9.

Tratamente termice 117

9.6 Tratamente termice aplicate oţelurilor

9.6.1 Recoacerea de tip I (cu sau fără recristalizare fazică)

Se aplică oţelurilor care prezintă instabilităţi structurale de tipul neomogenităţi chimice, stare de
ecruisare sau tensiuni interne. Temperatura de încălzire este temperatura la care instabilitatea structurală este
înlăturată, independent de temperatura de transformare în stare solidă a oţelului. De aceea, încălzirea la
recoacerea de tip I se poate face la temperaturi superioare sau inferioare temperaturii de transformare în stare
solidă. Răcirea lentă asigură obţinerea unei stări cât mai apropiate de echilibru.
După starea iniţială a oţelului, recoacerea de tip I este de trei tipuri (figura 9.21): de omogenizare,
recristalizare şi de detensionare.
1. Recoacerea de omogenizare (de difuzie) se aplică lingourilor şi pieselor masive turnate din oţeluri
aliate, în scopul diminuării microsegregaţiei dendritice şi intercristaline. În lingouri, neomogeniţăţile chimice
crează anizotropia proprietăţilor mecanice şi măresc susceptibilitatea oţelului la rupere fragilă în timpul
deformării plastice ulterioare. În piesele turnate, segregaţia dendritică micşorează ductilitatea şi tenacitatea
oţelului.
Încălzirea se face la temperaturi ridicate 1100-1200˚C, timp îndelungat 8-20 ore, care să asigure
omogenizarea chimică prin difuzie. Durata totală a tratamentului termic (încălzire, menţinere, răcire) poate
ajunge la 50-100 ore. Rezultă o granulaţie grosieră de
1
supraîncălzire, cu slabe caracteristici mecanice. Acest defect se
remediază în timpul laminării lingoului, iar la piesele turnate prin
aplicarea unei recoacerii complete sau a normalizării.
A 2. Recoacerea de recristalizare se aplică oţelurilor
A+Fα A+Fe3CII deformate plastic la rece, pentru eliminarea stării de ecruisare,
caracterizată prin rezistenţă la deformare plastică mărită şi
2 plasticitate redusă.
Fα Fα+P+ P+Fe3CII Tratamentul constă din încălzirea oţelului la o temperatură
Fe3CIII 3
superioară temperaturii de recristalizare şi inferioară punctului
Fe → C[%] critic Ac1, în general în intervalul 660-700˚C. Este urmată de o
Fig.9.21 Domeniile de încălzire pentru menţinere izotermă de 0,5-1,5 ore, pentru desfăşurarea
recoacerea de tip I: 1- omogenizare; recristalizării feritei, eventual coalescenţa şi globulizarea
2 – recristalizare; 3 - detensionare cementitei.
Temperatura de încălzire depinde de compoziţia chimică a
oţelului. Creşterea conţinutului de carbon şi elemente de aliere, ridică temperatura de recristalizare. În cazul
oţelurilor carbon cu 0,08-0,2%C, cele mai utilizate pentru deformarea la rece (prin laminare, trefilare,
extrudare, ambutisare), temperatura de încălzire este 680-700˚C. La oţelurile aliate cu Cr, Cr-Si cu conţinut
înalt de carbon, recoacerea se efectuează la 730˚C.
Acest tratament urmăreşte refacerea proprietăţilor de plasticitate ale oţelului şi se aplică fie ca
tratament termic preliminar înaintea deformării plastice la rece, fie ca tratament termic intermediar în
procesul de deformare la rece.
3. Recoacerea de detensionare se aplică pieselor turnate, produselor sudate, prelucrate prin aşchiere
etc., care conţin tensiuni reziduale datorate răcirii sau deformaţiei plastice neuniforme.
Tratamentul constă în încălzire sub Ac 1, în intervalul 200-700˚C, (cel mai adesea între 350-600˚C),
timp de 1-3 ore (în funcţie de grosimea de încălzire) şi răcire lentă.
Tensiunile reziduale descresc progresiv în funcţie de temperatura şi timpul de menţinere. La creşterea
temperaturii, limita de elasticitate a oţelului scade, iar tensiunile interne se relaxează prin deformare plastică
locală. Detensionarea completă are loc la atingerea temperaturii de recristalizare a feritei.
Tensiunile reziduale sunt eliminate de asemenea şi la alte tratamente termice, cum sunt: recoacerea de
recristalizare a feritei, recoaceri de tipul II cu recristalizare fazică sau revenirea înaltă a oţelului călit.

9.6.2 Recoacerea de tipul II (cu recristalizare fazică)

Constă într-o încălzire supracritică a oţelului, urmată de menţinere şi răcire lentă, pentru obţinerea
stării de echilibru conforme cu diagrama de echilibru. Tratamentul asigură recristalizarea fazică a oţelului, cu
efect de înmuiere şi detensionare.
 118 Studiul materialelor

După temperatura de încălzire şi procedeul de tratament termic recoacerea de tipul II poate fi:
completă, izotermă, incompletă, de înmuiere, de normalizare.
1. Recoacerea completă realizează recristalizarea întregii structuri. Se aplică oţelului hipoeutectoid,
care se încălzeşte la Ac3+ 30…50˚C (fig. 9.22), se menţine pentru încălzirea în miez a piesei şi desfăşurarea
transformărilor de fază
Ac3 în volumul piesei, apoi
A se răceşte lent cu
1,2 ↑
T Ac1 cuptorul, în nisip sau
5 A→F
[˚C] cenuşă fierbinte.
3 A→P Încălzirea la
A+Fα A+Fe3CII
2 1 aceste temperaturi
Fα
4 5 asigură obţinerea unei
Fα+P+ P+Fe3CII austenite cu granulaţie
Fe3CIII Ms
A→M fină, care la răcirea
Fe → C[%] Mf lentă, se transformă
Fig.9.22 Domeniile de încălzire pentru → log t într-o structură
recoacerea de tip II: 1- completă; 2 – secundară ferito-
Fig. 9.23 Condiţiile de răcire la
izotermă; 3 – incompletă; 4-de înmuiere; perlitică fină cu
recoacerea de tip II: 1- completă;
5 - normalizare plasticitate ridicată,
2 - izotermă; 5 - normalizare
rezistenţă şi duritate
reduse. Dacă se depăşeşte temperatura prescrisă, se manifestă creşterea grăuntelui de austenită, cu
deteriorarea proprietăţilor oţelului. Timpul de menţinere la temperatura de încălzire depinde tipul cuptorului
de încălzire, modul de aşezare a pieselor în cuptor, tipul şi dimensiunile semifabicatului, compoziţia chimică
a oţelului etc. În general, încălzirea se realizează cu o viteză de cca 100˚C/oră, iar menţinerea variază între
0,5…1 oră la 1 tonă de metal încălzit.
Viteza de răcire trebuie să realizeze descompunerea austenitei cu grade reduse de subrăcire, pentru a
se evita formarea unui amestec ferito-perlitic foarte dispers dur. Viteza de răcire depinde de compoziţia
chimică a oţelului, care determină stabilitatea austenitei subrăcite. Astfel viteza de răcire trebuie să fie cu atât
mai lentă, cu cât austenita subrăcită este mai aliată. De aceea, la oţelurile carbon, răcirea se face cu o viteza
de 150-200˚C/oră, în timp ce la oţelurile aliate, viteza de răcire trebuie să fie 10-100˚C/oră.
Recoacerea completă se aplică pieselor turnate în forme de nisip, produselor sudate sau forjate,
pentru eliminarea structurii Widmanstatten de supraîncălzire. Se aplică deasemeni semifabricatelor forjate
care prezintă stare parţială de ecruisare.
2. Recoacerea izotermă constă din încălzirea pentru austenitizare ca şi la recoacerea completă, la
Ac3+30…50˚C (figura 9.22), apoi piesa este transferată într-un alt cuptor la o temperatură Ar 1-100…150˚C, în
general 630-700˚C (figura 9.23), unde se menţine izoterm, pentru descompunerea completă a austenitei,
urmată de răcire în aer.
Avantajul recoacerii izoterme constă în micşorarea duratei de tratament, în special în cazul oţelurilor
aliate, la care reducerea durităţii ar necesita la recoacerea completă viteze foarte lente de răcire. Se obţine o
structură mai omogenă pe secţiunea piesei, deoarece menţinerea izotermă asigură descompunerea austenitei la
acelaşi grad de subrăcire în întreg volumul piesei. Se obţine o prelucrabilitate mai bună, calitatea suprafeţei şi
se micşorează deformaţiile la călirea ulterioară.
Recoacerea izotermă se poate aplica numai pieselor forjate sau degroşate de dimensiuni mici. Sarjele
mari (peste 20-30t) nu se pot recoace izoterm, deoarece nu se poate realiza o răcire rapidă şi uniformă în
volumul şarjei până la temperatura menţinerii izoterme, ceea ce determină transformări structurale la
temperaturi diferite, cu neuniformităţi structurale şi de duritate.
3. Recoacerea incompletă asigură recristalizarea parţială a structurii prin încălzire la temperaturi
peste Ac1.
În cazul oţelurilor hipoeutectoide (fig. 9.22), încălzirea la Ac 1+50…70˚C (770-800˚C) asigură
recristalizarea perlitei, parţial a feritei proeutectoide şi detensionarea. Se îmbunătăţeşte prelucrabilitatea
oţelului prin reducerea durităţii şi a susceptibilităţii la fisurare în timpul deformării plastice la rece. Se aplică
numai oţelurilor deformate la cald corect care nu prezintă structuri de supraîncălzire, cu granulaţie grosieră.
La oţelurile eutectoide şi hipereutectoide încălzirea la temperaturi Ac 1+10…30˚C (figura 9.22),
urmată de răcire foarte lentă până la 620-680˚C, apoi aer, asigură recristalizarea perlitei şi transformarea
perlitei lamelare în perlită globulară (fig. 9.25b). De aceea, acest tip de recoacere se mai numeşte recoacere de
globulizare sau coalescenţă.
 9. Tratamente termice 119

Se îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide, care permit

astfel viteze mari de aşchiere, cu o calitate bună a suprafeţei şi o uzură mai redusă a sculei aşchietoare.

Tabel 9.2 Proprietăţile mecanice ale perlitei lamelare şi globulare

Constituentul Rm HB A
structural [N/mm2] [daN/mm2] [%]
Perlita lamelară 820 228 15
Perlita globulară 630 163 20

4. Recoacerea de înmuiere înlocuieşte recoacerea completă a oţelurilor aliate, la care în urma

deformării plastice la cald sau tratamentului termic de normalizare rezultă cu o structură în afară de echilibru
dură, cum este perlita sorbitică, troostita, bainita sau chiar martensita. Tratamentul constă din încălzire puţin
sub Ac1 (650-680˚C) - figura 10.24, pentru descompunerea martensitei, bainitei şi coalescenţa carburilor.
Valoarea durităţii este mai mare decât la recoacerea completă, dar se Încadrează în valorile prescrise de
standarde.
5. Recoacerea de normalizare (normalizarea) constă din încălzirea oţelului hipoeutectoid la
temperatura Ac3+30…50˚C şi a oţelului hipereutectoid la Ac cem+30…50˚C (figura 10.24), scurtă menţinere
pentru austenitizare şi răcire în aer, cu o viteză de răcire v < v ci (figura 9.23) pentru obţinerea unei structuri de
tip perlitic fină şi cu grăunţi cristalini uniform repartizaţi.
Normalizarea realizează recristalizarea întregii structuri. Răcirea accelerată în aer conduce la
descompunerea austenitei la temperaturi mai scăzute, însoţită de finisarea granulaţiei, creşterea dispersiei
amestecului ferito-carburic şi a cantităţii de perlită din oţel comparativ cu starea recoaptă (figura 9.24). Se
obţin cvasieutectoizi
de tipul perlitei
sorbitice sau
troostitei.
Normalizarea măreşte
rezistenţa şi duritatea
oţelurilor cu conţinut
mediu şi înalt de
a. b. carbon cu 10-15%,
Fig. 9.24 Microstructura oţelului OLC45
comparativ cu starea
după recoacere completă (a) şi normalizare (b); Atac nital 2%; x 400 recoaptă complet.
Finisarea de
granulaţie determină
coborârea
temperaturii de
tranziţie ductil-fragil
şi creşterea tenacităţii
oţelului (exprimată
prin energia de rupere
KV).
a. b.
Scopul
normalizării depinde
de conţinutul de
carbon al oţelului. La
oţelurile cu conţinut
redus de carbon, sub
0,3%C, structura de
normalizare conţine
perlită şi ferită. În
c. acest caz,
normalizarea este un
tratament mai simplu,
Fig. 9.25 Microstructura oţelului OSC12 în stare de recoacere completă (a), recoacere
pentru globulizare (b), normalizare (c). Atac nital 2%; x 400
 120 Studiul materialelor

care poate înlocui recoacerea completă, obţinându-se o duritate puţin superioară, dar o calitate mai bună a
suprafeţei.
La oţelurile cu conţinut mediu de carbon, 0,3-0,65%C, normalizarea conduce la o structură formată
din perlită sorbitică şi ferită. În acest caz, normalizarea poate înlocui îmbunătăţirea (călirea urmată de
revenire înaltă). Proprietăţile mecanice sunt mai slabe, dar se produc deformaţii plastice mai reduse ca la
călire, iar probabilitatea de fisurare la tratament termic dispare.
În cazul oţelurilor hipereutectoide normalizarea elimină reţeaua de cementită secundară din structura
de recoacere completă (figura 10.25c).
La oţelurile aliate, normalizarea urmată de o recoacere de înmuiere la 600-650˚C, poate înlocui
recoacerea completă.

9.6.3 Călirea oţelului

A
9.6.3.1. Temperatura de încălzire la călire
A+Fe3CII
A+Fα
Călirea constă din încălzirea oţelului hipoeutectoid la
Fα Fα +P+ Ac3+30…50˚C şi a oţelului hipereutectoid la Ac1 +50…70˚C (figura
P+Fe3CII
Fe3CIII 9.26), urmată de menţinere pentru austenitizare şi o răcire cu o
viteză rapidă, superioară vitezei critice superioară (v>v cs).
Fe → C[%]
La oţelul hipoeutectoid cu structura iniţială ferito-perlitică,
Fig.9.26 Domeniile de încălzire încălzirea se face în domeniul austenitic, iar la răcire se obţine o
pentru călire structură în afară de echilibru, alcătuită din martensită şi o cantitate
redusă de austenită
reziduală (fig. 9.27a).
Călirea oţelului
hipoeutectoid este
completă. Călirea
incompletă nu se
practică, deoarece la
temperaturi inferioare
a. b. punctului Ac3,
încălzirea în domeniul
A+Fα conduce la
prezenţa în structura
de călire a unor insule
moi de ferită - defectul
pete moi (figura
9.27b). Dacă
încălzirea se produce
la temperaturi
c. d. superioare intervalului
indicat, oţelul se
Fig.9.27 Microstructura oţelului OLC45 călit corect (a) şi cu defectul pete moi (b); supracăleşte. Apare
Microstructura oţelului OSC12 călit correct (c) şi supracălit (d). Atac nital 2%; x400 creşterea grăunţilor de
austenită, care determină la răcire o martensită grosieră cu duritate şi tenacitate scăzute.
La oţelul hipereutectoid călirea este incompletă. Încălzirea se face în domeniul bifazic A+Fe 3CII,
astfel încât după călire, matricea martensitică va conţine particule nedizolvate de Fe 3CII (figura 9.27c). Aceste
carburi asigură o duritate şi o rezistenţă la uzură crescute. Dacă se măreşte temperatura de încălzire, oţelul se
supracăleşte. Austenita dizolvă o cantitate mai mare de carburi şi creşte granulaţia austenitică. La răcire se
obţine o martensită grosieră sub formă de pene cu o cantitate mărită de austenită reziduală şi mai redusă de
carburi (figura 9.27d). Se reduc duritatea, rezistenţa la tracţiune şi tenacitatea oelului. Dacă se coboară
temperatura sub Ac1, oţelul rezultă necălit, din lipsa de austenitizare.
La oţelurile aliate cu elemente carburigene, temperatura de încălzire pentru călire este mai înaltă,
pentru a se asigura gradul de aliere al austenitei prin dizolvarea carburilor. De exemplu, pentru oţelurile
inoxidabile înalt aliat cu Cr (11-14%Cr), călirea pentru creşterea rezistenţei la coroziune necesită dizolvarea
carburilor de tip M23C6 prin încălzire la temperaturi Ac 3+150-250˚C.
 9. Tratamente termice 121

La oţelurile de scule, aliate cu elemente carburigene, temperatura de austenitizare sau o menţinere

insuficiente, conduc la o austenită cu conţinut redus de carbon şi elemente de aliere, puţin stabilă la răcire şi
cu duritate scăzută. Micşorarea stabilităţii austenitei subrăcite, conduce la mărirea vitezei critice de călire şi
scăderea adâncimii de călire (a călibilităţii oţelului). Menţinerea de carburi grosiere într-o matrice alcătuită
din martensită cu duritate redusă, micşorează rezistenţa la cald a oţelului.
Creşterea temperaturii de încălzire, antrenează dizolvarea carburilor, alierea austenitei, omogenizarea
chimică a austenitei. Se stabilizează austenita subrăcită, se reduce viteza critică de călire şi se îmbunătăţeşte
călibilitatea oţelului. Totuşi alegerea temperaturii de încălzire este un compromis, deoarece creşterea
temperaturii de călire, măreşte granulaţia austenitică şi cantitatea de austenită reziduală, deformaţiile la călire,
cu consecinţe negative asupra durităţii, rezistenţεi la uzură şi tenacităţii oţelului călit.

9.6.3.5. Călibilitatea
800 Ac1 În anumite condiţii dimensionale şi de
[˚C]
compoziţie chimică s-a constatat că piesele se
600
v1 călesc parţial la martensită în limitele unui strat
A→ P v3 superficial cu atât mai redus cu cât grosimea
400
piesei este mai mare. Astfel un oţel carbon cu
200 A→ B 0,45%C cu diametrul 16mm se căleşte în apă pe o
v2 adâncime de 5mm.
v3 0
Ms Călirea nepătrunsă se datorează
gradientului de temperatură pe secţiunea piesei. Se
A→ M consideră o probă masivă cilindrică din oţel
v1 vcs v2 vci eutectoid care se căleşte (fig. 9.29). Conform
diagramei TTT, la suprafaţa piesei viteza de răcire
Mf 0 1 10 102 103 104 maximă este supracritică (v1>vcs), ceea ce asigură
→ log t o structură formată din martensită şi austenită
Fig.9.29 Diagrama TTT- cauzele reziduală. La jumătatea razei viteza de răcire mai
călirii nepătrunse
mică devine intercritică (vci< v2<vcs) şi conduce la
o structură formată din troostită, martensită şi austenită reziduală. În miez, viteza de răcire este minimă şi
subcritică (v3<vci), astfel încât autenita se descompune într-un amestec ferito-carburic, de tip perlitic
(troostită, perlită fină sau grosieră).
Călibilitatea se defineşte ca fiind capacitatea oţelului de a se căli la structura martensitică sau
troostito-martensitică, în limitele unui strat superficial de a anumită duritate şi adâncime.
Duritatea stratului călit depinde de compoziţia chimică a oţelului. Ea creşte cu conţinutul de carbon
şi elemente de aliere.
Adâncimea de călire se consideră prin convenţie distanţa de la suprafaţă la zona cu structură
semimartensitică (50% martensită + 50% troostită).
Diametrul critic indică dimensiunea maximă a secţiunii călite în volum, cu duritate maximă pe
întreaga secţiune.
Duritatea structurii semimartensitice HRC 50M depinde de conţinutul de carbon al oţelului: 0,13-
0,22%C prezintă 25-30 HRC; 0,28 –0,32%C, 35-40HRC; 0,43-0,52%C, 45-50HRC; 0,53-0,62%C, 50-
55HRC, valorile minime pentru oţelul carbon, cele maxime pentru oţelul aliat.
Adâncimea de pătrundere a călirii este dată de viteza critică de călire (v cs). Cu cât stabilitatea
austenitei subrăcite este mai mare, cu atât viteza critică de călire scade şi se măreşte adâncimea de călire.
Factorii care influenţează adâncimea de călire sunt:
- elementele de aliere dizolvate în austenită care îi măresc stabilitatea; adâncimea de călire creşte
puternic la slaba aliere cu Mn, Cr, Mo şi mici adaosuri de 0,003-0,005%B, mai ales la alierea simultană cu
mai multe elemente de aliere; singurul element de aliere care micşorează adâncimea de călire este Co.
- particulele insolubile în austenită (carburi, oxizi, compuşi intermetalici) favorizează germinarea
eterogenă a perlitei, micşorând stabilitatea austenitei subrăcite. De aceea carburile de Ti, Nb, W nedizolvate
în austenită reduc adâncimea de călire;
 122 Studiul materialelor

- neomogenitatea chimică a austenitei, mareşte capacitatea de germinare a perlitei şi scade

stabilitatea austenitei subrăcite; de aceea vitezele rapide de încălzire micşorează adâncimea de călire;
HRC - mărimea grăunţilor cristalini de austenită; granulaţia mare
reduce capacitatea de germinare a perlitei şi măreşte stabilitatea austenitei
subrăcite; modificarea granulaţiei austenitice de la punctajul de granulaţie
50 8 la punctajul 1 sau 2, măreşte de 2 sau 3 ori adâncimea de călire.
Adâncimea de călire se poate determina fractografic prin analiza
HRC50M
40
aspectului suprafeţei de rupere a unor epruvete călite, metalografic prin
analiza microstructurii sau mai precis prin determinarea distribuţiei
30 durităţii pe secţiune. In acest ultim caz se trasează curba în U, care indică
25 scăderea durităţii de la suprafaţă spre miez. Cunoscând duritatea structurii
20 50 semimartensitice a oţelului analizat, se poate determina adâncimea de
75 călire. Dacă se analizează variaţia durităţii pe un set de epruvete de
100 dimensiuni diferite se poate determina diametrul critic. În figura 9.30 se
125 prezintă distribuţia durităţii pe secţiunea unor epruvete din oţelul carbon cu
0,4%C, la care diametrul critic este 25mm. Această metodă se recomandă
Fig. 9.30 Variaţia durităţii
pentru piese de dimensiuni mici (15-25mm). iar adâncimea de pătrundere
HRC pe secţiunea unor bare
din oţel cu 0,4%C a călirii depinde de dimensiunea piesei şi mediul de călire.
Pentru piesele de dimensiuni mari se determină diametrul critic
prin metoda călirii frontale sau proba Jominy.
O probă de formă şi dimensiuni standardizate, încălzită la
HRC
50 HRC50M temperatura de călire, este aşezată într-un suport vertical şi răcită la
40 capătul inferior cu apă curentă în condiţii impuse de presiune,
30 temperatură şi debit, până la răcirea completă. Se rectifică proba în lungul
20 unei generatoare şi se măsoară duritatea în lungul acesteia. Se trasează
10 graficul de variaţie a durităţii cu distanţa de la capătul frontal. Cunoscând
0 duritatea structurii semimartensitice a oţelului, se stabileşte distanţa a de
la capătul frontal până la structura semimartensitică (fig. 9.31).
0 10 15 20 [mm] Cu ajutorul unor nomograme (diagrama Blanter) se poate
determina diametrul critic diametrul critic real, care ţine cont de de
Ø25 Ø30 mediul real de răcire.
Astfel pentru oţelul considerat în figura 9.31, distanţa de la
100 5 capătul frontal la stratul semimartensitic este a = 10mm. Aceasta
corespunde unui diametru critic ideal D 0=50mm, respectiv diametrul
Fig. 9.31 Determinarea adâncimii
de călire prin proba Jominy
critic la călirea în apă Dc=40mm, sau la călirea în ulei Dc=27mm.
Deoarece pătrunderea la călire variază în limite largi în funcţie de
compoziţia chimică, mărimea de grăunte, forma piesei, etc., fiecare marcă de oţel este definită printr-o bandă
de călibilitate.
Indicatorul de călibilitate se notează J a/b(c), unde a-distanţa de la capătul frontal la structura
semimartensitică; b- duritatea HRC a structurii semimartensitice; c- duritatea HRC a suprafeţei.

9.6.4 Revenirea oţelului

Revenirea constă din încălzirea oţelului călit la o temperatură inferioară punctului critic Ac 1,
menţinere şi răcire în general în aer. Este un tratament termic final care fixează proprietăţile de utilizare.
Suprimă total sau parţial tensiunile interne apărute la călire. Diminuarea tensiunilor interne este mai
intensă la temperaturi de revenire mai ridicate, durate de menţinere mai mari şi viteze de răcire mai lente.
Răcirea în apă de la 600˚C introduce noi tensiuni interne. Răcirea în aer generează tensiuni de compresiune în
stratul superficial de 7 ori mai mici, iar în ulei de 2,5 ori mai mici decât răcirea în apă. De aceea răcirea la
revenire se face în aer, cu excepţia oţelurilor aliate susceptibile la fragilitate la revenire, care de la
temperaturile 550-650˚C se răcesc rapid în apă.
Proprietăţile mecanice ale oţelurilor revenite depind de temperatura de revenire. Din acest punct de
vedere, revenirea oţelurilor este de trei tipuri: joasă, medie şi înaltă.
Revenirea joasă constă în încălzire la 150-250˚C, timp de 1-2,5 ore. Are loc în condiţii de difuzie
parţiala, descompunerea martensitei de călire într-un amestec mecanic de particule fine de carbura ε (Fe xC) şi
o martensită cu cu un conţinut mai redus în carbon, numit martensită de revenire. Are loc cu diminuarea
 9. Tratamente termice 123

tensiunilor interne. Creşte rezistenţa, se îmbunătăţesc tenacitatea şi ductilitatea, fără o reducere sensibilă a
durităţii. După călire şi revenire joasă un oţel cu 0,6-1,3%C păstrează o duritate de 58-63HRC şi rezistenţă la
uzură. Dacă miezul piesei nu este ductil, piesa nu suportă sarcini dinamice importante.
Se aplică sculelor aşchietoare şi instrumentelor de măsură şi control din oţeluri carbon şi slab aliate,
pieselor carburate sau călite superficial.
Revenirea medie constă în încălzire la 350-450˚C. Structura rezultată este alcătuită din troostită de
revenire ( amestec mechanic alcatuit din ferita si cementita globulară) sau troostită şi martensită de revenire,
cu duritatea variind de la 40 la 50HRC şi limită de elasticitate ridicată. Răcirea de la 400-450˚C se face în
apă, pentru a se forma în stratul superficial tensiuni de compresiune, care ridică rezistenţa la oboseală. Se
aplică arcurilor şi matriţelor de deformare la cald.
Revenirea înaltă constă în încălzire la 550-650˚C, timp de 1-2ore. Oţelul capătă structura sorbitică
( amestec ferito-carburic cu un grad decdispersie mai redus decat al perlitei), care asigură cel mai bun raport
între rezistenţă, ductilitate şi tenacitate.
Tratamentul termic alcătuit din călire urmată de revenire înaltă poartă denumirea de îmbunătăţire.
Se aplică oţelurilor de construcţie cu conţinut mediu de carbon (0,3-0,6%C), care necesită limită de
elasticitate ridicată, rezistenţă la oboseală şi tenacitate. Îmbunătăţirea suprimă complet tensiunile reziduale de
la călire. Comparativ cu starea recoaptă (tabelul 9.6), se îmbunătăţesc rezistenţa la tracţiune Rm, limita de
elasticitate R0.002, alungirea, stricţiunea la rupere A şi Z, cât şi rezilienţa KCU.

Tabel 9.6 Proprietăţile mecanice ale oţelului carbon cu 0,42%C, cu diferite tratamente termice
Tratamentul termic Rm R0,002 A Z KCU
[N/mm2] [N/mm2] [%] [%] [J/cm2}
Recoacere, 880˚C 550 350 20 52 90
Călire, 880˚C + revenire 300˚C 1300 1100 12 35 30
Călire, 880˚C + revenire 600˚C 620 430 22 55 140

9.7 Tratamente termochimice

Tratamentul termochimic constă în îmbogăţirea superficială a oţelului prin difuzia unui element adus
în stare atomică, dintr-un mediu adecvat încălzit la temperaturi ridicate. Scopul acestui tratament este
realizarea unei distribuţii a compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor pe secţiunea piesei.
In funcţie de natura elementului de difuzie, tratamentele termochimice sunt de mai multe tipuri: C -
carburare sau cementare; N- nitrurare; C+N-carbonitrurare sau cianizare; B-borizare; Ti-titanizare; Al-alitare;
Si-silicizare; Cr-cromizare; Zn-sherardizare; S-sulfizare, etc.
Proprietăţile urmărite sunt:
- durificarea superficială şi rezistenţă la uzură abrazivă sau de adeziune asociate cu un miez tenace:
C, N, C+N, B, Ti, Cr
- rezistenţă la coroziune: Cr, Si, Ti, Zn,
- rezistenţă la oxidare: Al, Si, Cr
- rezistenţa la gripare: S

9.7.1 Carburarea oţelului

Carburarea sau cementarea este o metodă de durificare superficială a pieselor din oţel cu conţinut
redus de carbon 0,08-0,25%C, spre deosebire de piesele din oţel cu conţinut mediu în carbon care se durifică
prin călire superficială.
Este un proces de îmbogăţire în carbon a straturilor superficiale ale pieselor din oţel, urmată de călire
martensitică şi revenire joasă. Piesele carburate au un strat superficial dur, rezistent la uzură şi oboseală
asociată cu un miez ductil şi tenace. Se aplică la arbori cu came, roţi dinţate, scule pneumatice, pene, bolţuri
de piston etc.
Carburarea se execută prin încălzirea piesei într-un mediu carburant la temperaturi 920-950˚C, când
oţelul este adus în stare austenitică, capabilă să dizolve o cantitate mare de carbon (fig. 9.37, punct 1). La
temperatura de carburare, oţelul dizolvă superficial o cantitate de carbon inferioară limitei de solubilitate a
 124 Studiul materialelor

carbonului în austenită (cmax), în general maxim 1,2%C (punct 2). Conţinutul de carbon scade în austenită
monoton de la suprafaţa spre miez. La răcire lentă austenita suferă transformări conform diagramei Fe-Fe 3C.
La temperatura ambiantă în stratul de difuziune se disting trei substraturi:
- substratul hipereutectoid care conţine perlită şi cementită secundară;
- substratul eutectoid care conţine numai perlită
- substratul hipoeutectoid de tranziţie la materialul de bază, care conţine perlită şi ferită, cantitatea de
perlită scăzând continuu până la structura miezului.
Grosimea stratului carburat se defineşte ca sumă între grosimea substratului hpereutectoid, eutectoid
şi jumătate din cel de tranziţie hipoeutectoid.
Grosimea stratului carburat variază în general între 0,5-2mm. In practică la oţelurile cu<0,17%C este
luată 15% din diametrul secţiunii cementate. La conţinuturi de C>0,17% stratul se micşorează la 5-9% pentru
piese supuse la uzură, iar dacă sarcini de contact nesemnificative poate ajunge la 3-4%.
Conţinutul de carbon din strat variază în general între 0,8 şi 1%C. Pentru a obţine rezistenţa maximă
la oboseala de contact conţinutul de carbon din strat se ridică la 1,1-1,2%C.
Elementele de aliere din oţel influenţează structura, viteza de difuzie a carbonului şi adâncimea de

920-950 1 2
[˚C] A
1 2 cmax
920-950 A
Fα
[˚C] 1 2 cmax
A
Fα
920-950 1Fα+P P+Fe2 3CII cmax
[˚C] A
Fα Fe 1Fα+P
0,15 P+Fe
2 1,1C → C[%] 20˚C
3 II cmax
920-950 A P+Fe3CII
Fα
[˚C]↓ Fe 1 Fα+P
0,15 2 1,1 → C[%] 20˚C
P+Fe3CII P
x cmax
Fα Fe 1Fα+P A
0,15A 2 1,1 → C[%] 20˚C P+Fα P+Fe3CII
920-950 P
P+Fe3CII
[˚C]↓ A A cmax Fα+P
P+Fα
Fαx Fe 1Fα+P
0,15 2 1,1 → C[%] 20˚C P+Fe C Atac nital 2%; x100
P 3 II
920-950 P+Fe C Fα+Pde difuziune Atac
0,15AA Fig.9.37 cStructura P+Fα
3 II
Fα↓ Fe Fα+P 1,1 → C[%] stratului nital 2%; x100
la carburare
[˚C] max
20˚C P+Fe P 3CII
x P+Fe3CII Fα+Pde difuziune Atac
0,15 A Fig.9.37
Fα Fe Fα+P
920-950 cStructura
1,1 → C[%] P+Fα
stratului
20˚C P+Fe
nital 2%; x100
la carburare
max P C
[˚C]↓ AP+Fe C P+Fα
3 II
Fα+Pde difuziune Atac
Fe Fα+P
0,15 Fig.9.37
1,1 Structura stratului
3 II→ C[%] nital 2%; x100
la carburare
x 20˚C P C
920-950 P+Fe
A Fig.9.37 Fα+Pde
P+Fα
Structura stratului
3 II
difuziune Atac nital 2%; x100
la carburare
[˚C]↓ Fe 0,15 P+Fe 1,1C → C[%]
3 II 20˚C P
x P+Fe
Fα+Pde
A Fig.9.37 Structura stratului
P+Fα C
difuziune Atac
3 II nital 2%; x100
la carburare
P
↓ Fα+Pde
P+Fe
A Fig.9.37 Structura stratului
P+Fα C
3 IIdifuziune Atac nital 2%; x100
la carburare
x
Fα+Pde difuziune Atac
Fig.9.37 Structura stratului nital 2%; x100
la carburare
↓
x
Fig.9.37 Structura stratului de difuziune la carburare
↓
x
carburare. Elementele carburigene (Cr, Ti, Mn, Mo, W, V) favorizează apariţia de carburi globulare, grăunte
ereditar fin, durificarea suplimentară a stratului carburat. În acest caz conţinutul de carbon în strat poate
ajunge la 1,8-2%.
Carburarea se poate executa în mediu solid, lichid sau gazos.
1. Carburarea solidă se face in cutii de cementare din oţel sudat în care se aşează distanţat (10
-15mm) piesele decapate prealabil în mediul de saturare.
Agentul de carburare este format din granule de diametru 3,5-10mm din lemn de mangal de lemn de
mesteacăn sau stejar, rezistent la compresiune şi pur din punct de vedere al P şi S ca şi semi-cocs de huilă sau
 9. Tratamente termice 125

cocs de turbă. Pentru accelerarea carburării se adaugă 20-25%BaCo 3 şi până la 3,5%CaCo3 pentru a preveni
sinterizarea. Cutiile se închid etanş cu un capac lipit cu argilă refractară.
La temperatura de încălzire 910-930˚C, cărbunele incandescent reacţionează chimic cu oxigenul
intragranular, formănd dioxidul de carbon, care apoi este redus de cărbunele incandescent la monoxidul de
carbon capabil de disociere.
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO
2CO → CO2 + Catomic
Substanţa de activare este redusă de cărbunele incandescent la oxidul de bariu şi monoxid de carbon.
După disocierea monoxidului, dioxidul de carbon format reacţioinează chimic cu oxidul de bariu şi reface
carbonatul de bariu, care reintră în circuit.
BaCO3 + C → BaO + 2CO
2CO → CO2 + Catomic
CO2 +BaO → BaCO3
Timpul de menţinere la temperatura de carburare variază în funcţie de dimensiunile cutiei de
cementare şi adâncimea de carburare dorită. Pentru o cutie cu dimensiunea minimă 150mm, pentru un strat
gros de 1mm este necesară o menţinere de 8-10 ore. Este un procedeu cu productivitate mică, recomandat
oţelurilor cu grăunte ereditar fin.
Carburarea gazoasă, se execută prin încălzirea pieselor în cuptoare închise etanş într-un mediu
carburant gazos: gaz natural (CH4), amestecuri de butan şi propan, hidrocarburi lichide (benzen, kerose,
syntol), atmosfere endoterme (20%CO, 40%H2, 40%N2) la care se adaugă 5-8% CH4.
Procedeul permite obţinerea unei concentraţii exacte de carbon în strat, micşorează durata de
menţinere, permite mecanizarea şi automatizare procesului de cementare; se simplifică tratamentul termic
ulterior, permiţând călirea de la temperatura de cementare. La 930˚C pentru realizarea unui strat cementat de
0,7-1mm este necesară o durata de menţinere în cuptoarele continue 6-12 ore şi de 3-10 ore în cuptoarele cu
cuvă. Se poate accelera procesul prin circularea gazului şi creşterea temperaturii de carburare la 1000-
1050˚C, dacă oţelul este cu grăuinte ereditar fin. Este procedeul industrial de cementare a pieselor de serie
mare.
3. Carburarea lichidă se execută în băi desăruri topite care conţin 78-85%Na2CO3, 10-15%NaCl,
6-8%SiC. Are cea cea redusă durată de carburare: 0,15-0,20mm grosime de strat în 30min, iar 1mm în 4-5
ore. Se pretează la piese mici şi prezintă dificultatea menţinerii constante a capacităţii de carburare a băii.
Tratamentul termic aplicat pieselor carburate are ca scop:
- corijarea structurii de supraîncălzire din stratul cementat şi miez, rezultată în urma menţinerii
îndelungate la temperatura de tratament;
- durificarea stratului superficial şi tenacitate în miez;
- eliminarea reţelei de cementită secundară apărută în stratul superficial, ca urmare al suprasaturării
cu carbon.
Se aplică urmatoarele variante de tratament termic (figura 9.38):

900-950
850-900
↑ Ac3 800-850 800-850
[˚C] Ac1

150-200 150-200 150-200

t → t → t →
a.

b. Călirea
directă
de la
c.
Fig. 9.38 Tratamentul termic al pieselor carburate: a. călire directă;
b. călire simplă; c. călire dublă
 126 Studiul materialelor

temperatura de cementare, urmată eventual de călire la temperaturi negative pentru reducerea cantităţii de
austenită reziduală din strat şi revenirea joasă. Nu corijează structura de supraîncălzire din miez şi strat şi de
aceea se recomandă la oţelurilor cu grăunte ereditar fin. Călirea directă se aplică frecvent la carburarea
gazoasă, după ieşirea piesei din cuptor şi răcire în aer până la 840-860˚C.
Călirea simplă constă dintr-o normalizare prin răcirea în aer a piesei ieşite de la cementare în scopul
finisării granulaţiei şi a anulării reţelei de cementită secundară, urmată de călirea martensitică a stratului
superficial de la temperaturi >Ac1 şi revenire joasă. Se aplică pieselor cu grăunte ereditar mare.
Călirea dublă constă într-o primă călire martensitică de la temperatura de călire a miezului (peste Ac 3
al miezului), care elimină reţeaua de cementită secundară. A doua călire se efectuează de la temperatura de
călire a stratului superficial (peste Ac 1), care îi asigură duritatea ridicată. Tratamentul final este revenirea
joasă pentru obţinerea în stratul superficial a martensitei de revenire şi pentru detensionare. Se aplică pieselor
din oţel cu grăunte ereditar mare. Inconvenientul acestui tratament este complexitatea lui, deformarea
crescută a pieselor cu forme complexe, oxidarea şi decarburarea suprafeţei.
Proprietăţile pieselor cementate sunt:
- duritatea stratului cementat 60-64HRC pentru oţelul carbon şi 58-61HRC la oţelul aliat cu o
cantitate mărită de austenită reziduală. Durificarea superficială măreşte rezistenţa la uzură şi la sarcini de
contact.
- rezistenţă la şoc mecanic datorată ductilităţii şi tenacitatea miezului, a cărui duritate variază între
20-40HRC;
- se măreşte rezistenţa la oboseală ca urmare a formării în stratul superficial a tensiunilor reziduale de
compresiune (400-500 N/mm2). La un oţel Cr-Ni (0,12%c; 1,3%Cr; 3,5%Ni) rezistenţa la oboseală a
epruvetelor fără concentratori de tensiune creşte de la 560 la 750N/mm 2, iar în prezenţa unei crestături de la
220 la 560N/mm2; scade sensibilitatea la crestături.
Aplicaţii: arbori, pene, came, bucşe de uzură, roţi dinţate, bolţuri pentru piston, melci, etc.
Oţelurile pentru cementare sunt oţeluri pentru construcţii de maşini care conţin sub 0,25%C: oţeluri
carbon de calitate (OLC10, OLC15, OLC20) şi oţeluri slab aliate (15Cr08, 13CrNi30, 18MnCr10,
18MoCrNi13, 18MoCrNi35, 20MoNi35, 21TiMnCr12,etc).