Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1. Definirea temei
2. Domenii de aplicare
2
Procesare excesiva – lipsa de proiectare pentru reutilizare,
caracteristici nenecesare, componente nenecesare, prea multe aprobari
necesare pe flux;
Transport – echipe de proiectare dispersate, transfer excesiv de date,
prea multe trasee de obtinere de aprobari si puncte de control, trecerea
repetata de la un proiect, la altul;
Stocuri – date necesare stocate, WIP in catitati excesive;
Miscare inutila – date de proiectare dispersate, vanatoarea de date,
schimbari excesive ale proiectului, cerinte repetitive de modificare ce
trec de la o persoana la alta;
Supraprouctia – verificarea repetata a proiectului, inflatia de
caracteristici cheie, sncronizare slaba, proiectare pe baza unor cerinte
incomplete [2];
1.Transportul:
• transportul unei piese din magazie la primul post de lucru;
• transportul materiilor prime de la furnizor;
Cauze:
• planificarea slabă a rutei;
• furnizori la distanță;
• fluxuri materiale complexe;
• locul de muncă dezorganizat;
3
• dezechilibru liniar;
Departamentele care lucrează unul cu celălalt sau se servesc reciproc
trebuie poziţionate unul lângă celălalt pentru a reduce reziduurile de
transport. De exemplu, departamentele de materiale și unelte pot fi mutate
sau pre-poziționate lângă sau mai aproape de departamentele de utilizatori.
Figure 2 - Transportul
2.Inventarul:
• stocuri excesive de materii prime și consumabile;
Cauze:
• supraproducție;
• linia dezechilibrată;
• dimensiuni mari ale lotului;
• o rată ridicată de refacere a produselor cu defect;
• furnizori incapabili de JIT;
• lipsa planificării ;
• stocarea lucririlor învechite, cum ar fi uneltele și materialele depăşite;
4
Figure 3 - Inventarul
3.Mișcarea:
• mișcări inutile ale muncitorilor;
• mişcări ale materialelor şi produselor ce duc la pierderi de timp;
Cauze:
• locuri de muncă și locuri de depozitare dezorganizate;
• instrucțiuni de lucru neclare și nestandardizate;
• procese și fluxuri neclare;
Lucrătorii comit această formă de pierdere prin căutarea instrumentelor
sau a documentelor atunci când locul lor de muncă este aglomerat sau
dezorganizat. Deșeurile de mișcare deseori întârzie începerea lucrului și
perturbă fluxul de lucru.
Exemple sunt: căutarea, mersul pe jos, îndoirea, ridicarea inutile.
5
Figure 4 - Miscarea
4.Timpul / așteptarea:
• timpul de așteptare al operatorilor;
• timpul de așteptare al mașinii ;
Cauze:
• procese nesincronizate; line dezechilibrată;
• forța de muncă fără flexibilitate;
• supra-personal;
• întreruperea neplanifictă a mașinii;
• setare lungă de operare a maşinii;
• lipsa de material sau întârzierea materialelor;
• lipsa sau întârzierea forței de muncă;
6
Atunci când resursele precum oamenii și echipamentele sunt forțate să
aștepte în mod inutil din cauza întârzierilor în sosirea sau disponibilitatea
altor resurse, inclusiv a informațiilor, există deșeuri de timp de așteptare.
Așteptarea ca uneltele să înceapă să lucreze, așteptarea unei semnături pentru
continuarea procesului, așteptarea unui vehicul târziu pentru a transporta
lucrătorii la un loc de proiect sunt exemple ale acestor deșeuri.
Figure 5 - Timpul/Asteptarea
5.Supraproducţia:
• producerea mai multor produse decât este necesar;
• producerea mai rapidă a produselor decât este necesar;
Cauze:
• stimulente de volum (vânzări, plăți, cumpărare);
• echipamente de mare capacitate;
• dezechilibru liniar; programare nesatisfăcătoare;
• planificarea slabă a producției;
7
Figure 6 - Supraproductia
6.Prelucrarea:
• prelucrarea de către operator fără valoare adăugată;
• prelucrarea de către mașini fără valoare adăugată;
Cauze:
• specificațiile neclare ale clientului;
• calitate excesivă pentru care clientul nu va plăti;
• analiza de valoare / ingineria valorii inadecvate;
• instrucțiuni de lucru neclare;
• documentația eronată (procedurile de lucru, desenele tehnice);
8
Figure 7 - Prelucrarea
7. Defectele:
• prelucrarea ce conduce la defecte;
• pierderile cu reparațiile defectelor;
• materialele pierdute in procesul reparațiilor rebuturilor recuperabile;
• materiile prime cu defect;
Cauze:
• specificațiile clientului neclare;
• lipsa controlului proceselor;
• personalul necalificat;
• calitatea departamentală mai degrabă decât totală;
• furnizorii ce trimit materia primă ;
Calitatea defectuoasă sau defectele nu determină numai nemulțumirea
clienților și deteriorarea imaginii companiei, dar și a pierderilor datorate
9
costurilor suplimentare și timpului necesar pentru rechemarea, reprocesarea,
repararea și înlocuirea articolelor defecte.
Figure 8 - Defecte
10
• Nu trebuie facuta solicitarea unui nou membru al echipei să lucreze la
crearea WBS, definirea activității și secvențierea; și estimări ale resurselor.
• Desemnarea unei persoane care are experiență și cunoaște planificarea și
gestionarea riscurilor.
• Nu trebuie utilizata metoda luarii unei abordări cutie de bifare pentru
alocarea de resurse rolurilor.
• Implicarea întregii echipe, nu doar a câtorva membri selectați în echipă în
managementul riscului și al calității[4].
5. Complementaritatea metodei
12
Cum aplici Kaizen in viata ta:
1. Faci brainstorming. Incepi sa-ti pui intrebari:
– Ce probleme are x? Cum le pot rezolva?
– Cum pot sa fac x mai bun?
Cu cat vii cu mai multe idei, cu atat mai bine. In Kaizen, brainstorming-ul iti
pune rotitele in miscare si iti alimenteaza creativitatea.
2. Rezolva ce e mai usor de rezolvat prima data, astfel obtii momentum si ai
o victorie imediata la activ. Succesul da nastere la mai mult succes.
3. Ia 2-3 idei si lucreaza cate putin la ele, in fiecare zi.
Contractul de valori:
-Membrii Kaizen trebuie sa fie punctuali
-trebuie sa fie sinceri unii cu altii.
-trebuie sa se respecte unii pe altii.
- trebuie sa fie atenti la ceea ce se intampla in jurul lor si sa actioneze numai
dupa ce s-au gandit de zece ori asupra raspunsului.
- trebuie sa asculte unii de altii si sa fie siguri ca sunt ascultati.
- trebuie sa demonstreze ca au incredere unii in altii.
- trebuie sa acttoneze dupa vorba: „Toti pentru unul si unul pentru toti”.
- trebuie sa participe la toate actunile impreuna (proiecte ecologice, excursii,
proiecte de curatare in folosul comunitatii).
- trebuie sa fie constienti ca actiunea lor are un efect asupra celorlalti.
- trebuie sa aplice principiile Kaizen nu numai la intalniri dar si in afara
grupului.
- deciziile luate in cadrul grupului ar trebui sa fie democratice si sa fie
respectate [3].
13
Figure 9 – Kaizen
6. Studiul de caz
14
După examinarea informațiilor de mai sus, echipa de sarcini a
concluzionat că zona de îndepărtare a obiectelor după vopsire este cea mai
mare sursă de muda / deșeuri (48%). Cel mai mare contribuabili deșeurilor
fiind: părăsirea poziției, mersul în jurul poziției, curățarea piese cu șmirghel
și zona de transport în zona de asamblare. O soluție ar putea fi pentru a crea
o poziție separată pentru a picta puncte de atingere nevopsite în zonă de
îndepărtare a obiectelor după vopsire. Este important să furnizăm toate
instrumentele necesare și să implementeze standardele 5S în această poziție
pentru a menține în mod corespunzător zona de lucru și pentru a preveni
reapariția muda. Curățarea pieselor cu ajutorul șmirghelului este asociat cu
suspendarea greșită a elementelor. Pentru a elimina această muda este a
recomandat introducerea standardelor și a instrucțiunilor de lucru care să
descrie căile adecvate de suspendare pentru toate elementele. Transportul
obiectelor în zona de asamblare nu poate a fi evitat. Cu toate acestea, se
poate minimiza timpul acestei activități. În loc de plictisitoare aranjarea
obiectelor pe paleți se recomandă introducerea cărucioarelor dedicate
elementele pot fi suspendate.
În zona de suspendare piese înainte de pictura muda a reprezentat
30% din activități. Studiul a identificat următoarele cauze: mersul pe jos în
jurul poziției, părăsind poziția și așteptând. Motivele pentru părăsirea poziției
și excesive mișcarea a fost analizată pentru a afla că vine majoritatea
problemei lipsa ordinii în ceea ce privește manipularea jigs. Angajații caută
să acopere jigs în zonele de lucru și în alte locuri. În plus, din cauza lipsei de
manuale de instrucțiuni, angajații au tendința de a vorbi unul cu celălalt,
pentru a vă asigura că pregătirile adecvate de acoperire sunt folosit pentru a
masca anumite elemente. O soluție simplă este de a introduce un aspect
adecvat și ordinea în zona de lucru, precum și standardele pentru mascarea
articolelor cu acoperire jiguri. Transportul excesiv poate fi rezolvat prin
selectarea unei persoane pentru a alimenta obiecte
la vopseaua în secvența corectă [5].
15
7. Concluzii
16
Bibliografie:
https://en.wikipedia.org/wiki/Muda_(Japanese_term)#cite_note-5 -[1]
http://www.leanblog.ro/wp/lean-in-servicii/lean-in-proiectare/ – [2]
http://www.leanblog.ro/wp/instrumente-lean/3m-muri-mura-muda/ - [3]
http://blog.ipma.world/3mus-muda-mura-muri-lean-management-tool-
potentially-big-benefits-project-management/ - [4]
http://repozytorium.put.poznan.pl/Content/349799/Chomatowska_Barbara_Z
arczynska-
Dobiesz_Agnieszka_Elemination_of_waste_in_production_enterprises%20%E2
%80%93%20case_%20studies.pdf – [5]
17