Universitatea Valahia din Târgoviște

Facultatea de Ingineria Materialelor și Mecanică

VERONICA DESPA MIRCEA VLĂDESCU

ÎNDRUMAR DE LABORATOR
INSTALAȚII STATICE DE PROCES
LUCRĂRI PRACTICE

Bucureşti - România, 2016

Copyright , 2016, Editura Bucureşti,
Toate drepturile asupra acestei ediţii sunt rezervate editurii CEFIN şi autorului.
Adresa: Şos. Pantelimon, nr.6-8, sector 2, Bucureşti
T/F: 252.20.96
E-mail: incdmtm@incdmtm.ro;
web: http://www.incdmtm.ro

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale

„ÎNDRUMAR DE LABORATOR - INSTALAȚII STATICE DE
PROCES, LUCRĂRI PRACTICE”, Autori: Veronica Despa, Mircea
Vlădescu
Bucureşti: Cefin, 2016 – 1 vol.; cm. –
(„ÎNDRUMAR DE LABORATOR - INSTALAȚII STATICE DE
PROCES, LUCRĂRI PRACTICE”) – 2016
ISBN 978-606-8261-23-2
Bibliogr.
„ÎNDRUMAR DE LABORATOR - INSTALAȚII STATICE DE PROCES,
LUCRĂRI PRACTICE”
681.586.732

Tehnoredactare computerizată:
Veronica Despa
Matriţă calc / hârtie: Veronica Despa
Bun de tipar: 16.05.2016;
C.Z.: 681.586.732
ISBN: 978-606-8261-23-2

2
VERONICA DESPA MIRCEA VLĂDESCU

ÎNDRUMAR DE LABORATOR
INSTALAȚII STATICE DE PROCES
LUCRĂRI PRACTICE

Bucureşti - România, 2016

3
Copyright , 2015, Editura Bucureşti,
Toate drepturile asupra acestei ediţii sunt rezervate editurii CEFIN şi autorului.
Adresa: Şos. Pantelimon, nr.6-8, sector 2, Bucureşti
T/F: 252.20.96
E-mail: incdmtm@incdmtm.ro;
web: http://www.incdmtm.ro

Editura CEFIN
Acreditată de Consiliul Naţional al Cercetării
Stiinţifice din Învăţământul Superior (CNCSIS)

4
 Cuprins

LABORATOR 1. Măsuri de protecţie a muncii în laboratorul MAȘINI ȘI

INSTALAȚII PENTRU INDUSTRII DE PROCES...................................... pag. 7

LABORATOR 2. Experimente pentru studiul formei suprafeței de

separație lichid-gaz în timpul funcționării reactorului cu amestecator.......... pag. 11

LABORATOR 3 Determinarea experimentală a forței axiale ce determină

pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical..................................... pag. 15

LABORATOR 4. Determinări privind dependența dintre timpul necesar

procesului de amestecare și temperatura agentului de încălzire pentru
reactorul cu amestecator de tip turbină.......................................................... pag. 21

LABORATOR 5. Determinarea experimentală a presiunii exterioare ce

determină pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical................... pag. 25

LABORATOR 6. Determinări privind dependența dintre timpul necesar

procesului de amestecare și poziția spărgătorului de vârtej pentru reactorul
cu amestecător ................................................................................................ pag. 29

LABORATOR 7. Determinarea experimentală a momentului de torsiune

ce determină pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical............... pag. 33

LABORATOR 8. STAŢIE REACTOR pentru încălzirea apei și

amestecarea a două substanțe cu faze diferite............................................. pag. 39

LABORATOR 9. Utilizarea mediului de lucru FluidLab pentru

determinarea parametrilor funcționali ai unei STAȚII REACTOR.............. pag. 45

LABORATOR 10. Construcția si funcționarea echipamentelor de proces

de tip coloană de rafinare/rectificare ……………………………………….. pag. 49

LABORATOR 11. Alegerea corpurilor de umplere și aranjarea acestora în

aparatul tip coloană........................................................................................... pag. 53

LABORATOR 12. Optimizarea calculului de rezistență a aparatelor de tip

coloană folosind programul CALCCOL ........................................................ pag. 57

BIBLIOGRAFIE ..............................................................................................pag. 63

5
 Îndrumarul de laborator se adresează studenţilor specializării ECHIPAMENTE
PENTRU PROCESE INDUSTRIALE din FACULTATEA DE INGINERIA
MATERIALELOR ŞI MECANICĂ, ajutând la consolidarea noţiunilor teoretice de la
cursul de specialitate.
Lucrările de laborator sunt completate de vizite de studii la întreprinderi care
utilizează diverse echipamente statice pentru procese industriale, vizite efectuate cu scopul de a
corela cunoștințele teoretice dobândite în timpul orelor de curs, cu cele practice.
Autorii mulţumesc referenţilor ştiinţifici şi tuturor celor care, prin observaţiile şi sugestiile
propuse, au contribuit la îmbunătăţirea conţinutului acestei lucrări.

- Autorii -

6
 LUCRAREA nr.1

Măsuri de protecţie a muncii în laboratorul

MAȘINI ȘI INSTALAȚII PENTRU INDUSTRII DE PROCES

Înainte de începerea experienţelor/lucrărilor de laborator:

- experienţele la care se utilizează curent electric, la tensiuni ce pot fi

periculoase, vor fi efectuate numai de către profesorul de specialitate, ajutat
eventual de un laborant, cunoscător al lucrărilor de laborator şi al normelor de
protecţie a muncii;
- planul de desfăşurare a experienţelor va fi dinainte stabilit iar personalul
va fi instruit în prealabil;
- de pe locul unde se desfăşoară experienţele se vor îndepărta toate
obiectele care nu sunt necesare;
- pardoseala din jurul locului unde se desfăşoară experienţele trebuie să fie
uscată sau acoperită cu un covor izolant;
- masa de lucru trebuie să fie suficient de mare pentru a permite plasarea
în bune condiţii a întregului aparataj;
- alimentarea de la reţea se va face de la un tablou cu siguranţe fuzibile
calibrate sau întrerupătoare automate; în cazul când se foloseşte o priză, aceasta
va fi în prealabil verificată şi asigurată prin siguranţe fuzibile;
- părţile metalice ale aparatelor care ar putea intra accidental sub tensiune
vor fi legate la pământ;
- racordurile dintre părţile componente ale montajului se vor face, în mod
obligatoriu, prin cordoane în bună stare, perfect izolate şi corespunzătoare
tensiunilor folosite în experienţa respectivă;
- uneltele de lucru (şurubelniţă, cleşte etc.) vor fi prevăzute cu mânere
izolante, rezistente la tensiunile care se află în instalaţie;
- pentru controlul tensiunii şi intensităţii, se vor introduce în circuite
aparate de măsurat;
- realizarea montajului sau a oricărei modificări a montajului existent
precum şi introducerea sau scoaterea instrumentelor de măsurat din circuit se va
face cu întregul aparataj scos de sub tensiune;
- înainte de conectarea instalaţiei la sursa de curent electric, se va face o
ultimă verificare generală a aparatelor, legăturilor, izolaţiei etc.;
- pentru alimentarea cu energie electrică se va utiliza de preferinţă un
întrerupător special al montajului, plasat pe masa de lucru; scoaterea montajului
de sub tensiune trebuie să poată fi efectuată cu uşurinţă printr-o singură
manevră;

7
 - dacă se lucrează cu tensiuni periculoase, se va aşeza pe masa de lucru, la
loc vizibil, o placă avertizoare a pericolului de electrocutare, iar elevii vor fi
opriţi să se apropie.

Principalele măsuri de prevenire a electrocutării la locurile de muncă sunt:

- Asigurarea inaccesibilității elementelor care fac parte din circuitele

electrice și care se realizează prin:
 izolarea electrică a conductoarelor;
 folosirea carcaselor de protecție legate la pământ;

- Folosirea tensiunilor reduse (de 12, 24, 36V) pentru lămpile și sculele
electrice portative. Sculele și lămpile portative care funcționează la tensiune
redusă se alimentează la un transformator coborâtor. Deoarece există pericolul
inversării bornelor este bine ca atât distanța piciorușelor fiselor de 12, 24 si 36V,
cât și grosimea acestor piciorușe, să fie mai mari decât cele ale fiselor obișnuite
de 120, 220 si 380 V, pentru a evita posibilitatea inversării lor.

La utilizarea uneltelor și lămpilor portative alimentate electric, sunt

obligatorii:
 verificarea atentă a uneltei, a izolației și a fixării sculei înainte de
începerea lucrului;
 evitarea răsucirii sau a încolăcirii cablului de alimentare în timpul
lucrului și a deplasării muncitorului, pentru menținerea bunei stări a
izolației;
 menajarea cablului de legatură în timpul mutării uneltei dintr-un loc de
muncă în altul, pentru a fi solicitat prin întindere sau răsucire; unealta
nu va fi purtată ținându-se de acest cablu;
 interzicerea reparării sau remedierii defectelor în timpul funcționării
motorului sau lăsarea fără supraveghere a uneltei conectate la rețeaua
electrică.

In timpul desfăşurării lucrărilor experimentale:

- în timpul lucrărilor experimentale, pe masa de lucru nu se va găsi, în

afara părţilor componente ale montajului, nici un obiect care ar putea,
accidental, antrena legăturile montajului sau ar putea stabili contactul cu părţile
aflate sub tensiune;
- cei care efectuează experienţele vor avea o îmbrăcăminte adecvată
(strânsă pe corp, mâneci bine încheiate), de preferinţă halate de laborator;
- este interzisă părăsirea sau lăsarea fără supraveghere a montajului de
tensiune;

8
 - se recomandă ca, la instalaţia aflată sub tensiune, toate manevrele să fie
făcute cu o singură mână;
- în timpul funcţionării montajului, este interzisă atingerea părţilor
neizolate;
- pentru prevenirea accidentelor după terminarea experienţelor, montajul
va fi scos obligatoriu de sub tensiune; orice intervenţie asupra instalaţiei
electrice trebuie să fie făcută de un electrician autorizat iar lucrarea să aibă
caracter definitiv.

(Extras din Legea nr. 319 din 14/07/2006,

Art.20, Art.22, Art.23, Art.30, Art.31, Art.32).

9
10
 LUCRAREA nr.2
Experimente pentru studiul formei suprafeței de separație
lichid-gaz în timpul funcționării reactorului cu amestecător

1. Construcția și funcționarea reactorului cu amestecător

Reactorul cu amestecător este un echipament destinat amestecării a două

materiale (unul în stare solidă sau pulverulentă și altul în stare lichidă, sau două
în stare lichidă) și este folosit în diferite ramuri ale industriei (industria chimică,
industria farmaceutică etc.).

16
1

15
2

14
3
13

4
12

5 11

6 10

7 8 9

Figura 1. Elemente componente de bază ale reactorului cu amestecator

1-Corp recipient; 2-Cutie de etanșare; 3-Spărgător de vârtej; 4-Cămașa sistemului de
încălzire; 5-Racord de intrare agent de încălzire; 6-Racord de ieșire reactor; 7-Amestecător;
8-Arbore amestecător; 9-Lagăr 1 arbore amestecător; 10-Racord de ieșire agent de
încălzire ; 11-Gura de vizitare ; 12-Etanșarea arborelui amestecătorului; 13- Lagăr 2
arbore amestecător; 14-Cuplaj elastic; 15-Reductor; 16-Motor electric trifazat.

11
 În figura nr.1 pot fi observate subansamblurile și reperele componente
principale care compun echipamentul și poate fi dedus modul de funcționare al
reactorului. Astfel, substanțele care urmează să intre în reacție sunt introduse in
recipientul sub presiune (1) prin gura de alimentare și vizitare (11), după care
este pus în mișcare motorul electric (16). Motorul, prin intermediul reductorului
de turație (15) și a arborelui amestecătorului (8), pune în mișcare amestecătorul
(7) care are rol de mărire a vitezei de reacție dintre cele două substanțe.
Spărgătorul de vârtej (3) are drept scop împiedicarea formării de vârtejuri care
să micșoreze intensitatea reacției. După amestecare, produsul rezultat este
eliminat prin racordul de ieșire (6).
În timpul procesului de amestecare, cele două substanțe pot fi încălzite, tot
cu scopul intensificării reacției prin introducerea de agent termic prin racordul
de intrare (5), agent care este evacuat apoi prin racordul de evacuare (10).

2. Studii privind forma suprafeței de separație lichid-gaz

Se consideră cazul unui reactor cu amestecător de tip turbină, conform cu

cel din figura 2, la care se modifică turația amestecătorului la valorile din tabelul
nr.1.
În tabelul 1 sunt trecute valorile adâncimii h a concavității
corespunzătoare fiecarei valori a turației amestecătorului.
În figura 2.a, corespunzătoare turației cu valoarea n  0 , se poate observa
că forma suprafeței de separație între faza lichidă și cea gazoasă este plană
orizontală. Odată cu punerea în funcțiune a amestecătorului, n  0 , începe să se
distingă apariția unei concavități, cu înălțimea h, a suprafeței de separație dintre
cele două faze ca în figura 2.b.
Odată cu mărirea valorii turației, valoarea înălțimii h a adâncimii
concavității crește, așa cum se observă în figura 2.c.
h
h

a b c d
Figura 2. Dependența formei suprafeței de separație de turația amestecătorului
a-turația n=0 ; b-turația n1 ; c-turația n3 ; d-turația limită nlimita

12
 Când turația amestecătorului atinge valoarea nlim ita se observă că valoarea
înălțimii h a crescut atât de mult, încât în partea de jos a concavității apare un
fenomen de absorbție a aerului, un amestec lichid-gaz, iar turația
amestecătorului crește brusc la o valoare mult mai mare, ca în figura 2.d.

Tabelul nr.1

Turatia n [rot/min] n1 n2 n3 n4 n critic

Inaltimea concavitatii
h[mm] h1 h2 h3 h4 h critic

Valorile turațiilor ni vor fi alese și vor fi trecute în tabelul nr.1 împreună

cu înălțimile hi corespunzătoare.
Valorile pentru ncritic și hcritic vor fi cele corespunzătoare momentului
apariției amestecului lichid-gaz.

3. Trasarea graficului corespunzator funcției h=f(n)

Dependența dintre valorile turațiilor ni și înălțimile hi corespunzătoare

este reprezentată în graficul din figura 3:

h critic
h4
h3
h2

h1

n1 n2 n3 n4 n critic n [rot/min]

Figura 3. Graficul funcției h=f(n)

4. Concluzii și propuneri
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

13
14
 LUCRAREA nr.3

Determinarea experimentală a forței axiale

ce determină pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical

1. Noțiuni privind pierderea stabilității învelișurilor

Prin stabilitatea unui înveliş se înţelege ansamblul de condiţii care

permit menţinerea formei sale geometrice iniţiale. Menţinerea formei
geometrice a unui înveliş de revoluţie se obţine prin realizarea rigidităţii
necesare a acestuia.
Prin asigurarea rigidităţii se înţelege:
- limitarea deformaţiei maxime, sau
- păstrarea formei geometrice iniţiale de-a lungul întregii perioade de
funcţionare a utilajului.
Calculul la stabilitate este deci un calcul de rigiditate.
Sarcinile axiale care pot provoca pierderea stabilităţii sunt cele care
produc compresiune (fig.1):
- presiunea exterioară (pe),
- forţa de compresiune axială (Fc),
- momentul de încovoiere (Mi),
- momentul de torsiune (Mt).
- forţa transversală (Q),
- orice forță care provoacă un moment încovoietor Mi

Fc Mi F
Q
Pe
Mt

Figura 1. Sarcinile care pot provoca pierderea stabilităţii

15
 Pierderea stabilităţii se poate produce pe toată suprafaţa învelişului
sau local.
Pierderea stabilității pentru învelişuri cilindrice verticale sub acțiunea
unei forțe axiale este ilustrată în figura 2.

Fc

Figura 2. Exemplu de pierdere a stabilității

sub acțiunea unei forțe axiale

Forța axială care determină singură pierderea stabilităţii învelişului

poartă numele de forța axiala critică (Fcr).
Pe baza forței axiale critice se calculează valoarea admisibilă a forței
axiale:
Fcr
Fa=
c s.a.
Forța axială efectiv aplicată acţionând singură Fc trebuie să fie
inferioară valoric forței admisibile Fa:
Fc≤Fa

Pierderea stabilității duce la apariția flambajului, care poate avea mai

multe moduri de dispunere (fig.3):

Figura 3. Moduri de apariție a flambajului

16
 2. Descrierea instalației folosită la efectuarea experimentelor

Pentru efectuarea experimentelor este folosită o instalație dinamică ce

are în componența sa un calculator care prelucreaza atât grafic cât și numeric
rezultatele testelor (fig.4).
Elementele componente de bază conform figurii 4 sunt:
- batiul instalației
- actuator rotativ
- acumulatoare de presiune
- senzori
- traversa mobilă
- actuator liniar
- servovalve
- traductor de forță
- panou de comandă
- interfața
- calculator

3. Modul de lucru

Pentru efectuarea experimentelor se procedează astfel:

- se conectează instalația la rețeaua de curent;
- recipientul care trebuie testat este introdus între platourile de
compresiune ale instalației (pe platoul traductorului de forță);
- se pune în funcțiune grupul de pompare al instalației precum și
calculatorul care va afișa listingul și graficul variației în timp a valorii
forței axiale aplicate.
- este pornit actuatorul liniar al instalației;
- când platoul acestuia intră în contact cu suprafața superioară a
recipientului, pe ecranul calculatorului poate fi urmarită evoluția în
timp a forței axiale, atât valoric cât și grafic;
- deformarea recipientului se masoară cu ajutorul unui comparator
așezat pe masa instalației și al cărui palpator este pus în contact cu
platoul actuatorului liniar;
- în momentul în care forța axiala Fc atinge valoarea critică, recipientul
se deformează brusc iar valoarea forței axiale scade foarte rapid. În
acel moment Fc=Fcritic.
- valorile forțelor și a deformațiilor sunt trecute într-un tabel de forma
tabelului 1.

17
 TDU

Actuator rotativ

TDLV

Acumulatoare

Traversă
mobilă Servovalve

Sistem de ridicare
Colector
a traversei mobile

Inel de prindere

Actuator liniar

Traductor de
forţă

Tablou de
comandă
(poziţionat pe faţa
anterioară a
Suporţi izolatori sistemului)

Figura 4. Instalație dinamică pentru determinarea forței axiale critice

18
 Tabelul 1.
Valoarea fortei Fc [N] F1 F2 F3 F4 F critic
Inaltimea recipientului
h[mm] h1 h2 h3 h4 h critic

4. Trasarea graficului deformație-forță

Cu ajutorul valorilor din tabelul 1 este trasat graficul funcției h=f(F),
conform cu figura 5.

h4 h critic
h3
h2
h1
F1 F2 F3 F4 F critic F [N]

Figura 5. Graficul funcției h=f(F)

5. Concluzii și propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

19
20
 LUCRAREA nr.4

Determinări privind dependența dintre timpul necesar

procesului de amestecare si temperatura agentului de încălzire
pentru reactorul cu amestecator de tip turbina

1. Constructia și functionarea reactorului cu amestecător de tip turbină

Reactorul cu amestecator este un echipament destinat amestecarii a doua

materiale (unul in stare solida sau purverulenta si altul in stare lichida sau doua
in stare lichida) si este folosit in diferite ramuri ale industriei (industria chimica,
industria farmaceutica etc.).
Amestecarea este una dintre cele mai des întâlnite operaţii în majoritatea
industriilor de proces. Termenul de “amestecare” este aplicat acelor procese care
conduc la:
– reducerea gradului de neuniformitate;
– reducerea gradientului de proprietate (concentraţie, temperatură,
viscozitate, densitate etc.).
Amestecarea se realizează prin deplasarea materialelor dintr-o zonă în
alta.
Procesul este utilizat:
- ca proces independent în vederea obţinerii unui produs finit cât mai
omogen (produse cosmetice, sosuri, îngheţate etc.);
- ca proces auxiliar pentru intensificarea altor procese fizice, fizico-
chimice, chimice sau biochimice.
Amestecarea serveşte la:
– intensificarea transferului de căldură şi/sau de masă în diverse procese
(încălzire, răcire, dizolvare, cristalizare, extracţie, absorbţie, uscare etc.)
– accelerarea reacţiilor chimice şi biochimice.
În figura nr.1 pot fi observate subansamblurile si reperele componente
principale care compun echipamentul si poate fi dedus modul de functionare al
reactorului. Astfel substanțele care urmează să intre in reactie sunt introduse in
recipientul sub presiune (poz.1) prin gura de alimentare si vizitare (poz.11) dupa
care este pus in miscare motorul electric (poz.16).
Prin intermediul reductorului de turație (poz.15) și a arborelui
amestecătorului (poz.8), motorul pune în mișcare amestecătorul (poz.7) care are
rol de mărire a vitezei de reacție dintre cele două substanțe. Spărgătorul de vârtej
(poz.3) are drept scop împiedicarea formării de vârtejuri care să micșoreze
intensitatea reacției. După amestecare, produsul rezultat este eliminat prin
racordul (poz.6).

21
 În timpul procesului de amestecare cele două substanțe pot fi încălzite, tot
cu scopul intensificării reacției prin introducerea de agent termic prin racordul
(poz.5), agent care este evacuat apoi prin racordul de evacuare (poz.10).

16
1

15
2

14
3
13

4
12

5 11

6 10

7 8 9

Figura 1. Elemente componente de baza ale reactorului cu amestecator

1-Corp recipient; 2-Cutie de etansare; 3-Spargator de vârtej; 4-Camasa sistemului de
încălzire; 5-Racord de intrare agent de încălzire; 6-Racord de iesire reactor; 7-Amestecator;
8-Arbore amestecator; 9-Lagar 1 arbore amestecator; 10-Racord de iesire agent de
încălzire ; 11-Gura de vizitare ; 12-Etansarea arborelui amestecatorului; 13- Lagar 2
arbore amestecator; 14-Cuplaj elastic; 15-Reductor; 16-Motor electric trifazat.

2. Modul de lucru

Pentru realizarea experimentelor se procedeaza astfel:

- se măsoară valoarea cantitatii de sare [grame] si a volumului de apa [l].
- se introduce cantitatea de apa in reactor

22
 - se pornește sistemul de încălzire al reactorului si se asteapta pana ce
temperatura lichidului de încălzire atinge valoarea T1 aleasa, valoare
care este trecută în tabelul 1.
- se pornește motorul amestecatorului și se introduce și sarea în
interiorul reactorului.
- se cronometreaza timpul t1 necesar amestecării complete (timpul
necesar dispariției tuturor cristalelor de sare).
- valoarea timpului se trece în tabelul 1.
- se scoate amestecul format din reactor și se spala interiorul acestuia.
- experimentul se repeta la alte temperaturi (T2 ,T3 si T4) ale lichidului
de încălzire.
- valorile temperaturilor si timpii corespunzatori se trec in tabelul 1.

3. Studiu privind dependenta timpului de amestecare de temperatura

agentului pentru încălzirea reactorului

Se consideră cazul unui reactor cu amestecător de tip turbină în care se

amesteca o substanță solida (sare) cu una lichida (apa), la diferite valori ale
temperaturii agentului de încălzire. Valorile temperaturii agentului de încălzire
si durata de timp necesara realizarii unei amestecări totale a celor doua substante
sunt trecute intr-un tabel de forma tabelului 1.
Experimentul va fi efectuat pentru patru valori ale temperaturii agentului
de încălzire si in cazul fiecarui experiment vor fi folosite aceleasi cantitati din
cele doua substante care sunt amestecate. Duratele necesare amestecării totale in
cazul fiecarui experiment sunt trecute in tabelul 1.

Tabelul nr.1

Valoarea temperaturii [°C] T1 T2 T3 T4

Timpul de amestecare
[min] t1 t 2 t 3 t 4

4. Trasarea graficului corespunzator funcției t = f(T)

Cu ajutorul valorilor din tabelul 1 se trasează graficul funcției t = f(T) ca in

figura nr.2.

23
 t 4

t 3
t 2

t1

T1 T2 T3 T4 T [°C]

Figura 2. Dependenta timpului de amestecare de temperatura agentului de încălzire

5. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

24
 LUCRAREA nr.5

Determinarea experimentală a presiunii exterioare ce determină

pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical

1. Noțiuni privind pierderea stabilității învelisurilor

Prin stabilitatea unui înveliş se înţelege ansamblul de condiţii care permit

menţinerea formei sale geometrice iniţiale. Menţinerea formei geometrice a unui
înveliş de revoluţie se obţine prin realizarea rigidităţii necesare a acestuia.
Prin asigurarea rigidităţii se înţelege:
- limitarea deformaţiei maxime, sau
- păstrarea formei geometrice iniţiale de-a lungul întregii perioade de
funcţionare a utilajului.
Calculul la stabilitate este deci un calcul de rigiditate.
Sarcinile axiale care pot provoca pierderea stabilităţii sunt cele care
produc compresiune (fig.1):
- presiunea exterioară (pe),
- forţa de compresiune axială (Fc),
- momentul de încovoiere (Mi),
- momentul de torsiune (Mt).
- forţa transversală (Q),
- orice forța care provoaca un moment incovoietor Mi.
Pierderea stabilităţii se poate produce pe toată suprafaţa învelişului sau
local.

Fc Mi F
Q
Pe
Mt

Figura 1. Sarcinile care pot provoca pierderea stabilităţii

25
 Pierderea stabilității pentru învelişuri cilindrice verticale sub actiunea
presiunii exterioare, actionand de una singura, poate fi observata în figura 2.

Pe

Pe Pe

Figura 2. Exemple de pierdere a stabilității sub actiunea presiunii exterioare

Presiunea exterioara care determină singură pierderea stabilităţii

învelişului poartă numele de presiune exterioara critică (Pe,cr).
Pe baza presiunii exterioare critice se calculează valoarea admisibilă ale
presiunii exterioare:
Pe , cr
Pa =
c s .a .
in care: c s ,a este coeficientul de siguranta admisibil.
Presiunea exterioara efectiv aplicată acţionând singură Pe trebuie să fie
inferioară valoric presiunii admisibile Pa:

Pe ≤ Pa

2. Descrierea instalatiei folosita la efectuarea experimentelor

Pentru efectuarea experimentelor este folosit un stand pentru probe

prezentat in figura 3.
Elementele componente de baza conform figurii 3 sunt:
1) - suportul reductorului de presiune
2) - masa standului
3) - placa inferioară
4) - tirant
5) - placa superioara
6) - garnitura din cauciuc 1
7) - cilindru din sticla
8) - recipient probat la pierderea stabilității

26
 9) - garnitura din cauciuc 2
10) - placa de apasare
11) - surub de apasare pentru etansare
12) - garnitura din cauciuc moale
13) - regulator de presiune

Standul are posibilitatea de reglare fina a valorii presiunii aplicate asupra

recipientului probat fapt ce conduce la o determinare extrem de exacta a valorii
presiunii in momentul in care corpul recipientului își pierde stabilitatea.

0
20
10

20
EN

62
56

5
EN 0
2

10
0 30
0

r
ae
ae

30
r

r
ba
ba
r

40

0
13 12 11 10 9
pi R
D E PR
TO. P.bar PA. - 4E
S I.
C

R 200 0 - 20
e =
0
REDU

= ba
UN E

Pi r
UN

IA
at
a e VE

m
AH

i
I
r

RS c o m p r AL
I TA T E A V

5 8
De la sursa de
aer comprimat

1 2 4 7
Pe

3 6

Figura 3. Instalatie pentru determinarea presiunii exterioare critice

1-Suport; 2-Placa de baza; 3-Placa inf. incinta; 4-Tirant; 5- Placa sup. incinta;
6-Garnitura1; 7-Cilindru din sticla; 8-Recipientul pentru probat; 9-Garnitura 2; 10-Placa
de apasare; 11-Surub de apasare; 12-Garnitura moale 13-Regulator de presiune.

3. Modul de lucru

Pentru efectuarea experimentului se procedeaza astfel:

- Se introduce recipientul care trebuie testat (poz.8) intre platourile de
compresiune ale instalatiei (poz.3 si poz.5), avand grija ca el sa fie
coaxial cu surubul de apasare (poz.11).
- Se monteaza placa superioara (poz.5) si se strange cu ajutorul tirantilor
(poz.4) in scopul realizarii etansarii incintei fata de mediul exterior.

27
 - Se strange ușor surubul de apasare, realizand astfel etansarea intre
recipient (poz.8) si incinta care va fi presurizata.
- Se deschide robinetul recipientului de azot sau aer comprimat la care
este cuplat regulatorul de presiune.
- Se actioneaza ușor șurubul de reglare al regulatorului de presiune
(poz.13) si se urmareste pe manometrul de joasa presiune al acestuia
valoarea presiunii, care va fi identica cu cea din interiorul incintei
presurizate.
- Este notata in tabelul 1 valoarea presiunii la care începe deformarea
recipientului pentru probat (poz.8).
- Experimentul este repetat cu un nou recipient prevazut cu doua, trei si
cinci inele de rigidizare, ca in fig.4.a, b si c.

a b c
Figura 4. Recipiente prevazute cu doua, trei si cinci inele de rigidizare

4. Rezultatele experimentelor
Valorile presiunilor la care recipientele își pierd stabilitatea sunt trecute in
tabelul 1.
Tabelul 1.

Numarul de inele 0 2 3 5
Valoarea presiunii
[daN/cm 2 ] p0 p2 p3 p5

5. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

28
 LUCRAREA nr.6

Determinări privind dependența dintre timpul necesar

procesului de amestecare și pozitia spărgătorului de vârtej
pentru reactorul cu amestecător

1. Constructia și functionarea reactorului cu amestecator de tip turbină

Reactorul cu amestecător este un echipament destinat amestecarii a doua

materiale (unul in stare solida sau pulverulentă și altul în stare lichida sau doua
in stare lichida) si este folosit in diferite ramuri ale industriei (industria chimica,
industria farmaceutica etc.).

16
1

15
2

14
3
13

4
12

5 11

6 10

7 8 9

Figura 1. Elemente componente de baza alereactorului cu amestecator

1-Corp recipient; 2-Cutie de etansare; 3-Spargator de vârtej; 4-Camasa sistemului de
încălzire; 5-Racord de intrare agent de încălzire; 6-Racord de iesire reactor; 7-Amestecator;
8-Arbore amestecator; 9-Lagar 1 arbore amestecator; 10-Racord de iesire agent de
încălzire ; 11-Gura de vizitare ; 12-Etansarea arborelui amestecatorului; 13- Lagar 2
arbore amestecator; 14-Cuplaj elastic; 15-Reductor; 16-Motor electric trifazat.

29
 In figura nr.1 pot fi observate subansamblurile si reperele componente
principale care compun echipamentul si poate fi dedus modul de functionare al
reactorului. Astfel, substantele care urmeaza sa intre in reactie sunt introduse in
recipientul sub presiune (poz.1) prin gura de alimentare si vizitare (poz.11),
dupa care este pus in miscare motorul electric (poz.16).
Prin intermediul reductorului de turatie (poz.15) si a arborelui
amestecatorului (poz.8), motorul pune in miscare amestecatorul (poz.7) care are
rol de marire a vitezei de reactie dintre cele doua substante. Spargatorul de vârtej
(poz.3) are drept scop impiedicarea formarii de vârtejului central care conduce la
micsorarea intensitatii procesului de amestecare.
După amestecare, produsul rezultat este eliminat prin racordul de golire
(poz.6). Racordul de golire trebuie să permită golirea completă a recipientului.
Pentru recipientele verticale racordul nu trebuie să depăşească suprafaţa
interioară a fundului.
Recipientele verticale se montează suspendate sau rezemate. Recipientele
suspendate se reazemă fie continuu pe un inel de rezemare, fie direct pe un
număr determinat de suporturi laterale. In mod obişnuit, se utilizează 2...4
suporturi laterale. Pentru aparate foarte mari se poate recurge şi la 8 suporturi.
Suportul este caracterizat de greutatea pe care o poate prelua. In cazul în care
grosimea peretelui recipientului este relativ mică, pentru a evita pierderea locală
a stabilităţii corpului recipientului sau o stare de tensiuni nefavorabilă, între
suport şi peretele recipientului se interpune o placă de întărire, de grosime egală
cu grosimea peretelui pe care se aplică. Placa de întărire se execută din acelaşi
material cu cel al recipientului pe care se sudează. In general, suporturile laterale
se execută din oţel carbon, oţel slab aliat sau oţel aliat, după caz.

2. Modul de lucru

Pentru realizarea experimentelor se procedeaza astfel:

- se masoara valoarea cantitatii de sare [grame] si a volumului de apa [l].
- se introduce cantitatea de apa in reactor
- se porneste motorul amestecatorului cu spargatorul de vârtej in pozitia
a din fig.2 ( 1  0 0 ) si se introduce si sarea in interiorul reactorului.
- se cronometreaza timpul t1 necesar amestecarii complete (timpul
necesar disparitiei tuturor cristalelor de sare).
- valoarea timpului se trece in tabelul 1.
- se scoate amestecul format din reactor si se spala interiorul acestuia.
- experimentul se repeta pentru celelalte doua poziții ale amestecatorului
(  2  450 si  3  90 0 ) din fig.2.a si b.
- valorile unghiurilor spărgătorului de vârtej si timpii corespunzatori
necesari procesului de amestecare sunt trecuti in tabelul 1.
- cu datele din tabelul 1 va fi trasata curba t  f ( )

30
 1 2 3

a b c

Figura 2. Pozițiile spărgătorului de vârtej

a) 1  0 0 ; b)  2  450 ; c)  3  90 0

3. Studiu privind dependența timpului de amestecare de pozitia

spărgătorului de vârtej al reactorului.

Se consideră cazul unui reactor cu amestecator de tip turbină, conform

celui din figura 1, în care se amestecă o substanță solidă (sare) cu una lichidă
(apa), la diferite valori ale unghiului de înclinare a spărgătorului de vârtej.
Valorile unghiului de înclinare și durata de timp necesară realizării unei
amestecări totale a celor doua substante sunt trecute intr-un tabel de forma
tabelului 1.
Experimentul va fi efectuat pentru trei valori ale unghiului de înclinare a
spărgătorului de vârtej (conform fig.2.a, b, c) și în cazul fiecărui experiment vor
fi folosite aceleași cantități din cele două substanțe care sunt amestecate.
Duratele necesare amestecării totale în cazul fiecărui experiment sunt
trecute în tabelul 1.

Tabelul nr.1

Valoarea unghiului [°] 1 2 3

Timpul de amestecare
[min] t1 t 2 t 3

4. Trasarea graficului corespunzator funcției t=f(  )

Cu ajutorul valorilor din tabelul 1 se traseaza graficul funcției t  f ( ) ca în

figura nr.3.

31
 t 3
t 2

t1

1 2 3
[°]

Figura 3. Dependenta timpului de amestecare

de unghiul de inclinare al spărgătorului de vârtej

5. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

32
 LUCRAREA nr.7

Determinarea experimentala a momentului de torsiune

ce determina pierderea stabilității unui recipient cilindric vertical

1. Notiuni privind pierderea stabilității invelisurilor

Stabilitatea este proprietatea unei structuri de a-şi menţine, sub un

sistem de sarcini, poziţia, starea şi forma sau de a reveni la poziţia, starea şi
forma iniţiale după ce a fost scoasă din starea respectivă. Pierderea stabilităţii se
numeşte instabilitate sau flambaj (voalare, pentru plăci) şi se poate produce când
o perturbare oricât de mică, suprapusă peste încărcarea considerată, schimbă
configuraţia geometrică a structurii. În cazul unui învelis, stabilitatea acestuia se
referă la ansamblul de condiţii care permit menţinerea formei sale geometrice
iniţiale.
Menţinerea formei geometrice a unui înveliş de revoluţie se obţine prin
realizarea rigidităţii necesare a acestuia.
Prin asigurarea rigidităţii se înţelege:
- limitarea deformaţiei maxime,
- păstrarea formei geometrice iniţiale de-a lungul întregii perioade de
funcţionare a utilajului.
Calculul la stabilitate este, deci, un calcul de rigiditate.
Sarcinile axiale care pot provoca pierderea stabilităţii sunt cele care
produc compresiune (fig.1):

Fc Mi F
Q
Pe
Mt

Figura 1. Sarcinile care pot provoca pierderea stabilităţii

33
 - presiunea exterioară (pe),
- forţa de compresiune axială (Fc),
- momentul de încovoiere (Mi),
- momentul de torsiune (Mt).
- forţa transversală (Q),
- orice forța care provoaca un moment incovoietor Mi
Pierderea stabilităţii se poate produce pe toată suprafaţa învelişului sau
local. Pierderea stabilității pentru învelişuri cilindrice verticale sub actiunea
unei forte axiale este ilustrată în figura 2.

Mt

Figura 2. Exemplu de pierdere a stabilității

sub actiunea unui moment de torsiune Mt

Momentul de torsiune care determină singur pierderea stabilităţii

învelişului poartă numele de moment de torsiune critic (Mcr).
Pe baza momentului de torsiune critic se calculează valoarea
admisibila a momentului de torsiune:
M cr
Ma =
c s.a.
Momentul de torsiune efectiv aplicat (Mc), acţionând singur, trebuie să
fie inferior valoric momentului admisibil Ma:

Mc ≤ Ma

2. Descrierea instalatiei folosita la efectuarea experimentelor

Pentru efectuarea experimentelor este folosita o instalatie dinamica ce

are in componenta sa un calculator care prelucreaza atat grafic cât și numeric
rezultatele testelor de solicitare la torsiune (fig.3).

34
 TDU

Actuator rotativ

TDLV

Acumulatoare

Traversă
mobilă Servovalve

Sistem de ridicare
Colector
a traversei mobile

Inel de prindere

Actuator liniar

Traductor de
forţă

Tablou de
comandă
(poziţionat pe faţa
anterioară a
Suporţi izolatori sistemului)

Figura 3. Echipament dinamic pentru testare la stabilitate a recipientelor

Elementele componente de baza conform figurii 3 sunt:

- batiul instalatiei
- actuator rotativ
- acumulatoare de presiune

35
 - senzori
- traversa mobila
- actuator liniar
- servovalve
- traductor de forța
- panou de comanda
- interfata
- calculator
Instalatia are posibilitatea de modificare a timpului de aplicare al
momentului, fapt ce conduce la o determinare extrem de exacta a valorii
momentului la care corpul recipientului își pierde stabilitatea.

3. Modul de lucru

Pentru efectuarea experimentelor se procedeaza astfel:

- se conecteaza instalatia la reteaua de curent;
- se pun in functiune calculatorul si grupul de pompare din dotarea
instalatiei; calculatorul va afisa listingul si graficul variatiei in timp a
valorii fortei axiale aplicate;
- este introdus recipientul care trebuie testat intre platourile de
compresiune ale instalatiei și se fixează;
- este pornit actuatorul rotativ al instalatiei;
- cand platoul superior al instalatiei, de care este fixata partea de sus a
recipientului tinde sa se roteasca, pe ecranul calculatorului poate fi
urmarita evolutia in timp a momentului, atat valoric cat si grafic.
- este urmarita pe monitor valoarea fortei si citita valoarea deformatiei h
cu ajutorul ceasului comparator.
- în momentul cutării peretilor recipientului, deci a pierderii stabilității,
va fi citita valoarea fortei critice Fcr. si a deformatiei critice hcr..
- deformarea recipientului se masoara cu ajutorul unui sector gradat
prins de platoul inferior al instalatiei si al unui ac indicator prins de
platoul actuatorului rotativ.
- in momentul in care momentul de torsiune Mc atinge valoarea critica,
corpul recipientului se deformeaza brusc, iar valoarea momentului
scade foarte rapid. In acel moment, Mc = Mcritic. Valorile momentelor
si a deformatiilor unghiulare sunt trecute intr-un tabel de forma 1.

Tabelul 1

Valoarea unghiului [°] 1 2 3 cr

Valoarea momentului
[daNm] M1 M2 M3 Mcr

36
 4. Rezultate experimentale. Trasarea graficului deformatie
unghiulara - moment de torsiune

Cu ajutorul valorilor din tabelul 1 este trasat graficul funcției   f (M ) ,

ce va fi asemanator celui din figura 4.

M3
M2

M1

1 2 3 cr [°]
Figura 4. Graficul funcției   f (M )

5. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

37
38
 LUCRAREA nr.8

STAŢIE REACTOR pentru încălzirea apei

și amestecarea a două substanțe cu faze diferite

1. Prezentarea echipamentului

Amestecarea reprezintă operaţia hidrodinamică ce are ca scop

omogenizarea (reducerea gradienţilor de concentraţie sau de temperatură) în
interiorul volumului supus amestecării până la atingerea unei distribuţii
reciproce optime a materialelor constituente sau a uniformizării temperaturii.
Dezvoltarea studiului hidrodinamicii depinde de tipul de reactor (cuvă)
utilizat, de tipul şi numărul de dispozitive de agitare utilizate, de poziţia acestora
şi de viteza de rotaţie a agitatoarelor. Astfel, obiectivul principal este
optimizarea acestor variabile pentru a răspunde tuturor cerinţelor impuse de
realizarea agitării.
Cuvele cu agitare mecanică pot fi „sisteme deschise” în care se
pompează reactivi în mod continuu sau „sisteme închise” („batch”) în care
reactivii sunt introduşi la anumite momente în timpul operaţiilor de agitare şi a
reacţiilor chimice. Cuvele sunt cilindrice cu fundul plat, curbat sau conic.
Reactoarele cu agitare mecanică fără şicane sunt caracterizate de un fenomen
hidrodinamic particular. Vârtejul format în interiorul cuvei este alcătuit din două
zone: o zonă forţată a vârtejului (efect de agitare locală), situată în partea
centrală a reactorului, şi o zonă liberă a vârtejului (efect de agitare generală),
situată împrejurul vârtejului forţat şi care reprezintă de fapt o extindere a
efectelor de agitare locală.
Staţia reactor din cadrul laboratorului, prezentată în figura 1 (furnizată
firma Festo AG & Co. KG), este un echipament static de proces prevăzut cu
dispozitiv de amestecare, în vederea obţinerii de soluţii, emulsii, a realizării sau
activării reacţiilor chimice şi operaţiilor fizico-chimice, a intensificării
schimbului de căldură. Aceasta, pe lângă senzori analogici şi digitali şi elemente
de acţionare, are în componenţă un rezervor de formă rectangulară în care are
loc operaţia de amestecare (figura 1).
Principalele elemente componente ale acestui echipament sunt:
1. Rezervorul - Are o capacitate de 10 litri (capacitate de funcţionare
efectivă) şi poate fi utilizat pentru fluide şi solide.Temperatura de operare
admisă +65 °C max.
2. Display digital - Este un dispozitiv de iesire pentru prezentarea de
informaţii, pentru receptie vizuală, tactilă sau auditivă.

39
 Figura 1. Stație reactor
1 - Rezervor, 2 - Display digital, 3 - Senzor de temperatură, 4 - Unitate de încălzire,
5 - Pompă de răcire (recirculare), 6 - Pompă deversare, 7 - Senzor capacitiv de proximitate
inferior, 8 - Senzor capacitiv de proximitate superior, 9 - Placă achiziţie date,
10 - Sursa de putere 24V, 11 - Amestecător (motor de c.c. + tijă cu palete),
12 - Intrerupător cu flotor, 13 - PLC (Programmable Logic Controller)

3. Senzor de temperatură - Temperatura este simţită cu ajutorul unui

senzor de temperatură. Senzorul de temperatură cuprinde un termometru cu
rezistenţă din platină şi cu inserţie de măsurare interschimbabilă. Semnalul dat
de rezistorul senzorului de temperatură este convertit într-un semnal standard de
tensiune (0 - 10 V) prin intermediul traductorului de măsurare şi poate fi astfel
citit printr-o intrare analogică PLC.

4. Unitate de încălzire - Unitatea de încălzire încinge lichidul din

rezervor. Sursa de alimentare: 24 V DC / 100 mA . Puterea de încălzire: 1000
W / 230 V AC . Intrare digitală: 24 V DC / 12 mA ; Intrare analogica: 0 - 10 V.
Elementul de încălzire este pornit şi oprit la intervale de timp, prin intermediul
modulării impulsului de comandă (PWM).Tubul de încălzire este supus la
temperaturi înalte există risc de arsuri! Nu puneţi în funcţiune sistemul de
încălzire atunci cand elementul de încălzire nu este complet scufundat în lichid.

5. Pompă de răcire (recirculare) - Pompa de racire transportă lichidul

fierbinte din rezervor prin sistemul de conducte pentru răcire în afara
rezervorului.

40
 6. Pompă deversare - Pompa deversare ajuta la golirea rezervorului.
Aceste pompe sunt pompe centrifuge standard de admisie şi trebuie să fie
umplute cu mediu de pompare înainte de punerea in functiune. Vă rugăm să
reţineţi că dacă pompa functioneaza uscat pentru mai mult de 30 de minute,
acesta vor fi inutilizabile.

7,8. Senzor capacitiv de proximitate inferior și Senzor capacitiv de

proximitate superior - Doi senzori capacitivi de proximitate sunt montaţi pe
partea laterală a rezervorului, folosind un suport de fixare pe o şină profil.
Senzorii de proximitate sunt mecanic reglabili pe şina profil. Senzorii capacitivi
de proximitate sunt folositi pentru a determina nivelul lichidului şi trebuie să fie
ajustaţi astfel încât să permită detectarea fară contact a lichidului din recipient şi
nu peretele containerului. Lichidul modifică capacitatea unui condensator
integrat în senzorul de proximitate.

9. Placă achiziţie date - Serveşte ca o interfaţă pentru semnale analogice

şi digitale de intrare şi de ieşire. Toate semnalele analogice sunt convertite în 0 -
10 V şi aplicate la terminalul analogic. Semnale binare, max. opt intrări şi opt
ieşiri pe staţie, sunt aplicate la terminalul I/O. Terminalul I/O: Conexiune de
intrări, de exemplu, senzor capacitiv de proximitate şi conexiune de ieşiri, de
exemplu, pompe.

10. Sursa de putere 24V - Puterea de alimentare cu energie 24 V; Curent

de ieşire maximă 4.5 A; Putere de ieşire maximă 108 W.

11. Amestecător (motor de c.c. + tijă cu palete) - Amestecul de lichid în

rezervor este realizat prin intermediul agitatorului, folosind un motor de 24V.

12. Intrerupător cu flotor - Intrerupatorul cu flotor serveşte ca protecţie

impotriva revărsarii. Comutatorul pivotează în sus şi se deschide în momentul în
care nivelul maxim de umplere este depăşit şi întrerupe circuitul catre pompe.

13. PLC (Programmable Logic Controller) – Este utilizat pentru

automatizerea proceselor electromecanice. PLC este proiectat pentru intrari
multiple şi modalităţi de ieşire, game extinse de temperatură, rezistenţă la
vibraţii şi impact. Programele sunt de obicei scrise într-un calculator, apoi
descărcată printr-un cablu de conectare directă sau printr-o reţea de PLC.

41
Programul este stocat în PLC, fie în RAM baterie-back-up sau o altă memorie.
Un singur PLC poate fi programat pentru a înlocui mii de relee.

2. Modul de lucru

Staţia reactor încălzeşte apă într-un rezervor folosind un element

electric de încălzire. Distributia uniforma a căldurii în rezervor se efectuează
printr-un agitator. Pompa de recirculare poate fi privită ca un sistem de răcire.
Datele tehnice ale statiei reactor sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul nr. 1 Date tehnice staţie reactor

Parametrii Valoarea
Presiune maximă de operare în conducte 50 kPa (0.5 bar)
Alimentare pentru staţie 24 V DC/4.5 A
Placă de profil 700 x 700 x 32 mm
Debitul pompei 0 - 6 l/min
Container de volum 10 l max.
Sistemul flexibil de conducte DN15 ( Ø a 15 mm)
Intrari digitale 4
Ieşiri digitale 5
Intrări analogice 1
Ieşiri analogice 1 (2)
Numărul de containere 1
Gama semnalului unitatea de încălzire 0 - 10 V
elementelor de control (capacitatea de 0-1000 W) (tensiune de control 24 V/ DC)
final 230 V/ CA
Pompe (0-24 V/ DC) On/Off
0 - 10 V
(tensiune de control 24 V/ DC)
Agitator (0 - 24 V/ DC), cu On/Off
unitate de acţionare, transmîșia 0 - 10 V
analogică a agitatorul este de (tensiune de control 24 V/DC)
asemenea posibilă.
Gamă de operare a sistemului de control al temperaturii 0°C - +60°C
Domeniu de măsurare de control al temperaturii -50°C - 150°C
senzorului
Semnal de senzor pentru sistemul de control al Rezistor PT100
temperaturii

3. Completarea diagramei P&I

Schema P&I este un desen tehnic folosit în procesul de inginerie.

Acesta reprezintă etapele procesului în formă schematică. Diagrama P&I
exprimă structura schematică a conductelor şi reprezintă, de asemenea,

42
componentele buclă deschis şi închisă de control în conformitate cu DIN10628.
Variabilele sunt măsurate în puncte de referintă EMCS, în conformitate cu DIN
19227-1 (EMSR).

Figura 2. Diagrama P&I

4. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

43
44
 LUCRAREA nr.9

Utilizarea mediului de lucru FluidLab pentru determinarea

parametrilor funcționali ai unei STAȚII REACTOR

1. Prezentarea echipamentului

Staţia reactor din cadrul laboratorului, prezentată în figura 1, este un

echipament static de proces prevăzut cu dispozitiv de amestecare, în vederea
obţinerii de soluţii, emulsii, a realizării sau activării reacţiilor chimice şi
operaţiilor fizico-chimice, a intensificării schimbului de căldură. Aceasta are în
componenţă un rezervor de formă rectangulară în care are loc operaţia de
amestecare pe lângă senzori analogici şi digitali şi elemente de acţionare;
intregul sistem este controlat cu senzori digitali şi analogici.

Figura 1. Stație reactor

1 - Rezervor, 2 - Display digital, 3 - Senzor de temperatură, 4 - Unitate de încălzire,
5 - Pompă de răcire (recirculare), 6 - Pompă deversare, 7 - Senzor capacitiv de proximitate
inferior, 8 - Senzor capacitiv de proximitate superior, 9 - Placă achiziţie date,
10 - Sursa de putere 24V, 11 - Amestecător (motor de c.c. + tijă cu palete),
12 - Intrerupător cu flotor, 13 - PLC (Programmable Logic Controller)

45
 2. Prezentarea mediului de lucru FluiLab

În scopul de a analiza modul de funcţionare a staţiei reactorului MPS®-

PA, postul poate fi controlat prin mijloace de simulare digital/analogic; EasyPort
şi FluidLab®-PA digital/analogice sau panoul tactil PLC. Acest lucru permite să
aloce semnalele de ieşire şi de intrare. Lista de alocare constituie baza pentru
programarea secventei de proces a staţie.

FluidLab-PA V3.0 for MPS-PA – pentru o singură staţie

FluidLab-PA V3.0 for Compact Workstation and EduKit PA - pentru mai

multe staţii dar merge şi la o singură staţie (are mai multe opţiuni)
Se va deschide programul si va apare ferestra:

Se va aştepta să se conecteze pană apare imaginea cu EasyPortul care

semnalează că EasyPortul este conectat. Accesam butonul “Settings”:

46
 În figura de mai jos este reprezentată corespondenţa butoanelor cu
echipamentul staţiei – de aici se pot porni/opri echipamentele:

4. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

47
48
 LUCRAREA nr.10

Construcția si funcționarea echipamentelor de proces

de tip coloană de rafinare/rectificare

1. Caracterizarea aparatelor de tip coloană

Aparatele de tip coloană sunt recipiente cilindrice cu diametrul mic în

comparație cu înălțimea.
Un echipament se consideră aparat de tip coloană atunci când este
caracterizat de raportul:
Ht
iH 
Di ech
în care:
Ht - înălţimea totală a utilajului măsurată de la sol,
Di ech - diametrul interior echivalent al coloanei.
Raportul iH este denumit și coeficient de zveltețe.
Indiferent de tipul procesului fizic sau fizico-chimic care are loc, un utilaj
Ht
de tip recipient se încadrează în grupa aparatelor tip coloană dacă iH   5 şi
Di ech
Ht
Ht < 10 m, sau pentru orice valoare a raportului iH  dacă Ht > 10m.
Di ech
Aparatele de tip coloană au ca scop realizarea unui anumit proces fizic sau
fizico-chimic, caracterizat prin parametri de regim determinaţi. Se întâlnesc
coloane care lucrează sub vid, la presiune atmosferică sau supra-atmosferică (1-
50 atm.) şi la temperaturi de 500 – 6000 C (coloane de funcţionare în instalaţiile
de cracare, reactoare şi generatoare pentru reacţii catalitice etc.).
În industria chimică, în majoritatea cazurilor, în aparatele de tip coloană
au loc procese de transfer de substanţă (absorbţie, desorbţie, chemosorbţie,
rectificare, extracţie, adsorbţie), motiv pentru care ideea de aparat tip coloană
este asociată cu transferul de substanţă sau de masă.
În cazul proceselor de transfer de substanţă, este necesar un contact între
două faze: gaz – lichid, lichid – lichid; solid – gaz. Pentru a asigura timpul de
contact necesar realizării procesului dorit, coloana trebuie să aibă o anumită
înălţime, care este un multiplu al diametrului.
În majoritatea coloanelor pentru procese de transfer de substanţă sau de
masă, lichidul curge de sus în jos, sub acţiunea gravitaţiei, iar gazul sau vaporii
de jos în sus, sub acţiunea presiunii. Interioarele coloanelor au drept scop
crearea şi mărirea la maxim a suprafeţei de contact între faze. În acest scop se
umple coloana cu corpuri de umplere, peste care curge lichidul supus prelucrării
sau se pulverizează lichidul (coloane cu umplutură).

49
 2. Generalități privind coloanele de rafinare: descriere, funcţionare,
procese

Coloana de rafinare este un recipient cilindric executat în construcţie

sudată, format din mai multe tronsoane, fiecare tronson fiind executat prin
sudarea unor profile laminate, fabricate din oţeluri cu caracteristici mecanice
superioare, coeficientul de siguranţă rezultat este în funcţie de importanta
utilajului. Coloana (fig.1) este caracterizată prin diametrul interior Di şi
înălţimea Hc şi este prevăzută cu talere cu clopote.
Cordoane de sudură
meridionale
Hc

Cordoane de sudură
meridionale
Di

Figura 1. Virola cilindrică a utilajului de rectificare

Corpul coloanei se poate obţine din virole

sudate între ele, din tronsoane sudate sau turnate
prevăzute cu flanşe şi asamblate cu şuruburi sau
prezoane (fig.2).
Corpul 1 al coloanei este executat în construcţie
sudată, din tronsoane prevăzute cu flanşe pentru
asamblare cu prezoane. El se sprijină pe suportul
cilindric de rezemare 2 şi este prevăzut cu
dispozitivul de ridicat 3, urechea de prindere 4,
racordul 5 pentru ieşirea reziduului, racordul 6 pentru
golire, precum şi gurile de vizitare 7 şi 8, cu racorduri
tehnologice, racord pentru aerîșire şi racorduri pentru
termometru. Refluxul este introdus în coloană pe
primul taler de la vârful coloanei, prin racordul 9.
Procesul de rafinare se realizează ca urmare a
trecerii alcoolului brut introdus în coloană pe un
număr de talere, curgerea lichidului fiind de la partea
superioară la partea inferioară a coloanei. În sens
invers circulă abur supraîncălzit care ajută la
atingerea temperaturii de fierbere a alcoolului urmând
a se separa mai întâi fracţiunile cele mai volatile.

Figura 2. Coloana cu talere

50
 Transferul de substanţă la aceste coloane are loc în zona de spumare sau
pulverizare ce se obţine ca urmare a barbotării vaporilor sau gazului prin lichidul
de pe taler. Dispersarea fazelor pe taler este uniformă.
În cazul talerelor cu deversoare, pe fiecare taler se află unul sau mai multe
deversoare, prin care se scurge pe talerul inferior, lichidul obţinut prin
condensarea fracţiunilor grele, în momentul în care depăşeşte nivelul superior al
deversorului. Deversoarele se montează alternând, astfel încât lichidul care vine
de pe un taler superior să se poată amesteca cu cel de pe talerul inferior. În
coloana (1) din figura 3, lichidul curge de pe talerul superior prin tubul deversor,
parcurge suprafaţa talerului cu clopote (3), trece peste un prag deversor (5), care
fixează nivelul lichidului pe taler şi curge prin spaţiul dintre coloană şi placa (4),
pe talerul inferior (2). Tubul deversor se afundă în lichidul de pe talerul inferior
formând împreună cu placa de preaplin o închidere hidraulică, care împiedică
trecerea vaporilor prin zona deversorului, de la talerul inferior la cel superior.
Eficacitatea talerului este influenţată de circulaţia lichidului pe taler.

Figura 3. Circulația fazelor (L-lichid și V-vapori)

La coloanele cu diametru mare şi debite mari de lichid, stratul de lichid

care curge pe taler nu este orizontal, având o grosime mai mare la intrarea pe
taler, şi mai mică în dreptul pragului de deversare. Se va avea în vedere că
debitul de vapori este mai mare în zona în care rezistenţa este mai mică. La
coloanele cu talere cu un singur curent de lichid, deoarece drumul parcurs de
lichid este lung, concentraţia lichidului variază în direcţia curentului. Circulaţia
celor două faze este în contracurent.
Procesul de transfer de substanţă între cele două faze (lichid şi vapori sau
gaz), se produce în lichidul de pe taler. Concentraţia fazelor variază în trepte pe
înălţimea coloanei iar numărul treptelor de variaţie este egal cu cel al talerelor.
Vaporii se îmbogăţesc în fracţiunea volatilă pe măsură ce se apropie de vârful
coloanei, iar lichidul se îmbogăţeşte în fracţiunea grea (cu punct de fierbere mai
ridicat) pe măsura apropierii de blaza coloanei. Deasupra stratului de lichid de

51
pe taler se formează o spumă. Formarea spumei şi a picăturilor măresc
eficacitatea talerului. Nu se admite trecerea picăturilor de la un taler inferior la
unul superior, deoarece acest lucru reduce eficacitatea coloanei. Evitarea
antrenării picăturilor se realizează prin montarea separatoarelor de picături, sub
fiecare taler.

3. Determinarea dimensiunilor caracteristice ale corpului coloanei

Corpul coloanei este caracterizat prin următoarele dimensiuni:

- Diametrul interior al coloanei Di [m]
- Diametrul exterior al coloanei De [m]

De = Di +2s

s – grosimea peretelui corpului coloanei;

Înălţimea coloanei este o sumă de termeni:

Ht  Ha + Hv + Hb + Hs [m]

unde:
Ha – înălţimea zonei active care este determinată de distanţa dintre talere

Ha = (nr-1)·H + nr·st [m]

unde:
nr – numărul real de talere;
H – distanţa dintre două talere consecutive;
st – grosimea unui taler;
Hv – înăltimea corespunzătoare deasupra talerului superior;
Hb – înălţimea corespunzătoare de dedesubtul talerului inferior;
Hs – distanţa de la partea inferioară a coloanei până la sol.
Recomandări: Se adoptă Hv  2H; Hb  3H

4. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

52
 LUCRAREA nr.11

Alegerea corpurilor de umplere

și aranjarea acestora în aparatul tip coloană

1. Generalităţi privind coloanele cu umplutură

Coloanele cu umplutură se utilizează îndeosebi la prelucrarea substanţelor

organice sau de mare vâscozitate. De asemenea, se utilizează când sunt necesare
căderi mici de presiune sau când cantitatea de lichid din coloană este mică.
De exemplu, coloanele cu umplutură (fig.1) se utilizează la operaţiile de
distilare fracţionată în vid, sau în operaţii de fracţionare discontinuă ca şi la
instalaţiile pilot şi semiindustriale şi în lucrări de cercetare în laborator. Noile
tipuri de umplutură de mare eficacitate permit separarea în coloane cu
umplutură, a componentelor care au temperaturi de fierbere apropiate.
Interioarele aparatelor tip coloană depind de natura procesului fizico -
chimic precum şi de parametrii procesului.
La aceste coloane transferul de substanţă are
loc pe ”suprafaţa” peliculei de lichid care se formează
pe corpurile de umplere, între lichid si vapori (sau
gaze). Datorită principiului lor de funcţionare,
coloanele cu umplutură nu sunt adecvate pentru a
lucra cu gaze sau cu lichide impurificate.
Impurităţile pot astupa spaţiile libere ale
umpluturii, ceea ce ar determina creşterea accentuată
a rezistenţei hidraulice a umpluturii (la trecerea
gazelor sau vaporilor) şi micşorarea în timp a
eficacitaţii coloanei.
Corpurile de umplere trebuie să aibă suprafaţă
specifică mare (favorabilă transferului de substanţă),
volum liber mare (deci rezistentă mică la trecerea
gazului sau vaporilor), densitate în vrac mică
(influentează solicitarea grătarelor şi peretelui
coloanei, tensiunile fundaţiei coloanei), rezistenţă la
coroziune faţa de substanţele prelucrate, rezistenţă la
compresiune si cost redus. Corpurile de umplere pot
avea formă regulată sau neregulată. Pentru umplutură
se poate utiliza orice material rezistent (chimic şi
mecanic) în condiţiile regimului de lucru din coloană.
Aşezarea corpurilor de umplere în coloană se poate
face ordonat (după o anumită reţea) sau în vrac.

Figura 1. Coloană cu umplutură

53
 2. Criterii care stau la baza alegerii corpurilor de umplere

În figura 2 sunt prezentate corpuri de umplere de formă regulată,

caracterizate prin eficacităţi diferite. Nu toate admit o aşezare ordonată.
Corpurile de umplere trebuie să aibă o suprafaţă specifică mare, favorabilă
transferului de substanţă, volum liber mare (rezistenţă mică la trecerea vaporilor
sau a gazului), densitate în vrac mică (influenţează solicitarea grătarelor şi
peretelui coloanei ca si dimensiunile coloanei), rezistenţă la coroziune faţă de
substanţele prelucrate, rezistenţă la compresiune şi cost redus.

Figura 2. Tipuri de corpuri de umplere

Materialele de construcţie pentru corpurile de umplere sunt: materiale

ceramice, materiale plastice (policlorură de vinil, polistiren, poliamidă,
polietilenă, polipropilenă), lemn, metale (oţel, aluminiu, cupru, monel), cuarţ,
cocs, fibre de sticlă, grafit etc.

54
 Corpurile de umplere metalice se obţin prin turnare sub presiune sau din
platbandă, iar cele din material plastic se realizează prin injectare. Pentru a
obţine caracteristici mecanice mai bune se utilizează ca material de umplutură
fibre de sticlă în loc de talc sau fibre de azbest. Utilizarea unor stabilizatori
adecvaţi permit menţinerea în timp a caracteristicilor fizice şi chimice a
corpurilor de umplere din materiale plastice. Umplutura metalică se utilizează în
cazurile în care este posibilă depunerea de sediment şi este necesară curăţirea
repetată a coloanei (în special în cazul umpluturilor cu configuraţie complicată),
în coloane care funcţionează sub vacuum.
Umplutura ceramică (inclusiv cea din porţelan), se utilizează când nu este
necesară curăţirea frecventă a coloanei, precum şi la prelucrarea mediilor
corozive.
Grafitul, sticla şi materialele plastice pot fi utilizate la prelucrarea
produselor agresive.
La alegerea dimensiunilor corpurilor de umplere se va avea în vedere
raportul dintre diametrul interior al coloanei Di şi diametrul dmax al celui mai
Di
mare corp de umplere:  10 .
d max
Alegerea tipului de umplutură depinde de parametrii de proces specifici
coloanelor cu umplutură, care rezultă din principiul de funcţionare a coloanei.
Eficacitatea unei umpluturi depinde în primul rând de forma şi dimensiunile
corpurilor de umplere.
Eficacitatea unui anumit tip de corpuri de umplere depinde de
dimensiunile acestora, dar si de natura materialului din care sunt executate.
Natura materialului influenţeaza eficienţa procesului, prin capacitatea de udare a
acestuia de către lichidul prelucrat în coloană. La scăderea debitului lichidului
sub o anumită limită, eficacitatea coloanei scade brusc, datorită scăderii sub
limita admisă a udării suprafeței acesteia. Debitul de lichid nu trebuie sa
depăşească valoarea corespunzătoare înecării umpluturii cu lichid.

3. Alegerea corpurilor de umplere şi aranjarea în coloană

Alegerea tipului de umplutură se face în general pe baza unor rezultate

experimentale sau în funcţie de factorul de umplutură. In literatura de
specialitate sunt date recomandări în acest sens. Dacă este necesară o cădere
mică de presiune ∆p, şi dacă nu se impune un grad mare de separare, se
utilizează umpluturi mai ieftine: inele Pasching, Lessing, Pall, şei Berl şi Intalex.
La separarea componentelor cu volatilităţi apropiate sunt recomandate umpluturi
de mare eficacitate (inele Dixon, inele Hy-Pak, rulouri din bandă de plasă de
sârmă, umpluturi Stedmann). La prelucrarea unor cantităţi mari de substanţe cele
mai potrivite sunt umpluturile din site profilate sau din suluri de plasă de sârmă
ce se utilizează cu bune rezultate în coloane cu Di = 2 ÷ 3m.

55
 Alegerea tipului de umplutură trebuie să se facă pe baza unui studiu
tehnico-economic corespunzător.
Buna funcţionare a coloanelor cu umplutură depinde de repartizarea
uniformă a lichidului în stratul de umplutură. Distribuţia defectuoasă a fazei
lichide este determinată de neirigarea întregii umpluturi, formarea de canale în
interiorul umpluturii, curgerea preferenţială a lichidului în apropierea pereţilor.
Umplutura turnată în coloană se aşează la întâmplare, ceea ce are un efect de
uniformizare a distribuţiei lichidului în secţiunea coloanei. Valoarea acestui
efect depinde de forma umpluturii, de materialul din care este realizată aceasta,
precum şi de modul în care se realizează încărcarea.

4. Concluzii si propuneri

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

56
 LUCRAREA nr.12

Optimizarea calculului de rezistență a aparatelor

de tip coloană folosind programul CALCCOL

1. Prezentarea programului de calcul CALCCOL

Programul de calcul ”CALCCOL” își propune sa realizeze calculul de

rezistenta al aparatelor de tip coloana într-un mod care sa conduca la realizarea
unei insemnate reduceri a volumului de munca necesar. De asemenea, prin
realizarea acestui program s-a creat posibilitatea de a raspunde in termen foarte
scurt la schimbari dimensionale in conditii de operare (presiuni, temperatura), de
caracterul aleatoriu al sarcinilor eoliene si seismice, de schimbarea
caracteristicilor mediului de lucru (prin componenta adaos de coroziune),
caracteristicile materialului de constructie etc.
Fereastra principala din interfata programului cuprinde trei zone. In partea
din stanga vor fi afisate diferite marimi cu privire la dimensiunile si incarcarea
coloanei. În centru, dupa dimensionarea corecta a coloanei si verificarea la
proba hidraulica si la sarcini eoliene si seismice.
In cazul verificarii la sarcini eoliene (fig. 1):
- Numarul de tronsoane este calculat de program, dar poate fi modificat de
utilizator.
- Se introduc alte marimi si se calculeaza viteza vantului la varful
coloanei, care se compara cu viteza critica.

Figura 1. Fereastra care calculeaza sarcinile eoliene si afiseaza rezultatele

La apasarea butonului “Desenare”, este realizata o reprezentare la o scara

redusa, a tronsoanelor coloanei. Vor fi reprezentate atat fortele de antrenare cat
si cele fluctuante, in functie de directia si sensul vitezei vantului, figura 2.

57
 Figura 2. Fereastra de afisare a rezultatelor verificarii
echipamentului supus sarcinilor eoliene

La apasarea butonului corespunzator, in partea din dreapta vor aparea

reprezentarile grafice ale fortelor de antrenare si fluctuante (fig.3), pentru fiecare
tronson in parte.

Figura 3. Reprezentarea grafica a fortelor eoliene

Programul ruleaza si afiseaza rezultatele verificarii la sarcini seismice a

echipamentului, in mod analog cu cazul sarcinilor eoliene.

58
 2. Opțiunile programului de calcul

Pe parcursul derularii programului din meniul acestuia, pot fi apelate mai

multe ferestre, fie pentru introducerea de date, fie pentru calcule, dupa cum
urmeaza:
2.1. Alegerea materialului
Optiunea: Material - Alegere material
Pot fi alese materiale standard, sau se pot adauga noi materiale sau sterge
cele deja setate
Pentru fiecare material din baza de date a programului sunt prezentate
rezistenta la rupere, limita la curgere si alte caracteristici de material
2.2. Stabilirea mediului de lucru
Se alege din baza de date a programului gradul de rezistenta la coroziune
(intre 1 si 9).
2.3. Stabilirea modului de amplasare a coloanei (in raport cu nivelul
solului)
2.4. Dimensionarea corpului cilindric
Se introduc următoarele date: înaltimea totala a coloanei, presiunea
interioara, diametrul interior, coeficientul de calitate al cordonului de sudura,
precum si numarul anilor de exploatare.
Tensiunea admîșibila este preluata de la caracteristicile materialului.
La apasarea butonului CALCUL, programul calculeaza, conform
regulilor, grosimea de rezistenta, adaosurile si grosimea finala (care este
standardizata), conform figurii 4.

Figura 4. Fereastra de dimensionare a corpului cilindric

59
 Geometria virolei cilindrice este reprezentată în figura 5:

Hc
Di

Figura 5. Geometria părții cilindrice

a echipamentului de tip coloană

2.5. Dimensionarea capacului, respectiv a fundului echipamentului

In functie de înălțimea capacului si de datele anterioare, se calculeaza:
- raza de curbura la centrul capacului
- grosimea de rezistenta si grosimea totala
- adaosul pana la valoarea standardizata
Dupa dimensionarea coloanei, se trece la verificarea acesteia la diferite
tipuri de sarcini.
Mai intâi se face verificarea la proba hidraulică, apoi se fac calcule de
verificare a coloanei la sarcini eoliene si la sarcini seismice.
De exemplu, pentru un capac de formă semielipsoidală (fig. 6), semiaxa
mica a acestuia este egală cu jumatate din semiaxele mari si se racordeaza la
partea de îmbinare cu virola prin intermediul unei portiuni de invelis cilindric.

Figura 6. Geometria capacului semielipsoidal

2.6. Verificarea la proba de presiune hidraulica

Programul ne permite sa calculam presiunea de proba hidraulica. Daca
valoarea este corespunzatoare, coloana trece testul, iar daca nu, programul poate
alege o valoare potrivita pentru grosimea totala a cilindrului, refăcându-se
calculele (fig. 7).

60
 Figura 7. Ferestrele de verificare la proba de presiune hidraulica si afisare a rezultatelor

3. Observații

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

61
62
 BIBLIOGRAFIE

[1]. V.V. Jinescu, Utilaj tehnologic pentru industrii de proces, Editura Tehnica.
[2]. A. Pavel, Stabilitatea recipientelor, Editura Academiei, Bucuresti, 1985.
[3]. V.V. Jinescu, Aparate de tip coloana, Editura Tehnică, București, 1978.
[4]. O. Floarea, Ghe. Jinescu si colaboratorii, Operatii si utilaje in industria
chimica.
[5]. I. Rasenescu, Operatii si utilaje in industria alimentara.
[6]. E.A. Bratu, Operatii si utilaje in ingineria chimică, vol.3.
[7]. S. Teodorescu, A. Florentiu, Algoritmul si optimizarea calculului de
rezistenta a aparatelor cilindrice de tip coloana, Editura Tehnica, București,
1972.
[8]. L. Bibire, Utilaj tehnologic pentru industria alimentară, îndrumar de
laborator, 1998, Imprimeria Universității din Bacău.
[9]. L. Bibire, Optimizarea calculului de rezistenta a aparatelor tip coloană,
proiect de cercetare, cod 853-2002, grant CNCSIS, Universitatea din Bacău.

63
 Bucureşti - România, 2016

ISBN 978-606-8261-23-2

64