Curs 2

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive

Criterii şi recomandări generale privind alegerea metodei de defectoscopie nedistructivǎ

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive este definită pe baza următoarelor criterii:
- rata de identificare şi de localizare a discontinuităţilor;
- precizia de determinare a dimensiunilor discontinuităţii în lungime şi în lăţime (adâncime);
- mărimea (dimensiunea) minim detectabilă sau sensibilitatea metodei;
- capacitatea de rezoluţie sau de relevare a două discontinuităţi apropiate sau suprapuse;
- recunoaşterea naturii discontinuităţii volumice, plane, variaţii de structură şi/sau de formă;
- productivitatea detectării.
O sintezǎ asupra capabilităţii principalelor metode de control nedistructiv industriale prezentatǎ în
tabelul 2.

Alegerea metodei de control se face luând în primul rând în consideraţie capabilitatea

determinată de limitele de sensibilitate.
Existǎ şi factori care exercită o influenţă directă sau indirectă asupra rezultatului controlului şi
care pot fi grupaţi în următoarele categorii:
• factori de material;
• factori de formă şi dimensiune;
• factori care ţin de felul discontinuităţii.

Factorii de material intervin la alegerea metodei CND, o vedere de ansamblu asupra influenţei
materialelor în alegerea metodelor defectoscopice şi calificarea aplicabilităţii rezultă din tab.3.

Se constatǎ cǎ metodele magnetice nu sunt indicate la oţeluri cu structură austenitică, la

aluminiu şi la aliajele acestuia şi la materiale nemetalice. Metoda ultrasonică este deosebit de sensibilă
la structură (în special la mărimea granulaţiei), fiind drastic limitată la dimensiuni mari ale
constituenţilor structurali. Lichidele penetrante nu se pretează la controlul materialelor plastice pentru
care şi metoda ultrasonică este mai puţin eficientă.

Forma şi dimensiunile piesei, constituie de asemenea factori de care trebuie să se ţină seama în
alegerea metodei de control, tabelul 4.
- Grosimea, este un factor determinant în alegerea metodei de control. La grosimi mici, până la
6 - 8 mm, metoda de control ultrasonic nu se poate aplica datorită zonei moarte. La grosimi mari, peste
80 mm, metoda de control radiografie necesită tensiuni mari de accelerare, care nu pot fi asigurate cu
surse de radiaţii X convenţionale. De aceea, la astfel de grosimi, în afara acceleratoarelor de particule,
care încarcă însă foarte mult costul controlului, rămâne ca alternativă controlul ultrasonic. Aplicarea
controlului ultrasonic la îmbinări sudate de grosime mare implică alegerea adecvată a unghiului de
incidenţă, respectiv obligativitatea examinării pe ambele părţi ale îmbinării, pe ambele suprafeţe şi
chiar pe suprafaţa cusăturii.

- Starea suprafeţei influenţează în special rezultatul controlului cu ultrasunete şi cu radiaţii

penetrante. Neregularităţi care întrec 1,5 - 3% din grosime afectează condiţiile de cuplare, transfer şi
interpretare, în astfel de cazuri trebuie să se recurgă la prelucrarea suprafeţei de cuplare şi a celei de
reflexie. La piese de grosimi mari, când se impune şi un control ultrasonic cu incidenţă normală, este
necesarǎ îndepărtarea supraînălţării cusăturii.

Analizând factorii specifici defectului, trebuie arătat că pentru evidenţierea defectelor de

suprafaţă cele mai operative şi economice metode sunt cele cu lichide penetrante.
Pentru detectarea discontinuităţilor superficiale plasate până la 2 - 4 mm de suprafaţă, cea mai
eficientă se consideră metoda cu pulberi magnetice. Detectarea discontinuităţilor interne de profunzime
se realizează cu ajutorul radiaţiilor penetrante X sau gama, cu ajutorul ultrasunetelor, al sondelor de
potenţial sau cu ajutorul curenţilor turbionari.
Tabelul 5 sintetizează, relevanţa metodelor CND în funcţie de natura discontinuităţilor.
 Metodele radiografice asigură rezultate mai sigure la interpretarea naturii defectelor, dar se
pretează numai în foarte mică măsură la determinarea extinderii în profunzime a defectului.
Metodele de control cu ultrasunete permit determinarea mărimii defectului, în schimb sunt mai
puţin edificatoare în privinţa stabilirii naturii defectului, în ce priveşte forma şi orientarea defectelor,
metoda radiografică este mai sensibilă la decelarea defectelor volumice mici.
Defectele plane pot fi identificate radiografie numai dacă se situează în planuri favorabil
orientate faţă de direcţia de iradiere.
La controlul cu ultrasunete, se obţine o rezoluţie optimă în cazul defectelor plane
perpendiculare pe direcţia de propagare a fasciculului şi un grad redus de detectabilitate în cazul
defectelor plane situate pe direcţia de propagare a fasiculului de unde. S-a putut constata că
probabilitatea de detectare a defectelor cu radiaţii penetrante este mai mare decât cea cu ultrasunete la
grosimi sub 20mm.

Priorităţi în dispunerea zonei de examinare

Localizarea judicioasă a controlului într-o piesă sau construcţie este hotărâtoare, pe de o parte
pentru fiabilitatea produsului, iar pe de altă parte pentru eficienţa acestuia.
Problema care se pune este de a dirija examinarea pe cât posibil spre acele părţi sau zone din
piesă, unde probabilitatea de producere sau de dezvoltare ulterioară a imperfecţiunilor este maximă.
Probabilitatea cumulată de deteriorare depinde în esenţă de trei factori: factori de fabricaţie,
factori de exploatare şi factori de solicitare generală reflectaţi prin proiectare.
 Din punctul de vedere al probabilităţii de formare şi de localizare a imperfecţiunilor în procesul
de fabricaţie, părţile din piesă (ansamblu), care se recomandă a fi luate în consideraţie pentru
examinare nedistructivă sunt:
- zona pereţilor de grosime minimă;
- zona colţurilor şi trecerilor de secţiune la piesele turnate şi forjate;
- muchiile pieselor şi zona modificărilor bruşte de grosime susceptibile de fisurare la
tratamente termice;
- îmbinările sudate executate în poziţii dificile la montaj;
- îmbinările sudate de colţ, în general.

Din punctul de vedere al probabilităţii de amorsare şi de propagare a discontinuităţilor în cursul

funcţionării, se recomandă ca examinarea să fie efectuatǎ:
- în zonele specifice concentrării locale de tensiune, determinate de modificări de formă;
- în zonele de contact aflate la interfaţa tranziţiei între starea lichidă şi starea gazoasă a
mediilor de lucru;
- în zonele colţurilor şi suprafeţelor de curbură mare unde fenomenele de eroziune şi de
coroziune se manifestă mai pregnant;
- pe suprafeţele de contact cu medii corozive ale unor materiale cu tendinţă pronunţată la
coroziune fisurantă sub tensiune.

Considerarea factorului de solicitare este importantă mai ales pentru structura şi subansamblele mai
complexe. Din acest punct de vedere se recomandă ca examinarea să fie concentrată:
- în zonele supuse la solicitarea de întindere, inclusiv la îmbinările sudate din părţile întinse ale
subansamblului;
- la îmbinările sudate meridionale, dirijate pe direcţia generatoarei recipientelor sub presiune;
- în zona de intersectare (suprapunere) a două îmbinări sudate;
- în zona rădăcinii cusăturii şi în zone aflate sub dublă influenţă termică, ca de exemplu la
îmbinările sudate ale corpurilor şi pieselor placate şi/sau încărcate cu sudură;
- la îmbinările sudate de colţ, în special a celor solicitate la întindere sau forfecare şi
încovoiere.
 Scopul controlului nedistructiv (CND)

misiunea CND:
CND aparţine celor mai importante metode de supraveghere tehnică, care – asemeni
diagnosticului medical – poate recunoaşte la timp defectele ascunse din componente şi
construcţii înainte şi în timpul funcţionării lor, încât să fie prevenită rebutarea neprevăzută a
acestora.

O altă definiţie, rezultată de asemenea din identificarea defectelor din materiale, sună astfel:
Misiunea CND este detectarea neomogenităţilor sau zonelor defectele din piese solicitate mecanic fără
distrugerea acestora, ca şi evaluarea rezultatelor controlului, astfel ca să poată fi formulată o concluzie
privind capacitatea de utilizare a acestor piese controlate.

Legile garanţiei oferite de producător, nou apărute şi cu aplicabilitate în toată lumea, au

contribuit mult la îmbunătăţirea calităţii produselor. Un management riguros al calităţii a redus din ce
în ce mai mult defectele, încât viziunea pozitivă a controlului poate fi astfel descrisă:

Printr-o tehnică de control reproductibilă se garantează că elementele care au fost considerate

apte de utilizare nu prezintă indicaţii mai mari decât valorile precizate în prescripţiile de
control.

Schimbarea constă în faptul că sunt căutate înainte de orice elementele ce conţin defecte. Misiunea de
bază este decizia de a permite folosirea pieselor fără defecte. În acest sens sunt esenţiale prescripţiile
de control. Astfel de prescripţii există deja în număr considerabil: ca reguli de livrare, respectiv de
recepţie, ca directive sau ca reglementări. Ele trebuie să descrie în primul rând limita dintre stările
bun-rău, dar şi prin ce metode poate fi recunoscută fără dubiu această limită. Este necesară
satisfacerea constantă şi reproductibilă a prescripţiilor de control atât din partea personalului de
execuţie, controlorii, cât şi de la aparatele pe care aceştia le utilizează.

Principalele metode nedistructive de examinare si evaluare

Alegerea metodei de control nedistructiv utilizată se face în funcție de diferite criterii legate de
 utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricată piesa, amplasament, tipul de structură,
costuri etc. Cele mai utilizate metode de control nedistructiv sunt:

 Controlul vizual
Orice tip de investigare trebuie să fie precedată de o examinare vizuală a supafeței. Procedeul este
simplu dar indispensabil, examinarea vizuală presupune respectarea condițiilor de claritate
satisfăcătoare a suprafețelor materialelor echipamentelor si sudurilor, luând în considerare
caracteristicile si proprietatile acestora.

Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi endoscop, lupe, lămpi etc.
Prin control vizual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul suprafeței metalului precum și
estimarea unor defecte interne (recipiente metalice, butelii de gaze, conducte, tuburi etc).

Odată cu controlul vizual se pot determina și dimensiuile defectelor de îmbinare, grosimile

recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc.

 Lichide penetrante

Constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafața de examinat,

îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităților și aplicarea unui material absorbant,
ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuități punând astfel în evidență, prin contrast, defectele
existente; această metodă se aplică pentru depistarea defectelor de suprafață. Se pot pune de
asemenea în evidență fisurile de oboseală şi de coroziune. Pentru controlul trebuie curăţată şi
pregătită suprafața de examinare.

Metoda este aplicată cu success îmbinărilor sudate, dar se poate face și înainte de sudură
(pentru efectuarea unui control al tuturor suprafețelor înainte de a fi sudate).
 Ultrasunete

Metoda este bazată pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element piezo-

magnetic excitat la o frecvență cuprinsă de regulă între 2 și 5 Mhz. Controlul
presupune transmiterea, reflexia, absorbția unei unde ultrasonore ce se propagă în piesa
de controlat.
Fasciculul de unde emis se reflectă în interiorul piesei și pe defecte, după care revine către
defectoscop ce poate fi în același timp emițător și receptor. Poziționarea defectului se face prin
interpretarea semnalelor.

Metoda prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzime datorită unei rezoluții ridicate,
însă este lentă datorită necesității de scanare multiplă a piesei. Uneori este necesară executarea
controlului pe mai multe suprafețe ale piesei. Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibilă
la detectarea defectelor netede.

 Magnetoscopie

Metoda permite detectarea defectelor materialelor feromagnetice. Un material este considerat

ca fiind feromagnetic atata timp cat este supus la un camp continuu de 2400 A/m si prezinta o
inductie de cel putin 1 tesla.

Poate fi efectuată cu pulberi magnetice sau bandă magnetografică.

- controlul cu pulberi (particule) magnetice constă în supunerea zonei de controlat la acțiunea
unui câmp magnetic continuu sau alternativ. Se creează astfel un flux magnetic intens în
interiorul materialului feromagnetic. Defectele întâlnite în calea sa determină devierea fluxului
magnetic generând un câmp magnetic de dispersie la suprafața piesei. Câmpul de dispersie
generat este materializat prin intermediul unei pulberi feromagnetice (particule colorate sau
fluorescente) uscate sau în suspensie lichidă foarte fine pulverizate pe suprafața de examinare
și atrasă în dreptul defectelor de către forțele magnetice.
Aceasta furnizează o semnatură particulară ce caracterizează defectul. Principalul avantaj al
acestei metode este obținerea de rezultate imediate.

- metoda magnetografică utilizează o bandă feromagnetică flexibilă care se așează peste sudura
ce trebuie examinată. Prin aplicarea unui scurt puls magnetic de aproximativ 15 ms, prin
intermediul unui acumulator ce magnetizează un jug, câmpurile de distorsiuni sunt puse în
evidență prin imprimarea lor pe bandă. Banda este examinată cu ajutorul unui traductor
magneto-electric, după forma indicațiilor putându-se aprecia natura defectelor din îmbinarea
sudată. Echipamentul constă din jugurile pentru diferite geometrii ale îmbinărilor sudate,
sursa de curent, banda feromagnetică, magneții de fixare ai benzii și traductorii
magnetoelectrici.

 Radiații penetrante
 Metoda de examinare cu radiații penetrante sau radiografică constă din interacțiunea
radiațiilor penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu raze X sau raze gamma.

Examinarea cu raze X constă în bombardarea piesei supuse controlului cu radiații X,

obținându-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei. Generatoarele de
raze X, în funcție de energia ce o furnizează și de domeniul lor de utilizare pot fi: generatoare de
energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mică (< 70 mm),
generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime
mijlocie (100...125 mm) generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV și betatroane de
15...30 MV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mare (200...300 mm).

Examinare cu raze gamma (gammagrafie) constă în iradierea piesei supuse controlului cu

radiații gamma, după care se obține pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a
piesei respective, prin acționarea asupra emulsiei fotografice.

Creșterea permanentă a parametrilor funcționali ai instalațiilor industriale moderne (presiune,

temperatură, solicitări mecanice, rezistență la coroziune), au impus examinarea cu raze gamma ca o
metodă modernă de control cu grad ridicat de certitudine.

Elementul de bază al gammagrafiei este sursa de radiații gamma care datorită proprietăților
sale (energie ridicată, masă de repaus nulă, sarcină electrică nulă), o fac deosebit de penetrantă.

Principala sursă de radiații folosită în gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de

Cobalt-60, Iridiu-192, Cesiu-137, Cesiu-134, Tuliu-170 și Seleniu-75, obținuți prin
activare deoarece au un preț de cost mai scăzut și avantajul obținerii unor activități mari.

Acești izotopi sunt utilizați astfel: Cobalt-60 pentru oțeluri cu grosime mare (>80 mm), Iridiu-
192 pentru oțeluri cu grosime mijlocie (10-80 mm), iar Tuliu-170 pentru oțeluri cu grosime mică (<10
mm).

 Curenți turbionari
Metoda curenților turbionari este folosită ca o alternativă sau extensie a controlului nedistructiv
cu particule magnetice, fiind utilizată, în special, pentru controlul țevilor cu diametrul exterior de
maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei este maximă la grosimi de perete de până la 5 mm. O dată cu
creșterea grosimii pereților, scade eficiența metodei de evidențiere a defectelor interne, ea rămânând
eficace pentru evidențierea defectelor de suprafață și din imediata apropiere a acesteia.
Metoda constă în inducerea unor curenți turbionari în pereții țevii controlate. Câmpul
magnetic al curenților turbionari induși, datorită prezenței unor discontinuități și neomogenități
în material, modifică impedanța bobinei de măsurare, ceea ce afectează amplitudinea și faza
curenților turbionari. Amplitudinea, defazajul și adâncimea de pătrundere a curenților
turbionari,depind de amplitudinea și frecvența curentului de excitație, de conductibilitatea
electrică, de permeabilitatea magnetică a materialului, de forma piesei controlate, de poziția relativă a
bobinelor față de piesă, precum și de omogenitatea materialului controlat.