Aplicaţii ale sistemelor Poka Yoke în producţia de

componente electronice pentru industria auto

Constantin, OPREAN1; Claudiu Vasile, KIFOR2; Alex, MĂGDOIU3

Universitatea Lucian Blaga Sibiu, rector@ulbsibiu.ro1

Universitatea Lucian Blaga Sibiu, claudiu.kifor@ulbsibiu.ro2
Universitatea Lucian Blaga Sibiu, magdoiu@yahoo.com3

Această lucrare prezintă exemple de îmbunătăţire a indicatorilor de calitate din industria

producătoare de componente electronice pentru automobile folosind sisteme de detecţie şi
prevenţie Poka Yoke. În prima parte lucrarea îşi propune să facă o introducere teoretică a
sistemelor Poka Yoke. Partea principală a lucrării constă în prezentarea a trei aplicaţii a
acestor sisteme, implementate în cadrul unei companii internaţionale de profil. Fiecare
aplicaţie are ca punct de plecare o analiză pe baza căreia se stabileşte nevoia implementării
unui sistem de prevenţie şi detecţie. Deşi producţia componentelor electronice pentru
industria automotive este puternic automatizată, şi în ultimii ani au fost introduse sisteme tot
mai complexe de prevenţie şi detecţie a erorilor, această lucrare va demonstra că sistemele
scumpe şi greu de implementat pot fi câteodată înlocuite cu sisteme Poka Yoke simple, ieftine
şi eficiente. Concluzia va mai evidenţia încă o dată beneficile utilizării sistemelor de prevenţie
şi detecţie Poka Yoke în producţia componentelor electronice.

Cuvinte cheie: Poka Yoke, eroarea, prevenţia, detecţia.

1 Introducere
Poka Yoke este un instrument al calităţii inventat şi implementat de inginerul japonez Shingo
Shigeo (Dudek-Burlikowska and Szewieczek, 2009). Scopul acestui instrument este de a
elimina defectele unui produs prin prevenirea şi corecţia cât mai rapidă a erorilor. Poka Yoke
reprezintă o metodă de identificare a defectelor simplă, robustă şi uşor de implementat.
Shingo Shigeo inventatorul metodei Poka Yoke şi-a început cariera ca şi consultant al
Asociaţiei Japoneze de Management în anii 60. A dedicat 30 de ani dezvoltării acestui
concept al calităţii care reprezintă un instrument simplu şi eficient pentru garantarea fluxului
corect al proceselor complexe de producţie. Poka Yoke este o metodă prin care se elimină
posibilitatea comiterii erorilor. Prin traducerea celor două cuvinte japoneze „Poka” – greşeală
şi „Yoke” – a evita, se ajunge la traducerea metodei „Poka Yoke” (Shimbun, 1988). De aceea
această metodă se mai regăseşte şi sub denumirea de „ZQC” (Zero Quality Control), „error
proofing” sau „mistake proofing”.
Acest intrument al calităţii include de exemplu:
 Metode de semnalizare optică a stadiului unui proces;
 Dispozitive de limitare a forţei sau a mişcării;
 Dispozitive de asamblare;
 Marcaje pentru indicarea poziţiei corecte de transport;
 Coduri de culoare de exemplu pentru asamblarea cablajelor.
Aşadar Poka Yoke este o metodă de dezvoltare a produselor şi a proceselor de producţie, care
previne apariţia erorilor prin proiectarea echipamentelor şi uneltelor în aşa fel încât operaţiile
să nu poată fi efectuate greşit (Oprean, Kifor and Suciu, 2005). În concluzie Poka Yoke
implică prevenirea apariţiei erorilor, identificarea în timp real a anomaliilor, oprirea imediată
a procesului pentru a bloca apariţia altor erori şi înlăturarea cauzelor erorilor înainte de
reînceperea procesului de producţie.

1.1 Descrierea metodei Poka Yoke

Un sistem eficient Poka Yoke trebuie să aibă următoarele caracteristici:
 Trebuie să fie simplu şi ieftin;
 Trebuie să fie integrat în procesul de producţie;
 Trebuie să se regăsească lângă locul în care poate apărea o eroare astfel încât
feedback-ul către operator să fie cât mai rapid, iar acesta să poată reacţiona în cel mai
scurt timp pentru a înlătura problema.
Aceste dispozitive sau sisteme anti-eroare se pot prezenta sub diferite forme (Shingō, 1986):
 „totul sau nimic”, care permit asamblarea piesei sau a produsului numai într-o anumită
poziţie;
 „contorizare”, care asigură montarea tuturor subansamblelor şi materialelor necesare
pentru acel proces astfel încât muncitorul să nu poată omite asamblarea unei componente;
 „secvenţierea”, care garantează că paşii unui proces sunt efectuaţi în ordinea
predefinită; omiterea unui pas al procesului sau a unei secvenţe de producţie devine astfel
imposibilă;
 se pot defini şi implementa şi alte modalităţi ingenioase care permit detectarea şi
evitarea unei erori.
Dispozitivele Poka Yoke au în general două funcţii, funcţia de control şi funcţia de setare sau
reglare (Shingō, 1986). Funcţia de control este o metodă de atenţionare, notificare sau o aluzie
către muncitor că un parametru al procesului sau o caracteristică a produsului este incorectă.
Funcţia de setare este o metodă folosită pentru a detecta erorile sau parametrii gresiţi ai
procesului sau ai caracteristicilor produsului. Funcţia de setare reprezintă o legătură între
funcţia de control şi inspecţie.

1.2 Eficienţa sistemelor Poka Yoke

Sistemele Poka Yoke se pot implementa cu succes în următoarele spaţii de lucru:
 Unde este necesară vigilenţa muncitorului;
 Unde dezorientarea poate apărea;
 Unde ajustarea este cerută;
 Unde metodele statistice de control (SPC) sunt dificil de aplicat şi aparent ineficiente;
 Unde costul instruirii personalului este ridicat iar fluctuaţia acestuia este mare;
 Unde clienţii fac greşeli şi dau vina pe serviciile furnizorului;
 Unde pot apărea situaţii speciale.
Există totusi şi zone unde dispozitivele Poka-Yoke nu sunt eficiente. Acestea sunt:
 Testele destructive (o testare destructivă de 100% este neeficientă);
 Acolo unde metoda Poka Yoke creşte timpul de procesare iar ţinta de „cycle time”
este foarte strânsă şi astfel capacitatea de producţie riscă să devină insuficientă;
  Acolo unde controlul bazat pe grafice este eficient; Poka Yoke nu trebuie să
înlocuiască metodele SPC.

2 Aplicaţii în producţia de componente electronice pentru

industria auto
Următoarele aplicaţii ale metodei Poka Yoke au fost implementate cu succes întruna din
locaţiile din România ale unei companii internaţionale, producătoare de componente
electronice pentru industria auto.

2.1 Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru sortarea

carcaselor
Datorită costurilor ridicate de calitate ale unui anumit proiect, s-a luat decizia investigării
cauzelor care au dus la aceste costuri aparent nejustificate de complexitatea redusă a
produsului. In prima fază s-a realizat o analiză Pareto (Juran and Godfrey, 1999) pentru
evaluarea motivelor care au dus la producţia de rebuturi (Figura 1).Compararea rezultatelor cu
alte analize similare a dus la concluzia că pinii îndoiţi constituiau o problemă mai mare în
acest caz.

Figura 1 - Analiza Pareto – Cauze rebuturi DCM

După investigaţii suplimentare s-a observat că pinii îndoiţi se datorau asamblării PCB-urilor
(Printed Circuit Board) în carcasele greşite. Pe această linie se produceau unităţi de control al
uşilor (DCM – Door Control Module) la care asamblarea pieselor se executa într-o celulă
automatizată. Faţă de numărul iniţial de variante produse, în timp s-au mai adăugat şi altele
care au presupus şi asamblarea unui nou tip de carcasă. Pentru a se preveni posibilele erori,
instrucţiunile de lucru au fost actualizate cu ajutoare vizuale pentru a-i facilita operatorului
alegerea carcasei corecte în funcţie de varianta produsă. Cu toate acestea, datorită numărului
mare de variante şi al schimbărilor dese de la o variantă la alta, operatorii continuau să facă
greşeli şi să încarce tipul greşit de carcasă în celula automatizată. Prin asamblarea carcasei
incorecte, pinii de pe produs erau îndoiţi.
În prima fază, furnizorul celulei a fost contactat şi rugat să implementeze un sistem care să
detecteze încărcarea carcasei corecte in celulă. Oferta primită propunea un sistem de detecţie
foarte complex care presupunea instalarea mai multor senzori optici pentru detecţia carcaselor
încărcate. Odată cu instalarea acestor senzori devenea necesară şi o modificare considerabilă a
software-ului celulei. Datorită complexităţii ridicate a soluţiei oferite şi preţul sistemului
propus era foarte mare.
S-a identificat aşadar nevoia implementării unui sistem Poka Yoke simplu şi eficient pentru
sortarea carcaselor. În primul rând s-a efectuat o analiză detaliată a dimensiunilor celor două
carcase pe baza desenelor tehnice, identificându-se astfel diferenţele principale dintre acestea.
Pe baza acestei analize s-au proiectat ulterior două măşti urmând ca acestea să fie plasate la
intrarea în celulă pe banda transportoare de încărcare a carcaselor. Fluxul de producţie
presupunea încărcarea carcaselor de către operator pe banda transportoare. Prin instalarea
acesor măşti doar carcasele corespunzătoare puteau intra în celulă. Practic astfel s-a asigurat
atât folosirea carcasei corecte cât şi aşezarea acesteia în poziţia corectă pentru montaj. Măştile
proiectate special pentru îndepărtarea acestei erori se regăsesc în Figura 2.

Figura 2 - Sistem Poka Yoke de sortare a carcaselor

Analiza AMDEC (Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi criticităţii defectărilor) a
procesului a arătat faptul că folosirea acestor măşti nu înlătură complet riscul asamblării
carcasei greşite. În cazul în care muncitorul monta masca greşită asamblarea carcasei
incorecte nu era evitată. Aşadar s-a recunoscut necesitatea unui al doilea sistem care să
asigure folosirea corectă a primului dispozitiv. În final s-a implementat o soluţie ce foloseşte
doi senzori inductivi care sunt mai ieftini, mai uşor de instalat şi mai robuşti decât cei optici.
Aceşti senzori au fost implementaţi cu ajutorul furnizorului celulei automatizate şi introduşi in
software-ul acesteia. Astfel celula va asambla o anumită variantă de produs numai dacă se va
monta în prealabil masca necesară. Cei doi senzori inductivi se regăsesc in Figura 3.
 Figura 3 - Sistem Poka Yoke pentru verificarea prezenţei măştii de sortare corecte
S-a instalat aşadar sistemul complet Poka Yoke iar analiza Pareto realizată luna următoare a
demonstrat beneficiile implementării acestei metode. S-a înlăturat astfel complet problema
pinilor îndoiţi datorită montării carcasei greşite. Valoarea investiţiei a fost cu mult sub preţul
unui sistem complex de detecţie a carcasei corecte bazat pe senzori optici.

2.2 Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de

împachetare
Una dintre erorile cele mai frecvente în industria producătoare de componente electronice
pentru domeniul auto este expedierea din greşeală a pieselor rebut sau cu erori neremediate
către client. De aceea, în urmă cu câţiva ani, au fost introduse testele funcţionale finale.
Problema care a apărut ulterior este aceea că piese neconforme în urma testului funcţional
puteau fi totuşi expediate neintenţionat clientului. Prin urmare a fost proiectată o staţie de
împachetare Poka Yoke pentru a preveni aceste evenimente nedorite. Echipamentul trebuia să
sorteze unităţile conforme de cele neconforme şi să prevină erorile de operare. Figura 4
prezintă staţia de împachetare care a fost implementată.

Figura 4 - Staţie de împachetare cu sistem Poka Yoke.

Etapele procesului de împachetare sunt următoarele:
 O cutie de transport goală este aşezat in staţia de împachetare;
 O piesă este aşezată în poziţia de scanare;
 Mâna stângă trebuie să fie aşezată peste un scanner-ul de amprentă; procesul continuă
numai dacă se execută această operaţie; mâna trebuie să rămână pe scanner până când
piesa este împachetată pentru a evita manipularea mai multor piese simultan;
 Piesa este scanată şi starea ei este verificată in baza de date (trasabilitate) pentru a se
valida faptul ca este o piesa conformă;
 Dacă piesa a fost declarată conformă la toate procesele anterioare, bariera optică care
protejează cutia permite o întrerupere pentru a aşeza piesa în cutie;
 Dacă piesa este neconformă, pe ecran apare un mesaj de eroare şi piesa trebuie asezată
întro tavă specială;
 Când cutia este plină se tipăreşte automat o etichetă de expediere.
Orice întrerupere neplanificată a barierei de protecţie duce la o despachetare completă a
cutiei. Aceasta înseamnă că tot procesul va trebui luat de la început, de la prima piesă.
Aşa cum se poate constata acesta este un sistem Poka Yoke complex, care are mai multe
niveluri de protecţie. În prima fază are loc scanarea pieselor înainte de împachetare. Dacă o
piesă neconformă este scanată şi operatorul nu este atent la mesajul de eroare care apare pe
ecran, barierele de senzori constituie al doilea val de protecţie pentru că ele nu vor permite
aşezarea piesei în cutie. Chiar dacă din diverse motive aceste protecţii nu vor funcţiona corect,
nu va fi tiparită eticheta de expediere până când cutia nu este plină. Prin urmare, chiar dacă o
piesă neconformă ajunge să fie ambalată, cutia va fi plină, dar eticheta nu va fi tiparită.
După ce acest sistem a fost implementat pe mai multe linii de producţie, au fost analizate
rezultatele. Datorită indicatorilor perfecţi de calitate s-a decis implementarea unor staţii
similare pe toate liniile de producţie.

2.3 Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de

asamblare a conectorilor
Odată cu lansarea în producţie a unui nou produs au fost realizate o serie de diagrame
Ishikawa (numite şi diagrame „Fishbone” sau diagrame cauză-efect) pentru a identifica
potenţialii factori care ar putea produce efecte generale (Oprean and Kifor, 2002). Obiectivul
principal a fost identificarea elementelor care ar putea provoca piese neconforme. După
realizarea diagramelor cauză – efect pentru fiecare proces, pe baza rezultatelor obţinute a fost
actualizat AMDEC-ul. Datorită apariţiei a noi cauze de defectare a devenit clară necesitatea
dezvoltării unor metode de prevenţie sau detecţie a tuturor acestor noi cauze. Figura 5 prezintă
diagrama Ishikawa realizată pentru procesul de asamblare a conectorilor.
 Figura 5 - Diagrama Ishikawa pentru procesul de asamblare a conectorilor.
La categoria „muncitor” s-a constatat că operatorul poate foarte uşor să monteze conectorul
greşit. Metoda de prevenţie din AMDEC propunea utilizarea unui cod de culori al cablurilor.
Cu toate că această metodă a fost aplicată, şi cu toate că instrucţiunile de lucru şi ajutorul
vizual de la procesul de montaj descriau aşezarea corectă a conectorului pe produs,
construcţia simetrică a acestuia permitea o asamblare incorectă. Montarea greşită a unui
conector pe un produs va produce un scurtcircuit, ceea ce pentru client înseamnă distrugerea
întregului ansamblu în care piesa este ulterior montată. De aceea se impune necesitatea unui
sistem de prevenire a erorilor.
Un sistem Poka Yoke oferă soluţia de a înlătura complet riscul producerii acestei erori.
Sistemul propriu-zis constă în realizarea unui conector asimetric (Figura 6), care înlătură
complet riscul asamblării greşite.

Figura 6 - Conector de tip Poka Yoke

Cum acest sistem de înlăturare a erorilor presupunea o schimbare mecanică a produsului, ar fi
trebuit să fie informat şi clientul pentru a-şi da acceptul asupra modificărilor. Prin urmare s-a
propus şi implementarea unui al doilea sistem Poka Yoke, care să prevină montarea gresita a
cablajelor produsului pe unitatea finală, la client. Astfel acceptul clientului pentru modificare
a fost mult mai uşor de obţinut. In Figura 7 este prezentat al doilea sistem Poka Yoke.

Figura 7 - Cablaj de tip Poka Yoke

Cablurile asimetrice previn montarea greşita a produsului de către client. Cablul cel lung
poate fi montat şi greşit, dar cablul scurt nu permite decât asamblarea în poziţia corectă.
Acest exemplu demonstrează cât de uşor pot fi detectate şi prevenite erorile umane cu ajutorul
sistemelor Poka Yoke. Dacă această metodă este aplicată întrun stadiu incipient al proiectului,
costurile sunt foarte scăzute, iar eficienţa este mare. În cazul de faţă s-au obţinut rezultate
excelente, dar implementarea s-a realizat mai târziu în ciclul de viaţă al produsului, implicând
costuri mari de reproiectare a acestuia, după introducerea sa în producţia de serie. Încă o dată
se demonstrează importanţa realizării unei analize AMDEC de proces în primele faze ale
proiectului. Cu cât se detectează problemele mai devreme, cu atât costurile de prevenire a lor
sunt mai mici.

3 Concluzii
Avantajele utilizării sistemelor Poka Yoke sunt multiple, începând cu eficienţa maximă şi
încheind cu o durată de viaţă aproape nelimitată. Sunt metode precise şi pot fi utilizate în
aplicaţii care necesită o rată mare de detectare a erorilor. În afară de industria auto, sistemele
Poka Yoke pot fi folosite aproape in orice domeniu. Caracteristicile şi avantajele lor majore
sunt:
 Eficienţa maximă;
 Detectare 100%;
 Uşor de implementat;
 Costuri mici de implementare;
 Uşor de înţeles;
 Uşor de utilizat.
Motivele menţionate mai sus au condus la concluzia că implementarea sistemelor Poka Yoke
este o necesitate atunci când se doreşte prevenirea şi eliminarea defectelor. Atunci când omul
greşeşte, ceea ce se întâmplă deoarece “errare humanum est” - sistemul Poka Yoke îl alertează
şi îl ajută să îndeplinească cele mai înalte standarde de calitate.

4 Bibliografie
Dudek-Burlikowska, M., Szewieczek, D., 2009. The Poka-Yoke method as an improving
quality tool of operations in the process. Journal of Achievements in Materials and
Manufacturing Engineering, Vol.36, No.1, pp. 95 -102.
Juran, J.M., Godfrey, A.B., 1999. Juran's Quality Control Handbook. 5th ed. McGraw-Hill.
Shimbun, N.K., 1988. Poka-yoke: improving product quality by preventing defects.
Productivity Press.
Shingō, S., 1986. Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system.
Productivity Press.
Oprean, C.,Kifor C.V., 2002. Managementul calităţii. Sibiu: Editura Universităţii Lucian
Blaga din Sibiu.
Oprean, C., Kifor C.V., Suciu, O., 2005. Managementul integrat al calităţii. Sibiu: Editura
Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.