1.

Fazele punerii in fabricatie a unui produs

Pregatire tehnica: proiectarea produsului, proiectarea tehnologiei de executare, proiectarea sdv-urilor,

executia si omologarea sdv-urilor, realizarea, experimentarea si omologarea prototipului, realizarea si
omologarea seriei zero

Pregatirea materiala: se face conform consumurilor stabilite la pregatirea tehnica

Lansarea in fabricatie: lansarea comenzilor in sectiile de productie

2.Calitatea unui produs se proiecteaza: Un produs este pregatit de fabricatie numai dupa ce proiectul si
tehnologia au fost verificate prin realizarea prototipului si seriei zero, obtinandu-se parametrii prevazuti

3.Tipurile principale de productie

-de unitate: executia unui numar mic de produse, de regula complexe, sau unui singur produs.
Productivitatea este de regula redusa, iar costurile sunt ridicate

-de serie: cel mai raspandit tip de productie, se executa loturi de produse, operatiile fiind repetate
periodic, folosindu-se masini si scule adecvate care determina cresterea productivitatii si reducerea
costurilor de productie

-in masa: se realizeaza o cantitate mare de produse in mod continuu pe o perioada lunga de timp.
Productivitatea este mare iar costurile de productie foarte mici.

4.Procesul tehnologic=reprezinta cea mai importanta parte a productiei si cuprinde totalitatea

operatiilor si fazelor succesive necesare pt obtinerea unui produs.

Operatia tehnologica=cea mai importanta subdiviziune a procesului tehnologic care se indeplineste la un

singur loc de munca asupra unuia sau mai multor obiecte, fiind realizata de un operator uman sau
automat cu un anume set de unelte fara trecerea la alta munca.

Faza=acea parte a operatiei tehnologice ce se caracterizeaza prin utilizarea acelorasi unelte si a aceluiasi
regim tehnologic, obiectul suferind o singura transformare tehnologica.

Trecerea tehnologica= acea parte a procesului tehnologic care se repeta identic si se executa la o singura
deplasare a sculei pe suprafata de prelucrat.

5.Principiile tehnologice de baza.

Tehnologitatea este principiul pe baza caruia se alege forma piesei si materialului astfel incat procesul
tehnologic sa fie cat mai simplu.

Interschimbabilitatea este principiul conform caruia o piesa trebuie sa permita oricand schimbarea ei cu
alta identica.

Optimul tehnico-economic este principiul potrivit caruia un proces tehnologic trebuie sa conduca la
obtinerea caracteristicilor tehnice impuse cu cheltuieli minime.

6.Semnificatia simbolurilor

SR=Standard romana
STAS=Standard de stat

SR EN=Standard roman identic cu standardul european

SRISO=Standard roman identic cu standardul intern

SR CEI=Comisia electrotehnica internationala

7.Documentatia tehnologica= totalitatea documentelor de uz intern ale unei intreprinderi prin care se
sistematizeaza elementele procesului tehnologic. Planul de operatii se alcatuieste avand ca element de
baza operatia tehnologica.Planul se refera la o singura piesa si prezinta operatiile de executie in
succesiunea lor in procesul tehnologic. Operatiile sunt tratate fiecare in parte amanuntit punand la
indemana executantului toate detaliile necesare unei intelegeri clare la modul in care trebuie executata
piesa.

8.Fluxul tehnologic= reprezinta lista operatiilor in ordine cronologica la care este supusa o piesa sau un
subansamblu de la intrare, ca material, pana la iesire ca piesa finita.Este traseul pa care trebuie sa-l
urmeze fiecare piesa de la intrare ca semifabricat pana la iesire ca piesa finita. Poate fi in serie, si in
acelasi timp in paralel, cu alte piese cu care acesta se asambleaza.

Trasarea tablei>Debitare>Roluire>Sudare>Tratament termic>Prelucrare

mecanica>Debitare>Stantare>Debavurare>Impachetat>Cosole DAM>Asamblare

9.Flux tehnologic in banda= se caracterizeaza prin executarea la locul de munca a acelorasi operatii.
Liniile tehnologice in flux reprezinta ansamblul de masini de lucru, instalatii si mijloace de transport
dintr-o sectie de fabricatie dispuse in ordinea de succesiune a operatiilor procesului tehnologic. Liniile
tehnologice in flux se organizeaza in special pentru productia de serie mare si de masa a unui produs sau
a unei parti a acestuia.

10.Controlul tehnic de calitate= se compune din totalitatea verificarilor care se efectueaza asupra
pieselor, subansamblelor si produselor finite si prin care se stabileste concordanta parametrilor obtinuti
in procesul de fabricatie cu parametrii proiectati, ceruti prin proiectare. Operatiile de control se executa
conform fiselor tehnologice prevazute sau stabilite de tehnologii pe baza desenelor de executie si a
caracteristicilor tehnice impuse. Regula: Tehnologul trebuie sa prevada operatiile de control astfel incat
sa se poata releva eventualele defecte survenite in procesul tehnologic. Operatiile de control se prevad
dupa cele mai importante operatii in procesul de productie astfel incat sa se respecte dimensiunile si
parametrii de baza pentru a putea continua fluxul de productie.

11.Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Varianta optime- un tehnolog are mai multe variante in alegerea procesului tehnologic, dintre acestea
se alege cel mai economic, care are minim de cheltuieli si care asigura o durata mare de viata a
produselor, cu retributia fortei de munca.
12.Norma tehnica de timp

Structura reprezinta durata de timp necesara pentru executarea unei piese, in anumite conditii tehnico-
organizatorice(structura va fi aceiasi)

Timpul de pregatire-incheire reprezinta timpul in care operatorul studiaza documentele de executie,

pregateste conditiile necesare executarii piesei respective(reglarea masinii, montarea SDV-urilor) si dupa
terminarea lucrarii aduce locul de munca la starea initiala

a.Timpul de pregatire incheire depinde de organizarea locului de munca, tipul de masina unealta,
complexitatea piesei care trebuie lucrata, chiar si de SDV-ul utilizat

b.Timpul operativ in care muncitorul modifica cantitativ si calitativ obiectul muncii

c.Timpul de deservire a locului de munca reprezinta timpul in care operatorul asigura intr-un schimb de
munca mentinerea in stare de functionare a utilajelor, sculelor, organizarea si aprovizionarea inclusiv
curatenia la locul de munca

d.Timpul de intreruperi-regulamentare este timpul in care procesul muncii este intrerupt pentru o pauza

e.Timpul de masa

13.Corelatia Cost-Precizie

In zona 1 la o mica crestere a preciziei avem o variatie mare a costului, costul crescand foarte mult

In zona 2 avem o proportionalitate intre cost si precizie, este zona cea mai optima de productie

In zona 3 constatam ca o scadere a preciziei nu mai scade si pretul

14.Dimensiunea nominala N este valoarea de baza in caracterizarea unei anumite dimensiuni, inscrisa in
desenul de executie, valoare independenta de abaterile permise si conditiile tehnice.

Dimensiunea efectiva E este dimensiunea realizata prin executie a carei valori se obtine prin masurare.

Abaterea este diferenta dintre dimensiune (efectiva, maxima) si dimensiunea nominala

corespunzatoare.

Abaterea efectiva A=E-N

Abaterea superioara As=Dimensiunea maxima-N

Abaterea inferioara Ai=Dimensiunea minima-N

Tolerenta= valoarea dinainte stabilita a intervalului de variatie a dimensiunii limita. T=Dmax-Dmin=As-Ai

Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul efectiv al arborelui cand primul
este mai mare decat al doilea.

Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si diametrul efectiv al alezajului cand
primul este mai mare decat al doilea.

15.Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul efectiv al arborelui cand primul
este mai mare decat al doilea.

Jocul maxim Jmax este diferenta dintre diametrul maxim al alezajului si diametrul minim al arborelui:
Jmax=Dmax-dmin

Jocul minim Jmin este diferenta dintre diametrul minim al alezajului si diametrul maxim al arborelui:
Jmin=Dmin-dmax

Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si diametrul efectiv al alezajului cand
primul este mai mare decat al doilea.

Strangerea maxima Smax este valoarea absoluta a diferentei dintre diametrul minim al alezajului si
diametrul maxim al arborelui: Smax=|Dmin-dmax|

Strangerea minima Smin este valoarea absoluta a diferentei dintre diametrul maxim al alezajului si
diametrul minim al arborelui: Smin=|Dmax-dmin|
16.Lanturi de dimensiuni paralel, mixte, serie

Lantul de dimensiuni reprezinta totalitatea dimensiunilor succesive dintr-un sir care formeaza un contur
inchis. Dimensiunile conturului pot fi liniare sau unghiulare.

Lanturile de dimensiuni pot fi: in paralel(dimensiunile au aceeasi baza de cotare), in serie(dimensiunile

au baze diferite de cotare) sau mixte( atat baze diferite de cotare, cat si cote cu aceeasi baza)

17. Ajustajul reprezinta ansamblul arbore-alezaj din punct de vedere al raportului in care se gasesc cele
doua piese, montate una in alta, privitor la valoarea jocului sau a strangerii.

Clasificarea ajustajelor:

Ajustaje cu joc cand diametrul oricarui alezaj este mai mare decat diametrul oricarui arbore

Ajustaje cu strangere cand diametrul oricarui alezaj este mai mic decat diametrul oricaui arbore

Ajustaje intermediare la care pot rezulta atat asamblari cu joc cat si asamblari cu strangere
18.Temperatura standard pentru masuratori: 20 grade Celsius

Intrumente pentru masurarea lungimilor utilizate in industrie: Subler,Micrometru,Minimetru,

Comparator cu cadran circular, Optimetru si Ultraoptimetru, Proiector profile

19.Rugozitatea este una dintre abaterile geometrice care caracterizeaza starea reala a unei suprafete si
reprezinta ansamblul neregularitatilor acelei suprafete. Aceste abateri geometrice sunt striatiuni, rizuri,
smulgeri de material, urme de scula, goluri etc.

Factorii care influenteaza rugozitatea suprafetelor prelucrate sunt: parametrii geometrici ai sculei,
procedeul de prelucrare(cald sau rece), uzura sculei, vibratiile masinii si a sculei, caracteristicile
materialului de prelucrat, lichidere de ungere si racire, operatorul.

Exista 14 clase de rugozitate notate de la N0 la N13 in care R indice a variaza

Pe desenele tehnice, rugozitatea se reprezinta astfel:

-Simbol de baza -Se cere o indepartare de material prin prelucrare

 Este strict interzisa indepartarea de material prin prelucrare

20.Abateri de forma

Abaterile de forma reprezinta abaterile unui element fata de cea a elementului adiacent corespunzator.
Suprafata adiacenta este suprafata ideala, de aceeasi forma cu cea data, tangenta la suprafata reala,
inspre partea exterioara.
21.Prelucrarea prin aschiere

Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare sau interioare a pieselor, ce
reprezinta in general corpuri de rotatie, cu ajutorul cutitelor pe masini unelte STRUNG.Piesa de prelucrat
executa o miscare de rotatie(principala) iar scula, cutitul executa miscarea de avans.

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane, cilindrice sau profilate, cu
ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite freze, pe masini unelte denumite masini de frezat.

Freza executa o miscare de rotatie(miscare principala) iar piesa executa o miscare de avans.

Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane pe masini unelte denumite
masini de rabotat. In general, prin rabotare se prelucreaza suprafete plane precum si diferite forme de
canale. La masinile de rabotat, miscarea principala de aschiere este o miscare rectilinie alternativa
formata din doua curse, cursa activa in care cutitul efectueaza prelucrarea materialului si o cursa de gol
in care cutitul revine la pozitia initiala.

Masina unealta: Seping-miscarea principala este efectuata de scula, iar cea de avans de piesa

Raboteza se foloseste pt piesele lungi, miscarea principala: piesa, de avans: scula.

Mortezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere, la care miscarea principala de aschiere se
executa pe verticala de scule aschietoare( cutite de mortezat), iar miscarea de avans efectuata de
semifabricat este o miscare rectilinie sau de rotatie intermitenta.

Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice in vederea
obtinerii unei precizii dimensionale suprerioare si a unui grad ridicat de netezire a suprafetelor. In
general rectificarea este o operatie de finisare si se aplica pieselor dupa alte operatii de aschiere.

Miscarea principala este miscarea de rotatie a pietrei abrasive, piesa de prelucrat montata pe masa
masinii executand o miscare rectilinie-alternativa si miscarea de avans. Pietrele abrazive se diferentiaza
intre ele prin duritate si granulatie si se aleg in functie de materialul care se prelucreaza si in functie de
rugozitatea ceruta.

22.Avantaje: Simplitatea executiei

Durata redusa de prelucrare

Precizie ridicata a dimensiunilor

Calitate superioara a suprafetelor stantate

Productivitate mare si cost scazut

Pierderi reduse de material prin deseuri

Interschimbabilitatea pieselor obtinute

Durata mare de functionare a sculelor

Posibilitatea mecanizarii si automatizarii proceselor de productie

Dezavantaje: Sculele utilizate sunt adesea complexe, necesita durata mare de executie si sunt fabricate
din oteluri scumpe

Matritele au cost ridicat

23.Forfecarea este operatia tehnologica de taiere la care suprafata de rupere se realizeaza cu ajutorul a
doua taisuri asociate. Utilajul tehnologic folosit pentru aceste operatii este foarfecele cu cutite paralele
sau inclinate(ghilotina) si foarfecele cu discuri

Formula: F=kLg 2(intors)

F forta necesara, k coeficient ce depinde de neuniformitatera materialului, L lungimea conturului,

2intors rezistenta de rupere a materialului la forfecare

Formula la lama inclinata: F=(kg^2*2intors)/(2tg alfa) alfa unghiul de inclinare

24.Stantarea este operatia tehnologica de prelucrare mecanica la rece, prin care semifabricatul este
taiat in doua sau mai multe parti distincte cu ajutorul unei scule denumita stanta. Stanta are 2 parti:
placa taietoare si poansonul. Placa taietoare este fixa si se asaza pe masa presei, iar poansonul este
mobil si este prins in berbecul presei sau culisor, forta taietoare fiind dezvoltata de masina unealta
numita presa.
Formula: F=kpg 2intors

P=perimetrul conturului de taiere, k coeficient ce tine seama de eventuala stirbire a materialului, g

grosimea materialului, 2 intors rezistenta specifica de rupere.

25.Ambutisarea este procedeul de deformare plastica la rece, prin care semifrabricatele plane se
transforma in piese cave printr-una sau mai multe operatii succesive de presare. Constructia matritelor
utilizate pentru ambutisare este determinata de forma pieselor ce trebuie executate.

Formula: Forta de ambutisare maxima F trebuie sa fie mai mica decat forta de rupere a peretilor laterali
ai piesei in jurul zonei inferioare:

F<1,2pg 2intors : p lungimea perimetrului piesei, g grosimea materialului, 2intors=rezistenta la rupere a

metalului prin intindere.
26.Indoirea este procedeul de deformare plastica la rece a semifabricatelor plane, prin curbare a unei
parti a semifabricatului in jurul unei anumite axe, denumita axa de indoire. In timpul indoirii straturile
din interiorul materialului indoit sunt comprimate, iar cele din exterior sunt intinse.

((Formula: F=k L g^2 o(de mana) /l

K coeficient dependent de material si de raza de curbura a piesei indoite

L latimea benzii, g grosimea materialului, o(de mana) efortul unitar la rupere, l distanta intre reazeme ))

27.Trefilarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la rece ce consta in trecerea fortata a
semifabricatului sub actiunea unei forte de tractiune printr-o scula denumita filiera, al carui alezaj are
sectiunea transversala mai mica decat cea a semifabricatului initial. La tragere, suprafata sectiunii,
initiale a semifabricatului prelucrat se micsoreaza, iar lungimea lui creste, deoarece volumul ramane
constant.
28.Ecruisarea materialului

Prelucrarea prin deformare plastica este insotita de o serie de fenomene care afecteaza materialul supus
prelucrarii, modificandu-i in mod substantial comportarea in timpul solicitarilor sau prelucrarilor.

In timpul prelucrarii prin deformare plastica la rece, se constata o modificare a proprietatilor mecanice
ale materialului in sensul cresterii rezistentei la rupere, a duritatii si al scaderii proprietatilor ce oglindesc
plasticitatea(alungirea relativa, gatuirea, rezilienta etc). De asemenea apar modificari in structura,
modificari ale unor proprietati fizice si chimice.

O importanta deosebita o are influenta prelucrarii asupra plasticitatii materialului prin faptul ca la un
anumit grad de deformare, plasticitatea scade in asemenea masura, incat prelucrarea in continuare prin
deformare plastica nu mai este posibila, din cauza rezistentei crescande opusa de material si pericolului
aparitiei crapaturilor.

Ansamblul acestor modificari ce afecteaza materialul deformat, poarta denumirea de ECRUISARE.

29.Laminarea este procedeul de prelucrare la cald a semifabricatelor cu ajutorul unor utilaje numite
laminoare. Prelucrarea prin laminare consta in presarea semifabricatului la trecerea printre 2 cilindri de
laminare care se rotesc in sens invers. In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii
laminorului datorita fortelor de frecare care iau nastere intre suprafata metalului si suprafata cilindrului.
In zona de material cuprinsa intre cei 2 cilindri are loc o reducere a sectiunii materialului initial si
cresterea lungimii si latimii acestuia.

30. Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece a materialelor
metalice prin lovituri repetate sau prin presare, cu ajutorul unor utilaje actionate mecanic sau manual.
Prin forjare se prelucreaza lingourile si semifabricatele laminate. Produse obtinute prin forjare sunt
numeroase axe, arbori pentru turbine, parghii, bare de legatura, palete de turbine. Piesele obtinute au o
forma geometrica apropiata de cea dorita, urmand ca prin aschiere sa se ajunga la dimensiunile
prescrise.

Prin forjare se obtin piese cu rezistenta mecanica sporita.

31.Extrudarea este operatia de deformare plastica la cald prin care materialul este obligat sub actiunea
presiunii sa curga printr-o matrita astfel incat aria sectiunii lui transversala sa fie micsorata. Se
deosebeste de matritare prin conditiile de lucru specifice: viteza mare de deformare, si presiune
specifica mare.

Extrudarea este un proces de deformare intensiva in care intervin tensiuni de comprimare si de frecare
foarte ridicate ceea ce impune folosirea unor utilaje de mare putere.Extrudarea se aplica atat pieselor
din metale feroase si neferoase si se poate executa la rece sau la cald. Prelucrarea la cald se foloseste
pentru obtinerea de semifabricate sau produse finite, iar prelucrarea la rece doar pentru fabricarea
produselor finite.
32.Avantaje si dezavantaje la TURNARE:

+ Posibilitatea obtinerii unor piese de forma complexa

Folosirea deseurilor de metal prin retopire si turnare

Utilizarea unor aliaje greu de prelucrat precum fontele

Obtinerea unor piese cu proprietati izotropice

Cost de fabricatie redus

- Compactitate si rezistenta mecanica redusa a pieselor obtinute

Precizia dimensionala este redusa

Consum mare de manopera, mai ales la turnarea in forme temporare

Consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialului in stare lichida

Este o metoda de fabricatie poluanta

33.Turnarea in cochila

La turnarea in cochila forma este metalica si se numeste cochila. Aceasta se confectioneaza din fonta
sau otel.Umplerea cochilei se face sub actiunea greutatii proprii a metalului. Metoda se foloseste de
regula la aliaje neferoase, dar se pot turna si fonte sau oteluri.

Piesele obtinute prin acest procedeu de turnere au aspect placut, pereti drepti, precizie dimensionala
sporita, rata redusa de rebuturi si structura fina datorita vitezei de racire ridicate. Datorita pretului
ridicat al cochilei acest procedeu se preteaza doar la productia de serie.

34.Turnarea sub presiune

La turnarea sub presiune umplerea matritei se face sub actiunea unei presiuni exterioare aplicate asupra
metalului. Formele metalice se numesc cochile si sunt foarte precise.

Metoda asigura obtinerea unor piese turnate de mare precizie. Metoda se aplica pieselor cu pereti
subtiri, din aliaje cu fluiditate foarte buna. Procedeul poate fi automatizat si nu necesita operatori cu
calificare inalta.

Masinile de turnat functioneaza pe principiul pompei de lichid. Metalul lichid este presat in
matrita(cochila) sub actiunea unui piston actionat fie hidraulic, fie pneumatic.
DPDV al temperaturii camerei de presare a metalului, masinile de turnat pot fi cu camera calda sau cu
camera rece. La masinile cu camera calda se sufla aer comprimat asupra metalului lichid din creuzet care
la randul sau impinge metalul in matrita.Metoda se preteaza doar la aliaje care nu oxideaza in contact cu
aerul. Pentru celelalte aliaje se recomanda folosirea unui gaz inert, ceea ce scumpeste procedeul de
turnare. In cazul masinilor cu camera rece si piston, aliajul se aduce in stare topita intr-un cuptor in
vecinatatea masinii de turnat fiind apoi dozat si injectat sub presiune in matrita.

35.Turnarea centrifuga

La turnarea centrifuga forma nu mai este statica ci in miscare continua de rotatie in jurul unui ax
orizontal sau vertical. In forma metalica se toarna metalul care datorita fortei centrifuge este proiectat
pe peretii formei. Calitatea si precizia pieselor depind de turatia sistemului de antrenare. Aceasta
metoda asigura obtinerea unor piese turnate cu pereti subtiri, cu structura densa si buna rezistenta
mecanica, cu goluri interioare, fara utilizarea miezurilor sau a pieselor bimetalice.

36.Turnarea continua
Este procedeul care permite obtinerea unor semifabricate de tip bara, de lungime mare si consta in
turnarea metalului lichid intr-un cristalizor care se prezinta ca o cochila cu pereti dubli prin care circula
apa de racire. Sub actiunea transferului de caldura, metalul se solidifica si este tras dintre peretii
cristalizorului. Pentru a accelera racirea, se aplica dusuri de apa. Procesul este automatizat, viteza de
tragere a semifabricatului fiind corelata cu viteza de turnare si solidificare.

37.