Tehnologia Mat

tehnologia materialelor
GEORGHE GURU
Extrudare direct Presiunea pe poanson
Extrudare invers
Cursa poansonului
tehnologia materialelor
GEORGHE GURU
CUPRINS
CUPRINS
CUPRINS ................................................................................................................... 5 CAPITOLUL 1 ............................................................................................................ 7 1. INTRODUCERE N TEHNOLOGIA MATERIALELOR ........................................... 7 1.1. Obiective.......................................................................................................... 7 1.2. Procese tehnologice ........................................................................................ 7 1.2.1. Proces ....................................................................................................... 7 1.2.2. Proces de producie .................................................................................. 9 1.3. Rezumat ........................................................................................................ 10 CAPITOLUL 2 .......................................................................................................... 11 STRUCTURA MATERIALELOR .............................................................................. 11 2.1. Obiective........................................................................................................ 11 2.2. Introducere .................................................................................................... 11 2.3. Structuri cristaline .......................................................................................... 11 2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor....................................... 12 2.3.2. Imperfeciuni n cristale ........................................................................... 13 2.3.3. Deformarea n cristalele metalice............................................................ 15 2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline ...................................................... 17 2.4. Structuri amorfe ............................................................................................. 18 2.5. Rezumat ........................................................................................................ 20 CAPITOLUL 3 .......................................................................................................... 21 PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR............................................. 21 3.1. Obiective........................................................................................................ 21 3.2. Introducere .................................................................................................... 21 3.3. Rezistena i plasticitatea .............................................................................. 21 3.3.1. Variaia tensiunii convenionale R cu deformaia specific e. Curba convenional .................................................................................................... 23 3.3.2. Variaia tensiunii cu gradul de deformare . Curba raional................ 25 3.4. Alungirea la rupere ........................................................................................ 25 3.5. Gtuirea la rupere.......................................................................................... 26 3.6. Duritatea ........................................................................................................ 26 3.6.1. Determinarea duritii prin metoda Brinell ............................................... 26 3.6.2. Determinarea duritii prin metoda Vickers ............................................. 27 3.6.3. Determinarea duritii prin metoda Rockwell........................................... 28 3.7. Reziliena ....................................................................................................... 29 3.8. Rezumat ........................................................................................................ 31 CAPITOLUL 4 .......................................................................................................... 32 MATERIALE UTILIZATE N INGINERIE .................................................................. 32 4.1. Obiective........................................................................................................ 32 4.2. Metalele ......................................................................................................... 32 4.2.1.Oelul........................................................................................................ 32 4.2.2.Fonta........................................................................................................ 35 4.3. Ceramicele..................................................................................................... 38 4.4.Polimerii .......................................................................................................... 38 4.5.Compozite ...................................................................................................... 39 4.6. Rezumat ........................................................................................................ 40 CAPITOLUL5 ........................................................................................................... 41 PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE ....................................................... 41 5.1. Obiective........................................................................................................ 41
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
CUPRINS
5.2. Obinerea materialelor metalice ..................................................................... 41 5.2.1. Minereurile i prelucrarea lor................................................................... 41 5.2.2. Elaborarea fontei..................................................................................... 45 5.2.3. Elaborarea oelului .................................................................................. 50 5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare ............................................... 62 5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masive ......................... 62 5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese .................................................. 65 5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastic............................. 80 5.3.1. Fundamentele deformrii plastice ........................................................... 80 5.3.2. Laminarea ............................................................................................... 84 5.3.3. Forjarea................................................................................................... 96 5.3.4. Matriarea .............................................................................................. 110 5.3.5. Extrudarea............................................................................................. 115 5.3.6. Tragerea i trefilarea ............................................................................. 119 Rezumat ............................................................................................................. 123 CAPITOLUL6 ......................................................................................................... 124 SUDAREA MATERIALELOR METALICE .............................................................. 124 6.1. Obiective...................................................................................................... 124 6.2. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudrii .......................................... 124 6.3. Fizica sudrii................................................................................................ 125 6.4.Structura mbinrilor sudate.......................................................................... 126 6.5. Sudabilitatea materialelor metalice. ............................................................. 127 6.6.Sudarea prin topire cu arc electric ................................................................ 128 6.6.1. Arcul electric la sudare .......................................................................... 128 6.6.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric ............................... 131 6.6.3.Sudarea sub strat de flux ....................................................................... 134 6.6.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare ................................................. 135 6.6.5.Sudarea n baie de zgur ....................................................................... 137 6.7.Sudarea aluminotermic............................................................................... 138 6.8. Sudarea prin presare i nclzire prin rezisten electric de contact .......... 138 6.9. Sudarea cu plasm...................................................................................... 140 7. PRELUCRAREA STICLELOR ........................................................................... 142 7.1. Obiective...................................................................................................... 142 7.2. Procesul obinerii sticlelor ............................................................................ 142 7.2.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor .................................... 142 7.2.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei .............................................. 143 7.3. Fabricarea produselor din sticl prin suflare ................................................ 145 7.4. Fabricarea sticlelor plane............................................................................. 146 7.5. Fabricarea tuburilor de sticl ....................................................................... 147 7.6. Rezumat ...................................................................................................... 148 8 PRELUCRAREA CAUCIUCULUI ........................................................................ 149 8.1. Obiective...................................................................................................... 149 8.2. Cauciucul natural i cauciucul sintetic ......................................................... 149 8.3. Extrudarea cauciucului ................................................................................ 152 8.4. Fabricarea anvelopelor ................................................................................ 153 BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................... 155 Anexe ..................................................................................................................... 156
INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR
CAPITOLUL 1 1. INTRODUCERE N TEHNOLOGIA MATERIALELOR

1.1. Obiective
n acest capitol i voi prezenta tiina Tehnologia Materialelor importanta acesteia precum si conceptul ce st la baza acestei discipline i anume conceptul de proces tehnologic. Dezvoltarea economic a unei ri n contextul unei economii de pia funcionale depinde n mare msur de tehnologiile industriale de care dispune acea ar. Spunem aceasta deoarece activitatea industrial ntr-o ar precum Romnia ocup circa o treime din activitatea global. ntr-o organizaie industrial managementul este asigurat de specialiti n domeniul economic i speciali n inginerie. Este de neles de ce ambele categorii de specialiti i cu att mai mult absolvenii seciilor de inginerie economic, trebuie s cunoasc aspecte din ambele domenii. Tehnologia materialelor face parte din categoria tiinelor tehnico aplicative ntruct urmrete un scop practic nemijlocit i anume producerea i prelucrarea materialelor. Scopul acestui curs l constituie transmiterea de cunotine necesare pentru alegerea unui material, form constructiv, procedeu de prelucrare i control pentru anumite condiii de solicitare i funcionare ale unei piese sau ansamblu.
1.2. Procese tehnologice

1.2.1. Proces
Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezint ansamblul de activiti corelate sau n interaciune care transform elementele de intrare n elemente de ieire (fig. 1.1). Elementele de intrare n proces sunt caracterizate printr-o serie de variabilele eseniale (x1, x2, , xn). De asemenea, elementele de ieire ale procesului sunt caracterizate prin variabilele eseniale ale lor (y1, y2, , yn). La rndul su, procesul se caracterizeaz printr-o serie de variabile eseniale ale sale (z1, z2, , zn). n desfurarea procesului pot interveni factori perturbatori (t1, t2, , tn). Acetia influeneaz procesul precum i calitatea elementelor de ieire. Procesul se supune unor legi i reguli prin care variabilele eseniale ale elementelor de intrare se transform n variabile eseniale ale elementelor de ieire. Pe baza legilor i regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul
Definiia dat de standard procesului
este definit prin legtura funcional dintre variabilele eseniale ale procesului, elementelor de intrare i ale elementelor de ieire i care ie cont de factorii perturbatori.
Fig. 1.1. Schema general a unui proces
Procesul este sub control dac variabilele eseniale ale elementelor de ieire corespund specificaiilor de calitate. Pentru meninerea sub control a procesului este necesar un regulator. Pe baza valorilor variabilelor eseniale ale elementelor de ieire, atunci cnd se manifest o tendin de ieire a procesului de sub control, regulatorul introduce coreciile necesare asupra variabilelor eseniale ale procesului. Astfel procesul se readuce i se menine sub control. Calitatea este n mod esenial determinat de modul n care se organizeaz i se conduce procesul. Pentru ca un proces s conduc la un rezultat de valoare este necesar s fie ndeplinite urmtoarele condiii: calitate nalt a proiectrii (constructive i tehnologice) aprovizionare corect - calitatea adecvat a materialelor i componentelor folosite industrializare corect calitate adecvat a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu care se desfoar procesul fabricare conform asigurarea service-ului la client calitatea operatorilor pregtirea profesional, cultura calitii calitatea mediului de lucru calitatea vieii personalului Scopurile managementului proceselor sunt: meninerea proceselor sub control efectuarea a ceea ce este necesar
dominarea variabilitii (dispersie mic a valorilor caracteristicilor de calitate ale produselor) stimularea progresului continuu asigurarea eficienei economice (minimizarea costurilor) mrirea productivitii
1.2.2. Proces de producie

Procesul de producie este un proces tehnico economic complex care cuprinde ansamblul activitilor desfurate ntro organizaie pentru realizarea unuia sau a mai multor produse. Procesul de producie cu cea mai important Structura unui proces de producie nglobeaz procese de component: procesul organizare i conducere, procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc. tehnologic Procesul tehnologic reprezint un ansamblu de operaii care se pot desfura concomitent sau succesiv i care are drept scop transformarea materiei prime n produs. n figura 1.2. este prezentat structura principalelor procese tehnologice industriale.
Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice
Procesele tehnologice sunt structurate n mai multe elemente. Astfel din punct de vedere, al evidenelor normative, operative i contabile procesele tehnologice cuprind: stadii tehnologice, operaii tehnologice, faze tehnologice. Stadiile tehnologice reprezint strile succesive ale transformrii materiei prime ca pri distincte n evoluia unui proces tehnologic. Operaia tehnologic reprezint elementul de baz a unui proces tehnologic i cuprinde toate activitile limitate n timp i spaiu pe care le desfoar operatorul la locul su de munc pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.
10
Faza tehnologic reprezint o parte a unei operaii tehnologice care se desfoar fr a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de parametrii tehnologici (timp, temperatur, presiune, debit) care pot fi constani sau variabili. Ciclul de fabricaie reprezint timpul necesar parcurgerii ntregului proces tehnologic de la materie prim la produs finit. Fluxul tehnologic nglobeaz toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafic purtnd denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.)
Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic
Test de autoevaluare 1. De ce este tehnologia materialelor o tiin tehnico-aplicativ? a. pentru c se adreseaz viitorilor ingineri b. pentru ca prezint un scop practic nemijlocit 2. Prezentai un numr de cinci grupe de procese tehnologice.
1.3. Rezumat
Tehnologia materialelor este o tiin tehnico aplicativ care are ca scop descrierea transformrilor pe care le sufer diferite materiale n timpul unui proces tehnologic. Procesele tehnologice fac parte integrant a proceselor de producie i pot fi: procese de formare, de mbuntire a proprietilor, de prelucrare a suprafeelor sau de asamblare. Rspunsuri la ntrebri: 1. b
STRUCTURA MATERIALELOR
11
CAPITOLUL 2 STRUCTURA MATERIALELOR

2.1. Obiective
n acest capitol va voi rezuma o serie de informaii despre structura intim a materialelor, despre imperfeciunile lor precum i despre mecanismul deformrii plastice.
2.2. Introducere
Mateterialele utilizate n inginerie sunt: metalele, aliajele, ceramicele, polimerii i combinaiile lor materialele compozite
Materialele de baz utilizate n inginerie sunt: metalele i aliajele, materialele ceramice i polimerii. Combinaiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o a patra clas , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate din atomi i molecule. Dispunerea atomilor i moleculelor se poate face dezordonat ca n cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distan scurt, cazul lichidelor. n cazul materialelor solide ins atomii i moleculele se leag prin intermediul unor fore de coeziune specifice i pot prezenta dou forme structurale: cristaline i ne cristaline sau amorfe. Metalele prezint ntotdeauna n stare solid o structur cristalin definit ca o ordonare periodic a particulelor pe distan lung. Metalele pot avea astfel o structur monocristalin (fig.2.1.) sau policristalin.
Fig. 2.1. Structur policristalin
Alte materiale de exemplu sticlele i alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor i chiar unele aliaje rcite ultrarapid adopt o structur amorf care chiar i n stare solid prezint o ordonare a atomilor la mic distan asemenea lichidelor.
2.3. Structuri cristaline

La solidificarea din stare lichid sau din topitur atomii i moleculele din care sunt constituite materialele se compactizeaz adoptnd n multe cazuri o structur foarte
12
ordonat dar pot adopta de asemenea i o structur dezordonat. Se pot distinge astfel dou structuri fundamentale ale materiei: structura cristalin i structura amorf. Cnd trec din stare lichid n stare solid multe substane formeaz cristale. Aceasta este o caracteristic a metalelor dar i a mai multor materiale ceramice sau polimeri. ntr-o structur cristalin atomii ocup poziii spaiale bine
Structura cristalin este determinate care formeaz un aa numit motiv sau baz o reea de puncte material a reelei cristaline i care se repet de milioane de ori ocupate de atomi, ioni n volumul unui cristal. Putem s ne imaginm o structur sau molecule
cristalin ca o reea de puncte sau noduri format dintr-un numr nedefinit de puncte aezate ordonat la distane specifice. Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura cristalin a unui material este astfel format prin repetarea unei celule elementare Celula elementar este cel mai mic poliedru care translat spaial conduce la obinerea ntregii reele cristaline (fig.2.2.)
Fig.2.2. Structur cristalin cubica centrata intern a. celula elementara, b. celula elementar avnd nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv ntr-o structur cristalin cub cu volum centrat
2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

CFC, CVC i HC sunt simetrie simpl: cubic sau hexagonal. Datorit legturii structurile cristaline ale metalelor cele mai des metalice foarte puternice atomii metalici adopt un aranjament compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de ntlnite
Marea majoritate a metalelor cristalizeaz n sisteme cu
structuri cristaline( fig.2.3.): cubic centrat intern (c.v.c. cub cu volum centrat), cubic cu fee centrate (c.f.c.) i hexagonal compact (h.c.)
Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline a. CFC, b. CVC, c. HC
n tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale ctorva metale comune.
13
Tabelul2.1.
Cubic intern(CVC)
Structura centrata
Cubic cu fee centrate (CFC)
Hexagonal (HC)
compact
Metal Crom Fier Molibden Tantal Wolfram Aluminiu Cupru Aur Plumb Argint Nichel Magneziu Titan Zinc
Test de autoevaluare 1. Care sunt cele trei tipuri comune de structuri cristaline la metale? 2. Numii cte un element pentru fiecare pentru fiecare tip de structur cristalin.
2.3.2. Imperfeciuni n cristale

Un cristal perfect este acel cristal n care celula elementar se repet fr ntrerupere de un numr infinit de ori. Sunt situaii n inginerie n care se dorete obinerea de monocristale perfecte de exemplu n cazul monocristalelor de siliciu pe care se vor integra ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori ns cristalele sunt afectate de imperfeciuni numite i defecte ale structurii cristaline. Aceste imperfeciuni pot pare spontan n timpul solidificrii atunci cnd structura cristalin perfect este ntrerupt de limite care mrginesc grunii cristalini (cristalite), sau sunt induse n procesul de fabricaie cum este cazul introducerii elementelor de aliere care mbuntesc semnificativ proprietile materialelor. Din punct de vedere geometric imperfeciunile structurale se mpart n patru categorii: - 0D- imperfeciuni punctiforme - 1D- imperfeciuni lineare - 2D- imperfeciuni de suprafa - 3D- imperfeciuni volumice Imperfeciuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte fac parte: vacanele, atomii interstiiali i atomii de substituie.
14
Principalele imperfeciuni punctiforme sunt: 1. vacane 2. atom interstiial 3. atom de impuritate interstiial 4. impuriti de substituie
Fig.2.4. Imperfeciuni punctiforme
Vacanele sunt zone n structura cristalin n care lipsesc atomi. Atomii interstiiali pot fi atomi identici cu cei aflai n nodurile reelei sau specii diferite de atomi numite impuriti. Un metal de nalt puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 106 atomi. Impuritile apar n structura cristalin a materialului intenionat sau neintenionat. Astfel introducerea unei cantiti mici de carbon n fier conduce la apariia unui alt material - oelul cu proprieti superioare fierului pur (fig.2.5.)
Dislocaiile stau la baza deformrii plastice a materialelor
Imperfeciuni liniare - dislocaiile. Dislocaiile sunt grupuri de imperfeciuni punctiforme conectate care formeaz o linie n structura reticular a cristalului. Dislocaiile sunt de dou tipuri: dislocaii marginale i dislocaii elicoidale (fig2.6.)
2.6. Imperfeciuni lineare. a. dislocaie marginal, dislocaie elicoidal
15
Dislocaia elicoidal formeaz o spiral n jurul liniei dislocaiei. Ambele tipuri de dislocaii pot apare n structura cristalin n timpul solidificrii de asemenea pot fi iniiate n timpul deformrii plastice a materialelor sau n timpul transformrilor de faz cu variaie de volum. Teoria dislocaiilor este deosebit de util n explicarea comportrii metalelor la deformare plastic. Defectele de suprafa sunt imperfeciuni bidimensionale care formeaz limite. Cel mai la ndemn exemplu fiind limitele dintre grunii cristalini. Chiar i n interiorul grunilor cristalini pot apare limite care separ subgruni la rndul lor formai din blocuri n mozaic. Dintre defectele de suprafa amintim: limita de grunte (fig.2.7.), limita de subgraunte, structura de locuri n mozaic, limita de macl, defecte de mpachetare etc.
Fig. 2.7. defecte de suprafa
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice. Aceste defecte afecteaz puternic proprietile optice, termice, electrice i mecanice ale materialelor cristaline. Test de autoevaluare 3. Care sunt cele patru tipuri de imperfeciuni cristaline? 4. De cte tipuri sunt dislocaiile?
2.3.3. Deformarea n cristalele metalice

Deformarea monocristalelor Deformarea monocristalelor poate s aib loc prin alunecare i prin maclare. Deformarea prin alunecare const n deplasarea unor pri din monocristal n raport cu altele(fig.2.8) pe o direcie, avnd densitatea maxim de atomi, numite plane de alunecare.
16
Dac asupra unui monocristal acioneaz fore exterioare, n structur ia natere o stare de tensiune care conduce n prim faz a procesului la o deformare elastic a ntregii reele.
Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fa de altul
Alunecarea reciproc a prilor cristalului are loc de-a lungul planelor i direciilor cu cea mai mare densitate de atomi. Distana pe care se produce alunecarea msoar unul sau mai muli parametri ai celulei,cuprinznd straturi, care, n funcie de condiiile deformrii, au grosimi cuprinse ntre 10 3 i 10 8 cm Analizndu-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata c o parte a cristalului n raport cu alta, se deplaseaz pe o distan egal cu un numr ntreg de distane interatomice, deplasarea producndu-se pe mai multe plane de alunecare simultan formndu-se benzi de alunecare. Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci cnd tensiunea tangenial atinge o valoare critic maxim. Deformarea prin maclare Maclarea const n deplasarea unei poriuni din cristal de-a lungul unui plan de maclare (fig.2.9), rezultnd dou pri simetrice fa de acest plan . Spre deosebire de alunecare, la maclare particip toate planele atomice din regiunea maclat. Maclarea nu produce deformaii remanente mari. Prin maclare se modific orientarea unor poriuni de gruni astfel nct noi sisteme de alunecare vor ajunge n poziii favorabile fa de direcia forei. Deci nsoete de multe ori alunecarea i o favorizeaz.
17
Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare
2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline

Metalele policristaline sunt conglomerate n care cristalele sunt orientate ntmpltor,avnd mrimi diferite care depind de limitele dimensionale. n cazul agregatelor policristaline, deformarea plastic a acestora este nsoit n general de urmtoarele fenomene: - deformarea plastic a grunilor cristalini, adic deformarea intracristalin, care se realizeaz prin alunecare i maclare; - deplasarea relativ a grunilor, sau deformarea intercristalin; - fragmentarea grunilor. O influen important asupra modului de comportare la deformare a grunilor agregatelor policristaline o au limitele grunilor. Limitele grunilor pot determina creterea sau scderea rezistenei mecanice n funcie de: temperatur, vitez de deformare, grad de puritate etc. In aceasta situaie deformarea agregatelor policristaline reprezint rezultatul deformrii fiecrui cristal n parte i a deplasrii i rotirii relative a cristalelor unele fa de celelalte. n ceea ce privete deformarea fiecrui cristal n parte, aceasta are loc ca i in cazul monocristalelor, prin alunecare i maclare. Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu att mai mare cu ct reelele cristalografice ale grunilor vor avea un numr mai mic de sisteme de alunecare In ceea ce privete comportarea la deformare a agregatelor policristaline se constat deosebiri ntre situaia n care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal i situaia n care avem de-a face cu un aliaj Se presupune c limitele grunilor cristalini constituie bariere pentru alunecri, cea ce influeneaz n mare msur creterea rezistenei mecanice a agregatelor policristaline. n grunii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orientate diferit unele fa de altele. Datorit acestui fapt, sub aciunea unor fore exterioare deformarea plastic nu va
18
ncepe n toi grunii n acelai timp, ci n primul rnd n grunii cu orientarea cea mai favorabil a planelor de alunecare fa de direcia forei exterioare. Restul grunilor se va deforma elastic. Orientarea cea mai favorabil pentru nceperea deformrii plastice o au grunii cu planele de alunecare situate la 45 fa de direcia de aciune a forei exterioare. Dac se continu deformare, grunii deformai vor exercita presiuni asupra grunilor nvecinai, vor apare tensiuni care vor produce deformarea plastic a reelei. Cnd deformarea plastic cuprinde ntregul volum al metalului, pot aprea deplasri ale grupelor de cristale avnd ca efect ruperea sau fragmentarea grunilor. O deformare n continuare va produce alinierea axelor tuturor grunilor fa de direcia forei exterioare. Grunii i pierd forma iniial, se alungesc, marginile lor dispar i structura materialului devine fibroas. O astfel de structur are ca efect variaia proprietilor fizico-mecanice pe diferite direcii fa de direcia de aciune a forei exterioare. Test de autoevaluare Care sunt mecanismele de baz ale deformrii plastice?
2.4. Structuri amorfe

Multe materiale importante de exemplu lichidele i gazele nu sunt cristaline, apa i aerul nu au structur cristalin. Metalele i ele i pierd structura cristalin prin topire. Sunt i excepii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambiant ntruct temperatura sa de topire este negativ (- 38 0 C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul, multe dintre masele plastice nu au structur cristalin n stare solid, ele se numesc materiale amorfe. Structura amorf poate fi dobndit i de unele aliaje atunci cnd se solidific ultrarapid literatura le mai numete i sticle metalice. Structura amorf va avea ca i lichidul din care provine grupri de atomi sau molecule ordonate pe scurt distan. n figura 2.10. sunt prezentate alturat o structur cristalin, compact, regulat, repetitiv, i o structur amorf mai puin dens n care atomii se aeaz la ntmplare.
19
Fig.2.10. Structur cristalin (a) i structur amorf (b)
Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste dou clase de materiale (fig.2.11.)
Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structur cristalin i a unei sticle cu structur amorf
Test de autoevaluare 1. Care este diferena dintre structura cristalin i structura amorf a materialelor? 2. Dai cteva exemple de materiale amorfe. 3. Dai cteva exemple de materiale cu structur cristalin. 4. Care este diferena dintre procesul de solidificare (topire) n cazul structurii cristaline respectiv a structurii amorfe.
Se observ c la temperatura de topire Tm metalul sufer o cretere brusc de volum cretere nsoit de absorbie de cldur. Nu acelai lucru se observ n cazul materialelor amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu cretere de volum dar nu brusc. Materialul trece mai nti printr-o stare vscoas de lichid subrcit i apoi in lichid. La solidificare metalele sufer o contracie brusc ca urmare a trecerii la o structur cristalin ordonat puternic compactizat. Solidificare se produce cu cedare de cldur (cldura latent de solidificare).
20
Test de autoevaluare
1. Care dintre urmtoarele st la baza materiei? a) atomul, b) electronul, c) elementul chimic, d) molecula, e) nucleul 2. Care sunt materialele utilizate n inginerie? a) metalele i aliajele, b) materialele ceramice, c) polimerii, d) materialele compozite. 3. de baz
Care dintre urmtoarele defecte nu este un defect punctiform? a) atom interstiial, b) dislocaie marginal, c) vacan, d) atom de substituie. 4. Dislocaiile sunt: a) defecte punctiforme, b) defecte lineare, c) defecte de suprafa, d) cel mai probabil defecte volumice. 5. Care dintre urmtoarele concepte se aplic la maclare? a) deformare elastic, b) mecanism de deformare plastic, c) cel mai probabil viteza mare de deformaie, d) tip de dislocaie.
2.5. Rezumat
Structura cristalin a materialelor determin proprietile fizice, chimice, mecanice i tehnologice ale acestora. Marea majoritate a metalelor cristalizeaz n sisteme cu simetrie simpl: cubic sau hexagonal. In inginerie sunt necesare cristale perfecte ns marea majoritate a aplicaiilor folosesc materiale a cror structur cristalin prezint imperfeciuni. Aceste imperfeciuni de exemplu dislocaiile stau la baza mecanismelor de deformare plastic Rspunsuri la ntrebri: 1a, 2abc, 3b, 4b, 5b,
PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR
21
CAPITOLUL 3 PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

3.1. Obiective
Capitolul Proprietile mecanice ale materialelor ii va descrie principalele proprieti mecanice ale materialelor i ce este mai important, modul de determinare a acestora. i voi dezvolta metodele de determinare rezistenei i plasticitii materialelor a duritii i rezilienei.
3.2. Introducere
Proprietile mecanice ale materialelor reflect comportarea acestora atunci cnd sunt supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprieti pot fi proprieti de rezisten (limit de rupere, limit de curgere, duritate) sau proprieti de plasticitate (alungirea la rupere, striciunea sau gtuirea la rupere ). Atunci cnd un material are pe lng proprieti de rezisten i proprieti bune de plasticitate putnd absorbi energie n domeniul deformaiilor plastice este un material tenace. Proprietile mecanice sunt deosebit importante att n proiectare ct i n alegerea tehnologiilor de prelucrare. Dac n primul caz materialele trebuie s aib o rezisten suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel nct geometria piesei s nu sufere modificri semnificative, in cazul prelucrrii forele exterioare trebuie s aib valori mai mari dect rezistena la deformare a materialelor. Este de neles c proiectanii i doresc materiale foarte rezistente n timp ce specialitii n prelucrri cei care trebuie sa materializeze aceste proiecte i doresc materiale care sa poat fi prelucrate uor. n acest capitol ne propunem s examinm proprietile mecanice ale materialelor importante n prelucrarea materialelor.
3.3. Rezistena i plasticitatea

Rezistena este proprietatea materialelor de a se opune aciunii forelor exterioare care tind s le afecteze integritate (R). Sub aciunea forelor externe n interiorul materialului iau natere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub aciunea unei fore F aplicat pe capetele unei probe (fig.1.) n material ia natere o tensiune s numit i efort unitar normal ntruct fora acioneaz perpendicular pe suprafaa transversal S a probei.
Fig.3.1. Corp supus la traciune
22
Rezistena i plasticitatea sunt proprieti n general opuse.
F [Mpa] (1) S Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformaii permanente fr ca n interiorul materialului s apar fisuri. Rezistena i plasticitatea materialelor se pot determina prin mai multe tipuri de ncercri mecanice distructive: ncercarea la traciune, ncercarea la compresiune, ncercarea la rsucire etc. n cele ce urmeaz vom defini principalele proprieti de rezisten i plasticitate utiliznd ncercarea la traciune, curba tensiune, deformaie reprezentnd relaia de baz care definete aceste proprieti. ncercarea la traciune presupune aplicarea lent i continuu cresctoare (10 N/s) a unei fore pe capetele unei probe pn la ruperea acesteia. Proba (fig.3.2.) prezint o zon calibrat pe care de la nceput se marcheaz prin punctare dou repere avnd ntre ele distana L0 . Dup rupere cele dou capete ale probei se aduc n contact i se msoar distana dintre cele dou repere notat acum cu L.
Fig. 3.2. Maina de ncercare la traciune (a), sistemul de vizualizare i nregistrare a forei (b), probe dup rupere (c)
n timpul ncercrii se poate nregistra variaia forei cu alungirea L (fig.3.3.), unde L este alungirea absolut a probei:
Dup ruperea probei putem uor calcula alungirea absolut i alungirea relativ
L = L L0
[mm]
(2)
Dac alungirea absolut este uniform repartizat pe ntreaga zon calibrat a probei atunci se poate calcula alungirea relativ sau deformaia specific a unitii de lungime pe care o vom nota n continuare cu e i care se calculeaz cu relaia 3. L L0 L e= 100 = 100 [%] (3) L0 L0
23
Fig. 3.3. Diagrama de variaie a forei cu alungire probei obinut pe sistemul de nregistrare al mainii de ncercare la traciune
3.3.1. Variaia tensiunii convenionale R cu deformaia specific e. Curba convenional

Variaia tensiunii convenionale R cu gradul de deformare e poart numele de curba lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe aceast curb se determin prin calcul datele putnd fi luate din diagrama prezentat n figura 3.3.sau utiliznd sisteme performante de achiziii de date.
Sub aciunea forei F proba se lungete iar n interiorul materialului ia natere, dup cum am vzut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil msurarea seciunii probei pe toat durata ncercrii tensiunea s a fost nlocuit cu o tensiune convenional R: F R= [ MPa] (4) S0
Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice a. cu limit de curgere aparent, b. fr limit de curgere aparent.
24
Curba caracteristic prezint o poriune liniar OA n care alungirea epruvetei este proporional cu fora aplicat. Pe aceast zon este valabil legea lui Hooke: R=e E unde E=tg (5)
Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa] Tensiunea corespunztoare punctului A poart numele de limit de proporionalitate i se noteaz Rp. Limita de proporionalitate se calculeaz utiliznd valoarea forei Fp din diagrama 3.3. Pn n punctul A materialul are o comportare elastic. Astfel ndeprtarea sarcinii pe zona OA face ca epruveta s revin exact la dimensiunile iniiale, distana dintre repere rmnnd neschimbat. Tensiunea corespunztoare punctului B poart numele de limit de elasticitate tehnic se noteaz cu Rp0,01 i reprezint tensiunea care determin o alungire relativ neproporional de 0,2%. Limita de elasticitate tehnic se calculeaz ca raport dintre fora F corespunztoare pentru o alungire L0.01 i seciunea iniial a probei. Alungirea L0.01 se calculeaz corespunztor unei deformaii remanente n prob e=0,01%. Tensiunea corespunztoare punctului C poart numele de limit de curgere i se noteaz Rp0,2. Limita de curgere convenional reprezint tensiunea care determin o alungire relativ neproporional de 0,2% i se calculeaz similar limitei de elasticitate tehnic considerndu-se de data aceasta o deformaie remanent n prob de 0,2%. Palierul CD poart numele de palier de curgere. Se observ c proba se alungete semnificativ fr ca fora s creasc. Doar unele materiale prezint palier de curgere (Cu, Al) marea majoritate au caracteristic similar cu cea prezentat n figura 3.4.b. Pe zona DE tensiunea convenional R crete ca urmare a creterii forei. Aceast cretere se explic prin faptul c materialul se ecruiseaz (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poart numele de zon de ecruisare. Tensiunea corespunztoare punctului D poart numele de rezisten la rupere se noteaz Rm i se calculeaz ca raport dintre fora maxim atins pe parcursul ncercrii i seciunea iniial a probei:
Limita de rupere i limita de curgere, dou proprieti de rezisten ale materialelor
Rm =
Fmax S0
[ MPa]
(6)
La un moment dat pe zona calibrat a probei apare o subiere, gtuire, care se accentueaz rapid. Deformarea
25
probei se concentreaz doar n zona acestei gtuiri ceea ce face ca fora s scad deoarece seciune probei scade. Ruperea probei survine n punctul E. Un material care are o comportare ca cea descris mai nainte se numete ductil. Ductilitatea fiind proprietatea materialelor de a suporta deformaii plastice mari pn la rupere. Materiale precum oelurile clite, oelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile Materialele fragile prezint gtuiri nesemnificative iar alungirea pn la rupere este mic.
3.3.2. Variaia tensiunii cu gradul de deformare . Curba raional

Curba raional exprim variaia tensiunii (1) cu gradul de deformare . Considernd legea volumului constant pe zona calibrat a probei avem:
S 0 L0 = S L = S ( L L) S= S0 S = 0 L 1 + e 1= L0 F F = (1 + e) = R(1 + e) S S0
(7)
Deformaia raional se calculeaz astfel:
L + L dL L = ln L ln L0 = ln = ln 0 L L L0 0 0
(8)
= ln(1 + e) Dup depirea limitei de elasticitate, deformaiile mari pe care le capt epruveta ncep s produc o micorare important a seciunii transversale. Din aceast cauz, tensiunea real din prob egal cu raportul dintre fora de traciune nregistrat pe main i aria seciunii momentane reale este mai mare dect valoarea convenional obinut prin raportarea forei la aria seciunii iniiale. Dac n sistemul de coordonate R, e se obine o curb caracteristic convenional, n coordonate , se obine caracteristica raional, real (fig.3.5.). Dei n punctul D fora ncepe s scad, tensiunea real crete n continuare deoarece epruveta se gtuiete iar seciunea acesteia scade rapid.
3.4. Alungirea la rupere

Probele, dup cum am vzut, prezint pe zona calibrat dou repere ntre care se consider lungimea iniial L0 . Aceast lungime se alege funcie de diametrul probei d0 astfel nct raportul n= L0/ d0 numit factor dimensional s aib valoarea 5 sau 10.
26
Fig.3.5. Curbe caracteristice a. convenional, b. raional
Alungirea la rupere se va simbolizeaz: A5 sau A10, indicele 5, respectiv 10 reprezentnd valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relaia:
A5 =
L L0 100 [%] L0
(9)
3.5. Gtuirea la rupere

Alungirea la rupere i gtuirea la rupere caracterizeaz plasticitatea materialului
Notat cu Z, gtuirea la rupere sau striciunea se calculeaz ca raport dintre diferena ariei seciunii transversale iniiale i a seciunii ultime respectiv a seciunii n zona gtuit dup rupere i aria seciunii iniiale a probei. Gtuirea se exprim n procente.
Z=
S0 S 100 [%] S0
(10)
3.6. Duritatea
Duritatea se definete ca rezistena pe care o opune materialul la aciunea de ptrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a duritii se pot clasifica funcie de fora cu care se acioneaz penetratorul n dou categorii: a. metode statice la care viteza de acionare este sub 1mm/s i care se deosebesc ntre ele n special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell, Rockwell, Vikers b. metode dinamice dinamico-plastice (metoda Poldi ) dinamico-elastice (metoda Shore)
3.6.1. Determinarea duritii prin metoda Brinell

Duritatea Brinell simbolizat HB (H de la englezescul hardeness, B de la Brinell) aprut la nceputul secolului trecut permite determinarea duritii metalelor netratate termic
27
precum i a aliajelor cu duriti reduse i medii. Metoda const n imprimarea pe suprafaa probei a unei bile din oel cu diametrul D sub aciunea unei fore F. Duritatea se calculeaz ca raport dintre fora F i suprafaa calotei sferice lsat de penetrator pe prob (fig. 3.6.. F HB = [ MPa] S (11) F HB = D D D2 d 2 2
Unde d este diametrul amprentei
Fig.3.6. Schema determinrii duritii prin metoda Brinell
Deoarece ncercarea presupune deformare plastic local la rece dou amprente succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a 2,5 d, b 4 d ) de asemenea proba trebuie s aib o grosime suficient de mare pentru ca materialul s nu se ecruiseze pe ntreaga seciune a probei (H 8h). Determinarea diametrului d se face utiliznd un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor ncercrii se face cu ajutorul standardelor, astfel funcie de materialul probei i a diametrului penetratorului standardul recomand timpul de apsare precum i valoarea forei.
3.6.2. Determinarea duritii prin metoda Vickers

Metoda similara cu cea prezentat mai sus utilizeaz un penetrator sub form de piramid dreapt cu baza ptrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit pentru prima dat acest tip de aparate. Ca i in cazul duritii Brinell fora F este aplicat lent asupra penetratorului (fig.3.7.)aezat pe suprafaa probei . Duritatea HV se calculeaz ca raport intre for i aria suprafeei laterale imprimat pe prob. n relaia 13, d reprezint media diagonalelor amprentei n mm iar F fora de apsare [N] i n cazul acestei ncercri se are n vedere distana dintre amprente :a3d, b 2.5d.
28
HV =
F [MPa] S
(12)
HV = 0,1891
F [ MPa] d2
(13)
Fig.3.7. Schema ncercrii
Fig.3.8. Urm lsat de penetrator pe prob
Fig.3.9. Poziia a dou amprente succesive
3.6.3. Determinarea duritii prin metoda Rockwell

Metoda apreciaz duritatea prin msurarea adncimii de ptrundere a unui penetrator din diamant de form conic (fig.3.10.) sau sferic din carburi dure sinterizate asupra cruia se aplic mai nti o for mic F0(10 daN) pentru a aduce penetratorul n contact perfect cu materialul dup care se aplic o for suplimentar F1 (150 daN)
HR=E-e, unde e=c-a

Fig.3.10. Schema determinrii duritii prin metoda Rockwell
29
Fig.3.11. Vedere frontala unui duritmetru Rockwell
Se consider un plan arbitrar ales la 0.2 mm n material: dac penetratorul, sub aciunea forelor F0+F1 nu avanseaz deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avanseaz 0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Aceast observaie a permis gradarea scri unui ceas comparator (fig.3.11.)care urmrete deplasarea penetratorului direct n uniti de duritate Rockwell. Ca i la duritatea Brinell se are n vedere distana dintre dou amprente succesive (fig.3.12.) b=3 mm.
3.7. Reziliena
Determinarea rezilienei, considerat ca raport ntre energia consumat pentru ruperea unei probe i seciunea acesteia, se face printr-o ncercare dinamic la ncovoiere. ncercarea este cunoscut ca ncercarea la ncovoiere prin oc. Instalaia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitaional care poart numele de ciocanul pendul Charpy. Energia potenial pe care o dezvolt poate fi de 150 J sau 300 J funcie de pendulul care se monteaz. Energia consumat pentru ruperea probei se calculeaz cu relaia: W=G(H-h) [J] i poate fi citit direct pe cadranul aparatului. Probele prezint o cresttur n u sau v (fig.3.14) i sunt rupte dintr-o singur lovitur aplicat pe faa opus crestturii. Dac se utilizeaz o prob cu cresttur n u reziliena notat KCU se calculeaz cu relaia:
W [ J / cm 2 ] S0 unde: W este energia consumat pentru ruperea probei i se citete pe cadranul aparatului iar KCU =
30
S0 este suprafaa exprimat n centimetri a seciunii din dreptul crestturii. Dac se utilizeaz epruvete cu cresttur n v atunci reziliena va fi: KV=W [J] Unde W este energia citit pe cadranul aparatului.
Fig.3.13. Pendulul gravitaional Charpy
Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au seciunea 10x10 mm, nlimea b este ntotdeauna 10 mm dar limea poate fi diferit, se pot confeciona astfel epruvete nguste a avnd valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu cresttur n u adncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor ncercrii va ine cont de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arat c ncercarea s-a fcut cu un ciocan cu W0 150 J pe o epruvet cu cresttura n u cu adncimea h 2 mm i lime de 5mm.
Fig.3.14. Epruvete pentru ncercarea la ncovoiere prin oc a. epruvet cu cresttur n u, b. epruvet cu cresttur n v
Dac s-ar fi utilizat un pendul de 300 J i o epruvet normal atunci simbolul ar conine doar valoarea adncimii crestturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilienei pe o epruvet cu cresttur n v (energia consumat pentru ruperea probei) se folosete simbolul KV urmat de valoarea W0 exprimat de data aceasta n daJ i limea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70 J dac ncercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplific: KV = 70 J.
31
3.8. Rezumat
Test de autoevaluare ntrebri 1. Care este dilema ntre proiectare i fabricaie innd seama de proprietile mecanice? 2. Care este diferena ntre alungirea absolut i alungirea relativ la ncercarea la traciune? 3. Definii tensiunea convenional R. n ce se exprim aceasta? 4. Definii legea lui Hooke. 5. Definii limita de proporionalitate, limita de elasticitate tehnic, limita de curgere i limita de rupere. 6. Definii alungirea la rupere i gtuirea la rupere. 7. Definii duritatea Brinell. 8. Definii duritatea Rockwell. 9. Definii duritatea Vickers. 10. Definii reziliena. Specificai diferena dintre KV i KCU Chestionar cu rspunsuri multiple 1. Care sunt cele trei tipuri de solicitri la care poate fi supus un material? a) compresiune, b) curgere, c) forfecare, d) reducerea seciunii, e) traciune, f) duritate. 2. Care dintre urmtoarele definiii este corect? a) rezistena la rupere este dat de punctul care face trecerea dintre comportarea elastic i cea plastic, pe curba tensiune deformaie, b) rezistena la rupere este dat de raportul dintre fora maxim nregistrat n timpul ncercrii i seciunea iniial a probei, c) raportul dintre fora maxim nregistrat la ruperea probei i seciunea minim a probei n zona gtuirii. 3. Care dintre urmtoarele eforturi prezint valoarea maxim? a) tensiunea convenional, b) raional. 4. Zona de curgere a materialului prezint o proporionalitate ntre tensiune i deformaie. a) adevrat, b) fals. 5. Care dintre urmtoarele materiale au duritatea mai mare? a) aluminiul, b) diamantul, c) titanul, d) wolframul. ncercrile de duritate, traciune i ncovoiere prin oc ne dau o imagine destul de fidel asupra proprietilor mecanice ale materialelor
Rspunsuri la ntrebri: 1ac, 2b, 3b, 4b, 5b
32
MATERIALE UTILIZATE N INGINERIE
CAPITOLUL 4 MATERIALE UTILIZATE N INGINERIE

4.1. Obiective
n acest capitol identifica principalele materiale utilizate n industrie. Acestea se pot clasifica n trei categorii de baz: metale, materiale ceramice, polimeri. Fiecare dintre aceste materiale prezint caracteristici chimice, fizice i mecanice, specifice, precum i procese de prelucrare diferite pentru a fi transformate n produse finale. n afar de categoriile de baz amintite mai sus mai putem vorbi i de o treia categorie - materiale compozite. Sunt trei tipuri de baz (fig. 4.1.) de materiale compozite: compozite - metal-ceramice, ceramice polimeri i metale polimeri.
Fig.4.1. Celor trei tipuri de materiale i materiale compozite
4.2. Metalele
n general materialele metalice utilizate n industrie se regsesc sub forma unor aliaje. Aliajele sunt formate din amestecuri de dou sau mai multe elemente din care cel puin unul este metal. Putem vorbi astfel de dou categorii de metale: feroase i neferoase. Metale feroase Metalele feroase sunt nite aliaje care au ca baz fierul. Aceasta categorie de materiale format din oeluri i fonte, constituie grupul de materiale comerciale cel mai important avnd o pondere de trei ptrimi din totalul metalului utilizat astzi n lucru. Astfel, dei fierul pur are o utilizare comercial restrns, aliat cu carbonul prezint cea mai mare valoare comercial, superioar oricrui metal.
4.2.1.Oelul
Oelul reprezint categoria cea mai important din grupul metalelor feroase i se poate defini ca un aliaj al fierului
33
cu carbonul, carbonul aflndu-se n limitele a 0,02% pn la maxim 2,11%. Compoziia chimic a oelului include frecvent i alte elemente precum: manganul, cromul, nichelul, molibdenul, pentru mbuntirea proprietilor metalului. Oelul are aplicaii n cele mai diverse domenii: construcii civile poduri, structuri n transporturi camioane, ci ferate, material rulant pentru transportul feroviar, producia de bunuri de larg consum (automobile, aparate electrocasnice). Motivele care stau la baza popularitii oelurilor sunt: o bun rezistena mecanica, cost relativ sczut comparativ cu celelalte metale, prelucrarea cu uurin n cele mai variate procese de prelucrare. Clasificarea oelurilor Dup destinaie, oelurile carbon se clasific n oeluri de construcie, pentru scule i cu destinaie special. Pot fi livrate n stare turnat sau laminat, cu sau fr tratament termic final. Simbolizarea lor exprim destinaia, tehnologia de prelucrare, caracteristicile mecanice sau coninutul n carbon. Oelurile nealiate turnate pentru construcii mecanice de uz general, prevzute n SR ISO 3755:1995, se prezint n anexa1 (tabelul 4.1), n coresponden cu mrcile din STAS 600-82. Sunt oeluri hipoeutectoide, care se livreaz n stare recoapt, dup normalizare i detensionare sau dup normalizare, clire i revenire. Oelurile de uz general i calitate pentru construcie, conform SR EN 10025+A1: 1994, cuprind mrcile de oeluri destinate fabricrii produselor laminate la cald, sub form de laminate plate i bare forjate, pentru construcii mecanice i metalice. Sunt oeluri hipoeutectoide, care se livreaz cu diferite clase de calitate i grade de dezoxidare. Sunt cele mai ieftine oeluri, cu o larg utilizare, fr alte deformri plastice la cald sau tratamente termice. Sunt uor prelucrabile prin achiere, sudabile, cu capacitate de deformare plastic la rece. n anexa1 (tabelul 4.2) sunt indicate mrcile prevzute n acest standard, cu mrcile corespondente din STAS 500/2-80 i principalele domenii de utilizare. Mrcile de oeluri se simbolizeaz prin litera S - oelul de construcie i prin litera E oelul pentru construcii mecanice, urmat de trei cifre, care reprezint valoarea minim a limitei de curgere exprimat n N/mm2 pentru grosimi 16mm, urmat de clasa de calitate i gradul de dezoxidare. Sunt prevzute patru clase de calitate, care garanteaz: - JR - caracteristicile de traciune, de ndoire la rece i valoarea minim a energiei de rupere determinat la ncercarea de ncovoiere prin oc la 20C; - JO - valoarea minim a energiei de rupere este determinat la ncercarea de ncovoiere prin oc la 0C;
34
J2, K2 - valoarea minim a energiei de rupere determinat la ncercarea de ncovoiere prin oc la -20C, cu diferen de valoare a energiei de rupere; - G1 oeluri necalmate; - G2 - oeluri cu alt stare dect cea necalmat; - G3, G4 cu alte caracteristici garantate (sudabilitate, etc). Clasa de calitate JR este pentru oel de uz general, iar clasele JO, J2 i K2 sunt pentru oeluri de calitate. Gradul de dezoxidare se noteaz: FU- oeluri necalmate, FN- calmate i FF- calmate suplimentar cu Al. Exemplu: S235 J2G3, FF SR EN 10025+A1: 1994. Oelurile de calitate nealiate de cementare, prevzute n SR EN 10084:2000, sunt prezentate n anexa 1 (tabelul 4.3)., n coresponden mrcile din STAS 880-88. Sunt oeluri de calitate superioare, care conin sub 0,18%C, max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Se supun mbogirii superficiale n carbon, urmat de clire i revenire joas, pentru obinerea unui strat superficial dur i rezistent la uzur, asociat unui miez tenace. Simbolizarea cuprinde litera C urmat de dou cifre care reprezint coninutul mediu n carbon n sutimi de procent, urmate de litera E (dac sunt oeluri superioare cu coninut redus de S i P) sau de litera R (dac coninutul de S este controlat). Exemplu: C10E SR EN 10084:2000. Oelurile de calitate nealiate pentru clire i revenire, prevzute n SR EN 10083-2:1995, se prezint n tabelul 4.4. n coresponden cu STAS 880-88. Sunt oeluri de calitate i superioare, care conin 0,17-0,65%C, max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Se supun mbuntirii (clire i revenire nalt), pentru obinerea unor piese cu rezisten mecanic i tenacitate ridicate. Simbolizarea cuprinde o cifr, care indic clasa de calitate, urmat de litera C i de dou cifre, care reprezint coninutul mediu n carbon n sutimi de procent. Sunt prevzute 3 clase de calitate: 1 pentru oelurile carbon de calitate; 2 pentru oelurile carbon de calitate superioare, cu coninut redus de sulf i fosfor; 3 pentru oelurile superioare, cu coninut de sulf controlat. De exemplu: 1 C 45 SR EN 10083-2:1995. Aceste oeluri se livreaz n stare: netratat (simbol TU); cu tratament pentru mbuntirea prelucrabilitii (TS), nmuiat (TA), normalizat (TN), clit i revenit (TQ+T). Oelurile carbon pentru scule, conform STAS 1700-90, cuprind oeluri prelucrate prin deformare plastic la cald sau la rece sub form de produse laminate, forjate i trase, cojite sau lefuite destinate confecionrii sculelor. Sunt oeluri care conin 0,65-1,24%C, folosite cu tratamentul termic final de clire i revenire joas. Dup clire, ating duritatea superficial 60-62HRC. Sunt oeluri cu clibilitate redus, pentru c numai sub 10mm diametru se clesc complet n volum, ntre10-15mm diametru clirea este superficial n limita a 5mm, iar peste -
35
50mm diametru se clesc n limita a 2mm. Stabilitatea termic a structurii este limitat de temperatura de revenire la 150200C. Mrcile i domeniile de utilizare sunt prezentate n anexa1 (tabelul 4.5.) Oelurile carbon pentru scule se simbolizeaz cu grupul de litere OSC (O-oel carbon; S-scule; C-de calitate), urmat de una sau dou cifre, care indic coninutul de carbon exprimat n zecimi de procent. n cazul unui coninut mrit n mangan, se adaug litera M. Exemplu: OSC 8M STAS 1700-90.
4.2.2.Fonta
Fonta este de asemenea un aliaj al fierului cu carbonul (2 4%C) utilizat n general n turntorii. n acest aliaj ntlnim Si n proporie de 0,5 3% i frecvent alte elemente cu rol de Aliaj premergtor oelului ameliorare a proprietilor pe care produsul final le reclam. fonta are maxim 6.67%C Fontele se clasific n dou mari categorii: fonte albe i fonte cenuii. Fontele albe prezint carbonul legat sub form de cementit (Fe3C), sunt foarte dure i fragile i se utilizeaz pentru cilindri de laminor, alice pentru sablare sau bile pentru agregatele de mcinare. Fontele cenuii cristalizeaz n sistemul stabil fier grafit. Carbonul este deci prezent n font sub form de grafit ceea ce d aspectul cenuiu al acestor fonte n sprtur. Dup natura masei metalice fontele cenuii se clasific n: fonte cenuii feritice n care alturi de grafit lamelar masa metalic este ferit, ferito - perlitice (grafit, ferit i perlit), perlitice, cementitice sau pestrie i fosfroase. Dup forma grafitului fontele cenuii pot fi: fonte cenuii cu grafit lamelar, fonte cenuii modificate cu grafit vermicular sau cu grafit nodular i fonte cenuii maleabile sau cu grafit de recoacere. Modificarea fontelor este un proces de schimbare a condiiilor de solidificare a grafitului prin introducerea n fonta lichid a unei cantiti de circa 2% din masa de font a unor elemente numite modificatori: magneziu, calciu, bariu, crom, cupru, staniu etc. Clasificarea fontelor Fontele cenuii cu grafit lamelar (obinuite sau modificate) turnate n piese sunt prevzute n standardul SR EN 1561:1999 (tabel 4.6.). Fontele cenuii cu grafit lamelar sunt caracterizate fie prin rezistena la traciune, pe probe turnate separate sau ataate la pies, fie prin duritatea Brinell pe suprafaa piesei turnate. Mrcile de font cenuie se simbolizeaz prin gruparea de litere EN-GJL, urmat de rezistena la traciune minim garantat sau duritatea Brinell maxim admis. De exemplu: EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175 SR EN 1561:1999. Proprietile fontelor se coreleaz cu masa metalic, dimensiunile i forma grafitului. Fonta de rezistena minim 100N/mm2 are masa metalic feritic i separri grosiere de grafit. Creterea rezistenei minime peste 200N/mm2 este
36
asigurat de masa perlitic i separri fine de grafit. Rezistene peste 300N/mm2 se obin prin modificare. Rezistena la traciune i duritatea Brinell scad cu creterea grosimii de perete a piesei care se toarn. Utilizrile fontelor cenuii sunt determinate de proprietile acestora: rezisten la uzur (batiurile mainilor unelte, axe, roi dinate, cilindri de la motoare Diesel); rezisten la coroziune i refractaritate (creuzete de topire a metalelor, evi de eapament la camioane);capacitate de amortizare a vibraiilor (plci de sprijin a fundaiilor, batiuri); rezisten la oc termic (lingotiere); tenacitate (volani, batiurile motoarelor Diesel); compactitate i rezisten la coroziune (cilindri la compresoare i pompe, organe de maini ce lucreaz la presiuni mari); compactitate (blocul motor la tractoare, automobile, tamburi de frn, discuri de ambreiaj, chiulasa motoarelor Diesel) Fontele modificate cu grafit vermicular turnate n piese sunt prevzute n STAS 12443-86 Anexa1 (tabelul 4.7.). Se simbolizeaz prin grupul de litere Fgv urmat de rezistena la traciune minim garantat. Exemplu Fgv 300 STAS 12443-86. Sunt fonte cu rezistena mecanic i rezisten la temperaturi ridicate superioare fontelor cu grafit lamelar, cu fragilitate sczut, care le recomand la fabricaia roilor dinate, corpurilor de pompe hidraulice, arborilor cotii. Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate n forme din amestec clasic sunt clasificate n SR EN 1563:1999 n funcie de caracteristicile mecanice ale materialului, rezultate din ncercarea de traciune i ncovoiere prin oc mecanic sau prin ncercarea de duritate Brinell. n tabelul 4.8. se prezint clasificarea fontelor dup caracteristicile mecanice rezultate din ncercarea de traciune i ncovoiere prin oc mecanic. Simbolizarea alfanumeric a fontelor este alctuit din grupul de litere EN-GJS - rezistena la traciune minim Rm n N/mm2- alungirea la rupere A n %. Dac se garanteaz energia de rupere prin oc mecanic KV, atunci se adaug grupul de litere LT-la temperatur sczut sau RT-la temperatura ambiant. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT SR EN 1563:1999. Dac caracteristicile mecanice se determin pe epruvete prelucrate din probe ataate, dup valoarea alungirii la rupere, se adaug litera U. Exemplu: EN-GJS-500-7U SR EN 1563:1999. n anexa 1 (tabelul 4.9.) se prezint mrcile de font caracterizate prin ncercarea de duritate. Simbolizarea alfanumeric conine n acest caz dup grupul de litere ENGJS-HB valoarea duritii Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB 130 SR EN 1563:1999. n SR EN 1564:1999 anexa1 (tabelul 4.10) se prezint clasificarea fontelor cu grafit nodular bainitice de nalt rezisten, n funcie de caracteristicile mecanice determinate pe epruvete prelevate din probe turnate separate.
37
Utilizarea fontelor cu grafit nodular este n corelaie cu proprietile: rezisten la uzur (arbori cotii pentru motoare de automobile i motoare Diesel, segmeni de piston, piese pentru turbine, roi dinate, saboi de frn, cilindri de laminor semiduri); refractaritate (lingotiere); rezisten la coroziune (armturi, conducte de ap subteran, tubulatur pentru canalizri); rezisten mecanic (utilaje miniere, corpuri de compresoare) Fontele maleabile sunt clasificate n standardul SR EN 1562:1999, n funcie de caracteristicile mecanice rezultate din ncercarea de traciune anexa1 (tabelul 4.11). Se difereniaz fonta maleabil cu inim alb (decarburat) i fonta maleabil cu inim neagr (nedecarburat). Simbolizarea alfanumeric a fontelor maleabile cu inim alb cuprinde grupul de litere EN-GJMW, urmat de rezistena la traciune Rm minim n N/mm2 i alungirea la rupere A n %. De exemplu: EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999. Simbolizarea fontelor maleabile cu inim neagr cuprinde grupul de litere EN-GJMB. De exemplu: EN-GJMB-300-6 SR EN 1562:1999. Aplicaiile fontei maleabile cu inim alb sunt limitate, deoarece se obin printr-un procedeu mai complicat, se preteaz mai puin la producia de serie, grosimea pereilor pieselor este limitat, iar durata tratamentului de decarburare crete cu grosimea pereilor. Costul este ridicat. Se preteaz la piese mici i subiri, dar tendina este de a fi nlocuit cu fonta maleabil cu inim neagr sau aliaje sinterizate. Principalul avantaj al acestei fonte este sudabilitatea, datorat absenei grafitului n straturile superficiale. Se folosete pentru piese mici de racord la montarea cadrelor de biciclet, radiatoare pentru nclzire central, etc. Fonta maleabil cu inim neagr feritic are o larg aplicaie n industria automobilului (cutia diferenialului, suportul fuzetelor, cutia de direcie, pedala de frn, pedala de ambreiaj, etc) i al mainilor agricole. Sunt piese cu forme complexe, rezisten ridicat, cu suficient tenacitate i ductilitate. Fonta maleabil cu inim neagr perlitic, are rezistena la rupere peste 450N/mm2. Se folosete pentru piese mai compacte, supuse la uzur abraziv, cum sunt roile i coroanele dinate, pinioanele. Mrcile cu rezistena la rupere 700-800N/mm2 sunt tratate termic prin clire n ulei i revenire. Metale neferoase Metalele neferoase cuprind ale elemente metalice i aliaje, aliajele avnd ponderea cea mai mare comparativ cu metalele pure. Materialele neferoase inclus metale i aliaje pure de: aluminiu, cupru, magneziu, nichel, staniu, titan, zinc i alte metale.
38
Cel mai uor de procesat este aluminiul iar cel mai dificil nichelul i titanul.
4.3. Ceramicele
Un material ceramic se definete ca un compus care conine elemente metalice (sau nemetalice) precum i nemetale. Elementele nemetalice sunt: oxigenul, azotul i carbonul. Materialele ceramice prezint o mare varietate de materiale tradiionale i moderne. ntre materialele tradiionale care se utilizeaz de mii de ani se afl argila, din abunden n scoara terestr, compus din particule fine de silicai hidratai de aluminiu i ale minerale, i utilizndu-se pentru obinerea vaselor din ceramica. Alte materiale ceramice tradiionale: silicea nisipul SiO2 utilizat n procesul de fabricaie a sticlelor, alumina Al2O3 i carbura de siliciu, dou materiale abrazive utilizate la obinerea sculelor abrazive. Materialele ceramice moderne pot include unul din materialele ceramice tradiionale, de exemplu: alumina (Al2O3) ale crei proprieti sunt mbuntite prin nite procedee de prelucrare moderne. Materialele ceramice avansate includ carburi metalice, precum carbura de tungsen, carbura de titan, nitruri metalice i semimetalice precum nitrura de titan, bor, etc. Putem clasifica materialele ceramice astfel: - ceramice cristaline; - sticle. Materialele metalice cristaline se obin prin diferite procedee, plecnd de la pulberi care se sinterizeaz ulterior respectiv se nclzesc la o anumit temperatur la care unul din componeni se topete nglobnd celelalte elemente aranjndu-le la rcire. Sticlele ceramice se obin prin procedeu similar procesului de obinere a sticlei.
4.4.Polimerii
Un polimer este compus format prin repetarea unor uniti chimice structurale n care atomii pun n comun electroni formnd astfel molecule foarte mari. Polimerii n general sunt constituii pe baz de carbon i alte elemente chimice precum: hidrogenul, azotul, oxigenul, clorul. Polimerii se mpart n trei categorii: - polimeri termoplastici aceti polimeri pot fi supui unor cicluri repetate de nclzire i rcire fr a lise altera proprietile, respectiv structura molecular. n aceast categorie includem: polietilena, polistirenul, clorura de polivinil i nylonul. - polimeri termorigizi aceste molecule se transform chimic ntr-o structur rigid la rcire. Din aceast categorie: rinile fenolice, rinile epoxidice, amino rinile. - elastomerii aceti polimeri prezint proprieti elastice importante de unde i denumirea de elastomeri. Amintim: cauciucul natural, neoprenul, poliuretanul i siliconicile.
39
4.5.Compozite
Materialele compozite nu constituie realmente o categorie separat de materiale, ele fiind de fapt combinaii ale celelalte tipuri de materiale. Un material compozit comun cu doua faze se obine prin procesarea separata a celor doua faze care apoi se unesc, proprietile compozitului astfel obinut fiind superioare, proprietilor celor dou componente luate separat. Prin faz se nelege acea mas de material omogen de exemplu agregat de gruni cu o structur identic un metal. Structura uzual unui material compozit este format din particule sau fibre ale unei faze amestecat cu o faz secundar numit matrice. Compozitele pot fi ntlnite n stare natural (de exemplu lemnul) dar de cele mai multe ori se produc sintetic. Aceast ultim categorie este de fapt cea care ne intereseaz. Putem exemplifica: fibre de sticl n matrice de polimer plastic ntrit cu fibre; fibre de polimer dintr-o anumit clas ntr-o matrice constituit tot dintr-un polimer de exemplu epoxy Kevlar; materiale ceramice n matrice metalic: precum carbura de tungsten) wolfram n matrice de cobalt. Proprietile materialelor compozite depind de componentele acestora precum i de modul n care ele se mbin pentru a forma materialul compozit. Unele materiale compozite prezint o rezistena nalt dublat de o greutate extrem de redus i sunt mult utilizate pentru realizarea componentelor avioanelor, caroserii auto, rachete de tenis i bee de undit. Alte materiale compozite sunt dure i au capacitate de a-si menine aceast proprietate la temperaturi nalte exemplu fibrele de carbon cementat. Test de autoevaluare 1. Care sunt principalele clase de materiale? 2. Definii oelurile. 3. Definii fontele. 4. Clasificai fontele. 5. Definii materialele ceramice. 6. Ce sunt polimerii? 7. Definii i clasificai materialele compozite.
40
Chestionar cu rspunsuri multiple 1. Care este coninutul de carbon care face trecerea de la oeluri la fonte? a) 2,11 b) 6.67 c) 3.4 d) 0.77 2. Care dintre urmtoarele minerale conin aluminiu n cantitate maxim? a) alumina b) bauxita c) corindonul d) cuarul e) arsenul 3. a) b) c) Materialele ceramice pot fi: cristaline amorfe ambele rspunsuri sunt corecte
4. Care sunt principalele clase de polimeri? a) termoplastici b) termorigizi c) elastomeri d) nici un rspuns nu este corect 5. n care clas de materiale ncadrai lemnul? a) metal b) ceramic ) it
4.6. Rezumat
Metalele i aliajele lor, ceramicele i polimerii sunt trei clase de materiale care prin combinaiile lor dau materialele compozite. Aceste mpreun cu materialele de baz acoper marea majoritate a aplicaiilor inginereti. Rspunsuri la ntrebri: 1a, 2a, 3c, 4abc, 5c
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
41
CAPITOLUL5 PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE

5.1. Obiective
In acest capitol i voi prezenta procesele tehnologice care conduc la obinerea materialelor metalice feroase i neferoase plecnd de la minereu dar i principalele tehnologii de prelucrare a acestora precum turnarea, prelucrarea prin deformare plastic i asamblare.
5.2. Obinerea materialelor metalice

5.2.1. Minereurile i prelucrarea lor
n natur metalele se por gsi n stare pur cel mai adesea ns ele se gsesc sub form de compui chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonai, sulfuri, silicai). Minereul se definete ca un conglomerat de minerale n care unul sau mai multe metale se gsesc n cantiti suficient de mari astfel nct s poat fi extrase economic. Minereurile se compun deci dintr-o parte util (sulfuri, oxizi, halogenuri, etc.) pe care o vom numi n continuare simplu utilul i o parte steril sterilul format din cuar, calcit, feldspai etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. n tabelul 5.1. prezentm cteva exemple de minerale feroase i neferoase cu compoziia chimic i denumirea lor.
Tabelul 5.1.
Mineralul Minerale de fier Oxizi anhidri Oxizi hidratai Carbonai Clorite ferice Sulfuri Minerale de Cupru Oxizi Sulfuri Minerale de aluminiu Compoziia chimic (Fe3O4) oxid feric (Fe2O3) oxid feros (2Fe2O3 3H2O (FeCO3) (3FeOAl2O3SiO23 H2O) (FeS) (Cu2O) (CuO) (Cu2S) (Al2O3) (Al2O3 H2O) (Al2O3 3H2O) Denumirea Magnetit Hematit Limonit Siderit Chamozit Pirita Neferoase Cuprit Tenorit Covelina Corindon Boehmitul Hidralgiritul Observaii 72.4%Fe,negru , proprieti magnetice 70% Fe, culoare roiatic 63%Fe, culoare galben 48.2%Fe 33%Fe
70.8%Cu 79.9%Cu 66,4% Cu 100%Al2O3 85%Al2O3 65.4%Al2O3
Pentru a crete eficiena procesului de extracie a metalelor, minereurile se supun unor operaii de prelucrare care au drept scop: creterea cantitii de util prin ndeprtarea ct mai avansat a sterilului, aducerea minereurilor la forme i dimensiuni precum i proprieti mecanice proprii proceselor de
42
extracie ulterioare i aducerea mineralelor la nite combinaii chimice uor de redus ulterior. Prepararea minereurilor presupune parcurgerea urmtoarelor etape: preparare mecanic, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.).
Fig.5.1. Etapele preparrii minereurilor
Sfrmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la nite dimensiuni cerute. Sfrmarea se realizeaz cu ajutorul concasoarelor cu flci (fig.5.2.) pn la dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obin cu ajutorul concasoarelor conice. Sfrmarea minereului n concasoarele cu flci se face ntre o plac de presiune (3) i o placa fix (4). Placa de presiune este fixat pe un bra oscilant (2). Micarea de oscilaie se obine prin prinderea excentric e braului pe un volant (1) acionat, n micare de rotaie. Dup concasare minereul este sortat granulometric pe un grup de site vibratoare numite ciururi cu scopul de a obine cantiti suficient de mari de minereu cu aceeai dimensiune. Omogenizarea este urmtoarea operaie de preparare mecanic care este necesar atunci cnd se lucreaz cu minereuri provenind din surse diferite, cu diferite concentraii de mineral util. La volume mari de minereu, omogenizarea se realizeaz gravitaional cu ajutorul unor benzi transportoare care lanseaz simultan din acelai punct caliti diferite de minereu.
Fig.5.2. Concasor cu flci
43
Mcinarea se face dup omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor caliti de minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3, 0.5 mm. Concentrarea este procesul prin care se urmrete creterea concentraiei utilului prin ndeprtarea forat a sterilului. Concentrarea se face prin splare, zeare, flotaie sau separare magnetic. Splarea utilizeaz un curent de ap pentru ndeprtarea nisipului, argilei sau a prii pmntoase din minereu. Zearea este un proces similar cu splarea doar c de aceast dat fluxul de ap are o aciune pulsatorie alternativ, sterilul mai uor dect utilul fiind antrenat de fluxul ascendent de ap i evacuat prin supraplin (fig.5.3.)
Fig.5.3. Celul de zeaj 1. supraplin, 2. minereu depus pe o sit metalic,3. piston cu aciune pulsatorie
Fig.5.4. Celul de flotaie 1. spum, 2. agitator mecanic,3. bule de aer la care ader particule de mineral util
Creterea cantitii de util se face prin ndeprtarea sterilului
Flotaia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta mai uor dect sterilul ader la suprafaa unor bule de gaz obinute prin agitare mecanic (fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele ncrcate cu particule de minereu se colecteaz la suprafaa celulei de flotaie sub forma unei spume bogat n util, sterilul rmnnd pe fundul celulei. Spuma aceasta este colectat decantat i filtrat i n final este supus uscrii pentru ndeprtarea ultimei cantiti de ap. Concentrarea magnetic se aplic minereurilor care prezint o diferen de permeabilitate magnetic ntre util i steril de exemplu n cazul magnetitei.
Fig.5.5. Schema separrii magnetice
44
Minereul aflat n buncrul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o band transportoare care are prevzut n rola de ntoarcere un miez magnetic pe care este aezat nfurarea 3 alimentat n curent alternativ. Se creeaz un cmp magnetic care face ca particulele magnetice din minereu s rmn mai mult timp n contact cu banda transportore. Traiectoriile celor dou tipuri de particule util (4) steril (5) devin diferite realizndu-se n acest fel separarea. Calcinarea se face n cuptoare specializate unde sub aciunea cldurii are loc eliminarea substanelor volatile precum i evaporarea apei. n minereurile sulfuroase calcinarea poate fi oxidant (1) sau sulfatizant (2): (1) 2MeS+ 3O22MeO+SO2+Q MeS+2 O2MeSO4+Q (2) Pot fi supuse calcinrii i minereurile care conin carbonai: MeCO2MeO +CO2 (3) Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor n care o mas pulverulent obinut n etapele anterioare este adus la anumite forme i dimensiuni precum i o anumit rezisten mecanic proprie proceselor de extracie a metalului care urmeaz. Aglomerarea prin sinterizare se realizeaz prin dozarea pe o band de aglomerare (fig.5.6.) a urmtoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal i material pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta n prealabil umezit i uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3). De remarcat c banda de aglomerare este realizat ntr-o construcie special din elemente metalice asamblate sub forma unui grtar flexibil astfel nct s permit ntoarcerea pe rolele de acionare i ntoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care este n proporie de 6 10% n amestecul de aglomerat. Cldura degajat conduce la disocierea carbonailor i a oxizilor hidratai precum i reducerea Fe2O3 la Fe3O4. Dar totodat are loc o reacie n faz solid, deosebit de interesant i anume la contactul oxidului de fier cu SiO2 predominant n sterilul din minereu ia natere un compus numit faialit (4)cu punct de topire relativ sczut (1000- 1200 0C) care asigur lierea particulelor de aglomerat pulverulent. 2Fe3O4+3SiO23(FeO)2 SiO2+2CO (4)
Procesul de extracie decurge normal daca materialele au o anumit rezisten mecanic i anumite dimensiuni
Arderea se menine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiraie (8). La rcire faialita se transform ntr-o mas sticloas care asigur rezistena mecanic necesar minereului aglomerat. Masa rigid de aglomerat se sparge n buci mari
45
prin greutate proprie la captul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare banda de aglomerare este prevzut cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut pe nite ciururi vibratoare i preluat pe o band transportoare (6). Praful este preluat de banda transportoare (7).
Fig.5.6. Band de aglomerare
Aglomerarea prin peletizare presupune obinerea unor sfere la cald cu sau fr liant. O metod de obinere a peletelor este i umezirea prin picurare a materialului de aglomerat care se afl ntr-un recipient nclinat n micare de rotaie. Pictura de ap asigur lierea particulelor pulverulente care ncep s se rostogoleasc mrindu-i astfel diametrul. Sferele astfel obinute sunt supuse unui proces de calcinare. Aglomerarea prim brichetare presupune presarea pulberii de aglomerat n forme metalice.
5.2.2. Elaborarea fontei

Procesele de elaborare au drept scop obinerea metalului din minereu. Fabricarea metalului pur sau a metalului industrial se face n dou etape: elaborare primar urmat de elaborarea secundar (fig.5.7.).
Fig. 5.7.Schena fabricrii metalelor feroase
Fonta se obine prin elaborare primar ntr-un cuptor vertical nchis furnalul. Dup elaborarea primar fonta este supus unui proces de afinare n care impuritile sunt
46
eliminate cu scopul de a obine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansat i conduce la obinerea metalului pur. Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode pirometalurgice, hidrometalurgice i electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizez n procesul de elaborare cldura produs de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic n ap sau alte lichide, cele electrometalurgice utilizeaz efectele curentului electric. Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, coninutul de carbon fiind cuprins, dup cum s-a artat, ntre 2.11 i 6.67%. Obinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice n nite cuptoare nalte care funcioneaz cu suprapresiune n regim nchis numite furnale. Cldura necesar procesului se obine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie prin utilizarea energiei electrice. Minereul de fier este introdus n furnal mpreun cu fondanii, cocsul i aer drept comburant i este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe3C- cementit. Alturi de font n furnal se produce zgura de furnal i gazul de furnal - un gaz combustibil. Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate caloric ridicat ( 7000 kcal/kg ) i care n urma arderii produce o cantitate mic de cenu (max. 10%). Cocsul se obine prin carbonizarea la temperaturi ridicate n absena aerului, a Pentru obinerea fontei crbunilor superiori (huil) n nite agregate speciale numite avem nevoie de cocs, minereu, fondant i baterii de cocsificare. Pe lng puterea caloric mare cocsul trebuie s aib i o rezisten mecanic corespunztoare comburant proprie proceselor din furnal (180-250 MPa), coninut de carbon de minim 86% iar coninutul de sulf i fosfor nu trebuie s depeasc 1% ntruct aceste elemente sunt considerate impuriti n font. Fondanii sunt nite materiale care au rolul de a reaciona cu sterilul rmas n minereu, respectiv cu cenua care rezult din arderea cocsului i s formeze zgura de furnal. Fondanii pot fi acizi (pe baz de siliciu - gresie sau cuaruri), bazici (pe baz de calciu i magneziu), sau amfoteri (pe baz de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel nct reacia steril cenu fondant s se desfoare ct mai uor. Astfel dac sterilul este acid fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situaia cea mai frecvent iar fondanii uzul utilizai n furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO3 MgCO3). Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm3/kg font elaborat) se sufl n furnal prin nite orificii numite guri de vnt cu ajutorul unor turbosuflante. Pentru a crete productivitatea furnalului aerul este mbogit de la 21% la 30% O2 cu oxigen industrial (95% O2) i totodat
47
prenclzit (900 1100 0C). Prenclzirea aerului se face n nite agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Fig.5.8. Schema recuperatorului Cowper
Cowperele prezint o mas refractar (4) sub forma unor grtare refractare. Aceast mas refractar n prim faz este nclzit. Cldura provine de la arderea gazului de furnal adus prin conducta 3, aerul necesar arderii ajungnd in recuperator Recuperatoarele cowper prin conducta 2. Gazele arse trec printre grtarele refractare nclzesc aerul necesar cednd cldura lor nainte de a fi evacuate la co (6). Cnd proceselor din furnal temperatura masei refractare a ajuns la valoarea prescris aerul rece este introdus prin conducta 5 i parcurge in sens ascendent grtarele refractare nclzindu-se. Aerul cald este condus ctre turbosuflante prin conducta 1. Timpul de nclzire al unui astfel de recuperator este dublu fa de timpul de rcire, de aceea un furnal este prevzut cu patru astfel de agregate. Dou se nclzesc unul se rcete iar cel de al patrulea este de rezerv. Furnalul Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru i nlimi de pn la 35 m, din crmid refractar format din dou trunchiuri de con (fig.5.9.) numite cuv (4) i etalaj (7) unite printr-o zon cilindric cu nlime mic fa de diametru - pntecele furnalului (5). La partea inferioar furnalul prezint o alt zon cilindric - creuzetul (9). Toat construcia se sprijin pe o fundaie corespunztoare. Grosimea zidriei refractare variaz de la o zon la alta i poate ajunge n unele zone pn la 2 m. Susinerea zidriei se face cu o manta exterioar din tabl de oel de cazane executat n construcie sudat i care are grosimea intre 1535 mm. Pe aceast manta sunt prevzute la interior pene metalice care s conduc la rcirea zidriei. ntreaga construcie este susinut cu stlpi de rezisten i este
48
prevzut cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din furnal. La partea superioar se afl aparatul de ncrcare (2,3) care asigur totodat i etanarea furnalului. Aerul cald este adus n furnal prin nite orificii practicate la partea superioar a creuzetului numite guri de vnt ( 11). Gurile de vnt sunt n numr impar si sunt construite din bronz fosforos protejate cu rcitoare tronconice cu ap. Alimentarea gurilor de vnt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care nconjoar furnalul n dreptul etalajului. Creuzetul superior i etalajul sunt rcite cu ap. La partea superioar creuzetul prezint orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioar fiind practicat orificiul pentru evacuarea fonte (8). Perforarea i astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a dou maini speciale, una perforeaz cealalt astup orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta lichid respectiv zgura lichid este condus ctre recipientele de transport prin nite jgheaburi refractare.
Fig.5.9. Seciune prin furnal (a), detaliu aparat de ncrcare (b)
ncrcarea furnalului se face pe la partea superioar. Aparatul de ncrcare (fig.5.9.b) este format din dou conuri (conul mic 2, si conul mare 3) i dou plnii (15,16). ncrcarea se face cu ajutorul unor schipuri, cte dou pentru fiecare
49
furnal. Schipurile sunt acionate pe un plan nclinat. Cel plin urc cel gol coboar, ntlnirea lor realizndu-se la jumtatea drumului. Pentru ca ncrcarea furnalului s se fac uniform, pe seciunea acestuia, ncrctura care ajunge pe conul mic este uniform distribuit cu ajutorul unui dispozitiv rotativ. Cnd pe conul mic s-a dozat o cantitate suficient de material acesta coboar iar materialul cade pe conul mare. Operaia se repet pn cnd pe conul mare se atinge masa prescris de material. n acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar presiunea din furnal scade pn la nivelul presiunii atmosferice condiie n care conul mare poate cobor iar ncrctura ajunge n furnal. n furnal se desfoar un tranzit descendent de material solid i un tranzit ascendent de gaze. Procese fizico-chimice n furnal Pe nlimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de prenclzire (fig.5.10), zona de reducere, zona de carburare i zona de topire. Pe toat nlimea furnalului are loc reacia de ardere a cocsului:
Fig.5.10. Zone termice n furnal
Zona de reducere: Fe2O3+CO2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO 3FeO+CO2 FeO+CO Fe+CO2 FeO+H2 Fe+H2O-Q FeO+C Fe+CO-Q Zona de carburare 3Fe+CFe3C 3Fe+2COFe3C+CO2 Paralel cu reducerea oxizilor de fier n furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formndu-se zgura de furnal. Evacuarea fontei i a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai nti zgura i apoi fonta.
50
Produsele furnalului sunt fonta brut, zgura i gazul de furnal. Fonta brut de furnal numit i font de prim fuziune conine ntre 2.3 i 5%C precum i impuriti: Si, Mn, S, P. Dup destinaie fonta de prim fuziune se mparte n trei categorii: fonta pentru turntorie, fonta pentru afinare sau fonta pentru oelrie i fonta brut special (anexa 2, ab.5.2). Zgura de furnal este un amestec de compui chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO, FeO, CaS, MnS, cu greutatea specific 2.5- 3 kg/dm3. La solidificare gura devine poroas. Funcie de modul de rcire zgura poate fi granulat, sau expandat. Zgura de furnal poate fi folosit la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgur, izolaii termice, crmizi etc. Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H2, CH4, H2O, etc. n gazul de furnal se gsete o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm3) care se ndeprteaz cu ajutorul unor saci de praf, filtre electrostatice etc.
5.2.3. Elaborarea oelului

Oelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins ntre 0,0218 i 2,11%. Funcie de compoziia chimic i structur, oelurile se clasific n: hipoeutectoide, (0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) i hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe lng fier i carbon oelurile mai conin i alte elemente, unele naturale, provenind de la elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul mbuntirii proprietilor (Ni, Cr, W, Mo, V). Obinerea oelurilor se face prin dou metode: metoda pirometalurgic elaborare n convertizoare i metoda electrometalurgic elaborare n cuptoare electrice. Materia prim de baz o constituie fonta de prim fuziune. Pe lng font la elaborarea oelurilor se mai utilizeaz fier vechi, feroaliaje, fondani i oxidani (oxigen fabricat). Procesul complex de elaborare a oelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea, dezoxidarea i alierea. Afinarea este etapa tehnologic a obinerii oelului n care coninutul de carbon dar i coninutul de elemente nsoitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus pn la anumite valori prescrise pentru marca de oel care se elaboreaz. Procesul chimic principal la afinare este oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din ncrctur sau atmosfera agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur. La elaborarea oelului particip trei faze (fig.5.11), o faz gazoas oxidant - atmosfera agregatului i dou faze lichide: zgura i baia de metal topit. Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidrii directe i oxidarea indirect sunt prezente n cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. n cazul agregatelor de elaborare n care oxigenul provine din atmosfer oxidarea se realizeaz indirect. Se observ c motorul oxidrii carbonului i a elementelor
Elaborarea oelului se face n convertizoare sau n cuptoare electrice
51
n general n convertizoare oxidarea este direct iar n cuptoarele electrice oxidarea este indirect
nsoitoare este oxidul feros - FeO care se afl att n zgur ct i n baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgur n baie sau invers se face prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de dezoxidare, depinde de concentraia oxidului n cele dou medii respectiv de temperatur. Aceast relaie este dat de legea repartiiei.
Fig.5.11. Mecanismul procesului de oxidare
Legea repartiiei raportul dintre concentraia oxidului feros din baia de metal topit i concentraia oxidului feros din zgur este constant pentru o temperatur dat.
( FeO)
[FeO] = L
FeO
Expresia de mai sus indic un echilibru, aspect mai rar ntlnit la elaborare. Dac ns: ( FeO) avem o concentraie a (FeO) n zgur mai mare dect la echilibru ceea ce indic un transfer de oxid din zgur n baia de metal topit proces propriu oxidrii elementelor nsoitoare. Acest proces este mult accelerat prin insuflare direct de oxigen.
[FeO] < L
FeO
( FeO)
[FeO] > L
FeO
n acest caz (FeO)n zgur mai mic dect la echilibru iar difuzia se realizeaz n cellalt sens. Procesul se numete dezoxidare prin difuzie. Influena concentraiei elementelor nsoitoare asupra procesului de oxidare este dat de legea aciunii maselor. Legea aciunii maselor - n cazul reaciilor reversibile, raportul produsului concentraiilor substanelor care rezult din reacie i produsul concentraiilor substanelor care intr n reacie este constant pentru o temperatur dat.
52
Spre exemplu vom plica legea aciunii maselor considernd reacia de oxidare a siliciului din baia metalic care se produce dup urmtorul mecanism: a- alimentarea bii cu FeO din zgur: b- Reacia de oxidare c- Trecerea SiO2 din baie n zgur nsumnd obinem: Aplicnd legea aciunii maselor avem:
2( FeO) 2[ FeO]
2[ FeO] + [ Si ] 2[ Fe] + [ SiO2 ]
[ SiO2 ] ( SiO2 ) 2( FeO ) + [ Si ] 2[ Fe] + ( SiO2 )
K Si =
( SiO2 ) 1 ( SiO2 ) [Fe] sau [ Si ] = 2 ( FeO) [ Si ] K Si ( FeO) 2

2
Deoarece fierul se gsete n concentraie maxim el dispare din relaie considerndu-se c are concentraia 1. KSi scade cu cretere temperaturii ceea ce indic faptul c siliciul se oxideaz cu att mai repede cu ct temperatura este mai sczut astfel c la sfritul elaborrii siliciul este aproape total oxidat. Dezoxidarea Cnd concentraia carbonului atinge valoarea prescris procesul de afinare se consider terminat. n acest moment ns n baia de metal topit exist o concentraie mare de oxizi care dac ar rmne n compoziia oelului ar conduce la nrutirea drastic a proprietilor acestuia. De exemplu o concentraie mare de FeO determin fenomenul de fragilitate la rou al oelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a metalului la nclzirea n vederea deformrii plastice deoarece oxidul feros cu o temperatur de topire in jur de 1000 0C solidific ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafeei grunilor cristalini. Evident c la nclzire aceast pelicul se topete conducnd la fragilizarea materialului. Dezoxidarea se realizeaz prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune i dezoxidare n vid. Dezoxidarea prin precipitare se face prin introducerea n baia de metal topit a unor elemente chimice mai avide de oxigen dect fierul. Aceste elemente precum siliciul, manganul sau aluminiul se combin cu oxigenul din FeO dnd nite oxizi cu temperaturi de topire nalte (1300-1400 0C). Introducerea acestor elemente se face sub form de feroaliaje, ordinea fiind cea a afinitii fa de oxigen. [FeO]+[Fe-Si] [Fe] + (SiO2) [FeO]+[Fe-Mn] [Fe] + (MnO) [FeO]+[Fe-Al] [Fe] + (Al2O3)
53
Dezoxidarea ncepe n agregatul de elaborare i continu n recipientul de turnare. Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit n zgur conform legi repartiiei n msura n care concentraia acestui oxid n zgur este mai mic. Dezoxidarea n vid se realizeaz n nite agregate speciale, vidate reacia caracteristic acestui proces fiind: [C]+[FeC] [Fe] + {CO} Alierea Elementele de aliere confer oelului proprieti deosebite. Introducerea lor n topitur se face sub form de feroaliaje i ine cont de aviditatea acestora fa de oxigen. Astfel unele elemente de aliere se introduc nainte de dezoxidare (Ni), altele dup dezoxidare (Ti, Nb,V). Calculul cantitii de feroaliaj se face cu ajutorul relaiei:
M c M c0 m c1 m ca = + 100 100 100 100 m=M c c0 c1 ca
unde: M- masa de oel supus alierii m masa de feroaliaj c -. concentraia elementului de aliere care se dorete n oel c0 concentraia elementului de aliere preexistent n oel c1 concentraia elementului de aliere n feroaliaj ca concentraia pierdut prin ardere Elaborarea oelurilor n convertizoare Convertizoarele sunt nite cuptoare basculante n care se obine oel plecnd de la font lichid. Practic nu mai este nevoie de cldur din exterior ntruct procesele de afinare sunt exoterme. Funcie de modul n care oxigenul este adus n baia de metal topit convertizoarele se mpart n dou clase: convertizoare cu aer i convertizoare cu insuflare de oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas, Bessemer. Aceste convertizoare, datorit dificultilor de alimentare cu aer pe la partea inferioar au fost nlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste convertizoare astzi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a crui denumire vine de la iniialele uzinelor Linz Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalaie LD. Elaborarea oelurilor n convertizoarele LD Convertizorul este confecionat dintr-o manta metalic (8) cu grosimea cuprins ntre 50- 60 mm cptuit cu crmid
54
refractar bazic (7). Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor reductor (5) i a unui sistem de acionare pinion cremalier (4). Oxigenul industrial (99.5% O2) se insufl prin lancea 2 confecionat din oel cu perei dubli rcii cu ap i protejai cu elemente refractare inelare. La captul lancei se afl un ajutaj de cupru cu unul sau mai multe orificii. Gazele care se produc n convertizor sunt captate cu hota 1.
Convertizorul L.D. este un agregat de mare productivitate, realiznd 100-300 t de oel pe arj. Timpul de elaborare a unei arje fiind de 20- 30 minute. Acest tip de convertizor are posibilitatea s utilizeze n ncrctur pn la 30% fier vechi iar fontele lichide pot avea compoziii n limite largi.
5.13. Diagrama de afinare la convertizorul LD
Procesul metalurgic n convertizor se desfoar n urmtoarele faze. Se nclin convertizorul i se ncarc fierul vechi, var, bauxit, dup care se toarn fonta lichid. Se aduce convertizorul n poziie vertical i se iniiaz procesul de afinare prin insuflare de oxigen. Mecanismul oxidrii este cel prezentat n figura 5.11. Oxidarea se realizeaz cu degajare de
55
cldur astfel nct temperatura din convertizor crete. Timpul de suflare a oxigenului este de circa 20 minute. Datorit presiunii oxigenului are loc o agitare puternic a bii iar viteza de oxidare crete. Astfel la sfritul acestei perioade concomitent cu decarburarea are loc i reducerea coninutului de fosfor la valori prescrise (fig.5.13) Test de autoevaluare Capitolul 5.1. ntrebri 1. Ce sunt minereurile? 2. Care sunt etapele preparrii minereurilor? 3. Care este principiul de funcionare al concasoarelor cu flci? 4. Care este principiul aglomerrii prin sinterizare? Banda de aglomerare. 5. Care sunt principiile concentrrii prin flotaie, zeare i magnetice? 6. Cocs, fondant i comburant. Care este principiul de funcionare al recuperatorului Cowper? 7. Principiile constructiv-funcionale n furnale. 8. Care sunt principiile fizico-chimice care se desfoar n furnal? 9. Care sunt procesele care au loc la afinarea oelurilor? 10. Definii legea repartiiei i legea aciunii maselor. 11. Definii procesele care au loc la dezoxidarea i alierea oelurilor. 12. Descriei procesele care au loc la elaborarea oelurilor n convertizorul LD. 13. Definii principiile constructiv funcionale ale cuptoarelor electrice. 14. Principiile elaborrii cuprului i aluminiului.
Capitolul 5.1. Chestionar cu rspunsuri multiple 1. Zearea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplic minereurilor n care sterilul este mai greu dect utilul? : a) adevrat, b) fals. 2. Concentrarea magnetic se bazeaz pe: a) diferena de densitate util-steril, b)diferena de permeabilitate magnetic, c) diferena de rezisten electric. 3. Aglomerarea prin sinterizare se bazeaz pe obinerea unui eutectic cu punct de topire redus numit faialit. Acest compus se obine prin: a) reacia oxidului de fier cu dioxidul de siliciu, b) reacia sterilului cu utilul, c) reacia fondantului cu cenua rezultat din arderea cocsului. 4. Recuperatorul Cowper nclzete aerul necesar proceselor din furnal: a) prin arderea gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea cldurii gazului de furnal cu ajutorul unor grtare refractare. 5. ncrcarea furnalului se face la o presiune egal cu presiunea atmosferic: a) adevrat, b)fals.
56
n cuptoarele electrice oelul obinut este mai scump dar se utilizeaz 100% fier vechi n ncrctur
Elaborarea oelurilor n cuptoarele electrice Fa de elaborarea n convertizor, elaborarea n cuptoarele electrice prezint o serie de avantaje cel mai important rmne ins cel legat de puritatea oelului. ncrctura poate fi format doar din fier vechi, de cele mai multe ori oel supus procesului de reciclare. Aceasta face ca fosforul i sulful s aib valori reduse. Pe de alt parte alierea se poate face n limite largi iar conducerea procesului este uoar i sigur prin modificarea parametrilor electrici ai sursei. Dezavantajul este acela legat de pre - oelurile electrice fiind scumpe datorit preului energiei electrice. Elaborarea n cuptoarele electrice urmeaz urmtoarea succesiune de etape: ncrcare, topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea arjei. Cldura necesar procesului se obine fie prin efectul caloric al curentului electric efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul cldurii arcului electric. ncrcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexibil care ajung pe fundul cuptorului. Se ncarc mai nti fierul vechi greu dup care se ncarc fierul vechi uor (pan metalic, table etc.) astfel nct n apropierea electrozilor s nu ajung buci metalice masive care s-i deterioreze (obs. n convertizor ordinea este inversat deoarece acolo se dorete protejarea zidriei convertizorului).
Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice
Topirea poate fi cu oxidare total, cu oxidare parial i fr oxidare funcie de natura ncrcturii cuptorului. Topirea cu oxidare total se face atunci cnd ncrctura este de calitate slab, oel ruginit cu mult sulf i fosfor. Oxigenul necesar oxidrii cu difuzie este furnizat de oxizii metalici din ncrctur i oxigenul din atmosfera cuptorului. Dup formarea zgurii negre aceasta este ndeprtat i se aduce la nivelul suprafeei bii un strat de cocs sau sprtur de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var i minereu formnduse zgura proprie proceselor ulterioare Dac oelurile din ncrctur au un coninut limitat de sulf i fosfor oxidarea este
57
parial sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var i florur de calciu. Se numete i dezoxidare cu zgur alb datorit culorii pe care o are la solidificare. Alierea se face prin introducerea de feroaliaje n timpul fierberii (W) sau n recipientul de turnare (Ti, V, Nb) Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentat n figura 5.14. Cuptorul electric cu arc cu nclzire direct fr nclzirea vetrei Topirea ncrcturii n acest cuptor se face datorit cldurii arcului electric care poate atinge temperaturi de 3500 0 C. Arcul electric se stabilete ntre electrozii cuptorului (2) (fig.5.15) i ncrctur (7).
5.15. Schema cuptorului electric cu arc cu nclzire direct
Electrozii din grafit sunt alimentai prin nite cabluri flexibile (1) de la un transformator trifazat cobortor de tensiune. Bolta (9 i 5) prezint nite orificii prin care electrozii pot fi cobori dup ncrcarea cuptorului. La sfritul elaborrii topitura se basculeaz cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o in curbat (6). Cuptorul electric cu arc cu nclzire direct cu nclzirea vetrei este prezentat n figura 5.16 b. nclzirea se face prin dublu efect o dat prin cldura arcului electric format ntre baia metalic i electrozi a doua oar prin efectul termic al curentului electric care strbate ncrctura cuptorului. i aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin intermediul unor electrozi plasai n vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este utilizat n cazul elaborrii oelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra cuptorului care de data aceasta este cald. Cuptorul electric cu arc cu nclzire indirect. Arcul electric se formeaz ntre cei doi electrozi plasai nclinat n bolta
58
cuptorului (Fig.5.16. a.). Cldura arcului electric se transmite prin radiaie la suprafaa ncrcturii topind-o.
5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu nclzire indirect (a), schema cuptorului electric cu arc cu nclzire direct i nclzirea vetrei (b)
Cuptorul electric cu inducie cu miez magnetic Cuptorul funcioneaz pe principiul unui transformator cobortor de tensiune (fig.5.17.) care are n secundar o singur spir n scurtcircuit format chiar de ncrctura metalic a cuptorului. nfurarea primar cu N1 spire, alimentat la tensiunea U1, i parcurs de curentul I1 d natere n miezul magnetic unui flux magnetic variabil n timp . Acest flux magnetic induce n ncrctura metalic o tensiune U2 =d/dt care determine apariia curentului I2. Datorit rezistenei electrice R proprii a ncrcturii acest curent determin nclzirea acesteia prin efect termic, pn la topire: Q2=RI22t [J] ( t timpul).
Fig.5.17. Cuptor cu inducie cu miez magnetic
Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece n procesul de nclzire se nclzete i miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat.
59
Cuptorul electric cu inducie fr miez magnetic Acest tip de cuptor prezint un creuzet (fig.5.18. 3) refractar care este nconjurat de un inductor (2) din eav de cupru rcit cu ap. Inductorul este alimentat de la un generator de curent alternativ.
Fig.5.18. Cuptor cu inducie fr miez magnetic
n ncrctura metalic se induce o tensiune U care d natere unui curent turbionar I. Acest curent conduce la topirea ncrcturii i totodat la agitarea acesteia. Cuptorul este utilizat pentru topire sau pentru elaborarea aliajelor neferoase. Nu se poate utiliza la afinare deoarece zgura nu poate participa la reacii ntruct este mai rece , aceasta din cauz c n zgur inducia magnetic este mult diminuat.
Fig.5.18. Cuptor cu inducie fr miez magnetic 5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase
Elaborarea cuprului Cuprul se gsete n natur sub form de minereuri (tab 5.1.) Dup prepararea minereurilor urmtoarea etap este extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege funcie de concentraia metalului n minereu. Se folosesc astfel, metode pirometalurgice dac minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci cnd minereul este srac..
60
Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice, presupune utilizarea temperaturii pentru extragerea cuprului. Procesul se desfoar n cuptoare speciale unde minereul de cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impuriti). Reducerea impuritilor sub 1% se face prin rafinare. Prezentm mai jos schema de extragere pirometalurgic a cuprului din minereuri coninnd oxizi sau carbonai de cupru
Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice Metoda hidrometalurgic presupune dizolvarea minereurilor de cupru fie cu acid sulfuric diluat n cazul minereurilor care conin o parte steril acid, fie cu o soluie apoas de amoniac. Soluiile obinute sunt diferite de aceea extracia metalului se face prin metode diferite care urmresc obinerea de anozi de cupru brut care sunt supui electrolizei cu anod solubil rezultnd n final cuprul pur. Elaborarea aluminiului Aluminiul are o larg utilizare n industrie fie ca metal pur fie sub form de aliaje cu baza aluminiu. n natur aluminiul nu se gsete sub form de metal pur ci numai sub form de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din aluminul utilizat astzi. n bauxit aluminul se gsete sub form de alumin Al2O3 hidratat cu dou molecule de ap. Separarea aluminiului din alumin este foarte dificil deoarece temperatura de topire a aluminei este foarte ridicat ( circa 2000 0C). n aceste condiii aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit de alumin, criolit i fluorin. Temperatura acestei topituri nu depete 1000 0C. Schema cuptorului de electroliz a aluminei este prezentat n figura 5.19.
Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei 1. catod din grafit, 2, catod de oel, 3. anozi de grafit
61
Sub aciunea cmpului electric, alumina se descompune n ioni pozitivi (2Al) i ioni negativi (3O) dirijai ctre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe fundul bii. Aluminiul se evacueaz fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obinuit astfel are o puritate de 99.5%, impuritile principale fiind Fe i siliciul. Aluminiu pur 99% Al se obine prin rafinare electrolitic.
Test de autoevaluare ntrebri 1. Definii principiile constructiv funcionale ale cuptoarelor electrice. 2. Principiile elaborrii cuprului i aluminiului. Chestionar cu rspunsuri multiple 6. Care dintre urmtoarele au punctul de topire maxim? a) aluminiul, b)alumina, c) wolframul, d) cuprul 7. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita, b) limonita, c) covelina
62
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea este procesul prin care un metal n stare lichid datorit forei gravitaionale sau a unei alte fore, ptrunde ntro form de turnare cptnd dup solidificare configuraia acesteia. Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor fiind cunoscut cu 6000 de ani n urm. Principiul turnrii este relativ simplu, se topete Turnarea metalului metalul dup care se toarn ntr-o form n care se solidific lichidse face n semifabricate masive prin rcire. Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor sau n piese masive lingou, bram turnat continuu - i turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociat cu industria metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantiti mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnrii sunt: - se pot realiza piese cu geometrie complicat, inclusiv geometrie interioar, - prin unele procedee de turnare se obin piese finite care nu mai necesit prelucrri ulterioare, - se poate turna orice metal care prin nclzire ajunge n stare lichid, - se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor i chiar a sutelor de tone - unele procedee de turnare se pot adapta produciei de serie mare i mas.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masive

Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obinute prin solidificarea metalului lichid n nite forme metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferit funcie de procedeul de prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului ncepe la suprafaa de contact cu lingotiera si continu spre axa sa, solidificarea fiind afectat de fenomene precum contracia la solidificare sau segregaia care creeaz o neomogenitate chimic i structural a lingoului.
5.20 Tipuri de lingotiere
Fig.5.21 Plac de turnare
63
Profilul i dimensiunile lingotierelor se aleg funcie de procesul de deformare plastic ulterior turnrii, mrimea agregatului de turnare, tipul oelului care se toarn (fig.5.20.). Astfel o lingotier cu seciune rotund permite obinerea unui lingou destinat fabricrii evilor, seciune ptrat pentru srme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele pot fi direct conice (cu baza mare n jos) sau invers conice. De asemenea pot fi prevzute cu maselotiere care asigur la partea superioar a lingotierei un rezervor suplimentar de metal lichid cu rol de prevenire a apariiei retasuri,i un defect datorat contraciei la solidificare. Funcie de tipul turnrii directe sau n sifon lingotierele se aeaz pe plci de turnare sau pe poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigur formarea parii inferioare a lingoului (piciorul lingoului). Turnarea direct prezint inconvenientul c pe pereii lingotierei apar picturi metalice datorit mprocrii, care se imprim pe suprafaa lingoului sub form de stropi reci. Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita dispozitivul de nchidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele de turnare sunt cptuite la interior cu zidrie refractar i sunt utilizate pentru transportul i turnarea metalului lichid. Golirea se face cu ajutorul unui dop ceramic plasat la captul unei tije metalice protejat cu elemente refractare inelare. Tija este acionat cu un sistem cu prghii. Podurile de turnare asigur turnarea simultan a dou sau mai Fig.5.22. Recipient multe lingouri admisia metalului lichid de turnare fcndu-se pe la partea inferioar a lingotierei. Metoda deosebit de productiv asigur o calitate superioar a lingourilor umplerea lingotierei fcndu-se linitit. Dezavantajul este acela c se pierde o cantitate de metal prin canalele de alimentare O astfel de instalaie este prezentat schematic n figura 5.23 Dup solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu ajutorul unei instalaii montat pe un pod rulant i care poart numele de main de stripaj. Aceast instalaie (fig.5.24.) fixeaz lingotiera (3) cu ajutorul a dou brae (2) i preseaz lingoul (4) cu ajutorul unui dorn (1) Turnarea continu Turnarea continu este un proces de turnare de mare productivitate prin care se obin brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu seciune
64
dreptunghiular cu grosimea mai mare de 150 mm i limea mai mare de 1000 mm.
Fig.5.23.Pod de turnare 1. Plnie de turnare, 2. maselotier, 3. lingotier, 4. placa de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platform de transport.
Fig.5.24. Maina de stripaj
Turnarea continu obinerea tablelor groase. Turnarea continu a nlocuit aproape este un proces de mare n totalitate turnarea lingourilor deoarece economisete timp i productivitate
Dup turnare bramele pot intra direct n laminare pentru
energie. Un lingou mare se rcete n 10-12 ore iar deformarea plastic prin laminare (slebing) presupune renclzirea acestuia. Oelul lichid este adus la maina de turnare continu n recipiente de turnare. O main de turnare are dou astfel de recipiente, aezate pe un turn rotitor, din primul recipient se toarn, cellalt, plin este n ateptare.
Fig.5.25 Main de turnare continu cu fir curb
65
Oelul lichid curge ntr-un distribuitor cptuit cu crmid refractar i care poate alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distribuitor oelul lichid ajunge n cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confecionat din cupru, are perei dubli rcii cu ap i care se afl ntr-o micare oscilant pe vertical. Oelul lichid curge din distribuitor n cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate n cristalizator. La contactul cu pereii cristalizatorului oelul se solidific sub forma unei cruste care nu ader datorit micrii oscilante a cristalizatorului. Aceast crust crete pe msur ce brama coboar. Accelerarea acestui proces se face ntr-o camer de rcire prin stropire cu ap. Brama turnat continuu este sprijinit de un sistem de role. Dup ndreptare brama este tiat la dimensiune cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacr oxiacetilenic. Amorsarea procesului de turnare continu se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb n sens invers sensului de deplasare a bramei reale i care obtureaz cristalizatorul. Se ncepe turnarea oelului brama fals coboar, n urma ei venind brama real.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese

Noiuni de teoria proceselor de turnare Procesul de turnare ncepe logic cu realizarea formelor de turnare. O form conine o cavitate a crei geometrie determin geometria ulterioar a piesei turnate. Aceast cavitate trebuie proiectat uor supradimensionat, n principal pentru a permite contracia metalului n timpul solidificrii. Cum fiecare metal n parte are coeficieni de contracie diferii forma va trebui proiectat pentru fiecare metal n parte. Formele se realizeaz din diferite materiale. n cadrul procesului de turnare se nclzete metalul la o temperatur suficient de mare pentru a trece complet n stare lichid dup care se toarn direct n cavitatea formei de turnare. ntr-o form deschis metalul lichid se toarn simplu pn la umplerea formei, n cazul unei forme nchise admisia metalului n forma se face prin intermediul unei reele de turnare. (fig.5.26.)
Turnarea pieselor este un proces de baz n industria constructoare de maini
Fig.5.26 Forme de turnare a. deschis, b. nchis cu reea deturnare
66
Dup turnare metalul topit din form ncepe s se solidifice n timpul solidificrii apar transformri de faz care se fac cu disipare de cldur. Dup solidificare piesa astfel obinut se scoate din form fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin desfacere, n cazul formelor permanente metalice realizate din dou sau mai multe pri. Formele temporare se realizeaz din amestecuri de formar, compuse din nisip i un liant, de cele mai multe ori un material argilos i ap. Aceste forme se utilizeaz la o singur turnare. Dei formele de metalice permanente se utilizeaz pentru mai multe turnri, ele sunt mai scumpe datorit prelucrrilor complexe pe care le necesit realizarea lor. De aceea procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare n forme temporare. Formele temporare O astfel de form este prezentat n figura 5.26.b. Cele dou semiforme sunt separate prin intermediul unui plan de separaie care de cele mai multe ori, este i planul de simetrie al piesei. Forma se realizeaz utiliznd un model din lemn, Formele temporare se plastic sau metal cu o form similar cu a piesei ce va rezulta folosesc la o singur din turnare. n general sunt supradimensionate pentru turnare compensarea contraciei la solidificare a metalului din form dar i pentru a compensa cantitatea de metal ce va fi ndeprtat prin prelucrri mecanice ulterioare. Aceste prelucrri sunt necesare fie pentru a asigura o calitate superioar a suprafeei piesei, precizie dimensional sau pentru a realiza detalii care nu se pot obine direct din turnare (caneluri, canale de pan, guri cu diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui model, la fel realizat din dou jumti (semimodele) asamblate i centrate la nivelul planului de separaie, dintr-o mas de amestec de formare aflat ntr-o ram de formare. Cavitatea formei de turnare d metalului lichid prin solidificare configuraia exterioar a piesei turnate. Configuraia interioar este dat de miezul formei. Reeaua de turnare - este un canal sau o reea de canale prin care fluxul de metal topit ajunge din exteriorul formei n cavitatea acesteia. Reeaua de turnare prezint o plnie de turnare cu piciorul plniei de turnare prin care metalul ajunge n canalul de alimentare, canalul colector de zgur i de aici n cavitatea principal a formei. Plnia de turnare este prevzut pentru a permite curgerea linitit a metalului n form. n general plnia de turnare are form conic, dar ea poate prezenta i alte forme. Sunt situaii n care reeaua de turnare conine i o maselot care este de fapt o rezerv de material prevzut pentru a umple golurile rezultate datorit contraciei la solidificare.
67
Fig.5.27. Elementele reelei de turnare 1. plnia de turnare, 2. canalul colector de zgur, 3. canale de alimentare, 4. piesa turnat, 5. maselot
Doar piesa turnat se prelucreaz mai departe. Reeaua de turnare se returneaz n proces ca fier vechi
nclzirea metalului pentru topire Pentru nclzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care s furnizeze temperatura necesar topirii. Energia caloric necesar este format din: cldura pentru ridicarea temperaturii metalului pn la punctul de topire. cldura de topire pentru trecerea metalului din stare solid n stare lichid cldura necesar pentru ridicarea temperaturii metalului topit la temperatura de turnare. Q = V {Cs(tt t0) + Qf Cl(tp tt) unde: Q cldura total necesar ridicrii temperaturii pn la temperatura de topire, - densitate [g/cm3], Cs cldura specific pentru metalul solid, tt temperatura de topire[ oC], t0 temperatura mediului ambiant [ oC], Qf cldura de topire, Cl cldura specific a materialului lichid, tp temperatura de turnare[ oC], V volum [cm3] Turnarea metalului topit Introducerea metalului topit n form este un punct critic n procesul de turnare deoarece materialul trebuie s rmn fluid pn n momentul n care ntreaga form, orict de complicat ar fi, va fi plin. Factorii care influeneaz turnarea sunt: temperatura de turnare, viteza de turnare i turbulena. Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit n momentul introducerii lui n form. Important este diferena dintre temperatura de turnare i temperatura de nceput de solidificare a materialului respectiv punctul de topire
68
al metalului pur sau temperatura lichidului pentru un aliaj. Aceast diferen de temperatur este numit adesea subrcire. Viteza de turnare - se refer la viteza volumetric cu care materialul ptrunde n form. Dac aceast vitez este prea mic materialul se poate solidifica nainte ca ntreaga cavitate a formei s fie complet umplut, iar dac este prea mare poate apare fenomenul de turbulen cu implicaii majore n procesul de turnare. Turbulena - este dat de variaii ale vitezei n structura transversal a curentului de metal topit i care poate genera cureni neregulai n loc de o curgere liniar. O curgere turbulent a metalului n form determin o serie de probleme precum eroziunea formei care determin apariia n pies a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu att mai grav dac se produce o curgere turbulent n cavitatea principal a formei. O curgere turbulent accelereaz producerea oxizilor metalici care se vor regsi ca defecte n piesele turnate. Diferite relaii matematice guverneaz fluxul de metal topit n sistemul de turnare din interiorul formei. O relaie important este teorema lui Bernoulli care stabilete c suma energiilor ( presiunea dinamic, energie cinetic i frecare) n dou puncte ale unui lichid sunt egale : h1 + (P1/g) + (v12/2g) + F = h2 + (P2/g) + (v22/2g) + F unde : h nlimea [cm], P - presiunea [N/cm2], - densitate [g/cm3], v - viteza fluidului [cm/s], g - acceleraia gravitaional [9,8 N/kg], F - fora de frecare, Ecuaia lui Bernoulli se poate simplifica n diferite moduri, dac ignorm frecarea F i presiunea P avem : h1 + (v12/2g) = h2 + (v22/2g) Aceast ecuaie se poate utiliza pentru determinarea vitezei metalului fluid la baza piciorului plniei de turnare. n aceste condiii dac vom defini un punct x1 la partea superioar de turnare i un punct x2la baza acesteia i vom considera punctul x2 drept punct de referin i h2=0, h1 va fi nlimea piciorului plniei de turnare. n punctul unu viteza v1=0 rezult: h1 = (v22/2g) ceea ce duce la: v = 2 gh unde: h - nlimea piciorului plniei de turnare, g acceleraia gravitaional. O alt ecuaie important n studiul curgerii metalului topit n timpul turnrii este ecuaia de continuitate care stabilete c viteza volumetric a fluidului rmne constant. Debitul de metal topit n timpul turnrii este constant, adic :
69
Q = v1A1 = v2A2 Q- debit [cm3/s], v viteza, A - aria seciunii transversale a lichidului Ecuaiile 5i 6 indic faptul c plnia de turnare trebuie s aib o seciune variabil descresctoare care conduce la accelerarea metalului pe msur ce coboar n piciorul plniei de turnare. Dac seciunea ar crete ar determina practic antrenarea de volume de aer, cu efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulene, etc.). n aceste condiii se proiecteaz o plnie de turnare cu o conicitate care s asigure un debit v A constant la partea superioar a plniei ct i la baza piciorului plniei de turnare. Dac acceptm c alimentarea de la piciorul plniei de turnare pn n cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric, caz n care debitul la intrare n cavitate este acelai cu debitul de la baza piciorului plniei de turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavitii formei considerat de volum V. TUF =V/Q unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q debitul de metal lichid TUF calculat cu aceast ecuaie va fi considerat minim deoarece relaia nu ine cont de frecarea metalului n form sau eventualele trangulri n form. Fluiditatea Fluiditatea este o caracteristic a metalului topit care indic capacitatea acestuia de a umple o form nainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vscozitii. Pe msur ce fluiditatea crete vscozitatea scade i invers. Exist metode normalizate n vederea determinrii fluiditii metalului topit ca de exemplu forma spiralat (fig.5.28) unde se msoar lungimea canalului nainte de solidificare.
Dac fluiditatea este corespunztoare piesa turnat este de calitate n caz contrar piesa rezult imcomplet
Fig.5.28.Form spiral pentru determinarea fluiditii
Factorii care influeneaz fluiditatea sunt : timpul de solidificare, compoziia chimic a metalului, vscozitatea metalului.
70
Fluiditatea este afectat n bun msur de temperatura de turnare care cu ct este mai mare cu att fluiditatea este mai bun. Totui o cretere a temperaturii de turnare conduce la creterea susceptibilitii, la oxidarea materialelor cu efecte dintre cele mai nedorite, precum i o structur de turnare neadecvat. Compoziia chimic de asemenea influeneaz fluiditatea, astfel, metalele cu punct de topire fix au o fluiditate foarte bun, de asemenea aliajele eutectice. Spre deosebire de acestea aliajele cu solidificare ntr-un interval de temperatur au fluiditatea variabil ncetinit de prezena n faza lichid, a cristalelor de faza solid a cror volum este din ce n ce mai mare cu scderea temperaturii. Timpul de solidificare Att n cazul metalelor pure ct i n cazul aliajelor, solidificarea se desfoar n timp. Timpul total de solidificare este timpul necesar ca metalul topit s se solidifice dup turnare. Acest timp depinde de mrimea i forma piesei turnate i este dat de o relaie empiric sub numele de relaia lui Chvorinov : TTS=Cm( V/A)2 unde : TTS - timpul total de solidificare, Cm - coeficient care depinde de materialul din care este fcut forma, proprietile termice ale topiturii, temperatura de turnare ( Cm se determin experimental), V - volumul piesei, A - suprafaa piesei turnate Regula Chvorinov - indic faptul c o pies cu raportul V/A mai mare se solidific mai repede dect o pies cu raportul V/A mai mic. Aceast relaie permite proiectarea maselotelor care pentru a putea ndeplini funcia de rezervor suplimentar de metal lichid trebuie s aib timpul total de solidificare mai mare dect al piesei principale. Contracia la solidificare Contracia la solidificare se produce n trei etape: contracia lichidului n timpul rcirii nainte de solidificarea total, contracia n timpul transformrii de faza numit i contracia la solidificare, contracia piesei turnate la rcire pn la temperatura ambiant (fig.5.29)
Fig.5.29. Contracia la solidificare
71 i
Cteva valori pentru contracia la solidificare contracie termic sunt prezentate n tabelul 5.3.
Tabelul 5.3.
Metal Aluminiu Aliaje tipice de aluminiu Font cenuie Oel cu coninut redus de carbon Cupru Bronz cu staniu Contracia la solidificare % 7 7 1.8 3 4.5 5.5
Contracie termic a solidului % 5.6 5 3 7.2 7.5 6
n aceste condiii la realizarea modulelor i a cutiilor de miez se va ine seama de contracia la solidificare. Practic se mresc dimensiunile formei cu un adaos de contracie de care se ine seama la construirea modelului. Adaosurile de contracie dei nu se trec pe desenul modelului sunt considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de modelrie mai lung dect metrul standard, special pentru fiecare material n parte. Pentru evitarea efectelor nedorite ale contraciei la solidificare respectiv apariia retasurilor, formele se execut n aa fel nct s se produc solidificarea dirijat n zonele cu cel mai mare volum de material respectiv cele care solidific ultimele i sunt expuse la apariia retasurilor. Pentru aceasta se utilizeaz maselote i sisteme de rcitori ( tije metalice ) care pot fi interni sau externi. Rcitori interni determin solidificarea materialului ce intr n contact cu acetia, rcitorii externi se aeaz n form astfel nct transferul de cldur n zona lor s se fac mai rapid. Amplasarea maselotelor n form se face n nodurile termice (fig. 30 a). Se observ c prin amplasarea maselotei retasura se formeaz n afara piesei respectiv n rezervorul de metal care se solidific ultimul.
Fig.5.30. Retasuri n piesele turnate a. retasuri n noduri termice, b. rcitori externi pentru evitarea retasurilor prin rcire dirijat
Procedee de turnare a metalelor Procedeele de turnare se mpart n dou categorii: turnarea n forme temporare, turnarea n forme permanente
72
Turnarea n forme temporare presupune distrugerea formei pentru extragerea piesei turnate. Viteza de realizare a acestui procedeu este limitat, totui datorit costurilor reduse acest procedeu de turnare este foarte agreat. Turnarea n forme permanente se face cu o productivitate superioar dar cu costuri mai mari. Turnarea n forme temporare Obinerea pieselor prin turnare n forme temporare presupune parcurgerea unor etape pregtitoare prezentate n figura 5.31.
Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare n forme temporare
Modelele i cutiile de miez sunt nite dispozitive speciale construite din lemn, plastic sau metale uoare cu ajutorul crora se realizeaz cavitatea formei de turnare respectiv miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu amestecul de formare umed, culoarea vopselei indicnd totodat i metalul care se va turna n forma respectiv (rou pentru font, albastru pentru oel, galben pentru materiale metalice neferoase). Asamblate n general la nivelul planului de separaie modelele se pot monta de o parte i de alta a unei plci rezultnd plcile de model pe care se pot fixa totodat i elementele reelei de turnare (canalul colector de zgur, canale de alimentare). Amestecurile de formare sunt materiale granulare formate n bun parte din nisip alturi de care se folosesc liani naturali sau fabricai, ap i materiale de adaos pentru creterea proprietilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec unic, amestec de miez. Funcie de natura lianilor amestecurile pot fi naturale, sau sintetice. Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este constituit din granule de silice-SiO2 alturi de care ntlnim praf de piatr, argil coloidal i argil plastic care formeaz partea levigabil a nisipurilor. Funcie de procentul de substan levigabil deosebim urmtoarele categorii de nisipuri: nisip cuaros sau foarte slab (max2%), nisip slab (2-
73
10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (2030%) i nisip foarte gras (30-50%) Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometric care ofer att informaii cu privire la clasele de mrime ale granulelor care formeaz nisipul dar i cu privire la forma particulelor. Lianii pot fi organici sau anorganici. Dintre lianii organici amintim: - argila-este un liant natural format din silicai de sodiu hidratai (caolin). Avnd n stare uscat particule foarte fine argila acoper granulele de nisip cu un strat subire care prin umezire se umfl i devine plastic. Plasticitatea argilei conduce la legarea, lierea granulelor refractare de nisip; - bentonita este tot un liant argilos de natur vulcanic care are ns dimensiuni extrem de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de dou trei ori mai mare dect a argilei ceea ce face ca i cantitatea de liant s scad n aceeai proporie; - cimentul folosit ndeosebi la piese mari prezint inconvenientul extragerii greoaie a piesei din form; - silicatul de sodiu - Na2O nSiO2 pH2O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se ntrete rapid prin suflare de CO2. n reacia dintre silicatul de sodiu i bioxidul de carbon rezultnd un gel de silice, care acioneaz ca liant, i apa de constituie. Dintre lianii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cnep), uleiuri minerale (petrol), rini sintetice etc. Proprietile amestecurilor de formare. Dintre proprietile amestecurilor de formare amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistena mecanic. Aceast din urm proprietate este privit ca un complex de proprieti de rezisten la compresiune ntindere i forfecare i care se determin pe probe din amestecuri de formare pe o main de ncercare special. Creterea rezistenei mecanice a amestecurilor de formare se face prin ndesare care poate fi urmat de uscare. Formele de turnare temporare se pot realiza manual formare manual sau mecanizat formare mecanic. n acest capitol ne vom referi cu precdere la metodele de fabricare mecanizat a formelor temporare. Formarea mecanic se preteaz la producia de serie mare i presupune parcurgerea a dou etape: formarea propriu zis i extragerea modelului din form. Dup modul n care se face ndesarea mainile de formare se clasific n: a. maini de formare prin scuturare b. maini de formare prin presare c. maini de formare prin aruncare d. maini de formare prin suflare e. maini combinate.
74
Maina de formare prin scuturare i presare Aceast instalaie (fig.5.32) face parte din ultima categorie i prezint un ciclu de funcionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de formare (1) este ndesat la partea inferioar a ramei de formare (2). Att rama cat i modelul (3) sunt fixate pe masa mainii. Instalaia prezint trei elemente principale: un cilindru (6) n care sunt introduse dou pistoane (5 i 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C i l ridic pn n dreptul canalului B din pistonul 5, moment n care aerul prsete instalaia iar pistonul 4 pe care este fixat rama de formare cade cu oc. ndesarea dup cum se observ i n graficul 5.32.c. se realizeaz la partea inferioar a ramei. Pentru ca amestecul de formare s fie compactat i la partea superioar (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub presiune astfel c ansamblul 4,5 se ridic, rama de formare fiind trimis ctre un poanson fix. ndesarea maxim se produce, de data aceasta la partea superioar a ramei (fig.5.32d.). Instalaia este de mare productivitate i este recomandat att pentru formele mari ct i pentru cele mici.
Fig.5.32. Maina de formare prin scuturare i presare
Maina de formare prin aruncare prezentat n figura 5.33. este prevzut cu un capt arunctor care poate fi deplasat pe toat suprafaa ramei de formare i prevzut cu o palet rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 i l arunc cu putere n rama de formare.
5.33. Maina de formare prin aruncare
5.34. Maina de formare prin suflare
75
Amestecul de formare vine pe o band transportoare. Instalaia este deosebit de util la fabricarea formelor mari. Maina de formare prin suflare este prevzut cu o ram special (fig.5.34) care permite evacuarea aerului prin nite orificii 6. Un debit important de aer este trimis n buncrul 1 care conine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin orificiile 3 ale plcii 4. care se afl ntre buncr i rama de formare. Viteza imprimat particulelor de amestec de formare produce ndesarea acestuia la nivelul ramei de formare nglobnd modelul. Turnarea n forme temporare speciale Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de formare respectiv necesitatea creterii productivitii a determinat apariia unor forme temporare speciale dintre care amintim: forme coji, forme scoici, forme cu modele uor fuzibile. Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare fr plan de separaie ceea ce conduce la creterea preciziei dimensionale la 0.25 mm, prelucrrile mecanice ulterioare putnd fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin presare la cald dintr-un amestec de stearin i parafin sau n cazuri speciale din mercur ngheat.
Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji
Modelul este imersat ntr-o baie (2) format dintr-un amestec de silicat de sodiu (50%) i particule fine de cuar sub 0.1 mm (50%). Pe suprafaa modelului se formeaz o pelicul refractar (3) care se ntrete prin introducere ntr-o baie de NH4Cl- clorur. Procesul se repet de 4-6 ori pn cnd crusta refractar devine suficient de groas. n acest moment peste model se sufl aer cald sau se imerseaz n ap fierbinte iar modelul de cear se scurge (6) lsnd forma de turnare. Forma astfel obinut se supune unui proces de calcinare la 200- 300 0 C dup care se introduce ntr-o cutie metalic n care se toarn ulterior nisip uscat. Urmeaz turnarea metalului lichid (4) care se solidific. Piesele se desprind apoi de pe reeaua de turnare (5). Fabricarea formelor scoici Procedeul folosete nisip cuaros acoperit cu un liant pe baz de rini termoreactive. Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus n contact cu modelul metalic (1) fierbinte (250TEHNOLOGIA MATERIALELOR
76
5500C). Particulele de nisip se lipesc formnd o crust refractar n contact cu modelul. Crusta (4), se desprinde obinndu-se o jumtate a formei de turnare. Cealalt jumtate se obine la fel. Cele dou jumti se asambleaz i se introduc ntr-o cutie metalic n care ulterior se toarn nisip uscat. Se toarn metalul lichid (5), iar dup solidificare se extrage piesa turnat.
Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoici
Fabricarea formelor cu modele uor fuzibile De asemenea avem un proces de fabricare a formelor temporare cu perei subiri fr plan de separaie. Modelele, din polistiren se vaporizeaz instantaneu la turnare.
Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele uor fuzibile
Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acoper cu o pelicul refractar prin pulverizare (2) dup care se introduce ntr-o cutie care se umple ca i n cazurile precedente cu nisip uscat. Turnarea metalului lichid vaporizeaz modelul (4). Procedeul este folosit la turnarea n serie a blocurilor motor la motoarele cu ardere intern. Turnarea n forme permanente Din punct de vedere economic turnarea n forme temporare este superioar i numai pentru faptul c nu este necesar cte o form pentru fiecare pies. Procesul presupune utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate care se nchid i se deschid cu uurin care permit realizarea de piese deosebit de complexe cu perei subiri i suprafa foarte bun i care se utilizeaz pentru un numr mare de turnri. Dezavantajele sunt acelea c aceste forme sunt scumpe i datorit conductibilitii termice mari, metalul se solidific rapid existnd pericolul umplerii incomplete. Totodat miezurile acestor forme trebuie astfel proiectate nct s poat
77
fi uor extrase din piesa solidificat. n unele cazuri se utilizeaz miezuri din amestecuri de formare. n acest caz formele se numesc semipermanente. Metalele care se toarn frecvent n forme permanente sunt: aluminiul, magneziul, aliajele cu baza cupru. Turnarea oelului i a fontelor presupune supranclziea aliajului ceea ce face impropriu acest procedeu de turnare. Turnarea sub presiune este un proces de turnare n care metalul intr n form cu vitez mare astfel nct transferul Turnarea sub presiune termic s nu conduc la solidificare local. Exist dou permite realizarea de procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu piese cu perei subiri camer rece (fig.5.38) i turnare sub presiune cu camer cald(fig.5.39.)
Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu camer rece
Turnarea subpresiune cu camer rece presupune injectarea unui volum de metal lichid cu o presiune cuprins ntre 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru piston (3). Metalul lichid (2) este adus n camera de injecie dup care pistonul este acionat astfel nct ntreaga cantitate de metal este trimis n form. Dup solidificare forma se deschide iar piesa (5) este desprins cu ajutorul unui sistem 4. Turnarea sub presiune cu camer cald a crei schem este prezentat n figura 5.39 utilizeaz un sistem de injecie vertical care dezvolt o presiune de 7-35 MPa.
Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu camer cald
Metalul topit curge gravitaional n incinta de injecie prin orificiul 3 pn la umplere. Pistonul 2 este acionat iar metalul este injectat cu presiune n form (1). Dup solidificare forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat nct s desprind automat piesa turnat (5). Turnarea centrifugal presupune n principiu turnarea unui volum de metal lichid intr-o form care se rotete. Fora
78
centrifug dezvoltat face ca metalul lichid s se depun pe pereii formei. Turnarea centrifugal propriu - zis este turnarea cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.). Mai sunt dou variante ambele cu ax orizontal una semicentrifug cnd piesa are form tubular alimentat din centrul formei, cealalt turnare centrifugat (fig.5.40.b.) folosit la turnarea pieselor mrunte i n care metalul lichid este trimis ctre cavitatea piesei a crei simetrie nu mai este important de data aceasta.
Fig.5.40 Schema turnrii centrifugale
La turnarea centrifugal cu ax orizontal , metalul curge intr-o form care se rotete cu o vitez de rotaie N, piesa obinut fiind tubular. Fora centrifug dezvoltat este: mv 2 F= R unde F- fora [N], R- raza interioar a formei, v- viteza [m/s]. Considernd : G=mg greutatea materialului de turnat (m-masa, g- acceleraia gravitaional), putem defini un factor k, raport ntre fora centrifug i greutate care va avea expresia:
k= F mv 2 v2 = = G Rmg Rg
Viteza v se poate scrie:
2RN RN = 60 30 unde N viteza de rotaie [rot/min] n aceste condiii factorul k devine: 2 N R 30 k= g v=
79
Gsim astfel viteza de rotaie N care s asigure o turnare centrifugal corespunztoare pentru o cantitate de metal dat: 30 2 gk N= D Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse ntre 60-80. De exemplu pentru turnarea centrifugal a tuburilor k=65. Test de autoevaluare
Capitolul 5.2. ntrebri 1. Care sunt principalele procese de obinere a lingourilor metalice? 2. Care este principiul constructiv-funcional al turnrii continue? 3. Care unt elementele unei forme de turnare? 4. Cum se determin fluiditatea unui metal topit? 5. Ce sunt amestecurile de formare i din ce se compun? 6. Descriei principiile constructive i funcionale ale mainii de format prin: aruncare, scuturare, presare, suflare. 7. Cum se obin formele coji, scoici i cele cu modele uor fuzibile? 8. Care sunt principiile constructive i funcionale ale turnrii sub presiune cu camer rece respectiv cu camer cald? 9. Care este principiul constructiv-funcional a turnrii centrifugale? Capitolul 5.2. Chestionar cu rspunsuri multiple 1. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea centrifugal, b) turnarea sub presiune, c) turnarea n forme temporare. 2. Care dintre urmtorii compui chimici sunt prezeni n nisipul utilizat n turntorii? a) Al2O3 b) SiO, c) SiO2 d) SiSO4. 3. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc crude? a) pentru c amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru c amestecul de formare este umed, c) pentru c amestecul de formare este uscat. 4. Care dintre urmtoarele definiii este proprie turnrii n forme scoici? a) operaie de turnare care presupune iniierea solidificrii metalului sub forma unei mici scoici, b) form n care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obin piese sub form de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizeaz forme cu perei subiri din nisipuri acoperite cu rini. 5. Care dintre urmtoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare n forme scoici, b) turnare n forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare cu modele uor fuzibile, e) turnare centrifugal. 6. Care dintre urmtoarele metale se toarn bine n forme permanente? a) oelul, b)fonta, c) aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul 7. Care dintre urmtoarele sunt avantaje ale turnrii n forme permanente fa de turnarea n forme temporare? a) temperatura de turnare mai nalt, b) productivitate mare, c) utilizarea formelor la un
80
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastic

5.3.1. Fundamentele deformrii plastice
Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare plastic Procesele de deformare plastic urmresc n general schimbarea formei unui semifabricat metalic. Aceasta se face cu ajutorul unor eforturi de deformare care sunt superioare limitei de curgere a materialului i care se aplic asupra unor scule de deformare plastic. n general materialul ia forma sculelor de deformare iar eforturile de cele mai multe ori sunt de compresiune. Buna desfurare a unui proces de deformare plastic ine de proprietile metalului care se deformeaz i anume o limit de curgere sczut i o bun ductilitate, proprieti puternic influenate de temperatur. Vom vorbi astfel, funcie de temperatura de recristalizare, despre procese de deformare plastic la cald i procese de deformare plastic la rece. Ali factori care influeneaz procesele de deformarea plastic sunt: viteza de deformaie, gradul de deformare i condiiile de frecare. Putem ncadra procesele de deformare plastic n dou mari categorii: procese de deformare plastic n volum i procese de deformare plastic a tablelor i benzilor. Procesele de deformare plastic n volum sunt caracterizate de o deformare plastic semnificativ iar raportul dintre suprafaa i volumul semifabricatului supus deformrii este relativ mic. Dintre procesele de deformare plastic volumetric amintim: laminarea, forjarea liber i n matri, extrudarea precum i tragerea i trefilarea. Procesele de deformare plastic a tablelor i benzilor sunt caracterizate de un raport suprafa volum mare. Din aceast categorie amintim: ndoirea tablelor i benzilor, tanarea i ambutisarea. Comportarea la deformare plastic a materialelor metalice Deformare plastic la rece, deformare plastic la cald, ecruisare, recristalizare Limita dintre deformarea plastic la cald i deformarea plastic la rece este dat de temperatura de recristalizare. Astfel dac deformarea se face la o temperatur mai mare dect temperatura de recristalizare vorbim despre deformare plastic la cald altfel deformarea plastic este la rece. Acest parametru, temperatur de recristalizare nu est o constant fizic ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de material, de compoziia chimic i puritatea acestuia. n tabelul 5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale ctorva metale. Astfel un oel deformat la 200 0C este deformat plastic la rece iar la 800 0C este deformat la cald, n timp ce plumbul
n procesele de deformare plastic limita de curgere a materialului este depit
81
deformat la temperatura ambiant este de fapt deformat plastic la cald.

Tabelul5.3.
Material Aluminiu (99.7%) (99,9%) (99,9%) (99,9%) Zinc (99%) Cupru (99%) Nichel(99%) Titan(99%) Wolfram(99%) Staniu(pur) Plumb(pur) Temperatura de recristalizare [0C] 240 200 100 -45 60 200 350 450 1200 Sub 0 Sub 0
Ecruisarea. La deformarea plastic la rece cu ct crete gradul de deformare cu att limita de rupere respectiv limita de curgere i duritatea materialului vor cpta valori mai mari. Concomitent alungirea la rupere i gtuirea la rupere scad. n consecin cu ct materialul va fi deformat mai mult cu att mai mult el va deveni mai rezistent, mai puin plastic i se va opune mai mult deformrii, mergnd pn la rupere. Fenomenul se numete ecruisare. Ecruisarea apare datorit blocrii micri Ecruisarea i recristalizarea: dislocaiilor. Aceast blocare se produce ca urmare a apariiei dou procese opuse n material, n timpul deformrii, a unor bariere n calea dislocaiilor. Aceste bariere apar ca urmare a interaciunii dislocaiilor cu alte dislocaii, cu precipitate aflate n material, cu limite la nivelul grunilor sau subgrunilor. Alinierea incluziunilor nemetalice pe direcia deformrii plastice, formeaz fibrajul de impuriti, definit ca linii de slab rezisten n material Recristalizarea. Structura ecruisat a materialului rezultat n procesul de deformare plastic este o structur n afar de echilibru. Readucerea proprietilor de plasticitate la valorile iniiale se face prin nclzire cnd se ntrunesc condiiile ca materialul s treac ntr-o stare de energie intern mai joas spre echilibru. Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformrii care se desfoar la o temperatur mai mare dect o temperatur limit numit temperatur de recristalizare. Trecr=Ttop Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar o constant cu valori cuprinse ntre 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie neleas ca un proces de germinare i cretere care nu se desfoar ca n cazul cristalizrii din topitur, ci ca o a doua cristalizare de data aceasta n stare solid. Legi de comportare la deformare la rece Procesul deformrii la rece este caracterizat dup cum artam de ecruisare. Pe msura ce gradul de deformare creste , se mrete densitatea dislocaiilor,se micoreaz viteza
82
medie de micare a acestora ca urmare a mririi densitii obstacolelor. Ca rezultat al interaciunii dislocaiilor, rezistenta la deformare a materialului crete cu gradul de deformare. Temperatura de deformare fiind sczuta nu pot avea loc procese de dezecruisare. Ca urmare variaia temperaturii in cazul deformrii la rece (Td<Trecr) are influenta mica asupra rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialelor metalice este descrisa de o lege de ecruisare. n coordonate - legea de ecruisare poate lua o forma care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 .
Fig.5.41 Reprezentarea grafic a legilor de comportare la deformarea plastic la rece
Principalele legi de ecruisare sunt: 1.Legea Hollomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor metalice ca limita de curgere relativ redusa si este descrisa de o funcie de putere de forma: (1) unde n este exponent de ecruisare ( n = d (lopg ) / d (log ) ) 2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a deformaiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia:
n
= C1
(2) 3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiai categorii de materiale ca si legea Ludwick si este exprimata prin ecuaia: = C2 ( 0 + ) n (3) 4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponeniala exprimata prin relaia: n 0 + = 0 exp (4) * 5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evoluiei structurii si densitii dislocaiilor:
n
= c + C2
83
(5) 6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentnd o dependenta logaritmica a rezistentei la deformare cu gradul de deformare : (6 = A1 + B ln( 0+ ) 7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu comportare la deformare elasto-plastic cu ecruisare: n (7) = + C3 E E n relaiile de mai sus C1,C2,n, o,, o ,* ,A,A1,B,C3 sunt constante de material ,E-modulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in funcie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic. Test de autoevaluare
= 0 + A(1 e n )
1. Care este diferena dintre deformarea plastic la cald i deformarea plastic la rece? 2. Ce este ecruisarea? Dar recristalizarea?
84
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastic la cald sau la rece care se realizeaz ntre cilindri de laminare n micare de rotaie, antrennd astfel prin frecare, materialul n zona n care are loc deformarea. Utilajul de lucru poart denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat laminat. Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului supus deformrii, pe de alt parte modificarea structurii i implicit a proprietilor aceluiai semifabricat. Procedeele de laminare se mpart n dou categorii: laminare longitudinal (fig.5.43) i laminare transversal sau elicoidal (fig.5.44.)
Prin laminare se obin produse plate (band i tabl) dar se obin i profile, evi i chiar bile de rulmeni.
Fig. 5.43. Laminarea longitudinal 1. cilindri de lucru;2. semifabricat
Fig. 5.44. Laminare transversal-elicoidal

1-cilindri de lucru bitronconici, 2-semifabricat, 3- ebo, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.
Prin laminare longitudinal se deformeaz aproape ntreaga cantitate de oel carbon i slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu i ajungndu-se la semifabricate plane, (tabl sau band) sau profile cu destinaie general i special, evi, ine de cale ferat etc. Laminarea se poate efectua ntre cilindri netezi, n cazul produselor plate sau n canale inelare numite calibre, practicate n corpul cilindrului de lucru, n cazul profilelor. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele ntre ele i plasate n plan vertical. n cazul laminrii transversal - elicoidale, cilindrii bitronconici (fig. 4.44.) au acelai sens de rotaie, axele fiind n plan orizontal decalate la un unghi , pentru a asigura micarea de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obin evi laminate, laminorul purtnd denumirea de laminor perforator de evi. Semifabricate folosite la laminare Prin semifabricat se neleg produsele intermediare obinute prin laminarea lingourilor, sau prin turnare continu, destinate unei prelucrri ulterioare prin deformare plastic. Din aceast categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate de seciune ptrat cu dimensiunea laturii a 150mm 400mm i lungimea, L=2 6m obinute prin laminare din lingouri,
85
sleburile - semifabricate cu seciune dreptunghiular obinute pe laminoare numite slebinguri, (H=100 300mm, B= 5001800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleai dimensiuni ca i sleburile, se obin prin turnare continu, aglele - semifabricate cu seciune ptrat sau rotund obinute pe laminoare de semifabricate (latur a= 40 140mm, diametrul = 40 140 , lungimea L=4 12) i n final aglele plate care sunt destinate laminrii ulterioare n bare i benzi (grosimea h=35 70mm, limea B=140 280mm, lungimea L=1,5 6m) Clasificarea laminoarelor Prin laminor se nelege, n cazul cel mai simplu, maina de sine stttoare care execut procesul de deformare plastic a materialului de prelucrat ntre cilindri. Clasificarea laminoarelor se poate face dup mai multe criterii. Dup destinaie laminoarele sunt: a. degrosisoare: bluminguri slebinguri laminoare de semifabricate b. laminoare de profile uoare mijlocii grele (ine i grinzi) c. laminoare de tabl groas i laminoare de tabl subire n foi d. laminoare de benzi la cald i la rece e. laminoare de evi fr sudur laminat la cald sudate pe generatoare sudate elicoidal de evi la rece f. laminoare cu destinaie special de roi pentru cale ferat de roi i bandaje de bile de roi dinate de profile periodice Dup numrul i poziia cilindrilor n caj laminoarele pot fi: laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.) laminoare duo cu cilindri verticali laminoare cu trei cilindri care se utilizeaz la obinerea tablelor subiri (trio Lautth) (Fig.5.45.b.) laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase i subiri (Fig.5.45.c) laminoare cu ase cilindri utilizate la obinerea tablelor foarte subiri i a foliilor;(d)
86
laminoare cu mai muli cilindri (12, 20); obinndu-se table i benzi late (200-1000) i subiri 0,02-0,2 din oeluri i aliaje neferoase. Datorit faptului c diametrul cilindrilor de lucru este foarte redus 3-50mm acetia nu sunt antrenai, punerea lor n micare se realizeaz prin frecare(Fig.5.45.d). laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de sprijin acionai i din dou sisteme compuse din cilindri de lucru al cror lagre sunt nchise ntr-un cadru cu angrenaj dinat care asigur deplasarea cilindrilor de lucru n jurul cilindrilor de sprijin. Cajele acestor laminoare se utilizeaz pentru laminarea benzilor i tablelor aplicnd reduceri mari ntr-o singur trecere pn la 90-95%. (Fig.5.45.e) laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali i verticali pentru obinerea profilelor de dimensiuni mari. laminoare pentru obinerea plcilor dinate. laminoare speciale pentru obinerea roilor monobloc, a bandajelor mari, pinioanelor etc.
Fig.5.45. Diferite configuraii de caje de laminare
Pe caje policilindrice se lamineaz materiale greu deformabile obinndu-se produse foarte subiri (folii)
Bazele teoretice ale laminrii Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinal n timpul deformrii plastice la laminarea longitudinal datorit tensiunii exterioare care acioneaz asupra materialului, acesta se deformeaz, n general, pe toate cele trei direcii (fig.5.46.) modificndu-i dimensiunile. Notnd cu h0, b0, l0- dimensiunile iniiale ale semifabricatului i h, b, ldimensiunile dup deformare, introducem urmtoarele noiuni: Mrimi ce caracterizeaz modificarea nlimii: reducerea absolut h = h0 h
87
h0 h h0 h coeficientul de reducere = 0 h Mrimi ce caracterizeaz modificarea limii: lirea absolut b = b0 b b b0 b = lirea relativ b = b0 b0 b coeficientul de lire = b0 Mrimi ce caracterizeaz modificarea lungimii: alungirea absolut l = l l0 l l0 l = alungirea relativ l = l0 l0 l coeficientul de alungire = l0
reducerea relativ
h =
Fig.5.46 Schema laminrii longitudinale
Calculul coeficientului de frecare la laminare - m Considernd - unghiul de prindere i lC - proiecia lungimii de contact putem determina coeficientul de frecare considernd triunghiul AOC h R OC OB CB 2 = 1 h = 1 h cos = = = OA OA 2R R D Deci: h h cos = 1 = arccos1 D D
88
n aceste condiii coeficientul de frecare va fi:
= tg arccos1
h D
Calculul proieciei lungimii arcului de contact - lc Acest parametru se determin considernd teorema lui Pitagora n triunghiul AOC: AC 2 = AO 2 OC 2
h h 2 2 l = R R = R - R + R h D 2 lC Rh sau l sin = 1 C l C = Rsin R Rh h sin = = R R

2 C 2
Procesul de laminare se bazeaz pe frecarea dintre material i cilindrii de laminare
Eforturi la laminare. Prinderea la laminare Procesul de laminare prezint trei faze: o faz tranzitorie n care materialul ajunge n faa cajei de laminare i este prins, prin frecare, ntre cilindrii n micare de rotaie (aceast faz dureaz pn n momentul n care zona de deformare este ocupat complet cu material), o faz staionar, cea a laminrii propriu-zise i o faz tranzitorie n care materialul prsete zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt caracterizate de unghiului de prindere , unghiului de frecare , i de variaia reducerii absolute (fig.5.47 ).
Fig.5.47. Schema prinderii la laminarea longitudinal
n prima faz, reducerea absolut h se modific de la o valoare egal cu zero la o valoare constant egal cu h=h0-h (5.47.a). Unghiul de frecare p (la prindere) este unghiul format
89
de rezultanta R cu normala N, care scade pn la o valoare egal cu unghiul de frecare c. Acest stadiu este nestabil caracterizat prin variaia reducerii h i a unghiului de frecare p . Faza a doua, este faza laminrii propriu-zise, caracterizat de unghiul de frecare c=ct, h=h0-h=ct pe tot parcursul laminrii (5.47.b). Faza final a procesului, este nestabil i caracterizat prin variaia reducerii h de la o valoare constant. la zero i a unghiului de frecare c de la o valoare constant la zero. n momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare p=c= ntre fora normal N i fora de frecare tangenial T exist relaia: T=fN Pentru ca prinderea s aib loc este necesar ca proiecia pe axa x a componentei T s fie mai mare dect proiecia pe axa a normalei N sau Rx > 0. Tx N x
Tx = T cos N x = N sin ; T cos N sin T sin T ; tg ; f tg la limit. N cos N n momentul prinderii, unghiul de prindere p p care
variaz ctre valoarea constant c = (are loc laminarea propriu-zis) astfel tg f tg f . Pentru ca materialul s fie antrenat ntre cilindri este necesar ca unghiul de prindere p p . Factorii care influeneaz procesul de prindere sunt: suprafaa cilindrilor de lucru, structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicat, temperatura de deformare i viteza de laminare. Avansul i ntrzierea la laminare Dac considerm un moment al laminrii i presupunem c laminarea se face ntr-un timp infinit mic, fr deplasri de material, n vecintatea suprafeei de contact cilindri-material exist zone staionare. n focarul de deformare, distribuia eforturilor pe lungimea arcului de contact este diferit. La intrarea materialului ntre cilindri N are valoarea maxim iar la ieire fora normal N = 0 (fig.5.48.a.). Aceasta face ca n vecintatea materialului s acioneze tensiuni de reinere ce duc la o oarecare ntrziere. Volumul de material din zona I va avea o ntrziere la laminare iar volumul de material din zona II va avea un avans (datorit tensiunilor de avans i de reinere ce au rezultat din zonele staionare haurate) (fig. 5.48.b).
90
Zona I - este zona de ntrziere unde viteza particulelor de material din zona de deformare este mai mic dect proiecia pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru. Zona II este zon neutr unde viteza particulelor de material este egal cu viteza periferic a cilindrilor. Zona III zon de avans unde viteza particulelor de material este mai mare dect viteza periferic a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c).
Vp = Si =
Dn
60
; Sa =
V1 V p Vp = 1
V1 1 Vp
V p cos V0 V p cos
V0 V p cos
Fig. 5.48. Schema distribuiei eforturilor n zona de deformare
Schema liniei de laminare Caja de laminare este utilajul de baz ntr-un laminor iar linia dup care se amplaseaz aceasta se numete linia principal a laminorului (fig. 5.49). Motoarele de acionare a laminoarelor sunt motoare electrice att de curent continuu ct i de curent alternativ, cu puteri cuprinse ntre 6-12000 kW, la laminoarele mari scznd pn la 100-700 kW la cele de profile mici. Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele reversibile la care este necesar o variaie n limite largi a vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri).
91
Motoarele de curent alternativ sincrone i asincrone se folosesc la laminoarele ireversibile ce necesit puteri mici i mijlocii. Cuplajul motorului face legtura ntre axul motorului i a reductorului, avnd rolul de a transmite micarea de rotaie de la motor la reductor.
Fig.5.49. Schema cinematic a cajei de laminare 1-motor acionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- caj angrenare, 5- bare de cuplare, 6- cilindri de lucru, 7-mifabricat
Reductorul se folosete la laminoarele ireversibile cnd turaia cilindrilor este mai mic de 200-250 rot./min, avnd deci rolul de a reduce numrul de rotaii de la motor la cilindri de lucru, reductoarele putnd fi cu una, dou sau trei trepte de reducere. Caja de angrenare are rolul de a transmite micarea de rotaie de la reductor la cilindri de lucru i de a mpri momentul motor n mod egal pe cei doi cilindri de lucru i de a schimba sensul de rotaie. Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dinai (cilindrii de lucru avnd sensul de rotaie diferit) i trei cilindri dinai,(cilindrii de lucru avnd acelai sens de rotaie laminare transversal-elicoidal). Barele de cuplare au rolul de a transmite micarea de rotaie de la cajele de angrenare la cilindri de lucru. Linia de laminare este deservit de o sum de utilaje specifice pentru fiecare laminor n parte. n figura 5.50. este prezent schema unui laminor de tabl groas de pe platforma Mital Steel Galai n componena unui astfel de laminor intr: 1(v)- caja vertical de refulare, 2(d)- caja degrosisoare cvarto, 3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalaie de desunderizare, 6- pat de rcire pentru sleburi i table peste 40 mm, 7- foarfece pentru sleburi, 8- stivuitor pentru sleburi, 10-main de ndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- paturi de rcire, 13-pat de rcire i control, 14- rsturntor de table, 15,16paturi de control i curire, 17- instalaie de control cu ultrasunete, 18- main de trasat, 19- foarfece de probe i utare la rece, 20- foarfece disc pentru tierea marginilor, 21foarfece disc pentru tiere longitudinal, 22- foarfece ghilotin pentru tierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cntare, 25- stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table
92
lungi, 27- cuptoare de normalizare pentru table cu grosimea de pn la 100 mm, 30- main de ndreptat la rece, 32 instalaie de tiere autogen pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34- cuptor de clire.
Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tabl groas de 3300 mm de la Mital Steel Galai
Elemente de tehnologia laminrii Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial. La ieirea din caja de laminare semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.). Ajustarea genereaz o pierdere de material de care se va ine seama la dimensionarea semifabricatului iniial prin intermediul unui coeficient k. Vom nota cu 0 indicii semifabricatului iniial i cu 1 indicii semifabricatului final.
Fig.5.51.Semifabricat laminat
- nlimea semifabricatului iniial: h0.>h1 - limea semifabricatului iniial: exist situaii n care limea iniial are valori mici comparativ cu limea pe care dorim s o obinem ( b0<b1), n aceste condiii semifabricatul este rotit la 900 , se fac cteva treceri pe lime dup care urmeaz o nou rotire. Semifabricatul este adus n poziia iniial dar are acum o lime mult mai mare ca la nceput - lungimea semifabricatului iniial se determin din legea volumului constant considernd pierderile prin ajustare:
93
l0 b0 h0 = l1 b1 h1 k l1 b1 h1 k b0 h0 Stabilirea regimului de nclzire. Regimul termic de nclzire ine seama de compoziia chimic a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct i de frecvena de ncrcare a agregatului. Stabilirea numrului de treceri. Obinerea dimensiunilor finale se face prin deformri succesive ale semifabricatului iniial de fiecare dat reducnd nlimea acestuia. Considernd un coeficient de alungire mediu: = 1.2- 1.25 avem: l1 =
total =
Putem scrie:
lf l0
Af A0
Af A A1 A2 A3 n1 A0 A1 A2 An2 An1
total = 1 2 3 n
deci
total =
prin logaritmare
lf l0
Af A0
= n m
ln
Af A0
= ln n m
ln A f nA0 = n ln m n= ln A f nA0 ln m
Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe numrul de treceri determinat anterior. Dac volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere neinnd seama de modificarea diametrului i a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfritul laminrii.(fig. a). Cnd gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminrii de puterea motoarelor, atunci se ncepe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi crete uor (fig.b). Cnd gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele treceri este minim datorit structurii de turnare, dup cteva treceri atinge un maxim dup care scade atunci se poate adopta o schem de laminare ca n figura c.
94
m n a) b)
m n c) m n
La oelurile nalt aliate cu plasticitate redus se pornete cu grade de deformare mici care se pot mri pe parcurs (d,c).
m
n d)
e)
Calculul forei la laminare. Fora la laminare se consider ca fiind produsul dintre presiunea medie i suprafaa de contact cilindru material.. F = pmbmlc = pmbm Rh pm - presiunea medie bm - limea medie a suprafeei de contact lc - lungimea arcului de contact b +b SC = 0 1 (h0 h1 ) R 2 Dac ntre cilindri exist o diferen mare ntre diametre, suprafaa de contact se calculeaz cu relaia: b + b 2 R1 R2 (h0 h1 ) SC = 0 1 2 R1 + R2 Limea b1 a semifabricatului dup laminare se poate stabili aproximativ cu relaia: h h b1 = b0 + C 0 1 lc h0 unde C = 0,35 0,45, pentru oeluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45 n practic, pentru calculul forei de laminare o mare utilitate o are formula lui Ekelund care d rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 8000C. F = pmSc AR pm = (k + m )(1 + m ) E Kk = Rezistena la deformare la temperatura de deformare n daN/mm2
95
vscozitatea materialului
daN s mm 2
& m viteza medie de deformaie m coeficient ce depinde de f , h, R
Pentru cazul laminrii la rece a benzilor pentru calculul presiunii de deformare se folosete formula lui Stone. (K )e m 1 pm = m n care: K - rezistena la deformare, - tensiunea medie n band, m - coeficient care ine cont de factorii geometrici.
Test de autoevaluare
1. 2. 3. 4.
Ce este laminarea? Care sunt procedeele de laminare pe care le cunoatei? Ce este avansul i ntrzierea la laminare? Ce este o schem de laminare?
96
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastic prin care materialul este comprimat ntre dou scule numite nicovale. Cunoscut din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este i astzi unul dintre cele mai importante procese de deformare plastic. Prin forjare se obin astfel componente de nalt rezisten utilizate n construcia de autoturisme, industria aerospaial, industria energetic. Procesele de forjare se clasific dup mai multe criterii. Unul dintre acestea este temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfoar la cald la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare deformrii plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O bun parte dintre produsele forjate se obin ns prin forjare la rece, rezultnd componente de mare rezisten. Un alt criteriu de clasificare este viteza cu care se aplic efortul de deformare respectiv utilajul de deformare. Prin impact n cazul forjrii pe ciocane de forj sau lent n cazul forjrii pe prese. O alt diferen ntre procesele de forjare o constituie modul n care este limitat curgere materialului. innd cont de acest criteriu avem dou tipuri de procese forjare: forjarea liber n care sculele mai mult sau mai puin plane nu restrng n nici un fel curgerea materialului (dect la contactul scule material) i forjarea n matri sau matriare. Matriarea fiind matriare deschis sau cu bavur, n care sculele se imprim n material, i matriare nchis, fr bavur sau matriare de precizie. Forjarea liber Prin forjare liber se obin piese cu configuraie relativ Prin forjare liber se simpl i precizie dimensional redus precum: discuri, arbori, pot obine piese masive inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate forjate se obin cu configuraie relativ prin combinarea unor operaii de forjare liber dintre care simpl amintim: refularea, ntinderea, gurirea. Refularea Refularea este operaia prin care semifabricatele i micoreaz nlimea n favoarea creterii seciunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate n direcia axei lor longitudinale, scopul fiind: mrirea gradului de deformare plastic, pentru a obine o structur ct mai fin mai ales atunci cnd se pleac de la semifabricate turnate, caracterizate de o structur de turnare cu gruni grosolani. obinerea pieselor cu seciune transversal mai mare dect a semifabricatului iniial; reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice; ca operaie prealabil n vederea guririi. Ca operaie de baz a proceselor tehnologice de forjare, refularea poate fi considerat uniform (fig.5.52) numai n anumite condiii. Acestea se refer att la proprietile
97
materialului ct i la condiiile n care se desfoar procesul, i anume: se presupune ca materialul supus deformrii este omogen i izotrop. cnd deformarea se realizeaz la cald se presupune c se realizeaz o distribuie uniform a temperaturii n ntregul volum al materialului. n timpul executrii refulrii nu exist zone n semifabricat Refularea st la baza care s rmn n afara aciunii directe a sculelor. multor prcese de ntre suprafeele de contact dintre scule i semifabricat nu forjare liber exist frecare care s conduc la crearea de fore exterioare suplimentare. Dac toate aceste condiii sunt ndeplinite refularea se realizeaz cu deformare uniform.
5.52. Refulare uniform a unui semifabricat cilindric supus deformrii n condiii ideale
ntruct din punct de vedere practic toate condiiile impuse mai sus nu pot fi ndeplinite, nseamn c, n realitate, trebuie s se considere numai refularea cu deformaie neuniform (Fig.5.53). Neuniformitatea deformaiei la refulare se poate reduce prin ameliorarea condiiilor de frecare scule material, adoptarea unor soluii constructive pentru nicovale sau prin refularea simultan a dou produse. n cazul acesta se adopt o deformare n dou etape aplicnd jumtate din gradul de deformare programat n fiecare etap.
5.53. Refulare neuniform a unui semifabricat cilindric
98
Dup prima deformare semifabricatele se rotesc astfel nct la contactul cu nicovalele s ajung partea semifabricatului cu suprafa transversal maxim. La refularea cu deformare neuniform, se are n vedere de asemenea ca raportul h0/d0< 3, n caz contrar apare pericolul flambri semifabricatului Calculul forei la refulare Pentru a determina fora de apsare la pres se consider c aceasta trebuie sa fie egal cu produsul dintre presiunea necesar refulrii i suprafaa de contact P=pA [N]; d p=c(1+ ) [N/mm2]; 3h c = WMc n care: c este rezistena la deformare a materialului forjat; coeficientul de frecare: =0,20,35; c - limita de curgere a materialului forjat; W - coeficientul de corecie funcie de viteza de deformare; M - coeficientul de corecie funcie de mrimea semifabricatului. n cazul refulrii pe ciocane de forj este necesar s se calculeze masa prii cztoare a ciocanului. Lucru mecanic de deformare este dat de relaia lui Siebel:
h L=Vpm ln 0 ; h1
h0 h h , = 0 1, h1 h0 pentru grade mici de deformare; L=V p m , V - volumul semifabricatului supus deformrii; pm - presiunea medie de deformare. Cunoscnd lucrul mecanic de deformare plastic a masei prii cztoare a ciocanului, se determin energia de lovire: mv 2 E= 2 n care: m-este masa prii cztoare n Kg; v-viteza de cdere sau de impact [m/s]. Admind c: mv 2 L=E => V p m = 2 2 V pm m= =0,750,85 v 2 ntinderea ntinderea prin forjare liber este operaia prin care se micoreaz seciunea transversal a semifabricatelor n favoarea lungirii lor. Sculele principale cu care se execut ntinderea sunt nicovalele, care, pot fi:
n care: ln
99
- cu suprafee plane i paralele; - cu suprafee rotunjite; - cu suprafee combinate; - cu suprafee profilate cu unghiul cavitii cuprins intre 95120. n funcie de tipul urmrit i configuraia semifabricatului sau a piesei forjate, ntinderea poate fi executat n mai multe variante: ntinderea simpl, ntinderea cu lire, ntinderea profilat, ntinderea cu dezaxare, ntinderea pe dorn cu meninerea diametrului interior constant, ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior. ntinderea simpl constituie operaia prin care se realizeaz micorarea seciunii transversale cu valori constante pe ntreaga lungime a semifabricatului. Aceast operaie se poate execut fie cu o rotire alternativ la 90 dup fiecare lovitur, fie cu rotire n spiral (fig.5.54.) Primul procedeu fiind mai simplu, se folosete pentru majoritatea oelurilor; al doilea fiind mai greu de executat se folosete mai mult la oelurile cu plasticitate redus. La primul procedeu, rotirea la 900 nu este obligatorie dup fiecare lovitur sau reducere ci poate fi executat dup n lovituri sau reduceri pariale de-a lungul semifabricatului n ceea ce privete productivitatea i uurina de execuie ntinderea cu rotire dup n lovituri este cea mai productiv. Pentru a mri productivitatea n cazul ntinderii simple lungimea de prindere trebuie s fie astfel aleas nct s se obin un raport optim ntre intensitatea cu care se produce alungirea i lirea,raport care s asigure un numr minim de lovituri de ciocan. 1 2 3 4 5 6 7 9 11 13
8 10 12 14
5 2 6
9 13 17 21 10 14 18 22
Fig.5.54. ntinderea ntre nicovale plane i paralele
n afara modului de rotire, alternativ sau n spiral la efectuarea operaiei de ntindere simpl trebuie avut n vedere i felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, n cazul pieselor sau semifabricatelor grele naintarea acestora pe nicoval se face nspre forjor. n acest caz piesa n spatele utilajului de forjat este susinut printr-un lan sau un suport i manevrat cu ajutorul podului rulant.
100
Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la ntindere
ntinderea cu lire este operaia prin care se urmrete att alungirea semifabricatului ct i lirea seciunii transversale a acestuia. n acest scop lungimea de prindere a semifabricatului ntre scule trebuie s fie ct mai mare, iar suprafaa de lucru plan. ntinderea cu lire n concordan cu legea minimei rezistene, pe msura creterii lungimii de prindere scade alungirea i crete lirea Dac totui la valorile maxime ale raportului dintre lungimea de prindere a semifabricatului ntre scule i limea acestuia raportul dintre lire i alungire se menine nesatisfctor pentru mrirea n continuare a lirii se folosesc scule adecvate acestui scop ntinderea profilat sau ntinderea cu gtuiri sau proeminene este operaia prin care se urmrete alungirea semifabricatului nsoit de modificarea diferit a mrimii i formei seciunii transversale. Pentru ntinderea profilat, n funcie de felul profilrii este necesar execuia unor operaii preliminare de crestare (figura 5.55). Acest fel de ntindere se ntlnete n cazul pieselor cu seciune variabil,piese care formeaz marea majoritate a produselor forjate ntinderea cu dezaxare constituie operaia de forjare prin care se urmrete att ntinderea semifabricatului ct i deplasarea unor poriuni fa de ax. n general, ntinderea cu
101
dezaxare se execut mai mult la prese, ntlnindu-se foarte frecvent la forjarea arborilor cotii (figura 5.56).
Fig.5.56. Modul de crestare i dezaxare la ntindere
ntinderea pe dorn cu meninerea diametrului interior constant se execut n cazul pieselor cilindrice gurite, cu scopul de a mri lungimea i a micora diametrul exterior, inclusiv grosimea pereilor (figura 5.57.a).
B P
d
flan extractor
g
dorn
Fig.5.57. ntinderea pe dorn cu meninerea diametrului interior constant
Pentru uurarea extragerii dornului, acesta se execut cu o conicitate 1/1001/150 i o flan care are rol de extractor (figura 5.57.b). ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se execut pentru piesele inelare n cazul cnd este necesar mrirea diametrului interior i exterior pe seama micorrii grosimi peretelui cu sau fr alungirea piesei (figura 5.58.a). n cazul intensificrii curgerii materialului n direcia dorit la ntinderea cu modificarea diametrului interior limea nicovalei B trebuie sa fie ct mai mare. n cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, n scopul uurrii efecturii operaiei de ntindere, al micorrii diametrului dornului i al simplificrii dispozitivelor ntre dorn i piese se introduce o buc intermediar. Coroiajul Prin coroiaj se nelege raportul dintre seciunea transversal iniial i final a semifabricatului. A C= i Af
102
n cazul forjrii n trepte, pe lng noiunea de coroiaj total se folosete i noiunea de coroiaj parial. Prin coroiajul parial se nelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte.
1 2 3
P B
d
1 2
4 L
Fig.5.58. a ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior
3 4
Din figura de mai sus se observ c pentru a trece de la o seciune iniiala A0 la o seciune final Az este necesar ca forjarea s se fac n mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treapt o constituie forjarea de la A0 la A1 rezultnd valoarea A coroiajului C1= 0 . A1
h0-h A 1
A0 h h0
b0
'
A1 h0 h1
'
A1
A1 A2
'
A2 A2
'
Az Az
'
h1 '
b' 1
b0 '
b/
Fig.5.59. Succesiunea operaiilor i forma semifabricatului la ntindere
A A1 A ; C3= 2 Cz= z 1 . A2 A3 Az A A A Produsul coroiajelor pariale C1C2C3Cz= 0 1 2 ... A1 A2 A3 Az 1 A0 = =C Az Az
n mod similar C2=
Stabilirea numrului de trepte de forjare
103
Se numete treapt de forjare operaia de ntindere prin forjare pe dou laturi, adic ntinderea realizat pn i dup ntoarcerea pe cant. Prin numr de trepte se nelege numrul coroiajelor pariale Cp necesare pentru obinerea coroiajului total. Numrul de trepte z de la seciunea iniial A0 pn la cea final Az se calculeaz folosind ecuaia general a coroiajului.
A A0 A0 A1 A2 = ... z 1 Az Az A1 A2 A3 C = C1C2C3Cz Adoptnd o valoarea constant a coroiajelor pariale Cp necesare realizrii fiecrei treceri, vom obine: A A A A z C = 0 0 0 = C p = 0 A1 A2 A3 Az Logaritmnd, vom obine: zlgCp = lgA0 lgA lgA 0 - lgA z z= lgC p Coroiajul parial variaz ntre limitele Cp = 1,41,7
C=
Gurirea este operaia de forjare prin care se urmrete obinerea unei guri ptrunse sau neptrunse n semifabricatul sau piesa forjat. La forjare cel mai frecvent se ntlnete gurirea ptruns, adic gurirea efectuat pe ntreaga nlime a semifabricatului. Gurirea neptruns, respectiv gurirea efectuat numai pe o poriune a nlimii semifabricatului se ntlnete, de obicei, n cazul matririi. Operaia de gurire se poate executa cu dornuri pline pentru guri mai mici de 500 mm i dornuri tubulare pentru guri mai mari de 500 mm. Gurirea poate fi deschis sau nchis. n cazul guririi deschise, semifabricatul este aezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducnd la mrirea diametrului, n timp ce nlimea scade, aceste modificri ale dimensiunilor semifabricatului n timpul operaiei de gurire fiind influenate de raportul D/d (fig.5.60.a). Unde: d- diametrul dornului, D0 , H 0 - dimensiunile iniiale ale semifabricatului, D1 , H1 = dimensiunile dup gurire D + Dmin D1 = max 2 D = D1 D0 H = H 0 H 1 nainte de gurire, semifabricatul se supune refulrii care are ca scop reducerea nlimii i mrirea diametrului, ceea ce
104
uureaz efectuarea operaiei de gurire precum i ndeprtarea suprafeelor frontale (a capetelor) pentru uurarea fixrii i centrrii dornului.
H1 H0
D0 D1
Fig.5.60.Gurirea deschis(a) i nchis (b)
H1 H0
D0
D1
Gurirea cu dornuri pline se efectueaz n mai multe etape: lingoul refulat se aeaz pe nicovala sau masa presei cu retasura n jos ca astfel n deeul(dop) care se nltur s se gseasc majoritatea impuritilor care se afl n lingou.
H0
H1
h D0 a b
Fig.5.61 Succesiunea operaiilor la gurire
D1 c
Dup aezarea lingoului sau a semifabricatului refulat (1) pe nicoval, se centreaz dornul (2) cu baza mic n jos (figura 7.11.a.) i se execut o cavitate, apoi dornul este scos i n cavitatea format se presar praf de mangan sau grafit, cu scopul de a micora frecarea n timpul guririi i de a uura scoaterea dornului. Dup depunerea prafului de crbune se execut gurirea (dornul fiind cu baza mic n jos) pn la o nlime h=(0,250,3)H0 . n cazul cnd dornul este mic, gurirea se execut cu dornuri intermediare (fig.7.11.b) a cror diametru este cu 1015 mm mai mic dect a dornului de strpungere (3). Dup ce dornul a
105
ptruns pn la nlimea h, semifabricatul se ntoarce la 180 (figura 7.11.c.) se ndreapt suprafaa devenit convex i pe poriunea mai ntunecat din cauza rcirii mai intense se centreaz alt dorn aezat cu baza mare n jos pentru a se efectua strpungerea . Pierderea de material n deeu (dop) fiind calculat cu relaia: d2 H0 Vd = (0,25 0,3) 4 Gurirea cu dornul plin are dezavantajul deformrii formei i dimensiunilor iniiale a semifabricatului. Aceast deformare const n micorarea nlimii iniiale, mrirea diametrului exterior i obinerea formei convexe n partea de jos i concav n partea de sus,care este cu att mai pronunat cu ct este mai mare diametrul dornului exterior a semifabricatului supus guririi. Fora necesar gurii se calculeaz cu relaia: D 1 d ' )(1 + 1,15 ln 1 ) P = A p p; P = A p c (1 + 3 h d n care: Ap este aria dornului [mm2]
D1 - diametrul exterior al semifabricatului refulat n [mm] - coeficientul de frecare 1 d ' Ap c (1 + ) fora necesar refulri materialului cu 3 h dimensiunile d i h D 1 + 1,15 ln 1 multiplu care arat de cte ori se mrete d fora la refulare n cazul guririi nchise
D1 = D02 + d 2 .
ndoirea este operaia prin care semifabricatul sau piesa forjat se curbeaz pe axa longitudinal dup conturul i direcia indicat n desenul de pies finit sau forjat. ndoirea se ntlnete fie ntr-un complex de operaii fie ca o operaie unic pentru obinerea piesei respective. La forjare, ndoirea se execut de obicei la maini de ndoit, prese hidraulice, ciocane i uneori n cazul pieselor mici i de serie mic se execut manual. Indiferent de modul n care se execut aceasta operaie, cu sau fr dispozitive ajuttoare la pres sau la ciocan etc. n timpul ndoirii materialului se creeaz, simultan n zona de curbur, att tensiuni de ntindere, ct i tensiuni de comprimare (figura 7.12). Ca o consecin a tensiunilor ce se creeaz n zona de curbur, seciunea transversal a semifabricatului se denatureaz subiindu-se n exterior i ngrondu-se n interior. Simultan cu aceste subieri i ngrori ale semifabricatului n partea interioar se ncreete, iar n partea exterioar se alungete.
106
2
1 2 o o' 1
d1
1 3
1 3
Fig.5.62 Starea de tensiuni i deformaii la ndoire
Pentru evitarea denaturrii, respectiv subierii seciunii transversale, se recomand ca nainte de ndoire n partea exterioar a semifabricatului s fie ngroat (fig.5.63)n zona de curbura.
nainte de ndoire
dup ndoire
Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la ndoire
Fora necesar ndoirii se determin pe baza momentului de ncovoiere care n cazul ndoirii la cald poate fi calculat cu relaia : K M = 0,6( K1 + 0 ) w r 2r n care: K1 este coeficientul de forma i are valoarea: 1.5seciuni dreptunghiulare; 1.7- seciuni rotunde; 2.0- seciuni ptrate ndoite pe muchie; K 0 =coeficientul de rezistenta K2 ; K0 = 0,6 r Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta, r =limita de rupere, K 2 = constanta funcie de r i temperatur Rsucirea este operaia prin care o parte a semifabricatului se rotete fa de alt parte, n vederea obinerii unei decalri unghiulare. Pentru ca operaia de rsucire s se fac n bune condiii este necesar s se cunoasc urmtoarele aspecte : momentul
Rc
3
o''
107
necesar rsucirii; eforturile remanente la rsucire; unghiul maxim de rsucire admis de material fr s apar fisuri n pies. n esen, operaia de rsucire const n ncastrarea (calarea) unui capt al poriunii ce urmeaz a fi supus rsucirii i rotirea n jurul axei longitudinale a celuilalt capt al poriunii respective. Tierea este operaia de forjare liber prin care se realizeaz separarea parial sau total a unor pri ale semifabricatului. Crestarea este o form de tiere prin care se machiaz de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmeaz apoi s fie deformate prin ntindere (fig.5.64.).
Fig.5.64. Tierea prin forjare liber
Scule i utilaje pentru forjare liber Dintre sculele de forjare liber menionm nicovalele (fig.5.65. a,b), matrie (c ) pentru finisarea suprafeei, dli(d ), topoare i dornuri (e ),ntinztoare (f ).
Fig.5.65. Scule utilizate n procesul de forjare liber
Alturi de aceste scule la forjarea liber se utilizeaz o sum de echipamente de susinere, transport, manipulare a piesei n timpul procesului de forjare. Instrumentele de msur asigur controlul dimensiunilor pieselor forjate n timpul procesului i dup finalizarea acestuia (compasuri, echere, ublere speciale) Utilajele pentru forjare liber se mpart n dou mari clase: ciocane i prese. Ciocanele asigur o vitez a prii active cuprins ntre 5-10 m/s i pot fi mecanice (pentru piese mici), pneumatice (piese mici i mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat (piese mari). Presele asigur viteze mai mici (sub 5 m/s) i pot fi: cu friciune (pentru piese mici de serie mic), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari i foarte mari.
108
Ciocan cu dublu efect i doi montani tip portal. Acest utilaj folosete ca surs de energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge n pistonul de lucru (1) aflat la partea superioar (Fig.5.66.).
Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect i doi montani tip portal Schema constructiv -1. cap de lucru n care se afl pistonul, 2. tija pistonului, 3. nicoval superioar, 4. ghidaje, 5. nicoval inferioar. b. Schema funcional 1. piston 2. nicoval superioar, 3. pies, 4. abot, c. schema sistemului de comand
Funcionarea acestui agregat este simpl. Cu ajutorul unui dispozitiv de distribuie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, dup caz, este trimis deasupra pistonului determinnd coborrea acestuia sau la partea inferioar cnd presiunea exercitat determin urcarea pistonului. Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv mrimea acestuia se pleac de la mrimea piesei ce urmeaz a fi forjat, respectiv volumul V sau masa m a piesei. La nivelul pistonului se dezvolt o for:
F = pS
Unde: p- presiunea aburului, S- suprafaa pistonului Fora de deformare la impactul cu piesa va fi:
Fd = p S + M g = M a
109
Unde: M- este masa prii cztoare a ciocanului, gacceleraia gravitaional, a- acceleraia masei M. Gsim c acceleraia a este: pS + Mg pS a= = +g M M nlocuind n ecuaia lui Galilei valoarea acceleraiei de mai sus avem: pS v 2 = 2ah = 2h + g M Energia cinetic a masei M se transform n lucru mecanic de deformare Ld, sub un randament . Lucrul mecanic de deformare exercitat asupra piesei de volum V are expresia:
Ld = Rd V
Unde Rd- rezistena la deformare a materialului, =ln (h0/h1) gradul de deformare real al piesei. Scriind legea de conservare a energiei n acest caz vom avea:
Mv 2 Ld Rd V Rd m Ec = = = = 2 n expresia de mai sus s-a nlocuit volumul piesei cu raportul mas, densitate. Considernd valoarea vitezei determinat mai sus avem: Ec = Mv 2 M R m pS = 2H + g = d 2 2 M
Dezvoltnd vom gsi n final valoarea masei, M capabil s deformeze plastic cu un grad de deformare o pies de mas m, cu o rezisten la deformare Rd, de forma:
M=
Rd m pS gh g
Presa hidraulic, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjarea pieselor mari. Fora necesar procesului este dezvoltat n pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fix superioar 5. Pistonul principal primete ulei sub presiune de la pompa hidraulic 12, prin intermediul unui acumulator de presiune 11 i a unui distribuitor 14. Presa este prevzut cu trei traverse dou fixe, (1,5) i una mobil(4), rigidizate cu dou coloane (9).
110
Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidraulice
Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fix inferioar cealalt (3) pe traversa mobil 4. Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru.
5.3.4. Matriarea
Forjarea n matri numit i matriare este un proces de deformare plastic n care materialul se deformeaz simultan n tot volumul iar curgerea acestuia este funcie de configuraia sculelor. Sculele numite matrie prezint forma invers a piesei (fig.5.68). Calitatea pieselor matriate este superioar i prezint dou aspecte: unul se refer la calitatea deosebit a suprafeei pieselor, cel de al doilea aspect se refer la proprietile mecanice deosebite care deriv n special din aceea c fibra materialului este continu indiferent de configuraia piesei. Matriarea deschis numit i matriare cu bavur sau prin imprimare parcurge trei etape: metalul nclzit sufer un procese de refulare, dup care intr n contact cu pereii matriei i n final se formeaz bavura ca un volum de metal dispus pe tot conturul piesei. Bavura este foarte important deoarece restricioneaz fluxul de metal din cavitatea piesei ctre magazia bavurii ntruct, materialul se rcete mai pronunat pe acea poriune. Acest lucru conduce la creterea local a rezistenei la deformare i determin umplerea sigur a cavitii piesei.
111
ntre matriarea nchis i matriarea cu bavur exist o distincie tehnic important. Lipsa bavurii impune procesului nite tolerane strnse n cea ce privete volumul de metal supus deformrii care trebuie s fie egal cu cavitatea piesei. n caz contrar piesa fie rezult incomplet format fie, dac volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii matrielor.
Fig.5.68. Secven de operaii n timpul procesului de matriare (a) matriare cu bavur 1- semimatri superioar, 2- semimatri superioar, 3- pies matriat (b) matriare de precizie 1- poanson, 2semifabricat, 3- matri
Elemente de proiectare a procesului de matriate ntocmirea desenului piesei matriate. Se pleac de la desenul piesei finite pe care se aplic o serie de adaosuri (fig.5.69): adaosuri tehnologice, se prevd pentru simplificarea geometriei piesei sau pe acele poriuni cu detalii care nu se pot realiza direct din matriare (guri, caneluri etc,). Tot adaosuri tehnologice sunt i adaosurile prevzute pentru a uura extragerea piesei din matri.
Fig.5. 69. Adaosuri prevzute la o pies matriat
Alturi de adaosurile tehnologice se prevd adaosuri de prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se ndeprteaz prin prelucrri mecanice ulterioare matririi i care asigur precizie dimensional sporit sau o rugozitate dat pe unele suprafee. Toleranele dimensionale se prevd la toate piesele matriate i in de mrimea i configuraia piesei, de uzura matrielor i a utilajelor de matriare. Planul de separaie este planul la nivelul cruia se desfac matriele din dou buci pentru ca piesa s fie extras. Alegerea planului de separaie trebuie s aib n vedere umplerea rapid a matriei fr deplasri relative a celor dou
112
jumti. n cazul pieselor simetrice planul de separaie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70)
Fig.5.70 Poziia planului de separaie n cazul sferei i a cubului
Planul de separaie se alege funcie de configuraia piesei i condiiile de lucru dar astfel nct cavitatea matriei s asigure o adncime minim i o lime maxim. Totodat planul se separaie trebuie s asigure o suprafa plan (fig.5.71. III,) i nu una complicat, (IV ) pentru a uura execuia matrielor dar i pentru a tia cu uurin bavura.
Fig.5.71 Plan de separaie drept sau frnt
Alegerea masei semifabricatului iniial are n vedere pe lng masa piesei finite (Mpf), masa de metal pierdut prin ardere n timpul nclzirii (Ma), masa bavurii (Mb) i masa adaosurilor(Map). M= Mpf + Ma + Mb + Map Forma semifabricatului de pornire se determin plecnd de la desenul piesei forjate care se intersecteaz cu un numr de plane perpendiculare pe lanul de separaia al piesei (fig.5.72). Fiecare intersecie determin o suprafa mai mult sau mai puin complicat. Aceast suprafa se echivaleaz cu o d 2 suprafa circular. Ai = i 4 Diametrul acestor suprafee se distribuie la fel ca n figura 5.72 obinndu-se forma semifabricatului de pornire. Funcie de aceast form se alege mai departe succesiunea operaiilor de matriare i se proiecteaz locaurile de matriare (5.73) care pot fi de profilare, de ntindere, ndoire sau retezare.
113
Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire n cazul pieselor complicate care se realizeaz pe mai multe perechi de matrie
Dup matriare piesa este supus ndreptrii dup care este debavurat. Debavurarea se execut cu ajutorul unei matrie cu muchii tietoare (fig.5.73).
Fig.5.72. Loca de profilare Fig.5.73 Schema debavurrii unei piese 1. clete, 2. planul de separaie, 3 semimatri matriate inferioar, 4. piesa, semimatri superioar
Utilaje pentru matriare. Presa cu urub Dup ciocane, presele cu urub au cea mai mare rspndire avnd aceeai caracteristic de variaie i vitez n funcie de curs ca a ciocanelor. De asemenea, ca i ciocanele, ele deformeaz metalul ca urmare a energiei cinetice furnizat de un volant, matriarea avnd loc prin lovire. n mod uzual, presele cu urub sunt construite pentru fore de deformare cuprinse ntre limitele 0,440 MN, corespunznd unor energii de deformare de 14670.000 MPa. Din punct de vedere constructiv funcional, aceast categorie de utilaje se realizeaz n mai multe variante ca de exemplu: prese cu urub i friciune cu dou discuri (fig. 5.74.); prese cu urub fr discuri cu acionare direct de la ansamblul
114
motor reductor cuplaj; prese cu dou discuri i cadru mobil; prese cu urub cu acionare hidraulic. n figura 5.74 cei doi volani verticali sunt pui n micare de un motor electric prin intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volanii sunt montai pe un ax care permite alturi de micarea de rotaie i o micare de translaie. Aceasta face ca unul i apoi cellalt volant s intre n contact cu volantul orizontal (4), determinnd dup caz rotirea acestuia prin frecare ntr-un sens sau altul. urubul (5) este fixat pe volantul (4) i se rotete odat cu acesta. urubul angreneaz cu piulia (10 )fix, ceea ce face ac s se deplaseze n jos lovire sau n sus ridicarea matriei.
Fig 5.74. Pres cu urub i friciune cu dou discuri 1 disc; 2 ax; 3- prghie cu dou brae, 4- volant, 5-urub, 6- berbec, 7-batiu, 8-tij, 9- mner, 10- piulia, 11- cupl rotitoare de presiune
Test de autoevaluare 1. Ce este forjarea liber? Care sunt principalele operaii de forjare liber? 2. Ce este matriarea? 3. Cum se ntocmete desenul unei piese matriate?
5. Bavura la matriarea deschis nu are nici un rol i este nedorit deoarece necesit efort suplimentar pentru ndeprtarea ei i implic consum de metal suplimentar. a) adevrat, b) fals.
115
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastic prin compresiune n care materialul este forat s curg prin deschiderea unei matrie cptnd astfel o anumit seciune transversal. Dei este cunoscut nc de la 1800, extrudarea rmne i astzi un proces modern prin care se obin o mare varietate de produse, n special la extrudare la cald, cu o mare precizie dimensional .Prin extrudare se amelioreaz structura cristalin a materialului i prin aceasta proprietile mecanice. Pierderile de material n procesul de extrudare sunt foarte reduse. Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este configuraia fizic a procesului. Avem astfel dou tipuri de extrudare: extrudare direct i extrudare invers. Un alt criteriu este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. n final extrudarea poate fi continu sau discret. Extrudare direct i extrudare invers Extrudarea direct (fig.5.81.) presupune mpingerea unui volum de metal cu ajutorul unui poanson prin deschidere calibrat a unei matrie de extrudare. Se observ c semifabricatul extrudat se deplaseaz n acelai sens cu sensul de avans al poansonului. La acest tip de extrudare se observ o poriune de material care nu poate fi extrudat i care poart numele de capt, captul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la nivelul ieirii din matri. O problem la extrudarea direct este fora de frecare la nivelul containerului i al matriei care conduce la creterea important a forei care trebuie dezvoltat n proces. Totodat la deformarea la cald frecarea aceasta este accentuat de pelicula de oxizi la nivelul suprafeei pastilei de extrudat. Problema se rezolv introducnd ntre material i piston un bloc metalic cu diametrul mai mic dect diametrul pistonului i care permite trecerea unei cantiti de material, n marea majoritate oxizi, pe lng poanson, lsnd n acest fel suprafaa materialului curat de oxizi.
Fig.5.75. Schema extrudrii directe 1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matri de extrudare, 5,6 semifabricate extrudate
Prin extrudare direct se obin produse pline dar se pot obine la fel de bine produse tubulare nchise sau deschise
116
(fig.5.75.) (6.). n acest din ultim caz semifabricatul de extrudat este gurit astfel nct s permit intrarea unui poanson special. Forma poansonului respectiv a golului matriei permite obinerea prin extrudare a unei varieti infinite de produse. Extrudarea invers (fig.5.76) prezint matria aezat sub poanson iar materialul curge n golul creat de matri i container dar n sens invers sensului de avans al poansonului. n acest proces frecarea este mult diminuat deoarece nu mai exist frecare material container. Fora necesar procesului fiind mai mic dect n cazul extrudrii directe. Problema este de rigiditate a poansonului tubular respectiv susinerea semifabricatului extrudat.
Fig.5.76. Schema procesului de extrudare invers a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matri de extrudare, 4 semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, . bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat
Extrudare la rece i extrudare la cald. La cald se extrudeaz zincul, cuprul, staniul, aluminiul i aliajele lor. Aceste materiale se pot ns extruda i la rece. Oelurile se extrudeaz la cald de deoarece plasticitatea materialului crete i n acest fel se pot obine produse complexe cu fore de extrudare sczute. Extrudare continu i extrudare discret. Extrudarea continu sau mai corect semicontinu presupune obinerea de produse lungi care se supun tierii ulterioare n piese. Extrudarea discret presupune obinerea unei singure piese la un ciclu de extrudare - cazul extrudrii prin impact care este o extrudare la rece de mare vitez. Calculul forei la extrudare Schema pentru stabilirea forei de extruziune este dat in figura 5.77. F=FD+F+Fd+Pd Unde: D diametrul containerului, unghiul conului de deformare, d diametrul orificiului de calibrare, h nlimea pragului activ, FD fora de frecare pe zona containerului, F fora de frecare pe zona conic de deformare, Fd fora de frecare pe zona de calibrare
117
Fig.5.77 Schema pentru calculul forei la extrudarea direct
Explicitnd avem:
H h A0 ln Fedirect = Rd 4 + 1 + D d tg A1
h A0 Feinversa = Rd 4 + 1 + tg ln A 1 d Reprezentarea grafic a variaiei forei la extrudarea direct respectiv extrudarea invers este prezentat n figura 5.78.
Fig.5.78. Grafic tipic de variaie a forei de extrudare cu avansul poansonului Valoarea cea mai mare se obine la extrudarea direct datorit frecrii pe containerul matriei.
Se observ ca la extrudarea direct fora crete pn cnd atinge un maxim corespunztor momentului n care
118
Extrudarea invers se face cu eforturi mai mici pentru ca fora de frecare pe container nu se manifest
primele straturi de material tind s ias din zona calibrat matriei respectiv atunci cnd toate componentele forei de frecare devin efective (fora de frecare pe container, fora de frecare pe zona conic de deformare, fora de frecare pe zona calibrat a matriei). Din acest moment fora scade deoarece nlimea materialului n container scade i implicit scade i componenta de frecare pe container. La finalul procesului tendina de cretere a forei este accentuat deoarece captul rmas n matri are tendina de durificare fie prin creterea rezistenei la deformare datorit scderii temperaturii de deformare la deformarea plastic la cald, fie prin ecruisare la deformarea plastic la rece. La extrudarea invers fora crete pn cnd primele straturi de material prsesc matria dup care rmne constant. Aceeai tendin de cretere la final se manifest i n acest caz. Test de autoevaluare 1. Ce este extrudarea i cte tipuri de extrudare cunoatei? 2. Ce este tragerea i trefilarea. 6.Tuburile se obin prin extrudare direct dar nu i prin extrudare invers. a) adevrat, b) fals.
119
5.3.6. Tragerea i trefilarea

n contextul deformrii volumice a materialelor metalice tragerea este procesul prin care seciunea transversal a unei bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule numit matri de tragere (fig. 5.79). Un caz special de tragere este trefilarea srmelor. Diferena dintre tragere i trefilare este dat de diametrul produselor care se proceseaz. Tragerea barelor se refer la materiale cu diametru mare pe cnd tragerea srmelor trefilarea se aplic srmelor cu diametru mic care sunt trase printr-o scul numit filier. Pe lng efortul de traciune i efortul de compresiune joac un rol important pentru c metalul se comprim pentru a putea tece prin matria de deformare.
Fig.5.79 Schema procesului de tragere
Analiza teoretic a procesului de tragere Calculul forei la tragere. Fora necesar n procesul de tragere prezint trei componente: o component de deformare Fd i dou componente de frecare Ff (componenta de frecare pe zona conic de deformare i Ffi (componenta de frecare pe zona de ieire a matriei). Ftr=Fd+Ff+Ffi
A l Ftr = tr A1 = Rd 4 1 + (1 + tg )ln 0 ( A0 A1 ) A1 d1
Unde: Rd- rezistena la deformare a materialului, m coeficientul de frecare, A0 i A1 seciunea semifabricatului nainte i dup tragere. Calculul gradului de deformare
120
tr A1 comp ( A0 A1 ) ; tr
tr d12 comp (d 02 d12 )
d12 = d 02
d12
4 ( tr + comp ) d12 = comp d 02
comp
(d 4
2 0
d12
comp tr + comp
Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere
Din condiia de plasticitate: 1 3 = 2k c 1 1 tr = comp c d12 = d 02 d1 = d 0 2 2 1 deci, d1 d 0 d1 0,75d 0 2 Coeficienii de deformare la tragere. Determinarea numrului de trageri. d d1 d Coeficientul de reducere relativ: d = 0 = 1 1 d0 d0 l Coeficientul de alungire = 1 . l0 Pentru n deformri, An << A0 , deformarea de la A0 la An nu se poate face dintr-o singur tragere, fiind necesar s se aplice un numr de trageri succesive respectndu-se la fiecare tragere condiia de tragere d i 0,75d i 1
tot =
tot = 1 2 3 K n 2 Kmed
n lg med = lg
A0 A0 A1 A2 A = K n1 An A1 A2 A3 An
log A0 log An A0 n= An log med
Scule i utilaje de tragere i trefilare Sculele de baz pentru tragerea i trefilare a produselor rectilinii sunt filierele (fig.5.81.) i matriele (fig.5.82.). Pentru tragerea evilor pe lng matrie, din sculele de tragere mai fac parte dornurile lungi sau scurte. Filierele
121
Filiera este sub forma unei pastile active deoarece materialele din care se realizeaz sunt scumpe form conic sau sferic, unghiul
prezint dou pri constructive: manonul (I) i filiera propriuzis (II). Dac manonul este executat din oeluri obinuite, filiera propriu-zis se realizeaz din materiale speciale, n general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicaii speciale se fac chiar din diamant. Unghiul conului de formare, - are valori cuprinse ntre 4 12o, l2 - lungimea conului de deformare (0,5 0,7) l1, unde l1 este lungimea prii de calibrare, l1 = (0,3 1) d iar l3 > 0,15 h. Zona de ungere prevzut pentru a permite intrarea lubrifiantului n partea de lucru a filierei se execut de form conic cu unghiul = 40 60o iar zona de ieire poate avea
se adopt ( = 60 90o).
Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei filiere 1-zona de intrare, 2-zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de calibrare, 5-zona de ieire
Atunci cnd diametrul barelor depete 10 mm n proces se utilizeaz matrie (fig.5.78.)
Fig.5. 82. Matri pentru tragere - unghiul conului de formare, = 6 18o, l1 - lungimea prii de calibrare, l1 = 1 8 mm, - unghiul zonei de ieire, = 600
122
Instalaiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singur filier - fig.5.83.) utilizate pentru tragerea srmelor groase sau multiple pentru srme cu diametru mic, atunci cnd instalaia este prevzut cu dou sau mai multe filiere( fig. 5.80).
Fig.5.83. Main de trefilat simpl 1. tob de alimentare, 2. lubrifiant, 3. filier, 4. angrenaj cu roi dinate conice, 5. motor electric de acionare
Diametrul tobei este determinat de forma i dimensiunile produsului finit, astfel, de exemplu, la o srm cu diametrul de 4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Viteza de tragere pe instalaia cu o tob este de 1-5 m/s, iar fora de tragere cuprins ntre 5 10.000 MPa.
Fig.5.84. Main de trefilat multipl 1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant
n figura 5.84. este prezentat o main de trefilat multipl cu tobele de tragere amplasate orizontal. O astfel de instalaie simplificnd mult procesul de trecere a srmelor prin filiere precum i extragerea colacilor de srm. Vitezele de tragere de la o tob la alta trebuie bine corelate:
k1 = k2 =
A0 v1 = v1 = k1v0 A1 v0 A1 v2 = v2 = k 2 v1 = k1k 2 v0 A2 v1
123
Similar: v3=k1k2k3v0, Vitezele se determin cu uurin, adoptndu-se un coeficient de deformare mediu: k=1.1-1.2
Fig.5.85. Banc de tragere a barelor, acionat hidraulic
Procesul tehnologic de trefilare cuprinde o serie de etape, prima dintre acestea fiind decaparea srmei. Decaparea are rolul de a ndeprta de pe suprafaa srmei a oxizilor. Decaparea se face ntr-o soluie de acid sulfuric n ap 15-18% H2SO4. Temperatura bii de decapare este de cca. 650C, iar timpul de decapare n baie variaz ntre 20 i 30 min. Dup decapare se realizeaz neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare ntr-o baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)2 (var stins). Urmeaz procesul de ascuire care se execut pe o instalaie similar cu o mini caj de laminare la care cilindrii prezint nite profile variabile. Urmeaz apoi trefilarea propriu-zis. Captul unui nou colac de srm este sudat prin presare de precedentul. Dup trefilare urmeaz tratamentul termic al srmelor pentru a elimina efectele ecruisrii, apoi CTC i expediie. Test de autoevaluare
1. Ce este tragerea i trefilarea.
Rezumat
n acest capitol se face o trecere n revist a proceselor de obinere a metalelor i aliajelor din minereuri precum i principalele procese de prelucrare. Rspunsuri la chestionare: Cap5.1- 1b, 2b, 3a, 4a, 5a, 6b, 7c. Cap.5.2.- 1c, 2c, 3b, 4d, 5ce, 6d,. Cap5.3- 1cde, 2acd, 3bce, 4abd, 5b, 6b
124
SUDAREA MATERIALELOR METALICE
CAPITOLUL6 SUDAREA MATERIALELOR METALICE

6.1. Obiective
n acest capitol vom sistematiza principalele procedee de sudare a materialelor metalice. Vom ilustra procese de sudare clasice precum sudarea manual cu arc electric dar i procedee speciale de sudare precum sudarea n medii de gaze protectoare, sudarea sub strat de flux sau sudarea cu plasma alturi de alte procedee de sudare
6.2. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudrii

Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri solide prin stabilirea n anumite condiii de temperatur i presiune, a unor fore de legtur ntre atomii marginali aparinnd celor dou corpuri de mbinat. De obicei sudarea se realizeaz pe piese din acelai metal dar pot fi unite prin sudare i piese din metale diferite. Sudarea se poate face American Welding Society (Societatea American de prin topire dar i stare sudur) a clasificat mai mult de 50 de tipuri de operaiuni solid distincte de sudur, care utilizeaz diferite combinaii energetice. Putem ns mpri procesele de sudare n dou grupuri principale: sudare prin topire i sudare n stare solid Sudarea prin topire folosete cldura pentru a topi local metalul de baz. n multe procese de sudare prin topire se aduce din exterior metal de adaos cu aport de volum dar i de rezisten. Sudarea prin topire include urmtoarele grupuri generale: - sudare cu arc electric se refer la un grup de procese care utilizeaz cldura arcului electric pentru topirea local a pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese folosesc material de adaos - sudare prin rezisten proprie sau prin presare cldura necesar procesului se obine prin efectul termic al curentului electric care strbate suprafaa de contact dintre cele dou piese pe care este aplicat o presiune sczut. - sudare cu flacr cldura se obine prin arderea unui amestec de gaz combustibil, n general acetilena, i oxigen. Sudarea n stare solid se refer la mbinarea care se obine prin presare i nclzire local de cele mai multe ori, dar sub temperatura de topire. Cteva procese reprezentative din aceast categorie: - sudarea prin difuziune combin o presiune joas aplicat la nivelul suprafeei de sudare i temperatur - sudarea prin frecare cldura necesar sudrii apare prin frecarea celor dou corpuri de mbinat sudare ultrasonic se realizeaz prin aplicarea unei presiuni medii supra corpurilor care se sudeaz i o vibraie cu
125
frecven ultrasonic paralel cu suprafaa de sudare. Combinarea dintre presiunea de contact i micarea oscilatoria conduce la crearea de legturi atomice ntre atomii marginali ai pieselor de asamblat. Tipuri de mbinri. Sunt cinci tipuri de baz de mbinri pentru a integra dou pri n una singur: cap la cap (fig.6.1.a.), mbinare n col(b), mbinare prin suprapunere(c), mbinare n T (d) i mbinare cu margine comun(e).
Fig.6.1. Cinci tipuri de baz de asamblare
mbinrile sudate pot prezenta mai multe variante funcie de procedeul de sudare astfel la sudarea prin topire mbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele pri, sudarea n col poate fi interioar (a) sau exterioar(b), putem avea de asemenea sudare n guri (e). Sudarea poate fi n puncte (h)sau n linie dac se utilizeaz procedeul prin presare i nclzire prin rezisten proprie
Fig.6.2. Sudur prin topire i n punte
6.3. Fizica sudrii

Apariia forelor de coeziune ntre dou corpuri metalice se explic prin faptul c atomii dispui pe suprafaa celor dou corpuri au legturi libere i pot intra n interaciune atunci cnd La baza procesului de distana devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei sudare st interaciunea la condiii de proximitate presupune dou soluii: nclzirea nivel atomic corpurilor care urmeaz a fi mbinate i exercitarea unei presiuni exterioare asupra corpurilor de mbinat. Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, crete de asemenea plasticitatea materialului. n condiiile n care temperatura este mare, ea poate realiza singur mbinarea. Prin topire local atomii celor dou corpuri se amestec ntr-o baie de metal topit, solidificarea acestei bi conduce la apariia cordonului de sudur. Asigurarea forelor de coeziune prin presare fr nclzire, nu conduce la sudare deoarece la suprafaa liber a celor dou repere ia natere un film monoatomic de gaz care
126
mpiedic coeziunea celor dou metale chiar la presiuni foarte mari. Concluzia c se poate realiza sudare prin presare, dar sudarea trebuie s fie activat termic cu ultrasunete, prin frecare etc. Pe de alt parte pentru ca sudarea s aib loc se va aplica o energie caloric de nalt densitate suficient pentru a produce nclzirea local chiar pn la topire la nivelul suprafeei metalului de baz. Densitatea caloric va fi definit ca raportul dinte energia transferat n timpul procesului i suprafaa de nclzit (W/mm2). Timpul necesar nclzirii este invers proporional cu densitatea de putere. Densitatea de energie necesar pentru marea majoritate a proceselor de sudare este de 10 W/mm2. Creterea densitii de energie la 10000 W/mm2 conduce la vaporizarea local a materialului. Valoare densitii de energie se calculeaz cu relaia: P DE = [W / mm 2 ] S Unde: P- puterea, S suprafaa Cteva valori pentru densitatea de energie caracteristic pentru un anumit proces de sudare sunt date n tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Procesul de sudare Sudare cu flacr oxiacetilenic Sudare cu arc electric Sudare prin presare Sudare cu laser Sudare cu jet de electroni
Densitatea de 2 energie [W/mm ] 10 50 1000 9000 10000
Astfel n timpul procesului de sudare cu flacr se dezvolt temperaturi de 35000C, iar la sudarea cu arc electric care produse energie pe o suprafa mai mic temperatura poate ajunge la 66000C. Din motive metalurgice sunt preferate procesele care utilizeaz densiti de energie ct mai sczute
6.4.Structura mbinrilor sudate

Zona de mbinare are, mai ales n cazul mbinrilor sudate prin topire, o structur diferit de a materialelor care se sudeaz. La sudarea cu material de adaos n zona sudurii ntlnim material de adaos i material de baz.
Fig.6.3.Seciune transversal printr-o sudur prin topire
127
La sudare prin topire au loc o serie de procese precum: oxidarea anumitor elemente, alierea cu aport de elemente de aliere din materialul de adaos, absorbia de gaze din atmosfer. Dup solidificare, n zona mbinrii sudate prin topire observm urtoarele domenii: custura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influenat termic ZIT (3) i material de baz (4). Custura sau cordonul de sudur are o structur tipic deturnare cu cristale columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeai temperatur (fig.6.3.a.). Zona de trecere are o structur de difuziune cu att mai evident cu ct este mai mare diferena ntre compoziia chimic a metalului de baz i compoziia chimic a materialului de adaos (fig.6.3.b.). 3. Zona influenat termic este zona de metal netopit din apropierea custurii, care sufer nclziri i rciri rapide i care conduc la apariia unor transformri structurate, fr modificarea compoziiei chimice. n aceast zon au loc recristalizri, transformri de faz, difuziune, etc. Structura zonei influenate termic prezint: zona de supranclzire(fig.6.3.c.), zon de normalizare(fig.6.3.d.), zona de recristalizare incomplet , zona de recristalizare i zon de fragilizare la albastru (fig.6.3.e.).
6.5. Sudabilitatea materialelor metalice.

Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care definete capacitatea acestora de a se constitui n mbinri sudate. Noiunea de sudabilitate este condiionat att de proprietile metalului (compoziie chimic, tehnologii de prelucrare anterioar etc.) ct i de modul n care se realizeaz sudarea (proiectarea mbinrii sudate, soluiile constructive i execuia propriu-zis). Pentru aprecierea sudabilitii nu exist o metod cantitativ tiinific unitar, astfel pentru fiecare categorie de materiale metalice exist criterii de apreciere care difer de la o ar la alta. n Romnia oelurile sunt clasificate n trei grupe de sudabilitate:
Tabelul 6.2.
I II III
A B
Sudabilitate bun necondiionat Sudabilitate bun condiionat Sudabilitate posibil Sudabilitate necorespunztoare
< 0,2% C 0,2 0,3% C 0,35% C > 0,35% C
Aprecierea sudabilitii se face prin compararea proprietilor materialului de baz cu proprietile zonei
128
influenate termic, de exemplu o astfel de proprietate este duritatea :
HB [MPa]
a.
500
b.
200
Fig.6.4. Variaia duritii cu creterea coninutului de carbon n cazul unor oeluri recoapte (a) i n ZIT(b)
0.1
0.2 0.3
0.4
0.5
%C
n aceste condiii n mbinrile sudate se evit utilizarea oelurilor cu coninuturi mari de carbon. Dintre fonte se sudeaz doar fontele cenuii cu msuri speciale care s asigure grafitizarea custurii: introducerea de elemente grafitizante; prenclzirea pieselor nainte de sudare. Cuprul se sudeaz bine la un coninut de oxigen - O 0,4 cu msuri speciale de prevenire a disiprii de cldur. Alamele se sudeaz greu deoarece conin de zinc, un element uor fuzibil. Aluminiul se sudeaz de asemenea greu se sudeaz greu datorit oxidului care se formeaz la suprafa
6.6.Sudarea prin topire cu arc electric

6.6.1. Arcul electric la sudare
Arcul electric este o descrcare electric stabil n mediu gazos la o tensiune relativ mic (10 102 voli) densiti mari de curent (A/cm2 10) i o lungime de ordinul milimetrilor pn la maxim 2 cm. Puterea arcului electric variaz de la civa watt pn la 200 300 kW. Arcul electric poate fi cu aciune direct sau indirect (fig.6.5.). n cazul arcului direct materialul de adaos poate proveni din electrod cnd acesta este fuzibil, sau se aduce din exterior atunci cnd se utilizeaz electrozi din wolfram, nefuzibili.
electrod
Material de adaos
pies
Fig.6.5.Arc electric a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod nefuzibil, c. arc electric cu aciune indirect
129
Arcul electric cu aciune indirect se stabilete ntre doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos i a materialului de baz realizndu-se cu ajutorul cldurii dezvoltate de arcul electric. Funcionarea arcului electric Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric n curent continuu cu aciune direct i electrod fuzibil. Funcionarea arcului electric prezint trei faze: aprinderea arcului electric perioada tranzitorie de amorsare a arcului electric; perioada arcului staionar; stingerea arcului electric perioada tranzitorie a stingerii arcului electric Aprinderea arcului electric, este prezentat n figura 6.6. Electrodul legat la polul minus al sursei de sudare (catod) este adus n contact cu piesa legat la polul plus al aceleiai surse (anod). n circuitul de sudare apare, un curent de scurtcircuit care prin efect Joule conduce la nclzirea local a captului electrodului respectiv a piesei. _ _ catod _
anod
2 mm
Isc
a.
+
b.
+
c.
Fig.6.6. Aprinderea arcului electric
n acest moment electrodul este deprtat la circa 2mm de pies. Se iniiaz emisia termoelectronic. Electronii emii de catod vor fi accelerai n diferena de potenial produs de surs ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetic a electronilor se transform n cldur. Cantitatea de cldur va fi suficient de mare pentru topirea local a piesei de sudat. n drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate n gazul n care se realizeaz descrcarea conducnd la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purttori de sarcin pozitiv se vor deplasa de data aceasta ctre catod respectiv ctre electrod. La ciocnirea ionilor de catod apare acelai fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se nclzete pn la topire. Pe electrod se formeaz pata catodic, iar pe pies se formeaz pata anodic. Aceasta din urm are suprafaa mai mic dar temperatura mai mare deoarece energia cinetic a electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poart numele de conexiune direct i se recomand la sudarea pieselor masive. Conexiunea invers se utilizeaz la
130
sudarea tablelor subiri pentru a evita perforarea acestora, temperatura maxim dezvoltndu-se pe electrod.
1 l 2
(-)
3 4 UK UCA Ua UA U [V] 7 (+) 5 6
Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului electric. 1. electrod; 2. pata catodic; 3. coloana arcului; 4. nveliul arcului; 5. pata anodic; 6. material de baz; 7 cordonul de sudur.
Perioada arcului staionar este perioada n care arcul arde stabil la o tensiune Ua i o intensitate Isudare. Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua) arcului, ale curentului de sudare Is i valori diferite ale lungimii arcului. Legtura ntre Ua, l, Is este dat de caracteristica arcului, care se reprezint sub forma unor curbe (fig.6.8.) Ua = f(I) avnd llungimea arcului electric drept parametru.
Ua [V] 80 60 40 20
l1 l2 l3
Fig.6.8. Caracteristica static a arcului electric (l1<l2<l3)
0 [A]
25
150
175
300 Ia
Stingerea arcului electric Stingerea arcului electric se produce prin variaia lungimii arcului-l n dou cazuri extreme: l = 0 arcul electric se stinge dar se reaprinde atunci cnd electrodul se deprteaz de pies i lungime mare a arcului electric cnd sursa nu poate ioniza un volum att de mare de aer caz n care ionizarea mediului scade pn cnd arcul se stinge.
131
Funcionarea arcului electric n curent alternativ n curent alternativ condiiile de meninere a descrcrii mari sunt mai dificile ntruct perioadele de aprindere i de stingere se succed cu dublul frecvenei tensiunilor de alimentare. De aceea se iau msuri pentru ca mediu gazos s aib un potenial de ionizare mai sczut i s se realizeze un defazaj f ntre Ualimentare i Uarc astfel nct trecerea prin zero a curentului s se fac la Uarc > Ualim.. Tensiunea Ua are un vrf la prindere dup care rmne constant. Curentul I este n faza de tensiune dar prezint o ntrziere la aprindere. Calcularea vitezei de avans a electrodului Q cldura dezvoltat de arcul electric. Q = UA Is t Qu = Qnc. + Qtop + Qs = mcT + m K Cldura Q nu este folosit integral pentru topire. Qu + Q m mcT + K = U A I s t +
) m = V Al (cT + )K = U ( )
A s
I t +
V = Al l 1 A cT + K + U A I s t t t U A I s v= cT + KA
6.6.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric

Surse de curent pentru sudarea cu arc electric Funcionarea stabil a arcului este condiionat de legile de variaie ale tensiunii i curentului n circuitul electric, format de sursa de sudare i rezistena neliniar a descrcrii. Pentru ca sudarea s poat avea loc, sursei de sudare i se impune s aib o caracteristic static nelegnd prin caracteristica static variaia tensiunii la bornele sursei funcie de curent, atunci cnd sursa debiteaz pe o rezisten cunoscut. Se observ (fig.6.9.) c funcionarea stabil a arcului nu poate avea loc dect n punctele de intersecie n care arcul se autoregleaz.
Ua [V] Caracteristica Sursei l1 l2 l3 Caracteristicile arcului
Fig.6.9. Caracteristici statice ale arcului electric respectiv a sursei de sudare

I [A]
A1 A2
A3
132
n afar de caracterul cobortor al caracteristicilor externe sursa de sudare trebuie s mai ndeplineasc urmtoarelor condiii: s funcioneze timp ndelungat n regim de scurtcircuit; s permit reglarea curentului n limite largi; s aib tensiunile de mers n gol mari, suficiente pentru amorsarea arcului; s aib randament ridicat, etc. Clasificarea surselor de sudare a. surse de curent continuu redresoare; generatoare de curent continuu; convertizoare; b. de curent alternativ transformatoare de sudur. Convertizor de sudur cu excitaie separat i nfurare serie antagonist Polii principali ai generatorului au dou feluri de bobinaje: un bobinaj de magnetizare Wm cu numr mare de spire alimentat de la o surs separat de curent continuu i un bobinaj de demagnetizare cu numr mic de spire Wdm strbtut de ntregul curent al rotorului fiind conectat n serie cu circuitul de sudare. Forele electromagnetice care produc fluxurile m (fluxul bobinajului magnetizant) i dm (fluxul bobinajului demagnetizant) sunt de sensuri contrare. La creterea curentului n circuitul de sudare, crete dm, antagonist cu m, ca urmare tensiunea indus scade. Reglarea curentului de sudare se face prin reglarea curentului de excitaie prin reostatul R.
R
+ Ue -
Wm
Fig.6.10. Convertizorul de sudur cu excitaie separat i nfurare serie antagonist
Wdm
dm
Redresorul de sudur redresor n punte trifazat. Scderea tensiunii se realizeaz prin intercalarea unei bobine de reacie Br, nte secundarul unui transformator trifazat i redresor. Curentul de sudare se regleaz prin reglarea excitaiei n curent continuu a unei bobine de comand Bc aezat pe miezul fiecrei bobine de reacie. Tehnologia sudrii manuale cu arc electric Fazele procesului tehnologic de sudare sunt urmtoarele: 1. Stabilirea condiiilor i a regimului de sudare
133
a. Funcie de forma i dimensiunile pieselor se stabilesc: dimensiunile custurilor, poziia n care se execut, numrul de straturi, ordinea de executare a custurilor, etc. b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ; g grosimea pieselor de mbinat c. se alege sursa de sudare: Is = ( + d)d; = 20; = 6 la electrozii obinuii. d. se alege viteza de sudare limea custurii fiind invers proporional cu viteza de sudare. e. se alege polaritatea innd cont c polul plus se nclzete mai tare. Astfel piesele grele se sudeaz cu polaritate direct iar cele subiri cu polaritate invers.
5 1 2 3 4 +
Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudur 1. nfurri primare, 2. nfurri secundare, 3. bobine de reacie, 4. bobine de comand, 5. redresor trifazat
Pregtirea pieselor pentru sudare a. se ndeprteaz oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din zona de sudare; b. se pregtesc marginile prin tiere cu flacr sau prin achiere. Funcie de forma rostului avem urmtoarele tipuri de custuri: I,V,X,Z,U Executarea sudrii: a. sudarea orizontal electrodul se ine nclinat la 300 150 n sensul de sudare b. sudarea n poziie vertical; c. sudarea pe plafon la sudarea pe plafon arcul se menine scurt executndu-se mnuiri rapide ale electrodului. d. sudarea n corni la sudarea n corni se asigur nclzirea suplimentar a piesei superioare, electrodul se inndu-se mai mult pe piesa de deasupra. e. Pentru micorarea deformaiilor la sudare se recomand sudarea pas de pelerin sau n salturi. Dup sudare se execut urmtoarele operaii: a. tratament termic de detensionare;
134
b. ndeprtarea supranlrilor prin achiere; c. curirea pieselor de stratul zgur; d. CTC.
6.6.3.Sudarea sub strat de flux

La sudarea sub strat de flux, arcul electric se formeaz ntre materialul de adaos srma electrod (4) i materialul de baz(1)(fig.6.12). Datorit temperaturii mari a arcului electric, srma electrod i o parte a materialului de baz se topesc, formnd o baie de metal topit (5) care se solidific formnd cordonul de sudur (8). De asemenea stratul de flux (2) se topete formnd o baie de zgur topit care se solidific la suprafaa cordonului de sudur (7). La sudarea sub strat de flux se degaj vapori de ap, gaze, care formeaz o cavitate, arcul electric fiind practic acoperit.
4 6 3 5 2 1 7 8
Fig.6.12. Schema sudrii sub start de flux
Procedeul prin nsi concepia sa presupune automatizarea n sensul c este imposibil ca sub stratul de flux s se asigure manual att o vitez de avans a srmei ct i o vitez de naintare n condiiile pstrrii constante a lungimii arcului electric. n acest sens avansul srmei electrod este asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete de antrenare care se ntlnesc n dou variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al srmei i cu avans variabil al srmei electrod 1. Mecanism de antrenare cu avans variabil. La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristic puternic cztoare. Astfel c la variaii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigur variaii mari ale tensiunii de alimentare. Motorul electric de antrenare are turaia funcie de tensiunea UA astfel la scderea lungimii arcului electric, cderea de tensiune determin mrirea avansului pe cnd la creterea lungimii determin mrirea turaiei respectiv creterea vitezei de avans a srmei electrod. 2. Mecanism de antrenare cu avans constant n acest caz se observ c la variaii mici ale lungimii arcului electric se obin variaii mari ale intensitii curentului electric n circuitul de sudare. Astfel presupunnd c lungimea arcului scade, curentul nregistreaz o cretere astfel nct viteza de topire a
135
electrodului crete autoreglndu-se astfel lungimea arcului electric. Procedee speciale de sudare sub strat de flux Creterea randamentului la sudarea sub strat de flux se poate face prin topirea concomitent a dou sau mai multe srme (fig.6.13.)
+ a.
+ b.
+ -
Fig.6.13. Sudare sub strat de flux cu mai multe srme electrod a. topirea ntr-un singur arc electric, b. arc electric separat
Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele srme fiind trecute prin aceeai duz de alimentare sau cu surse separate (b). Cele dou srme sunt trecute prin duze separate dar arcul electric se produce ntr-un cap de sudare comun.
6.6.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare

Sudarea n mediu de gaze protectoare se caracterizeaz prin aceea c arcul electric este acoperit de o ptur de gaz care nu are nici o interaciune chimic cu metalul topit, rolul su fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze n acest scop sunt argonul i heliul. La sudarea n mediu de gaze protectoare deosebim dou procedee: procedeul de sudare cu electrod nefuzibil WIG, procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG Procedeul WIG wolfram inert gaz Arcul electric se formeaz ntre electrodul nefuzibil (W) (Fig.6.14.-5) i piesa de sudat (3), fiind protejat de o pelicul de gaz protector (Ar) care nvelete arcul electric. Polaritatea la sudare este direct iar tensiunile de alimentare sunt ceva mai mari ca urmare a prezenei argonului care se ionizeaz mai greu dect aerul. Materialul de adaos (2) este topit indirect prin nclzire n arcul electric. Capul de sudare pistolet (4) este rcit cu aer, cu ajutorul gazului care l strbate sau cu ap la cureni de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului, cuprului sau a oelurilor inoxidabile.
136
Ar
(-) 5 (-)
Ar
4 1 2 3 (+) 7
(+)
Fig.6.14. Schema procesului de sudare n mediu de gaze protectoare a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas
Procedeul de sudare MIG Ca material de adaos la acest procedeu se utilizeaz o srm nenvelit (8) cu diametru ntre 0,6 2mm antrenat mecanic printr-un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj i de contact electric. n jurul electrodului se sufl o perdea circular de gaz inert. Tehnologia sudurii n argon este asemntoare de cea a sudrii n arc electric obinuit. La piesele cu grosimi peste 8 mm se recomand o prenclzire la 150 2000C. Se sudeaz cu densiti de curent de circa 2 A/mm2 i tensiuni de 50 V cu ptrunderi de 5 25 mm. Sudarea n hidrogen atomic La acest procedeu arcul electric se formeaz ntre electrozii de wolfram alimentai la bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperit de o pelicul de H2 molecular care se disociaz n arcul electric dup o reacie de forma: H2 2H-Q
(+) (+)
(-) (-) 1 2
Fig.6.15. Schema procesului de sudare n hidrogen atomic
Fig.6.16. Schema procesului de sudare MAG metal-actif-gas
137
Reacia este endoterm cu efect de luminiscen - disc strlucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de hidrogen se recombin in zona 2 . Aceast recombinare este un proces exoterm cu aport de cldur ce duce la topirea materialului de adaos i a metalului de baz. Se realizeaz astfel un transfer termic din zona electrozilor n zona de mbinare cu efect de mrire a durabilitii electrozilor i de cretere a randamentului sudrii. Sudarea n mediu de bioxid de carbon MAG metal activ gaz La acest procedeu gazul are un rol de protecie dar i un rol activ participnd la reacii chimice n procesul de sudare (fig.6.15.). Bioxidul de carbon disociaz dup urmtoarea reacia chimic, gradul de disociere fiind funcie de temperatur. CO2 CO + O n arcul electric + H 2 O H + OH O + [ Fe, Mn, Si, S , H 2 ] [ FeO] + ( MgO) + ( SiO2 ) + {H 2 O} + {SO2 } [ FeO} + [O, Si, Mn] Fe + [CO ] + ( SiO2 ) + ( MnO) metalul topit Transferul metalului topit n coloana arcului se realizeaz n urmtoarele variante: a. cu arc scurt transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picturii fiind egal cu cel al coloanei arcului table subiri; b. cu transfer globular pierderi mai mici dect lungimea arcului c. cu transfer prin pulverizare pierderi de diametru mic, densitate mare de curent 200 A/cm2 table groase.
6.6.5.Sudarea n baie de zgur

Procesul sudrii n baie de zgur topit se realizeaz n urmtoarea succesiune de etape: amorsarea procesului de topire; topire n regim staionar; finalizarea sudrii. Arcul electric se amorseaz ntre electrodul fuzibil (fig. 6.17.-4) i placa de baz (6) din cupru rcit cu ap. Arcul electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux. Cldura degajat conduce pe de o parte la topirea electrodului iar pe de alt parte la topirea zgurii, formnd o baie de zgur topit. Circuitul electric se formeaz ntre electrod baia de zgura i baia de metal topit i se nchide prin metalul de baz. nclzirea bii de zgur (3) se face prin efect Joule, cldura degajat duce la topirea electrodului precum i topirea local a material de baz (5). Metalul se solidific datorit plcilor de cupru rcite i a pieselor de mbinat conducnd la formarea cordonului de sudur (1).
138
SUDAREA MATERIALELOR METALICE (+) 3 4 5 H2O (-) 2 1 1 6
H2O
Fig.6.17. Schema sudrii n baie se zgur
La final sudarea nu se nchide la suprafaa liber a piesei de mbinat ci continu ntre nite plci tehnologice pentru a se evita apariia retasurii n cordonul de sudur.
6.7.Sudarea aluminotermic
Procedeul de sudare se mai numete i sudarea cu termit sau sudare prin turnare i are la baz efectul puternic extrem al reaciei: 3Fe3O4 +8Al 9Fe + 4Al2O3 + Q Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu i pulbere de oxid de fier se dozeaz conform reaciei de mai sus ntr-un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu ajutorul unui chibrit special de magneziu. n urma reaciei rezult o cantitate de fier supranclzit (3). Metalul lichid se toarn ntr-o form (2) n care sunt prinse capetele celor dou piese de sudat (1). Zgura (5) i reeaua de turnare (6) se ndeprteaz de la suprafaa cordonului de sudur (7) dup solidificare i rcire.
3 2 1
Fig.6.18. Schema sudrii aluminotermice
6.8. Sudarea prin presare i nclzire prin rezisten electric de contact

Este un proces de sudare utilizat pe scar larg n construcia de autoturisme i n industria bunurilor de larg consum. Cunoscut ca sudarea electric prin rezisten
139
procedeul prezint trei variante: sudare n puncte sudarea cap la cap (fig.6.19) i sudarea n linie.
3 R1 R2 R3 R4 F R5 2 R1 F F 1 R5 R4 R3 R2
Fig.6.19. Schema sudrii prin presare i nclzire prin rezisten electric de contact a. sudare n puncte, b. sudare cap la cap
n circuitul de sudare rezistena R4 este mult mai mare dect restul rezistenelor din circuit, datorit rugozitii suprafeei sau a unor impuriti sau pelicule izolante. Aceast rezisten aflat la contactul dintre piesele de asamblat (2) determin nclzirea local prin efectul Joule al curentului electric. Rezistena de contact depinde de proprietile materialelor care se sudeaz dar si de presiunea aplicat prin intermediul electrozilor (1). Sudarea n puncte se realizeaz n principiu prin trecerea unui curent electric important furnizat de un transformator de sudur (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o for F cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se nclzete i sub aciunea forei are loc o deformare plastic local care aduce atomii n poziii favorabile realizrii de noi legturi atomice. n figura 6.20 se poate observa c abia dup ce fora devine efectiv, n circuit se stabilete curentul de sudare. De asemenea se observ c fora nu se ndeprteaz dect dup un anumit interval de timp de la ntreruperea curentului. Sudarea n puncte prezint mai multe variante: cu electrozi plasai pe ambele pri ale semifabricatelor care se sudeaz, sau aezai pe aceeai parte cnd piesele de sudat se aeaz pe o placa de cupru.
140
Sudarea n linie poate fi vzut tot ca o sudare n puncte la care punctele au o densitate mare i se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub form de role.
1 2 3 4 5
For, Curent
For Curen t 1 2 3 4 Ciclul sudrii n puncte 5
Fig.6.20. Etapele sudrii n puncte
Sudarea cap la cap utilizat mult n industria srmei, folosete acelai principiu. nclzirea local din capetele celor dou srme permite refularea unui volum de metal cuprins ntre electrozi ceea ce duce la sudare.
6.9. Sudarea cu plasm

Plasma termic se obine prin comprimarea radial i alungirea axial a arcului electric. Plasma topete marginile presei, rezultnd o baie de metal lichid n care i formeaz un orificiu sub form de plnie. Acest orificiu apare nu prin ndeprtarea materialului ci prin suflarea materialului pe margini i n spate unde este meninut de tensiunea superficial. Pe msur ndeprtrii jetului, n sensul de sudare, metalul lichid se solidific formnd custura. Pentru protecia custurii ntruct debitul de gaz plasmagen este insuficient se insufla printr-un orificiu inelar gaz de protecie (Ar, He sau H2).
apa 1 2 gaz plasmagen apa + 3 4 -
Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasm 1. electrod, 2. ajutaj, 3. corp duz, 4. plasm TEHNOLOGIA MATERIALELOR
141
Test de autoevaluare ntrebri 1. Ce este sudarea? 2. Care sunt fenomenele care conduc la sudare? 3. Care este structura unei mbinri sudate? 4. Care este parametrul de clasificare a oelurilor n clase de sudabilitate? Dai exemple. 5. Care este principiul de funcionare al arcului electric? 6. Ce este caracteristica arcului electric? Dar caracteristica sursei de sudare? 7. Care este principiul constructiv funcional al convertizorului de sudur cu excitaie separat? Dar al redresorului de sudur? 8. Care este principiul constructiv funcional al sudrii sub strat de flux? 9. Care este principiul de sudare n mediu de gaze protectoare? 10. Care este principiul de sudare n mediu de hidrogen atomic? Dar n mediu de dioxid de carbon? 11. Care este principiul sudrii aluminotermice? Dar al sudrii n baie de zgur? Chestionar cu rspunsuri multiple 1. Diferena dintre sudarea prin topire i sudarea n stare solid este c la sudarea prin topire marginile pieselor se topesc. a) adevrat, b) fals. 2. Care dintre urmtoarele procese de sudare se realizeaz prin topire? a) sudare n puncte, b) sudare sub strat de flux, c) sudare n mediu de gaze protectoare, d) sudarea cap la cap, e) sudarea aluminotermic. 3. Care dintre urmtoarele procese de sudare se realizeaz n stare solid? a) sudarea n baie de zgur, b) sudarea n puncte, c) sudarea n mediu de hidrogen, d) sudarea cap la cap, e) sudarea manual cu arc electric, f) sudarea cu flacr. 4. Arcul electric este o descrcare stabil n gaz. a) adevrat, b) fals. 5. Care dintre urmtoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili? a) MIG, b) WIG, c) MAG 6. Care dintre urmtoarele sunt utilizate ca gaze protectoare? a) H2, b) CH4, c) Ar, d) CO2, 7. Sudarea prin presare dezvolt cldura necesar procesului prin efect Joule la nivelul interfeei dintre cele dou piese unde rezistena electric este maxim? a) adevrat, b) fals
Rspunsuri la chestionare: 1a, 2bce, 3bd, 4a, 5ac, 6c, 7a
142
PRELUCRAREA STICLELOR
7. PRELUCRAREA STICLELOR
7.1. Obiective
n acest capitol i voi prezenta un material cunoscut de mult vreme i totui la fel de actual - sticla. Vei vedea care este materia prim care se folosete la fabricarea sticlelor. Totodat i voi explica principiile de funcionare a utilajelor pentru producerea sticlelor.
7.2. Procesul obinerii sticlelor

Producerea comercial a sticlelor se face astzi ntr-o varietate aproape nelimitat de forme. Unele produse precum becurile, sticla plan pentru ferestre, ambalajele din sticl se fabric n cantiti mari, producie de mas, alte produse precum lentilele de telescop se produc individual. Unul din materialele ceramice de baz alturi de ceramicele tradiionale i de noile materiale ceramice este sticla.
7.2.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor

Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se mpart n dou categorii: materii prime naturale i materii prime industriale. Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calcarul, feldspatul, dolomita, alabastrul. Aceste materii prime se extrag din cariere i parcurg un proces de preparare prin concasare, mcinare i sortare, splare, etc. Materiile prime industriale nu se gsesc ca atare n natur ci se obin n urma unor procese tehnologice plecnduse de la alte materii prime. Din aceast categorie amintim: soda calcinat, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic. Dup rolul pe care l au la obinerea sticlei materiile prime se mpart n: vitrifiani, fondani, acceleratori de topire sau colorani. Sticlele se clasific n: sticl pentru ambalaj; sticl pentru construcii; sticl pentru laborator; sticl optic; sticl pentru tehnic nuclear; fibr de sticl. Test de autoevaluare Care este compusul chimic predominant n sticle?
Vitrifianii, fondanii, acceleratorii de topire i coloranii
143
7.2.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei

O secven tipic de obinere a sticlelor este prezentat n figura 7.1. Fabricarea sticlei include prelucrarea materiilor prime, topire i procesarea sticlelor topite prin laminare, presare sau alte metode dup cum vom vedea n continuare Iat ce este sticla! Din punct de vedere chimic sticla este o combinaie ntre bioxidul de siliciu, oxidul de sodiu, oxidul de calciu. Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este bioxidul de siliciu care se afl n proporie de peste 98% n nisipul cuaros. Prin topirea nisipului cuaros la temperatura de peste 17000C se obine sticla de cuar cu bune proprieti fizico-chimice. Fabricarea sticlei de cuar pe cale industrial este limitat de faptul c temperatura de topire a dioxidului de siliciu este foarte ridicat i necesit cuptoare speciale foarte costisitoare.
2.
4.
Fig.7.1. Secven clasic de prelucrare a sticlelor 1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din sticl, 4. tratament termic
Pentru obinerea sticlelor cu punct de topire sczut se utilizeaz fondani de tipul oxidului de sodiu. Sticla astfel obinut are o rezisten sczut putndu-se dizolva chiar i n ap. n acest caz se adaug i ali oxizi introdui prin calcar i dolomit (CaCO3; CaMg(CO3)2). Procesul tehnologic de obinere a sticlei presupune: prepararea materiei prime; topirea i obinerea masei de sticl, fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv, amestecarea materiilor prime; topirea i obinerea masei de sticl; prelucrarea sticlei; rcirea articolelor prelucrate; finisarea produselor. Fabricarea pieselor din sticl se poate face n cadrul unor procese tradiionale respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. n cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane i tubulare din sticl sau fabricarea fibrelor de sticl. Fabricarea pieselor de sticl prin turnare Dac sticla este suficient de fluid ea se poate turna n forme. Prin aceast metod se obin obiecte relativ masive
144
Turnarea se folosete doar pentru piese masive
precum lentilele i obiectivele telescoapelor astronomice. Aceste piese se vor rci extrem de lent pentru a evita apariia tensiunilor interne i posibile fisuri. Dup rcire aceste piese se lefuiesc pentru a li se da forma final. Turnarea se limiteaz n general la astfel de piese deoarece fluiditatea sticlelor este limitat ceea ce mpiedic curgerea prin orificii nguste. Fabricarea pieselor prin centrifugare este similar cu turnarea centrifugal a materialelor (fig.7.2.).
1 2 3
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticl prin centrifugare 1. form metalic, 2. sticl topit, 3. dispozitiv de rotire, 4. pies prelucrat
Metoda se utilizeaz pentru obinerea tuburilor catodice pentru televizoare i monitoare de calculator. Forma este din oel, n interiorul su se aeaz o mas de sticl topit vscoas. Forma se rotete puternic i se formeaz tubul cinescop. Partea din fa a ecranului se aplic ulterior prin ambutisarea unei folii de sticl cu punct de topire sczut. Fabricarea pieselor de sticl prin presare Procedeul este utilizat pentru obinerea pieselor n serie mare i mas. Produsele obinute prin acest procedeu sunt: faruri de automobile, ecrane de televizor, vesel sau alte articole relativ plane. Tehnologia presupune dozarea corect a unei cantiti de sticl topit n cavitatea unei forme metalice (fig.7.3.). Acest lucru se realizeaz cu ajutorul unui alimentator. Poansonul coboar si realizeaz piesa. Procedeul se preteaz foarte bine la automatizare.
1 2 4
3 4
Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticl prin presare 1. poanson, 2. semimatri superioar, 3, sticl topit, . semimatri inferioar, 4. produs finit din sticl
145
Test de autoevaluare 1. a) b) c) d) e) Care dintre urmtorii termeni se refer la sticle? cristalin policristalin amorf vitros vitrificat
2. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate. a) adevrat b) fals 3. Care dintre urmtoarele procese se utilizeaz la fabricarea sticlelor? a) procesul Colburn b) procesul Danner c) procesul de centrifugare
7.3. Fabricarea produselor din sticl prin suflare

Fabricarea produselor de sticl prin suflare este un procedeu nalt automatizat i nu o operaie manual. Suflarea manual se realizeaz doar la obiecte de art. Fabricarea prin suflare se prezint n figura 7.4.
1 F Aer sub presiune v 2 8
3 5 7
Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticl prin suflare
Produsul, de exemplu un borcan de sticl este adus la o form intermediar (5) (ebo) prin presarea ntr-o form metalic (4) a unei mase de sticl topit (3) precis dozat. Sistemul este prevzut cu un colier (2) care permite ridicarea produsului i aezarea pe o matri de suflare (6). Pe acest colier se apas apoi capul de suflare (1) iar produsul capt forma finit (7) aezndu-se pe pereii matriei(8)
146
7.4. Fabricarea sticlelor plane

Sticlele plane utilizate sunt pe scar larg n construcii, pentru ferestre. n antichitate se fabrica prin suflare un glob de sticl cu diametru mare care era aezat pe o mas similar cu roata olarului care avea n mijloc o bar metalic. Dup renclzire globul era rotit puternic pn la aplatizare. Se putea obine un disc subire cu un diametru de pn la un metru care era ulterior tiat i montat la ferestre. Astzi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei metode: prin tragere, prin laminare i prin flotaie. n cele ce urmeaz vom analiza cele mai importante metode utilizate la ora actual pe scar larg. Fabricarea sticlelor plane prin laminare Practic sticla topit(5) curge din cuptorul 7 ntre doi cilindri (Fig.7.5.3) n micare de rotaie i avnd sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii i curirii pentru a obine sticle perfect plane cu suprafee lise i paralele. Dup laminare sticla se taie n foi care se introduc n nite cuptoare de recoacere.
4 1 2 3 5
Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane
c. Fabricarea sticlelor plane prin flotaie. Este un proces relativ nou (1950) care permite obinerea de suprafee cu o planeitate foarte bun.
4 5 6 7 1 2 3 8
Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flotaie
Sticla topit (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafaa unei bi de staniu topit (3). Sticla bine fluidizat se ntinde n form omogen la suprafaa bii de staniu cptnd o grosime uniform i suprafee perfect plane. Deasupra bii de staniu topit instalaia prezint dou zone o
147
zon de nclzire 5, prevzut cu atmosfer de protecie i o zon de rcire 6. Avansnd pe o suprafa mai rece a bii, sticla se solidific. Mai departe este preluat pe o cale cu role (2) i ajunge ntr-un cuptor de recoacere, dup care se taie la dimensiuni. Test de autoevaluare Sunt mai multe procese de fabricaie a sticlelor plane. Descriei-le.
7.5. Fabricarea tuburilor de sticl

Cunoscut drept procesul Danner obinerea tuburilor de sticl presupune turnarea sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafaa unui cap de suflare (1) n micare de rotaie. Se pot obine tuburi lungi de pn la 30 m. Diametrul variaz funcie de debitul de aer care se sufl. Tubul rcit (3) este preluat pe calea cu role (4).
2 aer
Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticl
Fabricarea fibrelor de sticl. Fibrele de sticl se pot obine prin aspersiune centrifugat sau prin tragerea filamentelor continui. Prin tragere se obin fibre continui de sticl (fig.6.6.-3) cu diametru extrem de mici 0,0025 mm (de ordinul micronilor). nainte de tragere sticla topit (1) trece prin orificiile practicate ntr-o plac de platin (2) nclzit. Rcirea este accelerat prin insuflare de aer Tragerea este rapid peste 50 m/s. Fibrele de sticl sunt acoperite cu diferite substane pentru lubrifiere i protecie.
148
Fig.7.8. Fabricarea fibrelor din sticl
Test de autoevaluare 1. Care este compusul chimic predominant n sticle? 2. Descriei procesul de fabricare a sticlelor prin centrifugare. 3. Sunt mai multe procese de fabricaie a sticlelor plane. Descriei-le. 4. Care este principiul constructiv-funcional al fabricaiei sticlelor prin suflare. 5. Cum se obin tuburile din sticl? 6. Cum se obin fibrele din sticl? 7. Fabricarea fibrelor din sticl utilizeaz o plac gurit din: a) aur b) argint c) platin 8. a) b) c) Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabric prin: presare centrifugare suflare
7.6. Rezumat
Sticla cunoscut din cele mai vechi timpuri este un material foarte actual datorit aplicaiilor sale de la cele mai comune la cele avansate. Sticlele se obin prin procesarea termic a unei ncrcturi n care coninutul maxim este dioxidul de siliciu din nisipul cuaros. Dup elaborare sticla se poate turna n piese masive sau poate fi laminat sau presat n piese dintre cele mai diverse. O aplicaie de mare importan pentru industria materialelor compozite este fibra de sticl. Rspunsuri la ntrebri: 1 c d, 2b, 3 b, 4 c, 5b.
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
149
8 PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
8.1. Obiective
n cele ce urmeaz vei face cunotin cu un material utilizat de la guma de mestecat la tlpile pantofilor pn la anvelopele aeronavelor. Von identifica principalele procese de producere i prelucrare a cauciucului
8.2. Cauciucul natural i cauciucul sintetic

Industria cauciucului este dominat de un produs de mare importan anvelopele auto. Automobil, avion sau biciclet, toate au nevoie de anvelope i nc in cantiti deosebit de mari. Anvelopele s-au inventat n anul 1888, industria cauciucului cunoscnd o mare dezvoltare dup 1839 cnd se descoper vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este procesul care transform cauciucul natural moale cu rezisten sczut la uzur, ntr-un material deosebit de rezistent cu proprieti de elasticitate, prin stabilirea de legturi transversale ntre moleculele polimerului. Dac la nceputul anilor 90 industria cauciucului procesa doar cauciuc natural NR natural rubber astzi se proceseaz n cea mai mare parte cauciucuri sintetice. Cauciucurile sintetice au fost descoperite n timpul celui de al doilea rzboi mondial. Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic, cauciucul butadieno-stirenic, cauciucul butadienic, etc. Categoria cauciucurilor mai includ i unii elastomeri termoplastici i unii poliuretani. Industria cauciucului s-a dezvoltat pe dou nivele: obinerea cauciucului, fabricarea produselor de cauciuc. Obinerea cauciucului de poate face pe dou ci: prin procesarea cauciucului natural; prin procesarea cauciucului sintetic .Diferena este materia prim astfel n timp ce cauciucul natural are o provenien eminamente agricol arborele de cauciuc Hevea brasiliensis cauciucul sintetic este un derivat din petrol. Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea compoziiei, omogenizarea cauciucului, fabricarea produselor din cauciuc i n final vulcanizarea. Practic aceste etape se respect fie c este vorba de cauciuc natural, fie c este vorba de cauciuc sintetic, singura diferen reprezentnd-o vulcanizarea. Cauciucul natural se obine prin extragerea latexului din coaja arborelui de cauciuc, Malaezia fiind cel mai mare productor de cauciuc natural. Latexul este o suspensie de particule coloidale solide de polimer poliizoprenic. Aceast substan chimica care va forma cauciucul se gsete n latex n proporie de 30%.
150
Metoda preferat pentru recuperarea cauciucului din latex este coagularea. Primul pas este diluarea latexului cu ap, aproximativ aceeai cantitate pe care o conine deja, dup care se adaug acid acetic(CH3COOH) sau acid formic HCOOH, care va provoca coagularea latexului. Dup circa 12 ore se colecteaz nite bulgri moi care se trec printre nite role se elimin apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obin nite plci rotunde moi care se aeaz pe suporturi din lemn i se usuc n afumtori. Fumul cald conine creozot care previne oxidarea cauciucului. Este nevoie de un numr de zile pentru uscare. Se obine un cauciuc crud de culoare maro nchis care va fi procesat ulterior. n unele cazuri cauciucul laminat se usuc n aer cald i are o culoare castaniu deschis, este considerat cel mai bun. Cauciucul sintetic se produce plecnd de la petrol prin tehnici de polimerizare. Stabilirea compoziiei cauciucul conine ntotdeauna aditivi. Funcie de aceti aditivi cauciucul va cpta o anumit destinaie, de exemplu pentru anvelope sau pentru tlpi de pantof. Aditivii se introduc pentru mbuntirea proprietilor mecanice precum i pentru mbuntirea procesului de vulcanizare. Unul dintre cei mai importani aditivi este negrul de fum obinut prin descompunerea termic a hidrocarburilor. Negrul de fum crete rezistena la rupere a cauciucului precum i rezistena sa la uzur abraziv. Crete de asemenea protecia contra radiaiilor ultraviolete. Cum marea majoritatea cauciucurilor conin negru de fum culoarea cea mai rspndit este negru. Ali aditivi: caolin, silice (SiO2), (CaCO3), polimeri (PVC), etc. Oricum toi aceti aditivi nu depesc n cauciuc 10%. Se mai folosesc substane antioxidante, pigmeni, colorani, antidereni pentru uurina extragerii ulterioare a pieselor din forme etc. O bun parte din cauciucuri sunt ntrite cu fibre pentru a reduce extensibilitatea. Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare i anvelopele. Fibrele pot fi din celuloz, nailon, fibre de sticl sau oel. Aceste armturi nu se introduc n cauciuc ca aditivi prezentai anterior ci prin procedee speciale. Amestecarea omogenizarea cauciucului Aditivii trebuie amestecai perfect n masa de cauciuc. Amestecarea se realizeaz mecanic ceea ce poate duce la creterea temperaturii cauciucului peste 1500C, ceea ce poate conduce la o vulcanizare prematur dac n cauciuc sunt prezeni ageni de vulcanizare. n aceste condiii amestecarea cauciucului cu aditivii dorii se face n dou etape prima dat se introduc aditivii precum negrul de fum i alii se rcete masa de cauciuc amestecat dup care se reia procesul introducndu-se de data aceasta ageni de vulcanizare.
151
Procesul de amestecare se realizeaz n dou tipuri de agregate: moar cu dou role i omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Test de autoevaluare 1. Cum se extrage cauciucul natural din latex? 2. Ce aditivi se utilizeaz la fabricarea cauciucului sintetic?
Amestectorul cu role (fig.8.1.a.) prezint dou role acionate cu aceeai vitez sau cu viteze uor diferite i care pot fi deplasate pe orizontal astfel nct s se poat regla distana dintre ele. Masa de cauciuc este antrenat i amestecat. Amestectorul intern (fig.8.1.a.) are dou rotoare montate ntr-o carcas. Aceste rotoare sunt acionate cu viteze diferite i sensuri contrare. Amestectorul Banbury este extrem de eficient dar produce temperaturi mari care necesit canale de rcire practicate n pereii incintei. Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei plnii plasate la partea superioar i un piston care aduce masa de cauciuc n zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face pe la partea inferioar. Fabricarea produselor din cauciuc se bazeaz pe patru procese de baz:extrudare, calandrare, impregnare, matriare prin presare i prin injecie.
F Poanson
Plnie de alimentare cauciuc
role
Carcas rcit
Rotoare
a.
b.
Sistem de evacuare
Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului (a) amestector cu role, (b) amestector tip Bambury
152
Test de autoevaluare 1. Menionai ptru procese de baz la fabricarea produselor din cauciuc?
8.3. Extrudarea cauciucului

Se utilizeaz dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul materialului se face cu ajutorul unor cilindri, a cror raport lungime diametru nu trebuie s depeasc valoarea 10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematur. Calandrarea este procesul de trecere a cauciucului printre nite cilindri n micare de rotaie i care au distana dintre ei descresctoare. Prin calandrare se obin produse plate din cauciuc. Se poate de asemenea utiliza procedeul pentru impregnarea de materiale textile cu cauciuc. Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor substraturi este unul dintre procesele cele mai importante n industria cauciucului. Aceste materiale compuse se utilizeaz de la benzi transportoare i anvelope auto pn la brci de cauciuc i impermeabile de ploaie.
Cilindri Produs extrudat
Alimentator l
cu
Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de laminare
Impregnarea prin calandrare: se obin produse plate din cauciuc ntrite. Calandrarea poate fi nlocuit prin depunerea prin imersie a suportului ntr-o baie n care se afl cauciuc fluid. Dup depunere urmeaz uscarea. Matriarea prin matriare se obin produse precum tlpile pentru nclminte. Matriarea prin presare si prin injecie. Presarea este procedeul care se utilizeaz i n tehnica obinerii anvelopelor.
153
Vulcanizarea este tratamentul termic care produce reacia chimic care genereaz legturi transversale ntre moleculele de cauciuc. Dup vulcanizare cauciucul devine mai rigid i mai rezistent reducndu-i totodat i elasticitatea. La scar submicroscopic se observ c intre lanurile lungi de molecule de cauciuc se creeaz legturi transversale. Cu ct numrul lor crete, crete i rigiditatea cauciucului. Vulcanizarea a fost inventat de Goodyear se produce la 1400C i presupune amestecarea cauciucului cu ZnO oxid de zinc i acid esteric C18H36O2. Timpul de tratament termic este 15 20 min.
Rol de calandrare
Alimentare cu cauciuc Substrat Substrat cauciucat
Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de calandrare
8.4. Fabricarea anvelopelor

Anvelopele reprezint cel mai important produs al industriei cauciucului. Practic reprezint circa trei sferturi din toat cantitatea de cauciuc procesat. Urmeaz apoi tlpile pentru nclminte i benzile transportoare, vine apoi echipamentul sportiv, cauciucul spum, etc.
Fig.8.4. Seciune printr-o anvelop de tip radial
Anvelopele sunt elemente critice n construcia automobilelor, tractoarelor, avioanelor, bicicletelor ele suport greutatea vehiculului, a pasagerilor i ncrcturii, transmit micarea de rotaie i absorb vibraiile. O anvelop este un ansamblu format din multe pri componente: de exemplu: o anvelop de excavator conine 175 de piese individuale.
154
Anvelopele de tip radial prezint ctre exterior benzi armate cu oel. Construcia radial permite o flexibilitate mai bun a cauciucului reducnd eforturile ntre benzi. D o durat mai lung de funcionare anvelopei i o stabilitate mai bun n curbe. Fiecare anvelop prezint un nveli de cauciuc solid cu grosime mare n zona de rulare a cauciucului. De asemenea anvelopele prezint i la interior un strat de cauciuc care la anvelopele fr camer trebuie s fie de o permeabilitate sczut. Test de autoevaluare 1. Ce se ntmpl cu cauciucul pin vulcanizare? 2.Explicai cum funcioneaz utilajele pentru amestecarea cauciucului. 3.Ce este calandrarea? 1. a) b) c) d) 2. a) b) c) d) 3. a) b) c) d) Cele mai importante produse din cauciuc sunt: benzile transportoare tlpile pentru nclminte pneurile auto mingile de tenis Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex? polibutadiena poliizobutilena poliizoprenul polistirenul Care dintre urmtorii aditivi este mai important? cauciucul reciclat negrul de fum antioxidanii plastifianii
4. Negrul de fum se introduce n cauciucuri pentru mbuntirea procesului de vulcanizare i pentru mrirea rezistenei mecanice. a) adevrat b) fals. 5. a) b) c) d) e) Prin calandrare se obin: inele din cauciuc bare din cauciuc produse plate din cauciuc produse impregnate cu cauciuc tuburi din cauciuc
Rspunsuri la chestionare: 1c, 2c, 3b, 4a, 5cd
156
BIBLIOGRAFIE
bibliografie
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37.
Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucureti, 1988 Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucureti, 1983 Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndau, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor, Editura Academiei Romne, 2003 Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor ndrumar de laborator, vol I, UGAL, 1985 Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnologia materialelor ndrumar de laborator, vol II, UGAL, 1993 Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispanamerica, 1997 Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley Publishing, 1992 Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Mifflin, Boston 1990 Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundaiei Universitii Dunrea de Jos, Galai, 2002 Zgur, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalic. Tehnologii de prelucrare, Editura Academiei Romne, 2000 Cananau, N., Gurau, G., .a., Calitate Total, EDP, Bucureti, 2005 Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucureti, 1979; Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalice, Editura Evrika, Braila, 1996 Atanasiu, C., ncercarea Materialelor, ET, Bucureti, 1982 Vam, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie general, EDP Bucureti, 1996; Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solutions, Iron, Steels, and High Performance Alloys, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990 Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucureti 1985; Ru, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T. Bucureti, 1978 Godeanu, S., - Tehnologii ecologice si ingineria mediului, Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., tiina materialelor, EDP, Bucureti, 1983. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. tiina materialelor, Editura Gh. Asachi Iai, 1995. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica-Info, Chiinu, 2001. Pop, G., Chiri, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iai, 2003. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990 Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehnice; Proprieti i utilizri, Editura Tehnic, Bucureti, 1976. Gnju, D., Substane tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. Al.I.Cuza, Iai, 1997. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publishers, 1996. Tanase, D., Prelucrarea Plastic a Materialelor, Editura, Galateea, Galai, 2002 Lawrence H. Van Vlack Elements of Materials Science and Engineering Sixth Edition. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Materials Science, Fourth edition, Chapson and Hall, London, 1990. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondrymans Society, Des Plaines, 1991 Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intrebari , Aplicatii, Editura BREN, 2002 Cananau, N., Teoria deformrii plastice, UGAL 1994 Hofman, W., Rubber Technology Handbook, Hasser Publishers, Munich, Germany, 1989 Blaw, C., Rubber Technology and Manufacture, Butterworth Scientific, London, 1982 Hosford, W., Metalforming Mechanics and Metallurgz, Prentice Hall, Englewood Clifs, 1993 Mielnik, E., M., Metalworking Science Engineeringi, Mc Grow Hill, New Zork 1991
ANEXE
Tabelul 4.1. Oeluri nealiate turnate pentru construcii mecanice de uz general (prin bunvoina colectivului Studiul Materialelor )
Marca de oel SR ISO 3755:1995 200-400 200-400W 230-450 230-450W 270-480 270-480W 340-550 340-550W OT 400-3 OT 400-3 OT 450-3 OT 450-3 OT 500-3 OT 500-3 OT 550-3 OT 550-3 0,25 0,25 0,25 0,25 1,00 1,20 1,20 1,50 340 270 230 Marca de oel STAS 600-82 Compoziia chimic [%] C Mn ReH, Rp 0,2 [MPa] 200 400550 450600 480630 550700 15 21 20 18 25 22 31 Rm [MPa] A min. [%] 25 Z min. [%] 40 KV min [J] 30 45 25 45 22 Caracteristici mecanice
Tabel 4.2. Produse laminate la cald din oeluri de construcie nealiate

Marca de oel SR EN 10025 +A1: 1994 S185 S235 JR, FU S235 JRG1, FU S235 JRG2, FN S235 JO, FN S235 J2G3, FF S235 J2G4,FF S275 JR, FN S275 JO, FN S275 J2G3, FF S275 J2G4, FF S355 JR, FN S355 JO, FN S355J 2G3, FF S355 J2G4, FF S355 K2G3, FF S355 K2G4, FF E295, FN Marca STAS 500/2-80 OL 30.1 OL 32.1 OL 34.1 OL 37.1 OL 37.2 OL 37.3k OL 37.3k OL 37.4kf OL 37.4kf OL 42.1 OL 42.2 OL 42.3k OL 42.3kf OL 44.2k OL 44.3k OL 44.3kf OL 44.4kf OL 52.2k OL 52.3k OL 52.3kf OL 52.4kf OL 52.4kf OL 52.4kf OL 50 Compoziia chimic pe produs [%] C max. Nn max. 0,21-0,25 0,21-0,25 0,19-0,23 0,19 0,19 0,19 0,24-0,25 0,21 0,21 0,21 0,27 0,23-0,24 0,23-0,24 0,23-0,24 0,23-0,24 0,23-0,24 1,60 1,50 Exemple de domenii de utilizare Elemente de structuri metalice de uz general supuse la solicitri mici: plci de fundaie, parapete pentru scri, balustrade, flane la recipiente de joas presiune. Elemente de structuri metalice de uz general supuse la solicitri moderate: supori, rame, tirani, armaturi, nituri, lanuri, flane. Elemente de structuri portante de maini agricole, tirani, supori, clichei, lanuri, armturi, crlige de traciune, oel beton, plase sudate pentru beton armat. Elemente de construcii metalice sudate sau mbinate prin alte procedee: ferme, poduri, rezervoare, stlpi, batiuri sudate,lanuri, plase sudate pentru beton armat, structuri portante de maini i utilaje. Organe de maini supuse la solicitri moderate: biele, manivele, axe, arbori, roi dinate, piese canelate i filetate, otel beton, ferme metalice uor solicitate. Elemente de construcii metalice sudate, supuse la solicitri mecanice relativ ridicate i care trebuie s prezinte o suficient garanie la ruperea fragil. Elemente de construcii metalice puternic solicitate: stlpi pentru linii electrice aeriene, ci de rulare, macarale, asiuri la autovehicule, rezervoare de mare capacitate Elemente de construcii mecanice supuse la solicitri ridicate: bare de traciune, arbori drepi i cotii, arbori pentru pompe i turbine, crlige de macara, menghine, piulie, uruburi de precizie, roi dinate pentru viteze periferice mici Elemente de construcii mecanice supuse la solicitri mai ridicate arbori drepi i cotii, uruburi de precizie, roi dinate pentru viteze periferice moderate. Organe de maini supuse la uzur: arbori canelai, pene, cuplaje, roi melcate, melci pentru transport, fusuri pentru prese, roi de lan, cuie de centrare.
1,70
E335, FN E360, FN
OL 60 OL 70
ANEXE
157
Tabel 4.3. Oeluri carbon de calitate pentru cementare

Marca SR EN 10084: :2000 C10E C10R C15E C15R C16E C16R Marca de oel STAS 880-88 OLC8 OLC8S OLC8X OLC8XS OLC10 OLC10S OLC10X OLC10XS OLC15 OLC15S OLC15X OLC15XS OLC20 OLC20S OLC20X OLC20XS Compoziia chimic pe oel lichid [%] C 0,05 0,12 Mn 0,35 0,65 Pmax 0,040 0,035 0,07 0,13 0,30 0,60 0,040 0,035 0,12 0,18 0,30 0,60 0,040 0,035 0,12 0,18 0,17 0,24 0,60 0,90 0,30 0,60 0,035 0,040 0,035 S 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 HB max. 131 Domenii de utilizare Cuzinei
143
149
Piese cementate cu rezistena redus n miez: aibe, clichei, furci, pene de ghidare, culbutoare, supape, discuri, buce i role pentru lanuri de traciune. Piese cementate cu rezistena redus n miez: boluri, prghii, chei, pene de ghidare. Piese cementate cu rezistena redus n miez: boluri, aibe, buce. Piese cementate cu rezistena redus n miez: boluri, aibe, buce.
156 156
Not: duritatea HB n stare recoapt
Tabel 4.4. Oeluri de calitate nealiate pentru clire i revenire

Marca SR EN 100832:1995 1 C 22 2 C 22 3 C22 1 C 25 2 C 25 3 C 25 1 C 30 2 C 30 3 C 30 1 C 35 2 C 35 3 C 35 1 C 40 2 C 40 3 C 40 1 C 45 2 C 45 3 C 45 Marca de oel STAS 880-88 OLC20 OLC20S OLC20X OLC20XS OLC25 OLC25S OLC25X OLC25XS OLC30 OLC30S OLC30X OLC30XS OLC35 OLC35S OLC35X OLC35XS OLC40 OLC40S OLC40X OLC40XS OLC45 OLC45S OLC45X OLC45XS Compoziia chimic pe oel lichid [%] C 0,17 0,24 Mn 0,40 0,70 Pmax 0,040 0,035 0,22 0,29 0,40 0,70 0,040 0,035 0,27 0,34 0,50 0,80 0,040 0,035 0,32 0,39 0,50 0,80 0,040 0,035 S 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 N CR Stare Rm [MPa] 430 500650 470 550700 510 600750 550 630780 Domenii de utilizare Piese cementate cu rezistena redus n miez: boluri, aibe, buce. Piese tratate termic, slab solicitate: axe, arbori, flane, manoane, buloane. Piese tratate termic cu utilizri diverse n construcia de maini. Piese tratate termic mediu solicitate: arbori cotii cu dimensiuni mici, biele, butuci sudai pentru roi, cilindri de prese, bandaje. Piese tratate termic cu utilizri diverse n construcia de maini. Piese tratate termic de rezisten ridicat i tenacitate medie: discuri de turbin, arbori cotii, biele, coroane dinate, roi cu clichet, volani, pene de ghidaj, melci. Piese tratate termic puternic solicitate: roi dinate, bandaje, coroane, arbori, boluri de lan. Piese tratate termic cu rezisten ridicat, dar fr solicitri mari la oc: pinioane, tije, came. Piese tratate termic cu proprieti de rezisten
N CR
N CR
N CR
0,37 0,44
0,50 0,80
0,040 0,035
N CR
580 650800 620 700850
0,42 0,50
0,50 0,80
0,040 0,035
N CR
1 C 50 2 C 50 3 C 50 1 C 55 2 C 55 3 C 55 1 C 60 -
OLC50 OLC50S OLC50X OLC50XS OLC55 OLC55S OLC55X OLC55XS OLC60 OLC60S
0,47 0,55
0,60 0,90
0,040 0,035
0,52 0,60
0,60 0,90
0,040 0,035
0,57 0,65
0,60 0,90
0,040
0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040 0,035 0,020-0,040 0,045 0,020-0,040
N CR
650 750900 680 800950 710 850-
N CR
N CR
ANEXE
ridicat combinat cu elasticitate: excentrice, bandaje, buce elastice, roi dinate. Not: N- normalizare; CR clire i revenire nalt.; Valorile rezistenei la traciune sunt pentru produse cu diametru sau grosime 16mm. 2 C 60 3 C 60 OLC60X OLC60XS 0,035 0,035 0,020-0,040 1000
Tabelul 4.5. Oeluri carbon pentru scule

Marca 1700-90 OSC 7 de Compoziia chimic [%] C Mn 0,650,74 OSC 8 0,750,84 0,100,35 207 Duritatea HB max. Stare recoapt 207 Domenii de utilizare Scule supuse la lovituri i ocuri, cu tenacitate mare i duritate suficient:burghie, matrie pentru oeluri moi sau mase plastice, scule de tmplrie, urubelnie, dli, foarfece, vrfuri de centrare pentru maini unelte. Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare i duritate mijlocie: burghie pentru metale semidure, poansoane, cuite pentru lemn, cleti pentru srm, nicovale pentru forjat scule, dornuri de mn, dli pentru minerit i cioplit piatr, scule de debavurat la cald, ace de trasat, foarfece pentru tabl, piese de uzur pentru maini textile. Pnze de fierstru pentru lemn, cuite de rndea, matrie pentru injectat mase plastice, srm de nalt rezisten, piese de uzur pentru maini agricole. Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare i duritate mijlocie: burghie pentru ciocane perforatoare, punctatoare, scule pentru prelucrarea lemnului, matrie pentru ndreptare, cuite pentru maini agricole, srm trefilat pentru arcuri. Scule care nu sunt supuse la lovituri puternice: burghie pentru perforat roci dure, scule de achiat metale moi, scule de tragere la rece a metalelor, piese pentru maini textile Scule supuse la lovituri mici: role de roluit materiale metalice, calibre, fierstraie mecanice, matrie pentru ambutisare, scule de achiat oeluri moi, articole de buctrie, piese pentru maini textile. Scule cu duritate deosebit, cu muchii de tiere foarte ascuite, care nu sunt supuse la lovituri scule de trefilat, pile, alezoare, burghie, instrumente chirurgicale, piese de uzur pentru maini textile.
oel STAS
OSC 8M OSC 9
0,800,90 0,850,94
0,35 0,80 0,10 0,35
207 207
0SC 10 OSC 11
0,951,04 1,051,14
221 221
OSC 12
1,151,24
221
Tabel 4.6. Fonte cu grafit lamelar Denumire Font pentru turntorie Fonta brut de furnal Font de prim fuziune Font cenuie sau silicioas Compoziie chimic 3.5-5%C Observaii Grafitul sub form de foie i d o bun fluiditate. Se livreaz sub form de lingouri. Greutate specific 77.3 kg/dm3 Fluiditate redus . Greutate specific 7.4- 7.7 kg/dm3
Font pentru oelrie Font pentru afinare Fonte speciale brute
Font alb sau manganoas Font oglind Silicioas Feroaliaje
2.3- 3% C 1-3%Mn 5-25% Mn 5-15% Si > 25% element de aliere
Feromangan, ferosiliciu, feroaluminiu etc.
ANEXE
159
ANEXE
Tabel 4.7. Fonte cu grafit vermicular
Marca fontei STAS 12443-86 Fgv 300 Fgv 350 Fgv 400 Rezistena la traciune Rm min. [N/mm2] 300 350 400 Alungirea la rupere A5 min. [%] 2 1 1 Limita de curgere convenional Rp0,2 min. [N/mm2] 200 240 280 Duritatea Brinell HB Microstructura masei metalice
130-180 160-240 200-280
Preponderant feritic Ferito-perlitic Preponderant perlitic
Tabel 4.8. Fonte cu grafit nodular caracterizate pe probe turnate separate

Simbolizare SR EN 1563:1999 alfanumeric numeric EN-GJS-350-22-LT EN-GJS-350-22-RT EN-GJS-350-22 EN-GJS-400-18-LT EN-GJS-400-18-RT EN-GJS-400-18 EN-GJS-400-15 EN-GJS-450-10 EN-GJS-500-7 EN-GJS-600-3 EN-GJS-700-2 EN-GJS-800-2 EN-GJS-900-2 EN-JS1015 EN-JS1014 EN-JS1010 EN-JS1025 EN-JS1024 EN-JS1020 EN-JS1040 EN-JS1030 EN-JS1050 EN-JS1060 EN-JS1070 EN-JS1080 EN-JS1090 Rm min. [N/mm2] 350 350 350 400 400 400 450 450 500 600 700 800 900 Rp0,2 min. [N/mm2] 220 220 220 240 250 250 250 310 320 370 420 480 600 A min. [%] 22 22 22 18 18 18 15 10 7 3 2 2 2 KV min [J] Valoare Valoare medie individual 12 9 la -40C la -40C 17 14 la 23C la 23C 12 la -20C 14 la 23C 9 la -20C 11 la 23C -
Tabel 4.9. Fonte cu grafit nodular caracterizate prin ncercarea de duritate Brinell
Simbolizare SR EN 1563:1999 alfanumeric numeric EN-GJS-HB130 EN-GJS-HB150 EN-GJS-HB155 EN-GJS-HB185 EN-GJS-HB200 EN-GJS-HB230 EN-GJS-HB265 EN-GJS-HB300 EN-GJS-HB330 EN-JS2010 EN-JS2020 EN-JS2030 EN-JS2040 EN-JS2050 EN-JS2060 EN-JS2070 EN-JS2080 EN-JS2090 Interval de duritate Brinell HB 160 130-175 135-180 160-210 170-230 190-270 225-305 245-335 270-360 Alte caracteristici (informativ) Rm Rp0,2 {N/mm2] [N/mm2] 350 220 400 250 400 250 450 310 500 320 600 370 700 420 800 480 900 600
Tabel 4.10 Fonte cu grafit nodular bainitic

Simbolizare SR EN 1564:1999 alfanumeric numeric EN-GJS-800-8 EN-JS1100 EN-GJS-1000-5 EN-JS1110 EN-GJS-1200-2 EN-JS1120 EN-GJS-1400-1 EN-JS1130 Rm min. [N/mm2] 800 1000 1200 1400 Rp 0,2 min. [N/mm2] 500 700 850 1100 Amin. [%] 8 5 2 1
Tabel 4.11. Fonta maleabil cu inima alb (W) i inim neagr (B)
Simbolizare SR EN 1562:1999 alfanumeric numeric EN-GJMW-350-4 EN-JM1010 Diametru epruvet d [mm] 6 9 12 15 Rezistenta la traciune Rm min. [N/mm2] 270 310 350 360 Alungire la rupere (Lo=3d) A[%] 10 5 4 3 Duritate Brinell HB (informativ) max.230
ANEXE
EN-GJMW- 360-12 EN-JM1020 6 9 12 15 6 9 12 15 6 9 12 15 6 9 12 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 280 320 360 370 300 360 400 420 330 400 450 480 490 550 570 300 350 450 500 550 600 650 700 800 16 15 12 7 12 8 5 4 12 10 7 4 5 4 3 6 10 6 5 4 3 2 2 1
161
max.200
EN-GJMW- 400-5
EN-JM1030
max.220
EN-GJMW-450-7
EN-JM1040
max.220
EN-GJMW- 550-4
EN-JM1050
max.250 max.150 max.150 150...200 165...215 180...230 195...245 210...260 240...290 270320
EN-GJMB-300-6 EN-GJMB-350-10 EN-GJMB-450-6 EN-GJMB-500-5 EN-GJMB-550-4 EN-GJMB-600-3 EN-GJMB-650-2 EN-GJMB-700-2 EN-GJMB-800-1
EN-JM1110 EN-JM1130 EN-JM1140 EN-JM1150 EN-JM1160 EN-JM1170 EN-JM1180 EN-JM1190 EN-JM1200
GALAI 2005

Tehnologia Mat

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Mat

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

tehnologia materialelor

Extrudare direct Presiunea pe poanson

INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR

CAPITOLUL 1 1. INTRODUCERE N TEHNOLOGIA MATERIALELOR

1.2. Procese tehnologice

Definiia dat de standard procesului

INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR

Fig. 1.1. Schema general a unui proces

INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR

1.2.2. Proces de producie

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR

Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic

CAPITOLUL 2 STRUCTURA MATERIALELOR

Fig. 2.1. Structur policristalin

2.3. Structuri cristaline

2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Marea majoritate a metalelor cristalizeaz n sisteme cu

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline a. CFC, b. CVC, c. HC

Cubic cu fee centrate (CFC)

2.3.2. Imperfeciuni n cristale

Fig.2.4. Imperfeciuni punctiforme

Dislocaiile stau la baza deformrii plastice a materialelor

2.6. Imperfeciuni lineare. a. dislocaie marginal, dislocaie elicoidal

Fig. 2.7. defecte de suprafa

2.3.3. Deformarea n cristalele metalice

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fa de altul

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare

2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline

2.4. Structuri amorfe

Fig.2.10. Structur cristalin (a) i structur amorf (b)

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

CAPITOLUL 3 PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

3.3. Rezistena i plasticitatea

Fig.3.1. Corp supus la traciune

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Rezistena i plasticitatea sunt proprieti n general opuse.

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

3.3.1. Variaia tensiunii convenionale R cu deformaia specific e. Curba convenional

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Limita de rupere i limita de curgere, dou proprieti de rezisten ale materialelor

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

3.3.2. Variaia tensiunii cu gradul de deformare . Curba raional

Deformaia raional se calculeaz astfel:

3.4. Alungirea la rupere

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Fig.3.5. Curbe caracteristice a. convenional, b. raional

3.5. Gtuirea la rupere

3.6.1. Determinarea duritii prin metoda Brinell

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Unde d este diametrul amprentei

Fig.3.6. Schema determinrii duritii prin metoda Brinell

3.6.2. Determinarea duritii prin metoda Vickers

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Fig.3.7. Schema ncercrii

Fig.3.8. Urm lsat de penetrator pe prob

Fig.3.9. Poziia a dou amprente succesive

3.6.3. Determinarea duritii prin metoda Rockwell

HR=E-e, unde e=c-a

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Fig.3.11. Vedere frontala unui duritmetru Rockwell

PROPRIETILE MECANICE ALE MATERIALELOR

Fig.3.13. Pendulul gravitaional Charpy