Autor: Codrin Gabriel Ciobanu

Afiliere: Master Administrarea Afacerilor,

Grupa 1

Cele 7 anomalii din TPM

(Total Productive Maintenance)

TPM reprezintă o tehnică de gestiune globală și totală a

echipamentelor utilizată în cadrul strategiei KAISEN (denumire
ce vine din limba japoneză și înseamnă îmbunătățire
permanentă), în scopul creșterii gradului de folosire și a
duratei de viață a utilajelor, cu participarea tuturor lucrătorilor.
Deși denumirea sistemului TPM vine din limba engleză, el a
fost dezvoltat de Seiichi Nakajima în Japonia între anii 1950 și
1970. Datorită experienței sale a fost premiat chiar de împărat
pentru dedicare în îmbunătățirea industriei prelucratoare.
Nakajima considera că TPM înseamnă obținerea unui
randament global maxim pentru utilaje și instalații; stabilirea
unui sistem global de mentenanță producției pe toata durata
de viață a mijloacelor fixe; implicarea competentă în
mentenanță a tuturor compartimentelor de muncă, de la
concepție la exploatare, precum și a managerilor acestora;
creșterea autonomiei de acțiune a angajaților, organizați în
cercuri (similare cercurilor de calitate).
Sistemul TPM a fost testat pentru prima dată în anul 1971 în
compania japoneză Nippondenso, companie ce realiza piese
pentru Toyota.
Observându-se avantajele acestei metode a început să fie
aplicată în toată lumea.
Scopul sistemului TPM este de a asigura o continuă
îmbunătățire a eficienței mașinilor și echipamentelor în
procesul de fabricație, precum și de a reducere numărul de
rebuturi pentru creșterea productivității și calității produselor.
Acest scop poate fi atins doar atunci când echipele de
lucrători implicate își îmbunătățesc eficiența în egală măsură.
Prin acest concept, în domeniul producției se dorește să se
ajungă la următoarele rezultate: produsele finite să aiba zero
defecte, echipamentele să aiba zero defecțiuni, zero accidente
la locul de muncă și capacitatea de a produce modele diferite
pe aceeași linie de producție.
TPM-ul se adresează în același timp tuturor categoriilor de
departamente, începând de la departamentele de întreținere și
până la marketing, oamenii trebuie să fie implicați în totalitate.
Această filosofie aplicată corect poate crea un mediu de lucru
unde angajații își vor putea desfășura activitatea în cele mai
bune condiții pentru a putea produce produse de cea mai
bună calitate cu costuri reduse.
Aplicată într-o formă corectă, această strategie poate ajuta la
creșterea productivității de la 50% la 100%.
În concepția TPM, lucrul în echipă este o unealtă foarte
importantă deoarece se dorește ca fiecare operator să aibă un
rol bine definit și să contribuie activ la rezolvarea problemelor
apărute la locul de muncă, pentru a ajuta la evoluția atât a
echipei, cât și a sa.
Pentru a reuși implementarea sistemului TPM este foarte
important de realizat care sunt riscurile ce pot duce la
scăderea productivității.
Cele 7 anomalii din TPM ce pot duce la scăderea
productivității au fost dezvoltate în același timp cu sistemul
TPM pentru a putea identifica mai ușor cauza producerii
pierderilor și a avea posibilitea de a crește producția cu un
impact minim asupra calității. Ele sunt legate de pierderi
majore de echipament, pierderi majore de materiale și energie
și pierderi majore de timp la pornirea utilajelor și la
schimbarea sculelor tăietoare.
Aceste pierderi sunt:
- Pierderi cauzate de echipament - pot fi defecțiuni la
echipamente care pot opri activitatea de producție pentru
o perioadă de timp, utilizarea incorectă a mașinilor sau
neatenția.
- Pierderi cauzate de setari - pentru a avea o producție
diversificată este nevoie de multe reglaje la mașini care
dacă sunt executate de către un operator nou, fără
experiență, va avea nevoie de o perioadă mai lungă de
timp pentru a învăța mecanismele, lucru care nu este
benefic pentru producție.
- Pierderi cauzate de schimbarea sculelor - în timpul
schimbării acestora au loc mici pauze care duc la pierderi
de timp în procesul de producție.
- Pierderi cauzate de opriri și mici pauze - oprirea pentru
schimbarea materialelor, pauza de masă, lipsa comenzilor
de la persoanele din conducere.
- Pierderi cauzate de transportul materialelor și
manipularea lor - operațiunile efectuate de operatori,
precum ridicare, remorcare, transport ar trebui să fie
automatizate.
- Pierderi cauzate de defecte de fabricație - piese ce
trebuie refăcute astfel pierzându-se timp și resurse
suplimentare.

Cele 7 anomalii întâlnite în sistemul TPM sunt:

1. Defecte minore
2. Condițiile de bază neîmplinite
3. Locurile inaccesibile
4. Sursele de contaminare
5. Defectele de calitate
6. Articole și activități inutile
7. Locurile nesigure
Pentru a putea înlătura cât mai mult posibil efectele
anomaliilor întâlnite și pentru a crește producția în sistemul
TPM a apărut conceptul de automentenanță și se referă la
întreținerea preventivă a utilajelor, dar și la deprinderea
operatorilor de producție cu anumite sarcini de mentenanță.
Mentenanța productivă totală reprezintă unul dintre cele mai
noi concepte ale managementului productiei. Implicațiile sale
asupra organizatiilor și activităților productive este imens,
deoarece angrenează spre performanță toate funcțiile
întreprinderii.

Bibliografie:
1. http://www.wikipedia.org/seiichi nakajima
2. http://www.greycampus.com
3. http://www.oee.com
4. Suzuki, Tokutaro, 2007: TPM in Proces Industries