CONCEPTUL JUST-IN-TIME

CONCEPTUL JUST-IN-TIME

CUVINTE CHEIE: JIT, Kanban, producție, management

Conceptul Just-In-Time a apărut ca parte a sistemului de producție Toyota. Experiența

japoneză la scurt timp după introducerea sistemului în Toyota Motors a început să fie adoptată
de companiile occidentale. Celebru a devenit unul dintre pionierii experienței americane în
implementarea Just-in-Time. Folosind JIT în patru filiale (Greeley, Fort Collins, Computer
Systems, Vancouver) a crescut productivitatea (cu 100% la Greeley), a livrat produse (cu
20% la Vancouver) și au scăzut timpii de livrare (cu 50% la Fort Collins).

1. ISTORIA JIT

Elementele de bază ale Just-In-Time au fost dezvoltate în anii 1950 la fabricile Toyota
și au devenit cunoscute sub numele de Toyota Production System. La începutul anilor '70,
Just-In-Time a apărut ca sistem de management al producției și s-a răspândit în multe fabrici
japoneze, iar în anii '80 a apărut în fabricile americane și europene.

Toyota a fost prima care a folosit conceptul Just-in-Time ca parte a modelului său de
afaceri în anii 1970. S-au petrecut peste 15 ani pentru îmbunătățirea metodologiei, care a
ocupat un loc semnificativ împreună cu producția slabă.

Trei factori au influențat dezvoltarea unei noi filozofii de producție:

 criza financiară și lipsa numerarului în circulație au făcut imposibilă finanțarea unor

metode de fabricație pe scară largă a inventarului (cum era cazul, de exemplu, în
Statele Unite).
 în Japonia nu era suficient spațiu pentru construirea de fabrici mari și depozite pentru
producerea și depozitarea produselor.
 rata ridicată a șomajului – salariile muncitorului japonez erau de câteva ori mai mici
decât salariile muncii identice ale americanului, iar munca femeilor era estimată cu
40% mai mică decât cea a bărbaților.

Pentru o funcționare perfectă Just-In-Time, trebuie îndeplinite o serie de condiții:

1. producție stabilă
2. personal înalt calificat
3. fără avarii în fabrici
4. furnizori de încredere
5. instalarea și reajustarea rapidă a mecanismelor responsabile de asamblarea finală a
mașinilor.

În Occident, utilizarea JIT a fost învățată pentru prima dată în 1977 datorită a două
articole:
 A. Ashburne „Famosul” Toyota Ohno System „(numele a apărut datorită personalității
omului de afaceri Taichi Ohno, care este considerat părintele lean manufacturing)
 Yu Shugimori „Sistemul de producție Toyota și Kanban: Materializarea sistemelor
Just-in-Time și Respect-Human”.
2
 Începând cu anii 1980, cadrele Just-In-Time au fost folosite de companii din Statele
Unite și alte țări dezvoltate. A adus o mare contribuție teoretică la implementarea conceptului
în producție Discursul lui Fujio Cho (a devenit mai târziu președinte al Toyota Motor
Corp.) la o conferință din Detroit la sediul Ford International în 1980. În acesta, el a explicat
în detaliu specificul sistemului de producție Toyota și a evidențiat avantajele sistemului de
producție JIT și Toyota.

2. DEFINIȚIE

Just-In-Time (JIT) este un concept de management al producției care are ca scop

reducerea stocurilor. În conformitate cu acest concept, componentele și materialele necesare
sunt livrate în cantitatea potrivită, la locul potrivit și la momentul potrivit. Conceptul Just-In-
Time este văzut ca parte a Managementului Lean.

JIT se aplică în primul rând proceselor repetate în mod regulat. Utilizarea eficientă a
JIT este posibilă atunci când se sincronizează fluxurile de proces și fluxurile de materiale în
producție. Crește competitivitatea companiilor prin producerea unei game largi de produse la
un cost redus, calitate bună și ciclu scurt de producție.
Această abordare este diametral opusă producției de masă. Cele două diferențe cheie
sunt:
 la productie in masa produsele sunt produse în loturi mari, care ajung la depozit și sunt
livrate de consumatori la intrarea unei comenzi. Cu un sistem JIT, eliberarea are loc în
mod continuu.
 producția de masă este adaptată pentru lansarea unui tip și a specificațiilor de produs
în loturi mari, Just-In-Time - pentru loturi mici de diferite produse.

Un exemplu izbitor de implementare Just-In-Time este o companie. Michael Dell a

ales calea vânzării directe, când montarea PC-ului a început abia după comanda acestuia.
Această decizie a făcut posibilă începerea instalării procesoarelor Pentium 4 cu aproape trei
luni mai devreme decât HP, deoarece pur și simplu nu era un număr mare de procesoare
nevândute din generația anterioară în stoc.

3. CONCEPTUL DRIFT CA DEZVOLTARE A IDEILOR JIT

DRIFT înseamnă ”Do it right the first time”. Acest concept a urmat JIT în anii 80. El
presupune configurarea proceselor și sistemelor în așa fel încât departamentul de vânzari să
primească produsele din producție o singură dată, dar fără nici cea mai mică greseală.

DRIFT poate reduce costul de producție prin eliminarea nevoii de a realoca stocul în
exces sau de a gestiona returnările clienților. Esența conceptului este simplă -
tot ceea ce este produs are probabilitate zero de eroare. Aceasta înseamnă că tot ceea ce iese
de pe transportor este executat prima dată. Riscurile de reluare și remedieri dispar și, odată cu
ele, pierderea reputației mărcii.

Pentru a implementa DRIFT, sistemele, procesele și controalele trebuie să fie legate

între ele pentru a reduce riscul erorilor la zero la pornirea inițială. Listele de verificare pot
ajuta în acest sens.

3
 4. AVANTAJE ȘI DEZAVANTAJE JIT

AVANTAJE
 menținerea competitivității companiei - 
devine posibilă satisfacerea mai bine a
nevoilor clienților și, în același timp,
reducerea costurilor (în special, pentru
depozitarea produselor finite).
DEZAVANTAJE
dependență mare de furnizori - este
extrem de important să găsești astfel de
furnizori care să fie aproape geografic de
unitățile tale de producție sau să poată
furniza rapid materialele necesare într-un
interval de timp limitat.

 răspuns flexibil la cererea în schimbare  vulnerabilitate crescută la deteriorarea

- producția este adaptată pentru
schimbarea rapidă. Nu există acumulare
de produse - nu există învechire în
depozite.
situației economice internaționale și
naționale - de exemplu, o creștere a
prețurilor pentru producția de combustibil
pentru transport va afecta semnificativ
costul logisticii și, prin urmare,
profitabilitatea producției.

 reducerea ciclului de producție - pe  cresterea costurilor de transport -

langa avantajul evident sub forma vitezei deoarece mărfurile sunt livrate la nevoie,
de productie, ofera un alt avantaj - o și nu depozitate în depozit și emise din
rentabilitate rapida a investitiei in același loc.
productie.

 eliberarea resurselor - poate fi  posibilă creștere a costului materialelor

direcționat către realizarea altor produse - comenzile de loturi mici de piese duce la
sau îndeplinirea sarcinilor pentru care nu o crestere a costului acestora.
a existat suficient buget și timp înainte.

 reducerea numărului de defecte - ceea  reducerea capacității de a corecta

ce duce la o reducere a rebuturilor și a defectul care a apărut și e ratat pentru
costului remedierii acestora (numărul de următoarea operație deoarece JIT nu
defecte detectate în producție ar trebui să prevede stocuri și rezerve și timp.
tindă spre zero).

În același timp, conceptul „Just-In-Time” este util nu numai pentru companie în ansamblu,
ci și pentru fiecare angajat.
 siguranţa locului de muncă datorită competitivităţii sporite a companiei
 eliminarea surplusului de lucru în curs
 nu este nevoie de transportul și depozitarea lucrărilor în curs
 reducerea timpului de schimbare a echipamentelor
 identificarea și eliminarea cauzelor defectelor și avariilor echipamentelor

5. OBIECTIVE

Pentru orice organizație care se străduiește să concureze pe piață, un avantaj important

este acela de a oferi consumatorului produsul necesar și de înaltă calitate la un preț mai mic în

4
cel mai scurt timp posibil. Just-In-Time face posibilă realizarea acestui lucru prin stabilirea și
atingerea unui număr de obiective:

Zero defecte - are ca scop reducerea numărului de defecte în producție. În timpul

producției, nu ar trebui să apară nici măcar un singur defect, chiar minor.
Timp de configurare zero pentru piesele de prelucrat - timpul de instalare trebuie să
fie minim. Perioadele de configurare mai scurte au ca rezultat cicluri de producție mai scurte
și un stoc mai mic în producție.
Zero stocuri - stocurile, inclusiv cele care se află în proces de prelucrare, instalare și
asamblare, ar trebui să tindă spre zero.
Zero operațiuni inutile - în sistemul JIT, aceasta înseamnă că toate acțiunile care nu
adaugă valoare produsului ar trebui excluse din procesul de producție.
Latență zero - timpul de așteptare ar trebui să tindă spre zero. Acest lucru
îmbunătățește acuratețea planificării producției și consecvența muncii.

6. ELEMENTELE CHEIE JIT

1. Program de producție stabil. Pentru ca sistemul Just-In-Time să funcționeze, este

necesar să se creeze o încărcare uniformă a tuturor operațiunilor de fabricație și
asamblare. Schimbarea programului ar trebui să aibă loc numai în detrimentul unei
modificări a cererii.
2. Reducerea timpului operațiunilor de instalare. Scopul este de a obține o potrivire cu o
singură atingere a pieselor. Acest lucru poate fi realizat prin optimizarea planificării,
schimbarea operațiunilor de fabricație sau a formei pieselor de prelucrat.
3. Dimensiuni reduse ale loturilor (atât în producție, cât și în achiziții). Pentru ca acest
element al sistemului să funcționeze la timp, este necesar să se realizeze o cooperare
mai strânsă cu furnizorii.
4. Timp de așteptare redus (în timpul producției și livrării). Reducerea latenței poate fi
realizată prin plasarea echipamentelor mai aproape unul de altul, aplicarea
tehnologiilor de procesare în vrac, reducerea lungimii cozii de procesare și creșterea
coordonării și consecvenței între procesele succesive.
5. Întreținerea preventivă. Întreținerea preventivă a echipamentelor trebuie efectuată în
perioadele de nefuncționare sau în timpul orelor de lucru.
6. Aplicarea unei forțe de muncă „ghișeu unic”. Sistemul Just-In-Time presupune
formarea lucrătorilor în management și necesită crearea de echipe de producție
competente, care sunt pe deplin responsabile pentru rezultatele muncii lor.
7. Aplicarea programului „Zero defecte”. Pentru ca sistemul Just-In-Time să funcționeze,
toate acțiunile care duc la defecte sau respingeri trebuie eliminate, deoarece acest
sistem nu prevede rezerve pentru eliminarea lor.
8. Utilizarea de loturi mici la mutare. Pentru implementarea acestui element, sistemul JIT
prevede utilizarea unui sistem de semnalizare (de exemplu, carduri kanban). Acest
lucru asigură transferul pieselor între stațiile de lucru (echipamente de producție) în
cantități mici.

7. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI JIT

Implementarea JIT necesită un efort mare și pe termen lung din partea organizației.
Factorii cheie de succes pentru implementare sunt:

5
  Sprijin de către managerii de la toate nivelurile de management ale organizației;
 Alocarea adecvată a resurselor;
 Construirea de relații de încredere pe termen lung cu furnizorii;
 Schimbarea de cultură corporatistă în organizații;
 Schimbarea fluxurilor de proces și a principiilor de organizare a producției;
 Optimizarea încărcării și funcționării echipamentelor;
 Optimizarea întreținerii echipamentelor în vederea reducerii numărului de avarii;
 Implementarea programelor de îmbunătățire a calității;
 Reducerea timpilor de livrare și creșterea numărului acestora. Implementarea unui
sistem de livrări frecvente în loturi mici;
 Implementarea unui sistem de căutare, analiză și reducere a pierderilor.

8. JIT ȘI KANBAN

JIT este o strategie de management al stocurilor, iar KANBAN este unul dintre
elementele sale. JIT utilizează KANBAN ca o modalitate de a reduce costurile asociate cu
gestionarea inventarului. Ambele, împreună, fac posibilă obținerea "materialului potrivit, în
locul potrivit, la momentul potrivit și în cantitățile potrivite". KANBAN (tradus din japoneză
- „hartă”) este un model de producție, de obicei sub formă de carduri, coșuri, paleți sau cutii.

Sistemul KANBAN reprezintă primul JIT „tragător” (pull) în producție, care a durat

aproximativ 10 ani de la începutul dezvoltării pentru Toyota. O perioadă atât de lungă se
datorează faptului că sistemul în sine KANBAN nu ar putea funcționa fără un mediu logistic
adecvat.

Elementele cheie ale acestui mediu au fost:

 Organizarea raţională şi echilibrul producţiei;

 Managementul integrat al calității în toate etapele procesului de producție și calitatea
materiilor prime de la furnizori;
 Parteneriat numai cu furnizori și transportatori de încredere;
 Creșterea responsabilității profesionale și moralul de muncă ridicat al întregului personal.

Sistemul KANBAN introdus pentru prima dată de Toyota Motors Corporation în 1972

la uzina Takahama (Nagoya), este un sistem de organizare a producției continue, care permite
reconstruirea rapidă a producției și practic nu necesită stocuri de siguranță. Esența
sistemului KANBAN constă în faptul că toate unitățile de producție ale fabricii, inclusiv liniile
de asamblare finală, sunt aprovizionate cu resurse materiale numai în cantitatea și în timpul
necesar pentru îndeplinirea comenzii efectuate de unitatea consumatoare.

Scopul principal este de a produce numai cantitatea necesară de produse în

conformitate cu cererea consumatorului final sau intermediar (ulterior). De exemplu, atunci
când componentele sunt necesare pe o bandă transportoare, acestea sunt expediate de la locul
de producție anterior, pe lanț, în cantitatea potrivită și în momentul în care sunt necesare. Și
așa mai departe de-a lungul întregului lanț logistic de producție.

Sistemul KANBAN  reduce semnificativ stocurile de resurse materiale la intrare și

lucrările în curs de desfășurare la ieșire, permițându-vă să identificați „blocurile” în procesul
de producție. Managementul se poate concentra asupra acestor blocaje pentru a aborda
problemele în cele mai benefice moduri. Când problema este rezolvată, stocul tampon este
6
redus din nou până când este găsit următorul blocaj. Astfel, sistemul KANBAN permite
stabilirea unui echilibru în lanțul de aprovizionare prin reducerea la minimum a stocurilor în
fiecare etapă. Scopul final este „lotul optim de o livrare”.

Mijlocul de transfer de informații în sistem este un card special KANBAN într-un plic

de plastic. Două tipuri de carduri sunt comune: selecția și ordinea de producție. Fișa de
selecție indică numărul de piese (componente, semifabricate) care ar trebui preluate în zona
de prelucrare (asamblare) anterioară, în timp ce fișa de comandă de producție indică numărul
de piese care ar trebui fabricate (asamblate) în producția anterioară. Aceste carduri circulă atât
în cadrul facilităților Toyota, cât și între corporație și companiile sale care interacționează,
precum și la întreprinderile sucursale. Astfel, cardurile KANBAN transportă informații despre
cantitățile de produse consumate și produse.

Implementarea sistemului KANBAN, iar apoi versiunile modificate permit:

1. îmbunătățirea semnificativă a calității produselor;

2. reducerea duratei ciclurilor logistice, crescând astfel semnificativ cifra de afaceri a
capitalului de lucru al firmelor;
3. reducerea costului de producție;
4. eliminarea stocurilor de siguranță și reduce semnificativ stocurile de lucru în curs.

Analiza experienței mondiale de utilizare a sistemului KANBAN  multe firme de

inginerie cunoscute arată că face posibilă reducerea stocurilor de producție cu 50%, a
stocurilor de mărfuri cu 8%, cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de
lucru și o creștere a calității produselor finite.

Fiecare recipient complet umplut are un card  KANBAN  cu urmatoarele informații:

1.cod produs (produs semifabricat, NP);

2. descriere;
3. produse (finale, intermediare) în care sunt utilizate aceste componente;
4. numărul locului de muncă (codul lucrătorului) în care este fabricat produsul;
5. numărul OT (codul lucrătorului) care utilizează această componentă;
6. numărul de produse dintr-un recipient dat;
7.numărul de containere (carduri KANBAN) lângă OT-uri.

Carduri KANBAN vin in doua culori: alb si negru. Cardurile albe sunt amplasate pe

containerele de la intrare (înăuntru) pentru OT-urile 1 și OT-urile 2 și sunt destinate
transportului. Cărți negre KANBAN sunt amplasate pe containere în poziția de afară și indică
permisiunea de prelucrare.

Elemente importante ale sistemului KANBAN sunt un suport informativ, care include

nu numai carduri, ci și grafice de producție, transport și aprovizionare, harti tehnologice,
panouri luminoase de informare etc.

BIBLIOGRAFIE

1. https://johar.ru/ro/religion/logisticheskaya-koncepciya-jit-vnedrenie-sistemy-tochno-
v-srok-sushchnost-sistemy/
2. http://www.uaiasi.ro/revagrois/PDF/2008_3_241.pdf

7
3. https://ro.topinfoweb.com/the-difference-between-just-in-time-and-kanban