Avram Sorin Rezumat Teza Doctorat

MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETĂRII, TINERETULUI ŞI SPORTULUI
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA INGINERIA PETROLULUI ŞI GAZELOR
¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
TEZĂ DE DOCTORAT
Rezumat
CONTRIBUŢII PRIVIND OPTIMIZAREA ŞI
MONITORIZAREA SISTEMULUI DE ÎNMAGAZINARE
A GAZELOR NATURALE PRIN FORAJE DIRIJATE ŞI
SISTEME ELECTRONICE PERFORMANTE
Conducător ştiinţific:
Prof. univ. dr. ing. MIHAI GHEORGHIŢOIU
Doctorand:
Ing. SORIN ALEXANDRU AVRAM
PLOIEŞTI – 2017
Sorin - Alexandru AVRAM Teza de doctorat-rezumat
CUPRINS
1. INTRODUCERE……………………………………………………………….4
2. CONDIŢII PREALABILE DINAINTEA ÎNMAGAZINĂRII………………7

2.1. Separatoare de gaze……………………………………………………………………….7
2.2. Încălzitoare de gaze………………………………………………………………………..7
2.3. Măsurarea debitului de gaze………………………………………………………………8
2.4. Măsurarea umidităţii gazelor……………………………………………………………..11
2.5. Procedee de uscare a gazelor……………………………………………………………..12
2.6. Curăţarea gazelor de hidrogen sulfurat şi dioxid de carbon…………………………….18
2.7. Studiu de caz: asupra unor defecţiuni majore ale staţiei de uscare……………………..18
3. PROCESUL TEHNOLOGIC DE ÎNMAGAZINARE……………………..23

3.1. Rezervoare executate în sâmburi de sare……………………………………………….24
3.2. Înmagazinarea subterană a gazelor naturale……………………………………………24
3.3. Sonde de exploatare……………………………………………………………………..26
3.4. Istoricul relaţiei presiune – volum………………………………………………………27
3.5. Studiu de caz: elemente de mecanica rocilor şi etanşeitatea rezervorului………………30
4. OPTIMIZAREA FORAJELOR DIRIJATE ŞI ORIZONTALE

UTILIZATE LA EXPLOATAREA DEPOZITELOR SUBTERANE DE
GAZE……………………………………………………………………………..38
4.1. Generalităţi………………………………………………………………………………38
4.2. Tehnologii inteligente de forare a sondelor aferente depozitelor de înmagazinare
subterană a gazelor naturale…………………………………………………………………….41
4.3. Monitorizarea traseului găurii de sondă………………………………………………..57
4.4. Studiu de caz: profilul sondelor pentru injecţie-extracţie………………………………60
5. ELEMENTE DE OPTIMIZARE A STAŢIILOR DE COMPRESOARE

(CU REFERIRE SPECIALĂ LA STAŢIA URZICENI)……………………...….68
5.1. Descrierea activităţii din cadrul depozitului X (Urziceni)……………………………68
5.2. Descrierea procesului şi modul de operare al grupurilor 1, 2 şi 3 ……………………72
5.3. Sistemul de monitorizare control şi comandă al staţiilor de comprimare gaze
naturale…………………………………………………………………………………...73
5.4. Instalaţie de control şi reglare pentru compresoare de gaze…………………………75
-2-
5.5. Studiu de eficientizare energetică a staţiei de compresoare gaze……………………77

6. IDENTIFICAREA SI EVALUAREA PERICOLELOR MAJORE LA
DEPOZITUL DE INMAGAZINARE URZICENI……………………………87
6.1. Generalităţi………………………………………………………………………………87
6.2. Acţiuni şi măsuri ce se întreprind pe durata situaţiilor de urgenţă……………………90
6.3. Identificarea pericolelor în urma desfăşurării proceselor tehnologice…………………91
6.4. Prezentarea analizei pericolelor şi a evaluărilor de risc………………………………...94
6.5. Estimarea riscului……………………………………………………………………….95
6.6. Studiu de caz…………………………………………………………………………….97
7. CONCLUZII ŞI CONTRIBUŢII ORIGINALE …………………………...112
Bibliografie
-3-
1.
INTRODUCERE
Înmagazinarea subterană a gazelor naturale reprezintă singurul procedeu

eficient care asigură acoperirea cererilor fluctuante ale pieţei atunci când se are în
vedere existenţa unei conducte de livrare constantă şi permanentă a gazelor. În
acest context, siguranţa şi continuitatea în furnizarea gazelor este un obiectiv
strategic.
Pentru înmagazinarea subterană, gazele naturale sunt injectate în rezervoare
subterane de ţiţei şi gaze atunci când cererea pieţii scade sub producţia surselor de
alimentare şi sunt extrase din depozit, pentru a suplimenta livrarea la nivelul
solicitat, atunci când cererea depăşeşte acea producţie. Cu alte cuvinte, funcţia
principală a unui depozit subteran de gaze este aceea de a regulariza livrarea pentru
variaţiile de consum şi cererea sezonieră. În afară de aceasta, instalaţiile de
înmagazinare pot asigura furnizarea de gaze de la rezervele de siguranţă în cazul
unor întreruperi în alimentarea normală şi pot ajuta la conservarea energiei
utilizându-se gaze asociate care, altminteri, ar trebui trimise la faclă.
Zăcămintele de ţiţei şi gaze sunt preferate ca depozite subterane pentru
cantităţi însemnate de gaze, în măsura în care capacitatea de conservare a acestor
rezervoare este demonstrată de existenţa acumulărilor de hidrocarburi. Pentru a
construi un astfel de depozit sunt forate sonde de exploatare – de injecţie şi
extracţie – care stabilesc o legătură controlată între rezervor şi suprafaţă. În plus,
faţă de sondele de exploatare se pot folosi şi sonde de observaţie (piezometrice).
Gazele naturale sunt astfel injectate în porii rezervorului subteran, care era
iniţial saturat cu hidrocarburi, permiţându-se totodată formarea unei incinte
conţinând gaze naturale comprimate. Depozitul poate fi exploatat ciclic, între
presiunile maxime şi minime de lucru, corespunzător cu cantitatea de gaze
recuperabilă (de lucru).
Pentru instalaţiile specifice depozitului subteran (de exemplu: sonde,
instalaţii de suprafaţă, etc.) trebuie aplicate standardele existente în vigoare.
Instalaţiile de înmagazinare trebuie proiectate astfel încât să asigure continuitatea
conservării pe termen lung a produselor înmagazinate. Aceasta implică, între
altele:
- cunoştinţe prealabile adecvate despre formaţiunea geologică în care urmează
să se formeze depozitul, respectiv despre litologia, stratigrafia şi tectonica rocilor
din culcuş şi din acoperiş;
- culegerea tuturor informaţiilor de bază necesare pentru precizarea
parametrilor limită de construcţie şi exploatare;
- demonstrarea capacităţii pentru a asigura conservarea pe termen lung a
produselor înmagazinate prin intermediul integrităţii sale mecanice şi hidraulice.
-4-
Instalaţia de înmagazinare trebuie proiectată, construită şi exploatată, astfel

încât să preîntâmpine orice influenţă inacceptabilă care ar putea s-o exercite asupra
mediului înconjurător subteran. Aceasta presupune că au fost identificate
formaţiunile înconjurătoare, că au fost determinate caracteristicile lor importante şi
că sunt protejate corespunzător. Totodată, ea nu trebuie să prezinte vreun risc
pentru siguranţa exploatării şi a personalului.
Suplimentar faţă de prescripţiile de siguranţă uzuale şi cerinţele aplicabile la
toate instalaţiile industriale compatibile, trebuie luate măsuri corespunzătoare
pentru reducerea riscului şi consecinţele exploziei şi a pierderilor prin scurgeri.
Pentru a verifica dacă cerinţele de mai sus sunt îndeplinite, trebuie
implementate sisteme de monitorizare şi vizualizare împreună cu procedurile
specifice.
În contextul realizării acestor obiective, în condiţii de siguranţă deplină şi cu
costuri minime, se înscrie şi lucrarea de faţă. Totodată, problema investiţiilor, cea a
colaborării internaţionale, strategii de colaborare în proiecte de reabilitare şi
înmagazinarea subterană, siguranţă şi continuitate în furnizarea gazelor naturale,
fără a pierde din vedere problema mediului ambiant sunt tot atâtea aspecte de care
societatea actuală este preocupată.
Ca urmare a declinului accentuat şi a creşterii posibilităţilor de transport prin
conducte, dezvoltarea de noi depozite de înmagazinare în apropierea marilor
consumatori va continua, aşadar, să fie o prioritate.
Elementele principale legate de realizarea unui depozit de gaze naturale sunt,
aşadar: un zăcământ propriu-zis cu caracteristici potrivite pentru înmagazinare; un
număr de sonde conectate la un sistem de conducte; o staţie de compresoare şi de
uscare a gazelor; o staţie principală care să asigure atât alimentarea în vederea
injecţiei, cât şi furnizarea gazelor la consumatori. La aceste elemente principale se
mai adaugă: încălzitoarele individuale pentru sonde; sondele de observaţie;
separatoarele individuale sau colective; sistemul de colectare a apei reziduale;
aparatele de măsură şi regulatoarele de presiune; sistemul pentru injecţia
metanolului.
Noile depozite sunt programate a fi realizate în zăcăminte semidepletate,
amplasate strategic faţă de zonele deficitare, cu surse de gaze care asigură, în
special, acoperirea consumului în zonele cu fluctuaţii zilnice şi orare. Amplasarea
acestor noi depozite se va face în urma unei analize a capacităţii de transport a
Societăţii Naţionale de Transport Gaze şi a unor studii de prefezabilitate şi
fezabilitate a unor zăcăminte depletate, situate cât mai aproape de marii
consumatori şi de zonele cu variaţii mari de consum sezoniere, zilnice şi /sau orare.
Lucrarea cuprinde, în primul rând, câteva aspecte generale privind punerea
în evidenţă a unor particularităţi legate de condiţiile prealabile dinaintea
înmagazinării: separatoare şi încălzitoare de gaze, măsurarea debitului şi a
umidităţii gazelor, procedee de uscare a gazelor, curăţarea gazelor de hidrogen
-5-
sulfurat şi dioxid de carbon etc. În acelaşi timp, aceste elemente sunt integrate într-
un sistem mai larg ce cuprinde elemente inedite privitoare la mecanica rocilor
aferente sistemului. Scopul este, desigur, acela al creşterii performanţelor
capacităţilor de înmagazinare în condiţii de siguranţă şi cu eficienţă sporită pe
întreaga durată de viaţă, pornindu-se de la rezervoarele subterane, înmagazinarea
propriu-zisă a gazelor naturale, sondele de exploatare, istoricul relaţiei presiune-
volum şi elementele-cheie legate de mecanica rocilor aferente acestor depozite.
În ceea ce priveşte optimizarea forajelor dirijate şi orizontale utilizate la
exploatarea depozitelor subterane de gaze, se pleacă de la premisa că un element
esenţial al problematicii este acela al alegerii tehnologiilor de forare şi
monitorizare a traseului găurii de sondă. Tehnologiile inteligente de săpare şi
completare ale sondelor şi ale infrastructurii de suprafaţă aferentă acestora au fost
adoptate şi aplicate ca un produs firesc al dezvoltării şi diversificării depozitelor
pentru gestionarea proceselor de injecţie şi extracţie, respectiv optimizarea şi
eficientizarea operaţională la nivelul noilor cerinte de consum.
Dincolo de vitezele de avansare (ROP – rate of penetration), în industria de
profil se utilizează informaţii şi de la sistemele pentru optimizarea forajului. E
vorba, în principiu, de senzori optimizaţi şi simulări care integrează datele din
sondă obţinute în timp real şi care sunt folosiţi alături de dispozitivele de limitare a
cuplului şi de sistemele de foraj inteligente.
O atenţie deosebită este acordată şi dezvoltării unor soluţii originale
privitoare la optimizarea staţiilor de compresoare care deservesc procesul de
înmagazinare subterană a gazelor după descrierea activităţilor din cadrul
depozitului şi a procesului de operare specific. Este vorba, între altele, de analiza
sistemului de monitorizare, control şi comandă al staţiilor de comprimare,
respectiv a instalaţiei de control şi reglare pentru compresoarele de gaze, respectiv
de realizare a unui studiu original cu privire la eficientizarea energetică a unei staţii
de compresoare-gaze.
În acelaşi context trebuie privită şi problema identificării şi evaluării
pericolelor majore de la depozitul de înmagazinare X prin: acţiuni şi măsuri ce se
întreprind pe durata situaţiilor de urgenţă; identificarea pericolelor în urma
desfăşurării proceselor tehnologice; prezentarea analizei pericolelor şi a evaluărilor
de risc; estimarea riscului etc.
Cert lucru! Conceptul de management integrat al proiectelor privitor la
optimizarea procesului de înmagazinare a gazelor naturale în depozite subterane va
trebui promovat şi generalizat pentru toate activităţile care concură la exploatarea
câmpurilor de gaze naturale şi a depozitelor de înmagazinare subterană în vederea
creşterii siguranţei şi securităţii instalaţiilor şi proceselor de operare, cu consecinţe
directe în reducerea eforturilor investiţionale şi a costurilor de operare.
-6-
2.
CONDIŢII PREALABILE DINAINTEA ÎNMAGAZINĂRII
În cadrul acestui capitol am trecut în revistă elementele de bază care

definesc sistemul complex al aducerii gazelor extrase din zăcământ în condiţii
normale de înmagazinare a lor în depozitele subterane: separatoare de gaze,
încălzitoare de gaze, măsurarea debitului de gaze, măsurarea umidităţii gazelor,
procedee de uscare a gazelor, curăţarea gazelor de hidrogenul sulfurat şi dioxidul
de carbon etc.
2.1. Separatoare de gaze
Separatoarele de gaze sunt recipienţi metalici în care se separă faza gazoasă

de una sau două faze lichide, precum şi de faza solidă (impurităţi mecanice).
Separarea se face sub acţiunea gravitaţiei, sub acţiunea forţelor centrifuge sau sub
o acţiune combinată a gravitaţiei şi a forţelor centrifuge.
După numărul de faze separate, separatoarele pot fi bifazice sau trifazice.

Stabilirea numărului de separatoare la o sondă sau un grup de sonde se face pe
baza unui calcul hidrodinamic.
2.2. Încălzitoare de gaze
Pentru a menţine temperatura gazelor la o valoare mai mare decât

temperatura de formare a criohidraţilor, în unele cazuri este necesară încălzirea
gazelor, în special după trecerea acestora prin duze.
Pentru încălzirea gazelor se folosesc, cu precădere, următoarele tipuri de
încălzitoare: indirecte cu baie de apă, indirecte de tip generator de abur şi
încălzitorul de tip gaz metan [54]. Acesta din urmă se utilizează din ce în ce mai
mult în ultima vreme, ca urmare a avantajelor nete faţă de primele: siguranţă în
funcţionare, urmărire facilă în funcţionare, randamente sporite etc.
2.3. Măsurarea debitului de gaze
În industria extractivă de gaze se utilizează, cel mai adesea, debitmetre şi

manometre diferenţiale. Principiul de măsurare rezultă din relaţia care se poate
stabili între debitul de gaze scurs prin conductă şi căderea de presiune realizată la
curgerea gazului printr-o diafragmă (fig. 2.2).
-7-
Fig. 2.2. Curgerea gazului printr-o diafragmă [23, 25, 89, 90].
În acest sens, se pleacă de la ecuaţia lui Bernoulli, scrisă pentru secţiunile 1

şi 2 (fig. 2.1):
w12 p1 w22 p 2 w2
    2 , (2.1)
2  2  2
în care:
w1, w2 reprezintă vitezele gazului în secţiunile 1 şi 2;
p1, p2 – presiunile în secţiunea de intrare 1, respectiv de ieşire 2;
 - densitatea gazului;
 - coeficient de pierdere locală de sarcină.
În urma prelucrării relaţiei 2.1 se ajunge la expresia debitului în condiţii
normale scrisă sub forma:
q 0  C h (h1  B ) , (2.2)
în care: C este un parametru care poate fi calculat în prealabil pentru condiţiile de

livrare a gazelor, în funcţie de densitatea gazelor, diametrul duzelor, temperatură,
factorul de neidealitate al gazelor Z etc. [23, 25, 59, 62];
h – înălţimea aferentă diferenţei de presiune (p1 – p2);
h1 – înălţimea aferentă presiunii de intrare p1;
B – deschiderea duzei în aval.
Prin prelucrări succesive, valoarea debitului de gaze în condiţii normale q0
poate fi obţinută direct în Nm3/24h, iar presiunile aferente lui h şi h1 se introduc
direct în bar.
-8-
2.4. Măsurarea umidităţii gazelor
Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de masa

gazului. Determinarea cantităţii de apă din gaze se realizează prin metode directe
sau indirecte.
Metodele directe constau în măsurarea cantităţii de apă conţinută în volume
cunoscute de gaze prin metode chimice sau fizico-chimice (adsorbţie şi absorbţie).
Metodele chimice se bazează pe detectarea şi determinarea cantitativă a
produşilor reacţiilor chimice ale unor substanţe cu apa conţinută în volume sau
mase determinate de gaze. Aceste metode prezintă dezavantajul că nu pot fi
aplicate decât în condiţii de laborator.
Metodele bazate pe adsorbţie constau în trecerea unor volume determinate
de gaze prin tuburi de sticlă ce conţin un adsorbant (silicagel, clorură de calciu
etc.), urmată de determinarea creşterii în greutate a tuburilor cu adsorbant prin
cântărire. Aceste metode au o precizie nesatisfăcătoare în cazul gazelor cu
umidităţi mici, ca urmare a faptului că reţinerea apei prin adsorbţie nu este totală.
Metodele bazate pe absorbţie permit determinarea cantităţii de apă din gaze
după ce aceasta a fost reţinută într-o substanţă absorbantă fie printr-un procedeu
colorimetric, fie prin cântărire, în funcţie de natura absorbantului folosit. Schema
de principiu a aparatului utilizat pentru determinarea umidităţii gazelor prin
absorbţie este prezentat în figura 2.6 (în partea dreaptă este prezentat un
higrometru portabil folosit în prezent pentru măsurători) [10, 42, 70].
2.5. Procedee de uscare a gazelor
Prin uscarea gazelor se urmăreşte eliminarea totală a apei condensate,

respectiv eliminarea parţială a apei în stare de vapori, în aşa fel încât pentru orice
valoare a presiunilor şi temperaturilor din reţeaua de vehiculare a gazelor să nu mai
fie posibilă condensarea apei.
Eliminarea apei din gaze se face prin adsorbţie, absorbţie şi comprimare-
răcire. În condiţiile de schelă se utilizează, cel mai adesea, uscarea prin adsorbţie şi
cea prin absorbţie.
2.7. Studiu de caz: asupra unor defecţiuni majore ale staţiei de

uscare
Este vorba de un studiu de caz referitor la pericolele care pot să apară la o

staţie de uscare în urma nerespectării normelor tehnice. Pe o perioadă de zece luni,
staţia de uscare X a funcţionat cu debitul peste capacitatea maximă admisă, aşa
cum se poate observa în graficul de mai jos (fig. 2.12) [70].
-9-
Fig. 2.12. Tabel cu debite şi cantităţi extrase în anul 2015

din staţia de uscare X [70]
Rezultatele negative nu au întarziat să apară. Staţia nu a mai funcţionat în

parametri normali şi instalaţia s-a oprit. În urma inspecţiei tehnice, s-a constatat că
motorul electric de la ventilatorul VA 301, care asigură aerul de combustie pentru
arzătorul cu flacără pilot, este ars, la fel şi motorul electric de la pompa de circulare
TEG, iar releul termic de comandă din dulapul de automatizare este defect. Piesele
defecte au fost achiziţionate şi montate în instalaţie, staţia pornindu-se ulterior.
La un interval de două zile, staţia de uscare a fost oprită din nou. În camera
de ardere s-a gasit glicol, iar la coş staţia scotea fum negru. S-a demontat camera
de ardere şi schimbătorul de caldură şi s-au transportat în baza prestatorului de
servicii pentru constatare. S-a constatat fisura plăcii frontale şi linerele defecte
(etanşări tubulatură schimbător de căldură). Piesele au fost reparate şi montate în
instalaţie, iar staţia a fost pusă în functiune după 5 zile de la data opririi.
După 4 zile de funcţionare a avut loc o explozie pe circuitul arzător – coş de
evacuare. În urma acestui eveniment, s-a constatat că membrana de armare a
regulatorului cuţit de pe circuitul alimentare gaze combustibile este spartă, iar
sistemul de protecţie anti-pluvial al coşului de ardere este deteriorat.
S-au remediat toate defecţiunile şi s-a spălat coloana absorber în ambele
sensuri. În urma pornirii staţiei s-a constatat că la un debit mai mare de 20% din
capacitatea maximă, circuitul glicolului nu se realizează complet, staţia
funcţionând defectuos.
- 10 -
Toate aceste defecţiuni au produs pierderi mari pentru societate. Din

considerentele de mai sus, am propus următoarele măsuri:
- retehnologizarea liniei de separare montată în amonte de instalaţie;
- mărirea debitului de gaze prin adăugarea unui al doilea absorber în paralel
cu cel existent, sau limitarea debitului de gaze la valoarea maximă admisă;
- instalarea unei linii suplimentare de separare a impurităţilor din TEG în
instalaţie.
3.
PROCESUL TEHNOLOGIC DE ÎNMAGAZINARE
Aşa cum am mai amintit, principalele elemente care compun un depozit

subteran de gaze sunt: rezervorul subteran propriu-zis; sondele de injecţie, injecţie-
extracţie şi de observaţie; instalaţiile de suprafaţă: staţii de compresoare, conducte
de injecţie şi extracţie, grupuri de sonde, staţia de uscare a gazelor extrase,
instalaţia pentru recuperarea energiei, conductele de legătură dintre instalaţii etc.
În sinteză, procesul tehnologic de înmagazinare, prin prisma aspectului
funcţional al elementelor amintite, ar putea fi caracterizat astfel:
(1) Instalaţiile de suprafaţă ale unui depozit de înmagazinare asigură
măsurarea şi comprimarea gazelor din reţeaua de transport, injectarea lor în
depozitul subteran, extracţia din depozitul subteran, respectiv purificarea şi
măsurarea gazelor în vederea livrării lor în sistemul de transport. Staţia de
compresoare comprimă gazele ce urmează a fi depozitate de la o presiune de
aspiraţie pa (existentă în sistemul de transport), până la o presiune de refulare p r
(maximă admisă de structura unde se înmagazinează gazele).
(2) Conductele de injecţie asigură transportul gazelor de la staţia de
compresoare la structura de înmagazinare.
(3) Grupurile de sonde sunt dotate cu instalaţii care asigură dirijarea şi
măsurarea tehnologică a gazelor la sondele de injecţie, precum şi colectarea,
măsurarea şi condiţionarea gazelor în procesul de extracţie. Aceste instalaţii
tehnologice aferente grupurilor de sonde sunt, în mod frecvent, comune ambelor
procese de injecţie şi extracţie. Ele asigură cuantificarea debitelor de gaze injectate
şi extrase per total, precum şi individual pe fiecare sondă.
(4) Staţia de uscare asigură, aşa cum am mai amintit, eliminarea apei din
gaze în vederea introducerii acestora în sistemul de transport, cu respectarea
condiţiilor impuse de standardele în vigoare. Această staţie este racordată la traseul
de ieşire a gazelor din depozite şi poate fi unică, pentru întreg depozitul, sau
montată separat, câte una la fiecare grup de sonde.
(5) Instalaţia de recuperare a energiei foloseşte căderea de presiune (de la
presiunea de exploatare a depozitului, la presiunea de transport).
- 11 -
(6) Rezervorul subteran în care se face depozitarea gazelor conţine un mediu

poros-permeabil, solid cu un acoperiş (capac) format din roci impermeabile care
împiedică migrarea fluidelor din depozit pe verticală, capabil să livreze atât debitul
zilnic cât şi cantitatea totală de gaze pe timpul friguros, fără a avea o presiune de
comprimare prea ridicată.
3.1. Rezervoare executate în sâmburi de sare
În figura 3.1 este prezentată schema unui rezervor subteran executat în sare.
Realizarea acestor depozite se face prin sonde amplasate la adâncimi
indicate de investigaţiile geofizice, prin circulaţie cu apă dulce. Pentru aceasta
sondele sunt echipate cu două garnituri de lucru concentrice. Dizolvarea sării prin
circulaţie cu apă dulce se realizează prin două metode:
- prin circulaţie directă, când apa dulce se injectează prin garnitura de lucru cu
diametrul cel mai mic, evacuarea saramurii realizându-se prin spaţiul inelar dintre
cele două garnituri de lucru;
- prin circulaţie inversă, când apa dulce se pompează prin spaţiul inelar dintre
cele două garnituri de lucru, iar saramura rezultată se evacuează prin garnitura cu
diametrul cel mai mic.
3.2. Înmagazinarea subterană a gazelor în stare naturală
În acest caz, depozitarea subterană se poate face în zăcăminte de gaze

epuizate total sau parţial, în acvifere sau în rezervoare subterane criogenice sau în
caverne formate în sâmburi de sare.
Înmagazinarea gazelor în zăcăminte epuizate energetic reprezintă una dintre
variantele care s-au impus din punct de vedere economic, cu condiţia ca fondul de
sonde existent să poată fi folosit, iar rezervorul să fie perfect etanş pentru a asigura
conservarea volumului de gaze injectat. De asemenea, este preferabil ca porozitatea
şi permeabilitatea să fie cât mai mari, iar adâncimea relativ redusă, astfel încât
presiunea de injecţie să fie cât mai mică.
3.3. Sonde de exploatare
Pentru exploatarea unui depozit de înmagazinare a gazelor naturale în

rezervoare depletate se folosesc trei tipuri de sonde:
- sonde de exploatare, destinate injecţiei şi extracţiei gazului înmagazinat;
- sonde de observaţie şi control săpate în rezervorul de înmagazinare sau în
alte straturi de deasupra acestuia;
- sonde de serviciu (service) pentru reinjecţia apei în rezervoare subterane
(dacă este cazul).
- 12 -
3.4. Istoricul relaţiei presiune-volum
Scurgerea gazelor din depozit poate fi observată în cazul studierii istoricului

variaţiei cuplului presiune-volum al rezervorului. Pentru aceasta trebuie bine
înţeles tipul ciclului. Injecţia şi extracţia gazelor dintr-un zăcământ cauzează
modificarea presiunii din rezervor.
Când ciclurile de injecţie şi extracţie sunt identice de la an la an şi nu apar
pierderi, istoricul presiune-volum trebuie să fie identic în fiecare an. Totuşi,
ciclurile de injecţie-extracţie nu sunt niciodată identice doi ani la rând, dar pot
exista puncte de comparaţie pe parcursul ciclului.
Linia punctată din figura 3.3 reprezintă curba de declin a presiunii care a fost
modificată. Dacă acest rezervor ar fi utilizat ca depozit, gazul curent ar fi
reprezentat pe linia continuă din figură. Ciclul de injecţie este reprezentat de
porţiunea AB şi se realizează în lunile de vară (în acest timp rezervorul trebuie să
fie umplut la întreaga capacitate).
3.5. Studiu de caz: elemente de mecanica rocilor şi etanşeitatea

rezervorului
Studiul de caz prezentat în acest subcapitol se referă la depozitul de

înmagazinare subterană de la Urziceni. Concret, pentru depozitul Urziceni s-a
propus pentru presiunea finală de injectie, valoarea de 130 bar. Utilizarea în
practică a acestei presiuni necesită, între altele, verificarea, în prealabil, dacă
rezistenţa mecanică şi etanşeitatea depozitului sunt afectate de creşterea presiunii,
precum şi eventualele consecinţe. În acest scop se impune realizarea următoarelor
etape:
1) Evaluarea stării de tensiune din capac corespunzătoare noului regim de
operare şi exploatare a depozitului.
2) Determinarea, pe probe de rocă, recoltate prin carotaj mecanic din capacul
depozitului, a testelor de laborator necesare pentru evaluarea rezistenţei mecanice
şi a etanşeităţii acestuia.
În acest scop se vor determina: limita de rupere şi/sau curgere a rocii;
constantele de material (coeficientul Poisson, modulul lui Young); permeabilitatea
rocii pentru starea de tensiune din capac corespunzatoare valorilor extreme ale
presiunii de lucru (maximă, de 130 bari şi minimă, de 50 bari).
3) Analiza rezultatelor obţinute la punctele 1 si 2, precum şi elaborarea unui
punct de vedere privind eventuale riscuri, restricţii şi recomandări pentru realizarea
în siguranţă a obiectivului propus.
Scopul urmărit este acela de a verifica dacă rezistenţa mecanică şi
etanşeitatea capacului se păstrează la parametrii actuali şi pentru condiţiile în care
- 13 -
depozitul va opera la presiunea iniţială de zăcământ, iar presiunea de lucru se va

situa între valorile extreme: valoarea maxima pmax = 130 bar şi valoarea minimă
pmin = 50 bar.
Stările de tensiune din capac şi din depozit corespunzătoare noului

regim de presiune
Valorile tensiunilor din capac şi din depozit sunt necesare pentru a fi

comparate cu limitele de rupere şi/sau curgere plastică ale rocilor componente. În
urma acestor comparaţii se pot anticipa riscul şi conditiile de apariţie a unor
deformaţii periculoase, care afectează rezistenţa mecanică şi etanşeitatea capacului
şi, implicit, a depozitului.
Rocile care alcătuiesc capacul şi depozitul sunt poroase. Aceste roci sunt
supuse la forţe externe (greutatea stratelor de deasupra, presiunea din sondă,
eventuale forţe tectonice), dar şi la forţe interne: forţe de frecare internă şi forţa
presiunii din pori. În consecinţă, stările de tensiune trebuie evaluate în valori
efective (reale) care depind de tensiunile aparente, distribuţia şi geometria porilor –
cuantificată prin coeficientul de arie al porilor (a), presiunea din pori (pp) şi
coeficientul de frecare internă al rocii – notat cu f. La rândul lor, tensiunile
aparente sunt dependente de adâncime – notată cu H, greutatea specifică totală a
rocii (γ), coeficientul de confinare (ξo) şi presiunea din sondă (ps).
În general, pentru valorile tensiunilor din imediata vecinatate a sondei (din
zona secundară), numite şi tensiuni secundare, se folosesc formule de calcul
diferite de cele ale tensiunilor primare – situate în afara zonei secundare (denumită
zona primară), iar tensiunile efective se calculează diferit de la o categorie de roci
la alta, în funcţie de particularităţile ei referitoare la tipul discontinuităţilor,
coeziune, permeabilitate, parametrii frecării interne şi caracteristicile
hidrodinamice ale fluidelor care o saturează [19 - 21].
Din datele disponibile – unele furnizate de societatea Romgaz, iar altele
obţinute de autor prin teste de laborator la Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti,
respectiv prin prelucrarea valorilor măsurate, s-au constatat următoarele:
1) Nu există măsurători şi nici indicii pentru prezenţa forţelor tectonice şi, în
consecinţă, acestea se neglijează. Tensiunile aparente primare se consideră a fi
cauzate /generate doar de câmpul gravitaţional terestru.
2) Se consideră că intercalaţia M5-M4 (capacul depozitului) este un strat
continuu pe toată suprafaţa – activă şi inactivă a depozitului, iar adâncimea şi
grosimea acestuia prezintă valori egale sau apropiate de cele existente în sonda
nr. 332 Urziceni.
3) Roca din capac se încadrează în categoria celor plastic ecruisabile,
poroase, impermeabile, slab coezive şi cu coeziunea sensibilă la variaţia
conţinutului de apă (a umidităţii).
- 14 -
4) Roca din depozit – pentru care nu au fost furnizate probe – a fost

considerată acoperitor ca fiind necoezivă (poate prezenta intercalaţii nisipoase) şi
evident, poroasă, saturată cu gaze, permeabilă şi plastică. Corespunzător acestei
descrieri, din punct de vedere mecanic, s-a considerat că această rocă prezintă
valori nule pentru coeziune, limita de plasticitate, limita de rupere şi moduli de
deformare, însă poate prezenta frecare internă, iar unghiul de frecare internă poate
fi mai mare decât al rocii din capac.
Modelele folosite aici pentru calculul tensiunilor efective – cunoscute în
literatura de specialitate, sunt cele corespunzătoare tipului de rocă, situaţiei şi zonei
din care face parte [71, 72]. Valorile parametrilor implicaţi în modelele tensiunilor
necesare – folosite la calculul acestora, sunt următoarele:
- adâncimea: 1208 m (limita de adâncime dintre capac şi depozit în sonda
nr. 332 Urziceni, din care s-a extras proba de rocă folosită pentru testele de
laborator);
- coeficientul de confinare: 0,82;
- coeficientul de arie al porilor: 0,51;
- unghiul de frecare internă: 25o;
- coeziunea: 167,7 kPa.
Rezultatele testelor de laborator
Au fost realizate următoarele teste de laborator:

- limita de rupere şi /sau curgere plastică, precum şi constantele de material
(coeficientul Poisson, modulul lui Young) ale rocii;
- permeabilitatea rocii pentru starea de tensiune din capac corespunzătoare
valorilor extreme (maximă, de 130 bar şi minimă, de 50 bar) ale presiunii de lucru.
Proba de rocă necesară acestor teste a fost prelevată, prin carotaj mecanic,
din sonda nr. 332 Urziceni, din capacul depozitului şi din intervalul de adâncime
1208 – 1208,5 m. Carota mecanică furnizată a avut diametrul iniţial de circa
60 mm, iar lungimea însumată a fragmentelor componente a fost de 0,85 m.
Testele de laborator realizate sunt:
1. Testul de permeabilitate;
2. Testele mecanice (limita de rupere şi/ sau curgere plastică şi constantele
de material ale rocii);
3. Alte teste impuse/solicitate de evaluarea stărilor de tensiune şi a stărilor
limită din capac şi din depozit.
Scopul testului de permeabilitate a fost acela de a verifica dacă etanşeitatea
actuală a capacului este afectată de creşterea presiunii de lucru, la valoarea de
130 bar, programată pentru viitorul regim de operare al depozitului. Valoarea
masurată pentru permeabilitate în urma acestui test a fost de 0,1307 mD.
- 15 -
Compoziţia litologică a rocii din capac se situează în categoria celor cu

evidente trăsături plastice. În acest scop a fost realizat un test de compresiune care
a evidenţiat prezenţa deformaţiilor plastice (instantanee şi ireversibile) chiar de la
începutul încărcării, dar şi a unui modul de ecruisare cu valoare nenulă şi variabilă
(deformaţii plastice neliniare). În consecinţă, limita de plasticitate a rocii este nulă
(lipseşte domeniul deformaţiilor reversibile), iar prezenţa unui modul de ecruisare
nenul impune determinarea limitei de rupere.
Limita de rupere a fost determinată prin forfecare directă în condiţii de
compresiune controlată, perpendiculară pe planul de forfecare impus. Pentru
tensiunea normală de compresiune au fost aplicate, succesiv, valorile: 100, 200 şi
300 kPa. Valorile măsurate pentru rezistenţa la rupere prin forfecare au fost: 214,1,
267,6 şi, respectiv, 310,9 kPa.
Din interdependenţa dintre rezistenţa la rupere prin forfecare şi tensiunea
normală de compresiune au fost stabilite valorile pentru coeziune de 167,7 kPa,
respectiv pentru unghiul de frecare internă de 25o.
Interdependenţa liniară dintre rezistenţa la rupere prin forfecare şi tensiunea
normală de compresiune confirmă că roca respectă criteriul de rupere Mohr –
Coulomb. Curba limită de rupere a rocii, în planul tensiunilor normale şi
tangenţiale din planul de rupere, are forma liniară cu panta dată de unghiul Φ şi cu
ordonata la origine dată de coeziune. Rezultatele de mai sus permit a calcula
rezistenţa la rupere prin forfecare a matricei şi coeficientul de arie al porilor.
Valoarea coeficientului a este utilă pentru calculul tensiunilor efective din capacul
depozitului, iar unghiul de frecare interna Φ – pentru coeficientul de frecare internă
al rocii f (f = tg Φ).
Pentru roca din capac s-a mai măsurat coeficientul de contracţie
(deformaţie) transversală – numit şi coeficientul Poisson, şi modulul de deformaţie
liniară, cunoscut şi sub denumirea de modulul lui Young. Ambele valori au fost
măsurate simultan, pe o aceeaşi epruvetă cu diametrul de 60 mm. Valorile
masurate au fost următoarele:
- coeficientul Poisson: 0,45055, iar
- modulul lui Young: 436·102 MPa.
Coeficientul Poisson este necesar pentru a evalua coeficientul de confinare
pentru zona primară, iar acesta din urmă este necesar, la rândul lui, pentru a calcula
tensiunile primare aparente.
Odată cu testul de permeabilitate au mai fost măsurate porozitatea şi
densitatea matricei din rocă. Valorile acestora sunt următoarele:
- porozitatea: 4,3% (0,043);
- densitatea matricei: 2,2 g/cm3 sau 2200 kg/m3.
La data testului de forfecare au mai fost determinate umiditatea naturală a
rocii şi permeabilitatea faţă de apă. Valorile obţinute au fost următoarele:
- umiditatea naturală: 16,6%;
- 16 -
- permeabilitatea: 8,97 ˑ 10-6 cm/s.
Analiza rezultatelor obţinute
Rezistenţa mecanică a capacului şi a depozitului
Rezistenţa mecanică a rocilor din capac şi depozit nu este afectată atâta timp
cât stările lor de tensiune se situează sub stările limită de rupere. Pentru a verifica
poziţia unei stări de tensiune, dintre cele calculate pentru capac sau depozit, faţă de
frontiera de rupere a rocii, s-a folosit criteriul de rupere Mohr – Coulomb. În acest
scop a fost calculat indicatorul DPR (abrevierea de la ,,diferenţa pantei de
rupere”). Valorile pozitive ale parametrului DPR corespund stărilor de tensiune
aflate sub limita de rupere şi care nu prezintă niciun pericol, iar valorile negative
indică stări de tensiune superioare limitei de rupere.
Analizând valorile indicatorului DPR, am constatat următoarele:
1. Rezistenţele mecanice ale capacului şi depozitului din zona primară nu
sunt afectate de tensiunile apărute la presiunile de lucru situate în intervalul [50 -
130] bar şi nici de valori mai mari cum ar fi pmax = 150 bar sau valori mai mici cum
ar fi pmin = 30 bar. Singurele excepţii apar în cazul depozitului pentru presiunea de
130 bar dacă γ < 1600 daN/m3 şi pentru presiunea de 150 bar dacă γ < 1800
daN/m3.
2. Rezistenţa mecanică a capacului în zona secundară, din imediata
vecinătate a sondelor, nu este afectată de tensiunile apărute la presiunile de lucru
situate în intervalul [50 - 130] bar, dar asta numai dacă greutatea specifică totală a
rocii (valoarea medie ponderată cu grosimea straturilor situate în intervalul de
adancime H € [0; 1208] m) se află sub valoarea γ = 2000 daN/m3; în caz contrar
trebuie majorată limita inferioară a presiunii de lucru pmin. De exemplu, pentru
γ € [2000; 2200] daN/m3 se recomandă pmin = 70 bar.
O evaluare mai corectă pentru pmin – care să nu prezinte risc de rupere a
capacului în zona secundară –, se poate face doar după cunoaşterea mai precisă a
greutăţii specifice γ, iar acest lucru este posibil printr-un carotaj de densitate
realizat în una sau câteva sonde reprezentative din perimetrul de lucru al
depozitului.
3. Referitor la zona secundară a depozitului, rezultatele obţinute indică
prezenţa stărilor de rupere pentru toate valorile analizate ale presiunii şi ale
greutăţii specifice γ. Acest lucru nu afectează rezistenţa mecanică şi etanşeitatea
capacului, dar creează condiţii favorabile de existenţă a afuxului de impurităţi de
solide – fenomen confirmat probabil de datele de producţie actuale şi anterioare.
Evident că acest fenomen de antrenare şi deplasare – din strat în sondă, a
particulelor de rocă – este prezent doar în etapa de extracţie. De asemenea,
rezultatele confirmă că metodele ce pot combate afluxul de impurităţi de solide în
- 17 -
aceste situatii sunt altele decât cele mecanice (utilizarea filtrelor, creşterea
coeziunii şi consolidarea rocii prin tratamente chimice şi/sau controlul parametrilor
de curgere a gazelor în zona secundară). Dintre metodele mecanice poate fi totuşi
încercată aceea în care unele sonde sunt folosite doar pentru injecţie, iar altele doar
pentru extracţie.
Etanşeitatea capacului
Litologia şi caracteristicile fizice ale rocii ce constituie capacul depozitului o

încadrează în categoria celor plastic ecruisabile, slab coezive, cu coeziunea
sensibilă la umiditate (coeziunea variază cu conţinutul de apă). Rezultatele testelor
de mai sus confirmă această constatare. Asemenea roci au rezistenţa mecanică
scăzută şi, din acest motiv, în timpul proceselor de carotaj mecanic, extragere din
sondă, manipulare şi transport, se pot fractura şi fragmenta în mai multe bucăţi, iar
în matricea lor solidă pot apare microfisuri şi fisuri vizibile cu ochiul liber.
Prezenţa unor fisuri vizibile, atît pe suprafaţa exterioară a carotei iniţiale –
provenită de la sonda 332 Urziceni –, cât şi pe cea a epruvetelor confecţionate,
anticipează posibilitatea ca valorile măsurate pentru permeabilitate – în testul de
mai sus, să fie mai mari decât cele reale, corespunzătoare condiţiilor in situ. Din
acest motiv, pentru evaluarea sensului de evoluţie a permeabilităţii şi etanşeităţii
capacului se consideră suficient a analiza sensul de variaţie al tensiunilor in situ. În
literatura de specialitate [19-21] există multe rezultate experimentale care confirmă
scăderea permeabilităţii odată cu creşterea solicitării la compresiune, în general, şi
la compresiune triaxială, în special. Prin urmare, dacă evaluările din capac
confirmă o creştere a compresiunii odată cu creşterea presiunii de lucru din
depozit, atunci există certitudinea că permeabilitatea capacului va fi mai mică decât
cea actuală şi, în consecinţă, etanşeitatea nu este afectată.
Certitudinea rezultatelor
În ceea ce priveşte certitudinea rezultatelor prezentate este necesar să fie

luate în considerare următoarele aspecte:
1. Valorile măsurate în condiţii de laborator nu oferă o precizie la fel de
bună ca a celor măsurate în condiţii in situ. În cazul de faţă valorile măsurate în
laborator pentru coeficientul Poisson, coeziune şi permeabilitate trebuie acceptate
cu un anumit grad de incertitudine.
2. Mare parte dintre mărimile calculate aici folosesc valori corespunzătoare
sondei 332 Urziceni şi care, e posibil, să nu fie aceleaşi pentru întreaga suprafaţă a
depozitului. De exemplu, capacul a fost considerat ca având peste tot aceleaşi
caracteristici fizico-mecanice cu cele cunoscute din sonda 332 Urziceni, iar pentru
adâncime şi grosime s-au neglijat eventualele abateri de la valorile acesteia.
- 18 -
3. La evaluarea tensiunilor s-au neglijat forţele tectonice pentru că

elementele acestora – ca mărimi vectoriale – sunt necunoscute.
4. Din lipsa datelor necesare nu s-a analizat efectul faliilor ce traversează
depozitul asupra rezistenţei şi etanşeităţii capacului în condiţiile de creştere a
presiunii de operare. Se recomandă ca acest aspect să fie clarificat printr-un studiu
dedicat în exclusivitate acestei probleme şi care, eventual, să abordeze şi subiectul
riscurilor de canalizare a gazelor.
Concluzii parţiale
Rezultatele obţinute pentru regimul de operare al depozitului la presiuni de

lucru situate între valoarea minimă de 30 bar şi cea maximă de150 bar conduc la
următoarele concluzii parţiale:
1. Rezistenţele mecanice ale capacului şi depozitului din zona primară nu
sunt afectate de tensiunile apărute la presiunile de lucru situate în intervalul
[50; 130] bar şi nici de valori mai mari cum ar fi pmax = 150 bar sau valori mai mici
cum ar fi pmin = 30 bar. Singurele exceptii apar în cazul depozitului pentru
presiunea de 130 bar dacă γ < 1600 daN/m3 şi pentru presiunea de 150 bar în
condiţiile în care valoarea γ < 1800 daN/m3.
2. Rezistenţa mecanică a capacului în zona secundară, din imediata
vecinătate a sondelor, nu este afectată de tensiunile apărute la presiunile de lucru
situate în intervalul [50; 130] bar, dar asta numai dacă greutatea specifică totală a
rocii (valoarea medie ponderată cu grosimea straturilor situate în intervalul de
adancime H € [0; 1208] m) se află sub valoarea γ = 2000 daN/m3; în caz contrar,
trebuie majorată limita inferioară a presiunii de lucru pmin. De exemplu, pentru
cazul γ € [2000; 2200] daN/m3 se recomandă pmin = 70 bar.
O evaluare mai corectă pentru pmin – care să nu prezinte risc de rupere a
capacului în zona secundară, se poate face doar după cunoaşterea mai precisă a
greutăţii specifice γ, iar acest lucru este posibil printr-un carotaj de densitate
realizat în una sau câteva sonde reprezentative din perimetrul de lucru al
depozitului.
3. Referitor la zona secundară a depozitului, rezultatele obţinute indică
prezenţa stărilor de rupere pentru toate valorile analizate ale presiunii şi ale
greutăţii specifice γ. Acest lucru nu afectează rezistenţa mecanică şi etanşeitatea
capacului, dar creează condiţii favorabile de existenţă a afuxului de impurităţi
solide – fenomen confirmat probabil de datele de producţie actuale şi anterioare.
Evident că acest fenomen de antrenare şi deplasare – din strat în sondă, a
particulelor de rocă – este prezent doar în etapa de extracţie. De asemenea,
rezultatele confirmă că metodele ce pot combate afluxul de impurităţi solide în
aceste situaţii, sunt altele decât cele mecanice (utilizarea filtrelor, creşterea
coeziunii şi consolidarea rocii prin tratamente chimice şi/ sau controlul
- 19 -
parametrilor de curgere a gazelor în zona secundară). Dintre metodele mecanice

poate fi totuşi încercată aceea în care unele sonde sunt folosite doar pentru injecţie
şi altele doar pentru extracţie.
4. Referitor la sensul în care se poate modifica etanşeitatea capacului pe
durata noului regim de operare al depozitului, cu valori mai mari pentru presiunea
de lucru, este suficientă analiza sensului de evoluţie al stărilor de tensiune din roca
acestuia. Se constată aici că, odată cu creşterea presiunii de lucru, are loc o creştere
a solicitării de compresiune triaxială, ceea ce conduce la o scădere a permeabilităţii
şi – corespunzător –, la o ameliorare a etanşeităţii. Prin urmare, trecerea la valori
mai mari ale presiunii de lucru nu afectează etanşeitatea capacului faţă de nivelul la
care s-a situat până în prezent.
4.
OPTIMIZAREA FORAJELOR DIRIJATE ŞI ORIZONTALE
UTILIZATE LA EXPLOATAREA DEPOZITELOR
SUBTERANE DE GAZE
4.1. Generalităţi
Tehnologia forajului a realizat progrese deosebite în ultimele decenii mai

ales şi pentru dezvoltarea capacităţilor de înmagazinare a gazelor naturale în
vederea echilibrării balanţei dintre surse şi consum, ca şi pentru creşterea
siguranţei şi continuităţii în furnizare.
Primele sonde cu înclinări mari, unele chiar cu extensii orizontale, au fost
forate în anii 1950 – 1969 în fosta URSS (Azerbaidjan, Başchiria, Ucraina
Subcarpatică, Siberia Occidentală), în vederea creşterii debitelor de petrol.
Majoritatea lor aveau adâncimi şi deplasări mici, şi nu erau tubate în dreptul
stratului productiv. Dar adevărata dezvoltare a sondelor cu deplasări mari (Canada,
Alaska, Venezuela, Indonezia, Siberia Occidentală, California, sudul Angliei etc.)
a început după 1980. S-a ajuns, astfel, ca în jurul anului 2000, ponderea acestora să
depăşească 7 % din totalul sondelor forate în lume [42].
În România, sonde dirijate şi orizontale a realizat cu precădere SC Foraj
Sonde Tg. Mureş. Astfel, numai în perioada 2008 – 2012, întreprinderea a realizat
un număr de 34 de astfel de sonde:
- Sondele 531, 576, 580, 581 şi 594 Boldesti, dirijate cu program anticoliziune
şi deviate pe intervalul 1700 m – 2100 m cu 150 până la 250, au avut următorul
program comun de tubare: coloana de ancoraj de 13 ⅝ in (500 … 600 m), coloana
intermediară de 9 ⅝ in (1800 … 2100) m şi coloana de exploatare de 7 in (2
500…3 200 m).
- 20 -
- Sondele 254, 255, 256, 261, 262, 263, 264, 290 Colibaşi, dirijate cu program
anticoliziune şi deviate pe intervalul 1000 m – 1800 m cu 200 până la 250: 13 ⅝ in
(500 m); 9 ⅝ in (1 500 … 2 200 m); 7 in (2000 … 2700 m).
- Sondele 582 şi 594 Chiţorani, deviate de la adâncimea de 1500 m cu 250: 13
⅝ in (400 … 500 m); 9 ⅝ in (2000 … 2200 m); 7 in (2400…2500 m).
- Sonda 16 Cloasterf, deviată de la 900 m la 1500 m cu 35 grade, cu revenire
la verticala de la 1900 m: 13 ⅝ in (50 m); 9 ⅝ in (800 m); 5 ½ in (2700 m).
- Sonda 363 bis Ţintea, deviată de la 2300 m până la 2450 m, cu 18 grade, cu
menţinerea deviaţiei până la adâncimea finală: 13 ⅝ in (500 m); 9 ⅝ in (2800 m); 7
in (3050 m).
- Sonda 7 bis Nadeş – sondă de salvare, deviată de la 90 m, cu 16 grade la 420
m, cu revenire la verticală de la 630 m: 13 ⅝ in (50 m); 9 ⅝ in (200 m); 5½ in
(1050 m).
- Sondele 960 şi 961 Runcu, dirijate de la suprafaţă cu program anticoliziune
şi deviate de la 1600 … 1700 m, cu până la 45 grade la 2000 … 2100 m: 9 ⅝ in
(600 m); 7 in (1900 … 2100 m); 4 ½ in (lainer) la 2400 … 2500 m.
- Sonda 600 Caragiale, deviată de la 2070 m, cu 20 grade la 2270 m, cu
menţinerea deviaţiei până la talpă: 13⅝ in (300 m); 9⅝ in (1900 m); 7 in (2500 m).
- Sonda 11 Porumbeni, deviată de la 860 m, cu 20 grade la 1060 m, cu
revenire la verticală de la 1950 m: 13 ⅝ in (300 m); 9 ⅝ in (800 m); 7 in (2100 m).
- Sonda 20 Ghindari, deviată de la 750 m, cu 23 grade la 1033 m, cu revenire
la verticală de la 2000 m: 13 ⅝ in (200 m); 9⅝ in (1400 m); 7 in (2750 m).
- Sondele 2011, 2013, 2014 Ţicleni, cu program de anticoliziune de la
suprafaţă şi deviate de la aproximativ 1200 m cu 18 … 25 grade, cu menţinerea
deviaţiei până la talpă: 13 ⅝ in (500 m); 9 ⅝ in (1800 m); 7 in (2500 m).
- Sondele 655, 656, 684, 690 Oprişeneşti, dirijate de la suprafaţă cu program
de anticoliziune, cu deviere de la 500 m cu 18 … 25 grade până la 800 m, şi
menţinerea deviaţiei până la talpă: 9 ⅝ in (300 m); 7 in (1700 m).
- Sonda 727 Sare Băicoi, deviată de la 2150 m, cu 18 grade până la 2227 m,
cu menţinerea deviaţiei până la talpă: 13 ⅝ in (430 m); 9 ⅝ in (2000 m); 7 in (2500
m).
- Sonda 327 Câmpina, deviată de la 700 m, cu 15 grade la 900 m şi
menţinerea deviaţiei până la talpă: 9 ⅝ in (300 m); 7 in (1700 m).
- Sonda 2781 Ciureşti Sud, cu început de deviere de la 1700 m, cu atingere de
90 grade la 2050 m şi menţinere pe orizontală până la talpă: 13 ⅝ in (270 m); 9 ⅝
in (1270 m); 7 in (2700 m).
- Sonda 1127 Surduleşti, cu început de deviere de la 1350 m, cu 90 grade la
1800 m şi menţinerea pe orizontală până la talpă: 9 ⅝ in (600 m); 7 in (1665 m);
gaură liberă de la 1715 m.
Procesul continuu şi riguros de monitorizare şi control în activitatea de
proiectare şi săpare a sondelor a devenit o preocupare de importanţă capitală pentru
- 21 -
majoritatea companiilor de profil din lume. Elementele cheie care trebuie

monitorizate, controlate şi ajustate ori adaptate în timp real în procesul de realizare
al sondelor sunt:
- afluxul fluidelor de foraj în timpul forajului, cimentării coloanelor ori în
timpul testelor de producţie, completare şi echipare a sondelor;
- asigurarea echilibrului strat-sondă pentru condiţiile dinamice cele mai severe
care pot apare la pornirea şi în timpul circulaţiei, la manevra materialului tubular,
în timpul rotirii garniturii de foraj, ori în cazul diverselor combinaţii ale acestor
elemente (circulaţie şi rotire, circulaţie şi manevră etc.);
- implementarea, în cadrul managementului schimbării MOC (management of
change), a unor proceduri care să acopere întreg ciclul de viaţă al unei sonde, pe de
o parte, şi elementele de bază pentru subsistemele cheie ale instalaţiei de foraj şi
ale personalului aferent, pe de altă parte.
Principalii factori de risc care pot genera afluxuri din stratele traversate în
gaura de sondă sunt:
- diferenţe semnificative între presiunea din pori şi presiunea din sondă;
- anomaliile de presiune din porii rocilor traversate;
- permeabilitatea mare a diferitelor zone saturate cu fluide, care poate favoriza
afluxul mai puternic al acestora în gaura de sondă, cu consecinţe negative în
producerea de manifestări eruptive;
- depăşirea gradientului de fisurare, cu consecinţe nedorite în ceea ce priveşte
posibilele pierderi de fluide în strat care pot genera, indirect, manifestări eruptive
etc.
Sondele direcţionale şi orizontale au fost analizate la nivel mondial şi au
demonstrat performanţe nete faţă de sondele clasice verticale (de exemplu, debitele
obţinute au fost de până la 3 – 4 ori mai mari). Pentru zăcămintele de gaze
depletate s-au realizat de pe o locaţie, cu un număr minim de locaţii, sondele
necesare (verticale, direcţionale, orizontale) convertirii în depozit de înmagazinare
subterană. Prin abordarea acestui concept s-a optimizat numărul de sonde de
injecţie şi de extracţie şi s-au compactizat facilităţile de suprafaţă aferente acestora.
În cazul zăcămintelor cu probleme de natură geologică (strate înclinate cu
multiple fracturi, blocuri, lentile, multiple unităţi hidro-gazo-dinamice pe
orizontală şi verticală etc.), cu probleme de acces (zone de alunecări de teren,
păduri, lacuri, zone populate etc.) s-au săpat sonde direcţionale pentru drenarea
tuturor zonelor de interes de pe o singură locaţie sau mai multe, în funcţie de
situaţiile specifice, concrete [37, 88].
Începând cu ultimul deceniu al secolului XX, tehnologia forajului s-a
ameliorat semnificativ, realizându-se cu succes foraje multilaterale dintr-o sondă
verticală, respectiv multiple găuri orizontale la diferite adâncimi, sau la aceeaşi
adâncime, cu traiecte extinse pentru optimizarea gabaritelor de exploatare a
diferitelor unităţi hidrodinamice.
- 22 -
Scopul sistemului multilateral îl constituie mărirea producţiei din zăcământ

cu o creştere minimă a costurilor de foraj şi echipare. Această cerinţă poate fi
îndeplinită în două moduri:
a. Sonda multilaterală poate fi construită cu toate găurile pentru producţie
localizate într-o singură formaţiune productivă. Acest lucru permite un sistem
optimizat de drenaj, o expunere mai mare prin facturare şi o probabilitate scăzută
de formare de conuri de apă sau gaze datorate scăderii nivelului apei (secţiunii
transversale).
b. Sonda multilaterală poate fi echipată cu găurile de sondă pentru producţie
localizate în formaţiuni productive diferite. Acest lucru permite producerea din
formaţiuni marginale care altfel nu ar putea fi echipate în mod economic.
În majoritatea cazurilor, construirea unei sonde multilaterale va costa mai
mult decât o singură gaură verticală sau orizontală. Beneficiile economice vor
deriva în principal din producţie şi din rezervele crescute. Pentru a asigura aceste
beneficii, cunoaşterea şi înţelegerea pe deplin a proprietatilor fizico-chimice,
mecanice şi hidro-gazo-dinamice ale zăcământului sunt de o importanţă vitală. De
asemenea, este deosebit de importantă utilizarea acestor cunoştinţe pentru
proiectarea de echipări multilaterale pornindu-se de la zăcământ.
4.2. Tehnologii inteligente de forare a sondelor aferente

depozitelor de înmagazinare subterană a gazelor naturale
Generic, termenul de „sondă inteligentă” semnifică un anumit grad de

monitorizare, directă sau de la distanţă, prin instalarea unor echipamente capabile
să înregistreze, să transmită şi să analizeze principalii parametri de proces.
Cu toate acestea, la ora actuală, tehnologia forajului utilizată pentru
realizarea sondelor de explorare şi dezvoltare, în general, pentru exploatarea
rezervelor de gaze naturale şi a sondelor pentru operarea depozitelor de
înmagazinare subterană a gazelor naturale, în particular, se confruntă din punct de
vedere tehnologic cu anumite limitări care determină o creştere a incertitudinilor şi
a riscurilor. Aspectele de natură hidraulică şi mecanică ilustrează aceste limite ale
tehnologiilor de foraj în săparea sondelor în condiţii de siguranţă şi cu costuri
minime ca urmare a unor ferestre de lucru foarte mici (margin limits) între
presiunile de fracturare şi presiunea din porii diferitelor formaţii, corelate cu
necunoaşterea în timp real şi cu acurateţea parametrilor de fund (din zona de talpă).
În acelaşi timp, există anumite limitări privitoare la controlul automat şi măsurarea
cât mai corectă a tuturor parametrilor de foraj pentru menţinerea în zona foarte
îngustă a presiunii de lucru generată de densitatea fluidului.
Din punct de vedere mecanic, ca urmare a adâncimilor tot mai mari ale
sondelor corelate cu presiunile, temperaturile şi mediile cu agresivitate tot mai
ridicată, echipamentele, aparatele, sculele şi dispozitivele utilizate în tehnologia de
- 23 -
săpare a sondelor sunt proiectate şi construite pentru a face faţă limitelor

superioare de siguranţă, de rezistenţă mecanică şi chimică impuse.
O înţelegere mai bună a mecanicii proceselor de foraj, de dislocare a rocilor
prin măsurarea cu acurateţe a parametrilor regimului de foraj de la talpa sondei şi
cu o viteză mai mare poate să conducă la prevenirea vibraţiilor, reducerea încălzirii
ansamblului de fund prin frecări, uzura prematură a dispozitivelor de dislocare
(sapelor) şi a materialului tubular şi, în final, la prevenirea accidentelor tehnice şi a
complicaţiilor.
Managementul forării sondelor şi controlul riguros al presiunilor aferente
unor tehnologii de foraj poate să prevină sau să reducă pierderile de circulaţie,
fracturarea formaţiunilor traversate, lipirile garniturilor de pereţii găurilor de sondă
ca urmare a diferenţei de presiune (fluid – pori) şi poate gestiona în timp real (mai
strâns) aspectele de comportare, stările de lucru statică – dinamică şi starea de
tranzit dintre acestea.
Pentru conducerea optimă şi pentru adăugarea unor noi performanţe
tehnologiei de săpare a sondei, volumul impresionant de informaţii care trebuie
colectate în gaura de sondă reclamă modelarea în timp real, respectiv dotarea cu
sisteme electronice de înregistrare, colectare şi prelucrare a varii parametri.
Succesul forajului, în special la sondele adânci şi foarte adânci, poate fi condus
prin controlul parametrilor hidraulici în intervalul unor limite foarte precise.
Obiectivul pe termen lung al sistemului „sondă inteligentă” îl reprezintă
realizarea şi completarea sondelor cu capabilitate avansată de autocontrol
programat prin comandă locală şi de la distanţă, ca şi optimizarea parametrilor daţi.
Două tehnologii deosebite aplicate în cazul forajului la subechilibru
(underbalanced drilling – UBD) şi gestionarea presiunii în timpul forajului
(managed-pressure drilling – MPD) au dezvoltat soluţii specifice care vizează, în
special, aspectele hidraulice de foraj [38, 55, 58, 63]. Cele mai comune tipuri de
foraje la subechilibru sunt: forajul cu aer uscat, cu ceaţă, cu spumă, cu spumă
stabilă, prin aerlift, prin noroaie aerate etc. [48]
Tehnologia forajului la subechilibru UBD impune utilizarea unei presiuni a
fluidului de lucru în timpul traversării formaţiunilor sub valoarea presiunii
acestora, asigurându-se astfel condiţii mai bune pentru a se preveni pătrunderea şi,
respectiv, blocajul unor formaţiuni productive depletate cu permeabilităţi bune, în
zona de contact limitrofă găurii de sondă prin invazie de filtrat şi chiar de fluid.
În cazul MPD – Managementul Presiunii în timpul Forajului – , inginerul de
foraj urmăreşte, în permanenţă, ca valoarea presiunii din gaura de sondă să fie uşor
deasupra sau chiar la nivelul presiunii din porii formaţiunilor traversate (pore
pressure) pe toata durata traversării formaţiunii geologice.
Sistemul de foraj cu circulaţie continuă (CCS), experimentat cu succes ca
prototip de către şase mari companii din Europa, constitue o provocare pentru
gestionarea forajului la traversarea unor formaţiuni cu probleme tehnice. Biroul
- 24 -
interguvernamental al schimbării climatice (IPCC) estimează că potenţialul

economic al CCS ar putea fi între 10% şi 55% din efortul de atenuare al carbonului
până în anul 2100 [44].
Sistemul cuprinde, ca element principal, o cameră de presiune care permite
conectarea bucăţilor de prăjini de foraj şi etanşarea de fiecare dată a acesteia în
timpul forajului şi asigură circulaţia fluidului de foraj prin cameră cu redirecţionare
prin top drive după înşurubare.
Sistemul de foraj sub formă de fantă
Sistemul este conceput pentru tăierea cu ajutorul unui cablu abraziv a unor
fante cu suprafeţe mari în formaţia productivă cu deschiderea de 25 - 75 mm având
legătură directă cu gaura de sondă (fig. 4.4).
Spre deosebire de sistemul de fracturi provocate artificial, fantele tăiate cu
cablu abraziv pot avea amplasamente şi orientări precise şi o geometrie cunoscută
în zonele de interes relevând şi o conductibilitate mărită. Pot fi realizate fante
multiple constituite în reţele matriceale. În cazul ruperilor de cabluri acestea pot fi
înlocuite.
Ca material de susţinere a pereţilor fantei se utilizează nisipul obişnuit.
Fantele pot fi realizate în configuraţie J necesitând o singură gaură de sondă sau în
configuraţie U necesitând un traseu de gaură cu formă de U cu ajutorul tubingului
flexibil sau două găuri de sondă direcţionale care trebuie să se întâlnească undeva
în formaţia productivă (fig. 4.4). Pentru roci dure se plachează cablul cu diamante
industriale.
Forajul în sistem închis (Closed Loop Drilling System)
Forajul în sistem închis reprezintă, în esenţă, un sistem adaptiv care permite

un control mult mai precis al presiunilor din sondă – în special în spaţiul inelar –
pe baza utilizării unor proceduri punctuale cu ajutorul echipamentelor specifice de
la suprafaţă şi din sondă (fig. 4.5).
Această metodă de foraj este în fapt chiar o chintesenţă a metodelor de foraj
la subechilibru, pe care le-a perfecţionat din punctul de vedere al controlului
fluidelor la suprafaţă. Spre deosebire de metodele precedente, la care procedurile
de lucru depind de tipul de fluid de foraj folosit, aceasta se bazează exclusiv pe
sistemul de la suprafaţă, prin care se asigură controlul, separarea şi recondiţionarea
fluidului în vederea refolosirii, indiferent de tipul acestuia.
Sistemul de suprafaţă folosit la primirea şi circularea fluidelor ieşite din
sondă este închis, de obicei presurizat, şi asigură, pe lângă creşterea siguranţei
personalului, şi rezolvarea problemelor de mediu iminente în decursul operaţiilor
de foraj clasic. Este vorba de o instalaţie de prevenire a erupţiilor completată cu
- 25 -
elemente de etanşare în timpul forajului – dispozitiv de circulaţie rotativ sau

prevenitor rotativ, o conductă de evacuare (derivaţie) pe care sunt plasate
dispozitive de prelevare a probelor, un manifold de control cu duze reglabile, un
ansamblu de separatoare gaz-lichid, lichid-lichid, lichid-solid închise şi presurizate,
conducte de evacuare a gazelor spre coşurile de ardere, rezervoare de stocare şi
tratare a hidrocarburilor, a apei, a detritusului şi a fluidului de foraj.
În cadrul acestei metode, fluidele din sondă sunt dirijate obligatoriu prin
manifoldul de control. Pentru că prin el vor fi vehiculate fluide la debite foarte
mari, dimensiunile componentelor (conducte, valve, coturi etc.) sunt mai mari
decât la manifoldul de presiune al instalaţiei de prevenire. Acest manifold asigură
controlul trecerii fluidelor în ansamblul de separare în sistem închis.
Ansamblul de separatoare este format dintr-un separator principal unde se
produce în cea mai mare parte separarea a patru faze (petrol, fluid pe bază de apă
sau apă, gaze din strat sau injectate şi detritus) (fig. 4.7). Întrucât acest separator
lucrează într-o gamă largă de presiuni (până la 35 bar), este de aşteptat ca o parte
din gaze să rămână în fazele lichide, fiind necesară folosirea unor degazeificatoare
suplimentare.
Totodată, capacitatea separatorului trebuie să fie suficient de mare pentru a
asigura un timp optim fluidelor pentru separare. Deşi separatoarele noi dispun de
dispozitive etanşeizate de evacuare a detritusului în condiţii de presurizare, ca
pompele cu şurub, fără a întrerupe lucrul la sondă, este recomandabil ca volumul
lor să permită depozitarea detritusului format la realizarea întregului interval de
sondă. De fapt, la dimensionarea lor se ia în calcul un volum de trei ori mai mare
decât volumul intervalului săpat, pentru a ţine cont de condiţiile în care se depune
detritusul şi de posibilitatea creşterii volumului detritusului argilos.
Din punct de vedere constructiv există două tipuri de separatoare: verticale,
eficiente în separarea fluidelor lichide, şi orizontale – eficiente în separarea
fluidelor gazoase. Este bine ca ambele tipuri să facă parte din ansamblul de
separare, să lucreze în tandem. Oricum, capacitatea lor trebuie să fie de ordinul a
câtorva zeci de metri cubi – se folosesc în prezent separatoare de 60 - 70 m3 care
permit vehicularea unui debit de gaze de un milion de metri cubi pe zi. În figura
4.8 este schematizat un separator în sistem închis.
Reel Well Drilling Method
Este o metodă care se foloseşte mai ales pentru realizarea sondelor ERW sau
cu intervale orizontale foarte lungi şi se deosebeşte de precedentele atât prin tipul
garniturii de foraj, cât şi prin modul de realizare a circulaţiei fluidului în sondă [4,
32, 66]. Garnitura de foraj este formată din două tuburi coaxiale care facilitează
circulaţia fluidului de foraj către sapă prin spaţiul inelar dintre cele doua tuburi, iar
returul fluidului încărcat cu detritus prin tubul interior (figurile fig. 4.9 şi 4.10).
- 26 -
Fig. 4.9. Imagine de ansamblu asupra forajului ERW [32]
Circulaţia este dirijată de la suprafaţă prin intermediul camerei de presiune

dotată cu pompe, robinete, fitinguri, debitmetre, manometre ş.a., conectate la un
tablou de comandă. Cele două tuburi coaxiale sunt izolate electric unul faţă de
celălalt, formând împreună un conductor electric care alimentează dispozitivele de
orientare şi investigare plasate în ansamblul de fund.
]
Sisteme noi de dirijare cu masa rotativă
Sistemele de dirijare cu masa rotativă RSS (rotary steerable systems),

primesc la ora actuală un nou design pentru a ţinti doglegs-uri cu rază mică de
curbură (intensitate mare), durabilitate în rezervoarele cu temperaturi înalte şi
direcţionare autonomă [81].
În vreme ce operatorii caută rezerve de hidrocarburi în zone cu presiuni si
temperaturi tot mai mari, cu profile ale sondelor având dogleg-ul cu intensitate
crescută, costul operaţiunilor de foraj a continuat sa crească. Pentru a inversa
această tendinţă în ceea ce priveşte preţul, companiile de servicii pentru industria
petrolieră lucrează pentru proiectarea şi construcţia unor sisteme de dirijare cu
masa rotativă RSS tot mai performante.
Companiile oferă acum echipamente RSS care pot creşte intensitatea dogleg
până la 0,16° / ft, pot tolera temperaturi de până la l0 C şi care se pot dirija mai uşor
către ţintă. Aceasta a fost permisa de elemente precum schimbări de proiectare ce
permit mai multă flexibilitate, utilizarea elementelor electronice din ceramică şi
- 27 -
simplificarea algoritmului de control pentru orientarea automată a sapei.

Companiile realizează, de asemenea, faptul că doar scăderea costurilor este
insuficientă pentru a readuce forajul în zona costurilor abordabile. În aceeaşi
măsură trebuie ajutaţi şi operatorii în ceea ce priveşte creşterea factorului de
recuperare.
“Un echipament precum RSS poate contribui la o poziţionare a sondei mai
bună, astfel încât productivitatea sondei să crească. Se va obţine o gaură de sondă
mai ”netedă”, ceea ce va face ca introducerea echipamentelor pentru operaţiunile
ulterioare să fie mai facilă, reducându-se timpul general şi costurile.” spunea
Directorul General al 2TD Drilling, companie a Nabord Drilling Solutions. 2TD a
dezvoltat Orient Express RSS cu 0,15° /ft în vreme ce Weatherford a dezvoltat
Revolution 16°/100 ft (fig. 4.11) [33].
Ambele sunt destinate, pentru moment, pietei Nord Americane pentru
operatiuni onshore, urmând o extindere în offshore şi în afara zonei menţionate
deîndată ce soluţia se va dovedi viabilă.
Orient Express are senzori de măsurare a direcţiei şi înclinării poziţionaţi la
1,95 m în spatele sapei. Algoritmul de control din cadrul echipamentului permite
ajustarea poziţiei acestuia atunci când datele de la senzorii de înclinare/azimut
deviază de la valorile urmărite.
4.3. Monitorizarea traseului găurii de sondă
Sistemele actuale permit să se achiziţioneze şi alte informaţii din zona sapei,

în afara celor direcţionale, referitoare la caracteristicile formaţiunilor traversate,
parametrii regimului de foraj, temperatura şi presiunea din sondă. Informaţiile
culese sunt transmise la suprafaţă imediat, ceea ce oferă posibilitatea controlului
permanent asupra traseului sondei şi a proceselor de la talpa acesteia. Traseul
planificat al sondei poate fi modificat în funcţie de informaţiile geologice primite.
Aceste măsurători sunt cunoscute sub sigla MWD (Measurements While Drilling –
măsurători în timpul forajului). Pentru carotajele efectuate în timpul forajului se
foloseşte sigla LWD (Logging While Drilling) [28, 41, 42].
4.5. Studiu de caz: profilul sondelor pentru injecţie-extracţie
Sonde cu profil în J şi în pantă
Datele de proiectare sunt: adâncimea verticală H, deplasarea orizontală a

ţintei A şi azimutul acesteia ωT. În plus, trebuie impusă una dintre următoarele
mărimi: adâncime de iniţiere a devierii h1, intensitatea de deviere pe intervalul
curbiliniu I, şi unghiul maxim de înclinare a sondei αT.
- 28 -
Se cer celelalte două mărimi şi traiectoria sondei în planul vertical cu

azimutul ωT.
Profilul sondei, înclinarea şi deplasarea orizontală sunt prezentate în tabelul
4.1, iar în figura 4.16 – proiecţia verticală a sondei proiectate.
Tabelul 4.1. Profilul sondei în J
Lungimea forată, Înclinarea, Deplasarea Adâncimea pe

m grade orizontală, m verticală, m
0 0 0 0
0 0 0 0
200 0 0 200
300 4,6 3,96 298,77
400 9,2 15,84 396,9
500 13,8 35,55 493,77
600 18,4 62,96 588,75
700 23 97,9 681,22
800 27,6 140,15 770,59
900 32,2 189,4 856,29
924,4 33,32 206,96 900
Aplicaţia 4.2. O sondă cu adâncimea pe verticală 900 m se dirijează de la

200 m pentru a atinge o ţintă deplasată lateral cu 212 m, după un profil în pantă
(fig. 4.17). Să se calculeze traiectoria sondei în acest caz.
Fig. 4.17. Sondă cu profil în pantă [4, 28]
- 29 -
Considerăm o valoare standardizată: 0,5°/10 m. Raza de curbură a

intervalului curbiliniu:
180 10 180 10
R .  .  1146 m .
 i  0,5
Pentru unghiul de înclinare se are în vedere relaţia cunoscută: αT = γ +β, iar

pentru estimarea unghiurilor γ şi β se au în vedere relaţiile (cf. fig. 4.17):
OE A  R 212  1143
tg     1,33 ,
ET H  h1 900  200
  arctg  1,33  53,06 ,
OC OC R
sin     sin   sin  ,
OT OT A R
 sin 53,06  0,98 ,

1146
sin  
212  1146
  arcsin 0,98  78,52 ,

αT = 78,52 - 53,06 = 25,46°
Adâncimea pe porţiunea nedeviată este h1 = 200 m, iar adâncimea porţiunii
de creştere a înclinării h2  R sin T  1146  sin 25,46  492,6 m .
Adâncimea porţiunii cu înclinare:
h3  900  200  492,6  207,4 m .
Lungimea intervalelor forate:
l1  h1  200 m ,
 R  T  1146 25,46
l2    509,2 m ,
180 180
H  h1  R sin T 900  200  1146  sin 25,46

l3    229,66 m ,
cosT cos 25,46
 R  T H  h1  R sin T
lT  h1    200  509,2  229,66  938,86 m .
180 cosT
- 30 -
Deplasările orizontale faţă de gura sondei:
a1 = 0 m,
a2  R 1  cosT   11461  cos 25,46  112,3 m ,
a3  A  a2  212  112,3  99,7 m
T  A  a2  (lT  h1  l2 ) sin T  112,3  938,86  200  509,2sin 25,46  211,03 m .
Lungimea forată, înclinarea şi deplasarea orizontală şi adâncimea verticală

sunt prezentate în tabelul 4.2, iar în figura 4.18 – proiecţia verticală a sondei
proiectate.
Tabelul 4.2. Rezultatele aplicaţiei 4.2
Lungimea forată, Înclinarea, Deplasarea Adâncimea pe

m grade orizontală, m verticală, m
0 0 0 0
100 0 0 0
200 0 0 200
300 5 4,36 299,89
400 10 17,41 399,00
500 15 39,05 496,60
600 20 69,12 591,95
709,2 25,46 112,3 692,64
800 25,46 151,33 774,64
900 25,46 194,32 864,87
938,86 25,46 211,03 900
- 31 -
Fig. 4.18. Profilul sondei proiectate
5.
ELEMENTE DE OPTIMIZARE A STAŢIILOR DE
COMPRESOARE
(CU REFERIRE SPECIALĂ LA STAŢIA URZICENI)
5.1. Descrierea activităţii din cadrul depozitului X (Urziceni)
În faza de exploatare, gazele naturale extrase prin intermediul sondelor, sunt

transportate prin conductele de aducţie, până la încălzitoarele de gaz metan de tipul
II x 210 bar, unde are loc încălzirea gazelor, urmată de reducerea presiunii şi
separarea de impurităţile lichide, în separatoarele verticale.
- 32 -
Măsurarea cantităţii de gaze extrase se realizează cu ajutorul panourilor de

măsură ultrasonice de tip INSTROMET cu posibilitate de măsură pe total grup şi
pe fiecare sondă.
Fluxurile de gaze din cele trei grupuri de sonde ale depozitului Urziceni se
reunesc într-o conductă colectoare pentru a fi trecute prin staţia de uscare cu
trietilenglicol, unde are loc deshidratarea lor (uscarea). Ca amplasament acesta se
află în incinta Modulului I - Urziceni.
5.2. Descrierea procesului şi modul de operare al grupurilor 1,

2 şi 3
Sondele de pe structura Urziceni prezintă o funcţionalitate dublă de

înmagazinare gaze prin injecţie, în stratul cu rol de depozit şi de extracţie a
acestora.
În figura 5.3 este prezentată schema de flux tehnologic a unui depozit de
înmagazinare subterană a gazelor naturale.
Fig. 5.3. Schema tehnologică a unui depozit de înmagazinare subterană [69]
- 33 -
În perioada caldă a anului (primăvara, vara, toamna), gazele sunt injectate în

zăcământ. Operaţia de injecţie este procesul invers extracţiei şi se realizează cu
aceeaşi instalaţie tehnologică (sonda).
5.3. Sistemul de monitorizare, control şi comandă al staţiilor

de comprimare a gazelor naturale
Una din cele mai importante lucrări elaborate şi implementate în ultima

perioadă este sistemul de monitorizare, control şi comandă al staţiei de comprimare
a gazelor naturale cu motocompresoare, sistem ce are rolul de a centraliza,
monitoriza şi controla toate informaţiile provenite dintr-o staţie de comprimare cu
agregate acţionate cu motor termic, care utilizează gazul metan ca şi combustibil.
Parametrii funcţionali ai agregatelor de comprimare, valorile parametrilor din
instalaţia tehnologică şi semnalele de avertizare şi alarmare provenite de la
sistemele de detecţie incendiu şi atmosferă explozivă în hala maşinilor, sunt de
asemenea monitorizate, putând fi, la rândul lor, memorate şi transmise prin reţea
către un dispecerat aflat la distanţă.
Sistemul este alcătuit din două componente principale independente,
respectiv una destinată controlului procesului de comprimare, iar a doua asigurării
securităţii la incendiu şi/sau explozie a staţiei.
5.4. Instalaţia de control şi reglare pentru compresoarele de

gaze
Sistemul este format din două componente principale, prima fiind cea care
asigură controlul local şi este amplasată în zona cu pericol de explozie,
componentă ce oferă informaţii prin intermediul unui panou pentru monitorizare si
vizualizare cu o interfaţă tridimensională a agregatului şi a claviaturii de gaze, iar a
doua constă în controlul de la distanţă, asigurat, de asemenea, de un tablou cu
logică programată ce asigură controlul şi comanda întregii staţii de comprimare,
oferind posibilitatea de a se monitoriza şi controla atât parametrii tehnologici
generali ai staţiei cât şi cei ai fiecărei maşini în parte (fig. 5.7).
5.5. Studiu de eficientizare energetică a staţiei de compresoare-

gaze
Compresoarele de gaze sunt acţionate cu motoare sincrone de 810 kW la

tensiunea de 6 kV, fiecare motor fiind alimentat direct din corpul de conexiuni de
6 kV printr-o celulă de linie, cu plecare în cablu subteran. Din cauza numărului
- 34 -
mare de cabluri de 6kV – cu izolaţie de hârtie – pozate în pământ în acelaşi pat, şi

din cauza vechimii mari a acestora, un defect pe cablu afectează şi cablurile din
vecinătate, conducând şi la întreruperea altor compresoare.
Serviciile interne ale staţiei de compresoare gaze se realizează prin două
tranformatoare de 1000 kVA, 6/0,4 kV.
5.5.1. Determinarea pierderilor de energie electrică în transformatoare
În cazul nostru este vorba de două transformatoare având raportul de

6/0,4 kV, Sn = 1000 kVA, In = 96,3A (MT), in=1442 A (jt), Po =2,5 kW,
Pk = 8,5 kW, uk=6 %, I o=1,7 %, produse de Electroputere.
Pierderile de putere activă într-un transformator se determină cu ajutorul
relaţiei
ΔPT = ΔP0+β2•ΔPSC + ΔPS (5.1)
în care:
ΔPT reprezintă pierderea totală de putere activă în transformator;
ΔP0 – pierderea totală de putere activă în transformator, la funcţionarea in
gol;
ΔPSC – pierderea totală de putere activă în transformator, la funcţionarea în
scurtcircuit;
ΔPS – pierderea de putere activă suplimentară ce apare în cazul
transformatoarelor cu răcire forţată – ceea ce nu este cazul în exemplul de faţă,
răcirea fiind naturală;
β – coeficientul de sarcină al transformatorului:
β=kf•(Im/In); (5.2)
Im – intensitatea medie a curentului ce străbate transformatorul;

In – intensitatea nominală a curentului, la medie tensiune, a
transformatorului;
kf = Imp/Im – coeficient de formă, reprezentând variaţia în timp a curentului
din linie;
Imp – valoarea medie pătratică a curentului măsurat la capătul liniei de
alimentare:
n
I
i 1
i
2
Imp = . (5.3)
n
În cazul acestui studiu nu se pot colecta date despre curentul mediu care
circulă pe partea de MT a Trafo I şi II de S.I. Drept urmare, se va face următoarea
- 35 -
aproximaţie: se consideră proporţională energia absorbită de Trafo S.I. cu numărul

de compresoare în funcţiune.
Din numărul total de 19 compresoare se consideră necesar a funcţiona numai
8 compresoare, ~ 42 % coeficient, care se va aplica curentului nominal al trafo pe
partea de MT (6kV):
In = 96,3 A • 0,42=> Imediu =40,44 A.
Valorile calculate (foarte simplist ) în acest caz vor fi:

Imp = 0.00163 = 0,040 kA,
Im =0,040 kA.
Ca urmare kf = Imp/Im = 0,04/0,04 =1,
β=kf• (Im/In)=1• (0,040/0,096) =0,41,
ΔPT = ΔP0+β2• ΔPSC + ΔPS = 2,5+(0,41)2•8,5= 2•502 kW.
Pierderile de energie activă în transformatoare se calculează cu ajutorul

relaţiei cunoscute:
ΔEa = ΔP0•tt + β2• ΔPSC •tf +ΔPS, (5.4)
în care:
tt este timpul total de conectare;
tf – timpul de funcţionare în sarcină.
Se va aproxima timpul de conectare cu timpul de funcţionare în sarcină, astfel că
ΔEa orar = ΔP0 •tt + β2• ΔPSC •tf +ΔPS =2,5+0,412 •8,5 =3,92 kWh,
deci energia activă pierdută într-un trafo anual este 365•24•3,92 =34339,2 kWh.
În figura 5.8 sunt prezentate caracteristicile electrice ale transformatoarelor
de la Electroputere.
- 36 -
Fig. 5.8. Caracteristicile transformatoarelor de la Electroputere:

1 – Conservator pentru ulei; 2 – Buşon pentru umplerea cu ulei; 3 – Indicator magnetic pentru
nivelul uleiului; 4 – Releu Buchholz; 5 – Robinet de conectare (racord); 6 – Filtru de aer
deshidratant cu silicagel; 7 – Ureche de ridicare a pãrtii decuvabile; 8 – Ureche de ridicare;
9 – Etichetã; 10 – Termometru cu cadran; 11 – Robinet pentru golirea uleiului; 12 – Cărucior;
13 – Bornă de punere la masã; 14 – Izolator IT cu cutie de protective; 15 – Izolator JT cu cutie
de protecţie; 16 – Comutator de reglaj; 17 – Cutie de cablaj; 18 – Teacă pentru termometru.
Note:
1. Valorile pentru pierderile la mersul în gol, respectiv în scurtcircuit sunt luate din
agenda electricianului (de exemplu, Electroputere pune la dispoziţie transformatoare cu
caracteristici îmbunătăţite).
2. Cercetările în specialitate au arătat că pentru a obţine o eficienţă energetică trebuie
avut în vedere faptul că eliminarea unei surse de pierderi duce, în mod automat, la reducerea
consumului de energie, urmărind în acelaşi timp ca staţiile de compresoare să asigure, printr-o
utilizare redusă a energiei, gazul în parametrii necesari atat din punctul de vedere al cantităţii şi
presiunii, cat şi prin prisma calităţii.
- 37 -
5.5.2. Determinarea pierderilor de energie electrică în motoarele

electrice
În cazul de faţă este vorba despre 19 motoare electrice sincrone de tip

ME-2-1900/310-16 cu următoarele caracteristici: Pn = 810 kW, n = 375 rot/min,
Un = 6000 V, frecvenţa 50 Hz, In = 92 A, cos  = 0,95,  = 0,94%, conexiune
stator – Y, tensiunea de excitaţie la sarcina nominală: 63,5V, curent de excitaţie la
sarcina nominală: 150 A, excitaţie în gol U = 39,2 V, I = 92,5 A, izolaţie clasa B,
Ip = 4,95 In, Forţarea excitaţiei la 90 V – 2 minute, Masa: Stator – 4147 kg, Rotor –
4849 kg (Total 12354 kg), rezistenţa statorului la 70 C – 0,616  / o înfăşurare.
Curentul mediu absorbit este dat de relaţia [15-18]:
Imed =
 
ik
2
 Eri2
. (5.5)
3 U  t
Ecuaţia de bilanţ şi calculul componentelor acestuia
Principalele pierderi sunt:

- electrice în linia de alimentare EL;
- electrice în înfăşurările motorului Einf;
- în circuitul magnetic şi pierderi mecanice EFe+Emec.
Ecuaţia de bilanţ este:
Ei = EU+E = EU + EL+ Einf + EFe+ Emec, [kWH] (5.6)
S-au măsurat următoarele elemente:

- Energia activă consumată pentru o perioadă de timp – 1507500 kWh;
- Energia reactivă consumată pentru aceeaşi perioadă de timp: 461100
kVARh.
Cu aceste valori se calculează cos  mediu care este 0,9562, sin  mediu care este
0,292498, respectiv rezistenţa conductorului se va determina cu ajutorul relaţiei [ ]
R = (•l) / S. (5.7)
Pierderile electrice în linia de alimentare [15-18]
EL=3kf2•I2medRL•tf•10-3 (5.8)
- 38 -
Pierderile electrice în înfăşurări [15-18]
Einf =3kf2•I2medRe•tf•10-3. (5.9)
Dat fiind faptul că avem un motor sincron, pierderile electrice în fier şi

pierderile mecanice se stabilesc împreună [ ]:
EFe+ Emec = P0  3I 02  Re   t f  10 3 (5.10)
relaţii în care:
P0 este puterea de mers în gol a motorului cuplat cu utilajul antrenat [kW];
I0 – curentul absorbit de motor la funcţionarea în gol cu utilajul cuplat, dar
fară sarcină.
Astfel:
I0 =0,18 •100/5 = 3,6 A măsurat
Iar
P0 =1,73•U• I0 • cos  = 1,73•6000•3,6•0,9•10-3 =33,631 kW.
Determinarea energiei utile
Energia intrată în sistem:
Eu = Ei - (EL + Einf + EFe+ Emec). (5.11)
Randamentul energetic global
g=Eu/Ei•100. (5.12)
Randamentul motorului la sarcina medie, respectiv randamentul motorului la

putere nominală nu se pot determina pentru că nu se poate determina pierderea în
fier pentru motorul sincron.
În tabelele 5.1 şi 5.2 sunt prezentate rezultatele experimentale pentru cele
trei compresoare pentru care s-au făcut citiri orare, sub formă de tabel (EXCEL).
- 39 -
Tabelul 5.1. Energia activă consumată în 24 ore la Compresorul 2
Ora 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Curent 54 54 54 54 54 54 54 54 53 53 53 53 53 53
Energie 532,5 532 532 532 532 532,49 532 532 522,63 523 523 523 523 522,6
activă
consumată
Energie 162,6 163 163 163 163 162,55 163 163 159,54 160 160 160 160 159,5
reactivă
consumată
Observaţii:
1) Energia activă medie consumată orar: 522,6 kWh;
2) Energia reactivă medie consumată orar: 159,5 kvar;
3) Lungimea cablului de alimentare a motorului :100 m (5x150 mmp Cu);
4) Curentul absorbit de motor la funcţionarea acestuia cu compresorul cuplat dar fără sarcina 0,18 A
*100/5= 3, 6 A;
5) Rezistenţa statorului 0,616 ohm la 70 ° C;
6) Curentul mediu absorbit: = 52,64 A.
Tabelul 5.2. Energia activă consumată în 24 ore la Compresorul 4

Ora 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Curent 54 54 54 54 54 54 54 54 54 53 53 53 53 52
Energie 532,5 532 532 532 532 532,49 532 532 532,49 523 523 523 523 512,8
activă
consumată
Energie 162,6 163 163 163 163 162,55 163 163 162,55 160 160 160 160 156,5
reactivă
consumată
Observaţii:
2) Energia reactivă medie consumată orar: 158,5 kWh;
3) Lungimea cablului de alimentare a motorului : 65 m (5x65 mmp Cu);
4) Curentul absorbit de motor la funcţionarea acestuia cu compresorul cuplat dar fără sarcină: 0,18 A
*100/5= 3,6 A;
5) Rezistenţa statorului: 0,616 ohm la 70 °C;
6) Curentul mediu absorbit: = 52,28 A;

8) Energia reactivă medie consumată orar: 158,46 kVArh;
9) Rezistenţa cablului: Ω;
10) Puterea şi curentul absorbit de motor la funcţionarea acestuia cu compresorul descărcat : P0= 35,50kW;
I0=3,6 A;
11) Factorul de formă al curentului: k = 1,0002580712995200
- 40 -
Sintetizat, distribuţia energiei este prezentată în tabelele 5.3 (compresorul 2),

5.4 (compresorul 4) şi 5.5 (compresorul 6), respectiv în figurile aferente 5.9., 5.10
şi 5.11.
Tabelul 5.3. Distribuţia energiei (compresorul 2)
Marimea
caracteristică kWh %
Energia intrată 522,6 100,00
Energia ieşită 483,772 92,57
1 Energie utilă (pt.
comprimare) 483,772 92,57
2. Pierderi 38.83 7,4297 1 92,6 energie utilă
0,02 piederi în linia de
2.1. în linia de alimentare 0,10 0,02 2 alimentare
2.2. în înfăşurările 0,98 pierderi în înfăşurările
motorului 5,12 0,98 3 motorului
2.3. în fierul motorului şi 6,43 pierderi în fierul
în mecanism 33,61 6,43 4 motorului şi în mecanism
Total ieşiri 522,60 100
2
0.02%
3
0.98% 1
1 2
92.57% 4 3
6.43% 4
Fig. 5.9. Randamentul energetic global (compresorul 2)

(g=Eu/Ei•100=483,772/522,6•100=92,57%)
- 41 -
Marimea caracteristică kWh %

2. Pierderi 38,76 7,4662 1 92,6 energie utilă
2.3. în fierul motorului şi 6,43 pierderi în fierul motorului
în mecanism 33,61 6,47 4 şi în mecanism
3 4
0,97% 6,47%
2
0,02%
1
2
3
1 4
92,54%

(g=Eu/Ei•100=480,32/519,08•100=92,54%)
- 42 -
Marimea caracteristică kWh %

2. Pierderi 38,66 7,5013 1 92,6 energie utilă
2.3. în fierul motorului şi 6,43 pierderi în fierul motorului
în mecanism 33,61 6,52 4 şi în mecanism

(g=Eu/Ei•100=476,74/515,4•100=92,49%)
Concluzii parţiale
- Pierderile de energie activă în transformatoarele de serviciu interne sunt mici

şi anume de 3,92 kwh orar şi nu mai pot fi diminuate, acest rezultat pozitiv
obţinându-se din alegerea corectă a puterii şi caracteristicilor electrice ale
transformatoarelor de servicii interne.
- 43 -
- Privitor la pierderile de energie activă în motoarele sincrone care acţionează

compresoarele de gaze se pot face următoarele aprecieri: din calculul electric şi din
măsurătorile electrice efective pe care le-am făcut am observat că cea mai mare
parte a energiei pierdute se regăseşte în fierul motorului şi anume 6,43% din
energia electrică intrată. Valoarea aceasta nu poate fi micşorată, fiind determinată
din dimensionarea corectă a masei fierului statorului. Ceea ce trebuie remarcat însă
sunt două aspecte pozitive şi anume:
1) din cauza tipului de motor ales – sincron – factorul de putere obţinut pe
cale naturală este 0,95, deci nu este necesară montarea unor baterii de
condensatoare, pentru îmbunătăţirea factorului de putere. Această valoare conduce
la costuri aproape neglijabile pentru plata energiei reactive către S.C.
ELECTRICA;
2) randamentul energetic global este de 92,57% (un randament foarte bun).
- Fiabilitatea aparatajului de 6 kV şi 0,4 kV este foarte scăzută, atât din cauza
vechimii mari a acestuia cat şi din cauza concepţiilor de fabricare a echipamentelor
(depăşite în ţara noastră, în anii 1980). Din cauza fiabilităţii scăzute a aparatajului
electric continuitatea în alimentare cu energie electrică a compresoarelor nu poate
fi asigurată, existând permanent riscul apariţiei unor scurtcircuite atât pe partea de
6 kV cât şi pe partea de 0,4 kV, cu consecinţe nefavorabile în asigurarea
parametrilor ceruţi în reţeaua de gaze.
Din considerentele de mai sus se propun următoarele:
a. Retehnologizarea staţiei de conexiuni de 6 kV,
b. Retehnologizarea distribuţiei la 0,4 kV,
c. Retehnologizarea distribuţiei cablurilor de 6 kV,
d. Retehnologizarea alimentării cu apă a obiectivului.
6.
IDENTIFICAREA ŞI EVALUAREA PERICOLELOR MAJORE
LA DEPOZITUL DE ÎNMAGAZINARE URZICENI
6.1. Generalităţi
Existenţa mai multor metode de identificare şi evaluare a riscului,

demonstrează că fiecare are limite, dar că aceste limite nu trebuie să fie privite ca
diminuări ale valorii metodei respective, care să restricţioneze utilizarea. Nicio
metodă nu este o reţetă pentru estimare, fără a se cunoaşte noţiunile de bază ale
teoriei riscului. Nicio metodă nu este absolută, iar rezultatele obţinute trebuie
analizate în contextul în care a fost făcut studiul [78].
Conform criteriului de clasificare a unităţilor administrativ-teritoriale,
instituţiilor publice şi operatorilor economici din punct de vedere al protecţiei
civile, în funcţie de tipurile de riscuri specific, aprobat prin HG 642 din
- 44 -
29.06.2005, art. 1 alin (1), riscurile care se iau în consideraţie pentru clasificarea
unităţilor administrativ-teritoriale, instituţiilor publice şi operatorilor economici din
punct de vedere al protecţiei civile sunt:
a) riscuri naturale: cutremure; alunecări şi prăbuşiri de teren; inundaţii;
fenomene meteorologice periculoase; avalanşe; incendii de pădure.
b) riscuri tehnologice: accidente chimice; accidente nucleare; incendii în
masă; accidente grave pe căi de transport; eşecul utilităţilor publice.
c) riscuri biologice: epidemii; epizootii/zoonoze.
Elementele expuse riscurilor specifice care se au în vedere, conform art. 1
alin (2) din HG 642 din 29.06.2005, sunt: populaţia; animalele; proprietatea;
activităţile social - economice; mediul înconjurător.
Riscurile naturale se referă la evenimentele în cadrul cărora parametrii de
stare se pot manifesta în limite variabile de la normal către pericol, cauzate de
fenomene meteo periculoase precum ploi şi ninsori abundente, variaţii de
temperatură – îngheţ, secetă, caniculă – furtuni şi fenomene distructive de origine
geologică, respectiv cutremure, alunecări şi prăbuşiri de teren. În acest context,
activitatea de prevenire a situaţiilor de urgenţă generate de riscurile naturale a fost
şi rămâne o necesitate, concretizându-se în iniţiative conjugate de reducere a
vulnerabilităţii societăţii la nivel mondial (International Strategy for Disaster
Reduction – ISDR) [78], european (Directiva privind inundaţiile) [67], regional
(acorduri bilaterale, Pactul de Stabilitate pentru Europa de Sud-Est, etc.) [86] şi
naţional (strategia privind inundaţiile, programul de reducere al riscului seismic
etc.) [77, 93].
Riscurile tehnologice cuprind totalitatea evenimentelor negative care au
drept cauză depăşirea măsurilor de siguranţă impuse prin reglementări, ca urmare a
unor acţiuni umane voluntare sau involuntare, defecţiunilor componentelor
sistemelor tehnice, eşecului sistemelor de protecţie etc.
Riscul de incendiu se manifestă cel mai frecvent pe teritoriul naţional,
producerea lui reprezentând o situaţie de urgenţă de tip special, fenomen care
afectează domenii importante ale activităţii vieţii economice şi sociale, precum
construcţii, instalaţii, amenajări, păduri, mijloace de transport, culturi agricole etc.
Ca urmare, securitatea la incendiu a constituit şi va constitui o preocupare majoră
pentru fiecare comunitate.
6.2. Acţiuni şi măsuri ce se întreprind pe durata situaţiilor de

urgenţă
Acţiunile şi măsurile ce se întreprind pe durata situaţiilor de urgenţă sunt, în

esenţă, următoarele [61]:
a) avertizarea populaţiei, instituţiilor şi agenţilor economici din zonele de
pericol;
- 45 -
b) declararea stării de alertă în cazul iminenţei ameninţării sau producerii

situaţiei de urgenţă;
c) punerea în aplicare a măsurilor de prevenire şi de protecţie specifice
tipurilor de risc şi, după caz, hotărârea evacuării din zona afectată sau parţial
afectată;
d) intervenţia operativă cu forţe şi mijloace special constituite, în funcţie de
situaţie, pentru limitarea şi înlăturarea efectelor negative;
e) acordarea de ajutoare de urgenţă;
f) instituirea regimului stării de urgenţă, în condiţiile prevăzute de art. 93 din
Constituţia României, republicată;
g) solicitarea sau acordarea de asistenţă internaţională;
h) acordarea de despăgubiri persoanelor juridice şi fizice;
i) alte măsuri prevăzute de lege.
Pe timpul stării de alertă se pot dispune orice măsuri care sunt necesare
pentru înlăturarea stării de forţă majoră. Acestea trebuie să fie proporţionale cu
situaţiile care le-au determinat şi se aplică cu respectarea condiţiilor şi limitelor
prevăzute de lege. În totalitatea lor, acţiunile şi măsurile prevăzute se stabilesc în
regulamente, planuri, programe sau în documente operative aprobate prin decizii,
ordine ori dispoziţii emise conform reglementărilor în vigoare.
În conformitate cu prevederile legii nr. 481 din 08 noiembrie 2004,
conducătorii depozitului de înmagazinare Urziceni, au următoarele obligaţii
principale:
a) asigură identificarea, monitorizarea şi evaluarea factorilor de risc
specifici, generatori de evenimente periculoase;
b) stabilesc şi urmăresc îndeplinirea măsurilor şi a acţiunilor de prevenire şi
de pregătire a intervenţiei, în funcţie de încadrarea în clasificarea de protecţie
civilă;
c) organizează şi dotează, pe baza criteriilor de performanţă elaborate de
Inspectoratul General pentru Situaţii de Urgenţă (IGSU), servicii sau formaţiuni
proprii de urgenţă şi stabilesc regulamentul de organizare şi funcţionare a acestora;
d) participă la exerciţii şi aplicaţii de protecţie civilă şi conduc nemijlocit
acţiunile de alarmare, evacuare, intervenţie, limitare şi înlăturare a urmărilor
situaţiilor de urgenţă desfăşurate de unităţile proprii;
e) asigură gratuit forţelor de intervenţie chemate în sprijin în situaţii de
urgenţă echipamentele, substanţele, mijloacele şi antidoturile adecvate riscurilor
specifice;
f) organizează instruirea şi pregătirea personalului încadrat în muncă privind
protecţia civilă;
g) asigură alarmarea populaţiei din zona de risc creată ca urmare a
activităţilor proprii desfăşurate;
- 46 -
h) prevăd, anual, în bugetul propriu, fonduri pentru cheltuieli necesare

desfăşurării activităţilor de protecţie civilă;
i) înştiinţează persoanele şi organismele competente asupra factorilor de risc
şi le semnalează, de îndată, cu privire la iminenţa producerii sau producerea unei
situaţii de urgenţă civilă la nivelul instituţiei sau agentului economic;
j) stabilesc şi transmit către transportatorii, distribuitorii şi utilizatorii
produselor regulile şi măsurile de protecţie specifice, corelate cu riscurile
previzibile la utilizare, manipulare, transport şi depozitare;
k) încheie contracte, convenţii sau protocoale de cooperare cu alte servicii de
urgenţă profesioniste sau voluntare;
l) menţin în stare de funcţionare mijloacele de transmisiuni-alarmare, spaţiile
de adăpostire şi mijloacele tehnice proprii, destinate adăpostirii sau intervenţiei, ţin
evidenţa acestora şi le verifică periodic;
m) îndeplinesc alte obligaţii şi măsuri stabilite, potrivit legii, de către
organismele şi organele abilitate.
6.3. Identificarea pericolelor în urma desfăşurării proceselor

tehnologice
Procedura de identificare a pericolelor, alături de cuantificarea riscului,

determinarea acceptabilităţii riscului şi reducerea riscurilor inacceptabile face parte
din managementul riscului.
În general, pentru identificarea pericolelor se folosesc o serie de tehnici
specifice [73, 78, 82]:
- tehnici de analiză prin sortare Screening Analysis;
- liste de verificare Checklists;
- analiza preliminară a pericolelor;
- analiza scenariilor What if…? (ce se întâmplă dacă…..);
- analiza modalităţilor şi efectelor defectării FMEA (Failure Modes and
Effects Analysis);
- studii de funcţionalitate fără pericol HAZOP (Hazard and Operability
Studies);
- auditul în funcţionare etc.
6.4. Prezentarea analizei pericolelor şi a evaluărilor de risc
Consecinţele unor accidente în instalaţiile care utilizează, produc sau

vehiculează substanţe periculoase pot avea efecte fizice constituite de eliberări de
materiale periculoase, evaporări, explozii, incendii ş.a sau efecte asupra sănătăţii
oamenilor şi asupra calităţii factorilor de mediu.
- 47 -
Evaluarea efectelor agenţilor nocivi asupra oamenilor şi instalaţiilor se

exprimă prin niveluri de gravitate.
NIVEL 0: fără consecinţe: apariţia unei mici neetanşeităţi, la: presetupe;
ştuţuri filetate; etanşări.
NIVEL 1: cu consecinţe minore: apariţia unei mici neetanşeităţi, de exemplu
la: îmbinare demontabilă cu DN mai mic de 50 mm; traductor AMC; apariţia unui
por pe o conductă într-o porţiune care se poate izola uşor.
NIVEL 2: cu consecinţe medii: apariţia unei neetanşeităţi sub formă de
scurgere la: îmbinare pe trasee spre coloane sau rezervoarele de materii prime şi
produse finite; îmbinare cu DN mai mare de 50 mm; defectarea unei etanşări; un
por sau fisură cu diametru mai mare de 1 mm; neetanşeitate la: bucle (de forma U
sau DU), colectoare, pompe (de tip PG); descărcarea gudroanelor acide în bataluri.
NIVEL 3: cu consecinţe grave, apariţia de neetanşeităţi sub formă de jet sau
scurgeri la: îmbinare pe traseele de gaz spre coloane sau rezervoarele de materii
prime şi produse finite; îmbinare cu DN mai mare de 80 mm; defectarea unei
etanşări; un por sau fisură cu diametru mai mare de 2 mm pe un utilaj sau
conductă; apariţia de incendiu; exfiltraţii din bataluri.
NIVEL 4: consecinţe foarte grave, apariţia de neetanşeităţi sub formă de jet
la ruperea unei conducte: apariţia unui por sau a unei fisuri cu diametru mai mare
de 10 mm.
NIVEL 5: consecinţe catastrofale: apariţia de neetanşeităţi sub formă de jet;
producerea unei catastrofe: cutremur, lovitură aeriană.
6.5. Estimarea riscului
Noţiunea de risc include două componente: gravitatea consecinţelor şi

probabilitatea de producere a evenimentelor.
Dacă atribuim unui nivel de risc produsul dintre gravitate şi probabilitate (cf.
fig. 6.2), vom obţine acelaşi nivel de risc pentru difertite cupluri: gravitate (y) –
probabilitate (x).
6.6. Studiu de caz
Analiza riscurilor
Soluţia ideală de securitate va fi aceea care va rezulta din analiza unor

scenarii de implantare sub forma unor zone (grupuri de instalaţii) având nivel de
risc echivalent pe o structură (depozit) echivalentă cu situaţia reală. Amplasarea
acestor zone şi separarea între ele se va face ţinându-se cont de anumite intervale
de siguranţă şi criterii de compatibilitate.
- 48 -
Caracteristici Debitul Q Presiune de Temperatura Apa liberă Punctul de rouă,

lucru, pl gazului, Tg separată, Va Tr
Fluid de lucru (Nm3/zi) (bar) (0C) (l/zi) (0C)
Trietilenglicol / 20.000 ÷ 5.000.000 1,9 ÷ 100 3 ÷ 60 60 ÷ 28.000 -15
Gaze naturale
Fig. 6.5. Schema de proces a unei staţii de uscare gaze cu trietilenglicol TEG
[68-70]
- 49 -
Există, pe de altă parte, şi operaţiuni simultane. Acestea implică, urmare a

interacţiunilor care apar, creşterea complexităţii de funcţionare a instalaţiei, ca şi
creşterea nivelului de probabilitate de apariţie a evenimentelor indezirabile.
Analiza preliminară a riscurilor (APR)
Analiza APR asupra machetei propuse pune în evidenţă incidentele posibile

cu probabilitatea cea mai mare de a se produce, adică descoperirea
vulnerabilităţilor (veriga slabă):
- riscul de a avea accidente la desfăşurarea simultană a operaţiilor periculoase;
- transvazarea şi tratarea fluidelor inflamabile presupune existenţa riscului la
explozii şi incendii;
- posibilitatea dispersiei unui nor de gaz toxic în atmosferă;
- ruperea unei conducte;
- cedarea unui robinet.
Studiul de securitate tehnică va avea la bază analiza sistemului de siguranţă
pasivă, a sistemului de siguranţă activă şi logistica evacuării locaţiei.
Sistemul de siguranţă pasivă studiază modalităţile de prevenire a
accidentelor mai sus menţionate şi cuprinde zona sigură (nu prezintă risc potenţial
pentru alte zone fiind singura care necesită măsuri de protecţie în caz de risc),
respectiv zona periculoasă (prezintă un risc pentru alte zone, în prezenţa
produselor periculoase, ca urmare a operaţiilor de tratament al acestor produse şi a
echipamentelor necesare acestei operaţii).
Sistemul de siguranţă activă implementează metodele de minimizare a
consecinţelor în cazul în care s-a produs un accident.
Categoria zonelor periculoase se poate defini pe macheta asetului “zona de
foc”, prin care se delimitează un spaţiu sau o instalaţie (de exemplu, modulul de
tratare a gazului) predispuse riscului de explozie sau incendiu. De asemenea, se ia
în considerare pericolul potenţial de incendiu reprezentat de zona de injecţie sau
zona compresoarelor. Pentru zona efectivă de lucru a personalului se au in vedere
precauţiile adoptate în interiorul zonelor periculoase şi sistemul de detectare.
Instalaţii – implantări la depozitele de gaze
Aşa cum am arătat mai înainte, locaţia trebuie amenajată pe grupuri de

instalaţii cu acelaşi nivel de risc. Separarea zonelor periculoase de zonele sigure se
va face prin două metode: distanţa de securitate şi separarea fizică (orizontală şi
sau verticală).
Operaţiile de circulaţie a gazelor, producţia şi funcţionarea compresoarelor
se pot desfăşura simultan; în consecinţă, amenajarea locaţiei trebuie să asigure
imposibilitatea producerii accidentelor.
- 50 -
Următoarele locaţii (lista nu este limitativă) le considerăm ca sigure şi ele

trebuie separate de zonele periculoase: sala de acomodare; sala de control; sala
electrică; sursa electrică fără întrerupere; grupurile electrogene; pompele de
incendiu; mijloacele de evacuare.
Utilităţile sunt implantate în interiorul zonelor sigure şi servesc ca zone
tampon între zonele periculoase şi instalaţiile vitale.
Pentru analiza zonelor cu pericol de explozie, pornim de la premisa că există
mai multe metode pentru definirea zonelor de pericol la explozie. Alegerea
metodei implică, între altele, o bună cunoaştere a codurilor şi regulilor, a cadrului
juridic şi evoluţia acestora, experienţă practică în domeniu şi spiritul de
creativitate.
7.
CONCLUZII ŞI CONTRIBUŢII ORIGINALE
Depozitarea subterană a gazelor naturale este o practică economică destinată
echilibrării cererii de gaze a consumatorilor cu posibilităţi economice de livrare ale
furnizorilor în condiţiile în care se are în vedere sistemul complex constituit din
producţia internă, importurile, capacităţiile de transport existente şi cererile
variabile (sezoniere, zilnice, orare) determinate de modul în care se desfăşoară
activitatea economică şi socială sub influenţa factorilor climatici şi meteorologici.
Echilibrarea permanentă a cererii de gaze cu sursele disponibile este avută în
vederea şi din perspectiva modificărilor ce apar la sursele disponibile. Unele
reduceri ale producţiei interne sau ale importurilor pot fi determinate de motive
foarte variate: tehnice, financiare, politice ş.a. În aceste condiţii, revine gazelor
naturale stocate „sarcina” de a prelua impactul acestor variaţii şi modificări de
consum, de a compensa efectele diminuării temporare ale producţiei sau ale
importurilor precum şi consecinţele unor incertitudini care au existat atunci când
s-a prevăzut pe termen scurt mărimea reală a consumului.
Înmagazinarea subterană a gazelor naturale reprezintă unicul proces eficient
care combină furnizarea constantă de gaze naturale, prin intermediul conductelor
de mare lungime, cu cererile variabile ale pieţei, care depind de variaţii sezoniere
de consum.
Gestionarea în timp real a tuturor acţiunilor, proceselor şi operaţiilor reclamă
concepte şi instrumente moderne precum şi echipe multidisciplinare de specialişti
care să coordoneze permanent evoluţia proiectului.
În acest context lucrarea de faţă, prin tematica abordată, aduce contribuţii
importante cu privire la condiţiile prealabile dinaintea înmagazinării, procesul
tehnologic de înmagazinare, stabilirea programelor de foraj şi construcţie a
sondelor dirijate şi orizontale care deservesc depozitele subterane, optimizarea
- 51 -
staţilor de compresoare, identificarea şi evaluarea pericolelor majore la depozitele

subterane etc.
Concluziile studiilor şi cercetărilor efectuate precum şi contribuţiile

personale ale autorului cuprind, în esenţă, următoarele aspecte:
1. Prezentarea un mod original de punere în evidenţă a unor particularităţi
legate de condiţiile prealabile dinaintea înmagazinării: separatoare şi încălzitoare
de gaze, măsurarea debitului şi a umidităţii gazelor, procedee de uscare a gazelor,
curăţarea gazelor de hidrogen sulfurat şi dioxid de carbon etc.
2. Prezentarea unui studiu de caz semnificativ privind condiţiile prealabile
dinaintea înmagazinării, referitor la pericolele care pot să apară la o staţie de uscare
în urma nerespectării normelor tehnice. Pe o perioadă de zece luni, staţia de uscare
X a funcţionat cu debitul peste capacitatea maximă admisă, iar din analizele de
laborator efectuate ulterior, trietilenglicolul a fost contaminat cu impurităţi solide şi
lichide, astfel puritatea care este cerută de standardele în vigoare nu se mai putea
realiza.
Rezultatele au fost dezastruoase, pachetele Sulzer şi demisterele montate în
partea inferioară şi superioară coloanei s-au deteriorat complet, fiind necesară
înlocuirea lor.
Efectele TEG-ului contaminat, demisterele (bun şi defect), respectiv
pachetele Sulzer deteriorate au fost prezentate vizual în urma demontării staţiei.
Toate aceste defecţiuni au produs pierderi mari pentru societate. Din
considerentele de mai sus, am propus următoarele măsuri:
- retehnologizarea liniei de separare montată în amonte de instalaţie;
- mărirea debitului de gaze prin adăugarea unui al 2-lea absorber în paralel cu
cel existent, sau limitarea debitului de gaze la valoarea maximă admisă;
- instalarea unei linii suplimentare de separare a impurităţilor din TEG în
instalaţie.
3. Utilizarea unui concept de management complex în procesul tehnologic
de înmagazinare şi operarea depozitelor subterane. Scopul este, desigur, acela al
creşterii performanţelor capacităţilor de înmagazinare în condiţii de siguranţă şi cu
eficienţă sporită pe întreaga durată de viaţă, pornindu-se de la rezervoarele
subterane, înmagazinarea propriu-zisă a gazelor naturale, sondele de exploatare,
istoricul relaţiei presiune-volum şi elementele-cheie legate de mecanica rocilor
aferente acestor depozite.
4. Realizarea unui studiu consistent privitor la mecanica rocilor din care
reţinem, drept recomandări viitoare:
- Pentru validarea rezultatelor obţinute în cadrul tezei, se recomandă
realizarea unui set minim de măsuratori in situ care să confirme şi, eventual, să
mărească precizia valorilor folosite pentru coeficientul de confinare (calculat cu
coeficientul Poisson) şi pentru greutatea specifică a rocii.
- 52 -
- Daca valorile acestor parametri se confirmă, atunci se recomandă o creştere

corespunzătoare pentru presiunea minimă, eventual, şi pentru presiunea maximă.
De exemplu, dacă greutatea specifică este sub 2200 daN/m3 şi coeficientul de
confinare este de 0,82, atunci se recomandă un regim de operare cu pmin = 70 bar şi
pmax = 150 bar. De remarcat că valoarea presiunii de 150 bar este cu circa 58 de bar
mai mică decât presiunea de fisurare de la adancimea de 1208 m, corespunzătoare
unui gradient de fisurare de 1,72 bar/10 m.
- Rezultatele şi concluziile obţinute în teză sunt valabile în mare parte pentru
capacul depozitului şi nu garantează rezistenţa mecanică şi etanşeitatea frontierei
laterale. În acest scop se recomandă realizarea unor studii separate care să abordeze
– printre altele – efectul faliilor şi canalizarea gazelor.
5. Stabilirea, într-o manieră originală, a parametrilor de bază privitori la
optimizarea forajelor dirijate şi orizontale utilizate la exploatarea depozitelor
subterane de gaze. În aceste context, se consideră că un element cheie în
proiectarea tehnologiei de săpare a sondelor, respectiv în elaborarea proiectelor
tehnico-economice privind forarea, tubarea, cimentarea şi testarea zonelor de
interes estimate prin cercetarea geologică şi identificate în urma unor investigaţii
complexe în timpul forajului, îl constituie alegerea tehnologiilor de forare şi
monitorizarea traseului găurii de sondă.
6. Se consideră că, în cazul tehnologiilor zise inteligente de forare a
sondelor, două tehnologii deosebite aplicate în cazul forajului la subechilibru
(underbalanced drilling – UBD) şi gestionarea presiunii în timpul forajului
(managed-pressure drilling – MPD) au dezvoltat soluţii specifice care vizează, în
special, aspectele hidraulice de foraj. Tehnologiile inteligente de săpare şi
completare ale sondelor şi ale infrastructurii de suprafaţă aferentă acestora, au fost
adoptate şi aplicate ca un produs firesc al dezvoltării şi diversificării depozitelor
pentru gestionarea proceselor de injecţie şi extracţie, respectiv optimizarea şi
eficientizarea operaţională la nivelul noilor cerinte de consum.
7. În acelaşi timp, autorul consideră că tehnologiilor UBD şi MPD trebuie
adăugate sistemul de foraj sub formă de fantă, forajul în sistem închis (Closed
Loop Drilling System), respectiv Reel Well Drilling Method. Totodată, se fac
referiri la ultimele noutăţi din domeniu privitoare la sistemele de dirijare cu masa
rotativă RSS (rotary steerable systems), care primesc la ora actuală un nou design
pentru a tinti doglegs-uri cu rază mică de curbură (intensitate mare), durabilitate în
rezervoarele cu temperaturi înalte şi direcţionare autonomă.
8. Dincolo de vitezele de avansare (ROP – rate of penetration), în industria
de profil se utilizează informaţii şi de la sistemele pentru optimizarea forajului. E
vorba, în principiu, de senzori optimizaţi şi simulări care integrează datele din
sondă obţinute în timp real şi care sunt folosite alături de dispozitivele de limitare a
cuplului şi de sistemele de foraj inteligente. Optimizarea forajului în sens clasic
reprezintă forajul la adâncimi mai mari şi cu viteze superioare pentru a obţine
- 53 -
viteze de avansare superioare prin utilizarea unor tehnologii eficiente şi de ultimă

generaţie. În ziua de astăzi, pe fondul unor preţuri continuu scăzute ale barilului de
petrol, nevoia de viteză mărită a lăsat locul unei abordări ceva mai echilibrate,
operatorii făcând un pas în spate pentru a obţine o imagine de ansamblu asupra a
ceea ce reprezintă optimizarea forajului sondei.
9. Este prezentat un studiu de caz privitor la stabilirea profilului unei sonde
dirijate, pornindu-se de la premisa că managementul realizării sondelor de gaze
care deservesc depozitele de înmagazinare subterană a gazelor naturale este
esenţial încă din fazele de concept şi proiectare. Apoi continuă cu cele de realizare
propriu-zisă (săparea, tubarea, investigarea, cimentarea, perforarea, completarea şi
testarea), şi se finalizează cu exploatarea–operarea lor şi a facilităţilor de suprafaţă
aferente depozitului.
10. Dezvoltarea unor soluţii originale privitoare la optimizarea staţiilor de
compresoare care deservesc procesul de înmagazinare subterană a gezelor după
descrierea activităţilor din cadrul depozitului şi a procesului de operare specific.
11. Analiza, într-o manieră originală, a sistemului de monitorizare, control şi
comandă al staţiilor de comprimare, respectiv a instalaţiei de control şi reglare
pentru compresoarele de gaze.
12. Realizarea unui studiu original cu privire la eficientizarea energetică a
unei staţii de compresoare-gaze, în urma căruia putem concluziona:
a) Pierderile de energie activă în transformatoarele de serviciu interne sunt
mici şi anume de 3,92 kwh orar şi nu mai pot fi diminuate, acest rezultat pozitiv
obţinându-se din alegerea corectă a puterii şi caracteristicilor electrice ale
transformatoarelor de servicii interne;
b) Privitor la pierderile de energie activă în motoarele sincrone care
acţionează compresoarele de gaze se pot face următoarele aprecieri: din calculul
electric şi din măsurătorile electrice efective pe care le-am făcut am observat că cea
mai mare parte a energiei pierdute se regăseşte în fierul motorului şi anume 6,43%
din energia electrică intrată. Valoarea aceasta nu poate fi micşorată, fiind
determinată din dimensionarea corectă a masei fierului statorului. Ceea ce trebuie
remarcat însă sunt două aspecte pozitive şi anume: din cauza tipului de motor ales
– sincron – factorul de putere obţinut pe cale naturală este 0,95, iar randamentul
energetic global este de 92,57% (un randament foarte bun).
c) Fiabilitatea aparatajului de 6 kV şi 0,4 kV este foarte scăzută, atât din cauza
vechimii mari a acestuia cat şi din cauza concepţiilor de fabricare a echipamentelor
(depăşite în ţara noastră, în anii 1980). Din cauza fiabilităţii scăzute a aparatajului
electric continuitatea în alimentare cu energie electrică a compresoarelor nu poate
fi asigurată, existând permanent riscul apariţiei unor scurtcircuite atât pe partea de
6 kV cât şi pe partea de 0,4 kV, cu consecinţe nefavorabile în asigurarea
parametrilor ceruţi în reţeaua de gaze.
- 54 -
13. Din considerentele privitoare la eficientizarea energetică a unei staţii de

compresoare-gaze, de mai sus, se propun următoarele:
a. Retehnologizarea staţiei de conexiuni de 6 kV,
b. Retehnologizarea distribuţiei la 0,4 kV,
c. Retehnologizarea distribuţiei cablurilor de 6 kV,
d. Retehnologizarea alimentării cu apă a obiectivului.
14. Evaluarea stării tehnice a staţiei de compresoare gaze naturale şi a
instalaţiei electrice aferente depozitului de înmagazinare subterană a gazelor
naturale X în condiţiile efectuării unor experimente de şantier (S).
15. Identificarea şi evaluarea pericolelor majore la depozitul de
înmagazinare X prin: acţiuni şi măsuri ce se întreprind pe durata situaţiilor de
urgenţă; identificarea pericolelor în urma desfăşurării proceselor tehnologice;
prezentarea analizei pericolelor şi a evaluărilor de risc; estimarea riscului.
16. Realizarea unui studiu de caz original privitor la identificarea şi
evaluarea pericolelor majore la depozitul de înmagazinare X
17. Conceptul de management integrat al proiectelor privitor la optimizarea
procesului de înmagazinare a gazelor naturale în depozite subterane trebuie
promovat şi generalizat pentru toate activităţile care concură la exploatarea
câmpurilor de gaze naturale şi a depozitelor de înmagazinare subterană în vederea
creşterii siguranţei şi securităţii instalaţiilor şi proceselor de operare, cu consecinţe
directe în reducerea eforturilor investiţionale şi a costurilor de operare.
- 55 -
Bibliografie
1. Albulescu, M.A.: Calculul hidraulic al conductelor de transport şi distribuţie a

hidrocarburilor, Suport de curs, Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, 2010.
2. Albulescu, M.A.: Procese hidrodinamice, Suport de curs, Editura Universităţii
Petrol-Gaze din Ploieşti, 2010.
3. Andruleit, H., Rempel, H., Meβner, J., Babiesw, H.G., Schlömer, S., Schmidt, S.,
Cramer, B., Nicht-konventionelles Erdgas: Weltweite Ressourcen und Entwicklungen
eines »Hoffnungsträgers« unter den fossilen Energierohstoffen. Erdöl Erdgas Kohle
126, Heft 7/8, p. 277-282, Jg. 2010.
4. Avram, L.: Foraj dirijat, Editura Universal Cartfil, Ploieşti, 1999.
5. Avram, S.A. a.o., Structural Analysis of Reliability Petroleum Equipment for
Different Modes of Action on Drilling Rigs, International Journal of Engineering
Research & Technology (IJERT), Vol. 2 Issue 6, ISSN: 2278-0181, June, 2013
(pag. 2103-2108).
6. Avram, S.A., Susanu, T.O., Avram, L., Some Aspects Concerning the Combat of
the Emissions Generated on the Maritime Platforms, Buletinul Universităţii Petrol-Gaze
din Ploieşti, vol. LXIII, No. 3/2011, pag. 45-49.
7. Avram, S.A., Troquet, J., e.o., Biopliles for Hydrocarbons and Isolation for Heavy
Metals, Buletinul Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, vol. LXII, No. 3B/2010,
pag. 39-44.
8. Avram, S.A., Dussap, C.-G., Avram, L., Troquet, J., Membranes for the Treatment
of the Industrial Waters: Quo Vadis? The 2nd International Conference – Science
Technology in the Context of Sustainable Development, Buletinul Universităţii Petrol-
Gaze din Ploieşti, vol. LXII, No. 3B/2010, pag. 1-9.
9. Avram, S.A.: Stadiul actual al problematicii înmagazinării gazelor naturale,
Referatul I, Universitatea Petrol-Gaze Ploieşti, 2012.
10. Avram, S.A.: Optimizarea forajelor dirijate şi orizontale utilizate la exploatarea
depozitelor subterane de gaze. Studii de caz, Referatul II, Universitatea Petrol-Gaze
Ploieşti, 2012.
11. Avram, S.A.: Sisteme de comandă şi control utilizate la instalaţiile de suprafaţă ale
sistemului de înmagazinare a gazelor naturale. Studiu de caz, Referatul III,
Universitatea Petrol-Gaze Ploieşti, 2012.
12. Balint, S., Kaslik, E., Mariş, S., Probabilităţi - notiţe de curs, 2016.
13. Bauquis, P.R., Bauquis, E.: Understanding the Future: Oil and Natural Gas, Oil and
gas Journal, 2005.
14. Bolton, W.: Programmable Logic Controllers - an introduction, Third Edition,
Newnes Publ., 2003.
15. Bucur, C.: Reprezentarea cu relee a variabilelor logice, Note de curs, U.P.G.
Ploieşti, 2008.
16. Călin, S., Dumitrache, I., Dima, P.: Automatizări electronice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1980.
17. Cârtoaje, V.: Elemente de electronică şi de automatizare, Editura Universităţii
Petrol şi Gaze din Ploieşti, 2003.
- 56 -
18. Cârtoaje, V.: Teoria sistemelor automate, Editura Universităţii Petrol şi Gaze din
Ploieşti, 2004.
19. Ciobanu, P.: Mecanica rocilor traversate prin foraj, Editura Universităţii din Ploieşti,
2009.
20. Ciobanu, P. si al.:, Cercetări privind rezistenţa şi caracteristicile mecanice ale
rocilor din capacul pachetului Me 4, obiectivul Meotian superior, structura Urziceni, prin
prisma operării Depozitului de înmagazinare subterană a gazelor naturale Urziceni la
presiunea iniţială de zăcământ, Raport al lucrarilor de cercetare stiintifica realizate
pentru SNGN ROMGAZ SA Medias, Suc. Ploieşti, Contract nr. 28/2014.
21. Ciobanu, P.: Effective stresses in porous rocks saturated with viscous fluids at rest,
Int. J. Rock Mech. & Geomech (in press), 2016.
22. Craiu, V., Teoria probabilităţilor cu exemple şi probleme, Ed. Fundaţiei România de
mâine, 1997.
23. Dinu, F.: Extracţia gazelor naturale, Editura Universităţii Petrol şi Gaze din Ploieşti,
Ediţiile 2000 şi 2009.
24. Dinu, F.: Bazele Simulării Numerice în Extracţia Petrolului. Îndrumar de laborator,
Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, 2013.
25. Dinu, F.: Extracţia şi Prelucrarea Gazelor Naturale, Editura Universităţii Petrol-
Gaze din Ploieşti, 2013.
26. Dordea, R., Niţu, C.: Aparate şi metode de măsură şi control, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1972.
27. Gabolde, G, Nguyen, J.P.: Drilling Data Handbook (Formuleur du foreur), Editions
Technip; Paris, 2012.
28. Gheorghiţoiu, M.: Elemente de foraj dirijat, Editura Universităţii din Ploieşti, 1998.
29. Granet, S.: Transferts en milieux fissurés (Modélisation et étude numérique),
Editions TECHNIP, Paris, 2000.
30. Hareland , G. e.a.: Extended-Reach Composite-Materials Drillpipe, SPE Drilling
and Completion, June, 1998.
31. http://www.slb.com/ - site oficial Schlumberger
32. http://www.reelwell.no/ - site oficial Reelwell
33. http://www.weatherford.com/ - site oficial Weatherford
34. https://www.nov.com/ - site oficial National Oilwell Varco
35. http://www.globalccsinstitute.com/
36. http://www.halliburton.com/ - site oficial Halliburton
37. Ionescu, M., Nicolescu, S.: Tehnologia forarii sondelor, Universitatea Petrol – Gaze
din Ploiesti, 2003.
38. Jenner, J.W., Elkins, H.L. e.a.: The Continuous Circulation System: An Advance in
Constant Pressure Drilling, SPE Annula Technical Conference and Exhibition, Houston,
Texas, 26-29 September, 2004.
39. Johnson, R., Elementary Statistics, PWS-KENT Publishing Company, Boston,
1984.
40. Kate Van, D.: Drilling Fluids, Mud Pumps, and Conditioning Equipment, 1998.
41. Macovei, N.: Deschiderea stratelor productive, Seria Forajul sondelor 5, Editura
Universităţii din Ploieşti, 2008.
42. Macovei, N.: Forajul dirijat, Seria Forajul sondelor 4, Editura Universităţii din
Ploieşti, 2003.
43. Maloş, M.: Contribuţii privind realizarea unui depozit de înmagazinare subterană a
gazelor, Teză de doctorat, UPG Ploieşti, 2005.
- 57 -
44. Metz, B., O.Davidson, H. C. de Coninck, M. Loos, L.A. Meyer, IPCC special report
on Carbon Dioxide Capture and Storage, Cambridge University Press.
45. McCaskill, J., Managing Wellbore Pressure While Drilling, Drilling Contractor, p.40,
March/April 2006.
46. Mittelhammer, R., Mathematical Statistics for Economics and Business, Springer,
1996.
47. Moise, A.: Sisteme microprogramabile, Note de curs, U.P.G. Ploieşti, 2008.
48. Nas, Steve, Capitolul 12 – Underbalanced Drilling, din Petroleum Engineering
Handbook, Volumul II, Editor Robert Mitchell, 2007.
49. Nicolau, E.: Manualul inginerului electronist – Măsurări electronice, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1974.
50. Patin, S.: Environmental Impact of the Offshore Oil and Gas Industry, EcoMonitor
Publishing, PO Box 866, East Northport, NY 11731, USA, 2005.
51. Pavlovschi, N.: Amenajarea depozitului de înmagazinare subterană în obiectivul
IV+Va Tg. Mureş, Arhiva Expogaz Mediaş, 1996.
52. Pearce, D. e.a.: Horizontal well drilled into deep hot Austin chalk, Oil and Gas
Journal, April, 1995.
53. Popescu, C., Coloja, P. M.: Extracţia petrolului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993.
54. Puşcoiu, N.: Carnet tehnic gaze naturale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994.
55. Radu, G.: Gestionarea riscurilor în realizarea sondelor de înmagazinare subterană
a gazelor naturale, Teză de doctorat, UPG Ploieşti, 2010.
56. Reinicke, K.M., Unconventionelles Gas – Wo liegen die Herausforderungen? Erdöl
Erdgas Kohle 127. Jg. 2011, Heft 10, p. 340-342.
57. Rogner, H.-H., An Assessment of World Hydrocarbon Resources. Annual Review
of Energie and Environment, 22, p. 217-262.
58. Schubert, J.: Managed Pressure Drilling: Kick Detection and Well Control, Journal
of Petroleum Technology, January, 2010.
59. Soare, A., Zamfirescu, M.: Înmagazinarea gazelor naturale, Editura Universităţii
Petrol şi Gaze din Ploieşti, 2000.
60. Society of Petroleum Engineers / IADC, Lucrările SPE 23938 & 23940.
61. Stan, N. (Lt. Col.) – Manual de Protecţie Civilă: Pentru personalul cu atribuţii în
domeniul protecţiei civile de la localităţi, instituşii publice şi agenţi economici, Editura
MAI, 2005.
62. Ştefănescu, D.P.: Practica extracţiei gazelor naturale (vol. 1 şi 2), Editura
Universităţii „L. Blaga” din Sibiu, 1998.
63. Vogel, R.: Continuous Circulation debuts with commercial successes offshore
Egypt, Norway, November/December, 2006.
64. Young, K. C.: Suncar’s Path to Growth-Oil Sands Projects and Technology,
Journal of Canadian Petroleum Technology, August 2002, p. 21-24.
65. *** Bilanţ de mediu la staţiile de comprimare a gazelor naturale de la Corunca şi
Tg. Mureş, S.N.G Romgaz Mediaş (2000-2012).
66. *** Centrul European de Excelenţă în domeniul gazelor naturale din argile
gazeifere, Raportul: Resurse de gaze naturale din zăcăminte neconvenţionale –
potenţial şi valorificare. Comitetul Naţional Român al Consiliului Mondial al Energiei,
Bucureşti, 15 noiembrie 2013.
67. *** Directiva 2007/60/CE privind evaluarea şi gestionarea riscului la inundaţii
68. *** Documente SNGN Romgaz Mediaş, 2000-2016.
69. *** Documente SNGN Romgaz Ploiesti, 2008-2016.
- 58 -
70. *** Documente SNGN Romgaz Tg. Mures, 2014-2016.

71. *** Dossier énergie - L'ABC du gaz de schistes au Canada, www.one-neb.gc.ca,
2009.
72. *** Drilling Fluids Manual, ava drilling fluids&services, November, 2004.
73. *** DXC Website – www.dxcicdd.com
74. *** EN 12405 /2002 : Gas meters – Gas – Volume electronic conversion devices.
75. *** Energierohstoffe 2009 – Reserven, Ressourcen, Verfügbarkeit. BGR
(Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe), Hannover, p. 117, 284, 2009.
76. *** Gas Research Institut – Underbalanced Drilling Manual, Chicago, 1997.
77. *** http://www.mmediu.ro/ - site oficial Ministerul Mediului, Apelor şi Pădurilor
78. *** https://www.unisdr.org/ - The United Nations Office for Disaster Risk Reduction
79. *** IADC, Beyond ROP: industry taking systems view to drilling optimization,
March, 2016.
80. *** IADC , Drilling manual, Edition 2011.
81. *** IADC, New-design rotary steerable systems target higher doglegs, durability in
high temperature reservoirs,autonomous steering, March, 2016.
82. *** ICDD Website - www.icdd.com
83. *** ISO 12213 /2 /3 : Calculul factorului de compresibilitate SR ISO 6976 – 95.
Calculul puterii calorifice.
84. *** NML 001-05 : Cerinţe metrologice şi tehnice comune mijloacelor de măsurare
supuse controlului metrologic legal.
85. *** NML 018-07 : Sisteme de măsurare continuă şi dinamică a cantităţilor de fluide
(de volum şi de masă).
86. *** PSESE – Pactul de Stabilitate pentru Europa de Sud-Est (1999-2008) ; CRC -
Consiliul Regional de Cooperare (2008 - prezent)
87. *** Reduction of emissions and geological storage of CO2 - Innovation and
industrial stakes, IFP - ADEME - BRGM International Symposium: 15-16 September,
Paris, 2005.
88. *** Slot Drill Method Provides Alternative to Hydraulic Fracturing Gentry Braswell,
JPT Online Technology Editor, 26 April 2012.
89. *** SR EN ISO 5167 – 1/1991 şi SR EN ISO 5167 – 1/2003 : Măsurarea debitelor
fluidelor de fluide prin metoda micşorării locale a secţiunii de curgere. Partea I :
Diafragme, ajutaje şi tuburi Venturi introduse în conducte cu secţiune circulară aflate
sub presiune.
90. *** STAS 7347 / 1 – 83: Determinarea debitelor fluidelor în sisteme de curgere sub
presiune. Metoda micşorării locale a secţiunii de curgere. Măsurarea cu diafragme şi
ajutaje.
91. *** The Drilling Fluids Processing Handbook , ASME Shale Shaker Committee
2005.
92. *** Unconventional Gas: Potential Energy Market Impacts in the European Union,
JRC Scientific and Policy Reports, 2012.
93. *** www.mdrap.ro – site oficial Ministerul Dezvoltării Regionale, Administraţiei
Publice şi Fondurilor Europene
- 59 -
CONTRIBUTIONS REGARDING THE

NATURAL GASES STORAGE SYSTEM`S
OPTIMIZATION AND MONITORING
THROUGH DIRECTIONAL DRILLING AND
PERFORMANT ELECTRONICAL SYSTEMS
Abstract
Natural gas underground storage represents the only efficient

method that ensures coverage for the market`s fluctuant demands
when a permanent and constant delivery pipe is needed. In this
context, safety and continuity in gas delivery is a strategic objective.
For underground storage, natural gases are injected in
underground oil and gas reservoirs when market`s demand falls
below the supply sources` production, and are extracted from the
deposit, to supplement delivery at the required level, when demand
exceeds that production. In other words, the main function of an
underground gas deposit is to regularize deliveries for consumption
variations and seasonal demand. Besides this, underground
installations can ensure gas delivery from safety reserves in case of
interruptions in the normal delivery and can help in conserving the
energy by using associated gas that would otherwise be sent to flare.
This paper contains, first of all, some general aspects regarding
particularities of the precursory conditions for the underground
storage: gas separators and heaters, gas flow and humidity
measuring, gas drying techniques, gas cleaning of sulfur hydrogen
and carbide dioxide etc. In the same time, these elements are
integrated in a larger system that contains innovative elements
regarding the rocks` mechanics afferent to the system. Of course, the
purpose is to increase the storage capacities performances in safe
conditions and with high efficiency on all its duration, starting with
the underground reservoirs, natural gas proper underground storage,
exploitation wells, pressure-volume relation historian and the key
elements regarding the rocks` mechanics afferent to these deposits. A
significant case study was made in the gas drying area showing the
catastrophic effects that appear when technical standards are not
respected.
- 60 -
Regarding the horizontal and directional drillings` optimization

used to exploit underground gas deposits, the essential leading point
is the correct selection of the drilling technologies, as well as the
technologies used to monitor the borehole`s layout. Completion and
drilling intelligent technologies used for wells and the afferent
surface infrastructure have been adopted and applied as a natural
product of deposits` development and diversity, to easily operate
injection and extraction processes, respectively to optimize and
streamline new consumption demand levels.
Beyond the penetration rates (ROP – rate of penetration), in this
industry is also used information from the drilling optimizing
systems. Basically, it`s about optimized sensors and simulations that
integrate real time data from the well and that are used with the
couple limitation devices and the intelligent drilling systems.
A special attention is focused on developing original solutions
regarding optimization for compressors stations that serve the natural
gas underground storage, after describing the deposit`s activities and
the specific operating process. It`s about the analysis made on the
monitoring, control and command system of the compressors
stations, respectively gas compressors` control and calibration,
respectively realizing an original study regarding the energetic
efficiency of a gas compressor station.
In the same context, in was analyzed the problem of
identification and evaluation of the major risks from underground
storage deposit X by the following: actions and measures that are
taken during crisis situations; identifying dangers during
technological processes; presenting the dangers` analysis and the
risks` evaluation; risk estimation etc.
One thing is for sure! The concept of projects` integrated
management regarding the optimization of natural gas underground
storage process in underground reservoirs ought to be promoted and
generalized for all activities that concern exploitation of natural gas
fields and underground deposits, in order to increase safety and
security for the installations and operating processes, with direct
consequences in reducing investment efforts and operating costs.
- 61 -

Avram Sorin Rezumat Teza Doctorat

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Avram Sorin Rezumat Teza Doctorat

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETĂRII, TINERETULUI ŞI SPORTULUI

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEŞTI

2. CONDIŢII PREALABILE DINAINTEA ÎNMAGAZINĂRII………………7

3. PROCESUL TEHNOLOGIC DE ÎNMAGAZINARE……………………..23

4. OPTIMIZAREA FORAJELOR DIRIJATE ŞI ORIZONTALE

5. ELEMENTE DE OPTIMIZARE A STAŢIILOR DE COMPRESOARE

5.5. Studiu de eficientizare energetică a staţiei de compresoare gaze……………………77

Înmagazinarea subterană a gazelor naturale reprezintă singurul procedeu

Instalaţia de înmagazinare trebuie proiectată, construită şi exploatată, astfel

În cadrul acestui capitol am trecut în revistă elementele de bază care

2.1. Separatoare de gaze

Separatoarele de gaze sunt recipienţi metalici în care se separă faza gazoasă

După numărul de faze separate, separatoarele pot fi bifazice sau trifazice.

2.2. Încălzitoare de gaze

Pentru a menţine temperatura gazelor la o valoare mai mare decât

2.3. Măsurarea debitului de gaze

În industria extractivă de gaze se utilizează, cel mai adesea, debitmetre şi

În acest sens, se pleacă de la ecuaţia lui Bernoulli, scrisă pentru secţiunile 1

în care: C este un parametru care poate fi calculat în prealabil pentru condiţiile de

2.4. Măsurarea umidităţii gazelor

Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de masa

2.5. Procedee de uscare a gazelor

Prin uscarea gazelor se urmăreşte eliminarea totală a apei condensate,

2.7. Studiu de caz: asupra unor defecţiuni majore ale staţiei de

Este vorba de un studiu de caz referitor la pericolele care pot să apară la o

Fig. 2.12. Tabel cu debite şi cantităţi extrase în anul 2015

Rezultatele negative nu au întarziat să apară. Staţia nu a mai funcţionat în

Toate aceste defecţiuni au produs pierderi mari pentru societate. Din

Aşa cum am mai amintit, principalele elemente care compun un depozit

(6) Rezervorul subteran în care se face depozitarea gazelor conţine un mediu

3.1. Rezervoare executate în sâmburi de sare

3.2. Înmagazinarea subterană a gazelor în stare naturală

În acest caz, depozitarea subterană se poate face în zăcăminte de gaze

3.3. Sonde de exploatare

Pentru exploatarea unui depozit de înmagazinare a gazelor naturale în

3.4. Istoricul relaţiei presiune-volum

Scurgerea gazelor din depozit poate fi observată în cazul studierii istoricului

3.5. Studiu de caz: elemente de mecanica rocilor şi etanşeitatea

Studiul de caz prezentat în acest subcapitol se referă la depozitul de

depozitul va opera la presiunea iniţială de zăcământ, iar presiunea de lucru se va

Stările de tensiune din capac şi din depozit corespunzătoare noului

Valorile tensiunilor din capac şi din depozit sunt necesare pentru a fi

4) Roca din depozit – pentru care nu au fost furnizate probe – a fost

Rezultatele testelor de laborator

Au fost realizate următoarele teste de laborator:

Compoziţia litologică a rocii din capac se situează în categoria celor cu

- permeabilitatea: 8,97 ˑ 10-6 cm/s.

Analiza rezultatelor obţinute

Rezistenţa mecanică a capacului şi a depozitului

Litologia şi caracteristicile fizice ale rocii ce constituie capacul depozitului o

În ceea ce priveşte certitudinea rezultatelor prezentate este necesar să fie

3. La evaluarea tensiunilor s-au neglijat forţele tectonice pentru că

Rezultatele obţinute pentru regimul de operare al depozitului la presiuni de

parametrilor de curgere a gazelor în zona secundară). Dintre metodele mecanice

Tehnologia forajului a realizat progrese deosebite în ultimele decenii mai

majoritatea companiilor de profil din lume. Elementele cheie care trebuie

Scopul sistemului multilateral îl constituie mărirea producţiei din zăcământ

4.2. Tehnologii inteligente de forare a sondelor aferente

Generic, termenul de „sondă inteligentă” semnifică un anumit grad de

săpare a sondelor sunt proiectate şi construite pentru a face faţă limitelor

interguvernamental al schimbării climatice (IPCC) estimează că potenţialul

Sistemul de foraj sub formă de fantă

Forajul în sistem închis (Closed Loop Drilling System)

Forajul în sistem închis reprezintă, în esenţă, un sistem adaptiv care permite