MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII AL REPUBLICII MOLDOVA

UNIVERSITATEA DE STAT „ALECU RUSSO” DIN BĂLŢI

FАСULTАTЕА DЕ ŞTIINŢЕ RЕАLЕ, ЕСОNОMIСЕ ŞI АLЕ MЕDIULUI
САTЕDRА DЕ ŞTIINŢЕ FIZIСЕ ŞI INGINЕRЕŞTI

Lucrare de laborator nr:1

Tema: Alierea prin scîntei electrice

Elaborat: Studenta grupei, II11M

Glavațki Alexandrina
 BĂLȚI, 2023
Scopul lucrării: Cercetarea procesului obţinerii depunerilor prin metoda alierii cu scîntei electrice

Obiectivele lucrării:
1. Studierea noţiunilor teoretice de bază a metodei alierii prin scîntei electrice;
2. Studierea schemei electrice clasice a generatoarului RC utilizat la ASE.
3. Construirea dependenţei schimbării masei catodului funcţie de timpul de
prelucrare şi energia descărcării.
4. Determinarea coeficientului transportului de masă anodică pe suprafaţa
catodului
 Noţiuni teoretice generale

Alierea prin scântei electrice (ASE) a suprafeţelor metalice se bazează pe efectul eroziv
polarizat şi transferul materialului anodului (sculei) pe catod (piesa) la descărcarea electrică prin
impuls în mediu gazos.
Procedeul alierii cu scântei electrice a suprafeţelor metalice a fost elaborat de către
B.R.Lazarenco şi N.I.Lazarenco în acelaşi timp cu metoda prelucrării dimensionale prin eroziune
electrică [1-8]. Printre particularităţile de bază ale alierii cu scântei electrice se poate menţiona
prelucrarea locală a suprafeţei; alierea poate fi efectuată în locuri strict indicate cu raza de zecimi
de milimetri şi mai mult, neprotejând restul suprafeţei piesei; o rezistenţă înaltă de adeziune a
materialului depus cu suportul; lipsa încălzirii piesei în procesul prelucrării; posibilitatea
utilizării în calitate de materiale de prelucrare atât a metalelor pure, cât şi a aliajelor lor,
compoziţii metaloceramice, compuşi greu fuzibili etc., îmbogăţirea difuzivă a suprafeţei
catodului cu elemente componente a anodului fără schimbarea dimensiunilor catodului-piesă,
lipsa necesităţii pregătirii prealabile a suprafeţei supuse prelucrării.
Tehnologia alierii cu scântei electrice este foarte simplă, iar utilajul necesar este de gabarite
mici şi fiabil. Una din schemele cele mai simple, utilizate la alierea prin scântei electrice este
prezentată pe fig.1. Schema reprezintă un generator RC, în care piesa (P) este cuplată în calitate
de catod, iar ca electrod - scula (E-S) prin intermediul căruia se efectuieată formarea straturilor
superficiale pe piesă - în calitate de anod.

+
Rb

Ср
E–S
P

--

Fig.1.Schema electrică clasică utilizată pentru alierea prin scîntei electrice

E – S – electrodul sculă; P – piesa; Cр– condensator; Rb – rezistenta de balast.

Schema funcţionează în felul următor: condensatorul C se încarcă de la o sursă de curent

continuu printr-o rezistenţă de balast R b. Procesul ASE începe cu apropierea electrodului-sculă
de piesă, şi la o distanţă între ele egală, sau mai mică, decât cea de străpungere, se începe
amorsarea descărcării prin impuls, care în majoritatea cazurilor continuă şi se termină cu
contactul electrozilor.
După străpungerea interstiţiulu, datorită energiei acumulate în condensator - capacitate pe
suprafeţele electrozilor dezvoltă focare locale de topire şi evaporare, ce duc la eroziunea electrică
a electrozilor. Datorită efectului direcţionat al transferului preponderent al materialului anodului
erodat pe catod se asigură formarea pe acesta a stratului superficial cu proprietăţi fizico-
mecanice anumite. La sfărşitul descărcării, peste un interval de timp, începe retragerea anodului
de la catod, care se termină cu întreruperea circuitului electric. Analog, procesul se repetă.
Vom examina mai profund procesele, care decurg în interstiţiu. În momentul străpungerii în
interstiţiu apare un fir de plasmă cu o temperatură medie de (6-11)x10 3 K şi cu o densitate
electronică de (4-13) x 1016 cm-3. În rezultatul acţiunii lui pe suprafaţa electrozilor apar surse
volumice şi plane de căldură. Peste 10 -7 - 10-8 sec. după străpungerea interstiţiului, de pe
suprafeţele electrozilor începe evaporarea şi prelevarea fazei lichide.
Fluxurile de vapori şi lichid poartă o anumită rezervă de energie care depinde de
proprietăţile materialelor electrozilor şi a parametrilor descărcării. Deoarece aceste fenomene
decurg într-un interstiţiu destul de mic care continuu se micşorează, în acest caz se crează
condiţii favorabile pentru transmiterea energiei acestor fluxuri electrozilor opuşi. Sub acţiunea
componentei electronice şi ionice a plasmei descărcării în gaz, a fluxurilor de vapori şi lichid, pe
electrozi în locurile emanării energiei apar volume topite de forma viitoarelor adâncituri.
Prelevarea vaporilor şi a lichidului, cât şi micşorarea intervalului duce la o creştere semnificativă
a presiunii în interstiţiu. Un contact durabil între anod şi catod în procesul descărcării nu are loc,
deoarece în zona evaporării presiunea vaporilor de metale poate atinge cca 10 8 Pa, ceia ce
depăşeşte substanţial presiunea, care se dezvoltă în sistemul electromagnetic al vibratorului. La
străpungerea interstiţiului prin contact, în faza iniţială, are loc eruperea punţii de contact care
asigură curăţarea prealabilă a suprafeţei şi formarea ulterioară a interstiţiului pentru dezvoltarea
descărcării prin plasmă.
Asupra volumelor de metale ale anodului şi catodului care s-au contopit acţionează câteva
forţe: presiunea hidrodinamică a geturilor de flăcări, presiunea gazocinetică din partea canalului,
forţa câmpului electric, forţa electrodinamică, presiunea reactivă. Sub acţiunea rezultantei
acestor forţe volumul metalului lichid se deformeză, apoi este aruncat din crater, dar deoarece
aceasta decurge practic în contact, atunci este posibilă fuziunea fazelor lichide ale materialelor şi
amestecarea intensă hidrodinamică a acestora.
Datorită fenomenului de transfer direcţionat, cantitatea fazei lichide pe anod este cu mult
mai mare, decât pe catod şi stratul superficial trebuie să fie constituit din materialele anodului,
însă datorită amestecării hidrodinamice a materialelor anodului şi catodului în stratul aliat se
conţine pînă la 40 - 80% de material al catodului. La alierea cu scântei electrice interacţiunea
fazelor lichide ale materialului electrozilor are loc preponderent pe suprafaţa catodului. Însă,
conform rezultatelor experimental cu o parte din topitura materialului anodului care a
interacţionat cu mediul înconjurător şi materialul catodului, rămîn pe suprafaţa lui. În rezultatul
acestui fapt se schimbă proprietăţile stratului superficial ale anodului, şi ca urmare, rezistenţa lui
la eroziune şi volumul materialului anodului, transferat pe catod la descărcările ulterioare.
Prezenţa materialului catodului în stratul superfiical al anodului este condiţionat atît de
interacţiunea fluxului amestecului de vapori şi lichid, fazelor lichide, cât şi de tendinţa de
aderenţă a electrozilor. După finalizarea descărcării începe faza următoare a procesului alierii cu
scântei electrice. În această fază are loc contactul puternic fizic între anod şi catod.
Oscilogramele procesului au demonstrat, că timpul contactării electrodului vibrator
constituie 0,6-0,2 msec, ceea ce este cu mult mai mare, decât durata impulsului curentului.
Ultima fază a procesului începe cu micşorarea forţei mecanice, dintre electrozi, cauzată de
retragerea electrodului de la piesă şi se finalizează prin întreruperea circuitului electric şi cu
înlăturarea anodului de la piesă la o distanţă cu mult mai mare, decât cea de străpungere. Această
distanţă de obicei corespunde amplitudinei virbraţiilor anodului.
Astfel, dinamica procesului alierii cu scântei electrice, prezentată aici, se realizează pe baza
eroziunii eletrice şi a transferului pe catod a materialului compact şi interacţiunea între acestea şi
elementele mediului interelectrodic, în rezultatul cărui fapt are loc schimbarea proprietăţilor
fizico-chimice ale suprafeţei prelucrate: duritatea, rezistenţa la uzură, refractabilitatea, rezistenţa
la coroziune etc.
În aşa fel, tabloul dinamicii procesului alierii prin scînteie se face pe baza eroziunii
electrice şi-a transportului pe catod a materialului anodului compact şi interacţiunea între ei şi
elementele mediului dintre electrozi, în rezultatul căruia pe suprafaţa catodului se formează
soluţii solide, compuşi chimici, diferite aliaje şi pseudoaliaje.
Fig. 2. Dependenţa adaosului masei catodului de timpul ASE pentru diferite valori ale energiei
descărcării: 1 – pentru regimuri fine; 2 – pentru regimuri de mare putere (dure)
Avantajul principal al procesului alierii prin scîntei electrice constă în posibilitatea
transportului pe suprafaţa supusă prelucrării a oricăror materiale electro-conductive. Formarea
straturilor superficiale în cazul alierii prin scîntei electrice se efectuează discret prin acţiunea
locală pe toate porţiunile suprafeţei catodului.
Un interes deosebit în procesul alierii prin scîntei electrice reprezintă dependenţa grosimii
stratului obţinut de durata timpului de prelucrare (fig.2.).
Din desen se vede că în perioada de timp precăutată, anodul uniform „eliberează"
cantităţi egale de material, iar catodul peste un anumit interval de timp devine incapabil de a
primi materialul de pe anod. în primele minute pe catod se depune o cantitate maximală de
material, se micşorează considerabil (segmentul b-c) şi se începe procesul invers — înlăturarea
materialului numai cu un anumit moment începe distrugerea stratului depus pînă la înlăturarea
lui completă.

Aparate, dispozitive şi materiale

Instalaţii de aliere prin scîntei electrice (generatoare de impulsuri, electrozi-scule),
electrozi de diferite materiale (anozi, catozi), cronometru, menghină, microscop metalografic,
cîntar analitic, rechizite de cancelarie, caiet de lucru, riglă.

Mersul lucrării
Remarcă: înainte de a începe lucrarea propriuzisă, studenţii fac cunoştinţă cu (cîntarul analitic, la
care se poate cîntări greutăţi pînă la 200 g.) CA-200 ce are o precizie de 0,0001 g. şi cu metodica
cîntăririi mostrelor utilizate în experiment.
1. Se aleg materialele, care vor servi drept electrozi.
 a. Anozii se confecţionează în formă de cilindrică (de exemplu sîrmă cu 0 – 2, 3, 4 mm sau
cilindri din pulberi sinterizate de acelaşi diametru) sau în formă de bare dreptunghiulare
cu secţiunea 3x3, 3x2 sau 3x4 mm cu lungimea de 30 - 40 mm.
b. Catozii se confecţionează de asemenea din diferite materiale metalice diferite
dreptunghiulare, rotunde, cilindrice etc. Dimensiunile nu se limitează în cazul cînd în
calitate de catod serveşte însăşi piesa. În cazul cercetărilor, dimensiunile catodului se
limitează pînă la 15x15x3 mm.
2. Materialul catodului preventiv se curăţă cu hîrtie abrazivă în scopul înlăturării
murdăriei de pe suprafaţa, care se va prelucra (de exemplu a ruginii).
3. Pe catod se alege o porţiune cu suprafaţa de 1 cm2, fiind evidenţiată cu creionul sau cu
un ac metalic.
4. Se efectuează analiza micro-structurală a suprafeţei evidente sau a unei alte părţi ale
catodului utilizînd metodica cunoscută din studiul metalelor. Se desenează cu creionul
într-un pătratcu o latura de 30 mm, sau cerc cu  30 mm, imaginea văzută la
microscopul metalografic.
5. Lucrarea dată se începe cu cîntărirea preventivă a anodului şi catodului, iar rezultatele se
introduc în tabelul 1.
6. Anodul se fixează în electrod-sculă, iar catodul în menghină.
*Alierea prin scîntei electrice se efectuează la polaritate inversă. Anodul este conectat la polul
pozitiv, iar catodul la polul negativ al generatorului ales pentru cercetare.
7. Se alege regimul de lucru al generatorului. Prin regimul de lucru se are în vedere
energia impulsului, care se calculează din relaţia:

în care: W - energia impulsului, J;

C - capacitatea bateriei de condensatoare, mF;
U - tensiunea de pe electrozi, V.
*Valoarea capacităţii se ia din schema principială de lucru a generatorului utilizat, iar
tensiunea se măsoară cu un voltmetru de sistem magneto-electric.
Numărul de regimuri la diferite generatoare este diferit.
De exemplu generatorul Ălitron-22 are două regimuri după valoarea capacităţii, iar
tensiunea poate varia de la 15-90 V, de la 2 pînă la 6. V la EFI – 10M. Astfel se poate varia
energia descărcării în limite mai mari.
Înainte de a începe lucrarea dată controlaţi unirea cu pămîntul a instalaţiei !
 8. Se cuplează instalaţia la reţeaua de 220 V, se ia în mînă electrod-scula, se porneşte
generatorul, cronometrul şi se începe astfel procesul de prelucrare a suprafeţei de 1 cm 2 prin
atingerea electrod-sculei de catod şi purtînd-o pe suprafaţa aleasă astfel că timp de 1 minut să
obţinem acoperirea întregului sector ales.
Atenţie: Nu se permite în procesul alierii un contact rigid dintre electrozi deoarece
aceasta duce la scurtcircuitarea generatorului. Mîna operatorului pentru o mai bună manipulare a
electrod-sculei trebuie să se sprijine pe masa de lucru.
9. După un minut de lucru se întrerupe procesul (timpul specific de aliere este 1
min/cm2). Apoi se eliberează electrozii (anodul şi catodul) şi se cântăresc pe rînd. Rezultatele se
introduc în tabelul 1.
Experimentul se repetă de 10 ori, alierea efectuîndu-se pe aceiaşi suprafaţă.
Astfel în tabelă se vor primi 10 poziţii de schimbare a masei anodului şi tot atîtea de
schimbare a masei catodului.
Pentru o mai mare precizie, experimentul poate fi repetat pentru acelaşi regim de lucru de
2 – 3 ori şi poate chiar şi mai mult, iar la sfîrşit se va primi în rezultat o medie aritmetică a
schimbării masei catodului şi anodului.
10. Măsurările se repetă şi pentru un alt regim utilizînd aceleaşi perechi de materiale
conform p. 8 şi 9.
11. După datele obţinute se construiesc dependenţele şi , scara
dependenţelor se alege arbitrar.
12. Se fac cercetările vizuale ale suprafeţelor supuse alierii.
13. Se calculează coeficientul transportului de masă anodică pe catod. Pentru aceasta se
calculează totală şi totală (pentru cele 10 puncte) pentru fiecare regim în parte.
Relaţia după care se poate calcula coeficientul transportului de masă este următoarea:
 Tabelul 1

Oțel Cu Al W Grafit

Catod Anod Catod Anod Catod Anod Catod Anod Catod Anod
10 8 1 1 4 14 14 6 19 9
40 17 2 1 6 18 43 17 21 15
54 27 2 2 6 18 64 45 25 177
85 28 1 3 8 24 95 61 44 391
142 38 3 5 8 25 127 73 187 466
179 48 2 9 10 26 205 80 251 719
216 58 3 11 12 27 357 85 400 1403
 Evaluarea lucrării
I. Raportul explicativ al studentului trebuie să conţină următorul material:
a. Scurtă descriere a esenţei realizării procesului de aliere prin scîntei electrice;
b. Rezultatele obţinute, tabele şi grafice;
c. Concluzii despre rezultatele obţinute.
II. Studentul trebuie să cunoască răspunsul la următoarele întrebări:
1. Definiţi noțiunea de aliere prin scîntei electrice.
2. Explicaţi fazele decurgerii procesului alierii prin scîntei electrice.
3. Care sunt avantajele tehnologiei alierii prin scîntei electrice?
4. Din ce material se pot efectua electrozii și catozii pentru alierea prin scînteie electrică?
5. Ce forme pot avea electrozii și catozii?

Bibliografie:
1. Ю. Н. Петров, И. И. Сафронов, С. П. Фурсов „Руководство по электроискровому
легированю”, Кишинёв-1967, cтp. 14-22.
2. A.E. Гитлевич, B.B. Mихайлов, H.Я. Парkанский, „Электроискровое легирование
металлических поверхностей”, Кишинёв „Штиинца”-1985, стp. 4-14.
 MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII AL REPUBLICII MOLDOVA
UNIVERSITATEA DE STAT „ALECU RUSSO” DIN BĂLŢI
FАСULTАTЕА DЕ ŞTIINŢЕ RЕАLЕ, ЕСОNОMIСЕ ŞI АLЕ MЕDIULUI
САTЕDRА DЕ ŞTIINŢЕ FIZIСЕ ŞI INGINЕRЕŞTI

Lucrare de laborator nr: 2

CERCETĂRI EXPERIMENTALE PRIVIND DURABILITATEA ELECTROZILOR-
SCULE APLICAŢI LA PRELUCRAREA SUPRAFEŢELOR CU DEI

Elaborat: Studenta grupei, II11M

Glavațki Alexandrina
 BĂLȚI, 2023

Noțiuni generale
Principiul prelucrării prin eroziune electrică
Prelucrarea prin eroziune electrică este un proces de prelevare a materialului prin
acțiunea repetată a descărcărilor electrice în impuls, desfășurate într-un lichid dielectric, între
două obiecte metalice, conectate la o sursă de energie electrică.
Cuplul „sculă-semifabricat” este format din „electrodul-catod”, numit electrod și
„electrodul-anod”, numit semifabricat.
Prelevarea de material prezintă, în sens tehnic, mijlocul de separare a unor particule de
dimensiuni submilimetrice din materialul de bază al semifabricatului prin fenomene electro-
dinamice 21].
Eroziunea electrică este procesul de prelucrare, în care particulele de material de pe
suprafața semifabricatului sunt îndepărtate prin efect preponderent termo-eroziv, asociat
descărcărilor electrice într-un mediu dielectric. Descărcările electrice se amorsează succesiv și se
localizează selectiv în diferite zone ale spațiului dintre elctrod și semifabricat, numit interstițiu,
în funcție de realizarea locală a condițiilor de formare a descărcării.
Acționând discontinuu fiecare descărcare electrică constituie un proces elementar de
eroziune, desfășurat într-un spațiu restrâns limitat de coloana descărcării și de petele electrodice,
de contact cu stratul de material.
Transformarea energiei primare (electrice) în energie de efect (termică) se realizează
prin intermediul petelor electrodice și duce la formarea unui crater de eroziune (prelevare) pe
suprafața de prelucrat a semifabricatului, respectiv a unui crater de eroziune (uzare) pe suprafața
activă a electrodului 22, 23].
La nivelul industriei constructoare de mașini, în domeniul fabricației de scule, se
utilizează două procedee de prelucrare dimensională prin eroziune electrică, diferențiate atât prin
forma și dimensiunile electrodului, cât și prin cinematica generării suprafețelor 22].
Prelucrările prin electroeroziune s-au bifurcat în două direcții distincte: cu prelevare de
material (prelucrare dimensională) și depunere de material (formare de depunere și îmbogățire cu
elementele metalului).
Deci, dacă ne referim la prelucrarea dimensional, ea la rândul ei se ramifică în
prelucrarea cu electrod masiv și prelucrarea cu electrod filiform.
Efectele descărcării electrice în impuls
Efectul eroziv al descărcărilor electrice într-un mediu lichid a fost descoperit de
fizicianul englez J. Priestley (1800).
 Drumul spre aplicarea acestui proces la prelucrarea dimensională a materialelor
metalice a fost deschis prin cercetările întreprinse de savantul B. R. Lazarenko (1942) împreună
cu cercetătorul B. N. Zolotych. Ei au pus bazele teoriei eroziunii electrotermice, utilizată și astăzi
pentru explicarea fenomenului de eroziune produs de descărcările electrice în impuls 1, 24].
Descărcările electrice în impuls sunt caracterizate prin transformarea concentrată, în
timp și spațiu, a energiei electrice în energie termică, mecanică, chimică, acustică, luminoasă,
etc., densitatea volumică de energie atingând valori maxime de 30 000 J/mm 3, iar densitatea de
putere de aproximativ 300 kW/mm3.
Teoria eroziunii electrotermice are la bază următoarele ipoteze 12, 25]:
− interstițiul de lucru este con siderat ca un element al circuitului electric catod –
dielectric (canal ionizat) – anod, fiind asimilat cu o rezistență neliniară;
− plasma din canalul descărcării poate fi considerată izotermă;
− densitatea electronilor este constantă în interiorul canalului de descărcare, iar distribuția
lor este maxwelliană;
− pe suprafața electrozilor se formează surse de căldură plane de scurtă durată.
Bilanțul puterilor medii din zona descărcării poate fi scrisă prin relația:
(W), (1.1)

în care: Pr – este puterea pierdută prin radiație (W);

Pc – puterea pierdută prin conductibilitate termică (W).
Considerînd densitatea electronilor constantă în interiorul canalului de descărcare,
atunci puterea medie de descărcare are relația generală 60]:

(W), (1.2)

în care: gr – masa gazului pe unitatea de lungime a canalului;

r – raza canalului de descărcare;
ET – potențialul total de descărcare din canal;
e – sarcina electrică;
Vi – potențialul de ionizare;
TP – temperatura plasmei în canal.
Puterea de radiație se poate determina cu relația lui Boltzman:
 (W), (1.3)

în care Vex este nivelul mediu al potențialului de excitație.

Din cele două relații se obține expresia potențialului de descărcare în funcție de timpul
de descărcare, sub forma:

. (1.4)

Densitatea de curent din canalul de descărcare este descrisă de relația lui Sach:

. (1.5)

Din relațiile prezentate rezultă următoarele:

− variațiile mici ale razei canalului ionizat conduc la variații mari ale densității de
curent din canal;
− potențialul de descărcare (ET) depinde de mărimea interstițiului.
Rezultă că energia totală a impulsului de descărcare din interstițiu se distribuie între
anod – Wa, catod – Wc și canalul de descărcare – WCD, astfel:
(1.6)

Anodul primește energie, în timpul descărcării, de la:

− electronii emiși de catod;
− radiația termică a canalului;
− bombardarea termică de către gazele rezultate în canal;
− jeturile de vapori metalici emiși de catod;
− prin efectul Joule-Lentz.
La un impuls de o anumită durată, energia transmisă de electronii anodului se poate
calcula cu relația 76]:

(J), (1.7)

în care: UA – căderea de tensiune pe anod;

j – potențialul de ieșire pentru emisia unui electron.
În aceleași condiții pot fi calculate și celelalte forme de energie care se transmit
anodului, similar se poate calcula energia transmisă de ionii catodului.
 Prin interpretarea rezultatelor obținute cu aceste relații se constată că valoarea
curentului ionic reprezintă doar 0,2÷0,5 din curentul total de descărcare și, din această cauză,
eroziunea la catod este mult mai redusă decât la anod (rezultate confirmate experimental).
Efectele generale ale proceselor fizice care au loc în interstițiu sunt prezentate în figura
1.1.
Dintre acestea, principalele efecte ale descarcărilor electrice sunt:
− îndepărtarea (expulzarea) materialului de pe suprafața electrozilor;
− fenomene specifice în lichidul dielectric.

Fig. 1.1. Efectele proceselor fizice din interstițiu

La sfârșitul unei perioade a impulsului de tensiune, în spațiul elementar de eroziune s-a

format:
− craterul de eroziune la electrodul-anod, numit crater de prelevare;
− craterul de eroziune la electrodul-catod, numit crater de uzare;
− deșeul tehnologic format din mulțimea particulelor solide din interstițiu.
Stabilirea electrodului-sculă (E-S) pentru prelucrarea dimensională
Numărul electrozilor-scule sau al treptelor de lucru, în cazul unui electrod unic, se
stabileşte în funcţie de fazele de prelucrare necesare. În ceea ce priveşte materialul părţii active a
electrodului-sculă, acesta se va alege prin luarea în considerare a materialului semifabricatului, a
formei, dimensiunilor şi rugozităţii suprafeţei de prelucrat, a schemei de prelucrare stabilite
anterior, a procedeelor de obţinere a electrozilor, a costurilor acestora etc. Vom ţine seama, însă
şi de unele recomandări, ca de exemplu: pentru obţinerea de rugozităţi mici se recomandă
folosirea aliajelor Cu – CuW, Cu – CuW – (Cu – grafit), că aliajul Cu – W asigură durabilităţi
mai mari ale electrodului-sculă, că la prelucrarea carburii de wolfram se va prefera folosirea
aliajelor Cu – W sau Cu – grafit, pentru degroşare şi respectiv Cu – W, la finisare.
Stabilirea polarităţii electrodului-sculă
Electrozii din grafit pot fi conectaţi atât la polul pozitiv, cât şi la cel negativ al
generatorului de impulsuri; o polaritate pozitivă asigură o uzură mai redusă, o rugozitate mai
bună a suprafeţei şi o productivitate acceptabilă. Conectarea la polul negativ permite o creştere a
productivităţii şi conduce la o uzură relativă cu valori de 15÷30 %.
În cazul cuprului sau aliajelor Cu-W, firma Charmilles recomandă [25] conectarea electrodului la
polul pozitiv al generatorului de impulsuri.

Metodica cercetărilor experimentale

Descrierea instalaţiei experimentale şi principiului de funcţionare

Pentru efectuarea cercetărilor privind eroziunea electrică a electrozilor-sculă sub
acţiunea descărcărilor electrice în impuls, a fost proiectată şi elaborată o instalaţie experimentală,
vederea generală a cărei este prezentată în figura 2.1. Instalaţia este alcătuită din următoarele
părţi principale: generatorul de impulsuri de tipul-RC (1); blocul de amorsare (2); blocul de
comandă (3) şi autotransformator (4). Blocul de comandă permite reglarea fină a frecvenţei de
descărcare în limitele 1...300 Hz. Schema electrică a instalaţiei este prezentată în figura 2.2. Dacă
ne referim la această schemă, se observă că blocul de comandă este destinat nu numai pentru
variaţia frecvenţei de descărcare, dar permite şi efectuarea sincronizării impulsurilor de amorsare
cu impulsurile de putere 33].
Generatorul de impulsuri este alcătuit din următoarele elemente: autotransformatorul
(T1), transformatorul de putere (T2), redresorul (D1-4), rezistenţa de balast (R1), bateriile de
condensatoare (C1-C6), întrerupătoarele (k1-k6), blocul de diozi (D5), dioda (D6), tiristor (D7).
 Fig. 2.1. Vederea generală a instalaţiei: (1-generatorul de impulsuri de tipul RC;
2-blocul de amorsare; 3-blocul de comandă; 4-osciloscop) 33]

Blocul de amorsare conţine următoarele elemente: transformatorul (T4), redresor (D9-

12), capacitatea (C7), tiristor (D8), transformatorul de tensiune înaltă (T3).
Principiul de funcţionare a generatorului se bazează pe acumularea unei cantităţi mari
de energie electrică pe bateria de condensatoare şi descărcarea ei într-un impuls de durată scurtă
( = 220μs). De la o sursă de curent continuu, care este formată din autotransformator (T1),
transformatorul de putere (T2) şi redresor (D1-4), sunt alimentate, prin impedanţa de încărcare
(R1), capacităţile (C1, C2, C3, C4, C5, C6), în dependenţă de poziţia întrerupătoarelor (k1-6).
Autotransformatorul (T1) permite reglarea fină a tensiunii de lucru şi alimentează
generatorul de impulsuri. Blocul de diode (D5) este destinat pentru protejarea generatorului de
pătrunderea tensiunii înalte în acesta. Rezistenţa (R1) – are funcţia de limitare a curentului de
încărcare, ceea ce împiedică transformarea descărcării electrice în impuls în descărcarea prin arc
electric.
În procesul funcţionării instalaţiei are loc încărcarea simultană a bateriei de
condensatoare (C1-C6) şi (C7). Blocul de comandă emite un semnal care provoacă deschiderea
tiristorului (D8).
 Fig. 2.2. Schema electrică principială a instalaţiei 33]
1- generator de impulsuri de putere; 2- blocul de amorsare

Datorită acestui fapt, capacitatea (C7) se descarcă prin bobina primară a

transformatorului de tensiune înaltă (T3) şi prin ea începe să circule curentul electric 25, 33].
Acest curent electric provoacă apariţia tensiunii înalte (de străpungere) la bornele bobinei
secundare, care se unesc respectiv cu anodul şi catodul instalaţiei de cercetare. Datorită tensiunii
înalte, are loc străpungerea interstiţiului şi formarea canalului de conductibilitate. În acelaşi
moment, blocul de comandă emite un alt semnal, care provoacă deschiderea tiristorului (D7) şi
descărcarea bateriei de condensatoare (C1-C6), cu formarea impulsului de bază. După aceasta,
procesul se repetă din nou. Defazajul dintre momentele de deschidere a tiristorului (D7) şi
tiristorului (D8) este foarte mic şi poate fi reglat în limitele largi, datorită blocului de comandă.
Schema electrică a blocului de comandă este prezentată în figura 2.3. Blocul de comandă constă
din următoarele părţi componente: generatorul de impulsuri de putere mică (1); blocul de reţinere
a impulsurilor (2); blocul de formare a impulsurilor de putere (3).
Generatorul generează impulsuri de durată scurtă, frecvenţa cărora se stabileşte cu
ajutorul rezistorului R1. Acest generator este elaborat în baza elementului logic K156ЛА7.
Blocul de reţinere a impulsurilor (2) permite de a efectua defazajul între două impulsuri
identice. Deplasarea impulsurilor unul faţă de altul se efectuează cu ajutorul rezistorului R2.
Blocul de formare a impulsurilor de putere (3) reprezintă un amplificator de putere. Trecînd prin
acest bloc, impulsurile generate de generator şi defazate unul faţă de altul se amplifică.
 Stabilirea şi măsurarea parametrilor de intrare. În calitate de parametri de intrare ai
procesului tehnologic au fost alese: durata şi forma impulsului şi energia degajată în interstiţiu la
o descărcare solitară, mărimea interstiţiului şi frecvenţa impulsurilor.

Fig.2.3. Schema electrică a blocului de comandă 33].

Partea mecanică a standului experimental

Pentru variaţia mărimii interstiţiului, în procesul cercetărilor sa utilizat dispozitivul care
este reprezentat în figura 2.6. Dispozitivul dat a fost confecţionat în baza unui microscop cu
scopul stabilirii precise a distanţei dintre electrozi. Acest dispozitiv permite fixarea electrozilor
sub formă de bare, bile şi în formă de sârmă întinsă orizontal în dispozitive de întindere (1).
Masa de lucru (4) în procesul cercetărilor se deplasa atât longitudinal cât şi transversal, cu
scopul obţinerii meniscurilor unitare pe suprafaţa anodului. Cu ajutorul mânerului (2) se efectua
reglarea brută a interstiţiului.
Fig.2.6. Dispozitiv pentru variaţia interstiţiului în baza microscopului 139]: 1- dispozitive de
întindere a electrozilor sub formă de sârmă; 2 - mâner de reglare brută a interstiţiului; 3- mâner
de reglare fină a interstiţiului; 4- masa de lucru

Pentru reglarea fină (precisă) a interstiţiului se foloseşte mânerul (3). Măsurarea

interstiţiului se efectua cu ajutorul unui comparator cu cadran cu precizia de 0,01mm. După
stabilirea interstițiului, mărimea lui se controla permanent cu ajutorul microscopului de măsurat
MPB-2 [139].
Pentru siguranţă, în procesul măsurărilor electrozii au fost legaţi la un indicator de
curent şi aduşi în contact în stare de scurtcircuit. Măsurarea începe din momentul întreruperii
circuitului, adică din poziţia „zero” a indicatorului de curent.

Alegerea materialului electrozilor-scule

În calitate de electrozi-scule pentru cercetarea eroziunii electrice cu aplicarea DEI a fost
aleasă sîrmă de Ø2 mm din următoarele materiale metalice rezistente la eroziune electrică:
- oţel inox 20X13 GOST 5632-72 ;
- cupru tehnic pur M0 GOST 859-66;
- wolfram tehnic pur.

Partea experimentală
Modul de prelucrare a suprafețelor
 Pentru realizarea cercetărilor se elaborau probe de formă cilindrică sau plană din aliajul
wolframului și reniului, cupru, aluminiu, grafit și oțel cu proprietăţile prezentate în tabelul 2.5.
Tabelul 2.5. Proprietăţile materialelor utilizate în procesul cercetărilor experimentale
Materialul Temperatura de topire (ºC) Densitatea (kg/m3*10-3)
W + 10% Re 3180 21,02
Cu 1083 8,96
Al 660 2,7
Grafit 3700 2,22
Oţel 1450 - 1520 7,7 ÷ 8,1

Electrozii prelucraţi prealabil după metodica descrisă mai sus, se prindeau în elementele
de poziţionare ale dispozitivului de fixare. Apoi, electrozii se apropiau manual unul de altul,
până la contactul acestora, şi se selecta mărimea interstiţiului.
În fig. 2.9 sunt prezentate scheme de poziţionare a electrozilor, utilizati în procesul
cercetărilor experimentale şi conectarea acestora în circuitul de descărcare al generatorului de
impulsuri de curent.

Electrod-sculă Electrod-sculă
- -
(Catod) (Catod)

Piesa de Piesa de
prelucrat prelucrat
+ +
(Anod) (Anod)

a) b)
Fig. 2.9. Scheme de poziţionare a electrozilor utilizate în procesul cercetărilor experimentale şi
conectarea acestora în circuitul de descărcare al generatorului de impulsuri de putere:
a) cazul piesei cilindrice; b) cazul piesei plane.

Pentru cercetări experimentale pe suprafaţa plană cu aplicarea DEI a fost utilizată

perechea de elecrozi: piesa – placă din W + 10% Re cu suprafaţa de prelucrare plană şi
electrodul-sculă executat din acelaşi material (fig. 2.9 b).
 Determinarea mărimii masice a eroziunii
Electrozii-scule pentru cercetarea eroziunii electrice au fost conectați în circuitul de
descărcare a generatorului de impulsuri în calitate de anod, iar în calitate de contraelectrod a
servit proba plană de secţiune dreptunghiulară confecţionată din oţel 45.
Pentru determinarea influenţei materialului, formei şi dimensiunilor electrozilor-scule,
cât şi regimul energetic de prelucrare asupra mărimii masice a electroeroziunii, cercetările au fost
efectuate în regim de menţinere a 2 minute ale descărcărilor electrice consecutive la frecvenţa de
4 Hz pentru toate tipurile de materiale utilizate în calitate de electrozi-scule-catozi, după care
urma cântărirea la cântarul analitic de marca KERN ABJ 120-4NM, cu precizia de măsurare 10-4
g (fig. 2.10).

Fig. 2.10. Cântarul analitic KERN ABJ 120-4NM

Încercările se repetau din nou, astfel obţinând adaosul sau eroziunea masică a
electrozilor. Rezultatele încercărilor pot fi reprezentate sub formă de tabel sau grafic.
Mărimea masică a eroziunii pentru un regim constant de lucru se execută prin cântărirea
probei până și după prelucrare cu cântarul analitic KERN ABJ 120-4NM.

Aplicarea microscopiei optice la cercetarea suprafețelor

În această lucrare pentru analiza morfologiei suprafețelor prelucrate a fost utilizat
microscopul optic XIM600 (fig. 2.11) 94] care lucrează în regimuri de lumină reflectată și
parcursă.
Microscopul optic reprezintă dispozitivul optic, care folosește lumina pentru obținerea
imaginilor mărite ale obiectelor mici, ce permite analiza microobiectelor cu rezoluția până la
0,15µm.
 Modelul microscopului utilizat în cercetare permite vizualizarea obiectelor în lumina
parcursă (pentru probe transparente și semitransparente) sau în lumina reflectată în câmpul
luminos sau întunecat, în lumina albă sau polarizată, cu aplicarea filtrelor verde, albastru sau
neutru.

Fig. 2.11. Microscopul optic XIM600 94]

Determinarea mărimii masice a eroziunii

Electrozi-scule pentru cercetarea eroziunii electrice au fost conectate în circuitul de
descărcare a generatorului de impulsuri în calitate de anod, în calitate de contraelectrod a servit
proba plană de secţiune dreptunghiulară confecţionată din oţel 45.
Pentru determinarea influenţei materialului, formei şi dimensiunilor electrozilor-scule, cît
şi regimului energetic de prelucrare asupra mărimii masice a electroeroziunii, cercetările au fost
efectuate în regim de menţinere a 2 minute ale descărcărilor electrice consecutive la frecvenţa de
4 Hz pentru toate tipurile de materiale utilizate în calitate de electrozi-scule-catozi, după care
urma cîntărirea la cîntar analitic de marca ВЛ-200, cu precizia de măsurare 10-4 g.
Încercările se repetau dinnou, astfel obţinînd adaosul sau eroziunea masică a electrozilor.
Rezultatele încercărilor pot fi reprezentate sub formă de tabel sau grafic.

Dependenţa eroziunii în funcţie de materialui de execuţie

Rezultatele cercetării eroziunii masei catodice la prelucrarea suprafeţelor metalice cu aplicarea
DEI în medii gazoase în funcţie de materialul de execuţie a electrozilor-sculă. De elaborat
graficul dependenţei eroziunii masei catodice de tensiune de încărcare a bateriei de
condensatoare a generatorului de impulsuri funcţie de materialul de execuţie a electrodului-sculă
conform dateloe din tabelul din anexa 1 pentru cupru, oțel și wolfram.
 Eroziunea mai esenţială a catodului din wolfram se datoreşte oxidării mai intensive a
suprafeţei lui active, ceea ce duce la disctrugerea (prin rupere) a masei de material mai mare.
Pentru evitarea acestui neajuns se propune a utiliza electrozii din wolfram în medii de prelucrare
inerte.
Necătînd la faptul că la prelucrarea prin eroziune electrică în medii lichide cel mai des se
utilizează aliajele cuprului şi fontele, în cazul prelucrării în medii gazoase creşte esenţial
eroziunea prin oxidare a suprafeţei lor active.

Dependenţa eroziunii în funcţie de regimul energetic

Influenţa regimului energetic de prelucrare (s-a schimbat tensiunea de încărcare a bateriei
de condensatoare a generatorului de impulsuri) asupra eroziunii electrozilor-scule-catozi.
După cum se observă din aceste figuri dependenţa poartă un caracter liniar, adică cu
creşterea duratei de prelucrare eroziunea masică a electrozilor creşte liniar.
Cu creşterea valorii tensiunii de încărcare a bateriei de condensatoare creşte şi enegia care
se degajă în interstiţiu şi pe suprafaţa electrozilor, ceea ce duce la intensificarea procesului de
eroziune electrică.

Întrebări de control
1. Ce numim eroziune electrică?
2. Ce înțelegem prin descărcări electrice în impuls?
3. Ce numim interstițiu?
4. De la ce primește energie anodul?
5. Care este principiul de funcționare a instalației/
6. Enumerați părțile principale a instalației
 Anod
Oțel Cu Al W+Re10% Grafit
100 10 1 4 14 19
140 40 2 6 43 21
160 54 2 6 64 25
180 85 1 8 95 44
200 142 3 8 127 187
220 179 2 10 205 251
240 216 3 12 357 400

Catod
Oțel Cu Al W+Re10% grafit
100 8 1 14 6 9
140 17 1 18 17 15
160 27 2 18 45 177
180 28 3 24 61 391
200 38 5 25 73 466
220 48 9 26 80 719
240 58 11 27 85 1403