CAPITOLUL III

METODE DE INSPECTIE SI INCERCARI IN VEDEREA DETECTARII SI

ANALIZARII EVENTUALLEOR AVARII

3.1. EXAMINARI NEDISTRUCTIVE

3.1.1. Generalitati

Uzual, există mai multe tehnici si proceduri asociate fiecărei metode. Societatea Americană pentru
Incercări Nedistructive (The American Society for Nondestructive Testing – ASNT) clasifică
metodele de
examinare nedistructivă in sase categorii de bază: metode mecanice si optice, metode bazate pe
proprietăŃile radiaŃiilor penetrante, metode electromagnetice si electronie, sonice si ultrasonice,
termice,
chimice si analitice. Fiecare metodă poate fi complet caracterizată prin definirea următorilor factori
principali:
- sursa de energie sau mediul utilizat pentru investigarea obiectului incercat (cum ar fi: radiaŃia X,
undele ultrasonore sau radiaŃia termică);
- natura semnalului, imaginea sau signatura rezultată ca urmare interacŃiunii cu obiectul testat
(atenuarea radiaŃiei X sau reflexia ultrasunetelor);
- mijloacele prin care se detectează semnalele rezultate (emulsie fotografică, cristal piezoelectric
sau bobină de inducŃie);
- metode de prezentare sau inregistrare a semnalelor (imagine pe osciloscop sau radiografie);
- modul de interpretare a rezultatelor (pe baza indicaŃiilor directe sau indirecte, calitative sau
cantitative si
a dependenŃelor pertinente).
De aici rezultă că schema de principiu a oricărei metode de END se poate incadra in schema
generală
din figura 16.

Fig.16 Schema de principiu a unei metode de examinare nedistructiva

O sursă emite un agent de investigare care interacŃionează cu obiectul supus controlului. In urma
acestei
interacŃiuni, agentul de investigare poartă cu el informaŃii privind obiectul controlat (signatura
obiectului).
Aceasta este descifrată de către un detector, rezultatul investigaŃiei fiind prezentat operatorului, intr-
un
mod convenabil, accesibil simŃurilor acestuia. AgenŃii de investigare sunt numerosi. Dintre acestia,
se pot
enumera: radiaŃiile ionizante, ultrasunetele, radiaŃiile infrarosii, undele radio, lumina vizibilă, aerul
comprimat, gazele trasoare, campul magnetic etc. Fiecare metodă are particularităŃile sale si de
aici, si
un anumit domeniu de utilizare.

3.1.2. Examinarea optico-vizuala VT ( visual testing )

SR EN 970: 1999 Examinări nedistructive ale imbinărilor sudate prin topire. Examinare vizuală.
SR ISO 3057: 1993 Examinări nedistructive. Mijloace de examinare vizuală. Alegerea lupelor cu
grosisment mic (ISO 3058:1974).

Examinarea optico-vizuală constituie cea mai simplă modalitate de examinare nedistructivă si, in
acelasi
timp, cea mai veche. Folosită ca metodă in sine sau asociată cu altele, examinarea vizuală permite
detectarea a numeroase tipuri de defecte de suprafaŃă, de formă, poziŃie reciprocă etc., cum ar fi:
fisuri,
pori, sufluri, retasuri, incluziuni de suprafaŃă, stropi, scurgeri, deteriorări accidentale sau urme ale
sculelor, cu ochiul liber, in condiŃiile in care obiectul examinat este iluminat optim, in ceea ce
priveste
fluxul luminos si poziŃia sursei de lumină in raport cu obiectul respectiv.
Examinarea optico-vizuală VT (visual testing) se realizează cu ajutorul unor instrumente
sau aparate optice care asigură o sensibilitate mai mare a examinării, adică posibilitatea
de a detecta defecte mai fine decat cele detectabile vizual. Instrumentele optice folosite in
acest scop: lupe, microscoape, endoscoape cu diverse puteri de mărire; in mod obisnuit,
nu se depăseste puterea de X 40.
Prin această metodă, se detectează aproape 70% din defectele unui produs sudat (defecte de formă,
dimensionale, de suprafaŃă, fisuri si pori la suprafaŃă etc.).
Agentul de investigare: lumina vizibilă - radiaŃia electromagnetică, in spectrul vizibil,cu lungimi de
undă
cuprinse intre 380 nm si 740 nm, obŃinută de la o sursă de lumină.
Fenomenul fizic de bază: reflexia luminii provenită de la sursă pe suprafaŃa sudurii.
Modul de aplicare: obŃinerea unor informaŃii prin iluminarea obiectului controlat si receptarea
imaginilor
de către ochiul omenesc prin observare directă (examinarea vizuală) sau ajutat de aparate optice
(examinare optică).
Domeniul de utilizare: orice obiect, semifabricate, structuri sudate. Depistarea deformaŃiilor, fisurilor,
porilor si incluziunilor de suprafaŃă, defectelor de formă etc.
IndicaŃia de defect: imagini virtuale sau reale, inregistrate sau observate.
Materialul obiectului controlat: oricare.
ParticularităŃi: Principala caracteristică a unui operator care lucrează in examinarea optico- vizuală
este
acuitatea vizuală - capacitatea ochiului de a remarca detaliile cele mai mici sau de a le diferenŃia
forma.
Pentru ochiul normal, in condiŃii optime, acuitatea vizuală
este de 1’. Acuitatea vizuală medie este de 2 - 4’. La acuitatea vizuală de 2’ la distanŃa de vedere
bună
(250 mm) ochiul poate deosebi detalii cu dimensiuni mai mici de 0,15 mm. Cea mai inaltă acuitate
vizuală se obŃine la un diametru al pupilei de 3-4 mm, ceea ce corespunde unei iluminari de la 100
pană
la 1000 lucsi. Se consideră că acuitatea vizuală a unui om este in limite normale (cu sau fără
ochelari
sau alte corecŃii medicale), dacă ochiul distinge defecte de tip fisuri cu deschideri de 0,07...0,15
mm, de
la o distanŃă de 250 de mm si in condiŃiile unei iluminări corespunzătoare.
Scheme de principiu - pentru efectuarea examinării directe, accesul trebuie să fie suficient pentru
amplasarea ochiului la cel mult 600 mm de suprafaŃa de examinat si la un unghi nu mai mic de
aproximativ 300. In figura 17 este prezentată schema de principiu a examinării vizuale, cu
evidenŃierea
domeniului unghiular de observare, campul vizual util.

Fig. 17 Schema de examinare vizuala

Echipament de bază – in examinarea optico-vizuală se folosesc instrumente optice, dintre care, cele
mai uzuale, sunt: lupe (fig. 18), microscoape, endoscoape (fig. 6.5), periscoape, binocluri,
telescoape.

Fig. 18- Schema de principiu a unei lupe

Lupa formează imaginea virtuală, dreaptă si mărită a obiectelor plasate intre focar, situat la distanŃa
f, si
planul principal al obiectului. Grosismentul lupei sau puterea de mărire se defineste ca raport intre
mărimea aparentă a imaginii si mărimea aparentă naturală (mărimi ale imaginii formate pe retină,
atunci
cand ochiul priveste obiectul prin aparat, respectiv liber, de la distanŃa minimă a vederii clare).
Grosismentul lupelor utilizate in domeniul examinărilor nedistructive variază intre 2 si 8x. Mărirea
maximă
la utilizarea unui microscop este de 40x. In figura 19, este prezentată o imagine preluată in timpul
examinării optico-vizuale a unei cusături sudate, cu o lupă cu mărire 2x. Pentru examinarea
suprafeŃelor
interioare sau a unor componente incluse in structuri, care impiedică examinarea directă, se
folosesc
diverse instrumente care deviază si transmit lumina reflectată de suprafaŃa analizată. Adesea
aceste
instrumente sunt asociate cu aparate fotografice sau camere de luat vederi.

Fig. 19 Examinarea cu lupa a unei imbinari sudate

Principalele instrumente optice folosite in acest scop sunt endoscoapele, in diverse soluŃii
constructive. O
schemă de principiu a unui endoscop fix este prezentată in fig. 20 si 21.
Lumina

Fig. 20 Schema de principiu a unui endoscop

b

Fig 21 Shema si fotografia unui endoscop ( boroscop )

1- Miner ( suport baterii ); 2-intrerupator; 3-tija schimbabila; 4-oglinda; 5- lampa cu
halogen; 6-lentila schimbabila; 7-ochi
Lumina reflectată de rădăcina unei cusături sudate este deviată de o prismă, care schimbă direcŃie
de
propagare a razelor de lumină din plan vertical, in plan orizontal. Razele deviate trec apoi succesiv
printrun
ansamblu de elemente optice (condensatoare, filtre etc.), care au rolul de a impiedica imprăstierea
fasciculului de lumină reflectat de obiectul de examinat, ajungand la observator.
ObservaŃii si recomandări
- Normele actuale consideră că iluminarea este corespunzătoare atunci cand are valori intre 500 si
1000
lx. O iluminare sub 350 lx este nesatisfăcătoare, dar si o iluminare prea puternică, peste 2000 lx,
conduce la rezultate slabe.
- Practic, iluminarea necesară se realizează prin amplasarea unei lămpi cu incand. De 100 W la o
distanŃă de 0,2 m, respectiv un tub fluorescent de 80 W la o distanŃă de 1 m de suprafaŃa
iluminată. In
acest fel se asigură o iluminare de 500…600 lx.
Pentru a examina optico-vizual o suprafaŃă a unui obiect, este necesar să se ia următoarele măsuri:
- asigurarea accesului liber la suprafaŃă prin indepărtarea tuturor obiectelor care deranjează;
folosirea unei oglinzi pentru observarea unor zone greu accesibile;
- indepărtarea materialelor care pot masca discontinuităŃile: murdărie, rugină, zgură, cruste,
arsură, stropi, urme de vopsea etc.
Din punct de vedere istoric, se poate afirma cu certitudine că prima metodă de examinare
nedistructivă
folosită de om a fost cea vizuală. Examinarea vizuală se poate regăsi in aproape toate celelalte
metode
de examinare cum ar fi, de exemplu: examinarea radiografiilor in examinarea cu radiaŃii penetrante,
examinarea imaginilor date de pulberile magnetice sau a indicaŃiilor de defect oferite de lichidele
penetrante. Examinarea vizuală directă se caracterizează prin simplitate, cost relativ scăzut,
usurinŃă in
aplicare. Cauzele care au determinat un anumit grad de neglijare a acestei metode ar putea fi
explicate
prin cateva aspecte care, uneori au diminuat increderea in rezultatele obŃinute, si anume:
- dependenŃa rezultatelor, in mod adesea subiectiv, de operator si de nivelul de constiinciozitate
si de competenŃă a acestuia;
- depedenŃa deciziilor de acuitatea vizuală a operatorului, care variază de la o persoană la alta si
la aceeasi persoană, in funcŃie de varstă;
- necesitatea unei curăŃări prealabile corespunzătoare a suprafeŃei obiectului care este supus
examinarii, suprafaŃă ce trebuie, concomitent, să fie iluminată adecvat, in domeniul spectrului vizibil
si să
fie situată la o distanŃă care să permită examinarea.

3.1.3. - Examinarea cu particule magnetice MT (magnetic testing)

Cunoasterea normelor
SR EN 1330-7 Examinări nedistructive. Terminologie. Termeni utilizaŃi la examinarea în examinarea
cu pulberi magnetice.
STAS 8539 – 85 Defectoscopie cu pulberi magnetice.
ISO 3059, Non-destr. testing - Penetrant testing and magnetic particle testing - Viewing conditions
ISO 9934-1, Non-destructive testing - Magnetic particle testing - Part 1: General principles
ISO 9934-2, Non-destructive testing - Magnetic particle testing - Part 2: Detection media
ISO 9934-3, Non-destructive testing - Magnetic particle testing - Part 3: Equipment
ISO 17638, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing
ISO 23279, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing of welds - Acceptance levels
Metoda de examinare cu particule magnetice, constă in detectarea discontinuităŃilor
materialelor feromagnetice cu ajutorul pulberilor magnetice ce se acumulează in dreptul
acestora, ca urmare a atragerii lor de către campurile de scăpări. Pulberea magnetică
este o pulbere cu o anumită granulaŃie, realizată din materiale cu permeabilitate
magnetică mare si remanenŃă mică. In mod obisnuit, sunt folosiŃi oxizi de fier feromagnetici. Prin
aceasta
metodă pot fi examinate doar piese si semifabricate confecŃionate din materiale care se magnetizează,
cum ar fi: oŃel carbon si slab aliat, fontă, unele oŃeluri aliate, cobalt, nichel si unele aliaje ale lor.
Agentul de investigare: campul magnetic.
Fenomenul fizic de bază: producerea campurilor de scăpări (de dispersie) atunci cand liniile campului
magnetic intalnesc o discontinuitate a materialului.
Modul de aplicare: se magnetizează obiectul controlat. Se imprăstie pulbere magnetic pe suprafaŃa
obiectului. Se produc aglomerări de pulbere in dreptul discontinuităŃilor, marcandu-le astfel
prezenŃa.
Domeniul de utilizare: detectarea defectelor de suprafaŃă sau din preajma acesteia.
IndicaŃia de defect: pete colorate (verde, galben) pe fondul suprafeŃei (in lumină albă) sau pete
luminoase (galben, galben - verzui) pe fondul albastru-violet (in lumină ultravioletă).
Materialul obiectului controlat: numai feromagnetice (oŃel carbon, fontă, oŃel slab aliat, nichel,
cobalt si
unele aliaje ale acestora).
ParticularităŃi: prin aceasta metodă, pot fi examinate doar piese si semifabricate confecŃionate din
materiale care se magnetizează, cum ar fi: oŃel carbon si slab aliat, fontă, unele oŃeluri aliate,
cobalt,
nichel si unele aliaje ale lor. Materialele feromagnetice sunt materiale metalice cu permeabilitatea
magnetică relativă μr mult mai mare decat 1. Aceste materiale sunt atrase de un camp magnetic.
Exemple: fier, nichel, cobalt, magnetită – Fe3O4.
Campul magnetic de dispersie este neomogen si are energie mare. TendinŃa campului de a-si
micsora
energia pană la o valoare minimă posibilă este satisfăcută prin atragerea unor particule
feromagnetice
depuse sub formă de pulbere pe suprafaŃa piesei controlate; se formează astfel aglomerări de
pulbere pe
suprafaŃa piesei, marcand prezenŃa defectelor.

Mărimea campului magnetic de scăpări depinde in mod direct de orientarea discontinuităŃii in raport
cu
liniile de forŃă ale campului magnetizant si de adancimea la care se găseste defectul.
Scheme de principiu - pulberea magnetică depusă pe obiectul magnetizat, se orientează după liniile
de
camp. Defectele de tip 1 si 2 (fig. 22) produc campuri de dispersie (scăpări) sesizabile prin faptul că
determină aglomerări de pulbere. Metoda asigură si detectarea defectelor din apropierea
suprafeŃei,
chiar dacă acestea nu comunică cu exteriorul, dacă pertubaŃiile produse se manifestă la suprafaŃă.
Magnetizarea se poate face prin introducerea piesei intr-un camp magnetic generat de magneŃi
permanenŃi, electrozi de contact, bobine, sau prin trecerea curentului electric prin piesă.
Fig. 22 Perturbarea liniilor de cimp de catre discontinuitati
1-discontinuitate de suprafata orientata perpendicular pe liniile de cinp
2-discontinuitate in apropierea suprafetei, orientata perpendicular pe liniile de cimp
3-discontinuitate de profunzime, orientata inclinat fata de liniile de cimp
4-discontinuitate in apropierea suprafetei, orientata paralel cu liniile de cimp

La alegerea tipului de magnetizare este necesar să se stabilească o corelaŃie intre defectele

posibile si
traseul liniilor de camp (fig. 23).
Echipament de bază: Echipamentul necesar la examinarea cu pulberi magnetice constă, in principal
din: sursă de curent, dispozitiv de magnetizare, dispozitiv de imprăstiat pulberea pe suprafaŃa
piesei,
lămpi de iluminare in domeniul vizibil sau in domeniul ultraviolet, pentru pulberea fluorescentă,
sonde de
verificare, consumabile: pulberi uscate sau lichide magnetice si blocuri etalon.

Fig. 23 Tipuri de magnetizare

a-longitudinala; b-circulara; 1-indicatie sigura; 2- nu se obtine indicatie de defect; 3-indicatie
sigura; 4- indicatie partial sigura

fff

Fig. 24- Jug magnetic

Verificarea magnetizării si a calităŃii pulberii magnetice se face cu ajutorul unor mici dispozitive
special
construite denumite indicatoare de flux magnetic (fig. 25, a). Indicatorul de flux magnetic se asează pe
suprafaŃa piesei cu suprafaŃa de observare spre operator. Se magnetizează piesa si se aplică
concomitent suspensia magnetică pe indicator, după care se observă formarea indicaŃiei (indicaŃia
caracteristică are aspectul literei X, tăiată de o linie transversală, fig. 25, b).

Fig. 25- Verificarea magnetizarii: a-indicator de flux magnetic; 1- segmente din otel carbon
brazate ( 8 buc. ); 2- miner; 3- articulatii; 4-suprafata de obs. (0,20…0,25 mm); b-indicatie
caracteristica

In figura 26 sunt prezentate cateva componente uzuale ale unui stand de examinare cu pulberi
magnetice.

Fig. 26-Componente uzuale ale unui post de lucru cu pulberi magnetice

Consumabile
Pulbere magnetică fluorescentă – pulbere magnetică ale cărei granule sunt acoperite cu o peliculă
fluorescentă. Contrastul faŃă de fond se obŃine prin diferenŃa de strălucire la iluminarea cu
radiaŃii
ultraviolete (UV).
Pulbere magnetică colorată – pulbere magnetică ale cărei granule sunt colorate prin depunere de
pelicule sau prin atac chimic. Contrastul faŃă de fond se obŃine prin diferenŃa de culoare.
Suspensie magnetică – suspensie de pulbere magnetică intr-un mediu de dispersie (aer, apă, petrol,
ulei). Sinonim: lichid magnetic, dacă mediul de dispersie de dispersie este lichid.
ObservaŃii si recomandări
- In funcŃie de modul de utilizare a pulberii, tehnicile de examinare pot fi: tehnici uscate, cand
pulberea
este folosită in suspensie cu aer; tehnici umede, cand pulberea este folosită sub formă de lichid
magnetic.
- Intensitatea curentului electric trebuie să fie suficient de mare pentru ca inducŃia magnetică din
piesa
magnetizată (in vecinătatea suprafeŃei), indiferent de metoda de magnetizare utilizată, să fie de
minimum
0,72 T.
- Curentul electric folosit la alimentarea dispozitivelor de magnetizare poate fi: continuu, alternativ
sau
pulsant.
Curentul continuu – asigură o mai bună sensibilitate de detectare a discontinuităŃilor in profunzime
(de
circa 7-8 ori mai bună decat la curentul alternativ), dar prezintă inconveniente legate de obŃinerea
lui.
Curentul alternativ – asigură o bună sensibilitate de detectare a discontinuităŃilor fine de suprafaŃă
(din
cauza vibrării granulelor pulberii), se obŃine usor, dar are o mică sensibilitate de detectare in
profunzime
(din cauza efectului pelicular).
Curentul pulsant – intruneste avantajele metodelor.
- Jugul magnetic indeplineste condiŃia impusă de standard dacă asigură ridicarea numai cu ajutorul
forŃei
magnetice a unei piese din material feritic, avand o masă de 18 kg, pentru alimentarea in c.c,
respectiv
4,5 kg pentru alimentarea in c.a.
Magnetizarea trebuie astfel realizată încât liniile de forŃă ale câmpului magnetic să cadă perpendicular pe
discontinuităŃile căutate.
- Sensibilitatea de detecŃie scade apreciabil dacă orientarea discontinuităŃilor este deviată cu mai
mult de 450 faŃă de direcŃia optimă.
- La sfarsitul examină cu pulberi magnetice, trebuie inclusă o operaŃie de demagnetizare a
pieselor controlate, deoarece există situaŃii in care magnetismul remanent determinat de
examinărea
magnetică dăunează funcŃionării pieselor in exploatare sau la prelucrarea ulterioară (sudarecu arc
electric, vopsire electrostatică etc.).
- La examinarea cu pulberi magnetice discontinuităŃile sunt semnalate prin aglomerări de pulbere,
denumite indicaŃii. Prin indicaŃie relevantă se inŃelege o indicaŃie care poate fi asociată cu
existenŃa unei
discontinuităŃi. O indicaŃie nerelevantă este o indicaŃie provocată de o altă cauză decat existenŃa
unei
discontinuităŃi. Prin indicaŃie neconcludentă se inŃelege o indicaŃie pe baza căreia nu se poate
stabili
existenŃa unei discontinuităŃi.
- Dispozitivul de verificare vizualizează orientarea liniilor de camp ceea ce permite cunoasterea
direcŃiei in care dacă ar exista defecte acestea ar fi nedectabile (cele orientate paralel cu liniile de
camp).
3.1.4. Examinarea cu Lichide Penetrante PT (penetrant testing)
SR EN 571-1 Examinări cu lichide penetrante. Partea 1 Principii generale.
ISO 3059, Non-destructive testing – Penetr. testing and magnetic particle testing - Viewing conditions
ISO 3452-1, Non-destructive testing. Penetrant testing. Part 1. General principles
ISO 3452-2, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 2: Testing of penetrant materials
ISO 3452-3, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 3: Reference test blocks
ISO 3452-4, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 4: Equipment
ISO 3452-5, NDT - Penetrant testing - Part 5: Penetrant testing at temperatures higher than 50 °C
ISO 3452-6, NDT - Penetrant testing - Part 6: Penetrant testing at temperatures lower than 10 °C
ISO 12706, Non-destructive testing - Penetrant testing - Vocabulary
ISO 23277, Non-destructive testing of welds - Penetrant testing of welds - Acceptance levels
Metoda cu lichide penetrante se bazează pe fenomenul de capilaritate. Un lichid
penetrant, cu proprietatea de a pătrunde usor in spaŃii capilare se depune pe suprafaŃa
de examinat. Locurile in care sunt defecte deschise la suprafaŃă sunt apoi semnalate
prin depunerea unui developant (material absorbant), care extrage penetrantul din
spaŃiile capilare ale fisurilor sau porilor si "afisează" o indicaŃie de defect. Ieftină si cu o
sensibilitate ridicată, metoda cu lichide penetrante este folosită atat pentru detectarea unor defecte
cat si
pentru
verificarea etanseităŃii.
Domeniul de utilizare al PT: detectarea defectelor de suprafaŃă si a celor din apropierea suprafeŃei, care
comunică cu exteriorul, a unor materiale metalice sau nemetalice, care nu prezintă porozitate.
Agentul de investigare: lichide cu putere mare de umectare a suprafeŃelor (penetranŃi coloranŃi
sau/si
fluorescenŃi).
Fenomenul fizic de bază: pătrunderea lichidelor in spaŃii capilare.
Modul de aplicare: se depune penetrant pe suprafaŃa controlată, se indepărtează excesul de
penetrant,
apoi se extrage penetrantul rămas in discontinuităŃi cu ajutorul unei substanŃe puternic absorbante
(developant).
Domeniul de utilizare: obiecte cu dimensiuni relativ mici, semifabricate, suduri. Detectarea defectelor
de
suprafaŃă deschise (fisuri, pori, nepătrunderi sau statificări). Detectarea neetanseităŃilor.
IndicaŃia de defect: pete colorate in rosu pe fondul alb al developantului (in lumină albă) sau pete
luminoase galben, galben - verzui pe fondul indigo - violet al developantului (in lumină ultravioletă).
Materialul obiectului controlat: orice material cu excepŃia celor poroase.
ParticularităŃi - principala proprietate a lichidelor valorificată in examinarea cu lichide penetrante
este
capilaritatea (capacitatea unor lichide de a pătrunde in cavităŃi mici).
DiscontinuităŃile ce pot fi puse in evidenŃă prin aceste metode de examinare pot fi impărŃite in
următoarele grupe: discontinutăŃi mici, la care dimensiunile după trei direcŃii sunt de acelasi ordin
de
mărime (deci de dimensiuni capilare); tubulare, care au dimensiunile de mărime capilară după două
direcŃii, iar cea de-a treia dimensiune este mult mai mare; de tipul fisurilor, crăpăturilor, rupturilor la
care
una dintre dimensiuni este capilară, iar celelalte două sunt mult mai mari. Pentru a putea pătrunde in
discontinuităŃi trebuie ca lichidele utilizate la examinare să ude materialul piesei examinate (θ < 900
unde, θ este unghi de contact sau de umectare, unghiul format intre suprafaŃa solidului si tangenta la
suprafaŃa lichidului, intr-un punct situat pe linia de contact. ImpurităŃile, corpurile străine (de
exemplu,
murdăria), prezente sau adăugate unui lichid, pot modifica in mod considerabil unghiul de contact..
Scheme de principiu:
Examinarea cu lichide penetrante (PT) constă intr-o succesiune de operaŃii in care se foloseste un set
de
lichide penetrante, intr-o anumită ordine, in vederea detectării discontinuităŃilor superficiale
deschise (fig.
27). Dintre produsele utilizate, un rol deosebit il are lichidul, denumit penetrant care trebuie să
pătrundă
in discontinuităŃile materialului.

Fig. 27 Schema de principiu a examinarii cu lichide penetrante

Prin indepărtarea excesului de penetrant si extragerea penetrantului rămas in discontinuităŃi de

către un
developant, se pun in evidenŃă locurile in care se află discontinuităŃile. Metoda se poate aplica
oricăror
materiale, metalice sau nemetalice, cu condiŃia ca acestea să nu fie poroase.
PrezenŃa unei cantităŃi evidente de penetrant pe fondul developantului se numeste indicaŃie. Ea
poate fi:
o pată de culoare rosie pe fond alb - la metoda colorării; o pată luminoasă (de obicei galben,
galbenverzui)
pe fondul inchis al developantului (de obicei de culoare indigo, ca urmare a folosirii unui filtru indigo-
violet la lampa de radiaŃii ultraviolete). In figura 28 sunt prezentate tipurile de indicaŃii obŃinute la
examinarea cu lichide penetrante.
Fig.28 Indicatii de defect

Echipament de bază: Compartimentul de examinare cu lichide penetrante al unui laborator END

trebuie
să aibă următoarele dotări minimale: un stand (sau o platformă pentru examinarea pieselor cu
gabarit
mare), prevăzut cu stative pentru piese diverse, sursă de apă si de aer comprimat, colector de
reziduuri
si apă de spălare, sistem de iluminare cu lumină albă,
fix si portativ, lămpi UV fixe sau mobile, cu fascicul divergent sau cu spot, sistem de ventilaŃie,
sisteme de
transport si manipulare a pieselor si, in funcŃie de volumul de lucru, si alte accesorii. In imaginea 29
sunt
prezentate seturi de lichide penetrante asezate pe un stand (29, a) si un etalon Miller (29, b).
Etalonul
Miller este un dispozitiv care imită o discontinuitate plană prin alăturarea a doi cilindri prelucraŃi
ingrijit
(30).
Etalonul
a b
Fig. 29 Lichide penetrante (a) si etalonul Miller ( b )
Gg

Fig.30 Etalonul Miller

Etalonul poate fi folosit pentru aprecierea sensibilităŃii materialelor folosite la examinarea cu lichide
penetrante sau verificarea etapelor examinării. In funcŃie de metoda utilizată, mai sunt necesare: o
cabină de examinare – cameră obscură – cu toate utilităŃile (apă, aer comprimat rece/cald, curent
electric, iluminare lumină albă/UV), stative, colector de reziduuri, instalaŃie de ventilaŃie; un spaŃiu
inchis,
cu dotări minime specifice unui laborator chimic, pentru efectuarea testelor de verificare a
materialelor de
examinare si aparatură adecvată (fluxmetre pentru lumină albă si lumină UV, microscop de
măsurare,
balanŃă, blocuri de comparare etc.).
ObservaŃii si recomandări:
- SuprafeŃele controlate cu penetranŃi coloraŃi se examinează la lumină naturală sau artificială cu
un flux de minimum 500 lx. Acest flux luminos poate fi asigurat de o lampă cu incandescenŃă de
100 W la
o distanŃă de 0,2 m sau un tub fluorescent de 80 W la o distanŃă de 1 m.

- SuprafeŃele controlate cu penetranŃi fluorescenŃi se examinează in incinte folosind lămpi ce emit

radiaŃii ultraviolete in domeniul de 330-390 nm lungime de undă. SuprafeŃele se iluminează astfel
incat
să nu se producă umbre sau reflexii.
- Cantitatea si viteza cu care penetrantul pătrunde in discontinuităŃi depind de tensiunea
superficială, coeziunea, adeziunea si viscozitatea sa, precum si de temperatura si starea suprafeŃei
materialului si a interiorului discontinuităŃii.
- Reusita examinării cu lichide penetrante depinde de valoarea tensiunii superficiale, puternic
influenŃate de temperatură si starea de curăŃenie a suprafeŃei.
- Produsele de examinare ale unui sistem trebuie să fie compatibile intre ele. De aici rezultă că
este interzisă amestecarea diverselor substanŃe de examinare.
- Produsele de examinare trebuie să fie compatibile si cu piesa examinată. Ele nu trebuie să
provoace coroziunea acestora, fapt pentru care vor fi supuse unor teste. O atenŃie deosebită se
acordă
compatibilităŃii, la examinarea pieselor din materiale nemetalice, care sunt usor atacate de
diversele
substanŃe chimice.
- Pentru a decela indicaŃiile care se pot contopi datorită difuziei excesive a penetrantului in
developant, se recomandă ca examinarea să se facă din momentul aplicării developantului,
continuanduse
apoi la diferite intervale de timp, inainte si după scurgerea timpului minim de developare.
- SuprafaŃa examinată se curăŃă de developant si penetrant prin spălare cu apă sau stergere cu
solvent, imediat ce s-a terminat procesul de examinare. Necesitatea curăŃării finale se justifică
deoarece
produsele penetrante pot interfera cu procesul
ulterior sau pot schimba condiŃiile de utilizare.
- Materialele folosite la examinarea cu lichide penetrante pot fi volatile, toxice si/sau inflamabile.
Se vor respecta măsurile de protecŃie corespunzătoare si, in mod deosebit, cele indicate de
producător.
O atenŃie deosebită se va acorda protecŃiei ochilor.

3.1.5. Examinarea cu curenti turbionari - ET (eddy curent testing)

ISO 12718 : 2008 Non-destructive testing. Eddy current testing – Vocabulary
ISO 15548-1 : 2008 Non-destructive testing. Equipment for eddy current examination. Part 1:
Instrument
characteristics and verification.
ISO 15548-2 : 2008 Non-destructive testing. Equipment for eddy current examination. Part 2: Probe
characteristics and verification.
ISO 15548-2 : 2008 Non-destructive testing -- Equipment for eddy current examination -- Part 3:
System
characteristics and verification
Examinarea ET constă in crearea unui camp magnetic variabil care interacŃionează
cu piesa de examinat. Semnalarea defectelor se face prin inregistrarea si
interpretarea perturbaŃiilor produse de discontinuităŃile din material asupra curenŃilor
turbionari indusi de campul magnetic variabil. Semnalarea defectelor se bazează pe
diferenŃele dintre caracteristicile electromagnetice ale materialului si cele ale defectelor. Dintre
metodele
denumite electromagnetice, ET este cea mai răspandită, prezentand avantajul de a nu necesita un
contact direct cu produsul examinat, legătura cu acesta fiind realizată exclusiv prin campul
electromagnetic. Metoda se pretează bine la examinarea automată a unor produse cu lungime
mare.
CurenŃii turbionari sunt folosiŃi pentru evaluarea unor proprietăŃi ale materialului, măsurarea unor
grosimi
de învelisuri neconductoare electric pe suport conductor si pentru detectarea discontinuităŃilor situate la
suprafaŃă sau în apropierea suprafeŃei materialelor conductoare electric.
Agentul de investigare: campul magnetic produs de o bobină.
Fenomenul fizic de bază: inducŃia electromagnetică.
Modul de aplicare: inducerea de curenŃi turbionari in materialul controlat si perturbarea acestora de
către discontinuităŃi; perturbarea este inregistrată de aceeasi bobină care a făcut si excitarea sau
de o
bobină separată.
Domeniul de utilizare: defecte de suprafaŃă, in special fisuri in piese sudate, turnate, matriŃate,
prelucrate prin aschiere, Ńevi, bare, fire etc.; sortarea materialelor, măsurarea grosimilor.
IndicaŃia de defect: deviaŃia unui ac indicator al unui milivoltmetru, o buclă pe ecranul unui
osciloscop, o
linie pe un ecran cu cristale lichide.
Materialul obiectului controlat: oricare material metalic.
ParticularităŃi − distribuŃia curenŃilor turbionari in profunzime este condiŃionată de
către sursa de excitaŃie, de frecvenŃa campului electromagnetic, de conductibilitatea electric si
permeabilitatea magnetică ale materialului, de forma si dimensiunile obiectului controlat.
CurenŃii turbionari au densitatea maximă la suprafaŃă. Această densitate scade, de la suprafaŃă
spre
interior, după o lege exponenŃială, fenomen care poartă denumirea de efectul pelicular.
Datorită acestui fenomen, defectele detectabile sunt situate la o adancime mică, de maximum cativa
milimetri faŃă de suprafaŃa de examinare. Efectul de suprafaŃă este cu atat mai accentuat, cu cat
sunt mai
mari frecvenŃa, conductibilitatea electrică si permeabilitatea magnetică ale materialului. Pentru
aprecierea
calitativă a diminuării densităŃii curenŃilor turbionari in profunzime se foloseste noŃiunea de
adâncime
convenŃională de pătrundere, zo, reprezentand distanŃa de la suprafaŃă la care densitatea curenŃilor
turbionari este de "e" ori mai mică decat la suprafaŃă.
Scheme de principiu – examinarea materialelor cu ajutorul curenŃilor turbionari este o metodă de
examinare bazată pe studiul curenŃilor turbionari indusi in materialul de examinat cu ajutorul unei
bobine
alimentate in curent alternativ, care sunt influenŃaŃi de diversi factori.
Traiectoria curenŃilor turbionari este influenŃată de discontinuităŃile materialului. Intr-o bobină fără
miez,
străbătută de curent alternativ (fig. 31), curentul produce un camp magnetic alternativ al cărui flux
magnetic este notat uzual cu Φ0. Conform legii inducŃiei electromagnetice, intr-o piesă metalică
asezată
in acest camp, se va induce o forŃă electromotoare si vor apărea, pe un contur inchis, curenŃi
indusi,
notaŃi CT. Acesti curenŃi poartă denumirea de curenŃi turbionari. CurenŃii turbionari variabili
generează la
randul lor un camp magnetic, al cărui flux magnetic, notat cu ΦCT, este orientat in sens invers. Acest
camp va interacŃiona cu campul de excitaŃie, obŃinandu-se un camp rezultant, care poartă in sine
toate
informaŃiile legate de provenienŃa celor două campuri componente: proprietăŃile electromagnetice
ale
materialului, caracterul discontinuităŃilor, distanŃa faŃă de obiectul controlat, variaŃia dimensiunilor
si
formei obiectului controlat, caracteristicile bobinelor etc. Dacă, de exemplu, in material, in dreptul
bobinei, se găseste o fisură, atunci aceasta imparte conturul curenŃilor turbionari in două părŃi (fig.
32).
Fig 31-Schema de principiu a examinarii cu curenti turbionari

ttt

Fig 32- Detectarea unei fisuri

In general, existenŃa unei fisuri in calea curenŃilor turbionari face ca acestia să circule prin mai
multe
trasee, o parte ocolind fisura, alta traversand-o, trecand pe sub fisură sau separandu-se in două
contururi, in jurul fisurii. Fisurile lungi nu permit ocolirea, in timp ce fisurile mai largi nu permit
traversarea.
Echipament de bază – defectoscoapele folosite in examinările cu curenŃi turbionari sunt portabile si
din
ce in ce mai miniaturizate. In imaginea 33 sunt prezentate căteva exemple de aparate folosite in
END. In
prezent, aparatele existente se pot grupa in trei categorii, bazate pe aceiasi schemă de principiu
generală, prezentată in figura 32:
−
Fig 33-Defectoscoape cu curenti turbionari si traductoare ( sonde )

− defectoscoape, care detectează prezenŃa discontinuităŃilor macrostruc-turale ale materialelor (in

special fisuri, dar si nepătrunderi si lipsă de topire pentru suduri);
− structuroscoape, care pot detecta abaterea de la structură, duritate, compoziŃie chimică sau
corectitudinea unui tratament termic;
− grosimetre, care pot detecta abaterea de la o anumită dimensiune (grosime pentru table si benzi,
diametru pentru fire, suprainălŃarea sudurii), grosimea unui strat de acoperire metalic sau
nemetalic,
grosimea unor folii nemetalice etc.
Traductoarele, denumite uzual si sonde, sunt de fapt bobine de diferite tipuri, ca formă si dimensiuni,
si
variate soluŃii constructive. Traductoarele folosite in defectoscopia cu curenŃi turbionari se impart in
patru
categorii, conform figurii 34.

Fig 34 Tipuri de bobine folosite la examinarea cu curenti turbionari

ObservaŃii si recomandări:
- Caracteristicile obiectelor studiate si prezenŃa defectelor se apreciază după schimbarea
amplitudinii si fazei curenŃilor de excitaŃie sau a curenŃilor dintr-o bobină secundară.
- Efectul de apropiere − depărtare, sinonim: lift – off effect constă in modifi-carea semnalului de
iesire al sistemului de control ori de cate ori este variată distanŃa dintre materialului controlat si
sonde.
- Efectul de margine, sinonim: edge effect constă in schimbarea distribuŃiei curenŃilor turbionari
din cauza unei schimbări bruste in secŃiunea materialului controlat, ca de ex.: muchia piesei,
capetele
barelor si Ńevilor etc. Distorsiunea rezultată a campului magnetic anulează posibilitatea de
evidenŃiere a
discontinuităŃilor in aceste porŃiuni.
- Operatorul care efectuează examinarea trebuie să Ńină cont si de faptul că factorii geometrici ai
bobinei afectează rezultatul examinării. Astfel, printre acesti factori, mai importanŃi sunt:
dimensiunile,
forma si poziŃia bobinei; relaŃia geometrică care există intre bobină si discontinuităŃile probabile;
schimbarea produsă de lift-off; adancimea de pătrundere; schimbarea produsă de efectul de
margine
(edge-effect).
- Determinarea grosimii unor straturi de vopsea depuse pe suport metalic se realizează prin
inregistrările efectuate in urma a minimum trei măsurători, luandu-se in consideraŃie valoarea cea
mai
mică obŃinută.
- Dacă suprafaŃa de examinat este mare, se execută examinarea in mai multe puncte, cu trei
măsurători pe punct, conform unui plan atasat raportului de examinare.
- Examinarea propriu-zisă necesită o miscare relativă intre sondă si piesă pe suprafaŃa analizată
si presupune o comparaŃie intre semnalul obŃinut de la un defect cu un semnal provenit de la
materialul
sănătos, pentru care se reglează aparatul. Din punct de vedere practic, pe ecranul aparatului de
măsură
defectul este semnalat printr-o deviaŃie a acului indicator. Această deviaŃie constituie indicaŃia de
defect.

3.1.6. - Examinarea cu radiaŃii penetrante RT (radiography testing)

Cunoasterea normelor
SR EN 444:1996 Examinări nedistructive. Principii generale pentru examinarea radiografică cu radiaŃii
X
si gama a materialelor metalice.
SR EN 584 – 1: 1996 Examinări nedistructive. Film
pentru radiografiere industrială. Partea 1: Clasificarea
sistemelor de filme pentru radiografiere industrială.
SR EN 584 –2 : 1996 SR EN 584 – 1: 1996 Examinări
nedistructive. Film pentru radiografiere industrială.
Partea II: Controlul prelucrării filmului cu ajutorul
valorilor de referinŃă.
SR EN 462 – 1: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea
imaginii radiografiilor. Partea 1: Indicatori de calitate a
imaginii (tip fire). Det. indicelului de calitate a imaginii.
SR EN 462 – 2: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea
imaginii radiografiilor. Partea 2: Indicatori de calitate a
imaginii (tip cu trepte si găuri). Det. Ind. de calit. a
imaginii.
SR EN 462 – 3: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea
imaginii radiografiilor. Partea 3: Clase de calitate a
imaginii pentru metale feroase.
SR EN 462 – 4: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea
imaginii radiografiilor. Partea 4: Evaluarea
experimentală a indicilor de calitate a imaginii si a
tabelelor de calitate a imaginii.
SR EN 1330 -3 END. Terminologie. Termeni utilizaŃi la
examinarea radiologică industrială.

RadiaŃiile penetrante, de natură electromagnetică sau corpusculară, penetrează

corpurile solide si intensitatea lor se atenuează proporŃional cu distanŃa străbătută si
cu un coeficient de atenuare specific materialului. La examinarea cu radiaŃii
penetrante se speculează proprietatea radiaŃiilor X, γ etc. de a interacŃiona cu
substanŃa.
După ce radiaŃia a străbătut piesa de examinat, ca urmare a acestei interacŃiuni, ea poartă
informaŃii
privind interiorul piesei. InformaŃiile sunt valorificate prin transpunerea lor intr-o imagine vizibilă,
folosind
un film radiografic sau un ecran fluorescent sau cu ajutorul unui aparat de măsură. InstalaŃiile de
radiografiere sau de gamagrafiere sunt in general costisitoare si utilizarea lor impune respectarea
unor
măsuri stricte de protecŃie, avand in vedere efectele nocive produse de radiaŃii asupra
organismelor vii.
În general, radiaŃia X este folosită pentru examinarea unor piese cu grosimi mici (sub 30 mm) si radiaŃia γ
pentru materiale cu grosimi mai mari (până la 600 mm). Se poate controla orice fel de material, la
această metodă nefiind impuse restricŃii legate de conductibilitatea electrică sau de proprietăŃile
magnetice ale materialului examinat.
Agentul de investigare: radiaŃiile X sau γ (penetrante, ionizante).
Fenomenul fizic de bază: atenuarea radiaŃiilor la străbaterea unui mediu; impresionarea peliculelor
radiografice de către radiaŃiile penetrante sau modificarea strălucirii pe ecrane.
Modul de aplicare: peliculele (filmele) fotosensibile sunt impresionate de către radiaŃiile penetrante
care
poartă signatura obiectului pe care l-au străbătut; discontinuităŃile atenuează diferit radiaŃiile, ceea
ce se
vede pe film, după developarea acestuia sau pe ecrane fluorescente speciale se produc pete cu
strălucire variabilă in funcŃie de intensitatea radiaŃiei.
Domeniul de utilizare: fisuri, goluri, incluziuni metalice sau nemetalice, defecte de formă,
corectitudinea
asamblării; piese turnate, forjate si sudate.
IndicaŃia de defect (relevantă): zone cu innegrire diferită in raport cu cea a fondului filmului (la
examinarea radiografică), de obicei mai negru sau pete mai mult sau mai puŃin strălucitoare la
examinare
prin radioscopie.
Materialul obiectului controlat: oricare.
ParticularităŃi - termenul general de radiatii penetrante sau ionizante se referă la radiaŃiile X, γ, β, α
si
neutroni. Aceste radiaŃii de naturi diferite, iau nastere in atomii materialului - sursă si ionizează
mediile
materiale pe care le traversează, adică smulg electronii atomilor din mediul respectiv. Principalele
avantaje ale metodei radiologice, faŃă de alte metode defectoscopice, constau in următoarele:
permite
determinarea formei si naturii defectului, oferă posibilitatea existenŃei unui document de examinare
–
radiografia, detectarea defectelor interne cu o sensibilitate satisfăcătoare in diverse materiale; se pot
examina piese cu grosimi variabile, uzual, cu radiaŃii X, pană la grosimi de (oŃel) 200 mm si
grosimi de
500- 600 mm, cu betatroane si acceleratoare liniare; examinarea nu este condiŃionată de starea
suprafeŃei, instalaŃiile gama nu necesită surse de curent s.a. Principalele dezavantaje sunt:
măsurile
speciale de protecŃie care trebuie adoptate, intrucat radiaŃia penetrantă este dăunătoare
organismrelor
vii, costul ridicat al examinărilor si al echipamentelor, in general, timpul necesar pentru examinare
mai
lung (in cazul radiografiilor).
Scheme de principiu – intensitatea radiaŃiei penetrante care străbate obiectul examinat este atenuată
in
funcŃie de natura, grosimea si structura materialului obiectului. VariaŃiile de intensitate sunt
vizualizate cu
ajutorul unor pelicule asemănătoare celor fotografice (filme radiografice), ecrane fuorescente sau
aparate
de măsură (fig. 35).
In prezent, cea mai răspandită, in prezent, in lume,
este variantă denumită radiografică, la care
detectorul este un film radiografic.

Fig 35 Schema de principiu a examinarii cu radiatii penetrante

Controlul cu radiaţii penetrante pune în evidenţă aproape toate tipurile de defecte din îmbinările
sudate. Poate furniza în mod suplimentar indicaţii asupra integrităţii pieselor montate şi asupra
variaţiilor de grosime. Poate fi aplicat, atât cu instalaţii fixe şi semimobile, cât şi cu ajutorul
instalaţiilor mobile în condiţii de şantier. Se poate utiliza la majoritatea materialelor. Aplicând
tehnica fluoroscopică, controlul cu radiaţii X se pretează la automatizare.
 Atât la controlul cu radiaţii X şi gama, rezultatul se înregistrează, rămânând ca document
al controlului, deşi el nu se obţine imediat, ci numai în urma prelucrării filmului. Limitări ale
aplicării metodei apar la grosimile controlabile, datorită dependenţei adâncimii penetrate de
tensiunea maximă sau de activitatea sursei. În plus la configuraţii geometrice complexe, în
special în cazul sudurilor de colţ, aplicabilitatea metodei este limitată datorită manevrabilităţii
scăzute a surselor, în special a celor de raze X.
Controlul cu raze X se pretează în special la grosimi mici şi mijlocii.
Din punct de vedere economic, costul investiţiei iniţiale este mai mic în cazul surselor
gama.
Din punct de vedere al protecţiei muncii, ambele metode implică un pericol de iradiere
(mai mare în cazul surselor gama). Ca urmare, activitatea de control cu radiaţii penetrante se
poate desfăşura numai cu autorizaţii oficiale eliberate de organe de supraveghere pentru unităţi
nucleare, necesitând totodată personal calificat şi autorizat în acest scop, precum şi respectarea
cu stricteţe a regulilor specifice de tehnica securităţii muncii.
Radiaţiile X şi gama sunt radiaţii de natură electromagnetică, având un caracter
corpuscular şi ondulatoriu. Deosebirea dintre ele constă numai în faptul că la producerea
radiaţiilor X tranziţia se face între două stări cuantice ale învelişului eletronic, pe câtă vreme în
cazul radiaţiilor gama între două stări cuantice ale nucleului atomic.
Radiaţiile röntgen (X) se produc la frânarea bruscă pe o ţintă a unui fascicul accelerat
într-un câmp eletric.
Radiaţiile gama se produc ca urmare a proceselor ce au loc în nucleele elementelor
radioactive, constând în emisia spontană de radiaţii alfa (nuclei de He), beta (electroni) şi
electromagnetice (gama), fenomen cunoscut sub denumirea de dezintegrare.
Duritatea radiaţiei este o noţiune care sugerează capacitatea de penetrare şi anume cu cât
sunt mai dure (lungimi de undă mai mici) cu atât penetrabilitatea este mai mare.
Sintetic, proprietăţile radiaţiilor X şi gama pot fi enunţate astfel:
- sunt invizibile, se propagă în linie dreaptă cu viteza luminii, fiind supuse divergenţei;
- nu sunt deviate de câmpuri eletrice sau magnetice (spre deosebire de radiaţiile alfa şi beta, care
sunt deviate în sensuri opuse);
- datorită lungimii de undă foarte mici şi a energiilor ridicate, posedă o mare putere de
pătrundere, de unde şi denumirea de radiaţii penetrante;
- interacţionează cu materia pe care o străbate, fiind atenuate, ionizând gazele, producând
fluorescenţă şi impresionând emulsiile fotosensibile;
- în lipsa atenuării intesitatea radiaţiilor este invers proporţională cu pătratul distanţei de la sursă;
- provoacă efecte biologice;
Din punct de vedere al interesului defectoscopiei nedistructive, interacţiunea radiaţiilor
penetrante cu materia implică două categorii de procese:
- procese primare, cum sunt cele de împrăştiere şi cele de absorbţie;
- procese secundare, cum sunt efectul fotoeletric, efectul Compton şi efectul perechilor de
eletroni;
Procesul de împrăştiere se produce ca urmare a ciocnirilor dintre fotoni şi particulele
elementare ale stratului străbătut de materie: fotonii împrăştiaţi se propagă sub diferite unghiuri
faţă de fascicolul incident, formând radiaţii împrăştiate. Ele provoacă un …… uniform al
radiografiei micşorând claritatea şi controlul imaginii.
Procesul de absorbţie constă în pierderea fotonilor din fascicul ca urmare a scăderii
vitezei de mişcare a acestora prin ciocnire. Ambele procese determină atenuarea radiaţiei.
 Sursele de radiaţii X se clasifică după tensiunea maximă de accelerare a generatorului:
- surse clasice, convenţionale, de energie mici şi medii U  450KeV (unde e este sarcina
elementară a eletronului 1eV = 1,602  10− 19 Coulombi), portabile sau mobile, generatorul cu
tub röntgen;
- surse speciale, neconvenţionale, de înaltă energie (acceleratoare) U  MeV , mobile sau fixe,
cum sunt acceleratoarele liniare şi betatroanele;
Generatorul röntgen se realizează în mai multe variante constructive. Una din variante o
reprezintă generatorul cu circuit de autoredresare, la care alternanţele negative sunt tăiate
automat din cauza sarcinii electrice a tubului (curentul circulă numai de la catod spre anod)

Generator de raze X cu circuit de autoredresare.

O altă variantă constructivă de generator röntgen este un generator de monoredresare de
tip Villard, cu condesatori de translaţie. La trecerea curentului în sensul săgeţilor întrerupte,
ambele condensatoare se încarcă. La schimbarea sensului, condesatoarele se descarcă, tensiunea
acestora adăugându-se tensiunii furnizate de transformatorul de înaltă tensiune şi obţinându-se
astfel trasnslaţia curbei de variaţie a tensiunii. Avantajul generatorului Villard constă în
micşorarea tensiunii secundare la aceeaşi valoare a tensiunii anodice.

Generator de raze X cu monoredresare.

Următoarea variantă constructivă este generatorul cu punte redresoare de tip Groetz.

După cum rezultă din schema eletrică, cu ajutorul punţii formată din patru kenatroane, curentul
de înaltă tensiune parcurge în acelaşi sens tubul în cursul ambelor alternanţe, obţinându-se o
variaţie pulsantă conform figurii.
 Generator de raze X cu punte redresoare

Tubul Röntgen se compune din următoarele părţi: o sursă de electroni (catodul), un

mijloc de accelerare a electronilor, o ţintă pentru frânarea electronilor (anodul).
Catodul 1 este format dintr-un filament de wolfram 2, încălzit în secundarul unui
transformator auxiliar de încălzire, încorporat în generator, precum şi dintr-o piesă focalizatoare
3, care acţionează ca lentilă electrostatică, concentrând fascicolul emis de filament.
Emisia fasciculului de electroni se face pe baza efectului termoelectric, care determină
învingerea forţelor de atracţie şi de respingere ce ţin în echilibru structura atomică respectivă.

Secţiune printr-un tub Röntgen

Anodul 4 este format dintr-o piesă metalică masivă prevăzută cu circuit de răcire interioară şi
orificii pentru accesul electronilor, respectiv pentru ieşirea radiaţiei röntgen. Pe anod este fixat
anticatodul 6 care asigură conversia energiei cinetice a electronilor în radiaţie X de frânare.
Mărirea curentului catodic ic determină o creştere proporţională a intensităţii fluxului de
radiaţii i, fără modificarea lungimii de undă a radiaţiilor.
Creşterea tensiunii anodice U, produce atât o creştere a intensităţii fluxului de radiaţii, cât
şi scăderea proporţională a lungimii de undă şi ca urmare mărirea adâncimii de penetrare.
Principalele surse de radiaţii gama utilizate în radiografia industrială sunt izotopii artificiali, care
se produc în cursul fisiunii atomilor în reactori nucleari.
Principalele cerinţe ale radiografiei industriale faţă de sursele de radiaţii gama sunt:
- putere de penetrare ridicată, pentru radiografierea unor piese cât mai groase;
- perioada de înjumătăţire suficient de mare, pentru utilizarea cât mai îndelungată;
- volum cât mai mic, pentru asigurarea unei calităţi superioare imaginii radiografice;
- preţ de cost cât mai scăzut;
Principalele avantaje ale radiografiei cu raze gama sunt următoarele: nu necesită
alimentarea electrică şi circuite de răcire, ceea ce determină o autonomie superioară mai ales în
condiţii de şantier sau la controlul sub apă.
Principalele dezavantaje ale radiografiei cu raze gama sunt: din cauza durităţii mari a
radiaţiei şi a imposibilităţii reglării, deci a adoptării la grosimea de controlat, sensibilitatea
radiografică la grosimi mijlocii şi în special la grosimi mari este inferioară radiografiei cu raze X.
Tensiunile şi curenţii pe care le pot atinge generatoarele röntgen sunt limitate, în special
din condiţiile de răcire la tensiuni de 450kV şi curenţi de 12mA. Aceste caracteristici conferă
posibilitatea radiografiei pieselor de oţel până la grosimi de 40-50mm. La piese de grosimi mai
mari sunt necesare energii mai ridicate obţinute în acceleratoare liniare-linatroane sau
acceleratoare circulare-betatroane.
Metoda de control radiografic constă în principiu din proiectarea unui fascicol de radiaţii
penetrante asupra piesei de controlat şi înregistrarea pe film a modificărilor suferite de fascicul la
trecerea prin material.
Modificările sunt determinate de coeficienţii diferiţi de atenuare a zonelor de material
străbătute ca urmare a diferenţelor de densitate şi de grosime efectivă. Aceste modificări sunt
convertite în variaţii de înnegrire a filmului şi deci în imagine optică.
 Schema de principiu a controlului cu radiaţii
penetrante

Sursele de radiaţii penetrante nu sunt punctiforme, motiv pentru care umbra radiografică
este însoţită de penumbră, zonă de neclaritate geometrică a imaginii.
Dilatarea imaginii defectului se produce când dimensiunea defectului este mai mare decât
a sursei de iradiere, iar distanţa sursă-defect este mică.
Contracţia imaginii defectului se produce când dimensiunea defectului este mai mică
decât a sursei, iar distanţa sursă-defect este de asemenea mică.
Defectele volumice de formă sferică şi elipsoidală de mărime suficientă sunt detectate
indiferent de poziţia şi dimensiunile sursei. Din contră, la defecte plane fine, cu deschidere
(lăţime) mică, variaţia densităţii de înnegrire în raport cu cea a imaginii, scade pe măsură ce
dimensiunea sursei şi unghiul de incidenţă cresc.
Filmul radiografic se compune dintr-un suport interior flexibil şi transparent format din
ester de celuloză (acetat, triacetat), un substrat bilateral de aderenţă din gelatină, un strat
fotosensibil format din halogenură de argint (clorură sau bromură) precum şi dintr-o peliculă
exterioară protectoare constituită de asemenea din gelatină durificată.
După expunerea şi formarea unei imagini latente, filmul comportă următoarele operaţii de
prelucrare:
- relevarea (developarea), a cărei funcţie este transformarea imaginii latente în imagine reală;
- stoparea, operaţie prin care se opreşte relevarea (developarea) şi previne impurificarea soluţiei
de fixare;
- fixarea, constând în îndepărtarea halogenurii de argint, nedevelopate;
- spălarea şi uscarea, care urmăresc îndepărtarea soluţiei de fixare şi prevenirea formării petelor
de apă;
Filmele se folosesc de obicei într-o montură numită casetă, executată dintr-un material
flexibil – hârtie neagră, mase plastice, cauciuc – fără ecrane sau cu ecrane antero-posterioare.
Rolul ecranelor este pe de o parte de filtrare a radiaţiei împrăştiate (difuzate) şi chiar a
celei primare, iar pe de altă parte de intensificare a imaginii radiografice.
Calitatea imaginii este caracterizată de mai mulţi factori ce pot fi grupaţi în cinci grupe:
- factorii geometrici (dimensiunea sursei, distanţa sursă-film, distanţa piesă-film, unghiul de
incidenţă etc.);
- factorii de contrast ai defectului (natura şi forma defectului, calitatea radiaţiei, atenuarea
radiaţiei, radiaţia împrăştiată, tipul şi grosimea filtrelor);
- factorii de examinare (luminanţa suprafeţei filmului, dimensiunea radiografiei, varietatea şi
densitatea defectelor, viteza de citire şi interpretare etc.);
- caracteristicile filmului (densitatea de înnegrire, factorul de contrast, granulaţia, rapiditatea,
factorul de intensificare a ecranelor, calitatea developării);
- tensiunea de accelerare;
Aprecierea calităţii unei radiografii se realizează în mod operativ cu ajutorul unor
etaloane de referinţă.
Controlul radiografic nu impune condiţii deosebite de prelucrare a suprafeţei piesei sau
zonei examinate. Se consideră o curăţire de oxizi până la luciul metalic.
Radiografierea îmbinărilor sudate cap la cap.

Schemă de radiografiere a îmbinărilor

circulare de diametru mare
S- sursă
P- piesă
F- filmul

(sursă exterioară, film interior)

Schema de radiografiere
panoramică a îmbinărilor
circulare de diametru
mijlociu (sursă în interior,
film în exterior).

Scheme de radiografiere a
îmbinărilor circulare de diametru mic
S- sursă
P- piesă
E- ecranul

F- filmul
(Sursă exterior, film exterior)
Schema de radiografiere a îmbinărilor sudate acoperite. Sursă exterioară; film exterior.
- caz de îmbinări sudate mai complexe; se utilizează ecrane de filtrare a radiaţiilor;

Radiografierea îmbinărilor sudate de colţ se face astfel încât variaţia grosimii străbătute
pe conturul conului fasciculului să fie minimă.

Schema de radiografiere a îmbinărilor

Schema de radiografiere a îmbinărilor de colţ în
colţ de capăt
prin suprapunere.
S- sursă; P- piesă; E- ecran; F- film;C-
compensator
Se utilizează un compnesator de grosime, realizat
dintr-o piesă conjugata adusă în contact cu suprafaţa
exterioară a îmbinării.
Schema de radiografiere a îmbinării de colţ unilaterale nepătrunse. Îmbinările de colţ se
radiografiază în planul bisector al îmbinării.
S- sursă
C- compensator (compensează diferenţa de grosime la extremităţiile fasciculului)

Sch
em
ă de radiografiere a îmbinării de colţ pătrunse

Schema de radiografiere a îmbinării de colţ în cruce: în diagonală (stânga)

Scheme de
radiografiere a
îmbinărilor de colţ ale
stuţurilor şi flanşelor:
a - îndoire panoramică;
b, c - din exterior cu film plasat în interior;
d – din exterior din partea opusă cu filmul plasat tot în exterior.

Schema de radiografiere ţeavă-placă

tubulară
S - sursă
T - teacă
E - ecran
F - film
P - piesă
C - compensator

Radiografiile se examinează cu ajutorul negatoscopului.

Examinarea se realizează în lumină difuză albă – galbenă sau verde deschis.
Examinarea radiografică cuprinde:
- decelerarea defectelor şi identificarea tipului de defect;
- stabilirea dimensiunilor şi frecvenţei defectelor;
- localizarea acestora;
- încadrarea în clasa de calitate
Controlul cu radiaţii penetrante pune în evidenţă următoarele categorii de defecte:
sulfura, incluziunea, lipsa de topire, lipsa de pătrundere, fisura, excesul de pătrundere, suprafaţa
neregulată, crestătura marginală, retasura, subţierea, lăţimea neregulată.
În planul densităţii de înnegrire (a filmului) se observă o scădere a acesteia pe lăţimea
cusăturii datorită variaţiei grosimii străbătute de radiaţii, precum şi salturi în dreptul defectelor.
Salturile densităţii de înnegrire, proporţionale cu diferenţa de grosime efectivă străbătută în
piesă, se datoresc surplusului de energie radiantă, care ajung pe film şi impresionează mai
puternic zona corespunzătoare proiecţiei defectelor.
La controlul cu raze X în cazul unor piese de grosimi mari se impune utilizarea unor
surse de energii ridicate, acestea fiind acceleratoarele liniare şi acceleratoarele circulare.
Acceleratorul liniar este un aparat care produce accelerarea electronilor până la viteza
luminii în interacţiunea dintre fascicul de electroni şi o undă electromagnetică acceleratoare de
înaltă frecvenţă, prin cedarea treptată a energiei acesteia din urmă fasciculului de electroni.
Principiul de funcţionare al betatronului are la bază legea inducţiei electromagnetice,
potrivit căreia în jurul unui flux magnetic variabil ia naştere un curent electric turbionar.
Xeroradiografia constituie o metodă de înregistrare a imaginii pe plăci semiconductoare,
fiind oarecum asemănătoare cu fotografierea. Metoda se bazează pe proprietatea razelor X de a
descărca semiconductorii încărcaţi electrostatic. În funcţie de intensitatea radiaţiilor, care cad pe
placa semiconductoare, se produce descărcarea diferenţială a acesteia, creându-se o imagine
electrostatică latentă a piesei examinate, care poate fi revelată în imagine vizibilă cu o pulbere
uscată (xerox), de granulaţie fină, încărcată cu sarcini electrostatice de semn opus plăcii.
Floroscopia este o metodă rapidă de control cu radiaţii X. Se poate cupla cu sisteme de
televiziune şi de urmărire la distanţă a defectelor. Instalaţiile sunt fixe, iar piesele de controlat se
deplasează în dreptul sursei cu o viteză care poate ajunge la ordinul m / min . Imaginea se poate
examina direct, se poate fotografia sau înregistra printr-un sistem de telerecording, respectiv
poate fi prelucrată şi sedată de către un detector de defecte cuplat la instalaţie.
Radiografia prin ionizare sau radiometria se bazează pe proprietatea radiaţiilor de a o
ioniza gazele care trec, proporţional cu intensitatea sau fluxul acestora. Ea variază în funcţie de
densitatea şi grosimea zonelor străbătute prin piesa de controlat, datorită diferenţei de atenuare a
radiaţiei.
În vederea aprecierii calităţii îmbinărilor sudate s-au elaborat un număr mare de norme şi
standarde pentru diferite categorii de produse, ca de exemplu: vase sub presiune, conducte,
construcţii metalice, nave, vehicule feroviare şi rutiere, tehnici de zbor, instalaţii energetice etc.
Pentru alte construcţii sudate, criteriile de calitate şi admisibilitatea a defectelor se impun prin
caiete de sarcini sau norme tehnice de ramură.
În controlul cu radiaţii penetrante, criteriile de calitate – admisibilitate a defectelor la
îmbinările sudate prin topire pot fi clasificate astfel:
1. grupe de încadrare a defectelor în funcţie de mărimea şi greutatea lor pe baza unor radiografii
etalon (grupe de culori);
2. clase de calitate a îmbinărilor, determinate binar prin asocierea gravităţii după mărimea şi
după frecvenţa defectelor;
3. sistem rezolutiv admis sau respins în baza unor condiţii de mărime, densitate liniară, distanţă
minimă între defecte succesive, corelate cu grosimea îmbinării;

Echipament de bază – in domeniul examinărilor cu

radiaŃii penetrante principal componentă a sistemului
este sursa de radiaŃii, care poate fi un aparat
Rontgen (fig. 36), un betatron, accelerator sau o sursă de radiaŃie gama. InstalaŃiile mai conŃin in
afară de sursă si o serie de alte componente, cum ar fi:
pupitru de comandă, cabluri de legătură. (fig. 37).

Fig. 36 Aparate Roentgen Fig. 37 Instalatie de gamagrafiere

Utilizarea unei instalaŃii de examinare cu radiaŃii penetrante necesită spaŃii adecvate: cameră de
lucru,
cameră de comandă, cameră obscură pentru prelucrarea filmelor, cameră pentru analiza, citirea si
interpretarea filmelor. Pentru analiza filmelor sunt utilizate negatoscoape - ecrane luminoase pentru
examinarea prin transparenŃă a negativelor radiografice (fig. 38) si pentru verificarea calităŃii
examinării
se folosesc indicatoare de calitate a imaginii, mici dispozitive cu elemente cu grosime variabilă (fig.
39).

Fig 38 Negatoscoape

dd

b
a
Fig 39-Indicatoare de calitate a imaginii: a- indicator cu fire; b-imagine indicator pe radiografie

Filmele radiografice, ca principale tipuri de detectoare in examinarea cu radiaŃii penetrante, livrate

intr-o
gamă dimensională, sunt alcătuite dintr-un suport de celuloid pe care există o depunere de
halogenură
de argint. Filmul este asezat, intre două ecrane intensificatoare, care imbunătăŃesc contrastul pe
film si
un invelis exterior de protecŃie (fig. 40).

a b
Fig 40 Filme radiografice a-pozitionare in raport cu sursa; b- invelisuri

Echipamentul necesar pentru examinarea cu radiaŃii penetrante mai cuprinde: dozimetre – aparate
pentru măsurarea dozei de radiaŃie; densitometru – aparat pentru măsurarea densităŃii de
innegrire pe
film; standuri si dispozitive pentru prelucrarea filmelor; dulapuri sau alte dispozitive pentru uscarea
filmelor; dispozitive pentru fixarea filmelor pe diverse piese, cu gabarit mare, conducte, rezervoare
etc.
ObservaŃii si recomandări – examinarea cu radiaŃii penetrante este cea mai complexă si costisitoare
metodă de examinare nedistructivă. In ultimii ani au apărut soluŃii tehnice interesante care vizează
inlocuirea filmelor cu dispozitive de detecŃie reutilizabile. Din cauza costurilor ridicate, aceste
dispozitive
incă nu sunt utilizate decat in domenii foarte restranse, in special in cercetare. IndicaŃiile de defect
vizibile pe film reprezintă imaginea, usor mărită, a proiecŃiei defectului pe film (fig. 41). Pentru
identificarea radiografiilor, pe fiecare porŃiune a piesei care se radiografiază se amplasează semne
(simboluri) din Pb ale căror imagini apar pe radiografie. Ele se amplasează in afara zonei de interes
si
trebuie să asigure identificarea fără echivoc a radiografiei.
RT
Fig. 41 Indicatii de defect pe filme radiografice

3.1.7 UT examinarea cu ultrasunete (ultrasounds testing) –

SR EN 1330-4 Examinri nedistructive. Terminologie. Termeni utilizai la examinarea cu ultrasunete.
SR EN 1713: 2000 Examinări nedistructive ale sudurilor. Examinarea cu ultrasunete. Caracterizarea
indicaŃiilor din suduri.
SR EN 1714: 2000 END ale sudurilor. Examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate.
SR EN 27963 (ISO 7963) : 1995 Imbinările sudate din oŃel. Bloc de calibrare Nr.2 pentru examinarea
cu
ultrasunete a îmbinărilor sudate.
O evoluŃie de-a dreptul spectaculoasă cunosc in prezent metodele de examinare
bazate pe proprietăŃile ultrasunetelor (vibraŃii mecanice cu frecvenŃe mai mari de 16
kHz; in examinările nedistructive frecvenŃele utilizate sunt cuprinse in domeniul
0,5…30 MHz). Ultrasunetele se propagă pe distanŃe mari in materiale metalice (peste
10 m) si, la interfaŃa a două medii cu impedanŃă acustică diferită, se reflectă si se refractă. Viteza
de
propagare este dependentă de densitatea si modului de elasticitate, care sunt caracteristice
mediului in
care se propagă. Proprietatea cea mai exploatată in UT este reflexia undelor ultrasonore la interfaŃa
a
două medii, in particular, la suprafaŃa unui defect.
În prezent, se examinează cu ultrasunete piese si produse din aliaje metalice cum ar fi: semifabricate
laminate, table, plăci, sine de cale ferată, produse sudate, produse turnate si forjate, Ńevi si recipienŃi, se
măsoară grosimi de materiale sau piese atunci când sunt accesibile pe o singură faŃă.
Ultrasunetele, ca orice alte tipuri de oscilaţii au ecuaţia:

y = r sin(t −  ) r = raza traiectoriei

0
 = t faza mişcării
 = faza iniţială
0
2
unde  = = 2f
T

Parametrii mişcării circulare

Analog potenţialului electric şi elastic, există un

potenţial de viteză ce determină mişcarea fiecărui punct de coordonate x,y,z.
 =  ( x, y , z , t )  =potenţial de viteză

Derivatele parţiale ale lui  reprezintă componentele vitezei de propagare a particulei:

  
ux = uy = uz =
x y z

Mărimi ultraacustice carecteristice:

- viteza de oscilaţie a particulei u se obţine prin derivarea funcţiei de potenţial:

u = =  r cos (t − x)
m t v
care admite ca valoare maximă umax =  r ,iar ca valoare medie:
 um =  r cos  = 2  r
4 2

Energia cinetică a unui element de volum din mediul elastic este dată de relaţia:
Wcin = 1  um2 r
2
iar energia potenţială, în ipoteza sistemelor conservative în care pierderile prin frecare sunt nule:
1 p2
Wpot =  2 V
2 v

Agentul de investigare: ultrasunete emise de traductoare piezoelectrice.

Producerea ultrasunetelor se bazează pe efectul piezoelectric şi constă în inducerea sarcinilor
electrice de către unele cristale supuse la tensiuni de compresiune sau de întindere. Fenomenul
este reversibil. La rezonanţă, când frecvenţa câmpului electric coincide cu frecvenţa proprie de
oscilaţie a cristalului, amplitudinea vibraţiilor ultrasonice este maximă.

Oscilaţia unui piezocristal legat electric : a. pe direcţia x

b. pe direcţia y

Fenomenul fizic de bază: reflexia si refracŃia undelor ultrasonore.

Modul de aplicare: introducerea undelor ultrasonore in materialul controlat, cu ajutorul unui traductor
piezoelectric si reflexia acestora pe suprafaŃa disconti-nuităŃilor; reflexiile sunt inregistrate de
acelasi
traductor sau de un altul, amplificate si redate pe ecranul unui osciloscop.

Metodele de control ultrasonic se pot clasifica astfel:

- după regimul de emisie pot fi continue sau intermitente;
- după tehnica de examinare se pot împărţi în :
- metoda prin transmisie – un palpator emite şi recepţionează;
- metoda prin reflexie – acelaşi palpator emite şi recepţionează;
- după modul de cuplare pot fi cu strat cuplant sau prin imersie;
 - după mărimea măsurată care poate fi timpul de propagare, frecvenţa de oscilaţie,
intensitatea sau aplitudinea semnalului recepţionat;
- după modul de punere în
evidenţă a defectului;

Corespondenţa dintre parcursul

undelor în piesă şi imaginea de pe
ecranul aparatului (în tehnica de
examinare prin reflexie)

Domeniul de utilizare: fisuri, goluri, incluziuni, nepătrunderi, măsurări de grosimi etc.

IndicaŃia de defect: semnale luminoase (bucle) pe ecranul osciloscopului.
Materialul obiectului controlat: metale si aliaje (aluminiu si aliajele lui, zirconiu, oŃel carbon sau slab
aliat; mai greu oŃel inoxidabil, alame, bronzuri), materiale plastice, materiale compozite, betoane (in
prezent, cu tehnici speciale, aproape orice material).
ParticularităŃi - ultrasunetele (US) sunt vibraŃii mecanice care se transmit in diverse medii, sub
formă de
unde elastice (sinonim unde ultrasonore), cu frecvenŃe cuprinse intre 16 kHz si 104 MHz. In domeniul
examinărilor nedistructive, sunt folosite uzual frecvenŃele cuprinse intre 0,5 si 30 MHz. In funcŃie
de
modul in care se propagă, undele ultrasonore pot fi: longitudinale, transversale si de suprafaŃă. Atunci
cand un fascicul de unde ultrasonore trece dintr-un mediu in altul, cu proprietăŃi acustice diferite, se
produc fenomene de reflexie si refracŃie, asemănătoare celor cunoscute din domeniul opticii, pentru
care
este valabilă legea Snell – Descartes. Ultrasunetele utilizate in defectoscopie sunt produse in
exclusivitate prin efect piezoelectric.
Scheme de principiu – principalele scheme de examinare aunt prezentate in figurile 42, 43, 44 si 45.
Dispozitivele folosite pentru producerea undelor ultrasonore poartă denumirea de traductoare
ultrasonore. Intrucat la cele mai răspandite tehnici de examinare traductorul vine in contact cu
suprafaŃa
obiectului examinat – o palpează – s-a răspandit denumirea comună de palpator ultrasonic.

Un palpator piezoeletric emiţător-

receptor se prezintă schematic în figura de mai
jos unde :

- 1 este traductorul (plăcuţa) piezoeletrică;

- 2 sunt electrozii de contact, care pot fi
suprafeţe metalizate;
- 3 este masa de amortizare a undelor reflectate
constituită din material fonoabsorbant cu
impedanţă acustică mare, de regulă araldit
- 4 este pana de cuplare a palpatorului pe suprafaţa de controlat, realizată din plexiglas;
- 5 sunt conductorii, unul legat la fişa palpatorului şi unul la masă;
- 6 este fişa palpatorului;
- 7 carcasa metalică;

Secţiune prin palpatorul normal de unde longitudinale.

Rezultatele
examinării sunt, de regulă, prezentate pe un ecran.
Pentru a produce unde transversale, cristalul palpatorului trebuie să fie astfel inclinat incat unda
longitudinală incidentă produsă de acesta să formeze cu normala un unghi mai mare decat primul
unghi
critic – unghiul pentru care unda longitudinală din mediul al doilea se asterne pe suprafaŃa piesei
examinate. Valorile acestui unghi, pentru palpatoarele inclinate si pentru unde transversale sunt: β =
350;
45o ; 60o ; 70o ; 80o , cele mai folosite fiind palpatoarele cu β = 45o si 70o. Unghiurile precizate
sunt
valabile numai pentru examinarea oŃelului.
Echipament de bază: defectoscop, traductoare, cabluri de legătură, cuplant, etaloane, blocuri de
calibrare. Aparatul electronic care permite examinarea cu ajutorul ultrasunetelor se numeste
defectoscop
ultrasonic (fig. 46 si fig. 47). La defectoscop se cuplează unul sau mai multe palpatoare, care
lucrează ca
emitor/receptor E/R, ca emitor E, iar celălalt ca receptor R sau un palpator dublu cristal E - R.
ObservaŃii si recomandări:
- In mediile lichide sau gazoase se pot propaga numai unde longitudinale, in timp ce in cele solide
se pot propaga toate tipurile de unde.
- Prin cuplare se inŃelege asigurarea unei transmisii acustice corespun-zătoare intre palpator si
piesa de examinat. Lipsa unei cuplări corecte poate compromite rezultatul examinării.
- Principalele cauze care produc atenuarea sunt: absorbŃia cauzată de viscozitatea mediului si
conductivitatea sa termică (pentru toate mediile); difuzia cauzată de pierderile prin reflexie pe
suprafeŃele
grăunŃilor cristalini, porilor, incluziunilor etc. (pentru mediile solide).
Fig 42- Metoda impulsului transmis ( a umbrei ) – palpatoare normale

Ee

Fig. 43 Metoda impulsului transmis ( palpatoare inclinate )

Ee

Fig 44 Metoda impulsului reflectat ( palpatoare inclinate )

- Rezultatele examinării cu ultrasunete sunt condiŃionate de reglarea si verificarea aparaturii de
examinare. Inaintea inceperii examinării sistemul se etalonează.
- Etalonarea constă in reglarea optimă a parametrilor defectoscoapelor ultrasonice, astfel incat
indicaŃiile obŃinute să fie corect localizate, folosind pentru aceasta suprafeŃe reflectante si defecte
etalon
cu caracteristici cunoscute, dispuse pe blocuri de calibrare sau pe blocuri de referinŃă.

- Ansamblul format din defectoscopul ultrasonic si palpator se consideră că are sensibilitate de

evidenŃiere mare, atunci cand ecourile reflectoarelor mici apar clar pe ecran. De menŃionat faptul că
defectele minim detectabile, au dimensiuni caracteristice de ordinul de mărime a catorva lungimi e
undă
(lungimea de undă = viteza de propagare a undelor US raportată la frecvenŃă).

Fig. 45 Metoda ecoului reflectat ( a ecoului ) – palpatoare normale

Jjj
Fig 46 Defectoscoape ultrasonice clasice

Rrr

Fig. 47 Defectoscop ultrasonic moderrn ( digital, phased array )

3.1.8. verificarea etanseităŃii LT (leak testing) –

Vasele, recipienŃii si conductele se verifică din punct de vedere al etanseităŃii printr-un
ansamblu de metode cum ar fi: măsurarea pierderilor de presiune, captarea scurgerilor
de gaze si măsurarea acestora etc. Pierderile prin neetanseităŃi conduc fie la pierderi
economice, fie la poluarea mediului inconjurător sau la intoxicaŃii, incendii si explozii. In
literatura de specialitate sunt precizate limitele pierderilor admisibile pentru diverse tipuri
de fluide. Etanseitatea fiind o noŃiune relativă, este necesar să se stabilească pentru fiecare produs
controlat un nivel practic al mărimii neetanseităŃii. Astfel, o găleată de apă este etansă cand nu
picură
apă din ea, iar un vas pentru vid inalt poate fi considerat etans cand debitul scurgerii nu depăseste
doi,
trei litri pe an.
În funcŃie de concentraŃia maxim admisă pentru fluide toxice sau care formează amestecuri explozibile
sau inflamabile, se stabileste debitul de scurgeri admisibil si, pe baza acestuia, se alege metoda de
verificare a etanseităŃii cu o sensibilitate suficient de mare. Prin verificarea etanseităŃii se detectează
defecte care străpung peretele unui vas sau recipient cum ar fi: fisuri, crăpături, pori etc.
Agentul de investigare: apă, gaz (aer, heliu), substanŃe chimice, lichide penetrante s.a.
Fenomenul fizic de bază: diferit, funcŃie de metodă.
Modul de aplicare: agentul de investigare străbate neetanseităŃile pereŃilor, imbinărilor, asamblărilor
si
este detectat pe partea opusă.
Domeniul de utilizare: discontinuităŃi străpunse in piese turnate, sudate, matriŃate, Ńevi, cazane,
sisteme
de conducte, fitinguri, imbinări, asamblări.
IndicaŃia de defect: diferită, in funcŃie de metoda aplicată: variaŃie de presiune, formarea de bule,
gaze
trasoare detectate cu spectrometre etc.
Materialul obiectului controlat: metale si aliaje, materiale plastice, sticlă, cauciuc, materiale
compozite;
nu materiale poroase sau lemn.
ParticularităŃi – verificarea etanseităŃii se realizează practic prin mai multe metode, care se
grupează,
uzual, in următoarele categorii: metode prin variaŃie de presiune, cu suprapresiune sau cu vid: proba
hidraulică, pneumatică, retenŃia vidului, metoda vasului compensator, cu bule de gaz in lichid, cu
film
lichid si bule de gaz, cu gaze trasoare, cu heliu, cu halogeni, cu freon si flacără de gaz, cu hidrogen;
metode locale, prin care se pune in evidenŃă locul prin care se produce scurgerea; metode globale,
prin
care se pune in evidenŃă doar existenŃa scurgerilor si, eventual, mărimea acestora.
Scheme de principiu – avand in vedere faptul că există un număr foarte mare de metode de verificare
a
etanseităŃii, este evident faptul că pentru fiecare metodă se poate prezenta o schemă de principiu.
In
figura 48 este prezentată schema cea mai generală.

Fig. 48 Schema de principiu a verificarii etanseitatii (Sc- scapari)

Detectorul poate evidenŃia prezenŃa scăpărilor prin: simŃurile omului (miros, auz, pipăit); variaŃia
presiunii;
formarea bulelor; o reacŃie chimică; detectarea ionilor; detectarea radiaŃiilor; detectarea
ultrasunetelor
etc. Dintre metodele de verificare a etanseităŃii, cea mai răspandită este proba hidraulică, urmată
de
proba pneumatică, probă care oferă o detectabilitate mai ridicată decat cea hidraulică (fig. 49).
Incinta
verificată se umple cu gaz sub presiune, urmărindu-se variaŃia presiunii in timp (este o metodă din
categoria celor cu suprapresiune, globală).
Metoda bulelor de gaz în lichid face parte din categoria metodelor de verificare a etanseităŃii prin
variaŃia
presiunii. Metoda prezintă două variante de bază (fig. 50): verificarea cu film lichid (fig. 50, a) si
verificarea prin imersie (fig. 50, b).

Fig. 50 Schema de principiu a probei pneumatice

Sss

a b
Fig 51 Schema verificarii etanseitatii prin metoda bulelor de gaze in lichid

DiferenŃa de presiune dintre interiorul si exteriorul produsului examinat determină apariŃia

scăpărilor prin
neetanseităŃi, care, prin stratul de apă mai subŃire sau mai gros, formează niste bule de gaz,
sesizabile,
cel mai adesea, cu ochiul liber. In cazul in care gazul utilizat ca agent de investigare este un gaz
special,
si detecŃia se bazează pe evaluarea
cantităŃii de gaz scăpate prin neetanseităŃi, metoda de verificare se numeste cu gaze trasoare.
Gazul
trasor este detectat cu un detector de gaz special după ce a străbătut neetanseitatea.
Echipament de bază – este adecvat metodei si este extrem de variat in funcŃie de aceasta. In figura
51
este prezentată imaginea unui compresor ca sursă de presiune la utilizarea probei pneumatice.
Compresorul de aer se asociază cu o unitate de comandă cu pupitru si computer, aparate de
măsurare a
presiunii (manometre), conducte flexibile si elemente de legătură (fitinguri), pompă de vid.
a b
Fig 52 Echipamente pentru verificarea etanseitatii
a-compresor; b- detector de Heliu
Detectorul de heliu, fig. 52, (heliul este cel mai utilizat gaz trasor) este, de regulă, un spectrometru
de
masă cu mare sensibilitate (5 ppm in aer). Spectrometrele moderne oferă un semnal optic si sonor,
reglabil in funcŃie de cantitatea de heliu detectat (debit minim de scăpări detectabil 5 x 10–6 mbar
l/s),
posiblitatea de comandă de la distanŃă si inregistrarea rezultatelor. In figura 53 este prezentat
schematic
spectrometrul de masă. Gazul scăpat prin neetanseităŃi ajunge in camera de ionizare, intre un anod
si un
catod, de unde iese printr-o diafragmă legată la borna negativă a unei surse de curent. Campul
magnetic
deviază traseul
ionilor amestecaŃi (heliu cu gaze din atmosfera inconjurătoare) in funcŃie de masa acestora. Astfel,
ionii
cu mase M1 si M3 nu trec de diafragma verticală. Ionii de heliu cu mase M2 ajung intr-un colector de
ioni, unde generează un curent electric.

Fig. 53 Spectrometrul de masa

ObservaŃii si recomandări:
- Etanseitatea este o noŃiune relativă! NU EXISTA produse perfect etanse, ci produse cu un
anumit grad de etanseitate;
- Prin sensibilitatea unei metode de verificare a etanseităŃii se inŃelege cel mai mic debit al
scăpărilor, sesizabil prin metoda respectivă. Ea se exprimă in unităŃi de debit al scăpărilor
(Pa.m3/s);
- La estimarea sensibilităŃii de detectare, in cazul metodelor bazate pe evidenŃierea variaŃiilor de
presiune, este necesar să se Ńină cont si de sensibilitatea aparatului cu ajutorul căruia de măsoară
presiunea (manometrul cu element elastic, este caracterzat din acest punct de vedere prin clasa de
exactitate, inscripŃionată prin cifre, reprezintă erorile de măsurare •}, in procente din limita
superioară de
măsurare;
- La metodele de verificare bazate pe măsurarea variaŃiei de presiune, presiunea de lucru ar
trebui să fie cat mai mare pentru ca să se pună in evidenŃă neetanseităŃile foarte mici. Din motive
de
securitate, presiunea se limitează insă la anumite valori.

- In cazul in care presiunea scade repede, după inceperea testului, acest fenomen arată existenŃa
unor scăpări mari, deci a unor defecte grosolane.
- Pentru stabilirea condiŃiilor tehnice de efectuare a testului, se folosesc, de regulă norme tehnice
specifice produsului verificat. In aceste norme există uneori precizarea că “in timpul verificării nu se
admit
pierderi de presiune“ ca o condiŃie de acceptare. Considerăm discutabilă această precizare, atata
timp
cat aparatul de măsură introduce o eroare de măsurare. Corect este să se considere că există o
pierdere
egală cu eroarea de măsurare, dată de clasa manometrului folosit.
- Un gaz, pentru a putea fi folosit ca gaz trasor trebuie să indeplinească următoarele condiŃii: să nu
existe
in cantităŃi mari in atmosferă; să nu fie toxic, inflamabil sau exploziv; să aibă proprietăŃi fizice
(viscozitate,
masă moleculară mică) care să-I permită trecerea prin orificii foarte mici; să există o metodă care să
permit detectarea prezenŃei gazului in cantităŃi foarte mici. Gazul care indeplineste aceste condiŃii
este
heliul (He). El are cea mai mică moleculă (aproximativ 1,9 A), iar concentraŃia in atmosferă este
foarte
mică (7.10-5% in greutate, 5,2.10-4% in volum).
Se mai pot folosi si alte gaze: argonul (0,93%); hidrogenul (5.10-5%) si freonul.

3.1.9.– analiza emisiei acustice- AET (acoustic emission testing)

Examinarea nedistructivă prin analiza emisiei acustice se bazează pe un fenomen
cunoscut din cele mai vechi timpuri, de cand oamenii au observat că o baghetă din
cositor, solicitată la incovoiere scoate sunete, fenomen denumit “strigătul cositorului”. Mai
tarziu, s-a descoperit că sunetele sunt generate de ruperea cristalelor ca urmare a
solicitării si că ele ar putea “spune” ceva despre materialul care le generează. Emisia acustică este
generată de o descărcare spontană de energie, parŃial, sub formă de vibraŃii de natură mecanică,
produsă intr-un material, o piesă sau o structură atunci cand este supusă unei solicitări. Cutremurele
si
spargerea rocilor in mină sunt puternice surse naturale de emisie acustică.
Investigarea unui produs prin această metodă constă, în principal, din următoarele: 1. solicitarea
produsului cu o forŃă crescătoare prin îndoire, presare, lovire etc.; 2. Solicitarea produce deformaŃii,
ruperi sau modificări însoŃite de emisie acustică; 3. detectarea, înregistrarea si analiza emisiei acustice
pentru punerea în evidenŃă a informaŃiilor ce caracterizează materialul si comportamentul acestuia în
timpul solicitării.
Agentul de investigare: obiectul examinat este supus unei solicitări din exterior care provoacă o
emisie
acustică specifică obiectului
Fenomenul fizic de bază: solicitarea obiectului testat (compresiune, dilatare termică, tracŃiune etc.)
determină mici deplasări in zona defectelor, care generează vibraŃii, ce se propagă prin piesă sub
formă
de unde sferice.
Modul de aplicare: obiectul examinat este supus unei solicitări mecanice sau de altă natură după
care
se captează emisia acustică produsă de defectele existente sau de alte fenomene care se manifestă
sub
solicitare. Metoda se aplică si produselor supuse unor solicitări ciclice in timpul funcŃionării sau se
monitorizează pe termen lung funcŃionarea.
Domeniul de utilizare: discontinuităŃi străpunse in piese turnate, sudate, matriŃate, Ńevi, cazane,
sisteme
de conducte, fitinguri, imbinări, asamblări
IndicaŃia de defect: diferită, in funcŃie de metodă.
Materialul obiectului controlat: metale si aliaje, materiale plastice, sticlă, cauciuc, materiale
compozite;
nu materiale poroase sau lemn.
ParticularităŃi: examinarea prin analiza emisiei acustice este o metodă nedistructivă, care constă in
inregistrarea emisiei acustice produse intr-un material, ca urmare a stimulării acestuia intr-un anumit
mod (presare, indoire, lovire, incălzire, răcire, rupere etc.). Emisia acustică este un fenomen care
constă
in eliberarea rapidă a energiei, sub formă de unde elastice, care se propagă intr-un material si pot fi
detec-tate la suprafaŃa acestuia. Zona materialului in care se generează evenimente care se
manifestă
sub formă de vibraŃii se numeste sursă de EA. Exemple de fenomene care generează surse de EA:
miscări structurale de dislocare, in domeniul deformaŃiilor elastice; transformări de fază; apariŃia si
propagarea fisurilor; scurgerea fluidelor prin interstiŃii; spargerea peliculelor de oxizi, zgură,
acoperiri de
protecŃie; desprinderea aschiilor si ruperea muchiilor sculelor; fenomenul de cavitaŃie etc.

Scheme de principiu – sistemul care captează, amplifică si analizează emisia unui produs aflat sub o
solicitare cu scopul identificării unor defecte sau disfuncŃionalităŃi cuprinde un ansamblu de
componente
prezentate sintetic in figura 54.
Fig. 54 Schema de principiu a examinarii prin analiza emisiei acustice

Produsul examinat este supus unei solicitări (in figură - o solicitare la tracŃiune). Fisura existentă in
interiorul produsului este o sursă de emisie acustică, fie datorită microfrecărilor care se produc intre
suprafeŃele acesteia, fie din cauza cresterii sau propagării fisurii.
Semnalul acustic produs ca urmare a eliberării rapide de energie se propagă prin materialul
controlat sub
formă de unde elastice ce pot fi detectate la suprafaŃa produsului cu ajutorul unor senzori denumiŃi
captori. Un captor conŃine, in principal, un traductor care transform oscilaŃia mecanică in oscilaŃie
electrică. Semnalul electric este transmis defectoscopului, unde este amplificat si prelucrat in diverse
moduri, astfel incat informaŃiile să poată fi analizate si interpretate. Examinarea prin această
metodă
presupune eliminarea emisiei surselor parasite (surse parazite – surse de emisie acustică cauzate de
acŃiunea altor fenomene decat cel studiat. Exemple: zgomotul produs de instalaŃiile mecanice,
angrenaje,
motoare electrice, surse de curent pentru sudare, curgere de fluide, valuri etc.).
Emisia acustică, asociată diverselor fenomene, care se analizează pentru identificarea defectelor
sau a
unor posibile disfuncŃii este diferită in funcŃie evenimentul care o generează (prin eveniment de EA
se
inŃelege apariŃia unei microdeplasări, angajand unde elastic tranzitorii). Astfel, emisia acustică
discretă
este emisia pentru care intervalul de timp intre impulsuri este mai mare sau egal cu durata de
crestere
sau descrestere a lor. Este specific apariŃiei si cresterii fisurilor, emisia acustică continuă este emisia
pentru care intervalul de timp intre impulsuri este mai mic decat durata de crestere sau de atenuare
a lor.
Este specific producerii deformaŃiilor.
Echipament de bază – un sistem folosit in examinarea nedistructivă prin analiza emisiei acustice
conŃine un ansamblu de componente care asigură recepŃia (captarea), separarea, inregistrarea si
analiza
semnalelor de emisie acustică. In principal, sistemul cuprinde un aparat denumit defectoscop (fig.
55),
unul sau mai mulŃi captori (traductori) si cabluri de legătură.
Traductorii (fig. 56) sunt dispozitive folosite pentru captarea semnalelor de emisie acustică si poartă
denumirea de captori sau senzori. Ei convertesc undele elastice receptate, in semnale electrice, care
se
pot prelucra si inregistra. Cei mai folosiŃi captori sunt cei piezoelectrici care, constructiv, sunt foarte
asemănători palpatoarelor normale, folosite in examinarea cu ultrasunete. Dintre caracteristicile lor,
două
sunt mai importante in practică:
frecvenŃa (intre 30 kHz si 1 MHz, uzual, intre 100 si 300 kHz) si temperatura de lucru (- 40…600
°C).
Sistemul unicanal presupune utilizarea unui singur captor si un singur lanŃ (canal) de prelucrare si
inregistrare a datelor. Un sistem unicanal permite o serie de aplicaŃii din domeniul defectoscopiei
nedistructive, ca de exemplu: inregistrarea momentului apariŃiei fisurilor si a evoluŃiei lor,
detectarea
scurgerilor la verificarea etanseităŃii produselor; monitorizarea proceselor de prelucrare, cu
sesizarea
apariŃiei defectelor si modificarea accidentală a regimului de lucru (la sudare, prelucrarea prin
aschiere,
prelucrarea cu scantei electrice etc.). Pentru localizarea surselor de emisie acustică sunt necesari
mai
mulŃi captori.
Un astfel de sistem se numeste multicanal (fig. 57).

Fig 55 Defectoscoape pentru examinarea in sistem unicanal

Ccc

Fig. 56 Captori piezoelectrici

Aceste sisteme se utilizează in următoarele situaŃii: pentru localizarea surselor de emisie acustică,
pe
baza diferenŃei dintre timpul de sosire a undelor la fiecare traductor in parte, deoarece sursele nu
sunt
poziŃionate la distanŃe egale faŃa de traductori si pentru tratarea in mod diferit a aceluiasi semnal,
in
scopul de a obŃine noi informaŃii despre sursa care l-a produs. Uneori traductorii nu pot fi montaŃi
direct
pe piesa sau materialul de controlat, intre piesă si traductor se interpune o piesă care poartă numele
de
ghid de undă si care are rolul de a conduce undele de emisie acustică de la piesă la traductor, izoland
in
acelasi timp traductorul.

Fig. 57 Sistemul multicanal

ObservaŃii si recomandări:
In ultimii ani, examinarea prin analiza emisiei acustice a căpătat o dezvoltare uimitoare ca urmare a
progreselor spectaculoase inregistrate in electronică si in tehnica de calcul. In momentul de faŃă,
controlul prin emisie acustică se aplică in următoarele situaŃii:
- ca metodă nedistructivă, la stabilirea nivelului calităŃii unor produse, si anume: caracterizarea
comportamentului materialelor metalice si nemetalice in cazul unor solicitări mecanice, termice,
chimice;
caracterizarea materialelor compozite; caracterizarea imbinărilor lipite; stabilirea nivelului de calitate
al
cusăturilor sudate;
- la supravegherea proceselor de fabricare sau prelucrare a materialelor sau pieselor;
- la supravegherea proceselor de exploatare, ca de exemplu: controlul construcŃiilor sudate;
controlul recipientelor sub presiune; controlul aeronavelor spaŃiale. Principalul dezavantaj al
examinării
prin emisie acustică este acela că semnalul este alcătuit dintr-un număr foarte mare de componente
de
frecvenŃe diferite, fiecare avand amplitudini si faze iniŃiale diferite. Din aceste motive,
decodificarea, in
scopul identificării surselor care au produs emisia este extrem de dificilă.
Din punct de vedere teoretic, există posibilitatea descrierii matematice a propagării undelor sonore si
a
stabilirii unor modele prin care să se decodifice semnalele recepŃionate.