1.

SUDAREA CA PROCES TOPOCHIMIC

Structura metalelor aflate în stare solidă este formată dintr-o reţea de ioni pozitivi
şi un gaz electronic ce se poate deplasa cu anumite restricţii în interiorul corpului. Între
ioni se exercită forţe de interacţiune de natură gravitaţională, magnetică sau electrică ce
pot fi de atragere sau respingere.
Ca efect al acestei interacţiuni energetice este distribuţia spaţială ordonată a
ionilor ce formează reţeaua cristalină a metalelor.
Gazul electronic interacţionează cu ionii reţelei printre care se deplasează, fără a
avea însă posibilitatea părăsirii corpului. Existenţa ordinii de dispunere riguroase a
ionilor precum şi interacţiunea ionilor cu gazul electronic determină proprietăţile fizice
şi mecanice ale corpurilor metalice.
Sudarea metalelor este un procedeu de asamblare nedemontabilă realizând
îmbinări prin stabilirea unei legături între reţelele cristaline ale elementelor ce formează
structura sudată.
Stabilirea unei astfel de legături prin simpla suprapunere în condiţii normale de
presiune şi temperatură a două suprafeţe aparţinând unor corpuri metalice identice din
punct de vedere al compoziţiei chimice este imposibil de realizat, cauzele fiind
următoarele:
1. imposibilitatea realizării contactului între toate punctele ce aparţin celor două
suprafeţe;
2. existenţa pe suprafaţa metalelor a unui strat nemetalic format din oxid,
particule de praf ionizate, molecule de apă, etc;
3. existenţa barierelor de potenţial pe suprafeţele corpurilor, bariere care
împiedică formarea legăturilor între reţelele cristaline.
În concluzie se poate spune că pentru a se putea obţine o îmbinare între cele două
corpuri este necesară îndeplinirea succesivă a următoarelor două condiţii:
a) apropierea suprafeţelor de îmbinat la o distanţă comparabilă cu parametrul
reţelei cristaline, distanţă la care devine posibilă stabilirea interacţiunii energetice;
b) stabilirea interacţiunii energetice între ionii reţelelor cristaline aparţinând
suprafeţelor de îmbinat;
Aceste 2 etape sunt specifice reacţiilor topochimice şi pentru a le parcurge este
necesară o activare energetică care poate fi sub formă de activare termică sau activare
mecanică. Corelaţia între parametrii tehnologici temperatură şi presiune este o
caracteristică pentru fiecare tip de material. Îmbinarea sudată se poate obţine atât prin
acţiune separată cât şi simultană a celor două forme de activare (termică şi mecanică).
Curba C separă câmpul parametrilor tehnologici în două domenii dintre care
domeniul superior corespunde valorilor necesare realizării sudurii. Acest domeniu este
împărţit în 3 zone care sunt determinate de formele de activare ce intervin pentru
obţinerea structurilor sudate.
1. Zona activării mecanice este cuprinsă între ordonata graficului şi verticala
corespunzătoare temperaturii de recristalizare. În această zonă are loc sudarea exclusiv
sub acţiunea presiunii. Deoarece întregul proces se desfăşoară fără o activare termică
însemnată (temperatura este mai mică decât temperatura de recristalizare) procesul de
sudare este denumit sudare prin presiune la rece;
2. Zona activării simultane (mecanică + termică). În domeniul de temperatură T r
şi Tt îmbinarea corpurilor aflate în stare solidă se face la valori ale presiunii care scad pe
măsura creşterii temperaturii. Procesul de sudare corespunzător acestei zone este
denumit sudare prin presiune. Se menţionează faptul că sudarea prin presiune la rece
reprezintă o formă particulară a sudării prin presiune.
3. Zona activării termice. În cazul în care activarea termică determină creşterea
temperaturii la valori ce depăşesc temperatura de topire, îmbinarea sudată se obţine fără
deformare plastică. Acest proces se numeşte sudare prin topire.

2. MODELUL FIZIC AL SUDĂRII ÎN STARE LICHIDĂ

Sudarea în stare lichidă este rezultatul unei activări termice importante, activare
ce determină încălzirea corpurilor la temperaturi superioare temperaturii de topire.
În fig. 1.2. sunt prezentate etapele de formare a îmbinării sudate prin topire
a) etapa de topire a marginilor materialului de bază şi a materialelor de adaos;
b) cristalizarea băii metalice şi formarea cusăturii
Studiul modelului fizic al sudării în stare lichidă este determinat de o
particularitate deosebită a acestui proces şi anume aceea că localizarea băii de metal
topit determină în zona învecinată un ciclu termic ale cărui caracteristici variază în
limite largi.
Analiza macro şi micro-structurală a îmbinării relevă existenţa a trei zone şi
anume:
- cusătura sudată;
- zona de trecere;
- zona influenţată termomecanic.
Fiecare zonă are caracteristici distincte. Un caz deosebit al sudării este cel al unor
piese din metale diferite. Obţinerea unei îmbinări sudate cu caracteristici mecanice
corespunzătoare este determinată de solubilitatea reciprocă a metalelor în stare lichidă.
Din acest punct de vedere, în mod practic, se întâlnesc trei situaţii:
1. solubilitate totală în stare lichidă şi solidă – este cazul sudării elementelor din
acelaşi metal sau a cuplurilor de tip Fe-Ni, Au-Ag, Ni-Mn. În acest caz legătura se
realizează încă din faza lichidă iar la solidificare se formează cristale constituite din
atomii ambelor metale iar îmbinarea va avea caracteristici mecanice foarte bune;
2. solubilitate limitată în stare lichidă – caracteristic cuplurilor Fe-Cu, Cu-Zn. Şi
în acest caz după solidificarea băii de metal lichid are loc o cristalizare separată a celor
două metale, îmbinarea prezentând caracteristici mecanice scăzute;
3. insolubilitate totală în stare lichidă şi solidă – este cazul cuplurilor Fe-Pb, Fe-
Ag, şi în această situaţie la răcire se constată existenţa a două părţi separate fără nici o
legătură reciprocă. Caracteristicile mecanice obţinute pe o astfel de îmbinare sunt
necorespunzătoare.
 3. MODELUL FIZIC AL SUDĂRII ÎN STARE SOLIDĂ
Mecanismul procesului de sudare prin presiune, prin care se realizează îmbinarea
corpurilor în stare solidă este diferenţiat în funcţie de temperatura maximă atinsă în
zonele în care are loc sudarea.
Sudarea prin presiune la rece
În condiţii normale de temperatură şi presiune suprafeţele metalelor sunt acoperite
cu un strat nemetalic a cărui structură este prezentată în fig. 1.3.
Existenţa acestui strat constituie factorul principal ce influenţează nefavorabil
stabilirea interacţiunii energetice în timpul sudării prin presiune la rece.

Formarea îmbinării sudate se desfăşoară în trei etape:

- în prima etapă simultan cu creşterea presiunii aplicate pieselor de îmbinat sunt
distruse asperităţile suprafeţelor pieselor şi devine posibilă stabilirea legăturilor metalice
într-un număr redus de puncte izolate. Desfăşurarea acestui proces este puternic afectată
de stratul de oxid care prin duritatea sa relativ ridicată implică exercitarea unei presiuni
puternice capabilă să realizeze contactul pe întreaga suprafaţă de îmbinat;
- în a doua etapă, continuând deformarea plastică stratul nemetalic din zona
îmbinării este sfărâmat şi expulzat aproape în totalitate. Suprafeţele de îmbinat, astfel
curăţate şi izolate de atmosferă sunt apropiate la o distanţă comparabilă cu parametrul
reţelei cristaline. Deformarea reţelei cristaline în zona îmbinării măreşte nivelul
energetic al ionilor stabilindu-se interacţiunea energetică;
- etapa a treia se desfăşoară după formarea legăturii metalice şi constă în procese
de difuzie care conduc la realizarea unei suduri cu caracteristici mecanice superioare.
Sudarea prin presiune
În acest caz mecanismul prin care se realizează îmbinarea nu diferă de cel al
sudării prin presiune la rece. Desfăşurarea acestui proces este însă puternic influenţată
de activarea termică. Creşterea temperaturii favorizează formarea îmbinării sudate
datorită următoarelor aspecte:
1. se uşurează deformarea plastică a pieselor,
2. creşte amplitudinea vibraţiilor şi nivelul energetic al ionilor care formează
cristale comune;
3. sunt stimulate procesele de difuzie;
4. devine posibilă solubilizarea şi expulzarea straturilor de oxizi;
5. sunt reduse tensiunile interne ce apar în îmbinare şi care pot distruge legătura
formată

4. MODELUL FIZIC AL LIPIRII CU ALIAJE DE LIPIT ŞI ADEZIVI

Lipirea este un procedeu de asamblare nedemontabilă a pieselor în stare solidă
prin intermediul unui aliaj topit aflat între suprafeţele de îmbinat. Pentru realizarea
îmbinării prin lipire este necesară îndeplinirea a două condiţii:
a) apropierea suprafeţelor de îmbinat la o distanţă comparabilă cu parametrul
reţelei cristaline, distanţă la care devine posibilă stabilirea interacţiunii energetice;
 b) stabilirea interacţiunii energetice între ionii reţelelor cristaline aparţinând
suprafeţelor de îmbinat;
La lipire, faţă de sudare, fenomenele prin care au loc aceste condiţii sunt diferite.
Stabilirea contactului între atomii metalului lichid, respectiv atomii suprafeţei solide a
pieselor se realizează prin umectare (udare).
Udarea (umectarea) este posibilă numai în cazul în care forţele de adeziune dintre
lichid şi solid sunt mai mari decât forţele de coeziune dintre particulele de lichid.
Se consideră că umectarea este bună atunci când unghiul <900. Capacitatea de
umectare exprimată prin valorile unghiului  depinde de o serie de factori dintre care
amintim: solubilitatea reciprocă a metalului în contact, încălzirea pieselor precum şi
curăţirea suprafeţelor destinate îmbinării care au un efect pozitiv asupra umectării,
introducerea în aliajul de lipit a unor elemente care să reducă valorile tensiunilor gl şi sl
spre exemplu: plumbul nu umectează fierul dar prin introducerea unei cantităţi reduse de
staniu capacitatea de umectare se îmbunătăţeşte simţitor.
Lipirea cu adezivi este de asemenea un procedeu de asamblare nedemontabilă
bazat pe capacitatea de aderenţă şi întărire a unor substanţe sau amestecuri de substanţe
aflate în contact cu suprafeţele corpurilor ce urmează a fi îmbinate.
Îmbinarea prin adezivi este rezultatul acţiunii a două tipuri de forţe: forţe de
adeziune – ce determină stabilirea legăturii între adezivi şi piese şi forţe de coeziune – ce
determină legătura dintre moleculele adezivului.
Caracteristic îmbinărilor prin lipire cu adezivi este faptul că nu se modifică
structura sau proprietăţile materialelor ce se îmbină.

5. SURSE TERMICE UTILIZATE LA SUDARE

Sursele termice utilizate la realizarea îmbinărilor sudate au o diversitate mare de
caracteristici atât sub aspectul repartiţiei în timp şi spaţiu a energiei cât şi a acţiunilor
fizice şi chimice pe care le exercită asupra componentelor. Astfel fiecare tip de sursă
termică are pe lângă acţiunea termică o serie de alte efecte favorabile sau defavorabile
proceselor de sudare. Spre exemplu: flacăra oxigaz sau amestecurile de gaze din
atmosferele protectoare pot acţiona prin presiunea lor dinamică deformând suprafaţa
plană a băii metalice, sau pot modifica structura şi compoziţia chimică a sudurii datorită
acţiunii metalurgice.
În cazul surselor termice care se bazează pe efectul termic al curentului electric
cantitatea de căldură degajată este însoţită şi de fenomene magnetice sau acustice,
fenomene dinamice care au o acţiune puternică asupra fronturilor de cristalizare, asupra
cristalelor formate la solidificarea băii metalice şi asupra cantităţii de gaze dizolvate în
sudură.
Dacă pe lângă sursele termice asupra îmbinărilor sudate mai acţionează şi forţe
tehnologice exterioare (sudarea prin presiune, prin frecare, prin difuzie) iar pierderile de
căldură în mediul înconjurător sunt diferenţiate, modificările care intervin asupra
calităţii îmbinărilor sudate sunt şi mai evidente. De aici se poate concluziona faptul că şi
calitatea îmbinărilor sudate este diferită chiar dacă sunt utilizate energii termice identice
cu o repartiţie echivalentă.
Sursele termice se caracterizează şi prin durata lor de activitate şi avem în această
situaţie surse instantanee şi surse permanente.
Sursele instantanee sunt sursele care acţionează un timp extrem de scurt (puncte
de sudură realizate la sudarea prin presiune, punctele de prindere provizorie cu arc
electric).
Sursele permanente sunt sursele cu o durată de activitate mai mare. O sursă de
căldură este permanentă şi constantă dacă perioada ei de activitate depăşeşte momentul
în care bilanţul energetic devine staţionar (energia degajată este egală cu energia
pierdută). Exemplu: arcul electric, flacăra oxigaz utilizată la realizarea unor cordoane de
sudură de lungimi relativ mari.
Sursele termice se caracterizează şi prin forma pe care o au:
- surse punctiforme;
- surse liniare;
- surse plane;
- surse volumice;
Se consideră ca fiind sursă punctiformă orice sursă ale cărui dimensiuni se pot
neglija în raport cu dimensiunile piesei. De exemplu: arcul electric la sudarea manuală,
puncte realizate la sudarea prin presiune, puncte realizate la electronituire.
Ca sursă liniară se poate considera un cordon de sudură cu lungime finită.
Ca sursă plană – flacăra oxigaz care încălzeşte o suprafaţă plană;
Indiferent de forma şi dimensiunile lor sursele termice pot fi fixe sau mobile în
raport cu piesele pe care le încălzesc.
Cea mai importantă caracteristică a surselor termice utilizate la sudare este
repartiţia spaţială a energiei care determină bilanţul energetic al procedeului de sudare,
calitatea şi forma îmbinărilor sudate, consumurile specifice de materiale precum şi
costul sudurii.

6. ARCUL ELECTRIC
La procedeele de sudare cu arc căldura necesară este produsă de unul sau mai
multe arce electrice care ard între un electrod şi piesa de sudat. Prin definiţie arcul
electric este o descărcare electrică între doi electrozi sub tensiune, descărcare ce are loc
într-un amestec de gaze şi vapori de metal. Pentru a se produce descărcarea este necesar
ca în coloana gazoasă dintre electrozi să existe particule încărcate cu sarcini electrice,
dacă nu, gazul se consideră că nu este bun conducător de electricitate.
După tipul arcului avem următoarea clasificare:
- arc deschis – arde în aer amestecat cu vapori proveniţi din metalul electrodului
şi metalul de bază precum şi cu vapori şi gaze proveniţi din învelişul electrodului (fig.1)
- arc acoperit (fig. 2) – este arcul care arde sub un strat de material protector
(metalul topit fiind acoperit şi izolat de influenţa atmosferei înconjurătoare);
 - arc protejat (fig. 3) – este arcul care se menţine într-o atmosferă protectoare de
gaze iar metalul topit se află sub acţiunea directă a aerului. Exemple de gaze: Ar, He,
CO2, HN sau amestecuri ale lor;
- arc constrâns (fig. 4) – este arcul care arde într-o atmosferă de gaze de protecţie
şi trece printr-un ajutaj îngust din care iese, sub forma unui jet cu temperatură foarte
ridicată
După felul arcului electric se deosebesc următoarele tipuri:
- arc cu acţiune directă;
- arc cu acţiune indirectă (independentă);
Arcul cu acţiune directă arde între electrod şi piesă iar arcul cu acţiune indirectă
între doi electrozi fără ca piesa să fie introdusă în circuitul electric.
După materialul electrodului avem arc electric cu electrod metalic fuzibil şi arc
electric cu electrod nefuzibil (din cărbune sau wolfram)
După natura curentului electric avem:
- arc electric de curent alternativ;
- arc electric de curent continuu
În cazul curentului continuu electrodul poate fi anod dacă este legat la polul
pozitiv (+) al sursei (polaritate indirectă) sau poate fi catod dacă este legat la polul
negativ (-) al sursei (polaritate directă)
În cazul curentului alternativ rolul de catod şi anod alternează între electrod şi
piesă iar în timpul unei perioade de alternanţă curentul trece de două ori prin valoarea
zero. Arcul se stinge şi se reaprinde periodic în funcţie de frecvenţa curentului.
Amorsarea arcului electric este posibilă cu sau fără contactul direct al electrodului
cu piesa. Dacă este asigurată o încălzire intensă a spaţiului dintre electrod şi piesă prin
aşa numita atingere de scurtcircuitare are loc amorsarea arcului electric în momentul
îndepărtării electrodului de piesă.
Zonele arcului electric (fig. 6)
Arcul electric are trei zone caracteristice:
- zona anodică;
- zona catodică;
- coloana arcului
În procesul de ardere pe electrod şi pe piesă se formează pete active denumite pată
catodică (pentru catod) respectiv pată anodică (pentru anod).
Pata catodică este sursa de emisie de electroni liberi. Emisia de electroni a
catodului este favorizată de vârfurile microscopice ale asperităţilor superficiale de
anumite feţe ale cristalului metalic şi de unele impurităţi ale suprafeţei.
Temperatura catodului este apropiată de temperatura de fierbere a materialului
electrodului. În pata catodică se degajă cca 36% din cantitatea totală de căldură iar
căderea de tensiune este de 10-16 V.
Pata anodică este supusă bombardamentului de electroni emişi de anod. Are
aproximativ aceeaşi temperatură cu pata catodică, dar datorită impactului produs de jetul
de electroni degajă o cantitate mai mare de căldură, cca 43% din cantitatea de căldură
totală.
Căderea de tensiune la anod este de 6-8 V.
Coloana arcului este zona dintre piesă şi electrod ce atinge o temperatură de cca.
0
6000 C.
În această zonă are loc transferul de electroni şi ioni şi se degajă cca 21% din
cantitatea totală de căldură. Căderea de tensiune în coloana arcului creşte cu lungimea
arcului şi este cuprinsă între 6-8 V.
Lungimea arcului poate fi variabilă şi reprezintă distanţa dintre capătul
electrodului şi suprafaţa băii de sudare. Se consideră că arcul este normal dacă această
lungime este aproximativ egală cu diametrul electrodului: scurt dacă L a<de şi lung dacă
La>de

7. FAZELE AMORSĂRII ARCULUI ELECTRIC

Modul de aprindere al arcului electric este prezentat în fig.7. Electrodul legat la
una din bornele sursei de sudare este adus în contact cu piesa legată la cealaltă bornă de
sudare (fig.7.a). Curentul de scurtcircuit fiind mare se produce o încălzire locală
puternică care duce la topirea capătului electrodului şi a materialului de bază în zona de
contact (fig.7.b). Prin îndepărtarea electrodului de piesă puntea metalică ce le-a unit se
întinde, secţiunea se reduce iar temperatura metalului se ridică şi mai mult (fig.7.c).
În momentul ruperii punţii metalice se produce o fierbere a metalului după care în
vaporii metalici uşor ionizabili apare arcul electric (fig.7.d). Transferul metalului prin
arc se face întotdeauna dinspre electrod spre piesă indiferent de poziţia de sudare şi de
polaritatea utilizată la sudare.
De regulă picăturile de metal lichid cad în baia de sudură datorită forţei
gravitaţionale. Forţele care contribuie la trecerea metalului prin arcul electric nu se
bazează numai pe greutatea proprie a picăturilor de metal topit, importante fiind şi
forţele provenite din tensiunea superficială a metalului lichid precum şi cele de natură
electromagnetică deoarece aceste forţe permit chiar învingerea forţei gravitaţionale şi
posibilitatea depunerilor de metal topit la sudarea în poziţie.
Un rol important îl joacă aşa-numitul efect „Pinch” (fig. 8) care constă în
proprietatea arcului electric de a restrânge la minim secţiunea conductorului prin care
curge. În această situaţie apare o tendinţă de gâtuire a metalului topit până când
ştrangularea ajunge la o anumită limită. Densitatea de curent creşte local foarte mult
producându-se o explozie de metal supraîncălzit care proiectează picăturile de metal
spre piesă.
Alţi factori care pot contribui la transferul metalului sunt: formarea unui jet de
plasmă, presiunea gazelor, presiunea fasciculelor de particule încărcate cu electricitate,
erupţii de gaze, reacţii chimice precum şi forţele centrifuge produse de mişcările rotative
ale arcului.
Transferul materialului de adaos prin arcul electric
 Trecerea materialului de adaos spre baia metalică se face prin topirea capătului
vergelei de material care urmează a fi depus, urmată de atingerea intermitentă cu baia de
sudură.
Utilajele de sudare cu arc electric se construiesc cu caracteristici bine definite din
punct de vedere al transferului de material prin arc. Pentru a stabili corect modul de
transfer trebuie să se regleze corect tensiunea şi curentul de sudare şi să se facă o alegere
corectă a diametrului electrodului şi a lungimii libere. Pe lângă aceşti parametri modul
de transfer depinde şi de gazul sau amestecul de gaze care se utilizează în procesul de
sudare.
În practică se întâlnesc următoarele moduri de transfer:
1. Transferul pulverulent care se face în picături fine asemănător unui jet
pulverizat şi dirijat cu împroşcări relativ mici.
Acest transfer se face în următoarele trei moduri:
a) normal (fig.1.a) – este caracteristic sudării manuale şi sudării sub strat de flux;
b) filiform (fig.1.b) – este caracteristic sudării în mediu protector de gaze, de
argon;
c) excentric (fig.1.c) – este caracteristic sudării în mediu de CO2.
2. Transferul globular – întâlnit la sudarea cu arc lung (tensiune mare, intensităţi
de curent relativ mari, densităţi de curent reduse (intensitatea curentului pe secţiunea
sârmei)).
Transferul se face în picături neregulate fără scurtcircuitarea arcului. Se întâlnesc
două tipuri:
a) cu picături normale (fig. 2.a);
b) cu picături excentrice (fig. 2.b).
În cazul a) (caracteristic sudării manuale cu arc lung) picăturile cad axial spre
piesă.
În cazul b) (caracteristic sudării în mediu de CO 2 cu sârme groase şi intensităţi de
curent mai mari de 500A) picăturile sunt apăsate de jos în sus de presiunea gazelor din
coloana arcului.
3. Transferul prin scurtcircuit (contact) (fig. 3)
Acest transfer reprezintă o variantă a transferului în picături mari în cazul sudării
cu arc scurt şi picătura de metal face periodic o punte de scurtcircuit între electrod şi
piesă.
Iniţial acest mod de transfer era utilizat la sudarea manuală în poziţiile pe plafon
(peste cap) sau vertical. În prezent tipul de transfer prin scurtcircuit se utilizează şi la
sudarea în mediu de gaze protectoare mai ales la sudarea în mediu de CO2.
Faţă de cele trei tipuri de bază de transfer prezentate mai există şi aşa numitul
transfer prin impulsuri folosit la sudarea în mediu de gaze protectoare şi este o
combinaţie a transferului pulverulent cu transferul globular (fig. 4). Peste arcul de curent
continuu se suprapun impulsuri de curent alternativ cu frecvenţe de 25-50 sau 100 Hz.
Între două impulsuri se formează o picătură de metal lichid care se desprinde brusc în
momentul impulsului de curent şi se îndreaptă axial către piesă.
 8. INFLUENŢA CÂMPULUI MAGNETIC ASUPRA ARCULUI ELECTRIC
Coloana arcului se comportă ca un conductor electric flexibil care sub acţiunea
unui câmp magnetic se deplasează în funcţie de direcţia respectivului câmp. Datorită
acestui fenomen arcul electric nu se mai produce între extremitatea electrodului şi
punctul din baie situat la cea mai mică distanţă de acesta. Datorită forţelor magnetice
arcul electric îşi schimbă lungimea şi direcţia, acest fenomen având efecte negative
asupra calităţii sudurii. Această deplasare a arcului electric poartă denumirea de suflul
arcului (suflu magnetic).
În procesul de sudare în jurul electrodului, al arcului şi piesei se formează
câmpuri magnetice care se influenţează reciproc, rezultanta acestora deviind arcul de la
poziţia normală (fig. 5).
O influenţă mare asupra acestui fenomen o au masele magnetice de metale (fig.
6), lucru care se manifestă în special la cusăturile de colţ (fig. 7). De asemenea
fenomenul se manifestă şi în cazul îmbinărilor cap la cap a tablelor groase (fig. 8).
Devierea arcului se face resimţită de-a-lungul cusăturilor (fig. 9) precum şi la marginea
pieselor care se sudează (fig. 10).
Fenomenul de deviere a arcului se produce în special la sudarea în curent continuu
şi este foarte puţin resimţit în cazul sudării în curent alternativ.
Efectele suflului pot fi eliminate sau reduse prin următoarele metode:
- variaţia înclinaţiei electrodului (fig. 11);
- contactul de masă (trebuie să fie cât mai aproape de arcul electric);
- menţinerea unui arc cât mai scurt posibil;
În cazul unor ansamble cu mase feromagnetice dispuse asimetric se recomandă
amplasarea temporară a unor mase dispuse în partea opusă astfel încât să se creeze un
câmp magnetic uniform.

9. ARCUL ELECTRIC CONSTRÂNS (PLASMA TERMICĂ)

Plasma este un gaz puternic disociat şi ionizat compus dintr-un amestec de
electroni, ioni pozitivi şi atomi conţinând cca 109 particule electrizate într-un cm3.
Generarea plasmei se produce ca urmare a trecerii unui gaz sau amestec de gaze prin
spaţiul unui arc electric de curent continuu (fig. 12). În prima fază se amorsează aşa
numitul arc pilot (3) între catodul (1) şi anodul (2) cu ajutorul rezistenţelor reglabile (5).
Trecând prin spaţiul arcului pilot un gaz sau amestec de gaze plasmagene de debit D
acesta se va ioniza formând jetul de plasmă (6).
Gradul de ionizare al jetului de plasmă depinde de valoarea curentului ce parcurge
rezistenţa reglabilă (5). În practică se întâlnesc modele de constrângere a arcului electric
normal (fig. 13 a) cu ajutorul câmpurilor magnetice (fig. 13 d) sau cu ajutorul
mijloacelor mecanice (metodă de trecere forţată a arcului electric printr-un orificiu cu
secţiune redusă practicat într-o piesă intens răcită cu apă). Se mai poate utiliza variantele
b şi c. O metodă de constrângere a arcului electric cu ajutorul jeturilor fluide (fig. 13 e).
În procesele de sudare şi conexe sudării sunt utilizate metode combinate de constrângere
a arcului electric necesare producerii plasmei termice, metode la care este nelipsită
constrângerea prin ajutaje sau diuze.
Principalele caracteristici ale plasmei termice sunt:
1. plasma termică se dezvoltă de obicei într-un gaz insuflat prin presiune în
spaţiul dintre anod şi catod spre deosebire de arcul normal care are ca mediu ionizat
gaze şi vapori la presiune atmosferică;
2. viteza purtătorilor de sarcină din plasmă este influenţată atât de tensiunea
aplicată între catod şi anod ca şi la arcul normal dar mai cu seamă viteza de ieşire a
gazelor sub presiune prin ajutaj (prin diuză);
3. plasma termică este puternic strangulată mecanic şi electromagnetic spre
deosebire de arcul normal care se poate dezvolta liber odată cu creşterea curentului.
Temperatura din axul coloanei este maximă iar pe măsură ce plasma părăseşte
ajutajul şi se îndepărtează temperatura scade. Transferul de căldură din coloana de
plasmă spre piesa prelucrată diferă în funcţie de gazul utilizat. În cazul gazelor care au o
entalpie specifică mai mare la o temperatură dată eficienţa termică este mai mare
deoarece ele cedează mai multă căldură fără o scădere mare a temperaturii. Sub acest
aspect şi gazele protectoare biatomice sunt mai avantajoase decât cele monoatomice
deoarece la o temperatură ridicată pe lângă energia de ionizare ele mai deţin şi căldura
de disociere.
Dintre gazele biatomice hidrogenul are entalpia specifică cea mai mare. Cu toate
acestea el se utilizează numai ca adaos în gazele plasmagene cu un procent de până la
10% deoarece înrăutăţeşte amorsarea şi stabilitatea plasmei iar în jurul temperaturii de
4000 K coeficientul de transmitere a căldurii pentru hidrogen este maxim ceea ce poate
provoca deteriorarea ajutajului prin care trece plasma.
Stabilitatea plasmei poate fi influenţată şi de parametrii de stare ai gazelor
plasmagene, de mişcarea gazelor prin ajutaj, de geometria acestuia şi de parametrii
electrici. Cu cât plasma este mai stabilă cu atât durabilitatea ajutajului este mai mare iar
concentrarea plasmei mai intensă. Durabilitatea ajutajului se poate mări dacă se aplică o
concentrare magnetică a plasmei sau o trecere elicoidală a gazelor plasmagene prin
ajutaj.
Turbionarea plasmei se poate utiliza numai la instalaţiile de tăiere deoarece în
cazul sudării gazele turbionate pot antrena şi aerul înconjurător ducând la impurificarea
băii de sudare.
Distrugerea ajutajului precum şi dereglarea generării plasmei se poate produce şi
prin apariţia aşa numitului arc secundar. La grade mari de constrângere a plasmei
rezistenţa electrică a coloanei de plasmă creşte iar curentul electric preferă să treacă prin
spaţiile cu o rezistenţă electrică totală mai redusă şi se formează arcul secundar (fig. 14).
Prin corelarea parametrilor constructivi şi funcţionali arcul de plasmă secundar se
poate evita.
În cazul arcului de plasmă (fig. 13. b) chiar pentru puteri mari şi ajutaje cu
diametrul redus concentraţia plasmei se păstrează numai pe o anumită lungime a
coloanei după care are loc o dispersie a energiei şi o scădere a temperaturii. La creşterea
puterii generatorului de plasmă se impune creşterea diametrului ajutajului care duce la o
creştere inutilă a volumului de metal topit şi la scăderea randamentului. Din acest motiv
creşterea puterii generatoarelor de plasmă este limitată ca şi grosimea materialului care
poate fi tăiat eficient spre exemplu grosimea maximă a oţelurilor de tip Cr-Ni ce se
poate tăia cu plasmă este de 140-150 mm.

10. FASCICULUL DE PARTICULE

Fasciculele utilizate ca surse termice pentru încălzirea şi topirea materialelor sunt
fascicule de electroni sau ioni acceleraţi într-un câmp electric intens. Ca sursă de
electroni se utilizează un tun electronic iar pentru producerea ionilor pot fi utilizate
sursele de ioni cu plasmă. Accelerarea particulelor se realizează în spaţii vide astfel încât
energia cinetică a acestora să nu se risipească prin ciocniri cu moleculele de gaz. În
instalaţiile cu fascicule de electroni presiunea în spaţiul sudat este 10 -4 – 10-6 torri pe
când la sursele de electroni care au o masă mai mare presiunea este mai mare 10 -2 torri,
motiv pentru care fenomenul de convecţie termică este inexistent iar unele impurificări
cu gaze ale metalelor sunt reduse şi pot fi neglijate. Concentrarea energiei fasciculelor se
realizează cu ajutorul lentilelor magnetice şi electrostatice.
Suprafaţa minimă pe care poate fi concentrat fasciculul de electroni este de 10 -7
cm2 iar pentru fasciculul de ioni este de 10-6 cm2.
Datorită concentrării mari a puterii fasciculului de electroni se pot realiza suduri
dintr-o singură trecere fără material de adaos pentru componente cu grosimi până la 300
mm (viteza de sudare 15 – 20 m/min). Datorită energiei liniare reduse (3-10% din
valoarea energiei liniare, El, utilizată la sudarea manuală) raportul dintre adâncimea de
pătrundere şi lăţimea sudurii (coeficient de supleţe) are valori de până la 50:1, fiind net
superior cu alte procedee de sudare.
Valorile obţinute pe acest raport (coeficient de supleţe) conduc la obţinerea unei
zone influenţate termic cu lăţimi reduse iar tensiunile şi deformaţiile introduse prin
sudare cu fascicul de electroni sunt mult mai mici decât la sudarea cu alte procedee.
Forma sursei termice produsă de impactul fasciculului electronic cu un material
depinde de puterea specifică a fasciculului (fig. 1). Pentru puteri specifice reduse (fig.
1.a) se produce o topire punctiformă superficială a metalului. Prin creşterea puterii
specifice are loc o supraîncălzire a băii metalice şi o adâncime a ei (fig. 1.b). Acest lucru
se întâmplă datorită transmiterii căldurii spre materialul de bază prin conductivitate
termică concomitent cu o vaporizare intensă a metalului topit. Mărind puterea specifică
în continuare se produc vaporizări instantanee atât de intense încât se formează un crater
capilar în care se găsesc vapori metalici (fig. 1.c şi 1.d).
Diametrul craterului capilar este egal cu diametrul fasciculului iar în jurul
craterului se formează o peliculă inelară de metal topit. Odată cu formarea acestui crater,
care are o formă conică, accesul fasciculului de electroni este tot mai profund iar
supraîncălzirea peliculei de metal topit datorită radiaţiei este tot mai intensă. În partea
exterioară a craterului, unde are loc impactul electronic, temperatura poate atinge valori
de 3500 0C. Asupra unui element de volum din pelicula topită de metal acţionează forţe
statice şi forţe dinamice iar din acţiunea acestor forţe interdependente rezultă
configuraţia învelişului topit, adică geometria craterului capilar.
La puteri specifice de 105-107 W/cm2 craterul poate fi considerat cilindric iar sursa
termică liniară. La puteri specifice de 108 W/cm2 se produce o eliminare explozivă a
metalului topit şi o străpungere a materialului pe toată grosimea (perforare).
În cazul fasciculelor de ioni fenomenele sunt mai complexe, în impactul dintre
ionii grei şi corpul solid are loc emisia de electroni şi pulverizarea catodică ce este
specifică ionilor rapizi. Datorită acestei pulverizări catodice în general fasciculele de
ioni se utilizează la perforări sau tăieri de mare precizie iar în funcţie de energia şi
concentrarea fasciculelor de ioni se pot obţine şi efecte termice cu utilizare practică. Ex.
sudarea.
Fasciculul de fotoni
Reprezintă cea mai concentrată sursă termică utilizată, având puteri specifice de
10 W/cm2, puterea fasciculelor laser utilizate la sudare este de 2-10 kW. Fasciculele
9

laser cu o putere de peste 20 kW nu au eficienţă practică datorită costului ridicat şi al

funcţionării incomode fiind preferate fasciculele de particule. Sub aspectul
randamentului energetic instalaţiile laser sunt deficitare deoarece numai o parte mică a
energiei consumate este transformată în energie a fasciculului. Din energia fasciculului
este utilizată numai o parte deoarece cealaltă parte care depinde de starea suprafeţei
metalice şi a lungimii de undă este reflectată. Pentru micşorarea pierderilor prin reflexie
se recomandă tratarea superficială a pieselor prin acoperiri cu straturi absorbante
metalice sau nemetalice sau prin mărirea rugozităţii suprafeţelor.
Avantaje:
- concentrarea maximă a energiei;
- dirijarea fasciculului spre locuri inaccesibile fără pericolul devierilor sau
dispersărilor;
- nu necesită menţinerea pieselor în vid;
- nu produce radiaţii X
Dezavantaje:
- cost ridicat al instalaţiei;
- randament scăzut

11. REZISTENŢA ELECTRICĂ, VOLUMICĂ ŞI DE CONTACT

Încălzirea pieselor în vederea sudării se poate face prin efectul Joule al curentului
electric care se manifestă atât în volumul pieselor străbătute de curent cât şi la punctul
de contact electric.
Introducerea curentului electric în componente se poate face prin intermediul unor
piese de contact cu conductibilitate electrică bună (aliaje de Cu) sau se poate face
indirect cu ajutorul inductorilor amplasaţi în vecinătatea zonelor care necesită încălzirea.
Dacă se urmăreşte încălzirea volumică sunt necesare intensităţi mari de curent şi
frecvenţe normale sau mai mici de 50Hz, iar dacă se urmăreşte o încălzire superficială
sau a zonei de contact dintre componente pot fi utilizate intensităţi mai mici de curent si
frecvenţe mai mari.
Odată cu creşterea frecvenţei scade adâncimea stratului încălzit conform relaţiei:
r
d = 503 , unde
mf
d - adâncimea stratului încălzit
r - rezistivitatea materialului [ m]
m - permeabilitate magnetică
f – frecvenţa curentului de încălzire
Limitarea încălzirilor profunde se poate face prin utilizarea frecvenţelor mari şi a
încălzirilor rapide, adică puteri mari aplicate într-un timp scurt. În multe situaţii
încălzirea volumică are loc concomitent cu încălzirea datorată rezistenţei de contact
dintre componente.
Caracteristicile principale ale surselor termice rezultate în rezistenţele electrice
sunt:
- regimul nestaţionar de producere a căldurii;
- energia poate fi localizată şi dozată în materiale cu precizie;
- randamentul transferului termic în material raportat la volumul încălzit are
valorile cele mai ridicate;
- posibilităţi de încălzire rapidă cu sau fără contact direct al piesei în circuitul
electric.
Baia de zgură
Prezintă o particularitate faţă de celelalte surse termice prin faptul că agentul
termic este un mediu lichid care topeşte atât materialul de bază cât şi materialul de adaos
.
Agentul termic este un amestec de componenţi minerali şi se prezintă sub forma
fluxului de sudură, prin topirea sa rezultă o masă lichidă denumită „baie de zgură” a
cărei temperatură se impune să fie mai mare decât temperatura de topire a materialelor
ce se sudează. La trecerea curentului prin baia de zgură, care este un electrolit, se degajă
o cantitate mare de energie termică. Prin reglarea intensităţii curentului de sudare, şi a
adâncimii băii de zgură care are rezistenţa electrică R, se poate doza energia termică
necesară menţinerii băii la temperatura recomandată:
E = R� I s2 �
t
O parte din energie este utilizată pentru încălzirea şi topirea metalului de bază, a
materialelor de adaos, a cantităţilor noi de flux, iar o altă parte se pierde în patinele de
cupru răcite cu apă şi în atmosfera înconjurătoare.
E = EMB + EMA + EF + EH 2O + E A (bilanţ energetic)
H2O – patine de cupru
A – aer
 Bilanţul termic depinde de grosimea componentelor, de geometria băii de zgură,
precum şi de proprietăţile termofizice ale materialelor care intervin în procesul de
sudare.
Baia de zgură prezintă unele particularităţi cum ar fi:
- transferul termic prin convecţie într-un mediu vâscos;
- răcirea neuniformă;
- diferenţele mari de temperatură dintre diferitele puncte din zgura lichidă.
Zonele cele mai fierbinţi se găsesc la locul de contact al electrozilor cufundaţi în
baia de zgură, precum şi sub electrozi.
Zonele cele mai puţin calde ale băii se găsesc în imediata vecinătate a patinelor
de Cu răcite cu apă. Din acest motiv în cazul sudărilor componentelor cu grosime mare
la care diferenţa de temperatură din baie sunt mari este indicată utilizarea mai multor
electrozi sau a electrozilor oscilanţi faţă de poziţia verticală cu opriri în poziţia apropiată
de patinele din Cu, astfel încât câmpul de temperatură din baia de zgură să devină mai
uniform.

12. FLACĂRA DE GAZ

Se obţine prin arderea unui curent de gaze sau vapori combustibili cu O 2, arderea
acestui amestec este o reacţie chimică externă şi rapidă. Flacăra este caracterizată printr-
o viteză de propagare a frontului de ardere (viteză de ardere) care depinde de natura şi
condiţiile de stare a gazelor precum şi de proporţia amestecului cu O2.
Dacă viteza de ardere este egală cu 10 – 15 m/s se spune că avem ardere liniştită.
Dacă viteza de ardere este mai mare de 100 m/s se spune că avem ardere cu explozie, cu
specificaţia că în procesele de sudare se foloseşte flacăra cu arderea liniştită.
Temperatura flăcării şi volumul ei depind de viteza de ardere, puterea calorică a
gazului combustibil, volumul şi natura produselor rezultate din ardere. De exemplu
acetilena cu toate că are o putere calorică mică în raport cu alte gaze se oxidează într-un
spaţiu redus, produce o cantitate minimă de apă, iar flacăra este concentrată şi fierbinte
fiind eficientă la sudare.
Structura flăcării oxigaz şi repartizarea temperaturii în funcţie de distanţa de ajutaj
este prezentată în figura 2.
Amorsarea reacţiei de oxidare a acetilenei cu O2 insuflat are loc în spaţiul dintre
zonele 1 şi 3, zona aceasta se numeşte în ansamblu flacără primară
C2 H 2 + O2 � 2CO + H 2 + 450000 ( kJ / kmol )
Produsele rezultate din flacăra primară având o temperatură ridicată intră in
reacţie cu O2 din atmosfera înconjurătoare
3
2CO + H 2 + O2 � 2CO2 + H 2O + 850000 (kJ / kmol )
2
Volumul gazelor rezultate din această reacţie este mare iar zona de reacţie se
numeşte flacără secundară.
 În practică pentru a se produce arderea completă se adoptă un uşor exces de O 2
adică raportul dintre volumul de O2 şi volumul de acetilenă notat cu 0 să fie între 1,1 şi
1,2. Prin variaţia acestui raport se poate obţine o flacără carburantă dacă 0  1 sau
oxidantă 0  1,2.
În primul caz temperaturile sunt inferioare şi are loc o alungire puternică a
nucleului care devine luminos datorită carbonului liber incandescent.
În al doilea caz temperaturile ating valori superioare de până la 3170C şi are loc
o scădere a lungimii flăcării.
Deoarece flacăra oxigaz conţine un volum mare de gaze în mişcare pot apare o
serie de factori care perturbă repartiţia calculată a densităţii fluxului termic. Astfel,
curenţii de aer din mediu pot modifica această repartiţie în timp şi spaţiu. De asemenea
proeminenţele sau muchiile pieselor care sunt încălzite cu flacără produc devieri ale
traiectoriilor gazelor. Acestea sunt însoţite de comprimări sau dilatări ale gazelor din
flacără ceea ce provoacă modificări ale coeficientului de transfer termic şi variaţii de
temperatură atât în flacără cât şi în piese. Din acest motiv proeminenţele şi muchiile
pieselor se supraîncălzesc, cantitatea de gaze dizolvată în sudură creşte, şi scade calitatea
sudurii.

13. CÂMPUL TERMIC PRODUS DE SURSE TERMICE INSTANTANEE.

CÂMPUL TERMIC PRODUS DE SURSE PERMANENTE FIXE.
Calitatea pieselor îmbinate sau încărcate prin sudare cât şi productivitatea
procedeelor prin sudare la care este utilizată energia termică sunt direct influenţate de
procesele termice care au loc în timpul operaţiilor corespunzătoare. Fenomenul de
transfer termic şi diversitatea parametrilor care intervin se pot exprima matematic iar
aplicabilitatea lor la sudare permite stabilirea câmpului termic şi a dinamicii acestuia cu
posibilitatea dirijării diferitelor procese ce au loc.
Câmpul termic dintr-un material sudat depinde de energia liniară a sursei termice,
de proprietăţile termofizice ale materialului (căldura specifică, conductivitatea termică λ,
l
masa specifică ρ, difuzivitatea termică a =
c� r
De asemenea câmpul termic la sudare depinde şi de pierderile de căldură în
mediul înconjurător. La sudare fiind semnificative pierderile de căldură ale plăcilor şi
barelor.
-1
b p = 2a ( c �r� d)
-1
(1), unde:
bb = a Pe ( c �
r� s)
λ - coeficientul de convecţie termică;
δ – grosimea plăcii care pierde căldura;
Pe – perimetrul secţiunii barei care pierde căldura;
s – secţiunea transversală a barei.
 Câmpul termic la sudarea cu arc electric
Câmpul termic produs de surse termice instantanee
Sursa termică instantanee degajă o cantitate de energie într-un timp extrem de
scurt, energie care se transmite prin fenomenul de conductivitate termică zonelor
învecinate modificându-le temperatura.
Câmpul termic în corpul semiinfinit produs de o sursă punctiformă liniară sau
plană (fig. 1) este dat de relaţiile (2),(3),(4).
r2
-1 -1,5 4 at
T ( r , t ) = 2Q ( c r ) ( 4p at ) e ( 2)
d2
-1 -1 4 at
T ( d , t ) = 2QL ( c r ) ( 4p at ) e ( 3)
h2
-1 -0,5 4 at
T ( h, t ) = 2Q p ( c r ) ( 4p at ) e ( 4)
În cazul surselor punctiforme (ex. sudură punctiformă cu electrod învelit)
suprafeţele izoterme în piesele masive sunt semisfere având acelaşi centru cu punctul
sudat.
În cazul surselor liniare (ex. sudare sub strat de flux realizată cu viteză mare de
sudare pe suprafaţa unei piese masive) suprafeţele izoterme sunt semicilindrii având ca
axă cordonul de sudură.
În cazul surselor plane (ex. sudare de încărcare cu electrod bandă aplicată cu o
viteză ridicată pe toată suprafaţa unui corp masiv) suprafeţele izoterme sunt plane
paralele cu suprafaţa piesei.
În cazul corpurilor masive care acumulează intens căldura în corpul lor pierderile
de căldură în mediul înconjurător pot fi neglijate atâta timp cât temperatura medie a
piesei este redusă.
În cazul plăcilor care au un volum mult mai redus de metal creşterea temperaturii
sub acţiunea unor surse termice este rapidă şi nu se mai pot neglija pierderile de căldură
în mediu.
Câmpul termic produs de sursele permanente fixe.
Aceste surse au o importanţă practică mai redusă deoarece în general la sudare
sursele permanente utilizate sunt surse mobile. Câmpul termic dintr-o piesă poate fi
apreciat că provine de la încălzirea cu o sursă permanentă fixă în cazul sudării cu arc
rotitor ceea ce înseamnă sursă plană sau cu arc de plasmă ceea ce înseamnă sursă liniară.
Relaţiile câmpului termic se pot determina uşor dacă se consideră că sursa de
căldură are puterea cunoscută P. Această sursă se poate descompune într-o sumă de surse
instantanee fictive care intervin succesiv în fracţiuni de timp pentru a încălzi punctul
curent în perioada t-t’ unde:
t’ – timpul în care căldura ajunge de la sursă la punctul curent M şi marchează
momentul începerii creşterii temperaturii în acest punct.
 Presupunând că această sursă este instantanee iar ca formă punctiformă liniară sau
plană rezultă că după timpul t în punctul M al corpului semiinfinit se va produce o
creştere a temperaturii după cum rezultă din relaţiile (5),(6),(7)

14. CÂMPUL TERMIC PRODUS DE SURSE PERMANENTE DE MICĂ

PUTERE. CÂMPUL TERMIC PRODUS DE SURSE PERMANENTE MOBILE DE
MARE PUTERE ŞI VITEZĂ.
În cazul sudării manuale cu arc electric descoperit se poate considera că sursa are
o mişcare uniformă cu viteza constantă „v”. (fig. 2)
Sursa termică în acest caz este caracterizată prin energia liniară dată de relaţia 8.
Sistemul de referinţă XOYZ poate fi substituit cu un sistem mobil de referinţă xOyz
care se deplasează odată cu sursa termică. Sursa termică se deplasează din origine de-a
lungul axei OX răspândind permanent căldură în spaţiul material din jur. După perioada
t’, când sursa a ajuns în punctul O’ de coordonate vt’=x, y=0, z=0, căldura transmisă
ajunge să influenţeze temperatura punctului M. În perioada imediat următoare dt’ se
produce căldura dQ’=Pdt’ care influenţează temperatura punctului M cu începere din
momentul t’ până la momentul t, adică în perioada t-t’.
Creşterea de temperatură corespunzătoare punctului M din sistemul fix XOY se
obţine prin particularizarea relaţiei (2). Particularizările se fac pentru cantitatea de
căldură dQ căreia îi revine o variaţie de temperatură dT, relaţia (10).
Câmpul termic din punctul curent M având ca referinţă sistemul mobil se obţine
prin însumarea tuturor efectelor termice în perioada zero – t (0-t) dată de relaţia (11) care
reprezintă câmpul termic la sudarea cu arc electric în cazul corpurilor masive.
Similar se pot afla câmpurile termice la sudarea pe plăci respectiv bare ţinându-se
seama în acest caz de pierderile de căldură cu mediul înconjurător, relaţiile (12)(13).
Dacă se consideră ca fiind constantă viteza de deplasare şi puterea sursei rezultă
că după câteva secunde de la începerea procesului de sudare câmpul termic având ca
sistem de referinţă sistemul mobil nu mai depinde de timp.
În concluzie procesul de sudare se poate împărţi în două perioade:
1. perioada iniţială după amorsare şi începerea deplasării arcului numită „perioadă
de formare” la care câmpul termic este dat de relaţiile (11),(12),(13), relaţii care au
importanţă termică numai în cazul sudării de prindere provizorie (agrafare).
2. perioada cvasistaţionară independentă de timp pentru care câmpul termic poate
fi exprimat prin aceleaşi relaţii în care limitele de integrare sunt de la 0 la �.
Notând cu t’’ = t-t’ şi introducând noile limite de integrare se obţine relaţia
câmpului termic cvasistaţionar şi anume pentru corpul masiv (fig. 2) avem relaţia (14),
pentru placă (fig. 3) avem relaţia (15) şi pentru bară (fig. 4) avem relaţia (16).
Câmpul termic produs de surse permanente mobile de mare putere şi viteză
(sudare sub strat de flux)
La sudarea sub strat de flux puterea sursei şi viteza de sudare sunt mult mai mari
decât la sudarea manuală. Viteza de propagare a căldurii în această situaţie în sensul de
sudare OX este mult mai mică decât viteza de sudare şi ca atare se poate neglija.
 Dacă se consideră corpul masiv din (fig. 5) se poate spune că în perioada de timp
dt sursa care se deplasează rapid pe distanţa vdt=δ este liniară, instantanee şi încălzeşte o
placă de grosime δ.
Particularizând relaţia (3) în care cantitatea de căldură este dată de relaţia (17) iar
distanţa OM = y 2 + z 2 care echivalează cu o distanţă „d” prin înlocuire rezultă câmpul
termic din corpul masiv semiinfinit sudat cu o sursă mobilă de mare putere şi viteză,
relaţia (18). În cazul plăcii (fig. 6) cantitatea de căldură este dată de relaţia (19). Această
cantitate de căldură se amplifică cu ½ deoarece în acest caz sursa (zona haşurată din
figură) se află la mijlocul materialului, caz echivalent cu un corp infinit şi nu la un capăt
al materialului, caz echivalent cu corpul semiinfinit.
Distanţa dintre sursă şi punctul curent M este măsurată pe axa Y care echivalează
cu h din relaţia (4) şi prin înlocuire rezultă relaţia (20).
Ţinând cont că în cazul plăcii nu pot fi neglijate pierderile în mediul înconjurător
relaţia câmpului termic se amplifică cu e-bp t rezultă relaţia (21).

15. FORMAREA BĂII METALICE DE SUDURĂ. CALCULUL DIMENSIUNII

BĂII.
La sudarea cu arc electric se formează o baie de metal topit la care contribuie
metalul topit din piesele ce se sudează şi materialul de adaos din sârma de sudură. Forma
geometrică a băii de sudare este definită de o serie de factori şi anume procedeul de
sudare, tehnologia de sudare, tipul de sârmă, natura învelişului electrodului, natura
fluxului, modul de deplasare a sârmei de sudură de-a lungul cusăturii. Din energia
termică utilizată în procesul de sudare o parte se foloseşte pentru topirea părţii metalice a
electrodului şi a materialului de bază, restul energiei considerându-se că se pierde cu
toate că aportul ei favorizează calitatea îmbinărilor sudate. Astfel energia condusă în
materialul de bază realizează o preîncălzire locală care asigură o răcire mai lentă a băii
metalului solidificat (a cusăturii). Acelaşi rol favorabil îl asigură şi energia consumată
pentru topirea materialelor protectoare (învelişul electrodului sau fluxul) şi pentru
formarea zgurii.
Din punct de vedere al sudurii baia de metal topit se caracterizează prin lungimea
L, lăţimea B şi adâncimea de pătrundere H. Cordonul de sudură care se obţine prin
solidificarea băii se caracterizează prin lăţimea cusăturii = cu lăţimea băii B, pătrunderea
cusăturii = cu adâncimea băii H, înălţimea cusăturii notată cu h (supraînălţarea). În
(fig.2) sunt prezentate elementele geometrice ale băii şi cordonului de sudură:
- piesa (haşura mare)
- baia de metal topit
- cusătura
Cu ajutorul elementelor geometrice definite se determină coeficienţii de formă ai
cusăturii:
H
1. adâncimea relativă – relaţia (1) Hr =
B
 2. pătrunderea relativă (notată cu m) – relaţia (2)
3. coeficientul de participare al materialului de bază (notat cu kmb) relaţia (3)
La definirea coeficientului de participare al materialului de bază s-a admis în
prealabil că la formarea cusăturii participă materialul de bază şi materialul de adaos
astfel:
- secţiunea: A2 – este partea pe care o dă materialul de bază, restul fiind A 1 –
partea pe care o dă materialul de adaos
Cele 2 secţiuni astfel definite nu sunt efectiv formate numai din materialul de bază
şi cel de adaos.
La sudare partea provenită din metalul de bază care este dată de secţiunea A 2 se
amestecă perfect cu partea provenită din materialul de adaos secţiunea A 1 formând
împreună metalul cusăturii definit prin secţiunea A = A 1 + A2. Dintre coeficienţii de
formă ai cusăturii pătrunderea relativă (m) variază mai puţin 060,8, ceilalţi coeficienţi
variind în limite largi. Calculul formei geometrice a băii de sudare şi a cusăturii sudate
nu se poate face pe baza relaţiei de încălzire pentru că mulţi dintre factorii care
determină geometria băii nu au fost luaţi în considerare. Practic s-a obţinut o relaţie care
dă cu aproximaţie destul de bună valoarea lungimii băii de sudare (relaţia 4), unde U a –
tensiunea arcului, Is – intensitatea curentului de sudare, k – constantă de
proporţionalitate care are următoarele valori: 1,72,3 mm/kVA în cazul sudării manuale,
2,3 2,8 mm/kVA în cazul sudării automate cu Is < 1200 A şi 2,83,6 mm/kVA în cazul
aceleiaşi sudări automate dar cu Is > 1200 A.

16. ÎNCĂLZIREA ELECTROZILOR ÎNVELIŢI.

La sudarea manuală electrozii înveliţi sunt parcurşi de curent fiind alimentaţi de la
un capăt al lor şi se topesc la celălalt capăt până la consumarea lor pe întreaga lungime.
Electrodul se încălzeşte pe toată lungimea sa datorită curentului electric prin efectul
Joule Lentz, iar în capătul unde arde arcul electric are loc o încălzire pe o zonă restrânsă
până la topire. În cazul sudării manuale se va considera încălzirea electrodului datorită
curentului electric, încălzire care dă aceeaşi temperatură pe toată lungimea acestuia şi
încălzirea suplimentară a capătului electrodului, încălzire provocată de arderea arcului
electric.
Încălzirea electrodului datorită efectului Joule Lentz
Energia produsă prin efectul Joule în vergeaua metalică a electrodului ridică
temperatura acestuia şi apoi se transmite prin conducţie învelişului şi mediului
înconjurător. Considerăm electrodul cu dimensiunile caracteristice prezentate în (fig.3)
se poate stabili bilanţul termic în perioada dt, relaţia (5).
Relaţiile (6),(7),(8),(9) pentru cantitatea de căldură în unitatea de timp care
formează împreună bilanţul termic din relaţia (5).
T0 – temperatura iniţială a electrodului (mediului) [0K];
r - rezistivitatea vergelei metalice [m]
j – densitatea de curent [A/m2];
 a - coeficient de transfer termic [W/m2 0K];
S1 – secţiunea vergelei metalice [m2];
S – suprafaţa laterală a electrodului.
Neglijându-se variaţia proprietăţilor fizice ale materialelor la creşterea
temperaturii şi utilizând notaţiile din relaţia (10) în care valoarea constantelor A, D 1, m
sunt cunoscute pentru diferite tipuri de electrozi prin înlocuiri şi prin integrarea relaţiei
(5) se obţine relaţia (11) care defineşte mersul în timp al încălzirii electrodului dat de
curentul care îl parcurge.
Încălzirea electrodului datorită arcului electric se face simţită pe o distanţă care nu
depăşeşte 10 mm de la capătul electrodului în contact cu arcul electric. Încălzirea în
această porţiune se calculează aplicând relaţia câmpului termic de la bara încălzită cu o
sursă plană în care bb,bp este 0.
Cumulând încălzirea prin efect Joule până la o temperatură cu încălzirea
electrodului datorită arcului electric care formează pata catodică având temperatura T k se
obţine relaţia (12) care reprezintă creşterea de temperatură a electrodului.
v – viteza de topire a electrodului.

17. TOPIREA ELECTROZILOR ÎNVELIŢI.

Puterea arcului electric utilizat pentru topirea arcului ( p = he � I s ) depinde de
Ua �
factorul subunitar he - randament. Pentru a topi electrodul o parte din puterea arcului se
consumă pentru ridicarea temperaturii electrodului de la temperatura T’ determinată de
încălzirea prin efect Joule la valoarea Tk a capătului topit al electrodului. Ecuaţia ce
defineşte mersul topirii electrodului este dată de relaţia 13. H este un factor constant
pentru o anumită tehnologie prescrisă. Deoarece T’ variază în timp şi viteza de topire a
electrodului va fi variabilă fiind minimă la începutul sudării T’=T 0 şi crescând pe măsură
ce operaţia de sudare progresează. Expresiile vitezei de topire iniţiale şi finale sunt date
de relaţia (14), iar gradul de neuniformitate al topirii electrodului definit prin
coeficientul de neuniformitate este raportul dintre cele două viteze, relaţia (15). Pentru o
mânuire uşoară a electrodului se recomandă limitarea coeficientului de neuniformitate la
1,3. Această limitare se poate face prin mai multe metode:
1. limitarea lungimii electrodului, prin această limitare durata de încălzire a
electrodului scade rezultând o reducere a diferenţei dintre Tf şi T0. Scăderea lungimii
electrodului micşorează însă productivitatea;
2. limitarea curentului de sudare care conduce la reducerea încălzirii electrodului,
reducându-se astfel diferenţa dintre Tf şi T0 . Şi în această situaţie scade productivitatea
dar şi calitatea sudurii.
3. limitarea rezistivităţii vergelei metalice, prin utilizarea sârmelor nealiate cu
puritate ridicată
4. favorizarea pierderilor de căldură spre exterior prin utilizarea unor materiale cu
conductivitate termică mare în înveliş sau prin utilizarea electrozilor cu înveliş mai
subţire.
 Calităţile tehnologice ale electrozilor pot fi apreciate în afară de cN (coeficient de
neuniformitate) şi prin coeficienţii de depunere, de topire şi de pierderi () relaţia 16,
care arată cât metal topit se pierde prin împroşcări şi arderi în arcul electric.

18. ÎNCĂLZIREA ŞI TOPIREA ELECTROZILOR LA SUDAREA AUTOMATĂ

ŞI SEMIAUTOMATĂ.
Sudarea automată şi semiatomată se caracterizează prin avansul sârmei cu viteză
constantă, arcul fiind protejat de flux sau de un mediu gazos. În acest caz contactul
electric este la o distanţă mai mică de capătul unde arde arcul electric. Acest lucru face
posibilă sudarea cu curent mai mare decât la sudarea manuală şi totodată reduce
importanţa încălzirii sârmei de către curentul electric care o parcurge. Lungimea liberă a
sârmei care este parcursă de curent are o rezistenţă electrică redusă pentru că sârma
avansează în mod continuu, pe măsură ce se topeşte. Această lungime liberă are un timp
relativ redus pentru încălzire prin efect Joule şi este înlocuită mereu cu porţiuni reci care
nu au fost încă parcurse de curent. Din acest motiv la sudarea automată curentul de
sudare poate fi mărit foarte mult fără pericolul supraîncălzirii sârmei prin efect Joule.
Datorită vitezei mari de avans a electrodului (ve) încălzirea prin conducţie termică sub
acţiunea arcului electric se poate neglija. Se poate considera că la sudarea automată
capătul liber „l” se încălzeşte prin efect Joule un timp ce nu depăşeşte valoarea l/v e.
Încălzirea sârmei pe lungime mică nu are o importanţă practică şi viteza de topire se
poate considera ca fiind constantă şi egală cu viteza de avans a sârmei „v e”. Coeficienţii
a D , aT ,y se definesc ca şi la sudarea manuală cu observaţia că datorită faptului că de pe
sârmă lipseşte învelişul, topirea şi depunerea sunt mai uşoare, deci coeficienţii de topire
şi de depunere sunt mai mari. De asemenea stratul de flux sau de gaz protector care
acoperă arcul electric împiedică împrăştierea metalelor astfel încât coeficienţii a D , aT la
sudarea automată vor avea valori apropiate ceea ce înseamnă că valoarea coeficientului
de pierderi este mai mică. Aceste concluzii sunt valabile numai în cazul în care atât
sudarea manuală cât şi cea automată se fac în condiţii normale de stabilitate şi de strictă
respectare a unei tehnologii prescrise corect.

19. ÎNCĂLZIREA ŞI TOPIREA ELECTROZILOR TUBULARI.

Forma constructivă a electrozilor tubulari determină unele particularităţi ale
încălzirii şi topirii acestora. Partea exterioară metalică a electrodului tubular fiind
străbătută de curent electric de sudare se încălzeşte şi se topeşte mai rapid decât miezul
de pulberi (fig. 4). Aceasta se datorează repartizării neuniforme a temperaturii pe
secţiunile electrozilor la care arcul electric se formează numai între partea metalică şi
piesa de sudat..
Faţă de electrodul învelit la care arcul electric formează un crater la electrodul
tubular rămâne o porţiune centrală netopită de pulberi aglomerate care în anumite situaţii
trece în baia metalică fără o topire integrală, ceea ce face ca stabilitatea arcului electric
să fie înrăutăţită, iar omogenitatea băii să varieze. Diminuarea acestui efect nefavorabil
se poate realiza prin modificarea formei constructive a electrodului tubular. Secţiunea
electrozilor tubulari poate fi caracterizată prin coeficientul de complexitate definit în
relaţia 17, în care: S1 – partea metalică a secţiunii, S2 – partea corespunzătoare pulberii
metalice.
Cu cât acest coeficient este mai mare cu atât arcul electric are o stabilitate mai
mare, iar repartiţia temperaturii pe secţiunea electrodului variază mai puţin. Electrodul
tubular având o secţiune mai redusă este parcurs de densităţi mai mari de curent,
încălzirea lui prin efect Joule fiind similară cu a sârmei, ţinându-se seama că substanţele
protectoare din miez absorb o anumită cantitate de căldură. Datorită densităţii mari de
curent se obţin cele mai mari viteze de topire ale electrozilor şi cele mai mari a D , aT
respectiv cea mai mare productivitate.

20. CÂMPUL TERMIC LA SUDAREA PRIN PRESIUNE. SUDAREA ÎN

STARE SOLIDĂ.
În acest caz curentul de sudare încălzeşte prin efect Joule porţiunea cuprinsă între
bacurile de prindere a componentelor ce se sudează (fig.1)
Componentele pot fi considerate în secţiune constantă „S” şi cu lungimea infinită.
Energia termică Q se găseşte concentrată pe porţiunea 2L a barelor pe care le încălzeşte
la o temperatură iniţială T0max. Din acest moment, considerat iniţial are loc răcirea
porţiunii 2L şi încălzirea zonelor învecinate datorată efectului de transfer termic. Se
poate spune deci că în punctul M caracterizat prin distanţa h faţă de origine are loc o
variaţie a temperaturii datorită căldurii primite de la suma de surse plane din porţiunea
2L. O sursă plană din această porţiune este caracterizată prin poziţia x faţă de origine,
prin grosimea dx şi prin energia dQp dată de relaţia (1). Temperatura în punctul M
variază datorită conducţiei termice produsă de sursa plană curentă cu valoarea dT dată
de relaţiile (2) şi (3).
Variaţia temperaturii în acest punct datorită sumei de surse termice plane aflate în
porţiunea 2L se determină prin integrarea relaţiei (3) rezultând forma finală în relaţia (4).

21. CÂMPUL TERMIC LA SUDAREA PRIN PRESIUNE. SUDAREA PRIN

TOPIRE INTERMEDIARĂ.
Desfăşurarea procesului în cazul sudării prin topire intermediară are loc în mai
multe etape. Pentru aportul energetic se va prezenta etapa de topire în care se poate
aproxima că apare o peliculă de metal topit pe suprafaţa capetelor barelor aflate în
contact. Această suprafaţă caldă poate fi considerată ca o sursă termică plană
permanentă fixă care răspândeşte căldura în piese şi determină o creştere a câmpului de
temperatură. În cazul în care scurtarea barelor în timpul procesului de topire nu poate fi
neglijată sursa termică se poate considera mobilă iar câmpul termic se determină ca atare
cu relaţia (5) în care „v” este viteza cu care se apropie una din cele 2 componente faţă de
planul de contact. Deoarece în procesul de sudare mai intervine şi perioada de refulare
este necesară corectarea vitezei de deplasare a sursei la valoarea corespunzătoare vitezei
de refulare.
 În această perioadă se degajă prin efectul Joule al curentului care străbate
lungimea barelor o cantitate de căldură datorită căreia are loc o nouă creştere a
temperaturii.

22. CICLUL TERMIC.

Punctele materiale aflate în zona de influenţă a sursei termice sunt supuse unei
variaţii de temperatură caracterizată prin încălzire, atingerea temperaturii maxime cu sau
fără menţinere la această temperatură, respectiv răcire. Această variaţie a temperaturii
prezentată în (figura 2) poartă denumirea de ciclu termic.
Pentru determinarea parametrilor specifici ciclului termic se consideră corpul din
figura 3 pe suprafaţa căruia se deplasează de la punctul O o sursa termică având viteza
constantă v.
Izotermele cu linie întreruptă au ca referinţă momentul zero de trecere a sursei
prin originea sistemului x de coordonate xOy. Izotermele cu linie continuă au ca
referinţă momentul în care una din izoterme este tangentă la dreapta y = constant în
punctul A iar sursa s-a deplasat pe distanţa Oo. Dreapta y = ct are proprietatea că este
locul geometric al punctului la care la un anumit moment sunt tangente aceleaşi
izoterme atunci când sursa se deplasează pe distanţa Oo. În timpul deplasării sursei pe
această distanţă punctul A este intersectat succesiv de izotermele 1,2,3 timp în care
temperatura din acest punct are o creştere. Perioada de încălzire a punctului A este dată
de relaţia (6)
Valoarea temperaturii izotermei 3 este temperatura TM şi este de fapt valoarea
maximă a temperaturii la deplasarea în continuare a sursei spre dreapta. Punctul A este
intersectat a doua oară de izotermele 2 şi 1 rezultând o scădere a temperaturii în acest
punct.

23. DETERMINAREA TEMPERATURII MAXIME.

Temperatura maximă atinsă într-un punct dintr-un corp masiv sudat cu sursă
permanentă, mobilă, de mare putere şi viteză.
Temperatura maximă atinsă într-un punct A se poate considera ca rezultat al
impunerii condiţiei 7 în relaţia câmpului termic şi prin particularizarea distanţei r la
valoarea corespunzătoare punctului A (fig.3) rezultă (8)
Relaţia (8) se logaritmează şi prin derivare rezultă (9) după cum rezultă din (9)
condiţia (7) poate fi îndeplinită în următoarele 3 situaţii:
a) T = 0 (în origine)
b) t   (după răcire)
c) r2 = 4at
 Situaţia c) este cea care ne interesează şi prin particularizare pentru punctul A
rezultă (10)
Temperatura maximă atinsă într-un punct dintr-o placă sudată cu o sursă mobilă
de mare putere şi viteză.
Se pleacă de la relaţia (11) cu neglijarea căldurii cedate de placă, adică b p = 0
deoarece procesele decurg repede. Printr-un raţionament analog cu cel de la punctul
anterior rezultă relaţia (12) şi se determină astfel temperatura maximă atinsă în punctul
A dată de relaţia (13).
Determinarea duratei de menţinere peste o anumită temperatură.
O problemă foarte importantă o constituie calculul duratei de menţinere a unui
punct din piesă peste o anumită temperatură. (T s din fig.2) în cadrul unui anumit ciclu
termic.
Durata de menţinere ts determină tipul diagramei de descompunere anizotermă a
austenitei. Rezolvarea acestei probleme se poate face astfel:
- se trasează ciclul termic corespunzător cazului studiat
- se trasează o paralelă cu axa timpului în dreptul temperaturii T s la intersecţia
acestei drepte cu curba ciclului termic se determină segmentul de dreaptă care dă durata
de menţinere ts.
Pentru ciclurile termice mai simple se poate utiliza un calcul bazat pe nomograme.
Se calculează mărimea  conform (14) şi în funcţie de valoarea ei se determină din
nomograme variabilele f1, f2 cu ajutorul cărora se poate calcula durata de menţinere
corespunzătoare corpului masiv (15) respectiv plăcii (16) ts1, ts2

24. DETERMINAREA VITEZEI DE RĂCIRE ŞI A TIMPULUI DE RĂCIRE t8/5.

Viteza de răcire a unui punct în zona de trecere a sursei este dată de relaţia (17)
pentru corpul masiv, respectiv (18) pentru placă.
În cazul oţelurilor prezintă interes calculul vitezei de răcire din ZIT în momentul
transformării austenitei la răcire. Acest lucru prezintă importanţă la stabilirea
parametrilor tehnologici de sudare care se vor alege astfel încât viteza de răcire să fie
favorabilă.
În relaţiile (17) şi (18) se observă că viteza de răcire nu depinde de grosime în
corpurile masive (avem propagare tridimensională) respectiv depinde de grosime în
cazul plăcilor (avem propagare bidimensională).
În relaţia (19) se defineşte grosimea critică dc peste care viteza de răcire în
intervalul 800-500C nu mai depinde de grosimea componentelor. În relaţie:
Ee’ – energia liniară efectivă [J/cm]
T0 – temperatura iniţială a materialului
Deoarece în intervalul 800-500C viteza de răcire se determină mai greu este
preferată determinarea timpului de răcire t 8/5 ce rezultă din relaţia (20) în cazul
propagării tridimensionale a căldurii respectiv (21) în cazul propagării 2D a căldurii.
 F2, F3 – factori de formă care ţin seama de influenţa configuraţiei geometrice a
zonei de sudare şi de căile de evacuare a căldurii
Stabilirea timpului de răcire t 8/5 prezintă o importanţă deosebită la aprecierea
anticipată a durităţii şi structurii din zonă, cu posibilităţi de influenţare a proceselor care
au loc prin modificarea adecvată a parametrilor tehnologici

25 CÂMPUL TERMIC LA SUDAREA ÎN STRATURI SUPRAPUSE.

La sudarea cu arc electric a tablelor cu grosime mare se utilizează sudarea în mai
multe straturi. În acest caz se pot deosebi 2 situaţii care pun probleme diferite în legătură
cu sudarea:
a) sudarea în mai multe straturi cu cusături lungi, astfel încât primul strat se
răceşte complet înainte de a începe sudarea stratului următor;
b) sudarea în mai multe straturi cu cusături scurte, la care primul strat este
relativ cald atunci când începe sudarea stratului următor
La sudarea în mai multe straturi cu cusături lungi se recomandă să se verifice
viteza de răcire a primului strat. Dacă tablele sunt groase şi cusăturile foarte lungi se
recomandă să se verifice viteza de răcire şi la ultimul strat. În cazul sudării în mai multe
straturi a cusăturilor scurte la sudarea primului strat viteza de răcire este mare.
În fig.4 este reprezentată sudarea în mai multe straturi cu cusături scurte.
Viteza de răcire în primul strat fiind mare este posibilă apariţia martensitei. Pentru
a evita formarea martensitei se recomandă ca temperatura minimă la sudarea primului
strat să fie mai mare decât temperatura punctului MS (punct de început al transformării
în martensită).
Calculul acestei temperaturi se face pornind de la câmpul termic al plăcii în cazul
surselor de mare putere şi viteză, fiind chiar în cusătură y = 0 şi neglijându-se schimbul
termic se obţine (22) de unde rezultă valoarea timpului dat de (23).
În mod practic timpul este dat de valoarea obţinută în (24) în care k p este un
coeficient cu valoarea 1 în cazul sudării automate, respectiv între 0,6-0,8 în cazul sudării
manuale.
Relaţia (25) reprezintă valoarea lungimii sudurii (cusăturii) şi cu ajutorul acestei
relaţii se poate determina temperatura minimă la sudarea primului strat când se cunoaşte
lungimea cusăturii şi pentru a respecta condiţia ca această temperatură să fie mai mare
decât temperatura punctului MS.
Puterea de calcul P se va lua egală cu puterea reală P r = 0,24hUaIs înmulţită cu
un coeficient de formă kf care are următoarele valori:
1,5 – sudare cap la cap
0,9 – sudare îmbinări suprapuse
0,8 – sudare în T şi cruce
Pentru următoarele straturi ale cusăturilor scurte temperatura minimă va fi mai
mare decât MS dacă această condiţie este asigurată în primul strat deoarece de la acest
prim strat se primeşte căldura.
 26. MODELUL STRUCTURAL AL MODIFICĂRILOR DE COMPOZIŢIE
CHIMICĂ LA SUDARE.
Sudarea acţionează asupra materialelor din zona de sudare prin intermediul a trei
căi:
- modificări de compoziţie chimică;
- modificări de volum;
- modificări structurale.
Aceste acţiuni se pot manifesta concomitent sau separat sub următoarele forme:
- modificări ale proprietăţilor materiale din diferite zone ale îmbinării;
- fisurare;
- formare de pori;
- formare de incluziuni nemetalice;
- apariţia tensiunilor şi deformaţiilor.
Modelul structural al modificărilor de compoziţie chimică
Pentru a putea evidenţia ansamblul de condiţii în care se petrec aceste modificări
vom considera cazul sudării manuale cu electrozi înveliţi (fig. 1)
1. Reacţii la nivelul picăturii. Porţiunea de metal lichid (4) de pe vârful
electrodului intră în interacţiune metalurgică imediat ce se formează cu zgura lichidă (3).
Această interacţiune continuă şi pe parcursul căderii libere a picăturii (5) prin spaţiul
arcului electric şi de asemenea mai pot interveni reacţii cu atmosfera gazoasă (7).
Această reacţie care se desfăşoară în zona I se numeşte reacţie la nivelul picăturii. Deşi
timpul în care au loc aceste reacţii este foarte scurt rezultatele obţinute sunt importante
deoarece se desfăşoară cu o viteză foarte mare atât datorită temperaturilor ridicate din
această zonă cât şi datorită existenţei unei suprafeţe foarte mari de reacţie. Suprafaţa de
reacţie este raportul dintre suprafaţa pe care are loc reacţia şi masa materialului care
intervine în reacţie. Se poate admite că în momentul pătrunderii sale în baia de metal
topit picătura de metal lichid are compoziţia chimică egală cu cea a materialului depus.
Materialul depus este definit ca fiind materialul obţinut prin topirea în zona de sudare a
materialului de adaos în condiţiile neamestecării acestuia cu un material străin (ex.
materialul de bază, zgura).
2. Amestecarea cu materialul de bază topit. În general compoziţiile chimice a
metalului depus şi a materialului de bază topit nu sunt identice, iar amestecarea lor
conduce la stabilirea unei noi compoziţii chimice cuprinsă între extremele
corespunzătoare materialului de bază şi materialul depus. Amestecarea are loc în
totalitatea băii de metal lichid (9) dar cu precădere în zona II a frontului de topire şi se
obţine pe seama agitaţiei băii şi a curenţilor de metal care are loc în ea. Din punct de
vedere macroscopic se poate considera că baia lichidă este omogenă cu excepţia unui
aşa-numit strat limită de lichid adiacent liniei de fuziune. Amploarea modificărilor de
compoziţie chimică din această zonă depinde atât de diferenţele dintre compoziţia
materialului de bază şi materialului de adaos cât şi de cota cu care participă fiecare
material la formarea cusăturii.
 3. Reacţiile la suprafaţa băii. Baia de metal topit (9) formată în condiţiile descrise
mai sus rămâne în contact cu atmosfera de protecţie (7) şi cu o parte din stratul de zgură
lichidă (11). Aceasta face posibilă desfăşurarea unor reacţii şi în zona III. Efectele din
această zonă spre deosebire de zonele I şi II au o intensitate mai mică deoarece
temperatura şi zonele specifice de reacţie sunt mai mici decât în zona I dar pot avea o
influenţă semnificativă dacă zgura conţine o cantitate relativ mare de feroaliaje peste
5÷10%.
4. Procese în zona frontului de cristalizare. Este zona IV când trecerea din faza
lichidă în faza solidă poate determina modificări locale de compoziţie chimică.
5. Procese în zona liniei de fuziune. Metalul cusăturii aflat la o temperatură mare
rămâne în contact cu materialul puternic încălzit din ZIT. În această zonă V sunt posibile
modificări locale de compoziţie chimică pe seama unor procese de difuzie. Aceste
modificări sunt de mică amploare şi puţin extinse în profunzime.
6. Reacţii la suprafaţa cusăturii. În zona VI metalul cusăturii (10) este în contact
atât cu zgura lichidă (11) cât şi cu zgura solidificată (12). Modificările de compoziţie
chimică din această zonă, mai ales sub zgura solidă, sunt de obicei neglijate având o
extindere în cusătură pe o adâncime foarte mică. În urma ansamblului de procese
descrise anterior se stabileşte compoziţia chimică a cusăturii (10) şi a unei zone relativ
restrânse situată de ambele părţi ale liniei de fuziune, aşa numita zonă de influenţă
chimică.
Cele 6 zone se găsesc integral sau parţial cu anumite particularizări şi în cazul
celorlalte procese de sudare. Condiţiile specifice ale modificărilor compoziţiei chimice
la sudare sunt determinate de caracteristicile procedeului de sudare, interacţiunea
metalului cu faze gazoase şi zgură şi reacţiile chimice din zona de sudare.