Sunteți pe pagina 1din 120

M

MANAGEMENTUL CALITĂŢII
I
S
T Evitarea erorilor şi
A
K
E greşelilor
“Către
&
E
R
R
O
R
excelenţă
P
R prin
O
O
F
I
performanţă”
N
G 1
Ediţia: 2004
Evitarea erorilor ESTE
M
I • Utilizarea caracteristicilor procesului sau a celor constructive,
S pentru a preveni erorile sau impactul negativ al acestora.
T
A • Cunoscută ca Poka-yoke, termenul japonez pentru “evitarea erorilor
K de inadvertenţă”, care a fost formalizat de Shigeo Shingo.
E • Ieftină.
& • Foarte eficace pentru producătorii care o cunosc şi o aplică.
• Bazată pe simplitate şi ingeniozitate.
E • Ceva ce deja aveţi în organizaţie.
R
R
O Evitarea erorilor NU ESTE
R
• O ştiinţă accesibilă doar iniţiaţilor.
P • O tehnică de sine stătătoare, care să elimine nevoia de
R a răspunde la erori prin alte metode.
O • Binecunoscută şi practicată în fabricaţie (chiar mai puţin
O
F în sectorul serviciilor, respectiv în cel al sănătăţii).
I
N
G 2
Ediţia: 2004
Exemple
M
I
S Nu rareori, când avem de trimis mai multe
T scrisori, încurcăm adresanţii. Plicurile cu
A fereastră rezolvă problema: adresantul se
K
E trece o singură dată pentru o
corespondenţă.
&
Un exemplu mai puţin cunoscut: lestul
E batiscafului este prins cu
R elecromagneţi. În caz de avarie la
R sistemul de alimetare cu energie
O
R elecrică, lestul cade şi batiscaful începe
să se ridice la suprafaţă.
P
R Robinetul este prevăzut cu celulă
O fotoelelctrică; aceasta, în momentul
O
F în care nu mai este folosit, îl închide
I automat după câteva secunde.
N
G 3
Ediţia: 2004
Calitatea după anul 2000
M
I
S Continuă să fie definită de către client.
T Este din ce în ce mai rar considerată un
A avantaj competitiv.
K
E Este din ce în ce mai des considerată ca intrinsecă (aşteptată).
Are nevoie de utilizarea informată ??? a instrumentelor calităţii.
& Are nevoie de mai multe soluţii şi îmbunătăţiri eficace din punctul
E de vedere al costurilor.
R
R
O Ce-aţi zice să nu mai aşteptăm 50 de ani?
R
John P. Lafferty a scris următoarele:
P “Shingo şi-a adus în America dispozitivele Poka-Yoke la mijlocul
R anilor ’80... Din nefericire, metodele lui au fost primite în această
O ţară similar cu felul în care i s-a răspuns doctorului W. E. Deming
O în anii ’50. Ne-au trebuit 30 de ani ca să ne convingem că
F Deming avea dreptate în privinţa controlului statistic. Oare va
I trebui să aşteptăm încă 30 ca să-l credem pe Shingo?“
N
G 4
Ediţia: 2004
Exemple
M
I
S Chiuvetele au prevăzut un orificiu în partea
T superioară pentru ca, în cazul în care
A
K robinetul a fost uitat deschis, apa să nu se
E reverse peste marginile chiuvetei.

&
Circuitele electrice de putere au obligatoriu în
E componenţă întrerupătoare automate de
R
R suprasarcină, care decuplează circuitul în caz
O de supraîncărcare, evitând astfel pericolul de
R incendiu.
P
R
O
O Noile intrerupătoare de baie
F închid lumina la câteva clipe
I după ce baia a fost părăsită.
N
G 5
Ediţia: 2004
Shingo Shigeo :Defecte = Ø este posibil 100%!
M
I
John Grout: Dacă Defecte = Ø este posibil, Mistake-proofing va face parte
S din “trusa de scule” a celor care îl vor atinge.
T
A
K
E
&
E
R
R
O
R
Pe o linie de asamblare, subansamblurile
P montate la locul de muncă precedent trebuie
R să aibă un anumit gabarit.
O
O
F
I
N
G 6
Ediţia: 2004
De ce este important conceptul “Zero
M Defecte”?
I
S Vă asiguraţi că clientul este mulţumit şi
T că vă rămâne loial
A
K Clienţii mulţumiţi înseamă mai
E multe vânzări!

&
E Elementul cheie al Supraproducţie
R capabilităţii de eliminare a Întârzieri (timp de aşteptare)
R pierderilor.
O Transport
R Activităţi suplimentare în
proces
P
Stocuri
R
O 9 Pierderi: Mişcări
O
F Produse defecte
I Resurse blocate
N
G Resurse prost utilizate 7
Ediţia: 2004
Ecuaţia Profit - Care sunt costurile
M
Cost al calităţii defectelor ?
I Să lucrezi mai bine
Costul
S Profit
calitţăţii Cost
Cost Preţ costă mai mult ? NU!
T
A Firma are nevoie de SMQ Procese mai bune
K 0 conduc la costuri
E
reduse pentru:
& Reprelucrări
E Deşeuri
R Preţ de Garanţii
R
Profit Cost piaţă
O Inspecţii
Organizaţie de calitate Pierderi = tot ce facem şi
R 0
costă, fără să adauge valoare
P produsului
R Există întotdeauna
O Obiectivul nostru:
O un anume cost
F asociat fiecărui Valoare adăugată = Maximă
I
N defect de fabricaţie ! Non-valoare adăugată = Minimă
G 8
Ediţia: 2004
Exemple
M
I
S In garajele subterane, la intrare, se atârnă
T table avertizoare, care limitează gabaritul
A maşinilor ce intră în garaj (calibru
K
E TRECE/NU TRECE).

&
E Lovirea unei astfel de table crează
R mult mai puţine probleme maşinii,
R decât lovirea de un planşeu de beton.
O
R
P
R
O Senzorul de presiune, cu care
O
F este dotată plita, întrerupe
I alimentarea cu energie, imediat
N ce s-a ridicat vasul.
G 9
Ediţia: 2004
Care sunt cauzele “defectelor”?
M Factori culturali
I Variaţia intrinsecă a proceselor
S Complexitatea proceselor sau produselor Complexitate Cultură
T
A Greşeli Greşeli
K Fiecare trebuie administrată pentru
E a imbunătăţi calitatea şi disponibilitatea Variaţii

&
Imbunătăţirea continuă = eliminarea continuă a pierderilor
E
R Metoda
R
O Identificarea
R pierderii

P
R Verificarea şi măsurarea Căutarea cauzelor
O rezultatelor
O
F
I Implementarea
N îmbunătăţirii continue
G 10
Ediţia: 2004
Eliminarea pierderilor şi
M îmbunătăţirea continuă
I
S
T
A Mijloacele
K Abordarea Strategia
E
Eliminarea Flux bucată cu bucată Ciclu de realizare
& pierderilor SMED a produsului
Controale vizuale
E
R
R Organizarea locului de Costuri
O KAIZEN
munca
R
P Kanban
R Îmbunătăţirea Munca standardizată
O Calitate de prima
continuă Controlul Procesului
O dată
F TPM
I Poka-Yoke
N
G 11
Ediţia: 2004
Ce este Sistemul Calităţii Zero Defecte (ZDQ)?
M
I
S
T Un concept din domeniul calităţii, cere
A
K
fabricaţie cu ZERO defecte şi eliminarea
E pierderilor asociate defectelor!
&
E “ZERO” este ţinta!
R
R
O Se bazează pe un sistem
R
în care defectele se
P
R previn.
O Controlul procesului trebuie
O
F să asigure că este
I imposibil să apară produse
N
G defecte! 12
Ediţia: 2004
Cum uşurează ZDQ munca?
M
I Recunoaşteţi că este normal ca uneori să se facă şi greşeli.
S
T Nu arătaţi cu degetul. Operatorii şi maşinile mai
A fac şi greşeli câteodată.
K Căutaţi căile prin care să impiedicaţi erorile să
E
devină defecte!
&
Soluţia? O metodă prin care procesul devine
E imun la erori.
R
R ZDQ ne asigură că defectele nu se livrează!
O
R Cum obţinem ZDQ ?Nu daţi vina postfactum. Nu cereţi
P ca data viitoare “să se lucreze mai bine”. Faceţi în aşa fel încât
R procesul să nu permită greşeli sau erori!
O
O
F Faceţi în aşa fel încât erorile să nu devină niciodată
I
N defecte!
G 13
Ediţia: 2004
Exemplu din medicina de urgenţă
M
I
S Este o Bandă Broselow folosită de către echipajele de la URGENŢĂ, pentru acţiuni
T în caz de traume pediatrice.
A
K
E
&
E În principiu este vorba de
R o bandă colorată aplicată
R pe un şir de
O compartimente care conţin
R doze de medicaţie
diferenţiate în funcţie de
P
R greutatea / înălţimea
O copilului.
O
F
I
N
G 14
Ediţia: 2004
Exemple de eficacitate a sistemelor
M Mistake-proofing
I
S
T
A
K
E
Firma Cooper Automotive:
&
 95% mai puţine defecte decât cel mai apropiat
E competitor
R
R  75% mai puţine accidente
O
R  99,6% mai puţine defecte la client (13 ppm)
P  88% reducerea defectelor din firmă
R
O
 70% mai mici costuri de garantare
O  89% reducere deşeuri (0,7%)
F
I  60% creştere de productivitate
N
G 15
Ediţia: 2004
Exemple de eficacitate a sistemelor
M Mistake-proofing
I
S Dispozitivele tind să fie necostisitoare...
T
A
K Costul dispozitivelor Poka-Yoke
E
1
& 0.9
Probabilitatea

0.8
E 0.7
0.6
R 0.5
Frecvenţe de apariţie
R 0.4 Probabilitatae cumulată
O 0.3
R 0.2
0.1
P 0
$250 to $1000
$100 to $250
$25 or less

$1000 or more
$25 to $100

R
O
O
F
I
N Cost
G 16
Ediţia: 2004
Exemple de eficacitate a sistemelor
M
Mistake-proofing
I
S AT&T Power Systems este primul producător
T din SUA care a câştigat premiul Deming. Media
A defectelor constatate la clienţi s-a redus cu
K 70%.
E O linie de montaj pentru maşini de spălat a
produs 180.000 unităţi fără nici un defect (în 6
& luni).
E TRW a redus PPM constatat de către client, de la 288 la 2.
R GE Aircraft Engines cheltuieşte minimum 500.000 $ pentru
R fiecare “oprire de motor în timpul zborului” (IFSD).
O Cheltuiala de 10.000 $, necesară pentru a împiedica apariţia
R
unui IFSD, îi aduce beneficii de 50:1.
P Ortho-Clinical Diagnostics (Johnson & Johnson) a economisit
R 75.000 $ pe an, descoperind o nouă utilizarea a notelor pe post-
O it-uri.
O
F
I Sursa: Productivity Inc. şi profile pentru premiul Shingo
N
G 17
Ediţia: 2004
Regula 1-10-100
M
I
S Regula 1-10-100 spune că, pe măsură ce un produs sau serviciu trece prin
T sistemul de fabricaţie, costul necesar corecţiei unei erori se multiplică de 10 ori.
A Activitatea Cost
K Comandă preluată corect $1
E Eroare detectată la facturare $ 10
Eroare detectată de client $ 100
&
Clientul nemulţumit îşi împărtăşeşte experienţa cu alţii, iar costul creşte la $1000
E
R Exemple de eficacitate ridicată a sistemelor Mistake-proofing
R
O Rapoartele “10:1, 100:1, chiar 1000:1” de venituri pe investiţie nu sunt deloc
R exagerate în practică:

P Dana Corporation a raportat economii de $500.000 datorate unui dispzitiv de $6


. (83.000:1)
R AT&T Power Systems (Lucent Technologies) a raportat economii nete de $2.545
O pe dispozitiv (3.300 dispozitive) (în 1997= (25:1*)
O Weber Aircraft a raportat economii de $350.000 în primul an de implementare a
F aproximativ 300 de dispozitive. (11:1*)
I *la un cost mediu al dispozitivului de $100
N
G 18
Ediţia: 2004
Poka-Yoke are ca rezultat Calitatea proceselor
M
I
S
T
A Durata ciclului de
K Calitate de prima dată Cost fabricaţie unitar
E
& Transformare = producţie de calitate de prima dată

E
R Inspecţia….eliminată ???
R
O Transportul
R
Linii dedicate
P Depozitarea
R
O Întârzieri-
O Flux bucată cu bucată
F aşteptare
I
N
G 19
Ediţia: 2004
Relaţia dintre procese şi defectele de calitate
M
I
S
T
A
K
E •Aproape toate activităţile din afaceri, servicii sau industrie
pot fi considerate procese.
&
•Procesele de fabricaţie implică fluxuri de materiale. De
E
R exemplu: prelucrarea, asamblarea şi ambalarea.
R •Procedeele din cadrul afcerilor implică fluxuri de informaţii.
O
R De exemplu: planificarea financiară, aprovizionarea şi
procesarea comenzilor.
P
R •Toate procesele au un anumit potenţial de a da naştere la
O defecte. Şi toate oferă posibilităţi de eliminare a acestora şi de
O îmbunătăţire a calităţii.
F
I
N
G 20
Ediţia: 2004
De ce este important conceptul
M “Zero Defecte”?
I
S Este elementul cheie al capabilităţii de a
T
A implementa sisteme Kaizen + Lean.
K
E
&
Nu sunt necesare
E
R stocurile
R
O “las’ să fie”
R
P
R
O
O
F
Permite companiilor să facă numai
I
N
ceea ce vrea clientul.
G 21
Ediţia: 2004
Implementarea proiectului de
De ce Kaizen ?
M îmbunătăţire a procesului
I 6 Sigma
Economii

S • Metodologii bazate pe date pentru mărirea


T Menţinerea impactului Imbunătăţirii Procesului
A performanţelor
• Aplicarea Tehnicilor de Control pentru
K procesului
eliminarea erodării Îmbunătăţirilor
E • Procedurarea/standardizarea Îmbunătăţirilor
Timp pentru o menţinere îmbunătăţită a parametrilor
& critici din proces
E Proiect
Proiectele CPI (Îmbunătăţirea controlului
Economii

R CPI procesului) pun accentul pe control şi


R pe menţinere pe termen lung
O
R Kaizen

Economii
Timp
P CPI
R
O Kaizen
O
F
I Timp
N
G Proiectele Kaizen pun accentul pe îmbunătăţirile incrementale 22
Ediţia: 2004
Compararea instrumentelor utilizate
M
I
S Instrumente ICP (6s ) Kaizen Descriere
T majore Lean
Cp/Cpk 4 Evaluarea capabilităţii procesului
A DOE 4 Proiectarea experimentelor
K SPC 4 Controlul proceselor pe bază de tehnici statistice
E FMEA 4 Instrument de evaluare a riscurilor
Analiza Regresiei 4 Efectul corelat al unei variabile asupra alteia
Harta Proceselor 4 4 4 Cartogr. etapelor procesului pt comunicarea şi identificarea oportunităţilor
& 5 De ce / 2 Cum 4 4 4 Metode de determinare a cauzei radacină
Pareto 4 4 4 Diagrama de ierarhizare a elementelor
Os de peste 4 4 4 Diagrama Cauze-Efect
E 5S 4 4 Eliminarea pierderilor / deşeurilor
R Mgmt Vizual 4 4 4 Accentuarea tehnicilor vizuale de management proces
R Poka-Yoke 4 4 Tehnici de prevenire a erorilor
Diagrama Spagetti 4 4
O Kanban 4 4 Tehnica de depozitare materiale utilizată pentru controlul procesului
R Stabilirea Tactului 4 4 Determinarea pasului / tactului procesului
Lucrare Std 4 4 Evaluarea sarcinilor realizate în cadrul procesului
SMED 4 4 Single minute exchange of dies – reglare-pornire rapidă a maşinii
P TPM 4 Integrarea strategiei de mentenanţă cu procesul
R Fabricaţie în celulă 4 Reducerea stocurilor & a ciclului de fabricatie prin amplasament şi prin
O organizarea fabricaţiei în sistem pull
O
F Extindeţi programul de îmbunătaţire a proceselor prin utilizarea
I pachetului de instrumente KAIZEN
N
G 23
Ediţia: 2004
Cum reducem defectele ca
M să nu mai risipim bani?
I Să înţelegem cum funcţionează procesul.
=
S
T Să înţelegem relaţiile acestuia cu alte Să reducem
A procese. variaţia procesului
K Să indentificăm intrările şi ieşirile procesului.
E Să cunoaştem furnizorii si clienţii procesului. ŞI
& Ce determină apariţia defectelor ?
E Varitaţia procesului rezultată din:
R 1. Proceduri sau standarde inadecvate.
R
O 2. Maşini şi echipamente.
R 3. Material neconform.
4. SDV-uri uzate.
P Cu excepţia greşelilor umane,
5. Greşeli umane.
R aceste condiţii pot fi previzionate
O şi eliminate prin implementarea
O
F unor acţiuni corective, prin care să
I se înlăture cauza defectului.
N
G 24
Ediţia: 2004
A greşi e omeneşte
M
I
S
T Iată un extras dintr-un articol de ziar intitulat
A intitulat “Chirurgul a operat un pacient pe partea
K sănătoasă a capului”:
E
&
USA - Spitalul din Rhode Island a comunicat
E Ministerului Sănătăţii că un chirurg a operat
R partea sănătoasă a creierului unui pacient,
R după ce imaginea scanată CAT a fost aşezată
O invers pe panoul de vizualizare a radiografiilor.
R Pacientul avea o hemoragie în partea dreaptă
a creierului, dar imaginea inversată a făcut să
P
R pară că hemoragia era în partea stângă.
O
O
F
I
N
G 25
Ediţia: 2004
A greşi e omeneşte
M
I Aţi fost vreodată într-una din situaţiile de mai jos:
S
T Să mergeţi la serviciu şi să nu vă amintiţi
A cum aţi ajuns acolo?
K Să vă intoarceţi de la serviciu direct acasă
E când, de fapt, aţi fi vrut să treceţi pe la
& prăvălie?

E
R
Li se întâmplă şi operatorilor
R
O Operatorii termină schimbul şi nu-şi mai amintesc ce au făcut în
R timpul schimbului.
P După ce, toată dimineaţa au făcut nişte
R subansambluri verzi, după prânz
O
O muncitorii au montat tot timpul
F subansamblurile verzi pe suporturi roşii.
I
N
G 26
Ediţia: 2004
Li se întâmplă şi proiectanţilor
M
I I-am făcut cadou nepoţelei mele de 5
S ani acest aparat de fotografiat,
T proiectat special pentru copii (vezi
A imaginea A). După ce a făcut câteva
K fotografii, nepoţica mea a început,
curioasă, să apese toate butoanele,
E inclusiv cel lateral, care deschide
comaprtimentul pentru peliculă.(vezi
& imaginea B). Fiindcă se întâmpla
ceva, a continuat să apese butonul şi
să strice filmul, indiferentă la
E rugăminţi, admonestări, interdicţii.
R
R A distrus 3-4 filme în câteva zile, şi filmul pentru astfel
O de aparate nu este deloc ieftin! Tatăl ei a încercat s-o
R înveţe să lucreze cu aparatul, dar fără succes. A încercat
s-o convingă să nu deschidă aparatul până nu e gata
filmul, dar nimic; după două-trei poze, deschidea din
P nou capacul, să vadă pozele !
R
O
O Aparatul ar fi avut nevoie de un sistem de
F protecţie “anti curiozitate de copil” a
compartimentului respectiv.
I
N
G 27
Ediţia: 2004
Li se întâmplă şi proiectanţilor
M
I
S
T
A Nişte prieteni şi-au renovat toamna
K trecută sediul firmei. Deoarece firma a
E crescut şi acum au multă aparatură şi
documente, s-au gândit să schimbe uşa
& cu una mai sigură. Toate bune şi
frumoase dar, după ce au montat-o, au
E început problemele.
R
R Oricum suceau cheile în cele două
O încuietori, nu reuşeau să deschidă uşa!
R În cele din urmă au descoperit că cele 2
chei trebuiau acţionate în sensuri
P diferite.
R
O
O
F
I
N
G 28
Ediţia: 2004
Luate individual, greşelile sunt rare
M
I
S
T Tipul sarcinii Probabilitate
A Detecţia deviaţiilor sau inspecţie 0,07
K Intrare Alpha input pe caracter 0,008
E Intrare numerică pe caracter 0,003
Asamblare pe element al sarcinii 0,00007
&
Ca grup, sunt uzuale
E #1 (Harris)
Studiul de cercetare >0,80
R #2 (Rook)
Studiul de cercetare 0,82
R #3 (Voegtlen)
Studiul de cercetare 0,60
O
R #4 (lămpi de noptieră)
Studiul de cercetare >0,70
Greşeli de interpretare
P semnale radar la NASA >0,50
R Probleme de mentenanţă
O înregistrate de Autoritatea Aviatică >0,94
O
F
I Date din “Increderea în activitatea umană – Situaţia actuală şi posibilităţi”
N Jeremy C. Williams, 1989
G 29
Ediţia: 2004
Ce determină apariţia defectelor ?
M
I Uitarea
S Eroarea simplă- cea mai
Înţelegerea greşită
Greşeli
T
A obişnuită cauză a
Identificarea greşită
K defectelor
E Lipsa de exeperienţă
apare imprevizibil Revolta (ignorarea regulilor sau
&
procedurilor)
E Neglijenţa sau lipsa de ordine şi
R
R rigoare
O Asiguraţi- vă că Încetineala
R
ţineţi sub control Lipsa standardizării
P Luarea prin surprindere
R toate condiţiile necesare pentru
O ca (funcţionarea într-un mod
O neaşteptat a maşinii etc)
F TOT TIMPUL
I Greşeala intenţionată (sabotaj)
N să se facă produse conforme
G 30
Ediţia: 2004
Relaţia între defect şi eroarea umană
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O
R
P
R
O
O
F
I
N
G 31
Ediţia: 2004
Aveţi două opţiuni:
M
I
S Pretindeţi vigilenţă. Impuneţi operatorilor
T “să fie mai atenţi!”
A
K
E Creaţi sisteme de evitarea greşelilor.
& Eliminaţi şansele de a se greşi.
E
R
R Acţiunea corectivă
O La o evaluare mai atentă a acţiunilor corective intreprinse
R
pentru se poate observa că în cel puţin 20-30% din acestea
P sunt “operatorul a fost atenţionat şi reinstruit.”
R Atenţionările tip “fii mai atent” sau “ai mai multă grijă” nu sunt
O
O eficace pentru oameni, mai ales în medii repetitive.
F
I
N
G 32
Ediţia: 2004
“Fii mai atent” nu este eficace
M
I
S “Vechea abordare a problemelor legate de erorile umane era să
T învinovăţeşti omul, să-l dăscăleşti şi să-i atragi atenţia să fie mai
A
K atent… Cred că natura umană nu prea poate fi schimbată şi
E oamenii vor continua să facă greşeli. Dacă nu le poţi tolera,...ar
trebui să îndepărtezi oportunităţile de realizare a erorilor.”
& “Instruirea şi motivarea funcţionează cel mai bine atunci când
sistemul este fizic foarte bine proiectat. Dacă instruieşti oamenii
E să utilizeze sisteme slab proiectate, o vreme se vor descurca.
R
R Apoi, se vor întoarce la modul de lucru cu care erau obişnuiţi,
O sau vor face ce este mai uşor, nu ce este mai sigur.”
R “Nu vei deveni producător de clasă mondială numai prin
instruiri. Trebuie să îmbunătăţeşti sistemul, astfel încât
P modalitatea uşoară de a realiza o sarcină să fie şi modalitatea
R corectă şi sigură. Astfel, potenţialele erori umane se vor reduce
O
O drastic.”
F Chappell, L. 1996. Soluţia Pokayoke . Revista Automotive News Insights, (August 5): 24i.
I LaBar, G. 1996. Poate ergonomia să vindece”eroarea umană” ? Occupational Hazards 58(4): 48-51.
N
G 33
Ediţia: 2004
Noua atitudine faţă de prevenirea erorilor
M
I
S “Gândiţi-vă la utilizatorul unui obiect care
T încearcă să realizeze o anumită sarcină prin
A aproximări succesive imperfecte. Nu vă gândiţi
K
E că utilizatorul face greşeli; gândiţi-vă la acţiuni
ca aproximări a ceea ce se doreşte.”*
& *Sursa: Proiectarea obiectelor de toată ziua D.A. Norman, 1988,
Doubleday
E "Faceţi ca acţiunile greşite să fie mai greu de
R realizat.
R Faceţi acţiunile reversibile - să le “desfaceţi”-
O sau faceţi în aşa fel încât ceea ce e maigreu de
R “desfăcut” să fie mai dificil de făcut.
Uşuraţi “descoperirea” greşelilor sau erorilor ce
P pot apărea.
R Faceţi în aşa fel încât acţiunile incorecte să
O devină corecte.”
O
F *Sursa: Proiectarea obiectelor de toată ziua, de D.A. Norman,
I 1988, Doubleday
N
G 34
Ediţia: 2004
Ce aţi face în acest caz?
M
I Caravan Nissan Stanza
S
T A) Puneţi o etichetă de avertizare pe uşiţa de alimentare cu combustibil
A şi pe uşiţa glisantă.
K B) Întăriţi conducta de benzină, pentru a rezista impactului.
E C) Creaţi un sistem de blocare, care trebuie activat pentru a putea scoate
capacul de la rezervorul de benzină care să impiedice deschiderea
&
uşii glisante
E D) Mutaţi uşiţa de alimentare etc din drumul
R uşii glisante(ex. pe cealaltă parte)
R
O
R Hotelul Louis XIV A) Angajaţi un manager de palier care să
deschidă uşile când este necesar
P B) Închiriaţi numai jumătate din camerele
R din hotel
O C) Demolaţi şi construiţi o nouă clădire cu
O baie la fiecare cameră
F D) Folosiţi o curea de piele cu acre să
I ţineţi închise ambele uşi
E) Folosiţi sisteme de inchidere electrice,
N ca la maşină.
G 35
Ediţia: 2004
Exemple de Mistake-Proofing
M
I
S Cheia de contact : trebuie introdusă
T şi acţionată înainte de a putea roti
A volanul, respectiv trebuie oprit
K motorul înainte de a putea fi
E indepărtată.

&
ABS: o apăsare bruscă
E a frânei de picior este
R Sisteme de avertizare
incorectă, dar ABS o
R privind statutul
transformă într-un
O anumitor elemente de
proces de frânare
R siguranţă
corect.
P
R Incuietoarea de la uşă: 3 sisteme error-
O proofing încorprorate: asigură faptul că nici
O o uşă nu a fost lăsată deschisă, se închide
F şi se blochează automat când maşina a
I depăşit 25 Km/h şi blocarea nu funcţionează
N când motorul funcţionează şi uşa este
G deschisă. 36
Ediţia: 2004
Exemple de fiecare zi
M
I
S Discheta de 3.5 inch nu poate fi inserată decât
T când este corect orientată.
A
K
E
Zona de alimentare cu combustibil la maşină are trei
& dispozitive error-proofing:
1. o inserţie care nu permite introducerea pistoalelor de
E alimentare pentru combustibil cu plumb.
R 2. capacul este legat de rezervor pentru a nu se pierde şi
R pentru a preveni închiderea măştii cu rezervorul deschis.
O 3. capacul rezervorului are un sistem care semnalizează că
R
a fost strâns corect şi pentru a preveni supra-strângerea.
P
R La noile modele de maşini de tuns iarbă este
O obligatorie dotarea cu o bară de siguranţă, care
O
F trebuie trasă spre mânerul propriu-zis pentru a
I porni maşina. Dacă i se dă drumul, lama maşinii
N se opreşte în cel mult 3 secunde.
G 37
Ediţia: 2004
Ce aţi face în acest caz?
M
I
S
T Maşina de sudat în puncte GM
A
K A) Responsabilizaţi
E operatorul
& B) Ţineţi evidenţa piuliţelor
lipsă pe o diagramă
E
R C) Ridicaţi frecvenţa
R mentenanţei preventive
O D) Modificaţi maşina, ca să
R se oprească, dacă piuliţa
P nu este prezentă.
R E) Schimbaţi sistemul de
O fixare cu unul tip clip-in.
O
F
I
N
G 38
Ediţia: 2004
Exemple de Mistake-Proofing
M
I
S Binney and Smith (creioane) – senzori pe bază de lumină
T verifică fiecare cutie şi opresc maşina când cutia nu este
A completă.
K Trinity Industries - şabloanele elimină măsurarea şi scot în
E evidenţă absenţa anumitor piese.
Software - avertizare DOS în caz de eroare (bad command or
& file name). În Windows nu poţi pune pointerul şi da clic pe ceva
ce nu este activ în acel moment.
E
R
R Mistake proofing pentru proces. Pe
O această linie se realizează două
R modele: cu 2 uşi şi cu 4 uşi.
Dispozitivul este astfel proiectat încât
P să fie imposibil ca o piesă model cu 2
R uşi să fie pusă în dispozitiv, când linia
O
O este reglată pentru modelul cu 4 uşi şi
F vice-versa.
I
N
G 39
Ediţia: 2004
Abordări în Evitarea Greşelilor
M
I
S Prevenirea greşelilor în mediul de lucru
T Detectarea greşelilor (autocontrol)
A
K Prevenirea greşelilor (Inspecţia la sursă)
E Prevenirea influenţelor generate de greşeli
& Instrumente utilizate pentru
E ZERO DEFECTE
R
R Factori culturali:
O  Echipe, indepărtarea fricii, angajamentul managementului
R Variaţii:
P  SPC, DOE
R Complexitate:
O  Cartografierea procesului, DFMEA
O Greşeli:
F
I  Mistake-proofing, Poka-Yoke, sau ZQC
N
G 40
Ediţia: 2004
Cele 4 Componente ale ZDQ
M
I ZDQ funcţionează prin combinarea a 4 componente elementare:
S
T 1. Inspecţia la Sursă (punctul de generare)
A 2. 100 % Verificări tip Audit
K 3. Feedback imediat
E 4. Poka-Yoke
&
Inspecţia
E
R Cele 3 abordări de bază ale inspecţiei
R produsului fabricat sunt:
O • Inspecţia standard- de evaluare
R • Inspecţia de informare
P • Inspecţia la sursă
R
O Primele două sunt larg utilizate şi considerate tradiţionale.
O
F
I În realitate, numai inspecţia la sursă elimină defectele.
N
G 41
Ediţia: 2004
1. Inspecţia la sursă
M
I Concentrat pe prevenire, nu pe detecţie. Este unul din cele 4
S
T elemente de bază ale ZDQ. Diferă de inspecţiile de evaluarea şi de
A informare prin următoarele:
K Identifică erorile şi furnizeză feedback inainte de procesare
E
Elimină riscul de a se mai face produse cu defecte.
&
Combină fazele Check şi Do in
E
R abordarea ZDQ; faza Do este ţinută
sub control astfel încât să nu poată Proces cu Zero Defecte
R
O merge prost pe durata a 100% din Detectare eroare
R prioada de fabricaţie!

P Poate include: Feedback/Acţiune


R corectivă
O Senzori care detectează piese alimentate
O greşit
F Tije ce impiedică alimentarea greşită
I Lumini de avertizare
N Semnale sonore
G 42
Ediţia: 2004
Inspecţia la sursă-ZDQ
M
I
S
T Verificaţi dacă sunt asigurate condiţii optime de derulare a
A procesului ÎNAINTE de a începe derularea lui şi de a putea
K apărea erori.
E Asiguraţi condiţiile pentru un feedback instantaneu.
& Proiectaţi astfel sistemul încât corecţiile să se facă înainte
de apariţia defectului.
E
R 2. 100% verificări prin audit
R
O Constă în inspecţie la sursă pentru fiecare piesă şi este cel de-al
R doilea element de bază al ZDQ. Diferă de inspecţia SQC prin:
P
• NU se bazează pe eşantionare
• PREVINE defectele
BIECTIV
R
O • NU se bazează pe ipoteza că defectele Zero
O
F
apar statistic Defecte
I 100% verificări prin audit pe flux!
N
G 43
Ediţia: 2004
100% verificări prin audit
M
I
S Constă în inspecţie la sursă pentru fiecare piesă şi este cel de-al
T doilea element de bază al ZDQ. Diferă de inspecţia SQC prin:
A
K NU se bazează pe eşantionare
E PREVINE defectele
NU se bazează pe ipoteza ca defectele apar statistic
&
E
R
R
O
R BIECTIV
P
Zero
R
O
Defecte
O
F
I
N 100% verificări prin audit pe flux!
G 44
Ediţia: 2004
Feedback imediat
M
I
S Corecţia erorii cât mai devreme posibil este cel de-al 3-lea din
T elementele de bază ale ZDQ. Diferă de abordările tradiţionale ale
A
K inspecţiei, care:
E
Corectează problemele după
&
realizarea procesului
E Se ocupă de problemă când
R erorile au devenit deja defecte
R
O Eroarea apărută nu este, uneori,
R identificată niciodată
P
R ZDQ trimite un semnal operatorului şi–l anunţă
O că a apărut o eroare!
O
F
I Inspecţia ZDQ = Feedback imediat
N
G 45
Ediţia: 2004
4. Poka-yoke
M
I
S Cel de-al 4-lea element al ZDQ
T
A
K NU se bazează pe faptul că operatorii
“Maşina s-a oprit. Cu
E identifică greşelile siguranţă am greşit
ceva!”
& Inspecţie necostisitoare la sursă

E Asigură un feedback rapid în 100%


R din timpul de realizare a produsului
R
O BEEP!

R Cele mai multe dispozitive


BEEP!

P
Poka-yoke sunt senzori sau BEEP!

R limitatori, care asigură o


O
O
conformitate 100% pe toată
F durata de fabricaţie
I
N
G 46
Ediţia: 2004
Ce este Poka-yoke?
M
I
S
T O metodă care utilizează senzori sau alte
A
K
dispozitive pentru captarea erorilor care ar
E putea trece de operatori sau asamblori.
& Poka-yoke afectează două din elementele ZDQ:
E Identificarea imediată a defectului ( Inspecţia la sursă)
R Feedback imediat pentru acţiune corectivă
R
O Eficacitatea sistemului depinde de locul de utilizare:
R Inspecţia la Sursă sau Inspecţia Informativă.
P
R Poka-yoke detectează
O
O eroarea, anunţă operatorul
F
I şi poate opri procesul.
N
G 47
Ediţia: 2004
Poka-yoke şi Inspecţia la Sursă
M (Abordarea proactivă)
I
S
T Un sistem ZDQ complet implementat trebuie să utilizeze
A sisteme Poka-yoke la sau înainte de punctele de
K
E inspecţie pe flux.
&
E Poka-yoke va surprinde
R erorile înainte de fabricarea
R
O unui reper defect pe toată
R durata de fabricaţie
P (100% din timp).
R
O
O
F
I
N
G 48
Ediţia: 2004
Erorile sunt greu de administrat prin metode statistice.
M
I
S
T Variaţie normală
Probabilitate

A Operaţie omisă
K
E
&
E LIC LSC
R Lăţimea orificiului
R
O
R Error-proofing şi SPC
SPC este util în detectarea mutaţiilor mediei aritmetice a procesului. Modificările
P aduse procesului trebuie să fie continue, ca să poată fi detectate.
R
O Erorile umane tind să fie evenimente rare, intermitente. Ca atare sunt greu de
O detectat prin diagrame de control.
F Pentru a reduce defectele cauzate de erorile oamenilor, utilizaţi metode error-
I proofing (nu SPC).
N
G 49
Ediţia: 2004
Poka yoke & SPC
M
I
S
T Diagrama X-barat Diagrama p
A (date măsurabile)
K (date atributive)
E
&
Verificări Utilizată pentru Caz particular al
E successive sortarea defectelor, diagramei np,
R sau NU imbunătăţeşte proiectată
R autocontrol procesul ad hoc,
O
R va sorta şi defectele

P
R Inspecţia la Utilizată la iniţierea de Utilizată pentru
O
O sursă acţiuni corective eliminarea anumitor
F pentru cauze speciale tipuri de defecte
I
N
G 50
Ediţia: 2004
Poka-yoke şi
M
Inspecţia Informativă(Abordarea Reactivă)
I
S Verificarea se face imediat după ce se încheie procesul.
T
A Poate fi o verificare făcută de către operatorul din proces sau o
K verificare făcută la începerea procesului următor.
E NU este 100% eficace, nu va elimina toate defectele.
Este eficace în prevenirea transferului defectelor către procesul
&
următor.
E
R
R
Deşi mai puţin eficace decât
O Inspecţia la sursă, această
R metodologie este mai eficace decât
P eşantionarea statistică şi furnizează
R un feedback real pentru reducerea
O
O defectelor.
F
I
N
G 51
Ediţia: 2004
Localizarea inspecţiilor
M
I
S
T
A
K
Niveluri de verificare
E
INSPECŢIE DISPOZITIV DISPOZITIV INSPECŢII
& OPERATOR ERROR PROOFING ERROR PROOFING ÎNTRE
cu oprirea procesului cu avertizare PROCESE
E
R
R
O
R
P
R
O PROCES PROCES PROCES PROCES
O A B C D
F
I
N
G 52
Ediţia: 2004
Verificări succesive şi autocontrol
M (inspecţii corective post-fabricaţie şi de produs)
I
S
T
A
K
Reprelucr. Atribut de
E sau produs
deşeu corectat
& Parametri de Atribute de Funcţie Doar reprel.
proces produs de Indiciu
incorecţi incorecte reglare
E
R
Caută şi Parametri Atribut
R descoperă proces produs
O cauzele corecţi corect
R
P
R
O
O
F
I
N
G 53
Ediţia: 2004
Inspecţia la sursă
M (inspecţie preventivă de proces)
I
S
Funcţie de Acţiune de
T Inspecţie la sursă Parametri de
proces reglaj Indiciu remediere
Parametri de
proces
Atribute
produs corecte
A incorecţi corecţi
K
E
&
Parametrii Funcţie de Acţiune de Parametri Atribute
E Proces cu autocorecţie proces reglaj remediere proces produs
incorecţi corecţi corecte
R
R
O
R
P
Parametru de Atribut de
R
O Eliminarea oportunităţii de eroare proces
inconsecvent,
produs
corectat
O (proiectare anti-eroare) reproiectat

F
I
N
G 54
Ediţia: 2004
Tehnici de Inspecţie
M
I
S
T
A
K
E Tehnica de Inspecţie Descriere
De evaluare Evaluează calitatea rezultatelor fabricaţiei sau
& sortează prodisele defecte dintre produsele bune
E De informare Evaluează procesele prin inspectarea rezultatului
R şi folosind informaţiile câştigate pentru a
R controla procesul (bucla de reacţie).
O La sursă uează anticipat dacă sunt asigurate toate condiţiile
R sare pentru realizarea unei producţii de calitate.
P
R
O
O
F
I
N
G 55
Ediţia: 2004
Funcţii de reglare
M
I
S Funcţii de reglare Descriere
T Fizice Verifică, pentru a asigura că atributele fizice ale
A (Shingo: contact), procesului sau produsului sunt corecte şi fără erori.
K
E Succedări (Shingo: Verifică relaţiile de precedenţă din proces, pentru a se
secvenţă de mişcare) asigura că etapele sunt realizate în ordinea corectă.
& Grupare sau numărare Uşurează verificarea existenţei setului adecvat de
(Shingo: metode cu resurse, atunci când sunt necesare, sau că s-a realizat
E valoare fixă), numărul corect de repetări.
R
R Disponibilitatea Determină şi se asigură că informaţiile necesare în
O informaţiei proces sunt disponibile la momentul şi locaţia corecte
R (Chase and Stewart) şi că pot fi accesate, sau ies în evidenţă, în ciuda unui
fond de “zgomote”.
P
R Cum veţi detecta eroarea?
O
O  automat, independent de atenţia umană
F  Eroare in modul de “detecţie”
I
N  Simplu şi cu costuri scăzute, dacă este posibil
G 56
Ediţia: 2004
Funcţii de regularizare (Indicii)
M
I
S Funcţii de Descriere
T regularizare

Metode de Control
A Avertizări Semnalizează greşeala, dar permite procesului să continue.
K Verificare tip Sistemul se opreşte. Sunt necesare acţiuni de reglaj pentru a
E calibru corecta greşeala.
Absenţa Acţiunea conduce la răspuns absent. Procesul nici nu se
& răspunsului defectează, nici nu continuă.
Auto corecţie Procesul se opreşte. Sistemul propune corecţii pt. greşeală.
E
R Să discutăm Procesul caută informaţii privind intenţiile reale (ce se
R despre asta urmăreşte, de fapt)
O Învaţă-mă Procesul asociază rezulatele corecte cu acţiuni incorecte.
R
Cum veţi opri procesul?
P  Trebuie muncitorul să primească mesajul?
R  Prin avertizare audio sau vizibilă
O  Prin interzicerea continuării procesării
O Cum veţi elimina posibilitatea de a greşi?
F  Prin Anti-Murphysme
I  Simplitate
N  Simetrie
G 57
Ediţia: 2004
Ierarhia tehnicilor
M
I
S
T
A
K Inspecţia la sursă
E
Inspecţie Autocontrol
&
Informativă Verificări succesive
E
R Inspecţie de evaluare
R
O
R
Metode de control
P
R
O
Metode de avertizare
O
F
I
N
G 58
Ediţia: 2004
Când funcţionează şi când nu
M
I
S
T Autocontrol ŞI
A inspecţia la sursă Numai Numai inspecţie
K
E împreună autocontrol la sursă
1. Operaţii 5. Date Atributive 9. Posibile
& manuale & 6. Costul defectelor ajustări şi
vigilenţa externe depăşeşte poziţionări
E Funcţionează operatorului costul celor interne eronate
R 2. costuri de 10. Atribuite
R instruire şi greşelilor
O fluctuaţii de clientului
R personal 11. Cauzele
ridicate speciale reapar
P 3. SPC ineficace
R Nu 4. Viteză mare de 7. sunt eficace
O funcţionează fabricaţie diagramele X şi R
O bine 8. Incercări
F
distructive
I
N
G 59
Ediţia: 2004
Caracteristici cheie / Error-Proofing
M
I
Previne trecerea spre clienţi a defectelor.
ERROR
PROOFIN

S G

T ERROR
PROOFIN
Detectează erorile cât de aproape posibil de sursă.
A G

K ERROR
PROOFIN
G
La identificarea erorilor, asigură feedback şi AC imediată.
E
Conştientizezi faptul că oamenii nu sunt infailibili.
ERROR
PROOFIN
G

&
La îmbunătăţiri folosesc experienţa tuturor angajatilor.
ERROR
PROOFIN
G

E
R
R
Error-Proofing: două tipuri
STOP
O PREVENIRE - “NU POATE FACE”
R
Verificare pentru depistarea erorilor anticipate ÎNAINTE să apară.
P Asigură piesa, subansamblul sau operaţia împotriva erorilor pentru
R operaţia următoare.
O
O DETECŢIE – “NU POATE TRECE”
F Verificare pentru depistarea erorilor anticipate DUPĂ ce apar
I Asigură produsul final împotriva erorilor pentru client.
N
G 60
Ediţia: 2004
Error Proofing determinat de PFMEA
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O
R
P
R
O
O
F
I
N Tipuri de Inspecţi: A – asigură evitarea Erorii B – verificată cu dispozitive C – Inspecţie manuală
G 61
Ediţia: 2004
Sistemele Poka-yoke guvernează procesul
M
I În fabricaţie se utilizeaza 2 abordări sistemice Poka-Yoke, care
S
T conduc la un ZDQ de succes:
A 1. Abordarea de tip control
K Opreşte procesul când apare o eroare.
E Ţine pe loc piesa “suspectă” când operaţia nu este completă.
& 2. Abordarea de tip avertizare
Semnalizează operatorului să oprească procesul şi să
E corecteze problema.
R
R Abordarea 5W2H
O
R What? (Ce?) Subiect
Why? (De ce?) Scop
P
R Where? (Unde?) Localizare
O When? (Când?) Moment/durată/succesiune
O
F Who? (Cine?) Persoane implicate
I How? (Cum?) Metodă
N
G How much? (Cât?) Cost/impact 62
Ediţia: 2004
Sisteme de Control
M
I
S •Scoate elementul uman în afara ecuaţiei; nu depinde de operator
T sau asamblor.
A
K •Are o capabilitate ridicată de a atinge zero defecte.
E •Maşina se opreşte cînd detectează o neregularitate.
&
“Îmi pare bine
E Sisteme de avertizare că alarma s-a
oprit, acum nu
R mai fac piese

R •Uneori sistemele de oprire automată nu pot defecte!”

O fi utilizate.
R •Pentru a atrage atenţia operatorului, se poate
P folosi un sistem de averizare sau de alarmare,
R •De exemplu: de sistem de alarmare, care utilizează scale, lumini şi
O sunete pentru a atrage atenţia asupra problemei.
O •O altă opţiune neautomată, dar eficace, este avertizarea cu ajutorul
F
I codurilor de culori .
N
G 63
Ediţia: 2004
Cele 7 reguli pentru obţinerea Poka- Yoke
M
I
S 1) Procese de calitate – Proiectaţi procese de calitate
T “robustă” pentru a obţine zero defecte.
A
K 2) Mediu de lucru în echipă - ridicaţi nivelul cunoştinţelor
E şi experienţa echipelor, pentru a obţine eforturi îmbunătăţite.
& 3) Eliminarea erorilor – Folosiţi o metodologie robustă de
rezolvare a problemelor, care să scadă defectele la zero.
E
R 4) Eliminaţi “cauza rădăcină” a erorilor- folosiţi abordarea Cei 5 De ce? şi
R Cei 2 Cât? (5W2H)
O
R 5) Bine de prima dată- Folosiţi resursele, pentru a realiza corect toate funcţiunile
încă de la prima încercare.
P 6) Eliminaţi deciziile care nu adaugă valoare – Nu căutaţi justificări, eliminaţi-
R
O le pur şi simplu!
O 7) Implementaţi o abordare de îmbunătăţire continuă incrementală –
F Implementaţi imediat acţiunile de îmbunătăţire şi concentraţi-vă pe îmbunătăţiri
I incrementale - eforturile nu trebuie să aibă drept rezultat imediat o îmbunătăţire
N
G cu 100%. 64
Ediţia: 2004
Mistake-proofing cumulează
M
I
S
T
“cunoştinţe” şi “experienţă umană generală”
A
K
E Cunoştinţe: Experienţă:
& “Imbunătăţesc” SOP  Dă indicii privitor la ce
E (creşte trebuie făcut
R complexitatea?)  Schimbă tehnologia: include
R
O Reinstruiesc detaliile în proces
R
Recertifică abilităţile  Eliberează mintea, ca să
P
Administrează şi ridică vadă “imaginea de
R
O nivelul de atenţie ansamblu”
O
F  Uşurează “cunoaşterea
I operaţiilor”
N
G 65
Ediţia: 2004
Folosiţi-vă “cunoştinţele generale”
M
I
S
T 5
A
K min
CONCURS
E
&
E
Cum eliminaţi această
R
R
problemă?
O
R
P
R
O
Soluţia piedică
O
F
I
N ac
G 66
Ediţia: 2004
A cui semnătură este necesară?
M
I
S Experienţă umană generală (avize la modificarea tehnologiei)
T
A
K Înainte:
E
&
E
R
R După:
O
R
P
R
O
O
F
I
N
G 67
Ediţia: 2004
Nici un sistem de bariere nu este perfect…
M
I
S …dar se pot face îmbunătăţiri
T
A Eroare
K Eroare
E
&
E
R
R
O
R
P
R
O
O
F Vătămare
I Vătămare
N Adaptat din Administrarea riscurilor de accidente în organizaţii de James Reason
G 68
Ediţia: 2004
Folosiţi-vă “cunoştinţele generale”
M
I
S Rezultate precise fără cunoştinţe sau acţiuni precise?
T
A
K
Acestea ne dau indicii privitor la ce ar trebui făcut:
E »Cartografierea naturală
& »Permisivităţi
E »Vizibilitate
R
R »Feedback
O
R »Constrângeri
P
R
O
O
F
I
N
G 69
Ediţia: 2004
Care buton porneşte care arzător?
M
I
S Cartografiere
T naturală:
A
K
E Aragazul A
Aragazul B
&
E
R Cum aţi acţiona aceste uşi?
R Permisivităţi Împingeţi sau trageţi uşa? Spre stânga
O sau spre dreapta?
R
P De unde ştiţi?
R
O
A B C
O
F
I
N
G 70
Ediţia: 2004
Vizibilitate &Feedback
M
I
S
Vizibilitate înseamnă să faci în aşa fel, încât reperele
T relevante să fie vizibile şi să indice eficace statutul
A sistemului la acel moment.
K
E Feedback înseamnă să se furnizeze un efect imediat şi
& evident pentru fiecare acţiune întreprinsă.
E
R Siropul “Hungry Jack” are o mică
R
O fereastră în partea inferioară a
R containerului, care îşi schimbă
culoarea de la negru la aproape
P transparent când este încălzit, şi
R
O lasă să se vadă cuvântul HOT.
O Acesta semnalizează că siropul
F este cald şi poate fi servit
I
N
G 71
Ediţia: 2004
Reducerea riscurilor de scurtcircuit
M
I
S Constrângeri
T
A
K
E
Asigură poziţionarea
&
corectă a
E
R ştecherului în priză
R
O
şi împiedică un
R eventual scurtcircuit
P la conectare
Izolaţie
R
O
O
F
I
N
G 72
Ediţia: 2004
Exerciţiu Lego
M
I
S Constrângeri
T Conţinutul unei genţi este o jucărie. Tehnologii şi
A
K proiectanţii au petrecut luni întregi cu proiectarea şi
E
finisarea acestui produs Este destinat copiilor de 5-
& 10 ani. Vă rog încercaţi să le asamblaţi CORECT. Ar
E trebui folosite toate reperele.
R
R “Primul semn că o persoană gândeşte
O
R
inteligent este că păstrează toate piesele."
Aldo Leopold
P
R
O
O
F
Aici aveţi răspunsul
I
N
G 73
Ediţia: 2004
Metode utilizate în sistemele Poka-yoke
M
I
S
T Sistemele Poka-yoke au la bază trei metode
A
K
primare:
E
1. Contact
&
E 2. Numărare
R
R 3. Succesiune de mişcări
O
R
Fiecare metodă poate fi utilizată atât în sisteme de
P control cât şi în cele de avertizare.
R
O Fiecare metodă foloseşte o abordare preventivă a
O
F procesului, diferită în tratarea neregularităţilor.
I
N
G 76
Ediţia: 2004
Metoda bazată pe contact
M
I Metoda bazată pe contact funcţionează prin detectarea faptului că
S
T un dispozitiv sesizor face contact cu o piesă sau obiect în cadrul
A unui proces.
K Un exemplu de metodă bazată Cilindrul
E pe contact sunt comutatoarele lipseşte, pistonul
& limitatoare, care sunt presate extins la
când pistoanele sunt Cilindrul este prezent maximum face
E introduse în cilindri. alarma să
R pornească.
R Comutatoarele sunt conectate la
O pistoanele care ţin piesa în
R
poziţia corectă. În acest exemplu
P lipseşte un cilindru şi piesa nu
R este lăsată să treacă la Nu poţi trece
O la pasul
O următoarea etapă a procesului. următor.
F
I Metodă bazată pe contact care utilizează
N
comutatoare limitatoare: identifică cilindrul lipsă
G 77
Ediţia: 2004
Dispozitive care asigură contactul fizic cu piesa
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O Comutatoare
R limitatoare
P
R Comutatoare
O basculante
O
F
I
N
G 78
Ediţia: 2004
Dispozitive energetice de contact
M
I
S Comutatoarele fotoelectrice
T pot fi utilizate cu obiecte
A
K translucide sau
Lumină transparente, după caz.
E
Metoda bazată pe
&
transmisia luminii: 2
E unităţi, una emiţător şi
R alta receptor.
R Transmiţător Receptor
Metoda bazată pe
O
R reflectarea luminii:
senzorul piezoelectric
P răspunde luminii
R Obiect reflectate de obiect pentru
O a-i detecta prezenţa.
O
F
I Dacă obiectul întrerupe transmisia, i se semnalizează maşinii să se oprească.
N
G 79
Ediţia: 2004
Dispozitive energetice de contact
M
I
S Uşa se deschide automat cînd un
T obiect sau o persoană se apropie de
A
K ea la o distanţă mai mica de 80 cm.
E
&
E
R
R
O Liftul este prevăzut cu două
R sisteme error-proofing: uşa nu se
închide dacă un obiect se află la
P mai puţin de 80 cm distanţă în faţa
R Obiect
O ei, iar podeaua are un sistem de
O detecţie a supraîncărcării, care nu
F permite pornirea liftului cu o
I încărcătură mai mare decât cea
N
G prescrisă. 80
Ediţia: 2004
Dispozitiv de contact
M
I
S Exemplu: dispozitiv Poka-Yoke de contact cu
T
A comutator limitator.
K
E
În acest caz,
&
comutatorul face
E contact cu o piesă de
R
R metal, sesizându-i
O prezenţa.
R
Dacă nu se face nici un
P
R contact , procesul se
O opreşte automat.
O
F
I
N
G 81
Ediţia: 2004
Metodele bazate pe contact
M
I
S NU trebuie să fie high-tech!
T
A Uneori cea mai bună metodă constă în utilizarea dispozitivelor
K pasive. Acestea pot fi cât se poate de simple: ghidaje de diferite
E tipuri, care să nu permită pieselor să fie aşezate într-o opziţie
& incorectă sau greşită înainte de procesare.

E
R
R Folosiţi în avantajul dvs. piesele
O
R proiectate asimetric sau neregulat!
P O piesă cu un orificiu, un bosaj sau un capăt neregulat este
R
O candidatul perfect pentru un sistem de detecţie pasivă. Această
O metodă semnalizează pe loc operatorului că piesa nu este în
F poziţia corectă.
I
N
G 82
Ediţia: 2004
Tehnici
Utilizaţi ghidajele Utilizaţi interferenţele
M
I Bolţurile de ghidare asigură alinierea corec-
S tă a piesei înainte de începerea procesului.
T
A Montaj corect
K
E
Bolţul previne montarea
& incorectă

E
R
R
O
R Blocul de ghidare previne
alinierea defectuoasă
P
R Scula nu va coborî,
O decât după ce piesa a
O fost poziţionată
F corect.
I
N
G 83
Ediţia: 2004
Metodă bazată pe numărare
M
I Se foloseşte când este necesar un număr
S fix de operaţii în proces sau când
T produsul are ataşat un număr fix de
A componente.
K
E Un senzor numără de câte ori este
utilizată o piesă sau este realizat un
& proces şi eliberează piesa numai când s-
a atins numărul fixat.
E
R În exemplul dat se foloseşte un limitator
R pentru detectarea şi numărarea orificiilor
O realizate. Soneria alertează operatorul că
R etapele prevăzute în proces s-au efectuat.
P O altă abordare constă în numărarea
R
O “Am o piesă în pieselor sau componentelor
O plus. Trebuie să necesare pe măsură ce operaţia se
F fi sărit o etapă!” finalizează. Dacă operatorul găseşte
I piese rămase, va şti că ceva a fost
N omis din proces.
G 84
Ediţia: 2004
Tehnici : Utilizaţi numărătoarele de cicluri
M
I
S Descrierea procesului: Operatorul schimbă capetele de sudură,
T când acestea se uzează.
A
K LAMPA SE APRINDE
E CÂND S-AU FĂCUT NUMĂR
NUMĂR CRITIC
4000 DE PUNCTE CRITIC
& DE SUDURĂ CONTOR
CONTOR
4000 4000
E 875 4000

R
R NUMĂR DE SUDURI
O NUMĂR DE SUDURI
R
P
R
O
O
F
I
N Notă: În operaţiile critice procesul poate fi oprit.
G 85
Ediţia: 2004
Metodă bazată pe succesiunea operaţiilor
M
I
S Cea de-a 3-a metodă Poka-Yoke foloseşte senzori pentru a determina
T dacă s-a realizat o mişcare sau o etapă din proces. Dacă etapa nu s-a
A produs sau s-a realizat într-un ritm diferit, senzorul semnalizează un
K temporizator sau un alt dispozitiv, care opreşte maşina şi avertizează
E operatorul.
&
Această metodă utilizează
E senzori şi dispozitive
R fotoelectrice conectate la
R un temporizator. Dacă
O
R mişcarea nu se realizeaza
când s-a stabilit,
P comutatorul semnalizează
R oprirea procesului sau
O
O avertizarea operatorului.
F
I
N
G 86
Ediţia: 2004
Metodă bazată pe succesiunea operaţiilor
M
I Pentru a ajuta operatorul să aleagă piesa corectă pentru etapa corectă a
S
T procesului, se utilizează aspectul secvenţial al metodei bazate pe
A succesiunea mişcărilor. Aceasta este utilă mai ales la utilizarea pieselor
K multiple, care sunt asemănătoare ca formă şi mărime.
E
In acest exemplu, fiecare pas al ciclului maşinii este legat la un panou
& indicator şi la un temporizator. Dacă vreun ciclu al maşinii nu se realizează
în intervalul de timp necesar sau în ordinea stabilită, lumina de avertizare
E pentru pasul respectiv se va aprinde şi maşina se va opri.
R
R
O
R
P
R
O
O
F
I
N
G Maşina Tablou de monitorizare 87
Ediţia: 2004
Tehnici: Combinaţi procesele
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O
R
P
R E important să se controleze Şi atunci, de ce să nu facem
O distanţa între cele 3 orificii...
O cele 3 orificii deodată?
F
I Notă: această soluţie creşte complexitatea procesului
N
G 88
Ediţia: 2004
Error-proofing de sistem
M
I
S
T
A
K
E
& Fiecare
ieşitură ...
E
R
R
O
R
...are propriul
P
R său ghidaj
O unic.
O
F Modificaţi dimensiunile pieselor
I
N
G 89
Ediţia: 2004
Error-proofing de sistem
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O
R
P Acest reper este adesea Fără să fie afectată funcţionalitatea,
R pus cu susul în jos, dând piesa a fost reproiectată simetric, ca să
O naştere la defecte nu mai conteze sensul de poziţionare
O
F Folosiţi simetria
I
N
G 90
Ediţia: 2004
Error-proofing de sistem
M
I
S
T Error-proofing
A
K
E
Înainte: După:
& Acme
Acme Acme
E
R
R
O
R Modificând forma orificiului de
Eticheta poate fi uşor
montată cu capul în jos. fixare pe una din părţi, se
P previne acest defect.
R
O
O
F Folosiţi asimetria
I
N
G 91
Ediţia: 2004
Error-proofing de sistem
M
I
S
T
A
K
E
&
E
R
R
O Un bolţ obişnuit Sugestie: transformaţi piesa într-un
R SDV. Noul bolţ, având o formă conică,
permite nealinierea
P pieselor asamblate. asigură automat alinierea celor două
R piese.
O
O
F Transformaţi un reper într-un SDV
I
N
G 92
Ediţia: 2004
Tipuri de dispozitive sesizoare
M
I
S Dispozitivele sesizoare utilizate în sistemele
T
A Poka-Yoke pot fi împărţite în 3 categorii:
K
E 1. Dispozitive cu contact fizic
& 2. Dispozitive sesizoare energetice
E
R 3. Dispozitive de avertizare
R
O
R Fiecare categorie de senzori
P include o paletă largă de
R dispozitive utilizabile şi adaptabile
O
O în funcţie de proces.
F
I
N
G 93
Ediţia: 2004
Senzori pe bază de contact fizic
M
I
S Aceste dispozitive funcţionează prin atingerea efectivă a unui obiect.
T Acesta poate fi o piesă a unui echipament, sau chiar reperul fabricat.
A
K
E În cele mai multe
cazuri, senzorii
& trimit un semnal
electronic când au
E realizat contactul.
R În funcţie de
R
proces, acest
O
R semnal poate opri
procesul sau
P operaţia în curs,
R sau poate
O declanşa un
O sistem de
F avertizare pentru
I
operator.
N
G 94
Ediţia: 2004
Comutator de contact
M
I
S Se utilizează pentru a detecta prezenţa sau absenţa fizică a unui
T obiect sau reper – previne lipsa reperelor.
A
K Se utilizează pentru detectarea fizică a înălţimii sau dimensiunii
E unei piese.
&
E
R
R
O
R
P
R
O
O
F
I
N
G 95
Ediţia: 2004
Senzori energetici
M
I
S Aceste dispozitive
T
A funcţionează prin
K utilizarea diferitelor
E forme de energie,
pentru a detecta
& PFS - presiune
apariţia sau absenţa
şi forţă Fibră optică
E unui defect.
R
R
O
R
P
R
O
O
F
I
N Vibraţii Fotoelectric
G 96
Ediţia: 2004
Senzori de avertizare
M
I
S Cod de culori
T Senzorii de avertizare
A semnalează
K operatorului că a
E apărut o problemă.
& Pentru a atrage
atenţia lucrătorilor,
E aceşti senzori
R utilizează culori,
R
O alarme, lumini!
R
P Lumini conectate la
R Aceşti senzori pot
microcomutatoare
O fi utilizaţi împreună
şi temporizatoare
O cu un senzor de
F contact sau
I energetic.
N
G Lumini 97
Ediţia: 2004
Tehnici Error-Proofing
M
I
S
T Error-Proofing Manual
A
K Tehnici şi dispozitive error-proofing neautomate care, fie ajută
E fabricarea, fie sprijină angajaţii în luarea unor decizii corecte.
•Furnizează detecţie, feedback, acţiune
&
•Sunt iniţiate de către operator
E •Depind de judecata umană
R •Sunt dispozitive error-proofing simple
R
O •Scule şi Dispozitive de Lucru •Dispozitive de inspecţie
R •Dispozitive •Şabloane
•Unelte de mână •Controale vizuale
P •Verificatoare, calibre •Indicatoare
R
O •Coduri de culori
O •Containere
F •Eşantioane de graniţă
I •Calibre, verificatoare
N
G 98
Ediţia: 2004
Tehnici Error-Proofing
M
I
S
T Error-Proofing Automat
A
K Sisteme error-proofing care previn sau detectează automat erorile şi
E avertizează operatorii că a apărut o problemă
& •Furnizează detecţie şi feedback
•De obicei depind de maşină
E •Sunt dispozitive error-proofing sofisticate
R
R
O •Dispozitive de contact •Dispozitive fără contact
R •Limitatoare comutatoare •Celule fotoelectrice
•Comutatoare de contact •Comutatoare de proximitate
P
R
O
O
F
I
N
G 99
Ediţia: 2004
Servicii: exemple Poka-Yoke Furnizor
M Sarcină
I
S
T Tratare Tangibile
A
K Poka-yoke de sarcină: (Să faci incorect, să faci ceva ce nu s-a cerut,
E comandă greşită, să faci prea încet) (ex. la McDonald’s)
&  Butoane de la casa de marcat etichetate pe produse, nu pe cifre
 Etichete care indică ordinea comenzii şi produsul comandat, între
E bucătărie şi vânzători
R
R Poka-yoke de tratare: (lipsa unui comportament curtenitor,
O profesionist)
R  Clopoţel la uşa magazinului
P  Înregistrarea culorii ochilor pe formularul de tranzacţii bancare
R (pentru a asigura contactul vizual al funcţionarului cu clienţii)
O Poka-yoke tangibil: (Erori în elementele fizice ale serviciului)
O
F  Etichete de hârtie lipite pe prosoape (indică rufărie curată)
I  Plicuri cu fereastră
N
G 100
Ediţia: 2004
Servicii: exemple Poka-Yoke Client
M Pregătire
I
S
T
Concentrare Poka-yoke la pregătire: (neaducerea
A materialelor necesare, neînţelegerea rolului,
K Rezolvare neangajarea serviciului corect)
E  Telefoane date pentru a reaminti programarea
&  Checklist pentru studenţi cu cerinţele de absolvire

E Poka-yoke de concentrare: (lipsă de atenţie, neînţelegere sau


R
R lapsus)
O  Bariere”de sortare după înălţime” în parcurile de distracţii
R  ATM-uri care utilizează un sistem de citit carduri prin scanare, în loc de
a le introduce în bancomat
P
R Poka-yoke de rezolvare: (lipsa semnalării unui neajuns la serviciul
O respectiv, a furnizării de feedback, de a afla la ce să te aştepţi)
O
F  Oferirea premiilor pentru completarea chestionarelor de evaluare de
I către client
N
G 101
Ediţia: 2004
Când funcţionează bine sistemele Mistake-Proofing
M
I
S
T 1. Operaţii manuale, în care este necesară vigilenţa operatorului.
A 2. Operaţii în care poate apărea o poziţionare greşită.
K 3. Operaţii în care sunt necesare ajustări.
E 4. Când echipa are nevoie de instrumente de bun simţ şi nu de
vreun instrument “minune”.
&
5. Când metodele bazate pe SPC sunt greu de aplicat sau aparent
E ineficace.
R 6. Când sunt importante atributele, nu măsurătorile.
R 7. Când instruirea este costisitoare şi viteza de rotaţie a
O personalului este mare.
R 8. Când apar modele de fabricaţie mixte.
9. Când clienţii fac greşeli şi dau vina pe furnizorul de servicii.
P 10. Când pot reapărea cauze speciale de variaţie.
R
O 11. Când costurile externe ale defectelor depăşesc cu mult costurile
O interne ale defectelor.
F
I
N
G 102
Ediţia: 2004
Când sistemele Mistake-Proofing
M NU funcţionează bine
I
S
T
A
K 1. Încercări distructive.
E
& 2. Ritm de fabricaţie foarte rapid.
E
R 3. Modificări ce apar mai rapid decât se
R
O poate răspunde la ele.
R
P 4. La autocontrol, atunci când diagramele
R
O de control sunt utilizate eficace.
O
F
I
N
G 103
Ediţia: 2004
Error-Proofing / Concepte de bază
M
I
S • Reduceţi numărul de piese de la punctul de lucru.
T • Blocaţi (izolaţi, închideţi) celelalte repere.
A • Utilizaţi concepte de fabricaţie sincronă, pentru a crea zone
K mai mici, cu mai puţine repere.
E
• Asiguraţi împotriva erorilor, sau cât de devreme în proces, cât
& este posibil.
• Utilizaţi dispozitivele, pentru a ajuta realizarea corectă a
E reperelor.
R • Dispozitivele pot verifica caracteristicile, reperele,
R subansamblurile, ansamblurile, sau etichetele adecvate.
O • Utilizaţi afişaje “ÎN DERULARE”, pentru a indica ce piese şi
R coduri de piesă sunt procesate.
P • Exemple de piesă (piese), etichetă (etichete), şi cod(-uri) de
R reper corect.
O • Proiectaţi sisteme error-proofing care să dea rezulate cu
O oamenii şi cu procesul respectiv.
F • Încorporaţi sistemul error-proofing în dispozitivele existente; nu
I adăugaţi alte dispozitive.
N
G 104
Ediţia: 2004
Error-Proofing / Concepte de bază
M
I
S • Incurajaţi şi îmbunătăţiţi organizarea locului de muncă.
T • Un loc pentru fiecare obiect şi fiecare obiect la locul lui.
A
K • Curat, gata de utilizare, în ordinea utilizării.
E • Bine luminat.

& • Expuneri curate şi clare, în locuri în care pot fi văzute de


operator.
E
• Nici un fel de piese de schimb sau etichete care nu sunt
R
R necesare la acel moment în zonă.
O • Utilizaţi controalele vizuale.
R
• Faceţi-le cât mai simple posibil.
P • Codurile de culori ar trebui să ia în considerare deficienţele
R
O vizuale.
O • O imagine (încă) valorează cât o mie de cuvinte.
F
• O piesă valorează cât o mie de imagini..
I
N
G 105
Ediţia: 2004
Error-Proofing /Control vizual: Feedback
M
I
S • Utilizaţi analogia Client-Furnizor.
T • Cereţi feedback continuu.
A
K • Utilizaţi conceptul “calitate de prima dată”.
E • Clasificaţi defectele:
• Izolate
&  Acceptaţi-le la nivel ZERO; respingeţi la nivel de 1 defect.
 Cauza rădăcină este cunoscută.
E  Problema poate fi reparată /corectată imediat.
R • Cronice (Repetitive)
R  Utilizaţi FTQ pentru a determina limitele de reacţie (limitele de
O control).
R  Cauzele rădăcină pot fi necunoscute sau diverse.
 Desemnaţi o acţiune corectivă care să rezolve problema pe
P termen scurt.
R • Revizuiţi diagramele flux şi planul de control
O • Determinaţi semnalul de avertizare adecvat pentru fiecare
O defect
F
• Specificaţi planul de reacţie pentru fiecare problemă/ defect.
I
N
G 106
Ediţia: 2004
Aştepări în utilizarea Error-Proofing
M
I
S • Aşteptările clienţilor (ce se verifică):
T
A
K • Operatorii să înţeleagă de ce este pus dispozitivul de error-proofing şi cum anume
E funcţionează.
& • Sunt disponibile mostre martor pentru a se verifica funcţionarea adecvată a
dispozitivului.
E • Mostre martor sunt utilizate la intervale de timp/cu o frecvenţă logică şi cu
R regularitate, pentru a se verifica dispozitivul şi că aceste verificări sunt
R documentate.
O • Mostrele-martor sunt identificate, pentru a se preveni introducerea lor în proces
R ca piese bune.
• Dispozitivele error-proofing sunt “înregistrate” în aşa fel, încât să se asigure
P
R trasabilitatea existenţei şi mentenanţei lor în întreg sistemul de fabricaţie.
O Trebuie să existe o “Listă de evidenţă a dispozitivelor error-proofing”.
O • Instrucţiunile de lucru pentru operator sunt la îndemână şi explică modul de
F utilizare a dispozitivelor error-proofing.
I
N
G 107
Ediţia: 2004
Aştepări în utilizarea Error-Proofing
M
I
S Aşteptările clienţilor (ce se verifică):
T
A • Planurile de reacţie sunt la îndemână, pentru a acoperi
K posibilitatea de defectare a dispozitivului.
E • Dispozitivul este reglat pentru a fi “asigurat împotriva defectării”
& şi pentru ca, mai degrabă să respingă piese bune, decât să
accepte piese rele.
E • Tipul de feedback dat operatorului de către dispozitiv. Avertizează
R
R operatorul, sau opreşte procesul automat? Feedback-ul este
O suficient de rapid şi evident?
R • Error-proofing este documentat în documentaţia de proces
P (Diagrama flux a Procesului, FMEA de Proces, planuri de control
R cuprinzătoare şi inteligibile, instrucţiuni de lucru etc).
O • Furnizorul a utilizat o abordare logică a aplicării dispozitivelor
O
F error- proofing şi a luat în considerare caracteristicile
I semnificative şi indicele de prioritate şi risc din FMEA de proces.
N
G 108
Ediţia: 2004
Întrebări pentru procesul de fabricaţie
M
I • Operatorii înţeleg de ce s-au instituit sistemele de error-proofing şi cum
S anume funcţionează acestea?
T
A • Eşantioanele de reglaj sunt la îndemână, pentru a se putea verifica
K funcţionarea sistemelor error-proofing şi frecvenţa de verificare este
E documentată?
• Eşantioanele de reglaj sunt identificate adecvat, pentru a evita amestecarea
& acestora cu produsele din fluxul normal de fabricaţie?
E • Cum reacţionează dispozitivele de error-proofing pentru a notifica
R operatorii că a apărut o eroare- avertizează operatorul sau opresc procesul?
R • Dispozitivele error-proofing sunt înregistrate, sunt codificate prin culori,
O sau sunt altfel identificate adecvat, astfel încât să fie gestionate separat de
R echipamentele de fabricaţie?
• Dispozitivele error-proofing sunt incluse în documentaţia procesului,
P inclusiv în diagrama flux, planul de control şi FMEA de proces?
R
O • Planurile de reacţie sunt stabilite pentru cazurile în care se constată că
O dispozitivul error-proofing funcţionează defectuos?
F • Dispozitivele error-proofing sunt incluse în vreun proces de analiză a liniei
I de fabricaţie şi în planul de audit (structurat pe niveluri de complexitate a
N procesului)?
G 109
Ediţia: 2004
Întrebări pentru controlul vizual
M
I
S
T • Este posibilă identificarea separată a fiecărui reper?
A • Este posibil ca fiecare reper să fie identificat mai devreme în proces cu
K un cod care să poată fi regăsit şi în ansamblul general?
E • Există implementată o procedură de creare, implementare, identificare
şi utilizare a controalelor vizuale?
& • Elementele de sprijin pentru controlul vizual sunt disponibile; i.e.
mostre de graniţă, catalog de defecte etc?
E
R • S-au realizat studii Gage R&R pentru elementele de sprijin / mostrele
R de graniţă?
O • Tablourile cu mostre sau alte elemente de sprijin sunt vizibile la fiecare
R loc de muncă unde trebuie utilizate?
• Dacă pe aceeaşi linie se realizează mai multe repere, tablourile cu
P mostre sau alte elemente de sprijin disponibile la locurile de muncă
R sunt numai cele legate de reperele procesate şi toate celelalte sunt
O depozitate separat?
O
F • Se utilizează codurile de culori pentru a diferenţia repere, etichete,
I containere similare?
N
G 110
Ediţia: 2004
Întrebări pentru asigurarea RU
M
I
S
T
A • Care sunt tipurile evidente de variaţii în metode?
K • De la operator-la-operator?
E
• De la schimb-la-schimb?

& • De la piesă-la-piesă?
• De la locaţie-la-locaţie?
E
R • Toate lucrurile necesare (instrucţiuni de lucru, controale vizuale,
R unelte etc) se găsesc la îndemâna operatorului, pentru a-l sprijini
O în respectarea procedurilor?
R • Operatorilor li se asigură instruirea periodică privind sistemele
de error-proofing? Instruirea lor este documentată? Este
P evaluată? Este analizată şi revizuită pe baza evaluărilor?
R • Instruirea operatorilor se face printr-o aceeaşi metodă? Cu
O aceleaşi materiale? În instruiri de aceeaşi durată?
O
F • Instruirea operatorilor se realizează de către acelaşi trainer? Care
I este variaţia evidentă de la trainer-la-trainer?
N
G 111
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M
I
S
T
• APQP
• Proiecte compatibile cu procesul şi echipamentul de fabricaţie.
A • PFMEA reanalizat la fiecare modificare de proces.
K • Echipamente capabile să realizeze cerinţele de calitate ale
E procesului şi de ritm de fabricaţie.
• Procedură documentată de notificare a echipei de proiectare tehnologică a
& locaţiei
respective, în legătură cu materiale sau repere noi sau modificate.
• Documente tipărite, editate, aprobate şi difuzate înainte de începerea
E fabricaţiei (SOP).
R
R
O • Sistem
R • Procedurile de mentenanţă preventivă şi reparaţii sunt
documentate şi respectate.
• Piesele de schimb pentru toate echipamentele sunt
P identificate şi obtenabile.
R • Instruirea este definită, stabilită, documentată şi verificată
O pentru întregul personal.
O • Audituri continue pe niveluri de complexitate a procesului sunt realizate de către
F managerul de calitate, sau reprezentantul acestuia, pentru a verifica conformitatea
I cuultimele instrucţiuni de lucru, specificaţii de proces, instrucţiuni de lucru-operator
N (SOP), şi proceduri de mentenanţă.
G 112
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M • Proces
I
S • Sistemele error-proofing sunt la locul de realizare a produsului, pentru
T a preveni reintrarea în procesul de fabricaţie principal a pieselor
A defecte, după ce au parcurs o buclă de reparare.
K • Fabricarea tuturor componentelor şi materialelor conform tuturor
E procedurilor relevante de fabricaţie la nivelul de calitate dorit.
• Stadiul şi calitatea tuturor reperelor şi materialelor verificate pentru a
& respecta specificaţiile şi cerinţele de proiectare, realizate ca funcţie a
verificării primei piese fabricate; parte din planul de control.
E
R • Reperele respinse sunt separate şi, dacă este posibil, închise într-o
R incintă.
O • Elemente de sprijin la locul de muncă pentru a ajuta operatorul să
R identifice reperele şi să aplice corect etichetele.
• Inlăturarea necesităţii ca operatorii să ia decizii de tip BUN/ RĂU.
P
R • Mostre de graniţă sunt prezente la locul de muncă pentru repere,
O materiale şi etichete.
O • Stocurile sunt controlate şi este interzisă reamestecarea pieselor şi
F materialelor similare.
I • Dispozitivele error-proofing sunt identificate prin cod de culori pentru
N a le deosebi de cele de fabricaţie
G 113
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M
I
S
• Proces (Continuare)
T • Dispozitivele error-proofing sunt identificate prin cod de culori pentru
A a le deosebi de cele de fabricaţie.
K • Sunt prezente display-uri pentru operator, suficient de mari şi de
E convenabil amplasate, pentru a fi văzute cu uşurinţă.
• Dezvoltarea de software nu se realizează pe echipamentele de
& fabricaţie.
• Pentru produsele cu software sau calibrare unică, programatorul este
E prezent la verificările asupra primei piese.
R • Dacă este absolut necesar să se facă dezvoltare de software pe
R echipamentele de fabricaţie, se utilizează media movibil (ex. drive
O ZIP). După o astfel de utilizare a echipamentelor de fabricaţie pentru
R dezvoltarea de software, este obligatorie o calibrare / verificare
completă a echipamentului şi setărilor programelor utilizate curent.
P • Calitatea pieselor, materialelor şi a etichetelor este verificată după
R efectuarea oricăror schimbări la echipamente.
O • Sistemul de ambalare previne ambalarea produselor neconforme.
O • Sistemul de ambalare permite numai ambalarea produselor indicate
F pe eticheta de livrare.
I • Produsele nu se separă şi, o dată separate, nu se reamestecă cu
N produsele finalizate.
G 114
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M
I
S Etichetarea
T
A • Pentru procesele de etichetare manuală, un anunţ afişat în zonă, tip
K “În lucru” indică clar operatorilor care este produsul aflat în fabricaţie
E la acel moment.
• Produsele au etichete care pot fi citite de maşină.
&
• Toate etichetele de reper cerute de către client sunt scanate la
E ambalarea pentru livrare.
R • Pentru tipărire sau verificări succesive la locul de stocare nu se
R introduc manual nici un fel de date.
O • Etichetele de livrare vechi sunt inlăturate de pe containerele,
R coşurile, paletele etc reutilizabile.
P • În zona de operare a operatorului de la ambalare, nu se stochează
R nici un fel de containere cu livrări parţiale.
O • Containere parţial umplute trebuie stocate într-o zonă special
O identificată, în care să existe o locaţie specifică pentru fiecare reper
F şi nu trebuie să se găsească concomitent mai mult de un singur
I container cu repere de un anumit tip în respectiva zonă.
N
G 115
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M
I
S Etichetarea (Continuare)
T
A • Etichetele nu se reutilizează niciodată, sub nici un pretext.
K • Sunt implementate verificări la locul de aplicare, pentru a se asigura
E aplicarea etichetelor adecvate pe paleţi, pe vagoane, respectiv
corectitudinea, exactitatea şi acurateţea celorlalte documente de
&
livrare, respectiv faptul că acestea sunt corect aplicate şi corespund
E transmisiei EDI.
R •Sunt implementate verificări la locul de aplicare, pentru etichetele de
R livrare nescanabile (conţinurt şi calitate).
O
R •Sunt etichetate numai reperele bune cunoscute ca atare, cu excepţia
cazurilor în care se utilizează un sistem informatic intern pentru a
P urmări produsele înseriate şi pentru a preveni ambalarea produselor
R rele.
O •Sunt utilizate afişaje tip “Container OK pentru livrare” (de exemplu
O după ce a trecut de un dispozitiv/sistem error-proofing la ambalare).
F
I •Dacă se cere supra etichetarea pentru etichetele de livrare, este
N implementată verificarea corectitudinii etichetelor aplicate.
G 116
Ediţia: 2004
Error-Proofing - Cea mai bună practică
M
I
S Etichetarea (Continuare)
T
A •Nu se permite utilizarea în producţie a etichetelor neautorizate pentru
K lansare.
E •Se verifică periodic formatul etichetelor, pentru a corespunde
imprimantelor dedicate.
&
•Pentru dispozitivele de verificare descărcate manual, la care se aplică
E etichetele de produs, produsul se blochează în dispozitiv până la
R încheierea verificărilor, declararea conformării şi verificarea etichetei,
R dacă este corectă şi dacă este corect localizată.
O
R • Orice scanare de etichetă care a eşuat se raporteaza supervizorului.
• Etichetele tipărite la cerere sunt aplicate imediat după tipărire.
P •Sunt utilizate sisteme error-proofing, pentru a exclude posibilitatea
R scanărilor repetate de etichete, pentru a obţine “o scanare bună”.
O
O •Se verifică: eticheta corectă - pe piesa corectă – în cutia - coşul etc
F etichetat adecvat – în containerul / remorca etichetată adecvat.
I
N
G 117
Ediţia: 2004
Error-Proofing / Plan de implementare (ex.)
M
I

ERROR-PROOFING
PUNCT DE LUCRU: REZUMAT ERROR-PROOFING

PROGRESE
S ECHIPA: VERIF. LOCAŢIE TIP FEEDBACK

CONTROL
SUCCESIVĂ

AVERTIZARE
T

SPRIJINĂ
OPRIRE
DATA:

SURSA
A

AUTO
TERM.
El.DE IMBUNĂTĂŢIRE ACŢIUNE NECESARĂ RESP. DATA
K NR. “CAUZA RĂDĂCINĂ” “ACŢIUNE CORECTIVĂ”
IMPL.
IMPL. *(S / L)
E
&
E
R
R
O
EXEMPLU
R
MODEL
P
R
O
O
F
I
N
* INDICĂ IMBUNĂTĂŢIRILE CA FIIND IMPLEMENTATE ÎN TERMEN SCURT ”S” (0-3 LUNI) SAU LUNG ”L” (4-12LUNI.)
G 118
Ediţia: 2004
Verificarea sistemelor Error-Proofing
M
I
S SCOP:
T
A Să se asigure că dispozitivele error-proofing, utilizate la
K fabricarea şi asamblarea produsului, funcţionează adecvat.
E
& DEFINIŢII:
Dispozitiv error-proofing - (NU POATE FACE) – Dispozitive care
E împiedică fabricarea sau asamblarea produsului neconform.
R
R
O Dispozitiv de detecţare a erorilor – (NU POATE TRECE sau NU
R POATE FI ACCEPTAT). Dispozitive care împiedică transferul unui
produs neconform (de.exemplu un echipament de inspecţie 100%
P pe linia de fabricaţie).
R
O Toate dispozitivele error-proofing, cu potenţial de a da greş, de a
O se uza, de a se deplasa, sau de a se deregla în vreun fel,
F TREBUIE verificate CEL PUŢIN o dată pe zi.
I
N
G 119
Ediţia: 2004
Verificarea sistemelor Error-Proofing
M
I
S >>> Document master al dispozitivelor error-proofing, cu
numărul de identificare şi localizarea
T • Frecvenţa de verificare
A • Identificaţi calibrele (Bun/Rău) şi defectele ce se verifică
K
E Plan de reacţie clar definit, dacă dispozitivul nu identifică
>>> eroarea.
& • Când/dacă se opreşte procesul când dispozitivul nu
identifică o piesă neconformă?
• Plan de rezervă? (Inspecţie 100% etc).
E • Piesele suspecte sunt trecute din nou prin dispozitiv?
R • Cum/când se repară dispozitivul?

R >>> • Dimensiunile loturilor dintre două verificări ale


O dispozitivului.
• Istoricul procesului pentru determinarea frecvenţei de
R verificare.
• Cât de robust este procesul?
P >>> Dezvoltaţi o bază de date cu neconformităţile la verificarea
R dispozitivelor error-proofing.
O • Cu planul de reacţie aplicat neconformităţilor.
O • Documentaţi-le ca lecţii învăţate.

F
I >>> Metoda de transmitere a informaţiilor către management
N • Stabiliţi cum se vor prezenta şi afişa rezultatele.

G 120
Ediţia: 2004
La final: 3 reguli ale POKA-YOKE
M
I
S Nu aşteptaţi până găsiţi un POKA-YOKE perfect.
T
A Realizaţi-l!
K
E Dacă ideea dvs de POKA-YOKE are mai mult de
& 50% şanse de reuşită… Realizaţi-l!
E Realizaţi-l acum! ….Îmbunătăţiţi-l mai târziu!
R
R
O
R
P
R
O Cele două orificii laterale ascund
O intrerupătoare, care întrerup automat
F alimentarea uscătorului de păr în momentul în
I care acesta est pus în suport, chiar dacă nu a
N fost oprit de la buton.
G 121
Ediţia: 2004
“Cei ce nu sunt nemulţumiţi nu vor progresa
M
niciodată.” - Dr. Shigeo Shingo
I
S Inginer mecanic
T S-a născut în Saga City, Japonia, la 8
A ianuarie 1909.
K
E In 1955 a preluat proiectarea tehnologică
şi instruirea pentru îmbunătăţire din
& fabrica în care lucra, aparţinând lui
Toyota Motor Company.
E În anii ‘50 a fost un promotor de marcă al
R controlului proceselor prin metode
R
O statistice, dar această abordare l-a
R nemulţumit, deoarece şi-a dat seama că
nu vor ajunge să reducă defectele de
P produs la zero .
R Este părintele mai multor instrumente de
O îmbunătăţire a proceselor, printre care
O
poka-yoke şi SMED.
F (1909 – 1990)
I A murit la 14 noiembrie 1990, în vârstă
N de 81 de ani.
G 122
Ediţia: 2004