CURS 11

METODE NEDISTRUCTIVE DE EXAMINARE A

A DEFECTELOR DE SUPRAFAȚĂ DIN STRUCTURILE SUDATE

Pentru a se putea determina măsura în care un produs îndeplineşte nivelul dorit în ceea
ce priveşte calitatea acestuia, sistemul de management al calităţii introduce noţiunea de
"inspecţie a calităţii".
În vederea efectuării într-un mod cât mai eficient a inspecţiei calităţii, este esenţială
parcurgerea următoarelor etape:
 cunoaşterea tipurilor de imperfecţiuni ce se pot întâlni;
 detectarea imperfecţiunilor;
 localizarea imperfecţiunilor în raport cu un sistem de referinţă (de exemplu faţă de
suprafaţele exterioare ale piesei);
 măsurarea şi estimarea formei şi suprafeţei/volumului imperfecţiunilor (unde este
posibil);
 estimarea tendinţei imperfecţiunii de a evolua în timp;
 compararea caracteristicilor reale ale produsului cu acelea ţintă;
 luarea unei decizii privind acceptabilitatea imperfecţiunilor;
 analiza produsului declarat neconform, pentru a se stabili acţiunile ce se vor lua în
privinţa acestuia.
Una dintre cele mai importante clasificări privind imperfecţiunile ce se pot întâlni face
referire la gradul de accesibilitate la detectare. După acest criteriu, imperfecţiunile se împart
în două mari categorii: exterioare şi interioare.
Imperfecţiunile exterioare sunt caracterizate prin faptul că, în general, sunt uşor
accesibile, fiind situate la suprafaţa produsului verificat (imperfecţiuni de suprafaţă).
Imperfecţiunile interioare sunt, de regulă, mai greu accesibile, putând fi situate pe
suprafeţe interioare ale unei piese sau în interiorul pereţilor piesei, comunicând sau nu cu
exteriorul.
În fig. 1 sunt prezentate tipuri de imperfecţiuni/defecte ce pot apărea la o structură
sudată funcţie de poziţionarea acestora faţă de suprafaţa piesei examinate.
Controlul nedistructiv al sudurilor reprezintă modalitatea de verificare a rezistenţei
acestora fără a fi necesară deteriorarea sau distrugerea pieselor verificate.
Controlul nedistructiv al structurilor sudate cuprinde un ansamblu de metode ce permit
caracterizarea stării de integritate a acestora. Acestea pot fi:
 Metode utilizate pentru detectarea imperfecţiunilor sau defectelor de suprafaţă/de
exterior:
 examinarea optico-vizuală;
1
  examinarea cu lichide penetrante;
 examinarea cu pulberi magnetice etc.
 Metode utilizate pentru detectarea imperfecţiunilor sau defectelor de adâncime/de
interior:
 examinarea cu ultrasunete;
 examinarea cu radiaţii X etc.

Fig. 1. Clasificarea imperfecţiunilor/defectelor după poziţia lor în raport cu suprafaţa

accesibilă examinării

11.1. Examinarea optico-vizuală (VT - visual testing)

Examinarea vizuală constituie cea mai simplă metodă utilizată pentru a detecta
numeroase tipuri de defecte de suprafaţă, de formă, de poziţie reciprocă: fisuri, sufluri, stropi,
cratere, scurgeri, retasuri etc.
Acest tip de examinare se bazează pe capacitatea ochiului omenesc de a capta lumina
reflectată de către detaliile unui obiect şi de a recunoaşte diferenţele de luminozitate, culoare
şi formă.
Controlul vizual trebuie să preceadă alte metode de examinare, realizându-se şi în
timpul/după procesul de sudare. Acesta este îmbunătăţit prin utilizarea de ustensile sau
aparate optice, care au rolul de a asigura o sensibilitate mai mare a examinării, adică
posibilitatea de a fi observate imperfecţiuni mai fine decât cele detectabile fără ajutorul
acestora (în acest caz examinarea se va considera ca fiind optico-vizuală). Aceste instrumente
permit mărirea imaginii defectului şi inspectarea unor zone mai putin accesibile.
Examinarea optico-vizuală este o metodă cu atât mai eficientă cu cât aproximativ 70%
din imperfecţiunile/defectele detectate în cazul produselor sudate se observă astfel.
Instrumentele optice ce se utilizează în acest scop pot fi: lupe, calibre de sudură, microscoape,
endoscoape ş.a.
Înainte de sudare, materialele de sudat ar trebui examinate vizual pentru a se observa
dacă îndeplinesc condiţiile necesare privind calitatea, tipul, dimensiunea şi lipsa impurităţilor
precum grăsimi, vopseluri, uleiuri etc.
În fig. 2 se prezintă schema de principiu a examinării vizuale, unde se pot observa atât
câmpul vizual util, cât şi domeniul unghiular de observare specifice acestui tip de control.

2
 Fig. 2. Schema de principiu a examinării vizuale

11.2. Examinarea cu pulberi magnetice (MT – magnetic testing)

Examinarea cu pulberi magnetice permite detectarea imperfecţiunilor/defectelor

materialelor feromagnetice.
Controlul cu pulberi (particule) magnetice constă în supunerea zonei ce urmează a fi
controlată la acţiunea unui câmp magnetic continuu sau alternativ. În acest mod se creează un
flux magnetic intens în interiorul materialului feromagnetic.
Defectele ce apar în calea fluxului magnetic determină devierea acestuia, generând
astfel un câmp magnetic de dispersie la suprafaţa piesei, materializat prin intermediul unor
pulberi feromagnetice (particule colorate sau fluorescente – de regulă, oxizi de fier
feromagnetici).
Pentru obţinera unei sensibilităţi maxime de detectare, liniile de câmp vor fi
perpendiculare pe planul discontinuităţilor/defectelor. Pulberea, în funcţie de perturbaţia
fluxului magnetic, indică locul, forma şi dimesiunea aproximativă a defectului.
Metoda de control cu pulberi magnetice poate fi utilizată doar pentru examinarea de
piese sau semifabricate confecţionate din materiale ce se magnetizează, precum: oţel carbon şi
slab aliat, fontă, unele oţeluri aliate, nichel, cobalt şi unele aliaje ale acestora.
Examinările cu pulberi magnetice se pot efectua prin următoarele procedee:
 uscat: pe suprafaţa piesei se aplică pulbere magnetică, pentru detectarea defectelor
fine;
 umed: pe suprafaţa piesei se aplică o suspensie de ulei, apă sau alcool cu pulbere
magnetică cu granulaţie fină, pentru detectarea defectelor mai grosolane.
Fazele examinării cu pulberi magnetice sunt:
 Pregătirea suprafeţei, ce implică curăţarea de impurităţi şi uscarea acesteia - pentru
imbunătăţirea sensibilităţii este recomandată netezirea suprafeţei şi eventual sablarea, urmată
de vopsirea suprafeţei în alb;
 Magnetizarea piesei, folosind fie curent alternativ, fie curent continuu;
 Aplicarea pulberii magnetice;
 Vizualizarea defectelor cu lumină ultraviolet (care nu reprezintă un pericol pentru
ochii şi pielea observatorului), în camere slab iluminate sau întunecate (în cazul pulberilor
fluorescente);

3
  Demagnetizarea piesei;
 Curăţarea piesei.
Această metodă este limitată, din următoarele cauze:
 poate fi utilizată numai în cazul materialelor feromagnetice;
 este influenţată de geometria piesei;
 sensibilitatea în detectarea defectelor scade în raport cu adâncimea la care sunt
amplasate eventualele defecte;
 prin această metodă pot fi detectate defecte până la adâncimea maximă de 7-8 mm.
În fig. 3 se prezintă tipuri de discontinuităţi ce interferează cu liniile de câmp
magnetic. Discontinutăţile de tipul 1 sau 2 sunt sesizate deoarece determină aglomerări de
pulbere, în timp ce acelea de tipul 3 sau 4 pot fi sesizate doar dacă produc perturbaţii
observabile la suprafaţa piesei (ţinând cont de faptul că acestea nu comunică cu exteriorul).

Fig. 3. Perturbarea liniilor de câmp de către discontinuităţi

În fig. 4 se poate observa schema de principiu a examinării MT:

Fig. 4. Evidenţierea defectelor de sudură prin MT

Echipamentul necesar realizării examinării cu particule magnetice este compus din:

sursa de curent, dispozitiv de magnetizare, dispozitiv de împrăştiat pulberea pe suprafaţa
piesei, sonde de verificare, lămpi de iluminare în domeniul vizibil sau în domeniul ultraviolet,
pentru pulberea fluorescentă, consumabile (pulberi uscate sau lichide magnetice şi blocuri
etalon).

4
 11.3. Examinarea cu lichide penetrante (PT – penetrant testing)

Examinarea cu lichide penetrante este o metodă nedistructivă ce permite punerea în

evidenţă a discontinuităţilor deschise aflate la suprafaţa pieselor verificate.
Această metodă are la bază fenomenul de capilaritate. Ţinând cont de acest fenomen,
un lichid penetrant/indicator, cu proprietatea de a pătrunde cu uşurinţă în spaţii capilare, se
depune pe suprafaţa de examinat.
După ce se realizează curăţarea intermediară şi uscarea suprafeţei de examinat, se
aplică într-un strat subţire un developant de culoare albă pe suprafaţa ce urmează a fi
inspectată.
Developantul absoarbe lichidul penetrant din defectele de suprafaţă şi face vizibile
defectele de suprafaţă prin indicaţii de culoare, liniare sau rotunjite (indicaţii de defect).
Această metodă prezintă avantajul că este ieftină şi sensibilitate ridicată, putând fi
utilizată atât pentru detectarea unor imperfecţiuni/defecte, cât şi pentru verificarea etanşeităţii.
Acest tip de control permite detectarea defectelor cu o lăţime de până la gama de microni.
Etapele examinării PT sunt (fig. 5):

Fig. 5. Etapele examinării cu lichide penetrante

 Curăţarea şi uscarea suprafeţei pentru un control fără interpretări eronate.

Curăţarea poate fi: mecanică (cu perii de sârmă moale), spălarea cu apă (de preferat
caldă), spălarea cu solvenţi organici (benzen, acetona etc.), spălare cu soluţii de detergenţi,
curăţarea cu ultrasunete, decapare chimică.
 Penetrarea lichidului.

5
 Aplicarea penetrantului pe suprafaţa examinată se poate realiza prin pensulare,
pulverizare, stropire sau imersie. După ce penetrantul se depune într-un strat uniform, subţire,
se va aştepta un anumit interval de timp pentru ca lichidul să pătrundă cât mai adânc în
cavitatea discontinuităţilor. Acest interval depinde de materialul studiat, tipul defectelor şi
tipul penetranţilor utilizaţi.
 Îndepărtarea lichidului penetrant în exces de pe suprafaţă şi uscarea ulterioară a
acesteia.
După ce s-a scurs timpul de penetrare are loc înlăturarea atentă (cât mai bine posibil) a
excesului de penetrant astfel încât să rămână penetrant numai în cavităţile discontinuităţilor.
Dacă penetrantul utilizat este solubil în apă, excesul poate fi îndepărtat prin clătire sau
stropire cu jet de apă şi ştergere cu tampoane din materiale textile, fără scame.
Dacă penetrantul este solubil în sovent organic, se îndepărtează excesul pe cât posibil
cu o pânză uscată şi curată, după care suprafaţa se şterge cu un tampon îmbibat în solvent,
urmat de folosirea unui tampon uscat.
Operaţiunea de îndepărtare a excesului de lichid penetrant se continuă până la
dispariţia fondului colorat sau fluorescent, însă trebuie evitată spălarea excesivă.
 Aplicarea developantului pe suprafaţă (developarea), pentru identificarea
discontinuităţilor.
Developarea constă în depunerea pe suprafaţa studiată a unui strat uniform şi subţire
de lichid developant, capabil să extragă din cavităţile discontinuităţilor penetrantul rămas în
urma operaţiunii menţionată anterior.
Developanţii uscaţi se aplică prin pulverizare sau prin introducerea piesei examinate
într-o cameră cu atmosferă de pulbere controlată, urmând ca la final piesa să fie scuturată uşor
de excesul de developant pentru etapa următoare.
Developanţii umezi se agită pentru a se produce amestecarea suspensiei şi se aplică fie
prin pulverizare, fie prin imersarea piesei în suspensie.
Timpul dedicat developării este cuprins între 7 şi 30 de minute şi se măsoară din
momentul uscării complete a developantului aplicat.
 Verificarea prezenţei discontinuităţilor. Interpretarea rezultatelor.
Verificarea prezenţei discontinuităţilor se realizează cu ajutorul luminii obişnuite sau
UV, funcţie de tipul penetrantului utilizat.
Prezenţa unei cantităţi evidente de lichid penetrant pe fondul developantului se
numeşte indicaţie. La fel ca şi în cazul examinării cu particule magnetice, indicaţiile pot fi
relevante (indicaţia se poate asocia unei discontinuităţi), nerelevante (cauzată de regulă
aplicării unei tehnici operatorii incorecte) sau false (acest caz apare de obicei din cauza
configuraţiei piesei, oxizilor etc.). În cazul obţinerii de rezultate neconcludente (implicit
indicaţiile), suprafaţa sau porţiunea este supusă din nou examinării, cu repetarea tuturor
fazelor, utilizând acelaşi tip de penetrant şi tehnică de lucru.
După urmarea acestor paşi, suprafaţa examinată se curăţă de developant şi penetrant
prin spălare cu apă sau ştergere cu solvent, imediat după finalizarea examinării.