[Tastați text]

Investeste în oameni !
FONDUL SOCIAL EUROPEAN
Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritara: 2. Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii
Domeniul major de interventie: 2.1 Tranzitia de la scoala la o viata activa
Contract nr: POSDRU/90/2.1/S/62399
Beneficiar: Asociația producătorilor, distribuitorilor si deținătorilor de cazane de apa calda,
fierbinte si de abur, de aparate pentru încălzire consumatoare de combustibil si echipamente
sub presiune din România (ACEPRO)

ÎNDRUMAR DE PRACTICĂ
PENTRU MESERIA DE STRUNGAR UNIVERSAL

Practicanţii unei astfel de ocupaţii execută piese pentru diferite instalaţii şi utilaje
mecanice într-o gamă foarte largă de dimensiuni De asemenea, verifică calitatea prelucrării şi
controlul dimensional al pieselor cu instrumentele şi aparatele de măsură şi control specifice,
prevăzute în documentaţia tehnică pentru fiecare operaţie planificată. Practicantul unei astfel
de ocupaţii ar trebui să fie o persoană capabilă de a acţiona în mod independent,
conştiincioasă şi serioasă, riguroasă în realizarea sarcinilor, să fie capabilă să efectueze timp
îndelungat acelaşi tip de sarcini, având un bun echilibru emoţional.

A. Sarcinile principale ale strungarului universal

Prin instruirea practică pentru meseria de strungar universal, trebuie să se atingă

următoarele criterii de performanţă:
 întocmeşte documentele de evidenţă şi de raportare a activităţii;
 aprovizionează locul de muncă cu materiale, semifabricate, SDV-uri, recepţionează şi
asigură păstrarea acestora;
 verifică starea fizică (tehnice) de funcţionare a strungului, ca şi a instalaţiilor şi
echipamentelor sale şi asigură starea de funcţionarea normală a utilajului;
 asigură controlul final, depozitarea şi expediţia pieselor prelucrate
 realizează filetarea pe strungul normal, utilizând instrumente specifice: şubler, calibre,
micrometre;

1
[Tastați text]

 realizează prinderea şi fixarea sculelor şi dispozitivelor şi semifabricatelor pe strung;

 pregăteşte şi realizează operaţii de prelucrări speciale;
 verifică calitatea prelucrării şi controlul dimensional al pieselor cu instrumentele şi
aparatele de măsură şi control specifice, prevăzute în documentaţia tehnică pentru
fiecare operaţie planificată;
 stabileşte etapele procesului de prelucrare prin aşchiere a semifabricatelor metalice pe
strung

B. Pregătirea practică a strungarului

I. Scurt istoric
Intre procedeele de prelucrare a pieselor finite folosite în industrie, aşchierea ocupă un
loc important, menţinându-se ca procent la 70%, deşi au apărut în ultimul timp mai multe
procedee, numite generic “neconvenţionale”, care sunt, totuşi, limitate la materiale şi operaţii
speciale, neputând concura aşchierea cel puţin din două puncte de vedere: economicitate şi
precizie.
Noţiunea de aşchiere provine de la aşchie, adică de la forma sub care se îndepărtează
adaosul de prelucrare prin acest procedeu de prelucrare. Procedeul de aşchiere este foarte
vechi, prima dovadă, considerată ca certă, este un vas de bronz găsit în ruinele Tebei, anul 26
I.Ch. în Egipt, aflat în muzeul Abbot din Londra şi care prezintă urme certe de strunjire.
La început aşchierea se făcea pe aşa numitele strunguri cu “arcuş” (în engleză “lathe”
de unde probabil şi numele strungului în limba engleză), construite dintr-un trunchi scobit la
mijloc-batiul şi două vârfuri materializând axa arborelui principal, iar acţionarea fiind făcută
prin înfăşurarea şi desfăşurarea unei frânghii pe axul principal cu ajutorul acestui “arcuş”
elastic.
Evoluţia aşchierii este legată pe toată durata sa de evoluţia sculelor aşchietoare şi de
cea a maşinilor-unelte inter-influenţa ducând la progres în toate cele trei domenii, o dezvoltare
în unul ducând automat la progres în celelalte.
Prima maşină-unealtă apropiată de concepţia actuală, având un lanţ cinematic principal
şi unul de avans, a apărut de-abia în sec. al XVI-lea fiind o maşină de găurit ţevi de tun din
lemn (1540).
Odată cu prima revoluţie industrială din Anglia (1640-1740), dezvoltarea aşchierii şi a
maşinilor-unelte capătă un avânt deosebit, punându-se în această perioadă bazele teoriei

2
[Tastați text]

actuale a aşchierii, sculelor şi a maşinilor-unelte. Astfel, în anul 1727, sunt realizate maşinile
de alezat cilindrii pentru pompe de minerit (Thomas Newcome) perfecţionate mai târziu
(1767) de Smeaton şi (1775) de Wilkinson. Apariţia acestei maşini a făcut posibilă construirea
primei maşini cu aburi, din 1769 aparţinând lui James Watt, maşină care a servit omenirea pe
parcursul a două secole.
Un salt calitativ este apariţia şurubului-conducător la maşinile–unelte (Mandsle-1797),
făcând posibil avansul mecanic de precizie ridicată şi ducând la producerea în serie a acestor
maşini. În continuare, are loc o dezvoltare intensă a maşinilor-unelte realizându-se: - maşina
de rabotat (1815); - maşina de frezat (1820); - maşina de rectificat (1880); - maşina de broşat
(1910), dezvoltare facilitată de progresele în tehnică (mecanică, electrotehnică, hidraulică şi
apoi în electronică) precum şi progresele în domeniul aşchierii. Astfel, în 1890 este introdus
motorul asincron şi acţionarea hidraulică într-o primă formă şi apoi în 1923 în forma
perfecţionată a dus la mărirea performantelor şi îmbunătăţirea sensibilă a maşinilor-unelte.
Faza următoare este apariţia sistemelor de urmărire automată (1936) şi a comenzilor
numerice (1942) primele cercetări în acest domeniu fiind făcute la Massachusetts Institut of
Technology of Cambridge (U.S.A.).
In ultimele decenii, în contextul celei de-a doua revoluţii industriale, dezvoltarea
calculatoarelor a făcut posibilă conducerea cu calculatorul a maşinilor-unelte în sisteme
CAD/CAM/CIM (Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing/Computer
Integrated Manufacturing).
Începând din cele mai vechi timpuri, pe teritoriul vechii Dacii au existat preocupări
privind prelucrarea metalelor atestate de numeroase descoperiri arheologice de pe întregul
teritoriu al tării.
In secolul al XVI se construiesc deja în Transilvania ferăstraie mecanice acţionate de
apă.
In 1771 se înfiinţează uzina de la Reşiţa, una din cele mai vechi şi mai mari uzine din
România. Aceasta a preluat din experienţa de la cea din Bocşa, fiind compusă din 2 furnale, 4
ateliere de forjă, din care unul pentru scule. S-a dezvoltat prelucrarea armamentului, aici
semnalându-se prima dată în România prelucrarea ţevilor de tun. Se fabricau obuze, tunuri,
sobe din fontă, roţi hidraulice şi unele unelte agricole. In anul 1793, Reşiţa şi Bocşa au livrat
ghiulele de tun pentru curtea regală din Neapole.
Câteva din reperele importante ale evoluţiei industriei româneşti ar fi: în 1840 s-au
înfiinţat la Bucureşti şi Cluj-Napoca primele ateliere de maşini agricole (pluguri de fier,
maşini de treierat); în 1872, s-au înfiinţat atelierele CFR din Bucureşti Nord; în 1887,

3
[Tastați text]

inginerul român Teodor Drăgan inventează un injector cu păcură; în 1922, sunt puse in
funcţiune uzinele N. Malaxa din Bucureşti, devenite ulterior “23 August” şi apoi “Faur”.
In ceea ce priveşte cercetarea şi învăţământul legate de aşchiere şi construcţia sculelor
aşchietoare, primele lucrări româneşti au apărut cam la începutul secolului al XX-lea. Printre
acestea se pot enumera lucrările lui C. Popovici pentru învăţământul tehnic şi profesional,
care apar începând cu anul 1923. Apoi lucrarea lui C. Miklosi, care cuprinde prelegerile
acestuia la Şcoala Politehnică din Timişoara şi cursurile editate tot aici de C. Bakony. Mai
apar, în acelaşi timp lucrările lui V. Mureşan, şi Gh. Popescu.
Prima lucrare originală în ceea ce priveşte teoria aşchierii este a prof. Silviu Crişan,
care a activat la I.A.R. Braşov şi apoi la Universitatea din Braşov.
In acelaşi timp, la institutele de învăţământ tehnic superior, s-au dezvoltat, pe lângă
catedrele de specialitate, colective de cercetare şi proiectare în domeniul aşchierii şi al
sculelor aşchietoare, care au colaborat cu diferite întreprinderi din ţară sau cu institute de
cercetare proiectare. Printre cele mai puternice colective au fost cele de la Universitatea
Tehnică Cluj-Napoca (colectivul Lăzărescu-Maros), Institutul Politehnic din Iaşi (colectivul
Belousov), Universitatea din Braşov (colectivul Sauer, Secară),Institutul Politehnic Bucureşti
(colectivele Botez, Duca, Minciu), Universitatea din Craiova (Iulian Popescu).
Tendinţa actuală în domeniul teoriei aşchierii şi al proiectării sculelor este de a
abstractiza şi modela procesul de aşchiere şi scula aşchietoare cu ajutorul tehnologiei
informatice pentru a introduce, cu ajutorul limbajelor informatice, scula şi procesul de
aşchiere în fabricaţia asistată de calculator.

II. Principiu de lucru

Strunjirea este operația tehnologica prin așchiere prin care suprafața unui material este
îndepărtata sub forma de așchii, prin acest proces, ani la rând oameni au reușit sa avanseze si
sa creeze de la piese complexe la adevărate opera de arta.

Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin așchiere, cu cea mai frecventa

utilizare, fiind metoda de baza pentru obținerea corpurilor de revoluție. In construcția de
mașini piesele care conțin suprafețe de revoluție au o pondere însemnata, cele mai
caracteristice fiind arborii si bucșele, fapt care justifica răspândirea pe care o au in prezent
prelucrările prin strunjire.

4
[Tastați text]

Strunjirea se realizează prin combinarea mișcării principale de rotație executata de

obicei de piesa, cu mișcarea de avans a cuțitului. Avansul este in general rectiliniu in direcție
longitudinala, transversala sau după o direcție inclinata fata de axa mișcării principale.

Fig. 1 Strunjirea

Prin operații de strunjire se pot prelucra suprafețe cilindrice si conice(exterioare si

interioare), frontale, filete etc., ca urmare a combinării mișcării principale a semifabricatului
cu mișcările de avans longitudinal sau transversal al cuțitului. Utilizarea de dispozitive
speciale permite si strunjirea altor forme de suprafețe de revoluție. Astfel, este posibila
prelucrarea suprafețelor sferice, daca mișcarea de avans a sculei se realizează pe o traiectorie
circulară, sau a suprafețelor profilate prin deplasarea simultană a cuțitului pe direcție
longitudinală si transversală, rezultând o traiectorie corespunzătoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotație dacă se
imprima sculei, cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe lângă mișcare de avans longitudinal,
si o mișcare radială efectuata după o anumita lege, obținându-se astfel piese cu secțiune ovala,
pătrata sau de alta forma. Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule
așchietoare.
Pe lângă aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare
productivitate ceea ce a făcut ca procedeul sa capete o larga răspândire. In plus, precizia de
prelucrare este suficient de ridicata, astfel încât pentru multe situații, strunjirea poate constitui
operația finala de prelucrare.

5
[Tastați text]

III. Maşini-unelte folosite la strunjire

Mașinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrări sunt strungurile, construite intr-
o mare varietate de tipo-dimensiuni
Din totalul maşinilor–unelte existente în societăţile comerciale constructoare de
maşini, strungurile reprezintă 25%, strunjirea fiind operația de bază pentru obţinerea
corpurilor de rotaţie, prin combinarea, în general, a două mişcări, şi anume a mişcării
principale de aşchiere şi a mişcării de avans.
Având în vedere marea diversitate de variante constructive, strungurile se clasifică
după diferite criterii, cum ar fi:

1. poziţia axei arborelui •strunguri orizontale

principal: •strunguri verticale (carusel)

•strunguri cu comandă manuală

2. gradul de automatizare: •strunguri semiautomate
•strunguri automate

•strunguri universale
•strunguri specializate
3. gradul de universalitate: •strunguri speciale

•strunguri de banc (pentru mecanică fină)

•strunguri mici
4. greutate şi dimensiunile de
gabarit: •strunguri mijlocii
•strunguri grele

•strunguri de precizie normală

5. gradul de precizie: •strunguri de precizie

6. calitatea suprafeţei şi •strunguri de eboşare

precizia dimensională: •strunguri de finisare

1) Strungurile normale sunt caracterizate prin poziția orizontala a axului principal si prin
universalitatea prelucrărilor care se pot executa pe ele;

6
[Tastați text]

Fig. 2 Strung normal

2) Strungurile frontale sunt destinate prelucrării pieselor cu dimensiuni mari (1000-4000

mm) si lungimi mici (ca de ex: volanți, roti de curea etc.)

Fig. 3 Strung frontal

3) Strungurile carusel sunt caracterizate prin poziția verticala a arborelui principal si

destinate de asemenea prelucrării pieselor cu diametre mari si lungimi mici

Fig. 4 Strung carusel

7
[Tastați text]

4) Strungurile revolver sunt dotate cu un cap revolver având 6-8 poziții pentru prinderea
unui număr egal de port-scule necesare prelucrării pieselor dintr-o singura prindere;ele
sunt destinate prelucrării pieselor din bara, precum si semifabricatelor turnate sau
forjate de dimensiuni mici;

Fig. 5 Turelă strung revolver

5) Strungurile cu mai multe cuțite sunt destinate prelucrării pieselor in producția de serie
si caracterizate de posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafețe;

6) Strungurile automate (monoaxe sau multiaxe) la care, după reglare, prelucrarea

pieselor se face complet fără intervenția muncitorului;

Fig. 6 Strung automat

8
[Tastați text]

7) Strungurile semiautomate, la care prelucrarea se realizează automatizat, cu excepția

prinderii semifabricatului si desprinderii pieselor prelucrate, care sunt făcute de
muncitori;

8) Strungurile specializate, din grupa cărora fac parte: strungurile de detalonare,

strungurile pentru prelucrarea arborilor cotiți, pentru prelucrarea arborilor cu came,
pentru decojirea barelor etc.

Fig. 7 Strunjirea arborilor cotiţi

9) Strungurile cu comandă numerică sunt prevăzute cu un echipament CNC, la care

prelucrarea se execută după un program realizat manual sau automat.

Fig. 8 Strung cu comandă numerică

IV. Scule și dispozitive folosite

Degajarea aşchiilor şi implicit generarea suprafeţelor pieselor executate se face în mod
direct prin mijlocirea sculelor aşchietoare pentru strunjit. Aceste scule poartă denumirea de

9
[Tastați text]

cuţite de strung. Cuţitul este una dintre cele mai simple şi mat răspândite scule așchietoare de
metale.
In funcţie de destinaţie, se deosebesc cuţite pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice
exterioare, cuţite pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare, cuţite pentru strunjiri
transversale şi cuţite pentru strunjiri profilate (fig. 9 și 10).

Fig. 9 Clasificarea cuțitelor pentru strunjire exterioară

Fig. 10 Clasificarea cuțitelor pentru strunjire interioară

10
[Tastați text]

Dispozitivele au rolul de a fixa semifabricatele in timpul prelucrării pe mașinile-

unelte, in așa fel încât sa asigure o anumita poziție relativa intre traiectoria tăișurilor sculei si
suprafețele prelucrate. Modul in care este așezat si fixat semifabricatul influențează in mod
direct atât precizia prelucrării, cât si folosirea rațională a mașinii-unelte sub aspectul creșterii
productivității muncii, prin reducerea tipului de muncă.

Principalul dispozitiv pentru prinderea sculelor pe

strungul normal este suportul portcuţit, acesta poate să fie :
 cu plăcuţă;
 cu doua şuruburi de strângere;
 cu turelă pătrată cu patru poziţii;

Fig. 11 Suportul portcuţit

Suportul portcuţit permite fixarea:
 directă a cuţitului în suport;
 indirectă - folosind elemente de aşezare specială

Pentru operații de găurire, alezare, filetare etc., in alezajul pinolei păpușii mobile (fig.
12) se montează burghie, alezoare, tarozi etc., cu coada conica.

Fig.12. Scule fixate in pinola păpușii mobile:

a – schema fixării; b – burghiu; c – cuțit pentru lamare;
d – alezor monobloc; e – manșon-alezor;

11
[Tastați text]

Piesele se fixează astfel:

a) Piesele scurte se fixează, de obicei, în universale. Universalele (fig. 13) sunt în cele
mai multe cazuri prevăzute cu trei fălci și mult mai rar cu patru fălci. Ele sunt foarte
avantajoase, deoarece toate fălcile lor se deplasează în același timp, datorită cărui fapt o piesă
cilindrică se fixează și se strânge exact după axa axului principal. In afară de aceasta, timpul
necesar fixării piesei este foarte scurt.

Fig. 13 Universalul strungului

Universalul are în interior un disc prevăzut pe o parte cu un canal spiral, iar pe partea
cealaltă cu o coroană dințată conică. Coroana dințată se cuplează cu un pinion conic prevăzut
cu un locaș pătrat la capătul său exterior, în care se introduce cheia de strângere.
Canalul spiral angrenează cu dinții de pe partea interioară a fălcilor de fixare. Când
discul cu canalul spiral se rotește, fălcile se apropie sau se îndepărtează de centru, strângând
sau eliberând piesa, în funcție de sensul de rotație al discului.
Fălcile universalelor pot fi călite sau netratate termic.
- La degroșare se folosesc fălci călite.
- Dacă pe suprafața exterioară a piesei fixate nu trebuie să se imprime urmele fălcilor,
atunci se folosesc fălci din oțel moale, care se strunjesc după diametrul piesei ce
urmează să fie fixată cu ajutorul lor. Iu felul acesta se obține și o centrare bună.

Ovalitatea obținută la strunjirea pieselor fixate în universale este destul de mare. în

cazul universalelor noi, ea este de 0,04-0,06 mm, iar în cazul universalelor uzate, ea poate fi
de 0,1-0,15 mm. Ovalitatea poate fi eliminată 'prin folosirea unei bucșe de strângere despicate
(fig. 14). Bucșa se confecționează de obicei din fontă. Interiorul ei se strunjește la un diametru
ceva mai mic decât diametrul piesei de prelucrat. După strunjire, bucșa se despică și în fantă
12
[Tastați text]

se așază un adaos de aramă; apoi, prin strunjire fină, se aduce la

dimensiunea definitivă. Pentru împiedicarea deplasării
longitudinale a bucșei, în gaura universalului se fixează un
tampon (opritor). Este bine ca poziția în care bucșa a fost
strunjită să fie însemnată cu o zgârietură, atât pe bucșă cât și pe
una dintre fălci. Rotirea bucșei se evită prin fixarea unui mic știft
de siguranță.
Fig. 14 Folosirea bucşei de strângere

Înainte de a înșuruba universalul pe axul păpușii fixe, filetul și suprafața frontală de

contact ale acestuia se vor șterge bine. Așchiile sau murdăria de pe filet sau de pe suprafața de
contact împiedică așezarea corectă a universalului, ceea ce duce la excentricitatea suprafețelor
prelucrate.
Universalul se înșurubează numai cu mâna, iar strungul va fi menținut în repaos,
deoarece altfel se pot produce accidente.
Pentru deșurubare este suficient de obicei dacă se introduce cheia în locașul șurubului
de strângere și se smucește brusc cheia. Adeseori universalul se înțepenește; în acest caz pe
ghidajul patului se așază o bucată de lemn la înălțimea fălcilor, apoi smucind cu mâna în jos
ramura din spate a curelei de transmisie se reușește ca, datorită loviturilor fălcii de bucata de
lemn, universalul să se deșurubeze.
Alte metode de deșurubare, folosind lovituri puternice pe universal sau pe fălci nu sunt
permise, deoarece universalul se defectează, iar fălcile capătă joc. Pentru a evita accidentele
nu se admite înșurubarea sau deșurubarea universalelor în timpul rotirii axului principal.

Piesele scurte și de formă neregulată se fixează pe un platou (fig. 15) care în mod
obișnuit este prevăzut cu patru fălci; în funcție de configurația piesei, se folosesc toate patru
fălci sau nici una.

Fig. 15 Platoul strungului

13
[Tastați text]

În corpul platoului sunt prevăzute niște canale prin care se pot introduce șuruburi, care
cu ajutorul unor plăci de fixare pot fixa piesele care nu se pot fixa cu ajutorul celor patru fălci.
Piesele se pot fixa uneori numai cu două fălci și cu șuruburi și plăci de fixare. Uneori trebuie
prelucrate piese a căror formă nu permite fixarea lor nici în platoul cu patru fălci, nici pe
platoul simplu fără fălci. In asemenea cazuri se folosește un colțar, care se fixează pe platou.
Cu ajutorul colţarului se pot fixa piese cu o singură suprafață plană. In acest caz trebuie să se
folosească o contragreutate pentru echilibrare, altfel strungul funcționează neuniform și partea
prelucrată va fi ovală. În locul colțarului se poate folosi și un dispozitiv de fixare, cu sanie
transversală dublă.
Platourile, prevăzute cu patru fălci, permit fixarea atât a pieselor de formă cilindrică,
cât și a celor de formă necilindrică. Fiecare falcă se poate deplasa independent de celelalte cu
ajutorul unui șurub special. La fixarea piesei într-un platou cu patru fălci, poziția ei trebuie
verificată cu atenție pentru ca să nu bată în timpul rotirii.
Verificarea poziției piesei fixate în platou se face în modul următor: se așază piesa
aproximativ în centrul platoului, se fixează și se pornește strungul, apoi se apropie de piesă cu
atenție o bucata de creta, în așa fel încât mâna să fie sprijinită de cealaltă mână. Urmele lăsate
de cretă pe piesă arată care parte piesa este mai depărtată de centrul platoului. Se oprește
strungul, se reglează poziția piesei, îndepărtând falca opusă părții însemnate cu cretă și
apropiind-o pe cea unde piesa este însemnată. Dacă urmele lăsate de cretă se află între două
fălci, de exemplu 2 și 3, atunci se slăbesc fălcile 1 și 4 și se strâng fălcile 2 și 3. Aceste
centrări se repetă până ce urma lăsată de cretă cuprinde întreaga circumferință a piesei de
prelucrat. După aceea, piesa se fixează definitiv, strângând uniform cu cheia cele patru fălci,
una după alta.
Dacă este necesară o precizie mai mare la fixarea piesei în platou, atunci se folosește
comparatorul.
După fixarea pieselor sau după scoaterea acestora, cheia trebuie scoasă. Dacă cheia se
uită în locașul ei, se pot întâmpla accidente grave.

În fig. 16 este arătat modul de fixare a unei bucșe din două jumătăți într-un platou cu
patru fălci.

14
[Tastați text]

Fig.16 Fixarea pieselor tăiate

1-aşezare corectă; 2-aşezare greşită;
3-deplasare neadmisă; 4-piesa din două bucăţi

Înșurubarea și deșurubarea platourilor se face la fel ca a universalelor.

b) Fixarea pieselor în universal și în vârful păpușii mobile se aplică la prelucrarea

pieselor lungi și relativ subțiri, la care nu este suficientă numai prinderea în universal,
deoarece forța de apăsare a cuțitului și greutatea piesei o pot încovoia, smulgând-o din uni-
versal.

Fig. 17 Vârf de centrare fix (a) şi rotativ (b)

c) Piesele de rotație având lungimea L > 4D, in care D este diametrul piesei, se
strunjesc între vârfuri sau combinat. Vârfurile susțin piesa care se prelucrează. Un dispozitiv
de antrenare leagă piesa de arborele care se rotește. Așezarea si centrarea piesei1 (fig.18 .a),
se executa cu ajutorul vârfurilor 2 si 3, fixate in arborele principal, si respectiv păpușa mobila
5. Strângerea pe cele doua conuri se realizează prin deplasarea spre stânga a pinolei 4.

15
[Tastați text]

Fig. 18 Prinderea pieselor lungi între vârfuri:

a-elementele prinderii între vârfuri;
b-inima de antrenare; c-protejarea piesei contra strivirii

d) Dornurile se folosesc pentru fixarea intre vârfuri a pieselor cu alezaj. În funcție de

felul alezajului piesei, dornurile pot fi: netede, cu pană, cu caneluri, cu arcuri disc etc.

Fig. 19 Fixarea pieselor pe dornuri; a-dorn rigid; b-dorn elastic

Dornul din fig. 19, a, de construcție rigida, servește la centrarea si strângerea piesei 1
cu ajutorul șaibei 2 si a piuliței 3. Aceste dornuri trebuie sa asigure, pe lângă o bazare
corespunzătoare şi blocarea (sau strângerea piesei). In acest sens, aceste dornuri sunt
prevăzute pe partea activa cu o conicitate mica (1:1000), sau sunt prevăzute cu elemente si
mecanisme de blocare. Pentru prelucrările de finisare la care centrarea piesei trebuie făcută cu
precizie ridicata, se utilizează dornurile elastice (fig.19.b). Piesa se strânge datorita desfacerii

16
[Tastați text]

dornului elastic 1, la înșurubarea conului 2. Elasticitatea se obține pe seama degajării

interioare a dornului, sau se utilizează bucșe elastice crestate pe generatoare.

V. Posibilităţi tehnologice de prelucrare pe strung

Posibilităţile tehnologice de prelucrare prin strunjire pot fi clasificate astfel:

2. În funcţie de
formă se pot
prelucra
următoarele
3. În funcţie de tipuri de 1. În funcţie de
precizia
suprafeţe: dispunerea
suprafeţelor a. suprafeţe suprafeţelor
prelucrate:
a. strunjire de cilindrice; prelucrate:
a. strunjiri
degroşare; b. suprafeţe
exterioare;
b. strunjire de plane;
b. strunjiri
finisare. c. suprafeţe
interioare.
profilate;
d. suprafeţe
conice;
e. retezare;
f. strunjirea
filetelor;
g. găurirea şi
centruirea
pe strung.

1. Strunjirea suprafeţelor cilindrice

În cazul strunjirii longitudinale piesa execută mişcarea principală de rotaţie, iar cuţitul
mişcarea secundară de avans, deplasându-se paralel cu arborele principal. Strunjirea
longitudinală poate fi exterioară (fig. 20) sau interioară (fig. 21).

17
[Tastați text]

Fig. 20 Strunjire exterioară Fig. 21 Strunjire interioară

2. Strunjirea suprafeţelor plane

La strunjirea transversală, numită şi plană, piesa execută mişcarea principală de
rotaţie, iar cuţitul mişcarea de avans, perpendiculară pe arborele principal (fig. 22).

Fig. 22 Strunjiri plane

3. Strunjirea suprafeţelor profilate

În construcția de mașini se folosesc foarte des piese ale căror suprafețe nu sunt nici
cilindrice, nici conice și nici plane. Aceste suprafețe se numesc suprafețe profilate sau
curbilinii. Dintre piesele ou suprafețe profilate fac parte mânerele de diferite forme, roțile de
mână cu obezi profilate, vârfurile sferice etc.
Suprafețele profilate se strunjesc atât cu cuțite de formă (cuțite de profil), cât și cu
cuțite normale sau speciale, folosind în același timp avansul longitudinal și cel transversal
manual, precum și prin folosirea unui șablon de copiat.
Se numesc cuțite profilate sau de formă cuțitele la care tăișurile au o formă
corespunzătoare cu profilul de prelucrat.
Cuțitele profilate pot fi:
- drepte
- rotunde (cuțite-disc).

18
[Tastați text]

Cuțitele profilate drepte (fig. 23) se folosesc rar, deoarece ascuțirea lor este dificilă și
de multe ori prin ascuțire ele își pierd profilul inițial. Ele se folosesc numai pentru piesele cu
profile simple.
Pentru ca cuțitele profilate să nu-și schimbe forma după reascuțire ele trebuie ascuțite
numai pe fața de degajare. Dar datorită faptului că uzura se produce și pe fața de așezare, este
necesar ca, în cazul când ascuțirea se face numai pe fața de degajare, să se înlăture mai mult
material decât în cazul când ascuțirea se face pe ambele fețe.

Fig. 23 Cuţite profilate drepte

În fig. 24 este reprezentat un cuțit profilat disc, cu fața de degajare formată prin
îndepărtarea unei porțiuni din disc. Cuțitul-disc reprezentat în fig. nu ar avea unghiul de
așezare α dacă fața lui de degajare ar fi ascuțită în direcția centrului. De aceea, pentru
obținerea unghiului de așezare, planul de ascuțire al feței de degajare nu trece prin centrul
cuțitului, ci mai jos de centru la o anumită distanță h.
Când cuțitul este montat pe strung, centrul lui trebuie să se afle mai sus decât centrul
piesei de prelucrat cu înălțimea h pentru a obține unghiul de așezare corespunzător regimului
de așchiere. Unghiul de așezare mai depinde în afară de regimul de așchiere și de diametrul
cuțitului D.

Fig. 24 Cuţit profilat-disc: 1-axa piesei; 2-axa discului

19
[Tastați text]

La folosirea cuțitelor profilate piesa poate vibra. Aceste vibrații pot fi evitate dacă se
lucrează cu avans mic și cu viteză de așchiere mică. In acest caz avansul trebuie să fie de
0,01-0,08 mm/rot, iar viteza de așchiere de 25-40 m/min.
Cuțitul profilat disc se fixează în port-cuțit cu ajutorul șuruburilor de strângere.
Uneori, cuțitul disc se fixează intr-un port-cuțit elastic cu gâtul îndoit. Pentru ca acesta să nu
se rotească în timpul așchierii, părțile lui laterale sunt prevăzute cu dinți triunghiulari care
intră în golurile de aceeași formă din suportul cuțitului.
Ascuțirea cuțitului profilat disc trebuie să se execute în așa fel încât fața sa de degajare
să fie paralelă cu diametrul.
Strunjirea suprafețelor profilate se poate executa și cu avans manual, atât longitudinal
cât și transversal. In acest caz se procedează la fel ca la strunjirea obișnuită.
La strunjirea corpurilor de revoluție profilate poate să apară următoarele defecte:
- deformarea secțiunii, dacă cuțitul nu este așezat exact la centru, dacă cuțitul
este ascuțit greșit sau dacă din cauza apăsării se îndoaie cuțitul
- suprafața prelucrată este aspră în cazul când se lucrează cu avans manual.

Strunjirea profilelor ovale: Metoda este identică cu strunjirea prin copiere. In locul
șablonului de copiat, se montează pe cărucior, în partea din spate a strungului, un ax pe care
se fixează modelul cu ajutorul unei pene. Acest ax, împreună cu modelul, au aceeași turație ca
și axul principal. Din sania transversală se demontează șurubul conducător, iar cu ajutorul
unei greutăți sania se apropie de modelul de formă ovală (fig. 25). Axul modelului de copiat
este acționat printr-un angrenaj de la axul principal al strungului. Această metodă se poate
utiliza și la strunjirea discurilor cu came ale strungurilor revolvere automate.

Fig. 25 Strunjirea pieselor ovale:

1-piesa; 2-sania transversală; O-modelul; G-greutatea

20
[Tastați text]

Strunjirea pieselor excentrice: Dacă o parte cilindrică a unei piese oarecare are o axă
paralelă cu axa principală a piesei, însă la o distanță oarecare de aceasta, se spune că suprafața
acestei părți este excentrică.
În fig. 26 este reprezentată o piesă cu o parte excentrică cu o distanță e între cele două
axe paralele. La prelucrarea acesteia, la început se strunjesc suprafețele frontale ale capetelor,
se trasează centrele, apoi se execută găurile de centrare și se strunjește piesa la diametrul
mare. După aceasta se trasează pe capetele arborelui excentricitatea e. Dacă distanța între cele
două centre este destul de mare și este loc pentru ambele găuri, de centrare, atunci se face cu
vârful cuțitului un cerc pe suprafața frontală. In caz contrar se îndepărtează prin strunjire
frontală gaura de centrare și cu un compas cu vârful ascuțit se trasează un cerc de rază egală
cu excentricitatea.

Fig. 26 Strunjirea unui ax excentric Fig. 27 Trasare excentricitate cu ac de trasat:

1-linia trasată
Locul celei de-a doua găuri de centrare se poate însemna și cu acul de trasat. Piesa se
așază pe o prismă și deplasând acul, se trag două linii paralele și la aceeași înălțime la ambele
capete ale piesei pe suprafața frontală (fig.27). Punctul de intersecție al liniei și al cercului se
poansonează și se execută gaura nouă de centrare, apoi piesa va ii strunjită excentric între
vârfuri.
Discurile cu gaură excentrică se fixează de obicei
în universal cu trei fălci, punând un adaos sub una dintre
fălci (fig. 28). Grosimea adaosului t se calculează din
raportul dintre diametrul mare D și excentricitatea e.

Fig. 28 Fixarea unei piese cu gaură excentrică

La prelucrarea pieselor cilindrice mari excentrice, piesa se prinde pe platou. Una dintre
fălci se deplasează cu valoarea excentricității. Centrarea corectă se face cu comparatorul.

21
[Tastați text]

4. Suprafeţe conice
Suprafeţele conice pot fi prelucrate prin strunjire în mai multe moduri:
- prin rotirea saniei port-sculă (fig. 29);

Fig. 29 Strunjire conică prin rotirea saniei port-sculă

- prin deplasarea transversală a păpuşii mobile

Fig. 30 Strunjire conică prin deplasarea păpuşii mobile

- prin copiere
- cu cuţit lat cu tăiş înclinat

5. Retezarea
Retezarea constă din detaşarea extremităţii unei piese, prin tăiere transversală, la
strungul normal, cu ajutorul unui cuţit de retezat. Piesa execută mişcarea principală de rotaţie,
iar cuţitul pe lângă mişcarea de avans perpendiculară pe arborele principal al strungului,
execută şi o mişcare alternativă, longitudinal cu deplasări laterale mai mici decât lăţimea
cuţitului

22
[Tastați text]

6. Filetarea pe strung

Teșirea și degajarea pieselor în vederea filetării: Piesa se strunjește la diametrul

exterior al filetului, apoi pentru începutul tăierii filetului se face o teșitură de 45° până la
diametrul miezului, numit diametrul interior al filetului.
După executarea lungimii filetate utile, cuțitul trebuie scos din piesă (din așchie). In
timpul acesta căruciorul mai avansează. In acest caz, trebuie să se mai adauge o porțiune oare-
care x, numită ieșirea filetului, pentru scoaterea cuțitului din așchie, evitând în felul acesta
ruperea cuțitului. Mărimea ieșirii filetului nu este aceeași pentru toate filetele. Valoarea x a
ieșirii filetului, în funcție de diametrul piesei de filetat, este cuprinsă între 0,3 și 17 mm. Cînd
este necesar ca filetul să fie folosit în întregime, sau la capătul filetului piesa are un prag, sau
trebuie evitată existența unei crestături pe piesă, atunci la terminarea lungimii de filetat se face
o degajare.
La filetarea găurilor pe o anumită porțiune, este necesară degajarea pentru scoaterea
cuțitului din așchie, evitând în felul acesta și eventuala lui deteriorare. Mărimea degajării
diferă de la filet la filet (fig. 31) și de la piesă la piesă, de exemplu, la interior este mai lungă
decât la exterior.

Fig. 31 Degajări de filet

Pe strungul normal, filetarea se poate face cu ajutorul tarozilor, filierelor sau a

cuţitelor de filetat.
 La filetarea cu tarodul (filete interioare) sau filiera (filete exterioare), semifabricatul
este fixat în dispozitivul universal de prindere al strungului (sau în alt dispozitiv
similar) şi execută mişcarea principală de rotaţie. Scula se fixează în pinola păpuşii
mobile prin intermediul unei mandrine speciale, care îi asigură deplasarea axială
liberă, dar o împiedică la rotire. Tarodul sau filiera pot fi acţionate şi manual, de către
operator, cu ajutorul unor dispozitive simple (port-tarodul sau port-filiera).

23
[Tastați text]

 Filetarea cu ajutorul cuţitelor are la bază generarea suprafeţelor elicoidale cu ajutorul

cinematicii strungului, care asigură interdependenţa dintre mişcarea de rotaţie a piesei
şi mişcarea de avans a cuţitului, astfel încât, la o rotaţie completă a semifabricatului, să
corespundă o deplasare a cuţitului egală cu pasul elicei. Această condiţie cinematică se
realizează printr-un lanţ cinematic rigid (cu raport de transfer constant), numit lanţ de
filetare, a cărui reglare – pentru diverşi paşi ai elicei, se realizează cu ajutorul roţilor
de schimb sau cu ajutorul cutiei de filete şi avansuri.

Filetarea exterioară cu cuțite pentru filetare:

- Cu ajutorul cuțitului pentru filetare se taie un filet neted și precis, însă productivitatea
filetării cu cuțitul pentru filet este mică. Avantajul filetării cu cuțitul constă în aceea că se pot
executa filete precise. Forma cuțitului este simplă și el poate fi întrebuințat bine la filetarea
tarozilor, calibrelor, la tăierea filetelor de diametre mari, lungi și de execuție specială. Întrucât
cuțitul lucrează pe o suprafață cilindrică, coaxialitatea se poate asigura ușor.
Corpul cuțitului poate fi de secțiune dreptunghiulară,
pătrată sau circulară. La filetarea de precizie este necesar ca
forma geometrică a tăișului cuțitului să corespundă exact
secțiunii filetului și vârful cuțitului să fie astfel format încât
să se potrivească bine cu pasul filetului respectiv (fig. 32).
Fig. 32 Cuţit pentru filetare

- Cu pieptenii pentru filetare, filetul triunghiular exterior și interior poate fi executat

(fig. 33). Pieptenele este o sculă care se compune din câteva cuțite așezate unul lângă altul (de
la 2 la 8) și care formează un corp comun. Acesta este executat astfel încât fiecare cuțit taie
puțin mai adânc decât cel dinaintea acestuia.
Ultimele cuțite au profilul complet al filetului și servesc pentru finisare și calibrare.
Pieptenii se fixează în suporturi speciale
și se așază exact la înălțimea vârfurilor
strungului.
Pieptenii se întrebuințează la filetarea
pieselor în serie și la filetarea metalelor
neferoase.
Fig. 33 Piepteni pentru filet triunghiular

24
[Tastați text]

Cuțitul de filetare corect confecționat se așază exact la înălțimea vârfurilor strungului.

Centrul cuțitului disc pentru filetare se va ridica mai sus după cum se arată la cuțitele profilate
(fig. 34).
Axa capului cuțitului se așază cu ajutorul unui șablon perpendicular la axa piesei. Apoi
se execută degajarea filetului.

Fig. 34 Aşezarea cuţitului

După prima așchie se verifică pasul cu ajutorul unui șablon pieptene. Exactitatea
pasului filetului depinde de precizia șurubului conducător al strungului și de aranjarea roților
de schimb.
Se recomandă ca la degroșare să se ia o așchie cât mai groasă. Se va evita așchierea de
degroșare cu ambele tăișuri ale cuțitului deodată, deoarece se poate produce griparea cuțitului
(fig. 35). Spre a evita aceasta, după fiecare așchie se readuce cuțitul în poziția sa de plecare și
se deplasează nu numai în direcția axială a, ci și în direcție transversală b. In acest caz, în
procesul de așchiere așchiază numai un singur tăiș, iar unghiul de degajare va fi γ =5 . .. 20°,
în funcție de materialul prelucrat.

Fig. 35 Filetarea de degroşare Fig. 36 Filetarea de finisare

În schimb la filetarea de finisare, profilul filetului trebuie prelucrat simultan pe ambele

fețe. Se va urmări obținerea unei suprafețe perfect netede. In acest scop cuțitul va fi ascuțit
foarte fin și șlefuit cu o piatră de mână. Grosimea așchiei la finisare va fi cât mai mică. Așchia
se ia transversal (fig. 36).

25
[Tastați text]

Filetarea interioară cu cuțite pentru filetare:

- La folosirea cuțitelor pentru filetare interioară, trebuie
avut in vedere ca sensul pasului sculei să fie identic cu sensul
pasului filetului: dacă se taie filet pe dreapta, atunci și cuțitul să
aibă dinții pe dreapta; la filetarea pe stânga și cuțitul trebuie sa
aibă dinții pe stânga.
Fig. 37 Cuţit pentru filet interior

Tăierea filetelor cu mai multe începuturi:

Filetul cu mai multe începuturi se taie astfel încât distanțele între filetele alăturate să
fie egale. Acest lucru se realizează împărțind circumferința piesei în atâtea părți egale câte
începuturi sunt. Dacă, de exemplu, trebuie să se taie un filet cu două începuturi, atunci, după
tăierea primului început, piesa se întoarce cu o jumătate de rotație fără a deplasa sania sau
șurubul conducător. Numai după aceea se poate începe tăierea începutului următor.
La un filet cu trei începuturi, după tăierea fiecărui început piesa se va roti cu 1/3 de
rotație; la patru începuturi cu 1/4 de rotație. Împărțirea filetului la numărul de începuturi se
face și cu ajutorul roților de schimb sau cu ajutorul unei flanșe de antrenare speciale. In
primul caz, este nevoie ca prima roată conducătoare de schimb să aibă un număr de dinți care
să se poată împărți exact la numărul de începuturi al filetului.
La așezarea cuțitului, trebuie avut grijă ca acesta să se potrivească cu pasul.
Împărțirea se face însemnând pe roata z1, înainte de începerea lucrului, dinții
corespunzători celor trei diviziuni egale (I—II—III). Pe roata intermediară se va însemna de
asemenea intervalul de dinți respectivi. Apoi se fixează lira cu șurubul de strângere și se poate
tăia primul început.
După terminarea primului început, axul principal se rotește cu mâna până când dintele
însemnat de pe roata z1 intră în intervalul de dinte însemnat al roții intermediare. In această
poziție se slăbește șurubul lirei și se lasă puțin mai jos pentru ca roțile dințate z1 și z2 să se
decupleze. Apoi axul principal se rotește până când al doilea dinte însemnat de pe roata z1
intră în intervalul de dinte însemnat de pe roata intermediară. După aceea se strânge șurubul
de fixare al lirei și se taie al doilea început.
La tăierea filetului al treilea se procedează în mod similar, potrivind al treilea dinte
însemnat pe roata z1 în dreptul dintelui însemnat de pe roata intermediară.

26
[Tastați text]

Fig. 38 Tăierea filetului cu mai multe începuturi

Calculul roților de schimb:

Prima condiție a unei filetări corecte este coordonarea perfectă a mișcării axului
principal și a șurubului conducător. Pentru tăierea filetelor standardizate, strungurile moderne
au o tabelă din care rezultă roțile de schimb, corespunzătoare filetului de executat, precum și
poziția manetelor. Cu toate acestea strungarul trebuie să cunoască calculul roților de schimb,
pentru că de multe ori el trebuie să taie un filet care nu figurează în tabelă, sau strungul
respectiv s-ar putea să nu aibă tabelă de filete.
In fig. 39 este arătată schema transmiterii mișcării de la axul principal la șurubul
conducător.

Fig. 39 Cuplarea axului principal cu şurubul conducător prin roţi de schimb:

1-axul principal; 2-piesa; 3-lira de inversare; 4-fusul lirei;
5-lira roţilor de schimb; 6-surub de fixare furcă;
7-roată intermediară; 8-şurub conducător; 9-piuliţă

27
[Tastați text]

Formula de bază a calculului roților de schimb este următoarea:

i= =

Deci calculul roţilor de schimb se face cu formula:

= =

7. Găurirea şi centruirea pe strung

Pe lângă strunjirea cu cuţitul, la strung se întâlneşte destul de des operaţia de găurire
cu burghiul, deşi este o operaţie specifică maşinii de găurit. Fixarea burghielor se face astfel:
- burghiele cu diametre mai mari de 12 până la 15 mm şi coadă conică se fixează
direct în pinola păpuşii mobile;
- pentru fixarea în pinolă a burghielor cu diametre mici şi coadă cilindrică se
folosesc mandrine cu 3 fălci de strângere.
- burghiele se pot fixa şi în port-cuţit cu ajutorul unui port-burghiu special,
având avantajul că se poate folosi avansul manual.

VI. Verificarea și controlul pieselor strunjite

Controlul dimensional al pieselor strunjite se face cu ajutorul mijloacelor de măsurare

și verificare pentru lungimi. Acestea se pot clasifica astfel:
a) măsuri de lungime:
 cu repere: rigle, rulete
 terminale: cale plan paralele, calibre, lere de grosime
b) instrumente pentru măsurat şi controlat lungimi:
 cu rigla şi cursor: şublere
 cu şurub micrometric: micrometre
 comparatoare

Pentru verificarea diametrelor exterioare se folosesc calibrele potcoavă limitative (fig.

40).

28
[Tastați text]

Alezajele se măsoară cu calibre tampon (fig. 41). Pentru măsurarea diametrelor

interioare mari (între 100 şi 260 mm), se confecţionează calibre plate (fig. 41, d şi e). Pentru
alezajele cu diametru mai mare de 260 mm, se folosesc calibre vergea cu capetele sferice (fig.
41, f).

Fig. 40 Calibre potcoavă Fig. 41 Calibre tampon

Măsurarea filetelor se face verificând principalii parametri ai acestuia:

- diametrul exterior se măsoară, în funcţie de precizia cerută, cu şublerul sau cu
micrometrul (fig. 42). La producţia în masă se folosesc calibre.

Fig. 42 Micrometru pentru măsurarea filetelor

- diametrul interior se poate măsura cu şublerul sau cu micrometrul pentru filete.

- pasul se stabileşte în funcţie de numărul de spire pe unitatea de lungime sau în funcţie
de lungimea pasului în mm; la filetele în ţoli, pasul se stabileşte în funcţie de numărul

29
[Tastați text]

spirelor pe lungimea de un ţol. În practică, rezultate bune la determinarea pasului

filetului se obţin cu lerele pentru filete (piepteni de filet) (fig. 43)

Fig. 43 Lere pentru filete

- diametrul mediu al filetului exterior se determină prin metoda celor trei sârme,
folosind micrometrul: se aşază o sârmă între două spire, iar celelalte două sârme, de o
parte şi de alta a spirei din partea opusă; apoi se citeşte pe tamburul micrometrului
valoarea nominală a diametrului mediu; valoarea corespunzătoare a diametrului mediu
real se ia din tabele. Diametrul mediu al filetului interior se măsoară cu un micrometru
special cu un palpator cu două bile sau cu un micrometru special, prevăzut cu
comparator.

La producţia de serie, filetul se verifică folosind calibre limitative (fig.44).

Fig. 44 Calibru inel şi calibru tampon pentru filete

De asemenea, se folosesc și mijloace de măsurare și verificare pentru unghiuri şi

pentru conicități.
Măsurarea unghiurilor se face cu:
 echere cu braţe fixe sau mobile (unghiuri de 90°, 60° sau 120°)
 raportorul mecanic sau optic

30
[Tastați text]

Fig. 45 Exemple de folosire a raportorului universal

Un instrument foarte important folosit în atelierele mecanice este raportorul pentru

măsurarea unghiului de ascuţire al cuţitului şi a poziţiei relative a feţelor de aşchiere.

Fig. 46 Raportor universal pentru măsurarea unghiurilor tăişului cuţitului de strung

Unghiul de înclinare a pieselor conice se măsoară cu ajutorul raportorului (fig. 47)

31
[Tastați text]

Fig. 47 Raportor pentru măsurarea conicităţii

C. Bibliografie

[1] Barbu, V. (1960), „Cartea strungarului”, Editura Tehnică

[2]. Atanasiu N. ş.a. (1978), „Tehnologia prelucrării metalelor”, EDP
[3]. Ezeanu, I. ş.a. (2000), „Pregătire de bază în domeniul mecanic-discipline tehnice”, anul I-
profesională - Phare, Editura LVS Crepuscul, Ploieşti
[4] Voicu, M. ş.a. (1988), „Utilajul şi tehnologia prelucrărilor prin aşchiere”, manual pentru
clasa a XI-a, licee industriale cu profil de mecanică, meseria prelucrător prin aşchiere, şi şcoli
profesionale, EDP, Bucureşti
[5] Frumuşanu, G. (2008), „Utilaje si echipamente pentru prelucrări mecanice”, Universitatea
“Dunărea de Jos”, Galaţi
[6] http://www.scribd.com/doc/55715148/3/Strungul-normal
[7] http://www.scribd.com/doc/38244812/Strung
[8] http://www.scribd.com/doc/57578309/Dispozitive-Pentru-Fixarea-Sculelor-Si-Pieselor-
Pe-Strung-Normal
[9] ScriGroup.com, “Rolul si evoluția prelucrărilor prin așchiere”,
http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/ROLUL-SI-EVOLUTIA-
PRELUCRARILO51451.php

32