BISCUITI CU CREMA

1
Cuprins:

1.Istoricul biscuitilor

2.Prezentarea generala a biscuitilor cu crema

3.Schema tehnologica a obtinerii biscuitilor cu crema

4.Descrierea procesului tehnologic si a utilajelor folosite

5.Apreciere personala

6.Bibliografie

2
 Istoricul biscuitilor cu crema

Una din dovezile cele mai timpurii dateaza din secolul II in Roma. Termenul biscuit provine de la
cuvantul latinesc ,,bis coctum'' care reprezinta ceva ,,copt de doua ori‘'. In aceasta perioada, biscuitii'' erau
nedospiti, tari, ca niste napolitane subtiri, care aveau un continut scazut de apa. Avand o umiditate scazuta
reprezentau alimentul ideal pentru conservare, deoarece nu se invecheau niciodata prea repede.
In America, un biscuit este descris ca fiind o prajitura subtire, dulce si de obicei de dimensiuni reduse.
Fiecare tara are propriul sau cuvant pentru aceasta ,,prajitura''. Aceste dulciuri, in Anglia si Australia sunt
numite biscuiti, in Spania galletas, germanii le denumesc keks sau kels, iar in Italia exista mai multe
denumiri care identifica diverse forme de biscuiti printre care amaretti si biscotti. In conformitate cu istoricii
culinari, prima dovada inregistrata a biscuitilor a fost aceea prin care o mica parte de aluat pentru prajituri era
coapta pentru a verifica temperatura cuptorului.
Cea mai veche varianta de prajitura se crede ca ar data din secolul 7 in Persia ( acum Iran), una din
primele tari care au cultivat zahar. In conformitate cu istoricii, zaharul isi are originea fie in partile joase ale
Bengalului fie in imprejurimile sud estice ale Asiei. Zaharul s-a raspindit in Persia si apoi in zona est
mediteraneeana. Odata cu invazia musulmanilor in Spania, apoi a cruciadelor si dezvoltarea comertului cu
mirodenii, arta gastronomica si ingredientele specifice Arabiei s-au raspindit in zona nordica a Europei. In
momentul in care oamenii au inceput sa exploreze lumea, biscuitii marinaresti au devenit un aliment ideal
pentru calatorii, deoarece ramaneau proaspeti timp indelungat.
In secole 17 si 18 in Europa, gastronomia a fost o profesie minutios controlata, prin intermediul unei
serii de Bresle sau asociatii profesionale. Prin existenta acestor asociatii profesionale, autoritatile puteau
controla cu usurinta cantitatea si calitatea produselor fabricate. Pe masura ce tehnologia s-a dezvoltat in
perioada Revolutiei Industriale din secolul 19, s-a dezvoltat si maiestria bucatarilor de a fabrica o gama larga
de dulciuri si biscuiti savurosi destinati consumului comercial.
Biscuitii cu crema au forma unor sandwich-uri cu suprafetele capacelor netede, semilucioase sau
mate, fara arsuri, avand la mijloc o crema omogena, uniform repartizata intre capace, fara a depasi marginile
sandwich-ului. Culoarea fiecarui sortiment de biscuiti este specifica tipului de crema si tipului de biscuiti
folositi. Ingredientele armonios combinate sunt cele care confera biscuitilor cu crema omogenitate si
mirosuri specifice fiecarei arome utilizate.

3
 Prezentarea generala a biscuitilor

Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, zahăr,
grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici şi biochimici şi altele.

Clasificarea sortimentelor de biscuiţi după criterii economice se face astfel:

• biscuiţi crackers realizaţi prin afânare biochimică şi având un conţinut de zahăr de 5 - 6% şi de grăsimi de
20 - 28%;
• biscuiţi glutenoşi la care conţinutul de zahăr reprezintă maximum 20%, iar cel de grăsimi maximum 12%;
• biscuiţi zaharoşi la care conţinutul de zahăr reprezintă minimum 20%, iar cel de grăsimi minimum 12%;
• biscuiţi umpluţi la care doi sau mai mulţi biscuiţi sunt uniţi printr-un strat de cremă;
• biscuiţi glazuraţi obţinuţi prin acoperirea totală sau parţială a biscuiţilor simpli sau a celor umpluţi.

4
 Schema tehnologica a obtinerii biscuitilor

RECEPTIA CALITATIVA SI CANTITATIVA A MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

DEPOZITARE MATERII PRIME SI AUXILIARE

PREGATIRE MATERII PRIME SI AUXILIARE

DOZARE MATERII PRIME SI AUXILIARE

PREPARARE ALUAT BISCUITI

Framantare Fermentare Reframantare

DIVIZARE

MODELARE

Prin incalzire treptata la o temperatura de peste

COACERE 200°C

Aluatul trebuie racit pana la temperatura mediului

RACIRE ambiant

FINISARE

SORTARE

AMBALARE

DEPOZITARE

LIVRARE

5
 Descrierea procesului tehnologic

Prepararea aluatului constă din operaţii care conduc la înglobarea tuturor componentelor într-o
masă omogenă, cu caracteristicile specifice sortimentului de biscuiţi care se fabrică. Pentru aceasta sunt
necesare operaţii de pregătire şi dozare a materiilor prime, de frământare şi după caz de fermentare, apoi de
vălţuire a aluatului.
• Pregătirea materiilor :aducerea lor într-o stare fizică, de puritate, de calitate potrivită pentru realizarea unui
aluat corespunzător. Pregătirea se face prin dizolvare, separare, sortare, îndepărtarea componentelor neutile
şi altele.
• Dozarea materiilor prime se efectuează în funcţie de prevederile reţetelor de fabricaţie şi de mărimea
loturilor, folosind o serie de aparate de măsurare şi control.
Frământarea aluatului reprezintă faza de amestecare a componentelor sub forma unei paste
consistente.
Modelarea aluatului pentru biscuiţi depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei sortimentale.
Se întâlnesc: modelarea prin ştanţare, modelarea prin presare (trefilare, şpriţare) şi modelarea prin forme
rotative.
Coacerea se realizează prin încălzirea treptată a bucăţii de aluat până la temperatura de peste 200oC,
pentru a se favoriza transformările fizico-chimice care determină caracteristicile specifice ale produsului
finit. Se utilizează cuptoare continue cu bandă, la care se poate face reglarea temperaturii corespunzător
cerinţelor tehnologice.
Răcirea biscuiţilor are scopul de a scădea temperatura produsului până la nivelul ambianţei. Răcirea
se efectuează prin transportul biscuiţilor pe benzi deschise pentru a se efectua un schimb rapid de căldură.
Ultimele faze ale procesului tehnologic sunt finisarea şi ambalarea.
Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare o serie de materii prime şi materiale care au următoarelor
funcţii:
• surse de substanţe nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime etc.);
• materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale, cum sunt
aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafeţei;
• ambalajele au rolul de a proteja produsul.
Făina de grâu este materia primă de bază, care intră în proporţie de peste 60% în compoziţia
biscuiţilor. Principalele tipuri de făină utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe, dar pentru produse
dietetice se pot folosi şi alte tipuri (semialbă, neagră, integrală).
Specificaţia făinurilor folosite la fabricarea biscuiţilor are următoarele particularităţi:
• mirosul şi gustul făinii trebuie să fie plăcute şi specifice, fără a admite mirosuri şi gusturi străine sau
prezenţa de impurităţi minerale (nisip);
• culoarea făinii influenţând direct culoarea biscuitului, se recomandă verificarea acesteia înainte de a fi
introdusă în fabricaţie şi eliminarea făinurilor care se înnegresc prin prelucrare;
• făina pentru biscuiţi trebuie să aibă o granulaţie fină;
• aciditatea şi umiditatea trebuie să fie specifice condiţiilor de calitate standardizate pentru tipul respectiv de
făină;
Materiile prime zaharoase constituie alt grup important de materii prime din care fac parte zahărul,
glucoza şi mierea. Ele servesc pentru îmbunătăţirea gustului şi pentru a furniza elemente nutritive de mare
valoare.
Zahărul se prezintă sub forma de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr tos) şi turnat sau presat
în bucăţi. La fabricarea biscuiţilor zahărul se utilizează sub formă de soluţii dizolvate în apă, sub fomă de
zahăr invertit şi în cristale fine ce se presară deasupra produselor imediat după coacere.
6
 Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei în prezenţa apei şi acizilor, ceea ce duce la
transfomarea în glucoză şi fructoză. Zahărul invertit, datorită conţinutului său de fructoză, împiedică
cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.
Glucoza se prezintă sub formă solidă sau lichidă (de sirop vâscos). Datorită îngreunării procesului
tehnologic glucoza solidă se foloseşte mai rar în producţie.
Mierea este un produs natural, care are în compoziţia sa glucoză, fructoză, dextrine, apă, substanţe
zaharoase, minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul, culoarea şi vâscozitatea depind de felul
florilor din care provine.
Extractul de malţ se obţine din prelucrarea malţului si se utilizează pentru a îmbunătăţi conţinutul în
zaharuri al aluatului, pentru a forma o culoare brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea.
Gemurile, jeleurile, marmeladele, magiunul, pastele de fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea
cremelor şi a semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le transmit gustul, culoarea şi aspectul lor
specific.
Grăsimile alimentare sunt materii prime care contribuie la frăgezimea şi îmbunătăţirea gustului
produsului finit, la structura şi fineţea cremelor. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală şi de
origine vegetală. Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor influenţează direct termenul de valabilitate al
produsului finit, deoarece în mod normal apare fenomenul de râncezire a biscuiţilor. Pentru a elimina acest
inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor: butil-hidroxi-toluen
(BHT) şi butil-hidroxi-anisol (BHA).
Ouăle se folosesc ca adaos în aluat şi în creme pentru îmbunătăţirea valorii alimentare şi a culorii
produselor, care capătă la nivelul miezului o nuanţă gălbuie. Albuşul de ou permite prin batere înglobare de
aer ceea ce conferă cremelor o structură poroasă şi fină.
Se folosesc ouă sub diverse forme: proaspete şi conservate. Ouăle conservate pot fi: melanj de ouă
congelate (ouă separate de coji şi amestecate), albuş sau gălbenuş congelat şi praf de ouă. Dintre acestea
praful de ouă are avantajul că este mult mai stabil pe timpul conservării.
Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare, gustului şi aromei
produselor. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părţi din apă, sau lapte praf.
Produsele lactate folosite la fabricarea biscuiţilor sunt untul şi brânzeturile, acestea din urmă fiind folosite
mai ales la fabricarea biscuiţilor aperitiv.
Substanţele afânătoare se folosesc pentru afânarea biscuiţilor. În funcţie de tipul de biscuiţi se
folosesc diverse tipuri de afânători.
Materiile aromatizante sau condimentele sunt ingrediente care se folosesc în scopul conferirii de
mirosuri şi gusturi plăcute, apetisante.
Materiile colorante se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau stratului de acoperire. În
acest scop se folosesc materii prime colorante (praf de cacao, ciocolată, cafea, produse din fructe etc.)
precum şi substanţe colorante (coloranţi alimentari).

7
 Procesul tehnologic de fabricare a biscuiţilor
Procesul tehnologic de fabricare a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării
aluatului este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare, care să fie uniforme în toată masa
aluatului.
Dozarea materiilor prime
În faza de dozare a materiilor prime şi auxiliare se urmăresc:
• măsurarea cantităţilor de materii prime şi auxiliare introduse în faza de aluat;
• realizarea unui amestec între apa caldă şi cea rece, astfel încât aluatul să aibă temperatura optimă pentru
procesele care au loc.
În funcţie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la fabricarea
biscuiţilor sunt:
• gravimetrice - pentru materii granulare şi pulverulente (zahăr, făină); se folosesc balanţe de
construcţie specială.
• volumetrice - pentru lichide (apă, soluţii, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate (manuale
sau automatizate) şi apometre.
Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe linia de
producţie, în zona de frământare.
Celelalte materii care se folosesc în cantităţi mai mici se pot doza volumetric sau gravimetric,
folosind echipamente dimensionate corespunzător.

Frământarea aluatului de biscuiţi

Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de panificaţie,
cele destinate fabricării biscuiţilor au următoarele caracteristici:
• sunt diferite de la o grupă de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal de materiile din care au
fost preparate şi de proporţia amestecării lor conform reţetei de fabricaţie;
• consistenţa la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de plastice, iar după
modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este necesară o consistenţă mai mare;
• deşi frământarea nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor se impune să fie cât mai bună.
Pentru aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţi se pot folosi mai multe elemente tehnologice şi de
compoziţie şi anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate,
temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat,
durata şi intensitatea frământării).

Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia
şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi coacere. De
asemenea, compoziţia respectivă va influenţa calitatea produselor finite.
Umiditatea constituie o caracteristică prin care se evaluează calitatea aluatului. Ea este condiţionată
de cantitatea de apă folosită, precum şi de aportul de apă adus de celelalte componente lichide şi fluide
folosite. În general, umiditatea aluatului depinde de grupa de biscuiţi.Conţinutul de apă al aluatului pentru
biscuiţi este condiţionat de consistenţa dorită pentru acesta, capacitatea de absorbţie a făinii şi adaosul de
substanţe zaharoase şi materii grase. Prin sporirea conţinutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă
scade cu circa 0,5 - 0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantităţii de
apă necesare a fi adăugată la preparare.
Temperatura aluatului determină în bună măsură însuşirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii
aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de conţinutul de zahăr şi grăsimi şi de modul în care se face
afânarea.
Normele tehnologice prevăd următoarele temperaturi ale aluatului:
8
• biscuiţi glutenoşi - 38 - 40oC;
• biscuiţi zaharoşi - 19 - 25oC, nivel sporit proproţional cu adaosul de zahăr şi grăsimi;
• biscuiţi crackers – 20 – 25oC, pentru situaţia în care se aplică fermentaţia de lungă durată sau 26 – 28oC
dacă se face o fermentare scurtă sau se aplică afânarea combinată (biochimică şi chimică).
Temperatura aluatului este condiţionată de temperatura materiilor prime folosite, de modificările de
temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe
care o au utilajul şi mediul ambiant asupra temperaturii.
La prepararea aluatului se calculează temperaturile optime ale materiilor prime folosite pentru a
obţine temperatura dorită în aluat. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate şi prin
încălzirea făinii.
În timpul frământării intensitatea forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe
care o opune acesta datorită consistenţei sale determină o degajare puternică de căldură. Pentru a evita
supraîncălzirea aluatului la calculul temperaturii materiilor prime se ia în calcul şi această influenţă, iar o altă
metodă constă în răcirea cuvei de frământare, mijloc prin care se absoarbe o parte din căldura degajată.
Mediul ambiant influenţează temperatura aluatului, motiv pentru care se recomandă ca odihna şi
(acolo unde este cazul) fermentarea aluatului să se facă în încăperi cu o temperatură de circa 20oC. Pentru a
evita impurificarea aluatului şi formarea crustei se recomandă acoperirea cazanelor de aluat.
Abaterile de la temperatura optimă de prelucrare a aluatului conduc la îngreunări ale procesului
tehnologic şi anume:
• în cazul încălzirii aluatului acesta are tendinţa de a se lipi de organele de lucru ale utilajelor în timpul
proceselor de modelare, prelucrare, odihnă şi transport. În acelaşi timp temperaturile mai înalte provoacă
lichefierea grăsimilor solide, ceea ce influenţează negativ structura aluatului şi în final calitatea produsului
finit.
• invers, dacă temperatura aluatului este prea scăzută, prelucrarea şi modelarea se realizează mai greu, iar
aspectul produselor are de suferit.
Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi
calitatea aluatului şi a biscuiţilor.
Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie de raţiuni
tehnologice şi anume:
• obţinerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început se amestecă
materiile prime lichide (soluţii, suspensii) şi după uniformizarea lor se adaugă materiile pulverulente (făina,
amidonul, zahărul farin).
• tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a braţului de amestecare şi
posibilitatea de a influenţa temperatura aluatului);
• caracteristicile aluatului pentru grupa respectivă de biscuiţi.
Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a
calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de: proporţia diferitelor componente ale aluatului,
umiditatea şi temperatura acestuia, metoda de afânare folosită şi caracteristicile echipamentului de
frământare.
Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele,
ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul glutenos durata frământării este de 60 - 100
minute, în funcţie de calitatea glutenului, tipul de frământător şi mărimea şarjei. în schimb la aluatul zaharos,
unde conţinutul de grăsimi, zahăr şi alte materii este mai mare, durata frământării scade la 30 - 40 minute.
Umiditatea aluatului influenţează direct durata frământării deoarece cu cât este mai ridicată cu atât
durata scade ca urmare a faptului că în prezenţa apei în cantităţi mai mari glutenul se formează mai repede,
iar uniformizarea diverselor componente se realizează mai repede. Creşterea umidităţii determină reducerea
consistenţei, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului şi influenţează negativ calitatea biscuitului.
Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul influenţează timpul de frământare în sensul că
prin creşterea acesteia se reduce timpul şi intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei

9
respective. Reducerea timpului de frământare este determinată de influenţa temperaturii asupra hidratării
făinii şi fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă (de ex. plantol sau margarină).
Metoda de afânare folosită influenţează în sensul că pentru biscuiţii crackers, suspensia respectivă se
introduce în aluat odată cu restul materiilor lichide. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă
soluţiile de afânători, ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reuşeşte ca ele să fie
înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiţi apar unele diferenţe.
Astfel, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu decât cele de
metabisulfit de sodiu şi de potasiu.
Construcţia şi performaţele instalaţiei de frământare influenţează durata de frământare prin forma
braţelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum şi în funcţie de dotarea eventuală
cu instalaţii de încălzire - răcire a cuvei.
Posibilitatea de a regla viteza de rotaţie a braţelor de frământare creează condiţii pentru a folosi turaţiile cele
mai potrivite şi pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de frământare timpul total
poate să scadă la 20 - 40 minute pentru biscuiţii glutenoşi, 10 - 20 minute pentru biscuiţii zaharoşi şi la 15 -
20 minute pentru biscuiţii crackers.

Utilaje pentru frământarea aluatului de biscuiţi

Procesul de preparare a biscuiţilor se realizează cu ajutorul frământătoarelor care realizează amestecarea şi

formarea aluaturilor tari, motiv pentru care se mai numesc şi malaxoare de cocă tare.

Malaxoare de coca tare

Acestea sunt formate din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială
şi care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La
închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. In interiorul cuvei se fală două braţe de frământare (4) în
formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri

10
de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate pune
în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare.

La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru
încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice.
Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o.
Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor evacuat direct într-un cazan.
Cele mai importante caracteristici ale frământătoarelor de cocă tare sunt:
• capacitatea cuvei: între 100 - 500 l, uneori mai mare, în funcţie de capacitatea liniei de producţie.
• turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10 - 30 rot /min la un braţ şi 20 - 60 rot /min la cel de-al doilea
braţ.

Caracteristicile reologice ale aluatului

Încă de la apariţia civilizaţiei, când omul a început să folosească cerealele ca sursă de hrană, au fost
mari probleme datorită neuniformităţii cerealelor şi deci a produselor finite.
Calitatea făinii depinde de însuşirile ei de panificaţie; pentru aceasta, determinarea lor cât mai
obiectivă constituie o preocupare continuă.
În afara determinării caracteristicilor fizico-chimice descrise în standardele de metode de analiză
pentru făină, respectiv: umiditate, cenuşă, proteină, aciditate, fineţe, culoare etc. se determină şi
caracteristicile reologice.
Pentru determinarea caracteristicilor reologice se folosesc următoarele tipuri de aparate speciale:

Farinograful

Farinograful este un aparat de laborator produs de firma Brabender (Germania) cu ajutorul căruia se
obţin indicaţii importante pentru panificaţie şi anume:

• capacitatea de hidratare a făinii, factor de bază la întocmirea reţetei de fabricaţie;

• înregistrează variaţia structurii aluatului în timp

• dă indicaţii asupra puterii făinii, rezultat important pentru stabilirea amestecurilor de făină în vederea
obţinerii unor produse de bună calitate.
Principiul de funcţionare a aparatului se bazează pe înregistrarea rezistenţei opusă de aluat în
decursul frământării. Acest lucru este posibil prin faptul că motorul sincron al aparatului se deplasează faţă
de originea sa iniţială în funcţie de rezistenţa opusă de aluat. Aceste deplasări se transmit printr-un sistem de
pârghii la un dispozitiv de indicare şi înregistrare, care în orice clipă trebuie să indice valoarea momentului,
până la maximum 1 kgm care corespunde la indicaţia de 1000. Fiecare diviziune este egală cu 0,001 kgm şi
reprezintă unitatea de consistenţă a aluatului.

Descrierea aparatului:
Farinograful este format dintr-un malaxor (1), format dintr-o cuvă demontabilă cu pereţii dubli pentru
circulaţia apei calde ce vine de la termostat (12), prevăzută în interior cu două braţe de frământare care se
învârtesc în sens invers. Acest malaxor este pus în mişcare de un motor sincron (2). Rezistenţa opusă de aluat
în timpul frământării se transmite printr-un sistem de pârghii (4,5,6,7) la un indicator (8) care arată valoarea

11
momentului pe o scară gradată (9) şi un alt indicator (10) care înscrie o curbă pe dispozitivul de înregistrare
(11), a cărui hârtie este mişcată cu un sistem de orologiu.

Farinograf

Fazele de lucru la farinograf sunt următoarele:

• stabilirea capacităţii de hidratare
• înregistrarea curbei farinografice
• interpretarea curbei
În acest scop se cântăresc exact 300 g făină şi se introduce întreaga cantitate în malaxor, prin pereţii
căruia circulă apă distilată la temperatura de 30oC.
Se pun în mişcare braţele de frământare, iar din biureta aparatului (13) adusă în colţul drept al
malaxorului se picură apă distilată cu temperatura de 30oC, în timp ce frământarea continuă.
Acul indicator execută o serie de oscilaţii (identice cu cele ale peniţei de înregistrare depărtată de
hârtie) pe liniile de consistenţă inferioară şi apoi se ridică necontenit până la linia de 500.
Când acestă linie considerată drept consistenţă standard, cade chiar în mijlocul benzii descrisă de
peniţă, se întrerupe introducerea apei.
Cantitatea de apă necesară pentru ca aluatul să atingă consistenţa de 500 se numeşte capacitate de
hidratare a făinii şi se citeşte direct pe biuretă, în procente. Se menţionează că, în tot timpul determinării,
malaxorul trebuie să fie acoperit cu o placă de sticlă transparentă pentru a evita evaporarea apei, iar înainte
de a ajunge la consistenţa standard, cu ajutorul unei spatule pereţii malaxorului se curăţă de aluatul aderent.
După determinarea capacităţii de hidratare a făinii, se curăţă malaxorul şi se trece la înregistrarea
curbei farinografice. În acest scop se introduc din nou 300 g făină de analizat şi se scurge din biuretă, repede,
toată apa care reprezintă capacitatea de hidratare a făinii, în timp ce braţele de frământare sunt puse în
mişcare, iar peniţa înregistrează formarea aluatului şi rezistenţa opusă de acesta faţă de forţa mecanică.
La început curba descrisă de peniţă indică formarea aluatului până când linia de 500 trece exact prin
mijloc. Apoi se descrie curba la acelaşi nivel în cazul unei făini cu stabilitate, iar la un moment dat se
produce o înmuiere care se reflectă prin micşorarea consistenţei. Acest punct se notează şi din acest moment
se continuă înregistrarea exact 12 min.

12
 Se întrerupe apoi înregistrarea, iar curba farinografică obţinută se interpretează cu ajutorul riglei
Brabender.
Pentru evaluarea calitativă a făinii analizate la farinograf se pot stabili următorii factori:
• capacitate de hidratare, în %
• dezvoltarea aluatului, în min
• stabilitatea aluatului, în min
• elasticitatea aluatului, în unităţi Brabender (U.B.)
• înmuierea aluatului, în unităţi Brabender (U.B.)
• puterea făinii

Un exemplu de curbă farinografică:

Capacitatea de hidratare este una din însuşirile de panificaţie ale făinii, care indică proporţia de
făină şi apă dintr-un aluat de consistenţă standard.

Prin dezvoltarea aluatului se înţelege timpul care se scurge de la începutul înregistrării până la
consistenţa de 500. În acest interval de timp se formează glutenul. Dezvoltarea aluatului este cu atât mai
lungă cu cât conţinutul în gluten este mai mare şi cu cât granulaţia făinii este mai mare. Un timp de
dezvoltare a aluatului mai scurt indică o durată de frământare mai scurtă.

Stabilitatea aluatului reprezintă durata de timp în care aluatul îşi menţine aceeaşi consistenţă de
500. Stabilitatea se menţine atât timp cât structura aluatului rămâne neschimbată şi ca atare, dă indicaţii la
durata fermentaţiei.
13
 Elasticitatea aluatului se deduce din lăţimea curbei. Aceasta nu este întotdeauna concludentă,
întrucât şi lipirea aluatului pe pereţii malaxorului contribuie la lăţirea curbei.

Înmuierea aluatului este reprezentată prin diferenţa dintre consistenţa de 500 şi consistenţa pe care a
atins-o curba după 12 min. Gradul de înmuiere este o măsură a degradării structurii aluatului. O înmuiere a
aluatului mai avansată indică o fermentaţie mai scurtă.

Puterea făinii reprezintă valoarea caracteristicilor de mai sus, exprimată printr-un număr.
Practic, aceasta se citeşte cu ajutorul riglei valorimetrice.
Pe această riglă sunt înscrise o serie de linii curbe, notate de la 0 la 100, care reprezintă puterea făinurilor.

Dacă capacitatea de hidratare şi caracteristicile curbei farinografice servesc la alcătuirea reţetei de

fabricaţie, din punctul de vedere al dozării apei şi al regimului tehnologic, puterea făinii este de extremă
importanţă în ceea ce priveşte stabilirea amestecurilor de făină, astfel încât să se asigure pentru producţie o
făină de calitate optimă şi constantă.

În practica de laborator, la făinurile analizate s-au înregistrat puteri de la 30 la 83, ele reprezentând
diferite calităţi de făină şi anume:

• sub 30 - făină foarte slabă

• 30 - 40 - făină slabă
• 40 - 50 - făină satisfăcătoare
• 50 - 60 - făină de calitate medie
• 60 - 80 - făină bună
• peste 80 - făină foarte bună.

La modelele noi sistemul mecanic de înregistrare este înlocuit cu un sistem modern de înregistrare şi
interpretare a rezultatelor pe calculator. Punctul de consistenţă standard este setat automat de sistemul
electronic de măsurare. Software-ul folosit permite realizarea unor curbe etalon pentru comparaţie.

De asemenea, la toate modelele, cuva malaxorului poate avea capacitate de 50 g şi 300 g, în funcţie
de gradul de exactitate al analizei.

14
Extensograful

Dacă farinograful dă informaţii extrem de importante pentru utilizarea făinurilor (capacitatea de

hidratare, dezvoltarea, stabilitatea, înmuierea, elasticitatea aluatului şi puterea făinii), extensograful oferă
informaţii cu privire la comportarea glutenului din făină la fermentare, prin înregistrarea rezistenţei şi
extensibilităţii aluatului.

Descrierea aparatului

Extensograful se compune dintr-un sistem de pârghii, având fixat la un capăt un suport (1), format
din două plăci semicirculare, legate între ele, pe care se poate aşeza aluatul.
Celălalt capăt al sistemului de pârghii este în legătură cu un sistem de înregistrare grafică. Când
aluatul se găseşte pe suport, acul înregistrator (2) indică punctul zero. Aluatul este întins până la rupere cu
ajutorul unui mecanism format dintr-un cârlig (3), fixat pe rigla dinţată (4), care se mişcă uniform în şanţ, iar
rezistenţa opusă de aluat la întindere, cât şi extensibilitatea până la rupere sunt înregistrate pe o hârtie
specială, pusă în mişcare cu un sistem cu ceas.
Aparatul conţine un mecanism cu mişcare excentrică (5), care învârteşte aluatul de 20 de ori,
modelându-l sub formă de bilă şi un cilindru închis într-o cutie (6), care prin mişcarea sa de rotaţie,
modelează aluatul sub formă de baston cu diametrul de 5 cm.

La partea inferioară, aparatul mai conţine o cutie de fermentare (7) cu pereţii dubli, prin care circulă
apă cu o temperatură de 30oC (de la termostatul farinografului). Cutia este împărţită în trei compartimente, în
total cu şase locuri, unde se aşează probele pentru fermentat.

15
Mod de lucru

În malaxorul farinografului se prepară un aluat de consistenţă standard (0,5 kgm) din:

300 g făină, 5 g sare de bucătărie şi apă în funcţie de capacitatea de hidratare a aluatului.
Se cântăreşte din acest aluat o bucată de 150 g, se rotunjeşte la mecanismul cu excentric, apoi se rulează sub
formă de baton şi se aşează într-o formă specială, semicilindrică, care se introduce în cutia de fermentare la
30oC, timp de 45 min.
După acest repaus se determină extensibilitatea. În acest scop se scoate forma de aluat şi se pune pe
suportul aparatului. Se declanşează cârligul care, cu o mişcare uniformă, întinde aluatul până la rupere. În
acest timp variaţia rezistenţei şi extensibilităţii sunt înregistrate grafic.
Se modelează din nou aceeaşi bucată de aluat sub formă de bilă, se rulează sub formă de baston şi se
introduce din nou pentru repaus în cutia de fermentare pentru încă 45 min. Se procedează la a doua, apoi la a
treia şi a patra extensografiere la diferite intervale de timp (45, 90, 135 şi 180 min), întrucât structura
aluatului variază foarte mult în cursul operaţiilor de procesului tehnologic de panificare.
Curbele extensograme au următoarele caracteristici:
• rezistenţa R citită pe ordonată la 50 mm de la începerea curbei
• extensibilitatea E, exprimată prin distanţa între punctul de plecare şi sosire al acului înregistrator pe axa
absciselor
• energia S, exprimată în cm2, rezultată prin planimetrarea suprafeţei descrisă de curbă
Energia şi raportul R/S dau indicaţii referitoare la calitatea făinii, iar valoarea lor variază în timpul
frământării şi repausului.

16
 Exemplu de curbe extensograme:

Extensograme
1 - aluat filant; 2 - aluat normal; 3 - aluat scurt;
R - rezistenţa; E - extensibilitatea; S - energia, în cm2;

După multe experienţe s-a găsit că pentru panificaţie valoarea raportului trebuie să fie cuprinsă între
1:3 şi 1:4,5 după 30 min de repaus şi 1:1,7 - 1:2,2 în momentul introducerii în cuptor.

Se menţionează că lucrările la extensograf impun neapărat prezenţa farinografului.

Alveograful Chopin

Alveograful Chopin este omologul farinografului Brabender pentru determinarea caracteristicilor

reologice ale făinii. Alveograful Chopin este cunoscut în întreaga lume, iar metoda folosită este recunoscută
de ISO, ICC, AACC.

Principiul de funcţionare

Se bazează pe expansiunea tridimensională a unei bucăţi de aluat (obţinut din făină, sare, apă), care
sub acţiunea unui curent de aer sub presiune formează o bulă.

17
Etapele acestui proces sunt:

• plasarea aluatului (pornire)

• umflarea bucăţii de aluat sub acţiunea aerului
• deformarea bulei de aluat
• ruperea aluatului
Această expansiune este o simulare a modului de comportare a aluatului sub acţiunea gazelor
rezultate la fermentare sau a celor rezultate prin descompunerea afânătorilor chimici.

Părţi componente

• malaxor / extruder pentru prepararea aluatului

• unitate de umflare a bulei de aluat
• sistem de înregistrare a curbei alveografice, care poate fi un manometru hidraulic sau opţional se poate
utiliza Alveolink-ul.

Parametri înregistraţi

• P: rezistenţa (presiunea maximă necesară pentru a întinde bula de aluat până la rupere)
• L sau G: extensibilitatea (lungimea curbei)
• W: puterea făinii (suprafaţa curbei)
• P/L: raport de configurare al curbei
• Ie: raportul elasticităţii P200/P (P200 - presiunea la 4 cm de la originea curbei)

Aplicaţii practice ale alveografului Chopin

• Estimarea calităţii grâului

Grâu înţepat de ploşniţa grâului: reducerea W (puterea făinii) datorită hidrolizei proteinelor de către enzimele
secretate de insecte.
• Optimizarea realizării amestecurilor de grâu şi făină
Regula aritmetică permite realizarea de amestecuri care au valori optime pentru P, W şi L.
• Dozarea aditivilor pentru ameliorarea calităţii făinurilor în funcţie de cerinţele utilizatorilor finali
Alveograful ajută la alegerea şi dozarea aditivilor pentru făină în funcţie de utilizarea sa finală:
• adaos de gluten vital
• adaos de agent oxidant: conduce la creşterea valorii W, în timp ce valorile P şi L scad
• adaos de agent reducător: valorile W şi P scad, în timp ce L creşte în prima fază pentru a se reduce în
funcţie de doză
• adaos de emulgator: P se reduce semnificativ în timp ce valorile W şi L cresc.

18
 În felul acesta se poate obţine exact făina dorită de utilizatorul final, de exemplu:

• făină pentru biscuţi: aluat cu rezistenţă scăzută (valori P scăzute) şi foarte extensibil (valori L mari);
• făină pentru baghetă franţuzească: aluat cu rezistenţă şi extensibilitate normală (valori P şi L medii);

Alveolink Chopin

Este accesoriul care realizează înregistrarea curbelor alveografice şi calculul automat al valorilor P,
W, L, G, P/L, Ie. Are posibilitatea înregistrării unor curbe etalon pentru comparaţie şi a circa 200 de curbe şi
parametri rezultaţi. Rezultatele obţinute pot fi sterse individual din memoria aparatului. Aceste date pot fi
tipărite la o imprimantă color (cu care se livrează aparatul) sau pot fi transferate la un computer pentru a fi
prelucrate.

În afară de Alveograful Chopin, Alveolink-ul poate fi utilizat şi împreună cu alte aparate Chopin:
AlveoConsistograful şi Consistograful.

Odihna aluatului

Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. În urma frământării, în aluat s-au
creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece la fazele următoare.
Durata repausului şi condiţiile în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:

• aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30oC şi o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;
• aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10oC şi o umiditate relativă de 70 - 90%.
Pentru aluatul de biscuiţi este foarte important să se respecte temperaturile optime de odihnă, deoarece la
40oC în cazul aluatului glutenos şi 25oC în cazul celui zaharos, afânarea nu se mai produce corespunzător,
avand ca efect pierderea frăgezimii biscuiţilor iar porozitatea este neuniformă.
Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea aluatului
se realizează în încăperi cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare a parametrilor
respectivi.
În această perioadă au loc o serie de procese favorabile calităţii produsului finit:
• calitatea glutenului se îmbunătăţeşte, aluatul este mai plastic la operaţiile de prelucrare ulterioară prin
vălţuire, iar biscuiţii au în secţiune o structură uniformă; în plus scade elasticitatea glutenului, ceea ce duce la
păstrarea formei biscuiţilor conferită prin modelare;
• sub influenţa acidităţii materiilor prime se produce o descompunere parţială a afânătorilor chimici, ceea ce
determină o degajare de bioxid de carbon care afânează aluatul şi-i reduce consistenţa;
• în aluatul afânat prin fermentare, drojdiile se înmulţesc şi provoacă degradarea glucidelor, cu eliberare de
bioxid de carbon, care determină o uşoară porozare.

19
 Operaţiile de afânare şi odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane paralelipipedice din oţel
inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu mărimea şarjei de aluat frământată odată în
cuva malaxorului. Deoarece temperatura aluatului trebuie menţinută constantă şi pentru a se evita uscarea
lui, cuvele se acoperă cu pânză.

Pregătirea aluatului pentru modelare

Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru ai îmbunătăţi omogenitatea şi structura.

Modelarea aluatului pentru biscuiţi

Unul din principalele mijloace prin care se caracterizează şi se identifică diferitele sortimente de biscuiţi îl
reprezintă aspectul produsului, caracterizat prin:
• formă (rotundă, ovală, dreptunghiulară, diferite figurine, litere etc),
• aspectul suprafeţei exterioare, respectiv desenul imprimat pe biscuit,
• grosimea acestuia
Toate aceste însuşiri ale biscuitului se obţin prin modelarea aluatului. Pentru modelarea aluatului de biscuiţi
se folosesc următoarele metode: . modelarea prin ştanţare, modelarea prin presare, modelarea prin trefilare
(sau şpriţare)

A. Modelarea aluatului prin ştanţare

Elementul principal al acestei metode de modelare este matriţa, care imprimă şi creează forma
viitorului produs. Matriţa decupează din foaia de aluat bucăţile modelate şi le separă de resturile care rămân
sub formă de deşeuri şi care se reintroduc în procesul de laminare.
Matriţele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuţitul de contur şi
capul de imprimare. Cuţitul de contur decupează biscuiţii astfel încât să se folosească cât mai eficient
suprafaţa foii de aluat şi resturile să se desprindă uşor. Pe capul de imprimare este desenat negativul
desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matriţelor se poate obţine o mare varietate
sortimentală de biscuiţi folosind practic acelaşi aluat.
După ştanţare urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă
înclinată şi trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul
modelat se deplasează în continuare pe bandă la operaţiile de finisare şi apoi mai departe la coacere.

B. Modelarea aluatului prin presare în forme rotative. Datorită structurii friabile pe care o are aluatul
zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare. Instalaţia de modelat aluat zaharos are
următoarea schemă de principiu, prezentată în figura alăturată.

Presa cu forme rotative

20
 După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1).
Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) şi (3), dintre care cilindrul (2) este neted şi serveşte
pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie de alveole, care reprezintă
negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce
la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuţitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului
preluat în alveole.
Biscuiţii astfel modelaţi sunt evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5)
şi a tamburului (6). Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce face
ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se
extragă din alveolă.
Forma biscuitului şi modul de aşezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa cilindrului, iar
adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator,
maşina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi.

C. Modelarea aluatului prin trefilare (şpriţare) Pentru aluatul zaharos şi pentru aluaturi ce au
caracteristici asemănătoare aluatului glutenos, se realizează modelarea prin trefilare sau şpriţare.

Masina de modelat prin spritare

Maşina pentru modelat prin şpriţare are schema de principiu prezentată în figura alăturată. Cuprinde o
pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul
unei perechi de valţuri dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu şi relativ uniform maşina de
modelat. Din pâlnia (1) a maşinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) şi (3), care se
rotesc în sens contrar şi antrenează astfel aluatul în mişcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune
(4), terminată cu o matriţă (5) prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate şi
plasticitate) şi este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi uneori prin viteza acestora. Efectul de
presare al cilindrilor este mult îmbunătăţit dacă suprafaţa lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri
longitudinale care-i măresc aderenţa.
Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă şi trece prin orificiile matriţei.
Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiţi modelat prin această metodă fac ca forma preluată de acesta
de la matriţă să se păstreze şi după ieşirea din maşină.
Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu secţiunea corespunzătoare secţiunii
libere a matriţei. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obţinut se taie cu cuţitul (6) bucăţi de aluat de
dimensiunile dorite. După întervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiţi lungi sau biscuiţi scurţi.

21
 Marea variabilitate pe care o permite construcţia orificiilor libere ale matriţelor şi modul în care se
face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiţi modelaţi prin această
metodă.

Linii tehnologice complexe de modelare a aluatului

Pentru a realiza o gamă cât mai largă de sortimente există două posibilităţi:
• Unităţile de producţie de capacităţi mari se dotează cu linii tehnologice specializate pe grupe de
sortimente.
• Unităţile de capacitate mică şi medie se dotează cu linii tehnologice care includ agregate complexe de
prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin două sau chiar prin toate cele trei metode.
Deşi costurile unei astfel de linii sunt destul de mari şi în timpul exploatării unele agregate din linie
nu funcţionează (în funcţie de tipul de biscuiţi care se produce), flexibilitatea conferită de aceasta constituie
un avantaj net în favoarea acestei soluţii.
Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile de fabricaţie universale sunt
compuse dintr-o reunire a maşinilor pentru cele trei tipuri de modelare, într-o ordine şi amplasare care dă
posibilitatea trecerii rapide de la o grupă de sortimente la alta.

Instalaţia este formată din pâlnia de alimentare cu aluat (1), mai multe grupe de valţuri (2), (3), (4)
pentru laminarea aluatului, între care foaia de aluat este deplasată cu transportoarele cu bandă (5), (6), (7).
Prin intermediul transportoarelor, aluatul laminat ajunge la peria rotativă (8) şi la ventilatorul (9), care curăţă
şi usucă suprafaţa foii de aluat, reducând tendinţa de lipire a acesteia de organele de lucru ale ştanţei. În
continuare, aluatul ajunge în dreptul ştanţei (10), care face modelarea prin tăiere şi imprimare. Biscuiţii astfel
modelaţi sunt separaţi de foaia de aluat de dispozitivul (11) şi rămân în continuare pe bandă, în timp ce
resturile sunt preluate de benzile transportoare (12) şi (13) şi se reîntorc la prelucrare. Prin acest flux se
realizează modelarea aluatului glutenos prin ştanţare.

Coacerea biscuiţilor

Coacerea biscuiţilor reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă procesele
fizico – chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice care au drept rezultat obţinerea caracteristicilor
specifice produsului finit. În timpul coacerii, aluatul trebuie să fie încălzit la temperaturi care favorizează
procesele specifice acestei faze. Sub aspect tehnologic, coacerea are rolul de a induce în aluat acele
modificări calitative care contribuie la realizarea însuşirilor specifice biscuiţilor, dintre care cele mai
importante sunt asigurarea transformărilor ce sporesc valoarea alimentară şi îmbunătăţesc condiţiile de
conservare a produselor respective.

Coacerea trebuie să se realizeze imediat după terminarea pregătirii aluatului prin preparare, prelucrare
şi modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea caracteristicilor respective.
22
 Datorită faptului că prin coacere aluatul suferă transformări care definitivează caracteristicile
produsului finit, defecţiunile tehnologice produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective.
Acest fapt obligă la manifestarea unei mari atenţii faţă de calitatea aluatului şi condiţiile de coacere.

Procese care au loc în timpul coacerii biscuiţilor

Sub influenţa condiţiilor de mediu din camera de coacere, în aluatul pentru biscuiţi se produc o serie
de schimbări şi anume: creşterea temperaturii, reducerea umidităţii aluatului şi transformări fizico-chimice
ale componenţilor aluatului.

Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneşte de la nivelul iniţial de 25 – 35oC şi sporeşte treptat
până atinge temperaturi ce variază între 160 şi 300oC, în funcţie de dimensiunile produsului şi de compoziţia
lui. La începutul coacerii, temperatura aluatului creşte foarte repede, până ajunge la temperatura de fierbere a
apei. Această modificare a temperaturii aluatului se realizează relativ uniform pe întreaga masă a biscuitului
şi necesită 1,5 – 2 minute. În acelaşi timp, pe suprafaţa exterioară temperatura se ridică la 140 – 180oC.
Schimbul de căldură între camera de coacere şi aluat este uşurat de faptul că în primul interval, pe suprafaţa
biscuiţilor – care este mult mai rece – se condensează o parte din vaporii existenţi în prima zonă, prevenindu-
se astfel formarea unei coji care ulterior s-ar opune migrării apei din interior spre exterior şi, de asemenea, ar
frâna creşterea volumului acestora.

Reducerea umidităţii aluatului se face pe măsură ce se ridică temperatura. Ca urmare a diferenţei de

temperatură dintre suprafaţa biscuiţilor şi straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub formă de
vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu temperatură mai scăzută. În acelaşi timp are loc şi
o deplasare inversă, de la zona centrală spre exterior, cauzată de diferenţa de concentraţie a umidităţii. Prin
aceste deplasări interne de umiditate şi prin evaporarea apei de pe suprafaţa biscuiţilor, are loc reducerea
umidităţii totale a aluatului.

Pentru calitatea coacerii şi îndeosebi a schimbului de umiditate şi a formării produsului, un rol

important revine umidităţii din camera de coacere. Acest lucru este dovedit şi de faptul că o coacere într-o
atmosferă uscată determină formarea rapidă a unei coji nedorite, însoţită de un aspect neplăcut.

La sfârşitul coacerii, umiditatea produsului este uşor diferită între zona exterioară şi restul biscuitului,
însă după răcire umiditatea se uniformizează.

Transformările fizico-chimice ale componenţilor aluatului în timpul coacerii au loc pe mai multe planuri:

• în primele minute de încălzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60oC, are loc o descompunere
rapidă a carbonatului de amoniu, însoţită de producerea gazelor care determină afânarea. Bioxidul de carbon,
amoniacul şi vaporii de apă care au realizat afânarea aluatului sunt într-o mare parte eliminaţi până la
sfârşitul coacerii.
• prin creşterea temperaturii aluatului între 55 şi 80oC se produce gelatinizarea parţială a amidonului din
făina de grâu. Spre deosebire de pâine, la aluatul pentru biscuiţi granulele de amidon se gelatinizează numai
parţial (datorită conţinutului redus de apă).
• în acelaşi timp, substanţele proteice suferă un proces de coagulare care este însoţit de cedarea de apă,
pentru ca la depăşirea temperaturii de 80oC să aibă loc coagularea lor integrală. Procesul având loc simultan,
apa cedată prin coagularea substanţelor proteice este absorbită imediat de amidonul ce se gelatinizează.
• prin afânare şi ca urmare a transformării amidonului şi proteinelor se definitivează structura fizică a
biscuiţilor. În acelaşi timp, la suprafaţă are loc formarea cojii, care are o coloraţie mai intensă decât miezul.
Diferenţa este datorată temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare.

23
 • în timpul coacerii, cantitatea de hidraţi de carbon se micşorează, îndeosebi la biscuiţii zaharoşi, schimbare
generată de fermentarea şi caramelizarea unei părţi din zaharurile conţinute. Cantitatea de substanţe proteice
şi grăsimi se diminuează uşor.
• alcalinitatea puternică a aluatului, ca urmare a conţinutului în amoniac rezultat prin descompunerea
afânătorilor se reduce spre sfârşitul coacerii, în urma evaporării unei mari părţi din aceasta.

Instalaţii pentru coacerea biscuiţilor

Pentru coacerea aluatului se utilizează o gamă mare de cuptoare. Acestea variază în funcţie de:
• modul de încălzire (sursa şi tehnica de transmitere a căldurii) care reprezintă un prim criteriu de clasificare
a cuptoarelor;
• modul în care se face deplasarea aluatului în camera de coacere, respectiv cuptoare cu funcţionare
discontinuă sau cu funcţionare continuă;
• gradul de mecanizare şi automatizare a funcţionării caracterizează, de asemenea, tipurile de cuptoare.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor

Principalele metode de încălzire a cuptoarelor folosite la fabricarea biscuiţilor sunt:

• încălzire directă cu combustibil lichid sau gazos – transmiterea căldurii făcându-se prin recircularea
gazelor arse;
• încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor sau cu câmp de înaltă frecvenţă
• încălzirea prin radiaţii în infraroşu.
De asemenea, se pot folosi şi metode combinate de încălzire a cuptoarelor (curenţi de înaltă frecvenţă
si o metodă clasică).

Tipuri de cuptoare pentru biscuiţi

Liniile moderne de fabricare a biscuiţilor folosesc cuptoare cu funcţionare continuă. Acestea diferă în special
după modul în care se face coacerea:

• cuptoare tunel la care coacerea se face pe o bandă continuă confecţionată dintr-o foaie de tablă laminată
special sau din împletitură de sârmă;

• cuptoare tunel cu lanţuri continue ce transportă tăvile cu aluat;

• cuptoare tip conveier adaptate, după caz, pentru coacere pe tăvi sau direct pe suprafaţa leagănului.

Dintre acestea, cuptoarele tunel cu bandă sunt cele mai eficiente. Un cuptor tunel este compus dintr-o
cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire şi o serie de aparate
şi dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din
cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele prin platbande.

24
 Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele
două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea
cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea
de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire rămâne un spaţiu bine determinat
care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de transport şi înălţimea de 20 - 30 cm; este
prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea
semifabricatelor. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în
interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor
este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la
gura de intrare prin cuptor până la ieşire. La capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de
întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role (6), sub
influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte cazuri datorită acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine
banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul motor
(9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-
un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator
mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere
între limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la durate de
coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru o grupă mai
redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură metalică deasă sau dintr-o foaie
continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu stânjenească funcţionarea continuă.
Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafeţe plane care o păstrează în poziţie
orizontală şi limitează frecarea. Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea
gazelor calde, care sunt încălzite prin arderea combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi
montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să
transforme combustibilul în căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi
necesităţile procesului de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la
instalaţia de coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este
împărţit în 2 – 5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.

Răcirea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100 – 120oC până la temperatura
mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25 - 35oC. Răcirea se impune din necesitatea de a le
conserva forma şi calităţile, deoarece biscuiţii calzi sunt greu de manipulat, nu se pot ambala imediat, iar
dacă păstrarea lor la temperatură ridicată se prelungeşte, se accentuează pierderile. Ca urmare a scăderii
umidităţii se favorizează descompunerea grăsimilor (râncezirea).
În timpul răcirii biscuiţilor, afară de scăderea temperaturii, se modifică şi umiditatea. Are loc un
proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din straturile de la
centru spre straturile exterioare. Încheierea acestui schimb de umiditate are loc după circa 30 minute şi
depinde de grosimea biscuiţilor şi de temperatură, eventual şi de viteza aerului de răcire. Se recomandă ca în
25
timpul răcirii biscuiţii să fie păstraţi într-un spaţiu sau zonă în care temperatura aerului este de cel mult
30–40oC, umiditatea relativă de 70 – 80%, iar viteza aerului de 2,5 m/s, aerul fiind direcţionat de
contracurent cu deplasarea biscuiţilor.
Modul în care se organizează şi desfăşoară răcirea biscuiţilor trebuie să ţină seama şi de specificul
produsului. Deoarece biscuiţii zaharoşi în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, răcirea lor trebuie
să se facă fără a-i supune unor operaţii dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiţii cu dimensiuni mari
au o rezistenţă mai mică în general şi în stare caldă în special.
În cazul cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalaţii cu
bandă care transportă biscuiţii. În contact cu aerul sălii de fabricaţie biscuiţii cedează căldura şi se răcesc.

Fabricarea biscuitilor umpluti

Printre metodele de imbunatatire a aspectului, gustului şi valorii alimentare a biscuitilor, un rol

important revine fabricarii biscuitilor umpluti. in principiu aceasta se face prin intercalarea unui strat de
crema între doi biscuiti.
Pentru obtinerea biscuitilor umpluti cu crema se parcurg urmatoarele etape tehnologice:
• fabricarea biscuitilor conform tehnologiei descrise anterior;
• prepararea cremei;
• ungerea cu crema a biscuitilor.

Biscuiti pentru umplere cu crema

Pentru a realiza grupaje de biscuiţi şi cremă care să fie estetice, să contribuie prin aromă, formă,
culoare şi în general prin aspect la crearea pentru consumatori a senzaţiei de plăcut este necesar să se acorde
o mare atenţie sorturilor de biscuiţi destinaţi umplerii.
În primul rând se ridică probleme în ceea ce priveşte rezistenţa mecanică a biscuiţilor. Aceştia nu
trebuie să fie prea duri, deoarece în momentul muşcăturii zdrobirea se realizează cu greutate, fiind necesară
aplicarea unei presiuni mari, ceea ce duce la împingerea cremei în afara biscuiţilor. De asemenea nu sunt
indicaţi nici biscuiţii cu rezistenţă prea mică, cei sfărâmicioşi, care se zdrobesc cu uşurinţă în timpul ungerii,
al transportului şi al manipulării.
În al doilea rând, pentru umplere este necesar să se aleagă biscuiţi a căror caracteristici organoleptice:
aromă, culoare şi uneori chiar desenul de imprimare a suprafeţei – să se asorteze cu crema ce va fi utilizată.
Cel mai bun efect se obţine în cazul în care între biscuit şi cremă nu sunt diferenţe senzoriale distonante
(aromă, culoare etc), ci se completează reciproc.
Se folosesc de obicei biscuiţi de culoare obişnuită sau coloraţi prin adaos de cacao sau cafea şi creme
corespunzător asortate.

Prepararea cremelor

Materiile prime folosite pentru prepararea cremelor sunt extrem de variate şi includ:
• materii prime de bază: grăsimile animale şi vegetale, zahărul, amidonul, ouăle, laptele şi pesmetul din
deşeuri şi rebuturi de biscuiţi cu cremă; acestea formează masa propriu-zisă a cremei;
• materii prime care contribuie la crearea însuşirilor organoleptice după care se diferenţiază cremele: cacao,
ciocolată, fructe uscate şi confiate, gemuri, jeleuri etc., precum şi produse care contribuie la mai buna
conservare a cremei.
Grăsimile folosite la prepararea cremelor trebuie să fie stabile în timp, fapt pentru care se utilizează
grăsimi solide cum sunt untul şi margarina, să aibă capacitatea de a se amesteca bine şi de a lega celelalte
componente ale masei. Pentru a îmbunătăţi însuşirea de liant a întregii compoziţii, pe care o îndeplinesc

26
grăsimile, se folosesc shorteningurile în compoziţia cărora există şi un emulgator. Prin utilizarea lor se
realizează o mai bună omogenitate a cremelor şi creşte capacitatea de a îngloba aer şi deci asigură afânarea
cremelor.
Zahărul utilizat la prepararea cremelor se recomandă să fie sub formă de pudră, mai rar dizolvat sub
formă de siropuri concentrate. Utilizarea zahărului sub formă de cristale mari are dezavantajul că prelungeşte
fazele de omogenizare şi de rafinare a cremelor.
Amidonul şi ouăle sunt adăugate pentru a contribui la formarea consistenţei dorite a cremei.
Deşeurile şi rebuturile de biscuiţi simpli, dar mai ales cu cremă, corespunzătoare din punct de vedere
igienic, se macină în instalaţii de zdrobire cu valţuri sau de alt tip şi se adaugă în compoziţia cremelor. În
afară de valorificarea unor componente utile, acestea contribuie şi la mărirea consistenţei cremelor.
Materiile prime aromatizante sunt cele care imprimă produsului însuşiri de “desert”. Asocierea
acestora este indicat să se facă astfel încât să se realizeze îmbinări cât mai pregnante. Pentru cremele care
conţin fructe sau alte materii prime uşor alterabile se recomandă introducerea unor substanţe conservate
aprobate pentru produsele alimentare.

Tehnologia preparării cremelor

Procesul tehnologic de preparare a cremelor cuprinde următoarele faze:

• dozarea materiilor prime în funcţie de prevederile reţetei de fabricaţie, de mărimea şarjei de producţie şi de
capacitatea utilajelor folosite în acest scop;
• amestecarea materiilor prime componente pentru a se obţine o masă în care elementele constitutive să fie
cât mai uniform distribuite;
• baterea cremei pentru a se realiza includerea unei cantităţi cât mai mari de aer, sub formă de bule fine,
repartizate omogen în întreaga masă; această operaţie contribuie la crearea unui aspect şi a unei consistenţe
dorite pentru unele produse;
• rafinarea cremei prin îmbunătăţirea fineţii la pipăit şi la degustat; pentru a se realiza rafinarea se urmăreşte
zdrobirea tuturor grăunţelor de zahăr sau de alte materii prime pentru a se ajunge la particule foarte fine.
Dozarea materiilor prime se face în conformitate cu reţeta stabilită şi se realizează după caz cu
ajutorul unor dozatoare gravimetrice sau volumetrice.
Ordinea adăugării este următoarea: la început substanţele grase (untul, grăsimile vegetale solidificate)
sunt introduse în cuva mixerului, unde datorită unei amestecări puternice ele înglobează mult aer şi devin
spumoase. Forţa aplicată asupra masei de grăsimi determină în acelaşi timp ridicarea temperaturii acesteia,
ceea ce îi sporeşte fluiditatea şi favorizează înglobarea aerului şi ulterior şi a celorlalte materii. Amestecarea
grăsimilor se face timp de 15 - 30 minute, în funcţie de utilajul folosit şi se consideră terminată în momentul
în care aerul se află distribuit uniform în toată masa prelucrată, fără a mai exista goluri mari sau porţiuni de
grăsime compactă.

Deoarece înspumarea grăsimii are mare importanţă pentru calitatea cremei, se recomandă o
amestecare puternică folosind viteze şi profile ale braţelor de amestecare cât mai eficiente. Temperatura
maximă a amestecului în momentul final, trebuie să fie cu 3 - 5oC sub punctul de topire al grăsimilor folosite.

După crearea amestecului de grăsimi şi aer se începe adăugarea celorlalte ingrediente: zahărul pudră,
praful de cacao şi fructele uscate (nuci şi alune sfărâmate) şi se continuă agitatea masei timp de 60 - 90
minute pentru a se omogeniza cât mai bine componentele şi pentru a se îmbunătăţi structura acesteia.

În final se adaugă materiile aromate şi colorante după care se mai continuă amestecarea 10 - 15
minute, până la distribuirea lor completă în toată masa cremei.

27
 Utilajele folosite la formarea cremei sunt mixerele planetare.

Ungerea cu cremă a biscuiţilor

Faza de ungere constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu cremă, fiecare dintre dintre
acestea fiind preparate separat.
Principalele operaţii pe care le comportă ungerea cu cremă a biscuiţilor sunt:
• aşezarea în poziţia de ungere a biscuitului
• dozarea porţiei de cremă
• întinderea ei într-un strat uniform pe toată suprafaţa
• acoperirea cu al doilea biscuit
Ungerea cu cremă se face numai pe faţa interioară a biscuiţilor, pentru ca partea cu model decorativ
să rămână în afara produsului.
Dozarea cremei trebuie să ţină seama de proporţia biscuit/cremă. Deoarece biscuiţii au greutăţi
diferite în funcţie de grosime şi gradul de afânare este indicat ca în funcţie de proporţia stabilită prin reţetă şi
de greutatea biscuiţilor să se calculeze cantitatea de cremă ce urmează a fi pusă pentru fiecare grupaj de doi
sau trei biscuiţi. Cantitatea de cremă variază în raport cu sortimentul şi se situează între 10% pentru biscuiţii
inferiori şi peste 30% la biscuiţii superiori.
Cantitatea de cremă dozată se întinde pe partea inferioară a biscuitului. După modul în care se aşează
crema se întâlnesc mai multe soluţii tehnologice:
• sub forma unui strat care se repartizează uniform pe întreaga suprafaţă;
• prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care apoi prin presare cu cel de-al doilea biscuit este
distribuită pe toată suprafaţa interioară;
• prin aplicarea a două sau mai multor straturi de cremă în diferite porţiuni ale biscuitului.
Un rol important în întinderea uniformă a cremei între biscuiţi îl joacă consistenţa acesteia, care este
indicat să fie semifluidă. Se recomandă o uşoară încălzire a cremei înainte de a fi folosită la uns.
Aşezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se face în poziţie simetrică cu primul biscuit, cu o
suprapunere cât mai bună. Defectele de aşezare a biscuiţilor creează un aspect neplăcut produselor.
28
 După ce s-a adăugat şi cel de-al doilea biscuit, pentru a se consolida legătura dintre ei, realizată prin
cremă, ansamblul se supune unei răciri într-o atmosferă de aer la 6 - 7şC, timp de 5 - 10 minute pentru
solidificarea cremei.
Operaţia se poate face manual sau mecanizat. Maşina de uns biscuiţi este un utilaj complex, prevăzut
cu o bandă de transport a biscuiţilor, un dispozitiv de dozare a cremei şi un dispozitiv de dispunere a celui
de-al doilea biscuit.
Tinând seama de marea importanţă pe care o are sincronizarea diferitelor momente ale procesului,
maşina de uns este prevăzută cu o serie de ghidaje şi dispozitive de reglaj a distanţei dintre rânduri şi a
mărimii porţiei de cremă.

Pentru răcirea biscuiţilor umpluţi se foloseşte un tunel de răcire. Acesta este montat pe linia de
fabricaţie imediat după maşina de uns. Este prevăzut cu o bandă transportoare de lăţime identică cu cea a
maşinii de uns şi este răcit cu ajutorul unei baterii frigorifice. Parcurgerea tunelului corespunde timpului de
răcire prescris.

Ambalarea biscuiţilor

Printre cele mai importante îmbunătăţiri ce au intervenit în producţia de biscuiţi, un loc de frunte
revine introducerii, diversificării şi perfecţionării metodelor de ambalare a biscuiţilor.
Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiţi nu se mai poate concepe astăzi fără un ambalaj care
să le protejeze şi să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor.
Pornind de la ideea că ambalajul are rol de protecţie a produsului, de prezentare şi de protecţie pe
parcursul transportului, se remarcă următoarele situaţii:
• produse ambalate în vrac, deci direct în ambalajele de transport: lăzi de lemn sau cutii de carton; această
soluţie se aplică în special în cazul biscuiţilor simpli, cu o mare rezistenţă mecanică.
• produse preambalate în porţii mari, care se face prin aşezarea unor cantităţi de 0,2 - 1 kg în cutii de
carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiţi asortate.
• produse preambalate în porţii mici de 100 - 200 g - această variantă este cea mai utilizată în momentul
de faţă.
Produsele preambalate se ambalează apoi în ambalaje de transport: cutii de carton sau lăzi de lemn.
Materialele de ambalare folosite trebuie să satisfacă anumite cerinţe şi anume:
• să asigure protecţia mecanică cât mai bună, deoarece biscuiţii şi în special cei zaharoşi sunt puţin rezistenţi
la solicitări mecanice şi şocuri;
• să asigure protecţia împotriva migrării grăsimilor spre exteriorul ambalajelor, ceea ce ar conferi un aspect
neplăcut produsului;
• de asemenea, trebuie să constituie o barieră pentru circulaţia aerului, mirosurilor şi altele;
• să realizeze o cât mai bună prezentare a produselor, în care sens în primul rând să se preteze la o tratare
estetică a formei şi elementelor grafice, care să sugereze şi să prezinte cât mai fidel sortimentul respectiv, iar
în unele cazuri să facă produsul vizibil pentru consumatori.

Tehnici de ambalare a biscuiţilor Cele mai răspândite tehnici de ambalare a biscuiţilor sunt:
• ambalarea prin invelire
• ambalarea în pungi
• ambalarea în cutii
• ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic, care se sudează longitudinal şi la capete
• ambalarea în cutii şi lăzi de lemn - ambalaje de transport.

29
 Toate ambalajele, indiferent de tipul lor trebuie să fie inscripţionate cu numele sortimentului şi datele
privind valoarea nutritivă a produsului, numele producătorului, termenul de valabilitate al produsului şi
standardul sau norma internă de fabricaţie.

30
 APRECIEREA PERSONALÃ

BISCUITI UMPLUTI CU CREMA DE CACAO – BISKREM

Ingrediente:
Faina de grau, crema de cacao 30% (zahar, ulei vegetal hidrogenat, pudra de cacao 10%, lapte praf integral,
pasta de alune, sare, emulgator: lecitina din soia, aroma sintetica: etilvanilina,), zahar, ulei vegetal
hidrogenat, sirop de glucoza, ou pasteurizat integral, sare, agenti de afanare (bicarbonat de sodiu, pirofosfat
acid de sodiu), arome natural identice: unt, cocos. CONTINE GLUTEN, ALUNE, SOIA SI LACTOZA.

Apreciere personala:
La ingrediente este bine mentionat faptul : „CONTINE GLUTEN, ALUNE, SOIA SI LACTOZA” deoarece
sunt atentionate persoanele care sufera de alergii la gluten, alune, soia sau lactoza.
Acest produs contine destul de mult zahar si nu este recomandat diabeticilor.
Produsul nu prezinta reteta nutritionala si energetica, conform noilor norme in vigoare.

BISCUITI CU CREMA CAPPUCINO – Tismana

Ingrediente:
Faina alba de grau 550, zahar, grasimi vegetale hidrogenate si nehidrogenate, cacao 2,3%, lapte praf, amidon
(porumb, cartofi), glucoza, agenti de afanare (bicarbonat de amoniu E503,bicarbonat de sodiu E500), sare
iodata, emulgator (lecitina E322), acidifiant (acid citric E330), aroma (cappucino, unt, lapte vanilie),
conservant (metabisulfit de sodiu E223).

Valoarea energetica: 469 kcal/100g

Valoarea nutritiva la 100g produs:
Proteine: 6g
Glucide: 73g
Lipide: 17g

Apreciere personala:
Contine foarte multe E-uri, dintre care metabisulfitul poate provoca reactii alergice, iritatii ale pielii, asta in
cazul in care este consumat in proportii mari.

31
EUGENIA

Ingrediente: faina de grau si gluten

Valoarea energetica: 469 kcal/100g
Valoarea nutritiva la 100g produs:
Proteine:6,165%
Glucide:66,70%
Lipide: 17, 71%

Apreciere personala:
Din cate scrie la ingrediente acesti biscuiti nu contin decat faina de grau si gluten, dar daca citim
ingredientele scrise in limba engleza observam ca Eugenia mai contine si grasimi animale nehidrogenate,
apa, zahar invertit, praf de cacao 3%, agenti de afanare: bicarbonat de amoniu, bicarbonat de sodiu,
pirofosfat de sodiu, sare, aroma sintetica: etilvanilina, aroma de rom, conservanti (metabisulfit de sodiu),
enzime (hidrolaze), si crema de cacao 40%. Iata deci ca Eugenia nu este cel mai sanatos produs.
Nu sunt scrise toate ingredientele in limba romana.
Reteta nutritionala este scrisa asa de mic, incat abia se descifreaza.
Eugenia este un produs care contine mult zahar si nu este recomandata persoanelor cu diabet si este un
produs destul de dezechilibrat din punct de vedere nutritiv.
Contine metabisulfit de sodiu, care in proportii mari produce alergii, iritatii ale pielii, astm.

32
Bibliografie:
***www.anamob.ro
***www.baneasa.ro
***www.ulker.ro
***www.tekso.ro
***www.soctrade.ro

33