece
după ce s-au stabilit condiţiile de lucru în care va funcţiona piesa respectivă.
Pentru materialele vizate interesează în primul rând informaţiile din standarde cu privire la proprietăţile
de bază.
a) proprietăţi mecanice – rezistenţă, plasticitate, tenacitate
b) proprietăţile tehnologice – prelucrabilitate, calitatea finală a suprafeţelor de lucru, etc.

Asamblări nedemontabile
Se numesc asamblări nedemontabile (îmbinări) acele asamblări la care pentru desfacerea ansamblului
realizat este necesară distrugerea elementelor de asamblare sau a unora din elementele asamblate.
Există trei procedee principale pentru realizarea îmbinărilor nedemontabile
• Îmbinări sudate
• Îmbinări prin lipire
• Îmbinări prin nituire

Îmbinări sudate

Sudura este principalul procedeu de îmbinare nedemontabilă utilizat în construcţia de maşini datorită
perfecţionărilor aduse tehnologiilor de sudare, a mijloacelor moderne, nedistructive de control al
calităţii sudurii a gamei largi de materiale la care poate fi folosită. În procesul de îmbinare prin sudare
ca urmare a faptului că materialul a fost adus în stare lichidă sau păstoasă, are loc în zona sudată
fenomenul de interdifuziune a materialului pieselor de îmbinat, cu materialul de adaos, piesele îmbinate
fiind legate direct prin coeziune intermoleculară.
Cele mai frecvente procedee de sudare sunt: sudarea prin topire şi sudarea prin presiune.
Sudarea prin topire se realizează cu sau fără material de adaos, prin aducerea în stare lichidă a zonelor
suprafeţelor de îmbinat fără a se exercita vreo presiune locală asupra pieselor. Căldura necesară topirii
este produsă prin arderea unui gaz, de un arc electric.
Sudarea prin presiune se realizează fără material de adaos. Suprafeţele pieselor de îmbinat se aduc
prin încălzire în stare păstoasă după care asupra lor se exercită pe cale mecanică o presiune.
In prezent se mai folosesc sudarea cu plasmă, pentru piesele mari sau sudarea cu laser pentru suduri de
înaltă precizie.
Zona în care se face îmbinarea se numeşte sudură.
Sudura continuă sau cu întreruperi executată pe o linie se numeşte cusătură sudată. Cusătura sudată cu
metal de adaos se numeşte cordon de sudură.

Avantajele şi dezavantajele sudării

Îmbinările prin sudare au numeroase avantaje printre care:
• Economia de material şi de manoperă – la piesele executate din semifabricate îmbinate prin
sudare nu mi sunt necesare prelucrări ulterioare ca în cazul pieselor sudate. Economia de
material realizată este între 30 – 50%. Se elimină de asemenea manopera pentru executarea
modelelor a miezurilor şi formelor, etc. Faţă de nituri lipsa găurilor din table măreşte
coeficientul de utilizare a materialului şi micşorează greutatea organelor de îmbinare datorate
suprapunerii tablelor precum şi cheltuielile de manoperă (găurire, nituire). Economia de
material este de 10 – 20%.
• Elimină şi reduce discontinuitatea liniilor de forţă ceea ce are ca efect creşterea siguranţei în
exploatare. La sudările cap la cap rezistenţa îmbinării se apropie de cea a materialului de bază şi
se asigură etanşarea.
• Lipsa tensiunilor remanente importante pentru sudarea corect executată.
 • Permite automatizarea procesului tehnologic, ceea ce îmbunătăţeşte calitatea execuţiei
Dezavantajele principale ale îmbinării prin sudare sunt :
• Utilajul de execuţie şi în special cel de control al calităţii îmbinării sunt mai pretenţioase
• Calitatea sudurii este dependentă de sudabilitatea materialului, alegerea judicioasă a
electrodului şi a procedeului de execuţie precum şi de calificarea muncitorului.
Îmbinarea prin sudare este condiţionată în primul rând de sudabilitatea materialului. Prin sudabilitate
se înţelege proprietatea unui material de a fi sudat, ceea ce depinde în primul rând de compoziţia
chimică a materialului.
Alţi factori de care depinde calitatea sudurii sunt: dimensiunile pieselor şi ale secţiunii cusăturii,
calitatea electrodului folosit şi natura învelişului, respectiv proprietăţile stratului de fondant, pregătirea
suprafeţelor de îmbinat, procedeul tehnologic de sudare, metoda de răcire şi eventualele tratamente
termice şi mecanice aplicate.
Odată cu creşterea conţinutului de carbon al oţelului cresc tensiunile interne şi pericolul de fisurare.
În tabelul următor se face o grupare a sudabilităţii oţelurilor după conţinutul de carbon şi al altor
elemente de aliere.

Sudabilitatea unor oţeluri

Elemente Conţinutul de carbon al oţelurilor, %
Sudabil Sudabil Sudabil Sudabil
de aliere, %
necondiţionat condiţionat limitat negarantat
Sub 1 0,25 0,25... 0,35 0,35... 0,45 0,45
De la 1 la 3 0,20 0,20... 0,30 0,30... 0,40 0,40
Peste 3 0,18 0,18... 0,28 0,28... 0,38 0,38

Oţelurile a căror sudabilitate este limitată sau negarantată se pot suda în bune condiţii dacă se iau
măsuri de preîncălzire a pieselor şi menţinerea lor la o anumită temperatură în timpul sudării urmată de
o răcire lentă.
Există standarde care indică formele şi dimensiunile rosturilor la sudurile automate a oţelurilor carbon
slab aliate

Principii şi relaţii pentru calculul îmbinărilor sudate

În calculul sudurilor se aplică principiile generale ale rezistenţei materialelor. Deoarece caracteristicile
mecanice ale cusăturii sudate precum şi cele ale materialului din zona de interdifuziune sau din cea
influenţată termic sunt diferite de cele ale materialului dinainte de sudare, rezistenţele admisibile la
solicitări statice se aleg în funcţie de rezistenţa admisibilă a materialului de bază σ a şi coeficientul de
calitate al sudurii ϕ sau coeficientul de rezistenţă.
σ as = ϕ ∙σ a pentru sudările cap la cap
τ as = ϕ ∙τ a pentru celelalte tipuri de sudare

Valori uzuale pentru coeficientul de calitate la solicitări statice pentru cusături sudate
Felul cusăturii Solicitarea Valorile coeficientului
Cap la cap Tracţiune 0,8...0,9
Compresiune 0,9 ...1
Încovoiere 0,8
Forfecare 0,65
Cusătură de colţ Oricare de mai sus 0,65 ...0,7
Sudură prin puncte Încovoiere 0,6
Forfecare 0,5

Valorile pentru rezistenţele admisibile ale materialelor de bază se iau din tabelele de rezistenţă pentru
oţeluri, fonte şi metale neferoase.
Rezistenţa sudurilor la solicitări variabile se determină în funcţie de calitatea cusăturii, exactitatea
stabilirii forţelor sau momentelor care acţionează şi, în mod deosebit de asimetria ciclului R = Fmin/Fmax,
în care forţele maxime şi minime se introduc cu semnul lor.
σ as = ϕ ∙γ ∙σ a pentru sudările cap la cap
τ as = ϕ ∙γ ∙τ a pentru celelalte tipuri de sudare
în care γ este coeficientul de corecţie a rezistenţelor la solicitări variabile
1
γ=
1 F pentru sudări cap la cap
1 − ⋅ min
3 Fmax
1
γ=
4 1 Fmin pentru sudare de colţ
− ⋅
3 3 Fmax
1
γ=
8 3 Fmin pentru sudare prin puncte
− ⋅
5 5 Fmax
Calculul sudurilor cap la cap
Cusătura sudată cap la cap poate fi dreaptă sau înclinată. Denumirea secţiunii sudate se dă după forma
şi dimensiunile pe care le au rosturile (capetele pieselor de îmbinat). După acest criteriu cusătura sudată
poate fi în I, V, Y, U, X, sau K.

Pentru o sudură cap la cap dreaptă, solicitată la întindere

efortul unitar efectiv este:
F F
σ ts = = < σas
A s ls ⋅ A

În care:
ls = l - 2⋅ a

a – înălţimea cusăturii sudate; pentru calculele curente se ia a = s;

ls – lungimea utilă, portantă a sudurii.
l - lungimea pe care se sudează materialele de bază
Reducerea lungimii efective a sudurii se face pentru a lua în consideraţie arderile locale la capetele
sudurii. În cazul sudurilor îngrijit executate se poate renunţa la această reducere considerând ls = l.
Pentru o cusătură înclinată după descompunerea forţei F pe o direcţie normală şi alta paralelă la
cusătură se obţine
Fn = F ⋅ sin α = a ⋅ l ⋅ σ ts pentru întindere
Ft = F ⋅ cos α = a ⋅ ls ⋅ τ s ⋅ cos α pentru forfecare
Însumând eforturile unitare axiale şi cele tangenţiale obţinute cu relaţiile anterioare rezultă:
σech = σ2ts + 3 ⋅ τs2 ≤ σas ≈ 1,7 ⋅ τas

În care σ ech este efortul unitar echivalent în sudură.

Pentru calcule rapide se poate utiliza relaţia:
P
σech = ≤ σas
a ⋅ ls

În care
l
ls = , în cazul sudurilor bine executate sau
sin α
l
ls = − 2 ⋅ a cu luarea în considerare a arderilor locale la capetele cusăturii
sin α
Îmbinarea cap la cap cu cusătură înclinată poate fi realizată astfel încât să permită transmiterea de forţe
egale cu cele ale materialului de bază.
Pentru o îmbinare solicitată la încovoiere ca în figura următoare

efortul unitar de încovoiere în secţiunea sudată este dat de relaţia:

Mi 6 ⋅ Mi
σi = =
W a ⋅ ls2

Iar la o îmbinare solicitată ca în figura alăturată,

efortul unitar la încovoiere este dat de relaţia:
Mi 6 ⋅ Mi
σi = =
W a 2 ⋅ ls

În cazul solicitării simultane a îmbinării la tracţiune şi la încovoiere se face însumarea eforturilor

unitare. Astfel:
F 6 ⋅ Mi
σ s = σ is ± σ ts = ±
l ⋅ a s a ⋅ ls2

În cazul grinzilor scurte se ia în calcul şi forţa tăietoare (care înmulţită cu braţul dă momentul
încovoietor Mi)
T
τs =
a ⋅ ls

În acest caz efortul unitar echivalent se determină din relaţia

σech = σ2ts + 3 ⋅ τs2 ≤ σas

Pentru orice îmbinare solicitată la încovoiere se recomandă a sudura să fie cât mai departe de zona
momentului maxim.

Calculul de rezistenţă a recipientelor sub presiune executate din tablă de oţel, îmbinate prin sudare
În funcţie de destinaţia şi mărimea recipientului se alege materialul şi procedeul tehnologic de execuţie.
Există standarde care stabilesc formele recipientelor pentru industria chimică, care indică valorile
diametrelor nominale ale cazanelor, iar unele indică şirul presiunilor nominale.
Prescripţiile tehnice pentru proiectarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea recipientelor
sub presiune sunt stabilite de Inspectoratul de Stat pentru Cazane şi Instalaţii de Ridicat (ISCIR). Se
consideră recipient sub presiune dacă presiunea din interiorul recipientului p > 0,7 daN/cm2.
Recipientele de presiune pot fi
De
Cu pereţi subţiri, când β = ≤ 1 .1
Di
 De
Cu pereţi groşi, când β = > 1 .1
Di
Unde De este diametrul exterior iar Di este diametrul interior .
La recipientele din tablă cusătura sudată de execută de regulă cap la cap, în V cu rădăcina sudată sau în
X. Se admite cusătură prin suprapunere doar a îmbinarea capacelor de la capetele recipientelor.
Pentru determinarea grosimii tablei se pune condiţia de echilibru pe direcţie longitudinală între cele
două semi-inele ale mantalei cilindrice a recipientelor care sunt solicitate la rupere (separare) de forţa
rezultată din presiunea interioară.
Condiţia de echilibru se exprimă cu relaţia:
π
Fv = L ∫ p ⋅ R ⋅ dα ⋅ sin α = 2 ⋅ p ⋅ R ⋅ L = p ⋅ D ⋅ L
0

Unde Fv este forţa care va solicita recipientul la rupere pe direcţia longitudinală (obţinută prin proiecţia
pe un plan diametral a presiunii p din interiorul recipientului).
Din egalitatea Fv = 2 ⋅ s ⋅ L ⋅ ϕ ⋅ σat rezultă grosimea minimă a tablei:
Fv p⋅D⋅L p⋅D
s min = = =
2 ⋅ L ⋅ ϕ ⋅ σ at 2 ⋅ L ⋅ ϕ ⋅ σ at 2 ⋅ ϕ ⋅ σ at

În care 2s⋅ L reprezintă secţiunea ce preia sarcina Fv iar ϕ se ia din tabelul:

Valori ale coeficientului de calitate a sudurii în construcţia recipienţilor de înaltă presiune

Felul cusăturii sudate ϕ
Cusături cap la cap în X cu sudare pe ambele părţi, executate automat sub 0,95 …1
strat de fondant, detensionate termic
Cusături cap la cap în X cu sudare pe ambele părţi, execuţie manuală de 0,90…0,95
bună calitate sub strat de fondant, detensionate termic
Cusătură cap la cap în V resudată la rădăcină sau cu plăcuţă la bază 0,85…0,9
execuţie automată
Cusătură cap la cap în V resudată la rădăcină sau cu plăcuţă la bază 0,8…0,85
execuţie manuală de bună calitate
Cusătură cap la cap în V, fără sudare la rădăcină şi placă la bază, execuţie 0,75…0,8
de bună calitate
Cusătură de colţ 0,7

La calculul grosimii tablei nu s-a ţinut seama de o serie de factori cum ar fi coroziunea, practicarea în
corpul recipientului al unor orificii cu caracter funcţional sau de control şi întreţinere, apariţia unor
solicitări suplimentare în porţiunile de reazem, etc. Luarea în consideraţie a acestor factori se face prin
introducerea unor coeficienţi de corecţie a grosimii minime a tablei obţinută cu relaţia de bază.
Ca urmare, grosimea minimă a tablei se determină cu relaţia:
p⋅D
s min = y ⋅ + C1 + C2
2 ⋅ ϕ ⋅ σa − p

în care y ≈ 1,1 / z iar z = 1- d/D; s-a notat cu d diametrul celui mai mare orificiu (se recomandă să nu
se practice două orificii pe aceeaşi direcţie).
Coeficientul C1 este în funcţie de viteza anuală de coroziune şi durata de viaţă planificată a
recipientelor. În scopul alegerii corecte a acestui coeficient se recomandă instrucţiunile ISCIR. Valorile
orientative extrase din aceste instrucţiuni sunt date în tabelul următor. Coeficientul C2 este în funcţie de
abaterea negativă de la grosimea nominală a tablei .

Valori ale coeficientului de coroziune C1

Condiţii de funcţionare Valori
Recipiente care funcţionează în condiţiile coroziunii C1 = 0,1...0,3 cm pentru
atmosferice toată durata de funcţionare
Recipiente care funcţionează în medii corozive. În acest caz C1 = V 0 ∙ n
se ţine seama de viteza de înaintare a coroziunii şi se ia V0=
0,1...0,5 mm/an precum şi numărul anilor de funcţionare
planificat n.

În lipsa standardului se poate lua C2 = 1 mm când s – C ≤ 20 mm şi C2 = 0 când s – C >20 mm.

Cunoscând pe smin, se alege din standard tabla de grosime egală, sau imediat superioară.
Relaţia de echilibru între forţa care va solicita recipientul la rupere pe direcţia transversală şi
capacitatea de efort a secţiunii tablei va fi:
π ⋅ D2
F = p⋅ = π ⋅ D ⋅ s ⋅ ϕ ⋅ σat
4
p⋅D
de unde s =
4 ⋅ ϕ ⋅ σat

Se observă că solicitarea recipientelor pe direcţia transversală este de 2 ori mai mică decât cea pe
direcţie longitudinală, deci dimensionarea tablei se va face după solicitarea pe direcţie longitudinală.

Calculul sudurilor de colţ

La sudurile de colţ frontale sau laterale marginile pieselor de sudat se suprapun.
Suprafaţa exterioară a cusăturii poate fi: dreaptă, concavă sau convexă.

Grosimea cusăturii sudate a se măsoară pe planul bisector al cusăturii. La cusături cu suprafaţă plană a
= s⋅ cos 45o ≈ 0,7s; la cusături cu suprafaţă concavă a ≈ 0,5s; la cusături cu suprafaţa convexă a ≈ s, s
fiind grosimea plăcii de sudat.
Forma suprafeţei exterioare condiţionează comportarea îmbinării în exploatare. Sudurile cu suprafaţa
exterioară plană sunt mai economice şi mai elastice decât cele convexe iar cele concave sunt superioare
celor plane din punct de vedere economic şi elastic dar au şi o secţiune activă mai redusă. Cu toate
acestea sudurile cu suprafeţe exterioare concave sunt preferabile în cazul când îmbinarea este supusă la
solicitări variabile.
Sudurile frontale sunt supuse la solicitări complexe. În planul vertical au loc solicitări de întindere iar
în cel orizontal la forfecare. Totodată, ca urmare că forţele acţionează pe direcţii paralele la distanţa s
între ele apare un cuplu care solicită sudura la încovoiere. Calculul cusăturilor de colţ se face
convenţional la forfecare indiferent de felul solicitării.

Îmbinări prin lipire

Prin lipire se înţelege procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe piese,
prin intermediul a unor materiale de adaos, metalice sau nemetalice care au proprietatea de a adera pe
suprafeţele de lipit asigurând astfel legătura necesară pentru satisfacerea rolului funcţional şi a
siguranţei în exploatare. Spre deosebire de îmbinările prin sudură, cele prin lipire nu necesită încălzirea
sprafeţelor de îmbinat până la temperaturi înalte. De regulă este adus în stare lichidă numai materialul
de adaos piesele rămânând la temperatură normală sau se încălzesc sub limita de transformare.
Îmbinările prin lipire cu materiale metalice sunt :
• Lipituri moi, realizat cu aliaje metalice a căror temperaturi de topire sunt sub 450°C – sunt folosite
în industria electrotehnică, mecanică fină, instalaţii, aparate şi instrumente de laborator şi sanitare
• Lipituri tari, ralizate cu aliaje metalice care se topesc la temperaturi mai ridicate, 450 ..900°C –
folosite la utilaje şi instalaţii chimice şi navale, industria autovehiculelor.
• Prin caracteristicile lor sunt apropiate îmbinărilor prin sudură.
Pentru lipituri cu meale moi se utilizează aliaje de lipit cu staniu şi plumb (STAS 96-73)
Pentru lipituri tari se utilizează alama de lipit, STAS 204-68.
Tehnica modernă utilizează tot mai mult lipirea cu adezivi sintetici, care înlocuiesc aliajul metalic
pentru lipire.
Se pot îmbina prin lipire cu adeziv aproape tate materialele metalice, materialele plastice, ceramice,
lemn, cauciuc, sticlă, beton.n funcâie de materialul din care au fost executate piesele se utilizează
adezivi care evită cuplurile galvanice, amortizează şocurile şi vibraţiile asigură izolare fonică, electrică,
etc.
Adezivul aplicat pe suprafaţa de lipit stabileşte un contact relativ direct cu straturile marginale ale
moleculelor de la suprafaţa pieselor de îmbinat. Lipirea se poate realiza atît la rece (cu sau fără
presare), cât şi la cald corespunzator proprietăţilor adezivului.
Faţă de sudură îmbinarea prin lipire are anumite avantaje:
• Permite îmbinarea unor piese din materiale diferite din punct de vedere al compoziţiei chimice şi al
proprietăţilor mecanice precum şi al unor materiale nesudabile.
• Asigură o bună etanşare şi nu provoacă tensiuni remanente mari
• Lipirea se realizează fără încălzirea la temperaturi care să provoace modificări ale structurii şi ale
proprietăţilor mecanice.
• Permite realizarea unor subansambluri cu forme complexe şi de greutate minimă fără a mai neceita
prelucrări ulterioare.
• Este un procedeu tehnologic mai simplu şi mai ieftin.
Dezavantaje:
• Controlul capacităţii portante este dificil iar încercările prin distrugerea îmbinării nu sunt
întotdeauna concludente
• Rezistenţa şi siguranţa în exploatare sunt mai puţin certe decât în cazul îmbinărilor sudate. De
aceea lipirea se utilizează în cazul sarcinilor mici şi mijlocii.
• Aliajele metalice de lipire sunt deficitare, iar cele nemtalice nu au stabilitate la variaţii
de temperatură.
Denumirea adezivului Materialul Rezistenţa admisibilă Rezistenţa admisibilă
lipit la întindere (daN/cm2) la forfecare (daN/cm2)
pentru temperaturile pentru temperaturile
20 °C 200 °C 20 °C 200 °C
Elastomer fenolic A Aluminiu 240 - 115 15,5
Elastomer fenolic B Aluminiu 49 - 110 42
Elastomer fenolic B Oţel aliat - - 175 -
Elastomer fenolic C Aluminiu - - 125 2,8
Elastomer fenolic D Aluminiu - - 160 29
Elastomer fenolic E Aluminiu - - 235 42
Elastomer fenolic F Aluminiu - - 320 31
Elastomer fenolic F Oţel - - 185 -
În general
Elastomer fenolic G Aluminiu - - 42 -
Elastomer fenolic G Oţel aliat - - 77 - calculul de
Fenolic A Aluminiu 230 - 61 24 rezistenţă al
Fenolic B Oţel 280 4,2 - -
Fenolic B Aluminiu - - 61 26 lipirilor se
Fenolic C Oţel 240 1,4 - - face la fel ca
Fenolic C Aluminiu - - 45 13,5
Fenolic D Oţel 17 11 - - pentru
Fenolic D Aluminiu - - 31 16,5 îmbinările
Fenolic E Oţel 95 5,5 - -
Fenolic E Aluminiu - - 48 42 sudate.
Fenolic F Oţel 160 3,5 - - În figura
Fenolic F Aluminiu - - 62 70
următoare
Fenolic G Aluminiu - - 12,5 8,4
Polivinilic – butiral A Aluminiu 470 - - - sunt
Fenolic – butiral A Aluminiu 280 - - - prezentate
Acetat de polivinil Aluminiu 270 - - -
Epoxid A Aluminiu 135 - - - principalele
Epoxid B Aluminiu 220 - - - tipuri de
Epoxid C Aluminiu 160 - - -
Poliester A Aluminiu - - 78 13,5 îmbinări:
Poliester B Aluminiu - - 120 16,5
Poliester C Aluminiu - - 154 9,9
Alchid A Oţel 84 - - -
Alchid B Oţel 12,5 - - -
Alchid C Oţel 220 25 - -
Epoxid D Aliaj cu Al 620 - - -
Alchid D Oţel 57 - - -
Epoxidic A Aliaj cu Al - - 570 285
Relaţiile de calcul ale îmbinărilor din figură sunt:

a b c
F=A⋅τ f
M t = π ⋅ d ⋅ l ⋅ τf ⋅
d F=π ∙d∙l∙τ f
2
A=b⋅ l
τf =
F 2⋅ Mt τf =
F
τf =
b ⋅l π ⋅ d2 ⋅ l π⋅d ⋅ l
l = (4 ....6) s

Îmbinări prin nituire

Până la apariţia sudării, nituirea era aproape singurul procedeu de îmbinare în construcţii metalice,
poduri, nave, utilaj de transport rutier, cazangerie, etc.
Deşi sudarea a restrâns considerabil folosirea nituirii, există încă domenii şi situaţii în care nituirea este
preferată (de ex. când nu poate fi acceptată încălzirea piesei la temperatura de sudare, în cazul unor
piese din metale nesudabile)
Îmbinările prin nituire pot fi:
• de rezistenţă (în construcţii metalice)
• de etanşare (în construcţia recipientelor de depozitare)
• de rezistenţă - etanşare (în construcţia navelor, a avioanelor, a recipientelor sub presiune)
Îmbinarea prin suprapunerea tablelor este uşor de executat însă, deoarece forţele acţionează în direcţii
diferiteapar solicitări suplimentare de încovoiere în nituri şi table.
Îmbinarea cap la cap cu două eclise este este mai scumpă dar asigură o comportare mai bună în
exploatare.
Tabelul următor cuprinde principalele tipuri de nituri din oţel cu tija plină.

Clasificarea niturilor după forma capului şi destinaţia lor

Formă Denumire Dimensiuni
 A. Nituri de rezistenţă
Nit cu cap semirotund STAS 797 -67

Nit cu cap tronconic STAS 801 - 67

Nit cu cap plat (pentru STAS 9228 - 73

dogărie)

Nit cu cap semiînecat STAS 1257 – 67

B. Nituri de rezistenţă etanşare

Nit cu cap semirotund STAS 797 -67

Nit cu cap semiînecat STAS 802 -67

Nit cu cap tronconic STAS 801 - 67

Nit cu cap tronconic şi STAS 2083 - 73

semiînecat

C. Nituri de rezistenţă şi rezistenţă - etaşare

Nit cu cap înecat STAS 3165 -67

Elemente ale procesului tehnologic de nituire

• Tablele şi niturile se aleg corespunzător scopului după standarde sau tabele bazate pe rezultate
experimentale. Nituirea se poate face la rece, în cazul niturilor din metale neferoase cu orice
diametru şi pentru nituri din oţel cu diametrul sub 12 mm. Pentru nituri din oţel cu diametrul peste
12 mm, nituirea se face la cald.
• Găurile pieselor de îmbinat (a tablelor) se trasează cu multă atenţie, astfel încât după găurire tablele
să se suprapună perfect. Pentru eliminarea trasajului, mărirea preciziei şi reducerea timpului de
execuţie se pot utiliza şabloane (tipare metalice). Acolo unde este necesar, coaxialitatea găurilor se
asigură prin alezare. Diametrul găurilor în care se introduc niturile va fi mai mare decât cel al
niturilor. Astfel: pentru niturile cu diametrul:1 ÷ 4 mm; 5 ÷ 10 mm; peste 10 mm, diametrul
orificiilor corespunzătoare vor fi mai mari cu 0,2 mm; 0,5 mm; 1 mm.
• Suprafeţele care se suprapun trebuie să fie curate şi fără bavuri sau teşituri care favorizează
depărtarea tablelor în procesul nituirii.
• Se asigură o strângere iniţială a tablelor prin şuruburi la intervale de 2 ÷ 3 găuri. O strângere locală
poate realiza şi prin aparatul de nituire.
• Capul de închidere al nitului cu secţiune plină se realizează prin ciocănire manuală sau cu un ciocan
special automat.
O nituire corectă cere ca în procesul de formare a capului de închidere, nitul să umple complet
gaura tablei, iar capul să fie coaxial cu tija.

Transmiterea forţelor prin îmbinări nituite

Asupra tijei unui nit, într-o îmbinare ca în figura următoare acţionează forţa totală de strângere rezultată
din Fn1
Dificultăţile stabilirii cu precizie a valorii forţei Fn1 precum şi a frecărilor dintre piesele nituite au impus
adoptarea următoarelor ipoteze simplificatoare:
• forţele sunt repartizate uniform pe nituri şi table, la îmbinările cu mai multe nituri;
• forţele de frecare între table nu se iau în calcul la stabilirea forţelor care provoacă solicitări în nituri
şi table;
• diametrul nitului se consideră egal cu cel al găurii.

Calculul solicitărilor din nituri şi table la o îmbinare de rezistenţă

În figura următoare este reprezentată o porţiune pe care acţionează un singur nit, dintr-o îmbinare cu
mai multe nituri aşezate pe un singur rând.
Direcţia forţei este perpendiculară pe rândul de nituri care este solicitat simetric.
Solicitările din tija nitului se obţin cu relaţiile :
Fn1 Fn1
σt = =
π ⋅ d2 (
π ⋅ D2 − d2 ) ≤σ a
- la tracţiune
4 4
F1 F1
τf = =
nf ⋅
π ⋅ d2
nf ⋅
(
π ⋅ D2 − d2 ) ≤τ f
- la forfecare
4 4
În relaţiile de mai sus nf este numărul secţiunilor de forfecare a nitului şi se determină ca fiind n f = n-1
unde n este numărul pieselor.
Relaţia generală pentru calculul niturilor la forfecare este :
π⋅ d2
F = nf ⋅i ⋅ ⋅ τ af = n f ⋅ i ⋅ F1
4
în care F este forţa totală de exploatare, iar i numărul de nituri.
Solicitarea tijei la strivire pe peretele găurii se determină cu relaţia:
F1
σs = ≤ p sa
s⋅d
Rezistenţe admisibile pentru îmbinările prin nituire, în daN/cm2
Elementele îmbinării Felul solicitării
Tracţiune Forfecare Strivire pe
Statică Variabilă peretele găurii
Piesele (tablele) 1200....1400 1200 400.....500 2800...3000
Niturile 1100....1200 1100 350.....400 2800...3000

Punând condiţia ca tija nitului să poată prelua la strivire sarcini egale cu cele de forfecare se obţine o
relaţie care dă raportul dintre diametrul nitului şi grosimea tablei.
π⋅ d2
⋅ τ f = σ sa ⋅ s ⋅ d
4

Pentru σ sa = psa = (1,5 ....2) τ f rezultă s = (0,425 ....0,525)d. Practic se ia pentru o secţiune de
forfecare d = 2 s, pentru două secţiuni de forfecare d = 1,5 s. Eventuale corecţii se fac din raportul
dintre diametre şi grosimile de table standardizate. Lungimea marginii tablei (e) solicitată la forfecare
se determină cu relaţia:
F1
τf = = σ sa ⋅ s ⋅ d
 d
2⋅e −  ⋅s
 2

în care τ f este efortul unitar la forfecare a marginilor tablei.

Pentru că σ sa = 2τ f rezultă e ≈ 1,5 d.
Pasul nituirii - distanţa dintre axele a două nituri consecutive din acelaşi rând – se obţine punînd
condiţia ca secţiunea tablelor din porţiunea slăbită de găurile pentru nit să poată prelua forţe egale cu
cele transmise de nit.
π ⋅ d2
σ 't ⋅ ( t − d ) ⋅ s = n f ⋅ ⋅ τf
4

Pentru s = d/2, τ f = σ t’ şi nf = 1 rezultă t = 2,57 d.

În practică se ia t = (2,5 ..., 3) d. Pasul nituirii este reglementat prin standardizare. El este în funcţie de
posibilitatea executării capului de închidere:
D + D nom
t min =
2

Asamblări filetate

Asamblările filetate permit realizarea unor construcţii complexe şi variate prin montarea şi demontarea
cu uşurinţă a unor subansambluri. Asamblările filetate permit dezvoltarea unor forţe de strângere mari
prin aplicarea unor forţe relativ mici, realizând siguranţa în exploatare dorită.
Pentru definirea rolului funcţional al fiecărui element dintr-o asamblare filetată, se numeşte şurub piesa
cuprinsă, filetată la exterior şi piuliţă piesa cuprinzătoare, filetată la interior. Ceea ce caracterizează
asamblările filetate este că piuliţa şi şurubul se folosesc numai împreună ca elemente conjugate.
Principalul element al şurubului, respectiv al piuliţei este filetul. Filetul este o nervură elicoidală pe o
suprafaţă de revoluţie cilindrică sau conică, la exterior, în cazul şurubului şi la interior, în cazul piuliţei.

Geometric, filetul este descris de o figură generatoare dintr-un plan meridian, care are o mişcare
elicoidală în jurul axei acestei suprafeţe. În practică această linie elicoidală mai poartă denumirea de
elice directoare. Se constată că elicea directoare desfăşurată generează un plan înclinat. Trebuie reţinut
faptul că această asemănare cu planul înclinat stă la baza calculelor privind acţiunea şurubului asupra
pieselor asamblate şi a solicitărilor care apar în şurub şi piesele asamblate.
Profilul filetului este dat de intersecţia uni plan meridian cu suprafaţa filetată a şurubului (piuliţei).

După forma corpului şi a capului şurubului varietatea tipurilor de şuruburi este foarte mare. STAS
1450-74 stabileşte clasificarea şi terminologia organelor de asamblare filetate, tipizarea elementelor
constructive ale acestora, cu indicarea standardelor prin care li se stabilesc dimensiunile.
Filetul este înfăşurat pe dreapta dacă, dând şurubului sau piuliţei o mişcare de rotaţie în sensul acelor de
ceasornic aceasta înaintează; filetul este înfăşurat spre stânga dacă şurubul, respectiv piuliţa se retrag.
În general şuruburile au un singur filet. Ele pot avea însă şi mai multe filete juxtapuse, identice şi
distante. În primul caz şurubul are filet simplu, iar în al doilea, filet multiplu sau cu mai multe
începuturi. Filetele cu mai multe începuturi sunt folosite, de regulă la şuruburile de mişcare. Prin pasul
filetului se înţelege distanţa măsurată în acelaşi plan meridian, între omoloage de pe două flancuri
paralele consecutive. Pasul este totodată distanţa cu care se deplasează şurubul sau piuliţa după o
rotaţie completă, dacă se măsoară pe o paralelă la axa filetului.
La un filet cu mai multe începuturi, între pasul real al filetului şi pasul aparent (intr-un plan meridian)
există relaţia: p = i ∙ p'
în care i este nr. de începuturi iar p' pasul aparent axial dintre două spire consecutive. Se observă că în
cazul în care i = 1 (la filetul cu un singur început) p = p'.
Pentru satisfacerea unor condiţii deosebite se utilizează şi filete conice. Denumirea decurge de la faptul
că suprafaţa de înfăşurare a filetului este de formă tronconică. STAS 6423-65 stabileşte dimensiunile
filetului conic şi precizează faptul că filetul se taie şi se măsoară perpendicular pe axa piesei.
Asamblarea cu filet conic asigură o conducere mai bună a părţilor filetate, o montare şi demontare mai
uşoară, precum şi o diminuare (compensare) a influenţei uzurii. În cazuri speciale, cum sunt prăjinile de
sondă, filetul conic asigură şi etanşarea necesară.
Prescripţiile privind notarea filetelor sunt oferite de STAS 139-70. Pentru definirea unui şurub este
necesar să se mai precizeze forma capului şi a tijei şurubului care se alege după nevoi. Conform STAS
2700-69 un şurub metric normal, cu cap hexagonal, cu diametrul de 12 mm, cu filet până sub cap, se
notează Şurub M 12x50 STAS 4845-70. Indicarea standardului este necesară, deoarece el conţine
prescripţii pentru elementele dimensionale ale capului şi tijei şurubului.

Denumire Standard Metric

SR ISO 4014
SR ISO 4016
SR ISO 4017
SR ISO 4018 M4-M30
SR EN 28765
Şurub cu cap hexagonal SR EN 28676
STAS 8796/1 M12-M27
STAS 11028
STAS 6403 M8-M24
STAS 6404
Şurub cu cap cilindric si locaş SR ISO 4762 M4-M16
hexagonal SR 9225
STAS 7517 M4-M8
STAS 3954
STAS 7519
STAS 2571
STAS 3167
Şurub cu cap crestat STAS 4883
STAS 5383
Şurub cu cap bombat şi ISO 7380 M6-M16
locaş hexagonal
Şurub cu cap hexagonal STAS 10818 M5-M16
şi guler
Şurub cu cap patrat STAS 1472 M6-M24
Şurub cu cap bombat şi STAS 10294 M4-M10
locaş cruciform STAS 10295
STAS 10296
Şurub cu nas STAS 1470 M8-M16
STAS 1474 M6-M16
Şurub cu cap tronconic şi gât STAS 1477 M10-M12
pătrat STAS 2349 M6-M10
STAS 925 M6-M16

Clasificarea şuruburilor se face după mai multe criterii. Predominante sunt: criteriul rolului
funcţional (al scopului) şi cel al formei şurubului şi filetului.
După rolul funcţional şuruburile pot fi:
a) de fixare (strângere)- pentru asamblări;
b) de reglare- pentru fixarea poziţiei relative a unor piese: tacheţii supapelor, eliminarea
jocurilor la cuzineţi sau suprafeţe culisante, etc.;
c) de mişcare- pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie sau invers:
şurubul conducător la strunguri, şuruburi utilizate la prese, cricuri, etc.;
d) de măsurare pentru dispozitive de măsurat;
e) cu destinaţie specială.
După elementele caracteristice ale formei filetului, şuruburile pot fi:
- cu secţiunea profilului triunghiulară (a), pătrată (b), fierăstrău (c), trapezoidală (d) şi rotundă
(e);

a b c d e
- cu înfăşurarea spirei: spre dreapta (a) şi spre stânga (b);
 - cu un singur început şi cu două sau mai multe începuturi;
- cu pasul normal sau fin, măsurat în mm sau în ţoli.

Elemente geometrice caracteristice ale filetelor

Filetul triunghiular Filetele triunghiulare pot fi metrice sau în ţoli. Din punct de vedere
funcţional ele sunt utilizate îndeosebi pentru şuruburi de fixare (strângere) precum şi pentru
instrumente de măsură sau reglare. Valorile pentru diametre şi paşi pentru acest tip de filet sunt
standardizate.
Filetul pătrat Se foloseşte îndeosebi la şuruburi de mişcare. neglijându-se diferenţele pentru
asigurarea jocului, se poate spune că adâncimea şi înălţimea filetului sunt egale şi reprezintă jumătate
din pas. Filetele pătrate pot avea pas mare, pas normal sau pas fin. Valorile pentru diametre şi paşi
caracteristice acestui tip de filet sunt stabilite prin standarde.
Filetul trapezoidal Se foloseşte de asemenea la şuruburi de mişcare. deşi randamentul mecanic
este mai mic decât cel al filetului pătrat, filetul trapezoidal are avantajul că, utilizându-se o piuliţă
reglabilă radial, se poate elimina jocul rezultat din uzare. un avantaj important al filetului trapezoidal
este că el poate fi frezat. Prin STAS 2114-75 sunt stabilite valorile pentru diametre şi paşi pentru filetul
trapezoidal cu pas mare, respectiv filetul cu pas normal şi cu pas fin.
Filetul fierăstrău Este folosit la şuruburi care preiau sarcini mari într-un singur sens, pe faţa cu
înclinarea de 3o , spre exemplu laminoare, prese, etc. valorile pentru diametre şi paşi sunt stabilite prin
STAS 2234-66.
Filete rotunde Aceste filete au numeroase şi variate utilizări, cum ar fi la: şuruburile pentru
cuplele vagoanelor, care în lipsa muchiilor sunt rezistente la şocuri puternice, dulii, siguranţe le
instalaţii electrice, etc., care se execută ţi se montează uşor.
Filete pentru scopuri speciale Unele tipuri de filete rotunde se încadrează în categoria de filete
cu scopuri speciale. De asemenea pot fi încadrate în această categorie celelalte filete nemenţionate, cum
ar fi filetele şuruburilor pentru lemn, filete pentru valve, microscoape, materiale din mase plastice,
apărători de sticlă, etc.
Material şi tehnologie. Exemple constructive
Alegerea materialelor pentru fabricarea şuruburilor şi a piuliţelor se face în funcţie de sarcina şi
condiţiile de funcţionare cât şi de tehnologia utilizată pentru executarea lor. În marea lor majoritate,
şuruburile şi piuliţele se execută din oţel. Pentru anumite cazuri se pot folosi şi metale neferoase (grele
sau uşoare), cum ar fi: alama (Am 58, Am 60, Am 63) sau aliaje de aluminiu (AlCu, AlMg) precum şi
materiale din mase plastice.

Categoria Rezistenţa Limita de Alungirea Simbolul Materiale

de execuţie de rupere curgere [%] caracteristicilor standardizate
la tracţiune mecanice
[daN/cm2] Şuruburi Piuliţe
Precise 40 … 55 24 25 4,6 4 OL 37, OL 42,
Semiprecise OLC 15
Grosolane 32 14 4,8 OL 50, OL 60,
OP
Precise 50 … 70 30 20 5,6 5 OLC 35, OLC
Semiprecise 35 normalizat
40 10 5,8 AUT 20 M,
AUT 30
60 ... 80 36 16 6,6 6 OL 60, OLC 45
48 8 6,8 AUT 30, AUT
54 12 6,9 40M
80 … 100 64 12 8,8 8 41C 10
Precise 100… 120 90 9 10,9 10 33 MoC 11, 41
MoC 11
120…140 108 8 12,9 12 19 CN 35
140…180 126 7 14,9 14 35 CM S13

Filetarea se poate executa manual sau pe maşini. Filetarea manuală se face cu filiera sau capete de
filetat- pentru şuruburi şi cu tarodul-pentru piuliţe. Pe maşină filetarea se poate executa la strunguri
universale sau automate, cu cuţite având un singur vârf sau mai multe vârfuri, precum şi pe maşini
speciale. Există stasuri care stabilesc formele şi dimensiunile ieşirilor şi degajărilor pentru filete.

În figurile următoare sunt date unele exemple de şuruburi

capete de şurub

şi tipuri caracteristice de piuliţe

Calcule de rezistenţă pentru asamblările prin filetare
Solicitările din asamblările filetate se împart în două mari grupe şi anume:
- solicitări principale – datorate forţelor de exploatare şi a celor de strângere (prestrângere), în
condiţiile execuţiei şi montajului corect;
- solicitări suplimentare – datorate unor erori de execuţie şi montaj sau a formei elementelor
asamblării.
Stabilirea cu exactitatea cerută, îndeosebi a celor din grupa a doua, este de cele mai multe ori
extrem de dificilă.

Solicitări principale
Pentru determinarea valorii solicitărilor principale din şurub şi piuliţă se fac – pentru calculele
curente-următoarele ipoteze simplificatoare:
- forţa de calcul P acţionează pe direcţia axei geometrice a asamblării;
- sarcina se repartizează uniform asupra nr. de spire de contact, fiecare spiră preluând sarcina P/z (z
este numărul de spire);
- sarcina ce revine fiecărei spire se repartizează uniform pe întreaga sa suprafaţă de sprijin.
Solicitări din tija şurubului
Sub acţiunea forţei de strângere , la o asamblare ca în figura următoare, tija şurubului este supusă la
tracţiune.

Totodată, datorită frecării dintre flancurile filetului în contact (ale şurubului şi piuliţei), tija este supusă
la torsiune de momentul Mt1. Secţiunea cea mai periculoasă este cea cu diametrul d1. Relaţiile pentru
determinarea solicitărilor şi ale diametrului d1 minim sunt:
P 4⋅P
σt = = - la tracţiune
A π ⋅ d12

M t1 16 ⋅ P ⋅ r2 ⋅ tg( β m + ϕ)
τ= = - la torsiune
Wp π ⋅ d12

Însumând cele două eforturi se obţine:

σech = σ2t + 4 ⋅ τ2 ≈ 1.25 ⋅ σ t

Rezultă că la strângerea şuruburilor sub sarcină este necesar ca la calculul diametrului d1 să se ţină
seama de torsiunea dată de freacarea dintre flancurile filetului. Acest lucru se face prin introducerea
coeficientului β = 1,25 ...1,35. Ca urmare, forţa de calcul a diametrului d1 va fi:
Pc = β ∙ P
4β ⋅ P
d1 =
π ⋅ σat

Solicitarea filetului la strivire

Se consideră că suprafaţa de contact a filetului este inelară, egală cu proiecţia sa pe un plan
perpendicular pe axa şurubului. Condiţia de rezistenţă pentru solicitarea filetului la strivire este:
 P P
ps = = ≤ p as

4
(
π 2
)
d − d 12 ⋅ z
π ⋅ d 2 ⋅ H1 ⋅ z

în care p este presiunea efectivă la strivire pe flancurile filetului, pas presiunea admisibilă la strivire, H1
înălţimea utilă a filetului iar z numărul minim de spire de contact.
Din această relaţie se determină numărul de spire introducând în calcul presiunea admisibilă.
Solicitarea filetului la încovoiere
Filetul poate fi asemănat cu o grindă având secţiunea profilului filetului desfăşurată de pe cilindrul de
bază cu diametrul d1 pe care este încastrată. Pe baza relaţiilor de cacul astfel obţinute se obţine numărul
de spire pentru fiecare tip de filet. În final se obţine numărul maxim de spire obţinut prin calcul.
Determinarea înălţimii piuliţei
Relaţia generală de calcul a înălţimii piuliţei este:
m=p⋅ z
în care m este înălţimea piuliţei, p pasul filetului iar z numărul cel mai mare de spire. În acest fel se
asigură condiţia de egală rezistenţă a filetului cu cea a tijei deoarece în calculul numărului de spire s-a
introdus aceeaşi forţă care solicită tija la tracţiune. . Pentru şuruburi standardizate înălţimea piuliţei nu
se mai calculează, deoarece s-a stabilit că m = 0,8 d.

Solicitări suplimentare în şurub. Solicitări suplimentare la încovoiere

Aceste solicitări îşi au originea, de cele mai multe ori, în erorile de execuţie sau în soluţiile
constructive. Astfel:
• suprafeţele pe care se reazemă capul şurubului şi piuliţa nu sunt paralele;

• axa găurii pentru şurub nu este perpendiculară pe suprafeţele de reazem ale piuliţei şi capului
şurubului;

• piesele asamblate sunt solicitate lateral de forţele P,iar µ ∙ P0 < P sau găurile pieselor nu sunt
coaxiale;
• una dintre extremităţile şurubului – capul sau piuliţa – nu sunt solicitate simetric.

Calculul solicitărilor suplimetare de încovoiere din tija şurubului

Acest calcul porneşte de la faptul că între raza de curbură, R, a unei bare iniţial rectilinie supusă la
încovoiere de un moment Mi şi lungimea Ls există relaţiile:
1
⋅ Ls
2 a
=
R 2⋅d
E ⋅I
în care a este distanţa de la orizontală la marginea capului şurubului iar R = .
Mi

De aici rezultă:
E⋅I a
Mi = ⋅ = W ⋅ σi
Ls d

Solicitarea suplimentară de încovoiere este superioară celei admisibile. Faptul că totuşi şurubul nu se
rupe la încovoiere în urma unor asemenea solicitări se datorează solicitărilor prin deformaţiile elastice
ale suprafeţelor de reazem şi a efectului jocului din filet.

Osii şi arbori
Osiile şi arborii sunt organe ale mişcării de rotaţie. După rolul funcţional pe care îl îndeplinesc, între
osii şi arbori există deosebiri esenţiale şi anume:
- osiile nu transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind încovoierea;
- arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsiunea, deşi
uneori solicitarea la încovoiere poate fi predominantă.
Clasificarea osiilor ţi arborilor se face după mai multe criterii, cum ar fi:
a) după formă:
- cu axa geometrică (dreaptă, curbată sau cotită);
- cu secţiunea: plină sau inelară constantă sau variabilă;
b) după modul de funcţionare:
- fixe (numai osiile);
- cu mişcare de rotaţie;
- cu mişcare oscilantă;
c) după modul de sprijinire:
- static determinat;
- static nedeterminat;
d) după solicitare:
- încovoiere;
- răsucire (numai arborii);
- încovoiere şi răsucire (numai arborii);
e) după comportarea la vibraţii (arborii): rigizi sau elastici;
 f) după poziţia în care lucrează: orizontală, verticală, înclinată.
In figurile alăturate sunt prezentate căteva exemple caracteristice de osii şi arbori:

Forma şi dimensiunile osiilor şi arborilor sunt în funcţie îndeosebi de rolul funcţional, repartizarea
sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.

Materiale şi tehnologie
Osiile şi arborii se execută din oţeluri carbon de uz general (OL 42, OL 50, OL 60,..), oţeluri de calitate
(OLC 25, OLC 35,...), oţeluri aliate de construcţie ( 13 CN 30, 15 CN 15,...). De asemenea , arborii pot
fi executaţi din oţel turnat care, dacă este necesar, se forjează pentru a li se da dimensiunile, forma şi
calitatea dorite. Osiile şi arborii se pot executa şi prin matriţare din prefabricate laminate. Alegerea
materialului este o problemă deosebit de importantă. Satisfacerea condiţiilor cerute de rolul funcţional
şi de siguranţă în exploatare (rezistenţă înaltă şi uzură scăzută), poate fi obţinută nu numai prin
utilizarea oţelurilor de calitate sau aliate, ci şi prin întrebuinţarea materialelor de uz general cu
adoptarea unor soluţii constructive şi tehnologice optime – formă adecvată, însoţită de aplicarea unor
tratamente termice, termochimice sau mecanice. Oţelurile aliate se vor folosi numai dacă soluţia este
mai economică şi asigură parametri de funcţionalitate superiori.
Osiile şi arborii sunt supuşi, de regulă, la solicitări variabile, de aceea trebuie acordată o mare atenţie
evitării şi eliminării, pe cât posibil, a concentratorilor de eforturi unitare. Zgârieturile şi urmele mai
pronunţate ale sculelor prelucrătoare pe suprafaţa arborilor şi osiilor sunt cauze care pot constitui
amorse pentru ruperi. Se recomandă ca variaţiile de secţiune să fie evitate iar acolo unde se folosesc
trecerile de la o treaptă la alta să se facă respectând normele stabilite prin standarde.

Calculul osiilor şi arborilor cu axa geometrică dreaptă

Proiectarea osiilor şi arborilor se face parcurgând următoarele etape:
• predimensionarea se realizează printr-un calcul de rezistenţă la rupere sau la deformaţii;
• pe baza datelor furnizate de calculul de predimensionare, precum şi a condiţiilor de execuţie şi
montaj se adoptă soluţia constructivă;
• efectuarea verificărilor de rezistenţă la oboseală, deformaţii, vibraţii, etc.

Desfăşurarea calculelor de predimensionare

În acest scop este necesar să se cunoască distanţa dintre reazeme şi poziţia sarcinilor faţă de reazeme,
deoarece valoarea momentelor încovoietoare este influenţată de distanţele respective. Se pot ivi două
cazuri şi anume:
- distanţa între reazem şi poziţia sarcinilor este cunoscută;
- distanţa între reazeme nu este cunoscută şi se determină prin proiectare.
Pentru primul caz, calculul se desfăşoară în felul următor:
• se stabileşte schema încărcării – planul şi secţiunile în care lucrează forţele (şi momentele pentru
arbori), precum şi solicitările pe care le provoacă. În cazul când asupra arborelui acţionează forţe care
lucrează în plane diferite se dace proiecţia lor pe două plane perpendiculare. Se recomandă ca unul
dintre plane să aibă direcţia unei dintre forţe;.
• se determină reacţiunile din reazeme;
 • se determină momentele încovoietoare pentru fiecare plan şi secţiune
(dacă este cazul) şi se trasează diagramele momentelor încovoietoare;
• se adună geometric momentele încovoietoare din fiecare secţiune;
• pentru arbori se adună momentele încovoietoare din fiecare secţiune cu cele de torsiune,
obţinându-se momentul echivalent;
• se alege materialul şi se determină diametrul osiei sau arborelui pentru fiecare secţiune care
interesează;
• se face schiţa la scară, se analizează condiţiile de execuţie ăi montaj, după care se adoptă soluţia
constructivă, cu diametrul standardizat pentru fiecare secţiune;
• dacă s-au făcut corecţii se face verificarea de referinţă cuvenită.

Dacă distanţa între reazeme (lagăre) nu este cunoscută, se procedează în felul următor:
• se face o predimensionare a diametrelor – pentru osii pe baza presiunilor minime admisibile în
reazeme – iar pentru arbori pe baza rezistenţei minime admisibile la torsiune (întrucât arborele va fi
solicitat şi la încovoiere);
• se alege valoarea raportului l/d în care l este lungimea fusului iar d diametrul arborelui (fusurile
sunt porţiunile de pe lungimea osiilor şi arborilor pe care acestea se reazemă în lagăre).
Pentru calculul preliminar se pot considera valorile:
l = ( 1 ÷ 1,5 ) ⋅ d pentru lagăre cu alunecare

l = ( 0,5 ÷ 1) ⋅ d pentru lagăre cu rostogolire

Lungimile fusurilor adoptate trebuie să ţină seama de prevederile din standardele pentru lagăre de
alunecare, respectiv rostogolire, ce urmează a fi utilizate
• se analizează soluţiile constructive posibile şi din compararea lor se aleg cele considerate
acceptabile, pentru care calculul se va desfăşura în paralel, urmând ca pe baza rezultatelor să se
aleagă soluţia optimă. Unii autori recomandă pentru dimensionarea preliminară a distanţelor între
reazeme utilizarea relaţiilor:
l1 = 100 ⋅ d

l 2 = 125 ⋅ d

în care l1 şi l2 se obţin în mm şi au semnificaţiile din figura 12, iar d este diametrul arborelui, în cm.
• se efectuează calculul ca pentru osiile şi arborii la care se cunosc distanţele între reazeme.
Determinarea formei şi dimensiunilor osiei de egală rezistenţă
Utilizarea raţională a materialului este o condiţie de bază în construcţia de maşini. Pentru determinarea
diametrului cu cote minime în oricare dintre secţiunile osiei se pune condiţia de egală rezistenţă. Fie
osia rotitoare cu axa dreaptă şi secţiune plina din figura următoare solicitată de forţa P:

Reacţiunile RA şi RB se determină cu ecuaţia de momente:

RA∙(l1 + l2) = P∙ l2
l2 l l l
RA = P⋅ = P ⋅ 2 iar R B = P ⋅ 1 = P ⋅ 1
l1 + l 2 l l1 + l 2 l

Momentul maxim va fi:

Mmax = RA∙ l1 = RB∙ l2
Diametrul osiei în secţiunea cu momentul maxim se obţine din relaţia :
π ⋅ d3
M max = W ⋅ σ ai = ⋅ σ ai = 0,1 ⋅ d 3 ⋅ σ ai
32

Punând condiţia de egală rezistenţă a osiei pe lungime într-o secţiune x diametrul notat cu dx se obţine
din relaţia:
M x = R A ⋅ x = 0,1 ⋅ d 3x ⋅ σ ai

x
dx = d ⋅3
l1
Osia de egală rezistenţă va avea forma unui paraboloid de revoluţie de gradul 3 cu diametrul maxim d
în secţiunea unde acţionează forţa P, iar în reazeme diametrul va fi teoretic zero.
Organe de legătură
Cuplajele

Cuplajele sunt organe de maşini care asigură, în condiţii date, legătura permanentă sau intermitentă
necesară pentru transmiterea mişcării de rotaţie de la un arbore la altul, sau de la un organ de maşină la
altul, montat pe acelaşi arbore, fără modificarea valorii şi sensului momentului de torsiune. Unele
cuplaje sunt folosite ca elemente de protecţie împotriva suprasolicitării organelor de maşini antrenate
sau pentru menţinerea acţionării numai în anumite limite de viteză.
În construcţia de maşini şi mecanisme, cuplajele au o foarte largă utilizare. Date fiind condiţiile foarte
variate în care sunt folosite se recomandă ca la alegerea cuplajelor, să se ţină seama de următoarele
considerente:
• să asigure egalitatea M motor = M transmisie şi să nu genereze solicitări suplimentare inutile (împingere
axială, moment încovoietor, încărcare neuniformă, frecări, etc.);
• să compenseze eventualele devieri unghiulare, radiale sau axiale ale unui arbore faţă de celălalt;
• să atenueze şocurile şi oscilaţiile dăunătoare ce apar în timpul exploatării;
• montarea, demontarea şi înlocuirea pieselor uzate să fie, pe cât posibil, lesnicioasă şi rapidă;
• să lucreze fără uzare sau cu uzare cât mai redusă, iar întreţinerea să fie cât mai puţin pretenţioasă;
• greutatea cuplajului şi momentul său de giraţie trebuie să fie cât mai mici;
• să fie concepute şi executate încât să asigure pe deplin securitatea muncii.
La aceste condiţii de bază se pot adăuga şi altele specifice.

Clasificarea cuplajelor
Criteriile de clasificare şi terminologie a cuplajelor sunt stabilite prin STAS 7082-64. Astfel:
• cuplajele permanente, la care legătura dintre arbori se stabileşte sau se întrerupe numai prin
montarea, respectiv demontarea elementelor de asamblare a cuplajului. Aceste cuplaje pot fi
fixe sau compensatoare (mobile). Cuplajele compensatoare pot fi cu elemente intermediare
rigide sau cu elemente intermediare elastice;
• cuplaje intermitente, la care legătura dintre arbori poate fi stabilită sau întreruptă atât în
repaus cât şi în timpul funcţionării printr-o comandă exterioară sau automată, fără demontarea
 unor elemente ale cuplajului. Cuplajele de acest fel, care permit alunecări relative ale
arborilor atât sub sarcină cât şi în repaus, se numesc în mod curent ambreiaje.
După poziţia relativă a arborilor, cuplajele permanente se clasifică în:
• cuplaje coaxiale, la care arborii cuplaţi sunt coaxiali ca poziţie nominală;
• cuplaje articulate, la care arborii cuplaţi sunt concurenţi ca poziţie
nominală.
După caracterul funcţionării lor, cuplajele intermitente se clasifică în:
• cuplaje comandate, la care întreruperea sau stabilirea legăturii dintre arbori se face în urma unei
comenzi din exterior;
• cuplaje automate, la care întreruperea sau stabilirea legăturii dintre arbori se face automat, la
anumite valori ale unui parametru funcţional (moment, viteză, etc.)
După modul cum se realizează transmiterea momentului de torsiune şi a mişcării de rotaţie, cuplajele
intermitente se clasifică în:
• cuplaje mecanice, la care transmiterea momentului de torsiune şi a mişcării de rotaţie se
realizează pe cale mecanică (cu ajutorul forţelor de frecare sau prin dinţi, gheare, etc.);
• cuplaje electromagnetice, la care transmiterea momentului de torsiune se realizează cu
ajutorul forţelor electromagnetice (de inducţie), între elementele conduse şi cele conducătoare
neexistând contact material.
După felul comenzii, pentru stabilirea sau întreruperea legăturii între arbori, cuplajele intermitente
comandate se clasifică în:
• cuplaje cu comandă mecanică;
• cuplaje cu comandă electrică;
• cuplaje cu comandă hidrostatică;
• cuplaje cu comandă pneumatică.
Pentru definirea unui cuplaj este necesar deci să se menţioneze toate criteriile care îl
caracterizează (de ex.: cuplaj coaxial permanent, rigid sau elastic, etc.). Tot în STAS 7082-64, se face
şi precizarea conform căreia clasificarea cuplajelor date de acest standard nu este limitativă.

Principalele tipuri de cuplaje

Permanente Intermitente
Fixe Compensatoare Sensul Felul antrenării Felul cuplării
compensării
Cu manşon Rigide Fără rotire relativă
- dintr-o bucată - cu gheare frontale axial -cu gheare mobile Numai în
- din două bucăţi -cu bolţuri axial - cu pană mobilă repaus
- cu gheare axial - cu bolţuri (comandate)
Cu dinţi frontali - cu disc intermediar radial
Cu flanşe - cu articulaţie unghiular Cu rotire relativă Atât în repaus
cardanică cât şi sub
Cu ştifturi - cu manşon şi discuri combinat - unilaterale (cu bile sarcină
dinţate sau role) (comandate şi
- transversale - cu lanţ - cu discuri plane automate)
- longitudinale Elastice - cu discuri conice
Cu role Stieber - cu bolţuri combinat - electromagnetice
Cu inele tolerate - cu elemente combinat - hidraulice
intermediare metalice
- cu elemente combinat - pneumatice
intermediare
nemetalice

Cuplaj cu dinţi frontali

Cuplaj cu role (Stieber)

 Cuplaj cu bolţuri

Cuplaj cu gheare

Elemente de calcul şi construcţie a cuplajelor permanente, fixe şi rigide

Cuplaje cu manşon dintr-o bucată
Aceste cuplaje nu sunt standardizate. Manşonul se execută din oţel sau fontă. Avantajele lor constau în
simplitatea şi economicitatea construcţiei. Dintre dezavantaje se menţionează îndeosebi: rigiditate mare
(ca o consecinţă orice abatere de la coaxialitate dezvoltă în manşon şi arbori eforturi suplimentare
corespunzătoare), dificultăţi de montaj (necesită spaţiu pentru deplasarea axială a manşonului sau a
arborilor precum şi pentru baterea şi scoaterea penei), etc.
Datorită acestor dezavantaje cuplajul cu manşon dintr-o bucată este mai puţin folosit, cu toată
simplitatea şi economicitatea sa.
Calculul penelor, al ştifturilor şi al arborilor (manşonul ca arbore cu secţiune inelară) se face pe baza
principiilor şi metodelor de rezistenţă specifice aferente.
Lungimea manşonului se consideră L = ( 2 ÷ 4 )∙ d iar diametrul ştiftului ds ≤ 1 / 3∙ d.

Cuplaje cu flanşe
Aceste cuplaje au cea mai largă întrebuinţare. Ele pot fi din aceeaşi bucată cu arborele sau separat,
solidarizarea lor cu arborii făcându-se prin pene longitudinale.
Cuplajele cu flanşe dintr-o bucată cu arborele sunt mai puţin utilizate. Flanşele se pot realiza prin
forjare (refulare), după care se prelucrează prin strunjire.
Formele şi dimensiunile cuplajelor cu flanşe separate sunt stabilite prin STAS 769-73. Se execută două
tipuri şi anume:
- tipul CFO, pentru cuplarea directă a arborilor orizontali

- tipul CFV, pentru cuplarea arborilor verticali.

Mărimea cuplajelor cu flanşe (separate) se alege din STAS 769-73, pornind de la momentul de
torsiune ce trebuie să fie transmis şi diametrul capetelor arborilor.
Transmiterea momentelor prin cuplajele cu flanşe se poate realiza prin două moduri:
- şuruburile se introduc cu joc şi mişcarea se transmite prin frecarea celor două semicuplaje
strânse cu şuruburi
- şuruburile se introduc ajustat în alezajele lor
Relaţiile de calcul sunt:
Pentru transmiterea momentului prin frecare Pentru transmiterea momentului prin forfecare
D D
M tc = µ ⋅ Fs ⋅ 1 M tc = Ft ⋅ 1
2 2
2
π ⋅ d1 π ⋅ d12
Fs = i s ⋅ ⋅ σ at Fs = i s ⋅ ⋅ τ af
4 4
8 ⋅ M tc 8 ⋅ M tc
d1 = d1 =
µ ⋅ π ⋅ D1 ⋅ i ⋅ σ at π ⋅ D1 ⋅ i ⋅ σ af
În care:
D1 - diametrul cercului de montarea şuruburilor,
d1 – diametrul interior al şurubului supus la tracţiune
ds – diametrul şurubului în zona supusă la forfecare

CALCULUL ŞI CONSTRUCŢIA UTILAJULUI CHIMIC

Materiale metalice utilizate în construcţia utilajului chimic
Materiale feroase
Fonte
Fontele sunt aliaje de fier cu 2,06 ...6,67% cu adaosuri de 0,3 ... 3,5% Si, 0,3 ...1,5% Mn, 0,1 ...0,6 % P.
Aceste fonte se consideră nealiate.
Calitatea fontei este determinată în general de mărimea şi forma grafitului liber şi de structura şi
constituienţii masei de bază. S-a constatat că ea mai bună fontă este cea cu masa de bază perlitică în
care grafitul este distribuit foarte fin.
Caraceteristicile mecanice ale fontelor pot fi îmbunătăţite prin tratamente termice.
Avantaje
• Fontele constituie cel mai ieftin material metalic pentru turnare
• Au bune proprietăţi tehnologice
• Fonta amortizează vibraţiile şi şocurile mai bine decât oţelul şi are o rezistenţă mai bună la fluaj
• Fontele se toarnă bine şi se prelucrează uşor prin aşchiere
Dezavantaje
• Fonta este un material anizotrop, rezistenţa a depinde de direcţia şi de tipul solicitării
• Fonta este în general casantă şi deci periculoasă la rupere care are loc bruscde cele mai multe
ori fără deformări prealabile
Fontele nu se utilizează în următoarele cazuri:
• Pentru utilaje sub presiune care conţin substanţe letale, toxice , explozive sau inflamabile
• Dacă temperatura peretelui utilajului sub presiune este mai mică de 0°C
 • Pentru elemente încălzite cu flacără directă sau cu gaze de ardere a căror temperatură este mai
mare e 550 °C.
• Dacă există pericolul creşterii necontrolate a presiunii şi temperaturii ca urmare a ambalării
reacţiei.

Fontele cenuşii
Fontele cenuşii sunt aliaje ale fierului cu 2,8 – 3,7% carbon. Notarea fontelor cenuşii se face indicând
simbolul fontei Fc urmat de un număr care indică valoarea minimă a rezistenţei la rupere exprimată în
Mpa. De exemplu Fc 150 STAS 568 – 75 este o fontă cenuşie ci rezistenţa minimă la tracţiune minimă
de 150 Mpa.
Din fontă cenuşie suporturi pentru aparate, carcase şi batiuri pentru maşini, rezervoare, elemente de
fricţiune, piese supuse solicitării la oboseală, volanţi.
Fontele modificate
Rezultă din fontele cenuşii prin adăugarea de mici cantităţide elemente grafitizante. Datorită structurii
mai fine şi mai uniforme sunt mai rezistente la sarcini dinamice, la uzură şi au o rezistenţă chimică mai
bună decât fontele cenuşii.
Fontele cu grafit nodular
Sunt fonte cenuşii modificate prin adăugarea unor elemente de aliere, ca magneziul care fac ca grafitul
liber să fie distribuit în fontă în formă de granule sferoidale ceea ce micşorează mult concentrarea de
tensiuni în jurul granulelor. Fontele cu grafit nodular sunt folosite chiar şi pentru piese importante cum
ar fi arborii cotiţi din compresoarele mici.
Fonta cu grafit nodular turnată în piese se notează prin indicarea simbolului fontei Fgn urmat de un
număr care indică rezistenţa la tracţiune în MPa şi de încă un număr indicând alungirea la rupere, în
procente. De exemplu fonta cu grafit nodular cu rezistenţa la
la tracţiune de 450 Mpa şi alungirea la rupere de 5 % se notează:Fgn 450– 5 Stas 6071-75
Fontele maleabile
Fontele maleabile au o structură lipsită de grafit. Fontele maleabile pot fi cu inimă albă (Fma), inimă
neagră (Fmn) sau perlitică (Fmp). Alungirea acestor fonte la rupere este de 2 – 12 %. Fonta maleabilă
se utilizează pentru armături, fitinguri. Fonta maleabilă nu poate fi forjată.

Fontele aliate
Aceste fonte au în general caracteristici speciale cun sunt :rezistenţaă la uzură abrazivă (cele aliate cu
Ti sau cu Ti şi B) rezistenţă mecanică ridicată (cele aliate cu Cr, Ni, Mo, Va, Cu), rezistenţă la
temperaturi înalte(cele aliate cu Cr, Si sau Al).
Fontele slab sau mediu aliate (0,4 – 0,8% Cr şi 0,5 – 1% Ni) rezistă acţiunii coroziunii alcaline.
Fontele înalt aliate cu până la 20% Ni şi 5-6% Cu se folosesc în medii bazice agresive şi au rezistenţă
bună la şoc termic.
Fontele cu până la 30% Cr rezistă acţiunii acidului azotic şi săruruilor acestuia, combinaţiiloir chimice
ale fosforulu, clorului şi acidului azotic, sunt stabile la coroziunea provocată de sulfşi pot fi utilizate
până la temperaturi de 1200°C.
Fontele austenitice (cu 19% Cr şi până la 9% Ni ) sunt rezistente în soluţii de acid azotic ...40% şi la
temperaturi de până la 1100°C.
Fontele înalt aliate cu Si, deşi rezistente la coroziune şi relativ ieftine sunt casante: nu suportă variaţii
bruşte de temperatură, se toarnă greu şi se pot prelucra numai cu discuri abrazive.
Fontele refractare sunt fonte aliate care rezistă la unul sau mai mulţi din următorii factori: tendinţa de
creştere de vum şi la oxidarea la temperaturi ridicate; şocul termic; fluaj. Fontele refractare sunt
destinate să lucreze la temperaturi de până la 1100°C.. În funcţie de elementul principal de aliere se
clasifică în : fonte aliate cu Cr, aliate cu Si, aliate cu Si şi Cr, aliate cu Al.

Oţeluri
Oţelurile reprezintă o grupă de materiale feroase în care conţinutul de carbon poate ajunge până la
2,06%.
Odată cu creşterea conţinutului de carbon măreşte rezistenţa oţelului în schimb creşte viteza de
coroziune, scade plasticitatea şi rezilienţa şi se înrăutăţeşte sudabilitatea.
În industria chimică utilizarea diferitelor mărci de oţeluri este specifică fiecărei istalaţii. Oţelurile
pentru construcţia utilajelor obţinute prin virolare din tablă trebuie să aibă o înaltă plasticitate şi
sudabilitate bună. Dacă conţinutul de carbon depăşeşte 0,3% pentru oşelurile nealiate şi 0,2% la
oţelurile aliate apare tendinţa călirii în atmosferă ceea ce duce a pericolul apariţiei unor tensiuni mari
în timpul răcirii în zona cordonului de sudură; pot apărea fisuri de călire.

Simbolizarea oţelurilor
Oţelurile carbon se simbolizează după cum urmează:
Oţelurile carbon de uz general – se folosesc curent netratate termic. Simbolizarea lor se face prin
literele OL urmate de un număr care indică rezistenţa la rupere la tracţiune, în daN/mm 2, după care se
înscrie clasa de calitate (cu cifre de la 1 la 4)urmate de una din literele k, kf, s, n, reprezentând gradul
de calmare (k – calmat, kf – calmat suplimentar cu aluminiu, s – semicalmat, n – necalmat). De ex. OL
37.4 k STAS 500/2-80, reprezintă un oţel de uz general cu rezistenţa minimă la tracţiune de daN/mm 2,
din clasa de calitate 4, elaborat calmat.
Pentru construcţii rezistente la coroziune atmosferică se utilizează oţelurile simbolizate cu literele RCA
(oţel cu conţinut de P > 0,04%) şi cu RCB (oţel cu conţinut de P ≤ 0,04%), urmate de două cifre care
reprezintă valoarea rezistenţei minime la tracţiune exprimată în daN/mm2, după care se trece clasa de
calitate (de la 2 la 4). De ex. RCB 52.2STAS 500/3-80 reprezintă un oţel de uz general rezistenta la
corozoinea atmosferică cu conţinut de P ≤ 0,04%, cu σ r, min = 52 daN/mm2, din clasa de calitate 2.
Oţelurile carbon de calitate pentru construcţia de maşini destinate pentru a fi tratate termic se
simbolizează prin literele OLC, urmate de un număr care reprezintă aproximativ conţiinutul mediu de
carbon în sutimi de procente. La oţelurile carbon de calitate superioară (cu limită superioară pentru
conţinutul de sulf)notarea se completează cu simbolul X iar entru cele cu conţinut controlat de sulf, cu
simbolul S. De ex. OLC 45 XS Stas 880 – 80 reprezintă un oţel carbon de calitate, superior cu cca.
0,45% C cu conţinut controlat de S.
Oţelurile carbon şi slab aliate destinate tablelor aliate destinate tablelor laminate la cald pentru cazane
şi recipiente sub presiune se notează:
- oţelurile pentru temperatura ambiantă şi temperaturi scăzute se simbolizează cu litera R urmată de un
număr care indică valoarea minimă a rezistenţei la rupere la tracţiune, exprimată în daN/mm2 şi de
clasa de calitate.
Ex. R 44.4b STAS 2883/2-80 reprezintă un oţel pentru temperaturi scăzite cu σ r,min = 44 daN/mm2 din
clasa de calitate 4b.
- oţeluri carbon pentru temperatura ambiantă şi pentru temperaturi ridicate se simbolizează cu litera K
urmată de un număr care indică valoarea minimă a rezistenţei la rupere la tracţiune, exprimată în
daN/mm2 şi de clasa de calitate.
Ex. K 41.2b STAS 2883/2-80 reprezintă un oţel păentru temperaturi ridicate cu σ r,min = 41 daN/mm2
din clasa de calitate 2b.
- oţeluri cu granulaţie fină au rezistenţă mare la rupere fragilă; se notează cu simbolul OCS
Ex. OCS 52 – 5a STAS 9021-80 este un oţel cu granulaţie fină pentru construcţii sudate cu σ r,min = 52
daN/mm2 din clasa de calitate 5a.
- oţeluri cu granulaţie fină slab aliate pentru recipiente sub presiune se simbolizează cu literele R sau
RV urmate de un număr care indică valoarea minimă a rezistenţei la rupere la tracţiune.
RV 52 STAS 11502 – 80
R 58 STAS 11502 – 80.
Oţelurile aliate
Se notează printr-un simbol alcătuit din numere şi litere; numerele dinaintea simbolului literal indică
conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente, urmează simbolurile chimice ale principalelor
elemente de aliere, după care se scriu numerele ce indică în zecimi de procente conţinutul mediu al
ultimului element chimic înscris în simbol (elementul de aliere cel mai important). În unele cazuri în
continuare se trece şi clasa de calitate.
În cazul oţelurilor aliate superioare, după simbolul mărcii urmează litera X iar pentru oţelurile cu
conţinut controlat de sulf litera S.
Exemple de notare:
14 CrMo 4.3b STAS 2883/3-80 reprezintă un oţel aliat pentru table de cazane şi recipiente de presiune
pentru temperaturi înalte care conţine în medie 0,14% C, 0,4% Mo şi face parte din clasa de calitate
3b.
40 Cr 10 X STAS 791 – 80 este un oţel aliat superior cu 0,40% C şi 1% Cr.
35 Mn 15 XS STAS 791 – 80 este un oţel aliat superior cu circa 0,35% C; 1,6% Mn şi cu conţinut
controlat de sulf (0,025 – 0,035%S).
10 TiNiCr 180, STAS 3583 – 80 este un oţel înalt aliat (austenitic), inoxidabil şi refractar, care conţine
în medie 0,1% C; 18% Cr (precum şi 9% Ni şi Ti ≥ 5%C)
24 V MoCr 12 STAS 11 522 – 80 este un oţel termorezistent pentru organe de asamblare care conţine
în medie 0,24%C şi 1,2% Cr.
Oţeluri turnate – pot fi oţeluri carbon şi slab aliate sau oţeluri mediu şi înalt aliate.
Oţelul carbon turnat în piese – se notează cu OT urmat de valoarea rezistenţei minime de rupere la
tracţiune, urmată de grupa oţelului şi de numărul standardului
Ex. OT 60.2 STAS 600 – 74 este un oţel turnat cu σ20 2
r , min = 60 daN/mm , din grupa 2 (pentru care se

garantează valorile σ r, σ c şi A5)

Oţelul slab aliat şi aliat turnat în piese se notează cu T urmat de un număr care indică în sutimi de
procente conţinutul mediu de carbon, apoi simbolurile chimice ale principalelor elemente de aliere şi de
un număr care arată în zecimi de procente conţinutul mediu al elementului principal de aliere.
Ex T35 MoCrNi 08 STAS 1773 – 76 este un oţel turnat cu 0,35% C, 0,8% Ni
Oţelurile pentru ţevi se simbolizează cu literele OLT urmate de un număr care indică valoarea
rezistenţei minime de rupere la tracţiune. Pentru ţevile utilizate la temperaturi ridicate simbolurile se
completează cu K iar pentru cele utilizate la temperaturi scăzute cu litera R.
Oţeluri carbon
Oţeluri carbon se utilizează în general la temperaturi de până la 350°C, deoarece limita de curgere a
acestora scade foarte mult cu creşterea temperaturii. Oţelul carbon este un metal tenace, ductil şi poate
fi uşor prelucrat prin turnare, forjare şi laminare. În general este sudabil. Oţelurile carbon sunt cele mai
utilizate în industrie. Oţelul carbon se corodează uşor în prezenţa metalelor mai catodice ca Pb, Sn, Ni,
Cu, alama, oţelul inoxidabil. Oţelul carbon rugineşte în aer şi în apă, în schimb este recomandat a fi
utilizat în soluţii alcaline, gaze uscate, metale topite, acid sulfuric concentrat. Oţelul carbon este
susceptibil la fragilitate caustică, care reprezintă coroziunea sub tensiune în prezenţa soluţiilor alcaline
concentrate la temperatură şi presiune mare.
Oţeluri aliate
Cele mai importante elementede aliere sunt Cr, Ni, Mo, Mn, Si, Ti, Ni, W, Va, Al şi Cu. Odată cu
creşterea conţinutului de carbon şi cu mărirea gradului de aliere creşte rezistenţa la rupere însă se
micşorează deformaţia specifică la rupere. Aceasta are drept consecinţă, la oţelurile înalt aliate tendinţa
către o comportare fragilă.
Fiecare element de aliere are o influenţă caracteristică asupra oţelului
Nichelul – măreşte rezistenţa mecanică, plasticitatea şi rezilienţa (în special sub 0°C), măreşte
rezistenţa la coroziune, micşorează granulaţia şi tendinţa ei spre creştere, îmbunătăţeşte călibilitatea,
contribuie la formarea austenitei şi intră în compoziţia tuturor oţelurilor austenitice. Oţelurile cu peste
45% Ni sunt imune la coroziune fisurantă sub sarcină. Nichelul este un metal scump. Prin adaos de Cr
se măreşte influenţa pozitivă a Ni asupra caracteristicilor oţelului.
Cromul – îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice, rezistenţa la uzură, şi călibilitatea oţelului. Peste un
anumit procent cromul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziume şi rezistenţa la temperaturi înalte a
oţelului. Oţelurile cu Cr peste 12,5% sunt stabile la acţiunea multor medii agresive. Cromul măreşte
tendinţa oţelurilor spre fragilizare de revenire. Oţelurile cu mult Cr se sudează greu ceea ce limitează
utilizarea lor.
Molibdenul - îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice la temperaturi ridicate (limita de fluaj), micşorează
tendinţa oţelurilor aliate cu Cr spre fragilizare, îmbunătăţeşte călibilitatea, ajută la formarea unei
structuri uniforme şi fine; oţelurile austenitice care conţin Mo sunt stabile faţă de cloruri.
Manganul – este socotit element de aliere dacă se găseşte în procent de peste 1%. El măreşte rezistenţa
mecanică, duritatea, rezistenţa la uzură şi călibilitatea şi micşorează plasticitatea. Oţelurile cu mai puţin
de 12% Mn sunt sudabile.
Siliciul – este considerat element special de aliere numai dacă se găseşte în proporţia mai mare de
0,5%. Prezenţa siliciului măreşte rezistenţa mecanică, rezistenţa la coroziune, stabilitatea şi rezitenţa la
temperatură ridicată, micşorează rezilienţa şi ajută la separarea grafitului. Alierea oţelurilor cu Ni şi Si
îmbunătăţeşte rezistenţa acestora la coroziune fisurantă sub sarcină.
Titaniul şi niobiul - formează carburi insolubile diminuând cantitatea disponibilă pentru formarea
carburilor de crom. Astfel se împiedică coroziunea intercristalină a oţelurilor austenitice. Pentru
stabilizarea oţelurilor austenitice se adaugă Ti de 4 – 5 ori procentul de carbon, sau Nb de 8 – 10 ori
procentul de carbon.
Wolframul – măreşte considerabil duritatea oţelurilor. Se utilizează în special la oţelurile pentru scule
şi la oţelurile rapide. Oţelurile cu peste 2% W se sudează foarte greu.
Vanadiul – măreşte plasticitatea şi rezistenţa la acţiunea hidrogenului; asigură o structură fină şi
uşurează sudarea oţelului.
Aluminiul - dezoxidează, îmbunătăţeşte rezistenţa la deformare şi facilitează durificarea grăuntelui la
nitrurare.
Borul – măreşte călibilitatea. Alierea oţelurilor cu doze foarte mici de B permite obţinerea unor oţeluri
microaliate cu calităţi comparabile cu ale oţelurilor aliate.
Cuprul – măreşte rezistenla mecanică şi rezistenţa la coroziune.
Utilizarea simultană a mai multor elemente de aliere duce la îmbunătăţirea considerabilă a
proprietăţilor oţelurilor .
În scopul micşorării consumului de elemente scumpe s-a recurs la placarea tablelor din oţel carbon pe
una sau pe ambele feţe cu tablă din oţel anticoroziv. Tabla din oţel carbon se plachează prin laminare
ala cald a celor două table sau prin explozie. În cursul acestor procese se produce difuziunea reciprocă
la interfaţă a celor două materiale.

Materiale metalice neferoase

Deşi reprezintă numai circa 6% din totalul de materiale metalice folosite industrial, materialele
metalice neferoase au o importanţă deosebită fiind de neînlocuit în numeroase sectoare ale industriei.
Sunt, în general, mai scumpe decât cele feroase şi de aceea se utilizează numai în cazuri bine
justificate. Rezistenţa la coroziune a metalelor neferoase depinde de puritatea lor. Impurităţile le
micşorează rezistenţa la coroziune şi le măresc rezistenţa la solicitări mecanice. Principalele materiale
metalice neferoase utilizate în construcţia utilajului chimic sunt:
Cu şi aliajele sale - utilizat în industria chimică, industria alimentară, aeronautică. Nu se utilizează în
contact cu acetilena , amoniacul acizi sau săruri.
Al şi aliajele sale – pentru utilajele chimice se recomandă utilizarea mărcilor cu puritate peste 99,5%.
Este maleabil şi ductil, se poate turna şi suda. Prin lovire nu produce scântei. Este rezistent la acid
azotic concentrat, acid acetic, acid fosforic, acid clorhidric.
Ni şi aliajele sale – pentru construcţii de utilaj chimic se utilizează Ni de puritate 99,99%. Se poate
turna şi prelucra la cald şi la rece. Are rezistenţă mecanică comparabilă cu a oţelurilor, rezistenţă mare
la coroziune şi conductibilitarte foartebună. Fiind foarte scump se utilizează ca material de placare. Se
utilizează în industria farmaceutică, industria alimentară şi în general când este necesară o puritate
maximă a produsului.
Pb şi aliajele sale – este maleabil, se prelucrează uşor şi are rezistenţă termică bună. Este deasemenea
rezistent la coroziune. Se utilizează pentru placare, căptuşire şi plumbuire.
Alte materiale utilizate sunt Ti, Ta, Nb, Sn, Zn, Zr, Va, Mo, Co şi Be împreună cu aliajele lor precum şi
metalele nobile, Au, Ag, Pt.

Organe pentru comanda şi conducerea circulaţiei fluidelor

Un ansamblu de elemente montate pe un traseu determinat, separând un spaţiu închis cu scopul de a

transporta şi a distribui materiale în stare fluidă sau fluidizată formează o conductă. Fluidul transportat
poate fi gazos, lichid, sau corpuri solide aduse în stare fluidizată.
Pentru unele cazuri transportul prin conducte este unica soluţie iar pentru alte cazuri calculele arată că
acest tip de transport este cel mai ieftin.
Părţile componente ale unei conducte sunt :
1. tubulatura, care constituie elementul principal al traseului şi are rolul de conducere al
fluidului
2. armăturile (robinetele) prin care se asigură comanda şi reglarea circulaţiei fluidului
3. aparate de măsură şi control
4. dispozitive de rezemare
5. piese fasonate
6. compensatoare de dilatare.
Aceste elemente sunt asamblate între ele prin sudare, lipire, cu flanşe, mufe, îmbinări filetate.
Dimensiunea caracteristică a conductei este diametrul nominal standardizat, apropiat de diametrul
secţiunii de trecere. Fiecare conductă, în funcţie de presiunea de regim, de temperatura de lucru şi de
mediul transportat este încadrată într-o anumită treaptă de presiune, numită presiune nominală. Toate
elementele (mufe, flanşe, armături) caracterizate prin acelaşi diametru nominal şi presiune nominală se
pot asambla între ele.
Conductele se pot clasifica după următoarele criterii:
- după materialul tubulaturii - conducte metalice şi nemetalice
- după materialul transportat – conducte pentru gaze, lichide, materiale pulverulente.
- după aşezare – în aer, pe sol, îngropate, sub apă.
- după diametrul şi presiunea nominală
- după destinaţie – conducte industriale (tehnologice, de ventilaţie, ungere, etc.) şi conducte civile
(de apă, canal, termoficare, etc.)
Tubulatura conductelor
Tubulatura este elementul principal al conductei. Secţiunea transversală a conductei este în general
circulară deoarece această formă asigură secţiunea de curgere maximă la un perimetru dat, cea mai
favorabilă stare de eforturi unitare la presiunea fluidului şi cea mai simplă tehnologie de execuţie şi
montaj. Secţiunea mai poate fi pătrată, dreptunghiulară, eliptică sau ovoidală
Tubulatura conductelor poartă denumirea de ţevi sau tuburi.
Ţevile au pereţi subţiri, lungimea mult mai mare decât diametrul şi se execută din materiale cu
proprietăţi elastice şi plastice deosebite. Ţevile se execută prin laminare la rece, la cald, sau prin sudare
pe generatoare ori elicoidale din pălatbandă sau tablă roluită. Dacă mediul este coroziv se utilizează
oţeluri înalt aliate sau oţel obişnuit protejat prin cauciucare, bachelizare, emailare sau placare.
Ţevile se pot realiza şi din metale sau aliaje neferoase (Cu, alamă, Al, Pb), sau materiale plastice (PVC
sau PE).
Tuburile au pereţi mai groşi şi sunt în general mai scurte decât ţevile. Tuburile se execută din fontă,
beton simplu, beton armat, gresie ceramică sau antiacidă, azbociment.
Asamblarea tubulaturii
Forma constructivă a asamblării tubulaturii se alege în funcţie de condiţiile de funcţionare, de montaj,
de explatare şi de materialul elementelor de îmbinat. Asamblările pot fi nedemontabile sau
demontabile.
Asamblări nedemontabile
-asamblarea prin sudare este metoda cea mai utilizată pentru ţevi din oţel. Este ieftină, uşor de executat,
corespundce din punct de vedere al etanşeităţii şi rezistenţei. Ţevile se sudeaza cap la cap.
- asamblarea prin lipire sau încleiere se foloseşte în special pentru ţevi din materiale neferoase (Pb, Cu).
Ca material de lipire se foloseşte un aliaj cu punct de topire inferior materialului pieselor. Îmbinarea
ţevilor din PVC se face prin încleiere, folosind adezivi corespunzători şi un manşon intermediar.
 - asamblarea cu mufă dintr-o bucată cu corpul. Unul dintre tuburi are prevăzută la capătul de
îmbinare o mufă în care se introduce capătul celuilalt tub. În spaţiul liber se introduce un şnur
din fire de cânepă gudronate, fire de azbest, ciment argilă albă sau chit (în funcţie de materialul
tuburilor). Aceste asamblări sunt folosite în special la conducte îngropate şi la canalizări şi
permit devieri de coaxialitate la montaj.

Asamblări demontabile
- asamblările filetate se folosesc în cazul în care este necesară demontarea conductei, când
sudarea nu este permisă, când materialul este greu sudabil sau se îmbină materiale metalice cu
materiale nemetalice. Asamblarea filetată se poate face direct între ţevi sau cu elemente de legătură
(mufe, reducţii, curbesau coturi pentru diferite unghiuri, ramificaţii simple sau duble, etc.
Elementele de legătură se execută din fontă maleabilă, oţel turnat sau forjat, din PVC sau din bazalt
artificial pentru conductele din gresie.
 - asamblările cu flanşe sunt larg folosite datorită avantajelor pe care le prezintă (siguranţa în
exploatare, montare şi demontare simple, execuţie în serie mare a flanşelor standardizate).
Dezavantajul asamblării cu flanşe constă într-un consum relativ mare de manoperă şi material
pentru execuţie. Între flanşe se introduce o garnitură inelară elastică din material metalic, nemetalic
sau combinată. Forma flanşelor este adaptată formei secţiunii conductei. Uzual flanşele se aleg din
standarde iar calculele se fac numai pentru verificare. Tuburile din PVC se pot asambla prinflanşe
inelare, de asemenea din PVC, sudate la capetele ţevilor.

- asamblările cu presetupă sunt destinate îmbinării ţebilor la care pot exista mici jocuri axiale, în
special datorită dilatărilor. Dezavantajul lor principal constă în necesitatea unei întreţineri atente
(strângerea periodică a şuruburilor, înlocuirea garniturii)

Elemente de calcul
Calculul tubulaturii vizează trei aspecte: calculul hidraulic, calculul de rezistenţă şi calculul economic.
Calculul hidraulic Pentru a aprecia dacă tipul de curgere este laminar sau turbulent se calculează
numărul lui Reynolds:
v⋅d
Re =
υ
în care υ este viscozitatea cinematică a lichidului, v - viteza fluidului şi d – diametrul interior al
conductei. În general pentru Re < 2300 curgerea este laminară, 2300 < Re < 3000 iar pentru Re >
10000 curgerea este sigur turbulentă.
La trecerea fluidelor prin conducte apare o pierdere de presiune datorită rezistenţei de frecare, care
depinde de forma secţiunii, de rugozitatea suprafeţei şi de viteza de curgere:
 l v2
∆p = λ ⋅ ⋅ ⋅ρ
d 2

În care λ este coeficientul de pierdere liniară.

Mai apar pierderi de presiune şi datorită unor rezistenţe locale, la schimbări de direcţie, ramificaţii,
armături, aparate, la modificarea secţiunii de curgere. În acest caz pierderea de presiune are forma:
2
 l  v
∆p =  λ ⋅ + ∑ ξi  ⋅ ⋅ρ
 d  2

Valori orientative pentru ξ se pot găsi în diagrame sau tabelate în cărţi de specialitate.
Calculul economic urmăreşte obţinerea unui cost minim pentru transportul unei cantităţi de fluid.
Pentru aceasta este necesar să se determine diametrul interior optim la care indicatorul tehnico –
economic dat de raportul dintre costul total al transportului şi cantitatea de fluid transportată are
valoarea minimă.
Calculul de rezistenţă Conductele sunt supuse unor solicitări complexe provenite din presiune
interioară, deformaţii termice, greutate proprie, etc. Pentru tuburile cu pereţi subţiri (s/di < 0,1):
Calculul la presiune interioară Grosimea peretelui ţevii metalice se calculează cu relaţia:
p ⋅ di
s= + c1 + c 2
2 ⋅ ϕ ⋅ σa − p

în care:
σas
ϕ - coeficientul de rezistenţă a îmbinării sudate reprezentând raportul dintre rezistenţa admisibilă
σa

a îmbinării sudate şi a materialului de bază. Pentru ţevi fără cusătură sudată ϕ = 1.

 σ ct σ 20 
σ a – min  ,
r 
 - efortul unitar admisibil, ca cea mai mică dintre valorile din paranteză
 cc cr 
σct - limita de curgere la temperatura de lucru

σ20
r - rezistenţa de rupere la tracţiune la temperature de 20°C

cc – 1,5 – coeficientul de siguranţă raportat la limita de curgere

cr – 2,6 – coeficientul de siguranţă raportat la rezistenţa de rupere
c1 – adaos pentru condiţiile de exploatare care ţine seama de subţierea peretelui datorită efectului de
coroziune şi de eroziune
c2 – adaos pentru condiţiile de execuţie care ţine seama de abaterea negativă la grosmea
semifabricatelor şi subţierii în timpul execuţiei
Eforturile unitare efective datorate presiunii interioare sunt :
 p ⋅ dm p ⋅ dm
σt = ; σ ax = ; σr = −p
2 ⋅ ( s − c) 4 ⋅ ( s − c)

în care σ t = efortul unitar tangenţial, σ ax = efortul unitar axial σ r = efortul unitar radial şi c = c1 +
c2.
Calculul la presiune exterioară Tevile supuse presiunii exterioare care depăşesc o anumită valoare a
presiunii numită presine critică se deformează în domeniul elastic sau plastic, căpătând o formă
ondulată.
Calculul la solicitări axiale datorate dilatărilor termice. Datorită legăturilor în reazeme dilatările
termice sunt împiedicate şi ca urmare apar eforturi unitareîn tubulatură:
R ax
σ ax ,R =
π 2
4
(
⋅ d e − d i2 )
în care Rax este componenta axială a reacţiunii reazemului determinată din ecuaţia dilatării liniare.
Compensatoarele de dilatare pot prelua deformaţiile mari ale conductelor produse datorită temperaturii
fluidului sau variaţiei temperaturii ambiante, reducând eforturişe axiale din conductă.
Efortul unitar ce apare în peretele conductei dacă este împiedicată dilataţia liberă este:
σ = E ⋅ ε = α ⋅ E ⋅ ∆t
După principiul de funcţionare pot fi:
1. Compensatoare din ţevi curbate – sunt cele mai des folosite datorită următoarelor avantaje:
uşurinţa executării, siguranţa în exploatare, pot prelua deformaţii mari, produc reacţiuni mici în
reazeme. Dezavantajele lor sunt: gabarit mare, introduc rezistenţe hidraulice suplimentare,
poate apărea fenomenul de oboseală a materialului. După forma părţii curbate compensatoarele
pot fi în formă de liră, netede cutate, ondulate sau inelare, în formă de U, Z, L , folosite la
diametre între 40 şi 1000 mm, grosimi de perete de până la 14 mm şi presiuni mai mici de 35
daN/cm2.
2. Compensatoare lenticulare – funcţionarea lor se bazează pe încovoierea elastică a unor plăci
plane. Ele se compun dintr-un număr de lentile asamblate prin sudură. Se folosesc la conductele
de peste 150 mm prezentând avantajul unui gabarit mai mic. Se pot folosi numai la pereţi subţiri
de ţeavă
3. Compensatoare cu cutie de etanşare – sunt destinate conductelor din materiale mai puţin
elastice (fontă, sticlă ceramică). Cutiile de etanşare conţin o umplutură moale. Se folosesc la
diametre de până la 300 mmşi presiuni de pânî la 16 daN/cm2 din cauza dificultăţilor de
etanşare. Pot prelua deformaţii mari, au rezistenţă hidraulică redusă, gabarit redus.
Calculul la încovoiere În general conductele sunt susţinute pe reazeme, montate la o anumită
distanţăunele de altele. Datorită greutăţii proprii, a izolaţiei şi a fluidului apar şi eforturi unitare de
încovoiere:
Mi Mi ⋅ de
σi = =
W π 4
32
(
d e − d i4 )
Efortul unitar echivalent pentru ţeava supusă concomitent presiunii interioare datorită fluidului şi
dilatării termice, calculat după teoria energiei de deformaţie este:

1
σ ech =
[( ) 2 2
(
2 σ axtot − σ t + ( σ t − σ r ) + σ r − σ axtot )]
2

în care σax tot rezultă din însumarea algebrică a celor trei eforturi unitare σ ax, σ axR , σ i.

Organe pentru comanda circulaţiei fluidelor

Armăturile sunt dispozitive montate pe conducte, recipiente, cazane, etc., cu scopul de a comanda,
controla, dirija şi regla circulaţia fluidelor.

Clasificarea armăturilor se poate face după mai multe criterii. Parametrii de bază care caracterizează
construcţia şi funcţionarea armăturilor sunt:
Parametrii hidraulici (presiunea nominală, pn, diametrul nominal, dn, viteza de curgere, pierderea de
presiune, ebitul, caracteristica de funcţionare)
Parametrii fluidului (temperatura, viscozitatea, puritatea, agresivitatea chimică sau mecanică)
Parametrii constructivi (cursa organului de închidere, tipul de acţionare, puterea instalată, gabarit,
greutate proprie)
Cerinţele impuse armăturilor:
 - rezistenţă mecanică suficientă pentru toate elementele componente
- asigurarea unei bune etanşeităţi
- rezistenţă la medii corozive
- rezistenţa la temperatura de lucru
- rezistenţă hidraulică mică
- montaj, întreţinere, reparare simple
- respectarea standardelor în vigoare
În general armăturile sunt tipizate şi se aleg din catalog în fincţie de condiţiile de lucru

Clasificarea armăturilor
După felul organului de închidere
• cu ventil
• cu sertar
• cu valvă
• cu cep
• cu membrană

După rolul lor

• de închidere
• de distribuţie
• de reţinere
• de reglare
• de siguranţă
• de separare condens
• de control şi probe
• de semnalizare
După modul de acţionare
• manual
• mecanic
• hidraulic
• pneumatic
 • electric

După forma suprafeţei de etanşare

• plană
• cilindrică
• conică
• sferică

Învelişuri şi corpuri cu perete gros

Corpurile de revoluţie tehnice care intră în componenţa utilajelor sunt axial simetrice şi se
caracterizează prin grosimea s a peretelui. Suprafaţa egal depărtată de suprafaţa interioară şi de
suprafaţa exterioară a învelişului poartă numele de suprafaţă mediană. Grosimea peretelui, într-un plan
perpendicular pe axa 00’ este, în general constantă. Raportul dintre raza suprafeţei exterioare R 2 şi raza
suprafeţei interioare R1 este o mărime caracteristică:
R2 s
β= = 1+
R1 R1

În funcţie de grosimea peretelui se disting:

Învelişuri cu perete subţire, care se denumesc în continuare învelişuri; grosimea s este mult mai mică
decât raza de curbură, R, într-un anumit punct al învelişului. În general, pentru învelişuri β ≤ 1,1, ceea
ce înseamnă că s/R1 ≤ 0,1
Corpuri cu perete gros, a căror grosime s este relativ mare, şi anume β ≥ 1,2, ceea ce înseamnă că
s/R1 ≥ 0,2.
Corpurile tehnice cu β ∈ (1,1 – 1,2) formează o categorie intermediară; cel mai frecvent ele sunt
incluse în categoria învelişurilor.

Învelişuri
Învelişurile intră în alcătuirea celor mai diferite maşini şi aparate. Rezervoarele pentru depozitarea
substanţelor şi rezervoarele tampon se realizează în mod curent deformă cilindrică sau sferică.
Rezervoarele cilindrice pot avea fund plat, conic, convex (sferic, elipsoidal, etc.), concav (sferic,
elipsoidal, etc.),şi cu capac plat sau bombat. Utilizarea formei sferice pentru recipiente sub presiune s-a
extins ca urmare a faptului că pentru acelaşi volum interior are aria suprafeţei laterale minimă în
comparaţie cu celelalte corpuri geometrice.
Aria pe unitate de volum are următoarele expresii:
At 3
= pentru învelişul sferic
V R
At 2 2
= + pentru învelişul cilindric cu fund plat
V R H
Cu creşterea razei se micşorează aria suprafeţei laterale raportată la unitatea de volum interior.

Corpuri cu perete gros

Corpurile cu perete gros cilindrice au o deosebită importanţă în industria chimică. Odată cu dezvoltarea
tehnicii presiunilor înalte corpurile cu pereţi groşi şi-au găsit întrebuinţare în :
• Sinteza amoniacului, sinteza ureei, sinteza metanolului, sinteza unor combustibili,
polimerizarea etilenei de înaltă presiune
• Extruderea, injectarea şi presarea materialelor plastice
• Extruderea hidrostatică a metalelor
• Sinteza diamantelor
• Energetica nucleară şi termpenergetica, etc.

Grosimea de proiectare
La stabilirea grosimii de proiectare s a peretelui se ţine atât de solicitările de natură mecanică sau
termică cât şi de acţiunea corozivă sau erozivă a mediului din interiorul sau exteriorul utilajului. În
general:
s = δ + C1 + Cr,
δ - grosimea teoretică rezultată din calculul de rezistenţă la solicitări mecanice, termice sau din
condiţia de rigiditate
C1 – adaosul de coroziune şi / sau eroziune
Cr – adaos de rotunjire
C1 este grosimea de metal care se pierde prin coroziune sau eroziunepe durata a ns ani de funcţionare a
utilajului. Dacă corodarea este uniformă cu viteza vc (exprimată în mm / an) însă numai pe una din
feţele utilajului atunci:
C1 = vc ∙ na
În cazul corodării cu viteza vc1 pe o faţă şi cu vc2 pe cealaltă faţă a peretelui,
C1 = (vc1 + vc2 ) ∙ na
Dacă eroziunea cu viteza de eroziune ve are un efect care se cumulează cu coroziunea, atunci se poate
scrie:
C1 = (vc1 + vc2 + ve ) ∙ na
Viteza de coroziune arată câţi milimetri din grosimea metalului se corodează într-un an.
Pentru utilajele ale căror componente se realizează din tablă, Cr este adaosul de rotunjire până la
valoarea întreagă a grosimii tablei. Dacă δ rezultă 5,6 mm şi C1 = 2 mm atunci suma lor ar fi 7,6 mm.
Deoarece tablele au grosimi standard, valori întregi (4; 5; 6; 7; 8; 9 mm, etc.) atunci se rotunjeşte
valoarea obţinută prin calcul până la următoarea valoare întreagă, în cazul nostru 8 mm. În exemplul
nostru Cr = 0,4 mm.

Sarcini şi tensiuni
Părţile componente ale utilajelor pot fi solicitate în timpul funcţionării de forţe determinate de :
- parametrii de regim (presiune interioară sau presiune exterioară, variaţia temperaturii sau
diferenţa de temperatură)
- greutatea proprie a utilajului (încărcări permanente) şi greutatea unor elemente a căror poziţie
poate suferi modificări, dispozitive de ridicat sau de acces, conducte, etc.(încărcări temporare de
lungă durată)
- sarcini climatice (presiunea vântului, greutatea zăpezii, temperatura mediului ambiant)
- cedări (tasări locale) ale sistemului de rezemare ale fundaţiei sau ale terenului pe care este
amplasată fundaţia.
- încărcări accidentale provocate de explozii şi seisme (încărcări temporare de scurtă durată).
Învelişurile, plăcile, corpurile cu perete gros care intră în alcătuirea utilajelor tehnologice sunt supuse
fie unor solicitări staţionare (uniform repartizate sau locale) fie unor solicitări nestaţionare (periodice
sau neperiodice).
Dimensionarea învelişurilor, plăcilor, corpurilor cu perete gros se face ţinând seama de natura şi de
caracterul solicitărilor.
Solicitările pot fi de natura unor forţe (determinate de acţiunea gravitaţie, vântului, zăpezii, presiunii de
lucru, etc.) sau pot fi rezultatul acţiunii deformaţiilor (determinate de temperatură, fluaj, de cedări ale
sistemului de rezemare, etc. ) Sarcinile sau încărcările pot fi permanente sau temporare.
Evaluarea sarcinilor
Sarcinile care solicită un utilaj depind de amplasarea acestuia (în clădire sau în exterior) şi de etapa în
care se găseşte acesta (montare, probă de presine, exploatare). Utilajele montate în exterior pot fi
solicitate ânfuncţionare de : greutate proprie, presiune interioară, presiune exterioară, încărcări
climatice(vânt, zăpadă, variaţii de temperatură), temperaturi şi variaţii ale temperaturilor mediilor
tehnologice, sarcini seismice.
În cazul montării în clădire utilajul nu este supus solicitărilor datorate vântului şi zăpezii.

Greutatea proprie
Greutatea proprie a utilajului, G, reprezintă suma greutăţilor elementelor componente (corp, amenajări
interioare, echipamente exterioare, fluidul de lucru, etc. ) Greutatea se determină în condiţii de
montare, de probă de presiune şi de exploatare.

Presiunea interioară
Recipientele şi componentele unui recipient ale utilajelor se spune că sunt supuse presiunii interioare
dacă aceasta acţionează pe partea concavă a acestora.
Pentru a uşura alegerea elementelor tipizate la proiectarea utilajelor de tip recipient acestea sunt grupate
în funcţie de valoarea presiunii nominale. În acest scop se utilizează şirul de presiuni nominale.
Şirul presiunilor nominale s-a stabilit pe baza numerelor seriei principale care reprezintă valorile
rotunjite ale termeilor seriei geometrice cu raţia 10
10 = 1,25.

Şirul presiunilor nominale, în MPa

Pentru produsele de serie valorile dintre paranteze nu sunt recomandate.
0,1 1,0 10,0
(1,25) 12,5
1,6 16
0,2 2,0 20
(0,25) 2,5 25
0,3 3,2 32,5
0,4 4,0 40,0
5,0 50
0,6 6,4 63,0
70,0
(0,8) 8,0 80,0
Presiunea interioară de probă (încercare) hidraulică, pph, se calculează cu relaţia:
 σ (aTp) 
p ph = 1,25 ⋅ ( Tc)  ⋅ p c

 σa 

în care
σ(aTp ) - tensiunea admisibilă a materialului de construcţie al recipientului la temperatura la care are loc

proba hidraulică
σ(aTc ) - tensiunea admisibilă a materialului de construcţie al recipientului la temperatura de calcul.

Pentru elemente de tip recipient de fontă:

2 pc dacă pc > 0,2 MPa
pph =
2,5 pc însă minim 0,4 MPa dacă pc ≤ 0,2 MPa
Presiunea interioară de probă (încercare pneumatică) ppp se calculează cu relaţia:
 σ (aTp) 
p pp =  1,1 ⋅ (Tc)  ⋅ p c

 σa 

Presiunea exterioară
Uneori elementele de tip recipient sunt supuse presiunii pe partea exterioară (convexă). Presiunea unui
element poate fi exterioară pentru un element şi interioară pentru un alt element.

Presiunea vântului asupra unor utilaje de tip recipient plasate în aer liber reprezintă un exemplu de
presiune exterioară.
Acţiunea presiunii exterioare are cel mai adesea drept efect schimbarea formei elementului considerat
(pierderea stabilităţii).

Temperatura peretelui utilajului

O temperatură a peretelui utilajului diferită de temperatura mediului ambiant sau de montaj poate
provoca solicitări importante ale utilajului care evoluează de obicei ca tensiuni termice.
Temperatura de calcul Tc a unui element al utilajului este temperatura peretelui în condiţiile cele mai
severe de solicitare în timpul exploatării normale a acestuia (inclusiv perioadele de regim tranzitoriu)
Temperatura maximă, Tmax, a peretelui utilajului este valoarea cea mai mare pe care o poate atinge
temperatura peretelui în timpul exploatării normale a acestuia. Temperatura maximă nu trebuie să
depăşească în condiţii normale de lucru valoarea lui Tc. Valoarea lui Tmax se înscrie la recipiente pe
placa de timbru.

Presiunea vântului
Vântul este provocat de mişcarea liberă a aerului la scară mare determinată de curenţi termici în stratul
de aer cu grosimea de 16 km deasupra pământului.Energia cinetică a vântului (determinată de masa şi
viteza aerului) se transformă în energie de presiune la întâlnirea unui obstacul. Procentul din Ec care se
transformă în Ep depinde de forma obstacolului şi unghiul de incidenţă a vântului.
Acţiunea vântului asupra unei structuri se echivalează cu o acţiune statică totală denumită forţă de
antrenare, P, pe direcţia şi în sensul scurgerii aerului. Utilajele se consideră grinzi în consolă încastrate
la nivelul planului de rezemare. Ele se împart convenţional, pe înălţime, în n tronsoane, astfel ca n ≥ 5
şi Hi ≤ 10 m. Verificarea prin calcul a solicitării datorită acţiunii vântului este obligatorie dacă Ht < 10
m şi Ht/Dmin > 5 sau dacă Ht ≥ 10 m indiferent de raportul Ht/Dmin. Pentru un tronson i al structurii
aflată la înălţimea hi de a sol, forţa de antrenare are expresia:
Pi = (pv,e)i ∙ Ai
În care Ai = Dc ∙ Hi este aria proiecţiei structurii pe un plan perpendicular la direcţia vântului. Forţele Pi
solicită structura la încovoiere determinând momentele încovoietoare Mv, provocate de vânt. Forma
curbei variaţiei momentelor încovoietoare depinde de mosul de rezemare al structurii. Pentru o
structură rezemată la bază variaţia momentului încovoietor este redată de figura următoare.

Seisme
Efectele unei acţiuni seismice depind atât de intensitatea cât şi de durata seismului. Sarcinile seismice
au caracter convenţional. Ele se consideră ca forţe aplicate static, echivalente acţiunii dinamice a
forţelor seismice reale. Acţiunea unui seism se echivalează cu două forţe: una orizontală şi una
verticală. Forţa orizontală produce asupra structurii şi momente încovoietoare.

Volumul şi dimensiunile interioare ale recipientelor

Recipiente cu perete subţire
Volumul interior total al unui recipient cilindric se compune din volumul părţii cilindrice,V1, şi
volumele capacelor (în cazul în care acestea nu sunt plane).
Volumul de lucru al recipientului Vl este inferior volumului total V:
Vl = ku ∙ V
În care coeficientul de umplere ku = 0,7 ...0,85 în cazul în care substanţele din recipient nu fierb sau nu
formează spumă, iar ku = 0,4 ...0,6 în cazul în carese formează spumă sau se ridică nivelul substanţelor
în timpul reacţiei sau al al procesului fizic care are loc în recipient.
La aparatele cilindrice cu funcţionare continuă, în funcţie de debitul de substanţă care trebuie prelucrată
şi de timpul necesat de reţinere în aparat, se determină în primă aproximaţie volumul de lucru necesar:
Vl,n = Gv ∙tr
Dacă se consideră n aparate în paralel, atunci volumul de lucru al unui aparat:
Vl = Vl,n / n
Iar volumul interior al unui aparat
V = Vl / ku
Volumul astfel obţinut se aduce la o valoare standard, denumită volumul nominal al aparatului, Vn, din
seria normală de volume.

Volume, capacităţi nominale ale recipientelor din industria chimică, în m3 (STAS 4635-78)
0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8
1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3 8
10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80
100 125 160 200 250 315 400 500 630 800
1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000 5000 6300 8000
10000 - - - - - - - - -

Capacitatea nominală reprezintă valoarea rotunjită a volumului interior al recipientului fără a se ţine
seama de volumele ocupate de construcţiile interioare (serpentine, căptuşeli, amestecătoare, etc. şi de
racorduri)
Capacitatea reală (efectivă) a recipientului poate diferi de capacitatea nominală cu până ± 5%.
Numărul de aparate care vor lucra în paralel depinde de capacitatea de producţie a instalaţiei din care
acestea vor face parte. În cazul timpilor de reţinere relativ mari, în locul unui aparat cu coeficient foarte
mare se poate recurge la ns aparate legate în serie. Într-o asemenea situaţie vom avea np trasee paralele
pe fiecare dintre trasee fiind ns aparate înseriate.
La aparatele cu funcţionare discontinuă numărul total al operaţiilor fozice, chimice sau fizico-chimice
care se execută într-o zi pentru a prelucra volumul Vp de materie primă este:
Zt = Vp/Vl
Durata unei operaţii la un aparat este:
t = te + ∑ti
în care te – timpul efectiv al operaţiei
∑ti – suma timpilor auxiliari necesari pentru alimentare, descărcare, spălare, uscare, etc.
În cazul funcţionări discontinue diametrul interior al unui aparat cilindric cu volumul interior V, se
determină după alegerea valorii corespunzătoare a raportului dintre înălţimea părţii cilindrice Hc şi
diametrul Di. Raportul ic = Hc / Di, înălţimea părţii cilindrice, depinde de natura procesului care are loc
în aparat şi el caracterizează svelteţea aparatului.
În cazul aparatelor cilindrice cu funcţionare continuă, incluse într-un flux tehnologic debitul volumic
prin secţiunea transversală a cilindrului cu porţiunea de lucru de lungime Hc este:
π ⋅ D i2
Gv = ⋅v
4
Hc
în care v = este viteza medie a fluidului iar tr timpul de reţinere :
tr

π ⋅ D 3i ⋅ i c
Gv =
4⋅ tr

De unde
4 tr
Di = 3 ⋅ ⋅Gv
π ic

În cazul în care din punctul de vedere al procesului din interiorul aparatului are importanţă valoarea
ariei suprafeţei laterale trebuie să se ţină seama că:
• raportul dintre aria suprafeţei laterale A şi volumul cilindrului este invers proporţional cu
diametrul cilindrului : A / V = 4 Di.
• la aceeaşi valoare a debitului şi a volumului interior, anumite procese pot fi mai intense în
cazul unor aparate mai svelte ceea ce poate avea ca efect chiar micşorarea timpului de
reţinere necesar.
Pentru recupientele prevăzute cu dispozitive de amestecare valori mari pentru ic sunt avantajoase şi din
următoarele motive:
• forţele de desfacere şi forţele de etanşare ale flanşelor sunt mai mici
• la aceeaşi viteză periferică a amestecătorului la diametre mici rezultă turaţii mai mari deci
reductoare de turaţie mai simple. Dezavantajul principal în acest caz îl constituie necesitatea unui
arbore mai lung pentru dispozitivul de amestecare.

Recipiente cu perete gros

Problema determinării dimensiunilor interioare ale corpurilor cu perete gros se pune la fel ca pentru
cele cu perete subţire. Datorită masei mari şi a grosimii mari a peretelui în cazul corpurilor cu perete
gros intervin limitări determinate de tehnologia de fabricare sau e greutatea maximă care poate fi
transportată sau ridicată la montaj.
4
H c ⋅ D i2 = ⋅ tr ⋅Gv
π

Pentru o valoare dată a timpului de staţionare H c ⋅ D i2 depinde numai de valoarea debitului. Lungimea
totală necesară a aparatului cilindric rezultă prin asamblare de tronsoane de lungime dată, determinată
de posibilităţile de realizare tehnologică.
Masa unui tronson cilindric de lungime Hc are expresia:
Mc = ρ s ∙ (β 2 – 1) ∙ V
În care volumul interior al cilindrului. Grosimea peretelui
Di
s= ( β − 1)
2
Pentru condiţii de lucru date şi pentru un material de constuţie dat β are o valoare unică, aşa că din
condiţia s ≤ smax, unde grosimea maximă este impusă de tehnologia de fabricare se obţine:
2 ⋅ s max
Di ≤
( β − 1) .
Din condiţia ca masa tronsonului cilindric să fie inferioară unei valori Mmax se obţine:
4 1 M
Di ≤ ⋅ 2 ⋅ max
π ⋅ g β − 1 ρs ⋅ H c

Masa corpului cu perete gros sau numai a unei părţi a acestuia este factorul determinant al
dimensiunilor sale.

Concentratori de tensiuni
Găurile radiale în corpul cilindric sunt concentratori de tensiuni. Starea critică determinată de
concentrator corespunde suprafeţei interioare a corpului. Ca urmare, tensiunea inelară se măreşte de α k

ori iar σ r şi σ z rămân neschimbate. Tensiunea inelară în apropierea concentratorului se calculează în

funcţie de tensiunea inelară în absenţa concentratorului. Pentru găuri de circulare de dimensiuni mai
mici se obţine α k = 2,5. Pentru o gaură eliptică cu a/b = 2 se obţine α k = 1,5. În general α k depinde
atât de β cât şi de raza găurii.