METODA 3M

MUDA,MURA,MURI

1.Rezumat:
In lucrarea de fata se prezinta metoda 3M ce este de origine japoneza si se ocupa cu
eliminarea progresiva a deseurilor avand ca scop cresterea productivitatii. 3M provine de la
prima litera a celor trei cuvinte : MUDA, MURA, MURI.
Aceasta metoda este folosita ca o abordare de a lupta impotriva deseurilor, care
identifica in primul rand formele deseurilor iar pe de o alta parte, ofera pentru fiecare,
modalitati de eliminare.
Muda, Mura, Muri sunt termeni japonezi, insa in literatura de specialitate se face
referire la acestia ca facand parte din vocabularul TPS(Toyota Product Solution) al
deseurilor.
2.Introducere:
"Elimină Muda, Mura, Muri * complet."( Lansata în iulie 2004)
Când Taiichi Ohno a devenit manager al Adunării finale a Departamentului de producție
al Toyota Motor Corporation în 1945, el a întâmpinat o provocare uriașă. Toyota devenise
extrem de ineficientă în timpul celui de-al doilea război mondial, iar sistemul Just-in-Time al
lui Kiichiro Toyoda s-a prăbușit complet.

Just-in-Time dictează că piesele sunt livrate în partea dreaptă a liniei de asamblare, la

momentul potrivit și în cantitatea potrivită. Cu toate acestea, pentru ca aceasta să
funcționeze eficient, Ohno și-a dat seama că un alt factor a trebuit să fie controlat:
calitatea. Componentele trebuie să fie perfect și defectele trebuie eliminate înainte de a se
deplasa de-a lungul liniei. Acesta este momentul în care jidoka, cel de-al doilea pilon al ceea
ce ar deveni mai târziu Sistemul de producție Toyota, a intrat în imagine.

În încercarea de a reimplementa Just-in-Time, Ohno s-a întors la o invenție mult mai

devreme a tatălui lui Kiichiro, Sakichi Toyoda un război care s-ar opri automat când un fir a
izbucnit. El și-a dat seama că această jidoka (autoreglementare) ar putea fi aplicată mașinilor
din fabricile de mașini, nu numai că se va îmbunătăți calitatea produsului, dar și lucrătorii ar
putea supraveghea mai multe mașini, crescând astfel eficiența.

La fiecare loc de muncă, s-au format grupuri pentru a găsi modalități de raționalizare a
operațiunilor, având întotdeauna în vedere cuvintele lui Ohno "elimina complet muda, mura,
muri". Din aceste discuții a venit sistemul Kanban ca mijloc de îmbunătățire a comunicării
dintre procese și sistemul andon. Cablul Andon a împuternicit lucrătorii să oprească întreaga
linie de producție dacă s-au produs eventuale complicații, adăugând astfel un control uman
la jidoka. Comisiile Andon au informat, de asemenea, lucrătorii despre locul și natura
problemei.

Ohno nu s-a preocupat de consecințele opririi întregii linii, știind că identificarea

instantanee a problemei ar duce la îmbunătățirea proceselor pe termen lung.

În 1970, după ani de experiență și eforturi intense de echipă, întregul sistem - cu toate
inovațiile și îmbunătățirile care i-au fost aduse de-a lungul anilor - a devenit cunoscut sub
numele de "Sistemul de producție Toyota". Acesta a fost rezultatul spiritului kaizen
(îmbunătățire continuă), pe care muncitorii din plante îl împărtășesc și pe care familia Toyota
din întreaga lume continuă să-l împărtășească astăzi în toate aspectele activității sale.

3.Materiale si metode:

1.1Definirea celor 3 termeni :

●Muda: inutilitate, lene, risipa, des

●Mura: neregularitati, inconsecventa, denivelari, neuformitate;

●Muri: se foloseste la neregularitatile din productie.

1.MUDA
MUDA = RISIPA - se raporteaza la un lucru sau la o activitate care nu creeaza
valoare adaugata. In gemba sunt exercitate doua tipuri de activitati: cele care creeaza valoare
adaugata si cele care nu creeaza.
Munca se analizeaza intr-o serie de procese sau etape care incep cu materiile prime şi
se termină cu produsul final sau serviciul final. In fiecare proces, o valoare este adaugata la
piesa la care se lucreaza apoi se trece la procesul urmator. In fiecare proces, resursele -
personal, masini, materii - creeaza sau nu o valoare adaugata. MUDA se raporteaza
activitatilor care nu creeaza deloc valoare adugata.
Muda accepta o marja de eroare, o rata de esec, fara un nivel de calitate.
Deasemenea este folosita ca un concept cheie in TPS, ca una dintre cele trei metode de
variatie folosite in reducerea deseurilor, fiind o modalitate eficienta de a creste
profitabilitatea.
Toyota se foloseste de aceste trei cuvinte, care sunt recunoscute ca o trimitere la un
program de imbunatatire al unei organizatii.
Un proces consuma resurse si produce mai multe deseuri, atunci cand sunt consumate
mai multe resurse decat sunt necesare pentru a produce bunuri sau servicii pe care un client
le vrea defapt.
Atitudinile si instrumentele accentueaza gradul de cunoastere si da cu totul o alta
perspectiva asupra identificarii deseurilor si prin urmare, oportunitatile neexploatate asociate
cu reducerea deseurilor.
Ordinea corecta a acestora este: Muda, Mura, Muri, deoarece termenul Muda
face referire direct la deseuri.
Insa in organizatia Toyota pentru a lua masuri in eliminarea deseurilor, termenii sunt
ordonati astfel: Mura, Muri, Muda.
 2. CLASIFICARE MUDA
Taichi Ohno clasifică MUDA în şapte categorii:

Supraproductie apare atunci cand:

₋sunt generate mai multe informatii decat are clientul nevoie;
₋sunt create rapoarte pe care nu le citeste nimeni;
₋sunt realizate copii suplimentare;
₋sunt furnizate mai multe informatii decat sunt necesare realizarii procesului
urmator.
3. Inventarul (Stocajul) apare datorita nepotrivirii dintre cerere si oferta, dar si
faptul ca furnizorul produce mai mult decat vinde. Astfel stocajul nu este altceva decat cauza
lipsei de planificare in privinta achizitiilor si utilizarea resurselor.
4. Muda in reparatii. Repararea sau prelucrarea unor piese defecte reprezinta
o a doua incercare de a produce un articol bun. In timp ce respingerea implica pierderi
definite de resurse, schimbarile de desing sau eforturile de dezvoltare cauzeaza munca
suplimentara.
5. In misacare, Muda apare atunci cand muncitorii sunt in cautarea
documentelor sau uneltelor aflate intr-un loc aglomerat sau dezorganizat. Aceste neglijente
cauzeaza intarzierea inceperi lucrarilor sau perturba fluxul de lucru.
6. In prelucrare – eforturile care nu creaza nici o valoare din punct de vedere al
clientului:
₋crearea de rapoarte;
₋introducerea repetata de date;
₋excesul de documentatie;
₋utilizarea de formulare standard invechite;
₋utilizarea de softuri necorespunzatoare.
7. Asteptarea: Timpul de inactivitate apare atunci când materialele, informatiile,
persoanele sau echipamentele nu sunt gata. Putem astepta pentru faxuri, copiator, raspunsul
clientului, sau asteptarea dupa persoanele din alte departamente.

8. Transportul: Muda apare in transport atunci cand echipametele,

materialele, documentele, instrumentele sunt transportate inutil dintr-un loc in
altul.

9. Caracteristicile metodei Muda:

● ”pierderea”: -este reprezentata de tot ceea ce este irecuperabil, inutilizabil
sau non-valoare adaugate.
● ”rebut”: - produsele defecte sau cele nerecuperabile.
● ”consuma resurse”: (metoda utilizeaza materii din domenii, unde nu se
mai pot folosi).
 10. DOMENIUL DE APLICARE AL METODEI MUDA
Metodei Muda i s-a acordat o antentie mult mai mare in comparatie cu celelalte
metode, ceea ce ne demonstreaza ca practicantii Muda nu reusesc sa vada importanta
metodelor Mura (inegalitate) si Muri (supraincarcare).
In timp ce acestea se axeaza pe obtinerea controlului asupra procesului, nu se
ofera destul timp pentru procesul de imbunatatire al designului.
Metoda se aplica in urmatoarele domenii:
-In managementul de productie, unde se accepta un nivel de non-calitate de 2% fiind
o forma de risipa. Managementul este condus cu o rata de tolerare zero: adica zero defecte.
-In defectele de fabricatie ( nu exista calitate)
-In activitati inadecvate in procesele de fabricatie (prelucrarea pieselor defecte,
inutile) .
-In transport si in manipulare.

11. IMPLEMENTARE
Pentru prima data, in Japonia, Shiego Shiengo, co-dezvoltator Toyota imparte
activitatea in: procese si operatii. Acesta distinge „procesele” ca fiind „cursul de materiale
care este transformat in produse” de „operatiunii” ce sunt ” actiuni efectuate pe material de
muncitori si de masini”.

12. MURA
Este acel termen traditional japonez pentru neregularitati si inconsecventa.
Aceasta metoda ofera o vedere în diferite moduri pentru crearea și proiectarea de stocuri
într-o companie. Inventarul este sub forma de: materie prima, produse finite sau munca de
executie, reprezentand acea investitie de capital care nu a produs inca un venit.
Oricare din aceste trei elemente nu sunt prelucrate in mod activ, deaceea in metoda
Muda este nevoie de deseuri. In momentul in care metoda Mura este generata, se pune in
aplicare rezervele de inventar. Este acea forma de risipa cauzata de fluxul neregulat de
activitate.
Pentru a putea evita Mura este propusa abordarea unei reduceri a treptei
dimensiuni inventarului, de a detecta principalele cauze ale neregularitatilor si de a le
elimina.
Scopul acestei abordari este de a mentine fluxul permanent si procesele standard
regulate, lipsite de blocaje, sau timp de asteptare la statiile de lucru de pe linia de productie.
Mura se bazeaza pe o abordare numita Just-In-Time, adica furnizarea in procese,
la momentul potrivit.

13. Caracteristici MURA

-“au de suferit” deseurile;
- caracterizat uneori prin intreruperi repetate în fluxul de lucru;
- pentru a remedia acest lucru trebuie demascata adevarata cauza prin abordarea
reala a problemei.

14. Implementare
Ai observant cresterea neobisnuită a consumului de petrol la un motor, desi numarul
de ore de munca pe zi nu s-a schimbat. Daca va decideti sa creasca stocul de petrol pentru a
preveni riscul de ruptura de stoc, creati Mura (se verifica daca exista scurgeri sau reparatii).
 15. Domeniu de aplicare

Nivelarea produtiei si livrarile frecvente la un client sunt esentiale pentru identificare

si eliminare.
De asemenea este posibila netezirea fluxului de lucru prin fuzionarea mai multor
procese sub un singur operator. Faptul ca exista un singur operator, ii va forta atentia cu care
manipuleaza si executa piesa. Aceasta manipulare se numeste “manipularea multi-proces”.

16. MURI

Muri se refera la neregularitatile din volumul de productie. Diferenta dintre „maxim si

minim” din timpul procesului de productie duc la realizarea timpului inactiv si suprasarcina.
Erorile ce umfla inutil stocurile si resursele financiare apar datorita erorilor de
prognoza sau alocarea necorespunzatoare de planificare a foii de date cu privire la
elementele: valoarea de rotunjire, livrarea sau lipsa de control asupra procesului de
cumparare si erorile.
Procesul trebuie standardizat pentru a atinge starea standard. Acest lucru se realizeaza
prin luarea de elemente simple de lucru si combinarea lor, unul cate unul in secvente de
lucru.
Industria de prelucrare include:
-fluxul de lucru sau directii care trebuiesc luate;
- timp Takt sau lungimi de timp rezonabile permise pentru un proces.
Cand toata lume cunoaste conditiile standard si secventele de lucru standardizate,
rezultate obtinute includ:
● moralul angajatilor crescut
● caliatate superioara
● imbunatatirea productivitatii
● costuri reduse

17.Caracteristici

●”nu este impus”

● cauzata de politicile sau standardele de conformitate inadecvate

18. Domeniu de aplicare

Muri este acea metoda care poate sa impiedice:
-achizitionarea de echipamente care sunt folosite rar;
- munca excesiva, in mod abuziv;
- acea politica de cumparare sau dimensiuni mult inadecvate, echipamente dar si
materiale in exces;
-operatiuni inutile care rezultate din procedurile necorespunzatoare.
 19. Implementarea

Henry Ford a folosit reducerea Muri ca o contributie in tehncile sale de fabricatie,

dar nu atat de mult pe linia de productie. Pentru functionarea liniei de productie, a trebuit
sa realizeze cate un standard de lucru pe fiecare statie a acesteia si apoi sa il echipeze cu
anumite componente.
Linia de productie Ford se aropie de punerea in practica a metodei Takt oferind
suficient timp pentru a efectua lucrari standard.
Tot ceea ce este iregularitate cere un efort prea mare, indica existenta unei probleme.
In alta ordine de idei muri si mura contribuie la muda si trebuie eliminate.
20. Variante de metode

Alte metode de imbunatatire a procesului de productiei sunt metoda Kaizen si metoda

5S.
Cei 5S reprezinta prima litera a celor cinci termeni de origine japoneza. Metoda a
fost inventată de japonezul Taiichi Ono si folosita in sistemul de productie Toyota. In timp
aceasta si-a gasit loc si in servicii sau companii. Obiectivul ei este de a optimiza timpul de
lucru si conditiile de a asigura un loc de munca ordonat si curat. In ceea ce urmeaza sunt
redate variantele de identificare, a celor 5 reguli si definirea acestora.
Insa metoda Kaizen pune accentul pe fluenta procesului de imbunatatire si
eficientizarea lui, un alt principiu important consta in faptul ca responsabilitatea
imbunatatirii produselor si proceselor este a intregului personal din companie.
Kaizen este un proces de zi cu zi, al carui scop merge dincolo de simpla
imbunatatire a productivitatii. Acesta este, de asemenea, un proces care, atunci cand este
facut corect, umanizeaza locul de munca, elimina excesul de munca si ii invata pe oameni
cum sa efectueze experimente cu privire la munca lor, folosind metoda stiintifica.
6.Descriere detaliata
De ce avem nevoie sa invatam si sa aplicam Muda, Mura, Muri?

Este foarte evident de ce trebuie sa invatam si sa aplicam aceste metode. Deseurile

nu sunt dorite, acestea trebuiesc identificate si eliminate. Prin urmare, cunoasterea metodei
3M ajuta intreaga
In primul rand Solution Prudent Tera organizatie sa ia masuri semnificative pentru
eliminarea deseurilor si sa duca la imbunatatirea costurilor.

Cum se pune in aplicare eliminarea deseurilor prin adoptarea cunostiintelor de

Muda, Mura, Muri?

va efectua o evaluare a stadiului actual al cunostiintelor cu privire la reducerea

desurilor in organizatia dumneavoastra.
Deobicei, este recomandabil sa fie introduse lucrari standardizate TPS, insa depinde
de nivelu de standardizare al companie; este posibil sa pune in aplicare reducerea deseurilor
de Muda, Mura si Muri.

Ce reprezinta Muda, Mura, Muri?

Exemplu :Presupunem ca avem nevoie pentru o

petreceree de 6 baxuri de bere.
 Pentru a face 2 transporturi s-au gandit ca doua persoane sa aduca cate 3 baxuri, astfel
cauzand Muri (adica suprasolicitare).

Insa pot cara 6 persoane cate un bax, astfel rezultand Muda (risipa).
Insa o combinare intre cele doua (Muri si Muda) reprezinta Mura (neuformitate).

Cea mai buna solutie de a elimina metoda Muda si Muri, trebuie ca 3 persoane sa
aduca cate 2 baxuri.
Realizarea unui astfel de echilibru este intalnit peste tot intr-o companie, fiind unul
dintre obiectivele primare ale Sistemului Toyota. Eliminarea „3m” este mereu inaintea
angajatului Toyota asa cum toata lumea incearca sa pastreze deseurile „jos”, fara a
provoca supraincarcare
Studiul lor in acel atelier a durat aproximativ 4 zile.

7.Rezultate si discutii
Intr-un atelier de asamblari a unor biciclete, un grup de studenti au incercat sa
implementeze metoda 3M.
 In prima zi, au analizat si constatat problemele existente in acel atelier, urmand ca in
urmatoarele zile sa gaseasaca anumite rezolvari pentru ele.
In urma activitati desfasurate acolo au constat ca exista probleme de organizare.
Piesele necesare asamblari bicicletelor erau depozitate in anumite zone indepartate de
zona de lucru. Din cauza lipsei de organizare in momentul in care erau prea multe comenzi,
acestia pierdeau timpul mergand sa aduca piesele necesare asamblarilor.
In atelier pe partea de asamblare erau doar doi angajati, insa atunci cand nu mai erau
piese unul dintre ei era nevoit sa mearga in depozit pentru a aduce piesele necesare si astfel
ramaneau in urma cu asamblarile.
In perioada primaveri, cand incepea sezonul bicicletelor, aveau foarte multe
comenzilor si mecanici nu faceau fata, dar nu aveau nici suficiente biciclete asamblate.
Astfel clienti erau nevoiti sa astepte, insa de multe ori acestia plecau (neavand rabdare sa
astepte pentru informatiile necesare sau pentru a vedea modelele de biciclete care in
momentul acela erau neasamblate).
Concluzia lor la sfarsitul acelei zile a fost ca mecanicii pierdeau timp, timpul pierdut
era necesar altei activitati.
A doua zi au mers din nou la atelier cu ideiile lor privind solutionarea problemelor
existente acolo.
Pentru a nu mai pierde timpul mergand sa aduca piesele necesare din depozit, au
propus angajarea unei persoane care sa se ocupe de aducerea pieselor in atelier,astfel
mecanici putand sa realizeze comenzile.
Iar pentru mentinerea clientilor au venit cu ideea de a face o revista sau un pliant cu
modelele bicicletelor, putand fi aratate acestora in momentul in care veneau sa ceara
informatii.
Prin cele implementate, a fost scutit timpul de asteptare al clientilor, timpul de
deplasare al mecanicilor, dar si bani.
Dupa aplicarea corectiilor au observat o crestere substantiala a vanzarilor si
comenzilor.
Sperad ca prin ceea ce ei au incercat sa realizeze au demonstrat intreprinderilor,
beneficiile implementarii acestei metode.

8.Concluzii
Odata cu studierea acestei metode, putem afirma ca este necesar construirea unui
proces rapid si flexibil, în urma caruia rezultatul obtinut să fie acela de a reduce cantitatea de
deseuri, precum si costurile. Metoda 3M poate duce la aparitia anomaliilor în organizare.
Este bine sa putem vorbi despre prevenire aparitiei deseurilor, si nu corectarea lor. Fara
construirea unui astfel de proces rapid si flexibil, exista riscul ca orice imbunatatire
realizata sa nu fie remarcata.
9.Bibliografie
-http://www.tera-tps.com.au/Pdf/MUDA.pdf
-http://face-cii.in/sites/default/files/webinar_3m_5s_1.pdf
-http://ro.scribd.com/doc/223280617/metoda-5s
-Titlu Proiectarea sistemelor informatice financiare: metoda 3M
Învățământ deschis la distanță [IDD]
Autor:Mircea Preda
Editor:Focus, 2003
ISBN:9738435870, 9789738435872