GUVERNUL ROMÂNIEI

MINISTERUL MUNCII,
FAMILIEI ŞI
PROTECŢIEI SOCIALE
O.I.P.O.S.D.R.U. NORD-VEST

Investeşte în oameni!

Proiect cofinanţat din Fondul Social European prin Programul Operaţional

Sectorial pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritară: 3 „Creşterea adaptabilităţii lucrătorilor şi a întreprinderilor”
Domeniul major de intervenţie: 3.2 „Formare şi sprijin pentru întreprinderi şi angajaţi
pentru promovarea adaptabilităţii”
Titlul proiectului: “Pregătire, instruire, educ are în vederea asimilării de procese
tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei mediului în
sectoare calde”
Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652
Beneficiar: Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca

Curs de formare profesionala

ECHIPAMENTE SI TEHNOLOGII
INOVATIVE DE PROCESARE A
PIESELOR OBTINUTE PRIN
TURNARE
(Disciplina 5 -ECHIPAMENTE SI TEHNICI DE CONTROL AL
CALITATII PIESELOR TURNATE)

Dr.Ing. Carmen Dumitru -P3-SC INTEC SA

CSII-Ing.Niculina Costache -P3-SC INTEC SA
CSIII-Ing.Norvegia Avramescu-P3-SC INTEC SA
AS Ing.Nicolae Dumitru-P3-SC INTEC SA
Ing.Simona Petre-P3-SC INTEC SA
CUPRINS

5.1 Clasificarea si terminologia defectelor pieselor turnate 3

5.1.1 Prevenirea defectelor pieselor turnate 3
5.2 Echipamente si tehnici de inspectare si testare utilizate in scopul 16
calitatii pieselor turnate (particule magnetice, radiatii gama si radiatii
X, lichide penetrante, ultrasonic, electromagnetice si curenti eddy).
5.2.1.Aspecte generale 16
5.2.2 Asigurarea calitatii produselor 17
5.2.3 Diferite metode de control 21
5.3 Metode de determinare a compozitiei si structurii materialelor 48
5.3.1. Analiza spectrală 48
5.3.2 Metode electrochimice de analiză 50
5.3.3 Metalografia 51
5.4 Metode de analiza pe flux a parametrilor specifici elaborarii si 63
turnarii aliajelor
Bibliografie 78

2
5.1 Clasificarea si terminologia defectelor pieselor turnate
Defectele pieselor turnate sunt consecinte fie ale unei cauze unice, fie ale unor actiuni reciproce
de cauze foarte complexe, fiecare din acestea fiind, la randul lor, functie de un mare numar de
variabile specifice; doua defecte cu un aspect exterior cu totul deosebit pot avea una sau mai
multe cauze comune.
Din aceste cauze, prezentam o clasificare morfologica si nu o clasificare bazata pe cauzele
defectelor.
In tabelul 1 este prezentata clasificarea si simbolizarea defectelor pieselor turnate, cu indicarea
pe scurt a cauzelor care le genereaza.
Obtinerea unor piese turnate de calitate superioara, cu defecte minime, este conditionata de
intocmirea unei tehnologii de fabricatie cat mai corecta, insotita de cea mai severa disciplina
tehnologica.
Tehnologia de fabricatie nu constituie un sistem unic si limitat; ea se perfectioneaza continuu in
cursul desfasurarii procesului de productie, cu tendinta permanenta de a obtine produse de
calitate optima.

5.1.1 Prevenirea defectelor pieselor turnate

Un acelasi tip de defect poate fi generat de mai multi factori, dupa cum un singur factor,
denumit factor de productie, poate genera o serie intreaga de defecte.
Din aceasta cauza prevenirea defectelor pieselor turnate trebuie sa fie o actiune organizatorica
pe plan general si in principiu consta in a asigura:
- proiectarea corecta a tehnologiei pieselor turnate;
- pregatirea corecta a tehnologiei procesului de fabricatie;
- o disciplina tehnologica severa; controlul interoperatii;
- analiza metodica a defectelor pieselor turnate.
De asemenea, este necesar sa se tina seama si de starea utilajului de productie si a
dispozitivelor de formare (modele, placi de model, cutii de miez etc.), care trebuie sa asigure o
desfasurare corecta a procesului de fabricatie.
Stabilitatea proceselor elementare ale complexului de fabricatie se asigura prin crearea unei
documentatii ample, constituite din fise si instructiuni tehnologice, precum si din norme tehnice
de lucru.

Tabelul 1 Clasificarea defectelor pieselor turnate

Denumirea Simbolul Schita Descrierea Cauzele defectului
defectului defectului defectului
1 2 3 4 5
Umplere - Fluiditate scazuta a metalului lichid
incompleta la turnare;
Configuratie - - Cantitate insuficienta de metal in oala
incompleta a piesei de turnare;
turnate ca urmare a - Scurgerea materialului din cavitatea
DT11 umplerii partiale cu formei in timpul turnarii;
metal a cavitatii formei - Constructia gresita a piesei sau a
retelei de turnare;
- Presiunea metalostatica insuficienta
in reteaua de turnare;

3
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Dezaxa Deplasarea unei parti a - Inchiderea defectuoasa a cutiei de
re piesei turnate in raport miez sau lipirea gresita a jumatatilor
cu cealalta parte a ei de miez;
(fete in scara) - Jocuri prea mari intre marci;
- Inchiderea formelor cu ghidaje cu
DT12 jocuri prea mari;
- Deplasarea semiformelor in timpul
turnarii;
- Suprapunerea incorecta a partilor de
model;

Bavura Surplusul de metal in - Contact insuficient intre rame in

forma de lama, cu planul de separatie;
contur si marime - Joc prea mare intre marci;
DT13 variabila, care s-a - Ridicarea formei in timpul turnarii;
format in dreptul - Presarea exagerata a marginilor
planului de separatie a cavitatii formei;
formei sau de-alungul
marcilor miezurilor.
Umflat Ingrosare locala pe -Rezistenta mecanica insuficienta a
ura piesa turnata, rezultata amestecurilor de formare folosite;
din cedarea formei sub -Amestec preparat neomogen si
DT14 presiunea metalostatica insuficient indesat;
sau spalarea peretilor -Presiune metalostatica mare a
formei de catre metalul metalului lichid in forma;
turnat. -Reteaua de turnare gresit conceputa si
amplasata;
Deform Modificarea -Tensiuni termice mari in piese cu
are configuratiei piesei pereti diferiti care nu duc la crapaturi;
turnate in timpul -Peretii formei insuficient de indesati;
DT15 solidificarii, sub miezuri lungi, nesprijinite pe suporti;
influenta tensiunilor -Asezarea gresita a pieselor in
din piesa turnata, din cuptoarele de tratament termic;
cauza rigiditatii -Solicitari mecanice exagerate la
necorespunzatoare a curatire;
formei, a modelului de -Model deformat;
format, a unor eforturi
mecanice, a
tratamentului termic
etc.
Deterio Defect de configuratie -Detasarea incorecta a maselotei sau
rarea sau de dimensiuni al retelei de turnare;
mecani DT16 piesei turnate, aparut in -Dezbaterea manuala brutala a
ca timpul dezbaterii, pieselor turnate;
detasarii retelei de -Ruperea din corpul piesei a unei
turnare, curatirii, portiuni datorita unui tratament termic
redresarii sau violent (calire);
transportului.
4
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Dimensiuni Abatere dimensionala a -Executia gresita a modelului sau a
necorespunz piesei turnate fata de cutiei de miez;
atoare cotele desenului de -Coeficient de contractie
DT17 turnare; necorespunzator ales;
-Tehnologia gresita de extragere a
b - cota din desen modelului din forma;
v - cota piesei -Uzura mare a modelelor sau a cutiei
de miez;
Aderenta Suprafata rugoasa -Refractaritate scazuta a amestecului
(chimica, grosolana a piesei de formare sau temperatura de turnare
mecanica turnate ca urmare a ridicata;
sau DT21 patrunderii metalului -Reactie chimica intre oxizii de fier si
chimico- sau a oxizilor metalici mangan cu silicea;
mecanica) intre grauntii -Granulatia grosolana a amestecului
materialului de de formare in raport cu fluiditatea
formare, cu care pot metalului ce se toarna;
reactiona dand compusi
chimici.
Repriza Rost superficial sau -Temperatura de turnare a metalului
strapuns in corpul prea joasa;
DT22 piesei turnate, cu -Fluiditate insuficienta a metalului;
marginile rotunjite -Subdimensionarea retelei de turnare;
provocat de nesudarea -Turnarea intrerupta a metalului in
a doi curenti de metal forma;
care se intalnesc in
cavitatea formei.
Crusta Placa metalica pe -Incalzire locala, rapida si superficiala
peretii piesei turnate, a amestecului de formare in timpul
despartita total sau turnarii;
DT23 partial de suprafata -Indesare prea puternica si mai ales
piesei turnate printr-un neuniforma a amestecului de formare;
strat de amestec de -Permeabilitate insuficienta a
formare. Sub crusta amestecului indesat in forma;
piesa nu prezinta de -Dilatarea mare a componetei
obicei alte defecte. granulare;
Excrescenta Proeminenta de -Indesarea formei sau miezului
dimensiuni diferite pe necorespunzatoare;
DT24 suprafata piesei turnate, -Plasarea gresita a atacului
formata din metal cu alimentatorului;
intercalatii sau
incluziuni de material
de formare provenite
din distrugerea locala a
formei.

5
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Creasta Surplus de metal sub - Uscare prea brusca a formei si
forma de nervura miezurilor;
(placa) mai mult sau - Extragerea incorecta a modelului din
DT25 mai putin proeminenta, forma sau a miezului din cutia de
cu suprafete neregulate miez;
pe suprafata piesei
turnate, ca urmare a
patrunderii metalului in
fisurile formei sau
miezurilor.
Picatura Proeminenta in forma - Producerea licutiei in cazul turnarii
de picatura pe suprafata metalelor neferoase;
DT26 pieselor turnate. In - Turnarea neingrijita;
cazul aliajelor staniu- - Degazare insuficienta a aliajelor
plumb, este cauzata de neferoase;
licutia unor componenti
in timpul solidificarii.
Arsura Strat de metal oxidat pe - Incalzire la temperaturi ridicate, timp
suprafata piesei turnate, indelungat si in atmosfera oxidanta;
DT27 mai mult sau mai putin - Defect caracteristic otelului si
aderent, rezultat in fontelor maleabile, daca acestea sunt
timpul tratamentului tratate in cuptoare fara atmosfera
termic. controlata;
Adancitur Deteriorarea suprafetei - Dezbatere necorespunzatoare (izbire
a, urma de piesei turnate in timpul cu barosul in piesele calde sau cu
lovitura, operatiilor mecanice, pereti subtiri);
deteriorare (ex. la dezbaterea din - Curatirea de nisip prin izbire cu
DT28 forma), indepartarea barosul atat pentru indepartarea
maselotelor si a retelei nisipului de formare cat si a
de turnare, la transport miezurilor;
etc. Se intalneste de
obicei la piesele din
aliaje moi, a caror
calitate a suprafetei este
precizata in conditiile
tehnice.
Carie Canal vermicular cu -Generare locala a unei cantitati mari
DT291 margini neregulate, de gaze care neputand trece prin masa
umplut uneori cu nisip de amestec de formare, isi face drum
plasat pe peretii piesei printre peretii formei si ai piesei
turnate. turnate in curs de solidificare;
Rugozitate Suprafata zgrunturoasa -Granulatie prea mare a nisipului sau
necorespu a piesei turnate. fluiditate prea ridicata a metalului
nzatoare DT292 turnat;
-Presiune metalostatica foarte mare;
-Indesare insuficienta a formei;

6
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Cuta Adancituri sub forma - Dilatare necorespunzatoare a
de val (santulet) suprafetei formei. Se denumesc si cozi
DT293 localizate pe suprafata de sobolan;
piesei turnate.
Fagure Adancituri concentrate - Gaze dezvoltate de aliaje
pe suprafata piesei supraincalzite si supraoxidate, in
DT294 turnate, de forme mai special la otelul manganos austenitic;
mult sau mai putin - Reteaua de turnare
regulate cu contururi necorespunzatoare;
poligonale.
Crapatura Discontinuitate - Franarea mecanica a contractiei,
la cald intercristalina in peretii uneori combinata cu franarea termica.
piesei turnate, aparuta - Contractia metalului, fluiditatea,
la temperaturi ridicate. cristalizarea primara, retasurile
Crapatura are o forma influenteaza forma crapaturilor la cald.
neregulata, cu margini - De asemenea, temperatura si viteza
DT31 zdrentuite si suprafete de turnare a metalului, dimensiunile si
oxidate. Uneori pozitia retelei de turnare si lipsa de
cristalele dendritice compresibilitate a formei;
sunt bine dezvoltate. - Tratament termic necorespunzator;
Aici se clasifica si
crapaturile aparute la
tratament termic.
Crapatura Discontinuitate - Tensiuni termice mari datorita
la rece intercristalina in peretii diferentei de grosime a peretilor
piesei turnate, aparuta combinate adesea cu tensiuni de
la temperaturi joase. contractie;
Crapatura are o forma - Socuri sau solicitari mecanice mari
regulata si margini aplicate pieselor turnate in procesul de
DT32 continue, taioase. curatire, inainte de detensionare;
Suprafete neoxidate
prezentand uneori o
slaba coloratie de
revenire. Din acestea
fac parte si crapaturile
aparute la taierea
oxiacetilenica a
retelelor de turnare,
maselotelor etc., la
piesele turnate din otel
nealiat.

7
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Suflura Gol deschis (suflura -Includere de hidrogen in metalul
exterioara) sau inchis lichid in timpul topirii;
(suflura interioara) in -Dezoxidare insuficienta a metalelor
DT41 corpul piesei turnate, in timpul elaborarii;
care in majoritatea -Antrenarea aerului la turnare datorita
cazurilor are forma retelei de alimentare incorecte;
rotunjita (sferica sau -Umiditate exagerata a amestecurilor
alungita) si suprafete de formare crude sau reparatii
netede, curate de incorecte;
culoare argintie; rareori -Carbonati in amestecurile de formare;
sunt oxidate sau -Suporti de miez murdari.
prezinta culori de
revenire. Apar izolat
sau in grup.
Sita Goluri mici alungite cu - Folosirea repetata a deseurilor
(sulfuri suprafata neteda proprii, imbogatite in hidrogen;
aciculare) orientate perpendicular - Incarcaturi umede in cuptoare;
DT42 pe suprafata piesei si - Elaborarea incorecta a metalului;
amplasate la o - Pregatirea incorecta a jgheabului si
adancime de 2-3mm oalelor de turnare;
sub aceasta. Dupa - Uscarea insuficienta a formelor si
tratamentul termic al miezurilor sau umiditatea exagerata a
piesei, aceste goluri formelor crude;
sunt descoperite, luand
aspectul unei site.
Retasura Gol deschis sau inchis - Contractia mare a aliajului in
in corpul piesei turnate perioada de solidificare;
DT43 cu suprafata rugoasa - Temperatura ridicata la turnarea
sau macrocristalina, de metalului;
obicei oxidata, care se - Constructie necorespunzatoare a
formeaza in piesa piesei;
turnata sub influenta - Maselotaj incorect aplicat si retele de
contractiei in timpul turnare gresit dimensionate si aplicate.
solidificarii. Uneori
retasura apare ca o
adancitura pe suprafata
piesei turnate (retasura
exterioara).
Microretas Acumularea locala de - Solidificarea simultana provoaca de
ura si DT44 goluri mici, uneori obicei microretasuri in nodurile
porozitate DT45 microscopice, termice;
concentrate sub forma - Aliaje cu interval mare de
de zone afanate in solidificare;
corpul piesei. - Temperatura inalta de turnare;

8
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Microsufl Goluri punctiforme - Insuficienta rafinare a aliajelor in
ura DT46 mici repartizate timpul elaborarii;
neregulat in peretii - Folosirea de blocuri de aluminiu cu
piesei turnate; sunt suprafata oxidata;
caracteristice aliajelor
de aluminiu
Incluziune Gol deschis sau inchis - Neindepartarea corecta a zgurei din
de zgura in corpul piesei turnate oalele cu turnarea prin cioc;
DT51 umplut total sau partial - Detasarea de material refractar din
cu zgura captusala oalei;
- Retea de turnare incorecta;
Incluziune Gol deschis sau inchis, - Cavitatea formei necuratata de
de DT52 umplut total sau partial impuritati dupa asamblarea miezurilor;
amestec cu material de formare, - Metoda de turnare incorecta;
de material ceramic,
formare grafit, etc.
Incluziune Particula nemetalica - Conducerea incorecta a procesului de
nemetalica microscopica, inclusa elaborare;
DT53 in corpul piesei turnate, - Turnarea neingrijita;
formata in timpul
elaborarii sau turnarii
metalului
Picatura Strop de metal de - Solidificarea intarziata a eutecticului
rece DT54 forma rotunjita, fosforos din restul topiturii presata
amplasat de obicei intr- (impinsa) intr-o suflura.
o suflura deschisa sau
inchisa.
Incluziune Particula metalica - Executarea neglijenta a operatiei de
metalica straina inclusa in corpul formare;
DT55 piesei turnate, care se - Amplasarea excentrica a armaturilor
deosebeste bine de miezurilor (armaturi iesite din miez);
metalul piesei
Separarea a doi - Temperatura scazuta de turnare si
Licutia componenti de solidificare lenta;
DT61 compozitie diferita - Elaborare necorespunzatoare a
datorita neamestecarii metalului;
totale sau partiale a
acestora, din care cauza
se depun in doua
straturi.
Necorespo Abateri fata de - Elaborarea si turnarea incorecta a
ndenta DT62 marimea grauntelui, aliajelor;
marimii prescrisa de standarde - Tratament termic necorespunzator;
grauntelui sau conditii tehnice,
referitor la structura
piesei turnate.

9
 Tabelul 1 (continuare)
1 2 3 4 5
Zona dura Prezenta pe suprafata - Segragatie inversa;
DT63 sau pe peretii piesei - Racitori gresit aplicati;
turnate a unor zone - Modificatori folositi in cantitati
continand constituenti necorespunzatoare;
metalografici mai duri - Viteza prea mare de racire in raport
decat cei care formeaza cu compozitia chimica ( la fonte);
metalul de baza, din
care cauza nu se poate
prelucra usor prin
aschiere, de ex. la fonta
cenusie, existenta
cementitei libere
(albire).
Segregatie Acumulare in interiorul - Neuniformitatea peretilor piesei
piesei turnate a turnate;
DT64 elementelor separate - Continutul mare de elemente cu
sau combinatiilor tendinta de segregatie (P, S si C la
chimice in urma aliaje feroase si Mn la aliaje de
cristalizarii selective in aluminiu;
timpul solidificarii. - Conducerea gresita a procesului de
elaborare - turnare;
Neconcor Abaterea cantitatii, - Compozitie chimica a aliajului
danta DT65 marimii si formei necorespunzatoare;
structurii constituentilor - Elaborarea metalului incorecta;
structurali de la - Conditii de cristalizare a metalului in
prevederile forma necorespunzatoare;
standardelor, normelor - Tratament termic gresit aplicat;
sau ale conditiilor
tehnice.
Strat Decarburarea - Reactia chimica intre materialul
decarburat DT66 superficiala a piesei formei si metalul turnat;
turnate pe o adancime
variabila.
Neconcor Abateri la compozitia - Conducerea gresita a procesului de
danta DT71 chimica a piesei turnate elaborare a sarjei;
compoziti fata de prevederile - Dozarea gresita a incarcaturii;
ei chimice standardelor, normelor - Patrunderea de elemente straine in
sau conditiilor tehnice. sarja;
Neconcor Abateri la proprietatile - Nerespectarea compozitiei chimice a
danta DT72 mecanice ale piesei aliajului;
proprietati turnate fata de - Elaborarea gresita a sarjei;
lor prevederile - Solidificarea necorespunzatoare a
mecanice standardelor, normelor metalului in forma;
sau conditiilor tehnice. - Tratament termic gresit aplicat;
- Modificarea incorecta a aliajului;
Neconcor Abateri la proprietatile -Nerespectarea compozitiei chimice a
danta DT73 fizice ale piesei turnate aliajului;
proprietati fata de prevederile -Elaborarea gresita a sarjei;
10
 lor fizice standardelor, normelor -Solidificarea necorespunzatoare a
sau conditiilor tehnice. metalului in forma;
-Tratament termic gresit aplicat;
-Modificarea incorecta a aliajului;

Remedierea defectelor pieselor turnate

Din punct de vedere al efectului pe care-l au asupra pieselor turnate, defectele acestora se pot
imparti in patru grupe principale indicate in tabelul 2 in care sunt date de asemenea si metodele
generale de remediere.

Tabelul 2 Metode de remediere Tabelul 3 Compozitii de chit

Nr. Denumirea Metode de Continut,
crt. defectului remediere Componenti ( %) de greutate
I. Defecte Vopsire, chituire, 1 2 3 4 5
superficiale metalizare si sudare
II. Defecte de Stemuire, Ardezie macinata 10 - - - -
neetanseitate impregnare, aplicare Argila macinata - - - 44 -
de dopuri si sudura Borax - - - 6 -
Clorura de amoniu - 2,5 3 - -
III. Defecte Sudare, incarcare prin Ceara 18 - - - -
importante supraturnare, aplicare Sticla solubila - - - - 2
de dopuri si si bucse, Grafit 9 - - 11 0
metalizare Aschii de otel pisate - 81 - 22 -
-
IV. Defecte de Tratament termic Aschii de fonta pisate 45 - 95 - 75
structura Peroxid de mangan - - - 11 -
Clorura de sodiu - - - 6 -
Sulf 18 1 2 - -
Acid acetic - 2,5 - - -
Ciment - - - - 5
Apa - 13 - - 5

Defectele superficiale, care au importanta numai din punct de vedere al aspectului, se

remediaza de cele mai multe ori prin chituire urmata de vopsire.
In tabelul 3 sunt indicate o serie de retete pentru chituri. Prima reteta se foloseste pentru piese
din fonta cenusie, a doua si a treia pentru piese care lucreaza la temperaturi inalte, iar a patra si
a cincea pentru piese care se supun unui control de suprafata.
Metalizarea se aplica in cazul remedierii defectelor acelor piese care in timpul functionarii nu
sunt solicitate la sarcini mecanice mari. Se admite repararea prin metalizare a gaurilor care in
sectiunea transversala au d  12mm si o adancime h = 0,5...0,7 d, distanta defectului de la
margine trebuie sa fie de cel putin 2,5mm.
Metalizarea pieselor din fonta si otel se face cu sarma de otel avand diametrul de 1.0 - 1,5mm,
iar a metalelor neferoase, cu sarma de zinc de orice calitate; uneori zincul se foloseste si la
metalizarea pieselor din fonta.
Impregnarea se foloseste pentru remedierea defectului de rarefiere (microretasuri), constatat cu
ocazia incercarii pieselor la presiune hidraulica sau pneumatica). procedeul consta in refularea
in piesele turnate a unor substante care se intaresc in zonele de rarefiere a metalului, etansand
piesa.
La piesele turnate din metale feroase care au un grad de rarefiere redus este suficienta o simpla
impregnare cu apa, care ramane in porii piesei timp de cateva ore.
11
In cazul microretasurilor mai pronuntate se utilizeaza impregnarea cu o solutie apoasa de 10%
sticla solubila sau cu o solutie apoasa de 4-5% clorura de amoniu.
Impregnarea pieselor din fonta se face de cele mai multe ori prin refularea in peretii piesei, la 2-
4 at, a unei solutii apoase de clorura feroasa, azotat de sodiu si miniu de fier.
Piesele turnate din bronz, alama si aluminiu incalzite in prealabil la 160-2000 C, timp de 2h, se
remediaza prin impregnare cu lac de bachelita. Prin evaporarea alcoolului, in porii piesei
ramane bachelita faza C; dupa impregnare piesele sunt din nou incalzite pana la 200 0 C timp de
4 ore, dupa care se racesc lent.
Sudarea reprezinta principala metoda de remediere a majoritatii defectelor pieselor turnate.
Pentru ca operatia de sudare sa se efectueze corect, trebuie ca zona de reparat sa fie supusa in
prealabil unei operatii de pregatire, care consta in curatirea de nisip, de zgura si de alte
incluziuni, prin daltuire, pana cand metalul de baza ramane curat si sanatos.
In figura 1-4 sunt aratate procedeele de pregatire a locului de sudat cu scopul de a se obtine o sudura
sanatoasa.

Fig. 1. Pregatirea locului de sudat: Fig. 2. Pregatirea locului de sudat in cazul

a - sulfura; b- locul gresit pregatit; c- locul corect crapaturilor:
pregatit; 1 - metal indepartat cu dalta a- piese cu peretele <20mm; b-piese cu peretele >
20mm; c- in peretele piesei exista o fereastra

Fig. 3. Pregatirea pentru sudare a unei zone cu sufluri: Fig. 4. Prevenirea intinderii crapaturii in timpul
1- sufluri; 2- metal ce trebuie indepartat; 3- piesa sudarii:
1- crapatura; 2- gauri de limitare

Sudarea pieselor din fonta. Remedierea defectelor pieselor turnate din fonta cenusie se poate
face fie prin sudare la cald, fie prin sudare la rece.
Dintre metodele de sudare la cald cele mai utilizate sunt sudarea cu flacara oxiacetilenica si
sudarea pe cale electrica.
In tabelele 4-6 sunt indicate cateva date privind sudarea pieselor din fonta.

12
 Tabelul 4. Temperatura de incalzire a Tabelul 5. Sudarea pieselor din fonta cu flacara
pieselor din fonta la sudarea cu flacara oxiacetilenica
Caracterul piesei Temperatura de Grosimea Deschiderea Diametrul Consumul
turnate incalzire,( 0 C) peretilor arzatorului electrozilor de acetilena
(mm) (mm) (mm) (mm)
Piese din fonta 300-400 4 -8 6-9 6 600
cenusie de forma
obisnuita
Piese mari de calitate 480-540 9 - 12 9 - 14 6 1000
obisnuita cu diferite
grosimi de perete
Piese din fonta 560-670 13 - 19 9 - 14 8 - 10 1300
cenusie de calitate
superioara
Observatie: Temperatura pieselor la 20 - 30 20 - 30 10 2750
sfarsitul operatiei de sudare nu trebuie sa
coboare sub 2000 C.

Tabelul 6. Sudarea pieselor din fonta pe cale electrica

Grosimea metalului Diametrul Intensitatea Tensiunea arcului

la locul de sudura electrodului curentului (V)
(mm) (mm) (A)
<15 8 - 10 400 - 500 40-45
15-25 10 - 15 600-900 45-50
>25 15 - 20 750 - 1200 50-60
Observatie: La sudarea electrica a pieselor din fonta, acestea trebuie sa fie incalzite intre 550 -
6000 C
Compozitia chimica a electrozilor folositi la sudarea la cald, avand in vedere arderea
elementelor insotitoare, trebuie sa fie cuprinsa intre limitele: 3.0-3.8% C; 3.0-3.8%Si; 0.5-
0.8%Mn; 0.4-0.8%P si pana la 0.1%S.
Operatia de sudare se face sub un flux compus din soda calcinata, 18% borax si 2% cuart.
Sudarea la rece a pieselor din fonta se face cu electrozi din metal monel (68%Ni, 28%Cu, rest
Mn, Si si Fe), avand diametrul cuprins intre 2-6mm. Se pot utiliza si electrozi din otel,
introducand in acest caz in locul defect prezoane de fixare a sudurii.
Sudarea pieselor din otel se efectueaza numai electric (tabelul 7) cu electrozi metalici inveliti,
avand diametre variabile, in functie de grosimea peretilor piesei (tabelul 8).

Tabelul 7. Sudarea pieselor din otel pe cale electrica

Otel turnat Temperatura Temperatura de
Sudabilitate Grupa de incalzire a recoacere dupa Observatii
pieselor sudura
( 0 C) ( 0 C)
Buna Otel cu <0,3%C si ~ - - Piesele cu grosimi
0.5%Mn si slab aliat cu de pereti >48mm se
<0,15%C incalzesc la 100-
1500 C
Mijlocie Otel cu 0.3-0.5%C si slab 150-200 600-620

13
 aliat cu 0.15 - 0.30%C
Slaba Otel cu peste 0,5%C slab 350-420 600-650
aliat cu0,2%C si suma
elementelor de aliere <
3%
Slaba Otel manganos austenitic - - Electrozii contin: 4-
cu 12-14%Mn 14%Ni; 11-
13%Mn; 0,6-1,0%C
Tabelul 8 diametrul electrozilor utilizati la sudarea otelului

Grosimea peretilor Diametrul Grosimea peretilor Diametrul electrozilor

piesei electrozilor piesei (mm)
(mm) (mm) (mm)
5 3-4 15 4-6
8 4 20 4-6
12 3-5 20 6-10
Sudarea pieselor din oteluri aliate cu diverse elemente se efectueaza cu electrozi aliati
corespunzator. Inainte de sudare, piesele din otel se incalzesc la temperaturi cuprinse intre 200-
3500 C. Dupa sudare piesele se supun unei recoaceri de detensionare la 600-6800 C.
Sudarea pieselor turnate din bronz se efectueaza pe cale electrica cu vergele din bronz cu: 7-
9% Sn; 0,6-0,8%Al; 0,8%Mn; 0,3%Fe si max. 0,03%P si diametrul cuprins intre 6-8 mm.
La sudarea cu flacara materialul de aport contine 95-96%Cu; 3-4%Sn si 0,25-0,4%P.
Piesele se incalzesc inainte de sudare pana la maximum 500 0 C.
Sudarea pieselor turnate din aliaje de aluminiu se efectueaza pe cale electrica cu vergele din
aluminiu metalic (99% Al) sau dintr-un aliaj continand 92% Al si 8% Cu.
Piesele se preincalzesc intre 350-4500 C, iar dupa sudare se supun recoacerii la 300-3500 C cu
racire lenta.
Sudarea se face sub flux (45% KCl; 30% NaCl; 15% LiCl; 7% KF si 3% Na HSC 4 ).
Sudarea cu termit se practica pe santiere unde nu se dispune de energie electrica sau
combustibil corespunzator.
La termitul obisnuit folosit la sudare, metalul reducator este aluminiul, iar ca oxid care se
reduce se intrebuinteaza arsura de fier. Oxidarea aluminiului este insotita de o degajare de
caldura de 750kcal la 1kg de amestec.
Remedierea prin supraturnare consta in completarea cu metal lichid a locului defect (parti
neumplute, parti rupte, retasuri de dimensiuni mari etc.), prin turnare intr-o forma astfel
amenajata, incat metalul sa completeze partea din piesa care lipseste.

Tabelul 9. Alame pentru lipit (STAS 204-68

Marca Compozitie chimica, (%) Impuritati,(%) (max.) Temperatura de
Cu Si Sn Zn Pb Fe Sb Sn topire
( 0 C)
Am Si Lp 58-62 0,2- - rest maximum 0,5 0,3 900
0,3
maximum 0,5 - 900

Tabelul 10. Dimensiunile vergelelor din cupru - argint prin sudura

Diametrul Abateri Lungimea Abateri Observatii
(mm) limita (mm) limita
(mm) (mm)
4 ± 0,1 1000 ± 0,50 Vergelele se executa din cupru
5 electrolitic
14
 6 aliat cu 1 ± 0,1%Ag (STAS 270-
8 60)

Lipirea bronzurilor si alamelor se face cu alame de lipit, turnate in bare sau in lingouri pentru
laminarea in vergele sau sarma, si cu vergele de cupru.

15
5.2 Echipamente si tehnici de inspectare si testare
utilizate in scopul calitatii pieselor turnate (particule
magnetice, radiatii gama si radiatii X, lichide
penetrante, ultrasonic, electromagnetice si curenti eddy).
In prezent, fenomenul de globalizare insotit de intensificarea interactiunii diferitelor sisteme
economice si implicit a concurentei, deschide agentilor economici si omenirii in general noi
orizonturi si provocari legate de dezvoltare, dar pune in aceeasi masura accentul pe
durabilitatea lucrurilor sau strategiilor create. Interconectarea sistemelor si viziunea globala a
pietei nu confera intotdeauna stabilitate firmelor, stabilitatea depinzand in primul rand de felul
in care agentii economici inteleg schimbarile, consecintele acestora si viteza cu care isi
adapteaza strategiile la mediu. Datorita intensificarii concurentei scopul intreprinderii
capitaliste acela de a produce pentru piata se transforma astazi in acela de supravietuire pe
termen lung de aici necesitatea unei dezvoltari durabile. Stabilitatea si rezistenta, fiabilitatea
echipamentelor joaca unul din rolurile esentiale in ceea ce economistii numesc competitivitatea
produselor. Astazi ciclul de viata al produselor este din ce in ce mai scurt, practicarea
economiilor de scara sau internalizarea diferitelor activitati nu sunt intotdeauna la indemana
oricui, iar exigentele consumatorilor (exploatatorilor) ce privesc caracteristicile echipamentelor
si calitatea produselor au crescut si s-au diversificat. Cu toate acestea, dintr-o viziune tehnica
dar si economica s-a simtit nevoia standardizarii in majoritatea domeniilor de activitate. In
acest context, omul si masina sunt astfel determinati sa construiasca tot mai mult, mai
economic, mai rapid, dar si mai sigur in acelasi timp. Controlul este chemat sa participe la toate
etapele de elaborare a unui produs de la concepere la exploatare, mentenanta sau reciclare.

5.2.1.Aspecte generale
Calitatea pieselor depinde de un numar foarte mare de factori, cum sunt: calitatea materialelor
de formare, modul lor de preparare, calitatea formarii, precizia dimensionala a garniturilor de
model, a formelor metalice sau matritelor, calitatea si intretinerea utilajului de formare, modul
de asamblare pentru turnare, modul de elaborare a materialului metalic, compozitia si
temperatura de prelucrare, conducerea proceselor de incalzire, topire, solidificare sau racire,
viteza de umplere a formei - in cazul produselor turnate - sau viteza de executie a altor tipuri de
prelucrari, curatirea pieselor sau finisarea lor.
O deficienta la oricare din acesti factori sau la mai multi din ei, duce la aparitia unor piese care
nu indeplinesc una sau mai multe din conditiile de livrare.
Desi conventionala, prin notiunea de defect a piesei, se intelege orice abatere de la forma,
dimensiuni, masa, aspect exterior, compactitate, structura, compozitie chimica sau proprietati
mecanice si fizice prescrise in standardele respective, normative tehnice sau conditii tehnice
contractuale. In functie de standardele respective, normative tehnice sau conditiile tehnice
contractuale aceeasi discontinuitate a piesei turnate poate fi in unele cazuri admisibila sau
remaniabila, iar in alte cazuri poate fi considerata un defect inadmisibil.
Clasificarea si terminologia discontinuitatilor pieselor sunt standardizate in standarde specifice
modului de prelucrare al produsului. Standardul stabileste clasificarea si terminologia
discontinuitatilor pieselor pentru toate tipurile de aliaje feroase si neferoase, indiferent de
modul de fabricare al acestora. In general, in practica industriala si prin standarde, clasificarile
nu se fac numai cu scopul unei sistematizari intr-un ansamblu de notiuni, ci in special pentru a
16
pune la indemana practicienilor un instrument util care sa coordoneze activitatea acestora.
Din acest punct de vedere, clasificarea discontinuitatilor pieselor trebuie sa indeplineasca
anumite conditii:
- sa cuprinda toate defectele caracteristice pieselor in functie de modul de prelucrare al
acestora;
- sa permita incadrarea discontinuitatii cu precizie intr-o anumita categorie;
- sa permita identificarea cauzelor care au produs discontinuitatea;
- sa permita evidenta usoara, clara si operativa a defectelor.
In standard, sistemul folosit pentru clasificarea discontinuitatilor se bazeaza pe descrierea fizica
a fiecarei discontinuitati. Acest sistem permite identificarea discontinuitatilor fie prin
observarea directa a piesei, fie dupa o descriere precisa a discontinuitatii folosind doar criteriile
formei, aspectului, localizarii si dimensiunilor acestora. Astfel identificarea se poate face fara a
se recurge la numele discontinuitatii sau la cauzele care pot interveni (si care de fapt sunt
necunoscute in prealabil).
Pe baza acestor elemente, discontinuitatile pieselor se pot imparti corespunzator fiecarui tip de
prelucrare, in functie de importanta lor, in trei grupe:
 discontinuitati admisibile, fara remanieri;
 discontinuitati admisibile, cu remanieri;
 discontinuitati inadmisibile (defecte).
Grupa intai cuprinde discontinuitatile care nu afecteaza in nici un fel calitatea si
functionalitatea piesei. Pentru imbunatatirea aspectului comercial al acestei grupe de
discontinuitati ele se inlatura aparent prin acoperirea cu chituri sau vopsele.
Grupa a doua cuprinde acele discontinuitati care influenteaza defavorabil functionalitatea
piesei. Aceste discontinuitati se pot inlatura prin remanierea pieselor utilizand diferite procedee
(mecanice, metalurgice, chimice sau speciale) in asa fel incat piesele turnate sa corespunda
integral conditiilor tehnice prevazute in standarde, documentatii tehnice, norme interne sau
caiete de sarcini.
Grupa a treia cuprinde defectele inadmisibile, care conduc, fara exceptie, la rebutarea pieselor.

5.2.2 Asigurarea calitatii produselor

Calitatea unui produs, in general, insumeaza toate masurile de organizare luate in sensul ca
procesul de productie, in toata complexitatea lui sa se desfasoare in conformitate cu prevederile
tehnologice stabilite in cadrul unui anumit flux tehnologic prescris. In final calitatea piesei arata
daca performantele obtinute au fost executate la nivelul parametrilor proiectati si acceptati de
beneficiari.
Calitatea piesei turnate exprima gradul de indeplinire al functiilor impuse de destinatia sa, de a
satisface cerintele beneficiarului.
Avand in vedere cele mentionate se poate sublinia faptul ca activitatea de examinare tehnica de
fabricatie incepe din momentul alegerii procedeului tehnologic de formare si prelucrare,
continua cu receptia calitativa a materiilor prime si materialelor, care urmeaza sa fie utilizate in
procesul de productie, se desfasoara constant pe tot parcursul procesului tehnologic de
fabricatie si se incheie cu livrarea si respectiv receptia pieselor.
Scopul examinarii, este de a decela cu operativitate discontinuitatile, a le determina natura si
parametrii acestora: pozitia, orientarea si marimea, si de a emite decizii de acceptare, remediere
sau refuz, in concordanta cu criteriile de admisibilitate sau limitele de admisibilitate prescrise in
documentatii de executie, norme si standarde. Stabilirea naturii discontinuitatii este deosebit de
utila in identificarea cauzelor si fixarea masurilor de corectare a executiei sau a tehnologiei.
Aflarea celorlalti parametrii ai defectului se impune in vederea indicarii cu exactitate a locului
si extinderii remedierii.

17
Dezvoltarea impetuoasa a examinarii nedistructive pe terenul tot mai extins a pretentiilor pentru
calitate si rentabilitate, are ca principal argument eficienta economica. Ea rezulta, in primul
rand pe cale directa prin:
- reducerea cheltuielilor materiale, a fortei de munca si a timpului pentru examinari;
- reducerea cheltuielilor de folosire a tehnologiilor active de executie;
- marirea productivitatii si ritmicitatii muncii;
- preintampinarea pierderilor in productie si in exploatare, prin eliminarea in faze timpurii de
executie a semifabricatelor si pieselor necorespunzatoare si micsorarea rebuturilor;
- reducerea cheltuielilor de exploatare si intretinere;
- imbunatatirea calitatii produselor, prin marirea gradului de detectabilitate a defectelor si a
preciziei examinarii.
In alegerea metodei de examinare pentru evaluarea discontinuitatilor trebuie avute in vedere
urmatoarele:
- tipul discontinuitatilor ce urmeaza a fi detectate;
- procedeul de fabricare al produselor;
- accesibilitatea articolului;
- nivelul de sensibilitate dorit;
- echipamentul de examinare disponibil;
- costul.
Pentru a pune in evident defectele fara a prejudicia aspectul piesei se utilizeaza controlul
nedistructiv.
Controlul nedistructiv (engleză nondestructive testing, prescurtat NDT) reprezintă modalitatea
de control al rezistenţei unei structuri, piese etc. fără a fi necesară demontarea, ori distrugerea
acestora.
Controlul nedistructiv este definit ca ansamblul de metode care permit caracterizarea starii de
integritate a structurilor industriale, fara a le degrada, fie in decursul productiei (piesele care ies
din turnatorii nu sunt intotdeauna lipsite de defecte), fie pe parcursul utilizarii (aparitia
defectului). Este necesara determinarea de maniera empirica a taliei defectului acceptat, apoi
detectarea defectului fara a afecta piesa si inlocuirea la nevoie a acesteia. In linii mari testarea
nedistructiva (CND) reprezinta testarea fara a provoca daune asupra elementelor testate creand
o lume mai sigura.
Putina lume in afara de specialistii in domeniu intalnesc deseori termenul de testare
nedistructiva (NDT-Nondestructiv Testing sau CND Controle Non Destructif). Cu toate acestea
testarea nedistructiva participa la pastrarea in siguranta a noastra si a obiectelor cu care
interactionam, multe dintre acestea fiind testate nedistructiv.
Functionarea in siguranta a echipamentelor industriale determina necesitatea efectuarii unui
control sistematic de catre specialistii controlului nedistructiv. Se spune ca ignorarea
controlului reprezinta astazi mai mult decat ignorarea unei bune functionari, ea reprezinta o
greseala sociala.
Controlul de calitate ocupa o pondere din ce in ce mai importanta in toate domeniile cu care
acesta interactioneaza de la industria automobilelor, aeronautica, petrochimie, infrastrutura de
transport la sanatate. Multe din obiectele cu care intram in contact sunt testate nedistructiv.

18
 Control nedistructiv
Domenii de aplicare
Domeniile de aplicare ale controlului nedestructiv sunt cele mai diverse sectoare ale industriei:
 industria automobilelor (diferite piese)
 industria navală (controlul corpului navei şi a structurilor sudate)
 conducte îngropate sau submerse sub apă supuse coroziunii
 platforme marine
 aeronautică (aripile avioanelor, diferite piese de motor, etc)
 industria energetică (reactoare, turbine, cazane de încălzire, tubulatură, etc)
 industria aerospaţială şi militară
 arheologie
 structuri feroviare
 industria petrochimică
 construcţii de maşini (piese turnate sau forjate, ansamble şi subansamble)
Se poate afirma că metodele CNT se aplică în toate sectoarele de producţie.CNT
interactioneaza cu diferite domenii de activitate de la industria aerospatiala,
petrochimie,industria navala.

De ce este nevoie de control nedistructiv?

Evaluarea obiectelor solide pentru a nu prezenta riscuri in momentul functionarii se face dificil
fiind esentiala testarea lor in timpul diferitelor faze de fabricare si in timpul exploatarii.
Pe parcursul procesului de modelare a unui obiect din metal se poate produce contractarea sau
racirea acestuia determinand crapaturi sau aparitia unor goluri in structura obiectului respectiv.
Lipsa fuziunii metalului cu alte componente poate conduce la o structura ce se poate rupe.
Viata unui obiect sau a structurilor industriale imbraca diferite stari de integritate. Asadar pe
parcursul vietii, componentele industriale necesita efectuarea de teste nedistructive in mod
regulat si sistematic pentru a detecta defecte ce prin alte metode sunt fie mai dificil de aflat, fie
mai costisitoare.Ca o regula generala metodele CNT se aplica in toate sectoarele de productie.

Distribuirea in timp a controlului

Notiunea sau conceptul de control are asemenea puteri, astfel ca daca nu suntem atenti cand il
folosim el poate furniza diferite conotatii negative. Atunci cand lucrurile sunt sub control se
genereaza o anumita stabilitate si siguranta in functionare. Exista 3 perioade generale de timp
in care mecanismele de control pot fi actionate:
 precontroale
 controale concurente
 postcontroale
19
Principii generale ale controlului nedistructiv
Alegerea metodei de control nedistructiv utilizata se face in functie de diferite criterii legate de
utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricata piesa, amplasament tipul de
structura, costuri etc. Indiferent de metoda adoptata, se poate reprezenta punerea in aplicare a
unui sistem CNT dupa sinoptica urmatoare:

Tinta (piesa etalon) se caracterizeaza printr-un ansamblu de parametrii ce vor fi cautati si

estimati pentru a forma un diagnostic de integritate. Prin aplicarea unui sistem CNT adecvat se
vor produce semnale. Numarul acestor semnale produse prin aplicarea sistemului CNT este in
functie de parametrii cercetati. Etapa de inversiune este necesara deseori pentru a regasi
parametrii initiali ai piesei.

Terminologia generala folosita in domeniul controlului nedistructiv

- Defectoscopie= stiinta care se ocupa cu definirea, caracterizarea, masurarea si
detectarea defectelor (discontinuitatilor ) materialelor.
- Produs,cerinta,caracteristica:
- Produs=rezultatul unui proces (ex.materiale procesate, hardware, software, servicii)
- Caracteristica= trasatura distinctiva (a unui produs, piesa, material, serviciu,etc);
- Cerinta=nevoie sau asteptare care este declarata, implicita sau obligatorie;
20
 - Conformitate= indeplinirea unei cerinte
Examinare,inspectie control
- Examinare=actiunea de a observa, a cerceta, a judeca a privi atent ceva (un obiect, un
produs, o persoana, etc.)
- Inspectie=evaluare a conformitatii prin observare si judecare insotite dupa caz de
masurare, incercare sau comparare cu ceva (de exemplu, cu calibru, cu o norma).
Inspectia calitatii trebuie inteleasa ca fiind ”activitatea de masurare, examinare,
incercare” a uneia s-au a mai multor caracteristici ale unui produs si compararea
acestora cu cerintele specificate, in vederea determinarii conformitatii lor.
- Controlul =nu este definit in standardele noi si este folosit in mod obisnuit ca sinonim
al termenului examinare si include tehnicile si activitatile cu caracter operational,
utilizate pentru stabilirea caracteristicilor produsului.
Examinare nedistructiva, examinare distructiva
- Metoda de examinare nedistructiva=metoda de examinare si/sau incercare, care permite
obtinerea unor informatii cifrice sau de alta natura asupra defectelor, anomaliilor,
deformatiilor geometrice sau a starii fizice ale obiectului controlat (material,
component, ansambluri) prin mijloace care nu altereaza aptitudinea de intrebuintare a
acestuia. Deci controlul nedistructiv nu afecteaza integritatea obiectului controlat.
- Metoda de examinare distructiva=metoda de examinare si/sau incercare, insotita de
distrugerea partiala sau totala a obiectului examinat (sinonim metoda de control
distructiv).
- Defectoscopie nedistructiva = stiinta care se ocupa cu descrierea, caracterizarea,
detectarea si masurarea defectelor (imperfectiunilor, discontinuitatilor) materialelor,
prin folosirea unor metode de examinare nedistructiva.
- Metoda de examinare= totalitatea mijloacelor si procedeelor folosite pentru atingerea
unui scop (in cazul de fata examinarea unui obiect, produs, in general).

5.2.3 Diferite metode de control

În prezent sunt standardizate peste 150 de metode şi tehnici de examinare nedistructivă, dintre
care doar 8 sunt cele mai răspândite şi dispun de o gamă variată de aplicaţii. Dintre cele mai
răspândite metode, la care se pot obţine certificări de personal în domeniul examinărilor
nedistructive şi în România, fac parte următoarele: examinarea optico-vizuală, examinarea cu
pulberi magnetice, lichide penetrante, radiaţii penetrante, investigarea cu ultrasunete, curenţi
turbionari, controlul etanşeităţii şi emisie acustică.
Conform normei europeane EN 473. (END examinare nedistructiva) prezinta urmatoarele
simbolozari:
Metoda END Simbol
Emisie acustica AT
Curenti Foucault ET
Etanseitate LT
Magnetoscopie MT
Teste penetrante PT
Radiografie RT
Ultrasunete UT
Examinare vizuala VT
Speckle ST
Termografie IT

21
Examinare visuala (VT)
Controlul visual pune in evidenta numai defectele de suprafata. Orice tip de investigare trebuie
să fie precedată de o examinare vizuală a supafeţei. Procedeul este simplu dar indispensabil,
examinarea vizuală presupune respectarea condiţiilor de claritate satisfăcătoare a suprafeţelor
materialelor, echipamentelor luând în considerare caracteristicile şi proprietăţile acestora.
Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi: endoscop, lupe, lămpi etc.
Prin control visual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul suprafeţei metalului
precum şi estimarea unor defecte interne (recipiente metalice, butelii de gaze, conducte, tuburi
etc). Odată cu controlul visual se pot determina şi dimensiuile defectelor de îmbinare.Se aplica
in special la suduri la grosimile recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc.

Radiaţii penetrante (RT)

Metoda de examinare cu radiaţii penetrante sau radiografică constă din interacţiunea radiaţiilor
penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu raze X sau raze gamma.
Examinare cu raze X

Generator de raze X
Radiatiile X sunt de natura electromagnetica, deosebindu-se de lumina prin lungimea de unda
mai mica.
Radiatiile electromagnetice sunt produse prin oscilatia sau acceleratia unei sarcini
electrice.Undele electromagnetice au atat componente electrice cat si magnetice. Gama
radiatiilor electromagnetice este foarte larga: unde cu frecventa foarte inalta si lungime mica
sau frecventa foarte joasa si lungime mare.
Lumina vizibila constituie numai o parte din spectrul undelor electromagnetice. In ordine
descrescatoare de frecventa, spectrul undelor electromagnetice se compune din: radiatii gama,
radiatii X, radiatii ultraviolete, lumina vizibila, radiatii infrarosii, microunde si unde radio.
Undele electromagnetice nu au nevoie de mediu pentru a se transmite. Astfel, lumina si undele
radio pot circula in spatiul interplanetar si interstelar, la soare si stele, pana la Pamant.
Indiferent de frecventa si lungimea de unda, undele electromagnetice au o viteza de
299.792km/s in vid. Lungimea si frecventa undelor electromagnetice sunt importante in
determinarea efectului termic, al vizibilitatii, al penetrarii si a altor caracteristici.
Radiatiile X sunt radiatii electromagnetice penetrante, cu lungime de unda mai scurta decat a
luminii si rezulta prin bombardarea unei tinte de tungsten cu electroni cu viteza mare. Au fost
descoperite intamplator in anul 1895 de fizicianul german Wilhem Conrad Roentgen, in timp ce
facea experimente de descarcari electrice in tuburi vidate, respectiv el a observat ca din locul
unde razele catodice cadeau pe sticla tubului razbeau in exterior raze cu insusiri deosebite;
aceste raze strabateau corpurile, impresionau placutele fotografice, etc. El le-a numit raze X
deoarece natura lor era necunoscuta. Ulterior au fost numite raze (radiatii) Roentgen, in cinstea
fizicianului care le-a descoperit.

Natura radiatiilor X
Radiatiile X sunt radiatii electromagnetice cu o putere de penetrare indirect proportionala cu
lungimea de unda. Cu cat lungimea de unda este mai mica, cu atat puterea de penetrare este mai
mare. Razele mai lungi, apropiate de banda razelor ultraviolete sunt cunoscute sub denumirea
de radiatii moi. Razele mai scurte , apropiate de radiatiile gama, se numesc raze x dure.
22
Radiatiile X se produc cand electronii cu viteza mare lovesc un obiect material. O mare parte
din energia electronilor se transforma in caldura iar restul se transforma in raze x, producand
modificari in atomii tintei, ca rezultat al impactului.
Radiatia emisa nu este monocromatica ci este compusa dintr-o gama larga de lungimi de unda.
Primul tub care a produs raze X a fost conceput de fizicianul William Crookes. Cu un tub de
sticla partial vidat, continand doi electrozi prin care trece curent electric. Ca rezultat al
ionizarii, ionii pozitivi lovesc catodul si provoaca iesirea electronilor din catod. Acesti
electroni, sub forma unui fascicul de raze catodice, bombardeaza peretii de sticla ai tubului si
rezulta razele X. Acest tub produce numai raze X moi, cu energie scazuta.
Un tub catodic imbunatatit, prin introducerea unui catod curbat pentru focalizarea fasciculului
de electroni pe o tinta din metal greu, numita anod, produce raze X mai dure, cu lungimi de
unda mai scurte si energie mai mare. Razele X produse, depind de presiunea gazului din tub.
Urmatoarea imbunatatire a fost realizata de William David Coolidge in 1913 prin inventarea
tubului de raze X cu catod incalzit. Tubul este vacuumat iar catodul emite electroni prin
incalzire cu un curent electric auxiliar. Cauza emiterii electronilor nu este bombardarea cu ioni,
ca in cazurile precedente. Accelerarea procesului de emitere a electronilor se face prin aplicarea
unui current electric de inalta tensiune, prin tub. Cu cat creste voltajul, scade lungimea de unda
a radiatiei.
Fizicianul american Arthur Holly Compton (1892 – 1962), laureat al Premiului Nobel, prin
studiile sale a descoperit asa numitul efect Compton in anul 1922. Teoria sa demonstreaza ca
lungimile de unda ale radiatiilor X si gama cresc atunci cand fotonii care le formeaza se
ciocnesc de electroni. Fenomenul demonstreaza si natura corpusculara a razelor X.

Proprietatile radiatiilor X
Radiatiille X impresioneaza solutia fotografica, ca si lumina. Absorbtia radiatiilor depinde de
densitatea si de greutatea atomica. Cu cat greutatea atomica este mai mica, materialul este mai
usor patruns de razele X. Cand corpul uman este expus la radiatiii X, oasele, cu greutate
atomica mai mare decat carnea, absorb in mai mare masura radiatiile si apar umbre mai
pronuntate pe film. Radiatiile cu neutroni se folosesc in anumite tipuri de radioagrafii, cu
rezultate total opuse: partile intunecate de pe film sunt cele mai usoare.
Radiatiile X provoaca fluorescenta anumitor materiale, cum ar fi platinocianidul de bariu si
sulfura de zinc. Daca filmul fotografic este inlocuit cu un ecran tratat cu un asemenea material,
structura obiectelor opace poate fi observata direct. Aceasta tehnica se numeste fluoroscopie.
Alta caracteristica importanta este puterea de ionizare, care depinde de lungimea de unda.
Capacitatea razelor X monocromatice de a ioniza, este direct proportionala cu energia lor.
Aceasta proprietate ne ofera o metoda de masurare a energiei razelor X. Cand razele X trec
printr-o camera de ionizare, se produce un curent electric proportional cu energia fascicolului
incidental. De asemenea, datorita capacitatii de ionizare, razele X pot fi vazute intr-un nor. Alte
proprietati: difractia, efectul fotoelectric, efectul Compton si altele.
Examinarea cu raze X constă în bombardarea piesei supuse controlului cu radiaţii X,
obţinându-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei.
Generatoarele de raze X, în funcţie de energia ce o furnizează şi de domeniul lor de utilizare
pot fi:
 generatoare de energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oţel de
grosime mică (< 70 mm),
 generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din
oţel de grosime mijlocie (100...125 mm)
 generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV şi betatroane de 15...30 MV)
pentru controlul pieselor din oţel de grosime mare (200...300 mm).

23
Examinare cu raze gamma (gammagrafie)
Gammagrafia constă în iradierea piesei supuse controlului cu radiaţii gamma, după care se
obţine pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei respective, prin
acţionarea asupra emulsiei fotogafice.
Creşterea permanentă a parametrilor funcţionali ai instalaţiilor industriale moderne (presiune,
temperatură, solicitări mecanice, rezistenţă la coroziune), au impus examinarea cu raze gamma
ca o metodă modernă de control cu grad ridicat de certitudine. Elementul de bază al
gammagrafiei este sursa de radiaţii gamma care datorită proprietăţilor sale (energie ridicată,
masă de repaus nulă, sarcină electrică nulă), o fac deosebit de penetrantă.
Principala sursă de radiaţii folosită în gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de Cobalt-
60, Iridiu-192, Cesiu-137, Cesiu-134, Tuliu-170 şi Seleniu-75, obţinuţi prin activare deoarece
au un preţ de cost mai scăzut şi avantajul obţinerii unor activităţi mari.
Aceşti izotopi sunt utilizaţi astfel:
 Cobalt-60 pentru oţeluri cu grosime mare (>80 mm);
 Iridiu-192 pentru oţeluri cu grosime mijlocie (10-80 mm);
 Tuliu-170 pentru oţeluri cu grosime mică (<10 mm).
Defectele pieselor turnate puse in evident prin fotografierea cu raze gamma se impart in
urmatoarele:
 Sufluri-incluziuni de gaze, cu zgura, cu nisip, porozitati, afanari, picaturi
reci,discontinuitati-fisuri la cald si rece;
 Defecte superficiale-arsuri, cute, cruste solidificate, etc.
Marimea defectelor din piesa turnata in directia traiectoriei radiatiei trebuie sa fie in limitele
sensibilitatii metodei si sa constituie cel putin 2% din grosimea obiectului controlat.

Defectoscopia cu radiatii penetrante se bazează in principal pe radiatii Rontgen (x) şi pe

radiatii gamma (γ).Acest tip de defectoscopie este deosebit de bogat in informatii despre
material, ceea ce explică şi utilizarea largă in industrie. Radiatiile Rontgen iau naştere in
invelişul electronic al atomilor atunci cand un flux de electroni accelerati intr-un camp de inaltă
tensiune loveşte anodul. Radiatiile Rontgen pot fi definite in două moduri diferite:
• ca unde electromagnetice cu indicarea lungimii de undă in A (1 A=10-8 cm) sau in nm
1nm=10-9m=10 A);
• sub formă de cuante, fiecare cuantă avand o anumită energie; indicarea nivelului energetic al
cuantelor se face in eV.
Emisia de radiatii Rontgen se intrerupe instantaneu atunci cand se intrerupe alimentarea
anodului cu inaltă tensiune. Radiatiile gamma, comparativ cu radiatiile Rontgen, provin din
nucleul atomilor atunci cand aceştia suferă o descompunere radioactivă. Nucleul nou format
emite radiatii (γ) şi trece intr-o formă metastabilă sau stabilă. Ca şi in cazul radiatiei x şi in
cazul radiatiei gamma energia se exprimă in eV. Emisia radiatiei gamma nu poate fi oprită.
Radiatia Rontgen se alege pentru defectoscopia tablelor subtiri şi a sudurilor. In general este
recomandabilă in locuri uşor accesibile. Radiatia gamma se alege pentru defectoscopia pieselor
groase şi in locuri greu accesibile.
Radiatiile penetrante (x şi gamma) au o mare putere de pătrundere in materialele cu densitate
mare, cum sunt metalele şi aliajele metalice. După trecerea radiatiei prin material, aceasta
contine informatii valoroase despre omogenitatea acestuia. Aceste informatii valorificate
adecvat, pun in evidenta diverse defecte interioare. Relatia:
I1 =I0 e-μ1 x
unde: μ - coeficient de absorbtie
e - baza logaritmului natural
x - grosimea stratului analizat
constituie relatia de bază pentru descrierea absorbtiei radiatiilor penetrante de către material
metalic fără defect, figura 5a.
24
 Figura 5. Principiul absorbtiei radiatiilor penetrante: a - intr-un material
omogen; b - intr-un material ce contine un defect.

Un material metalic ce va contine un defect interior, figura 5b, (gol,incluziune, fisură etc.) va
absorbi diferit radiatia, astfel că, in acest caz,radiatia trecută prin material va avea valoarea (l2 ).
Fiind o metodă comparativă informatia utilă provine din raportul dintre intensitatea (I2 )
corespunzătoare materialului neomogen şi intensitatea (l1 ) corespunzătoare materialului
omogen. Acest raport poartă denumirea de contrast de radiatie şi se notează cu (K):
K=I2 /I1
unde: I2 = I0 e(-μ1 (x-Δx)-μ2 Δx)

Din relatiile de mai sus rezultă:

K= eΔx(μ1 -μ2 )
Rezultă că intensitatea radiatiei după parcurgerea materialului cercetat depinde mărimea
(grosimea neomogenitătii) precum şi de diferenta coeficientilor de absorbtie.

25
 Figura 6- Distributia intensitătii radiatiei trecute prin piesă in cazul diferitelor defecte
a) goluri (pori, retasuri, fisuri); b) incluziuni cu W1<W2; c) incluziuni cu W2>W1 şi in cazul a
diferiti parametri geometrici; d) incluziuni la diferite adancimi

In figura 6 este redată repartitiei intensitătii (I2) pentru diferite situatii şi naturi ale defectelor
precum şi repartitia intensitătii in functie de pozitia sursei de radiatie dată de defect.
In figura 6a sunt prezentate retasuri, microretasuri, pori sau fisuri. Cea mai mare intensitate a
radiatiei (I2) apare in spatele acestor omogenităti. Fisurile influentează repartitia intensitătii
numai atunci cand acestea sunt perpendiculare, cu grosimea cea mai mare dispusă pe directia
de radiatie, respectiv atunci cand ele aduc o contributie importantă la (Δx).
26
Figura 6b prezintă cazul unor incluziuni nemetalice şi segregatii in otel. Asemenea situatii sunt
caracterizate tot de o intensitate a radiatiei (I2) mai mare decat intensitatea radiatiei (I1),
corespunzătoare probei omogene (figura 5). Intensitatea radiatiei (I2), la o mărime egală a
defectului, figura 6a, este mai mică decat in cazul precedent intrucat coeficientul de absorbtie
(W) al materialelor nemetalice este mai mare decat al aerului sau al gazelor ce umplu defecte
de genul celor mentionate in figura 6a.
Figura 6c prezintă evolutia intensitătii (I2) atunci cand este vorba de incluziuni metalice mai
grele decat materialul de bază. Coeficientul de absorbtie mai ridicat al acestor incluziuni fată de
coeficientul de absorbtie al metalului de bază face ca intensitatea (I2) a radiatiei transmise in
dreptul incluziunii să fie mai mică decat intensitatea radiatiei (I1) transmisă in dreptul
materialului omogen. O situatie semănătoare cu cea descrisă mai sus se obtine şi atunci cand
defectul este situat la diferite adancimi in piesă, figura 6d sau atunci cand iradierea se face sub
unghi oarecare şi nu perpendicular, situatie in care se modifică nu numai distributia ci şi forma
„peak”-ului (maximului distributiei radiatiei).
Dat fiind faptul că se obtine o imagine plană a defectului piesei sau semifabricatului, concluzii
precise despre adancimea defectului se pot obtine numai după efectuarea unei iradieri şi din alt
unghi, cea mai favorabilă directie fiind cea perpendiculară pe prima directie de iradiere.
Trebuie specificat că intensitatea radiatiei transmise depinde in mare măsură şi de conditiile
geometrice ale radiatiei, proiectia cea mai bună obtinandu-se la radiatia paralelă.
Transformarea intensitătii (I2) in informatie precisă despre adancimea şi pozitia defectului se
poate realiza prin radiografie, radioscopie şi radiometrie.

Metoda radiografică
Radiatia transmisă prin material este inregistrată pe un film fotografic special. In figura 7 este
reprezentată schema de principiu a radiografiei cu radiatii penetrante, folosită pentru
evidentierea unor defecte interioare (de exemplu, pentru cazul concret al unui semifabricat cu
cordon de sudură).Pentru a obtine o imagine precis incadrată pe piesa precis radiografiată (1) se
aşează o fereastră cu ramă din plumb (2). De asemenea, in zona liberă a ferestrei, acolo unde nu
se bănuieşte a fi defecte se aşează litere şi cifre mici din plumb (3), care servesc la marcarea
radiografiei in scopul unei identificări şi interpretări ulterioare. Tot in zona liberă a ferestrei se
mai pot lăsa mire de control, mici plăcute de plumb ce contin de regulă orificii de diametre
diferite destinate stabilirii mărimii defectului. Filmele radiografice (5) pot avea forme diverse
pornind de la filmul sub formă de placă pană la filme bobinate, atunci cand se face, de
exemplu, controlul radiografic continuu al unor tevi sudate, pe generatoare sau elicoidal.

Figura 7. Principiul radiografiei cu radiatii penetrante: 1 – semifabricat sau piesă examinată; 2

– ramă plumb; 3 – litere şi cifre din plumb; 4 – filtru radiografie; 5 – folie amplificatoare
plumb; 6 – folii de hartie neagră de protectie.

27
Metoda radioscopiei
Radiatia transmisă prin probă provoacă pe un ecran fluorescent o repartitie a intensitătii,
putandu-se astfel vizualiza imaginea plană a piesei cu defect. Dat fiind intensitatea deosebit de
mare a radiatiei, pericolul examinării vizuale este ridicat, motiv pentru care imaginea de pe
ecranul fluorescent este preluată de către o cameră video şi transmisă intr-o incăpere alăturată,
pe un monitor de control.

Metoda radiometrică
Se bazează pe măsurarea intensitătii, functie de timp şi loc, a unui fascicul de radiatie
penetrantă transmis prin piesă. Tomografia computerizată este o realizare mai recentă a
radiometriei. Semnalul electric corespunzător intensitătii radiatiei transmise este procesat de
către un calculator prin intermediul unui soft adecvat, astfel incat in final să se obtină o imagine
secventială (pe felii), de mare precizie, a obiectului examinat.

Procedee radiografice speciale

Electroradiografia – Este asemănătoare cu radiografia pe film, deosebirea esentială constand in
faptul că in locul filmului radiografic este folosită o placă semiconductoare incărcată.
Incărcarea electrică a plăcii se face prin efect Corona cu tensiuni cuprinse intre 500÷1000V. In
urma expunerii materialului cercetat, pe placa semiconductoare se formează o imagine latentă
care se evidentiază cu un nor de praf electrostatic. Printr-o nouă descărcare Corona această
imagine este copiată electrostatic pe hartie specială şi fixată cu substante specifice, astfel incat
aceasta să reprezinte documentul radiografic.
La o exploatare ingrijită o asemenea placă poate fi folosită de cateva mii de ori. Acest procedeu
prezintă insă dezavantajul că rezolutia este inferioară celei obişnuite, obtinute cu filme
radiografice clasice.
Radiografia cu neutroni – Este folosită in cazul unor materiale de densitate şi grosime mare.
Neutronii trec prin materialele cu atomi grei aproape fără pierdere. Sunt in schimb absorbiti
puternic de Li, B, Cd şi pămanturi rare şi puternic imprăştiate de atomi de C, N şi H. Ca surse
de neutroni se folosesc de regulă substante radioactive ca: 252Cf–, Ra+, Be–, Ac-Be,
generatoare de neutroni sau reactoare nucleare. O utilizare deosebită o reprezintă aşa numitul
procedeu cu „fulger de neutroni” este vorba de iradieri de mare intensitate pe o perioadă extrem
de mică de timp. Acest procedeu capătă o extindere mare la radiografia unor pereti groşi din
aliaje grele.
Radiografii cu alte particule elementare
♦ Radiografia cu particule alfa (α) este folosită pentru iradierea unor folii extrem de subtiri de
hartie, polimeri şi textile. Ca sursă de radiatie se folosesc de obicei izotopi 210Po.
♦ Radiografie cu particule beta (β), pozitronice, protonice ş.a. este folosită la materiale
plastice şi ceramică.
♦ Autoradiografia este o metodă care are la bază iradierea radiografică a piesei analizate
urmată de aşezarea acesteia pe filmul radiografic, astfel incat in final să se producă prin iradieri
cu radioactivitatea inmagazinată impresionarea filmului fotografic.
♦ Radiografia cu fulgere de radiatii Rontgen este o tehnică utilizată pentru radiografia
obiectelor in mişcare. Timpii de „fulgerare” sunt situati intre 10-7÷10-8s. Valorile de tensiune
ce se pot obtine ajung in domeniul Megavolt, iar intensitătile de curent pană la 10000 A. Rata
impulsurilor nu a putut pană la ora actuală să depăşească 50 fulgere/secundă.
♦ Radiografia cu microunde. Microundele sunt unde electromagnetice cu lungimi de undă
cuprinse intre 1m şi 0,1 mm. Microundele se produc cu generatoare speciale ele fiind reflectate
aproape in totalitate de către metale. Capacitatea de străpungere a undelor prin materiale slab
conducătoare depinde, printre altele, de constanta dielectrică şi de grosimea materialului

28
Examinari cu particule magnetice- Magnetoscopie
Peste 50 de ani utilizat in controlul nedistructiv!
Englezul Saxby folosea inca din 1868 indicarea cimpului magnetic de dispersie cu ajutorul
busolei pentru detectarea fisurilor tevilor de tun. Ca in multe alte domenii ale dezvoltarii
tehnologice, tot problemele de tehnica militara au reprezentat motivul pentru care americanul
Hoke imagina metode de detectare a fisurilor cu ajutorul piliturii de fier. Doi ani mai tirziu a
fost acordat un patent, pe baza caruia de Forest, intemeietorul firmei MAGNAFLUX din
Chicago, a obtinut licenta, inainte ca sa se foloseasca, prima oara in 1929, metoda de
magnetizare cu ajutorul fluxului de curent prin piesa. Primul aparat european de control al
fisurilor a fost construit in anul 1937 de italianul Giraudi sub denumirea de Metalloscopio
Karl si Volker DEUTSCH au inceput in anul 1960 productia aparatelor pentru controlul
fisurilor prin metoda "recipientului cu virtej", trecind in 1965 la aparatele universale cu
alimentare cu curenti alternativi defazati.

Control nedistructiv prin magnetoscopie ("control cu pulberi magnetici") consta in supunerea

unei zone de controlat la actiunea unui camp magnetic continuu sau alternativ. In interiorul
unui material feromagnetic se creeaza un flux magnetic intens. Defectele intalnite in calea sa
determina devierea fluxului magnetic generand astfel un camp de dispersie la suprafata piesei.
Campul de dispersie astfel generat este materializat prin intermediul unei pudre feromagnetice
(particole colorate sau fluorescente) foarte fine pulverizata pe suprafata de examinare si atrasa
in dreptul defectelor de catre fortele magnetice. Aceasta furnizeaza o «semnatura particulara»
ce caracterizeaza defectul. Tehnica exploateaza o caracteristica speciala a aliajelor feroase:
feromagnetismul, si anume capacitatea de a concentra campul pentru a evidentia anomaliile
liniilor de flux ale campului magnetic in vecinatatea unui defect de suprafata.

Magnetoscopia este indicata pentru cercetarea defectelor de suprafata si din vecinatatea

acesteia: fisuri, cute, incluziuni nemetalice, exfolieri de material, etc. Dimensiunile minime ale
defectului care poate fi evidentiat depind mai ales de distanta la care se afla fata de suprafata,
dar limita de detectare este mai buna fata de metoda cu lichide penetrante.
Metoda permite detectarea defectelor materialelor feromagnetice. Un material este considerat
ca fiind feromagnetic atata timp cat este supus la un camp continuu de 2400 A/m si prezinta o
inductie de cel putin 1 tesla.

Rezultatele quasi-imediate sau aspectul economic sunt principalele avantaje ale acestei metode.
Astazi, tehnica de control PM este statuata in nemumarate specificatii, norme si directive, incit
noutatile se impun greu, chiar daca se pot obtine avantaje tehnice clare. Necesitatile dezvoltarii
tehnice se refera, in primul rind, la prelucrarea automata a imaginilor indicatiilor de fisuri

29
oferite de controlul PM. In prezent exista instalatii pilot ale fabricantilor renumiti de aparatura
PM. Ponderea in industrie a acestora s-ar putea realiza in ultima decada a mileniului .
Defectoscopia magnetică se bazează pe evidentierea imprăştierii liniilor de camp magnetic in
materiale feromagnetice de către defecte precum: fisuri, desprinderi de material, retasuri,
incluziuni ş.a. Aceste defecte se pot evidentia cu atat mai precis cu cat sunt situate mai aproape
de suprafată.
Materializarea imprăştierii liniilor de camp se poate face in trei moduri:
• cu pulberi magnetice, figura 8.a;
• cu bandă magnetică, figura 8.b;
• cu sondă magnetică, figura 8.c.

Figura 8. Materializarea şi evidentierea imprăştierii liniilor de camp de către defecte, in cadrul

defectoscopiei magnetice: a)- cu pulberi magnetice; b)- cu bandă magnetică; c)- cu sondă
magnetică.

Orice aparat sau instalatie defectoscopică bazată pe principiul defectoscopiei magnetice posedă,
două componente importante:
• sistemul de producere a campului magnetic;
• sistemul de localizare şi evidentiere a defectelor.
Prin sistemul de producere a campului magnetic se urmăreşte obtinerea unui camp magnetic
perpendicular pe defect (fisură). In felul acesta rezultă o deviere maximă a liniilor de camp şi
corespunzător o precizie şi rezolutie ridicată. Dată fiind multitudinea de forme, dimensiuni şi
pozitii ale defectelor in piesele sau semifabricatele examinate sunt necesare mai multe sisteme
de producere a campului magnetic continuu sau alternativ. In tabelul 11. a, b şi c sunt
prezentate, principial, diferite sisteme electromagnetice de producere a fluxului magnetic
necesar in defectoscopia magnetică. Pentru producerea campului magnetic pot fi folositi
magneti permanenti precum şi electromagneti de curent continuu sau de curent alternativ.Din
cauza adancimii mici de pătrundere, campurile alternative se folosesc numai pentru
evidentierea defectelor de suprafată cu adancimi de maximum 2 mm. Prin campuri continue pot
fi evidentiate defecte pană la adancimi de 10 mm. In functie de natura defectului şi a orientării
pe care se presupune că acesta o are (la laminare fisurile sunt in exclusivitate longitudinale),
magnetizarea poate fi longitudinală (a), circulară (b) sau combinată (c).Criteriul care stă la baza
alegerii unui anumit procedeu de magnetizare este respectarea principiului că liniile de camp
magnetic să fie perpendiculare pe fisură astfel incat campul de imprăştiere provocat să fie
maxim.Magnetizarea longitudinală se obtine fie cu magneti continui de tip „jug magnetic”
(a.1), fie cu electromagneti (a.2), la care materialul de analizat reprezintă miezul dintr-o bobină
parcursă de curent. Magnetizarea circulara se obtine prin trecerea curentului electric prin piesa
de analizat (b.1), prin trecerea curentului printr-un conductor prin interiorul piesei cercetate
(cazul tevilor; b.2) sau prin inductie (b.3). Magnetizarea combinată (c) este folosită pentru
punerea in evidentă a unor fisuri cu pozitii intamplătoare. In scopul obtinerii acestei
magnetizări este necesar ca peste campul magnetic continuu să se suprapună un camp magnetic
alternativ, perpendicular pe cel continuu. Această suprapunere duce la obtinerea unor campuri
magnetice elicoidale ale căror vector de magnetizare işi schimbă continuu directia, acoperind
30
astfel toate directiile posibile de orientare ale unei fisuri. Intensitatea campului magnetic trebuie
astfel aleasă incat permeabilitatea maximă să atingă valori care să asigure intensităti ale
campului de imprăştiere de cel putin 100 A/cm2, in zonele lipsite de defecte intensitatea
campului trebuind să atingă 15÷25 A/cm2. Examinarea defectelor nu trebuie efectuată
obligatoriu in timpul magnetizării, ea poate fi făcută şi după intreruperea campului magnetic
(efectul de remanentă magnetică). Esential la acest tip de examinare este faptul că materialul
pieselor sau semifabricatelor examinate să aibă un camp coercitiv suficient de mare (cca. 10
A/cm). Această conditie este indeplinită de oteluri atunci cand procentul de carbon depăşeşte
0,2%.

Tabelul 11. Diferite modalităti de producere a fluxului magnetic in defectoscopia magnetică.

Metoda de magnetizare Principiu de functionare Natura Defecte puse
curentului in evidenta

Magnetizare 1. Continuu Defecte

longitudinală Magnetizare transversale
cu jug

2. Continuu Defecte
Magnetizare Alternativ longitudinale
cu bobina

b. 1. Continuu Defecte
Magnetizare Cu autoflux Alternativ longitudinale
circulară

2. Continuu Defecte
Cu flux Alternativ longitudinale
ajutător

3. Alternativ Defecte
Cu flux transversale
inductiv

31
c. Magnetizare Continuu Defecte
Magnetizare cu jug şi cu transversale
combinată autoflux şi
longitudinale

Defectoscopia cu pulberi magnetice este cea mai veche metodă defectoscopică. Se bazează pe
evidentierea devierii liniilor de camp magnetic cu ajutorul unor particule magnetice cu
dimensiuni cuprinse intre 0,1÷100 Wm. In ceea ce priveşte natura particulelor, acestea pot fi
particule de fier pur sau particule de oxid feroferic (Fe3O4).

Figura 9. Evidentierea defectelor prin defectoscopie cu pulberi magnetice.

Pentru a evidentia mai bine aglomerările de particule in dreptul liniilor magnetice se pot adăuga
substante colorate sau substante fluorescente. Ca medii de suspensii pentru pulberi magnetice
se folosesc lichide (uleiuri de viscozitate mică, petrol lampant) sau aerul. Folosirea lichidelor
duce la o imprăştiere mai uniformă a pulberilor magnetice pe suprafa_a de examinat. Prin
procedeul defectoscopic cu pulberi magnetice pot fi evidentiate atat fisuri superficiale, figura
8a, cat şi fisuri sub stratul superficial, figura 9, pană la adancimi de maxim 6 mm. Procedeul
este recomandat in special la piese cu geometrii complexe şi de dimensiuni mari, unde celelalte
metode nu dau rezultatele scontate.

Defectoscopia cu banda magnetic si sonda magnetica este aplicata cu succes pentru imbinarile
sudate. Metoda pune in evident in principal natura defectelor din îmbinarea sudată.

Curenţi turbionari(ET)
Principalii factori care influenteaza metoda de control cu curenti turbionari sunt:
- efectul pelicular;
- frecventa;
- permebilitatea magnetic;
- conductivitatea electrica;
- distanta conductor piesa;
- efectul de margine;
Fazele examinarii cu curenti turbionari sunt urmatoarele;
- alegerea sistemului de bobine
- calibrarea
- desfasurarea controlului
- evaluarea si interpretarea semnalelor
Metoda constă în inducerea unor curenţi turbionari în pereţii ţevii controlate. Câmpul magnetic
al curenţilor turbionari induşi, datorită prezenţei unor discontinuităţi şi neomogenităţi în

32
material, modifică impedanţa bobinei de măsurare, ceea ce afectează amplitudinea şi faza
curenţilor turbionari. Amplitudinea, defazajul şi adâncimea de pătrundere a curenţilor
turbionari, depind de amplitudinea şi frecvenţa curentului de excitaţie, de conductibilitatea
electrică, de permeabilitatea magnetică a materialului, de forma piesei controlate, de poziţia
relativă a bobinelor faţă de piesă, precum şi de omogenitatea materialului controlat.

Testarea cu curenti turbionari (ET)

Procesul de control nedistructiv cu curenti turbionari se bazeaza pe evidentierea unor
modificari ale proprietatilor fizice ale obiectului de control cu ajutorul unui camp magnetic
alternativ sau in miscare. Practic, piesa de controlat, avand o anumita conductivitate electrica, o
anumita permeabilitate magnetica si dimensiune, se aduce in zona de interactiune cu un camp
magnetic alternativ, produs de o bobina de control parcursa de curent. Campul alternativ al
bobinei de control induce in piesa curenti turbionari, care la randul lor produc un camp
magnetic alternativ, conform legii lui Lenz opus campului originar al bobinei de control. Ea
depinde de aranjamentul de masurare, de frecventa, de proprietatile electrice si magnetice,
precum si de dimensiunile piesei. Metoda mai este denumită şi a curenţilor Foucault după
numele fizicianului francez Léon Foucault care a descoperit fenomenul în anul 1851
Dezvoltarea metodei se datoreaza lui Förster, care a extins teoria curentilor turbionari, stabilind
criteriile de separare a factorilor de interes, construind totodata si primele traductoare – sonda
de masurare.
Metodele electromagnetice de control prin curenti turbionari se bucura de un larg camp de
aplicatii, atat in defectoscopie cat si in receptia si sortarea prefabricatelor, evidentierea
modificarilor superficiale de structura in urma tratamentelor termo – mecanice – chimice,
precum si la masurarea de grosimi. Aplicarea lor impune prelucrarea fina a suprafetei piesei, fie
pentru mentinerea unei distante absolut corespunzatoare in raport cu bobina sonda de control,
fie pentru obtinerea unei suprafete de asezare lipsita de rugozitati perturbatoare.
Datorita efectului pelicular, campul variabil secundar urmareste in mod riguros conturul piesei,
iar adincimea de patrundere, dependenta de frecventa este relativ mica. De aceea, metoda se
recomanda cu predilectie pentru detectarea defectelor deschise la suprafata. Controlul cu
ajutorul curentilor turbionari se aplica in aceeasi masura si la materialele feromagnetice si la
cele neferomagnetice. Se mentioneaza, printre altele, posibilitatile de folosire la examinarea
prefabricatelor din fibra de carbon sintetic intrebuintate frecvent in aviatie si tehnici
aerospatiale. De asemenea, metoda curenţilor turbionari este folosită ca o alternativă sau
extensie a controlului nedistructiv cu particule magnetice, fiind utilizată, în special, pentru
controlul ţevilor cu diametrul exterior de maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei este
maximă la grosimi de perete de până la 5 mm. O dată cu creşterea grosimii pereţilor, scade
eficienţa metodei de evidenţiere a defectelor interne, ea rămânând eficace pentru evidenţierea
defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a acesteia.Cum pentru inducerea curentilor nu
este necesar contactul cu piesa, metoda se preteaza la mecanizare si automatizare.
Sondele si accesoriile sunt concepute intr-o mare varietate de forme si dimensiuni, adaptindu-se
pe de o parte, la forma si dimensiunile piesei, iar pe de alta parte la principalii factori de
influenta.
Metoda este indicata in cazul controlului defectoscopic de mare finete, domeniul de
detectabilitate situandu-se in limitele 0.01 ÷ 1 mm.
In figura 10 se prezinta inducerea unui curent turbionar intr-un material:

33
 Figura 10: Generarea unui curent turbionar in materialul de test

Un tip de aparat folosit pentru testarea cu curenti turbionari este unul ZETEC MIZ – 21B care
are urmatoarele caracteristici:
- circuit de suprimare a zgomotului
- convertor A/D 16 bit
- circuit analog de amplificare
- afisare impedanta coordonate XY
- afisaj care permite comparare a doua impedante in acelasi timp
- memorie non volatila cu 50 configuratii test si care suporta pina la 10 capturi imagini
- conductivitate si masurarea grosimii invelisului la 4 frecvente: 60, 120 si 480 kHz
- frecventa intre 50 Hz si 8 MHz
- 2 frecvente independente pentru testare duala
- certificari MIL – STD – 810, CE mark si ISO 9001

Defectoscop ZETEC MIZ – 21B

Ultrasunete
Ultrasunetele sunt vibraţii mecanice ale particulelor unui mediu elastic ale căror frecvenţe de
oscilaţie sunt superioare pragului de percepţie al urechii umane – 20KHz – şi care se propagă în
mediu sub formă de unde elastice. La baza obţinerii ultrasunetelor se află cel mai adesea
fenomenul piezoelectric, efect descoperit de către Pierre şi Jacques Curie, în anul 1880.
Posibilitatea utilizarii undelor ultrasonice pentru testari nedistructive s-a recunoscut de abia in
anii '30, in Germania de catre Mulhauser, Trost, Pohlman, iar in Rusia de catre Sokoloff,
acestia folosind tehnici variate cu unde continue. Echipamentul de detectie s-a dezvoltat
bazandu-se pe principiul interceptarii energiei ultrasonice de catre o discontinuitate aflata in
calea fascicolului ultrasonic. Aceasta tehnica a fost cunoscuta mai tarziu sub denumirea de
metoda prin transmisie. Un sistem ingenios de transmisie a fost dezvoltat de catre Pohlman.
Acesta se baza pe producerea de imagini ca niste umbre ale defectelor interne. Mai tarziu s-au
perfectionat cateva tipuri de astfel de detectori. In timpul perioadei de inceput examinarea cu
ultrasunete era destul de limitata deoarece metoda prin transmisie necesita accesul la ambele

34
fete ale materialului testat. Nu a fost gasita o practica mai buna pana cand Firestone a inventat
aparatul ce utilizeaza trenul de pulsuri ultrasonice, obtinand reflexii de la discontinuitatile din
materialul testat. Acest aparat, pe care el l-a numit "reflectoscopul ultrasonic" s-a dezvoltat
rapid datorita perfectionarii instrumentatiei ultrasonice. In anii '40 acest aparat era un lider al
aparatelor ultrasonice de detectie a defectelor, atat in Statele Unite ale Americii cat si in afara
acestora. In aceeasi perioada, echipamentul de testare ultrasonica a fost dezvoltat independent
de catre Sproule, in Anglia.
Aplicatii ale acestei metode au aparut in scurt timp, in productie inspectia ultrasonica fiind
aplicata in cadrul examinarii calitative in metalurgie. Cercetarile au continuat, Firestone fiind
din nou cel care a adus majoritatea contributiilor importante impreuna cu asociatii sai de la
Universitatea Michigan, ei preocupandu-se de investigarea mecanismului de functionare al
traducatorilor, posibilitatea utilizarii undelor de forfecare, aplicatiile Rayleigh, ale undelor
Lamb, metoda rezonantei pentru masuratori de grosime etc.
Deoarece metoda ultrasonica este bazata pe fenomene mecanice, in particular ea este adaptata
determinarii structurii materialelor tehnice. Principalele aplicatii ale acestei metode sunt:
determinarea discontinuitatilor, masurarea grosimilor, determinarea modului de elasticitate,
studiul structurii metalurgice. Avantajele acestei metode sunt urmatoarele: sensibilitatea mare
de detectie, putere de penetrare mare (permitand examinarea unor grosimi foarte mari),
acuratete in determinarea pozitiei discontinuitatii si estimarea marimii acesteia, raspuns rapid,
metoda pretandu-se la automatizare, accesul numai dintr-o singura parte a materialului test
Metoda ultrasonica are totusi limitari cum ar fi: geometria nefavorabila a produsului testat
(marime, contur, complexitate si orientare a discontinuitatilor), structura interna nefavorabila
(granulatie mare, porozitati structurale, incluziuni etc).
In zilele noastre examinarea cu ultrasunete acopera un domeniu foarte larg de investigare, cum
ar fi: industria metalurgica, energetica, aeronautica, constructoare de masini, constructii
transporturi etc.Metoda este bazată pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element
piezo-magnetic excitat la o frecvenţă cuprinsă de regulă între 2 şi 5 Mhz. Controlul presupune
transmiterea, reflexia, absorbţia unei unde ultrasonore ce se propagă în piesa de controlat.
Fasciculul de unde emis se reflectă în interiorul piesei şi pe defecte, după care revine către
defectoscop ce poate fi în acelaşi timp emiţător şi receptor. Poziţionarea defectului se face prin
interpretarea semnalelor.Metoda prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzime datorită
unei rezoluţii ridicate, însă este lentă datorită necesităţii de scanare multiplă a piesei. Uneori
este necesară executarea controlului pe mai multe suprafeţe ale piesei. Metoda de control prin
ultrasunete este foarte sensibilă la detectarea defectelor netede.

Unde. Tipuri de unde

Oscilaţiile mecanice într-un mediu material format dintr-o mulţime de puncte legate între ele
prin forţe elastice se propagă sub formă de unde elastice.

Propagarea ultrasunetelor
Modurile de propagare se definesc în funcţie de două direcţii şi anume: direcţia de propagare a
undelor şi direcţia de oscilaţie a particulelor materiale. În funcţie de acest criteriu, se disting
următoarele:
 Modul de propagare longitudinal (unde longitudinale);
 Modul de propagare transversal (unde transversale);
 Modul de propagare la suprafaţă (unde de suprafaţă);
 Modul undelor de placă (unde Lamb).

35
Domenii de aplicabilitate a ultrasunetelor
Numeroase aplicaţii tehnologice ale ultrasunetelor sunt cunoscute în domeniul medicinei, al
industriei metalurgice, aerospaţială, navală şi alimentară, etc. Printre numeroasele arii de
aplicabilitate a ultrasunetelor, se numără şi defectoscopia cu ultrasunete.
Utilizarea acestei metode de investigare nedistructivă permite stabilirea existenţei defectelor de
tipul: fisuri, goluri, incluziuni, localizate în interiorul unor piese metalice masive, astfel încât să
nu le fie afectată integritatea.
Analiza dinamicii ideilor în domeniul testărilor nedistructive, în special domeniul testărilor cu
ultrasunete, permite următoarele:
- se poate aplica materialelor metalice şi nemetalice, capabile să propage unde ultrasonice
cu frecvenţe cuprinse între 1 şi 20 MHz.
- proprietăţile ultrasunetelor au determinat ca metoda de investigare cu ultrasunete să fie
utilizată pentru numeroase aplicaţii tehnologice şi anume: identificarea şi evaluarea
mărimii defectelor (defectoscopie); măsurarea grosimilor; a constantelor elastice;
determinarea durităţii materialului; măsurarea densităţii, a debitului; măsurarea
vâscozităţii; determinarea tensiunilor remanente;
- au aparut tehnici noi, prin care se caracterizează diferite tipuri de materiale, detectează,
localizează şi măsoară defecte, pot determina o întreagă gamă de evenimente cu urmări
mai mult sau mai puţin periculoase.

Mărimi caracteristice şi parametrii specifici

În procesul de propagare a ultrasunetelor printr-un mediu elastic, undele se caracterizează prin
următorii parametri: perioada, frecvenţa ultrasunetelor, amplitudine, lungime de undă, viteză,
energie acustică, intensitatea ultrasunetelor, impedanţă, reflexie, refracţie, dispersie, atenuare,
difracţie, putere acustică.

Atenuarea ultrasunetelor
Undele ultrasonore care se propagă printr-un material sunt recepţionate întotdeauna cu o
anumită pierdere care se poate observa pe ecranul aparatului de investigat, prin diferenţa dintre
amplitudinile impulsurilor de ecou succesive.
Analiza materialelor utilizate în practica industrială a determinat consolidarea unei baze
materiale formată dintr-un set de probe din aluminiu şi oţel. Fiecărei probe i s-au provocat
diferite în acord cu tipul de experiment desfăşurat.
Rezultatele procesului de investigare cu ultrasunete sunt influenţate, în cea mai mare parte, de
reglarea şi verificarea aparaturii folosite în acest scop. Prin identificarea etaloanelor şi
metodelor de etalonare specifice fiecărei aplicaţii, se urmăreşte buna funcţionare a aparatului şi
a sensibilităţii acestuia care trebuie să rămână constantă pe parcursul testării.
Asupra calităţii procesului de investigare cu ultrasunete exercită influenţe o multitudine de
factori precum: definirea domeniului de lucru, alegerea traductorului, etalonarea scării de
măsurare a distanţelor, controlul proporţionalităţii scării distanţelor, reglarea sensibilităţii,
determinarea zonei moarte a traductorului, corecţia punctului zero, verificarea puterii
separatoare în adâncime şi trasarea curbelor DAC/DGS pentru evaluarea mărimii defectelor.
Evaluarea mărimii defectelor se face pe baza diagramelor DAC/DGS.

Pricipiul metodei defectoscopiei cu ultrasunete

Se bazează fie pe măsurarea intensitătii ultrasunetelor absorbite, fie pe măsurarea intensitătii
ultrasunetelor reflectate. Din punct de vedere al controlului defectoscopic cu ultrasunete
interesează practic frecventele cuprinse in domeniul 0,5÷15 MHz. In aceste conditii, intră in
discutie numai generarea acestora pe cale piezoelectrică.
In cadrul procedeului prin transmisie se are in vedere componenta din undă ultrasonoră ce trece
prin materialul de incercat. Pe o parte a piesei se fixează emitătorul ce lucrează pe bază de efect

36
piezoelectric invers, iar pe cealaltă parte receptorul ce lucrează pe bază de efect piezo direct,
figura 11. In cazul existentei unui defect, ca urmare a reflexiei şi a absorbtiei, in dreptul lui
intensitatea ultrasonoră este mai mică. In cadrul acestui procedeu există două zone de transfer
ale sunetului: de la emitător in material şi de la material la receptor.
Avantajul utilizării acestei metode constă in faptul că nu există pericolul suprapunerii undei
reflectate peste cea incidentă. Ca dezavantaje trebuie specificate imposibilitatea localizării
adancimii la care se găseşte defectul, necesitatea centrării perfecte a emitătorului fată de
receptor, precum şi erori datorate imposibilitătii detectării unor defecte mici, datorită efectului
de curbare convexă a umbrei.

Figura 11. Principiul procedeului prin transmisie şi diferite forme de semnal

caracteristice anumitor tipuri de defecte.

In cadrul procedeului prin reflexie (impuls – ecou) se măsoară parametrii undei reflectate. In
emitător (receptor) se emite la inceput un tren de impulsuri scurte prin efect piezoelectric invers
şi pe urmă acesta trece rapid, inainte de intoarcerea undei reflectate (ecou), pe pozitie de
receptor (lucru in regim piezoelectric direct). Principal pentru o piesă omogenă fără defecte
există două reflexii, figura 12, una la intrarea in materialul examinat şi una la ieşirea din
materialul examinat. La prezenta unui defect există trei reflexii: una la intrare, (a), una de pe
defect, (b) şi una de pe fundul piesei. Prin corelarea distantei (d) dintre semnalul de intrare şi
semnalul reflectat cu viteza de propagare a ultrasunetului in materialul de incercat, se poate
determina adancimea (h) la care se găseşte defectul, iar prin etalonarea inăltimii (1) a
semnalului se pot trage concluzii asupra dimensiunii defectului. Forma semnalului oferă
informatii asupra dimensiunii şi formei defectului. In acest sens sunt edificatoare situatiile
prezentate in figura 12. Aprecierea mărimii şi formei defectelor depinde in mare măsură de
cunoştintele şi experienta examinatorului, indicatiile pe ecran fiind foarte diferite in functie de
orientarea defectului fată de axa de propagare a undei sonore.

37
 Figura 12. Principiul procedeului prin reflexie şi diferite forme de semnal,
caracteristice anumitor tipuri de defecte.

Regula de aur pentru defectoscopia ultrasonoră este: „defectele se cercetează intotdeauna

perpendicular”. Odată găsit un defect, pe baza identificării ecoului se modifică unghiul de
incidentă a undei sonore atat timp pană cand acesta prezintă o inăltime maximă. In aceste
conditii acest defect are intinderea maximă perpendicular pe directia de incidentă a undei.
38
Modificarea caracteristică ecoului defectului la schimbarea pozitiei palpatorului poartă
denumirea de dinamica ecoului. Mai recent se culeg informatii importante despre dimensiunea,
forma şi pozitia defectului prin analiza de frecventă şi amplitudine, metoda cunoscută sub
denumirea de defectoscopie sonoră.
Prin intermediul ultrasunetelor se mai poate determina grosimea peretilor. Palpatorul emite
continuu unde ultraacustice in materialul cercetat, undele sunt reflectate de peretele opus al
piesei examinate dacă grosimea acestuia indeplineşte conditia de rezonantă. Se formează unde
stationare ce au un efect uşor sesizabil asupra oscilatorului piezoelectric.

Aparate utilizate la controlul nedistructiv cu ultrasunete.

a) Aparat de investigare cu ultrasuneteUSLT 2000
Aparatul de investigare cu ultrasunete se compune dintr-un sistem de operare/programare (un
calculator), o interfaţare card PCMCIA USLT 2000, generatorul de ultrasunete, traductorul
piezoelectric cu rol de emiţător/receptor, cablul de conexiune şi interfaţa de operare USLT
2000 (vezi fig. 13). Aparatul de investigare ultrasonicăUSLT 2000, utilizat pentru efectuarea
cercetărilor experimentale, dispune de alte 4 aplicaţii software care pot fi instalate opţional.
Dintre aceste aplicaţii fac parte următoarele: Effective Hardening Testing (EHT) - utilizată
pentru măsurarea adâncimii stratului durificat; Fast Fourier Transformation (FFT) - utilizată
pentru analiza spectrului de frecvenţă; Resonance Thickness Measurement (RTM) - pentru
măsurarea straturilor subţiri şi UltraLOG – folosită pentru verificarea sudurilor în puncte

Fig.13. Aparat de investigare cu ultrasunete USLT 2000

b) Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X

USM 35X, este un alt aparat de investigare cu ultrasunete, utilizat pentru detectarea defectelor
de profunzime, care este uşor de manevrat, portabil, adaptat pentru: localizarea şi evaluarea
defectelor în material; măsurarea grosimii pereţilor; stocarea rezultatelor testărilor

Fig. 14 Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X

39
 1 - butoane rotative pentru reglarea amplificării sau pentru selecţia funcţiilor; 2 - selectarea
funcţiilor;3 - mâner sau suport de sprijin; 4 – mufă de conectare a traductorului
(transmiţător/receptor); 5 - interfaţă de operare

Traductori ultrasonici
Traductorii ultrasonice diferă de la unul la altul, după modul de utilizare prin: dimensiuni,
frecvenţă, lăţimea benzii şi modul de construcţie. În figura 15. se prezintă câteva forme tipice
de execuţie a traductorilor ultrasonici

Fig.15. Forme tipice de traductori ultrasonic

În tabelul 12, se prezintă tipurile de cablu necesare pentru întreaga trusă de traductori

Tabel 12. Cabluri de conexiune şi caracteristici de bază

Model Lungime Impedanţă Tip de Imagine Observaţii

cablu [m] [ohm] conexiune
CL 331 2 50 1: Microdot
2: LEMO - 00

MPKL 2 2 50 1: LEMO-00
2: LEMO - 1

SEKG 2 2 50 1: LEMO-00
2: 2xLEMO-1

SEKM 2 2 50 1: 2x Microdot
2: 2xLEMO-1

Mediul de cuplare
Mediile de cuplare cel mai des folosite în practica industrială sunt: apa, uleiul, vaselina,
amestecul de glicerină-apă, mierea de albine, etc. De asemenea şi mercurul este un foarte bun
mediu de cuplare, însă toxicitatea acestuia şi preţul destul de ridicat nu-l recomandă a fi utilizat.
Pentru a îndeplini condiţiile de propagare, un cuplant trebuie să îndeplinească următoarele
caracteristici:
- să aibă o bună adeziune la suprafaţa de examinare pentru a elimina aerul;
- să fie omogen, sa nu conţină particule solide sau bule de aer;
- să nu intre în reacţie chimică cu materialul de investigat;
- sa poată fi uşor de îndepărtat de pe suprafaţa de investigat

40
Instrumente utilizate pentru reglarea şi verificarea aparaturii de investigare cu ultrasunete
Aplicabilitatea extinsă a testărilor nedistructivecu ultrasunete pentru piese de geometrii diferite
a condus la dezvoltarea unei aparaturi complexe cu diverse accesorii, care să se asocieze cu
orice tip de verificare şi anume:
a) blocuri de calibrare, folosite pentru reglarea şi verificarea aparatului ultrasonic, al
traductorilor şi al sistemului de investigare în ansamblu.
b) blocuri de referinţă, folosite pentru aprecierea mărimii defectelor şi pentru verificarea
anumitor parametri de lucru ai aparatului.

Blocuri de calibrare

Blocul de calibrare K1 este construit cu scopul de a obţine de la suprafeţe paralele şi curbe, de

la cele două găuri cu diametrele de 1,5 mm şi 50 mm, precum şi de la cele două fante practicate
în bloc, ecouri de referinţă bine definite în ceea ce priveşte distanţa parcursă în material.

Fig.16. Bloc de calibrare K1

Blocul de calibrare K2, la fel ca şi blocul de calibrare K1, este confecţionat din oţel carbon şi s-
a impus în practica industrială odată cu utilizarea pe scară tot mai largă a traductoarelor
miniaturale înclinate. Acest bloc este folosit pentru controlul îmbinărilor sudate.

Fig.17. Bloc de calibrare K2

Blocuri de referinţă
Blocurile de referinţă sunt în număr foarte mare, au dimensiuni şi forme variate, care stabilesc
anumite cerinţe pentru un domeniu de verificare bine definit. Pentru realizarea cercetărilor
experimentale proprii în domeniul testărilor nedistructive cu ultrasunete, au fost construite 5
blocuri de referinţă din aluminiu.

41
 Fig 18. Blocuri de referinţă (aluminiu)
În figura 18 este prezentătă imaginea blocurilor de referinţă construite pentru etalonarea şi
verificarea aparatului de investigare cu ultrasunete USLT 2000.

Identificarea factorilor determinanţi la investigarea ultrasonică a pieselor din materiale

metalice
- definirea domeniului de lucru
- alegerea traductorilor
- etalonarea scării de măsurare a distanţelor
- controlul proporţionalităţii scării distanţelor
- reglarea sensibilităţii
- determinarea zonei moarte a traductorului ultrasonic
- corecţia punctului zero
- verificarea puterii separatoare în adâncime
- stabilirea mărimii defectului cu ajutorul diagramelor DAC/DGS

Analiza sistemică a procesului de investigare cu ultrasunete

Deoarece, în prezent, majoritatea problemelor legate de producţie, fabricaţie şi tehnologie se
află sub influenţa unui număr mare de factori tehnici, economici şi sociali, atunci apare
necesitatea unei abordări sistemice. La organizarea factorilor care influenţează procesul de
investigare cu ultrasunete, se poate observa că o serie de factori sunt consideraţi intrări, alţii
ieşiri, iar unii sunt consideraţi factori perturbatori si anume:
Factori perturbatori:
- structura materialului şi proprietăţile fizico-chimice;
- starea suprafeţei de investigat ultrasonic;
- geometria şi dimensiunile piesei;
- viteza de propagare a ultrasunetelor;
- forma sau orientarea defectelor;
- rugozitatea defectelor;
- vibraţii, zgomot;
- temperatură;
Parametrii de intrare:
- parametrii de precizie ai sistemului de investigare cu ultrasunete;
- parametrii materialului piesei de investigat (compoziţie chimică, structură, etc.);
- parametrii geometriei suprafeţei de examinat (dimensiunile, forma şi rugozitatea
suprafeţei);
- parametrii mediului de cuplare (vâscozitate, compoziţie chimică);
- parametrii sistemului de calibrare (amplificare, domeniu de lucru);

42
Parametrii de ieşire:
- parametrii piesei (grosimea piesei, mărimea stratului durificat);
- parametrii defectului (distanţa pănă la defect, mărimea echivalentă, tipul defectului);
- parametrii ecourilor reflectate (amplitudine, distanţă, etc.);
- diagrama DAC/DGS pentru evaluarea mărimii defectelor;
- frecvenţa şi viteza de propagare a ultrasunetelor;
- zona moartă a traductorului;
- atenuarea ultrasunetelor în material;

Lichide penetrante
Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor
metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau
din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95).
Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid
cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficial şi le pune în evidenţă
prin contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crăpături şi rupture, producandu-se datorită efectului de
capilaritate. Regula de bază pentru aplicarea acestui procedeu in scop defectoscopic este
următoarea: intotdeauna defectul trebuie să plece de la suprafată, intrarea in defect trebuind să
fie neacoperită. Substantele chimice folosite trebuie să fie compatibile cu materialul de
incercat, netrebuind să-l degradeze.
Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care, tot prin capilaritate, va
absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma
defectului. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante, compus
din: degresant, penetrant şi developant.
Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume:
- defecte ale materialelor obţinute prin turnare, laminare, forjare, tragere etc.;
- defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare, lipire, presare,
aşchiere etc.;
- defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor:
- fisuri la oboseală, crăpături, rupturi, uzuri etc.
Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt:
- metoda colorării, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de
culoare roşie pe fond alb.
- metoda fluorescenţei, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin
examinarea în lumină ultravioletă, fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau
violet;
- metode radioactive, la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de
către substanţe radioactive.
- metoda activării cu ultrasunete la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul
vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare.
Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criteria:
- după contrast, în: penetranţi coloranţi; penetranţi fluorescenţi; penetranţi radioactivi.
- după solubilitate, în:penetranţi solubili în apă, penetranţi solubili în solvenţi organic,
penetranţi cu post emulsionare.
Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi, solubili în apă
Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. Developanţii
utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere, fie sub formă de suspensie. În principiu, controlul cu
lichide penetrante presupune realizarea a şapte etape (faze) succesive, figurile 18.

43
 Figura 18. Fazele defectoscopiei cu lichide penetrante.

Este una dintre cele mai raspandite metode de examinare nedistructiva datorita costurilor mici,
sensibilitatii ridicate si gamei largi de defecte detectabile (defecte de suprafata, din apropierea
suprafetei care comunica cu exteriorul, de etanseitate) si datorita aplicabilitatii extinse la o
gama de material fara restrictii referitoare la caracteristicile magnetice sau electrice. In mod
uzual , in planurile de examinare nedistructiva, examinarea cu lichide penetrante se situeaza pe
locul 2 dupa cea optico-vizuala, pentru materiale nemagnetice.
- este una dintre cele mai utilizate metode de control nedistructiv,
- permite detectarea discontinuitatilor de suprafata in materialele neporoase;
- poate fi aplicata oricarui tip de material (magnetice sau ne-magnetice);
- este portabile;
- poate fi folosita in controlul proceselor de fabricatie
Defectele de suprafata puse in evidenta ,vezi figura 19

44
 Figura 19-Defecte puse in evidenta
Descrierea operatiilor:
- un rol deosebit de important in metoda controlului cu lichide penetrante o are pregătirea
suprafeţei supusă controlului. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei, oxizilor şi
substanţelor grase de pe suprafaţa probei, astfel încât să se asigure accesul penetrantului
la cavităţile defecte, cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor.
- depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea constă în aplicarea şi
menţinerea penetrantului, pe suprafaţa piesei, o perioadă de timp necesară pătrunderii
acestuia în defectele existente în material. Timpul de menţinere se numeşte timp de
penetrare şi este specific fiecărui lichid penetrant.
- indepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui
solvent specific penetrantului. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile
defectelor.
- developarea se realizează prin depunerea, pe suprafaţa controlată, a unui developant
care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. De
obicei, această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa
piesei prin pulverizare sau prin presărare. Pentru a se putea pune prin pulverizare,
această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. La scoaterea în
evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare, care este
specific fiecărui developant. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe
developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi, într-o anumită măsură,
mărimea şi forma lui.
- examinarea defectelor observate şi înregistrate.

Desf ăşurarea lucrării

Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt:
- pregătirea suprafeţei.Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi,
zgură, nisip, şpan, grăsimi, uleiuri, vopsea şi impurităţi si se realizeaza prin:
• insuflare cu aer sau apă sub presiune;
• spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
•spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice
(grăsimi, uleiuri,vopsele etc.);
•decaparea în băi acide sau bazice.După spălare se recomandă uscarea
suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte.
- aplicarea penetrantului.Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform
de penetrant. Depunerea se poate face prin pulverizare, imersie, pensulare sau prin
reţinere electrostatic.Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului,
materialul examinat şi temperatură.El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei
solubili în apă.
- Îndepărtarea excesului de penetrant.Se face prin clătire cu apă, dacă penetrantul este
solubil în apă, sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în
solvenţi organici. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent.

45
 Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare.
Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald.
- aplicarea developantului. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare,
pulverizare sau electrostatic, urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin.
Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare, imersie sau pensulare. Cei mai
des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu, silicagelul, talcul, creta etc.
Timpul de developare poate fi cuprins între 0,5şi 1 din timpul de penetrare. Pulberea
trebuie să aibă o granulaţie fină, cuprinsă între 4şi 5μm.

- Examinarea suprafeţelor.Se face în funcţie de metoda de control aplicată. Suprafeţele

controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate
fluorescent se examineazăîn lumină ultravioletă
- Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză.Defectele liniare, cum sunt
unele fisuri, suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii
continui. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte, iar fisurile fine, de
oboseală sau la rece, apar sub formă de linii punctate. Porii apar sub formă de puncte
izolate sau grupate. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau
schiţare.În buletinul de analiză se va specifica:
• tipul lichidelor penetrante şi producătorul
• temperatura mediului ambient şi a piesei examinate;
• modul de curăţire a piesei;
• timpul de penetrare;
•eventualele defecte identificate.

Examinare cu lichide penetrante.

1-Defect nevizibil; 2-Aplicarea penetrantului; 3-Îndepărtarea excesului de penetrant; 4-Defect
vizibil

46
Figura 20. Defecte specifice şi modul de evidentiere a acestora de către
developant.

47
5.3 METODE DE DETERMINARE A COMPOZITIEI
SI STRUCTURII MATERIALELOR
O caracterizare completă a unui aliaj sau metal tehnic nu este posibilă fără cunoaşterea
compozitiei şi a concentratiei diferitelor elemente de aliere sau impurităti care le compun. In
acest scop sunt folosite la ora actuală tot mai mult procedeele analitice instrumentale. Fată de
metodele chimico – analitice clasice, procedeele de analiză instrumentală au avantajul principal
de a fi rapide, complet automatizabile şi posibil de a fi cuplate la calculator, in vederea
prelucrării datelor rezultate din incercări. Determinările calitative (de compozitie) vizează
punerea in evidentă a naturii tuturor componentelor dintr-un aliaj metalic, iar determinările
cantitative (de concentratie) vizează stabilirea concentratiei componentelor aliajului respectiv.

5.3.1. Analiza spectrală

Analiza spectrală reprezintă un şir de procente de investigare a compozitiei şi concentratiei
substantelor şi materialelor ce se bazează pe cercetarea şi analiza fenomenelor ce apar ca
urmare a actiunii reciproce dintre radiatiile electromagnetice sau/şi particule elementare şi
proba de analizat. In tabelul 13 sunt prezentate principalele domenii de utilizare a
spectroscopiei la materialele metalice. Prin inregistrarea intensitătii (frecventei) semnalelor ce
apar ca urmare a acestei interactiuni, in functie de energie (lungime de undă), se obtine un
spectru. Pierderea sau acceptarea de energie se face numai sub formă discretă, la nivelul
invelişurilor electronice ale atomilor, ceea ce duce la aparitia unor spectre de linii la diferite
energii (lungimi de undă). La molecule, pe langă tranzitiile electronice mai apar şi tranzitii de
rotatie şi de vibratie, care generează la randul tot spectre specifice.

Tabelul 13. Exemple de utilizare pentru spectroscopiei la materialele metalice.

Metoda Materialul Elemente Problematica Domenii de utilizare

spectroscopică de analizat de analizat analitică
Spectroscopie de Metale, Elemente de Analiză medie Determinări curente ale
emisie atomică aliaje aliere, urme, elementelor de aliere şi
metalice, metale alcaline, analiza urmelor. Control
minereuri, elemente de calitate uzinal.
sticlă, alcalinopămantoase Supravegherea automată
ceramică, a proceselor metalurgice
nisipuri de prin pregătire specială a
turnătorie probelor - posibilitatea
determinării elementelor
la limita de fază şi la
limita de grăunte
Spectroscopie de Oteluri, Urme şi Analiză medie Determinări curente ale
absorbtie atomică aliaje elemente de aliere urmelor şi elementelor de
neferoase aliere in industrie.
Analiza urmelor in
controlul calitătii
mediului
Spectrofotometrie In special Urme, Analiza Continutul in elemente,
pentru elemente de urmelor in caracterizarea
materiale aliere pentru sensul unei materialelor
anorganice otel,elemente de analize medii
aliere la neferoase
Analiză de Oteluri, Urme,elemente de Analiză medie Determinări curente ale
48
fluorescentă aliaje aliere cu număr de urmelor şi elementelor de
Rontgen neferoase ordine Z≥11 aliere in industrie.
Supravegherea automată
a proceselor metalurgice
in industrie. Determinări
curente in industria
extractivă de minereuri
Microanaliză cu Faze Pentru elemente de Analiza de Caracterizarea
fascicul de intermetalic, aliere cu număr de repartitie, segregatiilor, investigarea
electroni semiconduct ordine Z≥4 domenii de constructiei limitelor de
ori, aliaje omogenitate, fază precum şi
neferoase compozitia determinarea
stoechiometric proprietătilor tehnologice
ă a separărilor de interes, studiul
problematicii difuziei la
tratamente termochimice
Spectroscopie cu Toate Pentru elemente cu Analiză medie Determinări de suprafată
fotoelectroni tipurile de număr de ordine şi de repartitie şi de suprafete de
materiale Z≥2 in domeniul separare,starea
superficial şi a suprafetei, produse de
straturilor coroziune
subtiri
Spectroscopie cu Toate Pentru elemente cu Analiza medie Contaminări, procese de
electroni Auger tipurile număr de ordine şi de repartitie fragilizare, segregări,
de materiale Z≥2 in domeniul normalizări
superficial şi
al suprafetelor
de rupere
Spectroscopie In special In principal Fe şi Starea de Coroziune, analiză de
Mosbauer pentru Sn deformare, fază, separări
materiale analiza de
feroase structură,
analiza de
suprafată

Metodele spectroscopice de investigare se pot clasifica conform figurii 21.

49
 Figura 21. Clasificarea metodelor spectroscopice.
Pentru vizualizarea, inregistrarea, examinarea şi analiza spectrelor se folosesc aparate
specializate cunoscute sub denumirea de spectroscoape. Indiferent de tipul de spectroscopie,
structura unui spectroscop include intotdeauna sursa de radiatie, proba de analizat şi sistemul de
vizualizare şi inregistrare, figura 22.

Figura 22. Structura de bază a unui spectroscop; a – spectroscop de emisie,

b – spectroscop de absorbtie.]

5.3.2 Metode electrochimice de analiză

Metodele electrochimice pentru determinarea compozitiei şi concentratiei au la bază
fenomenele electrochimice (figura 23).Din punct de vedere al analizei instrumentale, metodele
electrochimice sunt de preferat altor metode, deoarece prezintă avantajul mărimilor de intrare
de natură electrică, ceea ce permite o prelucrare şi o procesare mult mai bună şi mai uşoară a
informatiei rezultate din măsurare. In urma trecerii curentului electric prin solutii de electroliti,
la cei doi electrozi au loc reactii de electrod denumite reactii electrochimice. Pe langă reactiile
electrochimice propriu-zise, pe electrod se desfăşoară şi fenomene de transport şi fenomene de
transfer de căldură, motiv pentru care ansamblul acestor manifestări poartă denumirea de
procese de electrod. Procesele de electrod au loc intotdeauna cu transfer de electroni, deci sunt
reactii de oxidoreducere:

50
 Electrogravimetrie

Coulometrie

Electrografie
Metode electrochimice
de analiză

Potenţiometrie

Voltametrie

Conductometrie

Figura 23. Clasificarea metodelor electrochimice de analiză

5.3.3 Metalografia
Metalografia este ştiinta structurii metalografice a metalelor şi aliajelor. Spre deosebire de
chimie, care studiază compozitia chimică, metalografia studiază aspecte fizice legate de
structură, ajungand pană in domeniul fizicii moleculare şi a fizicii descriptive. Studiile
metalografice sunt importante, printre altele, la studiul:
 recoacere,
imbătranire, recristalizare);
 tarea cristalelor);

 aturilor superficiale obtinute prin călire superficială, tratamente termochimice,
depuneri galvanice, depuneri in vacuum, cordoane de sudură etc.;

 gatii, microretasuri, incluziuni de zgură, fisuri,
etc.);

In metalografie probele se pot caracteriza;prin:


Analiza microscopică se face cu microscoape optice, cu puterea de mărire de maximum 1200
sau cu microscoape electronice cu puterea de mărire de pană la cateva sute de mii de ori.
Analiza macroscopică se face cu ochiul liber sau cu lupe sau alte dispozitive optice ce au
puterea de mărite de maxim 15.

51
Analiza microscopică
Analiza microscopică se referă la metodele optice, opto-electronice sau electronice de analiză
structurală şi de microtopografie a suprafetei. Se imparte in două categorii mari:
• microscopia optică
• microscopia electronică
Scopul microscopiei este acela de a face vizibile clar două puncte apropiate de pe o probă sau
de pe un obiect, care in mod obişnuit nu pot fi distinse cu ochiul omenesc. Analiza
microscopică se efectuează cu aparate denumite microscoape. Posibilitătile unui microscop
referitoare la selectivitate, claritate, ordin de mărire sunt definite printr-o serie de mărimi
specifice:
• rezolutia (puterea de separare pe orizontală);
• puterea de mărire;
• rezolutia pe adancime (puterea/adancimea de pătrundere).
Rezolu1ia (puterea de separare pe orizontală) reprezintă distanta la care pot fi percepute clar
şi distinct două puncte unul de celălalt:

d=λ/A=λ/nsin λ
unde:
 λ- lungimea de undă a luminii folosite la iluminare; poate varia intre lungimea de undă a
luminii albastre (400nm) şi lungimea de undă a luminii roşii (800nm);
• n - indicele de refractie al mediului ce se găseşte intre probă şi lentila obiectivului;
poate varia intre indicele de refractie a aerului (n=1) corespunzător microscopiei
optice uscate şi indici de refractie supraunitari specifici unor substante lichide
(microscopie in imersie), cele mai utilizate substan_e fiind uleiul de cedru
(n=1,52), iodura de metilen (n=1,74) şi monobromnaftalină (n=1,66);
 α - jumătatea unghiului de deschidere; 2α reprezintă unghiul format de două raze intre
ele, care pleacă dintr-un punct de pe proba de analizat, traversează lentila pe la
marginea extremă a acesteia, cu conditia ca ele să ajungă in ocular. Teoretic, se poate
atinge un unghi de 2α=180o. Practic acest unghi dublu poate fi de maxim 2α=144o,
atunci cand lumina cade perpendicular pe probă;
• A – apertura (A = nsinα); este de regulă gravată pe obiectivul optic al microscopului : A
= 0,15; 0,49, etc.
Din analiza relatiei de mai sus rezultă că cea mai mare rezolutie se obtine in următoarele
conditii:
• folosirea celei mai mici lungimi de undă posibile (lumina albastră);
• folosirea unei substante de imersie (iodură de metilen);
• folosirea celui mai mare unghi de deschidere (α=72o).
Puterea de mărire este dată de produsul dintre mărirea optică a obiectivului (Mob) şi mărirea
optică a ocularului (Moc)

M = Mob x Moc
Rezolu1ia pe adancime (puterea/adancimea de pătrundere) este definită prin distanta (S) la
care două puncte de pe probă, situate pe axa optică unul sub celălalt, mai pot fi distinse clar.
Adancimea de pătrundere scade cu puterea de mărire şi cu creşterea aperturii (A):

S=0.07/AM(1+1/M) [mm]

52
Microscopia optică
Microscopia optică foloseşte lumina vizibilă, cuprinsă intre ultravioletul inalt şi infraroşul jos.
Fenomenul de compunere a imaginii microstructurii examinate in ocularul unui microscop, pe
un film fotografic sau fotoelementul CCD al unei camere de luat vederi este un fenomen
complex, ingloband reflexii, refractii şi absorbtii de lumină. Din punct de vedere principial şi
constructiv, un microscop optic este un ansamblu optomecanic, ce are ca scop obtinerea unui
ordin de mărire cat mai ridicat, in conditiile unei rezolutii şi a unei adancimi de pătrundere cat
mai bune. Partea optică a microscopului este formată din trei elemente principale:
• obiectivul (partea optică dinspre obiectivul examinat);
• ocularul (partea optică dinspre ochiul omenesc);
• sistemul de iluminare.
Lumina provenită de la sistemul de iluminare este focalizată spre obiectul de examinat, de
unde, prin transmisie sau reflexie, ajunge la ochiul omenesc, cu informatii optice despre
structura sau microtopografia examinată. Microscoapele se impart, in consecintă, in două
categorii mari:
• microscoape cu transmisie (microscoape biologice);
• microscoape cu reflexie (microscoape metalografice).
In general, pentru analiza calitativă a materialelor sunt folosite in exclusivitate microscoape cu
reflexie. La majoritatea microscoapelor, iluminarea probei se face de sus in jos, figura 24. La
piese de dimensiuni mai mari se folosesc microscoape cu iluminare de jos in sus, care permit
aşezarea directă a probei pe masa microscopului

Figura 24. Schema optică a microscopului cu reflexie şi iluminare de sus in jos; 1-probă, 2-
obiectiv, 3-ocular, 4-oglindă semitransparentă.

In vederea retinerii imaginilor ca document, sunt folosite la ora actuală atat aparate foto
analoge cat şi digitale, cele din urmă avand posibilitatea racordării lor directe la calculatoare,
permitand astfel o procesare şi o analiză optoelectronică a imaginii, deosebit de utilă in special
pentru analiza cantitativă. In figura 25 este reprezentată schema de principiu a unui microscop
echipat cu cameră video şi sistem de analiză optoelectronică a imaginii.

53
Figura 25. Sistem de analiză optoelectronică a imaginii; 1 – microscop metalografic, 2 - cameră
de luat vederi, 3 - monitor, 4,5,6 - calculator, 7 –imprimantă;

Există situatii concrete cand este necesar studiul microscopic in conditii de temperatură ridicată
sau scăzută. Asemenea studii sunt utile mai ales in fundamentarea şi analiza transformărilor de
fază. In acest scop sunt folosite incinte termice sau frigorifice ecranate spre exterior, care sunt
aşezate pe masa microscopului, in momentul atingerii temperaturii dorite realizandu-se
examinarea microscopică a structurii. Camera de incălzire, figura 26, este o incintă (1) inchisă
şi vidată, prevăzută cu un geam de cuart (2) prin care se realizează examinarea probei (3).
Incălzirea probei se face fie cu un rezistor, fie cu un inductor (4), iar măsurarea temperaturii cu
un termocuplu (5) aflat in contact cu proba. Pentru a proteja obiectivul (6) al microscopului de
radiatia termică se suflă aer comprimat, printr-un ajutaj (7), intre obiectiv şi geamul de cuart.

Figura 26. Schema de principiu a unei camere de incălzire destinată studiului microscopic al
metalelor la temperatură ridicată; 1-incintă vidată, 2-geam de cuart, 3-proba de studiat, 4-
rezistor sau inductor; 5-termocuplu, 6-obiectiv,7-ajutaj cu aer pentru răcirea obiectivului.

De regulă, probele pentru studiul microscopic la temperatură ridicată trebuie numai lustruite şi
nu necesită pregătirea chimică sau electrochimică a suprafetei de examinat, deoarece
54
coeficientii de dilatare diferiti fac ca grăuntii cristalini să se profileze clar din planul de şlefuire.
Vidarea incintei termice (1) are ca scop impiedicarea oxidării suprafetei. Camera de răcire,
figura 27 este folosită pentru răcirea probei de examinat pană in domeniul temperaturilor
negative. Procedeul este important mai ales pentru analiza descompunerii austenitei reziduale
in martensita tetragonală specifică otelurilor călite. Această transformare este legată de
modificarea de volum, ceea ce face ca acele de martensită să se ridice practic peste planul de
lustruire al probei, permitand o examinare microscopică comodă a structurii. Proba de examinat
(1) se aşează pe un suport cilindric metalic (2), care intră in freonul (3) din vasul Dewar (4).
Atat proba cat şi vasul Dewar se găsesc plasate intr-o incintă vidată (5), examinarea
microscopică făcandu-se prin geamul de cuart (6) şi obiectivul optic (7), măsurarea şi controlul
temperaturii realizandu-se cu termocuplul (8).
In analiza materialelor de mare importantă este microscopia optică cantitativă, folosită pentru
determinarea mărimii şi numărului de grăunti cristalini.
Mărimea grăuntilor cristalini poate fi variată in limite foarte largi in functie de o serie de factori
tehnologici: conditiile de turnare şi solidificare, de deformare plastică la cald sau la rece,
ratament termic sau termomecanic, etc. Avand in vedere aceste dependente, pe baza măsurării
mărimii grăuntilor se poate stabili cat de corect a fost aplicat un anumit procedeu tehnologic
sau in ce măsură un material, cu o anumită mărime de grăunte, se pretează pentru o anumită
prelucrare sau utilizare.

Figura 27. Schema de principiu a unei camere de răcire destinată studiului microscopic la
temperatură scăzută; 1-probă, 2-suport cilindric metalic, 3-freon, 4-vas Dewar, 5-incintă vidată,
6-geam din cuart, 7-obiectiv, 8-termocuplu;

O structură metalografică ca imagine microscopică a unui plan care se găseşte in punctul focal
al obiectivului nu spune totul despre mărimea reală a grăuntilor, intrucat a treia dimensiune a
acestora, respectiv grosimea lor este inaccesibilă. Cu toate acestea, dată fiind uşurinta de
aplicare a microscopiei şi datele satisfăcător de precise, s-a convenit să se accepte, ca mărime a
grăuntelui unui metal, suprafata cristalelor vizibile in planul de examinare, cu indicarea unei
mărimi medii. Ca mărime medie se foloseşte fie suprafata medie a grăuntilor fie diametrul
mediu a acestora. In situatia in care se cer precizii mai mari se pot face studii de distributie

55
statistică. Se recomandă ca pe fiecare probă să se facă trei măsurători ale căror valori se
mediază. In ce priveşte ordinul de mărire ales, acesta se stabileşte in aşa fel incat, in campul
vizual al ocularului sau al ecranului de examinare să apară cca. 100÷200 de grăunti cristalini.
Din punct de vedere tehnic, măsurarea mărimii grăuntilor cristalini poate fi efectuată prin
determinarea:
• suprafetei medii;
• a diametrului mediu. Pentru determinarea suprafe1ei medii se proiectează structura pe un
ecran, se conturează un anumit număr de grăunti printr-o linie continuă, se planimetrează
suprafata totală (A) [mm2] a acestor grăunti şi se numără grăuntii (n) din perimetrul incercuit,
figura 28. Suprafata medie a grăuntelui (Ā) in μm2 are valoarea:
Ā=A106 /nM2

Figura 28. Determinarea mărimii medii a grăuntelui cristalini; I – material monofazic, II –

material multifazic; a) metoda cercurilor inscrise sau circumscrise, b) metoda planimetrării, c)
metoda cantăririi.

In cazul materialelor multifazice se apelează la una din metode:

• metoda cercurilor inscrise sau circumscrise unui grăunte;
• metoda cantăririi;
• metoda cercurilor circumscrise unui număr mare de grăunti.
Metoda cercurilor inscrise sau circumscrise in jurul unui grăunte foloseşte şabloane cu cercuri,
figura 28-IIa, care se circumscriu sau se inscriu in conturul grăuntilor. Mărimea medie a
suprafetei fazei A (ĀA) se determină prin raportarea suprafetei totale a fazei (AA) raportată la
numărul (n) de grăunti numărati:
Ā =AA/n

Metoda cantăririi constă in executarea unei fotografii a structurii cercetate. Se decupează apoi
conturul grăuntilor diferitelor faze şi se cantăresc decupajele, figura 28-IIc. La grosimea şi
densitatea hartiei fotografice masele decupajelor reprezintă corespondente exacte cu suprafata
medie a grăuntelui.
Metoda cercului circumscris unui număr mare de grăunti este deseori folosită pentru
determinarea mărimii medii a grăuntilor cristalini. Un cerc cu suprafata (A) este proiectat peste
o anumită zonă a structurii cristaline din campul vizual al microscopului, figura 29a. La inceput
se numără grăuntii (n1) care se găsesc in interiorul cercului şi pe urmă grăunti (n2) tăiati de
către cerc. Numărul de grăunti (n2) se inmulteşte cu 0,67, considerandu-se că 67% din grăunti
cristalini se găsesc in interiorul cercului. Pentru o anumită putere de mărire (M), suprafata
medie a sectiunii grăuntelui (Ā) se determină cu relatia:

Ā=A106 /(0.67n2 +n1 )M2 [μm2 ]

56
 Figura 29. Metode grafice de stabilire a mărimii medii a grăuntelui; a) metoda cercului; b)
metoda patrulaterului.

Pentru determinarea diametrului mediu (Dm) al grăuntelui este folosită metoda

patrulaterului (a liniilor). Metoda este utilă in special in cazul structurilor metalografice
deformate plastic (prin laminare, extrudare, tragere etc.). Aplicarea metodei planimetrării sau a
cercului unor asemenea structure conduce la erori mari. In cadrul acestui procedeu se
proiectează sau se desenează peste structură cinci pană la zece linii paralele, de lungime L mm,
cu distante egale intre ele, cuprinse intr-un patrulater cu unghiuri drepte, figura 29b. Se numără
grăuntii (n) tăiati complet de linii, primul grăunte tăiat numai partial de o linie se numără, iar
ultimul grăunte tăiat partial nu se numără. Dacă (N) reprezintă numărul de linii şi (M) puterea
de mărire, diametrul mediu (Dm) se determină cu relatia:

Dm= LN103 /nM [μm ]

In situatia in care dimensiunile grăuntilor unei probe metalice analizate sunt foarte diferite sau
in cazul in care se doresc determinări cu precizie mai mare se va realiza o situatie statistică. In
acest scop grăuntii planimetrati se impart pe clase de dimensiuni. Cu clasele de dimensiuni şi
cu numărul (n) de grăunti dintr-o clasă se reprezintă grafic distributia acestora, obtinandu-se o
histogramă de distributie (figura 30).

Figura 30. Reprezentarea statistică a mărimii grăuntilor cristalini.

O distributie de tip Gauss, de natura celei din figura 30, dă informatii edificatoare asupra
ponderii unei anumite clase. In cazul in care sunt mai multe faze, distributia se realizează pe
fiecare fază. Aşa cum s-a mentionat deja, intr-un plan de analiză metalografică apar numai
57
sectiuni prin cristalite care nu pot da o indicatie foarte exactă asupra volumului cristalului.
Atunci cand trebuie făcută o evaluare mai exactă a volumului respectiv, a formei grăuntelui,
trebuie folosite alte metode: analiza in puncte, analiza liniară sau analiza dimensională a
grăuntilor dislocati.
Analiza in puncte. Presupune determinarea volumului fazei (VA) din raportul dintre numărul
total de puncte (NA) al unui rastru specific, ce cad pe componentul (A) şi numărul total de
puncte (N) al rastrului, figura 31.

Figura 31. Determinarea volumului mediu al grăun_ilor unei faze pe baza analizei in puncte (a)
sau a analizei liniare (b).

Analiza in puncte este preferată in cazul structurilor polifazice sau in a celor in care grăuntii
cristalini sunt foarte fini.Analiza liniară presupune deplasarea unei linii gradate inclinate de
lungime (L) de-a lungul structurii metalografice. Punctual de intersectie a liniei cu limita de
grăunte, respectiv de fază, se numără, iar corzile respective se măsoară, in final realizandu-se o
clasificare după grupe de mărime. Mărimea medie a grăuntelui (L ) este definită ca medie
aritmetică a lungimii corzilor. Pentru o structură monofazică ea se determină cu

L=L/N
In cazul structurilor multifazice
LA=LA/NA

LB=LB/NB
unde: ( L A ) şi ( L B) reprezintă lungimile totale ale corzilor din faza (A) respectiv din faza (B),
iar (N A ) şi (N B) reprezintă numărul corzilor din faza (A) respectiv din faza (B).
Dat fiind faptul că, in cazul analizei liniare, volumul unei faze corespunde componentei liniare,
partea volumului unei faze din volumul total este dată de raportul dintre lungimea totală a
corzilor fazei respective LA raportată la lungimea liniei de scanare (L):

V=LA/L
Metodele de măsurare a mărimii grăuntelui tratate mai inainte, duc la determinări destul de
exacte, insă sunt inadecvate unor determinări curente, in serie, datorită efortului mare in timp.
In afară de aceasta, de multe ori sunt necesare aprecieri asupra numărului şi a distributiei
impuritătilor sau a distributiei unor constituenti, aprecieri in general subiective. Pentru a oferi o
metodă rapidă de măsurare a mărimii grăuntelui sau a unei incluziuni (de exemplu, a grafitului)
şi pentru a reduce erorile de apreciere a distributiei impuritătilor, a grafitului, a carburilor ş.a. s-
au pus la punct serii de structuri etalon cu care se compară proba. Rationamentul care a condus
la aceste considerente tine de faptul că omul percepe mai bine deosebirile decat valorile
absolute. Metoda de lucru se bazează pe compararea structurii metalografice a probei cu
structuri asemănătoare, clasificate in trepte, după mărimea şi/sau distributia grăuntilor cristalini.
58
Structurile etalon pot fi structuri reale sau structuri grafice confectionate special in acest scop.
Fiecărei structuri etalon ii este asociată un număr de identificare. Pentru a permite o comparatie
cat mai exactă a probei cu etaloanele, acestea din urmă sunt proiectate cu un dispozitiv special,
pe rand sau in grupuri de cate trei, in ocularul microscopului, unde apar alături de probă,
permitand o comparare uşoară. Pentru comparare trebuie respectată neapărat puterea de mărire
recomandată.
In figurile 32 şi 33 sunt reprezentate serii etalon pentru determinarea mărimii grăuntelui şi
pentru determinarea mărimii şi distributiei lamelelor de grafit din fontele cenuşii. Pentru
determinarea gradului de puritate al otelurilor se folosesc serii de etaloane cu incluziuni de
impurităti (figura 34), care stabilesc cantitatea şi distributia impuritătilor nemetalice din otel.
Impuritătile nemetalice pot fi fragile (oxizi şi silicati cu compozitie complexă), acestea
fragmentandu-se in timpul deformării materialului sau plastice (sulfurile, o parte din silicati),
care se alungesc pe directia deformării.

Figura 32. Asocierea de probe etalon cu structura metalografică a probei,in vederea

determinării mărimii grăuntelui cristalin.

Figura 33. Asocierea de probe etalon cu o imagine metalografică a probei de fontă, in vederea
determinării mărimii şi distributiei grafitului lamelar din fontele cenuşii.

59
 Figura 34. Asocierea de probe etalon cu impurităti cu imaginea
metalografică a unei probei cu impurităti; a - impurităti plastice, b - impurităti
fragile.
Microscopia electronică
După cum s-a arătat deja in cadrul microscopiei optice, cu cat lungimea de undă a radiatiei
incidente este mai mică cu atat rezolutia este mai mare, lungimile de undă cele mai mici, cu
care se poate lucra, situandu-se in domeniul violet (cca. 400 nm). Un progres important s-a
realizat prin folosirea ca sursă de radiatie a unui fascicul de electroni puternic accelerat intr-un
camp electric. La impactul fasciculului de electroni cu substanta de analizat sunt emişi electroni
secundari, care sunt şi purtători de informatii despre topografia suprafetei analizate. Lungimea
de undă poate fi determinată cu relatia:
λ=(150/U)1/2
unde: U - tensiunea de accelerare, ce poate avea valori de zeci de mii sau chiar peste o sută de
mii de volti, in ultimul caz putandu-se ajunge la o rezolutie (putere de separare) de pană la
0,1nm.
Microscopia electronică de transmisie reprezintă un procedeu de analiză microscopică la care
radiatia (fasciculul de electroni) trece prin proba de analizat (figura 35). Este folosită in
principal pentru studiul structurilor cristaline, pentru analiza defectelor de retea şi pentru
studierea limitelor de fază. Deoarece corpurile solide absorb radiatiile, pentru examinare sunt
necesare folii deosebit de subtiri ale materialului analizat. Grosimea minimă a foliilor este
dependentă de numărul atomic al materialului analizat şi de tensiunea de accelerare folosită. In
cazul in care, din motive tehnice, nu se pot obtine folii suficient de subtiri pentru a fi străpunse
de fasciculul de electroni sau in cazul in care la trecerea fasciculului de electroni prin folie
contrastul este prea slab se apelează la obtinerea de replici ale suprafetei.

60
 Fig.35 Schema de principiu al microscopului electronic prin transmisie; 1-catod, 2-grilă de
comandă, 3-anod, 4-lentilă (bobină) condensatoare, 5-diafragmă condensatoare, 6-obiect
examinat, 7-lentilă (bobină) obiectiv, 8-diafragmă sectorială, 9-lentilă (bobină) intermediară,
10-planul ecranului intermediar,11-lentilă (bobină) de proiectie, 12-placă fotografică

Pentru obtinerea foliilor se pleacă de la probe cu grosimi cuprinse intre 0,1 ÷ 1 mm. După
extragerea probelor din material de analizat urmează subtierea acestora, cele mai eficiente
metode fiind cele chimice şi electrochimice (dizolvare anodică). După atingerea unei grosimi
suficient de mici se realizează lustruirea foliei pe cale electrochimică, pană in momentul in care
materialul este străpuns, in imediata vecinătate a străpungerii obtinandu-se o folie sub formă de
pană inclinată, folie care este suficient de subtire pentru a putea fi folosită ca probă pentru
studiul microscopic. Pentru reproducerea suprafetei de analizat a probei (obtinerea unei replici
a acesteia) initial se pregăteşte proba prin procedeele caracteristice microscopiei optice. De pe
suprafata acestei probe se poate apoi obtine o replică, care reproduce destul de bine relieful
acesteia şi care, la randul ei, este uşor de străpuns de fluxul de electroni. Se mai folosesc, de
asemenea, amprente din lac transparent, care reprezintă copii negative ale suprafetei de
examinat. Aceste lacuri, diluate cudiluanti speciali, sunt intinse pe suprafata de examinat, după
evaporarea diluantului rămanand pe suprafata probei un film solid, care reproduce bine
microreliefului de pe suprafata acesteia. Desprinderea filmului de lac se face prin flotare
mecanică intr-un lichid, pe cale chimică sau electrochimică.

Microscopia electronică de baleiaj este o metodă de analiză microstructurală bazată pe

reflexie. Avantajele acestei metode fată demicroscopia optică clasică cu reflexive constau, in
ordinele de mărire mult mai mari care se pot obtine prin acest procedeu şi in creşterea deosebită
a puterii de separatie pe verticală şi orizontală (max. 0,005 μm), ceea ce permite obtinerea unor
imagini clare a unor probe deosebit de rugoase sau a unor suprafete de rupere. Dezavantajul
principal al MEB este legat de faptul că proba trebuie să fie să fie bună conducătoare de
electricitate. Totuşi, materialele neconductoare electric pot fi şi ele examinate prin MEB numai
după ce pe suprafata lor a fost depus prin condensare un strat subtire conductor (de exemplu,
Au). Principiul care stă la baza microscopiei de baleiaj este analiza electronilor secundari, emişi
de suprafata probei de analizat atunci cand aceasta este bombardată de un fascicul de electroni
primari, de inaltă energie. Electronii secundari sunt purtători de informatie referitoare la
structură şi starea suprafetei, deoarece ei provin de pe suprafata probei. Pe langă electronii
secundari, proba mai emite electroni reemişi, care au energie mai mare decat cea a electronilor
secundari şi radiatii X. In figura 36 este reprezentată schematic emisia de electroni secundari şi
de electroni reemişi atunci cand proba este bombardată cu un fascicul de electroni primari. Se
observă că circa jumătate din electroni secundari (ES) se produc in imediata apropierii a locului

61
de impact a fasciculului de electroni primari (EP) cu proba de analizat. Aceşti electroni
secundari (ES1) dau cea mai bună rezolutie in plan orizontal, aceştia continand cele mai multe
informa_ii despre topografia de studiat şi dau imaginile cele mai clare. Electronii secundari
(ES3 ) şi (ES4 ) proveniti prin reemisie de pe probă, respectiv de pe peretele camerei in care se
găseşte proba, formează radiatia reziduală şi provoacă o inrăutătire a contrastului (ce poate fi
corectată pe cale electronică).

Figura 36. Reprezentarea schematică a emisiei de electroni secundari (ES) şi de electroni

reemişi (ER), la bombardarea probei cu un fascicul de electroni primari (EP) accelerati.

Fasciculul de electroni primari de inaltă energie conduce şi la emisia de raze X. Pe baza

măsurării intensitătii emisiei caracteristice unui anumit element, se poate determina
concentratia, compozitia microzonei (zonei de impact) determinandu-se, pe baza pozitiei liniei
spectrale in spectrul radiatiei emise. Echipamentul de analiză a radiatiilor X emise se numeşte
microsondă electronică, cu ajutorul acestuia putand fi examinată compozitia distributiilor
elementare, a incluziunilor, a separărilor, segrega_iilor, limitelor de fază etc.
In figura 37 este reprezentată schema de principiu a unui microscop electronic cu baleiaj.

Figura 37 Schema bloc a unui microscop electronic cu baleiaj; 1-catod, 2- grila de comandă, 3-
anod, 4,5-lentile electromagnetice condensatoare şi de focalizare, 6-proba de analizat, 7-
62
 fotomultiplicator, 8,9-sursa de tensiune, 10-unitate de baleiere, 11-unitate de mărire, 12-
amplificator, 13-unitate de afişare şi procesare.

Accelerarea electronilor are loc intr-un tun electronic format dintr-un catod (1), o grilă de
comandă (2), un anod (3), lentile condensatoare electromagnetice (4) şi lentile de focalizare
electromagnetice (5). In tunul electronic vidat se găseşte proba de analizat (6) şi detectorul
optic (fotomultiplicatorul) (7). Ca unităti de deservire, respectiv de prelucrare a datelor, mai
sunt folosite: sursa de alimentare de joasă şi inaltă tensiune (8), sursa de alimentare a lentilelor
electromagnetice (9), unitatea de baleiere (10), unitatea de mărire (11), amplificatorul (12) şi
unitatea de procesare şi afişare (13). Fasciculul de electroni de inaltă energie bombardează
proba (6), determinand aparitia emisiei de electroni secundari şi a radiatiilor X.

63
5.4 Metode de analiza pe flux a parametrilor specifici
elaborarii si turnarii aliajelor
Deşi principiile de bază ale analizei termice sunt cunoscute de mulţi ani, această metodă de
control a început să fie utilizată pe scară industrială în turnătorii abia la începutul anilor 1960.
Contribuţii mari la această dezvoltare au fost aduse pe de o parte de introducerea cupelor
consumabile cu reţinere termică de cost redus, şi pe de altă parte de comercializarea de
înregistratoare stabile şi precise cu bandă şi apariţia analizoarelor termice pe bază de
microprocesor care elimină erorile de interpretare umane.
În zilele noastre analiza termică a devenit o metodă excelentă utilizata în toate turnătoriile
moderne pentru un control rapid, de precizie, fiabil şi cu un cost redus, iar în ultimii ani, analiza
termică este din ce în ce mai mult aplicată pentru controlul calitativ al fontei cenuşii,
lamelare,fonta cu grafit nodular,oteluri.
Necesitatea analizei termice in turnatorii a impulsionat o serie de firme in producerea unor
varietati de aparate de masura si control printre acestea numarandu-se si firma Heraeus Electro-
Nite De acum aproape 50 de ani Heraeus Electro-Nite a condus la nivel internaţional tehnologia
mǎsurǎrilor in metale lichide. S-au oferit industriei metalurgice sisteme complete cuprinzậnd
senzori nerecuperabili, instrumentaţie şi hard-ware aferent.
Dar cum intotdeauna experienta practica este cea care impune directia de dezvoltare, s-a
realizat un sistem de masurare de mare calitate care poate asigura acuratetea necesara si a
valorifica pe deplin aplicatiile analizei termice si anume sistemul MELT CONTROL
SYSTEM- compus din cateva instrumente de masura locale cum sunt :
 QuiK- Lab E Win Process ( analizor tremic)
 Digitemp E Win Process (instrument de masura a temperaturii in fonta lichidus)
 PC cu program Melt-Control 2000-Win.
Desi poate opera ca o statie de masura independenta de analiza termica, QuiK –Lab E Win
Process este destinat in principal pentru a fi parte integranta a sistemului Melt Control.
Aparatele QuiK-Lab E Win Process au aceleasi programe de evaluare si calcul ca si QuiK-Lab
E. Mai mult, ele sunt proiectate sa lucreze intr-o reta interna a turnatoriei.
Software-ul Melt-Control permite stocarea, procesarea si istoricul tuturor valorilor de intrare.
Curbele de racire sunt clar vizualizate impreuna cu valorile masurate si calculate. Formulele de
calcul pot fi programate. Pentru comparatie, pot fi afisate pana la trei curbe de racire. Pot fi
instalate module optionale de calcul pentru calculul sarjei, datelor de cantarire, de masurare a
oxigenului activ, analize spectrografice, rapoartele/fisele de topire, rapoartele/ fisele de turnare,
SPC, etc.
Pentru cuptoarele cu arc si cu inductie existente in turnatorii este recomandabil urmatorul
sistem de masura si control al temperaturii:
1) Digilance IV – Wireless ( Memory) – Instrument digital pentru masurare a temperaturii, cu
memorie si transmisie radio a datelor la PC;
2) QuiK- Lab E – Instrument pentru masurare a temperaturii cu determinarea urmatorilor
parametrii:
- pentru solidificarea cenusie si alba a fontelor turnate : TL, CEL, Sc,TS, %Si,%C,
T, TM
- program aditional pentru piese turnate din fonta lamelara, nealiate:
Z/H,HB,RM,K,MEG
- temperatura baii metalice
3) Cabon-Lab E – Instrument pentru determinarea temperaturii lichidus, TL a pieselor
turnate din otel inalt sau slab aliat si a otelurilor inoxidabile.
4) MELT – Control 2000 – win Sistem management, date de masurare cu software integrabil
in turnatorii.

64
 Acest sistem cu pana la 32 canale de masura si cu posibilitate de stocare, procesare si analiza
comparativa pana la trei curbe de racire simultan, permite urmarirea celor trei instrumente de
masura, afisand ora, data, precum si implementarea altor caracteristici de material si module
programabile optionale.
Inainte de a prezenta cateva din aparatele de analiza termice puse la dispozitie de firmele
specializate sa prezentam cateva notiuni teroretice care au dus la cercetari in acest domeniu.
In cazul controlului fontelor turnate acestea necesită probe de metal semnificative din toate
fazele procesului de topire.
Aceste probe trebuie să fie corespunzător pregătite astfel încât să poată fi analizate prin:
 Spectrometrie cu emisie optică (OES) pentru determinarea componentelor chimice;
 Fluorescenţă cu raze X (XRF) de asemenea pentru determinarea componentelor chimice ;
 Analiză prin combustie pentru determinarea elementelor chimice specifice;
 Microscop optic pentru evaluarea la nivel microstructural a probei;
 Instrumente (acustice) sonice şi ultra-sonice pentru măsurarea caracteristicilor de umectare a
materialului.
 Verificare optică pentru evaluarea adâncimii călirii (gradului de inoculare).

Principiile de bază
Curba de răcire – temperatură faţa de timp – a unui aliaj metalic care se solidifică prezintă
unele particularităţi (schimbare de pantă, subrăcire, recalescenţa, puncte de reţinere termica)
care corespund transformărilor aliajului pe durata solidificării.
Analiza termică a fontei topite utilizează aceste particularităţi pentru:
- determinarea carbonului echivalent, conţinutului de carbon şi siliciu
- determinarea gradului de control al inoculării şi subrăcirii eutectice
- predicţia proprietăţilor mecanice şi fizice
- determinarea gradului de nodularitate în fontă cu grafit nodular.
Pornim de la diagrama tipică de echilibru de fază (Fig.9). Este prezentată diagrama
temperatură/ compoziţie a unui aliaj constând din două elemente A şi B care sunt reciproc
solubile în starea lichidă şi complet insolubile în stare solidă. TA şi TB sunt temperaturile de
topire ale elementelor respectiv pure A şi B. Pot fi considerate patru zone în diagrama fază
binară:
Zona 1 – deasupra curbei de sus TAE-ETB (curba lichidus), sistemul constă dintr-o soluţie de
elemente lichide A şi B.
Zona 2 – cristale ale elementului A în echilibru cu metal lichid
Zona 3 – cristale ale elementului B în echilibru cu metal lichid
Zona 4 – stare solidă, amestec de cristale de A şi B pure.

Fig. 38- Solubilitatea completa in stare lichida si insolubilitatea completa in stare solida
65
Când se răceşte un aliaj lichid constând din x% A şi y% B, cristalele solide B în echilibru metal
lichid (compoziţie dată de curba de lichidus) încep să precipite la TL, şi apare o modificare de
pantă în curba de răcire (Fig.38).
La temperatura eutectică TE va apare o porţiune orizontală a curbei, denumită oprire eutectică.
Într-adevăr, conform regulei de fază Gibbs F’ = C – P + 1 (forma adaptată pentru sisteme
metalurgice în condiţii atmosferice normale), în care F’ este numărul de grade de libertate a
unui sistem în echilibru, C este numărul de component, iar P este numărul de faze, sistemul este
invariant la TE . Temperatura va rămâne constantă până când dispare una din cele trei faze, în
acest caz faza lichidă. Evident, durata reţinerii eutectice va depinde de compoziţia aliajului şi
va atinge un maxim la compoziţia eutectică.

Analiza termică a fontei nealiate

Fonta este prin definiţie un aliaj Fe-C, conţinând de asemenea Si, Mn, P şi S în cantităţi
variabile, şi în care conţinutul de carbon este suficient de ridicat astfel încât să se formeze la
solidificare grafitul (sistem stabil) sau cementita (sistem metastabil).
In Fig.39 este o reprezentare grafică a unei răciri tipice a unei fonte cenuşii hipoeutectice care
se solidifică în sistem stabil, arătându-se temperatura lichidus TL şi subrăcirea eutectică.
In Fig. 40 este o reprezentare grafică a unei răciri tipice a unei fonte albe hipoeutectice care se
solidifică în sistemul metastabil, arătându-se temperatura de oprire a lichefierii TL şi o bine
definită reţinere eutectică albă fără subrăcire.

Fig. 39-Urme de racire tipice in fonta cenusie hipoeutectice

Fig. 40-Urme de racire tipice in fonta alba solidificata

66
Determinarea carbonului echivalent (CEL)
Diagrama amestecului binar Fe-C pur, prezentată în Fig.41 nu este utilizabilă pentru analiza
termică a fontei nealiate din cauza importantei influenţe în principal a Si şi P asupra punctelor
caracteristice C’(sau C) şi E’ (sau E), precum şi asupra temperaturilor de lichefiere TL şi de
solidificare TS. Ar fi necesară cunoaşterea diagramei amestecului cuaternar Fe-C-Si-P. În
scopul de a evita complexitatea diagramelor cuaternare, mai mulţi cercetatori din cadrl unor
firme au efectuat studii statistice pentru a găsi o corelaţie directă între temperatura de lichefiere
şi conţinutul în C, Si şi P. Prin analiza de regresie multiplă, Heraeus Electro-Nite a găsit
următoarea ecuaţie (1) reprezentată grafic în Fig.42:
TL (in ºC) = 1623,60 – 112,36 (C + Si/4 + P/2)
în care: CEL = C + Si/4 + P/2 , CEL fiind aşa zisul carbon echivalent lichidus; Deviaţia
standard este +/- 0,047 CEL; Coeficientul de corelaţie r = 0,987

Fig.41-Diagrama Fe-C

Fig. 42.-Corespondenta dintre CEL si TL

CEL = 14.45-0.0089TL

Determinarea CEL prin analiza termică prezintă cu toate acestea restricţii importante. La valori
mărite ale CEL, reţinerea lichidus se apropie de reţinerea eutectică şi, în final, la compoziţia
eutectică remanenta lichidus coincide cu remanenta eutectică. Solidificarea fontei cenuşii
hipereutectic, începând cu precipitarea grafitului (sistem stabil), nu are ca rezultat o remanenta
termică clară din cauza cantităţii mici de căldură eliberată prin această cristalizare.
Pentru a extinde domeniul de măsurare a CEL, s-au încercat mai multe metode. Cea mai bună
metodă constă în a determina solidificarea fontei potenţial cenuşie ca fontă albă prin adăugarea
unui element puternic de formare de carbură puternică cum ar fi telurul.
În afară de extinderea domeniului de măsurare a CEL, solidificarea albă forţată are marele
avantaj că spre deosebire de solidificarea gri (a se vedea Fig. 43) nu apare nici o subrăcire, ceea
ce înseamnă că TS se determina rapid şi corect.

67
 Fig. 43.-Extinderea domeniului de masurare a valorii CEL la solidificarea alba

Determinarea conţinutului de carbon

S-a constatat că la fiecare pereche de TL şi TS corespunde numai un conţinut de carbon. Această

relaţie este dată de următoarea ecuaţie (2) şi este reprezentată grafic în Fig. 44:
%C = -6,51-0,0084 TL + 0,0178 TS
Deviaţia standard este +/- 0,039 C
Coeficientul de corelaţie r = 0,991

Fig. 44.-Corespondenta dintre %C,TL si TS :%C= -6.51-0.0084TL+0.0178TS

Determinarea conţinutului de siliciu

Este un fapt bine cunoscut că în sistemul metastabil (fontă albă) temperatura eutectică sau
solidus descreşte odată cu creşterea conţinutului de siliciu. Această comportare este
caracteristică pentru toate elementele de grafitizare cum ar fi P, Al, Si, Cu şi Ni.
Pentru valori ale Si între 1% şi 3% şi P < 0,2% o regresie polinomială arată că este găsită cea
mai bună corelaţie dintre TS şi Si + 4 P:
TS =1138,2 –6,4(Si+4P) – 1,65 (Si+4P)2
Deviaţia standard este +/- 0,10 (Si + 4P)
Coeficientul de corelaţie r = 0,981
Din raţiuni practice totuşi, această formulă poate fi simplificată la (3) – a se vedea Fig. 45:
Si% = 78,411 – 4,28087K – 0,06831 TS
în care: K este un factor de corecţie, depinzând în principal de conţinutul de P al fontei.

68
 Fig. 45.-Corespundenta dintre %Si si TS pentru diferite continuturi de P

Subrăcirea temperaturii eutectice

Există mai multe modalităţi de a exprima subrăcirea eutectică în termenii caracteristicilor
curbei de răcire. Mai mulţi autori, printre care Prof. Czikel şi Dr. Hummer, consideră
subrăcirea eutectică ca fiind diferenţa dintre temperatura eutectică maximă şi minimă .
Alţii, printre care K.H. Caspers, definesc suprarăcirea ca diferenţa dintre o temperatură de
referinţă 1150 ºC şi minimul temperaturii eutectice.

Controlul inoculării.
Este bine cunoscut faptul că inocularea reduce în mod considerabil subrăcirea eutectică. Pe
baza definiţiei sale dată suprarăcirii, K.H. Caspers a introdus noţiunea de coeficient de
subrăcire. Prin definiţie coeficientul de subrăcire este coeficientul subrăcirii măsurate înainte şi
după inoculare. După cum se poate vedea din Fig. 46, această noţiune este un ajutor excelent
pentru controlul inoculării.

Fig. 46.-Raportul dintre numarul de cellule eutectice si coeficientul de subracire

Subrăcirea şi relaţia acesteia cu proprietăţile mecanice .

Rezistenţa la tracţiune şi duritatea fontelor având acelaşi carbon echivalent pot varia foarte
mult. Într-adevăr, s-a constatat că în cazul în care suprarăcirea rămâne redusă, rezistenţa la
tracţiune va tinde către valori ridicate, în timp ce duritatea va tinde către valori scăzute. Cu
toate acestea, când suprarăcirea devine considerabilă, rezistenţa la tracţiune va descreşte iar
duritatea va creşte uşor. Acest lucru este prezentat mai clar în Fig. 47, care corelează rezistenţa
69
la tracţiune şi duritatea unor diferite compoziţii de fontă caracterizate de temperatura lichidus
sau de carbonul echivalent, în funcţie de diferite grade de subrăcire. Este dovedit că nu este
recomandabil să se coreleze temperatura lichidus cu rezistenţa la tracţiune şi duritatea fără să se
ia în considerare subrăcirea. De asemenea este dovedit că analiza termică permite recunoaşterea
fontei de înaltă calitate prin intermediul subrăcirii măsurate.

Fig. 47.-Diagrama de calitate pentru fonta cenusie, pe baza rezultatelor obtinute in urma
analizei termice ( Dr.Hummer)

Analiza termică a fontei nodulare

Determinarea carbonului şi siliciului în fonta nodulară prin intermediul unei cupe standard de
oprire termică cu Te ca element de formare a carburii, nu este posibilă din cauza reacţiei dintre
magneziul din nodularizator şi teluriumul adăugat în cupă.
Firme precum Heraeus Electro-Nite a rezolvat această problemă adăugând o mică cantitate de
sulf care intră în reacţie cu magneziul, lăsând liber Teluriu să contribuie la solidificarea albă
necesară a mostrei de fonta topita.
Cu toate acestea, pentru calcularea CEL şi Si, trebuie avut în vedere că conţinutul de sulf în
cupa descreşte TL cu 5 ºC şi TS cu 2,5 ºC.

Determinarea nodularitătii
Heraeus Electro-Nite a dezvoltat deja cu câţiva ani în urmă cupa QuiK-Nod care estimează
gradul de nodularitate pe baza diferenţei de conductivitate termică dintre fonta nodulară şi
lamelară. Fig 48 prezintă o reprezentare schematică a unei astfel de cupe.

Fig. 48.-Schema unei cupe Quik-Nod

Cupa de testare are două secţiuni diferite: una mică şi una mai mare astfel încât când fonta
topita turnata în cupă, se solidifică şi se răceşte mai rapid în secţiunea mică cauzând apariţia
70
unui gradient termic între cele două secţiuni. Viteza de răcire în secţiunea mică va fi influenţată
nu numai de propria sa conductivitate termică, dar şi de căldura respinsă în timpul solidificării,
de fonta din secţiunea mare. Acest lucru va avea ca rezultat o schimbare de pantă în curba de
răcire înregistrată de termocuplul din secţiunea mai mică. Întrucât conductivitatea termică este
funcţie de gradul de nodularitate, aceasta înseamnă că aceasta din urmă va influenţa mai mult
sau mai puţin forma curbei de răcire, astfel încât este posibilă deducerea gradului de
nodularitate măsurând deviaţia de la curba standard pentru fonta cenuşie cu nodularitate 100%.

Aparatura de măsurare
Este evident că numai un sistem de măsurare de înalta calitate poate asigura acurateţea necesară
pentru a valorifica pe deplin aplicaţiile analizei termice descrise. Fig. 20 prezintă o aparatură
modernă de măsurare propusa de firma Heraeus Electro-Nite constând din:
- un analizor termic programabil, pe bază de microprocesor, Multi-Lab QuiK-Cup
- o cupă de testare consumabilă Quick-Cup conţinând un termocuplu tip K
- un suport de cupă cu blocul de contacte
- un cablu de racord tip K pentru conectarea suportului de cupă cu instrumentul de măsurare.
Pe lângă analiza termică, instrumentul Multi-Lab poate fi de asemenea utilizat pentru a măsura
temperatura băii prin intermediul unui termocuplu tip Positherm şi lăncii de imersie adecvate.
Varianta economica, o reprezinta aparatul QuiK- Lab E care este un instrument pentru
determinarea temperaturilor lichidus şi solidus, a subrăcirii eutectice, a CEL, a carbonului şi
siliciului în fonte.

Fig. 49.- Echipament de masurare pentru analiza termica cu facilitatea masurarii

temperaturii in baie

Datorita utilizarii pe scara larga a metodei de analiza termica pentru controlul cantitativ rapid
si fiabil al fontei, fontei cu grafit lamelar, fontei lamelare, otelului si aliajelor neferoase s-a
diversificat si aparatura utilizata.
Prezentam cateva dintre aparatele utilizate si a caracteristicilor tehnice puse la dispozitie de
firma Heraeus Electro-Nite.

Digilance IV Memory
Este un instrument manual, ce functioneaza pe baza de baterie, pentru masurarea temperaturii,
folosit cu termocupluri compatibile de unica folosinta in metale lichide si alte medii lichide
similar.
Masuratorile sunt inregistrate impreuna cu o serie de intrare pentru utilizator sau un numar al
cuptorului, si data imersiei.In memorie pot fi inregistrate pana la 500 de masuratori.
71
Digilance IV este prevazut din fabrica cu un pachet software serial infrarosu si pentru PC,
pentru a permite transferul rapid si eficient al datelor de la instrument la un PC, cu riscuri
minime sau fara nici un risc de erori umane. Programul software asigura si accesul la revizuirea
si modificarea parametrilor de masurare stabilit prin Digilance IV.
Inglobate intr-o carcasa rezistenta din aluminiu, componentele electronice de precizie sunt
protejate impotriva conditiilor de mediu solicitante si nefavorabile intalnite in industria
metalelor lichide.De asemenea instrumentul functioneaza cu doua tiputi de termocupluri
Positherm si tip K.

Digilance IV Memory]
Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului.
Principiu de masurare Evaluarea curbei cu ajutorul ferestrei de timp
si comparatiei tolerantei
Domenii de masurare Tip S(Pt 10%,Ph/Pt),400…17600 C,liniarizat si
cu compensare jonctiune la rece
Tip S(Pt 13%,Ph/Pt),400…17600 C,liniarizat si
cu compensare jonctiune la rece
Tip S(Pt 30%,Ph/Pt 6% Rh),400…18200 C,
liniarizat si cu compensare jonctiune la rece
Tip K (Ni-Cr/Ni) 400…13700 C, liniarizat si cu
compensare jonctiune la rece Masuratoare
permanenta pana la 1000 C
Liniarizat cu ajutorul unui
microprocessor.Liniaritatea corespunde IEC
584/IPTS,IPTS 68,ITS 90
Proces de citire “Ready”,”Measurement”,”Complete” cu LED
–uri colorate.Semnal acustic electronic pentru
a indica “Finalul procesului de masurare”
Temperatura de referinta 00 C cu sensor de temperature ambientala
instalat ( jonctiune la rece)
Acuratete 10 C la o temperature ambientala +18 0 C…+50
0
C
Afisaj temeparatura Digital, LED cu 4 cifre, inaltime 14,2 mm,
interschimbabil de la 0 C la 0 F
0
Rezolutie C(0 F) rezolutie interna 0,1 0 C
Stocarea datelor Rezultatele a 500 de masuratori prin imersie cu
numarul cuptorului si stocarea datei
/orei.Transferul datelor stocate prin
intermediul interfetei seriale infrarosii
Sursa de curent 4 baterii reincarcabile NiMH(Tip
72
 AA,1100mAh,tensiune admisa 1,2 V)
Tensiunea de incarcare 12V DC, 1000 mA
Control incarcare Prin LED-ul din partea frontal a
instrumentului:rosu=instrumental se
incarca,verde=baterii incarcate
Consum energetic 0.5VA
Temperature de functionare 0….500 C 90% contrapresiune la umiditate
atmosferica de 90%
Tip de protectie IP54
Greutate 1,9 kg fara lance de masurare
Dimensiuni 215x120x165 mm
Referinta EMC Acest instrument corespunde standardului cu
privire la compatibilitatea EMS conform
directive UE EN 50082-2 interferenta
ES50081-2 si imunitate la interferenta

Rezultatul masuratorii are la baza un set de parametrii, care sunt pregatiti de valorile setate prin
software-ul PC sau pre-setate.”Valoarea initiala” reprezinta nivelul temperaturii atunci cand
Digilance IV detecteaza inceputul imersiunii (in topitura) si porneste cronometrul “Timp de
masurare”.
Aparatul Digilance IV Memory stocheaza pana la 500 de masuratori intr-o memorie tampon cu
baterie.In functie de necesitati, rezultatele pot fi transferate la calculator, de exemplu zilnic sau
saptamanal.Dupa inregistrarea a 500 de masuratori, aparatul emite un semnal acustic, in cazul
in care este initiata o noua masuratoare.Acest semnal acustic, va aminti operatorului sa
transfere datele inregistrate la calculator. Daca acest avertisment este ignorat, cele mai vechi
masuratori memorate vor fi inlocuite cu rezultatele urmatoarei masuratori.
Cu exceptia verificarii calibrarii si schimbarii bateriilor, componentele electronice ale
Digilance IV nu necesita intretinere.
Lancea de masurare este supusa unui stres termic si mecanic foarte ridicat, prin urmare se
recomanda ca hardware-ul (in functie de frecventa utilizarii) sa fie verificat saptamanal pentru
identificarea avariilor, acuratetea calibarrii si izolatia electrica.

Digitemp –E
Este un instrument de ultima generatie creat special pentru masurarea temperaturii otelului,
fontei si aliajelor neferoase in stare topita.
Instrumentul Dgitemp-E se poate utilize impreuna cu un numar mare de senzori diferiti, pentru
fiecare dintre acestiea putand fi incarcate diverse module software in instrument.
Pentru masuratorile intamplatoare de temperatura la topituri feroase si neferoase se recomanda
utilizarea senzorilor imersabili Positherm, iar senzorii Contitherm sunt dispositive adecvate
pentru masuratori continue ale temperaturii metalelor lichide.
In plus cu sonde de masura speciale si software-ul corespunzator, este posibil utilizarea
dispozitivului Digitemp-E la efectuarea unor masuratori suplimentare in fonta lichida.
Instrumentele din seria Digitemp-E sunt instrumente ce functioneaza autonom in vederea
analizarii temperaturii.Functionarea acestor instrumente este automatizata,operatorul
instrumentului de masura a temperaturii are grija doar de lancea de imersie conectata la
instrument si de imersia senzorilor. Pe panoul frontal al instrumentului prin semnale luminoase
sunt indicate diverse secvente de functionare sau masurare.

73
Ca rezultat al designului electronic avansat, Digitemp-E necesita foarte putine operatiuni de
intretinere.Intrucat sistemul de masura este supus solicitarilor termice si mecanice, se
recomanda ca sistemul de masura sa fie verificat o data pe saptamana pentru a asigura niste
rezultate exacte.
Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului.
Mod masurare Masurare temperaturii prin scufundare,continua sau MultiStick
Canal masurare 1 intrare analogical izolata,10 esantioane/sec
Temperature lipitura rece Compensate in intervalul de la -55 la + 1250 C
Precizie lipitura rece ±0,50 C intre 0 si 70 0 C
Interval intrare Tip termocuplu S,R,B,K aliniat la IEC 584,IPTS68 sau 48 Tip
termocuplu D conform ASTME 988
Precizie masurara ±10 C pentru o temperature intre 0 si 50 0 C
Precizie calcul 1/10
Temperature start 200-1200 0 C cu pasi de 50 0 C,recunoastere automata senzor
Timp maxim de masurare 6-60 sec.In modul de masurare continua, acest parametru se
foloseste pentru reglarea intervalului de transfer al datelor
Durata complete de masurare 0-10sec in pasi de 1 sec
Tensiunea retea 90-260 VAC/47-63Hz/max 34VA (17W0
Temperature ambientala 0-50 0 C
Protectie IP55
Dimensiuni si greutate Inaltime =230mm,latime=260mm,adancime=150mm,greutate
aprox.7.5gk

Quik-Lab-E-A-50

Este un analizor termic cu ecran digital incorporat intr-o carcasa de otel dur, protectie IP
65.Acesta este gata de functionare dupa conectarea alimentarii de la retea si suportului de
creuzet.Prin intermediul analizei termice Quik-Lab-E-A-50 permite efectuarea calcului
diferitelor materiale care vor fi continute in fonta.Aceasta operatie este realizata cu ajutorul
creuzetelor corespunzatoare.Cu ajutorul analizei termice se vor calcula urmatorii parametrii:
- temperature de turnare;
- temperature lichidus (TL);
- carbon echivalent (CEL);
- grad de saturatie (SC);
- tepmeratura solidus(T S);
- continut de siliciu(%Si);
- continut de carbon(%C);
- rezistenta la rupere la tractiune (RM);
- duritate brinell (HB);
- indice de calitate (Z/H);
- factor de grafitizare (K);
74
 - valoare grafitizare eutectica (MEG);
- supraracire (ΔT)
- supraracire diferenta Min/max (ΔTM)
Datorita constructiei electronice Quik-Lab-E-A-50 nu necesita lucrari de intretinere si nu este
supus uzurii.intrucat suportul de creuzet are de suferit in urma sarcinii termice si mecanice
ridicate se recomanda verificarea sistemului de masurare impreuna cu toate perifericele o data
pe saptamana pentru a asigura o functionare optima
Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului.
Principiu de masurare Procedura de analiza a punctelor critice ale lichidus si solidus
Program de analiza Pentru fontele solidificate cenusii si albe, calcularea CEL,%C;
%Si,supraracire ΔT
Program suplimentar rezistenta la rupere la tractiune(RM); duritate brinell(HB); indice
de calitate (Z/H);grafitizare
Temperatura de referinta 00 C cu compensare sudura la rece
Acurateta Peste ±1 0 C
Perioada limita de 240 secunde
masurare
Ecran process masurare Lumini pe panoul frontal care semnalizeaza “ready”-
pregatit;”measurement”- masurare
Iesire semnal Contacte fara masurare, cu relee,”ready”-pregatit,”measurement”-
masurare,”complete”-finalizat,trebuie suprimate interfata peste o
combinative R-C
Iesire date Iesire serial TTY-20mA 300Baud, 1 bit pornire,7 biti date, 1 bit
paritatea (egal), 2 biti oprire
Date de exploatare Digitem- E sau ecran suplimentar circa 30 VA.Temperatura
ambientala 00 C…500 C
Referinta de siguranta Acest aparat este in conformitate cu DIN VDE 0701 repararea,
modificarea si testarea aparatelor electrice
Referinta CEM Acest aparat este in conformitate cu instructiunea CE 89/336/CEE
standardul privind compatibilitatea electromagnetic”transmitere
perturbatii EN 50081-2” si “ imunitate perturbatii EN 50082-2”

Checkmate III
Este un dispozitiv de calibrare a doua canale pentru simularea temperaturilor si tensiunilor
pentru instrumente ca de exemplu Digitemp Multi-Lab Celox sau Multi-Lab Quick-Cup.Toate
operatiunile se efectueaza prin intermediul unei tastaturi cu 5 taste.Checkmate III dispune de o
fisa pentru diferite adaptoare, ceea ce faciliteaza conectarea diferitelor adaptoare ale
instrumentului si lancii.
In concluzie firma Heraeus Electro-Nite pune la dispozitie o intreaga aparatura (aparatura
prezentata in linii mari) si instrumente de sine statatoare pentru determinarea principalilor
parametrii in vederea obtinerii unor aliaje de calitate cu caracteristicile mecanice cerute,:
- pentru determinarea temperaturii:Positherm( fara pulverizare), Multi-stick,Contitherm-
lite
- pentru analiza termica:Quik Cup
- pentru prelevare de probe: Nu toate probele trebuie prelevate la o adâncime mare de
imersie în topitură. Dacă este utilizată o lingură, poate fi suficientă o prelevare
superficială sau de mică adâncime.Astfel se reduce preţul operaţiunii.În funcţie de
aplicaţia la care este utilizat prelevatorul de probe, sunt disponibile ambele sisteme de
cufundare (superficial sau în adâncime). La cufundarea superficială este utilizat un
sistem de conectare rapidă. În cazul cufundărilor de adâncime se pot reutiliza tuburile
75
 de termocuplu. Când este importantă securitatea, tuburile fără stropire „Non-splash”
reprezintă cea mai bună soluţie. Heraeus Electro-Nite ofera urmatoarele tipuri de
prelevatoare de probe pentru turnatorii:SAF,SAF-DO,QPON,SAA,SAF-ICWsiSA-E.
- pentru oxigenul active:CELOX pentru turnatorie.

Software si controlul procesului in turnatorie - Concepte noi de analiza

termica a fontelor NOVACAST

Pentru a veni in intampinarea cerintelor constante de progres tehnic in turnatorii si de crestere a

calitatii pieselor turnate, a aparut pe piata productiei de piese turnate tehnologii IT de
actualitate si nivel mondial, produse ale firmei de software NovaCast din Suedia.

ATAS - SISTEM ADAPTABIL DE ANALIZA TERMICA, este un mijloc avansat de

monitorizare si control al proceselor de topire si tratare in stare lichida a fontelor, cu ajutorul
calculatorului. Sistemul este format din hard, soft, instruire si suport tehnic din partea unor
metalurgi calificati.
 ATAS analizeaza nu numai proba alba pentru determinarea continutului de Carbon,
Carbon Echivalent si Siliciu, ci si proba care solidifica cenusiu, atunci cand carbonul
precipita ca grafit, determinand comportamentul fontei.
 ATAS ia “amprenta“ metalurgica a topiturii si o coreleaza cu comportamentul actual.
ATAS este folosit pentru calculul a numerosi parametri termodinamici.
 ATAS interpreteza datele, estimeaza riscul aparitiei defectelor in piesa turnata si
sugereaza remediile.
 ATAS este folosit pentru controlul procesului si pentru rezolvarea a trei tipuri de
probleme:
- evitarea defectelor de turnare;
- cresterea coeficientului de scoatere;
- reducerea costurilor.

 ATAS are mai multe componente software precum:

- ATAS Verifier - sistem avansat pentru analiza termica. Interpreteaza
curbele de racire, are functie pentru defectele de turnare, optimizeaza topitura.
- ATAS Pearlite - Apreciaza procentul de perlita, duritatea Brinell si
rezistenta la tractiune.
- ATAS White - Sistem standard de analiza termica pentru proba alba
estimand CE, C si Si. Sugereaza corectii.

PQ-DIT (Prime Quality - Ductile Iron Technology)

Sunt initialele pentru Tehnologia obtinerii Fgn de calitate superioara. Aproape toate turnatoriile
care folosesc tratamente clasice de obtinere a Fgn, adauga in oala FeSiMg. Cantitatea adaugata
este determinata prin incercari, majorata de regula pentru siguranta si pentru a asigura un
procent de magneziu rezidual corespunzator tipului de piese realizat. Cantitatea ideala de

76
magneziu adaugat este functie de foarte multi factori: oxigenul total, sulf, carbonul echivalent
activ, potentialul de nucleere, temperatura la care se trateaza, etc.
Analiza spectrala nu mai este suficienta. Aceasta analiza arata cantitatea fiecarui element si nu
starea in care se afla: oxizi, sulfuri, silicati, etc.
Aceasta problema este rezolvata de PQ-DIT - Producerea Fgn de calitate superioara folosind
aditii ultra scazute de magneziu. Sistemul estimeaza oxigenul total ca si activitatea oxigenului
in topitura, carbonul echivalent activ, potentialul de nucleere, etc. Cu aceste date PQ-DIT
evalueaza topitura, recomanda materialele de corectie si cand fonta de baza este gata PQ-DIT
calculeaza cantitatea ideala de magneziu pentru fiecare categorie de piese produse.
CE FACE PQ-DIT?
- Traseaza si analizeaza automat curbele de racire. Operatorul introduce numai cantitatea
de topitura, temperatura si compozitia chimica.

-
- Evalueaza automat oxigenul total si oxigenul activ.
- Optimizeaza aditia - arata ce aditii sunt necesare pentru corectarea compozitiei si va
indica cantitatea optima de aliaj de magneziu ce trebuie adaugata pentru obtinerea de
Fgn cu aditie minima de magneziu.
- Asigura calitatea - prin testarea fontei tratate face aprecieri legate de gradul de
nodulizare, numarul de nodule si magneziu activ.

77
Bibliografie
1.Cl.Stefanescu,DM Stefanescu-Indreptar pentru Turnatori,Ed.tehnica 1972
2.Conf.Dr.Ing Ioan Rusu-Tehnici de analiza in ingineria materialelor-note de curs
3.M Voicu, A Mihai, S Funar, A D Rujinschi- Examinarea cu lichide penetrante
4.Ing. W.Van Der Perre- Analiza termica a fontei – principii si aplicatii
5.Prospecte aparatura de control –Firma HERAEUS ELECTRO-NITE INTERNATIONAL
NV-HOUTHALEN, BELGIA
6.Prospecte aparatura de control Novocast –Lixland
7.Branzan C,Radu R-Controlul nedistructiv al materialelor prin metoda radioactiva,Ed tehnica
1975
8.M Neagu- Metode de masura si control nedistructiv a materialelor-Edit Univ A I Cuza Iasi
2003
9.Wikipedia
10.Basil Banks,Gordon E.Oldfield- La détection ultrasonique des défaults dans les métaux
11.Comitetul International al Asociatiilor Tehnice de turnatorie-Atlas international al defectelor
de turnare-Ed.tehnica 1977

78