Metoda Poka-Yoke si Jidoka

I. In lucrarea de față se prezinta capacitatea instrumentului de observare sinoptică a

rezultatelor controlului calitații denumit metoda poka-yoke si jidoka. Mai întâi sunt
prezentate, din literatura de specialitate, tipurile caracteristice de indicatori care se urmăresc
sub această reprezentare. Apoi este expusă, din punct de vedere teoretic, prezentarea generală
a metodei, precum și modelul specific ce va fi aplicat în aplicația prezentă. Urmează o
descriere detaliată a zonei unde va fi aplicată metoda și sunt prezentate schematic etapele
implementării ei. Se prezintă de asemenea și variantele metodei și complementaritatea
acesteia. Sunt discutate mai târziu pe larg toate aspectele relevante care au rezultat în urma
utilizării, pentru situația concretă (studiu de caz). În final sunt relevate concluziile cele mai
pertinente ale întregii lucrări.

II. Poka Yoke

Este un termen, un concept de management al calitații aplicat de Shigeo Shingo (inginer de

productie) in activitățile industriale create pentru a preveni erorile umane (in anii 1960). Poka
Yoke provine din limba japoneză de la cuvintele "yokeru"(erori involuntare) și "poka"(a
evita). Astfel Poka Yoke reprezintă evitarea erorilor accidentale. Inițial era utilizat termenul
de "Baka-Yoke"(anti-proști), dar s-a considerat a fi jignitor și s-a preferat o altă forma de
"eroare". In limba engleză conceptul este numit de unele persoane "fool-proofing".

Scurt istoric-primul dizpozitiv Poka Yoke

În lumea competitivă din zilele noastre orice organizație trebuie să ofere calitate înaltă.
Noua cultură a managementului total al calității, în procesul de fabricare, ca și în sectorul
serviciilor, a dat naștere unor noi modalități de îmbunătățire a calității produselor folosind
variate instrumente precum: POKA YOKE, KAIZEN, 6 sigma, etc.
Deși conceptul de POKA YOKE a existat pentru o lungă perioadă de timp, în diferite
forme, inginerul Shigeo Shingo a fost cel care a dezvoltat ideea într-un instrument formidabil
pentru realizarea “zero defecte’. Metodele la care el pledează au fost numite anterior “fool-
proofing”. Recunoscând că această etichetă ar putea ofensa lucrătorii, Shingo a introdus
termenul poka yoke, tradus general ca “mistake proofing” sau “fail safing” (a evita (yokeru)
erori inadvertente (poka)). Ideea din spatele poka yoke este de a respecta inteligenta
lucratorilor.

In timp ce vizita fabrica Yamada Electric in 1961, Shingo a fost anuntat ca fabrica are
o problema cu unul din produsele sale. O parte a produsului a fost un comutator mic, cu doua
butoane sprijinite pe doua arcuri. Ocazional, muncitorul asambleaza comutatorul, dar uita sa
insereze un arc sub fiecare buton.
Uneori, eroarea nu este descoperita decat atunci cand ajunge la client, iar fabrica
trebuie sa trimita un inginer, sa dezasambleze comutatorul, sa introduca arcul lipsa si sa
reasambleze comutatorul. Aceasta problema a fost costisitoare, dar in acelasi timp si foarte
jenanta.
Sefii de la fabrica ar avertiza agajatii sa acorde mai multa atentie muncii lor, dar in
ciuda celor mai bune intentii, lipsa arcurilor poate fi o problema care ar putea reaparea in
viitor. Shingo a sugerat o solutie care a devenit primul dispozitiv Poka Yoke.
- In metoda veche, un muncitor a inceput lucrul prin luarea a doua arcuri dintr-o cutie de piese
mare si apoi a asamblat comutatorul
- In noua abordare, un mic vas este plasat in partea din fata a cutiei si in primul rand sarcina
lucratorului este de a lua doua arcuri din cutie si de a le pune in vas. Apoi lucratorul
asambleaza comutatorul. Daca un vreun arc ramane pe vas, lucratorul va sti ca a uitat sa
introduca arcul in comutator.
Noua procedura a eliminat complet problema arcurilor lipsa.
Shingo a continuat sa dezvolte acest concept pentru urmatoarele decenii.
Scopul principal este de a obtine zero defecte, Poka Yoke fiind unul din multele
elemente ale sistemului Zero Control al Calitatii (ZQC) ale lui Shingo, al carui obiectiv
principal este de a inlatura produsele cu defecte. Poka Yoke nu este chiar o procedura, ci mai
mult un concept.

Multe lucruri pot merge prost în mediul complex de la locul de muncă; în fiecare zi
există oportunități de a face greșeli care se vor concretiza in produse defecte. Defectele sunt
risipitoare, și dacă nu sunt descoperite dezamăgesc așteptările clienților privind calitatea. În
spatele poka yoke este convingerea că aceasta nu acceptă producerea nici măcar a unui număr
mic de bunuri defecte. Pentru a deveni un competitor de temut, o companie trebuie să adopte
nu numai o filozofie, ci un preț de a produce zero defecte
POKA YOKE sunt simple motive pentru a atinge aceste obiective.

Pentru a înțelege POKA YOKE, trebuie să facem, mai întâi, diferență între erori și
defecte. Aceste două sintagme sunt diferite.
Erorile
O eroare reprezintă orice deviație de la un proces de fabricare specific. Erorile pot fi
realizate de mașinării sau oameni și pot fi provocate de erori anterioare. Nu toate erorile sunt
concretizate în defecte, dar toate defectele sunt create de erori. Asta înseamnă că, atât timp cât
erorile pot fi prevenite, defectele pot fi evitate.

Defectele
Un defect esterezultatul oricărei deviații de la specificațiile unui produs care poate
duce la nemulțumirea clientului. Pentru ca un produs să fie considerat defect trebuie să se
situeze într-una din următoarele categorii:
-Produsul a deviat de la specificațiile de fabricare sau design;
-Produsul nuîndeplinește specificațiile interne și/ sau externe ale clientului;

Orice persoana are posibilitatea si ar trebui sa incerce Poka Yoke la locul de munca.
Prin introducerea unui sistem Poka Yoke, o organizatia poate sa faca bine de prima oara, iar
lucrurile se pot dezvolta spre excelenta. Imaginea companiei in fata clientului va fi nepatata
daca se vor elimina erorile de la sursa sau daca greselile sunt impiedicate sa vina la clienti.

III. Poka-Yoke presupune introducerea unei solutii tehnice cat mai simple (dispositive
siechipamente speciale, adaptate posturilor de lucru), care sa elimine defectele unui produs
prin prevenirea sau corectarea cat mai rapida a erorilor.
 Principalele erori care pot aparea in timpul procesului de productie pot fi clasificate
astfel:
-erori de productie: eroare de procesare; omiterea unei procesari; procesarea altor piese
reglarea necorespunzatoare a instrumentelor sistemului tehnologic; utilizarea unor
echipamente pregatite necorespunzator.
-erori umane; uitare (lipsa orientarii); neintelegere (lipsa familiarizarii cu
procesulrespective); identificare eronata (citirea gresita a semnalelor vizuale); lipsa
experientei; intentie (greseala intentionata); incetinire (intarzieri ale abilitatii fizice sau in
gandire); surpriza (erori datorate evenimentelor anormale).
Aceste erori, impreuna cu masurile ce se pot avea in vedere pentru eliminarea lor, sunt
descrise in tabelul