Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROIECT DE DIPLOMĂ
Coordonator Ştiinţific:
Prof Dr Ing David Ladislau
Student:
Minicnoiu Marian Florin
–2020–
0
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI
FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE
Programul de studii:INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE
SISTEME DE TRANSPORT
PENTRU O LINIE TEHNOLOGICĂ
DE PRELUCRAT TOMATE
Coordonator Ştiinţific:
Prof Dr Ing David Ladislau
Student:
Mincinoiu Marian Florin
–2020–
1
CUPRINS
2
1. Metode de conservare a produselor horticole
3
Tabelul 1.1. Continutul de vitamine al celor mai importante legume
Specia Continutul in vitamine (in mg la 100 g legume prospete)
Vitamina A Vitamina B1 Vitamina B2 Vitamina C
Ardei gras 1,85 0,04-0,06 0,03-0,07 100-200
Fasole - 0,15-0,30 0,15-0,20 15-21
Mazare verde 1,37 0,20-0,30 0,15-0,20 23-30
Morocov 7,00 0,07-0,10 0,05-0,10 3-5
Vinete 0,02 - 0,03-0,04 3-7
Tomate 0,60 0,06-0,08 0,04-0,05 30-50
Vegetalele sunt alimente cu conținut foarte mare de apă (75-95%), vegetalele ajută la
hidratarea organismului, stimulează sistemul muscular, stimulează apetitul și ajută la reducerea
grăsimii etc. Fructele și legumele sunt principala sursă de vitamine în alimentația umană, oferind
80-95% din vitamina C, 60-80% vitamina A, 20-30% din vitamine B, 90-100% din grupul de
vitamine P.
4
• in general de culoare roşie destinate pentru a fi consumate în stare proaspătă;
• tomate cu dungi (ribbed tomatoes, beef tomatoes): acestea sunt mai mari decât
tomatele normale;
• sferice şi din cauza formei lor sunt numite tomate canelate;
• tomate „cireşe”, inclusiv tomatele cocktail (cherry tomatoes, cocktail tomatoes):
numele indică asemănarea tomatelor la formă şi dimensiuni cu cireşele. La fel
sunt disponibile tomate mici în formă de prună sau struguri;
• tomate „prelungi” sau „alungite” (oblong tomatoes, elongated tomatoes, plum
tomatoes): acesta este un soi cu pulpă consistentă, cu puţine seminţe, utilizat atât
pentru consum în stare proaspătă, cât şi pentru prelucrare.
Aceste metode se aplică în general fructelor şi legumelor, care sunt capabile de respiraţie
fiziologică după recoltare şi depozitare. Conservarea lor va avea în vedere asigurarea la
parametrii optimi a factorilor de mediu recomandaţi pentru păstrarea îndelungată, astfel încât
procesele biochimice ale produselor, cât şi viteza de multiplicare a microorganismelor de alterare
să fie mult reduse. [9]
În Tabelul 1.2 sunt prezentate valorile optime ale celor mai importanţi doi parametri care
asigură o durată maximă de păstrare, pentru câteva tipuri de legume şi fructe.
6
Portocale 2-4 85-90 8-16 săpt.
Mandarine 4-8 85-90 4-6 săpt.
Grapefruit 8-12 85-90 6-12 săpt.
Anabioza (principiul vieţii latente) stă la baza păstrării produselor conservate prin
procedee care împiedică desfăşurarea proceselor vitale, atât ale alimentelor, cât şi ale factorilor
de alterare a acestora (microdăunători, microorganisme, paraziţi etc). [9]
Principiul acesta se bazează pe încetinirea proceselor vitale, folosindu-se astfel diferite
metode de conservare, cum ar fi folosirea temperaturilor scăzute pentru a încetini procesul de
alterare datorat microorganismelor; deshidratarea și uscarea, care se bazează pe înlăturarea apei
prezente într-o cantitate destul de mare în fructe și legume. Apa este cea care favorizează
reacțiile enzimelor ce produc oxidarea alimentelor și alterarea acestora. Prin eliminarea apei,
alimentele vor ocupa mai puțin spațiu și vor cântări de asemenea mai puțin, aici se încadrează
următoarele metode de conservare: refrigerare, congelare, congelarea criogenică, răcirea cu
dioxid de carbon sau azot, deshidratarea/uscarea, concentrarea.[9]
Blocarea enzimelor, oprirea dezvoltării microorganismelor sau a macrodăunătorilor şi ca
urmare, împiedicarea alterării produselor prin anabioză, pot fi asigurate prin utilizarea mai
urmatoarelor procedee:
• păstrarea la rece prin refrigerare la temperaturi mai mici de 6⁰C, dar deasupra
punctului de îngheţ;
• congelarea produselor;
• reducerea conţinutului de apă până la valori optime, prin deshidratare,
concentrare sau alte procedee, la care activitatea factorilor biologici este
minimă;
• creşterea presiunii osmotice, prin adăugare de sare, zahăr sau deshidratare şi
concentrare;
• utilizarea gazelor inerte faţă de componenţii produselor alimentare (bioxid de
carbon, azot) ca agenţi bioinhibanţi;
• carbonatarea (impregnarea cu CO2) unor produse lichide (sucuri, băuturi
răcoritoare). [9]
Procedeele de conservare care au la bază principiul anabiozei şi aplicaţiile practice ale
acestora sunt prezentate sistematizat în Tabelul 1.3
7
produselor alimentare
Osmoanabioza Haloosmoanabioza, respectiv sărarea
produselor Saccharosmoanabioza -
prin creşterea concentraţiei zahărului
în produse
Chimionabioza Acidoanabioza Acidifierea artificială, respectiv
utilizarea oţetului ca agent conservant
Anoxianabioza Utilizarea gazelor inerte (dioxid de
carbon sau azot) ca agenţi
bioinhibanţi
Narcoanabioza Impregnarea cu CO2 - utilizarea
dioxidului de carbon dizolvat în
produse lichide
Metoda de congelare cu aer răcit este cea mai răspândită datorită faptului că majoritatea
produselor alimentare se pretează acestui tip de conservare.
În general, aplicarea metodei de congelare cu aer răcit presupune existenţa unui spaţiu
închis, izolat termic, un răcitor de aer şi un sistem de distribuţie a aerului răcit peste produse.
În funcţie de starea in care produsul se afla, pe durata procesului de congelare in raport cu
suportul material pe care sunt aşezate, se deosebesc:
• sisteme de congelare cu poziţie fixă a produselor;
• sisteme de congelare a produselor in strat fluidizat.
Sistemele de congelare cu poziţie fixă a produselor în raport cu suportul material pe care
sunt aşezate pot fi:
• discontinue (în şarje), caz in care produsele împreună cu suportul material pe care
sunt aşezate rămân în poziţie fixă in spaţiul de congelare până la terminarea
procesului;
• semicontinue, caz în care, la anumite intervale de timp sunt introduse in spaţiul de
congelare produse care trebuiesc răcite şi, concomitent, sunt evacuate produsele
9
deja congelate;
• continue, caz care, în permanenţă, in spaţiul de congelare sunt introduse produse
care urmează să fie răcite şi care parcurg spaţiul răcit (perioadă de timp în care
sunt congelate) şi, tot in permanenţă sunt evacuate produsele deja congelate.
Ca şi în cazul refrigerării, principlaii parametri ai aerului folosit în procesul de congelare
a produselor sunt umiditatea relativă, temperatura și viteză aerului la nivelul produslor.
Temperatura de răcire a aerului pentru sistemele cu funcționare discontinuă și
semicontinuă este variabilă pe tot parcusul congelarii. La începutul procesului de congelare,
aerul are o temperatura mai ridicată față de sfârșitul procesului, valorile temperaturii aerului
ajungând ușor la -30°C - 40°C. [9]
Pentru sistemele de congelare în flux continuu, aerul se află la o temperatura practic
constantă pe toată perioada procesului de congelare.Diferențele dintre temperatura de vaporizare
a agentului frigorific în racitoarele de aer și temperatura aerului fiind cuprinse între 2 și 5°C în
funcție de aparatul de congelare utilizat și de durata de funcționare a acestuia. [9]
Din punct de vedere pur energetic se indică niște valori cât mai mici posibile ale acestor
diferențe de temperatură. Durata procesului de congelare este influențată de vitează aerului într-
un mod asemănător cu cazul refrigerării. Deoarece viteza de propagare a căldurii din interiorul
produsului spre exteriorul său este mult mai mare este justificată utilizarea unei viteze mai mari a
aerului la nivelul produselor. Deoarece o dată cu înaintarea procesului de răcire straturile
superficiale ale produsului și straturile interioare limitrofe ale produselui congelează, coeficientul
de conductibilitate termică își mărește valoarea de câteva ori deoarece coeficientul de
conductibilitate termică a gheții este aproximativ 1,9 kcal/mh• h °C (2,21 W/mK), față de
valoarea pentru apă care este aproximativ 0,5 kcal/mh• h °C (2,21 W/mK).Ca urmare, rezistența
termică a staturilor congelate ale produslui scade, iar căldură se va propoga mai intens de la
interiorul produslui către exteriorul său.Din aceste motive, pentru congelarea cu aer răcit a
produselor agroalimentare, se adoptă viteze intre 2 si 8 m/s ale aerului la nivelul produselor.
Prin asigurarea distribuției cât mai uniforme ale vitezelor aerului în utilajul de congelare,
duce la finalizarea concomitentă a răcirii pentru toate produsele supuse congelării.O distribuție
neuniformă a aerului la nivelul produselor conduce la extinderea duratei totale a procesului de
congelare, având implicații negative asupra pierderilor în greutate pentru produsele neambalate
și asupra consumului de energie. [9]
Prin selectarea unui sistem corect de distribuție a aerului în utilajul de congelare și prin
așezarea corectă a produselor se obțin condiții asemănătoare de răcire pentru toate produsele.
Pierderile în greutatea ale produselor suppuse congelării sunt influențate mai puțîn de
umiditatea relativă a aerului in raport cu cazul refrigerării deoarece temperaturile aerului sunt
mai mici, iar umiditatea relativă influențează presiunea parțială a vaporilor de apă din aer mai
puțin. Sau, cum forţa motrice a pierderilor în greutate este diferenţa dintre presiunile parţiale ale
vaporilor de apă la temperatura suprafeţei produsului (la saturaţie) şi, respectiv, la temperatura
medie a aerului, influenţa umidităţii relative asupra acestei diferenţe va fi mai mică, în cazul
congelării. [9]
10
2. Prezentarea principalelor utilaje ale liniilor tehnologice de prelucrare a
tomatelor
Utilajele din industria alimentară și alimentație publică sunt mașini de lucru utilizate
pentru efectuarea unor operațiuni diversificate în cadrul procesului de producție.
Aceste mașini trebuie să îndeplinească o serie de condiții:
o Realizarea unor operațiuni de calitate superioară;
o Consumuri energetice reduse iar costurile pe unitatea de produs să fie cât mai
mici;
o Posibilitatea creșterii gradului de automatizare a unor operațiuni din cadrul
proceselor de producție;
o Creșterea productivității muncii;
o Deservirea utilajelor să fie cât mai facilă;
o Utilajele să fie prevăzute cu aparatură de măsură și control a funcționarii acesto
o Liniile tehnologice să fie prevăzute cu dispozitive de siguranță care să permită
blocarea lor în cazul defectarii unei masini;
Mașiniile din linia tehnologică trebuie să acopere toate operațiunile din cadrul procesului
de producție. Crearea liniei tehnologice se bazează pe analiză unor factori:
o Tehnico – organizatorici: gruparea rațională a agregatelor de producție,
mecanizarea proceselor de producție automatizarea controlului, etc;
o Tehnologici: proprietățile materiei prime, caracterul proceselor de producție;
o Energetici: echilibrul permanent intre material si energie.
Fluxul tehnologic reprezintă circulația continuă a materiei prime, în succesiunea
operațiilor dintr-un proces de producție. După caracterul producției continue se deosebesc:
o Fluxuri pe o singura linie: in care dintr-un anumit tip de materie primă se fabrică
un singura tip de produs finit omogen;
o Fluxuri pe mai multe linii: cu o linie prinicipală si mai multe linii auxiliare.
Mecanizarea și automatizarea proceselor și operațiilor tehnologice principale și auxiliare,
crearea unor mașini și aparate de productivitate înaltă permite organizarea producției în flux
continuu, unde diverse utilaje tehnologice și de transport se aranjează în linii de prelucrare
complexă a materiei prime.
În funcție de felul produselor finite, mașinile și aparatele, la fabricile de conserve se
aranjează în una sau în câteva linii tehnologice. De exemplu, utilajele pentru fabricarea
conservelor, s.a.m.d.p se aranjează în câteva linii tehnologice, una din ele este principala iar
celalalte auxiliare.
În industria alimentară majoritatea liniilor tehnologice reprezintă niște fluxuri
tehnologice, care pot fi compuse numai din mașini sau numai din aparate, ori din mașini și
aparate. Fluxurile tehnologice pot fi convergente, când câteva fluxuri de diverse produse inițiale
servesc pentru fabricarea a unui produs finit.
11
12
Fig. 2.1. Schema tehnologică de obtinere a pastei de tomate
13
Fig. 2.2. Schema tehnologică de obtinere a pastei de tomate (analiză laborator)
Recepția
Recoltarea tomatelor timpurii, cu scopul de a fi puse in export, trebuie făcută la
momentul optim și anume la gradul de maturitate prevăzut în notele de comandă, astfel că la
destinația fructelor să fie întrunit toți indicii de calitate proprii maturității de consum și să aibă un
aspect comercial corespunzător. Recoltarea se face de regula intre orele 06:00 si 12:00, iar in
zilele călduroase dupa ora 17:00, prin 2 treceri zilnice pe aceeasi parcelă, pentru a obține un
procent cât mai ridicat de tomate destinate exportului.
Recoltarea se face de preferință în găleți de material plastic. Fructele corespunzătoare
14
sunt calitativ uniforme că mărime și culoare (grad de coacere) se vor desprinde din ciorchine cu
atenție, după care se vor așeza apoi în galeate cu mare atenție.La recoltare, fructele trebuie să
conțina următoarele nuanțe de culori: alb-lăptos spre roz sau roz spre roșu, în toate cazurile
având pulpa tare, consistentă. Din găleți tomatele sunt desertate ușor în lăzi M1 (STAS 4624-
67), care se stivuiesc la capătul rândurilor (parcelei) sub umbrare improvizate. Ținând seama că
livrarea la export a tomatelor trebuie realizată pe culori, este necesar că încă de la recoltare
culegatoarele să fie instruite a pune în aceeași găleată fructe de aceeași nuanță. În mod
corespunzător, așezarea tomatelor pe culori trebuie făcută și în lădițe cu manipulare tip M1,
astfel că această să fie stivuită la șopron înainte de sortarecalibrare, tot pe nuanțe (culori
apropiate). În aceste condiții se usureza mult muncă de sortare și ambalare pe culori a fructelor și
se realizează o productivitate sporită în cadrul fluxului tehnologic.
Transportul tomatelor
Tomatele pentru industrie se transportă în fabrică în principal în bene sau lăzi palete
metalice în funcție de următorii factori:
• Starea materiei prime(grad de maturitate, grad de prospețime etc.):
• Distanță de transport;
• Tipul mijlocului de transport.
Benele și lăzile palete metalice pentru transportul tomatelor trebuie să asigure păstrarea
calității materiei prime și să permită întreținerea și exploatarea lesnicioasă.
După fiecare transport este obligatorie spălarea benelor și lăzilor palete cu jet de apă rece,
iar o dată la 24 de ore, spălarea se va face cu apă caldă, iar dezinfecția cu soluție de cloramină de
0,5%. În acest scop se va amenaja în fabrică un punct de spălare, așa încât după descărcare să se
efectueye spălarea.
Sistemul de transport al tomatelor în lăzi din lemn nu se mai practică din cauza
cheltuielilor mari provenite din consumul mare de forță de muncă și valoarea ridicată a
ambalajelor.
Transportul tomatelor în cisterne nu s-a extins fiind de asemenea ineficient necesitând un
consum sporit de carburanți pe tonă de materie prima transportată.
Tehnică recoltări
Tehnică recoltării constă în executarea operaţiilor de desprindere de pe plantă mamă la
momentul oportun în aşa fel încât asupra produselor respective să se exercite o presiune cât mai
mică. Recoltarea se face manual, mecanizat şi mixt.
Recoltarea manuală este operaţia principală pentru aproape toate speciile hortiviticole
destinate consumului în stare proaspătă. Această cu atât mai mult cu cât la export se face caz de
integritatea stratului de pruină, integritate ce poate fi periclitată dacă recoltarea nu este executată
cu atenţia cuvenită.
Recoltarea mixtă sau semimecanizată se face în scopul scurtării perioadei de recoltare.
Constă în efectuarea recoltării propriu-zise manual dar transportul muncitorilor şi ambalajelor se
efectuează mecanizat.
Recoltarea mecanizată realizează detaşarea produselor de pe plantă, manipularea şi
încărcarea lor cu ajutorul unor dispozitive speciale mai mult sau mai puţin complexe. Unele
procedee de recoltare mecanizată sunt folosite frecvent pentru produsele rezistente la şocuri
mecanice şi pentru cele destinate mai ales prelucrării industriale.
15
După criteriul uniformităţii coacerii se deosebesc două metode de recoltare: integrală,
folosită când coacerea produselor dintr-o cultură este uniformă şi selectivă, realizată în mai
multe etape. Recoltarea integrală constă în culegerea tuturor produselor dintr-o cultură, printr-o
singură trecere, acestea având grad de măturare asemănător. Recoltarea selectivă constă în
culegerea produselor în două trei reprize (uneori mai multe), după cum acestea îndeplinesc
condiţiile momentului optim.
Recepția reprezintă controlul calitativ și cantitativ al legumelor. Recepția calitativă constă
în examenul organoleptic și verificarea condițiilor tehnice înscrise în documentul tehnic
normativ de produs. Un rol hotărâtor îl au: examenul organoleptic și verificarea stării sanitare a
legumelor, fără să o poată stabili întotdeauna valoarea lor tehnologică.
De asemenea, nici prin determinările de laborator nu se pot stabili cu precizie valoarea
tehnologică legumelor, din lipsa unor metode analitice rapide, care să indice eventualele
degradări. Singură metodă justă de determinare a calității constă în aprecierea legumelor pe baza
întregului complex de date, obținute prin examen organolpetic, precum și prin analize, ce se pot
execută în timp util în laboratoarele întreprinderilor industriale.
Pentru verificarea calității se recoltează probe medii din lotul de materie prima supus
recepției. Conținutul fiecărui mijloc de transport (autocamion sau vagon) se consideră un lot.
Mărimea unui lot nu trebuie să depășească 10 tone. La recoltarea probelor medii, se vor înlătura
ambalajele cu legume, ce au suferit deteriorări în timpul transportului, acestea constituind un lot
separat.
Prelevarea probelor se face în conformitate cu prevederile STAS 7218-65 “Fructe și
legume proaspete. Luarea probelor”. Astfel, la produsele transportate în lăzi, se iau la întâmplare
din diverse locuri ale lotului un număr de ambalaje.
La produsele în vrac se iau la întâmplare din cel puțin 5 locuri și straturi diferite, cantități
mici de legume, care formează proba medie de mărime specificată.
Din proba medie omogenizată, prin reduceri succesive se obține proba de laborator, de minim 3
kg, care se supune analizei.
Stocarea temporară
Stocarea materiei prime pentru asigurarea funcționarii continue a instalațiilor se face în
bazine cu apă sau în ambalajele de transport al tomatelor.
În cazul în care se face stocarea prin ambele sisteme se recomandă că 70-80% din
cantitatea de tomate să se păstreze în bazine cu apă caldă, iar diferența de 20-30% din cantitatea
pentru tomate respectiv volumul bazinelor și mărimea platformei de depozitare a lăzilor palete.
Spațiul de stocare temporară pentru tomate respectiv volumul bazinelor și mărimea
platformei de depozitare a lăzilor palete se va stabili în funcție de capacitatea de prelucrare a
instalațiilor și asigurarea necesarului pentru maxim 24 de ore și pentru sărbătorile legale.
Lăzile palete cu tomate se amplasează pe loturi pentru a se urmări introducerea la
prelucrare în ordinea prospetimi. Se vor păstra spațiile necesare între rînduri; iar dacă este posibil
se va evita acțiunea razelor solare.
Bazinele de stocare temporară sunt montate înclinat și compartimentate în celule astfel
încât fiecare compartiment să poată fi curățat și spălat individual.
Stocarea tomatelor în bazine cu apă se face în condiți corespunzătoare atunci când
cantitatea se apă reprezintă minim 30% din volumul total. În felul acesta se evita tasarea și
16
presarea tomatelor din straturile inferioare.
Descărcarea tomatelor se recomandă a se face în jgheaburi în care se găsește o cantitate
mai mare de apă, de circa 40%. De aici prin intermediul transportoarelor hidraulice sau a
transportoarelor cu racleti, toamtele se transferă în bazinele de stocaj. Prin acest sistem se
înlătura pericolul strivirii tomatelor prin propria greutate.
Dezinfecția apei din bazone și de la transportul idraulic se realizează prin adaos de 1-
1,5mg clor activ pe litru.
Transportul tomatelor la masinime de spălat se face hidraulic prin jgheaburi, prevăzute cu
subere pentru alimentarea instalațiilor în fnctie de capacitatea de spălare a tomatelor și de
prepararea sucului
Spălarea
Scopul operației este îndepărtarea prafului, nisipului și a altor impurități ce se găsesc pe
suprafață tomatelor. Tomatele sunt alimentate în cuva mașinii universale de spălat, cu ajutorul
unui elevator cu cupe din material plastic. Se realizează o înmuiere și spălare prin barbotare de
aer urmată de clătire prin dusare cu apă. O bună spălare realizează reducerea indicelui Howard și
totodată numărul de microorganisme la o zecime.
Prin spălarea legumelor se îndepărtează impuritățile (pământ, nisip etc.), o parte
însemnată din microfloră, precum și reziduurile de pești Prin spălarea legumelor se îndepărtează
impuritățile (pământ, nisip etc.), o parte însemnată din microfloră, precum și reziduurile de
pesticide aflate pe suprafață lor.Spalarea legumelor se face in trei faze: inmuiare, spalare si
clatire.
Înmuierea se realizează prin imersia produselor într-un bazin cu apă. Barbotarea apei se
realizează cu ajutorul unui ventilator şi al unei reţele de ţevi perforate care introduc aer sub
presiune în apă din bazin. Duşul constă în spălarea produselor prin trecerea lor sub un sistem de
ţevi prevăzute cu duze. Deplasarea produselor este realizată cu un transportor cu role. Cele mai
utilizate maşini de spălat sunt: maşina cu ventilator, spălătorul cu duşuri pentru produsele cu
textură moale, maşina de spălat rădăcinoase, etc. De obicei, în apă de spălare utilizată se adaugă
şi substanţe chimice detergente sau dezinfectante.
Mașinile de spălat se aleg în funcție de specia legumelor, textura și gradul de încărcare cu
impurități.
Mașină de spălat cu dușuri este indicată pentru materii prime cu textura slabă, care nu
necesită o spălare intensă. Acest tip de mașină poate fi utilizată și la clătirea legumelor spălate.
Presiunea apei la dușuri se recomandă a fi de 1-1,5 atm.
Pentru spălarea legumelor cu textura semitare și tare se folosesc mașinile de spălat cu
ventilator, care prin barbotarea apei asigura îndepărtarea impurităților aderențe, care sunt apoi
colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu sită. Îndepărtarea continuă a impurităților din
bazinul mașini asigura o spălare eficientă a legumelor și previne reîncărcarea lor cu impuritățile
rezultate din spălările anterioare.
Legumele rădăcinoase, care au textura tare și sunt foarte încărcate cu pământ și nisip se
spală în mașini cu tambur și perii prin care spălarea este mai eficientă prin frecare.
În funcție de necesități, spălarea se face în mai multe etape prin montarea în serie a
mașinilor de spălat (ex. la spălarea spanacului).
Eficientă spălării se apreciază prin numărul total de microorganisme de pe suprafață
17
legumelor înainte și după spălare, care trebuie să scadă de cel puțin șase ori. În caz contrar se
intensifica procesul de spălare.
Mașinile de spălat se aleg în funcție de specia legumelor, textura și gradul de încărcare
cu impurități.
Depozitarea
Stocarea legumelor până la introducerea în procesul de industrializare trebuie limitată,
dacă este posibil chiar suprimată, astfel încât pe durata păstrării să nu se producă modificări ale
caracteristicilor specifice.
Depozitarea temporară se realizează în magazii, șoproane, platforme acoperite, bazine cu
apă, silozuri, depozite simple sau frigorifice, curate, cât mai puțin supuse acțiunii directe a
radiațiilor solare și ploilor cu posibilități bune de ventilație naturală sau mecanică a atmosferei
interioare - conform prevederilor STAS 56952-83 “Fructe și legume proaspete. Condiții generale
de ambalare, marcare, depozitare și transport. Documente”.
Pentru că activitatea să decurgă în mod normal se va avea în vedere că suprafață
acoperită a magazinelor și soproanelor să fie astfel asigurată încât întreagă activitate să se
desfășoare în cele mai bune condiții chiar în perioadele de vârf.
În cazul când în magazia sau sopronu în care este instalată mașînă de sortat-calibrat nu
există suficiente spații de desfășurare a întregii activități, se vor folosi magaziile sau sopronele
alăturate pentru depozitarea produselor necondiționate sau lotizate, adaptand condițiile locale laa
fluxul tehnologic normal. De aici rezultă necesitatea in plus că atât pardoseală soproanelor și
magaziilor cât și a platformele sau drumurile din incinta centrului să fie nivelate, preferabil
asfaltate, pavate sau cu dale de beton.
În magazii sau șoproane se va păstra o curățenie exemplară, stropindu-se periodic cu
apă pentru a combate praful și a crea condiții normale de umiditate și răcoare.
Centerele de export vor fi amplasate în gări, la linia de încărcare, cu grijă de a se creea un
front larg de încărcare, în care scop magaziile și soproanele vor fi situate în lungimea lor paralel
cu linia de încărcare.
Printre condițiile obligatorii în vederea bunei funcționari, centrele de export trebie să fie
asigurate cu următoarele dotări minime :
o energie electrică pentru iluminarea magaziilor, soproanelor, rampelor cât și pentru
acționarea utilajelor;
o sursa de apă potabilă pentru spălarea vagoanelor, pentru stropitul pardoselii cât și
pentru băut.
Apă va fi asigurată fie de la gurile de apă ale stației, fie din fântâni apropiate sau special
construite (puțuri) în cadrul cetrului; în acest ultim caz se vor procura moto-pompe care să
asigure debitul de apă necesar și furtune de cauciuc de dimensiuni corespunzătoare. În cazul
când sursă de apă este mai îndepărtată, se vor procura cisterne mobile pe care se instalează o
pompă tip Allweiler de 1 (tol) cu furtun și șpriț.
După posibilități, se vor procura și folosi pompe electrice.
De asemenea se vor procura butoaie de 500-1000 litri capacitate pentru transportul apei,
precum și pentru depozitarea acesteia.
Pentru iluminarea și amenajarea rampelor C.F.R.și asigurarea sursai de apă din stație se
va la legătură din timp cu organele C.F.R.
Pentru dezinfectarea vagoanelor(după spălare) se va asigura un vermorel sau climax și
18
se va folosi o soluție de sodă calcinată de 2% concentrație.
În centrele în care sortarea-calibrarea se face manual se vor asigura mese de sortare
special confecționate sau improvizate (din scandduri sau dulapuri de lungime convenabilă),
astfel că operațiunile să se facă în mod organizat și comod. În toate cazurile, în magaziile sau
soproanele existente se vor prevedea spațiile necesare pentru efectuarea operațiunilor de evidență
operativ-contabila (mese, birouri, scaune) precum și rechizitele necesare.
De asemenea se vor asigura surse locle condiții corespunzătoare pentru muncitori
(vestiare etc.), și amenajări necesare pentru protecția muncii și pază contra incendiilor.
Pentru tomate și mazăre se practică și depozitarea în bazine cu apă. În timpul stocării
temporare, legumele suferă o serie de modificări de natură fizică, biochimică și microbiologica.
Modificările survenite sunt în funcție de specie, soi, grad de maturitate, condiții de păstrare
(temperatura, umiditate, circulația aerului) și durata depozitării.
Dintre modificările fizice, cea mai importantă este pierderea apei datorită evaporării,
având că rezultat scăderea greutății și deshidratarea superficială (zbarcirea), cea ce conferă
legumelor un aspect necorespunzător, cu implicații negative asupra calității produselor finite și
consumurilor specifice.
Principalele transformări biochimice ale legumelor în perioada de depozitare sunt
următoarele: - înmuierea țesuturilor vegetale, că urmare a hidrolizei enzimatice sau substanțelor
pectice insolubile; pierderi de substanțe zaharoase prin transformarea lor în bioxid de carbon și
apă, în procesul de respirație; transformarea zahărului în amidon ex. mazăre); reducerea
conținutului de vitamine, cauzată de procesul de oxidare.
Depozitarea îndelungată în condiții necorespunzătoare a legumelor, poate duce la apariția
unor fenomene microbiologice nedorite (mucegaire și fermentare) cu degradarea calității
materiei prime și infectarea liniilor de fabricație, având că rezultat final creșterea procentului de
bombaje. Factorii principali care determina intensitatea transformărilor microbiologice sunt:
condițiile de păstrare (temperatura, umiditate, circulația aerului); sistemul de depozitare (în lăzi,
containere, vrac); calitatea igienico-sanitară a spațiilor și ambalajelor.
Sortarea
Operația de sortare constă în eliminarea tomatelor necorespunzătoare (mucegăite, atacate
de boli, verzi), a corpurilor străine și se efectuează pe transportorul cu role, montat după bateria
de dușuri pentru clătire. Odată cu deplasarea tomatelor pe transportor se realizează și rotirea lor
continuă, ceea ce permite o sortare corespunzătoare. Deșeurile rezultate (tomatele
necorespunzatare și corpuri străine) sunt colectate în jgheaburi speciale și eliminate în afară
secției prin transportorul cu bandă montat sub transportorul principal cu role. Deplasarea benzii
colectoare de deșeuri se face în sens opus.
Sortarea corespunzatoare a tomatelor se obține în următoarele condiții:
• Încărcarea uniformă a transportului, pentru că tomatele să se deplaseze într-un
singur strat făcând posibil controlul;
• Viteză de înaintare a benzii să fie de maxim 0,15 m/sec;
• Iluminarea suficientă și uniformă pe toată lungimea benzii.
Sortarea se efectuează fie în zona finală a benzii mașinii de spălat, fie pe o bandă de
sortare cu role, montată expres pe linia de prelucrare. Scopul operației este de a îndepărta
19
tomatele alterate sau insuficient coapte, codițe de tomate sau alte impurități. După sortare se face
o dusare cu apă potabilă rece, înainte de introducerea tomatelor în zdrobitor.
Tomatele recoltate în câmp în lăzi de manipulare (M1) sunt aduse cu grijă la șopron cu
mijloace de transport prevăzute cu platforme, ancorate și acoperite cu prelate sau rogojini. Lăzile
sunt descărcate și stivuite la capătul șopronului sau magazie, astfel că pe cât posibil în aceeași
stivă să se așeze lăzi suprapuse conțînând tomate cu greutate de coacere apropiate, ușurând în
acest fel în continuare muncă de sortare și ambalare in lăzi pe culori.
Descrierea părților componente ale masinulor de calibrat tip Dokex de 1,5 t/ora și de 6
t/ora cât și numărul de muncitori și productivitatea pe muncitor la efectuarea operațiunilor
respective au fost arătate mai sus. În continuare vom redă unele precizări în legătură cu modulul
cum trebuie executete lucrările cu mașinile de sortat-calibrat.
Zdrobirea
Zdrobire tomatelor se face pentru înlesnirea operațiilor următoare de preincalzire și
pasăre. Operația se efectuează într-o zdrobitoare cu dinți sau valțuri. De pe bandă de sortare,
tomatele sunt deversate direct în palnia de alimentare a zdrobitorului.
Scopul operației de zdrobire este în principal acela de a favoriza sapararea sucului brut
din masă tomatelor și în același timp de a separă semințele care prin zdrobire pot provoca un gust
astringent și o închidere la culoare a sucului și a pulpei rezultate. Se recomandă că separarea
semințelor să se facă înainte de tratamentele termice de preîncălzire, evitându-se astfel trecerea
substanțelor tanante în suc și posibilitatea valorificării superioare a semințelor pentru culturi
agricole, producție de uleiuri, etc. Liniile continue de prelucrare a tomatelor sunt prevăzute cu un
grup de separare a semințelor.
Zdrobirea are loc în utilaje cu un singur valt sau cu două valțuri confecționate din bronz,
iar scopul e de a facilita operația ulterioară
Separare semințe
Are loc în grupa de strecurare, care este constituit din separatorul de pulpă, zdrobitorul de
pulpă și separatorul centrifugal.
Preîncălzire
Preîncălzirea pulpei de tomate zdrobită se realizează în preincalzitoare tubulare sau cu
serpentină rotativă.
Preincalzitoarele cu serpentină rotativă avînd suprafață de încălzire mare, au un consum
redus de energie, dar capacitatea de prelucrarefiind limitată sunt preferate preincalzitoarele
tubulare, cu o capacitate mare. Linia de preperare a sucului tip SUCRO 16 are în componentă
preîncălzitor tubular.
Prin preîncălzirea pulpei de tomate se realizează: inactivarea enyimelor pectolitice,
trecerea protopectinei în pectină, distrugerea formelor vegetative a microflorei, solubilizarea
pigmentilor de culoare roșie (licopina) și creșterea randamentului la pasăre.
Inactivarea enzimelor pectolitice permite păstrarea substanțelor pectice în compoziția
tomatelor zdrobite, ceea ce imprimă produsului finit o consistentă onctuoasa.
Prin trecerea protopectinei în pectină se reduc deșeurile la pasae că urmare a alabirii
aderenței pielitei la pulpă. Obțînându-se un conținut ridicat de pectină în pulpă preîncălzită, se
evita apariția defectului de separare a sucului in pastă.
Temperatura de preincalzire este în funcție de procedeul aplicat și anume: temperatura de
20
60-70⁰C în cazul procedeului COLD-BREAK (tratament termic la temperaturi joase) sau
temperatura de 85-90⁰C în cazul procedeului HOT-BREAC (tratament termic la temperaturi
ridicate).
Preincalzirea tomatelor la temoeraturi ridicate prin procedeul HOT-BREAC se aplică în
mod curent în producție ținând seama de avantajele ce le repezintă.
Loturile de tomate care conțîn și fructe parțial verzi sau galbene vor fi prelucrate prin
meoda COLD-BREAC pentru a se împiedică transformarea clorofilei in feofilina, care
depreciază culoarea produsului finit.
Tomatele zdrobite se recirculeaza în preincalzitor până la atingerea temperaturii indicate
și apoi se deirijeaza spre pasăre.
Scopul operației este acela de a determina trecerea de la cald a protopectinei în pectină,
deoarece protopectina realizează aderența pulpei la pieliță, producând astfel o scăderea a
randamentului de strecurare a zdrobiturii. Trecând în pectină, ea contribuie la reducerea
aderenței pieliței de pulpă și se obține un semifabricat cu o consistentă mai fină și uniformă. În
astfel de condiții, există riscul unei separări prin stratificare a pulpei de suc, fapt ce constituie un
defect. Operațiunea se execută într-un preincalzitor de pulpă, format în principal dintr-un
cilindru orizontal prevăzut cu manta exterioară și un ax perforat în mișcare de rotație, pe care se
înfășoară o serpentină în spirală prin interiorul cărora circulă agentul termic (aburul). Sistemul
asigura o încălzire omogenă în toată masă produsului, care este antrenat continuu în mișcare, cu
sensul de la aalimentare la evacuare (de către serpentină cu snec), evitându-se degradările prin
denaturare sau caramelizare în zona de contact cu pereții interiori ai cilindrului. Serpentină are
deci rol de transport și de element de încălzire. Se produce astfel o încălzire a zdrobiturii la
temperatura de 90°C, timp de 1-3 minute, interval în care are loc inactivarea rapidă a pectazelor.
Strecurarea
Operația urmărește îndepărtarea pielitei și restului de țesut celular, obținându-se astfel o
masă omogenă care poate fi supusă concentrării.
Ea se poate face în două trepte (strecurare-rafinare) sau trei trepte, la instalații moderne
(strecurare-rafinare-ultrarafinare) toate acestea fiind așezate una sub altă într-un singur grup de
strecurare. Fiecare treaptă este prevăzută cu o sită conică cu orificii cu diametre diferite (din ce
în ce mai mici), în interiorul căreia se rotește un ax cu palete. Dimensiunile orificiilor pot fi:
Ф=1,1 mm la pasatrice, care separă pielițe, semințe sau alte țesuturi celulozice din fazele
anterioare, Ф=0,7 mm la rafinatrice, care separă părți din pielițe, semințe, etc. care au rămas de
la pasatrice nestrecurate, Ф=0,4 mm la superrafinatrice, care permite obținerea prin ultrarafinare
a unui proces omogen cu pulpă fin mărunțită, evitând astfel riscul formării crustelor la întâlnirea
cu suprafețele de încălzire de la operațiile ulterioare de concentare.
Strecurarea se execută în scopul îndepărtării pieitelor, țesuturilor celuzoice grosiere,
precum și a semințelor realizându-se concomitent și o maruntire cât mai fină.
După strecurare se obține un amestec omogen de suc și pulpă de tomate fin mărunțită.
Strecurarea se realizează în trei trepte: pasăre, rafinare și superrafinare, folosind utilaje
independente formând un agregat.
Tomatele zdrobite și preincalzite sunt introduse în pasatrice unde sre loc separarea
sucului și pulpei de deșeuri ( pielite, semințe, particule fibroase) că urmare a forței centrifuge
imprimate produsului de paletele rotative. Sucul și pulpă trece în exteriorul sitei conice a
21
pasatricei cu orificii de 1,2 mm se colectează în partea inferioară, de unde trece în rafinatrice
prevăzută cu site având orificii de 0,7-0,8 mm unde se elimina resturile de deșeuri, și apoi în
superrafinatrice, având site cu orificii de 0,4-0,5 mm, unde are loc finisarea amestecului de suc și
pulpă.
Deșeurile rezultate la pasăre reprezintă 5-7%. Funcționarea corectă a grupului de pasăre
se apreciază după aspectul deșeurilor, care nu trebuie să lase suc la stoarcere, adică să foe relativ
uscate, ceea ce înseamnă că pierderile de substanță uscată solubile sunt minime. Deșeurile
colectate de la pasăre sunt evacuate continuu din secția de fabricare într-un spațiu special
amenajat, de unde se livrează ritmic la beneficiari pentru hrană animalelor.
Se recomandă extragerea suplimentară a sucului remanet, prin presarea deșeurilor
rezultate de la pasăre, iar sucul obținut se dirijează la bazinele de colectare ale sucului primar.
Pentru a se evita fermentarea sucului, se recomandă spălarea grupului de pasăre și a
celorlalte utilaje premergătoare obligatoriu odată la 24 de ore și de câte ori apar întreruperi în
procesul tehnologic. Șițele se spală cu perii, cu soluție se detergent și se clătesc cu jet de apă
rece.
Rafinarea
Rafinarea se efectuează pentru a avea certitudinea că în sucul obținut nu mai există părți
solide și pentru a ajunge la un grad de maruntire mai mare. Diametrul orificiilor este de 0.6-0.8
mm.
Ultrarafinarea
Ultrarafinarea asigura o consistentă omogenă și o mărunțire și mai avansată a sucului
astfel încât să nu existe depuneri în timpul operației de concentrare pe suprafețele metalice ale
schimbătorului de căldură. Diametrul orificiilor este de 0.4-0.6 mm..
Concentrarea
Concentrarea sucului de tomate constă în evaporarea unei părți din apă componentă și că
urmare creșterea de substanță uscată. În practică industrială, evaporarea apei se realizează prin
fierberea sucului în diferite tipuri de instalații sub vid.
Fierberea la presiunea amosferica, având loc la temperaturi de 100 0C și progresiv mai
mari pe măsură cresteii concentrației, în sucul de tomate se produc degradări profunde ale
substanțelor solubile sau în suspensie. Distrugerea substanțelor aromate, modificarea culorii,
precipitarea substanțelor proteice, degradarea vitaminelor termolabile, caramelizarea yaharurilor
se reflectă în final prin scăderea accentuată a valorii nutritive a concentratelor de tomate. Din
motivele arătate, precum și din considerente economice privind consumul de combustibil în
industrie, concentrarea sucului de tomate prin fierbere la presiunea atmosferică este complet
substituită cu procedeul de concentrare sub vid.
Concentrarea sub vid are loc la temperaturi sub 100 ⁰C, prezentând următoarele
avantaje:Se reduce temperatura de fierbere, protejandu-se componentele termolabile (vitamine,
arome, coloranti);
o Se reduce durata procesului de concentrare a produsului, ceea ce conduce la
economii de combustibil, astfel la presiunea de 200 mm Hg, durata procesului de
concentrare se înjumătățește față de foerberea la presiune atmosferică;
o Se evita procesele se caramelizare, produsele având culoarea roșie intensă și
valoarea nutritivă ridicată;
o Pierderile de căldură sunt mai reduse datorită faptului că diferența de temperatura
22
dintre interior și exterior este mai mică;
o Suprafețele schimbătoare de căldură sunt mai mici deoarece concentrarea se
realizează la diferențe mai mici de temperatura dintre agentul termic și produs;
o Se realizează economii de căldură pentru atingerea punctului de fierbere al
produsului.Din considerentele prezentate, rezulta ca cele mai bune rezultate se
obtin in cazul in care evaporarea se realizeaza la temperaturi si presiuni joase (vid
inaintat).
Concentrarea se poate realiza prin fierbere la presiune atmosferică sau sub vid, care este
net superioară primei variante, deoarece concentrarea are loc la temperaturi mai scăzute, durata
concentrării se reduce (la 50 % dacă presiunea reziduală este de 200 mm Hg), se păstrează mai
bine propietătile senzoriale și nutritive, se poate recupera cea mai mare parte a substanțelor de
aromă volatile etc. Primele instalații de concentrare folosite au fost aparatele de concentrare la
presiune atmosferică, confecționate din tablă inoxidabilă, prevăzute cu serpentină de abur la
interior, utilizate la obținerea bilionului cu 12-15% s.u., în care prin serpentine circulă abur la 7-8
atm iar în interior este introdus suc bruut la 90°C, până la acoperirea serpentinei cu produs.
Durata operației este de cca 20-30 minute, după care în serpentine se introduce apă de răcire și se
evacuează produsul pe altă parte inferioară. Instalația are dezavantajul utilizării unei temperaturi
de fierbere ridicate (101-105°C), iar în prezența aerului produce degradări de culoare și ale
valorii nutritive. În producția industrială se folosesc aparate închise ermetic, care pot funcționa
atât la suprapresiune cât și sub vid (depresiune).
În vederea asigurării unei calități superioare a produselor se extinde turnarea aseptică a
sucului în recipiente, care impune luarea următoarelor măsuri: temperatura sucului la turnare nu
trebuie sa fie mai mca de 92°C;
o se face un control riguros al procesului de turnare, prin măsurarea temperaturii
sucului din rezervorul mașinii de turnat și periodic se controlează temperatura
sucului din sticle. Sticlele cu temperatura mai mică de 92°C se returnează;
o se acordă o atenție deosebită pregătirii ambalajului, prin spălarea cutiilor cu apă și
apoi abur, iar sticlele se spală în mașînă cu funcționare continuă. Sticlele spălate
înainte de a ajunge la mașînă de dozat trec printr-un tunel de aer cald, în care se
încălzește până la 85-87°C. Cutiile de tablă se tratează cu abur proaspăt.
Deplasarea recipientelor cu suc de la mașină de turnat, la mașinile de închis, nu
durează mai mult de 3s;
o capacele cutiilor de tablă se spală cu soluție dezinfectantă, înainte de debitarea lor
la mașînă de închis, iar capsulele se sterilizează în săculețe de tifon, în atmosfera
de vapori de formalină, timp de 14 ore.
Pentru sterilizarea capsulelor se poate utiliza cu rezultate bune o lampa de ultraviolete
montată pe șanțul de dirijare a capsulelor la mașină de închis:
o se acordă o atenție deosebită menținerii igienei în secție, prin spălarea după
fiecare schimb, a utilajelor, cu peria, iar instalația de sterilizare cu plăci, o dată la
4 ore. Că urmare o linie tehnologică trebuie să cuprida cel puțin două
sterilizatoare cu soluție de hidroxid de sodiu 6%, apoi se spală prin circulația de
apă caldă;
o se recomandă folosirea unei materii prime cât mai proaspătă, cu o încărcătură
microbiologica redusă; - pH-ul sucului trebuie să fie mai mic de 4,5, iar atunci
când are o valoare mai mare se procedează la corectarea lui prin adăugare de acizi
alimentari;
o realizarea unui control microbiologic regros, pe faze de fabricație, începând cu
23
materia prima și terminând cu produsul finit;
o regimul termic trebuie să fie de 120°C, timp de 120 s, iar turnarea să se facă la
minimum 92°C.
Indicele de calitate al sucului de tomate este dat de conținutul în vitamina C, de acest
indice fiind legate și calitățile senzoriale. Un produs cu un conținut redus de vitamina C are o
culoare și un gust necorespunzător, ceea ce denotă conducerea defectuasa a procesului
tehnologic. Pentru a obține produse corespunzătoare este necesar să se reducă timpul de
prelucrare a sucului, să nu se mențînă sucul mai mult de 5-7 min in rezervoarele de corecție, să
se realizeze o dezaerare eficace, iar tratarea termică să se facă la temperaturi ridicate timp scurt.
Aromă neplăcută a sucului de tomate este cauzată de un conținut ridicat de sulfură de metil și
este corelată cu factorii amintiți.
Accidente de fabricație. Unul din defectele de calitative cele mai frecvente alle sucului
este formarea unui sediment. Potrivit caracterelor vizuale și morfologice, sedimentul poate fi
împărțit în 4 grupe:
o sediment care se formează prin separarea serului și dispare rapid prin atingerea
sticlei. Sucul are gust normal, iar la analiză microscopică se obsearva numai
fragmente de țesut vegetal. Defectul se dotoreste unei omogenizări insuficiente a
sucului;
o sediment alb-cenușiu sub formă de pulbere. Sucul are un gust acid și miros
neplăcut că urmare a dezvoltării bacteriilor;
o sediment galben deschis provocat de dezvoltarea cocilor de diferite forme. Sucul
are are gust și miro plăcut ce amintește de sucul fabricat din tomate necoapte;
o sediment inelar, provocat în majoritatea cazurilor de dezvoltare a
microorganismelor.
Pasteurizarea pastei de tomate
În instalațiile moderne, concentrarea pastei de tomate se realizează la temperaturi joase
(40-60 0C) și de aceea stabilitatea microbiologica este redusă, microorganismele neputând fi
inactive în totalitate.
Că urmare se impune aplicarea unor tratamente termice în vederea asigurării stabilității
produselor.
Pasteurizarea se relizeaza în schimbătoare de căldură tubulare sau tip Rototherm, la
temperaturi cuprinse între 85-92⁰C care se mențin constante, iar dirijarea pastei de tomate spre
dozatoare se face prin comandă ventilului automat numai la atingerea temperaturii stabilite.
Pentru asigurarea unui flux continuu, instalațiile de pasteurizare sunt prevăzute cu
rezervoare tampon pentru stocarea temporară, alimentate direct de la instalațiile de concentrare.
Viteză de circulare a produsului prin țevile pasteurizatorului tubular este de 1,5-2 m/sec. În cazul
pasteurizatorului tip Rototherm, produsul este agitat continuu prin mișcarea rotorului cu turația
de 340 rotații-min ceea ce permite încălzirea uniformă în întreagă masă.
Pentru pastă ambalată în cutii metalice de 3-5 kg regimul de pasteurizare este obligatoriu
de minim 920C în vederea realizării autopasteurizarii ambalajelor.
Pentru celelalte tipuri de recipiente închise ermetic, pasteurizarea se efectuează
latemperaturi cuprinse în intervalul 85-92⁰C, deoarece acesta se supune la o nouă pasteurizare
după închidere.
Condiționarea ambalajelor
Pregătirea ambalajelor pentru pastă se face în felul următor:
24
Butoaiele se curată, se spală și se abiresc prin vrană rana la încălzire. Apă se elimina și se
lasă să se usuce în interior. Aburirea butoaielor se face înainte de umplere cu maxim 30 de
minute.Bidoanele din material plastic se spală cu apă caldă.
Cutiile metalice și borcanele se spală și se dezinfectează conform instrucțiunilor generale
prezente la fabricarea conservelor.
Dozarea și închiderea
Umplerea butoaielor și bidoanelr de pastă de tomate se face după o prealabilă răcire până
la temperatura de 50-55 0C care se poate realiza prin trecerea produsului printr-un schimbător de
căldură (tubular sau rototherm) în care se introduce apă rece în locul agentul termic, răcirea
pastei de tomate înainte de turnarea în butoaie și bidoane se impune pentru a preveni deprecierea
culorii, că urmare a acțiunii prelungite a căldurii asupra produsului.
Pentru înlăturarea pierderilor de produs, în timpul depozitării se recomandă captusirea
interioară a butoaielor cu saci din material plastic. Închiderea vranei butoaielor și legarea sacilor
se face numai după formarea crustei la suprafață, pentru a preveni condensarea vaporilor
rezultați din produs, deoarece picăturile de apă formate din condens favorizează fermentarea prin
diluarea locală a pastei de tomate.
Dozarea pastei de tomate în recipiente metalice și din sticlă se face la dozarea
volumetrice pentru produsele vâscoase, care funcționează sincronizat cu mașinile de închis.
De va urmări că temperatura de dozare la recipientele metalice de 3-5 kg să fie minim 92
⁰C, iar la celelalte tipuri de recipiente de minim 85⁰C.
La dozarea cutiilor de 3-5 kg se va urmării realizarea umplerii totale, pentru a se evita
deformarea cutiilor după răcire, că urmare a creării vidului în interior.
Pasteurizarea recipientelor pline
Pasteurizarea reprezintă faza cea mai importantă din procesul tehnologic în ceea ce
privește conservabilitatea produselor.
Din punct de vedere bacteriologic, pasteurizarea se definește că tratament termic aplicat
până la temperaturi de 100⁰C asupra produselor ambalate și închise, în scopul asigurării
conservării pe timp îndelungat.
Metodă de conservare prin pasteurizare se aplică produselor cu aciditate ridicată, adică
pH-ul sub 4. În această categorie de produse se înscriu majoritatea conservelor de fructe. La
unele compoturi, care au valoarea pH mai mare de 4 tratamentul termic aplicat depășește
temperatura de 100⁰C, fiind de 105- 110⁰C, pentru a se asigura distrugerea tuturor formelor
vegetative ale microorganismelor și sporilor capabili de a se dezvoltă ulterior.
Pentru a se evita unele accidente de substerilizare provocate de valori ridicate ale pH-ului
se recomandă adăugarea de acid citric în proporție de 0,1-0,2% în siropul utilizat la fabricarea
compoturilor.Stabilirea corectă a regimurilor de pasteurizare specific fiecărui produs, precum și
aplicarea întocmai a acestora sunt elemente hotărâtoare pentru obținerea unor produse finite
corespunzătoare.
Orice abatere de la regimul de pasteurizare stabilit poate avea urmări negative asupra
conservabilității și calității produselor.Regimurile tratamentului termic se stabilesc în funcție de
viteză de pătrundere a căldurii în produs (termopenatratie) și de rezistență la căldură a
microorganismelor.
Termopenetratia depinde de următorii factori: dimensiunile recipientului și materialul din
25
care este confecționat; starea produsului (lichid, solid, vâscos) și raportul solid lichid (la compot
și dulceață); temperatura inițială a produsului.
Pentru a se înlesni termopenetratia, în procesul de producție se poate interveni în faza de
umplere prin stabilirea corectă a proporției dintre componentele solide și lichide, precum și
dozarea produselor la temperaturi ridicate de minim 85⁰C. În același scop se vor evita stagnarile
în fluxul tehnologic în spacial după dozare și închidere, astfel încât la introducerea la
pasteurizare temperatura produselor să fie ridicată.
Pasteurizarea conservelor de fructe se execută în autoclave discontinue. Se recomandă
clorinarea apei utilizată la pasteurizare și răcire.
Regimurile de pasteurizare pentru fiecare sortiment se prezintă în instrucțiunile
tehnologice specifice ale produselor. alarea legumelor se face în trei faze: inmuiare, spălare și
clătire.
26
Fig. 2.3. Concentrator de tip Manzini - Lang
27
Fig. 2.4. Concentrator Manzini - Titan SR7
28
Fig. 2.5. Instalația de concentrare 'Jedinstvo’
29
3. Studiu documentar privind sistemele de transport utilizate în industria
alimentară.
30
Fig. 3.1. Transportor cu bandă
1 - jgheab de evacuare, 2 - tambur de acționare, 3 - bandă, 4 - role superioare, 5 - suport role, 6 -
pâlnie de alimentare, 7 - tambur de întindere, 8 - cărucior, 9 - cablu de întindere, 10 - rolă de
ghidare, 11 - contragreutate, 12 - cadru sistem întindere, 13 - suport cap întindere, 14 - role
inferioare, 15 - motor electric, 16 - construcție metalică, 17 - cuplaj, 18 - reductor, 19 - material
transportat
Antrenarea tamburului de acţionare se realizează cu ajutorul unui grup motor 15, cuplaj
17, reductor 18, transmiterea mişcării de la tambur la bandă realizându-se că urmare a frecării
dintre bandă şi tambur. [7]
În funcţie de lăţimea să, bandă se poate sprijini în partea încărcată, pe un singur rând de
role, bandă având formă plată (Fig. 3.1) sau se poate sprijini pe două sau trei rânduri de role,
bandă având formă de jgheab (Fig. 3.1b şi 1.1 c). Unghiul de înclinare al axelor rolelor γ1=15o-
30o. [7]
Pe partea inferioară neîncărcată bandă se sprijină pe un singur rând de role (Fig. 3.1).
Capacitatea portantă a benzii transportoare depinde de unghiul de înfăşurare al acesteia pe
tamburul de acţionare, acesta variind între 180-480o, în funcţie de numărul tamburelor de
acţionare sau a rolelor de abatere (Fig. 3.1şi 1.1b). [7]
31
Soluții constructive pentru transportoarele cu bandă
Modelul Alpine(Fig. 3.2)
Caracterisitici generale:
o lățimea maximă a benzii: 600 mm;
o banda este confecționată dintr-un material antiderapant;
o încărcarea maximă repartizată uniform este de 700 kg;
o încărcarea maximă unitara: 100 kg;
o viteza benzii: 3m/s;
o posibilitate de reglare a unghiului de descarcare.
In Tabelul 3.1 se regasesc dimensiunile transportorului de tip Alpine.
32
Modelul Annapurna(Fig. 3.3)
33
Modelul Snowdown(Fig. 3.4)
Caracteristici:
o lățimea benzii: 500-600 mm;
o încărcarea maximă repartizata uniform este de 300 kg.
In Tabelul 3.3 se regasesc dimensiunile transportorului de tip Snowdown.
34
Tabelul 3.3. Dimensiunile transportorului model Snowdown
Model A B C D E F G H
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
S35/20 300 1200 1700 2100 1830 3600 1200 2870
Transportorul cu bandă cu organ flexibil (Fig. 3.1) de tracțiune care realizează transportul
sarcinii pe direcție apropiată de orizontală sau orizontală. În cazul de față trasportorul transporta
sarciniile pe direcție orizontală , având unghiul de înclinare α = 0°.
Transportoarele cu bandă au următoarele avantaje:
• contrucție simplă;
• greutate mica;
• siguranță în funcționare;
• consum de energie redus.
Principalele dezavantaje ale transportoarelor cu bandă sunt următoarele:
• unghi de înclinare mic;
• durată de funcționare și viteză de deplasare a benzii relativ reduse;
• produc praf în timpul funcționării (în cazul transportului produselor
pulverulente).
Clasificarea transportoarelor cu bandă se poate face după mai multe criterii:
După destinație:
• cu destinație generală;
• cu destinație simplă;
După modul de folosire:
• staționare;
• deplasabile;
După tipul benzii:
• plane;
• sub formă de jgheab;
După materialul din care se confecționează banda:
35
• cauciuc cu inserții textile;
• materiale textile;
• oțel;
După modul de descărcare:
• cu descărcare la capăt;
• cu descărcare pe parcurs.
Transportoarele cu bandă se folosesc la diverse mașini și instalații zootehnice: tocători,
combine de siloz, bucătării furajere, fabrici de nutrețuri combinate, instalații de distribuire a
hranei.
36
1 - carcasă inferioară, 2 – tambur de întindere, 3 – coș de alimentare, 4 – carcasă intermediară,
5 – lanț, 6 – cupă, 7 – tambur de antrenare, 8 – carcasă superioară, 9 – fereastră de evacuare
Cupele cu fundul rotunjit se execută în două variante: execuție adâncă cu unghiuul la vârf
de 65⁰ și cu adâncimea redusă cu unghiul la vârf de 45⁰. Primele se folosesc la transportul
materialelor cu granulație fină și care curg ușor, iar celelalte pentru materiale care curg greu și au
tendința de a adera pereții cupei. [7]
Cupele cu fundul ascuțit sunt prevăzute cu față anterioară sub formă de jgheab ce
ușurează descărcarea cupei. Se folosesc la transportul materialelor cu granulație mijlocie și mare.
Cupele cu fundul rotunjit se fixează pe organul de tracțiune la un pas p = (2-3) h iar cele
cu fundul ascuțit la un pas p h. [7]
Organul de tracțiune este bandă sau lanțul de același tip cu cel folosit la transportoarele
cu bandă sau cu raclete. Lățimea benzii este cu 35-40 mm mai mare decât lățimea cupei.
Elevatoarele cu bandă au un mers mai liniștit, ceea ce permite viteze mari, până la 2 m/s.
În schimb bandă se uzează repede, iar în atmosfera umedă scade coeficientul de frecare dintre
bandă și tamburul de antrenare. Se folosesc numai pentru materialele cu granulație mică, uscate
și care nu au componenți ce se lipesc cu bandă, când înălțimea de ridicare nu depășește 40-50 m
și când cupele nu au capacitatea mai mare de 15 l. [7]
Elevatoarele cu lanțuri fac zgomot, iar pentru reducerea eforturilor dinamice și a uzurii
lanțurilor au viteză mică, de 0,3-0,6 m/s. Ele pot lucra în atmosfera cu umiditate ridicată și când
materialele sunt țări și în bucăți mari, iar cupele pot avea capacitatea până la 130 l. Aceste
elevatoare pot ridică materialul până la înălțimea de 75 m. Pentru cupele cu lățimea mică (până
37
la 330 mm) se utilizează un singur lanț iar pentru cele mai mari două lanțuri. Prinderea cupelor
de bandă se face cu 2-8 șuruburi sau cu capul înecat dispuse pe unul sau două rânduri.
Dispozitivul de întindere este în majoritatea cazurilor cu șurub și are o cursa de 200-500
mm, respectiv de 1-2 pași de lanț. Tamburul de întindere are , uneori, diametrul mai mic decât
tamburul de antrenare. [7]
Corpul elevatorului este format din mai multe tronsoane cu lungimea de 2-3 m, asamblate
prin flanșe cu șuruburi și sunt executate din tablă de 2-4 m grosime. Carcasa inferioară cuprinde
dispozitivul de întindere și sitemul de alimentare cu material. Carcasa superioară trebuie să aibă
o formă corespunzătoare modului de descărcare a cupelor, astfel încât să fie asigurată scurgerea
materialului prin fereastră de evacuare, fără posibilitatea de cădere de-a lungul ramurii încărcate
sau descărcate a benzii cu cupe. [7]
Elevatoarele cu cupe se pot clasifică după mai multe criterii:
Dupa direcția de transport:
• elevatoare inclinate
• elevatoare verticale
Dupa modul de utilizare:
• staționare
• deplasabile
Dupa tipul organului flexibil de tracțiune::
• elevatoare cu banda
• elevatoare cu lant
Dupa regimul de funcționare:
• rapide (cu viteza mai mare de 1m/s)
• lente (cu viteza mai mica de 1m/s)
Dupa modul de descărcare a materialului:
• cu descarcare centrifuga (elevatoarele rapide)
• cu descarcare gravitationala (elevatoarele lente)
• cu descarcare centrifuga-gravitationala
Avantajele utilizării elevatoarelor cu cupe sunt: gabaritul transversal minim și înălțimea
de ridicare mare iar dezavantajele constau în încărcarea pe metru liniar redusă și preț de cost
ridicat. [7]
Organul activ al transportoarelor elicoidale este spiră elicoidală, cu unul sau două
începuturi, folosită la transportul materialelor în vrac (granulare sau pulverulențe) și sub formă
de bucăți mici. Spiră realizată sub formă unei benzi înguste cu un început este destinată
transportului rădăcinoaselor (sfeclă) și a altor materiale sub formă de bucăți mari. Spirele în
formă de palete se folosesc în construcția amestecatoarelor. [7]
39
În cazul transportoarelor formate din mai multe tronsoane, spirele elicoidale se execută
corespunzător cu lungimea tronsoanelor carcasei imbindu-se apoi între ele.
Din punct de vedere al caracterului mișcării materialului în carcasa se disting
transportoare lente și transportoare rapide. [7]
La transportoarele elicoidale lente influență forței centrifuge este foarte mică, caracterul
mișcării fiind determinat de greutatea materialului și de forțele de frecare.
Materialul execută doar o deplasare în lungul carcasei, ocupând spațiul dintre arbore și
partea inferioară a acesteia. Viteză periferică maximă a spirei elicoidale nu depășește 1-1.5 m/s.
Carcasa poate fi deschisă la partea superioară având formă unui jgheab. Aceste transportoare se
folosesc la transportul materialelor pe orizontală sau pe o direcție ce face un unghi de cel mult
20⁰ cu orizontală, coeficientul de umplere fiind cuprins între 0,3-1. [7]
În cazul transportoarelor elicoidale rapide, o influență deosebită asupra mișcării
materialului o au forțele centrifuge, care aruncă materialul peste arbore. Acesta se dispune sub
formă unui strat inelar în trepte. Cea mai mare parte a materialului execută o mișcare elicoidala
ascendentă alunecând pe suprafață spirei și carcasei, în timp ce o mică parte scapă prin locul
dintre spiră și carcasa. Carcasa transportoarelor elicoidale rapidă este închisă, de formă tubulară.
Transportoarele elicoidale verticale și cele cu înclinare mare lucrează un randament maxim
(capacitate de lucru maximă, consum minim de enrgie) în cazul în care viteză periferică a spirei
elicoidale este 2,8-6 m/s. [7]
După formă organului activ transportoarele elicoidale pot fi: spiră plină, cu spiră
întreruptă, cu spiră sub formă de bandă, cu spiră sub formă de arc elicoidal.
Comparativ cu celelalte transportoare, transportoarele elicoidale au următoarele avantaje:
simplitatea constructivă, întreținerea ușoară, siguranță în exploatare, izolarea materialului
transportat de mediul înconjurător, ușurință încărcării și mișcării intermediare, gabarit mic, preț
de cost scăzut. [7]
Principalele dezavantaje ale transportoarelor elicoidale sunt: strivirea materialului
transportat că urmare a intrării acestuia între spiră și carcasa, necesitatea unei alimentării
uniforme, consum specific de enrgie ridicat. [7]
În Tabelul 3.5 sunt date caracteristicile transportoarelor elicoidale orizontale.
La transportoarele elicoidale formate din mai mai multe tronsoane, lungimea spirei
elicoidale este egală cu lungimea tronsoanelor respective pentru a permite îmbinarea acestora. În
acest caz arborii sunt tubulari, îmbinarea facundu-se cu ajutorul unui arbore intermediar care se
sprijină într-un lagăr (Fig. 3.7). [7]
43
4. Alegerea și justificarea soluției adoptate pentru secția de prelucrare a
tomatelor
44
Stabilirea liniei tehnologice(Error! Reference source not found.)
45
Cuva de spălare are montat în interior dispozitivul de transport sub formă unui lanţ fără
sfârşit, confecţionat din plăcuţe pe care sunt asamblate role de aluminiu. Roşiile se rotesc
împreună cu rolele în timpul deplasării în maşînă şi astfel se măreşte eficacitatea spălării. Cuva
de spălare este confecţionată din tablă, are fundul înclinat în sens invers faţă de cuva de
prespălare şi este prevăzută cu racord de golire şi un preaplin montat la partea superioară.
Alegerea unei mașini ce execută o operație importantă pentru prelucrarea tomatelor din
linia tehnologică prezentată în Fig. 4.1 o reprezintă alegerea mașinii ce se ocupă de separare a
semințelor (Fig. 4.3) și este formată dintr-un zdrobitor de tomate, un separator de pulpă, un
zdropitor de pulpă și un separator centrifugal de semințe.
Separatorul de pulpă este format dintr-o sită conică cu diametrul orificiilor de 12 mm,
construită din oţel inoxidabil, închisă într-o carcasă metalică. În interior are un ax cu palete din
bronz. Pulpă trece în zdrobitorul de pulpă care funcţionează pe principiul pasatricei, iar sucul în
separatorul centrifugal. Acesta este format dintr-o sită cilindrică, prevăzută în interior cu palete,
care are o mişcare de rotaţie de 800 – 1000 de rotaţii pe minut.
Datorită turaţiei mari a paletelor, sucul cu seminţe este proiectat pe pereţii interiori ai
46
sitei. Sucul trece prin orificii şi se uneşte cu pulpă zdrobită, trecând la preâncălzire, iar seminţele
sunt eliminate.In Fig. 4.4 este prezentat un subansamblu din cadrul masini prezentate mai sus.
47
Motorul electric de antrenare este de tipul asincron trifazat, cu rotor în scurt circuit, cu
pornire directă, protejat împotriva stropilor de apă.
Modul de lucru al acestui tip de zdrobitor reiese din însăși descrierea sa.
Fig. 4.5. Tipuri de valțuri: a - cilindrice; b,c,d, - profilate (patru si opt caneluri)
48
Fig. 4.6. Instalație de concentrare de tip Titan
Sortarea manuală a tomatelor se face utilizând un transportor cu bandă prezentat in Fig.
4.7
În cazul trasportorului de față , organul flexibil de tracțiune este bandă deoarece prezintă
avantaje mai bune în cazul materialului transportat (tomate). Are o funcționare silențioasă și o
viteză mare de până la 4 m/s.
Bandă este confecționată din cauciuc cu inserții textile având grosimea de 2 mm, iar
stratul de cauciuc dintre ele este de 0.25 mm. Inserțiile sunt de formă unei țesături. Numărul de
inserții și grosimea învelișului de cauciuc pentru benzile de transport cu inserții textile sunt
indicate în STAS 2077/ 1-85.
Varianta cosntructivă a tamburului de antrenare este cea normală. Suprafață tamburului
este acoperită, prin vulcanizare cu un strat de cauciuc, de 15 – 20 mm în scopul măririi
49
coeficientului de frecare.
Tamburul liber este de tipul tambur de intindere montat la unul din capetele trasportorului
cu rol de a intinde banda.
Alegerea materialului pentru confectionarea cutiilor
La stabilirea tipului de tablă cositorită și a sistemului de lăcuire trebuie să se țînă seama
de interacțiunea produs-ambalaj.
Că urmare a acestui fapt pe plan extern se constată o utilizare diferențiată a tablei
cositorite (cu acoperiri diferite de cositor) lăcuită sau nelacuita în funcție de natură produsului
ambalat.
În general se remrca tendința de utilizare a cutiilor confecționate din tablă cositorită
electronic cu masă redusă de cositor.
Folosirea tablei cositorite tip F 30 și E 24 nelacuita la confecționarea corpurilor de cutii
pentru produsele cu agresivitate crescută (pastă derosii) este limitată, datorită fenomenelor de
decositorire care pot avea loc cu migrarea staniului în produs în cantități care depășesc limitele
admise.
Conform normelor sanitare din R.S.R. pentru conservele alimentare ambalate în cutii de
tablă cositorită, limita maximă admisă pentru impurificarea cu staniu de 100 ppm în cazul
cutiilor lăcuite și de 150 ppm pentru cele nelăcuite.
Pasta de tomate obtinuta in urma procesului de prelucrare a tomatelor va fi ambalata in
borcane de sticla.
Comparând propietatile sticlei cu condițiile ce se impun materialelor de ambalaj pentru
produse alimentare se constată următoarele:
• sticlă prezintă inerție chimică comportându-se practic neutre la contactul cu
diferitele produse alimentare;
• este impermeabilă la lichide și gaze ceea ce evita denaturarea sau alterarea
conținutului; permite o închidere etanșă și ușor de realizat în
diferite sisteme și cu diverse materiale;
• deschiderea ambalajului se face ușor ;
• este permeabilă la lumina, permițând examinarea directă de către cumpărători a
conținutului, factor de mare importantă pentru promovarea vânzării;
• ambalajele din sticlă se pot marca cu texte sau desene prin gravare sau prin
inscripționare în culori ezistente la spălare sau frecare;
• ambalajele din sticlă pot avea forme diferite: rotundă sau poligonale și se pretează
la ambalarea grupată pentru transport.
Industria sticlei care este dotată cu mașini moderne automate produce o varietate de
butelii și borcane de mare precizie cu capacitățile determinate având grosimea pereților egală și
gură recipientului perfect dimensionată pentru a permite închideri etanșe.Folosirea sticlei ușoare
la ambalarea produselor sterilizate prezintă avantaje în procesul de încălzire în autoclavă,
schimbul de temperatura fiind determinat de grosimea pereților recipientului. Pe de altă parte
pentru evitarea spargerilor sunt necesare anumite măsuri. Astfel saltul de temperatura la răcirea
ambalajelor in autoclava nu trebuie sa fie mai mare de 40°C- ceea ce impune o racire lentă.
Pentru a evita spargerile recipientelor de sticlă că urmare a presiunii interne în timpul
procesului de sterilizare se recomandă că la umplerea cu produs să fie lăsat un spațiu liber care
50
este proporțional cu capacitatea recipientului.
51
5. Calculul principalilor parametri constructivi, funcționali și energetici ai
transportorului cu bandă.
𝑄
𝐵=𝑘 (2)
𝑢 ∙𝑣𝑏 ∙𝜌∙ℎ
1,75
𝐵= = 0,347 𝑚
(0,6 ∙ 0,2 ∙ 600 ∙ 0,07)
52
Rulmenții care se montează pe axele rolelor sunt rulmenți 6204.
Dimensiunile suporturilor de susținere se aleg din STAS 6788/2-86. [5]
𝑣 1
𝐷 ≥ 6 ∙ 𝜋∙𝑛 ∙ 104 = 6 ∙ 𝜋∙500 ∙ 104 = 38,197 𝑚𝑚 (5)
𝑟
unde:
Grosimea stratului de cauciuc pe suprafață de sprijin 𝛿𝑝 = 4 𝑚𝑚;
Grosimea inserțiilor 𝛿𝑖 = 1,2 ÷ 3 𝑚𝑚. Alegem grosimea inserției 𝛿𝑖 = 2 𝑚𝑚;
Gorsimea stratului de cauciuc pe suprafața de sprijin 𝛿𝑟 = 2 𝑚𝑚.
53
5.3. Calculul puterii necesare acționării
Calcul preliminar
unde: 𝑘1 = 1,05 … 1,1 – este un coeficient care se folosește pentru unghiuri de înfășurare
a benzii pe tambur mai mari sau egale cu 𝜋, m reprezintă numărul de role;
𝑘2 = 1,02 … 1,05 – este un coeficient care se folosește pentru unghiuri de înfășurare a
benzii pe tambur mai mici sau egale cu 𝜋⁄2; n reprezintă numarul de role.
54
unde: 𝑐0 – coeficient de suprasarcina ce ia în considerare rezistență opusă de bandă la
trecerea peste tamburul de antrenare ca urmare a rigidității benzii și a frecărilor din lagare
(𝑐0 = 1,25)
55
6. Concluzii
Tomatele sunt situate în rândul legumelor deosebit de valoroase din punct de vedere
alimentar. Acestea sunt consumate în cele mai variate regiuni ale globului, în stare proaspătă,
prelucrată sau conservată. Au conţinut ridicat de vitamine, zaharuri, substanţe minerale,
aminoacizi şi acizi organici, precum şi un important rol catalizator în metabolismul organismului
uman.
Prelucrarea tomatelor a fost automatizată de-a lungul timpului, deși în unele procese
(cum ar fi sortarea lor) este încă considerată supărătoare, deoarece pentru a separă roșiile
deteriorate, angajații trebuie să le sorteze manual.
Am ales pentru ambalare a pastei, borcanele de sticlă deoarece sunt insolubile în apă,
impermeabilă la gaze,vapori,lichide şi arome, sunt transparente și permite controlul vizual al
pastei de tomate, iar datorită sticlei, formele sunt diverse și de culori variate care permit alegerea
culorii convenabile și asigura protecție împotriva radiaților dăunătoare
Că transportor, am ales transportorul cu bandă deoarece, că exemplu: forță de încărcare
trebuie să fie mică, iar viteză lentă că să nu vatameze tomatele, iar cele vătămate să fie vizibile si
eliminate in procesul de sortare.
56
Bibliografie
57