CAP.

4
MENTENANŢA
PREDICTIVĂ
4.1. Introducere
• Strategia mentenanţei predictive are la bază monitorizarea
echipamentului/instalaţiei cu ajutorul unor instrumente de
măsurare capabile să evalueze starea acestuia direct în
timpul funcţionarii, permanent sau într-o anumita perioadă
de timp.
• La baza mentenanţei predictive stă, în multe cazuri când
monitorizarea nu este posibilă, predicţia fiabilităţii
echipamentului sau a componentelor sale.
• Se poate face o paralelă între medicina predictivă ce
presupune evaluarea stării de sănătate cu ajutorul unor
scanere cu raze X , tomografe, ecografe, encefalografe etc. şi
mentenanţa predictivă ce utilizează pentru monitorizarea
echipamentelor sisteme de achiziţii de date .
Fig. 4.1. Paralela dintre medicina predictivă şi mentenanţa
predictivă
• Dezvoltarea în continuare a mentenanţei predictive a
condus, spre o nouă direcţie de dezvoltare –
mentenanţa proactivă care are ca obiectiv eliminarea
cauzelor ce duc la degradarea echipamentelor şi a
componentelor acestora.
• Se poate asemăna această ramură a mentenanţei cu
medicina de familie care, prin monitorizarea
permanentă a tensiunii, glicemiei, greutăţii corporale, a
dietei etc. se propun măsuri de contracarare a
evoluţiilor nedorite prin fizioterapie, reflexoterapie,
kinetoterapie, medicaţie etc.
• Corespunzător, în urma monitorizărilor
echipamentelor şi a analizei modurilor de defectare se
iau măsuri de diminuare a uzurilor, de aditivare a
uleiurilor izolante, de eliminare a componentelor slabe
din anumite subansamble etc.
O definiţie a mentenanţei predictive ar fi următoarea.

Mentenanţa predictivă reprezintă ansamblul

activităţilor de monitorizare şi de analiză a tendinţei de
evoluţie a parametrilor caracteristici, al
performanţelor şi al proprietăţilor echipamentelor
electrice pentru punerea în evidenţă a tendinţelor de
degradare şi depistarea în stare incipientă a defectelor
pentru evitarea acestora.

Mentenanţa predictivă PdM (Predictive

Maintenance) mai este întâlnită în literatura de
specialitate şi ca mentenanţă bazată pe stare CBM
(Condition Based Maintenance).
4.2. Scopul şi obiectivele mentenanţei predictive
• Scopul este acela de a evita avarierea echipamentelor.
• Obiectivele principale sunt :
-monitorizarea principalelor caracteristici funcţionale, a
performanţelor,
-analiza acestora pentru punerea în evidenţă a tendinţelor
negative spre defectare,
-luarea măsurilor de reducere a probabilităţii de defectare
prin eliminarea cauzelor şi a factorilor ce conduc la
defectare.
• Monitorizarea necesită sisteme de măsurare "on line" sau
"of line" capabile să colecteze şi să transmită în timp util
informaţiile necesare.
• Analiza acestor date este folosită la stabilirea acţiunilor ce
se impun in vederea eliminării deficienţelor constatate şi
planificarea lucrărilor funcţie de urgenţa acestora.
 4.3. Calculul disponibilităţii şi a costului specific în PdM

• În cadrul monitorizării "of-line", echipamentul este testat

periodic iar durata testării o notăm cu .
• Putem calcula timpul mediu de nefuncţionare până la prima
testare Tm1.
Tm1    R(T1 )  Tmc 1  R(T1 )
(4.1.)

• Timpul de nefuncţionare până la a doua inspecţie va fi:

T  T T (4.2)
12 m1 m2

• Extrapolând, timpul de nefuncţionare până la a n-a testare:

n
 n
 n
T1n     R(Ti )  Tmc   N   R(Ti )   n  Tmc  Tmc      R(Ti )
1  1  1
• Timpul mediu de funcţionare
Tn
neîntreruptă pe durata celor n
testări va fi: T  R(t )dt
mn 0 (4.4)
• În final, disponibilitatea sistemului pe durata derulării a n
testări rezultă: 1
Tmn  T 
DT   1  1n 

(4.5)
n
Tmn  T1n  Tmn 
• Costul mediu specific (pe unitatea de timp) al PdM este:
 n

C p  NCd   Cd  Ct   R(t )  (4.6)
cn   1 
Tmn
unde: Ct – costul testării la momentul i, (i = 1, 2,…n),
Cp –costul înlocuirilor programate,
Cd – costul unei înlocuiri neprogramate,
N – numărul de defecte până la testarea n
4.4. Acţiuni cuprinse în cadrul PdM
• Monitorizare şi diagnosticarea echipamentelor efectuate în
scopul descoperirii în fază incipientă a unor defecţiuni, pentru
limitarea evoluţiei lor în timp şi evitarea defectări
echipamentelor.
•Sunt utilizate sisteme de măsurare şi monitorizare bazate pe
tehnică modernă ce pot transmite periodic "on-line" sau "of-line"
informaţii privind parametrii de funcţionare ai echipamentelor.
• Se utilizează sisteme de măsurare bazate pe sisteme de achiziţii
de date "stand-alone" sau "plug-in" care:
•colectează date de la senzorii implementaţi pe echipament
•le transmit centrelor de comandă şi decizie sau
•le pot interpreta automat pe baza programelor implementate.
•iau deciziile care se impun pentru protecţia echipamentului şi
a instalaţiei în care acesta funcţionează.
• Măsurarea permanentă a parametrilor de funcţionare:
• poate evidenţia abaterea lor de la valorile normale,
• poate indica defecte incipiente,
• permite stabilirea lucrărilor de mentenanţă necesare în
ordinea urgenţei lor.
Deoarece opririle echipamentelor şi instalaţiilor sunt
costisitoare, prin pierderi de producţie, energie nelivrată
etc., se decide reparaţia sau înlocuirea numai în momentul
când se constată că uzură componentei este avansată,
reflectată în diminuarea performanţelor sistemului sau
prezintă pericol eminent de defectare.
 4.5. Sisteme de monitorizare şi diagnoză utilizate în PdM
4.5.1. Prezentare generală
• Pe măsură ce sistemele de monitorizare şi diagnoză devin mai
accesibile ca preţ şi performanţe lor cresc, achiziţia şi
implementarea lor ia amploare în special în domeniile cu costuri
mari ale mentenanţei cum ar fi energetica, metalurgia, industria
chimică etc.
• Cele două componente ale PdM, monitorizarea şi diagnoza sunt
inseparabil legate şi nu pot fi utilizate separat.
• Monitorizarea are rolul de a colecta datele utilizând sisteme
de achiziţii de date
• Diagnoza interpretează aceste date pentru a depista anomalii
în funcţionare, scăderea performanţelor, defecte incipiente,
uzură avansată etc.
• Fără datele achiziţionate, diagnoza nu ar fi posibilă iar fără
diagnoză datele nu ar avea nici o valoare
• În cadrul diagnozei se pot lua decizii de reparare sau înlocuire a
unui element la momentul oportun.
• Unele companii livrează echipamentele dotate cu sistemele de
măsurare şi diagnoză încorporate din proiectare (smart engine).
• Pentru măsurarea şi monitorizarea echipamentelor sunt utilizate
din ce în ce mai mult metode neinvazive şi nedistructive ce includ:
măsurări de la distanţă, fără contact şi fără necesitatea demontării
unor părţi din echipament pentru implementarea de senzori
suplimentari.
• Unii fabricanţi prevăd din faza de proiectare dotarea unor
subansamble cu senzori adecvaţi (structuri inteligente - smart
structure) ce pot fi folosiţi la monitorizare cum ar fi:
• senzori de temperatură în punctele calde,
• sonde de vibraţii,
• detectori acustici pentru descărcări parţiale,
• senzori pentru diferiţi compuşi chimici etc.
Dintre metodele de monitorizare la distanţă a echipamentelor
putem enumera:
 înregistrarea şi analiza zgomotelor şi vibraţiilor - analiza
spectrală poate pune în evidenţă anomalii în funcţionarea unor
maşini electrice, transformatoare etc.,
 detecţia în infraroşu cu camere de termoviziune - poate pune
în evidenţă încălziri anormale a unor subansamble, căi de
curent, bobine, întreruptoare etc.
 analiza impurităţilor din uleiurile electroizolante - poate
indica o scădere a proprietăţilor dielectrice ca urmare a
degradării izolaţiei, a unor descărcări electrice, efecte Corona
etc.
 analiza impurităţilor din uleiurile de ungere - pot evidenţia o
uzură avansată a lagărelor,
 măsurare şi înregistrarea eforturilor şi a deformaţiilor prin
metode optice (laser) - pot arăta încărcări periculoase sau
neuniforme ce pot conduce la fisuri şi apoi la ruperi,
 detecţia cu senzori electromagnetici a descărcărilor parţiale
(corona), măsurarea intensităţii câmpului electromagnetic – pot
indica îmbătrâniri ale izolaţiei, poluarea izolatorilor etc.
 4.5.2. Monitorizarea şi diagnoza vibraţiilor şi
zgomotelor
• Majoritatea echipamentelor electrice (transformatoare, maşini
rotative, relee, întreruptoare etc.) produc în funcţionare zgomote şi
vibraţii, datorate:
• excentricităţilor (la rotoare)
• efectului piezomagnetic,
• forţelor alternative dezvoltate de armături şi miezuri
magnetice funcţionând în curent alternativ.
• Din faza de proiectare, se caută să se estimeze zgomotul produs
în funcţionarea normală pentru a se lua măsuri de încadrare a lui în
limite normale (prevăzute de standarde).
• Se pot dimensiona astfel:
• sistemele de strângere a miezurilor la transformatoare,
• spira în scurtcircuit la electromagneţii de c.a.,
• sistemele de echilibrare la maşinile electrice rotative etc.
 Informaţiile obţinute prin înregistrarea şi analiza
zgomotelor şi vibraţiilor sunt în corelare cu parametrii ce le
caracterizează. Astfel:
Amplitudinea vibraţiilor este un parametru ce indică
mărimea solicitărilor la care sunt supuse unele componente
ale echipamentului,
Frecvenţa vibraţiilor, prin spectrul acestora, poate pune în
evidenţă funcţionări anormale, când spectrul se abate de la
cel caracteristic,
Defazajul unghiular poate indica piese sau componente
deplasate (excentrice) faţă de axa de rotaţie,
Viteza şi acceleraţia vibraţiilor pot evidenţia fenomene
periculoase de rezonanţă mecanică sau electrică etc.
• Senzorii pentru zgomote şi vibraţii de diferite tipuri
(piezoelectrici, de inducţie etc.) pot fi plasaţi direct pe carcasa
maşinilor electrice sau pe cuva transformatoarelor oferind
informaţii despre:
• starea sistemelor de strângere a miezurilor,
• dezaxarea centrului de greutate la rotoare,
• rulmenţi şi lagăre uzate,
• permit calculul pierderilor mecanice în aceste subansamble.
• O diagnoză corectă se poate face dacă se cunoaşte spectrul şi
amplitudinea vibraţiilor în funcţionare normală ca şi frecvenţele
generate de anumite tipuri de defecte.
• Creşterea amplitudinii vibraţiilor de 50Hz şi a armonicelor
superioare poate indica un sistem de strângere a miezului slăbit la
un transformator,
• Apariţia unor vibraţii de joasă frecvenţă 10-30Hz poate arăta
uzura unui rulment etc.
• Prin metode acustice se pot detecta descărcările parţiale
• Descărcările parţiale apar la izolaţia supusă la câmpuri electrice
intense (înaltă tensiune) şi se manifestă prin descărcări electrice în
impulsuri de scurtă durată, cu fronturi foarte abrupte (timp de
creştere  1ns) şi amplitudine limitată, fără străpungerea izolaţiei.
• La izolaţia exterioară fenomenul se amplifică datorită poluării
sau condiţiilor atmosferice (ceaţă, chiciură).
• La izolaţia în ulei poate indica o îmbătrânire a izolaţiei de hârtie
cu impurificarea uleiului izolant.
• Monitorizarea fenomenului este importantă pentru aprecierea
stării izolaţiei şi programarea lucrărilor de regenerare sau
înlocuire a uleiului la transformatoare.
• Senzorii acustici furnizează semnale proporţionale cu frecvenţa
şi amplitudinea descărcărilor parţiale în banda 50 - 350kHz.
• Plasarea mai multor senzori în locaţii potrivite poate permite şi
localizarea descărcărilor parţiale mai intense.
• S-a mai încercat detectarea radiaţiilor electromagnetice în banda
UHF (1MHz – 1GHz) cu o antenă plasată în interiorul cuvei,
• Sunt necesare filtrări ulterioare care dau un grad de incertitudine
mare semnalelor utile astfel obţinute.

a) b)
Fig. 4.8. Măsurarea descărcărilor parţiale
a) cu senzor UHF, b) cu senzor acustic.
• Nivelul descărcărilor parţiale, amplitudinea şi frecvenţa de
repetiţie a acestora poate indica gradul de deteriorare a izolaţiei.
• Pentru o diagnoză corectă se procedează totdeauna la analiza
compuşilor dizolvaţi în ulei şi măsurarea rigidităţii dielectrice a
acestuia.
• Uneori, creşterea bruscă a descărcărilor parţiale poate indica un
incident care poate conduce, dacă nu se intervine, la distrugerea
transformatorului.
• În cazul transformatoarelor de înaltă tensiune în ulei
monitorizarea descărcărilor parţiale se poate face în timpul
funcţionării, de la distanţă, evitând pericolele expunerii
personalului la tensiunea înaltă. Senzorul se aplică pe cuvă în
exterior.
• La transformatoarele fără ulei, cu tensiuni sub 20kV, senzorii
acustic se pot plasa pe cuvă sau pot fi înglobaţi în răşina epoxidică
de impregnare a bobinelor din faza de fabricaţie.
 4.5.3. Monitorizarea temperaturilor
• Creşterea temperaturii peste limite normale a unei componente
subansamblu sau echipament este totdeauna un semn al unei
defecţiuni în stare incipientă sau chiar avansată.
• În cele mai multe cazuri echipamentele sau subansambluri ale
acestora care se încălzesc, sunt dotate din fabricaţie cu senzori de
temperatură .
• Se folosesc termorezistenţe de platină sau termocuple.
• Toate transformatoarele mari au montate în cuvă 1 – 2
termorezistenţe de platină conectate la instrumente adecvate,
• Pentru monitorizarea temperaturii diferitelor părţi ale
echipamentelor aflate la înaltă tensiune cum ar fi căi de curent,
bobine de reactanţă, linii electrice, cabluri de forţă, metoda cea mai
folosită este termografia în infraroşu.
• Pentru monitorizarea temperaturii diferitelor părţi ale
echipamentelor aflate la înaltă tensiune cum ar fi căi de curent,
bobine de reactanţă, linii electrice, cabluri de forţă, metoda cea mai
folosită este termografia în infraroşu.
• Este o metodă neinvazivă, ce permite măsurarea de la distanţe
mari zeci , sute de metri ceea ce este foarte favorabil protejării
personalului.
• Părţile cu temperatură mai ridicată apar colorate în nuanţe de roşu
spre galben sau alb funcţie de temperatură iar cele mai reci cu
nuanţe spre albastru sau violet.
• Se pun astfel în evidenţă în special contacte imperfecte datorate
coroziunii, oxidării, strângerii insuficiente, care datorită rezistenţei
mai mari de contact se supraîncălzesc. În timp, astfel de contacte se
întrerup sau se topesc şi conduc la avarii.
• Sensibilitatea metodei este acum foarte mare putându-se măsura
variaţii de zecimi de grad fie spaţiale fie temporale.
• Camerele de termoviziune permit realizarea de termograme ale
echipamentelor în funcţiune localizându-se zonele cu temperaturi
mai ridicate.
• Ele pot constitui documente utile în analiza defectelor, în
îmbunătăţirea proiectării unor echipamente din punct de vedere al
regimului termic, ventilaţiei etc.
• Prin monitorizarea periodică sau permanentă a staţiilor electrice
prin termografie se creşte siguranţa în funcţionare se evită
întreruperile crescând fiabilitatea în general.
• Înregistrările termografice acumulate în staţii ajută managerii
instalaţiilor electrice să ia decizii corecte privind încărcarea
echipamentelor, să descopere defecte incipiente cu mult înainte de a
se transforma în avarii grave şi în funcţie de gravitatea unor defecte
să efectueze remedierile şi reparaţiile.
 4.5.4. Monitorizarea compuşilor chimici din ulei
• Datorită fenomenelor electrice şi termice sistemul de izolaţie al
unui transformator cu izolaţie de hârtie în ulei suferă degradări
• Acestea se manifestă prin descompunerea chimică a uleiului, a
hârtiei, a unor compuşi de impregnare
• Rezultă substanţe reziduale ce se dizolvă în ulei şi pot fi puse în
evidenţă prin metode cromatografice sau chimice.
• Apar unele gaze specifice, dizolvate în ulei, cum ar fi
hidrogenul, oxigenul, monoxidul şi dioxidul de carbon, metanul,
etanul etilena şi acetilena, apă,
• Aceşti compuşi deteriorează rapid rigiditatea dielectrică a
uleiului.
• Cunoscându-se care este legătura dintre procentul de gaze
dizolvate în ulei şi diferite fenomene electrice, se poate
diagnostica natura unor defecte incipiente şi se poate aprecia
starea izolaţiei.
• Rata de creştere a procentului de gaze de un anumit timp, poate
indica viteza de evoluţie a unui defect cum ar fi: supraîncălzirea
unor conexiuni, descărcări parţiale, străpungeri ale izolaţiei, arc
electric etc.
• În tabelul următor se arată legătura între tipul gazelor dizolvate şi
tipul de defect care l-a generat.

Tabelul 4.4. Legătura dintre gazele dizolvate în ulei şi natura

defectului
Gaze dizolvate în ulei Formula chimică Tip de defect
Hidrogen H2 - descărcări parţiale
Monoxid şi dioxid de carbon CO, CO2 - străpungeri ale izolaţiei de hârtie
Metan şi etan CH4, C2H6 - descompunerea uleiului la
temperatură scăzută
Acetilenă C2H2 - arc electric
Etilena C2H4 - descompunerea uleiului la
temperatură ridicată
 4.6.1. Avantajele implementării PdM

• Avantajele implementării PdM într-un sistem complex cu multe

echipamente sunt următoarele:
-monitorizează permanent starea tehnică şi funcţionarea
echipamentelor,
-creşte fiabilitatea echipamentelor şi disponibilitatea instalaţiilor,
-asigură durata maximă de viaţă a componentelor care vor fi
reparate sau înlocuite numai când este absolut necesar,
-permite planificarea din timp a operaţiilor de mentenanţă şi
organizarea lor în funcţie de urgenţa lucrărilor,
-necesită un buget minim pentru piese de schimb şi manoperă ce
poate fi asigurat din timp.
-asigură economii importante de piese de schimb şi manoperă
 4.6.2. Dezavantajele strategiei PdM
• Ca şi dezavantaje principale ale implementării PdM pot fi
enumerate:
-investiţie mare în sisteme de măsurare performante,
-cheltuieli mari cu instruirea personalului care utilizează
aceste instrumente moderne,
-atenţie deosebită în utilizarea instrumentaţiei moderne
de monitorizare pentru a evita defectarea ei din
nepricepere sau neglijenţă având în vedere costul ridicat,
 4.7. Domenii de aplicare a PdM
• Datorită avantajelor enumerate care întrec cu mult
dezavantajele, PdM tinde să înlocuiască PM, în special în
sectoarele în care funcţionarea neîntreruptă este foarte
importantă, deoarece penalităţile pentru întreruperi sau
producţie nelivrată sunt mult mai mari decât costul reparării
echipamentelor.
• Este cazul companiilor de producţie şi distribuţie a energiei
electrice unde folosirea echipamentelor existente, foarte
scumpe, la parametrii optimi, cu un coeficient ridicat de
siguranţă, prin implementarea noilor tehnologii constituie
soluţia asigurării eficienţei maxime şi a obţinerii unor profituri
cât mai mari în condiţiile liberalizării pieţei.
• Mai pot fi enumerate şi domeniul prelucrării petrolului,
domeniul siderurgic, industria chimică, industria aluminiului,
a maselor plastice etc.
• Cel mai semnificativ exemplu îl constituie transformatorul
de mare putere care lucrează şi la tensiunile cele mai mari.
• Astfel sunt întâlnite uzual în exploatare transformatoare cu
puteri de 100- 400MVA cu tensiuni primare de 400 – 750 kV.
• Ele asigură interconectarea reţelelor de transport pe mari
distanţe la tensiunile cele mai înalte (400kV) cu liniile de
transport pe distanţe medii ce lucrează la 110kV.
• Avaria la un astfel de transformator poate fi foarte
costisitoare de aceea ele au fost primele dotate cu sisteme de
monitorizare.
• Avariile foarte grave pot produce explozia transformatorului
urmată de incendiu şi de deversarea uleiului aprins în zona
înconjurătoare, de aceea în jurul acestuia este realizată o cuva
de beton care să limiteze incendiul.
Costurile unei avarii grave la un transformator se compun din:
costul înlocuirii cu un transformator nou, format din:
costul transformatorului,
costul transportului,
costul instalării şi al punerii în funcţiune,
costul de reconfigurare al staţiei pentru realimentarea
consumatorilor deconectaţi sau, costul daunelor de
nealimentare conform contractului.
costul energiei electrice contractate de la un alt furnizor în
condiţii de avarie,
costuri de eliberare a zonei de amplasare de transport al
transformatorului defect la un atelier de reparaţii,
costul reparaţiilor echipamentelor adiacente afectate de
avarie,
costuri indirecte cum ar fi amenzile pentru poluarea
mediului ambiant, costuri de imagine etc.
• Cel mai grav este cazul unei explozii, mai ales în cazul
străpungerii unei treceri izolate a unei borne de înaltă
tensiune, când se produce şi un incendiu, sunt avariate şi alte
izolatoare învecinate, chiar cuva şi înfăşurările.
• Dacă incendiul nu este repede stins, el poate dura şi zile în
şir, cantitatea de ulei fiind de ordinul zecilor de tone, practic
transformatorul nu mai poate fi reparat.
• În cazul exploziei, sunt posibile accidente ale personalului,
poluarea mediului cu ulei şi fum, întreruperea alimentării
unor consumatori importanţi etc.
• De aceea se acordă o mare atenţie actualmente la noi
monitorizării stării trecerilor izolate de pe bornele de înaltă
tensiune, o mare parte din ele fiind foarte vechi sau din
loturi de calitate mai slabă.
• În cazul reparării înainte de producerea defectului se
reduce riscul de accidentare a personalului, de defectare a
echipamentelor din vecinătate, iar planificarea din timp a
reparaţiei micşorează la minim daunele datorate
nealimentării consumatorilor.
• La un transformator de mare putere s-a constatat că
defectele, în marea lor majoritate, evoluează pe perioade
lungi de câteva săptămâni sau luni. De aceea
monitorizarea "on line" permite prevenirea defectelor
majore cu consecinţe grave.
• Pentru aceasta, sunt supervizate, înfăşurările, sistemul
de izolaţie (în special trecerile izolate), comutatorul cu
prize pentru reglajul tensiunii, ventilatoarele şi pompele
de ulei, sistemele de automatizare şi protecţie.
Pentru aceasta se măsoară "on line" peste 50 de mărimi fizice
diferite, cum ar fi:
a) mărimi electrice funcţionale:
tensiunile de linie primare şi secundare (şi cele terţiare dacă
sunt trei înfăşurări),
curenţii de linie primari şi secundari,
puterea electrică primară şi secundară (se poate şi calcula la
sistemele de achiziţii numerice)
energia electrică vehiculată pe un interval de timp selectat
(poate fi şi calculată),
frecvenţa,
curenţii de scurgere pe conductoarele de împământare.
b) mărimi referitoare la starea izolaţiei:
curenţii de fugă prin trecerile izolate de înaltă tensiune,
descărcările parţiale din interiorul transformatorului,
c) mărimi fizice şi chimice:
temperaturile uleiului în diferite zone (partea superioară a
cuvei, bobine, miez)
conţinutul de hidrogen dizolvat în ulei,
umiditatea uleiului (conţinutul de apă în ulei),
nivelul uleiului în conservator,
viteza uleiului prin radiatoarele de răcire,
zgomotele şi vibraţiile,
solicitările mecanice şi presiunea în cuvă.
• Sistemele de monitorizare mai pot înregistra şi starea de
funcţionare sau de repaus a bateriilor de răcire ( a pompelor şi a
ventilatoarelor care le deservesc).
• Se pot astfel contoriza numărul de ore de funcţionare ale
fiecărei baterii, informaţie foarte importantă pentru programarea
acţiunilor de mentenanţă la aceste subansamble.
• Măsurările "on-line" sunt de obicei completate cu măsurări
efectuate periodic "of-line" cum ar fi:
rezistenţa de izolaţie şi tangenta unghiului de pierderi
dielectrice,
conţinutul de gaze şi apă din ulei determinate prin metode
cromatografice,
rigiditatea dielectrică a uleiului,
rezistenţa şi reactanţa de scurtcircuit,
pierderile de putere la mers în gol şi de scurtcircuit.
• Acestea se fac "of line" deoarece nu sunt realizate metode de
determinare a lor când transformatorul este în funcţiune.
• Se fac cercetări în domeniul senzorilor chimici şi a metodelor de
determinare prin calcul pentru a se putea face "on-line" o parte cât
mai mare dintre aceste determinări.
• Astfel deja au fost anunţate în literatură metode pentru
determinarea "on line" a tangentei unghiului de pierderi dielectrice.
 Tabel 4.5. Diagnoza defectelor în transformator pe baza unor mărimi monitorizate
Mărimi Instrumente Diagnoza defectelor Localizarea
monitorizate Metode de măsurare posibile defectelor
Temperaturi termocuple, Puncte calde, Izolaţia
termorezistenţe suprasarcini, îmbătrânirea înfăşurărilor ,
senzori cu fibră optică izolaţiei, determinarea Conexiuni slăbite
termografie în infraroşu duratei de viaţă rămasă
modelare termică
Concentraţia Senzori de hidrogen Conturnări, străpungeri Izolaţia bobinelor
compuşilor dizolvaţi Concentraţia gazelor în ulei ale izolaţiei, descărcări
în ulei şi rata lor de Analiza furfurolului parţiale, îmbătrânirea
creştere în timp Umiditatea uleiului izolaţiei
Descărcări parţiale, Senzori acustici Degradarea izolaţiei, Izolaţia bobinelor
Curenţi de fugă prin Detecţie în radiofrecvenţă Contaminarea uleiului şi de înaltă tensiune
izolaţie Senzori cu fibre optice deteriorarea Uleiul de
Cordon Rogowski caracteristicilor lui transformator
Măsurarea curenţilor de fugă dielectrice
Monitorizarea Senzori de vibraţie Slăbirea sistemelor de Miezul magnetic,
zgomotelor şi Măsurarea amplitudinii fixare a părţilor comutatorul sub
vibraţiilor vibraţiilor componente, suprasarcini, sarcină, fixarea
contacte slabe bobinelor şi a
conexiunilor
• O mare importanţă în realizarea şi implementarea unor sisteme
expert care să ajute managerii în diagnoza echipamentelor pentru
luarea deciziilor optime din punct de vedere tehnic şi economic o
are stabilirea limitelor normale de variaţie a parametrilor
monitorizaţi şi plajele de variaţie ce indică defecte incipiente sau
stări de degradare ce pot conduce la defectare.
• Stabilirea acestor limite este un domeniu de continuă cercetare
ce foloseşte statistica matematică dar şi experienţa şi bazele de
date adunate în exploatare.
Trebuie avut în vedere că multe mărimi au variaţii aleatoare că
este necesară şi o corelare a lor în vederea unei diagnoze corecte,
că pot interveni şi erori de măsurare care pot masca unele evoluţii
nefavorabile.
În domeniul măsurării rezistenţei de izolaţie spre exemplu,
erorile pot fi şi de 10%, şi depind sensibil de condiţiile de
măsurare (starea de umiditate a aerului).
• În concluzie nu trebuie luate nici decizii foarte pesimiste sau
exagerat de prevăzătoare care măresc costurile dar nici prea
optimiste care să conducă la defectări şi întreruperi.
• Având în vedere creşterea continuă a complexităţii
echipamentelor şi instalaţiilor, implementarea PdM devine cu atât
mai necesară şi mai avantajoasă cu cât preţul sistemelor de
monitorizare este în continuă scădere în timp ce costul
echipamentelor creşte.
• Astfel un sistem de monitorizare pentru un transformator de
mare putere poate costa 0,5-1% din preţul acestuia ceea ce arată
că avantajele implementării lui sunt incontestabile.
• Aceiaşi situaţie se întâlneşte şi în centralele electrice, cu atât mai
mult în cele nucleare, unde gradul de siguranţă foarte ridicat
impune adoptarea unor măsuri speciale.
• Astfel majoritatea mărimilor sunt măsurate pe trei canale de
măsurare, de obicei ce au la bază principii de măsurare diferite.
• Dacă unul din canale indică o valoare diferită, se instituie stare
de alertă, se contează pe indicaţia celorlalte două dar se
declanşează o acţiune de mentenanţă pentru depistarea defectului.
• Sistemele de automatizare ale centralei sunt de asemenea
dublate sau triplate unele fiind în serviciu iar celelalte
supervizează în paralel funcţionarea astfel că, dacă o decizie luată
de sistemul de serviciu este eronată, supervizorul blochează
comanda şi preia controlul pentru oprirea în siguranţă a instalaţiei.
• În concluzie, adoptarea unei strategiei de mentenanţă este o
sarcină dificilă şi importantă şi ea trebuie să se bazeze din ce în ce
mai mult pe criterii obiective cum ar fi sistemele de monitorizare
cu luarea în considerare a celorlalţi factori (economico-financiari,
sociali, de imagine, ecologici etc.)