INSTITUTUL TEHNOLOGIC DIN

OAXACA
„Tehnologie proprie și independență economică”

SUBIECTUL: MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI II

UNITATEA II:
SISTEME DE PRODUCȚIE LEAN ȘI „JUST IN TIME”.
ECHIPAMENTE:
ESPINOZA ESPINOZA YESICA ELIZABETH

GARCIA JUSTINIANO ABRAHAM.

TORRES MARTINEZ JARED AMAYRANY

JUAREZ MARTINEZ GERARDO

HERNANDEZ HERNANDEZ ELSIE

SANTIAGO VARGAS RICARDO Y.

MERLIN SANTIAGO MIRIAM J.

DANIEL SANTIAGO.

PREZENTĂ: LUCRĂ DE CERCETARE

PROFESOR: MORALES CASTILLO VICENTE
ENG. ADMINISTRARE AFACERI

OAXACA DE JUAREZ, OAX. 25 SEPTEMBRIE 2015

 3.1 CONCEPTE FUNDAMENTALE

Lean Manufacturing sunt câteva instrumente care vă vor ajuta să eliminați toate
operațiunile care nu adaugă valoare produsului, serviciului și proceselor,
crescând valoarea fiecărei activități desfășurate și eliminând ceea ce nu este
necesar. Reduceți risipa și îmbunătățiți operațiunile, întotdeauna pe baza
respectului față de muncitor. Lean Manufacturing s-a născut în Japonia și a fost
concepută de marii guru ai sistemului de producție Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda printre câțiva.

Sistemul Flexible Manufacturing sau Lean Manufacturing a fost definit ca o

filozofie a excelenței în producție, bazată pe:

• Eliminarea planificată a tuturor tipurilor de deșeuri.

• Respect pentru muncitor: Kaizen.
• Îmbunătățirea consecventă a Productivității și Calității

Obiective Lean Manufacturing:

Principalele obiective ale Lean Manufacturing sunt implementarea unei filozofii

de Îmbunătățire Continuă care să permită companiilor să își reducă costurile, să
îmbunătățească procesele și să elimine risipa pentru a crește satisfacția
clienților și a menține marjele de profit.

Cele 5 principii ale gândirii lean

1. Definiți valoarea din punctul de vedere al clientului:

Majoritatea clienților doresc să cumpere o soluție, nu un produs sau serviciu.
2. Identificați-vă fluxul de valoare:
Elimina risipa gasind pasi care nu adauga valoare, unii sunt inevitabili, iar altii
sunt eliminati imediat.
3. Creați flux:
Faceți ca întregul proces să curgă lin și direct de la un pas de valoare adăugată
la altul, de la materia primă la consumator
4. Produceți „tragerea” clientului:
 5. Odată ce fluxul este finalizat, aceștia vor putea produce la comenzile
clienților în loc să producă pe baza previziunilor de vânzări pe termen
lung.
6. Urmărește perfecțiunea:
Odată ce o companie parcurge primii patru pași, celor implicați devine clar că
adăugarea de eficiențe este întotdeauna posibilă.

La timp
Just in Time este o filozofie industrială care constă în reducerea deșeurilor
(activități care nu adaugă valoare) adică tot ceea ce presupune subutilizare într-
un sistem de la achiziții până la producție. Există multe modalități de a reduce
deșeurile, dar Just in Time se bazează pe controlul fizic al materialului pentru a
localiza deșeurile și în cele din urmă a forța îndepărtarea acestora.

Ideea de bază a Just in Time este de a produce un articol în momentul în care

este necesar pentru ca acesta să fie vândut sau utilizat de către următoarea
stație de lucru într-un proces de fabricație. În cadrul liniei de producție, nu
numai nivelurile totale ale stocurilor, ci și nivelul stocurilor dintre celulele de
lucru sunt strict controlate. Producția în cadrul celulei , precum și livrarea de
material către aceasta, sunt stimulate numai atunci când un stoc (inventar) este
sub o anumită limită ca urmare a consumului său în operațiunea ulterioară. De
asemenea, materialul nu poate fi livrat la linia de producție sau la celula de
lucru decât dacă este lăsată o cantitate egală pe linie. Acest semnal care
determină acțiune poate fi un container gol sau un card Kanban sau orice alt
semnal vizibil de reaprovizionare, toate indicând faptul că un articol a fost
consumat și trebuie completat.

Conceptul just-in-time necesită livrarea la timp a tuturor consumabilelor și

pieselor din surse externe și din alte divizii ale unei companii, reducând sau
eliminând astfel în mod semnificativ inventarul la fața locului. Se așteaptă ca
furnizorii să livreze (de multe ori zilnic) produse pre-inspectate, deoarece
acestea sunt necesare pentru producție și asamblare. Această abordare
necesită furnizori de încredere, cooperare strânsă, încredere între companie și
furnizorii săi și un sistem de transport fiabil.
Avantajele just in time.

 Costuri reduse de control al stocurilor.

 Detectarea rapidă a defectelor în producția sau livrarea bunurilor și, prin
urmare, pierderi reduse de deșeuri.
 Inspecție redusă și procesare a pieselor.
 Produse de înaltă calitate fabricate la preț redus.

3.2 IMPACTE ASUPRA CAPACITĂȚII

În analiza referitoare la inventar, s-a afirmat că o modalitate de a concepe

atractivitatea respectivă este ca o capacitate stocată. Într-un sistem de
producție slab, în care stocul este redus, producătorul tinde să gestioneze
cerințele de capacitate în „timp real”, deoarece nu își permit să aibă capacitatea
stocată sub formă de inventar. În aproape toate mediile de producție, cererea
clienților pentru orice perioadă are un anumit grad de incertitudine, în ciuda
tuturor îmbunătățirilor care au fost dezvoltate pentru a încerca să o atenueze.

Deoarece aveți un inventar mic pentru a face față acestei incertitudini, este
important să aveți un inventar de rezervă care vă permite să faceți produsul
necesar pentru a satisface cererea (mai degrabă decât să comandați din
inventar).

Planificarea cerintelor de capacitate este procesul prin care cerintele de

capacitate stabilite intr-un centru de munca, sau grupuri de centre de munca,
sunt calculate cu rezultatul solicitarilor planificate cu MRP.

Dacă rechizițiile planificate au ca rezultat un program de rechiziții imposibil de

realizat, există mai multe acțiuni corective posibile:
1° Programează prelungiri acolo unde există blocaje

2°Revizuiți planul general de producție astfel încât cerințele planificate să poată

fi înlocuite la niveluri inferioare cu capacitatea curentă a sistemului.

CLASIFICAREA IMPACTULUI

Pe baza capacității tale de recuperare

Impact irecuperabil: acela în care alterarea mediului sau pierderea este

imposibil de reparat, atât prin acțiune naturală, cât și prin acțiunea umană.

 Exemplu
dispariția unei specii

Impact ireversibil: acela al cărui efect presupune imposibilitatea unei

greutăți extreme de a reveni, prin mijloace naturale, la situația anterioară
acțiunii care îl produce.

 Exemplu
Zone care sunt degradate de eroziune.

Impact reversibil: acela în care alterarea poate fi asimilată de mediu într-un

mod măsurabil, pe termen scurt, mediu sau lung, datorită funcționării
proceselor naturale și a mecanismelor de autoepurare a mediului.

 Exemplu
poluarea unui lac

Impact atenuabil: efect în care alterarea poate fi atenuată sau atenuată în

 mod aparent, prin stabilirea de măsuri corective.

 Exemplu
Controlul scurgerii.

Proiectarea traseului autostrăzilor în funcție de rutele de migrație ale
păsărilor.

Impact recuperabil: efect în care alterarea poate fi eliminată prin acțiunea

umană, stabilindu-se măsurile corective adecvate, și, de asemenea, acela în
care alterarea pe care o presupune poate fi înlocuită.

 Exemplu
Cuptoare de ciment clincher pentru eliminarea anumitor reziduuri.

Impact trecător: cel a cărui recuperare este imediată după încetarea

activității și nu necesită practici corective sau de protecție. Adică atunci când
activitatea încetează, impactul încetează.

 Exemplu
Repopularea unei specii determinate după închiderea unei plante

3.3 SISTEMUL PULL-PULL.

Sistemele de tragere sau tragere și împingere sau împingere sunt două

abordări de management al operațiunilor, în prima articolele vor fi fabricate sau
achiziționate ca răspuns la cerere, în a doua vor fi fabricate sau achiziționate în
funcție de ceea ce este cerut.

Atunci când cererea de produs determină cât de mult să se producă (abordarea

pull ), dimensiunile comenzilor de producție sunt mici, costurile de stoc sunt
scăzute, iar riscul de învechire a produsului este scăzut. Această abordare este
convenabilă atunci când concurează pentru inovație și flexibilitate, iar
implementarea ei necesită informații rapide de la punctele de vânzare, precum
și un sistem de producție rapid și flexibil. Dezavantajele acestei abordări sunt
nevoia de a se adapta perioadelor de vârf ale cererii, economii de scară mai
scăzute și transport decât abordarea tradițională push . (Munoz)

Distribuitorii stabilesc individual nevoile specifice de înlocuire a stocului lor.

calcularea cantității necesare și trimiterea comenzii către depozitul de
reglementare. Avantajele acestui sistem sunt următoarele: o mai bună
cunoaștere a pieței și apropierea de client din partea delegației. Dar are și
dezavantaje: • Lipsa de coordonare cu stocul global al companiei, stocul
depozitului de reglementare și programul de producție. • În momentele de
penurie, depozitul de reglementare îi servește pe cei care solicită primii. •
Creste stocul de siguranta. Delegarea tinde să supraprotejeze și să acumuleze
stoc. (Mauleon)

În sistemul de tragere, mișcarea materialelor și a produselor este ajustată în

orice moment la cerere - nu se va produce nimic până când nu este cu adevărat
necesar. Într-un scenariu general, producătorii nu vor produce nimic, decât
dacă există o cerere pe piață și acest lucru va trage produsele din uzina de
producție. Operațional, prima operațiune (cererea) va crea cerințele pentru a
produce, în timp ce a doua (producția) va face posibilă fabricarea produselor.
(Casanovas)

Sistemele de tragere se caracterizează prin faptul că depozitele sau diferitele

puncte de vânzare determină individual nevoile specifice de înlocuire a
stocurilor lor, calculând cantitatea necesară, pe care o solicită direct de la
depozitul lor de aprovizionare. Avantajele sistemelor de tracțiune , în raport cu
sistemele de împingere , sunt concentrate în principal pe posibilitatea de a
funcționa autonom, cu o mai bună cunoaștere a faptelor (decizie in situ).
precum și posibilitatea utilizării unor instrumente informatice mai rudimentare,
care implică mai puține costuri de comunicare și prelucrare a datelor.
Principalele dezavantaje sunt concentrate în principal pe: – Lipsa de
coordonare a nevoilor globale ale companiei, cu dificultatea în consecință în
realizarea unui plan de livrare. – Comenzile se plasează fără a lua în
considerare stocul total disponibil: grafice de fabricație etc. – Există o
„suboptimizare” în sensul că depozitul central frecventează urmând comanda
„primul care comandă, primul care se livrează”.

3.4 SISTEMUL KANBAN

Inițial, principiul Kanban a fost dezvoltat de Taiichi Ohno la Toyota Motor

Corporation în 1947.

Este un sistem de control al fluxului de material și producție conform principiului

„pull”. Așa-numitele bucle de control cu autoreglare sunt aplicate pentru a
garanta alimentarea cu material. În Kanban, comanda materialului este
condusă de consum, ceea ce înseamnă că doar consumul procesului de
producție și logistică declanșează punctele de recomandă.

Kanban înseamnă „etichetă de instrucțiuni” în japoneză.

Eticheta kanban conține informații care servesc ca o comandă de lucru, aceasta
este funcția sa principală, cu alte cuvinte este un dispozitiv automat de direcție
care ne oferă informații despre ce urmează să fie produs, în ce cantitate, prin ce
mijloace și cum să facem. transporta-l..
Este un instrument bazat pe modul în care funcționează supermarketurile.
Obiectivul a fost creșterea productivității și eficienței pentru a avea mai multe
avantaje față de concurenți. Prin utilizarea „Kanban”, Toyota a reușit să
controleze producția mult mai flexibil și mai eficient. Rezultatul a fost
surprinzător: creșterea productivității, precum și reducerea costurilor de stoc ale
materiilor prime, produselor intermediare și produselor finite în același timp.

funcții kanban
Există două funcții principale ale kanban: controlul producției și îmbunătățirea
procesului.
1. A putea începe orice operațiune standard în orice moment.
2. Dați instrucțiuni bazate pe condițiile actuale din zona de lucru.
3. Preveniți adăugarea lucrărilor inutile la comenzile deja începute și preveniți
excesul de documente inutile

Următoarele considerații trebuie luate în considerare înainte de implementare

kanban:

1.-Determină un sistem de programare a producției pentru ansamblurile finale

pentru a dezvolta un sistem mixt de producție și etichetare.

2. Trebuie stabilit un traseu KANBAN care sa reflecte fluxul de materiale,

aceasta presupune desemnarea locurilor astfel incat sa nu existe confuzii in
manipularea materialelor, trebuie evidentiat atunci cand materialul este
deplasat.

3. Utilizarea kanban este legată de sistemele de producție în loturi mici.

4. Ar trebui să se țină seama de faptul că acele articole cu valoare specială ar

trebui tratate diferit.

5. Trebuie să existe o bună comunicare de la departamentul de vânzări la

producție pentru acele articole ciclice sezoniere care necesită multă producție,
astfel încât anunțul să fie dat cu mult timp înainte.

6. Sistemul KANBAN trebuie actualizat constant și îmbunătățit continuu.

Avantaje in procesele de productie:

1.- Creste flexibilitatea proceselor de productie si transport.
2.- Dacă se utilizează un sistem computerizat, acesta permite cunoașterea
situației tuturor articolelor în orice moment și darea de instrucțiuni în funcție de
condițiile actuale din fiecare zonă de lucru.
3.- Preveniți munca inutile și preveniți documentele inutile excesive.

Avantaje în operațiunile logistice:

1.- Control mai bun al stocului de materiale.
2.- Posibilitatea de prioritizare a producției: tipul de produs cu cea mai mare
importanță sau urgență este pus înaintea celorlalți.
3.- Controlul materialului este facilitat.
 3.5 Utilizarea sistemului kanban pentru îmbunătățirea procesului

KANBAN DE PRODUCȚIE:
Acest tip de KANBAN este utilizat în liniile de asamblare și în alte zone în care
timpul de instalare este aproape de zero. Atunci când etichetele nu pot fi
atașate de material, de exemplu, dacă materialul este tratat termic, acestea ar
trebui să fie atârnate în apropierea locului de tratament, conform secvenței din
cadrul procesului.

Îmbunătățirea procesului.

Prin funcția de îmbunătățire a proceselor se înțelege facilitarea îmbunătățirii

diferitelor activități ale companiei prin utilizarea Kanban, aceasta se realizează
prin tehnici de inginerie și ar da următoarele rezultate:

 Eliminarea deșeurilor.
 Organizarea zonei de lucru.
 Configurare redusă3. Timpul de instalare este timpul necesar pentru a schimba
un dispozitiv pe un echipament și pentru a pregăti acel echipament pentru a
produce un alt model ; să-l producă cu calitatea cerută de client și fără a
suporta costuri pentru companie și să realizeze cu aceasta, să reducă timpul de
producție pe tot parcursul procesului.
 Utilizarea utilajelor vs. utilizare la cerere.
 Management multiproces.
 Mecanisme de verificare a erorilor.
 Întreținerea preventivă.
 Întreținere productivă totală.
 Niveluri reduse ale stocurilor .
 Reducerea WIP (Work in Process).
 Reducerea timpului de nefuncționare.
 . Flexibilitate în programarea producției și a producției în sine.
 Depășirea barierelor administrative (BAB) sunt arhivate de Kanban
 Munca în echipă, cercuri de calitate și autonomie (Decizia lucrătorului de a opri
linia)
 Curatenie si intretinere (Menaj)
 Oferă informații rapide și precise
 Evitați supraproducția
 Minimizați deșeurile

Un sistem KANBAN promovează îmbunătățiri în două aspecte:

•KANBAN clarifică situațiile anormale atunci când sunt cauzate de defecțiuni ale
mașinii și defecte ale produsului.
•O reducere treptată a numărului de KANBANES duce la reduceri ale
STOCK, care pune capăt rolului STOCK de tampon împotriva instabilităților de
producție. Acest lucru expune procesele slab calificate și eșuate și face ușor să
descoperiți locurile în care lucrurile trebuie îmbunătățite. Eficiența generală este
sporită prin concentrarea asupra elementelor slabe (Teoria constrângerilor).
Una dintre funcțiile KANBAN este de a transmite informațiile procesului anterior
pentru a ști care sunt nevoile procesului curent. Daca sunt multe KANBANE,
informatia inceteaza sa mai fie atat de eficienta, daca sunt multe KANBANE nu
se stie de ce piese sunt cu adevarat necesare in acel moment.
Dacă numărul de KANBANE este redus, numărul de SET-UP-uri este redus. Cu
cât sunt mai puține KANBANE, cu atât este mai bună sensibilitatea sistemului.

REGULI KANBAN
Regula 1: Produsul defect nu trebuie trimis la procesele ulterioare
Producția de produse defecte presupune costuri precum investiția în materiale,
echipamente și forță de muncă care nu vor putea fi vândute. Aceasta este cea
mai mare risipă dintre toate. Dacă se constată o defecțiune, trebuie luate în
primul rând măsuri pentru a preveni să se repete.
Observații pentru prima regulă:
• Procesul care a produs un produs defect, îl puteți descoperi imediat.
•Problema descoperită trebuie dezvăluită întregului personal implicat, nu trebuie
permisă reapariția.
Regula 2: Procesele ulterioare vor necesita doar ceea ce este necesar.
Aceasta înseamnă că procesul următor va solicita materialul de care are nevoie
de la procesele anterioare, în cantitatea necesară și la momentul potrivit. O
pierdere este creată dacă procesul anterior furnizează piese și materiale
procesului următor atunci când nu are nevoie de ele sau într-o cantitate mai
mare decât are nevoie. Pierderea poate fi foarte variată, inclusiv pierderea din
surplusul de ore suplimentare, pierderea din excesul de stoc și pierderea din
investiția în fabrici noi fără a ști că cea existentă are capacitate suficientă. Cea
mai mare pierdere are loc atunci când procesele nu pot produce ceea ce este
necesar atunci când produc ceea ce nu este necesar.
Pentru a elimina acest tip de erori, se folosește această a doua regulă. Dacă
presupunem că procesul anterior nu va furniza produse defecte procesului
următor și că acest proces va avea capacitatea de a-și găsi propriile erori,
atunci nu este nevoie să obțineți aceste informații din alte surse, procesul poate
furniza materiale bune... Procesul nu va avea însă capacitatea de a determina
cantitatea necesară și momentul potrivit în care procesele ulterioare vor avea
nevoie de material, așa că aceste informații vor trebui obținute dintr-o altă
sursă. Deci vom schimba modul de gândire în care „procesele ulterioare vor fi
furnizate”.
„procesele ulterioare vor cere proceselor anterioare suma necesară și la
momentul potrivit”.
Acest mecanism trebuie folosit de la ultimul proces la cel inițial, cu alte cuvinte
de la ultimul proces la cel inițial.
Există o serie de pași care asigură că procesele ulterioare nu atrag sau
necesită în mod arbitrar procesul anterior:
1. Materialul nu ar trebui să fie necesar fără un card KANBAN.
2. Articolele solicitate nu trebuie să depășească numărul de KANBAN admis.
3. O etichetă KANBAN trebuie să însoțească întotdeauna fiecare articol.
Regula 3. Produceți doar cantitatea exactă cerută de procesul ulterior.
Această regulă a fost făcută cu condiția ca procesul în sine să își restrângă
inventarul la minimum, pentru aceasta trebuie să se țină seama de următoarele
observații:
1. Nu produceți mai mult decât numărul de KANBANE.
2. Produceți în secvența în care sunt primite KANBANE-urile.
Regula 4. echilibrarea producției
Pentru ca noi să putem produce doar cantitatea necesară necesară proceselor
ulterioare, devine necesar ca toate procesele să întrețină echipamentele și
muncitorii în așa fel încât să poată produce materiale la timpul necesar și în
cantitatea necesară. În acest caz, dacă procesul următor solicită material într-o
manieră necontinuă în ceea ce privește timpul și cantitatea, procesul anterior va
necesita personal și mașini în exces pentru a satisface această nevoie. În acest
punct este cel care pune accentul pe a patra regulă, producția trebuie să fie
echilibrată sau înmuiată (Netedă, egalizată).
Regula 5. KANBAN ESTE UN MIJLOC PENTRU A EVITA SPECULAREA
Deci, pentru muncitori, KANBAN devine sursa lor de informații pentru producție
și transport, iar din moment ce muncitorii vor depinde de KANBAN pentru a-și
desfășura munca, echilibrul sistemului de producție devine de mare importanță.
Nu merită să speculăm dacă procesul următor va avea nevoie de mai mult
material data viitoare, nici procesul următor poate întreba procesul anterior
dacă ar putea începe următorul lot puțin mai devreme, niciunul nu poate trimite
informații celuilalt, doar unul conținut în cardurile KANBAN. Este foarte
important ca producția să fie bine echilibrată.
Regula 6. Stabilizați și eficientizați procesul.
Lucrările defecte există dacă lucrarea nu este standardizată și simplificată; dacă
acest lucru nu este luat în considerare, piesele defecte vor continua să existe.

3.6 Producție Lean și programare generală

Ce este Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing sunt câteva instrumente care vă vor ajuta să

eliminați toate operațiunile care nu adaugă valoare produsului,
serviciului și proceselor, crescând valoarea fiecărei activități
desfășurate și eliminând ceea ce nu este necesar. Reduceți
risipa și îmbunătățiți operațiunile, întotdeauna pe baza
respectului față de muncitor. Lean Manufacturing s-a născut în
Japonia și a fost concepută de marii guru ai sistemului de
producție Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda printre câțiva.
Sistemul Flexible Manufacturing sau Lean Manufacturing a fost
definit ca o filozofie a excelenței în producție, bazată pe:

Eliminarea planificată a tuturor tipurilor de deșeuri

Respect pentru muncitor: Kaizen

Îmbunătățirea consecventă a Productivității și Calității

Obiectivele Lean Manufacturing

Principalele obiective ale Lean Manufacturing sunt implementarea

unei filozofii de Îmbunătățire Continuă care să permită
companiilor să își reducă costurile, să îmbunătățească procesele
și să elimine risipa pentru a crește satisfacția clienților și a
menține marjele de profit.

Lean Manufacturing oferă companiilor instrumentele necesare pentru

a supraviețui pe o piață globală care cere o calitate mai înaltă, livrare
mai rapidă la prețuri mai mici și în cantitatea necesară.

Mai exact, Lean Manufacturing:

Reduce dramatic lanțul deșeurilor

Reduce stocul și spațiul magazinului

Creați sisteme de producție mai robuste

Creați sisteme adecvate de livrare a materialelor

Îmbunătățiți aspectul instalației pentru a crește flexibilitatea

Beneficii

Implementarea Lean Manufacturing este importantă în diferite

domenii, deoarece sunt utilizate diferite instrumente, de care
beneficiază compania și angajații săi. Unele dintre beneficiile pe
care le generează sunt:

Reducerea cu 50% a costurilor de producție

reducerea stocurilor
Reducerea timpului de livrare (timp de livrare)

Cea mai buna calitate

mai putina munca

Eficiență mai mare a echipei

reducerea deseurilor

supraproducţie

Timp de așteptare (întârzieri)

Transport

Procesul

inventarele

gândire slabă

Partea fundamentală în procesul de elaborare a unei strategii

lean este cea care privește personalul, deoarece implică adesea
schimbări radicale în modul de lucru, lucru care prin natură
provoacă neîncredere și teamă. Ceea ce au descoperit japonezii
este că mai mult decât o tehnică, este un bun regim de relații
umane. În trecut s-a irosit inteligența și creativitatea muncitorului,
care este angajat de parcă ar fi o mașinărie. Este foarte comun
ca, atunci când un angajat de la nivelurile inferioare ale
organigramei se prezintă cu o idee sau propunere, să fie criticat
și chiar redus la tăcere. Uneori, managerii nu înțeleg că de
fiecare dată când „sting lumina” unui muncitor, risipesc bani.
Conceptul de Lean Manufacturing presupune anularea
controalelor și înlocuirea acestora cu conducere. Cuvântul lider
este cheia.

Cele 5 principii ale gândirii lean

1. Definiți valoarea din punctul de vedere al clientului:

Majoritatea clienților doresc să cumpere o soluție, nu un produs sau serviciu.

2. Identificați-vă fluxul de valoare:

Elimina risipa gasind pasi care nu adauga valoare, unii
sunt inevitabili, iar altii sunt eliminati imediat.

3. Creați flux:
Faceți ca întregul proces să curgă lin și direct de la un pas de
valoare adăugată la altul, de la materia primă la consumator

4. Produceți „tragerea” clientului:

Odată ce fluxul este finalizat, aceștia vor putea produce la

comenzile clienților în loc să producă pe baza previziunilor de
vânzări pe termen lung.

5. Urmărește perfecțiunea:

Odată ce o companie parcurge primii patru pași, celor implicați devine

clar că adăugarea de eficiențe este întotdeauna posibilă.

Instrumente Lean Manufacturing

5

Acest concept se referă la crearea și întreținerea unor zone de

lucru mai curate, mai organizate și mai sigure, adică este vorba
de a oferi muncii o „calitate a vieții” mai mare. Cei 5 provin din
termeni japonezi pe care îi punem în practică zilnic în viața de zi
cu zi și nu sunt o parte exclusivă a unei „culturi japoneze” străine
nouă, mai mult, toate ființele umane, sau aproape toți, avem
tendința de a practica sau au practicat 5'S, chiar dacă nu ne dăm
seama. Cele 5 sunt:

Clasificați, organizați sau

aranjați corespunzător: S eiri
Ordinea: S eiton

Curățenie: șase
Standardi
zare:
Seiketsu
Disciplina:
Shitsuke

Când mediul nostru de lucru este dezorganizat și necurat,

pierdem eficiența și moralul la locul de muncă este redus
Golurile 5'S

Obiectivul central al 5'S este acela de a realiza cea mai eficientă și

uniformă funcționare a oamenilor la locul de muncă

Beneficiile 5'S

Implementarea unei strategii 5'S este importantă în diferite domenii,

de exemplu, permite eliminarea deșeurilor și, pe de altă parte, permite
îmbunătățirea condițiilor de siguranță industrială, beneficiind astfel
compania și angajații săi. Unele dintre beneficiile generate de
strategiile celor 5 sunt:

Niveluri mai ridicate de securitate care au ca rezultat o motivare mai mare a

angajaților

calitate superioara

Timp de răspuns mai scurt

Crește durata de viață utilă a echipamentelor

Generează cultura organizațională

Reducerea pierderilor și a pierderilor datorate producțiilor cu defecte

Definiția celor 5

clasifica (seiri)
Clasificarea constă în îndepărtarea din zonă sau post de lucru a
tuturor acelor elemente care nu sunt necesare desfășurării
lucrării, fie în zonele de producție, fie în zonele administrative. O
modalitate eficientă de a identifica aceste elemente care urmează
să fie eliminate se numește „etichetare roșie”. Într-adevăr, un
cartonaș roșu (expulzare) este plasat pe fiecare articol care este
considerat nu necesar pentru operațiune. Aceste articole sunt
apoi duse într-o zonă de depozitare temporară. Ulterior, dacă se
confirmă că sunt inutile, acestea vor fi împărțite în două clase,
cele care sunt utilizabile pentru o altă operațiune și cele care sunt
inutile care vor fi aruncate. Acest pas de aranjare este o
modalitate excelentă de a elibera spațiu prin eliminarea unor
lucruri precum: unelte sparte, accesorii sau unelte învechite,
ornamente și excesul de materie primă. Acest pas ajută, de
asemenea, la eliminarea mentalității „Just In Case”.

Clasificarea constă din:

Separați la locul de muncă lucrurile care sunt cu

adevărat utile de cele care nu sunt utile Clasificați
ceea ce este necesar de ceea ce este inutil pentru
munca de rutină

Păstrează ceea ce ne trebuie și eliminăm excesul

Separați elementele folosite în funcție de natura lor, utilizare,

siguranță și frecvență de utilizare pentru a facilita agilitatea la
locul de muncă

Organizați instrumentele în locuri în care se pot face modificări în cel mai scurt
timp posibil

Eliminați elementele care afectează funcționarea echipamentului și care pot

provoca avarii

Eliminați informațiile inutile și care ne pot duce la erori de interpretare sau de

acțiune

Beneficiile clasificării
Clasificarea pregătește locurile de muncă pentru a le face mai
sigure și mai productive. Primul și cel mai direct impact este
legat de securitate. În prezența elementelor inutile, mediul de
lucru este tensionat, împiedică vederea completă a zonelor de
lucru, îngreunează observarea funcționării echipamentelor și
mașinilor, ieșirile de urgență sunt împiedicate, făcând toate
acestea ca zona de lucru să fie mai nesigură. Clasificarea
permite:

Eliberați spațiu util în fabrici și birouri

Reduceți timpii de acces la materiale, documente, instrumente și alte elemente

Îmbunătățiți controlul vizual al stocurilor (inventarelor) de piese de

schimb și elemente de producție, dosare cu informații, planuri etc.

Eliminați pierderile de produse sau elemente care se deteriorează

din cauza expunerii timp îndelungat într-un mediu care nu este
potrivit pentru acestea; de exemplu, material de ambalare,
etichete, recipiente din plastic, cutii de carton și altele

Facilitează controlul vizual al materiilor prime care se epuizează și

care sunt necesare unui proces într-un singur schimb etc.

Pregătiți zonele de lucru pentru desfășurarea acțiunilor de

întreținere autonome, deoarece se vede cu

ușurează scurgerile, scurgerile și contaminările existente în

echipament și care sunt frecvent ascunse de elementele inutile care
se găsesc în apropierea echipamentului

ordine (seiton)

Constă în organizarea elementelor pe care le-am clasificat ca

fiind necesare astfel încât să poată fi găsite cu ușurință.
Comanda în întreținere are de-a face cu îmbunătățirea
vizualizării elementelor mașinilor și instalațiilor industriale.
Câteva strategii pentru acest proces de „totul la locul lui” sunt:
vopsirea podelei care delimitează clar zonele și locațiile de lucru,
mese cu siluete, precum și rafturi și/sau dulapuri modulare
pentru a păstra lucruri precum un coș de gunoi, o mătură, un
mop, o găleată. , etc., adică „Un loc pentru orice și totul la locul
lui”. Comandarea permite:

Să aibă un loc potrivit pentru fiecare element folosit în munca de

rutină pentru a le facilita accesul și întoarcerea la locul respectiv

Au identificat site-uri pentru a localiza articolele care sunt utilizate rar

Aveți locuri pentru a localiza materialul sau elementele care nu vor fi folosite în
viitor

În cazul utilajelor, facilitați identificarea vizuală a elementelor

echipamentelor, sistemelor de securitate, alarmelor, comenzilor,
sensurilor de rotație etc.

Asigurați-vă că echipamentul are protecție vizuală pentru a facilita

inspecția și controlul autonom al curățării

Identificați și marcați toate sistemele auxiliare ale procesului

precum conducte, aer comprimat, combustibili

Creșterea cunoștințelor echipamentelor de către operatorii de producție

beneficiile comenzii

beneficiile lucrătorilor

Oferă acces rapid la elementele necesare lucrării

Informațiile la locul de muncă sunt îmbunătățite pentru a evita erorile și

potențialele acțiuni de risc

Îngrijirea și curățarea se pot face mai ușor și mai sigur

Prezentarea și estetica plantei sunt îmbunătățite, comunică ordine,

responsabilitate și angajament de muncă

spațiul este eliberat

Mediul de lucru este mai plăcut

Siguranța este sporită datorită delimitării tuturor amplasamentelor centralei și
utilizării unor protecții transparente, în special cele cu risc ridicat.

beneficii organizatorice

Compania poate conta pe sisteme simple de control vizual al

materialelor si materiilor prime din stocul de proces

Eliminarea pierderilor datorate erorilor

Respectarea sporită a comenzilor de lucru

Starea echipamentului este îmbunătățită și se evită avariile

Cunoștințele pe care compania le

deține sunt conservate și utilizate
Îmbunătățirea productivității
generale a fabricii

Curățenie (șase)

Curățarea înseamnă îndepărtarea prafului și murdăriei din toate

elementele unei fabrici. Din punct de vedere TPM, presupune
inspectarea echipamentului in timpul procesului de curatare.
Sunt identificate probleme de scurgere, avarii, defecțiuni sau
orice tip de FUGUAI (defect). Curățenia include, pe lângă
activitatea de curățare a zonelor de lucru și a echipamentelor,
proiectarea de aplicații care să permită evitarea sau cel puțin
reducerea murdăriei și să facă mediile de lucru mai sigure.

Pentru a aplica curățarea trebuie să:

Integrați curățarea ca parte a muncii zilnice

Asumarea curățeniei ca activitate de întreținere autonomă: „curățarea este

inspecție”

Ar trebui eliminată distincția dintre operatorul de proces,

operatorul de curățare și tehnicianul de întreținere.Lucrările de
curățare pe măsură ce inspecția generează cunoștințe despre
echipament. Nu este o activitate simplă care poate fi delegată
unor persoane mai puțin calificate
Nu este vorba doar de îndepărtarea murdăriei. Acțiunea de curățare
trebuie ridicată la căutarea surselor de contaminare pentru a elimina
cauzele sale primare.

beneficiile curățeniei
Reduce riscul potențial de producere a accidentelor

Îmbunătățește bunăstarea fizică și psihică a lucrătorului

Durata de viață utilă a echipamentului este mărită prin evitarea deteriorării

acestuia din cauza contaminării și murdăriei

Defecțiunile pot fi identificate mai ușor atunci când echipamentul se

află într-o stare optimă de curățenie

Curățarea duce la o creștere semnificativă a eficienței generale a

echipamentelor (OEE)

Se reduc risipa de materiale și energie datorită eliminării

scurgerilor și scurgerilor Calitatea produsului este îmbunătățită
și se evită pierderile datorate murdăriei și contaminării
produsului și ambalajului.

Standardizare (seiketsu)

Standardizarea are ca scop menținerea stării de curățenie și

organizare atinsă cu aplicarea primelor 3. Standardizarea se
obține doar atunci când se lucrează continuu la cele trei principii
anterioare. În această etapă sau fază de aplicare (care trebuie
să fie permanentă), lucrătorii sunt cei care realizează programe
și mecanisme de proiectare care le permit să beneficieze. Pentru
a genera această cultură se pot folosi diferite instrumente, unul
dintre ele este amplasarea fotografiilor locului de muncă în
condiții optime pentru ca acesta să fie văzut de toți angajații și
astfel să le reamintească că aceasta este starea în care ar trebui
să rămână, alta. este elaborarea unor standarde în care se
precizează ce trebuie să facă fiecare angajat în raport cu
domeniul său de lucru. Standardizarea are ca scop:
Mentine starea de curatenie atinsa cu primele trei S

Învățați operatorul să îndeplinească standarde cu sprijinul

managementului și o pregătire adecvată. Regulile trebuie sa
contina elementele necesare desfasurarii lucrarilor de
curatenie, timpul petrecut, masurile de securitate de luat in
considerare si procedura de urmat in cazul in care se identifica
ceva anormal.

Acolo unde este posibil, trebuie folosite fotografii cu modul în care

echipamentele și zonele de îngrijire trebuie întreținute.

Utilizarea standardelor ar trebui să fie auditată pentru a verifica conformitatea

Standardele de curățare, lubrifiere și strângere stau la baza întreținerii

autonome (Jishu Hozen)

Beneficiile standardizării
Cunoștințele produse în anii de muncă sunt salvate

Starea de bine a personalului este îmbunătățită prin crearea

unui obicei de a menține permanent locul de muncă impecabil

Operatorii învață să cunoască echipamentul în detaliu

Sunt evitate erorile de curățare care ar putea duce la

accidente sau riscuri profesionale inutile. Conducerea se
angajează mai mult în întreținerea zonelor de lucru, intervenind în
aprobarea și promovarea standardelor

Personalul este pregătit să-și asume responsabilități mai

mari în managementul locului de muncă Timpii de intervenție sunt
îmbunătățiți și productivitatea fabricii este crescută

Disciplina (shitsuke)

Înseamnă a împiedica încălcarea procedurilor stabilite. Doar dacă

se implementează disciplina și respectarea regulilor și procedurilor
deja adoptate, se va putea bucura de beneficiile pe care le oferă.
Disciplina este canalul dintre cei 5 și îmbunătățirea continuă.
Implică control periodic, vizite surpriză, autocontrol al angajaților,
respect de sine și respect față de ceilalți și o mai bună calitate a
vieții profesionale, în plus:
 Respectarea regulilor și standardelor stabilite pentru a
menține impecabilul locului de muncă Realizarea controlului
personal și respectarea regulilor care reglementează
funcționarea unei organizații
Promovați obiceiul de autocontrol sau reflectați asupra nivelului
de conformitate cu standardele stabilite

Să înțeleagă importanța respectului față de ceilalți și

față de standardele la care lucrătorul a participat cu
siguranță direct sau indirect la elaborarea acestora.
Îmbunătățirea respectului față de propria ființă și față de
ceilalți

Beneficiile standardizării
Se creează o cultură a sensibilității, respectului și grijii față de resursele
companiei

Disciplina este o modalitate de a schimba obiceiurile

Sunt respectate standardele stabilite și există o mai mare

conștientizare și respect în rândul oamenilor. Morala la locul de
muncă crește

Clientul se va simți mai mulțumit deoarece nivelurile de

calitate vor fi mai ridicate datorită faptului că procedurile și
standardele stabilite au fost pe deplin respectate.

Locul de muncă va fi un loc în care este cu adevărat atractiv să ajungi în

fiecare zi

La timp

Just in Time este o filozofie industrială care constă în reducerea

deșeurilor (activități care nu adaugă valoare) adică tot ceea ce
presupune subutilizare într-un sistem de la achiziții până la
producție. Există multe modalități de a reduce deșeurile, dar Just
in Time se bazează pe controlul fizic al materialului pentru a
localiza deșeurile și în cele din urmă a forța îndepărtarea
acestora.
Ideea de bază a Just in Time este de a produce un articol în
momentul în care este necesar pentru ca acesta să fie vândut
sau utilizat de următoarea stație de lucru într-un proces de
fabricație. În cadrul liniei de producție, nu numai nivelurile totale
ale stocurilor, ci și nivelul stocurilor dintre celulele de lucru sunt
strict controlate. Producția în interiorul celulei, precum și livrarea
de material către aceasta, sunt stimulate doar atunci când un
stoc (inventar) este sub o anumită limită ca urmare a consumului
acestuia în operațiunea ulterioară. De asemenea, materialul nu
poate fi livrat la linia de producție sau la celula de lucru decât
dacă este lăsată o cantitate egală pe linie. Acest semnal care
solicită acțiunea poate fi un container gol sau un card Kanban
sau orice alt semnal vizibil de reaprovizionare, toate indicând
faptul că un articol a fost consumat și trebuie completat. Figura 9
ne arată cum funcționează sistemul Just in Time.

Cei 7 stâlpi ai Just in Time

1. Potriviți cererea și oferta

Nu contează ce culoare sau aromă solicită clientul, vom învăța

să o producem după cum este necesar, cu un timp de livrare
aproape de zero, adică: TEC = TET unde:

TEC: Timp de livrare pentru client

TET: Timpul total de livrare = TEM + TEA

TEM: Timp de producție

TEA: Timp de livrare total

Dacă TET este mai mare decât TEC, va fi necesară împingerea

materiilor prime sau componentelor, reducând TEM și TEA.

2. Cel mai mare dușman: risipa

Eliminați deșeurile din cauza principală efectuând o analiză a celulei
de lucru. Unele dintre cauzele deșeurilor sunt:

Dezechilibru între lucrători-proces

· Probleme de calitate

Întreținere preventivă insuficientă

· Reprelucrari, reprocesari

· Supraproducție, supracumpărare

· Mai mulți oameni, mai puțini oameni

Deşeuri Mod de a le elimina

- Reduceti timpii de pregatire, sincronizand

supraproducţie cantitatile si timpii intre procese, facand
doar ceea ce este necesar

- Sincronizați fluxurile
Aștepta - Echilibrați sarcinile de lucru
- muncitor flexibil

- Distribuiți locații pentru a face inutilă

manipularea/transportul
Transport - Raționalizați-le pe cele care nu pot fi
eliminate

- Analizează dacă toate operațiunile trebuie

Proces efectuate sau unele pot fi eliminate fără a
afecta calitatea produsului/serviciului
 inventarele - Scurtați timpii de pregătire și răspuns și
sincronizați-i

Mişcare - Studiază mișcările pentru a căuta

economie și conștiință. Mai întâi
îmbunătățiți și apoi automatizați

Produse cu - Dezvoltați proiectul pentru

defecte prevenirea defectelor, în fiecare proces nici
nu face și nici nu acceptă defecte
- Procese sigure

Figura 2. tipuri de deșeuri

3. Procesul trebuie să fie continuu, nu discontinuu

Aceasta înseamnă că doar unitățile necesare trebuie

produse în cantitățile necesare, în timpul necesar. Pentru a
realiza acest lucru, există două tactici: a) Să aibă timpi de
livrare foarte scurti

Adică, viteza de producție este egală cu viteza de consum și că

există flexibilitate în linia de producție pentru a trece rapid de la
un model la altul. b) Eliminarea stocurilor inutile.

Pentru a elimina stocurile este necesar să le reduceți puțin câte puțin.

tipul inventarului formă de reducere

Lucrări în curs Reduceți dimensiunea

lotului Eliminați cozile

Materii prime Încasări directe, mici și frecvente la locul de muncă

Produs finit produce ceea ce vinde

Expediați frecvent și în cantități mai mici
 Ciclu
Reduceți timpul de pregătire

De securitate
Reduceți incertitudinea cu privire la
calitatea și cantitatea materialului

Tampon
a functiona Eliminați cozile, dați fluiditate

În tranzit
Programează, coordonează, anticipează

Anticipare
programarea nivelului

Figura 3. tipuri de inventare

4. Imbunatatire continua
Căutarea îmbunătățirii trebuie să fie constantă, tenace și
perseverentă pas cu pas pentru a atinge obiectivele propuse.

5. Ființa umană este pe primul loc

Oamenii sunt cel mai important atu. Just in Time consideră că

omul este persoana care este alături de echipe, așa că deciziile
lor sunt cheie și reușesc să ducă la îndeplinire obiectivele
companiei.

Unele dintre activitățile care trebuie efectuate pentru a respecta acest punct
sunt:

Reduceți teama de productivitate

exersând deschiderea și încrederea Având
oameni multifuncționali

Să aibă locuri de muncă stabile

Aveți un sprijin mai mare al personalului la podea

6. Supraproducție = ineficiență

Eliminați „pentru orice eventualitate” folosind alte principii

precum calitatea totală, implicarea oamenilor, organizarea
locului de muncă, întreținerea productivă totală (TPM),
schimbarea rapidă a modelului (SMED), simplificarea
comunicațiilor etc.

7. Nu vinde viitorul
Obiectivele actuale tind să fie pe termen scurt, sistemele de
măsurare, sistemele de performanță etc. trebuie reevaluate.
Pentru realizarea acestor evaluări trebuie avut în vedere Sistemul
de Planificare Just in Time, care constă dintr-un model
pentagonal, în care fiecare dintre margini reprezintă un element al
sistemului:

Distribuție fizică:

Format din celule și tehnologie de grup, ne spune cum să

gestionăm și să distribuim resursele fizice pe care le avem. În loc
să avem departamente specializate într-o singură operațiune, se
urmărește să lucrăm cu toate operațiunile într-un singur loc,
formând mini-fabrici complete și controlabile.

Avantaj pentru oameni:

Munca în echipă pentru rezolvarea problemelor, precum și

apropierea diferitelor mașini dintr-o celulă, favorizând
multifuncționalitatea oamenilor.

Flux continuu:
Este necesară o calitate înaltă pentru a evita opririle din cauza
defectelor, iar întreținerea preventivă pentru a evita opririle
neprogramate ale echipamentelor.

Operație liniară:

Modul de deplasare a produsului va fi unul câte unul, deoarece în

caz contrar termenele de livrare sunt mari (trebuie să așteptați la
fiecare pas ca un lot întreg să fie terminat pentru a-l transmite) iar
deșeurile ar fi ascunse în inventarul pachet

Cerere și ofertă de încredere:

Una dintre cauzele problemelor de aprovizionare este
instabilitatea: nimeni nu știe când urmează să cumpere sau cât
de mult pentru că toată lumea își schimbă furnizorii tot timpul
căutând prețuri mai bune. Just in Time vizualizează cooperarea și
încrederea reciprocă.
sistem de tragere

Este un sistem de producție în care fiecare operațiune întinde

materialul de care are nevoie din operațiunea anterioară. Constă
în producerea doar a ceea ce este necesar, luând materialul
necesar din operația anterioară. Scopul dvs. optim este: mutați
materialul între operațiuni unul câte unul.

În orientarea „pull”, referințele de producție provin din centrul de

lucru anterior. Apoi, stația de lucru anterioară are cantitatea
exactă pentru a elimina piesele disponibile pentru asamblare sau
adăugare la produs. Această orientare înseamnă să începeți de
la sfârșitul lanțului de asamblare și să lucrați înapoi la toate
componentele lanțului de producție, inclusiv furnizorii și
vânzătorii. Conform acestei orientări, o comandă este declanșată
de nevoia următoarei stații de lucru și nu este un articol produs
inutil.
Orientarea „pull” este însoțită de un sistem informatic simplu numit
Kanban. Astfel, nevoia de inventar pentru lucru în proces este
redusă prin îmbinarea strânsă a etapei de fabricație. Această
reducere ajută la evidențierea oricăror pierderi de timp sau de
material, utilizarea de piese de schimb defecte și funcționarea
greșită a echipamentelor. Sistemul de tragere permite:

Reduceți inventarul și, prin urmare, expuneți problemele

Faceți doar ceea ce este necesar facilitând controlul

Minimizați inventarul în proces

Maximizați viteza de feedback

Minimizați timpul de livrare

reduce spațiul

celule de fabricație

Este gruparea unei serii de mașini diferite pentru a simula un flux de producție.

Cerințe preliminare Caracteristici

Timp redus de configurare sau Mai dependent de oameni decât de

de configurare mașini

Operațiunile sunt echilibrate în funcție

volum suficient
de timpul ciclului

Abilitatea de a rezolva rapid

Echipă flexibilă în loc de super-mașini
problemele online

Gruparea pe familii de produse Mutați cantități mici. Distanțe scurte

Instruire multifuncțională a
distribuție compactă
operatorilor

Totul la locul lui

Figura 4.
Celulele de
producție De
unde să
începem?
Pentru ordine si curatenie, organizarea locului de munca

scurtează benzile transportoare

Stabiliți rutele produselor

Ștergeți depozitele de inventar în proces

scurtează distanțele

Stabiliți un flux rațional de material, cu punctele sale de curgere și

alimentare.

Control vizual

Controalele vizuale sunt strâns legate de procesele de

standardizare. Un control vizual este un standard reprezentat de
un element grafic sau fizic, colorat sau numeric care este foarte
ușor de văzut. 5 Standardizarea devine grafică, iar grafica devine
controale vizuale. Când se întâmplă acest lucru, există un singur
loc pentru toate și putem spune imediat dacă o anumită operație
decurge normal sau anormal.

Un control vizual este folosit pentru a informa într-un mod ușor, printre altele,
următoarele subiecte:

Unde se află articolele

Frecvența de lubrifiere a unui echipament, tipul de lubrifiant și locul de

aplicare

Standarde sugerate pentru fiecare dintre activitățile care

trebuie desfășurate într-o echipă sau proces de lucru

Unde să localizați materialul în proces, produsul final și, dacă există,

produsele defecte
 Loc unde trebuie amplasate elementele de curățare, curățare și deșeuri
clasificate

Sensul de rotație al motoarelor

Conexiuni electrice

Sensul de rotație al butoanelor de

acționare, supapelor și actuatoarelor
Debitul de lichid într-o țeavă, marcarea
acesteia etc.

Intervalele de funcționare ale ecartamentului (standarde)

Unde să găsești calculatorul, folderele, pixurile, creioanele la locul de

muncă

Programarea principală a producției

dezintegrare
Ca rezultat al procesului de planificare agregată, avem în general un program
de producție pentru a grupa produsele pe familie. Îi spune unui producător câte
cămăși să facă, dar nu câte trebuie să fie mărimea S, câte sunt mărimea M,
câte sunt mărimea L sau XL sau sunt albe, albastre sau roșii. Îi spune unui
producător de oțel câte tone de zero să producă, dar nu face distincție între
care să facă, dacă oțelul este laminat sau laminat.
După cum tocmai am menționat mai devreme, detaliile și parametrii care rezultă
dintr-un plan includ personal, subcontractare, acumularea de stocuri și
modificări ale nivelurilor de producție săptămânal sau lunar. Dar, deși acestea
sunt informații importante, compania are nevoie de mai multe informații pentru a
funcționa și a satisface fără probleme cererea. Ceea ce aveți nevoie este un
plan care să se ocupe de produse specifice și specifice.
Cât din fiecare ar trebui să fie produs și până la ce dată? Procesul de defalcare
a planului agregat în mai multe detalii se numește separare.
Separarea are ca rezultat un program principal de producție PMP.

Obiectivele PMP

PMP formalizează Planul de producție și îl transformă în cerințe specifice

pentru materii prime și capacitate. Apoi trebuie evaluate nevoile de forță de
muncă, materii prime și echipamente pentru fiecare loc de muncă. Prin urmare,
PMP gestionează întregul sistem de producție și de inventariere prin stabilirea
unor obiective specifice de producție și răspunzând la feedback-ul din întregul
flux de operațiuni.

Funcții PMP

Câteva caracteristici cheie ale PMP sunt enumerate mai jos:

1. Convertiți planurile agregate în articole finale specifice
2. Evaluați alternativele de programare
3. Generați cerințe materiale
4. Generați cerințe de capacitate
5. Faciliteaza prelucrarea informatiilor
6. Mentine prioritatile valabile in graficele de productie.

Ghid de programare de producție de master

Procesul de programare constă, în general, în consolidarea cerințelor brute,

scăderea acestora din stocul disponibil și gruparea cerințelor nete în comenzi
planificate de dimensiuni adecvate. Comenzile sunt apoi convertite în rapoarte
de încărcare pentru centrele cheie sau locurile de muncă, iar cerințele complete
de materie primă și capacitate sunt revizuite pentru fezabilitate.

Ghid de planificare a producției principale

1. Lucrați la un plan global de programare
2. Programează module comune dacă este posibil
3. Facilități de încărcare în termeni efectivi de capacitate
4. Livrați comenzile conform programului
5. Urmăriți îndeaproape nivelurile de inventar
6. Reprogramați dacă este necesar
PMP Orizonturi
Pentru PMP, orizontul de timp care este acoperit depinde de tipul de produs,
volumul producției și variabilitatea timpilor de livrare. Acest termen de livrare
poate fi în săptămâni, luni sau o combinație, dar trebuie să extindem programul
suficient de mult înainte, astfel încât timpii de livrare pentru toate achizițiile și
componentele asamblate să fie incluse în mod adecvat.

PMP are porțiuni fixe și flexibile (sau provizorii). Termenul porțiune fixă include
timpul minim necesar și nu poate fi schimbat.

Metoda de programare master

Următorul exemplu ilustrează o metodă de planificare principală care

încorporează cererea de produse și comenzile. Rețineți că numărul de unități
care vor fi produse în timpul fiecărui ciclu de producție este specificat ca lățimea
fiecărui ciclu economic (Lot economic).
Exemplul 5-4 Prezentate mai jos în tabelele 5-3 și 5-4 sunt cererile așteptate
pentru subansamblurile A și B, care au stocuri inițiale de 100 și, respectiv, 40
de unități. Lățimea de rulare economică pentru A este de 200 de unități, iar
pentru B, de 80 de unități. Postul B are o cerere variabilă și incertă, așa că
compania încearcă să păstreze 30 de unități suplimentare de stoc (siguranță)
pentru a asigura un serviciu bun. Elaborați un PMP tentativ pentru A și B.
Cerințele privind nivelul de serviciu fac necesar ca stocul final al lui B să fie de
cel puțin 30 de unități.
Cerințele consolidate sunt determinate prin adăugarea datelor de prognoză și
comenzi.

Pentru a:
Săptămâna 1 = 80 + 30=110
Săptămâna 2 = 10 + 80 + 20 = 110
Producția necesară este determinată de:
Producție = Inventar inițial - Cerințe
Consolidat

Pentru A: Săptămâna 1= 100+200-110=190 (este nevoie de producție nouă,

CPE = 200 și cerințele sunt mai mari decât stocul)
Săptămâna 2= 190-110=80
Inventarul final este determinat de:

Inventar final = Inventar inițial + Producție -

Cerințe
În acest caz, trebuie să luăm în considerare stocul de siguranță pentru
subansamblul B:
40-20 = 20 dar este mai mic decât stocul de siguranță de 30, prin urmare
trebuie să producem CEP de 80, apoi 40+80-20 = 100.
Liniile de producție necesare Afișează cantitățile de program principal provizoriu
Tabelul 5-7

Aplicații PMP
1. Tabelul prezentat mai jos prezintă cererea așteptată pentru un articol
finit, care are un inventar inițial de 90 de unități. Dimensiunea lotului de
producție este de 200 de unități, iar compania menține o rezervă de 30
de unități.

Completați Programul principal pentru a determina cerințele de producție,

inventarul de început, producția necesară și inventarul final pentru fiecare
perioadă.
2. Siemens SA comercializează două echipamente pentru electrocardiograme
cu ultrasunete pe piețele internaționale MACROMILK-130 și FULLTACK-50.
Cererea anticipată pentru următoarele șase perioade este prezentată în Tabelul
5-9.
Elaborați un PMP provizoriu pe baza datelor furnizate.
3. O fabrică de producție dorește să-și actualizeze Programul principal de
producție pentru produsele sale. Politica este de a produce pe baza stocurilor.
Următorul tabel arată cererea pentru produs pentru următoarele șase
săptămâni.

Pentru acest produs a fost stabilit un nivel de stoc de siguranță, o dimensiune

minimă a lotului și un nivel inițial de inventar și anume:

Pregătiți PMP de șase săptămâni pentru acest produs.

4. Completați Programul principal de producție pentru Material W prezentat în
tabelul de mai jos. Rețineți că acest articol are o cerere independentă care
necesită menținerea unui inventar de siguranță de 80 de unități.

3.7 SISTEME KANBAN VERSUS MR Q.

În procedurile convenționale de planificare a cerințelor, cantitățile și datele de
producție sunt calculate pe baza cerințelor reale sau planificate ale clienților
independenți. Cantitatea necesară și datele componentelor sunt calculate prin
defalcarea listei de materiale. Cantitățile de producție pot fi compilate pentru
diverse nevoi. Crearea dimensiunilor lotului se bazează pe calculul mărimii
lotului selectat. La fiecare nivel de producție, loturile sunt în mod normal
produse complet înainte de a fi transferate pentru prelucrare ulterioară. Datele
calculate în MRP sunt rezultatul unei planificări detaliate pentru nivelul de
producție curent, chiar dacă atunci când executați planificarea nu se știe exact
când va fi necesar materialul pentru următorul nivel de producție. Materialul
este transferat la fabricație pe baza acestor date (ÎNCEPEREA
TRANSFERULUI). Acest lucru poate duce adesea la timpi de așteptare înainte
de a începe producția sau până când materialul poate fi prelucrat în continuare.
Acești timpi de livrare sunt planificați ca timpi de livrare măriți sau plutesc în
planificare și sunt rareori reduse. Acest lucru are ca rezultat stocuri mari și
cicluri de fabricație mai lungi.
În tehnica kanban, nu este utilizată nicio planificare individuală și superioară
pentru a controla fluxul de materiale prin producție. In schimb, centrul de joburi
de jos (consumatorul) solicita materialul de la centrul de joburi anterior (sursa
de aprovizionare) doar atunci cand este necesar (PRINCIPIU CEREREA). În
acest scop, se creează un ciclu de control (cu un număr fix de carduri kanban)
între sursa de aprovizionare și consumator. Fiecare card kanban corespunde
unei anumite cantități de material și de obicei reprezintă un container (cu toate
acestea, nu este necesar). Când cantitatea de material dintr-un kanban a fost
consumată, kanban-ul primește statutul GOL și este trimis la sursa de
aprovizionare. Kanbanul este semnalul pentru sursa de alimentare pentru a
produce cantitatea de material înregistrată în kanban. Odată ce producția este
finalizată, materialul este livrat consumatorului, care confirmă primirea
respectivului material prin setarea din nou la starea FULL. Kanban-urile
determină dimensiunea lotului, iar sursa de aprovizionare fabrică apoi acea
cantitate într-un singur proces. Cantitatea totală de producție este calculată prin
intermediul numărului total de kanban-uri trimise sursei de aprovizionare într-o
perioadă de timp predefinită. Frecvența de reaprovizionare se bazează pe
consumul real. Aceasta înseamnă că, dacă este nevoie de mai mult material,
kanban-urile vor circula mai repede între sursa de aprovizionare și consumator.
Dacă este nevoie de mai puțin material, kanban-urile vor curge mai lent. Dacă
nu este nevoie de material, toate kanban-urile vor rămâne în consumator
împreună cu materialul, punând la dispoziție toate componentele necesare
pentru a începe fabricarea ansamblului corespunzător. Nu va exista niciodată
mai mult material în circulație decât este definit de numărul de kanban-uri dintr-
un ciclu de control. În plus, toate nivelurile de producție controlate prin tehnici
kanban vor fi întotdeauna gata să înceapă producția.

REFERINȚE

https://www.clubensayos.com/Temas-Variados/Sistemas-De-Produccion-
Esbelta-Y-JIT/1152634.html

https://prezi.com/xqowfib_7tfp/unidad-3-sistemas-de-produccion-lean-and-justo-
a-tiempo/

http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=1770

https://www.google.com.mx/?
gfe_rd=cr&ei=GxcGVvw8zMncAaaWo5AI#q=3.3+EL+SISTEMA+JALAR+-
+JALAR+(PULL)

http://hemaruce.angelfire.com/maesbweb1.pdf

Metode cantitative pentru afaceri

Barry Render

Pirson Pretince Hall

str.224

Managementul producției și operațiunilor, Naim Caba Villalobos, Oswaldo

Chamorro Altahona, Tomás José Fontalvo Herrera