Moduri de defectare ale componentelorunei turbine roliene

Notiunea de defectare se refera la alterarea sau intreruperea capacitatii unui sistem

de a asigura o functie ceruta in conditiile de functionare specificate si reprezinta o anomalie
functionala a unui sistem fizic. Defectarea apare ca urmare a unuia sau a mai multor defecte.

Defectul este evenimentul fundamental din teoria fiabilitatii si reprezinta o

deviatie nepermisa a cel putin unei proprietati caracteristice sistemului de la conditiile
admisibile (uzuale,standard). Altfel spus, defectul este o anomalie de comportament la nivelul
sistemului si reprezinta efectul unor procese complexe de degradare in timp a elementelor
(care compun echipamentul), ca urmare a solicitarilor la care sunt supuse in functionare.

Un defect nu conduce neaparat la o defectare. Cauza defectarii se defineste prin

circumstante legate de conceptie, fabricare sau folosire si care au determinat defectarea. In
diagnoza industriala, aceasta definitie este fundamentala deoarece, in functie de simptomele
externe care sunt observate, se cauta cauza primara.

Mecanismul de defectare se refera la procesele fizice, chimice sau de alta natura, ce

conduc la defectare.

Modul de defectare este efectul prin care este observata o defectiune (de exemplu un
scurtcircuit).

Modurile de defectare sunt definite pentru o stare sigura de functionare a componentei

si echipamentului. Daca se ia in considerare alta stare de functionare a echipamentului, lista
modurilor de defectare a componentei suspuse analizei se poate modifica.

Pentru o componenta din ansamblul echipamentului electric, modurile de defectare se

pot determina astfel:

- daca modelul de componenta este cunoscut, se tine seama de: experienta in exploatare
si de rezultatele incercarilor la care a fost supusa componenta;
 - daca componenta este noua din punct de vedere al conceptiei, se iau in considerare
componentele asemanatoare (din punct de vedere constructiv si functional) si/sau
eventualele incercari de fiabilitate.

Modul de defectare fiind specific pentru fiecare echipament, este esentiala

identificarea tuturor modurilor de defectare posibile pentru un echipament.

Acelasi echipament poate prezenta mai multe moduri de defectare, generate de

defectare interne (nefunctionarea unor componente ale echipamentului) sau externe
(defectarea simultana a altor componente). Aprecierea starii critice poate fi utila pentru
determinarea din timp, in detaliu, a cauzelor multor avarii.

Moduri de defectare ale componentelor turbinei eoliene

Elementele monitorizate intr-o turbina eoliana sunt:

- turnul, paletele, nacela

- componentele mecanice (lagare, axe, cuplaje, angrenaje etc.)

- generatorul electric

- transformatorul de tensiune

Pot aparea defecte la:

a) Nivelul paletelor turbinei

Acestea apar datorita modificarii rugozitatii suprafetei palelor. Modificarea rugozitatii

palelor este influentata de poluare, depunerea de gheatza pe acestea, defecte structurale din
constructie. Modificarea rugozitatii palelor produce un dezechilibru al maselor rotative ce are
ca efect aparitia unei forte centrifugale care se transmite mai departe nacelei si turnului.

Asimetriile aerodinamice sunt cauzate de comportamentul aerodinamic diferit al

palelor. Asimetriile aerodinamice sunt cauze ale unui unghi diferit de atac al paletelor sau a
defectelor de fabricatie ale profilului.
 Diferentele genereaza forte de excitatie ce determina oscilatii axiale si torsionale ale
nacelei cu frecventa egala cu cea de rotatie a rotorului.

b) Nivelul sistemului de antrenare

Defectele la nivelul sistemului de antrenare al turbinei eoliene sunt reprezentate de

defectele tipice care apar la nivelul arborelui (crapaturi sau dezechilibre de masa).

Cauzele aparitiei defectelor la nivelul sistemului de antrenare:

- Sarcini subestimate din proiectare;

- Suprasarcini de cuplu;

- Materiale necorespunzatoare;

- Probleme de fabricatie, de transport sau de asamblare;

- Incovoiere datorita fortelor asimetrice rotorice;

- Centrare proasta;

- Defecte de asamblare ale lagarelor sau elementelor acestora.

Ca o metoda de detectie a defectelor la nivelul sistemului de antrenare putem folosi un

senzor inductiv ce masoara deplasarea arborelui in timpul rotatiei (aparitia unei frecvente
duble fata de cea de rotatie).

c) Defecte in lagarele de rostgolire

O clasificare a acestora in functie de categoria din care fac parte si

cauzele si consecintele aparitiei acestor defecte este prezentata in tabelul
3.1

Tabel 3.1. Clasificarea defectelor aparute in lagarele de rostogolire

 Categorie Defect Cauze Consecinte

Distrugere prin Uzura Distrugerea Cresterea distantei

frecare suprafetelor sub intre bila si caile de
actiunea sarcinii si rulare
cresterea uzurii
datorita ungerii
defectuoase
Oboseala Sarcini mari Fisuri si
distrugerea cailor
de rulare
Suprasarcina Deformare Sarcini extreme, Deformarea caii de
uzura continua rulare

Fisura Uzura continua Fisurarea

elementelor
Supraincalzire Fisuri Supraincalziri si Fisuri ale
raciri dese componentelor
Functionare la Viteza marita,
temperatura deformari ale
ridicata formei, probleme
de ungere
Corodare Corodarea Umiditate crescuta, Uzura, poluarea
suprafetelelor influente ale uleiului de ungere
mediului (aer
sarat, de exemplu)
Curenti de Distrugerea Curenti mari Probleme ale
conductie suprafetelor de datorita suprafetelor de
rulare descarcarilor rulare
electrice naturale
sau problemelor de
natura electrica

Metode de detectie ale defectelor aparute in lagarele de rostogolire:

- algoritmi statistici (se analizeaza distributia temporala a vibratiilor);

- algoritmi pe baza de reprezentare in domeniu timp a vibratiilor;

- algoritmi pe baza analizei semnaturii frecventiale.

d) Defecte in cutia de viteze

Clasificarea categoriilor din care fac parte defectele aparute la cutia de viteze a
turbinei eoliene si cauzele si consecintele acestora sunt prezentate in tabelul 3.2.

Tabel 3.2. Clasificarea defectelor aparute la cutia de viteze a turbinei eoliene

 Categorie Defect Cauze Consecinte

Spartura Crapaturi la nivelul Sarcini extreme, Distrugerea dintelui,

bazei dintilor blocaje suprafata modificata
Crapaturi la nivelul Fisuri si distrugerea
fetei dintilor cailor de rulare
Fata dintelui Crapaturi, gauri, Geometrie gresita, Deformarea suprafetei
marcaje, uzura, suprasarcina, vibratii sau ciupirea acesteia
eroziune
Supraincalzire Fisuri Supraincalziri si raciri Fisuri si uzura excesiva
dese
Functionare la Viteza marita,
temperatura ridicata deformari ale formei,
probleme de ungere
Corodare Corodarea suprafetelor Umiditate crescuta, Uzura excesiva
influente ale mediului
(aer sarat de exemplu)
Curenti de inductie Distrugerea Curenti mari datorita Probleme ale
suprafetelor descarcarilor electrice suprafetelor
naturale sau
problemelor de natura
electrica

Metode de detectie ale defectelor aparute la cutia de viteze a turbinei eoliene:

- algoritmi statistici (se analizeaza distributia temporala a vibratiilor);

- algoritmi pe baza de reprezentare in domeniu timp a vibratiilor;

- algoritmi pe baza analizei semnaturii frecventiale;

- metoda analizei frecventelor tip Side-band.

e) Defecte ale transformatoarelor de tensiune

Defectiunile constatate in exploatarea transformatoarelor si auto-transformatoarelor de

masurare sunt cauzate de: conturnari sau strapungeri ale izolatoarelor sau ale carcasei de
rasina; zgomot interior caracteristic defectelor; disparitia tensiunii sau curentului secundar;
scurgeri masive de ulei; murdarirea izolatoarelor sau a carcasei de rasina; spargerea
burdufului la transformatoarele tip etans si prezenta scurgerilor de ulei; incalziri ale
imbinarilor circuitelor primare prin care se realizeaza legarea transformatoarelor la instalatie.

In cazul transformatorului de masurare de tensiune, se poate face analiza modurilor de

defectare pornind de la structura acestuia si de la functiile pe care le realizeaza in cadrul
sistemului electroenergetic.

Modurile specifice de defectare ale transformatorului unei turbine eoliene pot fi:

-Subsistemul electric:

- modificarea parametrilor sau conturnarea racordului de inalta tensiune;

- modificarea parametrilor sau strapungerea divizorului capacitiv;

- modificarea parametrilor sau strapungerea bobinei de inductie;

- strapungerea sau conturnarea infasurarii primare de inalta tensiune;

- strapungerea sau conturnarea infasurarii secundare de joasa tensiune;

- uzura sau strapungerea bornelor secundare;

- modificarea parametrilor sau conturnarea bornei de legare la pamant;

-Subsistemul magnetic:

- uzura miezului magnetic;

-Subsistemul de izolare:

- modificarea parametrilor izolatorilor suport;

- modificarea parametrilor izolatorilor bornelor secundare;

- modificarea parametrilor sau conturnarea izolatiei de hartie electroizolanta;

- modificarea parametrilor uleiului electroizolant;

-Subsistemul de consolidare mecanica:

- strapungerea sau intreruperea cuvei;

- strapungerea sau intreruperea ecran;

- modificarea parametrilor cutiei de borne secundare;

- modificarea parametrilor sau strapungerea busonului de umplere cu ulei;

- strapungerea flansei;

- modificarea parametrilor urechilor de ridicare;

- uzura sau conturnarea indicatorului nivelului de ulei;

- uzura sau modificarea parametrilor busonului pentru probe de ulei;

-Subsistemul de racire:

- modificarea parametrilor uleiului electrizolant;

-Subsistemul de diagnoza si protectie:

- strapungerea sau conturnarea eclatorului de protectie;

- uzura sau modificarea parametrilor separatorului de legare la pamant;

- incendiu.

f) Moduri de defectare ale generatorului electric

Nefunctionarea corespunzatoare a unei masini rotative de inalta tensiune este legata

de solicitarile electrice, mecanice, termice si ale mediului inconjurator care determina uzura
si degradarea izolatiei statorului. O solicitare termica, mai ales o supraincalzire, este o
contributie majora la uzura izolatiei si astfel o cauza principala a multor deteriorari ale
laminarii statorului si bobinajului. Pentru a mari fiabilitatea multi producatori au masini
capabile sa masoare fluxul in regiunile de la capete, curentii turbionari, tensiunile si
temperaturile inter-laminare.
 Totusi, este dificila detectarea imperfectiunilor locale ale unui miez statoric,
reprezentate ca zone fierbinti, monitorizand parametrii de functionare. Din aceasta cauza, o
metoda de testare a imperfectiunilor miezului magnetic statoric aplicand fluxul nominal
formeaza o parte integranta a verificarii generatorului in timpul constructiei, reviziei si
interventiilor cu rotorul scos.

Fiabilitatea generatoarelor mari este de o importanta majora pentru a mentine

integritatea unei centrale electrice eoliene .Este necesara o monitorizare permanenta sau o
inspectie frecventa pentru a remedia defectele inerente inaintea unei catastrofe sau a unei
munci de o amploare marita. Deteriorarea sistemului de izolatie al statorului este un proces
gradual. Caderea izolatiei laminarii statorului apare de obicei dupa o perioada de ani sau
decade, nu ore sau zile. Acest parametru este critic nu numai datorita faptului ca degradarea
izolatiei laminarii statorului determina cresterea pierderilor, ci si datorita faptului ca
incalzirea rezultata poate avaria izolatia conductoarelor si in cazurile majore, topeste fierul
statorului.

Defectarea miezului poate fi scumpa. Exista un cost al reparatiei si un cost al pierderii

profitului cat timp generatorul nu este in functie.

Metoda pentru testarea imperfectiunilor miezului statoric aplicand flux nominal a fost
stabilita ca un mijloc avantajos pentru verificarea periodica a avariilor izolatiei interlaminare,
realizand o amprenta a miezului statoric sau o referinta pentru o monitorizare viitoare.

Defectele in fierul statorului pot apare dintr-o multime de surse. In fabrica, acest
defecte provin de la o izolare proasta a laminatiei, accidente in asamblare sau arderea
bobinajului peste limita sau muchiile canalelor sau scurtarea penelor de fixare pe tole. In
exploatare, pot proveni de la corpurile straine care intra in masina si deterioreaza suprafata
crestaturilor sau incalzire excesiva sau uzura datorata deteriorarii izolatiei.

Avarii ale generatorului electric datorate de corpuri straine

Un generator functioneaza intr-un mediu ingrijit. Patrunderile obiectelor straine in

masina pot avea urmari catastrofale. Obiectele pot proveni de la sursele externe sau de la
avarierea componentelor interne.
Un corp metalic strain o piulita, un surub, o saiba sau bucati de material etc. pot intra
printr-o gaura in rotor / stator sau printr-un canal axial de racire in miezul statoric.

In timp, corpurile straine pot vibra contra muchiilor tolelorsi deterioreaza izolarea
inter-laminaram determinand tolelor adiacente sa vina in contact una cu cealalta. Aceasta
poate determina conectarea intre ele a unui numar semnificativ de tole si astfel crearea unei
zone fierbinti. Daca deteriorarea cuprinde mai multe tole si daca contactul miez-cadru ar fi
suficient de bun, atunci poate apare o avarie.

Metode de detectie ale defectelor aparute la generatorul electric:

- o verificare a calitatii izolatiei miezului statoric, prin serii de teste cu inductie

nominala, poate constitui o baza pentru incredere, pentru monitorizarea continua a
defectelor detectate mai devreme, oferind elementele necesare pentru mentenanta
generatoarelor moderne;

- instalarea de accelerometre operand la frecvente cuprinse in domeniul 1-20000Hz

pentru detectarea vibratiilor induse in cutia de viteze si in lagare;

- senzori instalati pe scuturile frontal si din spate ale generatorului.

Un exemplu de senzori instalati pe scuturile frontal si din spate al generatorului este

prezentat mai jos in fig. 3.2.

Fig. 3.2. Senzori instalati pe scuturile frontal si din spate ale generatorului

3.2 Consecintele defectarii componentelor pentru sistem

 Defectarea componentelor poate duce la imposibilitatea functionarii sistemului sau la
functionarea acestuia la un randament scazut. Acest lucru atrage dupa el plata de daune
consumatorilor si nesiguranta in alimentare. Defectarea unei componente aparent ieftine
poate fi primul pas in defectarea altor componente foarte scumpe. Un exemplu ar fi,
defectarea unui rulment al cutiei de viteze la turbina eoliana. Nesesizarea defectarii acestuia
la timp poate conduce la schimbarea intregii cutii de viteze a turbinei eoliene. De aceea in
cadrul unei centrale eoliene este foarte importanta selectarea componentelor.

Selectarea componentelor n-ar trebui sa se bazeze doar pe informatiile furnizate de

foaia de date a fabricantului, deoarece nu toti parametrii sunt totdeauna specificati si / sau
pentru ca dispozitivul respectiv s-ar putea sa nu fie conform macar cu unii din acesti
parametri.

Cand un sistem se defecteaza, nu este totdeauna usor sa se determine motivele care au

condus la defectarea sa. Totusi, o data ce a fost determinata cauza defectarii, se constata de
cele mai multe ori, ca ea se datoreaza unei componente de calitate inferioara sau unei
intrebuintari exagerate a sistemului, sau a unei parti din sistem ori a unei combinatii a
acestora. Fireste, defectarea poate aparea ca urmare a unei erori de conceptie, chiar daca nici
o componenta n-a cazut in pana.

Design-ul, proiectarea este o parte intrinseca a fiabilitatii sistemului. O posibilitate de

a imbunatati fiabilitatea este aceea de a folosi componente care au un trecut si o istorie de
inalta fiabilitate. Invers, clase ale componentelor suspecte de defectari datorate, in mod
obisnuit, unor anumite slabiciuni ale proiectarii materialelor pot fi evitate.

Problemele de fiabilitate ale dispozitivelor electrice, mecanice, parametrii care

influenteaza durata de viata si procesele de degradare care conduc la defectari au castigat
rapid o importanta din ce in ce mai mare. Dusmanii naturali ai componentelor electronice
sunt caldura ridicata, vibratiile si tensiunea excesiva.

Pentru a diminua rata de defectare a componentelor sistemului este necesara

amplasarea de senzori pe componentele turbinei eoliene si monitorizarea continua a acestora
cu sisteme de monitorizare si diagnoza.

3.2.1 Instalarea de senzori pe o turbina eoliana

 Pentru o monitorizare continua si pentru a analiza functionarea componentelor
turbinei este absolut necesara instalarea de senzori pe componentele principale ale turbinei
eoliene.

O astfel de instalare este prezentata mai jos in figura 3.2.

Fig.3.3. Instalarea senzorilor pe turbina eoliana

1 senzor inductiv pentru determinarea pozitiei absolute a rotorului;

2, 3, 4 accelerometre pentru determinarea oscilatiilor pe directie axiala si transversala ale

nacelei;

5, 6 accelerometre operand la frecvente cuprinse in domeniul 1-20000Hz pentru vibratiile

induse in cutia de viteze si in lagare.

Instalarea senzorilor si spectre de frecventa realizate folosind analiza vibratiilor pentru

diferite componente ale turbine eoliene:

1. Instalarea senzorilor pentru monitorizarea nacelei si a cutiei de viteze

si spectrul de frecventa pentru acestea:
 Fig. 3.4. Instalarea senzorilor pentru monitorizarea nacelei si a cutiei de viteze

In figura de mai sus (fig.3.4) sunt instalati 2 senzori pentru detectia si masurarea
oscilatiilor nacelei pe directie axiala si transversala ( senzori de joasa frecventa, 0.1-10Hz) si
1 senzor (partea dreapta) pentru detectia si masurarea vibratiilor cutiei de viteze (senzori de
frecventa inalta, de la cativa herti la 10 kHz).

Fig. 3.5. Spectrul de frecventa al oscilatiilor transversale ale nacelei, in partea din

fata (stanga) si in cea din spate (dreapta

 Tehnici utilizate de politicile de mentenanta

Componentele unui sistem, precum pompe, motoare electrice sau hidraulice, sisteme
de transmisie, etc ca parti integrante ale acestuia trebuie sa functioneze la parametri optimi
pentru a asigura atingerea performantelor proiectate ale sistemului in ansamblu. Abordarea
problemelor de mentenanta, stabilirea procedurilor si strategiei de mentenanta pentru un
sistem trebuie de aceea sa aiba in vedere atat monitorizarea si diagnoza la nivelul fiecarei
componente, dar si influenta variabilelor sistem. De cele mai multe ori cauza unui defect se
gaseste la nivelul variatiilor parametrilor de proces si o abordare neintegrativa a monitorizarii
si diagnozei sistemului poate duce la actiuni ineficiente. Astfel, pe langa cele mai cunoscute
tehnici de monitorizare si diagnoza (monitorizarea vibratiilor, termografia, tribologia) trebuie
avuti in vedere si alti parametri ai unui sistem precum: debite, tensiuni, curenti,

temperaturi, etc.

In sisteme echipate cu comanda prin calculator sau prin automate programabile cea
mai mare parte a acestor parametri sunt achizitionati si utilizati in procesul de comanda si
control. Tipul si numarul acestora variaza de la un sistem la altul, dar algoritmul aplicarii
procedurii de monitorizare si diagnoza este asemanator. Colectarea acestor parametri,
impreuna cu aplicarea tehnologiilor traditionale ale mentenantei predictive vor furniza toate
datele necesare pentru analiza starii si performantelor sistemului.

Deoarece cea mai mare parte a echipamentelor utilizate in sistemele industriale fac
parte din categoria sistemelor electromecanice, analiza tehnologiilor de mentenanta se va
focaliza pe acestea, de la cele mai simple exemple sisteme de antrenare de tip motor electric
pompa, pana la linii complexe de fabricatie. Trebuie avut in vedere faptul ca, in orice sistem,
programul de mentenanta se va focaliza pe componentele critice ale acestuia. O componenta
critica este definita ca elementul direct implicat in procesul productiv, de care depinde in mod
esential productivitatea intregului sistem, randamentul acestuia si, nu in ultimul rand,
calitatea produsului.

Principalele tehnologii de monitorizare si diagnoza a starii unui sistem sunt prezentate

in continuare.
 Analiza vibratiilor este una din cele mai utilizate metode de detectie si diagnoza a
defectelor in sisteme electromecanice. Prin aceasta metoda se masoara vibratiile sistemului,
de obicei cu un accelerometru, dupa care se examineaza spectrul de frecvente generat in
vederea identificarii frecventelor semnificative din punct de vedere al starii masinii. Anumite
frecvente sunt proprii sistemului in functionare normala. Modificarea amplitudinii anumitor
armonici, de exemplu, poate semnifica prezenta unui defect. Datele pot fi colectate periodic,
utilizand un sistem portabil, sau continuu, instalandu-se un sistem de monitorizare continua.
Prin vibratii se pot detecta defecte precum: dezechilibre, probleme in lagare, rezonanta
structurala, defecte rotorice la masinile electrice, excentricitati. Masuratorile sunt rapide si
neinvazive, functionarea sistemului testat nefiind tulburata.

Pentru fiecare sistem electromecanic se defineste un nivel propriu de vibratii, orice

derivatie de la acesta indicand o problema, astfel incat sa se poata interveni inainte ca
sistemul sa se deterioreze. Exista de asemenea standarde care furnizeaza nivele de vibratii
pentru grupe de echipamente si viteze de operare. Acestea pot fi folosite ca termen de
comparatie in stabilirea nivelului de vibratii ale unui anumit echipament.

Pe piata exista o gama larga de instrumente de masura a vibratiilor, de la tipul

portabil, pana la echipamente complexe, fixe, pentru sisteme care necesita o monitorizare
permanenta.

Marea majoritate a aparatelor de masurare a vibratiilor lucreaza in domeniul 10

Hz1kHz, considerat cel mai bun interval pentru probleme de tipul dezechilibre, excentricitati,
eforturi suplimentare.

Aparatele mai sofisticate lucreaza intr-o banda mult mai larga, pana la 20 kHz si afiseaza atat
in domeniu timp cat si in domeniul frecventa pe ecran LCD. Datele pot fi prelucrate imediat
sau pot fi descarcate pe un computer host pentru analiza si procesare. Aceste sisteme pot fi
utilizate nu numai pentru masurarea vibratiilor, dar si pentru diagnosticarea unor defecte
specifice, pe baza transformatei Fourier (FFT).

Un alt parametru cheie care poate furniza informatii asupra starii unui
echipament/sistem este temperatura. Aceasta este un indicator important al conditiilor
mecanice, electrice sau al sarcinii aplicate unei anumite componente. De exemplu, frecarile
intr-un lagar determina cresterea temperaturii. Instaland termocuple in lacasul lagarelor si
masurand modificarile de temperatura poate fi stabilita prezenta unor probleme. Intretinerea
poate fi astfel programata incat sa se evite aparitia unei probleme mai serioase.

Termografia reprezinta utilizarea unei camere cu infrarosu pentru a vizualiza si

masura energia termica emisa de un obiect. Energia termica este o parte a spectrului
electromagnetic ce nu poate fi detectata de ochiul uman, dar este perceputa ca si caldura. In
domeniul infrarosu, orice corp cu temperatura diferita de zero emite caldura. Chiar si
obiectele cu temperatura sub zero grade emit unde in infrarosu. Camerele cu infrarosu produc
imagini ale radiatiei termice si dau posibilitatea masurarii temperaturii fara contact direct.

Analiza fluidului de ungere poate fi utilizata pentru a determina conditiile de uzura

mecanica, cele de lubrifiere sau starea fluidului. Prezenta unor particule metalice in fluidul de
ungere sugereaza existenta unei uzuri, analiza acestora furnizand informatii asupra piesei
supuse uzurii. Aciditatea fluidului arata fie oxidarea datorita temperaturilor inalte de lucru, fie
contaminarea cu particule de apa sau utilizarea indelungata a acestuia. Vascozitatea este de
asemenea un parametru important si trebuie sa fie in conformitate cu cea precizata in datele
producatorului. Alcalinitatea sau pierderea acesteia dovedeste ca fluidul este in contact cu
acizi anorganici precum acidul sulfuric sau cel nitric.

Pentru analiza fluidului se utilizeaza o serie de metode, parte dintre ele fiind
prezentate in continuare.

Spectrometria reprezinta masurarea cantitatii si tipului elementelor metalice intr-o

monstra de fluid. Principiul de operare consta in pulverizarea unei monstre de fluid diluat
intr-un gaz inert formand un aerosol. Acesta este introdus intr-un camp magnetic pentru a
forma o plasma la o temperatura de aproximativ 9000C. Ca rezultat al acestei temperaturi
ridicate, ionii metalici preiau si elibereaza energie sub forma de fotoni. In acest fel este creat
un spectru cu diferite lungimi de unda pentru fiecare element metalic. Un spectrometru poate
detecta particole foarte mici de metal aflate in suspensie in fluid, cu dimensiuni de la 0 la 3
microni, ca indicatori ai prezentei unei uzuri.

Un dispozitiv relativ ieftin, pentru detectarea zgomotolui ultrasonic, poate fi utilizat

pentru a determina scurgeri de lichid sau gaz. Cand un fluid trece de la o zona de presiune
mare la una de presiune redusa se produce zgomot ultrasonic datorita curgerii turbulente.
Detectorul transforma zgomotul ultrasonic in zgomot in gama audibila. Inspectiile se fac de
obicei semestrial sau anual.

O componenta importanta a unui sistem electromecanic este blocul de actionare

electrica. Pentru detectia si diagnosticarea defectelor in sistemele de actionare electrica s-au
dezvoltat o gama larga de metode, atat pentru circuitul de forta, cat si pentru convertorul
electromecanic. Masurarea impedantei complexe, a rezistentei de izolatie, analiza spectrului
de armonici al curentului de faza, sau a fluxului de scapari, sunt cateva metode utilizate la
diagnosticarea sistemelor de actionare electrica.

Principalele defecte ce pot aparea in sistemele de actionare electrica se refera la

probleme legate de lagarele masinilor electrice, excentricitati, scurtcicuite ale infasurarilor,
bare rupte, miezuri neomogene, etc.

In continuare ne vom referi pe larg la analiza vibratiilor, o metoda des intalnit in

strategiile de mentenanta ale centralelor eoliene.

Analiza vibratiilor

Vibratia in literatura de specialitate este definita ca o miscare repetitiva in jurul

pozitiei sale de echilibru.

Vibratiile sunt fenomene dinamice care apar in medii elastice in urma unei excitatii
locale si care se propaga in interiorul mediului sub forma unor oscilatii. Mediul trebuie sa fie
destul de mare pentru a se putea vorbi de o excitatie locala, respectiv ca aceasta sa se propage
prin oscilatii. Vibratia se caracterizeaza prin amplitudine, viteza, acceleratie si spectru de
frecvente.

Orice sistem mecanic aflat in miscare genereaza un anumit profil de vibratii care
reflecta modul sau de operare.

Analiza vibratiilor are ca roluri principale urmatoarele:

- detectarea unor defecte de fabricatie;

- evitarea defectelor in functionare ce pot duce la pierderea, recuperabila sau

irecuperabila a capacitatii de lucru a unui sistem/proces.