Masini Unelte

Cuprins
Pag
Capitolul 1. Studiu bibliografic privind maşini – unelte similare celei studiate..........................2

1.1 Tipuri de maşini – unelte similare……………………………………………………………….2
1.2 Tendinţe în construcţia centrelor de prelucrare.............................................................................9
1.3 Analiza caracteristicilor tehnice şi economice ale unor maşini de lucru similare.......................16
Capitolul 2.Tipuri de piese posibil a fi prelucrate şi sculele necesare pentru maşina–unealtă

studiată..............................................................................................................................................29
2.1.Forme de piese posibil a fi prelucrate..........................................................................................29
2.2 Tipuri de scule şi caracteristicile acestora...................................................................................31
Capitolul 3. Proiectarea cinematică si organologică.....................................................................42

3.1 Analiza cinematică a maşinilor de lucru similare........................................................................42
3.2 Stabilirea caracteristicilor tehnice principale...............................................................................52
3.3 Schema bloc a maşinii.................................................................................................................53
3.4 Identificarea elementelor ce urmează a fi proiectate si realizarea proiectului tehnic(calcule
cinematice, organologice, etc.)....................................................................................................57
- calculul magazinului de scule.............................................................................................63
- calculul mesei……………………………….……………………………………………87
Capitolul 4.Analiza pieţei interne si externe a maşinilor şi echipamentelor

– evoluţie şi tendinţe........................................................................................................................97
4.1 Sectorul de maşini unelte in România.........................................................................................97
4.2 Analiza industriei de maşini şi echipamente...............................................................................98
4.3 Calculul indicelui de volum al producţiei industriale................................................................104
4.4 Indicii volumului cifrei de afaceri din industria maşinilor si utilajelor pe total,
piaţa internă si piaţa externă......................................................................................................106
4.5 Indicii valorici ai cifrei de afaceri din industira maşinilor si utilajelor pe total,
piaţa internă şi externă………..……………………………………………………………….109
4.6 Indicii valorici ai comenzilor noi in industria maşinilor si utilajelor pe total,
piata internă si externă.…….………………………………………………………………….110
4.7 Comerţ exterior………………………………………………………………………………..111
4.8 Piaţa forţei de muncă………………………………………………………………………….112
4.9 Câştiguri salariale……………………………………………………………………………..113
Bibliografie……………………………………………………………………………………….114
1
Capitolul 1. Studiu bibliografic privind maşini – unelte
similare celei studiate
1.1 Tipuri de maşini – unelte similare
Centrele de prelucrare sunt maşini-unelte ce derivă din: maşini de alezat şi frezat, maşini de
frezat, strunguri şi maşini de găurit, comandate numeric, cărora li se adaugă magazia de scule şi
mecanismul de schimbare şi transfer a sculei. Prelucrarea pieselor pe centrele de prelucrare se
realizează fără desprinderea pieselor de pe masa maşinii prin utilizarea mai multor scule de tipuri şi
dimensiuni diferite, dispuse în magazin. În acest mod se măreşte foarte mult timpul efectiv de
aşchiere, ajungând până la circa 70% faţă de circa 45%, la maşinile unelte convenţionale.
Se micşorează, de asemenea, timpul de staţionare în special prin eliminarea timpului de
schimbare a sculelor şi a celui de măsurare a piesei prelucrate. Unele centre de prelucrare au mese
rotative indexate pentru prelucrarea piesei pe diferite suprafeţe sau mese suplimentare, pe care se
fixează o nouă piesă, în timp ce maşina execută prelucrarea altei piese.
Magazinele de scule, au frecvent capacitatea de 30-32 scule, însă pot depăşi în multe cazuri
100. Schimbarea sculelor din magazin în arborele principal şi invers se face într-un timp foarte
scurt, folosindu-se mecanisme speciale. Deoarece sunt maşini complicate, care conţin multe
mecanisme, ce se comandă numeric cu instalaţii electronice complexe, timpii de deservire tehnică şi
de întreţinere sunt mai mari ca la maşinile-unelte convenţionale. Centrele de prelucrare permit
creşterea productivităţii la prelucrarea pieselor complicate în serie mică sau unicate. Aceste avantaje
au dus la dezvoltarea şi diversificarea construcţiei centrelor de prelucrare.
Clasificarea centrelor de prelucrare se poate face având în vedere criteriile:
Tipul maşinii-unelte din care provin:

- centre de prelucrare prin strunjire
- centre de prelucrare prin găurire
- centre de prelucrare prin alezare şi frezare
- centre de prelucrare combinate
Poziţia arborelui principal:
- orizontală
- verticală
Forma şi tipul magazinului de scule:
- magazin disc
- magazin cu lanţ
Modul de identificare a sculei:
- cu codificarea sculei
- cu codificarea locaşului din magazin
Tipul unităţii de transfer a sculei:
- cu mână mecanică simplă sau dublă
- fără unitate de transfer
- cu mâini mecanice şi mecanisme de transfer
Aceste centre de prelucrare sunt cele mai numeroase, diversitatea de soluţii este foarte mare.
Magazinele de tip disc sau transportor cu lanţ, aşezate în plan orizontal, sunt dispuse, de regulă, la
partea superioară a montantului, în timp ce pentru capacităţi mari de înmagazinare, pentru scule
grele, se foloseşte magazinul de tip transportor cu lanţ, situat în plan vertical, fixat pe montantul
2
maşinii sau pe un suport propriu. În acest caz drumul de la locaşul de schimb din magazin la
arborele principal devine lung, mâna mecanică dublă nu-l poate străbate singură, fiind necesare şi
alte elemente pentru deplasarea sculei scoasă din magazin, apar în acest fel puncte intermediare,
puncte în care se face transferul sculei de la un manipulator la altul.
Suportul magazinului ca şi al mecanismului de transfer, poate fi fix sau deplasabil. Distanţa
dintre arborele principal şi punctul de schimb din magazin poate fi constantă sau variabilă. Poziţia
punctului de schimb a arborelui principal poate fi obligatorie sau indiferentă.
Dacă suportul mecanismului de transfer este fix, arborele principal trebuie să se deplaseze în
gol până în punctul de acces la mecanismul de transfer, ceea ce face ca timpul de schimb să crească.
Mărimea acestor curse în gol este variabilă, dependentă de poziţia arborelui principal în zona de
lucru, în timpul prelucrării.
Dacă magazinul de scule şi mecanismul de transfer sunt plasate pe păpuşa mobilă, sau se
deplasează pe ghidaje proprii sincron cu păpuşa mobilă, poziţia relativă dintre punctul de schimb;
mecanismul de transfer şi arborele principal rămâne invariabilă. Schimbul se poate face în orice
poziţie a arborelui principal în acre traiectoriile elementelor în mişcare nu intersectează piesa
prelucrată.
Centre de prelucrare prin alezare şi frezare cu magazin de scule tip disc (Fig.1.1)
Pentru magazinele de scule de capacitate medie şi greutate mare o soluţie clasică este aceea de
a plasa magazinul cu axa orizontală, pe un suport propriu . Sculele au axa paralelă cu axa arborelui
principal, mecanismul de transfer fiind o mână mecanică cu braţ dublu, braţele fiind acţionate
independent.
Mâna mecanică se poate deplasa axial, paralel cu arborele principal, pentru introducerea şi
extragerea sculelor, şi se poate roti cu 180o, pentru inversarea poziţiei. Magazinul de scule se poate
deplasa şi el, pe ghidaje proprii, pe direcţie paralelă arborelui principal, pentru a decala planul de
rotire a sculelor faţă de planul frontal care conţine mâna mecanică.
Fig.1.1
În figura 1.1 este reprezentată vederea generală a centrului de prelucrare RAPID1 cu magazin
disc.
Păpuşa mobilă PM susţine mecanismele lanţului cinematic principal şi are mişcare verticală în
direcţia săgeţii B. Acţionarea lanţului cinematic principal se realizează cu ajutorul unui motor
asincron având o singură turaţie. Cele 18 turaţii ale arborelui principal se obţin cu ajutorul unei cutii
de viteze cu cuplaje electromagnetice (fig. 1.1).
3
Arborele principal este aşezat pe lagăre hidrostatice, care elimina uzura, asigurând o durată de
funcţionare practic nelimitată, măresc rigiditatea sistemului şi elimină căldura produsă prin
utilizarea unui sistem de răcire a uleiului. Pe arborele principal este montat un sistem special ce
permite orientareaacestuia într-o poziţie bine determinată, atât la schimbarea sculei cît şi la scoaterea
acesteia din piesă, pentru a nu lăsa urme pe suprafaţa prelucrată.
Centrul de prelucrare are două sănii (fig. 1.1) aşezate una deasupra celeilalte. Sania inferioară
S1 se deplasează transversal (mişcarea C), pe ghidaje aşezate pe batiu, iar sania superioară S 2, se
deplasează longitudinal (mişcarea D) pe sania inferioară.
Cele două sănii si păpuşa mobilă sunt antrenate în mişcare rectilinie de câte un motor
electrohidraulic pas cu pas, prin intermediul şuruburilor cu bile. Motorul electrohidraulic are pasul
egal cu 1,2° şi deci efectuează 300 depăşită o rotaţie. Pasul şurubului cu bile şi raportul de
transmitere al reductorului este astfel ales, încât la rotirea motorului cu un pas, organul mobil se
deplasează cu 0,01 mm.Viteza de avans depinde de frecvenţa impulsurilor ce comandă motorul
electrohidraulic pas cu pas şi poate ajunge până la 2 000 mm/min.
Masa M a maşinii este pătrată şi se roteşte (mişcarea E) pe ghidajele circulare ale saniei
superioare. Rotirea se realizează cu ajutorul unui motor electric prin intermediul unui mecanism
melc roată-melcată. Pentru poziţionarea la un anumit unghi, masa are o scală gradată din grad în
grad si un vernier. Masa poate fi programată pentru a ocupa patru poziţii, la 90° una faţă de alta.
Magazinul de scule Ms fixat în partea stângă a montantului, poate susţine maximum 32 de
scule. Pentru selectarea şi schimbarea sculei, magazinul execută atât mişacre de rotaţie în jurul
axului propriu cât şi translaţie.
O maşină echipată cu magazin de scule de tip disc şi două mecanisme de transfer este
prezentată în figura 1.2
Fig.1.2
Piesa P este aşezată pe masa maşinii, dispusă prin intermediul săniilor 4 şi 5 pe batiul 1;
arborele principal AP este montat pe păpuşa 3, care se deplasează pe verticală pe ghidajele
montantului 2. Magazinul este de tip disc, mecanismul de transfer fiind format din mâna mecanică
simplă M1 şi mâna mecanică dublă M2.
4
Mâna mecanică M1 realizează scoaterea sculei din postul de schimb A din magazin, după care
se roteşte pentru a aduce scula în postul intermediar B. Mâna mecanică M 2 scoate simultan sculele
din arborele principal şi din mâna mecanică M1, se roteşte 180o pentru a inversa poziţiile ocupate de
cele două scule, după care se deplasează axial în sens invers, pentru a introduce scula următoare în
arborele principal şi scula folosită în mâna simplă. În continuare, mâna simplă se roteşte în sens
invers, din punctul intermediar B în punctul A, şi se deplasează axial, depunând scula folosită în
magazin.
Centrul de prelucrare JIDIC-H5B-MITSUMI-SEIKI
Acest centru de prelucrare posedă un magazin de scule tip disc cu 32 locaşuri codificate şi
două mâini mecanice montate pe aceeaşi sanie.
Fig.1.3
Pentru schimbarea sculelor, mâna mecanică M1 (Fig. 1.4) se apropie de magazinul MS, prinde
sula ce urmează în prelucrare, o extrage deplasându-se pe o direcţie paralelă cu axa sculei, urmând o
mişcare de retragere în poziţia iniţială. După ce magazinul s-a rotit, aducând în poziţie de primire
locaşul sculei utilizate în prelucrarea anterioară, mâna mecanică M 2, prin mişcarea de apropiere şi
cea pe direcţie paralelă cu axa sculei, o aşează pe aceasta (scula), în locaşul magazinului de scule
MS.
Mâna mecanică M2 se retrage în poziţia iniţială. Sania 2 se deplasează către dreapta, montantul
1 se retrage în spate iar păpuşa mobilă PM, care susţine arborele principal AP, urcă în poziţia de
schimb. Mâna mecanică M2 se apropie de arborele principal, prinde scula, o extrage şi se retrage în
poziţie iniţială (Fig. 1.4).
5
2
M 1 M 2
PM
AP
MS
1
Fig. 1.4
Se apropie mâna mecanică M1, se deplasează paralel cu axa sculei noi şi o introduce în alezajul
arborelui principal, după care se retrage în poziţia iniţială. Sania 2 se retrage în poziţia din stânga,
aşteptând reluarea unui nou ciclu.
Durata ciclului de schimbare a sculelor este de 18 s. Sculele sunt codificate pe locaşurile
magazinului.
Centrul de prelucrare A.T.C. CINCINNATI (Fig. 1.5) – este prevăzut cu mână mecanică
simplă M1 pentru aducerea sculei, din magazinul de scule de tip disc montat în spate, în poziţie de
schimb pentru mâna mecanică dublă M2. Întreg ciclu de schimbare a sculelor durează 15s , iar
sculele sunt identificate prin codificarea locaşurilor din magazin.
Fig.1.5
Firma KEARNEY-TRECKER construieşte o gamă de centre de prelucrare prin alezare şi

frezare având magazin de scule tip revolver.
Centrul de prelucrare Eb MILWAUKEE-Matic (Fig.1.6.) are magazinul de scule aşezat cu

axa înclinată, astfel încât scula adusă la poziţia de schimb are axa paralelă cu a arborelui principal.
6
Fig 1.6
Centre de prelucrare prin alezare şi frezare cu magazin de scule cu lanţ
Un centru de prelucrare, obţinut prin echiparea unei maşini de alezat şi frezat , cu magazin de
scule de tipul transportor cu lanţ, de mare capacitate, este cel din figura 1.7.
Fig. 1.7
7
Pe batiul 1, sunt montate săniile 2,3, care poartă piesa P. Păpuşa 8, care poartă arborele
principal AP, se deplasează pe ghidajele verticale ale montantului 5. magazinul MS, cu sculele S
având axa perpendiculară pe axa arborelui principal, este montat pe un suport separat 4, din cauza
dimensiunilor sale, ca şi pentru a izola arborele principal de vibraţiile produse de mecanismele
magazinului de scule. Transferul sculelor din magazin în arborele principal se realizează cu un
mecanism de transfer 6, care are posibilitatea deplasării pe ghidajele cilindrice 7, şi cu două mâini
mecanice duble M1, M2.
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare EX-CELL-O XHC-241 (Fig. 1.8)
Acest centru de prelucrare este destinat pieselor de greutate medie şi mare, cu configuraţie
complexă. Masa rotativă are diametrul platoului 1200 mm, suportă sarcini utile până la 12000 daN,
indexarea făcându-se din grad în grad.
c d
Fig. 1.8
Arborele principal AP are un domeniu de variaţie al turaţiilor cuprinse între 20...2000 rot/min.
Capacitatea magazinului este de 48 scule cu diametrul maxim de 200 mm. Timpul de schimbare al
sculei este de 10 s, mare, din cauza drumului lung pe care scula trebuie să-l străbată de la magazin la
arborele principal.
8
Magazinul de scule este dispus lateral, în timp ce arborele principal, montat în păpuşa 3, este
aşezat central faţă de montantul 2, ceea ce contribuie la micşorarea erorilor provocate de
deformaţiile termice ale montantului comparativ cu soluţia în care păpuşa este dispusă lateral faţă de
montant.
Transferul sculelor din magazin la arborele principal se face:cu o mână mecanică simplă M 1,
care scoate scula din magazin;cu un manipulator 4, care preia scula de la braţul simplu , o roteşte cu
90o şi o predă mâinii mecanice duble M2;cu mâna mecanică dublă M2, care depune scula în arborele
principal.Manipulatorul 4 este necesar deoarece sculele din magazin au axa perpendiculară cu axa
arborelui principal.
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu scule dispuse pe două rânduri
Centrul de prelucrare din figura (Fig. 1.9) se caracterizează prin aceea că magazinul de scule
MS conţine scule dispuse pe două rânduri 4 şi 5.
Fig. 1.9
Arborele principal AP este dispus pe păpuşa mobilă 3, care se deplasează pe verticală pe

ghidajele montantului 2,plasat în spatele batiului 1, datorită şurubului conducător 7. Transferul
sculei din arborele principal se efectuează cu ajutorul unei mâini duble M 2, a unei unităţi de transfer
cu mână simplă M1 şi a unui mecanism de căutare a sculei din magazin 6.
1.2 Tendinţe în construcţia centrelor de prelucrare
Odată cu proliferarea centrelor de prelucrare datorită avantajelor pe care le prezintă, atât

constructorii cît şi utilizatorii lor şi-au pus problema reducerii şi mai mult a timpilor auxiliari.
Direcţia principală de intervenţie asupra timpilor auxiliari, în sensul reducerii acestora, o constituie
operaţiile de montare pe masa maşinii a piesei ce urmează la prelucrare şi de demontare a piesei ce a
fost prelucrată.
O primă soluţie adoptată pentru reducerea timpului consumat cu schimbarea piesei este aceea a
folosirii unei mese de schimb pentru piesa prelucrată, numită paletă. În realizarea acestor sisteme cu
paletă se au în vedere şi următoarele aspecte:
9
— uşurinţa evacuării aşchiilor de pe piesă şi masă;
— indexarea precisă a piesei;
— asigurarea poziţiei relative dintre piesă şi sculă pe fiecare paletă;
— construcţie rigidă.
Constructiv paletele pot fi constituite din mese cu mişcare rectilinie sau din mese rotative.
În fig. 1.10 este prezentată construcţia centrului de prelucrarea MIL WAUKEE-MATIC 200 cu
paletă ce are atât mişcare de translaţie cît şi de rotaţie
Fig. 1.10
Fig. 1.11
Pe paleta 7 se face descărcarea piesei prelucrate şi încărcarea celei care urmează în prelucrare.
Ciclul de transfer al paletelor este următorul:
— după terminarea prelucrării piesei aflată pe paleta 2, arborele principal se retrage împreună cu
scula în poziţia de schimb, iar paleta 2 se deplasează spre dreapta;
— paleta 2 este transferată pe ghidajele 3 ale suportului 4;
— suportul 4 se roteşte cu 180° în jurul axului 5;
— este transferată paleta 1, împreună cu piesa, pe sania 6;
— sania 6 se deplasează în dreptul arborelui principal, acesta coboară. şi începe ciclul de prelucrare.
10
În timpul prelucrării operatorul uman execută operaţia de schimbare a piesei de pe paleta 2
aflată în postul de schimb.
Sania 6 care poartă paleta cu piesa în timpul prelucrării posedă şi o masă rotativă 7 pentru
realizarea avansurilor circulare sau a indexărilor.În principiu, schimbarea paletei se poate face prin
mişcare de translaţie sau prin mişcare de rotaţie.
Schimbarea paletei prin mişcare de translaţie (fig. 1.11) se realizează în lungul axei X a
maşinii, cu ajutorul unui motor hidraulic liniar, care de-plasează paleta în lateral, spre stânga sau
spre dreapta mesei maşinii, în timp ce pe paleta aflată în dreptul arborelui principal se desfăşoară
procesul de prelucrare.
După încărcarea paletei laterale cu o nouă piesă, ea aşteaptă terminarea procesului de aşchiere,
după care paleta aflată în postul de lucru este deblocată şi deplasată lateral. Paleta laterală este
deplasată în postul de lucru, unde este indexată de un al doilea motor hidraulic vertical. Timpul de
schimbare a celor două palete este de circa 30 s.
Schimbarea paletei prin mişcare de rotaţie se efectuează pe o masă rotativă cu două poziţii (fig.
1.12); centrul de prelucrare dispune, ca şi în cazul precedent, de două palete, dintre care una se află
în postul de lucru, iar cealaltă se află pe masa rotativă 7. După terminarea prelucrării, paleta aflată în
postul de lucru este adusă de masa maşinii pe masa rotativă, unde este fixată mecanic. În continuare,
masa rotativă se roteşte cu 180°, aducând cealaltă paletă pe masa maşinii şi în sfârşit, masa maşinii
se deplasează în postul de lucru cu noua paletă.
Fig. 1.12
La maşinile la care masa de lucru nu efectuează mişcarea de translaţie în lungul axei X masa
rotativă cu două poziţii este plasată cu unul din două posturi chiar în postul de lucru (fig. 1.13), ceea
ce reduce timpul consumat cu schimbarea paletei, întrucât aceasta efectuează numai mişcarea de
rotaţie cu 180°; precizia poziţionării paletei sale este, de asemenea, superioară în acest caz.
11
Fig. 1.13
Schimbarea paletei, întrucât aceasta efectuează numai mişcarea de rotaţie cu 180°; precizia
poziţionării paletei este, de asemenea, superioară în acest caz. Masa care poartă piesa supusă
prelucrării efectuează mişcările necesare desfăşurării procesului de aşchiere (deplasare în mişcare de
avans pe verticală cu viteza w v, avans circular wc sau poziţionare unghiulară), în timp ce cealaltă
masă poate fi încărcată cu următoarea piesă. După terminarea prelucrării la prima masă, se
inversează poziţia celor două mese printr-o mişcare de rotaţie de 180° în plan orizontal, după care
ciclul de prelucrare reîncepe. Astfel de soluţii sînt folosite de firma CINCINNATI-MILACRON.
Unele firme constructoare dotează centrul de prelucrare, la cererea beneficiarului, cu sistemul
de prindere a piesei şi de deplasare a acesteia în mişcarea de avans sau .de poziţionare cu sau fără
paletă în mai multe variante. Firma BURR îi poate adăuga maşinii-unelte care stă baza centrului de
prelucrare (fig. 1.14, a).
— o masă rotativă (fig. 1.14, b);
— două mese rotative, asigurând schimbarea piesei cu paletă deplasată în mişcare de translaţie
(fig.1.14, c);
— două mese rectilinii, schimbarea piesei făcându-se cu paletă în mişcare de translaţie (fig. 1.14, d):
— o masă cu o suprafaţă mare de aşezare pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari (fig. 1.14,
e);
— un dispozitiv rotativ în jurul unei axe orizontale, perpendiculară pe axa arborelui principal,
folosibil pentru piesele care au lungime mare (fig. 1.14, f):
Fig. 1.14
12
Unii constructori aplică soluţia de reducere a timpului de schimbare a sculelor, plecând de la
ideea folosirii capetelor de găurire multiaxe.
De regulă se utilizează ambele soluţii de reducere a timpilor auxiliari. Astfel, firma BURR
construieşte centre de prelucrare cu palete şi cu transfer de capete multiaxe ori de păpuşi mobile cu
pinole de alezat sau de frezat.
Datorită nivelului înalt al automatizării centrelor de prelucrare este posibilă crearea sectoarelor
complex automatizate pentru prelucrarea pieselor de tip carcasă. Aceasta presupune existenţa mai
multor centre de prelucrare si a secţiilor de depozitare a semifabricatelor şi pieselor prelucrate;
unităţii de transfer a pieselor; secţiei de sculărie echipată cu dispozitive de control a sculelor la
dimensiunea prescrisă; secţiei de montare a dispozitivelor; secţiei de elaborare a tehnologiei şi de
pregătire a producţiei; calculatorului numeric. O astfel de secţie automatizată model A.P-1 a fost
concepută şi realizată la ENIMS (U.R.S.S.), destinată prelucrării pieselor de tip carcasă.
O concepţie nouă în construcţia maşinilor-unelte cu comandă numerică şi a centrelor de
prelucrare o introduce firma YAMAZAKI (Japonia). Aceasta constă din sectoare integrate de
prelucrare constituite în principal din linii de centre de prelucrare, concepute cu o largă flexibilitate
Modificările în programul de fabricaţie se rezolvă cu multă uşurinţă, înlocuind discurile
magazinelor de scule cu altele, pregătite în prealabil. în principal, un asemenea sector constă din:
- linia de maşini-unelte (centre de prelucrare);
- linia de magazine de scule;
- sculăria, în care se ascut şi se prereglează sculele la cotă şi se pregătesc magazinele de scule pentru
viitoarele necesităţi de prelucrare.
Fiecare centru de prelucrare are acces prin deplasarea montantului, la diferite posturi echipate
cu magazine de scule, ceea ce permite schimbarea magazinului chiar şi în cursul prelucrării unei
aceleiaşi piese, dacă numărul sculelor înmagazinate este prea mic faţă de numărul sculelor necesare
completei prelucrări a unor tipuri de piese nereprezentative
Magazinele de scule în aşteptare stau pe săniile proprii, pe stelaje prevăzute cu ghidaje paralele
cu suprafeţele frontale; schimbul magazinului, care la un diametru de 1363 mm, împreună cu 30
scule cu diametrul de 100 mm, cântăreşte 1 500 daN, nu durează mai mult de două minute.
Centrul de prelucrare este prevăzut cu două mese, pe care se pot prelucra, succesiv, piese de acelaşi
tip sau piese de diferite tipuri.
Axa arborelui principal fiind perpendiculară faţă de axele sculelor din magazin, mecanismul de
schimb este o mână mecanică cu braţ dublu care are, în afara mişcărilor de translaţie axială (pentru
extragerea sculelor din magazin şi din arborele principal) şi de rotaţie cu 180° în plan vertical
(pentru inversarea poziţiei celor două scule), şi o mişcare de rotaţie cu 90° în plan orizontal, în
vederea aducerii sculei extrase <lin magazin paralelă cu axa arborelui principal.
Principalele subansambluri ale centrului de prelucrare, în construcţia modulară, rezultă din fig.
17. Batiul 7, extensibil, poate avea două sau trei tronsoane. Pe ghidajele acestuia se deplasează sania
2, a cărei construcţie depinde de numărul tronsoanelor batiului. Pe ghidajele superioare ale saniei se
deplasează transversal montantul 3, a cărui construcţie depinde de lăţimea zonei de ghidare, care
poate fi de: 650; 800; 1 000; 1 500 şi 2 000 mm.
Pe ghidajele verticale ale montantului se deplasează păpuşa mobilă 4, care poate fi pentru 15
sau 30 CP; ea poartă pinola 5 a arborelui principal, a cărei construcţie depinde de gama de turaţii ale
arborelui principal; joase, medii sau ridicate. Păpuşa mobilă poartă, de asemenea, mecanismul de
transfer al sculelor.
În arborele principal se pot monta diferite tipuri de scule 6, fie direct, fie prin intermediul
dispozitivelor de strângere 7, şi anume: capete cu cuţite pentru frezare frontală, bare de strunjit,
găurit şi alezat, capete multiax, broşe, cuţite, freze disc, unităţi de frezare la 90°, freze frontale.
Pe peretele lateral al montantului 3 se află sania 9, cu magazinul de scule 8. Sania 9, cu
magazinul 8, se pot deplasa pe ghidajele orizontale ale stativului 70, fie în aşteptarea utilizării
13
magazinului de către centrul de prelucrare, fie, în drum cu sania 77 şi căruciorul 72, spre secţia de
sculărie, pentru reascuţirea sculelor uzate sau pentru introducerea altor scule în magazin.
Masa maşinii 13 poate fi o placă prevăzută la partea superioară 2 cu canale în T pentru
prinderea dispozitivelor, sau poate fi o masă rotativă, fixă, deplasabilă sau înclinată.
Pe masa maşinii se pot monta diferite accesorii pentru prinderea piesei: placa universală, prisma,
traversa, traversa unghiulară (colţarul) sau masa indexată.
Unele firme aplică în construcţia centrelor de prelucrare concepţia modulară.
În funcţie de programul tehnologic al beneficiarului, constructorul maşinii-unelte poate oferi:
— maşini special destinate tehnologiilor cerute de beneficiar;
— maşini universale, adaptate să facă faţă în cît mai bune condiţii prelucrărilor necesare.
Este evident că costul maşinilor din prima grupă este mult mai mare decât al celorlalte. Pentru
a adopta strategia rezultată din cea de-a doua posibilitate, constructorul trebuie să aibă posibilitatea
de a oferi un set complet de dimensiuni de maşini — care să acopere necesarul rezultat din gabaritul
şi greutatea pieselor de o anume configuraţie — precum şi, pentru fiecare dimensiune, un set
complet de dispozitive, mese, suporţi, cărucioare etc., cu care să se poată realiza varianta
dimensională cea mai adecvată pretenţiilor beneficiarului.
Se ajunge în acest mod la o concepţie modulară în construcţia jnaşinilor-unelte, al cărei avantaj
îl constituie, pe de o parte, posibilitatea de a realiza un număr cît mai mare de variante de maşini de
acelaşi tip, pe de altă parte, micşorarea costului datorită posibilităţii de a tipiza şi standardiza
modulele de bază.
Fig. 1.15
14
Semnificativă în acest sens este gama modelelor de bază realizate de firma SCHARMANN
(fig. 1.16) care, cu ajutorul unor pinole montate pe unul sau doi montaţi – care pot fi dispuşi pe unul
sau două ghidaje, paralele sau perpendiculare – precum şi cu ajutorul unei sau două mese – care se
pot deplasa pe una sau două direcţii perpendiculare – reuşeşte să obţină 18 variante constructive de
maşini de alezat şi frezat (fig. 1.16).
Fig. 1.16
15
1.3 Analiza caracteristicilor tehnice şi economice ale unor maşini de lucru
similare
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mazak HCN-5000)
Prelucrarea pe acest centrul de prelucrare se realizează cu viteze mari, arborele principal are o
precizie ridicată şi sistemul de alimentare are o productivitate mare. Maşina poate prelucra o mare
varietate de semifabricate din materiale începând de la aluminiu până la oţel.
Sistemul automat de schimbare al sculei este proiectat pentru a micşora timpul de prelucrare al
semifabricatelor, acesta având şi o siguranţă ridicată.
Caracteristici tehnice
Viteza maximă a arborelui principal 18000 rot/min

Puterea motorului 30 KW
Cursa X/Y/Z 730/730/740 mm
Dimensiunea mesei 500 x 500 mm
Capacitatea maximă de încărcare a mesei 700 kgf
Viteza rapidă de deplasare 60 m/min (pe axele X/Y/Z)
Acceleraţia 0,8 G (pe axele X/Y/Z)
Capacitatea magazinului de scule 40 scule
Timpul de schimbare a sculei 2,7 s (aşchie la aşchie)
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mori- Seiki SH- 500/40 )
16
Maşina prelucrează cu viteze mari. Este un centru de prelucrare rapid, este proiectat pentru o
productivitate maximă şi poate prelucra piese în locuri mici sau medii.
Cursa X/Y/Z 631/600/651 mm
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal ( PFH-4800)
17
Centrul de prelucrare PFH – 4800 are cele mai bune caracteristici din clasa sa, precizie ridicată
şi o viteză de deplasare mare.
Deşi are la bază o maşină convenţională din seria FH, elementele întregi de exemplu: arborele
principal, mecanismele axelor, masa şi ATC sunt în totalitate reproiectate pentru o productivitate
mare la prelucrarea varietăţii loturilor de piese de serie mică sau medie.

Puterea motorului 30 KW/30HP
Cursa X/Y/Z 560/630/600 mm
(22.0"/24.8"/23.6")
Dimensiunea mesei 400 x 400 mm (15.7" x 15.7")
Capacitatea maximă de încărcare a mesei 400 kgf (880lbs)
Capacitatea magazinului de scule 40 scule (opţional 80-300 de scule)
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mazatech FH-5800)
18
Centrul de prelucrare prin frezare cu viteze mari FH – 5800 poate fi folosit la prelucrarea
oricărui fel de semifabricat. Poate fi configurat pentru trei tipuri de prelucrare: prelucrare generală,
prelucrare de piese din industria aeronautică şi pentru prelucrarea matriţelor.
Centrul de prelucrare FH – 5800 este proiectat să poată fi integrat într-o mare varietate de
sisteme automatizate – incluzând un sistem de paletare cu 6 palete.
Viteza maximă a arborelui principal 12000 rot/min (opţional 15000 sau

25000 rot/min)
Puterea motorului 22 KW (opţional 30KW)

Cursa X/Y/Z 710/610/660 mm
Capacitatea magazinului de scule 40 scule (opţional 80-300 de scule)
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal
19
(Mazatech FH-6000, 6800, 7800)
Tehnologie avansată pentru prelucrarea oricărui tip de semifabricat din material începând de la
oţel până la aluminiu.
Centrul de prelucrare are în componenţă următoarele subansamble:
- sistem automat de schimbare a sculei, cu viteză mare de schimbare a sculei (1,8s sculă la
sculă)
- sistem standard de răcire s şurubului cu bile pentru a putea fi obţinută precizia dorită.
- echipament standard Mazatorol Fusion 640 M CNC
- masă rotativă cu comandă numerică de mare precizie
FH-6000
FH-6800
20
FH-7800
Caracteristici FH-6000 FH-6800 FH-7800

Viteza maximă a arborelui 10000 rot/min 10000 rot/min 10000 rot/min
principal 7000 rot/min 7000 rot/min
Puterea motorului 30 KW 37 KW 37 KW
30 KW 30 KW
Cursa X/Y/Z 800/800/880 mm 1050/800/880 1050/800/880
mm mm
Dimensiunea mesei 500 x 500 mm 630 x 630mm 800 x 630mm
Capacitatea maximă de 1000 kg 1500 kg 1300 Kg
încărcare a mesei
Viteza rapidă de deplasare 40 m/min (pe axa X) 40 m/min 40 m/min
(X,Y,Z) (X,Y,Z)
Acceleraţia 0,5 G (pe axele Y/Z) 0,5 G (X,Y,Z) 0,5 G (X,Y,Z)
Capacitatea magazinului de 40 scule 40 scule 40 scule
scule
Timpul de schimbare a 4,5 s (aşchie la 5s (aşchie la 5s (aşchie la
sculei aşchie) aşchie) aşchie)
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mazatech FH-12800)
21
Toate caracteristicile acestui centru de prelucrare sunt superioare caracteristicilor maşinilor din
această clasă.
La acest centru de prelucrare pot fi selectate două moduri de lucru ale arborelui principal ca
echipament standard:
- varianta cu viteză mare/putere mare
- varianta cu moment de torsiune mare pentru materialele semifabricatelor greu de prelucrat.
Viteza maximă a arborelui principal 35-10000 rot/min (varianta cu viteză

mare/putere mare)
35-7000 rot/min (var. Cu moment de
torsiune mare)
Cursa X/Y/Z 2100/1560/1580mm

Dimensiunea mesei 1250 x 1250mm
Capacitatea maximă de încărcare a 5000 kg
mesei
Viteza rapidă de deplasare 40 m/min

Viteză de aşchiere 40 m/min
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Heller H2000 )
22
Seria H este bazata pe un nou concept aparut in industria masinlor unelte. Nivelul mare de
standardizare confera un raport pret-calitate foarte bun mentinand totodata un grad de flexibilitate
ridicat.
Modelele seriei H confera solutii pentru productia de serie mijlocie pentru o mare varietate de
scule si materiale.
Caracteristici H 2000
Cursa X/Y/Z 630/630/630mm
mesei
Viteza rapidă de deplasare 90 m/min (X/Y/Z)
Timpul de schimbare a sculei 2,2 sec
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (F3-660L)
23
F3-660L
Pe această maşină prelucrarea se realizează cu viteze de aşchiere mari, de asemenea precizia

care se obţine este mare.
Sistemul de poziţionare, dotat cu un motor liniar, are o precizie mare, de asemenea viteza de
deplasare are o valoare mare pentru, maşina fiind proiectată pentru producţia de masă.
Viteza de indexare a mesei rotative este de 0,8s/90°.

Cursa X/Y/Z 660/660/510 mm
Capacitatea maximă de încărcare a mesei 400 kg
Viteza rapidă de deplasare 12000 mm/min
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Toyoda FA 1050)
24
Centru de prelucrare cu arbore orizontal cu comandă numerică cu, este destinată este destinata
prelucrarii pieselor de dimensiuni foarte mari.
Caracteristici FA 1050
Cursa X/Y/Z 1600/1400/1150 mm

mesei
Viteza rapidă de deplasare 24 m/min (X/Y)
24 m/min (Z)
3400° /min (axa A)
5600°/min (axa B)
Capacitatea magazinului de scule 60 scule (opţional 134-326)
Timpul de schimbare a sculei 7.9-8.8 s (aşchie la aşchie)
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (MVH-4)

produs de Hartford (She Long Industrial Co.)
25
Centrul de prelucrare prin frezare cu arbore orizontal MVH-4 este echipat cu următoarele
sisteme:
- sistem de schimbare a sculei, operaţia de schimbare a sculei se realizează în 1,5s sculă la
sculă;
- viteza de deplasare rapidă este de 30 m/min;
- sistem de indexare a mesei, timpul în care se realizează indexarea mesei este de 2,5 s pentru
90°;
- sistem de paletare, timpul de schimbare a paletei fiind de 5 s.
Maşina este dotată cu un şurub cu bile, din material ceramic, foarte precis şî foarte rigid.
Acesta are o durată de viaţă foarte mare, este lubrefiat cu o combinaţie de ulei şi aer.
Caracteristicile tehnice
Dimensiunile mesei 400 x 400 mm

Timpul de indexare al mesei 2,5 s
Capacitatea de încărcare a mesei 400 kg
Viteza arborelui principal 35-10000 rot/min
Momentul maxim de torsiune 29,8 kgm
Conul arborelui principal ISO 40
Viteza de deplasare rapidă 30 m/min
Viteza de lucru pe axa X 560 mm/min
Viteza de lucru pe axa Y 510 mm/min
Viteza de lucru pe axa Z 510 mm/min
Numărul de scule din magazin 40
Greutatea maximă a sculei 12 kg
Timpul de schimbare al sculei 1,5 sculă la sculă
Timpul de schimbare al paletei 5s
Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (SPT – H500S)
26
produs de Hyundai
Această maşină are o structură foarte rigidă astfel încât la prelucrarea pieselor cu viteze mari
de aşchiere precizia obţinută fiind foarte mare.
Proiectarea sistemului de alimentare asigură o accesibilitate foarte bună la consola maşinii şi
obţinerea unei mari precizii de prelucrare pentru orice piesă prelucrată. Coloana bifurcată are o
construcţie simetrică pentru a minimiza efectul deformaţiilor termice şi a preciziei de prelucrare.
Pentru a asigura o precizie ridicată baza mesei şi baza coloanei sunt proiectate astfel încât
ghidajele de pe suprafaţa montantului ale axelor X şi Z să fie prelucrate cu aceleaşi reglaje.
Sistemul de schimbare a sculei este proiectat în aşa fel încât timpul de schimbare a sculei este
de aproximativ 10 sec. aşchie la aşchie, reducându-se considerabil, în acest fel timpul de mers în gol
al maşinii.
Sistemul de schimbare al paletei este proiectat astfel încât timpul de schimbare al paletei este
de 15 sec. Masa poate fi indexată la fiecare 90° în postul de încărcare iar accesul; se poate face pe
toate părţile dispozitivului de fixare.
Elemente Unitate de Caracteristici

măsură
Deplasarea Axa X mm(inch) 710(27.95)
Axa Y mm(inch) 650(25.59)
Axa Z mm(inch) 650(25.59)
Distanţa de la centrul mm(inch) 50(1.97)-700(27.56)
arborelui principal la partea
superioară a mesei
Distanţa din vârful mm(inch) 150(5.91)-800(31.50)
arborelui până în centrul
27
mesei
Paleta Mărimea paletei (LxW) mm(inch) 500(19.69)x500(19.69)

Capacitatea de încârcare a kg(lbs) 1000(2205)
paletei
Arborele Viteza rpm 22-5000

principal Putarea motorului de kW(HP) AC20/15(27/20)
principal acţionare
(30min./continuous)
Conul arborelui principal 7/24 taper No. 50
Deplasarea Deplasare rapidă (X/Y/Z) m/min(ipm) 24(945)

Viteza de aşchiere (X/Y/Z) m/min(ipm) 8(315)
Scula Capacitatea ea 40
Dimens. maxime (Dia. x mm(inch) 130(1.24)x400(15.75)
lun.)
Greutatea maximă a sculei kg(lbs) 27(59.5)
Machine Înălţimea maşinii mm(inch) 2718(107)

Dimensiuni Dimensiunea mm(inch) 2746(108.11)x5000(196.86)
planşeului(WxL)
Greutatea maşinii kg(lbs) 14000(30800)
Puterea electrică furnizată kVA 58.5
Capitolul 2. Tipuri de piese posibil a fi prelucrate şi sculele

28
necesare pentru maşina–unealtă studiată
2.1. Forme de piese posibil a fi prelucrate
Mai jos sunt prezentate tipurile de piese ce pot fi executate :
Frezare pe umăr Frezare profilată
Frezare de canale
Frezare frontală
29
Prelucrarea canalelor de Prelucrarea de roti dintate
pana prin frezare
Prelucrarea prin alezare a portsculelor Prelucrarea prin alezare a mandrinelor
Prelucrarea prin alezare a arborelui motor Prelucrarea prin alezare a placutelor brazabile
2.2 Tipuri de scule şi caracteristicile acestora
30
Mai jos sunt prezentate câteva din cele mai utilizate freze:
Frezele sunt scule aschietoare de revolutie, prevazute cu mai multi dinti, care aschiaza
intermitent, fapt pentru care procesul de frezare este mai productiv decat in cazul strunjirii, rabotarii,
gauririi, din doua motive: numarul de taisuri si viteza de aschiere mai mare.
Datorita multitudinilor domeniilor de utilizare exista un numar mare de criterii de clasificare a
frezelor:
a) Dupa felul suprafetelor pe care sunt aplicati dintii:

- Freze cilindrice si disc pe suprafete cilindrice;
- Freze frontale, cu dintii pe suprafete frontale;
- Freze unghiulare, cu dintii pe suprafete conice;
- Freze profilate, cu dintii pe suprafete profilate a corpului de rotatie.
b) Dupa pozitia dintilor, in raport cu axa frezei:

- Freze cu dinti drepti;
- Freze cu dinti inclinati-elicoidali;
- Freze cu dinti in zig-zag.
c) Dupa sensul rotirii:

- Freze cu rotatie pe dreapta; (1)
- Freze cu rotatie pe stanga. (2)
31
1 2
d) Dupa modul de pozitionare-fixare pe masina-unealta:

- Freze cu coada conica sau cilindrica;
- Freze cu gaura pentru fixarea pe suport port scula;
e) Dupa constructie:
- Freze monobloc;
- Freze cu partea aschietoare demontabila;
- Freze cu partea aschietoare lipita.
Alte scule folosite sunt: burghiu, adancitoar, alezor, tarod pentru filetare.
Se disting urmatoarele tipuri de burghie: elicoidale si de centrare, si pentru gauri adanci.
Adancitoarele sunt folosite pentru largirea gaurilor si sunt adancitoare elicoidale cu trei sau
patru dinti si pentru adancire: adancitoare de planare, conice (fesitoare) si profilate.
Alezoarele sunt scule de finisare, asigurand obtinerea unor dimensiuni in limitele preciziilor
9…6, sau chiar mai precis. In functie de modul de utilizare sunt: de mana sau de masina.
Dupa executie se disting doua forme constructive: alezoare cu coada si alezoare de alezaj.
Freze cilindrice. Ele se executa de regula cu dinti elicoidali. Ele pot fi cu sau fara canale
de antrenare. Pentru pelucrarea materialelor greu prelucrabile frezele cilindrice se executa cu taisuri
din carburi metalice, sub forma de placute lipite sau fixate mecanic.
A ”
D
A
L
S e c tiu n e a A - A
Freze disc. Sunt freze cilindrice sau cilindro-frontale, avand o latime mica in raport cu
diametrul. Se utilizeaza pentru frezarea suprafetelor de mica inaltime:frezarea canalelor,
crestaturilor, suprafetelor plane perpendiculare delatime mica si la debitarea materialelor. Se
deosebesc:
- freze cu un tais;
- freze cu doua taisuri.
d
D
p
D
32
Freze conice. Pentru prelucrarea simultana a doua suprafete plane cu latime mica, care
formeaza un unghi intre ele.
A - B o
0510
A
D
D
0 0 5 .1
0
70
Alegerea frezei
Frezele se aleg la fel ca la frezare pe masini de frezat, materialul prelucrat impunand

necesitatea prelucrarii cu scule din otel rapid sau cu scule prevazute cu placute din carburi metalice.
Parametri geometrici ai frezelor se aleg din standardele corespunzatoare.
Uzura admisibila ha si durabilitatea economica Tec sunt indicate in tabelul de mai jos:
Frezarea cu freza
Frezarea cu freza Frezarea cu freza disc cu
Procedeu cilindrica
frontala cu alezaj doua taisuri
Cu coada Elicoidala
Tais din OR CM CM OR CM OR CM
Material OL Fe OL Fe OL Fe OL Fe OL Fe OL Fe
Uzura ha < 12.5 0.4 0.5 0.5 0.7 0.4 0.5 1.0 1.5 0.15 0.25 0.8 1.0
pentru Ra,
μm >12.5 - - 0.6 0.8 1.0 1.5 1.7 2.0 0.4 0.6 1.0 1.2
Diametrul
Durabilitatea economica Tec, min.
frezei D, mm
16 35 - - - - -
25 60 - - - - -
40 90 - - - - -
63 150 180 100 - 120 -
100 - 180 160 110 120 130
160 - - 250 180 120 210
250 - - 400 280 - 330
400 - - - - - 530
33
Alezoare
Scule pentru degrosare
- Bare de alezat cu trei placute – CoroBore 820

(1)
- Bare de alezat in trepte – CoroBore 820 (2)
- Bare de alezat cu o placuta - CoroBore 820
(3)
- Bare de alezat pentru scop universal –
DuoBore (4)
- Bare de alezat cu doua placute – DuoBore (5)
- Bare de alezat cu o placuta – DuoBore (6)
- Capete de alezat cu cartuse reglabile (7)
Scule pentru finisare
- Bare de alezat pentru alezaje strapunse –

CoroBore 825 (1)
- Bare de alezat pentru alezaje infundate –
CoroBore 825 (2)
- Bare de alezat pentru diametre reduse (<25mm)
(3)
- Capete de alezat cu cartuse reglabile si
contragreutate (4)
- Capete de alezat cu cartuse reglabile (5)
- Bare de alezat antizgomot si antivibratie pentru
alezaje
adanci (6)
- Alezoare cu placute amovibile din carbura (7)
Scule antizgomot si antivibratie
- Bare de alezat pntru degrosare (dia. 25-150 mm)
- Bare de alezat pentru finisare (dia. 23-269.5 mm)
34
Scule din otel rapid
- Alezoare conice cu antrenor
- Alezoare conice cu coada Con Morse
- Alezoare cu alezaj interior
- Alezoare cu coada cilindrica

- Alezoare cu coada cilindrica si microprecizie
- Alezoare cu coada Con Morse
- Alezoare de mana
- Alezoare reglabile
- Alezoare la tema
- Reductii
Sunt scule folosite pentru prelucrarea finala a alezajelor cilindrice sau conice, asigurand
obtinerea unor dimensiuni in limitele claselor de precizie 9 … 6 dupa ISO. Uzura alezorului se
masoara pe fata de asezare. Pentru lucrari de degrosare sau semifinisare, pentru obtinerea unei
suprafete cu o calitate de Ra< 1,6 μm (0,4 … 0,2), uzura va fi de maximum 0.6 … 0.8 mm.
La prelucrarea definitiva a gaurilor precise, limita de uzura este data de inrautatirea calitatii
suprafetei si de modificarea dimensiunilor gaurii in afara campului de tolerante stabilit.
Clasificarea alezoarelor:
1) Dupa modul de actionare:

- alezoare de mana;
- alezoare de masina.
2) Dupa forma suprafetei:

- alezoare cilindrice;
- alezoare conice.
35
3) Dupa posibilitatea de reglare:
- alezoare fixe;
- alezoare reglabile, de mana.
4) Dupa constructie:
- monobloc din otel;
- cu dinti demontabili din otel Rp;
- cu placute din carburi metalice sinterizate (CMS) fixate mecanic;
- cu dinti demontabili, armati cu placute din CMS lipite sau demontabile.
5) Dupa modul de fixare:

- cu coada cilindrica;
- cu coada conica;
- cu alezaj.
Fenomenele fizice care insotesc prelucrarea prin aschiere impun materialului din care este
confectionata partea activa a unei scule aschietoare urmatoarele proprietati:
- rezistenta mecanica, in special la eforturile de compresiune sau incovoiere, suficienta pentru a
suporta eforturile de aschiere;
- duritatea sa fie superioara duritatii materialului de aschiere;
- sa-si pastreze proprietatile mecanice si la temperaturile corespunzatoare proceselor de aschiere
(proprietate numita stabilitate la cald).
In plus, sunt necesare: o calibilitate buna (atunci cand este cazul), o prelucrabilitate prin
aschiere buna, o conductibilitate termica suficienta unei evacuari rapide a caldurii degajate in
procesul de aschiere, un cost scazut. Cu toate ca aceste proprietati sunt determinate de compozitia
chimica, structura interna, calitatea materialului folosit pentru scule aschietoare este apreciata prin
duritatea sa si se considera ca o duritate de 62…64 HRC este suficienta pentru partea activa a unei
scule aschietoare. Pentru precizia prelucrarii prin aschiere este de asemenea important ca
coeficientul de dilatare al materialelor sculelor ca si valorile coeficientul de frecare in cuplul cu
materialul aschiat sa fie cat mai mici.
Alegerea burghiului, adancitorului , alezorului.
Gaurirea si largirea sunt operatii recomandate pentru gauri cu prescriptii de precizie redusa
(treptele de precizie 10 – 12 ISO) si calitatea suprafetei pana la 6.3 μm, sau ca operatii prealabile in
cazul unei ulterioare alezari cu cutitul sau cu alezorul.
Pentru prelucrarea gaurilor cu o lungime l <10D, unde D este diametrul burghiului, se folosesc
urmatoarele tipuri de burghie: din otel rapid, pentru prelucrarea otelului: cu placute dure, pentru
prelucrarea fontei si pieselor din otel calit.
Uzura burghiului este definita prin uzura fortei de asezare la prelucrarea fontei. Valorile uzurii
admisibile pentru burghie din otel rapid si pentru burghie prevazute cu placute dure sunt date in
tabele.
Durabilitatea economica a burghielor, T, in minute, are valorile date in tabel:
Materialul prelucrat Felul uzurii Diametrul burghiului Uzura admisibila,

D, mm mm
Otel Pe fata de asezare <20 0.4 … 0.8
>20 0.8 … 1.2
36
Fonta (fara racire) Varful taisului principal <20 0.5 … 0.8
>20 0.8 … 1.2
Diametrul burghiului, D, 10 … 12 13 … 18 18 … 25 26 … 30
mm
Uzura admisibila, mm 0.4 0.6 1.0 1.3
Scula Materialul Materialul sculei Durabilitatea T, in minute, in functie de

(prelucrarea) prelucrat diametrul sculei, mm
<5 6- 11- 21- 31- 41- 51- 61-
10 20 30 40 50 60 80
Burghiu Otel carbon Otel rapid 15 25 45 50 70 90 110 -
(gaurire si Otel aliat Carburi metalice 8 15 20 25 35 45 - -
largire) Otel inoxidabil Otel rapid 6 8 15 25 - - - -
Fonta cenusie, Otel rapid 20 35 60 75 105 140 - -
maleabila, aliaje Carburi metalice 15 25 45 50 70 90 - -
de aluminiu
Adancitor Otel carbon Otel rapid si
(adancire) Otel aliat carburi metalice
Largitor Fonta cenusie - - 30 40 50 60 80 10
(largitoare) Fonta maleabila 0
Alezor Otel carbon Otel rapid - 25 40 80 80 120 120 12
(alezare) Otel aliat Carburi metalice - 20 30 50 70 90 110 0
14
0
Fonta cenusie Otel rapid - - 60 120 120 180 180 18
Fonta maleabila Carburi metalice - - 45 75 105 135 165 0
21
0
Oţeluri carbon pentru scule.
Aceste oteluri au un continut bogat de carbon in limitele 0.65…1.45%, fara nici un element de
aliere, pastrandu-si proprietatile fizice pana la temperaturi de 200 … 250 oC nu se folosesc la
aschieri cu viteze de aschiere mai mari de 20 m/min. Au o calibilitate redusa (stratul de calire are o
adancime de 3 … 8 mm), motiv pentru care calirea se face in general, cu racire brusca in apa, cauza
deformarilor si fisurarilor sculelor executate din aceste materiale.
Nu este indicata utilizarea acestor oteluri pentru scule cu variatii mari de sectiune si nici pentru
scule ce se rectifica dupa tratamentul termic pentru a nu se indeparta stratul calit prin aceasta
prelucrare. In urma tratamentelor termice duritatea otelurilor carbon de scule este cuprinsa in
limitele 60…64 HRC. Duritatea creste cu cresterea continutului de carbon in acelasi timp creste si
fragilitatea.
Oţeluri aliate.
Aceste oteluri pe langa procentul ridicat de carbon pe care il au (0.9 …1.4% C) contin
elemente de aliere care maresc calibilitatea, ca: wolframul, cromul, vanadiul, nichelul, molibdenul.
37
Dupa valoarea procentului elementului in care otelul aliat este cel mai bogat ele se impart in:
- oteluri slab aliate, la care procentul maxim al elementului de aliere este de circa 6%;
- oteluri bogat aliate, la care acest procent este mai mare de 10 … 12%.
Otelurile slab aliate au dupa calire o duritate si o stabilitate la cald incat pot fi folosite la
prelucrari cu viteze de aschiere de 30 … 35 m/min. Elementul de aliere are ca rol principal
imbunatatirea calibilitati otelului, marind duritatea dupa calire cat si adancimea stratului calit.
Calirea se face cu racire in ulei (la 20 … 60 oC) pentru scule de forma simpla, sau in bai de saruri
(160 … 180 oC) pentru scule cu configuratie complexa.
Otelurile bogat aliate au o stabilitate la cald care ajunge pana la 600 … 650 oC ceea ce permite
prelucrarea cu viteze de aschiere de pana de trei ori mai mari ca la cele corespunzatoare otelurilor
carbon pentru scule. In categoria acestora intra otelurile rapide, simbolizate Rp.
Otelurile rapide au o calibilitate foarte buna, racirea facandu-se in ulei sau bai de saruri, este
limitat pericolul deformatiilor, fisurarilor. Otelurile bogat aliate pot fi utilizate la confectionarea
sculelor de finisare (care se rectifica) si cu forme complexe, cu variatii mari de sectiune.
Amestecuri de carburi metalice sinterizate.
Aceste materiale sunt realizate prin sinterizarea unui amestec de carburi metalice de wolfram,
titan, etc, intr-un liant metalic sub forma de placute, folosite printr-o imbinare demontabila sau
nedemontabila la armarea partii active a sculelor.
Amestecurile de carburi metalice sunt confectionate dupa diferite retete purtand denumirea
dupa tara sau firma producatoare: Widia, Walter, Krupp (Germania), Diedra (Cehoslovacia),
Fagersta, Sandvik Coromant (Suedia), Carboloy Valenite (SUA), Diamond (China), Carmesin
(Romania) etc.
Proprietatile fizice pe care le au sunt: duritate foarte mare (peste 85 HRC), rezistenta mare la
uzura si o foarte mare stabilitate la prelucrarea prin aschiere a tuturor materialelor metalice si
nemetalice cu viteze de aschiere foarte mari.
Fiind neferoase nu necesita tratamente termice, nu se pot forja si se prelucreaza numai prin
abraziune. Prezinta neajunsul unei tenacitati scazute. In ceea ce priveste compozitia amestecului de
carburi metalice aceste materiale se impart in doua grupe:
a) amestecuri continand carburi de wolfram si titan sinterizate in liant de cobalt, simbolizate
P si M;
b) amestecuri continand carburi de wolfram avand ca liant cobaltul, simbolizate prin K.
Compozitia acestor materiale calitativ si cantitativ este determinat de:

- natura materialului de prelucrat;
- tipul operatiei (degrosare, finisare);
- tipul procedeului de prelucrare;
- tipul de aschie degajata (aschie de curgere sau de rupere).
Prezenta carburii de titan da amestecului sinterizat o stabilitate termica foarte mare si o

rezistenta la uzura foarte buna, dar o fragilitate ridicata. Din acest motiv carburile din prima grupa se
vor folosi pentru aschierea otelului si a materialelor neferoase (cu aschii lungi de curgere). In cazul
prelucrarii materialelor care dau aschii de rupere (cum este fonta) se recomanda folosirea
amestecului care contine numai carbura de wolfram (K) acesta fiind mai putin dura ca cea de titan,
dar mai tenace.
38
In ultima vreme au aparut placute din carburi metalice acoperite superficial cu un strat foarte
rezistent la uzura (carbura de titan, nitrura de titan) sau ca strat dublu (carbura de titan peste care se
depune oxid de aluminiu).
Geometria părţii active şi sisteme de prindere control şi reglare.
La orice freza se deosebesc:

- partea activa formata din dintii frezei, corpul acesteia care poarta dintii;
- partea de fixare sub forma de coada sau alezaj, care serveste pentru fixarea frezei pe masina-
unealta.
L
C oada G it P a rte a a s c h ie to a re
D
L 0P a r t e a a c t i v a
L 0P a rte a a c tiv a
A n tre n o r
G it C anal
C oada
L
Partea activa, respectiv dintii frezei, poate avea doua forme constructive:
- dinti frezati (a) – au fata de asezare rectilinie;
- dinti detalonati (b) – au fata de asezare curbilinie.
La orice scula aschietoare se intalnesc intr-o masura mai mare sau mai mica urmatoarele
elemente constitutive ale partii aschietoare:
V
1
A D
3
E H
V B
T
F’ T M
A 1 G 1
V 2
1 G
B 1
M T
T 1
1
1
Fetele taisului, in functie de rolul ce-l indeplinesc sunt de doua feluri de degajare si de asezare.
- Fata de degajare 1 este suprafata pe care se degaja aschiile rezultate in urma actiunii taisului
asupra materialului de prelucrat;
- Fata de asezare 2, denumita si spatele taisului, este acea suprafata orientata spre suprafata de
aschiere care delimiteaza muchia taisului si prin intermediul careia taisul vine in contact cu
suprafata generata.
Muchia taisului AVB reprezinta intersectia matematica a doua fete active ale sculei.
Taisul este format de unghiul diedru finit in jurul unei muchii avand rolul de a detasa stratul de
aschiere sub forma de aschii.
Varful sculei V este punctul rezultat din intersectia a doua muchii.
Parametrii geometrici ai parţii aşchietoare.

39
unde: ω – unghi de inclinare;
α – unghi de asezare;
γ – unghi de degajare.
Burghiele elicoidale au cea mai larga utilizare. Partea activa este prevazuta cu doua canale
elicoidale, datorita carora burghiul are forma unui inel cu doua inceputuri cu pasul P.
1
N
1
N
x1
N
S e c tiu n e N -N
S e c tiu n e N - N
6
00
2
5 …
…
0 .8
00
t=
Profilul canalelor elicoidale se construieste astfel ca la un anumit unghi al elicei ω si un unghi

la varf 2γ, muchiile de aschiere sa rezulte drepte si paralele intre ele, fiind tangente la grosimea
miezului burghiului, care din motive de rezistenta are o conicitate spre coada sculei. Contactul cu
peretii gaurii se realizeaza prin fetele f, care se rectifica cilindric la diametrul D al burghiului si se
prevad cu o conicitate imensa spre coada, necesara pentru micsorarea frecarii pe peretele gaurii.
Partea de fixare, respectiv coada burghiului poate fi conica conform STAS 575-63 sau
cilindrica conform STAS 574-63 si STAS 573-63.
Adâncitoarele.
In figura de mai jos este prezentat un adancitor elicoidal cu trei dinti.

Unghiurile sunt de asezare si de degajare date intr-o sectiune normala pe taisul principal.
G at
P a r te a a c tiv a C oada
1 2 a
4
3
b 6
Alezoare.
40
Sunt scule de finisare.
P a rte a
a s c h ie t o a r e P a r te a d e c a l ib r a r e
P a r te a
a s c h ie t o a r e
D
G at C oada
P a rte a a c it v a
Elementele principale determinate prin aschiere sunt:

- diametrul D;
- numarul, forma si repartizarea dintilor;
- geometria taisului.
Taisurile conului de atac nu au fatete de conducere, fiind ascutite in functie de calitatea

materialului de prelucrat.
Tarozi.
Sunt suruburi prevazute cu canale longitudinale, necesare pentru formarea dintilor aschietori
si la evacuarea aschiilor.
P a rte a P a rte a
C a p p a tra t
d e a t a c d e c a l i b r a r eC o a d a
C anal
D in te a s c h ie to r
P a rte u tila
Capitolul 3. Proiectarea cinematică si organologică

3.1 Analiza cinematică a maşinilor de lucru similare
41
Centrul de prelucrare prin alezare şi frezare orizontal CU 200 X (fig. 3.1). Este
produs de firma GRAFFENSTADEN.
Fig. 3.1
Cutia de viteza a acestei maşini este cu două trepte de turaţie, realizate printr-un grup de două
roţi baladoare B, situat pe arborele intermediar II, rapoartele de transfer variabile fiind: i R1 = z3/z4 < 1
şi iR2 = z2/z5 > 1. Reglarea turaţiei motorului electric M cc realizându-se la moment constant cu
raportul de variaţie Rn0 M = 8,4 la putere constantă cu Rn0 P = 4,17, la arborele principal AP (fig. 3.2)
se obţin două domenii de turaţii cu discontinuitate la P = ct. Datorită turaţiilor înalte ale arborelui
principal, pentru lăgăruirea acestuia s-au folosit rulmenţi radiali axiali cu bile.
Fig. 3.2
Centrul de prelucrare prin frezare cu arbore orizontal principal HMC 630. (fig. 3.3).
42
Fig. 3.3
Acest centru de prelucrare este produs de firma SAJO. Lanţul principal are în structură un
motor electric de curent continuu Mcc cu puterea nominală PN = 11 KW şi cutia de viteze CV cu
două trepte de turaţii, rapoartele de transfer ale acestora fiind: i R1=z5/z6 (cuplajul C decuplat) şi
iR2=z7/z6 (cuplajul C cuplat). Domeniul de turaţii ale arborelui principal este D n: 40...6000 rot/min.
Arborele II al cutiei de viteze primeşte mişcarea de rotaţie de la motorul electric M cc prin angrenajul
conic z1/z2. Traductorul de filetare TF preia mişcarea de rotaţie de la arborele principal AP prin
angrenajele (z8/z7)(z7/z9)=1/1.
Arborele principal are lagărul din faţă construit din rulmenţi radiali cu role cilindrice pe două
rânduri şi radiali-axiali cu bile cu contact oblic pe două rânduri. Laărul din spate are un rulment
radial cu role cilindrice pe două rânduri. Pentru preluarea jocurilor din rulmenţii celor două lagăre se
folosesc piuliţele P1 şi P2. Sistemul de strângere şi desfacere a portsculei este hidromecanic,
strângerea realizându-se cu ajutorul unor arcuri taler, iar desfacerea prin intermediul motorului
hidraulic liniar MHL care acţionează tija T.
În figura 3.4 este prezentată schema cinematică a cutiei de viteze a centrului de prelucrare prin
frezare cu arbore orizontal RAPID 1.
Acţionarea lanţului cinematic principal se realizează cu ajutorul unui motor asincron având o
singură turaţie. Cele 18 turaţii ale arborelui principal se obţin cu ajutorul unei cutii de viteze cu
cuplaje electromagnetice. Arborele principal este aşezat pe lagăre hidrostatice, care elimină uzura,
asigurând o durată de acţionare practic nelimitată, măresc rigiditatea sistemului, elimină căldura
produsă prin utilizarea unui sistem de răcire a uleiului.
43
Fig.3.4
Schema cinematică structurală a unei maşini de alezat şi frezat cu masă deplasabilă,

reprezentată în figura 3.5, cuprinde următoarele lanţuri cinematice:
z8 z9
SC4
F
A2
C
z7 L3 L2 CV M1
G z6 C1
z2 z3 z1 C3
Cr AP C2
A1
CD2 z5
CA
C4 SC 1
B Dif I1
z4
C5 L4
P
I G
D BA1
SC5 SC 2
F
SC4
H E
BA 2
CD2
SC3 CD1 M2
BA 3
Fig.3.5
a) Lanţul cinematic pentru mişcarea principală. Mişcarea principală A1 se utilizează la operaţii

de alezare, filetare şi găurire. Acest lanţ cinematic este format din motorul de acţionare M 1, cutia de
viteze CV şi roata dinţată z1, care transmite mişcarea la arborele principal AP. Mişcarea principală
A2 este executată de platoul P, independent sau solidar cu arborele principal, utilizându-se la operaţii
de strunjire frontală şi la frezare cilindro-frontală. Pentru reglarea lanţului cinematic principal, se
utilizează o cutie de viteze comună, prevăzută cu două ramificaţii comutabile la ieşire: L 3-z1 pentru
mişcarea A1 şi L3-z2 pentru mişcarea A2. Acţionând asupra rapoartelor de transmitere constanteale
celor două lanţuri cinemtice, se obţin game de turaţii corespunzătoare la arborele principal şi la
platou.
Pentru reglarea turaţiilor se mai utilizează diferite sisteme electrice, cu motoare de turaţie
variabilă sau combinaţii de sisteme elctrice şi cutie de viteze simplificată.
44
b) Lanţul cinematic pentru avansul longitudinal B este derivat din lanţul cinematic principal,
cu punctul de legătură L2 plasat după cutia de viteze. Această mişcare este executată de arborele
principal, iar lanţul cinematic constă din transmisia z 1-L2, cuplajul C2, cutia de avansuri CA,
mecanismul de inversare I1, cuplajul C4 şi un mecanism pentru transformarea mişcării de rotaţie în
mişcare de translaţie (şurubul conducător SC1 şi piuliţa solidară cu sania arborelui principal).
La unele maşini se prevede o variantă suplimentară de legătură a lanţului cinematic de avans
faţa de lanţul mişcării principale, amplasată înaintea cutiei de viteze. Viteza de avans longitudinal,
corespunzătoare acestei legături, se calculează în funcţie de turaţia motorului M 1, raportul de
transmitere constant i' ac al lanţului cinematic M1-L1-CA-I1-C4-SC1, raportul de transmitere variabil
al cutiei de avnsuri şi pasul şurubului conducător SC1.
c) Lanţul cinematic pentru avansul radial (mişcarea C). mişcarea se transmite la sania platoului
prin închiderea cuplajului C5, amplasat înaintea mecanismului diferenţial Dif. Mişcarea de avans
radial se utilizează în aczul operaţiilor de strunjire frontală. Deoarece platoul execută şi mişcarea de
rotaţie A2, lanţul cinematic de avans radial este prevăzut cu un mecanism diferenţial Dif. Cele două
intrări ale diferenţialului sunt cuplate la cutia de avansuri prin C 5 şi la arborele de antrenare al
platoului, prin roata z3. Mişcarea de avans radial se transmite de la arborele pentru antrenarea
platoului la cremaliera Cr prin următorul lanţ cinematic: z 2-L2-C2-CA-I1-L4-C5-Dif-z4/z5-z5/z6-z7/Cr.
Transmisia între roţile z3 şi z5 este astfel dimensionată astfel încât aceste elemente să aibă aceeaşi
turaţie. În figura 3.6 este reprezentat un astfel de mecanism diferenţial, având roţile centrale 20,24 şi
carcasă H.
avans
radial 22(Z 6 )
nap
AP
15 58 (Z 3 )
116(Z5 )
II I
n n1
24 20
24(Z4 ) 22
H
Fig. 3.6
d) Lanţul cinematic pentru deplasarea capului de alezat (mişcarea D) are următoarea structură:
cutia de avansuri CA, mecanismul de inversare I 1, bara de avansuri BA1, cutia de distribuţie CD1
pentru cuplarea – decuplarea mişcărilor şi mecanismul de transformare cu şurubul conducător SC2.
e) Lanţul cinematic pentru deplasarea saniei longitudinale. Mişcarea de avans longitudinal E se
obţine prin derivaţia CA – I1 – BA1 – CD1 şi cuplarea şurubului conducător SC3.
f) Lanţul cinematic pentru deplasarea saniei transversale este derivat din cutia de distribuţie
CD1 şi cuprinde transmisia CD1 – BA2 – CD2 – SC4.
g) Lanţul cinematic pentru mişcarea de rotaţie a mesei este derivat din cutia de distribuţie CD 2,
solidară cu sania longitudinală, transmiţând mişcarea la un angrenaj cu dantură interioară
neprezentat în schemă. La unele variante de scheme, cutia de distribuţie CD 2 este prevăzută cu o
ramificaţie pentru mişcarea de avans longitudinal E.
h) Mişcarea de poziţionare H se realizează prin acţionare manuală sau cu un motor separat.
Distanţa dintre cei doi montanţi este funcţie de lungimea barelor de alezat ataşate la arborele
principal.
i) Lanţul de poziţionare a suportului este derivat din cutia de distribuţie CD 1 şi cuprinde
transmisia CD1 – BA3 – SC5. Mişcările de poziţionare D şî I se desfăşoară simultan. Poziţionarea
xactă a suportului se obţine prin rotirea manuală a piuliţei ce este cuplată cu şurubul conducător SC5.
45
Pentru deplasările rapide ale tuturor subansamblurilor de lucru, maşina este prevăzută cu
motorul M2. Pornirea acestuia este condiţionată de întreruperea transmisiei BA 1 – CD1. De
asemenea, toate lanţurile cinematice de avans sunt prevăzute cu manete cuplabile pentru acţionare
manuală.
Principalele caracteristici tehnice ce definesc posibilităţile de prelucrare ale maşinilor de alezat
şi frezat orizontale sunt următoarele:
Diametrul arborelui principal pentru alezare şi găurire;

Diametrul platoului şi diametrul maxim de strunjire;
Distanţa maximă între arborele principal şî pinolă;
Suprafaţa mesei, numărul şi dimensiunile canalelor de prindere;
Cursa maximă a saniei arborelui principal;
Cursa maximă a saniei radiale;
Cursa verticală a capului de alezat şi distanţa minimă/maximă dintre arborele principal şi masă;
Cursa longitudinală şi transversală a mesei;
Lungimea de alezare maximă;
Gamele de turaţii ale arborelui principal şi ale platoului;
Gamele de avansuri şi vitezele de deplasare rapidă;
Caracteristicile motoarelor de acţionare;
Dimensiunile de gabarit şi greutate.
Maşina de alezat şi frezat orizontală 262 G
Maşina de alezat şi frezat orizontală 262 G (fig. 3.7) se utilizează la executarea operaţiilor
de găurire, alezare, frezare şi filetare. Maşina este prevăzută cu un motor principal de acţionare şi un
motor suplimentar pentru mişcările rapide. Platoul are o sanie-suport pentru operaţiile de
strunjire plan-frontală.
Fig. 3.7
46
Fig. 3.8
Mişcările maşinii de alezat şi frezat orizontale 262 G se realizează în felul următor.

a) Mişcarea de rotaţie a axului principal se transmite de la motorul Af, (fig.3.8) printr-o transmisie
cu curea trapezoidală, cutia de viteze constituită din două blocuri baladoare triple, axul V, de la
care mişcarea se transmite prin roţile 14 şi 15 la axul principal VI.
b) Mişcarea de rotaţie a platoului se transmite de la axul V prin cuplajul C, şi roţile dinţate 16
şi 17 la axul VII.
c) Mişcarea de avans longitudinal a axului principal se realizează prin intermediul unei cutii de
avansuri cu 3X 3 X 2X 2= 3 6 trepte, dintre care numai 16 avansuri sînt diferite, deoarece celelalte
se suprapun (fig. 3.9).
Mişcarea se transmite de la axul XVI prin angrenajul melc-roată melcată 41-42 şi mecanismul
inversor 43-44-45 la şurubul conducător XX şi p iu li ţa XXXV a axului.
d) Mişcarea de avans radial a saniei suportului platoului se obţine do la axul XVI prin angrenajul
melc-roată melcată 41-42, mecanismul inversor 43-44-45, mecanismul diferenţial, angrenajul de roţi
dinţate 80-81-82 şi melcul-roata melcată 83-84 la cremaliera 86 a suportului platoului.
47
Fig 3.9
e) Mişcarea de avans vertical a saniei de găurire se obţine de la axul XXV prin roţile conice 63-
64 şi şurubul XXVI.
i) Mişcarea de avans transversal a mesei se obţine de la axul XVI, prin roţile dinţate conice
52-53, axul XXI, mecanismul inversor 56-58, angrenajul 69-70 şi axul XXVIII, care deplasează
piuliţa f i x a t a pe suportul mesei.
g) Mişcarea de avans longitudinal a mesei derivă de la axul XXIII, prin sistemul melc-roată
melcata 65-66 şi cremaliera 68.
h) Deplasarea verticală a pinolei contra stâlpului se obţine de la axul XXV prin sistemul de
roţi conice 71-72 şi şurubul conducător XXIX.
i) Filetarea se execută de către axul principal cu ajutorul unei garnituri de roţi de schimb A 1 –
D 1 care se montează pe liră, scoţându-se din angrenare concomitent roţile 50 şi 51.
j) Deplasările rapide ale mesei se execută printr-o acţionare separată de la electromotorul M2
printr-un ambreiaj de siguranţă C4 şi roata dinţată 87.
Maşina de alezat şi frezat 262 A
Maşina de a l e z a t ş i frezat 262 A se caracterizează prin posibilitatea de deplasare a

contra stâlpului şi existenta u nu i motor electric suplimentar pentru deplasarea rapidă a organelor
mobile. Mişcările maşinii 262 A (fig. 3.10) se realizează în felul următor.
a) Mişcarea de rotaţie a axului principal V se obţine de la motorul M1 cu două turaţii, prin
cutia de viteze de forma 3.2. Axul principal V primeşte 12 trepte de turaţii prin roata 17.
b) Mişcarea de rotaţie a platoului se transmite de la motorul electric M1 cu două turaţii la
cutia de viteze de forma 3X 2, astfel încât axul IV primeşte în total 12 turaţii diferite.
c) Mişcarea de avans a axului principal V se obţine prin angrenajul 19-20 şi se transmite la
cutia de avansuri do forma 3X 3, care asigură 9 trepte de avansuri; de la axul IX, mişcarea este
transmisă şurubului conducător prin cuplajele C2 şi C3 la axul XI şi apoi prin angrenajul 46-
47, şurubul conducător transmite axului principal avansul longitudinal prin piuliţa 49.
d) Mişcarea de avans radial a saniei suportului platoului se obţine prin deplasarea cremalierei
43 f ix at e pe suportul ei. Pentru aceasta, mişcarea se transmite de la axul IX la mecanismul
planetar cu roţi cilindrice, angrenajul 37-38-39, melcul-roata melcată 40-41 şi apoi la roata
dinţată 42 care angrenează cremaliera 43.
e) Mişcarea de avans a axului principal la filetare se transmite de la axul principal la axul XI prin
intermediul lirei cu roţi dinţate montate în locul roţilor 46-47.
48
Fig. 3.10
Fig. 3.11
49
f) Mişcarea de avans vertical a saniei de găurire si a pinolei contra stâlpului se realizează de la axul
XVI prin roţile 73-74, şurubul 75, care deplasează în sens vertical sania de găurire, şi roţile
conice 77-78 care deplasează în sens longitudinal piuliţa 86 fi xată de pinola contra stâlpului.
g) Mişcarea de avans longitudinal a mesei se obţine de la axul XIII şi se transmite prin roţile 55-
56, inversorul C5, melcul-roată melcată 60-61, roţile conice 62-63 şi pinionul 64 ce angrenează cu
cremaliera 65.
h) Mişcarea de avans transversal a mesei, ca şi avansul longitudinal al mesei, se transmite de la
axul principal la axul XIV, iar prin angrenajul 66-67 la şurubul 68.
i) Deplasarea rapidă se transmite de la motorul auxiliar M2 axului XIII.
Maşina de alezat şi frezat orizontală BFT 125
Maşina de alezat şi frezat orizontală BFT 125 este destinată găuririi, strunjirii, alezării,
frezării şi filetării pieselor de mărime mijlocie.
b) Mişcarea de rotaţie a platoului se obţine direct de la axul IV prin antrenarea axului V sau prin
angrenajul interior 16-17 al platoului, asigurând un număr de 12 trepte de turaţii.
c) Mişcarea de rotaţie a axului principal şi a platoului concomitent se obţine de la axul /// prin
roţile 14-15, pinionul 16, coroana interioară a platoului 17, axul V, roţile 23, 24, mişcarea
ajungând la axul principal VI.
d) Mişcarea de rotaţie a axului principal si a platoului independent se obţine de la axul /// prin
intermediul roţilor dinţate 14-17 şi prin decuplarea roţilor 23-24.
e) Mişcarea de avans a axului principal se obţine de la axul IV şi se transmite prin axul VII, cutia
de avansuri prevăzută cu două blocuri baladoare triple şi unul dublu la un mecanism inversor cu
roţi dinţate conice 41-42-43, melcul-roata melcată 44-45 şi apoi la axul XIV, care transmite
mişcarea şurubului conducător XV.
i) Deplasarea rapidă a axului de lucru se realizează direct de la axul / prin roţile 50-51.
g) Mişcarea de avans radial a saniei suportului platoului se transmite de la axul XIV prin
mecanismul diferenţial, angrenajul de roţi dinţate conice 61-62 la cremaliera 66 a suportului
saniei.
h) Mişcarea de avans vertical a saniei de găurit se obţine de la axul XII, transmiţându-se prin roţile
conice 71-74 la axul XIX.
i) Mişcarea de avans longitudinal a mesei se obţine de la axul XX, de la care se transmite prin
angrenajul de roţi dinţate 79-87 la cremaliera 88.
j) Mişcarea de avans transversal a mesei se obţine de la axul XXII prin intermediul roţilor 83-89
şi al axului XXIII.
k) Mişcarea de rotaţie a mesei cu 360° se obţine de la axul XXII, de la care se transmite prin
roţile 90-91, melcul-roată melcată 92-93 şi roata 94 la coroana dinţată 95 a mesei.
1) Deplasarea verticală a pinolei contrastâlpului se obţine de la axul XII, de la care se transmite
prin roţile 71-72 la şurubul conducător XXI.
50
Fig. 3.12
Fig. 3.13
51
3.2 Stabilirea caracteristicilor tehnice principale
Caracteristicile tehnice principale ale centrului de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore
orizontal Meteor 5 (fig. 3.14) sunt următoarele:
Fig. 3.14
CARACTERISTICI TEHNICE CPFH-500

Puterea motorului de acţionare principală 40 KW
Gama continuă a turaţiilor arborelui principal 24000 rot/min
Cursa mesei 700 mm
Cursa saniei capului de frezare 700 mm
Cursa capului de lucru 700 mm
Dimensiunile paletei – dimens. mesei maşinii 630x630 mm
Indexarea mesei 360 poz.
Capacitatea de încărcare a mesei 500 daN/kgf
Viteza avansului de lucru 1-3600 mm/min
Diametrul maxim al frezei 230 mm
Diametrul maxim de alezare 500 mm
Greutatea maximă a sculei 5 kgf
Pasul lanţului port-sculă 114,3 mm
Greutatea maşinii 17000 kg
Timpul de schimbare al sculei 3.7 sec
Axe comandate simultan 3
Axe comandate numeric 5
52
3.3 Schema bloc a maşinii
Centrul de prelucrare prin alezare si frezare cu arbore orizontal Meteor 5 se caracterizează

printr-un înalt grad de automatizare. Este destinat producţiei serie mijlocie si mare. Sistemul de
comandă permite acţionarea maşinii pe baza unui program acţionarea pe baza comenzilor manuale.
Piesele mici şi mijlocii de tip carcasă se pot prelucra pe 4 sau 5 feţe dintr-o singură prindere pe masa
maşinii, ceea ce îi conferă acestei maşini o mase precizie de prelucrare şi o productivitate sporită.
Precizia prelucrărilor şi menţinerea în timp a acestei precizii este asigurată atât printr-o
precizie geometrică ridicată a elementelor de structură ale maşinii şi utilizarea elementelor de
rostogolite pe ghidaje aplicate, cât şi printr-o construcţie specială a lagărului arborelui principal.
Fig. 3.15
Fig. 3.16
53
Fig. 3.17
Construcţia solidă şi robustă a batiului, montantului, mesei etc. este menită să asigure un mers
liniştit întregii maşini, la diferite regimuri de lucru ale acesteia inclusiv la mersul în gol cu avansuri
rapide.
În cazul acţionării după program, în funcţie de diversele situaţii apărute în prelucrare, se pot
introduce manual corecţii de sculă, avans, turaţie sau cursă. De asemenea, maşinile sunt înzestrate şi
cu un panou de comandă, de la care se pot comanda: pornirea, oprirea, avansurile de lucru, turaţia
arborelui principal şi mecanismele de schimbare automată a sculei şi a paletei.
Succesiunea de operaţii ase realizează prin schimbarea automată a sculelor în arborele
principal, operaţii fiind efectuată de către o mână mecanică (fig. 3.18).
Fig. 3.18
54
Dotarea maşinilor cu magazine de scule implică utilizarea raţională a sculelor funcţie de
operaţia ce se execută (fig. 3.19).
Fig. 3.19
În general maşina se compune din următoarele subansamble:
- batiu;
- montant;
- sanie;
- capul de lucru care se deplasează pe ghidajele montantului;
- masă rotativă;
- magazin de scule, situat pe partea laterală a montantului;
- mână mecanică situata sus pe montant ( fig.3.18 );
- comandă numerică ( fig. 3.20 );
Fig. 3.20
- un automat programabil, care preia toate interblocările, ciclurile fixe şi limitările de

cursă;
- dulapurile electrice, care cuprind partea electrică, de comandă şi variatoarele de turaţie
pentru motoarele de avans şi motorul de acţionare a cutiei de viteze;
- instalaţie hidraulică;
- transportor de şpan de tip şurub fără sfârşit;
La centrul de prelucrare Meteor 5 montantul este prins rigid pe batiu. Sania se deplasează pe
batiu, iar masa rotativă se deplasează pe sanie.
55
Avansurile pe axele X, Y, Z sunt obţinute prin motoare de curent continuu, care antrenează
direct şuruburile cu bile. Aceasta se realizează prin intermediul a câte unui cuplaj elastic ce permite
abateri de la coaxialitate între axa şurubului cu bile şi axa motorului, protejând astfel lăgăruirile, fără
a avea jocuri unghiulare.
Varierea continuă a valorilor vitezei de avans ale elementelor mobile cât şi varierea continuă a
turaţiilor arborelui principal, permit alegerea unor regimuri optime de aşchiere pentru fiecare
prelucrare în parte.
Măsurarea deplasărilor pe axele X, Y, Z se fac cu traductori liniari tip inductosyn. Pe axa B
deplasările unghiulare se măsoară cu traductori circulari tip inductosyn.
Paleta are un dispozitiv pentru rotire, blocare şi indexare pe masa maşinii. Indexarea şi
blocarea în diverse poziţii unghiulare se realizează hidraulic, prin intermediul unui cuplaj Heart.
Acest sistem permite asigurarea unor precizii şî rigidităţi foarte ridicate.
Fig. 3.21
56
3.4 Identificarea elementelor ce urmează a fi proiectate si realizarea proiectului
tehnic ( calcule cinematice, organologice, etc. )
În vederea schimbarii automate a sculelor, centrele de prelucrare dispun de magazine de scule

proprii si de sisteme de transfer automat al sculelor între magazinul de scule si dispozitivul de
centrare si fixare a sculei pe masina (axul principal sau suportii pentru scule cu coada prismatica).
Magazinele obisnuite de scule ale centrelor de prelucrare pot avea forma de disc, cu scule
amplasate pe suprafata frontala sau pe suprafata laterala, precum si forma de caseta cu lant, cu
aceleasi moduri de dispunere a sculelor (frontal sau lateral). Capacitatea de înmagazinare variaza
între 24 ÷ 40 scule la magazinele tip disc si pâna la 60 scule la magazinele cu lant. Capacitati de
înmagazinare mai mari (100 ÷ 120 scule) se pot obtine cu constructii speciale de magazine de scule
(cu lant cu meandre, cu discuri supraetajate, cu tambure cu locasuri dispuse dupa o elice, cu discuri
având pe suprafata frontala mai multe circumferinte de locasuri etc.). Pozitia magazinului de scule
fata de planul de lucru al sculei pe masina-unealta poate fi diferita, fiind preferate solutiile la care
axele sculelor în magazin si în axul de lucru al masinii sunt paralele, caz în care cinematica
mecanismului de transfer este mai simpla.
În cazul prelucrarii pieselor de revolutie, numarul de scule necesare este mai redus, dar în
cazul prelucrarii pieselor de tip carcase complexe acest numar poate ajunge la 80 ÷ 100 scule. Pe de
alta parte, având în vedere necesitatea asigurarii sculelor duble pentru înlocuirea sculelor uzate
(normal sau accidental) fara interventie umana, precum si faptul ca numarul de scule diferite creste
odata cu largirea familiei de piese prelucrate, rezulta ca centrele de prelucrare trebuie sa fie
alimentate automat cu un numar mare de scule. Una din solutiile posibile în acest sens este marirea
capacitatii magazinului de scule al masinii prin conceperea unor solutii ce permit cresterea acestei
capacitati pâna la 120 scule. Dar, marirea capacitatii magazinului de scule prezinta doua
dezavantaje:
- creste timpul necesar pentru cautarea sculei programate si aducerea acesteia în pozitia de
schimbare;
- creste gabaritul magazinului si greutatea acestuia, ceea ce conduce la consumuri energetice mari
pentru executarea miscarii de cautare a sculei programate.
Având în vedere limitarile mentionate mai sus, precum si marirea familiilor de piese prelucrate
pe un centru de prelucrare si micsorarea seriilor de piese, rezulta necesitatea introducerii unor solutii
de alimentare cu scule a posturilor de lucru care sa asigure capacitati practic nelimitate si o mare
viteza de circulatie a sculelor în cadrul sistemului. Asemenea solutii sunt realizate în prezent de un
mare numar de firme din lume si se pot împarti în doua grupe distincte:
- sisteme pentru înlocuirea automata a magazinului de scule pe centrul de prelucrare;

- sisteme pentru înlocuirea automata a sculelor în magazinul de scule propriu al masinii în timp ce
masina lucreaza.
Schimbarea automata a magazinelor de scule
Realizarea practica a acestei metode presupune utilizarea unor magazine de scule de schimb
care sa poata înmagazina sculele necesare pentru prelucrarea integrala a unuia din tipurile de piese
din familia programata pe centrele de prelucrare. Firma Yamazaki - Japonia materializeaza solutia
de schimbare a magazinelor de scule utilizând un magazin fix M de magazine de scule Mi (fig.3.22)
amplasate pe ghidaje si un sistem de transfer al magazinelor Mi pe/de pe centrul de prelucrare CP cu
57
montant deplasabil în lungul magazinului M. În vederea schimbarii magazinului de scule, centrul de
prelucrare CP se deplaseaza în dreptul pozitiei libere a magazinului M si se transfera magazinul
utilizat în aceasta pozitie, dupa care are loc deplasarea montantului în dreptul magazinului Mi ce
trebuie preluat; se transfera magazinul Mi pe centrul de prelucrare si se produce fixarea si cuplarea
acestuia cu sistemul de actionare.
Flexibilitatea acestui modul este asigurata si prin dotarea sa cu mesele în coordonate m1 si m2
si cu masa fixa m3, pe care se pot fixa si centra piese diferite.
Fig. 3.22
Firma americana Ex-Cell-0, pe centrul de prelucrare Flex Center, utilizeaza un magazin

orizontal cu patru magazine de scule de tipul cu lant, fara pozitie libera. Pentru schimbare se
foloseste un manipulator hidraulic cu brat cu doua graifere amplasat pe o platforma rotativa, dar care
are si deplasari în coordonate pentru deplasarea în dreptul fiecarei pozitii a depozitului de magazine
de schimb.
Firma japoneza Hitachi Seiki a adoptat solutia din fig.3.23 cu un singur magazin de schimb. În
acest caz, practic, nu se poate vorbi de un depozit de magazine de scule, acesta fiind înlocuit printr-
un modul de asteptare cu doua pozitii, una fiind libera si pe ea va trece magazinul B cu scule
utilizate, iar în cealalta pozitie asteapta magazinul de schimb A. Schimbarea magazinelor se
realizeaza cu un manipulator hidraulic cu un singur brat, care trebuie sa execute miscarile 1, 2, 3 si 4
prezentate în fig.3.23.
Fig. 3.23
58
Magazinul ( depozitul ) de magazine de scule se poate realiza si sub forma de cap revolver
care, pe fetele laterale, este prevazut cu sisteme de predare/primire a magazinelor de scule. O
asemenea solutie a fost adoptata de firma Votan (Germania) si este prezentata schematic în fig.3.24.
Prin deplasarea spre stânga a montantului centrului de prelucrare CP, magazinul M1 cu scule
folosite este adus în pozitia de predare pe postul liber al capului revolver CR cu patru pozitii. Dupa
aceasta, montantul se retrage spre dreapta pentru a putea fi posibila comutarea depozitului CR si,
apoi, deplasând din nou montantul spre stânga, are loc preluarea magazinului de scule selectat.
Fig. 3.24
În mod normal, la toate solutiile prezentate, magazinele de schimb sunt aduse la depozitul de
magazine cu ajutorul robocarelor, magazinele fiind echipate cu scule noi în depozitul central de
scule .
Sistemele de schimbare automata a magazinelor de scule prezinta unele inconveniente, care
limiteaza utilizarea lor:
- numarul de scule ce pot fi înmagazinate nu poate fi mai mare de 25÷32 scule, deoarece cu
cresterea capacitatii creste greutatea magazinului si aceasta conduce la dificultati importante pentru
sistemul de transport si de manipulare a magazinelor pe masina; de asemenea, creste consumul de
energie pentru executarea acestor operatii;
- la prelucrarea seriilor mici de piese, pot fi schimbate si scule ce nu au ajuns înca la gradul de uzura
limita, ceea ce determina cresterea numarului de scule duble si a timpului consumat pentru montarea
si reglarea acestora;
- în cazul ruperii accidentale a unei scule, daca în magazinul de pe masina nu exista dublura, va fi
necesar sa oprim masina.
Urmare a incovenientelor prezentate, solutiile de mai sus vor putea fi utilizate în cazul
prelucrarii seriilor de piese cu peste 50 bucati, daca numarul de scule necesar pentru prelucrarea
acestora nu este mai mare decât capacitatea limita mentionata; de asemenea, solutia se va adopta si
în cazul când timpul necesar pentru schimbarea individuala a sculelor din magazin este mai mare
decât timpul necesar operatiilor de prelucrare ( la prelucrarile cu viteze mari de aschiere ).
59
Schimbarea automată a sculelor în magazinul de scule al maşinii
Schimbarea automata a sculelor în magazinul de lucru al masinii asigura, din punctul de

vedere al sculelor, flexibilitatea cea mai mare, numarul de scule cu care poate lucra centrul de
prelucrare în acest caz fiind oricât de mare, iar pe de alta parte alimentarea cu noi scule are loc în
timp ce masina-unealta prelucreaza. {i aceasta metoda se poate realiza practic prin mai multe solutii,
dintre care urmatoarele trei sunt mai importante:
- se utilizeaza un magazin de scule suplimentar asezat lânga masina- unealta din care se transfera
sculele în magazinul de lucru al masinii;
- se utilizeaza un depozit fix de scule, cu scule amplasate în matrice, pe verticala, sau cu scule
amplasate liniar;
- magazinul de lucru al masinii se alimenteaza dintr-o paleta de transport adusa la masina cu un
robocar, manipulatorul pentru alimentare putând fi amplasat direct pe robocar sau este ampalsat
lânga masina.
Prima solutie se regaseste, de exemplu, la centrele de prelucrare MX6 ale firmei Ikegai
( Japonia ). Acestea sunt prevazute cu un magazin de tip lant M1 (fig.3.25), ampalsat pe montantul
masinii si o mâna mecanica dubla pentru transferul acestora în axul principal si un al doilea magazin
M2, de aceeasi capacitate, amplasat alaturi de masina, paralel cu primul magazin.
Fig. 3.25
Transferul sculelor din magazinul M2 în magazinul M1 se realizeaza cu un manipulator

amplasat pe suportul magazinului suplimentar. Transportul sculelor de la depozitul central de scule
la magazinul M2 se face cu un carucior actionat manual sau cu un robocar.
Firma Mandelli extinde posibilitatile acestei solutii utilizând, pe centrele de prelucrare Quasar, doua
magazine suplimentare pe lant, ampalsat pe un suport rotitor la 180°; magazinul de lucru al masinii
este de tip disc, cu o capacitate de 36 scule, iar transferul sculelor se face ca la solutia precedenta.
Solutia prezentata mai sus este valabila pentru centrele de prelucrare prin gaurire si frezare.
Aceeasi solutie se poate aplica si în cazul centrelor de prelucrare prin strunjire, un exemplu în acest
60
sens fiind prezentat în fig.3.26. Magazinul de scule de pe masina în acest caz, un cap revolver, cu
ajutorul manipulatorului 4 realizându-se transferul partii de lucru 1 a sculelor între capul revolver si
magazinul de scule de translatie 5. În cazul sculelor de translatie, o solutie foarte moderna este aceea
prin care se schimba casete cu un anumit numar de scule.
Fig. 3.26
În cazul celei de a doua solutii, rolul magazinului de scule suplimentar este îndeplinit de un
depozit de scule fix, vertical sau orizontal, putând exista câte un asemenea depozit la fiecare modul
din sistem sau exista un depozit de scule comun pentru toate modulele sistemului. A doua solutie se
aplica doar atunci când toate modulele sistemului sunt asezate în linie.
Presupunând ca este vorba de un singur modul cu un depozit cu locasuri în matrice, se
utilizeaza, de regula, pentru transfer, un manipulator cu deplasare pe portal sau pe punte (fig.3.27).
În cazul când depozitul matrice este comun tutror
Fig. 3.27. Alimentarea cu scule individuale din depozit matrice modulelor, acesta se amplaseaza în
spatele centrelor de prelucrare si transferal sculelor între depozit si oricare dintre module se
realizeaza cu ajutorul unui obocar pe sine pe care evolueaza un robot cu structura mecanica flexibila
(fig.3.28 ).
61
Fig. 3.28
A treia solutie de alimentare cu scule individuale a posturilor de lucru la un centru de

prelucrare se refera la folosirea unor palete de transport P ( fig.3.29 ) al culelor, prevazute cu un
numar de locasuri cel putin egal cu capacitatea agazinelor de pe masini. Transportul paletelor cu
scule la posturile de lucru se relizeaza cu robocarul RC ghidat liber pe fir inductiv si se pozitioneaza
précis fata de centrul de prelucrare.
Fig. 3.29
Transferul sculelor dintre paleta de transport si magazinul M al centrului de prelucrare se

realizeaza cu un manipulator înglobat în constructia robocarului.
Desi solutia utilizarii depozitelor matriciale comune ofera posibilitatea alimentarii cu un numar mare
de scule a posturilor de lucru, ultima solutie prezinta, cea mai mare flexibilitate deoarece se poate
62
aplica si în cazul dispunerii oarecare a posturilor de lucru, nu numai liniara, iar numarul posturilor
de lucru ale sistemului poate fi oricât de mare.
În afara de supravegherea starii sculei si comanda schimbarii acesteia în momentul uzurii
limita sau al ruperii, sistemul de comanda a alimentarii automate cu scule a centrului de prelucrare
trebuie sa realizeze si urmatoarele functii:
- contorizarea timpului de lucru al sculelor si dispecerizarea în timp real a gestiunii sculelor ( a

functionarii manipulatoarelor pentru transferul acestora );
- sa comande corectia automata în programul NC a marimii uzurii sculei în urma masurarii piesei
prelucrate sau a uzurii sculei;
- sa controleze codul sculei pe tot drumul dintre depozit si sistemul de fixare de pe masina, pentru a
împiedica distrugerea sculei sau a masinii în cazul selectarii gresite a unei scule;
- sa stabileasca completul de scule necesare pentru prelucrarea unui tip de piesa din familia
programata pe centrul de prelucrare respectiv.
Calcule geometrice şi de alegere a motorului electric pentru magazinul de scule
1) Calculul diametrului magazinului de scule
L = N Л ( Ø + Dms )
L = 30 Л ( 27 + 25 ) = 4410 mm
L – lungimea desfasurata a cercului purtator al sculelor
D=L/Л
D = 4410 / Л = 1403.74 mm
2) Unghiul de dispunere al sculelor γd
γ = 360 / N
γ = 360 / 30 = 12°
3) Viteza de rotire a magazinului
v = s / t = [4410 – ( 1403.74 + 20)] / 3 =995.42 mm/s ~ 0.99 m/s
4) Puterea mecanica la axul magazinului
P=F* v
F = F i * Ff
Fi = m*a
m = mM + ms = 320 + 5 = 125 kg
a = v / t 0 = 0.99 / 0.4 = 2.47 m/s2
Fi = m*a = 325*2.47 = 802.75 N

63
Ff = µ*G = 0.001*3200 = 3.2 N
F= 802.75*3.2 = 2568.8 N
P = F*v = 2568.8*0.99 = 2543.112W ~ 2.6 KW
v = D / t = ωRMS
ω = v / RMS = 0.99 * 2 / 127 = 0.015 s-1
ω = Л * n / N => n = 30 ω / Л = 0.14 rot / min
Se alege motorul electric
v = Л * D*n / 1000 => 0.99 * 60 = Л * 1403.74 * n /1000 => nMS = 13.46 ~ 14[rot/min]
Mt = 9550 * 2.7 / 14 = 1841 Nmm ~ 1.8 Nm

M0 = 2
Se alege din catalogul Siemens motorul model 044 - □ AF71.
Angrenaje melcate
In cazul transmiterii miscarii dintre axele neparalele si neconcurente este folosit angrenajul
melc – roata melcata.
De regula, unghiul dintre proiectiile axelor intr-un plan normal pe distanta minima dintre ele este de
90°.Cauza principala a utilizarii angrenajelor melcate la msinile unelte este obtinerea unor rapoarte
de transmitere mici si foarte mici ( lanturi cinematice de avans, lant cinematic de rulare ).
Prezenta angrenajului melcat in lantul cinematic de rulare este dictate de faptul ca raportul total de
transmitere al lantului trebuie sa fie egal cu inversul raportului de transmitere dintre elementele
mecanismului fictiv.
Angrenajele melcate sunt folosite de asemenea in constructia de masini, in special pentru cea a
capetelor si platourilor divizoare.Dintre avantajele folosirii angrenajelor melcate, enumeram:
- obtinerea de rapoarte foarte mici cu un numar redus de elemente;

- functionarea foarte lina( in special la angrenajul melcat globoidal);
- zgomot redus in functionare in conditiile unor masuri in ceea ce priveste prelucrarea si montarea
elementelor componente.
Angrenajele melcate au si unele dezavantaje, dintre care cele mai importante sunt:
- consum de material deficitar: bronzul la angrenajele mai importante, pentru roata melcata;
- conditii tehnologice de realizare dificile ( la angrenajele destinate lanturilor cinematice de
divizare);
- realizarea unor rapoarte mai mari de 1/6;
- randamentul transmisiei scazut: 0.55…0.82;in conditii deosebite de prelucrare si montaj : 0.8…0.9
Din punct de vedere constructiv, angrenajele melcate folosite la masinile-unelte nu difera de

cele folosite, in general, in industria constructoare de masini.
Melcii sunt realizati fie dintr-o bucata cu arboreal, fie sub forma de bucsa montata pe pana sau
caneluri.Rotile melcate de pe diamtrul mic sunt prelucrate integral din bronz, rotile mari au doar
coroana dintata din bronz,din fonta sau otel de calitate inferioara.
64
Din cauza fortelor axiale mari, melcii vor fi montati pe arbori ai caror lagare vor avea rulmenti
axiali-radiali la ambele capete(daca lungimea arborelui nu este prea mare) sau pentru compensarea
deformatiilor termice (in cazul arborilor de lungimi mai mari) intr-un lagar vor fi montati doi
rulmenti radiali-axiali , iar in celalalt un rulment radial liber in carcasa pentru a se putea deplasa
axial.
Aceleasi probleme trebuie rezolvate si pentru roata melcata, cu observatia ca aceasta trebuie
montata astfel incat sa se permita reglarea pozitiei axiale fata de melc(axa de simetie a rotii melcate
trebuie sa treaca prin centrul melcului).Fiind mai des intalnita se fac anumite calcule necesare pentru
proiectarea angrenajului melcat cilindric.
Pentru predimensionare va fi luata in considerare solicitarea de incovoiere la oboseala pentru
dintii rotii melcate;melcul fiind de obicei din otel suporta mai bine aceasta solicitare.
Matricea de calcul a modulului axial al melcului care va fi normalizat.Ca una din valorile
precizate se STAS 822-82; de regula la masinile-unelte:1, 1.25, 1.6, 2, 2.5, 3.15, 4.5, 6.3, 8mm.
In continuare, se va realize calculul geometric.
Calculele elementelor geometrice ale angrenajului melcat
Predimensionarea angrenajului melcat cilindric nedeplasat
a) Modulul normal
4Mt * K v * K I * K b * K 2 * Yf 2 * cos 2 γ 0
mn2 ≤ 3 [mm]
q * z 2 * σ Fp
Kv – factor dynamic interior = 1.2

KI – factor dynamic exterior = 1.25
KB – factorul de repartitie frontal ~ 1.2
KB = 1+ ( z2 / µ ) * (1-x) ;
µ - coefficient de forma
Kά – factorul de repartitie frontala = 0.75

YF2 – factorul de forma al dintelui ( se determina pentru un numar de dinti
echivalenti )
2 2
zn2 = z2 / cos β2 = 30 / cos β2
γ0 – unghiul elicei de referinta a melcului

tg γ0 = z1 / q
z1 – numarul de inceputuri ale melcului = 1

q – coefficient diametral
z2 – numarul de dinti ai rotii melcate = 30
σ – rezistenta admisibila la oboseala la piciorul dintelui = 21 [MPa]
Alegerea coeficientului diametral q ( STAS 6845 – 82 )
65
Coeficientul diametral q al melcului trebuie sa fie ales din valorile :
7; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 18
Coeficientul diametral q se allege in functie de modulul axial:
mmn 1…16 2…2.6 3…4 5…6.3 7…10 12…16 20…25
12 10 10 9 9 8 7
14 12 11 10 10 9 8
q
16 14 12 12 11 10 9
Se alege q = 10
4 * 1.8 2 * 1.25 * 1.2 * 1.2 * 0.75 * 3.64 * cos 2 5.71

mn ≥ 3 = 0.31
10 * 30 * 21
Caracteristici Tensiunea admisibila [MPa]

Materialul mecanice duritatea flancului melcului
STAS Felu
rotii melcate l
turn DRC<45HRC DRC≥45HRC
arii σr HB
[MPa] 10/1000 σFPII σFPIII σHP σFPII σFPIII σHP
CuSn 14 197/2- C 230 80 58 42 190 72 32 225

76
CuSn 10 N 220 65 40 29 130 50 36 160
N 180 60 36 26 113 46 33 135

CuSn6Zn4Pb4 197/2-
76 F 280 70 52 37 165 63 46 198
N 440 90 82 64 - 100 76 -
CuAl10Fe 3T 198/2-
81 C 490 100 86 70 - 110 84 184*
66
CuAl9FeSnSt 198/2- C 590 120 103 103 82 132 100 192*
81
FC100 100-160 100-150 34 21 - 42 26 115*
FC150 568/- N 150-250 140-190 38 24 - 48 30 130*

75
FC200 100-270 120-210 43 27 - 54 34 130*
FC250 210-270 180-240 48 30 - 60 37 145*
Calculul melcat al angrenajului melcat cilindric nedeplasat
γ0 = 26°
γ01 = 26,5650° sau γ01 > 26,5650°
Modulul axial al melcului ( m)
m = mx = mn1 / cos γ0 [mm]

mn1=mn2 [mm]
mn=2.5
m = mx = 2.5 / cos 26° = 2.78 mm
Pasul elicei ( pz )
pz = Л*mx*z1 = Л*2.7*1=8.73 mm
Diametrul de referinta al melcului
d01 = q*mx = 10*2.78 = 27.8 mm
Inaltimea capului de referinta al melcului ( h0a1 )
h0a1 = h0a1x * mx = 1*2.78 = 2.78 mm
Jocul de referinta la cap
c0 = c0x*mx = (0.15 – 0.3)*2.75 = -0.41 mm
Inaltimea piciorului de referinta al melcului
h0fi = ( h0ax1 * c0x )*mx

h0fi = 1*1.2*2.78 = 3.33 mm
67
Diametrul de cap al melcului
da1 = d01 – 2 h0a1

= mx*( q+2)
da1 = 2.78*(10+2) = 33.6 mm
Diametrul de picior al melcului
df1 = d01 – 2h0f1 =

= mx*( q-2.4)
df1 = 2.78(10-2.4) = 21.12 mm
Diametrul de divizare al melcului
dw1 = d01
dw1 =21.12 mm
Lungimea melcului ( L )
L = ( 10 + 0.06* z2)mx
L = ( 10+0.06*30)2.78 = 32.8 mm
β02 – unghiul de inclinare de referinta al dintelui la roata melcata

β02 = γ0 = 26°
mt2 – modul frontal al rotii melcate

mt2 = mx
mt2 = 3 mm
dw2 – diametrul de divizaree al rotii melcate

dw2 = mt2*z2
dw2 = 2.78*30 = 83.4 mm
da2 – diametrul de cap al otii melcate

da2 = mt2*(z2+2)
da2 = 2.78*(30+2) = 88.96 mm
df2 – diametrul de picior al rotii melcate

df2 = mt2*(z2 – 2.4)
df2 = 2.78*(30-2.4) = 76.72 mm
dam2 – diametrul maxim al rotii melcate

dam2 = d02 + 2mt2
dam2 = 88.96+2*2.78 = 94.52 mm
rE2 – raza de curbura a suprafetei de varf

rE2 = 0.5*d01 – mx1
68
rE2 = 0.5*2.78 – 2.78 = 11.12 mm
b – latimea rotii melcate

b = 0.75*da1
b = 0.75*33.36 = 25.02 mm
θ – semiunghiul coroanei melcate

θ = arcsin0.94 = 70.05°
sinθ = b / ( da1 – 0.5*mx )

sinθ = 25.02 / ( 2.78 – 0.5*2.78 ) = 0.94
a0 – distanta de referinta dintre axe
a0 = 0.5*mx1*( q+z2 )
a0 = 0.5*2.78*( 10+30 ) = 58.35 mm
a – distanta dintre axe

a = 0.5*( dw1 + dw2 ) = 0.5*mx1*( q+2x+z2 )
a = 0.5*( 33.3+83.4 ) = 58.35 mm
Verificarea reductorului melcat
2M t 2 * K f * K v * K β
σH2 = zH*zm* [MPa]
1.3d w1 * d w2 2
σH2 - rezistenta limita la oboseala in care:
ke – factor dynamic de exterior

kv – factor dynamic interior
kβ – factor de repartitie longitudinala a sarcinii pentru solicitarea la piciorul dintelui
dw1 – diametrul de divizare al melcului
dw2 – diametrul de divizare al rotii melcate
zM - factor de material
zH – factor de rulare
zM = ( 0.35*E )1/2 = 73 * 500 = 271.1 MPa
zH = cos 2 β02 sin αt = 2 = 1.4142
β02 – unghiul de inclinare de referinta al dintelui la roata melcata

β02 = γ0 = 26°
άt – unghiul de divizare frontal
tg άt = tg άn / cosβ02 = tg 20° / cos 26° = 0.40 => ά = 21°
f1 – sageata la incovoiere a arborelui melcului

f1 = F1*e3 / 48 E1*e1
69
F1 – rezultanta fortelor care actioneaza asupra melcului
F1 = Ft12 + Fr21 [N]
Ft1 – forta tangentiala

Fr1 – forta radiala
Ft1 = 2*Mt1 / d01
Fr1 = Ft1*tgάn / sinγ0
E1 – modulul de elasticitate
I1 – momentul de inertie
I1 = Л*d*w1 / 64 [mm]
Automatizarea operatiei de alimentare cu piese a centrelor de prelucrare, ca si automatizarea

depozitarii si transportului pieselor, poate fi realizata numai prin utilizarea paletelor de piese.
Acestea sunt elemente care, prin tipizarea lor, a elementelor de prindere a pieselor pe palete si a
elementelor de manipulare si transport, confera flexibilitatea necesara în realizarea operatiilor de
depozitare, transport si alimentare a posturilor de lucru, facând ca, din acest punct de vedere,
diferitele piese sa se comporte ca una singura. Preluând de la liniile automate rigide ideea
dispozitivului purtator (caseta), paletele de pise contribuie la cresterea productivitatii prin eliminarea
timpului de orientare si fixare a piesei în postul de lucru, deoarece aceste operatii se realizeaza fara
oprirea masinii în acest scop ( timpul pentru aceste operatii poate ajunge, pentru repere mari si grele,
la 40 ÷ 50 % din timpul disponibil al masinii ).
Paletele de piese utilizate se împart în doua grupe mari:
- palete dispozitiv de lucru;

- palete de transport.
Utilizarea paletelor facând parte din una din grupele mentionate este determinata de forma
pieselor si de tipul masinii-unelte pe care are loc prelucrarea acestora. Astfel, pentru alimentarea cu
piese a centrelor de prelucrare si a strungurilor carusel se utilizeaza paletele dispozitiv de lucru, pe
când în cazul strungurilor cu axul principal orizontal se utilizeaza palete de transport ( navete sau
magazine de piese ). Paletele dispozitiv de lucru se pot utiliza pentru piese mari, în unicat, în cazul
centrelor de prelucrare ( piese prismatice ) si al strungurilor carusel ( piese de revolutie ), dar si
pentru prelucrarea pieselor mici, „ în buchet “, utilizând elemente de centrare - fixare tipizate sau
specifice ( în cazul tendintei spre serie mare ).
La conceptia si utilizarea paletelor în cadrul unui centru de prelucrare, va trebui sa se aiba în
vedere ca acestea sa raspunda unor cerinte de ordin tehnic si economic, cum ar fi:
- sa fie realizate într-un numar cât mai mic de tipodimensiuni în conditia cuprinderii tuturor
necesitatilor beneficiarilor;
- pe o aceeasi paleta sa se poata centra si fixa un numar cât mai mare de tipuri de piese cu ajutorul a
cât mai multe elemente tipizate de centrare - fixare;
- sa permita manipularea usoara si într-un timp cât mai scurt în punctele de trecere din depozit pe
70
sistemul de transport si de pe acesta la masina-unealta;
- sa poata fi pozitionate pe masina-unealta cu precizie suficienta ( ±0,01 mm, în cazul paletelor
dispozitiv de lucru );
- sa nu fie afectate de actiunea lichidelor de racire-ungere si a aschiilor si sa nu deterioreze pisele
amplasate pe ele;
- sa fie realizate la un pret de cost acceptabil.
Paletele dispozitiv de lucru se pot realiza fara strângere înglobata si cu elemente de strângere
înglobata în constructia paletei.
Paletele dispozitiv de lucru fara strângere înglobata pot avea forma patrata, dreptunghiulara
sau circulara, cu elemente de constructie care pot sa difere de la o tara la alta sau chiar de la un
producator la altul.
Fig. 3.30
Având la baza elementele standardului japonez JIS B 6337 - 80, paletele recomandate de ISO
pot avea forma ca în fig.3.30, pentru dimensiuni nominale pâna la 800mm ( ISO/DP 8526/1-1984 )
sau ca în fig.3.31, pentru dimensiuni mai mari ca 800mm ( ISO/DP 8526/2 - 1984), diferind doar
forma si dimensiunile suprafetei inferioare.Dimensiunea a1 poate capata una din valorile sirului
71
normalizat cu ratia 1,25 ( 320, 400, 500, 630 si 800, respectiv 1000, 1250, 1600, 2000 etc.), raportul
a2/a1 având, de asemenea, valoarea 1,25 ( în cazul paletei dreptunghiulare ).
Pentru elementele cu aceeasi functie, s-au pastrat aceleasi notatii atât în fig3.30 cât si în
fig.3.31, aceste elemente fiind:
1. - suprafata superioara a paletei, pe care se aseaza, se centreaza si se fixeaza piesa prelucrata;
2. - suprafata de asezare (de rezemere) a paletei pe masa masinii, pe sistemul de transport sau în
depozit;
Fig. 3.31
3. - suprafete pentru ghidarea sau alunecarea paletei în timpul transferului de pe un element pe altul
( de pe robocar pemasa masinii-unelte sau de pe robocar în depozit etc.);
4. - gauri de pozitionare a paletei pe masa masinii;
5. - gaura centrala utilizata pentru pozitionarea piesei sau ca baza tehnologica la prelucrarea
paletei;
6. - muchii de pozitionare a piesei pe paleta;
7. - suprafete pe care apasa elementele pentru blocarea (strângerea) piesei pe masa masinii;
8. - gaura de aliniere (de pozitionare a piesei sau a elementelor de fixare a piesei pe paleta, respectiv
de orientare tehnologica la prelucrarea paletei ).
72
Fig. 3.32.
Suprafata superioara a paletelor se poate realiza în sase variante,

prezentate în fig.3.32. Acestea sunt:
- varianta cu gauri de fixare filetate ( fig.3.32, a );

- varianta cu canale T ( fig.3.32, b );
- varianta cu canale T si un canal de orientare perpendicular pe canalele T (fig.3.32, c);
- varianta cu canale T radiale ( fig.3.32, d );
- varianta cu canale T radiale duble ( fig.3.32, e );
- varianta cu suprafata neteda ( fig.3.32 ).
Pozitionarea piesei pe suprafata superioara a paletei se poate realiza prin una din urmatoarele
metode:
1. - cu ajutorul gaurii centrale si a gaurii de aliniere, în cazul paletelor cu gauri filetate;

2. - cu ajutorul gaurii centrale si a unui canal T de referinta;
3. - cu ajutorul muchiilor de pozitionare, în cazul când sunt prevazute (fig. 3.30 si 3.31);
4. - cu ajutorul unui canal T si a canalului perpendicular de orientare (fig.3.32, c);
5. - utilizând doua gauri strapunse pentru stift cilindric ( fig.3.31 ).
73
Pozitionarea paletei pe masa masinii-unelte se face cu ajutorul a doua sau trei stifturi cilindrice
( fig.3.31 ) sau conice, trei stifturi utilizându-se la paletele cu dimensiuni mai mari de 800mm.
Paletele dispozitiv de lucru circulare au partea inferioara ca si la paletele patrate sau
dreptunghiulare, cu elemente de ghidare, centrare si fixare, astfel ca ele pot fi primite pe centre de
prelucrare sau pe strunguri carusel. În primul caz, pe suprafata superioara a paletei se monteaza
bride, pentru prinderea pieselor prismatice sau bacuri, pentru prinderea pieselor de revolutie.
Elementele de centrare-fixare a pieselor pe palete dispozitiv de lucru fara strângere înglobata
se realizeaza în sistem modular ( Baukasten ), un exemplu în acest sens, cu gauri de centrare si
fixare pe suprafata superioara a paletei, fiind cel din fig.3.33.
Fig. 3.33
Paletele dispozitiv de lucru cu strângere înglobata se caracterizeaza prin înglobarea în constructia

paletei a unor elemente de orientare si fixare, actionate hidraulic sau pneumatic, determinând prin
aceasta scurtarea timpului necesar pentru orientarea si fixarea piesei pe paleta si cresterea preciziei
de pozitionare / fixare. Asemenea palete se utilizeaza în doua cazuri:
- când tipul productiei este cu tendinta spre serie mare, deoarece flexibilitatea sistemului scade prin
introducerea strângerii înglobate, cu aplicare, în special, la liniile automate flexibile;
- când se pune problema prelucrarii pieselor în „ buchet “ ( mai multe piese centrate si fixate pe o
aceeasi paleta, de regula, de forma dreptunghiulara ).
Prima solutie se aplica mai des în cazul paletelor circulare, pentru piese de revolutie prelucrate
pe strunguri carusel, în care caz se prevad trei bacuri autocentrante pe suprafata superioara a paletei,
dar si în cazul pieselor prismatice.
74
Fig.3.34
În cazul prelucrarii în buchet a pieselor prismatice, orientarea si strângerea acestora se

realizeaza ca în fig. 3.34. În functie de numarul pieselor de pe paleta, în cele doua blocuri de
strângere BS vor actiona elementele de strângere ES atasate unor pistoane pneumatice. Directia de
actiune a pistoanelor este înclinata fata de suprafata laterala a pieselor pentru a realiza o strângere
sigura, cu o componenta actionând pe directie verticala; eliberarea pieselor se face prin destinderea
arcurilor din partea opusa actiunii de strângere.
Alimentarea tuturor cilindrilor de strângere se face, concomitent, prin intermediul
distribuitorului pneumatic D, în momentul când se face legatura cu sursa de alimentare.
Pozitia blocurilor de strângere BS pe corpul CP al paletei poate fi fixa, în care caz flexibilitatea
este asigurata numai în limitele cursei pistoanelor de strângere (fig.3.34), dar pentru largirea
flexibilitatii, blocurile de strângere pot fi deplasate pe canale T ( fig.3.35,a ); în cazul când buchetul
contine numai un rând de piese, blocul de centrare BC nu se mai aseaza central ci lateral (fig.3.35,
b).
Fig. 3.35
75
Pentru centrarea si fixarea paletei portpiesa în postul de lucru, la partea inferioara a acesteia se
pot prevedea aceleasi suprafete ca si la paletele dispozitiv de lucru fara strângere înglobata.
Fixarea în buchet a pieselor de tip disc cu gaura centrala se poate face ca în fig.3.36, în care
piesele se centreaza pe elementele de reazem Ea si sunt strânse cu elementele de strângere ES
actionate de pistoanele P prin intermediul unor tije T. {i în acest caz, alimentarea tuturor elementelor
de strângere se face printr-un distribuitor D în postul de primire a paletei C.
Fig. 3.36
Paletele de transport
Paletele de transport, care pot îndeplini si functia de depozitare, sunt necesare în cadrul
centrelor de prelucrare în structura carora intra strunguri cu axul principal orizontal, caz în care
alimentarea masinii se face prin manipularea directa a piesei de pe paleta în axul masinii si în sens
invers, prelucrarea piesei neputându-se face direct pe paleta ca în cazul pieselor prismatice.
Daca pentru piesele prismatice si cele de revolutie de dimensiuni mari s-au putut standardiza
câteva tipodimensiuni de palete, în cazul pieselor de revolutie cu prelucrare pe strunguri orizontale
diversitatea este atât de mare, încât aceasta standardizare nu este posibila decât din punctul de
vedere al transportului si al depozitarii. Din acest motiv, paletele de transport se realizeaza în
structura prezentata în fig. 3.37. Placa superioara 1 este subansamblul pe care se amplaseaza
elementele de asezare în pozitie orientata pentru înmagazinarea pieselor, aceasta placa montându-se
într-o rama suport 2, care poate fi dintr-o bu-cata sau compusa din doua parti ca în figura. Pe rama
suport se amplaseaza, pe de o parte, codul 3 al paletei ( al pieselor înmagazinate ) si elementele de
ghidare 4 necesare depozitarii si amplasarii paletei pe placa de transport 5.
76
Fig. 3.37
Constructia placii de transport, la partea inferioara a acesteia, este dependenta de mijlocul prin
care se realizeaza transportul paletelor (robocar, conveior cu role, conveior cu lant sau sisteme
combinate); si aceasta parte a paletei, precum si partea de înramare si depozitare, pot fi
standardizate. Specifica aplicatiilor particulare este constructia placii superioare a paletei, pe care
trebuie sa se înmagazineze piese de tip ax de diferite lungimi, piese de tip disc pe grupe de
dimensiuni, piese cave cu diametrul interior de valori diferite si piese diverse, inclusiv scule (pentru
transportul acestora din magazia de scule la masina-unealta). Câteva exemple de realizare a acestei
placi sunt date în fig.3.38.
Fig. 3.38
77
Piesele de tip ax mai scurte se por înmagazina între stifturi ( fig.3.38, d ), iar cele mai lungi în
alveole executate în placa superioara ( fig.3.38, e ) sau pe prisme ( fig.3.38, a ). Piesele de tip disc se
înmagazineaza cu axa în pozitie verticala, între stifturi ( fig.3.38, b ), iar piesele cave se amplaseaza
în magazin pe stifturi cilindrice (fig.3.38, c) sau pe stifturi tronconice. În situatiile prezentate,
flexibilitatea de înma- gazinare se poate obtine fie prin schimbarea placii cu elementele de
înmagazinare montate, fie prin schimbarea sau modificarea pozitiei acestor elemente pe aceeasi
placa. Un exemplu de paleta cu flexibilitate reglabila este prezentat în fig.3.39, pentru piese
cilindrice cave. În acest caz,înmagazinarea sigura a piselor cu diametru interior diferit se poate
realiza prin deplasarea pe verticala a stifturilor tronconice 1 cu ajutorul suruburilor de reglare 2,
pozitia fiind asigurata cu contrapiulite.
Fig. 3.39
În afara paletelor magazin de piese sau de scule de forma dreptunghiulara, se utilizeaza si

palete de transport de forma circulara. Acestea au locasurile dispuse pe o circumferinta de pe
suprafata frontala a unui disc sau a mai multor discuri etajate. Asemenea palete confera avantajul ca
se pot amplasa pe suporti cu miscare de rotatie intermitenta prin care se aduc, succesiv, piesele
înmagazinate în aceeasi pozitie de preluare de catre robot, ceea ce simplifica comanda robotului fata
de situatia preluarii pieselor ordonate dupa o matrice.
Soluţii pentru alimentarea automată cu piese prismatice
Prelucrarea pieselor de forma prismatica are loc pe centrele de prelucrare de gaurit, alezat si
frezat, care pot fi prevazute sau nu cu depozite proprii de piese (de palete portpiese) si care pot sa
lucreze în doua situatii distincte:
- ca module individuale;
- în cadrul unui sistem flexibil, ca module înlantuite prin intermediul unui mijloc de transport
oarecare.
78
Daca modulele de prelucrare fac parte dintr-un sistem flexibil si daca alimentarea lor se face
automat, dintr-o magazie centrala gestionata si controlata de un sistem electronic automat si printr-
un sistem de transport automat, atunci alimentarea se poate face fara sa existe un depozit ( magazin )
de piese propriu al modulelor, dupa solutiile prezentate în fig.3.40. În cazul din fig.3.40,a, pentru
transport se foloseste un robocar R, cu sistem unilateral de predare/primire a paletelor si un modul
intermediar MI de schimbare a paletelor între robocar si masa masinii prevazut cu doua
schimbatoare de palete cu lant, S1 si S2.
Fig. 3.40
În timp ce piesa de pe paleta A se prelucreaza, paleta B cu piesa urmatoare asteapta si se aduce

o noua piesa cu paleta C pe robocar în dreptul paletei B. Dupa prelucrare, masa M a masinii se
deplaseaza în dreapta si se pune în functiune schimbatorul S1, aducând piesa prelucrata în pozitie
libera. În faza urmatoare, masa se deplaseaza în dreptul paletei B si prin S2 se face transferul
acesteia pe masa masinii; aproape în acelasi timp, paleta C trece în pozitia ce ramâne libera. Apoi, în
timp ce masa cu paleta B revine în pozitia de lucru, începe prelucrarea, robocarul se deplaseaza în
pozitia din dreapta pentru preluarea paletei A cu piesa prelucrata; paleta A este transportata la
masina urmatoare sau la depozitul de piese finite.
Constructia modulului intermediar cu schimbatoare cu lant este destul de complicata, iar ciclul
prezentat de schimbare a paletelor contine multe faze, chiar daca acestea se suprapun peste timpul de
prelucrare a piesei. Din acest motiv, sunt preferate schimbatoarele rotative de palete, solutia de
schimbare fiind cea din fig.3.40, b. În functie de constructia schimbatorului S1, preluarea paletei A
de pe masa masinii si a paletei B de pe robocar (sau de pe alt tip de transportor cu indexare precisa)
si readucerea lor în pozitie inversa (dupa ce schimbatorul s-a rotit cu 180°) se realizeaza prin miscari
de extensie sau retragere a bratelor schimbatorului.
Predarea / primirea paletelor pe masa centrului de prelucrare se poate face si direct de pe
robocar ( fig.3.40, c ). Se utilizeaza în acest caz un robocar dublu, eventual cu predare/primire
bilaterala a paletelor, transferul paletei B cu piesa noua pe masa masinii având loc dupa ce paleta A,
cu piesa prelucrata, a fost transferata în pozitia libera a robocarului. Pentru aceasta, fie se comanda
doua pozitii pe masa masinii, fie se deplaseaza robocarul în cele doua pozitii.
79
În cazul când centrul de prelucrare lucreaza ca modul flexibil individual, pentru a putea
elimina operatorul uman cel putin pe durata schimbului de noapte, modulul se prevede cu un depozit
( magazin ) de palete propriu, a carui capacitate sa permita alimentarea masinii cel putin pe durata
unui schimb. Depozitul propriu de palete este necesar si la modulele integrate într-un centru de
prelucrare când magazia centrala de semifabricate nu este legata printr-un sistem automat, gestionat
si controlat prin calculator, de modulele sistemului. În al treilea rând, depozitul propriu permite
utilizarea mai buna a timpului disponibil al masinilor si contribuie la cresterea sigurantei în
functionarea sistemului flexibil.
Magazinele de palete pot fi circulare sau ovale. Magaziile circulare se realizeaza, obisnuit, sub
forma unei mese indexate, iar cele ovale sunt cu lant, cu suporti de palete ampalsati pe zalele
lantului, amplasarea acestora putându-se face în plan orizontal sau în plan vertical. Transferul
paletelor din magazin pe masa de lucru a masinii-unelte si în sens invers se poate face în
urmatoarele moduri:
- transferul direct al paletei din magazin pe masa masinii folosind un dispozitiv de alimentare
( fig.3.41, a );
- cu utilizarea unui schimbator de palete rotativ ( fig.3.41, b );
- cu utilizarea unui modul intermediar de schimbare cu schimbatoare liniare cu lant ( fig.3.41, c );
- prelucrând direct piesa adusa în pozitia de lucru prin intermediul mesei indexate, fara transferul ei
pe masa masinii, în care caz pozitiile de înmagazinare ale mesei indexate trebuie sa fie prevazute
cu dispozitiv de fixare/eliberare a paletei.
Transferul direct al paletei pe masa masinii din magazin circular de palete se realizeaza ca în
fig.41, a, în care manipulatorul M1 face transferul pe masa M si invers, dupa prelucrare, iar cu
manipulatorul M2 se face primirea/predarea paletelor în / din magazin de pe / pe transportor.
Fig. 3.41
80
Transferul direct al paletei ( piesei ) pe masa masinii si înapoi în depozit se poate realiza, de
asemenea, si cu ajutorul unui robot atasat modulului respectiv, solutie care se întâlneste, în special,
când este necesara si modificarea pozitiei piesei pe aceeasi masina. În fig.3.41, b este prezentata
solutia de transfer al paletelor între un magazin oval în plan orizontal si masa masinii prin
intermediul unui schimbator de palete rotativ, ciclul de schimbare realizându-se la fel ca la transferul
masa-robocar cu asemenea schimbatoare de palete.
Desi se utilizeaza mai putin, exista totusi realizari tehnice la care transferul paletelor masa-
magazin se face cu module intermediare cu schimbatoare cu lant, solutie aplicabila doar la modulele
flexibile prevazute cu magazine ovale de palete (fig.3.41, c). Utilizarea restrânsa a acestei solutii
este determinata nu numai de constructia mai complicata a sistemului de schimbare, dar si prin
comenzile mai complicate de pozitionare a transportorului magazin pentru efectuarea schimbarii
paletelor. În afara magazinelor circulare si ovale, care aduc paletele în pozitia de schimbare,
modulele flexibile înlantuite la centrele de prelucrare pot fi prevazute si cu magazine individuale
fixe de palete, obisnuit de forma liniara, asezate de o parte si de alta a caii de transport al paletelor
de la magazine la module. Transferul paletelor între asemenea magazine si module se face cu
ajutorul robocarelor sau al robotilor industriali mobili, suspendati sau pe sine.
Magazinele individuale de palete de forma circulara se regasesc, în special, la modulele
flexibile individuale, dar capacitatea lor este mai mica decât a magazinelor ovale. Cât priveste
acestea din urma, ele pot fi amplasate în plan orizontal, dar pentru a micsora spatiul de productie
ocupat de modul, ceea ce duce la o mai compacta asezare a modulelor si la trasee de transport mai
scurte, sunt preferabile magazinele verticale de palete ( fig.3.42 ). Magazinul are în componenta sa,
ca element principal, un lant L care se abate peste rotile de lant R1 si R2, montate liber pe axele fixe
11 si 12 atasate la suportul 9 al magazinului. Actionarea lantului L se face prin roata conducatoare
R1, solidara cu roata dintata 8 care primeste miscarea de la motorul M prin pinionul 13. La lantul L
se ataseaza, articulat, placile 1 purtatoare ale paletelor portpiese 2, în miscarea lor, odata cu lantul,
placile 1 fiind ghidate prin rolele 7 într-un canal din suportul 9 al magazinului; de asemenea, prin
rolele 10, paletele 2 sunt ghidate într-un alt canal de pe acelasi suport.
Pentru recunoasterea paletei care poarta o anumita piesa, în spatele placilor 1 se aplica
purtatorii de cod 3, iar codul este citit de cititorul 4 amplasat pe suportul 9. Semnalul emis de
cititorul de cod 4, în momentul gasirii codului programat, este utilizat pentru comanda motorului
de actionare M în vederea opririi si frânarii magazinului; indexarea precisa a acestei pozitii (pozitia
de preluare a paletei de catre schimbatorul de palete) se face prin tija 6, actionata de cilindrul
hidraulic 5, care intra în locasul executat în spatele placii transportatoare 1.
Asa cum s-a aratat mai sus, transferul paletelor între masa masinii si robocar sau între masa si
magazinul de palete se realizeaza cu ajutorul schimbatoarelor de palete rotative sau liniare, cele mai
raspândite fiind cele rotative, din motive aratate, de asemenea, mai sus. Schimbatoarele de palete
rotative pot fi cu preluarea paletelor pe ghidaje fixe, prin tragere, sau cu preluare cu ajutorul unor
furci de apucare prevazute si ele cu role de ghidare. Pe de alta parte, actionarea pentru
primirea/predarea paletelor se poate realiza cu mecanism pinion-cremaliera si cu unul sau doi
cilindri hidraulici cu piston mobil. În fig. 3.42 este prezentata constructia unui schimbator rotativ cu
mecanism pinion-cremaliera, iar în fig.3.43 sunt prezentate fazele ciclului de primire/predare a
paletelor folosind acest schimbator.
81
Fig. 3.42
Fig.3.43
82
În corpul superior al schimbatorului se executa, la partea superioara, ghidajele 3 pentru
primirea paletelor si un canal în forma de T în care se introduc si gliseaza cremalierele 2, prevazute
la capetele exterioare cu câte o piesa-furculita 6 (fig.3.43) în care intra stifturile 1 (fig.3.44) fixate la
partea interioara a paletelor A si B. În centrul corpului 1, la partea inferioara, se fixeaza axul manson
5, care primeste prin roata dintata 7, miscarea de rotatie pentru rotirea cu 180° în ambele sensuri a
corpului 1. Miscarea de translatie a cremalierelor 2, în ambele sensuri, pentru primirea/predarea
paletelor, se realizeaza cu ajutorul axului pinion 4, introdus prin axul manson 5.
Fig. 3.44
Presupunând ca paleta A se afla pe masa masinii si paleta B este în pozitie de schimbare a

magazinului sau pe robocar, ciclul de predare/primire contine fazele din fig 3.44, fazele a si f
corespunzând pozitiei de repaus a schimbatorului SS din care începe ciclul de schimbare.
Acelasi ciclu de schimbare se realizeaza si cu ajutorul schimbatorului dublu de palete cu
cilindri hidraulici prezentat în fig.3.45. Predarea/primirea paletelor se face pe ghidajele 1 de pe
suportul 5 care se poate roti cu 180° într-un sens sau altul. Înaintea rotirii cu 90° a schimbatorului
spre dreapta, tijele 3 ale cilindrilor hidraulici 2 realizeaza extensia, astfel ca la sfîrsitul miscarii de
rotatie piesele 4 sub forma de T de pe tijele 3 intra în locasuri corespunzatoare de pe partea laterala a
paletei; prin miscarea de retragere a tijelor,paletele A si B ( fig.3.44 ) sunt trase pe ghidajele 1, iar
dupa rotirea cu 180° urmeaza extensia tijelor pentru predarea paletelor inversate.
83
Fig. 3.45
Fig. 3.46
Schimbatoarele de palete liniare sunt prevazute, în vederea antrenarii paletei, cu un lant care
poate lucra în plan orizontal ( fig.3.46 ) sau în plan vertical. Primirea paletei se face pe ghidajele 2
de pe corpul 1 în timpul deplasarii lantului de antrenare 3. Pe lantul 3 se fixeaza unul sau doua
stifturi de antrenare 4, care intra dupa ciocul 5 fixat la capatul paletei ( fig.3.46, b ) si realizeaza
antrenarea acesteia pe ghidaje în timp ce stiftul se deplaseaza pe jumatate din lungimea lantului.
84
Alimentarea automată a posturilor de lucru ale centrelor de prelucrare cu piese de
revolutie
Piesele de revolutie (axele si piesele disc) se prelucreaza pe strunguri paralele si frontale cu ax

orizontal, pe masinile de frezat si centruit, pe masini de rectificat, pe masini pentru prelucrarea
rotilor dintate si a axelor canelate si chiar pe masini de gaurit. Alimentarea automata a acestor
masini se realizeaza cu ajutorul robotilor industriali si al manipulatoarelor, care manipuleaza direct
piesele între un magazin de piese si sistemul de centrare/fixare al masinii-unelte. Preluarea pieselor
din magazin poate avea loc în doua moduri distincte:
- preluarea pieselor aflate în pozitie determinata, cunoscuta de sistemul de comanda al robotului si

invariabila de la o piesa la alta;
- preluarea pieselor aflate în diferite pozitii în magazin, în acest caz fiind necesar un sistem de
recunoastere a formelor, cu camera de luat vederi, robotul fiind comandat prin calculatorul de
prelucrare si recunoastere a imaginilor.
Pozitia determinata a piesei, din care aceasta este preluata de catre robot, se poate obtine pe
mai multe cai. Într-un prim caz, robotul alimentator poate prelua piesele inmagazinate ordonat de pe
o paleta de transport pentru piese de revolutie, unde pot fi dispuse în matrice, pe palete
dreptunghiulare, sau pe o circumferinta, în cazul paletelor de transport circulare. Robotul
manipulator se poate afla lânga masina-unealta ( la sol ), pe masina-unealta sau poate fi suspendat pe
un portal sau pe o punte.
În fig.3.47, se prezinta solutia utilizarii unui robot la sol 1, care realizeaza alimentarea
automata cu piese din magazinul 3 sau cu scule din magazinul de scule 4 al strungului 2.
Fig. 3.47
O asemenea solutie are dezavantajul ca este necesara o suprafata mai mare pentru organizarea
celulei flexibile. Acest dezavantaj este înlaturat daca este posibila amplasarea robotului manipulator
chiar pe masina-unealta (fig.3.48, în care se realizeaza alimentarea automata a strungului 1 cu ax
orizontal cu piese preluate de robotul 2 de pe paleta magazin 3 si aduse în mandrina axului principal
AP).
85
Fig. 3.48
Robotul 2 este amplasat pe papusa fixa a strungului si lucreaza în coordonate cilindrice. Mâna
M a robotului este prevazuta cu doua graifere g1 si g2 dispuse la 90° si care se comuta printr-o rotire
cu acelasi unghi a mâinii M în jurul bisectoarei unghiului format de axele graiferelor. Sunt posibile
doua solutii de functionare a celulei prezentate în figura 3.49si anume:
1. - paleta de piese ramâne fixa pe suportul 4, cautarea pieselor în vederea preluarii realizându-se
prin miscarile de translatie Tx si Ty ale suportului robotului si ale bratului acestuia;
2. - miscarea Tx a suportului robotului este înlocuita prin miscarea intermitenta T'x a suportului 4 al
paletei magazin, miscare indexata precis, iar în unele cazuri paleta 3 poate capata o miscare de
translatie intermitenta si dupa axa y; desigur, în acest caz se simplifica mult ciclul de functionare
a robotului manipulator, solutia cea mai indicata fiind aceea a paletelor circulare, care, printr-o
miscare de rotatie intermitenta, aduc piesele în pozitia de preluare.
În cazul axelor lungi, care se prelucreaza fiind centrate si prinse la ambele capete, alimentarea
automata se realizeaza de preferinta cu ajutorul robotilor suspendati, pe portal,care sunt prevazuti,
de regula, cu doua brate, fie paralele, fie sub un anume unghi. Solutia cu brate paralele este
prezentata în fig.3.49, în care se realizeaza alimentarea strungului S cu piese lungi de pe paleta P din
depozitul D, cu ajutorul robotului R cu doua brate B1 si B2, solutia cu doua graifere permite re-
ducerea timpului de asteptare a masinii-unelte la alimentare.
Fig. 3.49
86
În cazul când celula flexibila este formata din doua masinii-unelte si dorim ca spatiul ocupat la
sol sa fie minim, se utilizeaza pentru alimentarea cu piese lungi sau scurte robotii pe punte(fig.3.50).
Fig. 3.50
Pe lânga functia de transfer al piesei între depozit si masina-unelta, robotul manipulator

îndeplineste si functia de introducere a piesei în dispozitivul de centrare-fixare al masinii. Asezarea
corecta a piesei în acest dispozitiv ca si evitarea socului dintre mâna robotului si bratul sau este
elastica, situatie asemanatoare cu cea întîlnita la introducerea automata a unui bolt într-un alezaj,
când se folosesc mâini mecanice cu complianta pasiva.
Pe de alta parte, flexibilitatea ceruta de întreaga gama de tipodimensiuni de piese nu trebuie
asigurata numai prin sistemul de depozitare si livrare a acestora ci si prin sistemul de apucare al
robotului, care trebuie sa manipuleze piese cu diametre diferite. Aceasta flexibilitate poate fi
obtinuta pe mai multe cai si anume:
- prin comanda încetarii actionarii degetelor mâinii robotului în momentul atingerii valorii necesare
a fortei de strângere a piesei;
- prin schimbarea automata a mâinii robotului sau a degetelor acesteia în momentul schimbarii
tipodimensiunii piesei;
- prin efectuarea unor reglaje asupra pozitiei degetelor mâinii robotului sau a cursei acestora în
vederea strângerii piesei.
Valoarea necesara a fortei de strângere poate fi comandata de senzori de forta aplicati pe

degetele mâini robotului sau prin senzori prin care se controleaza parametrii energetici în circuitele
de actionare a degetelor robotului (valoarea curentului, presiunea).
Calculul mesei
Diametru masa DMR = 1400 mm

Greutate semifabricat : mSF = 500 kg
Greutate masa rotativa : mMR = 1500 kg
87
1) Momentul rezistent total aplicat pe arboreal mesei rotative Mr
Mr = Md + Mf + Ms [ Nm ]
Md – momentul dinamic provocat de fortele de inertie [ Nm ]
Mf – momentul de frecare in lagare [ Nm ]
Ms– momentul static provocat de masele aditionale mSF [ Nm ]
 m * RMR2
2  1500 * (0.7) 2 
Md =  MR + m SF * RSfi  * ε MR =  + 500 * (0.2) 2  * 6
 2   2 
Md = 387.5*6 =2325 [ Nm ]
ωMR = 1.2 rad/s
ta = 0.2s
εMR = ωMR / ta = 6 rad/s
RMR – raza esterioare MR in [ m ]

mSfi – masa Sfi in [ kg ]
RSfi – raza de sispunere a sfi in raport cu axa MR in [ m ]
εMR – acceleratia / deceleratia maxima unghiulara a MR in [ rad / s2 ]
ωMR – viteza unghiulara a MR in [ rad / s ]
ta – timpii de accelerare / franare a MR [ s ]
Mf = µL*(mMR+mSF)*g*RLr [ Nm ]
Mf = 0.009*(1500+500)*9.81*0.055 = 9.71 [ Nm ]
RLr = 55 mm = 0.055 m
µL = coeficientul de frecare in lagare [ 0.008…0.010 ] ( pentru lagare cu rulmenti }
g – acceleratia gravitationala [ m/ s2 ]; g = 9.81 [ m / s2 ]
RLr – raza lagarului radial [ m ]
Ms = 0 pentru masa verticala
Mr = 2325+ 9.71 = 2334.71

2) Puterea motorului electric de antrenare a Mr
88
M r * n MR
9550 *η
N= [kW]
nMR – turatia MR [ rot/min ]
η – randamentul LC de antrenare a MR si se recomanda a fi η = 0.78…0.92
30 * ωMR 30 * 1.2
nMR = = = 11.46 [rot/min]
π π
se considera η = 0.85
2334.71 * 11.46
N= = 3.296 [kW]
9550 * 0.85
Se alege motorul de current alternative de la FANUC AC SERVO MOTOR ά SERIERSin functie
de N, ηMR :
Putere : 4.2 kW
Moment de torsiune : 10 Nm
Turatia maxima : 7000 rot/min
Inertia rotorului GD2/4 : 0.0031 ( kgm2 )
Greutate: 5 kg
3) Dimensionarea cuplajului Hearth
z = 144; γ = 1°4’57”; G = 29.6; h = 5.16; r = 0.9; s = 0.9; U = 4.5;

D = ф 560°-0.044; d = ф4500-0.040; N = 11; O = ф 200+0.330; P = ф14;
89
T = M10; I,II,III = 0.02; IV = 0.04; V = ± 14”
a) Calculul fortei tangentiale pe coroana dintata:
M pr 750 * 10 3
Ft = = = 2970.297 N
RmCD 252.5
Mpr – momentul total dezvoltat de process pe MR [ Nm ]
RmCD – raza medie a coroanei dintate [ mm ]

R + RCD min 280 + 225
RmCD = mCD = =252.2 mm
2 2
Se alege cuplajul cu dinti frontali cu:
ФCDmax = 560 0−0.044 mm => RCDmax = 280 mm

−0.044
ФCDmin = 450 0 mm => RCDmin = 225 mm
Forta tangential ape dinte:
Ft
ftd = [ N / dinte ] => ftd = 20.63 [ N / dinte ]; zangr = 144
z angr
b) Calculul fortei axiale de blocare a MR in timpul procesului:
sin 2α sin 60°

Fa = ( 1.5…2 )* Ft* = 1.75*2970.297* = 2250.81 N;
2 2
ά = 30° ±5°
Fa 2250.81
Forta axiala per dinte: fad = = = 15.63 N
z angr 144
c) Calculul numarului suruburilor de fixare a segmentului dintat:
Ft
τef = [ N / mm2 ] ≤ τaf
n s * As
ns = nr. Suruburilor de fixare a segmentului dintat = 2…10 suruburi
ns = 10 suruburi M12
As – aria sectiunii unui surub in [ mm2 ]

As = ЛR2 = Л*36 = 113.097 mm
τef = 2.63 < τaf

τaf = 40…60 [ N / mm2 ]
d) Verificarea la presiunea de contact pe dinte
90
Fa M pr
+
pc = 2tgα 2 RmCD [ N / mm2 ] ≤ pa
2( R − r ) * 0.68 * hd * C c
CC – marimea relative a zonei de contact = 40…60%; aleg CC = 50%;
pa = 80…120 [ N / mm2 ]
hd – inaltimea dintelui in mm; hd = 5.16 mm
R = 280 mm; r = 225 mm
2250.81 750 *10 3

+
2tg 30° 2 * 252.5
pc = = 17.796 [ N / mm2 ] < pa
50
2(280 − 225) * 0.68 * 5.16 *
100
e) Verificarea tensiunii la incovoiere la baza dintelui
2
6 * f td * hd * z angr
σi = ≤ σai [ N / mm2 ]
Π( R + r ) * ( R − r ) 2
σai = 40…50 [ N / mm2 ] pt. OLC
σai = 90…120 [ N / mm2 ] pt. otelurile aliate
6 * 20.63 * 5.16 * (144) 2
σi = ≤ 2.76 [ N / mm2 ] < 40 [ N / mm2 ]
Π(280 + 225) * (280 − 225) 2
4 )Dimensionarea sistemului de blocare
a) Forta de tragere totala a MR pe dantura Hearth
Fta = Fa * Cc [N ]
Cc – coefficient de siguranta; Cc = 1.5…2 => aleg Cc = 1.8
Fta = 2250.81*1.8 = 4051.46 N
Forta de deblocare va fi: Fb ≥ Fa si se asigua cu arcuri disc care, in stare initiala, sunt montate
pretensionat su sageata f1 = ( 0.3…0.5 )*h, in care h este sageata maxima a unui arc disc.
b) Incarcarea unui arc disc, corespunzator sagetii f1
4* E s4 f  h 3 * f 1  
Fd = * * 1 *  −  + 1 [ N ]
1 − µ α * De s  s 2 * s  
2 2
91
E = 2.1*105 [ N / mm2 ] – modul de elasticitate
µ - coeficientul lui Poisson = 0.3
s – grosimea peretelui arcului disc [ mm ]
4* E
= 9.23 * 105 [ N / mm2 ]
1 − µ2
2
 δ −1   1.97 −1 
2
   
α=   =  1.97  = 0.69
 δ +1 2   1.97 + 1 2 
π −  π − 
 δ −1 ln δ   1.97 −1 ln 1.97 
De 71
δ= = = 1.97
Di 36
Se alege arcul disc A71 conform STAS 8215-68 din grupa 3 cu urmatoarele caracteristici:
f1 = ( 0.3..0.5 )h = 0.4*1.6 = 0.64

De = 71 mm
Di = 36 mm
s = 3.75 + 0.065
−0.075
h = 1.6
t = 5.35
p = 2100 [ daN ]
f = 1.2 [ mm ]
greutate = 0.092 [ kg / buc ]
I0 = t+s = 3.75 + 5.35 = 9.1 mm
9.23 * 10 5 ( 3.75) * 0.64 *  1.6 − 3 * 0.64  + 1 = 10484.38

4
Fd = *   N
1 − ( 0.3)
2
0.69 * ( 71)
2
3.75  3.75 2 * 3.75  
c) Numarul arcurilor disc din pachet
Fb
nd1= ∈ N - se adopta numarul intreg, imediat superior celui rezultat sin calcul;
Fd
92
Fb = 4500 N
4500
nd1 = = 0.43 => numarul arcurilor disc din pachet va fi: nd1 = 2 arcuri
10484.38
d) Numarul pachetelor de arcuri disc:
hd + hs
nd2 = ∈N
f − f1
hd – inaltimea dintelui danturii Hearth = 3…10 [ mm ] =>hd = 5.16 mm
hs – cursa de siguranta a decuplarii cuplajului = 1..3 [ mm ] => hs = 2mm
f – sageata maxima admisibila a unui arc disc; f = 0.75*h = 0.75*1.6 = 1.2
5.16 + 2
nd2 = = 12.79 => 13 pachete de arcuri disc
1.2 − 0.64
e) Lungimea liber – destinsa a pachetului de arcuri
L0 = nd2 + [ l0 + ( nd1 -1 )*s ] [ mm ]

L0 = 13 + [ 9.1 + ( 2-1 )*3.75 ] = 25.85 mm
f) Lungimea fortat – comprimata a pachetelor de arcuri necesara decuplarii
Lc = L0 – nd2*f [ mm ]
Lc = 25.85 – 13*1.2 = 10.25 mm
g) Lungimea pretensionata cu f1 a pachetului de arcuri
Lp = L0 – nd2*f1 = 25.85 – 13*0.64 = 17.53 mm
h) Cursa maxima permisa de pachetul de arcuri
C = Lp – Lc = 17.53 – 10.25 = 7.28 mm
5 )Alegerea motorului hidraulic de blocare
93
a) Forta de decuplare a cuplajului Hearth
Fdec ≥ ( mMR + msf )*g + Ff + nd1*F [ N ]
Ff – forta totala de frecare in lagarele axiale ale MR si MHL

Ff = 0.009*260*9.81 = 22.96 N
F ≥ Fd – este valoarea din standard pentru famax = 0.75*h; F = 21000 N > Fd

Fdec ≥ 260*9.81 + 22.96 + 2*21000 => Fdec ≥ 44573.56 N
b) Diametrul cilindrului hidraulic
4 * Fdec 4 * 44573.56
DH = = = 91.256 mm
pH *π 3*π
Se alege diametrul cilindrului hidraulic DH = 95 mm in care presiunea circuitului hidraulic se

recomanda a fi pH = 2…5 [ n / mm2 ] => aleg pH = 3 N / mm2
c) Grosimea peretelui cilindrului hidraulic
p H * DH 3 * 95
δH ≥ [ mm ] => δH ≥ ; δH ≥ 1.188 mm
2 * σ at 2 * 120
in care σat = 110…130 [ N / mm2 ] – tensiunea admisibila la tractiune pentru otel
σat = 120 N / mm2
d) Debitul livrat de pompa

π * DH2
Qp = ( 1.1 … 2.1 )*10-3*vH* [ l / min ]
4
vH = 2…6 [ m / min] – viteza MHL
π * (95) 2
Qp = 1.12*10-3*2* = 7.939 [ l / min ]
4
e) Diametrul conductelor circuitului hydraulic
94
4 *10 2 *Q p 4 * 10 2 * 7.939
dc = = = 2.687 [ mm ]
v0 * π 140 * π
v0 = 120…140 [ m / min ] – viteza uleiului in conducte; v0 = 140 [ m / min ]
f) Volumul rezervorului
VRZ = 4*Qp [ dm3 ]

VRZ = 4*7.939 = 31.756 [ dm3 ]
g) Puterea motorului electric de antrenare a pompei
NME = 1/60*pH*Qp [ kW ]
NME = 1/60*3*7.939 = 0.39 [ kW ]
6)Verificarea ME pentru LC de antrenare
a)Intervalul de variatie al turatiilor motorului electric
n MR
nME = ; nMEmin ≤ nME ≤ nMEmax
iR
11.46
= 4011
nME = 1 * 17 rot / min
30 200
1 17
iR = *
30 200
b) Cuplul nominal al ME
95
M nME ≥ ks* ( 2 – η )*Mr / iR
c) Cuplul de pornire la ME
πn MR
MpME = [ JI + JM + ( JII + JIII*i2 )* i12 ]* [ Nm ]
30 * t a
JI = JME + JAI
JII = Jz2 + JRM + JAIII
JIII = Jz2 + JMR + Jsf
k1
i1 = in care K1 este numarul de inceputuri ale melcului iar zRM – numarul de dinti ai rotii
z RM
melcate
z2
i2 = in care z2 este numarul de dinti ai pinionului iar z3 – numarul de dinti ai coroanei dintate
z3
m * R2
Pentru un corp cilindric J = [ Ns2mm ], in care m este masa corpului in [ N ], R – raza
2
exterioara a corpului in [ mm ]
Capitolul 4.Analiza pieţei interne şi externe a maşinilor si

echipamentelor – evoluţie şi tendinţe
4.1 Sectorul de maşini unelte in România
96
Sectorul de masini unelte este unul din cele mai importante zone ale industriei prelucratoare
europene, reprezentând, de asemenea, un element foarte important pentru economia României. În
întreaga Europa, acest sector genereaza circa 10% din valoarea productiei industriale, el incluzând
mai multe segmente industriale: masini unelte propriu-zise, masini pentru produse textile, productia
de piele si masini implicate în agricultura. Peste 2,7 milioane de persoane sunt angajate în sectorul
de masini unelte în Europa, principalii producatori fiind Germania, Italia, Franta si Marea Britanie.
În aceste state performantele sectorului de masini unelte au un impact major asupra ratei somajului
si a cresterii economice.
În România, sectorul este dezvoltat insuficient, asigurând circa 3,5% din volumul total al
productiei industriale, investitiile atât de necesare modernizarii lui fiind insuficiente.
La începutul deceniului al noualea, sectorul de masini unelte european a cunoscut o puternica
recesiune, numarul de angajati scazând constant cu 3% pe an, pâna în 1995. O data depasita aceasta
criza, sectorul a reintrat într-o evolutie ascendenta, revenind treptat la nivelul anterior.
Studiul ManVis a cuprins 8 ipoteze referitoare la dezvoltarea sectorului de masini unelte:
• Dezvoltarea programarii automatizate,

• Dezvoltarea simularilor cu masini virtuale,
• Dezvoltarea materialelor adaptronice,
• Folosirea de echipamente multifunctionale,
• Folosirea de software cu sursa deschisa,
• Dezvoltarea comunicatiilor fara fir,
• Dezvoltarea serviciilor integrate,
• Dezvoltarea utilajelor monofunctionale.
Aceste ipoteze au fost grupate în 3 categorii, în functie de rolul lor în dezvoltarea sectorului de
masini unelte, prezentate în tabelul urmator:
Gruparea direcţiilor strategice de dezvoltare pentru sectorul de maşini unelte
4.2 Analiza industriei de maşini şi echipamente
Desi nu este o ramura cu pondere numerica ridicata în totalul întreprinderilor industriale,

prezinta importanta prin rolul sau în modernizarea tuturor “celorlalte” ramuri ale economiei.
Numarul IMMurilor din industria de masini si echipamente a sporit în ultimii ani cu aproape 53%,
97
iar al salariatilor cu circa 21%, în timp ce cifra de afaceri a crescut cu +142%, fapt ce indica o
amplificare apreciabila a productivitatii muncii (vezi tabelul nr. 33).
Indicatori economici ai sectorului IMM-urilor din ramura industriei de maşini şi echipamente
Teritorial, ca cifra de afaceri, se detaseaza Bucuresti-Ilfov cu 3.993 mld. lei la limita

superioara, respectiv 1.003 mld. lei la limita inferioara regiunea Sud-Vest. Detalii în figura nr. 18.
Aspecte semnificative
• Industria de masini si echipamente este o ramura cu impact major asupra modernizarii

întregii industrii, iar sectorul IMM-urilor din aceasta ramura se consolideaza nu doar
numeric, ci, mai ales prin rezultate;
• Investitiile efectuate în sectorul IMM-urilor din ramura industriei de masini si echipamente
au sporit în ultimii patru ani cu un ritm de +14,06%, semn al preocuparilor pentru
consolidarea în perspectiva a întreprinderilor acestei ramuris
• De constatat faptul ca sectorul IMM-urilor obtine rezultate nete pozitive, în timp ce media
nationala a ramurii înregistreaza pierderi;
• Microîntreprinderile de ramura se detaseaza prin performante de competitivitate superioare
atât mediei sectorului, cât si mediei nationale pe ramura;
• Ratele profitabilitatii au evoluat astfel:6,2% în 2001, 2,7% în 2002, 3,1% în 2003, respectiv
6,2% în 2004;
• Exportul la 1000 lei productia exercitiului a fost în cei 4 ani: 188,3 lei, 134,2 lei, 225,8 lei,
232,8 lei;
• Exportul ramurii, ca indicator al performantei întreprinderilor, a sporit cu +201,1% între
2001-204, ceea ce înseamna sectorul s-a adaptat exigentelor beneficiarilor tarilor dezvoltate,
daca tinem seama de directia fluxurilor comertului exterior.
98
Fig.4.1 Structura regională a cifrei de afaceri a sectorului IMM-uri
din ramura maşini şi echipamente
99
Produse Industriale UM 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
- previziuni -
Sursa Institutul Naţional de Statistică
100
Produse
industriale 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Masini de
frezat 321 333 242 236 155 244 102
Masini
orizontale de 36 48 3 32 23 12 20
alezat si frezat
Productia de Masini Unelte 2002-2008

Bucati
350 333
321
300
242 244
250 236
200
155
150
102
100 73
48
50 36 32
23 20
12
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Ani
Maisni de frezat Masini orizontale de alezat si frezat
Fig. 4.2
101
Productia de Masini de Frezat 2002-2008 Productia de Masini Orizontale de Alezat si Frezat 2002-2008
Bucati Bucati
333
350 321 80 73
300 70
242 244
236 60
250
48
50
200
155 36
40 32
150
102 30 23
20
100
20 12
50
10
0 0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Ani Ani
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Fig. 4.3
102
Fig 4.4
Sursa Camera de Comeţ şi Industrie a României
103
În luna martie 2008 comparativ cu luna precedentă, a înregistrat o scădere pe ansamblu cu
3,4% determinată de scăderea producţiei în toate cele trei sectoare industriale: industria extractivă
(-3,8%),industria prelucrătoare (-2,8%) şi industria energiei electrice şi termice, gaze şi apă (-
12,9%).
Comparativ cu luna aprilie 2007, în aprilie 2008 indicele brut al producţiei industriale a
înregistrat o creştere cu13,3% susţinută de creşterea producţiei în toate cele trei sectoare industriale
Comparativ cu perioada corespunzătoare din anul precedent, în perioada 1.I-30.IV.2008,
indicele brut alproducţiei industriale a fost mai mare cu 7,3%.
Impactul creşterilor semnificative menţionate asupra creşterii producţiei pe ansamblul industriei
prelucrătoare a fost estompat de scăderile înregistrate în alte ramuri industriale, precum maşini şi
aparate electrice (-7,9%)
indicele ajustat al producţiei industriale a crescut cu 6,6%. Scăderi importante ale indicelui ajustat al
producţiei industriale s-au înregistrat în
ramurile industriale maşini şi aparate electrice (-9,4%)
4.3 Calculul indicelui de volum al producţiei industriale
Acesta este indicele primar, in functie de care se calculeaza si ceilalti indici, acesta
masurand evolutia productiei industriale pe baza unui esantion de produse, caracteristic
activitatilor din industria extractiva, prelucratoare, energie electrica si termica, gaze si apa, respectiv
diviziunile CAEN: 10, 11, 13, 14, 15-37, 40 si 41.Incepand cu anul 2002, anul de referinta luat in
calculul indicelui de volum al productiei industriale este anul 2000, cel mai apropiat an pentru care
s-au calculat elemente de ponderare.
Pentru calculul acestor indici, la nivel de tara se utilizeaza 1621 de produse, pentru care se
inregistreaza date cantitative privind productia.
Agregarea indicilor primari ai productiei fizice industriale se realizeaza printr-un sistem de
ponderari succesive, utilizandu-se pentru agregarea la nivel de produs PRODIND pretul mediu din
anul de baza (2000), iar pentru nivelele de agregare superioara (clasa, grupa, diviziune CAEN sau
mare categorie economica) se utilizeaza cifra de afaceri din anul de baza (2000), nedispunand la
nivel de tara de valoarea adaugata bruta la costul factorilor din anul de baza, care ar fi trebuit sa
foloseasca drept pondere.
Primii indici agregati sunt cei de la nivelul clasei CAEN (4 cifre CAEN). Utilizand
ponderi din perioada de baza(2000), construim un indice de tip Laspeyres:
Urmatorii indici se vor construi la nivele de agregare superioare, fiind determinati ca o medie
aritmetica ponderata intre indicii calculati la nivelul claselor, grupelor, diviziunilor si pe total
industrie in final, ponderea fiind data de structura cifrei de afaceri din anul de baza (2000) din
Ancheta Structurala Anuala, corespunzatoare fiecarei clase, grupe, diviziuni. Astfel, la nivel de
grupa CAEN indicele se calculeaza:
104
La nivel de diviziune CAEN:
La nivelul maxim de agregare se calculeaza o medie aritmetica a indicilor calculati pe

diviziune, ponderati cu raportul dintre cifra de afaceri la nivelul diviziunii in cifra totala de afaceri
realizata tarat.
S-au calculat doua randuri de IPI, unul reflectand cresterea volumului productiei industriale
in luna curenta din 2002 fata de luna corespunzatoare din perioada de baza(2000), altul calculat fata
de media anului 2000.Cel de-al doilea indice niveleaza marimea productiei industriale fabricate
lunar in perioada de baza, netinand cont de abaterile lunare in plus sau in minus de la media lunara
anuala, ceea ce face ca intre primii indici calculati si acestia sa existe o mica diferenta. Modul de
calcul este acelasi , doar ca in loc de cantitatea concreta fabricata in luna corespunzatoare din anul
de baza din produsul I (qi0)se considera pentru fiecare luna cantitatea medie lunara fabricata din acel
produs in anul de baza(qiI)
105
Precizări Metodologice
1. Sursa datelor o constituie Cercetarea statistică lunară privind indicatorii pe termen scurt în
industrie (IND TS), în conformitate cu Regulamentul Consiliului European nr. 1165/2000 şi
Regulamentul Consiliului şi Parlamentului European nr. 1158/2005 cu privire la statisticile pe
termen scurt.
2. Cercetarea statistică este de tip selectiv. Tipul de sondaj utilizat şi procedeul de extragere
a eşantionului este cel al sondajului stratificat cu selecţie aleatoare simplă fără revenire în cadrul
fiecărui strat, în care variabilele de stratificare sunt reprezentate de: activitatea economică şi clasa de
mărime a întreprinderii în funcţie de numărul de salariaţi. Datorită necesităţilor privind
comparabilitatea rezultatelor pe grupe de activităţi omogene cât şi la nivel de întreprindere de la o
perioadă la alta, categoria operatorilor economici cu potenţial economic ridicat (50 de salariaţi şi
peste), se cercetează exhaustiv. Baza de selecţie a eşantionului asigură o reprezentativitate calculată
după cifra de afaceri de 94,47% din mulţimea totală a unităţilor active. Datele se colectează de la
circa 7700 operatori economici cu activitatea principală de industrie. Eroarea maxim admisă a
estimaţiilor este de ± 5%.
3. Datele sunt provizorii şi periodic pot fi revizuite pe baza rectificărilor ce se efectuează
retroactiv de către operatorii economici din eşantion.
4.4 Indicii volumului cifrei de afaceri din industria maşinilor si utilajelor

pe total, piaţa internă si piaţa externă
106
Indicele de volum al cifrei de afaceri este un indice de tip Laspeyres. Pentru exprimarea
valorilor din perioada curentă în preţurile perioadei de referinţă se utilizează indici de preţ deflatori.
Calculul indicilor cifrei de afaceri pe total, pentru producţia livrată pe piaţa internă şi pentru
producţia livrată pe piaţa externă utilizează un 107ystem de ponderări diferite în funcţie de
destinaţia producţiei.
Indicele cifrei de afaceri pe total (piaţa internă şi piaţa externă) se calculează ca medie
ponderată dintre indicele cifrei de afaceri pe piaţa internă şi indicele cifrei de afaceri pe piaţa
externă, pe fiecare nivel de agregare (diviziune, secţiune, mare grupă industrială şi total industrie).
Ponderile sunt calculate pe baza cifrei de afaceri, conform rezultatelor Anchetei Structurale în
întreprinderi din anul de bază (2000). Indicii de volum ai cifrei de afaceri sunt provizorii şi se
revizuiesc pe baza rectificărilor ce se efectuează retroactive de către întreprinderile din eşantion.
Indicii valorici ai cifrei de afaceri sunt indici de tip Laspeyres şi se calculează conform
Regulamentului Consiliului nr. 1165/1998
Comparativ cu luna precedentă, în luna aprilie 2008 indicele volumului cifrei de afaceri
totale (piaţa internă şi piaţa externă) a unităţilor industriale a fost mai mic cu 4,0%, din cauza
scăderilor înregistrate în toate cele trei sectoare industriale: industria extractivă (-18,0%), industria
prelucrătoare (-1,8%) şi industria energiei electrice şi termice, gaze şi apă (-14,4%).
Comparativ cu luna corespunzătoaredin anul precedent, în luna aprilie 2008 indicele
volumului cifrei de afaceri totale (piaţa internă şi piaţa externă) a unităţilor industriale a fost mai
mare cu 17,5%, creşterea fiind determinată de industria prelucrătoare (+16,3%) şi industria energiei
electrice şi termice, gaze şi apă (+40,6%), în timp ce în industria extractivă cifra de afaceri a scăzut
cu 14,7%.
indicele volumului cifrei de afaceri din industrie pe total (piaţa internă şi piaţa externă) a crescut cu
4,9%
107
Fig. 4.5
Sursa Camera de Comeţ şi Industrie a României
108
4.5 Indicii valorici ai cifrei de afaceri din industira maşinilor si utilajelor
pe total, piaţa internă şi externă
Indicii valorici ai cifrei de afaceri sunt indici de tip Laspeyres şi se calculează conform
Regulamentului Consiliului nr. 1165/1998 . Indicii valorici ai cifrei de afaceri măsoară evoluţia
acesteia pe total, secţiuni (industria extractivă, prelucrătoare), subsecţiuni, diviziuni CAEN precum
şi pe marile grupe industriale.
Indicii valorici ai cifrei de afaceri sunt provizorii şi se revizuiesc pe baza rectificărilor ce se
efectuează retroactive de către întreprinderile din eşantion.
109
4.6 Indicii valorici ai comenzilor noi in industria maşinilor si utilajelor pe
total, piata internă si externă
Comenzile noi din industrie în luna de referinţă reprezintă valoarea contractelor între un
producător şi un client şi privesc livrările de bunuri şi servicii aferente producătorului, indifferent de
perioada în care urmează a fi onorate
Nu sunt incluse taxele legate de produse (cum ar fi TVA), rabaturile şi discount-urile, atunci când
acestea sunt acordate contractual. Se utilizează Nomenclatorul operatorilor economici folosit la
colectarea cifrei de afaceri din industrie, pentru operatorii economici din industria prelucrătoare care
lucrează pe bază de comenzi Indicii valorici ai comenzilor noi sunt indici de tip Laspeyres şi se
calculează conform Regulamentului Consiliului nr. 1165/1998.
Indicii valorici ai comenzilor noi măsoară evoluţia acestora pe total industrie prelucrătoare
care lucrează pe bază de comenzi, subsecţiuni, diviziuni CAEN precum şi pe marile grupe
industriale.
Indicele valoric al comenzilor noi din industria maşinilor şi utilajelor, care lucrează pe
bază de comenzi pe total (piaţa internă şi piaţa externă) a fost în aprilie 2008 cu 5,0% mai mare faţă
de luna precedentă.
În perioada 1.I-30.IV.2008, comparative cu aceeaşi perioadă din anul precedent, indicele
valoric al comenzilor noi din ramurile industriei prelucrătoare care lucrează pe bază de comenzi pe
total (piaţa internă şi piaţa externă) a crescut cu 11,7%, creştere susţinută în special de următoarele
ramuri industriale: mijloace de transport rutier (+37,3%), echipamente pentru radio, televiziune şi
comunicaţii (+37,3%) şi maşini şi aparate electrice (+26,3%).
110
4.7 Comerţ exterior
Exporturile ( FOB ) din industria maşinilor şi utilajelor din luna februarie 2008
Preţul FOB (în limba engleză Free on Board - Liber la bord) reprezintă preţul la frontiera
română, care include valoarea bunului, toate cheltuielile de transport până la punctul de îmbarcare,
precum şi toate taxele suportate pentru ca bunul să fie încărcat la bord.
Analizând structura exporturilor FOB de produse industriale realizate în luna februarie
2008 se observă că produsele industriei de maşini şi aparate electrice au o cifra de 285,3 milioane
euro.
În perioada 1.I-29.II.2008, comparative cu aceiaşi perioadă din anul precedent, cele mai
mari creşteri ale valorii exportului s-au înregistrat la: produse ale industriei metalurgice (+578,2%),
urmate de maşini şi aparate electrice (+440,8%) şi mijloace de transport rutier (+407,3%).
Importurile ( CIF ) din industria maşinilor şi utilajelor din luna februarie 2008
Preţul CIF (în limba engleză Cost, Insurance, Freight - Cost, Asigurare, Navlu) reprezintă
preţul la frontiera română, care cuprinde atât elementele componente ale preţului FOB, cât şi
costurile asigurării şi transportului internaţional
Analizând structura importurilor CIF de produse industriale realizate în luna februarie
2008 se observă o suma de 442,4 milioane euro alocata maşinilor şi echipamentelor.
111
4.8 Piaţa forţei de muncă
Efectivul salariaţilor cuprinde persoanele cu contract de muncă/raport de serviciu pe durată
determinată sau nedeterminată (inclusiv lucrătorii sezonieri, managerul sau administratorul),
existente în evidenţele unităţilor economico-sociale la sfârşitul perioadei de referinţă. Sunt excluse
cadrele militare şi personalul asimilat (M.Ap., M.A.I., S.R.I. etc.)
Efectivul salariaţilor din industrie (din unităţile cu 4 salariaţi şi peste) a fost în luna aprilie
2008 de 1552,9 mii persoane, cu 5,5 mii persoane mai mic decât în luna martie 2008. Industria
prelucrătoare deţine ponderea cea mai mare cu 1344,7 mii persoane, urmată de sectorul energiei
electrice şi termice, gaze şi apă cu 125,4 mii persoane şi industria extractivă cu 82,8 mii persoane. În
ceea ce priveşte ramurile industriale, pe primul loc se situează industria articolelor de îmbrăcăminte
cu un efectiv de salariaţi de 201,8 mii persoane, urmată de industria alimentară şi băuturi cu 187,7
mii persoane şi industria de maşini şi aparate electrice 94,6 mii persoane.
4.9 Câştiguri salariale
Câştigul salarial nominal brut cuprinde salariile, respectiv drepturile în bani şi în natură
cuvenite salariaţilor pentru munca efectiv prestată (inclusive pentru timpul lucrat suplimentar)
potrivit formei de salarizare aplicată, sporurile şi indemnizaţiile acordate ca procent din salariu sau
în sume fixe, alte adaosuri la salarii potrivit legii, sumele plătite pentru timpul nelucrat
(indemnizaţiile pentru concediile de odihnă şi studii, zile de sărbătoare şi alte zile libere, sumele
plătite din fondul de salarii pentru concediile medicale), premiile, primele de vacanţă şi alte sume
plătite din fondul de salarii conform actelor normative sau contractelor colective de muncă, sumele
plătite din profitul net şi alte fonduri (inclusiv contravaloarea tichetelor de masă).
Câştigul salarial nominal net se obţine prin scăderea din câştigul salarial nominal brut a:
impozitului, contribuţiei salariaţilor pentru asigurările sociale de sănătate, contribuţiei individuale de
asigurări sociale de stat şi a contribuţiei salariaţilor la bugetul asigurărilor pentru şomaj.
Câştigul salarial mediu lunar reprezintă raportul dintre sumele plătite salariaţilor de către
agenţii economici în luna de referinţă, indiferent pentru ce perioadă se cuvin, şi numărul mediu de
salariaţi. Numărul mediu al salariaţilor reprezintă o medie aritmetică simplă calculată pe baza
efectivelor zilnice ale salariaţilor din luna respectivă. În efectivul
de salariaţi luat în calcul se includ numai persoanele care au fost plătite pentru luna respectivă. Nu
se iau în considerare: salariaţii aflaţi în concediu fără plată, în grevă, detaşaţi la lucru în străinătate şi
cei al căror contract de muncă/raport de serviciu a fost suspendat.
Câştigul salarial mediu brut din industrie în luna aprilie 2008 a fost de 1637 lei (RON), iar
cel net de 1212 lei (RON), în creştere cu 11,3% faţă de luna martie 2008 şi, de asemenea, în
creştere cu 24,9% faţă de aprilie 2007. Cel mai mare câştig salarial mediu brut s-a înregistrat în
112
industria extractivă de 3145 lei (RON), urmat de cel din industria energiei electrice şi termice, gaze
şi apă de 2699 lei (RON), cel mai mic câştig salarial mediu brut obţinânduse în industria
prelucrătoare de 1436 lei (RON), respectiv în ramurile: articole de îmbrăcăminte 908 lei (RON),
prelucrarea lemnului şi a produselor din lemn (exclusiv mobila) 914 lei (RON), pielărie şi
încălţăminte 955 lei (RON).
În perioada 1.I-29.II.2008, comparative cu aceeaşi perioadă din anul precedent, căştigul
salarial mediu net a crescut cu 19,2%.
Sursa datelor
Datele lunare privind câştigul salarial şi efectivul de salariaţi sunt obţinute printr-o cercetare
statistică selectivă. Începând cu luna ianuarie 2007, eşantionul cuprinde 23000 unităţi economico-
sociale. Unităţile din sectorul bugetar (administraţie publică, învăţământ, sănătate şi asistenţă
socială) sunt curprinse exhaustiv în cercetare. Pentru sectorul economic, au fost incluse în cercetare
unităţile cu 4 salariaţi şi peste, care acoperă 94,95% din numărul total de salariaţi din acest sector.
Numărul salariaţilor din unităţile economice excluse din cercetare (0-3 salariaţi) reprezintă
aproximativ 9,60% din numărul total al salariaţilor din sectorul economic.
Fig 4.6
113
BIBLIOGRAFIE
114
Nr. Autori Titlu Editura Anul
Ed. Didactică şi
1. 1978-
Botez E. Maşini-unelte, vol. I, II, III, …. Pedagogică,
1980
Bucureşti
2. Dumitras C, Bendic V, Ingineria controlului dimensional si
Editura tehnică 1997
Popescu I,Dumitras, C. geometric in fabricarea masinilor
3. Sisteme flexibile de prelucrare prin Ed. Bren,
Catrina D. 2003
aşchiere Bucuresti
Catrina D., Totu A., Ed. MATRIX-
4. Sisteme flexibile de prelucrare prin
Croitoru S., Căruţaşu G., ROM, 2005
aşchiere, vol.1
Căruţaşu N., Dorin A. Bucuresti
Catrina D., Totu A., Ed. MATRIX-
5. Sisteme flexibile de prelucrare prin
Dorin A., Căruţaşu G., ROM, 2006
aşchiere, vol.2
Căruţaşu N., Croitoru S. Bucuresti
6. Catrina D., Velicu St., Ed. Printech,
Sisteme flexibile de producţie 2005
Zapciu M. Bucureşti
7. Mohora Cr. Refabricarea maşinilor-unelte Ed. AGIR 2003
8. Manualul inginerului mecanic. Ed. Tehnică,

Dubbel 1998
Fundamente. Bucureşti
Ed. Didactică şi
9. Gheghea I, Plahteanu B,
Maşini unelte şi agregate Pedagogica, 1986
Mitoseriu C, Ghionea A.
Bucureşti
Ispas C., Predincea N.,
10. Maşini-unelte. Mecanisme de Ed. Tehnică,
Ghionea A., Constantin 1997
reglare Bucureşti
G.
11. Ispas C., Mohora Cr., Maşini-unelte, Elemente de Ed. Tehnică,
1997
Pupaza Cr, Zapciu M. structura Bucureşti
12. Ispas C., Predincea N. Ed. Tehnică,
Maşini-unelte. Încercare şi recepţie 1998
s.a. Bucureşti
13. Ed. Tehnică,
Marin V., Marin Al. Sisteme hidraulice automate 1987
Bucureşti
14. Minciu C., Balan E. Maşini de danturat UPB 1995
15. Mohora Cr. Refabricarea maşinilor-unelte Ed. AGIR 2003
Moraru V, Ghionea A.,
Teoria si proiectarea maşinilor- Institutul
16. Aurite T., Predincea N, 1985-
unelte, vol. I, II, III a si III b, Politehnic
Enciu G., Nicolescu A., 1987
Îndrumar de proiectare Bucureşti
Dogariu C.
Ed. Didactică şi
17. Teoria si proiectarea maşinilor-
Moraru V. Pedagogică, 1985
unelte
Bucureşti
Ed. Didactică şi
18. Oprean A. Hidraulica maşinilor-unelte Pedagogică, 1983
Bucureşti
115
Picos C., Pruteanu O.,
Bohosievici C., Coman Proiectarea tehnologiilor de
19. Ed. UNIVERS,
Gh., Braha D., Slatineanu prelucrare mecanica prin aschiere, 1992
Chisinau
L., Granescu T., Marin Manual de proiectare, vol. 1 si 2
Al., Ionesii V, Toca Al.
Popescu I, Minciu C., Ed. MATRIX-

20. Scule aschietoare. Dispozitive de
Tanase I., Brandasu D., ROM, 2004
prindere a sculelor aschietoare
Tonoiu S., Marinescu A. Bucuresti
21. Ed. Bren,

Predincea N. s.a. Procedee de prelucrare prin aschiere 2002
Bucuresti
22. Bendic V Marketing industrial Editura BREN 2003
23. Prodan D., Dusan C.,

Actionari pneumatice Ed.Printech 2004
Bucuresteanu A.
24. Prodan D., Duca M.,
Actionari hidrostatice - organologie Ed. AGIR 2005
Bucuresteanu A.
25. Refabricarea masinilor-unelte.

Prodan D., Marinescu S., Ed.tehnica 2005
Sisteme hidraulice
26. Editura tehnica, 1981-

Gafitanu M. s.a. Organe de masini. Vol I si II
Bucuresti 1983
27. Constantinescu D, Bendic

Marketing in asigurari Editura Bren 1998
V
28. Tureac I., Butiseaca N., Ed. Lux Libris,

Ingineria Valorii 1997
Orzea V. Brasov
29. Ed. Bren,

Velicu Şt. Bazele proiectarii preselor 2003
Bucuresti
30. Zapciu M., Anania Fl.D., Concepţie şi fabricaţie integrate Ed.Bren,
2005
Bisu Cl. -aplicaţii Bucuresti
31. Actionari hidraulice si pneumatice OID-ICM,
*** 1997
vol.I si II, Culegere de standarde Bucuresti
32. Scule aschietoare si prelucrarea Ed. Tehnica,
*** 1987
metalelor vol I si II, Colectie STAS Bucuresti
33. Tehnologii, Calitate, Maşini, Ed. Tehnica, 1987-

***
Materiale, reviste Bucuresti 2004
116

Masini Unelte

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Masini Unelte

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cuprins

Capitolul 1. Studiu bibliografic privind maşini – unelte similare celei studiate..........................2

Capitolul 2.Tipuri de piese posibil a fi prelucrate şi sculele necesare pentru maşina–unealtă

Capitolul 3. Proiectarea cinematică si organologică.....................................................................42

Capitolul 4.Analiza pieţei interne si externe a maşinilor şi echipamentelor

1.1 Tipuri de maşini – unelte similare

Clasificarea centrelor de prelucrare se poate face având în vedere criteriile:

Tipul maşinii-unelte din care provin:

Centrul de prelucrare JIDIC-H5B-MITSUMI-SEIKI

Firma KEARNEY-TRECKER construieşte o gamă de centre de prelucrare prin alezare şi

Centrul de prelucrare Eb MILWAUKEE-Matic (Fig.1.6.) are magazinul de scule aşezat cu

Centre de prelucrare prin alezare şi frezare cu magazin de scule cu lanţ

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare EX-CELL-O XHC-241 (Fig. 1.8)

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu scule dispuse pe două rânduri

Arborele principal AP este dispus pe păpuşa mobilă 3, care se deplasează pe verticală pe

1.2 Tendinţe în construcţia centrelor de prelucrare

Odată cu proliferarea centrelor de prelucrare datorită avantajelor pe care le prezintă, atât

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mazak HCN-5000)

Viteza maximă a arborelui principal 18000 rot/min

Viteza maximă a arborelui principal 12000 rot/min

Cursa X/Y/Z 631/600/651 mm

Dimensiunea mesei 501 x 501 mm

Capacitatea maximă de încărcare a mesei 560 kgf

Viteza rapidă de deplasare 50 m/min (pe axele X/Y/Z)

Acceleraţia 0,7 G (pe axele X/Y/Z)

Capacitatea magazinului de scule 40 scule

Timpul de schimbare a sculei 3,5 s (aşchie la aşchie)

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal ( PFH-4800)

Viteza maximă a arborelui principal 15000 rot/min

Viteza maximă a arborelui principal 12000 rot/min (opţional 15000 sau

Puterea motorului 22 KW (opţional 30KW)

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal

Caracteristici FH-6000 FH-6800 FH-7800

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Mazatech FH-12800)

Viteza maximă a arborelui principal 35-10000 rot/min (varianta cu viteză

Cursa X/Y/Z 2100/1560/1580mm

Viteza rapidă de deplasare 40 m/min

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Heller H2000 )

Pe această maşină prelucrarea se realizează cu viteze de aşchiere mari, de asemenea precizia

Viteza maximă a arborelui principal 20000 rot/min

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (Toyoda FA 1050)

Dimensiunea mesei 630 x 630 mm

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (MVH-4)

Dimensiunile mesei 400 x 400 mm

Centru de prelucrare prin alezare şi frezare cu arbore orizontal (SPT – H500S)

Elemente Unitate de Caracteristici

Paleta Mărimea paletei (LxW) mm(inch) 500(19.69)x500(19.69)

Arborele Viteza rpm 22-5000

Deplasarea Deplasare rapidă (X/Y/Z) m/min(ipm) 24(945)

Machine Înălţimea maşinii mm(inch) 2718(107)

Capitolul 2. Tipuri de piese posibil a fi prelucrate şi sculele

Mai jos sunt prezentate tipurile de piese ce pot fi executate :

Frezare pe umăr Frezare profilată

Prelucrarea prin alezare a portsculelor Prelucrarea prin alezare a mandrinelor

2.2 Tipuri de scule şi caracteristicile acestora

a) Dupa felul suprafetelor pe care sunt aplicati dintii:

b) Dupa pozitia dintilor, in raport cu axa frezei:

c) Dupa sensul rotirii:

d) Dupa modul de pozitionare-fixare pe masina-unealta:

Frezele se aleg la fel ca la frezare pe masini de frezat, materialul prelucrat impunand

Scule pentru degrosare

- Bare de alezat cu trei placute – CoroBore 820

Scule pentru finisare

Fi = ma = 3252.47 = 802.75 N

P = Fv = 2568.80.99 = 2543.112W ~ 2.6 KW