Indrumar 2017

Capitolul 2
INFLUENŢA PRECIZIEI GEOMETRICE A MAŞINILOR UNELTE

ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE
2.1 Generalităţi
Termenul de precizie atribuit maşinilor unelte trebuie privit din mai multe puncte de
vedere: geometric, dinamic şi cinematic. Precizia geometrică a unei maşini unelte rezultă din
precizia cu care reuşeşte să realizeze curbele generatoare şi directoare necesare în procesul de
prelucrare prin aşchiere. Ea poate fi considerată corespunzătoare dacă maşina permite
realizarea pieselor în limita câmpului de toleranţă impus formei, dimensiunilor şi poziţiilor
reciproce ale suprafeţelor.
Există maşini unelte de acelaşi tip care prezintă însă indicii de precizie diferiţi. Astfel
sunt maşini unelte de precizie normală folosite pentru lucrări de degroşare şi maşini unelte de
precizie ridicată şi de înaltă precizie folosite pentru lucrări de finisare, clasele de precizie
fiind indicate prin norme tehnice [5]. Practic, precizia maşinilor unelte este determinată de
precizia prelucrării pieselor componente, de calitatea montajului maşinii şi de gradul de uzură
al acesteia. Imprecizia geometrică a maşinii influenţează direct asupra preciziei formei şi
poziţiei reciproce a suprafeţelor prelucrate şi indirect asupra dimensiunilor acestora. Scopul şi
obiectivele activităţii de verificare a preciziei geometrice a unei maşini unelte este stabilit
prin STAS şi se referă la indicii:
- rectilinitate;
- planeitate;
- paralelism,echidistanţă şi coincidenţă;
- perpendicularitate;
- rotaţie
precum şi la unele verificări speciale cum ar fi:
- divizarea
- precizia deplasărilor rectilinii
- jocul unghiurilor
- fidelitatea indexărilor unghiulare
- intersecţia axelor.
Când vorbim de precizia maşinilor unelte însă, ne gândim şi la celelalte două componente
ale sale precizia dinamică şi cinematică, care alături de precizia geometrică îşi aduc un aport
apreciabil la realizarea preciziei de prelucrare. Precizia dinamică a unei maşini unelte,
reprezintă calitatea ca, sub acţiunea vibraţiilor de orice natură, aceasta să-şi păstreze
stabilitatea (rezistenţa la vibraţii) precum şi posibilităţile de realizare a curbelor generatoare
şi directoare în limitele prescrise de rugozitate, abatere de la forma geometrică şi poziţia
relativă teoretică în condiţiile productivităţii şi protecţiei stabilite [5]. Factorii care determină
precizia dinamică sunt:
- vibraţiile libere;
- vibraţiile forţate;
- autovibraţille;
- caracterul dinamic al sistemului M.U.S.D.P. (legate de funcţionarea motoarelor de
acţionare electrice, hidraulice etc.)
Precizia, cinematică a maşinilor unelte se referă la corectitudinea cu care sunt realizate
traiectoriile generatoare şi directoare cinematice în raport cu traiectoriile teoretice. Mărimea
preciziei cinematice se află în raport invers proporţional cu mărimea erorilor cinematice ale
lanţului cinematic ce intră în componenţa maşinii unelte. Prin urmare precizia cinematică se
poate defini prin eroarea cinematică a maşinii unelte, determinată ca diferenţe dintre viteza
reală (VR) şi cea teoretică (VT) a unui organ de lucru al maşinii:
ΔV R=V R−V T (2.1)
Precizia cinematică poate fi constantă în timp sau variabilă, în funcţie de cauzele ce o
determină. Lucrările de laborator se referă la verificarea unor indici ai preciziei geometrice a
strungurilor normale şi a frezelor universale echipate cu cap vertical precum şi influenţa
acestora asupra preciziei de prelucrare.
2.2 Influenţa preciziei geometrice a strungurilor normale asupra preciziei

de prelucrare
2.2.1 Consideraţii teoretice

Factorii care influenţează precizia geometrică a unui strung normal se referă la următorii
indici:
- rectilinitatea ghidajelor batiului ;
- înclinarea transversală a ghidajelor batiului;
- paralelismul direcţiei de deplasare a căruciorului cu axa strungului;
- bătaia vârfului de centrare din alezajul arborelui principal;
- bătaia radială a părţii de conducere a arborelui principal;
- bătaia frontală a suprafeţei de reazem a arborelui principal;
- bătaia radială a axei alezajului conic din arborele principal;
- paralelismul dintre axele alezajelor conice din arborele principal şi din pinolă şi
direcţia de deplasare longitudinală a căruciorului, etc.
Aceşti parametri constructivi şi funcţionali sunt prescrişi în norme, trebuind să nu
depăşească anumite limite. Mărimea acestor parametri defineşte parţial precizia maşinii
unelte şi din această cauză ei sunt verificaţi atât cu ocazia recepţiei cât şi după anumite
perioade de exploatare a maşinii. Prescripţiile referitoare la precizia strungurilor normale şi la
metodele şi mijloacele de verificare a acestora se găsesc în SR EN 1550:2003.
2.2.2. Scopul lucrării

Să familiarizeze pe studenţi cu verificarea câtorva dintre parametrii preciziei geometrice a
strungului SN 320 şi evidenţierea influenţei lor asupra preciziei de prelucrare. Se vor
parcurge următoarele etape:
1. Verificarea abaterii de la paralelismul direcţiei de deplasare a căruciorului cu axa
strungului.
2. Verificarea abaterii de la paralelismul axei arborelui principal cu direcţia de deplasare
a căruciorului.
3. Verificarea bătăii radiale a părţii de centrare a arborelui principal.
4. Verificarea bătăii frontale a suprafeţei de reazem a arborelui principal.
5. Verificarea bătăii radiale a axului alezajului conic din arborele principal.
6. Verificarea perpendicularităţii dintre deplasarea saniei transversale şi axa arborelui
principal.
7. Prelucrarea longitudinală a unul dorn între vârfuri în vederea evidenţierii abaterii de
la paralelismul direcţiei de deplasare a căruciorului cu axa strungului asupra preciziei de
prelucrare.
8. Prelucrarea longitudinală a unui dorn fixat în universal în vederea evidenţierii
influenţei bătăii radiale a părţii conducere a arborelui principal asupra preciziei de prelucrare.
9. Prelucrarea frontală a unei flanşe fixate în universal, în vederea evidenţierii influenţei
neperpendicularităţii direcţiei de deplasare a saniei transversale pe axa arborelui principal
asupra preciziei de prelucrare.
2.2.3. Utilajul, SDV-urile şi materialele necesare
- strung universal SN320x 750 (mm);
- dorn cilindric Ø40 x 600(mm);
- dorn cilindric Ø 40 x 300 (mm) cu coadă conică Morse 5;
- dorn cu disc sau riglă cu coada conică Morse 5;
- comparator cu cadran electronic prevăzut cu cablu USB;
- micrometru electronic prevăzut cu cablu USB;
- vârf fix pentru arborele principal;
- vârf rotativ pentru pinolă;
- dorn Ø 50x 400 (mm), material OL 42;
- dorn Ø 50x 80 (mm), material OL 42;
- disc Ø 150 x 30 (mm), material OL 42;
- inimă şi flanşă de antrenare;
- cuţit armat cu plăcuţă din curbură metalică P 10 cu unghiul de atac principal 900;
- coloană de măsurat în coordonate 2D DIGIMAR ;
- riglă;
2.2.4. Modul de lucru

1. Se fixează dornul cilindric 1 (Ø 40x 600 mm) între vârfurile păpuşii fixe şi mobile
(figura 2.1). Suportul, cu comparatorul se fixează pe cărucior astfel încât palapatorul să
atingă generatoarea laterală a dornului, perpendicular pe aceasta, în planul orizontal ce
conţine axa strungului. Se reglează la zero comparatorul la unul din capetele dornului. Se
deplasează manual căruciorul longitudinal până la celălalt capăt al dornului urmărind
indicaţiile comparatorului din 100 mm în 100 de mm. Se roteşte dornul cu 180 0 şi se fac
aceleaşi măsurători pe generatoarea opusă II. Valorile citite se vor înregistra în tabelul 2.1
Figura 2.1 Schema verificării abaterii de la paralelismul direcţiei

de deplasare a căruciorului cu axa strungului
Tabelul 2.1
l (mm) 0 100 200 300 400 500 600
Abaterea I
reală, în II
mm
Media
Abaterea maximă
admisă, în mm 0,02 mm
În alezajul conic al arborelui principal se introduce dornul cilindric 1(Ø 40 x 300 mm), cu
coada Morse 5 (figura 2.2) .
Figura 2.2 Schema verificării abaterii de la paralelismul axei arborelui
principal cu direcţia de deplasare a căruciorului
Se fixează pe cărucior suportul 2 cu comparatorul 3 astfel încât palpatorul acestuia să

atingă suprafaţa dornului:
a) pe generatoarea superioară I;
b) pe generatoarea laterală II;
În fiecare din cele două situaţii, palpatorul comparatorului trebuie să fie perpendicular pe
generatoare într-un plan ce conţine axa dornului. Căruciorul se deplasează manual în lungul
ghidajelor şi se urmăreşte abaterea indicată de comparator din 100 mm în 100 de mm.
Măsurătorile vor fi repetate identic şi pe generatoarele diametral opuse ale dornului (prin
rotirea cu 1800). Eroarea într-o secţiune va fi media aritmetică a ambelor măsurători făcute în
acelaşi plan. Valorile înregistrate şi erorile medii sa vor trece într-un tabel de forma
următoare:
Tabelul 2.2
l(mm) 0 100 200 300
în poziţia iniţială
pe rotit cu 1800
Abatere orizontală
media
a reală,
pe în poziţie iniţială
în mm
verticală rotit cu 180
0
media
Abatere pe orizontală 0,030 mm
a pe verticală
admisă, 0,012 mm
în mm
2. Se poziţionează palpatorul comparatorului în contact cu suprafaţa părţii de
centrare a arborelui principal, perpendicular pe generatoare într-un plan care conţine axa
arborelui (figura 2.3). Se roteşte manual arborele şi se notează bătaia maximă în tabelul
următor:
Figura 2.3 Schema verificării bătăii radiale a părţii de
antrenare a arborelui principal
Tabelul 2.3
Bătaia radială reală,
în mm
Bătaia radială 0,01 mm
admisă, în mm
F- forţa axială constant aplicată în vederea eliminării jocului axial

Observaţie : Forţa F de valoare cunoscută şi precizată de constructori se aplică numai în
cazul unui cap de arbore conic (în cadrul lucrării se ia F = 0)
4. Palpatorul comparatorului 1 se aduce în contact cu suprafaţa de reazem a arborelui
principal 2 perpendicular pe aceasta şi la o distanţă cât mai mare de ax.
Se roteşte arborele principal şi se citeşte abaterea maximă. Valoare găsită se trece în
tabelul 2.4
Figura 2.4 Schema verificării bătăii frontale a suprafeţei de reazem a

arborelui principal
Tabelul 2.4
Bătaia frontală
reală, în mm
Bătaia frontal
admisă, în mm
5. Se fixează dornul Ø40 x 300 şi comparatorul ca în cazul determinării descrise la
punctul 2.a (figura 2.5)
Bătaia radial a axului alezajului conic din arborele principal se va măsura:
a) lângă alezaj
b) la o distanţă, de la ieşirea alrzajului, egală cu D/2, D fiind diametrul maxim de rotire
peste batiu.
Valorile obţinute se trec în tabelul 2.5.
Figura 2.5 Schema verificării bătăii radiale a axului alezajului conic
din arborele principal
Tabelul 2.5
Bătaia radială reală, în mm I
II
Bătaia radial admisă, în mm/lungime I
II
6. Se fixează în alezajul conic al arborele principal 4 dornul cu coadă conică Morse 5

(figura 2.6). Suportul 2 se fixează pe sania transversală,, astfel ca palpatorul comparatorului 3
să fie în contact cu suprafaţa (S) a discului dornului 1 şi perpendicular pe acesta într-un plan
ce conţine axa arborelui principal.
Se deplasează manual sania transversală şi se va citi indicaţia maximă comparatorului.
Măsurătorile se fac în poziţie iniţială şi rotit cu 1800. Rezultatele se trac în tabelul 2.6
Figura 2.6 Schema verificării perpendicularităţii dintre

deplasarea saniei transversal şI axa arborelui principal
Tabelul 2.6
Abaterea de la perpendicularitate maximă în poziţia
reală, în mm iniţială
rotit cu 1800
Abaterea de la perpendicularitte maximă 0,02
admisă, în mm 300
Observaţie : D este diametrul discului dornului.
7. Se fixează între vârfuri dornul (Ø 50 x 400 (mm).Se prelucrează longitudinal cu avans automat,
cu următorul regim de aşchiere:
- s = 0,l (mm/rot) ;
- t = 0,2 (mm)
- v = 70-80 (m/min).
După prelucrare se măsoară diametrul arborelui, cu ajutorul micrometrului digital în
două direcţii perpendiculare (I, II) şi rezultatele se înscriu în tabelul 2.7.
Tabelul 2.7
l(mm) 0 100 200 300 400
I
Diametrul, în
II
mm
media
Rezultatele obţinute se vor compara cu cele obţinute la determinarea 1 urmând

corespondenţa abaterilor în aceleaşi secţiuni.
8. Se fixează dornul Ø50x 80 în universal, uramărind realizarea unei centrări cât mai
corecte. Se prelucrează longitudinal cu avans automat cu următorul regim de aşchiere:
- s = 0,l (mm/rot) ;
- t = 0,2 (mm)
- v = 70-80 (m/min).
Se măsoară diametrul dornului pe patru direcţii unghiulare echidistante cu ajutorul
micrometrului digital. Rezultatele se înscriu în tabelul 2.8.
Tabelul 2.8
Poziţie I II III IV
Diametrul măsurat,
Diametru
în mm
Ovalitatea
Rezultatele obţinute la această determinare se vor compara, cu cele obţinute la

determinarea 3.
9. Se fişează în universal flanşa Ø150x30 (mm). Se prelucrează frontal cu avans automat

cu următoarele valori pentru parametrii regimului de aşchiere:
- s = 0,l (mm/rot) ;
- t = 0,2 (mm)
- v = 35 (m/min).
Abaterea de la planeitate a suprafeţei frontale a flanşei se verifică cu ajutorul
comparatorului digital MAHR.
Rezultatele se vor trece în tabelul 2.9 urmând mai apoi a fi comparate cu cele obţinute la
determinarea 6.
Tabelul 2.8
I
Bătaia frontală II
media
2.2.5 Prelucrarea rezultatelor experimentale şi concluzii

1. Se va aprecia în ce măsură parametrii determinaţi se încadrează în limitele impuse.
2. Se vor trage concluzii pe baza comparării rezultatelor obţinute la determinările 7, 8 şi
9 cu.cele obţinute la determinările 1, 3 si 6.
3. Se vor evidenţia influenţa calitativă şi cantitativă a parametrilor strungului măsuraţi in
stare statică, asupra preciziei pieselor prelucrate.
2.3 Influenţa preciziei geometrice a maşinilor de frezat universale asupra
preciziei de prelucrare
Parametrii constructivi şi funcţionali care dau precizia geometrică a frezelor universale

sunt stabiliţi prin STAS şi se. referă la:
- planietatea suprafeţei de lucru a mesei;
- paralelismul dintre suprafaţa de lucru a mesei şi direcţia deplasării ei longitudinale;
- paralelismul dintre suprafaţa de lucru a mesei şi direcţia deplasării ei transversale;
- bătaia suprafeţei frontale a conului exterior sau a gulerului din faţă a arborelui
principal;
- bătaia radială a axei alezajului conic al arborelui principal;
- perpendicularitatea axei arborelui principal pe suprafaţa de lucru a mesei;
- perpendicularitatea direcţiei deplasării verticale a capului de frezat sau a pinolei pe
suprafaţa de lucru a mesei.

Lucrarea de faţă are drept scop familiarizarea studenţilor cu unele metode de verificare a
unor parametri ai preciziei geometrice a maşinii de frezat universale echipată eu cap vertical
şi evidenţierea influenţei lor asupra preciziei de prelucrare ;
1. Verificarea perpendicularităţii în plan orizontal a deplasării longitudinale a mesei, faţă
de deplasarea el transversală.
2. Verificarea abaterii, de la perpendicularitate e axei arborelui principal pe suprafaţa pe
lucru a mesei.
3. Verificarea abaterii de la paralelismul dintre suprafaţa de lucru a mesei şi direcţia
deplasării ei longitudinale.
4. Verificarea abaterii de la paralelismul dintre suprafaţa de lucru a masei şl direcţia
deplasării ei transversale,
5. Verificarea bătăii radiale a gulerului din faţă al arborelui principal.
6. Verificarea bătăii frontale a părţii de centrare a arborelui principal.
7. Prelucrarea a două suprafeţe plane la o aceeaşi piesă cu avans longitudinal şi
transversal în vederea evidenţierii abaterii de la perpendicularitate dintre direcţia deplasării
longitudinale şi transversale.
8. Prelucrarea unei suprafeţe plane în vederea evidenţierii influenţei abaterii de la
perpendicularitate, a axei arborelui principal pe suprafaţa de lucru a mesei.
9. Prelucrarea unei suprafeţe plane, cu avans longitudinal al mesei în vederea
evidenţierii influenţei abaterii de la paralelismul dintre suprafaţa de lucru a mesei şi direcţia
deplasării ei longitudinale.
10. Prelucrarea unei suprafeţe plane cu avans transversal al mesei în vederea evidenţierii
abaterii de la paralelismul dintre suprafaţa de lucru a mesei şi direcţia deplasării ei
transversale.
2.3.3 Utilajul, S.D.V.-urile și materialele necesare
- Maşina de frezat universală tip FU25 echipată cu cap vertical .
- comparator cu cadran electronic prevăzut cu cablu USB;
- suport magnetic pentru comparator
- freză cilindro-frontală Ø180(mm), cu cuţite din Rp3 , STAS 579-76
- piesă prismatică (figura 2.8), din OL 42;
- placă plan paralelă;
- riglă de verificare;
- echer cu braţul mare (min 300(mm)) ;
Figura 2.8 Piesa de prelucrat
1. Se aşează pe masa maşinii placa plan paralelă 1 şi echerul de verificare 2, cu laturile

corespunzătoare unghiului drept, orientate după direcţiile de deplasare longitudinală şi
transversală a mesei (figura 2.9). Pe suprafaţa frontală a arborelui principal se fixează
suportul magnetic 3 al comparatorului 4 astfel încât palpatorul să fie perpendicular pe
suprafaţa S1 a echerului orientată după direcţia longitudinală (I).
Masa împreună cu echerul se deplasează longitudinal,urmărindu-se ca indicaţia
comparatorului să ramină constantă. Cu echerul fixat în această poziţie şi palpatorul
perpendicular pe suprafaţa S2 a echerului se deplasează transversal masa maşinii. Se urmăresc
indicaţiile comparatorului şi se va nota indicaţia maximă într-un tabel de forma:
Tabelul 2.10
Figura 2.9 Schema verificării

abaterii de la perpendicularitate
a axei arborelui principal pe
suprafaţa de lucru a mesei
Abaterea reală în
-
mm/lungime
Abaterea admisă în
mm/lungime
0,02
300
2. Se aşează pe masa maşinii 1 placa plan paralelă 2 interpunând între acestea setul de
cale 3. Calele se vor aşeza în aşa fel încât să ocupe poziţiile cele mai apropiate de
extremităţile plăcii. Pe suprafaţa frontală a arborelui principal se fixează suportul magnetic 4
al comparatorului 5, astfel încât palpatorul să atingă perpendicular suprafaţa plăcii (figura
2.l0) la un diametru da rotaţie de 300 (mm). Măsurarea se face prin rotirea arborelui
împreună cu comparatorul în două poziţii ale comparatorului, decalate cu 180 0 în plan
orizontal:
a) longitudinal
b) transversal
Capul de frezat trebuie să se fixeze în poziţia
zero a vernierului. Valorile citite în cele două
poziţii diametral opuse ale comparatorului, se vor
înregistra în tabelul 2.11. Valoarea medie a
citirilor făcute pe aceeaşi direcţie se va compara
cu abaterea admisă.

abaterii de la perpendicularitate a axei
arborelui principal pe suprafaţa de
lucru a mesei Tabelul 2.11
Abaterea Determinări I II Media
reală, în Longitudinal
mm Transversal
Abaterea Longitudinal 0,020/300
admisă, în
Transversal 0,030/300
mm
3. Pe ghidajele batiului pentru deplasarea verticală a mesei se fixează suportul magnetic

al comparatorului, astfel încât palpatorul să atingă suprafaţa de lucru a mesei.(figura 2.11)
Se reglează la zero comparatorul la o extremitate a cursei şi se citeşte valoarea abaterii
maxime la deplasarea mesei 1 pe lungimea cursei. Măsurarea se face cu consola 2 blocată pe
batiu şi cu sania 3 blocată pe consolă. Valorile se înregistrează în tabelul 2.12.
Tabelul 2.12

abaterii de la paralelismul
dintre suprafaţa de lucru a
mesei şi direcţia deplasării ei
longitudinale.
bătăii radiale a gulerului din
fața arborelui principal
Abaterea reală I Abaterea reală în I
Determinări Determinări
în mm(cursa II mm (cursa II
longitudinală) Media transversală) Media
Abaterea Abaterea admisă
0,030/500 0,020/300
admisă, în mm în mm
4. Pe ghidajele batiului 1 pentru deplasarea

verticală a mesei se fixează suportul magnetic 2 al
comparatorului 3, astfel încât palpator 1 să atingă
Figura 2.12 Schema verificării suprafaţa de lucru a mesei (figura 2.12). Se reglează la
abaterii de la paralelismul zero comparatorul la o extremitate a cursei şi se citeşte
dintre suprafaţa de lucru a valoarea abaterii maxim la deplasarea mase 4 pe
mesei şi direcţia deplasării ei lungimea cursei. Măsurarea se face cu consola blocată
longitudinale. pe batiu. Valorile se înregistrează în tabelul 2.13 .
Tabelul 2.13
5. Se aşează pe masa maşinii suportul magnetic 1 al comparatorului 2, astfel încât

palpatorul să atingă suprafaţa gulerului arborelui principal, perpendicular pe generatoare într-
un plan axial (figura 2.13). Se roteşte arborele principal şi valorile se trec în tabelul 2.14
Tabelul 2.14
I
Bătaia radială Determinări
II
reală, în mm
Media
Bătaia radială
0,015
admisă, în mm
6. Se aşează suportul magnetic pe mase maşinii astfel încât palpatorul să atingă suprafaţa
frontală a gulerului arborelui principal, perpendicular şi cât mai aproape de margine. Se
reglează la zero comparatorul. Se roteşte arborele principal şi valorile citite se vor trece în
tabelul 2.15
Tabelul 2.15
I
Bătaia frontală reală, Determinări
II
în mm
Media
Bătaia frontală
0,02
admisă, în mm
7. Se fixează piesa din figura 2.8 pe masa maşinii,cu bride şi şuruburi, cu dimensiunea
maximă în direcţia longitudinală . Se fixează capul de frezat vertical în poziţia zero a
vernierului şi se prelucrează suprafaţa „a”cu avans longitudinal (figura 2.15). Fără a schimba
fixarea piesei se prelucrează apoi cu avans transversal una
dintre suprafeţele „b”. În timpul prelucrării maşina va fi
reglată la următorul regim de aşchiere:
t= 0,2 mm
Sz= 0,03 mm/dinte
v= 45 m/min
Cu ajutorul unei mese de control se verifică şi se măsoară
abaterea abaterea de la perpendicularitate. Măsurătorile se fac
Figura 2.14 Schema
în acelaşi plan, iar abaterea maximă determinată se compară
verificării bătăii radiale a
cu rezultatele obţinute la determinarea 1.
gulerului din faţa arborelui
principal
8. Se fixează piesa pe masa maşinii ca şi în
cazul determinării 7. Se înclină capul de frezat
cu un unghi do 30 faţă de poziţia verticală şi se
prelucrează suprafaţa „c” a piesei (figura 2.15)
cu avans longitudinal. În timpul prelucrării
maşina va fi reglată la următorul regim de
aşchiere :
Figura 2.15 Piesa de prelucrat
t= 0,2 mm
Sz= 0,03 mm/dinte
v= 45 m/min
Se fixează suportul comparatorului pe ghidajele verticale şi se aduce palpatorul ceasului
comparator, perpendicular pe suprafaţa prelucrată, se reglează la zero către o extremitate a
piesei şi apoi se deplasează masa în direcţie transversală,măsurându-se abaterile în 6 puncte
echidistante. Abaterile se înscriu în tabelul 2.16 :
Tabelul 2.16
Puncte măsurate 1 2 3 4 5 6
Variaţia dimensiunii I
în mm, pe direcţie II
transversală media
Rezultatele se vor compara cu cele obţinute la determinarea a doua şi se va analiza
forma suprafeţei obţinute.
9. Cu capul da frezat în poziţie verticală anterioară se prelucrează cu acelaşi regim ca
la determinarea 8, suprafaţa. „c” (figura 2.15) După prelucrare se aşează pe masa maşinii o
rigla pe care se aşează un suport cu comparator. Se reglează la zero comparatorul pentru una
din extremităţi şi se deplasează longitudinal suportul pe riglă înregistrându-se abaterile
indicate de comparator în zece puncte echidistante. Rezultatele se înscriu în tabelul 2.17.
Tabelul 2.17
Secţiunea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I
Abaterea,
II
în mm
media
Rezultatele se vor compara, cu cele obţinute la determinarea a treia.
10. Se fixează piesa din figura 2.15 în mod asemănător ca la determinarea 7 cu deosebirea
ca dimensiunea maximă se orientează în direcţie transversală. Păstrând acelaşi reglaj al
maşinii se prelucrează piesa cu avans transversal. După prelucrare se aşează pe masa maşinii
placa plan paralelă şi în mod similar ca la determinarea anterioară se determină abaterile în
zece puncte echidistante. Rezultatele se trec în tabelul 2.18. Media determinărilor se va
compara cu rezultatele obţinute la determinarea a patra.
Tabelul 2.18
Secţiunea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I
Abaterea, în
II
mm
media
2.3.5. Prelucrarea rezultatelor şi concluzii

1. 1.Se va aprecia în ce măsură parametrii determinaţi se încadrează în limitele impuse.
2. 2.Se vor trage concluzii pe baza comparării rezultatelor obţinute la determinările 7, 8,
9 şi 10 cu cele obţinute la determinările 1, 2, 3 şi 4 .
3. 3.Se va evidenţia influenţa cantitativă şi calitativă a parametrilor maşinii, măsuraţi în
stare statică, asupra preciziei pieselor prelucrate.
CAPITOLUL 3
INFLUENŢA RIGIDITĂŢII SISTEMELOR TEHNOLOGICE ASUPRA
PRECIZIEI DE PRELUCRARE
3.1 Generalităţi
Se ştie că în timpul procesului de aşchiere are loc modificarea continuă a poziţiei relative
a suprafeţei de prelucrat în raport cu scula. Cauzele acestor modificări sunt:
- variaţia mărimii forţei de aşchiere;
- variaţia rigidităţii maşinii-unelte, dispozitivelor, sculelor şi semifabricatelor, în funcţie
de poziţia punctului de aplicaţie şi pe direcţia de acţionare a forţelor.
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare, cele mai importante sunt modificările din
planul axial al piesei, care sunt produse de componenta F y a forţei de aşchiere. Influenţa
celorlalte două componente asupra preciziei de prelucrare este de cele mai multe ori
neglijabilă.
Se cunoaşte de asemenea că rigiditatea statică la un moment dat este dată de valoarea
raportului;
R = F/a [N/mm] (3.1)
în care: F = forţa ce acţionează asupra sistemului considerat, măsurată în N;
a =deplasarea pe direcţia forţei a sistemului respectiv, măsurată în mm
a=√ x 2 + y 2 +z 2 [mm] (3.2)
unde x, y şi z sunt deplasările după cele trei direcţii ale axelor de coordonate.
Cum în timpul prelucrării pieselor pe maşini-unelte, forţele care apar au componente
după toate cele trei direcţii ale unui reper triortogonal drept (legat de sistemul MUSDP
respectiv), putem scrie pentru R şi F cunoscutele relaţii:
F=√ F 2x +F 2y +F 2z [N]
(3.3)
R=
√ F2x + F 2y + F 2z
√ x2 + y 2+ z 2
[N/mm]
(3.4)
Când se neglijează Fx şi Fz rezultă rigiditatea după Oy :
Fy
Ry=
y [N/mm] (3.5)
(în acest caz y este deplasarea pe direcţie componentei Fy, iar Ry este rigiditatea sistemului
după direcţia y a sistemului respectiv).
Relaţia 3.5 poate fi reprezentată grafic într-un sistem rectangular având deformaţia în
abscisă şi forţa în ordonată, (figura 3.1). Forma curbelor de variaţie a rigidităţii este diferită:
- curba 1 reprezintă variaţia liniară - este întâlnită mai rar şi caracterizează deformaţia
pur elastică;
- curba convexă 2- este specifică subansamblelor care au îmbinări cu prestrângeri
iniţiale;
- curba concavă 3- caracterizează subansamble cu îmbinări, a căror suprafaţă portantă
de contact creşte odată cu mărimea solicitării de lucru, sau subansamblele cu îmbinări cu
jocuri.
Figura 3.1. Variaţia deformaţiei funcţie de forţă
Pentru curbele 2 şi 3 se pot defini noţiunile de rigiditate reală şi rigiditate medie.

Rigiditatea reală (Rr) pentru o anumită valoare a forţei, este dată de valoarea tangentei la
curbă în punctul A (figura 3.2).
ΔF
R r =tg α 1=
Δy (3.6)
Rigiditatea medie (Rmed) pentru curba din figura 3.2 corespunzătoare punctului B va fi:
BC
Rmed =tg α med =
OC
(3.7)
Figura 3.2.Determinarea rigidității medii și reale la o curbă convexă
Curbele de rigiditate trasate pentru încărcarea şi descărcarea aceluiaşi subansamblu nu

coincid. Această situaţie apare datorită faptului că o parte din lucrul mecanic utilizat la
încărcarea sistemului este consumat pentru deformaţiile remanente ale suprafeţelor de contact
şi pentru înfrângerea forţelor de frecare dintre piesele subansamblului. Lucrul mecanic
consumat pentru deformaţiile remanente şi pentru învingerea forţelor de frecare va fi egal cu
suprafaţa ciclului de hysterezis cuprins între ramura de încărcare şi cea de descărcare a
ansamblului (figura 3.3)
Figura 3.3.
Din reprezentarea grafică rezultă că suprafaţa ciclului hysterezis scade o dată creşterea
numărului solicitărilor succesive.
Rigiditatea unui subansamblu este influenţată de: jocurile din îmbinări, strângerea
îmbinărilor cu pene, uzura suprafeţelor îmbinate, condiţiile termice, etc. Pentru caracterizarea
elasticităţii unui sistem tehnologic se foloseşte noţiunea da flexibilitate definită ca
proprietatea sistemului de a ceda sub acţiunea eforturilor exterioare. Flexibilitatea se exprimă
prin relaţia:
1
W=
R [mm/N] (3.8)
Rigiditatea sistemelor tehnologice influenţează precizia de prelucrare şi productivitatea
proceselor de prelucrare. Din această cauză mărirea şi uniformizarea rigidităţii sistemelor
tehnologice trebuie să constituie una din cele mai importante sarcini care stau în faţa
tehnologilor şi constructorilor de maşini unelte. Căi de mărire a rigidităţii:
- micşorarea numărului de îmbinări;
- mărirea rigidităţii îmbinărilor prin folosirea şuruburilor şi dispozitivelor de strângere;
- respectarea strictă la operaţia de montaj a valorilor prescrise pentru jocuri;
- mărirea rigidităţii prin proiectarea corespunzătoare a formei pieselor;
- folosirea unor dispozitive auxiliare pentru ridicarea rigidităţii (de tipul lunetelor, tijelor
de ghidare , etc.)
3.2 Influenţa rigidităţii strungului SN 320 asupra precizia de prelucrare
3.2.1. Consideraţii teoretice

În cazul strungului, deformaţiile sistemului tehnologic după direcţia Oy se transmit direct
asupra piesei prin modificarea poziţiei relative dintre sculă şi piesă, influenţând direct
precizia dimensională şi de formă. În acest caz rigiditatea va fi dată de relaţia (3.5). Din
relaţia rigidităţii se vede că la aceeaşi valoare a forţei pentru diferite valori ale rigidităţii,
deformaţia relativă din sistem variază corespunzător. Deformaţia elastică relativă a
subansamblelor sistemului tehnologic Influenţează precizia dimensională şi de formă a
pieselor prelucrate.
Exemplu: În cazul strunjirii unui arbore rigid între vârfuri, datorită variaţiei deformaţiilor
păpuşii fixe şi mobile la deplasarea forţei de aşchiere, prin modificarea poziţiei cuţitului pe
lungimea arborelui, piesa va prezenta abateri de la cilindricitate. Influenţa rigidităţii asupra
componentelor preciziei de prelucrare se poate pune în evidenţă la prelucrarea unor piese cu
adaos de prelucrare adaos de prelucrare variabil. Să considerăm că se prelucrează discul din
figura 3.4 dintr-o singură trecere până la diametrul d0. Prelucrarea se face cu adâncimi de
aşchiere crescătoare ( t 1 <t 2 ).Între forţele de aşchiere, pe direcţia Oy , va exista o relaţie
asemănătoare celei existente între adâncimile de prelucrare t1 şi t2.
x x
F y 1=const ∙ t 1 <const ∙ t 2 =F y 2
1 2
(3.9)
Piesa rezultată va fi tot în trepte. Mărimea treptei rezultate după prelucrare este egală cu
variaţia deformaţiei elastice (y2-y1) a sistemului, şi va fi cu atât mare cu cât rigiditatea este
mai mică.
Figura 3.4
Considerând că dispozitivul folosit în lucrare, pentru determinări experimentale, are

rigiditate mult mai mare decât cea a strungului, se poate neglija influenţa piesei asupra
rigidităţii totale. De asemenea, deoarece rigiditatea sculei, în lungul ei este foarte mare în
raport cu rigiditatea strungului,se poate neglija influenţa ei . Cu aceste consideraţii se poate
scrie, pentru rigiditatea strungului, următoarea relaţie:
Rmu=
∆ F y F y −F y N
∆y
= 2 1
[ ]
y 2− y 1 mm
(3.10)
Mărimea componentei forţei de aşchiere Fy se poate calcula cu relaţia ce există între

această componentă şi competenta principală Fz a forţei de aşchiere:
F y =λ ∙ F z [ N ] (3.11)
în care: λ este un coeficient cu valori conform tabelului 3.1.
Tabelul 3.1
s
0,055 0,11 0,22 0,44 0,88 1,75
t
0,5 0,9 0,77 0,67 0,63 0,52 0,46
1,0 0,82 0,66 0,55 0,48 0,43 0,31
1,5 0,78 0,62 0,53 0,47 0,39 0,36
2,0 0,77 0,60 0,52 0,43 0,37 0,34
3,0 0,75 0,59 0,50 0,43 0,36 0,32
4,0 0,75 0,59 0,50 0,43 0,36 0,30
Componenta principală a forţei de aşchiere se determină cu relaţia:

F z =C ∙t ∙ s ∙ HB [ N ]
x y n
(3.12)
în care: C - coeficient funcţie de materialul prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare(tab.3.2);
t - adâncimea de aşchiere, în mm;
s - avansul de lucru, în mm/rot ;
x,y - exponenţi (tabelul 3.3);
HB- duritatea materialului prelucrat, în unităţii Brinell;
n- exponent (tabelul 3.4 )
Din relaţiile (3.10), (3.11) şi (3.12) rezultă că:
F y −F y x y n x y
Rmu= 2 1
= λ2 ∙ C 2 ∙ t 2 ∙ s 2 ∙( HB )2 −λ1 ∙C 1 ∙ t 1 ∙ s1 ∙¿ ¿ (3.13)
2 2 2 1 1
y 2− y 1
În cazul determinărilor toate condiţiile de aşchiere rămân neschimbate cu excepţie
adâncimii de aşchiere şi atunci:
; ; ; ; ;
;
iar:
x2 x1
F y −F y y n t 2 −t 1
Rmu= 2 1
= λ ∙c ∙ s ∙ HB
y 2− y 1
y 2−¿ y 1 [ ]
N
mm
¿
(3.14)
Valorile coeficientului C:
Tabelul 3.2
Duritatea Materialul de prelucrat
Tipul cuţitului Materialul părţii materialului de Oţel, oţel aliat,
aşchietoare a cuţitului prelucrat, Fontă şi aliaje
aluminiu,aliaje
HB de Cu
de Cu
 170 27,9 6,35
Cuţit normal Oţel rapid şi carburi
metalice >170 3,57 5,14
Cuţit pentru 170 3,42 8,82
Oţel rapid şi carburi
canelare şi
metalice >170 4,42 8,82
retezare
Valorile exponenţilor x, y:
Tabelul 3.3
Materialul de prelucrat
Tipul Oţel, oţel aliat, aluminiu,aliaje de
cuţitului Fontă şi aliaje de Cu
Cu
x y x y
Cuţit normal 1,0 0,75 1,0 0,75
Cuţit pentru
canelare şi 1,0 1,0 1,0 1,0
retezare
Valorile exponentului n:
Tabelul 3.4
Duritatea materialu-lui
Tipul
Materialul de prelucrat de prelucrat, n
sculei aşchietoare
HB
Oţel carbon obişnuit, oţel carbon de  170 0,35
Toate tipurile de calitate, oţeluri aliate
cuţite >170 0,75
Fontă Toată gama de durităţi 0,55
3.2.2 Scopul lucrării

Este de a permit e studenţilor să stabilească influenţa rigidităţii sistemului tehnologic
asupra preciziei dimensionale şi de formă a pieselor prelucrate pe strung. Astfel se va urmări:
1. Influenţa poziţiei vârfului cuţitului faţă de cele două papuşi la prelucrarea între vârfuri
a unui arbore rigid,
2. Influenţa lungimii în consolă a pinolei.
3. Influenţa rigidităţii vârfurilor.
4. Influenţa rigidităţii păpuşii fixe echipate cu universal.
3.2.3Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare
- strung normal SN 320 x 750, echipat cu vârfuri şi flanşe de antrenare;

- comparator digital prevăzut cu cablu USB;
- suport pentru comparator;
- dispozitiv pentru fixarea discurilor (fig.3.5);
- cuţit cu plăcuţe P l0 (K=45°);
- riglă de calcul.
Figura 3.5
Dispozitivul din figura 3.5 este fixat între vârfurile strungului 7, respectiv 8 şi antrenat în
mişcare de rotaţie de flanşa de antrenare 9 prin intermediul bolţului 6 şi antrenorului 5. Pe
arborele 1, de mare rigiditate, se fixează discurile 2 , strîngerea lor fiind realizată prin
intermediul piuliţei 4, şaibei l0 şi bucşelor distanţiere 3.
3.2.4Modul de lucru
1. Se fixează între vârfuri dispozitivul din figura 3.5 astfel ca lungimea în consolă a
pinolei să fie 50mm- în pinola păpuşii mobile va fi montat vârful rotitor.Se reglează strungul
pentru următoarele valori ale regimului de aşchiere:
v = 70 - 80 (m/min); s = 0,l5 (mm/rot); t1 =0,5 (mm) ; t2 = 2 ÷ 3 (mm)
Se prelucrează câte o jumătate din lungimea fiecăruia din cele trei discuri cu adincimea
Δt = t2 – t1.Se fixează suportul comparatorului pe cărucior şi se aduce palpatorul în contact cu
generatoarea discului într-un plan orizontal ce trece prin axa. În continuare se deplasează
longitudinal căruciorul şi se înregistrează la comparator diferenţa Δt pentru fiecare din cele
trei discuri. Rezultatele se trec în tabelul 3.5. Se reglează apoi adincimea t 1 şi se strunjesc
toate cele trei discuri cu acelaşi reglaj pentru sculă. Folosind aceeaşi schemă de instalare
pentru comparator, ca şi în cazul determinării diferenţei Δt, se va măsura diferenţa Δy = y 2-y1
dintre mărimile treptelor rezultate după prelucrare pentru fiecare disc. Rezultatele se trec în
acelaşi tabel. Folosind relaţia (3.14), determinările făcute, tabelele 3.1, 3.2, 3.3 Şl 3.4 se va
determina şi rigiditatea strungului.
Tabelul 3.5
Poziţie de măsurare
Păpuşa mobilă I Mijloc II Păpuşa fixă III
Mărimea treptei, în mm
iniţial : Δy= y 2 − y 1
după prelucrare: Δt = t2 - t1
Rigiditatea Rmu
2. Pentru a studia influenţa lungimii în consolă a pinolei se vor repeta prelucrările şi

măsurătorile similar determinării anterioare pentru o lungime în consolă a pinolei de l00 mm.
Determinările se vor executa numai pentru discul de la păpuşa mobilă. Rezultatele obţinute se
înscriu în tabelul 3.6 şi se compară cu rezultatele corespunzătoare prelucrării de la prima
determinare.
Tabelul 3.6
Lungimea în Mărimea treptei,în mm
consolă a Rigiditatea
iniţial după prelucrare Rmu
pinolei,în mm Δt = t2 – t1 Δy=y2 - y1
50*
100
3. Se înlocuieşte vârful rotitor al pinolei cu vârful fix şi se reglează lungimea în consolă

la 50 mm. Se fac prelucrările şi determinările în aceleaşi condiţii pentru discul din mijloc (II).
Rezultatele se înscriu în tabelul 3.7
Tabelul 3.7
Tipul vârfului Mărimea treptei, în mm
de la păpuşa iniţial după prelucrare Rigiditatea Rmu
mobilă Δt = t2 - t1 Δy=y2 - y1
fix *
rotitor
4. Se montează universalul cu dispozitivul din fig. 3.5, fixat în universal şi vârful

rotitor, se prelucrează discul de lângă păpuşa fixă (III). Parametrii regimului de aşchiere au
aceeaşi valoare ca şi în cazul determinărilor anterioare. Rezultatele se trec într-un tabel de
forma:
Tabelul 3.8
Mărimea treptei,în mm Rigiditatea
Condiţiile de
iniţiale după prelucrare Rmu
lucru Δt = t2 - t1 Δy=y2 - y1
Prindere între
vârfuri*
Prindere în
universal
Notă: Liniile notate cu asterisc ale tabelelor 3.6, 3.7 şi 3.8 se vor completa cu datele din
tabelul 3.5.
3.2.5 Prelucrarea rezultatelor şi concluzii
1. Se vor analiza mărimile treptelor obţinute după prelucrare pentru cele trei discuri în
condiţiile prezentate în cadrul lucrării.
2. Se va calcula rigiditatea în aceleaşi condiţii.
3. Se va compara mărimea rigidităţii rezultate din cele patru situaţii de prelucrare.
4. Se vor indica măsurile ce pot fi luate pentru micşorarea influenţei deformaţlilor
elastice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare.
3.3. Influenţa rigidităţii maşinii de frezat universale, echipată pentru

frazarea cilindrică, asupra preciziei de prelucrare
La maşinile de frezat se deformează elastic următoarele elemente: batiul, subansamblul

mesei, braţul consolă, dornul portsculă etc. Datorită deformaţiilor acestor elemente, poziţia
relativă a muchiilor aşchietoare ale frezei în raport cu semifabricatul se va modifica în timpul
prelucrării producând abateri dimensionale de formă şi de poziţie ale piesei prelucrate.
La maşinile de frezat rigiditatea depinde în mare măsură de poziţia frezei pe dornul
portsculă şi de schema de prelucrare folosită (frezare în sensul sau în contra avansului).
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare interesează rigiditatea (cedările elastice)
maşinii în direcţia perpendiculară pe suprafaţa prelucrată. Datorită cedărilor elastice ale
sistemului, cotele pieselor realizate vor fi diferite faţă ae cotele la care s-a făcut reglarea
maşinii-unelte. Din acest motiv la efectuarea reglajului se va ţine cont de ele în cadrul cotei
de reglare a maşinii, precum şi în alegerea schemei de prelucrare.
În scopul evidenţierii influenţei rigidităţii maşinii de frezat asupra preciziei de prelucrare,
se propune pentru prelucrare piesa din figura 3.6.
Figura 3.6
Piesa propusă prezintă adaos de prelucrare neuniform pe lungimea de aşchiere variind de
la t1 la t2. În vederea realizării cotei h dintr-o singură trecere vor trebui prelucrate atât
suprafaţa cu adâncimea t1 cât şi cea cu adâncimea t2(t2>t1). Variaţia adâncimii de aşchiere cu
Δt = t2 – t1 va determina implicit şi variaţia forţelor de aşchiere. Astfel componenta verticală
a forţei de aşchiere va lua valorile Fy1, respectiv Fy2 în următoarea relaţie:
F y >Fy
2 1
Sistemul tehnologic se va deforma schimbând poziţia relativă dintre sculă şi piesă. Prin
urmare dimensiunea finală a piesei va rezulta cu abateri la cota de reglare h. Mărimea acestor
abateri va fi egală cu valoarea cedărilor elastice ale sistemului y1, respectiv y2.
După prelucrare piesa va rezulta tot în trepte, mărimea treptei fiind egală cu variaţia
deformaţiei elasticeΔy= y2- y1. Dacă considerăm că deformaţlile piesei prelucrate sunt
neglijabile, rigiditatea ei fiind foarte mare în raport cu cea a maşinii de frezat, se poate
calcula rigiditatea frezei cu aceeaşi relaţie pe care am folosit-o la determinarea rigidităţii
strungurilor:
Rmu=
∆ F y F y −F y N
∆y
= 2 1
[ ]
y 2− y 1 mm
(3.14)
Ţinînd seama de relaţia dintre Fz şi Fy se poate scrie:

F y =λ ∙ F z [ N ] (3.15)
în care: λ -este un coeficient cu valori cuprinse în intervalul 0,3 - 0,8 ;
Fz -componenta principală a forţei de aşchiere. Se va determina cu relaţia:
x y r −q
F z =C F ∙t l ∙ s d ∙ t ∙ z ∙ D ∙ K F [ N ]
F F F F
(3.16)
CF - coeficient cu valori conform tabelului 3.9.;
tl- lungimea de contact, în mm (fig.3.7);
s- avansul pe dinte, în mm (tabelul 3.l0);
t- adâncimea de aşchiere (respectiv lăţimea de aşchiere la frezarea cilindrică), în mm;
z - numărul de dinţi ai frezei;
D- diametrul frezei;
KF - coeficientul global de corecţie;
K F=K γ ∙ K v (3.17)
Kγ, Kv - coeficienţi de corectare a forţei funcţie de unghiul de degajare γ şi de viteza de
aşchiere v; (tabelele 3.11 şi 3.12)
xF, yF, rF, qF – coeficienţi funcţie de material şi tipul frezei(tabelul 3.9)
Tabelul 3.9
Materialul de prelucrat şi tipul frezei CF xF yF rF qF
Oţel Cilindrice, deget şi frontale la
68 0,86 0,74 1 0,86
frezarea nesimetrică;
frontale la frezarea simetrică, disc 62 1,1 0,8 0,95 1,1
de retezat
unghiulare 39 0.86 0,74 1 0,86
profilate convexe şi concave 47 0,86 0,74 1 0,86
cilindrice, deget şi frontale la
48 0,83 0,65 1 0,83
Fontă frezarea nesimetrică
frontale la frezarea simetrică, disc
70 1,14 0,7 0,9 1,14
şi de retezat
Avansul pe dinte la frezare Sd, în mm
Tabelul 3.10
Materialul prelucrat Tipul frezei
Cap de
frezat cu
Cilindrofrontală
Rezistenţa dinţi
Cilindrică
la rupere aplicaţi
Profilată
Deget
Disc
Denumirea Marca Rm din:
[ ]
N
metalice
Carburi
mm 2
rapid
Oţel
Oţel 0,3
St 50-2 490 0,2 0,25 0,07 0,05 0,04 0,10
carbon 0
Oţel 0,2
St 70-2 866 0,10 0,15 0,06 0,03 0,03 0,08
carbon 0
Oţel slab 0,1
- 980 0,08 0,10 0,05 0,02 0,02 0,06
aliat 5
Oţel
0,1
bogat - 1078 0,05 0,08 0,03 0,01 0,01 0,04
0
aliat
Oţel 0,2
OT50 490 0,15 0,20 0,06 0,04 0,03 0,08
turnat 0
Fontă
cenuşie 0,3
GG-20 196 0,20 0,25 0,07 0,05 0,04 0,10
HB 0
170..241
Fontă 0,3
- 363 0,20 0,25 0,07 0,05 0,04 0,10
maleabilă 0
0,3
Alamă - 588 0,20 0,25 0,07 0,05 0,04 0,15
0
0,0
Bronz - 274 0,15 0,20 0,06 0,04 0,03 0,10
8
0,0
Aluminiu - - 0,15 0,20 0,07 0,05 0,04 0,10
8
0,0
Cupru - - 0,20 0,25 0,10 0,05 0,03 0,12
3
Valorile coeficientului Kγ
Tabelul 3.11
Unghiul de degajare +150 +100 +50 00 -50 -100 -150 -200
Kγ 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
Valorile coeficientului Kv
Tabelul 3.12
Viteza de 50 75 100 125 150 175 200 250
aşchiere
Kv 1 0,98 0,96 0,94 0,92 0,9 0,88 0,85
Combinând relaţiile 3.14-3.18 şi considerând condiţiile de aşchiere neschimbate cu

excepţia adâncimii de aşchiere(tl, t), se poate scrie:
[ ]
x r x r
t l ∙t −t l ∙ t
F2 F2 F1 F1
N
y
F −q
Rmu= λ ∙C F ∙ sd ∙ z ∙ D ∙ K γ ∙ K v ∙
F 2 1
(3.19)
y 2− y 1 mm
De a determina mărimea şi influenţa rigidităţii maşinii de frezat universale asupra

preciziei de prelucrare.
1. Determinarea influenţei poziţiei lagărului faţă de freză.
2. Determinarea influenţei poziţiei frezei pe dorn reglând poziţii corespunzătoare ale
mesei.
3.3.3 Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare

- maşină de frezat universală FUS10 ;
- freză cilindrică elicoldală, Rp 3, Ø 75 x 125, cu 20 dinţi;
- suport pentru comparator;
- piesă prismatică, material OL 37;
- riglă de calcul.
1. Se fixează piesa prismatică de prelucrat pe masa maşinii, cu bride şi şuruburi, cât mai
central pe aceasta, fig. 3.8. Se reglează maşina pentru următoarele valori ale regimului de
aşchiere v = 35 m/min.;sd=0,01 mm/dinte; t1= 1 mm; t2-t1= 2 mm. Sania transversală se va
deplasa în poziţia cea mai apropiată de batiu. Cu masa în această poziţie freza fixată pe
dorn, astfel ca să cuprindă lăţimea piesei şi lagărul fixat în poziţia I, cât mai aproape de freză
se prelucrează pe piesă o treaptă cu adâncimea Δt = t 1- t2 = 2 mm.; pe o lungime care să
asigure o suprafaţă plană prelucrată de min. l0 mm lungime.
Cu suportul comparatorului fixat pe ghidajele verticale ale maşinii şi palpatorul
perpendicular pe suprafaţa prelucrată se măsoară diferenţa Δt = t1- t2 reală şi se trece în
tabelul 3.13.
Figura 3.8 Schema verificării influenţei poziţiei lagărului faţa de freză.
Se materializează pe maşină adâncimea t1 = 1mm şi se prelucrează cu avans în sens invers

frezării pe o lungime care să asigure o suprafaţă plană prelucrată de minim 30 mm. Cu
compăaratorul aşezat similar măsurătorii precedente se măsoară mărimea deformaţiei
elastice Δy= y2 – y1. Rezultatele se trec în acelaşi tabel. Se reglează apoi lagărul de sprijin în
poziţia II şi se repetă prelucrările şi măsurătorile cu acelaşi regim.
Figura 3.9 Schema determinării influenţei poziţiei frezei pe dorn

2. Pentru determinarea influenţei poziţiei frezei pe dorn se fac prelucrări şi măsurători
similare determinărilor anterioare cu maşina, scula şi piesa montate ca în fig.3.9. poziţia b.
Conform montajului din fig. 3.9 poz.b, sania transversală se deplasează cu circa 200mm faşă
de poziţia I din figura 3.8. Se poziţioneză corespunzător freza pe dorn urmărind ca lagărul să
fie cât mai aproape de aceasta. Rezultatele se trec în acelaşi tabel 3.13 şi se compară cu cele
obţinute la determinarea făcută cu montajul din fig. 3.8, poziţia I.
Folosind relaţia 3.19 se va calcula rigiditatea frezei şi se va trece în coloana rezervată
acestui indice.
Tabelul 3.13
Poziţia lagărului t1
Δt = t2 – t1 Δy= y2- y1 Rmu
maşinii în mm
I(a)
II
I(b)
1. Se vor compara mărimile deformaţiilor elastice şi ale rigidităţii corespunzătoare celor

trei poziţii în care s-au făcut determinări.
2. Se vor stabili condiţiile optime în care este bine să se facă prelucrarea la frezarea
cilindrică.
3. Având o precizie impusă prelucrării, se vor face aprecieri privind condiţiile în care
trebuie să se facă prelucrarea, luând în considerare influenţa deformaţiilor elastice.
3.4 Determinarea rigidităţtii statice totale a unei freze verticale

Ca şi în cazul strungurilor, frezele pot fi încărcate static cu o forţă care să aibă trei, două
sau o singură componentă, Utilizarea unei forţe de încărcare cu trei componente solicită freza
în condiţii mult mai apropiate de cazul real al încărcării acesteia cu rezultanta forţei de
aşchiere.
Pentru determinarea rigidităţii frezelor nu există un STAS care să stabilească condiţiile de
încărcare, există însă indicaţii ale unor standarde şi norme străine după care se pot face aceste
determinări.
Vedere din k
Figura 3.9
Figura 3.9
Schema de încărcare şi măsurare a deplasărilor este prezentă în figura 3.9. Forţa de
încărcare este dispusă la un unghi de 300 faţă de planul mesei maşinii, iar proiecţia sa în plan
face cu direcţia avansului longitudinal un unghi de 400.
Forţa se aplică unui disc ce are o porţiune tronconică cu generatoarea înclinată cu un
unghi de 500 faţă de axa arborelui principal.
Măsurarea deplasărilor discului în raport cu masa se face pe direcţia transversală la masă
(Oz). Rigiditatea totală a frezei rezultă din raportul dintre componenta F z a forţei de încărcare
pe direcţia transversală la masă şi deplasarea relativă a siscului în raport cu masa pe aceiaşi
direcţie:
Rz= [ ]
Fz N
z mm (3.20)
Strângerile diferitelor elemente şi subansambluri ale frezei se execută cu mijloace ce stau
în mod normal la dispoziţia muncii lui. Valoarea componentei Fz în funcţie de poziţia forţei
de încărcare Fz este:
0 0
F z =F⋅cos 30 ⋅sin 40 (3.21)
3.4.2 Utilajul, SDV-urile şi materialele necesare
1. Freza verticală FV.320;

2. Comparator digital
3. Disc cu dimensiunile din figura 3.9
4. Dispozitiv mecano-hidraulic pentru realizarea forţei de încărcare prezentat în
figura 3.10
Dispozitivul este compus dintr-un corp prismatic la care este racordat un corp cilindric 2.
Corpul 2 serveşte la crearea presiunii necesare încărcării, iar corpul 1 la transmiterea forţei
create de presiunea din sistem la discul fixat în arborele principal al frezei. Corpul 2 este
înşurubat în corpul 1 fiind asigurat prin intermediul unui ştift filetat 3 împotriva dezşurubării.
Legătura dintre alezajele executate în cele două corpuri se realizează prin intermediul
unui alezaj intermediar „a”.
În alezajul din corpul 2 lucrează pistonul 4, acţionat prin intermediul şurubului 5 care este
rotit de capul de antrenare 6.
Capacul 7 nu permite deplasarea axială a şurubului 5.
Deoarece pistonul 4 este împiedicat să se rotească de ştiftul 3, la rotirea capului de
antrenare el capătă o deplasare axială creând presiune în uleiul ce se găseşte în sistem.
Transmiterea forţei de la dispozitiv la disc se realizează prin intermediul pistonului 9 care
se află în alezajul corpului 1.
Corpul 1 se reazemă cu cele două reazeme ale sale 10 şi 10’ un dispozitiv de susţinere
compus dintr-o placă dreptunghiulară 11 şi două urechi de susţinere 12 şi 12’.
Ansamblul corpurilor 1 şi 2 au posibilitatea de rotire într-un plan vertical în dispozitivul
de susţinere, blocarea într-o anumită poziţie unghiulară fiind realizată prin intermediul unui
cap de blocare 13 ce lucrează pe partea filetată a reazemului 10.
Pentru cazul rigidităţii statice a frezei verticale unghiul de reglaj în plan vertical va fi de
30 . Unghiul în plan orizontal se obţine printr-o dispunere corespunzătoare a întregului
0
ansamblu.
Presiunea din sistem se citeşte prin intermediul unui manometru dispus pe un suport care
permite amplasarea lui în poziţia dorită. Legătura dintre manometru şi dispozitiv se
realizează prin intermediul unui tub capilar legat prin intermediul racordului 14 la capacul 15
al corpului.
Manometrul utilizat este de clasa 0,6 şi are domeniul de măsurare 0-100 atm. Dispozitivul
a fost în prealabil etalonat astfel ca la o anumită forţă dezvoltată de dispozitiv să corespundă
o indicaţie a manometrului.
3.4.3 Modul de lucru
Se ridică masa frezei până când se obţine distanţa dintre suprafaţa frontală a arborelui
principal şi masă (figura 3.9)
Se reglează dispozitivul pentru un unghi între axa corpului 1 şi planul plăcii de bază de
300.
Se dispune dispozitivul pe masa maşinii astfel încît axa plăcii de bază să facă cu direcţia
avansului longitudinal un unghi de 400. Se aşează între placa de bază a dispozitivului şi masă
o serie de plăci intermediare până se asigură ca distanţa de la punctul de contact al pistonului
cu discul la suprafaţa frontală a arborelui principal să fie h2.
În această poziţie dispozitivul se rigidizează cu masa prin intemediul unor bride.
Se montează şi se rigidizează cu masa suportul comparatorului şi se aduce tija acestuia în
contact cu porţiunea cilindrică a discului astfel incât direcţia de măsurare să fie cea
transversală şi să treacă prin centrul discului.
Acţionând mânerul dispozitivului se încarcă sistemul până la forţa maximă de 1250Kgf
(12500 N) de 2-3 ori pentru preluarea jocurilor, iar apoi se reglează comparatorul la zero.
Apoi se încarcă sistemul cu forţe de la zero pînâ la valoarea maximă şi de la valoarea maximă
la zero notîndu-se mărimea deplasărilor după indicaţiile ceasului comparator, în tabelul 3.14..
Acest lucru se repetă de 2,3 ori. Treptele de încărcare şi descărcare sunt cuprinse în acelaşi
tabel.
Tabelul 314
Presiunea la Forţa de componenta deplasările totale Rigiditatea
manometru încărcare Fz z (mm) totală
N/cm2 N N N/mm
diferite media
valori
încărcare
0 0 0
10 200 107 -
20 400 214
40. 800 428
62 1250 650
descărcare
40 800 428
20 400- 214
10 200 107
0 0 0
l. Se calculează rigiditatea totală a maşinii atât pentru forţa maximă de încărcare cât şi
pentru treptele intermediare, iar rezultatele se înscriu în tabelul ....1.
2. Folosind rezultatale din tabelul ....l se va trasa diagrama de variaţie a deplasărilor cu
variaţia forţei de încărcare atât la încărcare cât şi la descărcare şi se vor interpreta curbele
obţinute.
3. Se vor da exemple de influenţă a deplasărilor măsurate asupra preciziei de prelucrare a
unor piese.
3.5 Influenţa rigidităţii semifabricatelor asupra preciziei de prelucrare

Una din cauzele care duc la modificarea poziţiei relative a suprafeţei ce se prelucrează în
raport cu scula este şi deformaţia elastică a semifabricatului sub acţiunea forţelor de aşchiere.
Un exemplu elocvent de semifabricat care se deformează sub acţiunea forţelor de aşchiere
este un arbore lung, fixat între vârfuri pe un strung cu rigiditate mare pentru a fi strunjit
cilindric exterior. Deformaţia elastică a unui astfel de semifabricat se poate calcula făcând
ipoteza că este o grindă sprijinită pe două reazeme la capete, iar asupra ei acţionează
componenta Fy.
Axa neutră a semifabricatului se va curba modificând adâncimea de aşchiere şi forma
piesei prelucrate rezultate.
Având în vedere ipoteza făcută anterior, se poate scrie:
R piesă =[ ]
Fy N
y mm
(3.22)
F y ( l−x )2 ∙ x 2
y= ∙ [ mm ] (3.23)
3∙E∙ I l
Din relaţiile 3.22 şi 3.23 rezultă :
[ ]
3∙E∙ I ∙l N
R piesă = 2
x ∙ ( l−x ) mm
2 (3.24)
Rigiditatea calculată cu relaţia 3.24 prezintă pe lungimea piesei următoarea variaţie:
x 0 x=l/2 l
y l
3
0 y max =F y ∙ 0
48 ∙ E ∙ I
R 48 ∙ E∙ I
+∞ Rmin = 3 +
l
∞
în care: y - deformaţia elastică a semifabricatului, în mm;

Fy- componenta forţei de aşchiere pe direcţia Oy, în N;
E - modulul de elasticitate, în daN/mm2: pentru oţel E = 2,1·104 (N/mm2);
I - momentul de inerţie al arborelui,în mm4 pentru secţiune circulară
I=πd4/64 [mm4] (3.25)
1 -lungimea arborelui, în mm;
x -distanţa pe lungimea arborelui de la capătul dinspre păpuşa mobilă până la punctul
unde se calculează săgeata.
Folosind relaţiile 3.22, 3.23 sau 3.24 se poate face un calcul aproximativ al rigidităţii şi
săgeţii semifabricatului.
Mărimea forţei Fy se poate calcula fie cu relaţia 3.11, fie cu relaţia următoare:
F y =K F ∙ F ,y [ N ] y
(3.26)
în care: KFy – coeficient de corecţie ce se poate calcula cu relaţia:
K F =K F ∙ K F ∙ K F ∙ K F
y
σ χ γ r (3.27)
y y y y
KF σ
- coeficient de corecţie funcţie de rezistenţa la rupere a materialului cu valori
y
conform tabelului 3.16.
Tabelul 3.15
Unghiul de 300 450 600 750 900
atac, în 0
KF χ 1,3 1 0,77 0,62 0,5
y
Tabelul 3.16
Rezistenţa
N
[ ]
1000-1100
1100-1200
σ , în
900-1000
2
mm
300-400
400-500
500-600
600-700
700-800
800-900
KF σ 0,69 0,76 0,82 0,89 1,0 1,1 1,18 1,28 1,36

y
K F - coeficient de corecţie funcţie de unghiul de atac al cuţitului, dat în tabelul 3.15.

χ
y
K F - coeficient de corecţie funcţie de raza la vârf a cuţitului, dat în tabelul 3.17.

r
y
Tabelul 3.17
r, în mm 0,5 1,0 1,5 2
KF r 0,45 0,80 0,90 1
y
K F - coeficient de corecţie funcţie de unghiul de degajare al cuţitului, dat în tabelul

γ
y
3.18.
Tabelul 3.18
Unghiul de degajare, în 0 00 20-30 90-100 150-170
KF γ 1,10 1,06 1 0,91
y
,
F y- forţa de aşchiere după direcţia Oy. Se poate calcula cu relaţia 3.28:
F y =C p ∙ t ∙ s [ N ]
, x y
(3.28)
sau se poate alege din nomograme (Norme unificate de regimuri şi forţe de aşchiere).
,
Valorile lui F y scoase din nomogramă sunt date în tabelul 3.19.
Tabelul 3.19
s 0,04 0,063 0,1 0,16
t
, în N
0,5 60 80 120 170
1,0 110 160 210 300
1,6 170 230 340 470
Din relaţiile 3.22-3.27 rezultă şi factorii care influenţează mărimea rigidităţii şi a

deformaţiei semifabricatului precum şi măsurile ce se impun a se lua pentru mărirea
rigidităţii şi micşorarea deformaţiilor. Astfel se observă că pe măsură ce x parcurge intervalul
( )
48 ∙ E ∙ I
3
l + ∞,
y max =F y ∙
(0,l) y variază de la 0 la 48 ∙ E ∙ I iar R între l3
. Dacă se micşorează lungimea arborelui se reduc deformaţiile maxime

şi creşte rigiditatea, întrucât lungimea pieselor este stabilită prin desenul de execuţie şi este
cerută de necesităţi funcţionale, micşorarea deformaţiilor la semifabricatele de tip arbore se
face folosind luneta fixă, montată la jumătatea arborelui,caz în care lungimea 1 se reduce la
1/2, sau folosind luneta mobilă, caz în care deformaţia devine zero, componenta Fy fiind
preluată de bacurile lunetei. Dezavantajul folosirii lunetelor constă în aceea că se reduce
productivitatea muncii deoarece se măresc timpii auxiliari (cu timpii de fixare a lunetei) şi se
lucrează cu viteze reduse. Mărimea componentei Fy influenţează direct proporţional
deformaţia arborelui. Micşorarea forţei Fy nu influenţează productivitatea prelucrării şi se
poate realiza acţionând favorabil asupra termenilor din relaţiile 3.26-3.28. Se observă că
alegând corespunzător parametrii geometrici ai cuţitului şi parametrii regimului de aşchiere
se poate micşora componente Fy micşorând implicit şi deformaţia y. Problema rigidităţii şi
deformării semifabricatelor a fost prezentată separat fără a ţine cont de deformaţiile păpuşii
mobile, a păpuşii fixe şi a căruciorului.
În realitate, aceste deformaţii nu se pot separa în cadrul prelucrării şi prin urmare
rezultatele experimentale vor fi diferite de rezultatele obţinute prin calcule. Forma finală a
piesei este deci rezultatul acţiunii simultane a mai multor factori: deformaţia elastică a piesei,
deformaţiile păpuşii fixe, păpuşii mobile, suportului portcuţit (fig. 3.11), abaterile geometrice
ale strungului, uzura cuţitului, etc. Dacă se consideră că deformaţiile semifabricatului pe
lungimea sa sunt neliniare iar ceilalţi factori dau o variaţie liniară de valori relativ reduse
atunci deformaţia elastică poate fi aproximată cu abaterile de la generatoarea care uneşte
diametrele de la cele două capete ale arborelui.
Figura. 3.11 Reprezentarea deformaţiei reale a semifabricatului a semifabricatului
3.5.2.Scopul lucrării
Este de a permite studenţilor să stabilească influenţa condiţiilor de aşchiere asupra

preciziei de formă a unor arbori cu rigiditate scăzută prelucraţi pe un strung universal, cu
rigiditate mare.
I. Influenţa unghiului de atac principal
II. Influenţa avansului
III. Influenţa utilizării lunetei mobile
IV. Influenţa prinderii în consolă în universal
3.5.3.Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare
-strung universal SNA 500;

-inimă de antrenare şi flanşă de antrenare;
-lunetă mobilă;
-micrometru digital prevăzut cu cablu USB 0 ÷25 mm;
-semifabricate: patru arbori Ø25 x 300 mm cu găuri de centrare şi doi arbori Ø 20 x 120;
material OL 50;
- cuţite de strung armate cu plăcuţe din carburi metalice P20 cu caracteristicile cuprinse în
tabelul 3.20;
Tabelul 3.20
Numărul
γ α χ χ1 r λ
cuţitului
1 150 120 600 150 0,5 00
2 150 120 900 150 0,5 00
1. Se fixează flanşa de antrenare pe arborele principal şi inima de antrenare pe primul

arbore de prelucrat. Se prinde apoi piesa între vârfuri şi se fixează cuţitul 1 în suportul
portsculă. Se strunjeşte arborele cilindric exterior pe lungimea permisă de inima de antrenare,
cu regimul indicat în tabelul 3.21. Se desprinde piesa şi se măsoară cu micrometrul diametrul
în 7 secţiuni echidistante. Rezultatele se trec în acelaşi tabel.
Se repetă similar determinările cu cuţitul nr. 2 pentru piesa nr. 2 şi rezultatele se trec în
linia a doua din tabel.
2. Păstrând condiţiile primei prelucrări de la determinarea anterioară, se va fixa avansul
de 0,l mm/rot şi se va prelucra piesa 3. Rezultatele se trec în tabelul 3.20 în linia a treia.
3. Se montează similar piesa 4 şi în plus se va utiliza luneta mobilă. Se fixează turaţia
corespunzătoare vitezei de 30 m/min şi se face prelucrarea.
Observaţie: În toate cazurile de prelucrare se va avea grijă ca strângerea pinolei să se facă
pe cât posibil cu o forţă constantă.
Tabelul 3.21
Diametrul măsurat în
Regimul de aşchiere
mm, în secţiunea
Parametrul Nr. Nr.
s v n
modificat piesei cuţitului t
mm m rot 1 2 3 4 5 6 7
mm
rot min min
0
χ =60 1 1 0,20 70 0,5
0
χ =90 2 2 0,20 70 0,5
s 3 1 0,10 70 0,5
Folosirea
lunetei 4 1 0,20 30 0,5
mobile
4. Se fixează universalul pe arborele principal. Se fixează în universal arborele Ø 30 x

120 cu lungimea în consolă de 80 mm. Cu strungul reglat la parametrii indicaţi în tabelul 3.22
se strunjeşte arborele. Se măsoară cu micrometrul diametrele în cinci secţiuni echidistante şi
se înscriu rezultatele în acelaşi tabel.
În continuare se prelucrează următorul arbore cu acelaşi regim, aceeaşi sculă şi în plus se
va sprijini şi cu vârful rotitor al păpuşii mobile. Rezultatele măsurătorilor se trec în acelaşi
tabel.
Tabelul 3.22
Nr. Nr. Regimul de aşchiere Diametrul măsurat în mm,
piesei cuţitulu în secţiunea
s v n
mm m t rot
i 1 2 3 4 5 6 7
mm
rot min min
5
1 0,20 70 0,5
6
3.5.5. Prelucrarea rezultatelor si concluzii
1.Cu datele din tabelele 3.20 şi 3.21 se vor trasa la scara corespunzătoare curbele de
variaţia a razei pe lungimea piesei prelucrate pentru piesele 1, 2, 3, 4, 5 şi 6.
2.Pentru evidenţierea celor patru influenţe prezentate în lucrare, se vor suprapune curbele
1 şi 2, 1 şi 3, 1 şi 4 şi respectiv 5 cu 6.
3.Se vor stabili măsurile tehnologice ca pot fi luate pentru reducerea deformaţiilor
elastice ale plasei.
3.6. Influenţa rigidităţii cuţitelor de strung asupra preciziei de prelucrare
În timpul prelucrărilor sub influenţa forţelor de aşchiere sculele se deformează elastic

producând modificări ale dimensiunilor şi formelor suprafeţelor realizate. Pentru a pune în
evidenţă deformaţia sculei sub acţiunea forţelor de aşchiere, se consideră cazul strunjirii
cilindrică interioare a unei bucşe, fig.3.12. Precizia dimensională a bucşei este influenţată de
deformaţia sculei yc datorită componentei Fy a forţei de aşchiere. La pătrunderea în material
cuţitul se deformează elastic cu mărimea yc, conducând la modificarea adâncimii de aşchiere ,
după care s-a efectuat reglajul şi la obţinerea unui diametru D p mai mic decât diametrul de
reglaj (Dr) cu o valoare egală cu de două ori deformaţia sculei.
Dacă se consideră cuţitul ca fiind o bară prismatică încastrată, la un capăt şi liberă la
celălalt, atunci pentru deformaţia elastică y0 poate scrie relaţia 3.27:
3
F y ∙ lc
y c= [ mm ]
3∙E∙ I
(3.29)
în care: Fy – componenta forţei de aşchiere după direcţia Oy, în daN;
lc- lungimea în consolă a cuţitului, în mm;
E - modulul de elasticitate, în N/mm2;
I- momentul de inerţie al cuţitului sau barei, în mm4;
Fig 3.12 Piesă de prelucrat
Din relaţia 3.27 se observă ca deformaţii elastică y c este direct proporţională cu

componenta Fy şi lungimea în consolă a cuţitului lc şi invers proporţională cu dimensiuniile
transversale ale corpului cuţitului. Forţa Fy va fi cu atât mai mare cu cât adâncimea de
aşchiere t şi avansul s vor fi mai mari, iar unghiul de atac principal (χ ) va avea valori mai
mici. Măsurile de reducere a influenţei deformaţiei sculelor asupra preciziei de prelucrare se
desprind din cele prezentate anterior:
- micşorarea lungimii, în consolă a sculelor;
- mărirea secţiunii sculelor;
- stabilirea unui regim de aşchiere şi a geometrii în aşa fel încât componenta F y să aibă
valorile minime posibile, etc.
Stabilirea de către studenţi a influenţei deformai elastice a cuţitului asupra preciziei

dimensionale la strunjirea interioară, în diferite condiţii de lucru:
1.Influenţa lungimii în consolă a cuţitului, lc .
2.Influenţa adâncimii de aşchiere, t.
3.Influenţa unghiului da atac principal, χ .
4.Influenţa secţiunii cuţitului, (bxh) .
3.6.3. Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare
- strung universal SN 320 x 750 mm

- cuţite de interior cu următoarea geometrie:
Nr.
Secţiunea, în
cuţitulu α γ χ χ1
mm
i
1 120 150 750 150 20x20
2 120 150 450 150 20x20
3 12 0
15 0
750 150 30x30

- comparator de interior;
- 4 bucşe Ø140x45 cu diametrul interior Ø100;
- coloană de măsurat în coordonate 2D DIGIMAR;

1. Pentru determinarea influenţei lungimii în consolă a cuţitului, se fixează în suportul
portcuţit cuţitul nr. l cu secţiunea 20x20 mm. Lungimea în consolă a cuţitului va fi de 50 mm.
Se fixează în universal bucşa Ø140x45 mm şi se strunjeşte la interior cu următorul regim
de aşchiere: t = 0,5 mm; s=0,15 mm/rot; v = 80 m/min, în vederea înlăturării eventualei
excentricităţi datorită fixării în universal. Se măsoară cu ajutorul coloanei de măsurat în
coordonate 2D diametrul interior al bucşei.
Se aduce vârful cuţitului în contact cu suprafaţa de prelucrat şi se verifică poziţionarea cu
ajutorul unei foiţe subţiri de hârtie. Se aşează suportul magnetic pe cărucior poziţionând
palpatorul comparatorului în lungul direcţiei de avans transversal şi în contact cu sania
transversală şl se reglează adâncimea de aşchiere de 0,5 mm. Cu regimul de aşchiere indicat
în tabelul 3.23 se prelucrează bucşa prin strunjire interioară pe o lungime de circa 20 mm. Se
retrage cuţitul şi se măsoară diametrul rezultat din prelucrarea cu ajutorul coloanei de
măsurat şi se trece în tabel.
Se repetă similar prelucrările şi măsurătorile cu o lungime în consolă de 150mm ,
rezultatele înscriindu-se în acelaşi tabel.
Tabelul 3.23
Regim de aşchiere Diametrul
Lungimea Diametrul Abaterea
alezajului după
consolei v alezajului
t s n prelucrare, Dp, în rezultată
cuţitului, m înainte de
m mm rot mm
lc min prelucrare,
m rot min teoretic real ∆ D , în mm
în mm D1, în mm
Dpt=D1+2t Dpr
50 0,5 0,1 50
150 0,5 0,1 50
∆ D=D pt −D pr
2. În vederea stabilirii influenţei adâncimii de aşchiere se fixează o altă bucşă în
universal, se strunjeşte la interior pentru înlăturarea excentricităţii cu regimul indicat la
determina 1, până la acelaşi diametru, D1.
Se execută prelucrările şi măsurătorile, similar primei experimentări, respectându-se
condiţiile impuse în tabelul 3.24.
Tabelul 3.24
Regim de aşchiere Diametrul Abaterea
Lungimea Diametrul alezajului după rezultată
consolei v alezajului prelucrare, Dp, în
s n
cuţitului, t mm m înainte de mm
rot ∆D
lc mm min prelucrare,
rot min teoretic real
în mm D1, în mm
Dpt=D1+2t Dpr , în mm
150 0,5 0,1 50
150 0,3 0,1 50
150 0,1 0,1 50
∆ D=D pt −D pr
3. Evidenţierea influenţei unghiului de atac principal asupra preciziei de prelucrare

dimensionale a bucşei se realizează prelucrând o altă bucşă cu cuţitul nr. 2 ( χ= 45 0).
Prelucrările şi măsurătorile sunt asemănătoare primei experimentări, cu o lungime în
consolă de 150 mm. Rezultatele se trec în tabelul 3.25.
Tabelul 3.25
Valoarea Regim de aşchiere Diametrul Diametrul Abaterea
alezajului după rezultată
unghiului alezajului prelucrare, D , în
de atac t s v n înainte de
p
mm ∆D
principal, mm prelucrare,
teoretic real
χ în 0 D1, în mm
750
0,5 0,1 50
450 0,5 0,1 50
∆ D=D pt −D pr
3. Se fixează o altă bucşă în universal şi cuţitul nr. 3 cu secţiunea de 30 x 30 mm la o

lungime a consolei de 150 mm. Se repetă similar primele experimentări, prelucrările şi
măsurătorile, iar rezultatele se înscriu în tabelul 3.26 linia 2, în linia 1 înscriindu-se
rezultatele din linia 2 a tabelului 3.23.
Tabelul 3.26
Regim de aşchiere Diametrul Abaterea
Diametrul alezajului după rezultată
alezajului prelucrare, D , în
Dimensiunea t s v n p
înainte de mm
cuţitului bxh m ∆D
prelucrare,
m teoretic real
D1, în mm
20x20 0,5 0,1 50
30x30 0,5 0,1 50
∆ D=D pt −D pr
1. Se va evidenţia influenţa deformaţiei elastice a cuţitului asupra preciziei de prelucrare

în funcţie de lungimea în consolă, de adâncimea de aşchiere, de unghiul de atac principal şi
de rigiditatea cuţitului.
3.7 Determinarea rigidităţii dinamice a barelor portcuţit şi a influenţei
acesteia asupra preciziei de prelucrare
Din categoria sculelor aşchietoare cu rigiditate, în general, scăzută fac parte şi barele
portcuţit, utilizate la prelucrarea prin strunjire sau alezare a suprafeţelor interioare
Aspectele generale privind definirea noţiunii de rigiditate, factorii de influenţă şi
metodele de lucru sunt prezentate în paragraful introductiv al capitolului.
Din punct de vedere al influenţei asupra preciziei dimensionale, rigiditatea dinamică Ry
prezintă cea mai importantă influență:
Ry = [ ]
∆Fy N
∆ y mm
(3.30)
unde: ΔFy este variaţia componentei radiale a forţei de aşchiere, iar Δy - variaţia
deplasării sculei în raport cu semifabricatul, pe direcţia avansului transversal.
Lucrarea are drept scop cunoaşterea modului practic de determinare a rigidităţii barelor
portcuţit şi a influenţei acesteia asupra preciziei de prelucrare.
În cadrul lucrării, determinările se vor efectua în următoarele, condiţii:
- pentru ca rigiditatea definită de relaţia (3.30) să exprime influenţa caracteristicilor
constructive ale sculei, deplasarea (cedarea) Δy a vârfului sculei se determină luând ca bază
de măsurare suportul portcuţit ;
- mărimile care interesează ΔFy şi respectiv Δy se determină astfel: forţa, prin calcul, pe
baza relaţiilor cunoscute, iar deplasarea - direct, prin măsurare în timpul prelucrării ;
- se studiază influenţa dimensiunilor d şi l ale corpului sculei asupra rigidităţii Ry.
În aceste condiţii se determină:
1. rigiditatea Ry dată de relaţia (3.30)
2. rigiditatea R' care ia în considerare numai deformaţia elastică y el a corpului barei,
respectiv :
,
R= = 3
y el l [ ]
Fy 3 ∙ E ∙ I N
mm
(3.31)
unde: E- modulul de elasticitate, în N/mm2, iar I - momentul de inerţie, în mm4.
- influenţa rigidităţii dinamice a barelor portcuţit, şi a forţei de aşchiere asupra preciziei
dimensionale, respectiv :
∆ Fy
∆ D=2∙ ∆ y =2∙ [ mm ] (3.32)
Ry
De asemenea, pentru a stabili influenţa rigidităţii sculei asupra rigidităţii totale a
sistemului tehnologic, în una dintre experienţe se va determina cedarea totală, respectiv
rigiditatea totală, a sistemului tehnologic.
3.7.3 Utilaje, SDV-urile şi materialele necesare
- strung normal SN320 ;

- semifabricat din OLC45 ;
- cheie dinamometrică ;
- bare portcuţit cu dimensiunile dxl = Ø20x100, Ø20x50, Ø10x100;
- material corp OLC60; geometrie cuţit: K=450, K1=300,γ=60,α=90, r= lmm ; material cuţit
RP3;
- dispozitiv de măsurare a deplasării relative y
- comparator digital prevăzut cu cablu USB.
Se realizează, mai întâi, montajul general de lucru, reprezentat în fig.3.6.1În acest scop:
- se prinde semifabricatul în universal şi dacă este necesar se elimină, prin prelucrare,
bătaia frontală a suprafeţei B;
- se montează pe suportul portcuţit al strungului dispozitivul de măsurare a deplasării y.
Se reglează apoi strungul la un avans din domeniul (0,1 ...0,2)mm/rot şi la turaţia
corespunzătoare unei viteze de aşchiere din domeniul 20...30 m/min ; valorile stabilite se trec
în tabelul 3.26.
În continuare :
a. bara de strunjit cu dimensiunile dxl = Ø20x100 se prinde în suportul portcuţit şi se
efectuează reglajul necesar, astfel încât, palpatorul sferic al barei să fie în contact cu acul
ceasului comparator; bara se fixează prin strângere cu cheia dinamometrică la un moment de
torsiune de 10 daN/m
b. pe suprafaţa interioară a semifabricatului (fig.3) se prelucrează două trepte de mărime
Δt= 0,5 mm.
c. cu reglarea la adâncimea de aşchiere t = 0,1 mm – în raport cu treapta de la intrare
(fig.3), se prelucrează complet, la o trecere, suprafaţa interioară a semifabricatului şi pentru
fiecare treaptă - de mărimea 0,1; 0,6 şi respectiv 1,1mm – se înregistrează indicaţia I a
tensometrului;
d. se repetă operaţiile b şi c ;
e. se repetă operaţiile a, b, c şi d pentru celelalte bare portcuţit ;
f. după trecerea finală executată cu bara portcuţit Ø10 x 50, se măsoară treptele rezultate
pe suprafaţa prelucrată a semifabricatului.
Tabelul 3.27
Date Bara Rigiditt[mm] 0,1 0,6 1,1 Δt=0,5mm Rigidit. Abaterea
experim. portcuţit . Fy[N] ΔFy= R dimens.
dxl R' [N/mm] ΔD,
Date [mmxmm] [N/ ΔD=2Δy
comune mm] [mm]
Deplasarea barei
Nr. portcuţit
exp I[div] ΔI Δy
s= mm/rot Ø20x100 I
v= m/min II
material bară mediu
port cuţit: Ø20x50 I
OLC60 II
K=450, mediu
K1=300,γ=60,α Ø10x100 I
=90, r= lmm II
material cuţit mediu
RP3 Ø10x50 I
material II
semifabricat mediu
OLC45: Treptele rezultate pe supraf.
de prelucrat
Δy Δymediu
h. se determină, prin calcul, variaţia Δy, având în vedere că, în condiţiile de lucru utilizate
componenta Fy este:
F y =λ ∙ F z [ N ] (3.33)
F z =C ∙t ∙ s ∙ HB [ N ]
x y n
(3.34)
în care: C - coeficient funcţie de materialul prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare(tab.3.2);
t - adâncimea de aşchiere, în mm;
s - avansul de lucru, în mm/rot ;
x,y - exponenţi (tabelul 3.3);
HB- duritatea materialului prelucrat, în unităţii Brinell;
n- exponent (tabelul 3.4 )
3.7.4 Prelucrarea datelor experimentale
- pe baza datelor cuprinse în tabelul 3.27 se calculează rigidităţile R' şi Ry, precum şi
abaterile dimensionale ΔD;
- se reprezintă grafic, în acelaşi sistem de axe de coordonate, dependenţele ΔD - R' şi ΔD
- R.
3.7.5 Interpretarea rezultatelor şi concluzii

- se compară rigidităţile R' şi Ry ale barelor portcuţit evidenţiind cauzele principale ale
diferenţei dintre ele;
- se compară cedarea şi rigiditatea barei Ø10x50 cu cedarea.şi respectiv rigiditatea
sistemului tehnologic explicând diferenţele dintre acestea;
- pe baza dependenţelor ΔD-R' şi ΔD-R se va explica modul de influenţă al rigidităţii
sculelor asupra preciziei dimensionale
- se vor evidenţia factorii principali care influenţează rigiditatea barelor portcuţit;
CAPITOLUL 4
INFLUENŢA DEFORMAŢIILOR TERMICE ŞI A UZURII ELEMENTELOR
SISTEMELOR TEHNOLOGICE ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE
4.1 Generalităţi
În baza cercetărilor teoretice şi experimentale s-a ajuns la concluzia că dintre factorii

principali care influenţează precizia de prelucrare fac parte şi deformaţia termică şi uzura
sistemului tehnologic.
Deformaţia termică apare datorită variaţiilor de temperatură provocate de procesul de
aşchiere, de sursele exterioare de căldură sau de pierderile prin frecare.
Pot exista două stări termice ale sistemelor tehnologice:
1. Starea termică staţionară realizată atunci când cantitatea de căldură primită de sistemul
tehnologic este egală cu cantitatea de căldură cedată, temperatura diferitelor elemente ale
sistemului fiind invariabilă în timp.
2. Starea termică nestaţionară are loc atunci când nu există egalitate între cantitatea de
căldură primită şi cea cedată de sistemul tehnologic. Are loc la pornirea şi oprirea maşinii
unelte. Simplificat aceste stări termice ale sistemului tehnologic sunt prezentate în figura 4.1.
S-a considerat că în timpul funcţionării maşinii au loc două stări termice:
a) nestaţionară I şi III – la oprirea şi pornirea maşinii
b)staţionară II - în timpul prelucrării.
Pentru a determina erorile de prelucrare datorate deformaţiilor termice este necesar să se
cunoască toate sursele de producere a căldurii şi toate pierderile de căldură ce au loc în
timpul prelucrării. Asupra preciziei de prelucrare, cea mai mare influenţă o are deformaţia
termică a maşinii unelte, a piesei prelucrate şi a sculei.
Fig. 4.1. Variaţia temperaturii în funcţie de timp la pornirea şi oprirea maşinii
Uzura sistemului tehnologic

Apare în urma deplasării relative reciproce a diverselor suprafeţe şi mărimea ei depinde
de o serie de factori dintre care amintim: rugozitatea suprafeţelor, presiunea reciprocă,
ungerea (fluidă, semifluidă sau uscată), etc. Uzura apare în timpul procesului de prelucrare şl
influenţează precizia de prelucrare prin schimbarea poziţiei relative dintre semifabricat şi
sculă. Erorile transmise pieselor prelucrate constau în: abateri dimensionale, de formă şi de
poziţie a suprafeţelor.
Se întâlnesc două cazuri de uzuri ale sistemelor tehnologice:
-o uzură uniformă - care poate fi compensată prin reglări corespunzătoare ale sculelor de
lucru;
-o uzură neuniformă - care nu poate fi compensată prin reglaje ale sculelor. Acest gen de
uzură determină obţinerea unor suprafeţe complexe, cu o generatoare curbilinie.
Cea mai mare influenţă asupra preciziei de prelucrare o are uzura maşinilor unelte şi
uzura sculelor aşchietoare. La maşini unelte se uzează frecvent: ghidajele, arborele principal,
lagărele arborelui principal, camele de comandă în cazul maşinilor semiautomate, etc.
Uzura, sculelor aşchietoare are loc pe faţa de degajare şi de aşezare, ca urmare a frecărilor
dintre sculă şi piesă sau dintre sculă şi aşchie. Mărimea uzurii şi locul de amplasare depinde
de condiţiile concrete în oare are loc prelucrarea. Astfel, la prelucrarea de finisare (t <0,l mm)
se uzează numai faţa de aşezare a sculei, iar la prelucrarea de degroşare (t>0,5 mm) se uzează
numai faţa de degajare. Pentru adâncimi cuprinse între cele două limite (0,l ÷0,5 mm) are loc
uzura simultană a celor două suprafeţe. În afară de uzura suprafeţelor de aşezare şi degajare
mai apare rotunjirea sau sfărâmarea tăişului. Pentru exprimarea uzurii dimensionale se
foloseşte următoarea relaţie liniară:
U =a ∙ L [ μm ] (4.1)
unde: a - constantă funcţie de condiţiile de regim prescrise materialului piesei şi sculei;
L - distanţa parcursă de sculă, în mm
S-a observat ca uzura sculei nu are loc ca un proces riguros liniar ci variază după o curbă
asemănătoare cu cea din fig. 4.2. Se disting trei etape ale procesului de uzură:
- etapa uzurii de rodaj (iniţiale) - de durată scurtă şi mărime mică Ui ;
-etapa uzurii normale - este de durată lungă. Uzura variază aproximativ liniar în timp(Un);
-etapa uzurii catastrofale - este de durată scurtă. Se caracterizează printr-o uzură rapidă.
Fig. 4.2. Curba de variaţie a uzurii funcţie de drumul parcurs de sculă
Viteza de uzură în etapa a doua se numeşte uzură relativă(U 0) şi este dată de tangenta
unghiului α :
U 0 =tgα=
[
U n μm
]
Ln 103 ∙ m
(4.2)
Se poate aproxima curba uzurii printr-o dreaptă corespunzătoare etapei e doua de uzură.
Astfel:
L
U =U i +U 0 ∙ 3 [ μm ] (4.3)
10
unde: Ui - uzura iniţială, în mm
U0 - uzura specifică (relativă)
L - lungimea drumului parcurs de sculă în mm
În cazul strunjirii cilindrice exterioare lungimea drumului parcurs se poate determina cu
relaţia:
d l as
L= 3 ∙ [ mm ] (4.4)
10 s
în care: d - diametrul piesei, în mm;
las - lungimea de aşchiere, în mm;
s - avansul, .în mm/rot;
Formula de mai sus aste valabilă numai pentru valori mai mari de l000 m.
Pentru L < l000 se utilizează o relaţie asemănătoare:
L
U =(U i + Li ∙U 0) ∙ [ μm ] (4.5)
Li
unde: Li - drumul parcurs de sculă în perioada uzurii de rodaj, în m;
Uzura specifică are valorile impuse în intervalul (5÷10) µm/l000m. Mărimea ei depinde
de viteza de aşchiere, rezistenţa materialului prelucrat şi a materialului sculei, forma
geometrică a sculei şi de metoda de prelucrare utilizată.
4.2. Influenta deformaţiei termice a piesei asupra preciziei

dimensionale şi de formă
4.2.1Generalităţi
Ecuaţia de echilibru termic a pieselor în timpul prelucrării se prezintă sub forma:
Q=Q 1 +Q2=Q3+Q 4 [ J ] (4.6)
unde:Q1 - cantitatea de căldură primită din procesul de aşchiere, în jouli;
Q2 - cantitatea de căldură primită din exterior,în jouli;
Q3- cantitatea de căldură acumulată de piesă pentru ridicarea temperaturii proprii,în jouli;
Q4- cantitatea de căldură cedată în exterior, în jouli.
Considerând neglijabile influenţele termice ale mediului exterior, se poate scrie:
Q=Q 1 =Q 3+ Q 4 [ J ] (4.7)
Cantitatea de căldură primită de piesă din procesul de aşchiere variază cu metoda de
prelucrare. Astfel, în cazul strunjirii în piesă trece numai 3-9% din căldura rezultată, pe când
la burghiere 50-55%. Aceste procente pot fi şi mai mari atunci când prelucrarea are loc cu
căderea aşchiilor pe piesă. Cantitatea de căldură (Q 1) primită de piesă din procesul de
prelucrare se poate calcula cu relaţia:
Q 1= p ∙ F z ∙ v ∙ t [ J ] (4.8)
în care: Fz- componenta principală a forţei de aşchiere, în N;
v- viteza de aşchiere, în m/min;
t- timpul de aşchiere, în minute;
p- procentul de trecere a căldurii în piesă.
Cantitatea de căldură Q3 preluată de piesă conduce la deformarea termică a acesteia.
Variaţia de temperatură (Δt) înregistrată de piesă, va fi:
Q3 0
∆ t=t 2−t 1= [ ❑C ] (4.9)
m∙ c
în care: m - masa piesei, în kg;
c - căldura specifică, în j/kg.grad;
t2- temperatura finală a piesei, în 0C;
t1- temperatura iniţială a piesei, în 0C;
Această variaţie de temperatură va provoca o modificare a dimensiunilor pieselor. Astfel,
în cazul strunjirii unei piese cilindrice va avea loc o deformaţie termică pe diametru dată de
relaţia:
∆ D=α ∙ D∙ ∆ t [ mm ] (4.10)
în care: α- coeficient de dilataţie liniară, pentru oţel α =11,5 ∙ 10 ( grad )
−6 −1
D- diametrul piesei, în mm;

ΔD- deformaţie termică diametrală, în mm;
Cantitatea de căldură (Q4) cedată de piesă în exterior se calculează cu relaţia:
Q4 =β ∙ A ∙ ∆ t 1 [ J ] (4.11)
în care:β- coeficient de căldură termică cedată de la pereţii corpului în aer, în j/m2·grad;
A-aria suprafeţei pereţilor corpului prin care se produce transmiterea căldurii în aer, în
m2;
Δt1- diferenţa dintre temperatura interioară a piesei şi cea exterioară a mediului, în grade.
Avînd în vedere relaţiile 4.6-4.11 se poate scrie că:
p ∙ F z ∙ v ∙t−β ∙ A ∙ ∆ t 1
∆ D=α ∙ D [ mm ] (4.12)
m∙ c
Deformaţia termică influenţează precizia dimensională şi de formă a pieselor prelucrate.
Eroarea de prelucrare datorată deformaţiilor termice ale pieselor se poate determina în două
ipoteze diferite:
- ipoteza unui câmp termic staţionar
- ipoteza unui câmp termic nestaţionar;
După prima ipoteză eroarea de prelucrare se calculează cu relaţia 4.12 şi corespunde
cazului prelucrării succesive cu mai multe scule aşchietoare. Calculul erorii de prelucrare
după cea de-a doua ipoteză este mult maidificil. În figura 4.3 este prezentat câmpul termic şi
dimensiunile piesei finite în cazul strunjirii unei piese cilindrice.
Deplasarea continuă a sursei de căldură pe suprafaţa de prelucrare face ca deformaţiile
termice în timp să fie diferite. Reducerea influenţei deformaţiilor termice se poate realiza prin
următoarele căi:
- mărirea vitezei de aşchiere;
- folosirea lichidelor de răcire-ungere;
- alternarea operaţiilor care dezvoltă o cantitate mare de căldură cu cele cu încălzire
mai puţin intensă;etc.
Stabilirea influenţei încălzirii piesei asupra preciziei dimensionale şi de formă pentru
strunjirea şi rectificarea unei piese în următoarele situaţii:
1. Influenţa adâncimii de aşchiere asupra deformaţiei termice în cazul prelucrării prin
strunjire interioară
2. Influenţa vitezei de aşchiere asupra deformaţiei termice la prelucrarea prin strunjire
exterioară.
3. Influenţa succesiunii operaţiilor de degroşare şi finisare asupra deformaţiilor termice la
prelucrarea prin strunjire exterioară
4. Influenţa succesiunii operaţiilor de degroşare şi finisare asupra deformaţiilor termice în
cazul când finisarea urmează imediat după degroşare şi în cazul când finisarea se execută
după răcirea prealabilă a bucşei prelucrate;
5. Influenţa deformaţiilor termice asupra preciziei de formă în cazul rectificării pieselor
cu pereţi subţiri.
4.2.3 Utilajul, S.D.V.-urile şi materialele necesare

- strung universal SN 320x750, echipat cu universal şi vârf rotitor;
- maşină de rectificat plan;
- cuţit de strung armat cu plăcuţă P10;
- 5 bucşe cu diametrul exterior maxim 110mm, diametrul interior 70mmşi lungimea
50mm;
- piesă cilindrică Ø110x50 mm;
- placă 150x15x3mm;
- vas cu apă;
- micrometru digital prevăzut cu cablu USB;
- comparator cu cadran digital;
- masă de control.

1. În scopul evidenţierii adâncimii de aşchiere asupra deformaţiei termice se
prelucrează bucşa nr.1, fixată ca în figura 4.4 şi cu regimul de aşchiere indicat în linia întâi a
tabelului 4.1.
După prelucrare se măsoară cu micrometrul diametrul Dc al bucşei pe două direcţii
perpendiculare, rezultatele trecându-se în acelaşi tabel. Se răceşte piesa în apă şi se măsoară
diametrul Dr al bucşei răcite pe aceleaşi direcţii. Rezultatele se trec în tabelul 4.1. Deformaţia
termică a piesei (ΔDt) în secţiunile respective va fi media diferenţelor diametrelor:
n n
∑ ∆ Di ∑ ( Dci - Dri ) (4.12)

i=1 i=1
∆ Dt = = [ mm ]
n n
unde: ΔDi- diferenţa diametrelor măsurate pe direcţia i în stare caldă (Dc) şi în stare rece (Dr);
n- numărul de măsurători în aceeaşi secţiune;
Cu regimul de aşchiere indicat în tabelul 4.1 linia a se prelucrează similar bucşa nr 2. În
mod asemănător se fac şi determinările, iar rezultatele se trec în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Piesa Regimul de aşchiere Determinări,în mm Media
V n s ΔDmedi
t Dc Dr Dc Dr
m/ rot/ mm/ ΔD ΔD u
mm 1 1 2 2
min min rot
1 120 0,15 0,5
2 120 0,15 1,0
2. Pentru a evidenţia influenţa vitezei de aşchiere asupra deformaţiei termice se
prelucrează bucşa 3 cu regimul indicat în tabelul 4.2. linia a doua. Determinările se fac
similar, iar rezultatele se trec în tabelul 4.2. În linia întâi a tabelului se înscriu rezultatele din
tab.4.1, linia 1.
Tabelul 4.2
V n s t Dc Dr Dc Dr ΔDmediu
ΔD ΔD
m/min rot/ min mm/ rot mm 1 1 2 2
1 120 0,15 0,5
2 180 0,15 0,5
3. Se prelucrează piesa cilindrică Ø110x50 cu regimul de aşchiere indicat în tabelul
4.3. Se efectuează măsurătorile în mod similar determinării anterioare, iar rezultatele se trec
tabelul 4.3. În Prima linie a tabelului se trec rezultatele obţinute la determinarea 1 (tab.4.1,
linia 1).
Tabelul 4.3
V n s ΔDmedi
t Dc Dr Dc Dr
m/ rot/ mm/ ΔD ΔD u
mm 1 1 2 2
min min rot
1 120 0,15 0,5
2 120 0,15 0,5
4. Se prelucrează bucşa 4 cu regimul indicat în tabelul 4.4, linia 1 şi imediat după

degroşare, fără răcirea piesei sa execută prelucrarea de finisare cu regimul de aşchiere indicat
în tabelul 4.4, linia 2. Reglajul sculai la cotă se face cu ceasul comparator pentru ambele
treceri. Se măsoară diametrul piesei finisate-în stare rece după două direcţii perpendiculare,
Iar rezultatele se înscriu în tabelul 4.4. Cu acelaşi reglaj ca la bucşa anterioară se prelucrează
în mod similar şi bucşa 5 (cu acelaşi diametru), dar cu răcirea piesei după efectuarea
degroşării. Rezultatele măsurătorilor se înscriu în aceiaşi tabel.
Tabelul 4.4
Regimul de aşchiere Măsurători
V n s
Bucşa Operaţia t Eroarea
m/ rot/ mm I II
mm
min min /rot
4 degroşare 120 0,15 1,5
finisare 160 0,08 0,2
5 degroşare 120 0,15 1,5
finisare 160 0,08 0,2
5. Se prelucrează prin rectificare fără răcire, pe maşina de rectificat plan cu dimensiunile
150x15x3, o placă, regimul fiind indicat în tabelul 4.3. Se aşează placa 1 pe masa de control 2
şi se măsoară cu comparatorul digital abaterea de la rectilinitate a suprafeţei prelucrate ca în
fig.4.5. Se repetă prelucrarea pentru o placă de dimensiuni identice dar cu răcire. Se fac
măsurători similare şi se înscriu în tabelul 4.5.
Figura 4.5 Schema măsurării deformaţiei termice
Tabelul 4.5
viteza avans avans Abaterea de la rectilinitate,
Placa t
piesei long. trans. mm/100mm
mm
m/s mm/min mm/mint
1
28 1000 20 0,05
2

1. Se va analiza modul în care variaţia adâncimii de aşchiere, vitezei de aşchiere, masei
şi formei pieselor influenţează mărimea deformaţiei termice a pieselor prelucrate.
2. Se va evidenţia influenţa deformaţiilor termice asupra preciziei dimensionale a
pieselor, funcţie de condiţiile de lucru şi tehnologia de prelucrare.
4.3. Influenţa uzurii şi deformaţiei termice a sculei aşchietoare asupra

preciziei de prelucrare
Variaţiile uzurii şi deformaţiei termice a sculelor în timpul procesului de aşchiere sunt

astfel încît ele se compensează reciproc. Aceşti factori sistematici acţionează concomitent şi
influenţează considerabil precizia pieselor prelucrate.
Uzura cuţitului variază după curba prezentată în fig.4 şi relaţiile 4.3 şi 4.4, iar pentru un
caz concret de prelucrare este necesar să se stabilească asemenea condiţii de aşchiere încât
uzura totală a sculei să nu influenţeze precizia de formă a pieselor prelucrate.
Deformaţia termică a cuţitului ΔL este foarte rapidă şi are loc la începutul prelucrării cînd
scula se află într-un regim termic nestaţionar. Din cantitatea de căldură rezultata din procesul
de aşchiere sculele preiau procente diferite funcţie de metoda de prelucrare.
Ecuaţia de bilanţ termic este concretizată prin următoarea relaţie:
α⋅Q=Qe +Q i (4.13)
în care: α - coeficientul de trecere a căldurii în sculă; pentru un caz concret poate avea
următoarele valori:
- strunjire de degroşare α = l0 – 40%
- strunjire de finisare α = l – 2%
- burghiere α = l4 – 15%
Q- cantitatea de căldură degajată în procesul de aşchiere, în jouli
Qe - cantitatea de căldură cedată mediului înconjurător, în jouli
Qi- cantitatea de căldură care contribuie la ridicarea temperaturii cuţitului, în jouli
După un timp de 12 ¿ 24 minute cuţitul ajunge în echilibru termic (Q i ¿ 0 ). Alungirea
termică a cuţitului în perioada de regim termic nestaţionar se poate determina cu următoarea
relaţie:
τ
Tc
Δl=Δl max (1−e )[ μm]
î n care:
Δl - alungirea cuţitului în timpul τ , în μm
e – baza logaritmilor naturali;
τ - timpul, în secunde;
Tc - constantă termică a cărei valoare depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului sculei, de parametri regimului de aşchiere, etc.şi are valori cuprinse între 3 şi 6
min.
Δl max alungirea maximă corespunzătoare stării de echilibru termic,în μm; pentru Δl max
s-au găsit relaţii experimentale de calcul. Profesorul sovietic A.P.Sokoloveki propune pentru
cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice următoarea relaţie:
1
Δl max =C⋅σ r⋅ ⋅(t⋅s )0, 75⋅√ v [ μm]
A (4.15)
în care: C- coeficientul constant funcţie de regimul de aşchiere;
A- aria secţiunii transversale a cuţitului,în mm;
σ r - rezistenţa la rupere a materialului piesei de prelucrat, în daN/mm2;
s - avansul, în mm/rot;
t - adîncimea de aşchiere, în mm;
v - viteza de de aşchiere, în m/min;
Fig. 4.6. Curba dilatară termice a cuţitului
Curba dilatării termice a cuţitului în timp este prezentată în fig.4.6.

Influenţa deformaţlel termice şi a uzurii cuţitului, cazul strunjirii, asupra preciziei de
prelucrare a unei piese cilindrice este prezentată în fig.4.7.
Fig. 4.7. Influenţa deformatiei termice si uzurii sculei asupra preciziei ie «irunjiree unei
piese cilindrice

Permite studenţilor să stabilească influenţa unor parametri şi a condiţiilor de aşchiere
asupra uzurii şi deformaţiei termice a cuţitelor de strunjit şi corespunzător şi asupra preciziei
de prelucrare. Astfel se va stabili:
1. Influenţa materialului piesei;
2. Influenţa vitezei de aşchiere;
3. Influenţa unghiului de aşezare şi degajare;
4. Influenţa materialului cuţitului.
Pentru fiecare din cele patru cazuri timpul de strunjire va fi egal cu cca. 20 min.
4.3.3 Utilajul, SDV-urile şi materialele necesare

- strung universal SN 320 x 750, echipat cu universal şi vârf rotitor;
- arbore (Ø 100- 150)x 500 mm; σr = 35 daN/mm2;
- arbore (Ø l00- l50)x 500 mm; σr = 70 daN/mm2;
- cuţite de strung armate cu plăcuţe din carburi metalice având următorii parametri
geometrici:
Nr. cuţit α γ K K1 Material
1 6 0 45 20 P l0
0 0 0 0
2 12 15 45 20 P l0
0 0 0 0
3 12 15 45 20 Rp
0 0 0 0
- cutie cu apă;
- dispozitiv pentru măsurarea uzurii si deformaţiei termice, fig.4.8.
Fig. 4.8 Dispozitiv pentru măsurarea uzurii si deformaţiei termice

1. Pentru a evidenţia influenţa materialului piesei aspra uzurii şi a deformaţiilor termice a

cuţitului, se prelucrează doi arbori cu σr = 35 daN/mm2, respectiv σr =70daN/mm2 în
condiţiile indicate in tabelul 4.6.. Determinările sunt similare în ambele cazuri şi se fac astfel:
înaintea prelucrării se aşează cuţitul 2 în dispozitivul 1 prezentat în fig.4.8. .Se reglează la
zero comparatorul 5 şi se stabileşte poziţia şuruburilor de reazem 4 urmărind ca aşezarea
cuţitului să se facă cât mai corect, după prelucrare, cuţitul cald se reaşează dispozitiv, iar
valoarea citită pe ceasul comparator reprezintă mărimea cumulată a uzurii şi deformaţiei
termice. Se răceşte cuţitul, şi se aşează din nou cuţitul în dispozitiv. Valoarea citită pe ceasul
comparator 5 reprezintă mărimea uzurii. Diferenţa valorilor celor două citiri luate cu semnul
lor reprezintă mărimea deformaţiei termice. Rezultatele se trec în tabelul 4.6.
Tabelul 4.6
Deformaţia Deformaţia
v n s t Uzura, în
Cuţitul termică şi termică,
m/ rot/ mm/ mm mm
uzura, mm mm
min min rot
2. 100 0,1 0,5
2. 100 0,1 0,5
2. Influenţa vitezei de aşchiere asupra uzurii şi deformaţiei termice se evidenţiază

prelucrând arborele cu σr = 70 daN/mm2 cu regimurile indicate în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7
v n s t Uzura, în
m/ rot/ mm/ mm mm
uzura, mm mm
min min rot
2. 60 0,1 0,5
2. 100 0,1 0,5
2. 150 0,1 0,5
Măsurătorile se fac similar determinării anterioare, iar rezultatele se trec în tabelul 4.7.
3. Influenţa unghiurilor de degajare şi de aşezare ale cuţitului asupra uzurii şi deformaţiei
termice se determină prelucrând arborele cu σr = 70 daN/mm2 în condiţiile indicate în tabelul
4.8. Determinările sînt similare, iar rezultatele se trec în acelaşi tabel.
Tabelul 4.8
v n s t Uzura, în
m/ rot/ mm/ mm mm
uzura, mm mm
min min rot
2. 100 0,1 0,5
1. 100 0,1 0,5
4. Se prelucrează arborele cu σr = 35 daN/mm2 în condiţiile indicate în tabelul 4.9 şi cu

cuţitele 2 şi 3. Măsurătorile se fac similar, iar rezultatele se trec în tabelul următor
Tabelul 4.9
v n s t Uzura, în
m/ rot/ mm/ mm mm
uzura, mm mm
min min rot
2. 100 0,1 0,5
3. 100 0,1 0,5

1. Se va evidenţia sensul influenţei fiecărui parametru studiat asupra uzurii şi
deformaţiei termice a cuţitului
2. Se va evidenţia influenţa aceloraşi factori asupra preciziei de prelucrare.
CAPITOLUL 5
INFLUENŢA VIBRAŢIILOR ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE
5.1. Generalităţi
Stabilitatea, procesului de aşchiere pe maşini-unelte depinde în mare măsură de

interacţiunea dintre starea dinamică a batiului maşinii şi caracteristica dinamică a procesului
de prelucrare (de aşchiere). Funcţie de această interacţiune maşinile unelte pot lucra fără
vibraţii sau cu vibraţii. Vibraţiile care apar în timpul procesului de aşchiere sunt de trei tipuri:
a) vibraţii proprii
b) vibraţii forţate
c) autovibraţii
Aceste vibraţii limitează productivitatea prelucrării, precum şi precizia şi calitatea
suprafeţelor prelucrate pe maşini unelte.
Vibraţiile proprii - sunt vibraţiile sistemului tehnologic după ce cauza lor (forţe
periodice sau şocuri de scurtă durată) încetează să mai acţioneze. Teoretic aceste vibraţii pot
fi amortizate sau neamortizate. In sistemele tehnologice reale aceste vibraţii sunt totdeauna
amortizate.
Vibraţiile forţare - sunt cauzate de forţe periodice de lungă durată şi pot fi:
- vibraţii primire prin fundaţie de la alte sisteme tehnologice;
- vibraţii provocate de adaosul neuniform al piesei de prelucrat;
- vibraţii produse de organele de maşini neechilibrate dinamic care execută mişcarea
de rotaţie;
- vibraţii provocate de inexactitatea de execuţie a organelor din transmisia mişcării
maşinilor unelte.
Frecvenţa acestor vibraţii este egală cu frecvenţa de oscilaţie a sursei perturbatoare
sau ca un multiplu al acesteia. Influenţa dăunătoare a acestor vibraţii poate fi redusă prin
înlăturarea factorului perturbator, iar atunci când acest lucru nu este posibil se va evita
regimul de rezonanţă.
Autovibraţiile - se nasc şi apar în timpul procesului de aşchiere. Autovibraţiile sunt
provocate şi întreţinute de variaţia forţelor de aşchiere, variaţie determinată de următoarele
cauze:
- variaţia forţelor de frecare dintre aşchie şi sculă, respectiv dintre sculă şi suprafaţa
piesei;
- ecruisarea materialului în faţa sculei;
- variaţia unghiurilor active ale sculei;
- existenţa depunerilor de tăiş;
- variaţia adâncimii de aşchiere datorită adaosului de prelucrare neuniform.
- rigiditatea scăzută a sistemului tehnologic etc.
Autovibraţiile au amplitudinea invers proporţională cu rigiditatea sistemului
tehnologic, având deci valoarea maximă pe direcţia pe care rigiditatea este minimă.
Pentru studiul autovibraţiilor profesorii sovietici A.I. Kaşirin şi A.Sokolovski şi-au
imaginat o serie de modele pe care au elaborat teoriile legate de variaţia forţelor de aşchiere
şi de efectul frecării variabile.
O influenţă deosebit de puternică asupra mărimii amplitudinii autovibraţilor o are
adâncimea de aşchiere. Crescând adâncimea de aşchiere se poate ajunge la un moment dat la
o situaţie când amplitudinea devine atât de mare încât aşchierea devine imposibilă. Aceasta
este însoţită în timpul procesului de aşchiere şi de un zgomot puternic. Adâncimea de
aşchiere la care stabilitatea la vibraţii a sistemului tehnologic este depăşită se numeşte
adâncime critică.
5.2. Influenţa vibraţiilor asupra preciziei de prelucrare la strunjire

De a permite studenţilor să determine pe cale experimentală influenţa rigidităţii

sistemului tehnologic, a parametrilor regimului de aşchiere şi a geometriei sculei aşchietoare
asupra apariţiei vibraţiilor la strunjire şi a efectului acesteia asupra calităţii suprafeţei.
5.2.2. Utilajul. SDV -urile si materialele necesare
- strung SN 320 x 750 echipat cu universal, vârf fix şi rotitor;

- cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice (P l0 ) având geometria conform tabelului
următor:
Numărul α γ K K1 λ R, în mm
cuţitului
1 80 100 300 200 00 0,5
2 80 100 450 200 00 0,5
3 80 100 750 200 00 0,5
4 80 100 900 200 00 0,5
- comparator digital cu conexiune USB ;
- dispozitiv de lucru, fig.5.1;
- şubler de 450mm;
Fig. 5.1. Dispozitiv
1. Influenţa rigidităţii sistemului tehnologic asupra apariţiei autovibraţiilor. Se

fixează în universal şi vârful rotitor al păpuşii mobile dispozitivul de lucru din fig.5.1,
urmărind ca lungimea în consolă a pinolei păpuşii mobile să fie de 50 mm. Se montează în
suportul port cuţit, cuţitul nr. 1. Cu strungul reglat la parametrii regimului de aşchiere indicaţi
în tabelul 5.2, poziţia 1, se prelucrează piesa cu avans longitudinal cu adâncimi de aşchiere
crescătoare din 0,5 în 0,5 mm până la apariţia vibraţiei sonore. În momentul apariţiei vibraţiei
sonore se retrage cuţitul şi se opreşte strungul. Adâncimea de aşchiere la care a apărut
vibraţia sonoră se trece în tabelul 5.2. Se fixează apoi suportul magnetic al ceasului,
comparator pe sania transversală şi se aşează comparatorul în aşa fel încât palpatorul să fie
perpendicular pe suprafaţa de aşchiere, fig. 5.2.
Rotind manual arborele, se urmăreşte pe comparator înălţimea maximă a ondulaţiilor
şi se trec în acelaşi — tabel.
Se vor repeta apoi determinările pentru lungimea în consolă a pinolei de l00 mm, iar
rezultatele se vor trec în acelaşi tabel.
2. Influenţa rigidităţii vârfurilor strungului. Se fixează lungimea în consolă a pinolei
de 50 mm. Se fixează în pinolă vârful fix şi se execută prelucrarea şi măsurătorile similar cu
determinările anterioare. Rezultatele se trec tot în tabelul 5.2. Diferenţa de lungime a
vârfurilor se va corecta prin deplasarea păpuşii mobile.
3. Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra apariţiei vibraţiilor.
Influenţa avansului - se reglează succesiv maşina unealtă la regimurile de aşchiere
indicate în tabelul 5.2., poziţia 3. Montajul piesei şi sculei se face corespunzător primei
determinări. Rezultatele se află în acelaşi tabel.
Influenţa vitezei de aşchiere - se reglează succesiv strungul la regimuri de aşchiere
indicate în tabelul 5.2., poziţia 4. Se menţine montajul anterior pentru sculă şi piesă şi variind
succesiv, viteza de aşchiere se execută prelucrările şi măsurările corespunzătoare, iar
rezultatele se trec în tabelul 5.2.
Figura 5.2 Schema măsurării
Tabelul 5.2
Poziţi Nr. Regim de aşchiere Număr tcritic A
a determi- v n s cuţit [mm] [μm]
nărilor [m/ [rot/ [mm/
min] min] rot]
Influenţa rigidităţii maşinii unelte
1 60 0,1 2
1.
2 60 0,1 2
Influenţa rigidităţii vârfurilor strungului
2. 2 60 0,1 2
Influenţa avansului
1 60 0,06 2
2 60 0,10 2
3 60 0,14 2
3.1
4 60 0,20 2
5 60 0,28 2
6 60 0,44 2
Influenţa vitezei de aşchiere
1 30 0,1 2
2 40 0,1 2
3 60 0,1 2
3.2
4 80 0,1 2
5 100 0,1 2
6 120 0,1 2
Influenţa unghiului de atac principal K
1 60 0,1 1
2 60 0,1 2
4
3 60 0,1 3
4 60 0,1 4
4. Influenţa geometriei sculei aşchietoare - Se reglează succesiv strungul la

regimurile de aşchiere indicate în tabelul 5.2., poziţia 5. Se va urmări ca lungimea în consolă
a cuţitelor să fie constantă. Se fac prelucrările şi determinările corespunzătoare, iar rezultatele
se trec în acelaşi tabel.
1. Se evidenţiază influenţa parametrilor studiaţi asupra

stabilităţii la vibraţii.
2. Se vor trage concluzii legate de influenţa vibraţilor asupra preciziei de prelucrare în
cazul prelucrărilor efectuate în lucrare.
3. Se vor trasa curbele tcritic=f(s); A=f(s); tcritic=f(v); A=f(v); tcritic=f(landa); A=f(landa);
4. Se vor indica măsurile ce trebuie luate pentru a mări stabilitatea la vibraţii.
CAPITOLUL 6
RUGOZITATEA SUPRAFEŢELOR
6.1 Generalităţi
Noţiunea de calitate a suprafeţelor cuprinde două aspecte:
- aspectul fizic, definit prin abaterile proprietăţilor fizico-mecanice ale stratului
superficial rezultat în urma prelucrării, faţă de acelea ale metalului de bază;
- aspectul geometric, definit prin microasperităţile de suprafaţă care formează ceea ce
se numeşte rugozitatea de suprafaţă.
Rugozitatea reprezintă ansamblul neregularităţilor unei suprafeţe care nu constituie
abateri de formă. La noi în ţară evaluarea rugozităţii suprafeţelor se face în sistemul M,
conform SR EN ISO 8785:2002.
Determinarea cantitativă a rugozităţii în sistemul H se face pe baza următorilor
parametri :
- abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
- înălţimea medie a neregularităţilor, Rz
- înălţimea maximă a neregularităţilor, Rmax
Între parametrii Rz şi Ra există relaţia:
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin strunjire este influenţată de următorii factori
principali:
a) Parametrii geometriei cuţitului
Dintre parametrii geometrici, cea mai mare influenţă asupra rugozităţii o are raza de
rotunjire a tăişului. înălţimea micro-neregularităţilor scade cu mărirea razei le vârf a cuţitului.
De asemenea, în anumite limite rugozitatea este influenţată pozitiv de micşorarea unghiurilor
K, K', α , λ şi de mărirea unghiului γ.
b) Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat.
Cercetările experimentale au relevat că mărirea durităţii şi rezistenţei la rupere a materialului
piesei de prelucrat conduce la îmbunătăţirea rugozităţii de suprafaţă.
Prin mărirea durităţii şi rezistenţei la rupere a materialului plesei, se micşorează deformaţiile
plastice şi coeficientul de frecare dintre faţa de degajare şi aşchiere, fapt care are o influenţă
favorabilă asupra rugozităţii suprafeţelor prelucrate.
c) Parametrii regimului de aşchiere
Viteza de aşchiere este unul din factorii importanţi care influenţează rugozitatea. În
general, creşterea vitezei de aşchiere conduce la obţinerea unei rugozităţi mai bune,
exceptând domeniul vitezelor care favorizează apariţia depunerilor pe tăiş.
Creşterea avansului conduce la mărirea rugozităţii.
Adâncimea de aşchiere are o influenţă nesemnificativă asupra rugozităţii.
d) Durabilitatea sculei;
e) Rigiditatea sistemului tehnologic;
f) Lichidele de răcire-ungere.
6.2 Influenţa geometriei sculei şi avansului de lucru asupra calităţii

suprafeţei obţinută prin strunjire
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere are o mare influenţă asupra uzurii,
calităţii ajustajelor cât şi a preciziei de prelucrare. Calitatea suprafeţei prelucrate este
influenţată de un număr foarte mare de factori dintre care cei mai importanţi sunt următorii:
geometria părţii aşchietoare a sculei, regimul de aşchiere, calitatea muchiei aşchietoare,
calitatea materialului piesei, rigiditatea sistemului tehnologic MUSDP.
O parte dintre factorii care influenţează calitatea suprafeţei prelucrate ca: avansul s,
raza de rotunjire a vârfului sculei r, unghiurile de atac principal K şi secundar K1 , având o
pondere mai mare, de ei se ţine seama în relaţiile de calcul analitic pentru rugozitatea
suprafeţei.
Astfel, în urma strunjirii cu un cuţit a cărui rază la vârf este r = 0, (figura.6.1.1)
rugozitatea maximă se calculează cu relaţia:
d 1−d 2
i= =tg α
2l 1,2 (6.1.1)
Fig. 6.1.1
Fig. 6.1.2
Pentru cuţitul
care are o rază relativ
mare a vârfului, şi se
lucrează cu s < 2r:
d1 −d 2
k= =2tg α
l 1,2 (6.1.2)
La prelucrarea cu cuţite late, a căror muchie aşchietoare este înclinată cu un unghi λ ,
calitatea suprafeţei prelucrate este prezentată în figura ....3.
Figura 6.1.3
2 2
s ⋅tg λ
Rmax =
4D (6.1.3)
Înălţimea neregularităţilor rămase după prelucrare diferă de cea determinată teoretic,
cu relaţiile de mai sus datorită influenţei unor factori, ca:
- deformaţiile elastice şi plastice ale materialului de prelucrat;
- depunerile de pe muchia aşchietoare a sculei;
- rigiditatea sistemului tehnologic;
- vibraţiile ce apar în timpul prelucrării,
- lichidul de aşchiere folosit.
Determinarea influenţei regimului de aşchiere şi a parametrilor geometrici ai cuţitului

asupra rugozităţii suprafeţelor obţinute prin strunjire.
6.2.3 Utilajul. SDV -urile si materialele necesare

- Strung normal SNA 400 echipat cu universal şi vârf rotitor;
- Cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice P10 cu geometria prezentată în tabelul
2;
- Arbori pe care sunt executate mai multe inele reprezentând piesele ce se vor prelucra
în condiţii diferite.
- perthometru Mahr.
Un arbore nu va conţine mai mult de cinci inele deoarece complică orientarea,
acestuia pe masa microscopului de măsurat rugozitatea.

Se strunjesc mai multe piese identice în condiţii diferite. Pentru a determina influenţa
unui parametru asupra rugozităţii se păstrează toţi ceilalţi parametri constanţi. După
prelucrarea pieselor, măsarând rugozitatea obţinută cu rugozimetru Mahr, se obţine mărimea
acesteia pentru fiecare valoare a parametrului urmărit.
Se fixează arborele în universal şi vârful rotitor (figura.6.1.4). Pentru fiecare inel se
reglează strungul succesiv, la parametri indicaţi în tabelul 6.1.1, şi se prelucrează cu reglajul
respectiv.
Tabelul 6.1.1
Material Nr. Regim de aşchiere Nr. Geometria sculei Rmax Ra
[μm] [μm]
piesei inel t s v n
cuţit
α γ K. K1 T[mm]
OLC 45 1 0,5 0,06 150 1 8 12 600 150 0,5
0 0
2 0,1
3 0,2
4 0,4
5 0,6
OLC 45 6 0,5 0,2 60 1 80 120 600 150 0,5
7 115
8 185
9 220
OLC 45 10 0,5 0,2 150 2 80 120 600 150 0,5
11 3 1,0
12 4 3,0
OLC 45 13 0,5 0,2 150 5 80 120 450 150 0,5
14 6 600
15 7 300
OLC 45 16 0,5 0,2 150 8 80 120 600 00 0,5
17 9 150
18 10 300
OLC37 19 0,5 0,2 80 1 80 120 600 150 0,5
20 115
21 185
22 220
După prelucrarea tuturor inelelor în condiţiile prezentate în tabelul..2, se trece la

măsurarea rugozităţii fiecărui inel cu rugozimetrul Mahr.
6.2.4 Prelucrarea rezultatelor, Concluzii

- Cu datele experimentale obţinute la măsurarea rugozităţii inelelor, se vor verifica
valorile teoretice ale înălţimii neregularitătilor folosind relaţiile (6.1.1), (6.1.2), (6.1.3).
În funcţie de rezultatele obţinute se vor face observaţii cu privire la:
- concordanţa dintre rezultatele experimentale ale calităţii suprafeţei măsurate şi
calculate;
- factorii care au determinat la prelucrarea de faţă, neconcordanţa între valorile
măsurate şi cele calculate;
- influenţa avansului asupra calităţii suprafeţei prelucrate;
- măsuri pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţei la prelucrarea prin strunjire.
6.3. Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra rugozităţii
suprafeţelor prelucrate prin strunjire
Lucrarea îşi propune să contribuie la cunoaşterea de către studenţi a influenţei

exercitate de unii parametri ai regimului de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţelor prelucrate
prin strunjire.
În vederea evidenţierii influenţei parametrilor consideraţi, se vor efectua un număr de
prelucrări, în condiţii diferite, pentru a determina:
1. influenţa vitezei de aşchiere;
2. influenţa avansului;
3. influenţa razei la vârf;
4. influenţa unghiului de atac secundar K1;
5.influenţa proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului de prelucrat.
6.3.2. Utilajul şi S.D.V.-urile necesare
- Strung normal SN 320 echipat cu universal şi vârf rotitor.

- Cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice Pl0 cu geometria prezentată în tabelul
- Şubler de exterior digital cu conexiune USB 150x0,1;
- Rugozimetru Perthometer M2 produs de firma Mahr (fig. 6.2.1);
- Soft specializat MahrX2 pentru prelucrarea datelor preluate de la rugozimetru;
- Patru semifabricate (fig 6.2.2),două din QIC 45 ,unul din OL 37, unul din 40Cr10.
Fig. 6.2.1 Perthometer M2
Fig. 6.2.2. Semifabricat
Se fixează în universal şi vârful rotitor un semifabricat din OLC45. Se reglează

strungul succesiv la parametrii cuprinşi în tabelul 6.2.1 şi se prelucrează câte un inel de pe
semifabricat pentru condiţiile cuprinse în fiecare linie. După prelucrarea inelelor de pe
semifabricatele din OLC 45 se prelucrează câte un inel de pe semifabricatele din OL37 şi
40Cr10, în condiţiile trecute în liniile 9 şi 10 ale tabelului 6.2.1.
După prelucrarea tuturor inelelor se va trece la determinarea rugozităţii fiecărui inel,
în aceeaşi ordine cu cea de prelucrare, rezultatele înscriindu-se în tabelul 6.2.1.
Determinările se vor face pe un rugozimetru- Perthometru M2. Piesa se aşează pe o
prismă pe masa aparatului. Se conectează aparatul, se deschide din calculator programul
MahrX2, se aleg pe rând lungimea de traversare (0.56 / 1.75 / 5.6 / 17.5 / 56.00 mm),
numărul de paşi de eşantionare: reglabil de la 1 la 5, mărimea pasului de eşantionare pasul de
eşantionare: 0.08 / 0.25 / 0.8 / 2.5 / 8 mm sau variabil. Se stabilesc apoi parametrii ce
urmează a fi studiaţi ; Ra, Rz ,Rmax. Dispozitivul poate reda un număr de 41 de parametri
caracteristici texturii suprafeţelor precum şi un set complet de clasă R k specific industriei de
automobile.
Perthometrul permite salvarea rezultatelor, a pofilelor şi a valorilor parametrilor
măsuraţi prin intermediul soft-ului sub forma unor rapoarte. Totodată, rugozmetrul este
prevăzut cu imprimanta încorporată pentru tipărirea profilului rugozităţii şi a rezultatelor
măsurătorii.
Se coboară palpatorul traductorului pe suprafaţa de măsurare. Se comandă deplasarea
traductorului pe lungimea aleasă şi după oprirea acestuia se preiau valorile aferente
parametrilor măsuraţi din program (ce conferă şi posibilitatea generării de rapoarte) sau direct
de pe ecranul cu afişaj digital al rugozimetrului.
Tabelul 6.2.1
Regim de aşchiere Geometria sculei
Material
Param. Nr. S V N T Nr. r K K1 α γ Ra Rz

Cercetat inel [mm/ [m/ [rot/ [mm cuţit mm μm μm
rot] min] min] ]
Viteza 1 0,2 80 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OLC45
de 2 0,2 40 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OLC45
aşchiere 3 0,2 160 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OLC45
Avansul 4 0,08 80 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OLC45
5 0,36 80 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OLC45
Raza 6 0,2 80 0,5 2 1 450 150 80 120 OLC45
Unghiul
de atac 7 0,2 80 0,5 3 0,5 450 00 80 120 OLC45
secundar 8 0,2 80 0,5 4 0,5 450 300 80 120 OLC45
k1
Material 9 0,2 80 0,5 1 0,5 450 150 80 120 OL37
ul 10 0,2 80 0,5 1 0,5 450 150 80 120 40Cr10
6.3.4 Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor
1. Datele obţinute prin măsurători vor fi trecute în tabel şi concretizate prin diagrame
corespunzătoare.
2. Se compară dependenţele obţinute cu cele din bibliografie sau determinate teoretic.
Pentru a fi posibilă compararea datelor obţinute prin încercări experimentale cu cele
determinate prin utilizarea unor relaţii teoretice, pot fi folosite relaţii de echivalenţă de
forma:
(6.2.1)
(6.2.2)
3. Se evidenţiază influenţa fiecărui parametru studiat asupra mărimii rugozităţii.
6.4 Influenţa parametrilor de regim asupra Ra la rectificarea suprafeţelor

plane şi de revoluţie
Rectificarea este operaţia finală sau prefinală pentru unele operaţii (honuire,
supranetezire), executată de regulă, după operaţiile de tratament termic şi care are, drept scop
obţinerea unei mari precizii dimensisnale(clasa de toleranţă 6-7), de formă a unei calităţi
superioare a suprafeţei Ra=(0,2...1,6)μm
Funcţie de forma suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate procedeele de rectificare pot
fi clasificate după cum urmează
- rectificarea suprafeţelor cilindrice şi conice exterioare şi interioare;
- rectificarea suprafeţelor plane;
- rectificarea suprafeţelor speciale şi profilate:danturi, caneluri, suprafeţe sferice etc.
Rectificarea suprafeţelor cilindrice şi conice exterioare se poate face pe maşini de
rectificat rotund, pe maşini universale de rectificat şi pe maşini fără vârfuri.
Pe aceste maşini rectificarea suprafeţelor cilindrice şi conice exterioare se face de regulă între
vârfuri după procedeele:
- rectificare cu avans longitudinal (figura 6.3.1);
- rectificarea cu avans de pătrundere (figura 6.3.2). Rectificarea suprafeţelor cilindrice
şi conice exterioare fără vârfuri (figura 6.3.2} se face în general dupa aceleaşi procedee ca la
metada între vârfuri.
Figura6.3.1 Rectificarea între vîrfuri cu avans longitudinal: nd- turaţia discului abraziv, np- turaţia
piesei, Sl- avansul longitudinal, St- avansul transversal (intermitent)
Figura6.3.2 Rectificarea între vârfuri cu avans de pătrundere: nd- turaţia discului abraziv; np-
turaţia piesei; St- avansul transversal (de pătrundere)
Figura 6.3.3 Rectificarea între vîrfuri: l-discul de rectificare, 2-discul conducător; 3-rigla
de ghidare; 4-piesa de rectificat
Rectificarea suprafeţelor cilindrice şi conice interioare se face prin următoarele

procedee:
- rectificarea cu rotirea piesei fixată în mandrina maşinii (figura 6.3.4);
- rectificarea cu piesa fixată pe maşini de rectificat interior planetare (figura6.3.5);
- rectificarea pe maşini de rectificat fără vârfuri (figura 6.3.6)
Figura 6.3.4 Rectificarea interioară cu rotirea piesei fixată în mandrină: n p- turaţia piesei; nr -
turaţia pietrei de rectificat; St- avansul transversal; Sl- avansul longitudinal
Figura 6.3.5 Rectificarea interioară pe maşini de rectificat planetare: n rp-turaţia pietrei; npp-
mişcarea planetară a pietrei; St-avansul transversal; Sl - avansul longitudinal
Figura 6.6.6 Rectificarea inte rioară pe maşini de rectificat fără

vărfuri: l-piesă; 2-rolă de antrenare; 3-rolă de apăsare; 4-rolă de
susţinere; nr- turaţia rolei de .antrenare; np- turaţia pietrei de
rectificat; S - mişcarea de apăsare
Rectificarea suprafeţelor plane se face prin două procedee:

- rectificarea cu periferia discului abraziv (figura 6.3.7),
- rectificarea cu partea frontală a discului abraziv (figura 6.4.8),
Rectificarea suprafeţelor speciale şi profilate presupune îmbinarea procedeelor
prezentate funcţie de forma suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate şi de posibilităţile de
prindere şi antrenare în mişcare, a acestor suprafeţe, pe maşinile de rectificat universale sau
specializate.
Figura 6.3.7 Rectificarea plană cu periferia discului abraziv: np- turaţia discului abraziv; St-
avansul transversal; Sp - avansul de pătrundere
Figura 6.4.8 Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv: np- turaţia discului abraziv;
Sp- avansul de pătrundere; Sl- avansul longitudinal
Trebuie precizat că. rectificarea asigură o precizie dimensională corespunzătoare

treptelor 6...7 ISO şi o rugozitate de suprafaţa Ra = (1,6..0,8)μm, aceste valori depinzând de o
serie; întreagă de factori cum ar fi:
- granulaţia şi materialul corpului abraziv;
- materialul piesei;
- parametrii regimului de lucru;
- prezenţa şi caracteristicile lichidului de răcire-ungere,etc.
În continuare, se urmăreşte numai influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra
rugozităţii suprafeţelor prelucrate.
La prelucrarea prin rectificare viteza de aşchiere este dată, în principal, de viteza
periferică a. discului .abraziv. Diametrele discurilor abrazive sunt standardizate valorile
acestora adoptându-se conform STAS.
Dintre parametrii regimului de aşchiere, la rectificare, influenţă asupra rugozităţii
suprafeţei au: viteza periferică . a discului abraziv (v), viteza periferica a piesei (vp ), avansul
longitudinal (Sl) şi avansul transversal (St).
a. Influenţa, vitezei de aşchiere

Cercetările experimentale stabilesc influenţa vitezei de aşchiere asupra rugozităţii
suprafeţelor fie în funcţie de volumul de material îndepărtat de 1 mm din lăţimea discului
abraziv(V-mm3/mm), fie în funcţie de randamentul de aşchiere(Z’- mm 3/mm·sec), care
reprezintă cantitatea de material îndepărtat de 1 mm din lăţimea discului abraziv în timp de o
secundă.
În figura 6.3.9 se prezintă influenţa cantităţii de material îndepărtat şi a vitezei de
aşchiere asupra rugozităţii suprafeţelor, iar în figura 6.3.10 influenţa randamentului de
aşchiere şi a vitezei de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţelor.
Figura…9 Influenţa cantităţii de material îndepărtat şi a vitezei de aşchiere asupra rugozităţii

Figura...10 Influenţa randamentului de aşchiere şi a-vitezei de aşchiere asupra rugozităţii
Se desprinde concluzia că pentru aceeaşi cantitate de material sau randament de
aşchiere rugozitatea suprafeţelor se îmbunătăţeşte prin creşterea vitezei de aşchiere. Ca
urmare, se explică tendinţe actuală de a folosi, la prelucrarea prin rectificare, viteze mari şi
foarte mari (50 -100 m/s).
b. Influenţa vitezei periferice a piesei

La rectificare, viteza periferica a piesei este mult mai mică decât cea a discului
abraziv. Raportul acestor viteze poate avea valori între 60 şi200.
În figura 6.3.11 este prezentată dependenţa rugozităţii de suprafaţă faţa de viteza
periferici a piesei.
Se constată că, la creşterea vitezei periferice a piesei în condiţiile în care ceilalţi
parametri rămân neschimbaţi ,rugozitatea de suprafaţă creşte. Explicaţia acestei influenţe s-a
pus seama faptului că odată cu mărirea vitezei de rotaţie a piesei, are loc pe de o parte
creşterea grosimii aşchiei detaşate de o granulă abrazivă., iar pe de altă. parte, creşterea
adâncimii de pătrundere a granulei abrazive, ambele aspecte ducând la creşterea rugozităţii
suprafeţelor prelucrate.
Fig.6.3.11Dependenţa rugozităţii de suprafaţă faţă de viteza periferică a piesei
c. Influenţa avansului longitudinal

În. figura....12 se prezintă schematic modul cum avansul longitudinal influenţează
rugozitatea de suprafaţă.
Figura 6.3.12 Influenţa avansului longitudinal asupra rugozităţii
La deplasarea piesei cu avansul longitudinal Sl=0,5B(B-lăţimea discului abraziv) în

timpul unei rotaţii a piesei, se rectifică o porţiune triunghiulară în desfăşurare, figura 6.3.12a,
care în secţiune prezintă canalele din figura 6.3.12e.
La o rotaţie a piesei se rectifice porţiunea abcd pentru prima oară şi abc pentru a doua
oară, figura 6.3.12.b. Pe porţiunea abc rugozitatea suprafeţei este indicată în figura 6.3.12f. În
mod analog se prezintă situaţia în figura 6.3.12c şi figura 6.3.12.d, unde prin cifre s-a notat
numărul de contacte ale discului abraziv cu piesa. Deci avansul longitudinal se micşorează la
Sl= B/3, pe fiecare porţiune discul abraziv trecând de trei ori, având drept consecinţă mărirea
numărului de canale şi îmbunătăţirea rugozităţii suprafeţei. Se poate trage concluzia că odată
cu micşorarea avansului longitudinal se micşorează şi rugozitatea suprafeţei.
d. Influenta adâncimii de pătrundere (avansului transversal)

În figura 6.3.13 se prezintă influenţa avansului de pătrundere asupra rugozităţii de
suprafaţă. În. toate cazurile prin creşterea adâncimii de pătrundere, St, (mm/cursă sau
mm/cursă dublă) rugozitatea suprafeţelor creşte.
Această tendinţă se pune pe seama faptului că prin creşterea adâncimii, de pătrundere
creşte grosimea aşchiei detaşate de fiecare granulă, creşte forţa pe fiecare granulă şi deci forţa
totală de aşchie, conducând la creşterea rugozităţii suprafeţelor.
Figura 6.3.13 Influenţa avansului de pătrundere asupra rugozităţii de suprafaţă
Lucrarea îşi propune să ofere studenţilor posibilitatea de a studia practic, experiaental

influenţa parametrilor regimului de lucru asupra rugozităţii de suprafaţa la rectificarea
suprafeţelor plane şi de revoluţie.
6.4.3 Utilaje, SDV-urile şi materialele necesare
Pentru desfăşurarea lucrării sunt necesare următoarele:

- maşină de rectificat universal RU-100;
- maşină de rectificat plan RP-250;
- maşină de rectificat rotund exterior, cu prinderea pieselor între vârfuri;
- discuri abrazive (se vor nota caracteristicile lor);
- piese cilindrice şi plane, tratate termic;
- profilometru Mahr;
- cronometru.
Studenţii vor determina influenţa diferiţilor parametri ai regimului de aşchiere asupra

rugozităţii de suprafaţă la rectificarea rotundă exterioară pe maşina de rectificat RU-100s la
rectificarea plană pe maşina RP-250 şi la rectificarea rotundă exterioară cu prinderea piesei
între vârfuri pe maşina existentă în laborator.
Desfăşurarea lucrării pe maşina de rectificat rotund exterior cu prinderea piesei între
vârfuri
- înainte de efectuarea lucrării se verifică funcţionarea corectă a maşinii.
- se îndreaptă discul abraziv cu diamant, folosind un avans longitudinal al
diamantului de 0,0l mm/rot şi o adâncime de pătrundere de 0,05 mm. Ultimele curse ale
diamantului pe suprafaţa discului abraziv se vor face fără adâncime de pătrundere.
- se fixează antrenorul pe piesă şi aceasta între vârfurile maşinii.
- se porneşte mişcarea de rotaţie a piesei şi apoi a discului abraziv; prin acţionarea
roţii de mână se apropie uşor discul abraziv de piesă până când apar primele scântei; se
porneşte sistemul de răcire şi se acţionează avansul longitudinal al .mesei (piesei);
- se execută un număr de curse, astfel încât să existe garanţia ca piesa s-a prelucrat pe
toata lungimea (6...12 treceri). Prima serie de încercări se face neţinând constantă turaţia
(viteza) piesei la n=280 rot/min (în funcţie de diametrul piesei se determina viteza ei), viteza
discului abraziv v = 25 m/s şi adâncimea de pătrundere t=0,001mm/cursă, cu modificarea
vitezei de avans a piesei.
Se vor folosi cinci viteze de avans diferite, determinate cu relaţia:
L
va  c [mm / min]
tc
în care: Lc - este lungimea cursei mesei, mm;
tc- este timpul în care se realizează sursa, min.
Se vor prelucra cinci piese cu vitezele de avans corespunzătoare timpilor de 50s, 20s,
15s, 10s, 5s.
A doua serie de încercări se face prin menţinerea constantă a vitezei de aşchiere v
=25m/s; a vitezei de avans corespunzătoare timpului de 15 s, a adâncimii de pătrundere t
=0,001mm/cursă, modificându-se viteza de rotaţie a piesei prin modificarea turaţiei (cele
patru trepte de turaţii pe care le permite maşina).
A treia serie de încercări se face prin menţinerea constante a vitezei de aşchiere, v
=25m/s, a vitezei periferice a piesei corespunzătoare la n =260 rot/min (viteza se calculează
cunoscând diametrul piesei), a vitezei de avans corespunzătoare timpului de 15s,.,
modificându-se adâncimea de pătrundere din micron în micron, pîna la t =0,005 mm/cursă.
După efectuarea celor trei încercări, se măsoară rugozitatea suprafeţei pieselor
prelucrate şi se întocmeşte fişa cu rezultate prezentată în continuare.
Fişa de măsurători
1. Influenţa vitezei de avans
T (sec) 30 20 15 10 5
va
(m/min)
Ra(μm)
2. Influenţa vitezei periferice a piesei
vp(m/
min)
Ra(μm)
3. Influenţa adâncimii de aşchiere
t(mm) 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005

Ra(μm)
Desfăşurarea lucrării pe maşina de rectificat universal RU-350

Studentul va studia posibilităţile de modificare a parametrilor regimului de lucru pe
maşina RU-350 respectiv, viteza de avans longitudinal, viteza periferică a piesei şi adâncimea
de pătrundere (avansul transversal) trasând aceleaşi grafice ca la punctul anterior.
Sub îndrumarea conducătorului lucrării se va regla, pune în funcţiune şi executa
rectificarea unei piese la interior cu ajutorul sistemului de rectificat interior cu care
este .prevăzută maşina RU-350 (vezi figura....4)..
Desfăşurarea lucrării pe maşina de rectificat plan RP-250
Rectificarea plană cu periferia discului abraziv se desfăşoară conform figurii 6.3.7.

Studentul va regla, pe rând, valorile vitezei de avans longitudinal (menţinându-le
constante pe cele două)., va rectifica trei sau cinci piese plane, va măsura rugozităţile
obţinute şi va trasa, cu aceste valori un grafic Ra-va .
Se- reglează, apoi., avansul transversal şi cel de pătrundere procedând în mod similar.
OBSERVAŢIE:înainte de începerea lucrului, pe maşina de rectificat plan, se verifică
funcţionarea mesei cu prindere magnetică a piesei.
6.4.5 Interpretarea rezultatelor. Concluzii
În urma efectuării practice a lucrării şi după trasarea graficelor de variaţie a rugozităţii

funcţie de parametrii regimului de aşchiere, studentul va întocmi un scurt referat bazat pe
observaţiile proprii în care va menţiona:
- dacă forma curbelor este similară cu aceea întâlnită în literatura de specialitate;
- care este cauza acestei dependenţe între rugozitatea suprafeţelor şi parametru
variabil.
- care este contribuţia caracteristicilor discului abraziv întrebuinţat în formarea
rugozităţii suprafeţei
- dacă cele arătate în literatura de specialitate sunt contrazise, eventual de apariţia
unor fenomene întâmplătoare(vibraţii,etc.).
CAPITOLUL 7
DETERMINAREA STATISTICĂ A ERORILOR DE PRELUCRARE ŞI
METODE DE REGLARE
7.1 Consideraţii teoretice
Erorile de prelucrare determină variaţiile dimensionale, de formă şi poziţie reciprocă a
suprafeţelor prelucrate. Ele se pot împărţi în trei categorii: erori sistematice constante, erori
sistematice ou variaţii legice, erori întâmplătoare. Erorile sistematice constante şi variabile
după o anumită lege pot fi prevăzute dinainte şi compensate prin măsuri corespunzătoare.
Erorile aleatoare sunt produse de factori fără legătură între ei , care acţionează întâmplător şi
au mărimi şi sensuri variabile, frecvenţa lor neregulată precum şi dificultatea determinării
cauzelor lor nu permit stabilirea mărimii acestor erori pentru fiecare piesă în parte. Mărimea
erorilor sistematice variabile după o anumită lege şi a celor întâmplătoare se determină în nod
obişnuit pe cale statistică.
7.2 Parametrii principali ai diagramelor de frecvenţă
În urma unei prelucrări, piesele rezultă cu anumite dimensiuni, x i. O valoare a unei

dimensiuni poate fi întâlnită la una sau mai multe piese prelucrate, numărul pieselor ce
rezultă cu aceeaşi dimensiune, ni, constituie frecvenţa absolută. Dacă se raportează frecvenţa
absolută ni, la numărul total de piese n, se obţine frecvenţa relativă f i. Corespondenţa ce
există între valorile variabilei aleatoare şi frecvenţa absolută sau relativă se numeşte funcţie
de frecvenţă.
Funcţiile de frecvenţă pot fi stabilite pe baza unei legi matematice constituind
repartiţiile teoretic sau statistic, prin observare, constituind repartiţiile empirice.
Repartiţiile empirice, care sunt de tip discontinuu, se pot reprezenta grafic sub forma
unor diagrame de frecvenţă. Pentru construirea unei astfel de diagrame se prelucrează un lot
de piese în aceleaşi condiţii tehnologice, se măsoară cu precizie dimensiunile realizate, se
întocmeşte tabelul acestor valori. Diagramele de frecvenţă se întocmesc într-un sistem de
coordonate rectangular, având în abscisă valorile dimensiunii măsurate, iar în ordonată
frecvenţa absolută sau relativă.
Parametrii principali care caracterizează o repartiţie pot fi grupaţi astfel:
a) Parametri de tendinţă (media aritmetică μ , mediana Me, modulul Mo, valoarea
centrală Xc).
b) Indici de împrăştiere (abaterea medie pătratică σ, dispersia σ2, amplitudinea ω).
Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi cea minimă constituie câmpul de împrăştiere
sau amplitudinea:
(7.2.1)
Amplitudinea se împarte la un număr de intervale aproximativ egal cu rădăcina
pătrată a numărului pieselor prelucrate: .
Media aritmetică este raportul dintre suma tuturor valorilor xi şi numărul total n ai acestora:
(7.2.2)
unde: nj - frecvenţa absolută
fj - frecvenţa relativă
n - numărul determinărilor
k- numărul intervalelor dimensionale
xj - valoarea medie a intervalului
Mediana este valoarea dimensiunii care ocupă poziţia centrală în şirul valorilor
aşezate în ordinea mărimilor:
, dacă „n” e număr impar (7.2.3)
, dacă „n” este număr par (7.2.3)

Modulul este valoarea observată cu frecvenţa absolută sau relativă cea mai mare:
(7.2.5)
Valoarea centrală reprezintă semisuma valorilor extreme:
(7.2.6)
Abaterea medie pătratică este definită ca fiind:
(7.2.7)
Abaterea medie pătratică σ este considerată unitate de măsură a împrăştierii şi mai e

denumită abatere standard.
Dacă pentru fiecare interval de variaţie a unei dimensiuni se construieşte un
dreptunghi cu înălţimea corespunzătoare frecvenţei, diagrama obţinută se numeşte
histograma frecvenţelor, iar dacă se unesc mijloacele laturilor superioare ale dreptunghiurilor
histogramei (corespunzând valorilor centrale ale claselor), se obţine poligonul frecvenţelor.
În majoritatea cazurilor, în studiul preciziei de prelucrare sa face apel la repartiţia
normală (legea lui Gauss), comparându-se funcţia reală de frecvenţă cu aceasta din urmă.
Dacă asupra dispersiei dimensiunilor acţionează un număr mare de factori accidentali,
independenţi între ei şi fără ca vreunul din ei să exercite o influenţă predominantă, abaterile
valorilor dimensiunilor ce caracterizează suprafaţa prelucrată urmează legea repartiţiei
normale.
Repartiţia normală sau Gauss se exprimă prin relaţia:
(7.2.8)
Funcţia de repartiţie între limitele -∞ şi x, corespunzătoare distribuţiei tip Gauss este:
(7.2.9)
La compararea funcţiilor reale de distribuţie cu funcţia de distribuţie normală se
folosesc următoarele criterii:
1. Compararea amplitudinilor măsurate în abateri medii pătratice, ştiind că la
repartiţia normală .
2. Compararea probabilităţii pentru acelaşi spaţiu valoric, cunoscând că la o repartiţie
Gauss, pentru diferite valori ale limitelor, probabilitatea va avea următoarele valori:
3. Abaterea medie pătratică relativă λ, definită ca fiind raportul:
(7.2.10)
În cazul repartiţiei normale (Gauss)

4. Coeficientul de împrăştiere relativă ki, dat de relaţia:
(7.2.11)
unde:
abaterea medie pătratică relativă reală
abaterea medie pătratică relativă Gauss
Scopul lucrării este de a familiariza pe student cu unele probleme legate de parametrii

principali ai diagramelor de frecvenţă şi de comparare a funcţiilor reale de frecvenţă cu legea
repartiţiei normale.
Pentru aceasta se determină experimental eroarea de poziţionare a sculei la
prelucrarea pe strung, efectuându-se un număr de circa 60-100 determinări.
7.2.3. Utilajul şi S.D.V.-urile folosite
- strung normal SN 320

- comparator digital prevăzut cu conexiune USB;
- suport magnetic pentru comparator
- dorn cilindric rectificat (Ø38 x 200) prevăzut cu găuri de centrare.
Se fixează dornul rectificat între vârfuri (în universal şi vârf). Se fixează suportul
magnetic al ceasului comparator pe sania transversală, astfel încât palpatorul ceasului
comparator să atingă radial dornul, într-un plan orizontal care să conţină axa dornului.
Se acţionează maneta avansului transversal apropiind sania transversală de dorn până când
comparatorul se tensionează cu circa 2 ture. Se aduc la zero ceasul comparator şi tamburul
gradat al avansului transversal. Se îndepărtează sania transversală de dorn, executându-se
dereglarea. Se apropie din nou sania transversală, urmărindu-se revenirea În poziţia
anterioară după tamburul avansului transversal. Pe ceasul comparator se citeşte eroarea de
poziţionare. Se înscrie în tabelul 7.2.1 valoarea dimensiunii obţinute prin măsurare.
1. Valorile dimensiunilor obţinute prin măsurare
2.
Câmpul de dispersie:
3.
Media aritmetică:
4.
Mediana: sau
5.
Modulul:
6.
Număr intervale:
7.
Mărimea medie a unei clase:
Valorile Valoarea Frecvenţa Frecvenţa
Loc ptr. Frecvenţa relativă
limită centrală absolută
marcarea absolută
ale clasei a clasei sau relativă
erorilor nj
[μm] xj cumulată F
Abaterea medie pătratică:
Abaterea medie pătratică relativă :

Câmpul de împrăştiere dacă distribuţia ar fi normală:
Coeficientul de împrăştiere relativă:

Tabelul 7.21 Prelucrarea rezultatelor
Se repetă operaţiile de reglare şi dereglare de circa 60-100 ori, iar rezultatele se
înscriu în tabelul 7.2.l.. Se completează în întregime tabelul 7.2.1. şi se reprezintă grafic
curba de distribuire (histograma şi poligonul frecvenţelor absolute).
Se determină valoarea erorii de poziţionare (Δp) ca fiind:
(7.2.12)
1. Pe baza completării tabelului cu rezultate practice şi a prelucrării lor în vederea

obţinerii unor parametri ai diagramelor de frecvenţă se compară repartiţia empirică obţinută
cu cea normală. Se vor face observaţii asupra asemănării celor două repartiţii, din punctul de
vedere al câmpului de împrăştiere, al abaterii medii pătratice relative, al coeficientului de
împrăştiere relativă.
2. Se vor face observaţii privind asemănarea histogramei şi a poligonului frecvenţelor
absolute cu curba lui Gauss.
3. Concluzii personale privind desfăşurarea lucrării practice.
7.3. Reglarea sculei aşchietoare la dimensiunea de lucru după metoda

pieselor de probă şi determinarea erorii de reglare
7.3.1. Consideraţii generale
În raport cu volumul producţiei, precum şi cu existenţa unor particularităţi

constructive ale maşinilor unelte, reglarea le dimensiune a sculei aşchietoare este posibilă
prin una din următoarele trei metode:
a) metoda aşchiilor de probă;
b) neteda pieselor de probă;
c) metoda reglării după etaloane sau calibre.
Prelucrarea pieselor pe maşini unelte cu scule reglate la cotă este o metodă utilizată în
producţia de serie sau de masă şi prezintă avantajul reducerii timpului auxiliar pe operaţie.
Scopul reglajului este ca dimensiunile pieselor prelucrate dintr-un lot să se încadreze în
câmpul de toleranţă prescris cât mai mult timp posibil. Pentru aceasta, la stabilirea cotei de
reglaj se vor avea în vedere erorile de prelucrare introduse de factorii întâmplători şi de cei
sistematici. Ţinând seama de sensul de acţionare al factorilor sistematici, centrul de grupare a
dimensiunilor se plasează în aşa fel încât intervenţia pentru o nouă reglare să se facă după
un timp cât mai mare. Cota la care se face reglarea sculei în condiţiile menţionate se numeşte
cotă optimă de reglaj.
În figura 7.3.1 se prezintă stabilirea cotei de reglare la prelucrarea unui arbore ţinând
seama de influenţa erorilor întâmplătoare cuprinse în câmpul de împrăştiere 6σ şi de factorii
sistematici: uzura sculei si eroarea de reglare Δr.
d r/2
[mm]
T
r/2
amax
t
tr [min]
dmin
dro Fig.7.3.1.
Se observă că după un anumit timp de prelucrare (tr) factorii sistematici scot piesele
din câmpul de toleranţă (T) admis. În acest caz cota de reglare optimă va fi:
, pentru dimensiuni exterioare; (7.3.1)

în care:dmin - dimensiunea minimă din desenul de execuţie;
σ - abaterea medie pătratică;
Δr - eroarea de reglare ;
Reglajul prin metoda pieselor de probă constă în reglarea maşinii la cota de reglare
optimă şi prelucrarea în acest reglaj a câtorva piese de probă. Dacă media dimensiunilor
primelor cinci piese prelucrate după acest reglaj nu diferă cu mai mult de de cota de
reglare, reglajul este bun, în caz contrar se corectează poziţia centrului de grupare a
dimensiunilor.
Această metodă presupune cunoaşterea cotei de reglare optimă, deci trebuie să se
cunoască valoarea Δr . Întrucât aceste valori nu se cunosc exact, ele se determină cu
aproximaţie, iar cota de reglare optimă este dată de relaţia:
Δr
d r 0 =d min + β σ 0 +
2 (7.3.2)
unde: β= coeficient determinat experimental (tabelul 7.3.1)
σ 0 = abaterea medie pătratică determinată cu aproximativ pe un număr redus de
piese prelucrate în condiţii similiare cu piesele pentru care se face reglajul.
Determinarea lui
σ 0 se face cu relaţia:
d max −d min
σ 0=
√n (7.3.3)
d
unde: max,
d min - dimensiunea măsurată maximă, respectiv minimă a celor ,, n ’’piese
prelucrate
Tabelul 7.3.1.
Coeficientul β
Maşina unealtă pentru pentru
suprafaţa suprafaţa
exterioară interioară
Strunguri 2,7 3,1
Maşini de rectificate fără vîrfuri 2,7 -
Maşini de rectificat roţi dinţate 3,3 -
Maşini de frezat 3,6 -
Maşini de mortezat roţi dinţate 3,6 -
Maşini de rabatat dinţi 4,4 -
Maşini de alezat - 1,8
Maşini de broşat - 3,3
Maşini de rectificat interior - 3,6
Datorită existenţei erorilor de măsurare a pieselor de probă Δ m, a erorilor de

poziţionare a sculei Δ p, precum şi de calcul a mediei aritmetice Δ c, centrul grupării
dimensiunilor va diferi de dimensiunea de reglaj iniţială cu o valoare Δ r, care reprezintă
eroarea de reglare:
Δr=k √ m2 + p2 +c 2 (7.3.4)
în care: k = coeficientul de dispesie relativă, k=1÷1,2
Δm = eroarea de măsurare
Δp = eroarea de poziţionare
Δc = eroarea de calcul
În tabelul (7.3.2) se prezintă valorile maxime ale lui Δm în μm (± ) pentru diferite
instrumente de control. Parametrul Δm se alege din tabel sau se determină experimental.
Erorile limită ale mijloacelor universale de măsurat lungimi în μm (± )
Tabelul 7.3.2
Denumirea Intervalele de dimensiuni, mm
mijloacelor
de măsurat 1...10 10…50 50…80 80…120 120…180180…160 260…360 360…500
Micrometru
7 8 9 10 12 15 20 25
de exterior
Micrometru
- - 10 20 22 25 30 35
de interior
Şubler de
0,02mm 40 40 45 45 45 50 60 70
pt. exterior
Şubler de
0,02mm - 50 60 60 65 70 80 90
pt. interior
Şubler de
0,05mm 80 80 90 100 100 100 110 110
pt. exterior
Şubler de
0,05mm - 100 130 130 150 150 150 150
pt. interior
Şubler de
0,1mm 150 150 160 170 190 200 210 230
pt. exterior
Şubler de
0,1mm - 200 230 260 280 300 300 300
pt. interior
Eroarea de poziţionare Δp se ia din lucrarea 7.2 sau se determină cu ajutorul tabelului
7.3.3. Tabelul prezintă valorile lui Δp în μm funcţie de valoarea diviziunii tamburului gradat.
Tabelul 7.3.3
Valoarea
de pe
0,01 0,02 0,03 0,05 0,1-0,5
cadranul
gradat
Δp ( μm ) 5…10 10…15 10…30 15…30 30…70
Eroarea la
diametru 10…20 20…30 20…60 30…60 60…140
( μm)
Parametrul Δc se calculează cu relaţia:

σ0
Δc=±
√n (7.3.5)
în care:
σ 0 reprezintă abaterea medie pătratică, iar n este numărul pieselor de probă.
Dacă
σ 0 nu este cunoscut, se poate adopta valoarea
T
σ 0=
τ (7.3.6)
unde T reprezintă toleranţa dimensiunii prelucrate.
Este necesar ca eroarea totală de reglare să nu depăşească valorile:
Δr≤4 σ ; pentru producţie de serie (7.3.7)
Δr≤2 σ ; pentru producţie de masă (7.3.8)
Având în vedere că Δr va fi simetric repartizată în raport cu cota de reglaj, trebuie ca:
Δr
dr 0 − ¿¿
2 (7.3.9)
1. Determinarea parametrului 0 .
σ
2. Calculul erorii totale de reglare şi determinarea cotei de reglare optime.
3. Reglarea sculei la cotă după piese de probă, pentru prelucrarea prin strunjire a unui lot
de piese.
7.3.3. Utilajul şi S.D.V.-uri necesare
- strung normal S.N. 320

- cuţit armat cu plăcuţă P.10 (k=90°; k1=15°; γ=15°; α=8°; r=0,5 mm)
- micrometru de exterior 25-50 mm
- trusă de cale plan-paralele, cl. I-a de precizie
- zece semifabricate identice din OLC 45 (fig. 7.3.2)
O d ±0,1
O40
O70
30 25
75
Fig. 7.3.2 Semifabricat
1. Determinarea parametrului
σ0 .
σ
Pentru determinarea parametrului 0 se prelucrează 5 piese cu reglajul cuţitului la o cotă
corespunzătoare mijlocului câmpului de toleranţă prescris prin desenul de execuţie (pentru
prima piesă reglajul se face prin aşchii de probă, iar pentru următoarele prin revenirea le
aceeaşi indicaţie a tamburului gradat al saniei transversale).
Prelucrarea se face cu regimul de aşchiere trecut în tabelul 7.3.4.
Tabelul 7.3.4
t (mm) s (mm/rot) v (m/min) n (rot/min)
1,0 0,1 80
După prelucrarea celor 5 piese se măsoară diametrul d şi se completează tabelul 7.3.5.
Tabelul 7.3.5
Numărul piesei
1 2 3 4 5
de probă
Dimensiuni
obţinute i
d
Dimensiunea
medie
dm
ω=d max −d min
d max −d min
σ 0=
√n
2. Calculul erorii totale de reglare Δr .
a) Determinarea experimentală a parametrului Δm .
Se formează blocuri de cale de 25,30,35,40,45,50 mm. Micrometrul fiind în prealabil
reglat la zero, se prind consecutiv între palpatoarele micrometrului stocurile de cale şi se
citesc pe tamburul gradat valorile parametrului Δm , care reprezintă diferenţa dintre
dimensiunea calei şi indicaţia aparatului, deci eroarea de măsurare. Valorile se înscriu în
tabelul 7.3.6.
Tabelul 7.3.6
Valoarea domeniului
25 30 35 40 45 50
de măsurare
Valoarea indicaţiilor
micrometrului, mm
μ
Eroarea Δm , în m
Δm mediu, în μm
Rezultatul se compară cu datele prezentate în prima parte a lucrării (tabelul 7.3.2).

b) Eroarea de poziţionare se determină cu ajutorul tabelului 7.3.3 sau se la din lucrarea
7.2.
c) Eroarea de calcul se determină cu relaţia 7.3.5. Cunoscând aceste componente ale
erorii de reglare, se determină Δr cu relaţia 7.3.4 şi cota de reglare optimă cu relaţia 7.3.2.
3. Reglarea sculei la cotă după piese de probă.
Cunoscând cota de reglare optimă se va regla cuţitul la această cotă pe prima piesă din
următoarele cinci prin aşchii de probă. Cu acest reglaj se vor prelucra şi următoarele 4 piese.
După prelucrare se vor măsura piesele şi rezultatele se trec în tabelul 7.3.7.
Tabelul 7.3.7
Numărul
1 2 3 4 5
piesei
Dimensiuni
obţinute, i
d
Dimensiunea
medie,
dm
1. Se vor face aprecieri asupra mărimii câmpului de împrăştiere a dimensiunilor

comparativ cu toleranţa impusă prelucrării.
2. Se vor face aprecieri asupra preciziei de reglare a sculei prin metoda pieselor de
probă.
3. Se vor formula concluzii asupra productivităţii, economicităţii, domeniului de
aplicare al acestei metode.
4. Se vor menţiona avantajele şi dezavantajele metodei.
7.4. Reglarea sculelor la dimensiunea de lucru cu ajutorul staloanelor
Obţinerea automată a dimensiunilor se poate realiza prin reglarea sculei la cotă după
metoda pieselor de probă sau după etaloane. Reglarea sculei la cotă după piese de probă este
precisă însă necesită un volum mare de muncă şi un consum de piese de probă, existând
riscul rebutării unor piese de dimensiuni mari sau al unor piese scumpe.
În aceste condiţii, este indicată, în cazul producţiei de serie mare sau de masă,
utilizarea reglării sculei la dimensiunea de lucru cu ajutorul etaloanelor sau al calibrelor.
Etalonul se execută din oţeluri de scule, urmărindu-se realizarea cât mai precisă a
dimensiunilor acestuia. Reglarea sculei la dimensiunea de lucru cu ajutorul etalonului se face
în stare statică, fapt care conduce la apariţia unor erori.
Ţinând seama de faptul că în timpul prelucrării iau naştere forţe care vor deforma
sistemul tehnologic, problema care se pune în cazul folosirii acestei metode este de a stabili
cota corectă a etalonului de reglaj, astfel ca la prelucrare să se realizeze cota optimă.
Eroarea de prelucrare care apare ca urmare a reglării după etalon este dată de
expresia:
Δ rg. et =k √ Δ2calc . et. +Δ 2pr . et. +Δ 2d . c.+ Δ2as . sc . (7.4.1)
în care:
k – coeficientul de dispersie relativă, având valori k = 1…1,2
Δcalc .et. - câmpul de dispersie al erorilor de calcul a dimensiunii etaloanelor
Δ pr.et. - câmpul de dispersie al erorilor de prelucrare mecanică a etaloanelor
Δd .c. - câmpul de dispersie al erorilor cauzate de deformaţiile de contact
Δ as .sc. - câmpul de dispersie al erorilor de aşezare după etalon a sculelor aşchietoare
În general, se poate aprecia că eroarea de reglare după etalon sau calibre poate lua
valori cuprinse între 10 şi 50 μm. Dacă se cunosc elementele care intră în relaţia (7.4.1)
eroarea de reglare, respectiv dimensiunea etalonului se poate determina şi prin calcul.
Dacă aceste elemente nu se cunosc, dimensiunea etalonului se determină prin metoda
pieselor de probă. În acest caz se construieşte etalonul la dimensiunea medie a piesei:
T
d et .i .=d min +
2 (7.4.2)
unde:
d et .i . - dimensiunea iniţială a etalonului
d min - dimensiunea minimă a piesei
T - toleranţa de execuţie a piesei
Etalonul sa instalează pe maşina-unealtă în locul semifabricatului. Se aduce apoi
vârful sculei aşchietoare 1 în contact cu suprafaţa etalonului 2 (fig.7.4.1). Pentru a sesiza
momentul atingerii suprafeţei etalonului de către vârful sculei aşchietoare, se introduce între
sculă şi etalon, fie o leră (spion) de grosime foarte mică, fie o foiţă de hârtie subţire 3.
Realizarea contactului între sculă şi etalon va coincide cu imobilizarea lerei sau a hârtiei; în
cazul hârtiei, aceasta se va scoate prin rupere. La folosirea lerelor, dimensiunea etalonului se
va micşora în mod corespunzător. Îndepărtarea sculei de etalon (mişcarea I din fig.7.4.1) se
face printr-o mişcare corespunzătoare celei de avans, spre dreapta, fără însă a fi schimbat
reglajul la dimensiune (în adâncime) al sculei.
3
2
I
1
Fig. 7.4.1. Reglarea după etalon
Se scoate etalonul şi se prelucrează cinci piese cu acelaşi reglaj. Se măsoară

dimensiunile rezultate, se determină câmpul de dispersie ω şi centrul de grupare al
dimensiunilor
d m cu relaţiile 7.4.3 şi 7.4.4.
ω=d max −d min (7.4.3)
1
d m = ∑ di
5 i=1 (7.4.4)
în care:
d i - dimensiunile pieselor prelucrate
d min ( d max )
- dimensiunile minimă, respectiv maximă rezultate în urma prelucrării
d d
Diferenţa dintre m şi et .i . reprezintă, aproximativ, valoarea ,, Δ ”cu care trebuie
corectată dimensiunea iniţială a etalonului, pentru a realiza coincidenţa centrului de grupare a
dimensiunilor cu mijlocul câmpului de toleranţă impus pentru dimensiune prin desenul de
execuţie:
Δ=d m−d et . i. (7.4.5)
Deci dimensiunea finală a etalonului va fi, conform relaţiei (7.4.6):
d et . f .=d et . i.− Δ (7.4.6)
Avantajul reglării după etalon este faptul că nu se pierd prin rebut piese de probă.
Dintre dezavantaje, se pot cita cel legat de execuţia etalonului (o piesă din oţeluri cu
proprietăţi superioare, realizată cu o precizie deosebită), precum şi precizia relativ scăzută a
pieselor obţinute prin prelucrare. Reglarea după etaloane se pretează îndeosebi la prelucrarea
cu mai multe scule simultan, când reglarea după piese de probă este foarte dificilă.
1. Determinarea cu ajutorul pieselor de probă a dimensiunii unui etalon pentru

prelucrarea pe strung a unei trepte pe un arbore.
2. Reglarea cuţitului la cotă cu ajutorul etalonului.
3. Îmbogăţirea şi consolidarea cunoştinţelor teoretice şi practice ale studenţilor, necesare
pentru reglarea sculei aşchietoare la dimensiunea de lucru după etaloane.
7.4.3. Utilajul şi S.D.V.-urile folosite
- strung normal S.N. 320x750

- flanşă de antrenare
- inimă de antrenare
- micrometru electronic prevăzut cu cablu USB.
- vârf rotitor
- cuţit armat cu plăcuţă din carburi metalice P1 cu următoarea geometrie: k=75 0;
k1=150; α=80; γ=150; r=0,5 mm
- trusă de spioni (o foaie de hârtie)
- etalon (fig. 7.4.2)
- zece piese de revoluţie (fig. 7.4.3)
O39js4
O36js4
O35js4
O38js4
O37js4
O30
60 10 5 10 5 10 5 10 5 10
150
Fig. 7.4.2 Etalon
O30
60 10 5 10 5 10 5 10 5 10
150
Fig. 7.4.3 Piesa
Pentru a mări numărul de determinări care se pot executa cu aceleaşi semifabricate,

etalonul a fost realizat în cinci trepte, cu diferenţa a două diametre consecutive de 1 mm. În
cadrul unei lucrări se prelucrează câte un tronson similar al fiecărei piese, stabilindu-se de
către conducătorul lucrării treapta etalonului la care se va face reglarea pentru a prelucra lotul
de piese. Se măsoară cu micrometrul diametrul acestei trepte. Conducătorul lucrării va
preciza care este mărimea câmpului de toleranţă impus pentru dimensiunea la care se
efectuează reglarea sculei. Pentru un câmp de toleranţă simetric repartizat în raport cu
dimensiunea nominală a piesei (aceeaşi cu dimensiunea nominală a treptei etalonului),
etalonul este construit la cotele medii ale tronsonului piesei (vezi relaţia 7.2.2).
Se fixează etalonul pe maşina-unealtă, efectuându-se reglarea sculei la dimensiunea
de lucru în conformitate cu indicaţiile conţinute în partea teoretică. Se scoate etalonul şi se
prelucrează 5 piese (transversale similare) cu acelaşi reglaj. Se recomandă următorii
parametri pentru regimul de aşchiere: s=0,l mm/rot; v= 70-80 m/min. Se măsoară diametrele
tronsoanelor prelucrate, rezultatele trecându-se în tabelul 7.4.1.
Tabelul 7.4.1
Nr. piesei 1 2 3 4 5
Dimensiunea
reală, în mm
Dimensiunea
medie, în
mm
Se determină cu relaţia 7.4.6 valoarea ,, Δ ” cu care trebuie corectat etalonul iniţial.

Corectarea etalonului se poate face prin prelucrare pe o maşină de rectificat cilindric exterior.
Cu acest etalon corectat se poate face reglajul tuturor laturilor ce se vor prelucra.
Întrucât condiţiile de laborator nu permit ca etalonul să fie prelucrat, nu se va face
corecţia reală a etalonului, ci se va simula aceasta cu un ceas comparator. Pentru aceasta se
va fixa pe sania longitudinală un ceas comparator care să vină în contact cu sania
transversală, după ce în prealabil cuţitul fusese reglat la cotă după etalonul necorectat. Se va
pune ceasul comparator la zero, se va scoate etalonul dintre vârfuri şi se va corecta reglajul
Δ
deplasând sania transversală cu valoarea ,, 2 ”, urmărind comparatorul.
Se prelucrează următoarele 5 piese (tronsoanele similare) cu acest reglaj, folosindu-se
aceiaşi parametri pentru regimul de aşchiere. Se măsoară diametrele tronsoanelor prelucrate,
rezultatele trecându-se în tabelul 7.4.2.
Tabelul 7.4.2
Nr. piesei 1 2 3 4 5
Dimensiunea
reală în mm
Dimensiunea
medie
După cum se poate observa din relaţii, nu au fost luate în considerare erorile de
construcţie ale etalonului care se consideră a fi comparativ mici. Aceasta impune ca etalonul
să fie construit cu o preciziei ridicată.
1. Se compară rezultatele obţinute la prelucrarea pieselor cu reglajul iniţial şi cel final

(tabelele 7.4.1 şi 7.4.2).
2. Se vor face aprecieri asupra corectitudinii pieselor prelucrate după etalonul corectat.
3. Se vor evidenţia avantajele şi dezavantajele acestei metode de reglare a sculei la
dimensiunea de lucru.
4. Se vor trage concluzii în ceea ce priveşte diferenţele înregistrate între centrul de
grupare şi mijlocul câmpului de toleranţă şi cea a câmpului de dispersie a
dimensiunilor obţinute prin prelucrare.
7.5 Influenţa factorilor sistematici şi întâmplători asupra distribuţiei
dimensiunilor suprafeţelor prelucrate
7.5.1 Noţiuni teoretice
Indici de precizie ai distribuţiei normale

Eroarea unei dimensiuni d, notată cu x; se determină cu relaţia:
(7.5.1)
în care: di este dimensiunea unei anumite suprafeţe, dintr-un lot de piese prelucrat în aceleaşi
condiţii.
Se ştie din cadrul cursului Tehnologia construcţiei de maşini că erorile pot fi
sistematice şi întâmplătoare, după modul de manifestare în timp
Este dovedit experimental că cel mai adesea erorile întâmplătoare se supun legii
normale de distribuţie (Gauss), pentru care funcţia care reprezintă distribuţia frecvenţelor (Y)
unui şir infinit de erori (distribuţia mamă) din care s-a extras lotul de probă d 1, d2, ...dn este
dată de relaţia:
(7.5.2)
În legătură cu funcţia (......) se definesc următorii indici de precizie:
a) inversul modulului de precizie (l/h) este valoarea lui x pentru care:
(7.5.3)
b) abaterea mijlocie (a) - media aritmetică a abaterilor luate în valoare absolută
(7.5.4)
c) abaterea medie pătratică (σ)- rădăcina pătrată a abaterilor:
(.7.5.5)
Dacă la prelucrarea pieselor din lotul de probă, la care s-au obţinut dimensiunile d1,
d2,.. .dn, care prezintă erorile x1, x2, .. .xn în raport cu media aritmetică:
(7.5.6)
se demonstrează că modul de precizie al distribuţiei căutate este dat de relaţia:
√
n
1 2
= ∑ xi2
h n i=1 (7.5.7)
Verificarea caracterului normal al distribuţiei
Pentru verificarea legii normale de distribuţie (Gauss) a erorilor întâmplătoare,

apărute în procesul de prelucrare, se folosesc două categorii de procedee: calitative şi
cantitative.
Ca procedeu calitativ, cel mai adesea se utilizează suprapunerea curbei normale teoretice,
trasată în baza relaţiilor (7.5.2) şi (7.5.7) peste "poligonul" frecvenţelor obţinute din
prelucrarea datelor experimentale înregistrate într-un tabel de forma tabelului (7.5.1)
Tabelul7.5.1
Nr. di xi2
crt.
1
2
.
.
.
.
n
n n n
∑¿ ¿ ∑ di ∑ xi ∑ x i2
i=1 i=1 i=1
Folosind datele din tabelul (7.5.1), se trasează histograma distribuţiei dimensiunilor

suprafeţei prelucrate (fig.7.5.1 .a) şi histograma erorilor (fig. 7.5.1 b),
dmax d[mm]
Figura 7.5.1
după ce în prealabil câmpul de împrăştiere al dimensiunilor calculat cu relaţia:

ω d =d max −d min =x max −x min (7.5.8)
s-a împărţit într-un număr impar de intervale egale, pentru fiecare interval i cu ni piese
calculându-se frecvenţa relativă:
n
y i= i
n (7.5.9)
Unind mijloacele segmentelor 1 1,AB A B
2 2 ,...se obţin "poligoanele" de frecvenţă
căutate, care se vor suprapune peste curba dată de ecuaţia (2.2).
Ca procedee cantitative de analiză a corespondenţei dintre distribuţia lotului de probă şi cea a
ansamblului mamă se folosesc indicele de asimetrie şi indicele de turtire.
Verificarea caracterului întâmplător al erorilor
În procesul de prelucrare acţionează şi o serie de factori cu caracter sistematic care au

ca efect deplasarea centrului de grupare M al câmpului factorilor întâmplători spre dreapta
sau spre stânga, funcţie de factorii sistematici cu acţiune preponderentă, (în special uzura
sculei pe faţa de aşezare şi deformaţia termică mărind astfel câmpul de împrăştiere al
dimensiunilor prelucrate.
Pentru a decide dacă apar sau nu erori sistematice în procesul de prelucrare se
analizează raportul:
q2
r= 2
s (7.5.10)
Unde:
n−1
1
q 2= ∑ ( x −x )2
2(n−1) i=1 i+1 i (7.5.11)
este dispersia obţinută în urma măsurătorilor.
Valoarea r se compară cu o valoare r0 obţinută în absenţa acţiunii factorilor cu
caracter sistematic.
Dacă:
r<r0 (7.5.12)
apar erori cu caracter sistematic.
Valorile lui r0, pentru q= 0,001; q=0,01; q=0,05 şi n ¿ 59 sunt prezentate în tabelul
(.....2) (unde q reprezintă probabilitatea ca relaţia (.....13) să nu fie adevărată în absenţa
erorilor sistematice.
Tabelul 7.5.2
q 0,001 0,01 0,05 q 0,001 0,01 0,05
n n
4 0,295 0,313 0,390 34 0,509 0,619 0,726
5 0,208 0,269 0,410 35 0,515 0,624 0,729
6 0,182 0,281 0,445 36 0,521 0,629 0,733
7 0,185 0,307 0,468 37 0,526 0,634 0,736
8 0,202 0,331 0,491 38 0,532 0,638 0,740
9 0,221 0,534 0,512 39 0,537 0,642 0,743
10 0,241 0,376 0,531 40 0,542 0,647 0,746
11 0,260 0,396 0,548 41 0,548 0,651 0,749
12 0,278 0,414 0,564 42 0,552 0,655 0,752
13 0,295 0,431 0,578 43 0,557 0,659 0,755
14 0,311 0,447 0,591 44 0,562 0,662 0,758
15 0,327 0,461 0,603 45 0,566 0,666 0,760
16 0,341 0,475 0,614 46 0,570 0,669 0,763
17 0,355 0,487 0,624 47 0,574 0,673 0,765
18 0,368 0,499 0,633 48 0,578 0,676 0,768
19 0,381 0,510 0,642 49 0,582 0,679 0,770
20 0,393 0,520 0,650 50 0,585 0,681 0,772
21 0,404 0,530 0,657 51 0,589 0,684 0,774
22 0,414 0,539 0,665 52 0,592 0,687 0,776
23 0,424 0,548 0,671 53 0,596 0,690 0,778
24 0,433 0,556 0,678 54 0,599 0,692 0,780
25 0,442 0,564 0,684 55 0,602 0,695 0,782
26 0,451 0,571 0,689 56 0,605 0,697 0,784
27 0,459 0,578 0,695 57 0,608 0,700 0,785
28 0,467 0,585 0,700 58 0,611 0,702 0,787
29 0,475 0,591 0,705 59 0,614 0,705 0,789
30 0,482 0,598 0,709
31 0,498 0,603 0,714
32 0,496 0,609 0,718
33 0,503 0.614 0,722

Lucrarea urmăreşte a exemplifica o parte din metodica de cercetare a erorilor cu
caracter întâmplător, ce apar în procesul de prelucrare, precum şi influenţa erorilor
sistematice asupra distribuţiei dimensiunilor suprafeţelor prelucrate prin strunjire.
7.5.3 Desfăşurarea lucrării
Se presupune că este necesar a prelucra un lot de discuri din OLC 45 prin strunjire la
cota d = d0±0,1, unde d0 ∈ [40+80] mm.
Figura 7.5.2
Se constituie un lot de piese de probă format din n = 50 discuri care se materializează

pe o piesă ca cea din fig. 7.5.2.
Se prelucrează fiecare disc cu un cuţit de strung (Rp 3) cu regimul de aşchiere
calculat pentru operaţia de strunjire, sistemul tehnologic reglându-se după prelucrarea
fiecărui disc la cota dr = do.
După prelucrare, se măsoară piesele cu un micrometru cu precizia de 0,01 mm.
7.5.4 Prelucrarea rezultatelor

- Cu datele obţinute prin măsurare se trasează poligoanele de frecvenţă ale erorilor de
prelucrare
- Se ajustează distribuţia experimentală obţinută, printr-o distribuţie normală, cu
ajutorul relaţiei (7.5.2), calculând în prealabil parametrul h cu relaţia (7.5.7) şi se verifică
suprapunerea distribuţiei teoretice peste cea experimentală.
Se determină cu relaţia (7.5.5) abaterea medie pătratică, apoi câmpul de împrăştiere al
ansamblului mamă cu relaţia:
ω=6 σ (7.5.14)
- Înregistrând datele experimentale într-un tabel de forma tabelului (7.5.3) şi cu
relaţiile (7.5.10),(7.5.12) se calculează parametrul r, care se compară cu r 0 din tabelul 7.5.2,
apoi cu relaţia (7.5.13) se decide asupra prezenţei sau absenţei erorilor sistematice.
Tabelul 7.5.3
Nr. crt. x xi2 2
i
( x i+1 −x i )
1
2
.
.
.
n
∑¿ ¿ n n n
∑ xi ∑x2 i
∑ ( xi +1−x i )2
i=1 i=1 i =1
Observaţii şi concluzii
În funcţie de rezultatele obţinute se vor interpreta:

- modul de corespondenţă între legea de distribuţie ajustată şi cea experimentală;
- ponderea erorilor sistematice apărute în procesul de prelucrare,
- diferenţa dintre valoarea câmpului de toleranţă impus la prelucrare şi valoarea
câmpului de împrăştiere obţinut;
- categoriile de erori întâmplătoare posibile a fi acţionat în procesul de prelucrare şi
eventual care a fost ponderea lor aproximativă la mărirea câmpului de împrăştiere.
CAPITOLUL 8
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE SPECIFICE UNOR SUPRAFEŢE
ACTIVE ALE ORGANELOR DE MAŞINI
8.1. Consideraţii generale

Analizând procesele de prelucrare ce pot fi realizate cu diferite procedee tehnologice
pentru a obţine diverse categorii de suprafeţe în condiţii impuse de precizie şi calitate, rezultă
că cele mai răspândite procese sunt cele de strunjire având o pondere de 30-35% din
totalitatea operaţiilor de prelucrare prin aşchiere, urmând apoi procesele de frezare cu o
pondere de 15-17% şi celelalte tipuri de prelucrări: găurirea, rectificarea, procesele de
filetare, danturare, operaţiile de superfinisare etc. cu ponderea şi importanţa lor în cadrul
proceselor tehnologice.
Modurile practice în care se realizează procesele de prelucrare sunt foarte diverse, ca
urmare există un sistem de clasificare în metode şi procedee dat de STAS 5456-80.
Parametrii procesului de prelucrare se stabilesc pentru fiecare operaţie în scopul
conducerii procesului şi a obţinerii unor rezultate tehnico-economice optime.
Succesiunea operaţiilor prin care se poate obţine un anumit produs, parametrii de
desfăşurare a acestora, echipamentul tehnologic necesar precum şi alte elemente se impun
prin intermediul documentaţiei tehnologice ( fişe tehnologice, plane de operaţii, fişe de reglaj
etc.).
Proiectarea unui proces tehnologic cuprinde trei etape:
- Sinteza procesului tehnologic în care se stabilesc procesele de prelucrare a
suprafeţelor, succesiunea operaţiilor, echipamentul tehnologic.
- Dimensionarea procesului tehnologic - determinarea regimurilor de aşchiere,
adaosurilor de prelucrare, norme de timp şi de consum material etc.
- Analiza procesului tehnologic în care se calculează parametri tehnico-economici de
sinteză corespunzători diferitelor variante tehnologice în scopul stabilirii variantei
optime.
Structura celor trei etape depinde de complexitatea şi cerinţele impuse piesei
prelocrate cât şi de seria de fabricaţie şi dotarea tehnică existentă. Pentru obţinerea unui
proces tehnologic optim sub aspect tehnico-economic, tehnologul trebuie în primul rând să
cunoască metodele tehnologice de realizare practică a diferitelor tipuri de suprafeţe şi să
poată corela nivelul de precizie, calitate şi productivitate impuse cu dotarea tehnică şi tipul de
organizare a producţiei - de serie sau de unicate.
În acest capitol sunt prezentate câteva lucrări ce analizează procedee tehnologice de
prelucrare pentru piese şi suprafeţe caracteristice: prelucrarea alezajelor şi a carcaselor, a
suprafeţelor excentrice, a filetelor, danturilor şi metode de suprafinisare a unor suprafeţe.
Scopul lor este de a deprinde studenţii cu metodele concrete de realizare tehnologică a unor
suprafeţe pe maşini unelte universale dotate corespunzător, de a stabili parametrii tehnologici
de lucru diferenţiaţi pentru operaţii de degroşare şi finisare, de a realiza reglarea sistemului
tehnologic şi de a efectua controlul tehnic adecvat.
8.2. Tehnologia de prelucrare a găurilor pe maşina de găurit
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare găurile pot să aibă impuse condiţii de
precizie dimensională, de formă, calitate precum şi de poziţie reciprocă. Găurile se execută
de obicei prin burghiere cu burghie elicoidale putându-se obţine în situaţia că sculele sunt
ghidate, o precizie dimensională corespunzătoare treptei de precizie 9-10, iar în situaţia că
sculele nu sunt ghidate precizia este inferioară cu o treaptă sau două.
În situaţia că găurilor li se impun condiţii mai severe de precizie acestea se
prelucrează prin alezare, care poate ridica precizia dimensională până la treapta de precizie 7.

Se va evidenţia influenţa condiţiilor de lucru, asupra preciziei de prelucrare la
găurirea pe maşini de găurit, precum şi asupra productivităţii prelucrării.
1. Compararea preciziei şi productivităţii obţinute la găurirea în dispozitiv cu burghiu
ghidat cu găurirea după trasaj şi burghiul neghidat.
2. Compararea preciziei obţinute la burghiere cu cea obţinută prin burghiere şi alezare.
3. Compararea productivităţii şi preciziei filetării cu maşina în dispozitiv, cu filetarea
manuală (găurire după trasaj).
- Maşină de găurit cu coloană fixă; G 40

- Burghie Ø 8; Ø 7,8; Ø 6,7;
- Alezor Ø 8 STAS 1263-70;
- Tarod M 8 de maşină, tarod M 8 manual;
- Şubler electronic prevăzut cu cablu USB;
- Instrumente de trasaj;
- Trusă de comparatoare de interior;
- Micrometru electronic prevăzut cu cablu USB;
- Dornuri calibrate Ø (conicitate 1:100) ;
- Cinci semifabricate Ø 30x70;
- Dispozitiv cu placă ridicabilă, fig. 8.2.1
Piesa de prelucrat 6 se aşează pe prisma 5 şi este strânsă prin intermediul cepului 7 şi
plăcii ridicabile 3. Placa ridicabilă 3 montată pe coloana 2 poate fi ridicată sau coborâtă cu
ajutorul piuliţei 4 realizând astfel strângerea, respectiv desfacerea piesei. Coloana 2 este
fixată în corpul 1. Sculele sunt ghidate prin intermediul bucşelor schimbabile rapid 8.
30 60
4
8
3
5
2
1
Fig. 8.2.1 Dispozitiv de găurit
Experimentările se execută pe piesa din fig. 8.2.2.

20 30 Od
75
Fig. 8.2.2. Piesă
1. Se trasează primul semifabricat în vederea obţinerii cotelor din fig. 8.2.2. şi se

prelucrează cele două găuri la Ø 8 (linia 1 din tabelul 8.2.1.) cu următorul regim:
v=28 m/min; s=0,15 mm/rot.
Tabelul 8.2.1
Piesa Condiţiile de prelucrare Ø dmm
1 Găurire fără ghidare după trasaj la Ø 8 Ø8
2 Găurire cu ghidare în dispozitiv la Ø 8 Ø8
Găurire cu ghidare în dispozitiv la Ø 7,8 şi alezare la Ø
3 Ø8
8 (68)
Găurire cu ghidare în dispozitiv la Ø 6,7 şi filetare la M
4 M8
8
Găurire fără ghidare după trasaj la Ø 6,7 şi filetare la
5 M8
M8
Se va cronometra timpul cât durează trasajul şi prelucrarea şi se va trece în tabelul

8.2.2. Se măsoară diametrele găurilor şi distanţa dintre axe, iar rezultatele se înscriu în acelaşi
tabel.
Tabelul 8.2.2
Diametrele reale Ø d Distanţa dintre Timpul total
Piesa
I II axe mm pe buc.
1
2
3
4
5
Diametrul găurilor se va măsura cu comparatorul de interior, iar distanţa dintre axe se

va măsura, indirect, cu micrometrul peste dornurile calibrate.
2. Se prelucrează găurile în al doilea semifabricat folosind dispozitivul de găurit cu
placă ridicabilă din fig. 8.2.1. (condiţiile prevăzute în linia 2 a tabelului 8.2.1.). Se
execută măsurătorile în mod similar ca la determinarea anterioară, iar rezultatele se
înscriu în linia II-a a tabelului 2.
3. Se schimbă bucşele de ghidare ale dispozitivului cu bucşele Ø 7,8 şi se găureşte la
semifabricatul 3 la Ø 7,8 cu burghiul, după care se scot bucşele de ghidare şi se
alezează gaura la Ø 8.
Regimul de aşchiere pentru alezare va fi următorul: v = 8 m/min; s = 0,6 mm/rot.
Se fac măsurătorile în mod similar cu determinările anterioare şi se trec în tabelul
8.2.2 linia 3.
4. Se schimbă din nou bucşele de ghidare cu bucşele Ø 6,7 şi se execută găurile în piesa
4, după care se scot bucşele de ghidare şi se execută filetarea cu tarodul de maşină M
8. Viteza de filetare se va lua egală cu 6 m/min. Se cronometrează timpul de
prelucrare şi se trece în tabelul 8.2.2. 1inia 4.
5. Se trasează centrele găurilor pe semifabricatul 5, se execută găurirea la Ø 6,7 pe
maşină cu fixarea piesei în menghină şi apoi se execută filetarea cu tarodul M 8,
manual. Se cronometrează timpul de trasaj şi prelucrare şi se trece în tabelul 8.2.2.
linia 5.
Se vor compara din punct de vedere al productivităţii şi preciziei de prelucrare,

procedeele şi metodele de prelucrare folosite.
8.3. Prelucrarea alezajelor în carcase pe maşina de frezat universală

şi controlul preciziei
Prelucrarea alezajelor în carcase constituie o operaţie de maximă importanţă întrucât

funcţionalitatea carcaselor depinde direct de felul în care au fost realizate alezajele. De cele
mai multe ori aceste prelucrări sunt dificile deoarece condiţiile de precizie sunt ridicate,
dimensiunile alezajelor sunt mici, iar pereţii sunt la distanţe mari, ceea ce face ca portsculele
să nu fie suficient de rigide. Condiţiile impuse alezajelor carcaselor, determinate de rolul lor
funcţional sunt: precizia dimensională şi de formă şi rugozitatea suprafeţelor, precizia
distanţelor de la suprafeţele de bază ale carcasei la axul alezajelor, a distanţelor dintre axele
alezajelor, coaxialitatea alezajelor situate în pereţi opuşi, perpendicularitatea axelor alezajelor
pe suprafeţele frontale corespunzătoare etc. Alezajele carcaselor pot fi prelucrate pe maşini
de alezat, maşini de alezat şi frezat, maşini de găurit radiale, strunguri, maşini de frezat,
maşini agregat etc. Maşina se alege după caracterul producţiei, mărimea carcasei,
dimensiunile şi precizia alezajelor etc.
Dacă nu se folosesc dispozitive de aşezare şi fixare a carcaselor, realizarea unei
precizii date este determinată de aşezarea corectă a carcasei pe masa maşinii, ţinând seama de
schema de prelucrare, de reglarea sculei la dimensiuni, de poziţionarea carcasei în raport cu
axul maşinii-unelte.
Controlul preciziei de prelucrare a alezajelor în carcase se realizează sub trei aspecte:
a. Controlul dimensional care constă în verificarea concordanţei dintre dimensiunile
realizate şi cele prevăzute în desenul de execuţie.
b. Controlul abaterilor de formă ce se efectuează asupra acelor alezaje prevăzute cu
prescripţii severe de respectare a formei în secţiune.
c. Controlul abaterilor de poziţie care are drept scop verificarea tuturor abaterilor de la
coaxialitatea alezajelor, paralelismul dintre alezaje şi bază, paralelismul alezajelor,
perpendicularitatea acestora pe suprafaţa frontală etc.
1. Realizarea alezajelor unei carcase pe o maşină de frezat universală în condiţiile unei

producţii de unicat.
2. Controlul dimensional şi al abaterilor de formă ale alezajelor.
3. Controlul paralelismului alezajelor cu baza carcasei.
4. Controlul distanţei dintre alezaje şi al paralelismului acestora.
5. Controlul distanţelor dintre alezajul 1 şl bazele de referinţă corespunzătoare.
6. Controlul perpendicularităţii suprafeţelor frontale pe axa alezajelor 1 – 11; 2 – 21.
- Maşină de frezat universală F.U.25;

- Dorn de reglaj;
- Bară de alezat şi cuţit de alezat cu următoarea geometrie: k = 90°; γ = 12°; α =10°; r =
0,5 mm; λ = 0; plăcuţa Pl0;
- Bride cu şuruburi de fixare;
- Carcasa (fig. 8.3.1);
- Trusă de alezaje;
- Dornuri extensibile (fig. 8.3.3);
- Ceas comparator electronic prevăzut cu cablu USB şi suport magnetic;
- Trusă de cale şi suport pentru cale (fig. 8.3.2);
- Şubler cu precizie 0,02 mm;
- Micrometre de exterior 25-50; 50-75; 75-100;
- Masă de control;
- Şubler de trasaj 300x0,05 STAS 1373-73
0,02 A
0,016
B F
0,02
0,02
2I
+ 0,05
2
3,2
Od 0
3
0,0
(h=61,08)
D
66±
0,030
O55 H7/r6
+ 0,05
3,2
Od 0
+ 0,05
I
39 25 C 1
80
F
0,02 A
E A
0,016
Fig. 8.3.1 Carcasă
Carcasa din fig. 8.3.1. are suprafeţele plane prelucrate anterior. Executându-se
prelucrarea alezajelor carcasei în condiţiile unei producţii de unicat, nu există dispozitiv de
aşezare şi fixare, piesa aşezându-se direct pe masa maşinii unelte, după suprafaţa A.
1. Prelucrarea alezajelor carcasei
a) Aşezarea şi fixarea carcasei
Carcasa se aşează central pe masa maşinii, cu suprafaţa D pe cât posibil paralelă cu
canalele T ale mesei.
În această poziţie se strânge uşor cu două bride pe suprafaţa B. Se fixează suportul
magnetic pe ghidajul vertical astfel încât ceasul comparator să palpeze suprafaţa D. Se vor
urmări abaterile indicate de comparator 1a deplasarea longitudinală a mesei; aceste abateri se
vor corecta prin schimbarea uşoară a poziţiei suprafeţei D.
Se fixează carcasa prin strângere definitivă, verificând dacă strângerea nu a modificat
poziţia stabilită.
b) Poziţionarea carcasei în raport cu axul principal al maşinii, pentru alezajele 1-1.
Se introduce dornul de reglaj în conul interior al arborelui principal al maşinii. Se alege
blocul de cale corespunzător pentru poziţionarea axului principal la cota 80 0+0,05 faţă de masa
maşinii (toleranţa fiind strânsă, reglajul se face cu ajutorul calelor). Mărimea blocului de cale
se obţine din diferenţa cotei medii 80,025 şi raza dornului de reglaj. Blocul de cale se aşează
pe masa maşinii şi se deplasează masa pe verticală până când o foiţă interpusă între blocul de
cale şi dorn nu se mai poate deplasa liber. În această poziţie se blochează masa pe verticală.
Pentru a poziţiona arborele principal la cota 39, se aduce dornul în contact cu suprafaţa
B, urmărindu-se realizarea contactului cu foiţa de hârtie. Se stabileşte reperul zero al
tamburului gradat şi se deplasează masa în direcţia longitudinală pe o lungime egală cu suma
cotei de 39 şi raza dornului. Pe această direcţie este posibil reglajul după tamburul gradat
întrucât precizia la cota de 39 este mică (cu toleranţa conform STAS 2300-75). Se blochează
masa pe direcţie longitudinală şi se înlocuieşte dornul de reglaj cu bara de alezat.
c) Reglarea cuţitului şi prelucrarea alezajelor
D+d
Se reglează micrometrul la cota 2 , în care 'D' reprezintă diametrul mediu al
alezajului iar 'd' diametrul barei de alezat. Cu ajutorul micrometrului se poziţionează cuţitul
în direcţie radială. Se prelucrează alezajele 1-1 utilizând următorul regim de aşchiere: v=70
m/min; s=0,08 mm/rot.
d) Poziţionarea carcasei în raport cu axul principal pentru prelucrarea alezajelor 2-2’.
Pentru a prelucra cel de-al doilea alezaj arborele principal trebuie poziţionat
corespunzător pentru a respecta cota 66 ± 0,03.
Pentru aceasta se va deplasa vertical şi apoi longitudinal masa maşinii.
Distanţa pe verticală între alezajele 1-1' şi 2-2' se calculează cu o precizie de trei
zecimale şi se rotunjeşte la două (h=61,08 mm). Pentru deplasarea pe verticală se va folosi un
bloc de cale egal cu dimensiunea rezultată din calcul. Comparatorul cu suportul magnetic
fixat pe ghidajele verticale ale batiului se aduce la zero pe un bloc de cale aflat pe masa
maşinii, înregistrând şi numărul de ture ale acului indicator. Se deplasează masa în jos cu o
valoare mai mare decât h, după care se aşează peste blocul de cale anterior un bloc de cale
egal cu dimensiunea 61,08 mm.
Se ridică masa până când ceasul comparator va indica din nou zero, palparea făcându-
se peste noul bloc de cale.
În mod similar se va proceda şi pentru obţinerea cotei de 25 mm care în acest caz
trebuie realizată cu precizie de sutimi, cala de 25 mm fiind aşezată pe un suport ca în fig.
8.3.2.
Prelucrarea alezajelor 2 se va face similar cu a alezajelor 1.
25
suport
cala
Fig.8.3.2. Poziţionarea cu ajutorul calelor
2. Controlul dimensional şi al abaterilor de formă

Acesta se realizează în lipsa unui aparat special, prin verificarea diametrului alezajului pe
mai multe direcţii (în aceeaşi secţiune) cu ajutorul micrometrului de interior. El măsoară
patru diametre la 45 grade pentru fiecare alezaj iar rezultatei se înscriu în tabelul 8.5.1.
Tabelul 8.3.1
Alezajul Diametrul Abaterea de la
Diametrele măsurate
nr. prescris circularitate
1
1’
2
2’
3. Controlul paralelismului alezajelor cu baza carcasei

Măsurarea se realizează conform figurii 8.3.4., prin folosirea unui dorn autocentrant (fig.
8.3.3) pentru materializarea alezajelor.
1 4
5
2 3
Fig.8.3.3 Dorn autocentrant
În alezajele 1-1' se introduce dornul 2, bucşele 3 fiind retrase axial. Şuruburile 6 se

fixează astfel încât bilele 4 să ia contact cu alezajele la mijlocul lungimii acestora. Pentru
centrare se deplasează bucşele conice 3 astfel încât bilele să fie împinse radial şi să ia contact
cu alezajele. Carcasa, în care se află montat dornul autocentrant, se aşează pe masa de
control. Se reglează la zero comparatorul la un capăt al dornului (poziţia I) şi se citeşte
abaterea de la paralelism la celălalt capăt (poziţia II).
I II
Figura 8.3.4 Controlul paralelismului alezajelor cu baza carcasei

Analog, pentru alezatele 2-2'. Rezultatele se înscriu în tabelul 8.3.2.
Tabelul 8.3.2
Alezajul Abaterea de la paralelism (mm)
1-1’
2-2’
4. Controlul distanţei dintre alezaje şi al paralelismului acestora

Se montează câte un dorn autocentrant identic în alezatele l-1' respectiv 2-2'. Se măsoară
distanţa peste dornuri ca în fig.8.3.5, la cele două capete şi diametrele dornurilor în aceleaşi
secţiuni.
1 1I
b1
a1
2I
b
a
2
Fig. 8.3.5. Măsurarea cotei peste dornuri
Distanţa dintre axe rezultă din diferenţa lungimii măsurate peste cele două dornuri şi
semisuma diametrelor dornurilor. Rezultatele se trec în tabelul 8.3.3.
Tabelul 8.3.3
Distanţa dintre
Distanţa dintre
Cota axe la cele două Abaterea de la
Măsurători secţiunile de
capete paralelism
măsurare
a b a1 b1
I
II
Media
5. Controlul distanţelor dintre alezajul 1 şi bazele corespunzătoare.
Cele două distanţe (fig. 8.3.6) se vor măsura indirect cu ajutorul şublerului de exterior
150x0,02, ţinându-se cont de diametrele efective ale alezatului, respectiv dornului
autocentrant. Rezultatele se trec în tabelul 8.3.4.
80 + 0,05
39
Fig. 8.3.6 Controlul distantelor dintre alezajul l şi bazele corespunzătoare
Tabelul 8.3.4
Cota
Alezajul Cota realizată
controlată
1
80+0,05
1’
1
39
1’
6. Controlul perpendicularităţii suprafeţelor frontale pe axa alezajelor 1-1’, 2-2’.

Se introduce dornul autocentrant în alezajul 1-1’. Pe capătul dornului introduce o bucşă pe
care este fixat un comparator (fig. 8.3.7). Prin rotirea bucşei se înregistrează abaterea de la
perpendicularitate ca fiind egală cu deviaţia maximă a acului comparatorului.
Se repetă măsurătorile la capătul opus al dornului, precum şi la alezajul 2-2'. Rezultatele
măsurătorilor se înscriu în tabelul 8.3.5.
Tabelul 8.3.5
Alezajul Diametrul pe care se face Abaterea de la
controlat măsurătoarea, d0 perpendicularitate
1
1’
2
2’
1 1I
2 2I
Fig.8.3.7 Controlul perpendicularităţii suprafeţelor frontale pe axa alezajelor
1. Se vor completa tabelele 8.3.1 – 8.3.5 cu rezultatele măsurătorilor.

2. Se vor formula concluzii asupra metodelor de reglaj folosite la prelucrarea alezajelor
în carcase, fără să se folosească dispozitive de aşezare şi fixare, caz întâlnit în cadrul
producţiei de unicat.
3. Se vor face aprecieri asupra preciziei de execuţie a carcasei.
4. Concluzii personale asupra modului de desfăşurare a lucrării practice.
8.4. Prelucrarea pieselor cu suprafeţe de revoluţie excentrice
În procesul de prelucrare se întâlnesc piese cu suprafeţe de revoluţie în trepte, care pot

avea axe de simetrie diferite. Aceste piese se prelucrează folosindu-se maşini sau dispozitive
speciale, când fabricaţia este de serie mare, sau maşini universale în cazul producţiei
individuale, de serie mică şi mijlocie. Prelucrarea în acest din urmă caz se realizează
întrebuinţându-se unele metode de lucru specifice, câteva dintre acestea fiind prezentate în
cadrul lucrării.
a) Metoda de prelucrare din mai multe prinderi.
Acest procedeu constă din schimbarea poziţiei axei de rotaţie a piesei pentru a prelucra
suprafeţele de revoluţie corespunzătoare acestor axe.
De exemplu, la prelucrarea între vârfuri a unui arbore cu două axe de simetrie (fig. 8.4.1),
se folosesc câte două găuri de centrare pe fiecare suprafaţă frontală de capăt, distanţate între
ele cu mărimea corespunzătoare a excentricităţii. Strunjirea suprafeţelor I sa va face cu
prinderea arborelui între vârfuri pe axa de simetrie 1-1', apoi, în a doua prindere arborele se
fixează pe axa de simetrie 2-2' pentru strunjirea suprafeţei excentrice II.
În cazul prelucrării pieselor cu prinderea lor în mandrină, schimbarea axei de rotaţie se
poate face prin aşezarea unui adaos de grosime determinată sub unul din bacurile mandrinei
(fig. 8.4.2). Din punct de vedere practic, interesează ce grosime trebuie să aibă adaosul şi
precizia de obţinere a excentricităţii "e" la prelucrarea unui lot de piese de diametre "d" (rază
r).
Grosimea adaosului se determină pe baza următorului calcul:
A=R + e – r (8.4.1)
în care R reprezintă raza cercului de dispunere a vârfurilor bacurilor.
2 2I
1 1I
e
I II III
Fig. 8.4.1. Prelucrarea cu prinderea între vârfuri a unui arbore cu două suprafeţe cilindrice
necoaxiale
A
R
O Axa de rotatie
r
R
e
K r N
M
Fig. 8.4.2. Schema strunjirii unui arbore excentric într-un universal cu 3 bacuri
Din triunghiurile KNM şi KOM rezultă relaţiile:
()
2
2 R 2
KM =R −
2 (8.4.2)
KM =r −( −e )
2
2 R 2
2 (8.4.3)
R −( ) =r −( −e )
2 2
R 2 R 2
Deci: 2 2 (8.4.4)
2 2 2
Sau: R −R⋅e−r +e =0 (8.4.5)
Considerând expresia de mai sus ca o ecuaţie de gradul 2 în R, rezultă:
R1,2 = ± √
e e2 −4 e 2−4 r 2 e √ 4 r 2−3 e2
= ±
2 2 2 2 (8.4.6)
Efectuăm calculele având în vedere numai soluţia cu semnul pozitiv:
( )
1
e 1 2 e 3 e2
R= + √ 4 r −3 e = +r 1− ⋅ 2
2 2
2 2 2 4 r (8.4.7)
Dezvoltând paranteza în serie Tayor şi considerând numai primii doi termeni, se

obţine:
e 1 3 e2 e
R= + r⋅ 1− ⋅ 2 = +r −
2 2 4r 2 [3 e2
8 r ] (8.4.8)
Substituind acestă valoare în expresia lui A, rezultă:
( ) ( )
2 2
e 3e 3e 3e 3e e 3e e
A= +r− +e−r = − = 1− = 1−
2 8 r 2 8r 2 4r 2 2d (8.4.9)
unde d este diametrul care se prelucrează.

Precizia de realizare a excentricităţii se determină derivând expresia lui A în raport cu
e şi d şi împărţind apoi cele două derivate:
ΔA 3
= 1−
Δe 2 ( )
e
d , deci
3 e
ΔA= 1− Δe
2 d ( ) (8.4.10)
ΔA 3 e 2 3 e2
= 2 ΔA= 2⋅Δd
Δd 4 d , deci 4d (8.4.11)
( )
2
3 e 3e
1− Δe= 2⋅Δd
Rezultă că: 2 d 4d (8.4.12)
2
e
Δe= ⋅Δd
Deci: 8 d (d −e ) (8.4.13)
b) Metoda de prelucrare printr-o singură prindere, dar în mai multe poziţii.
Pentru aceasta se foloseşte un dispozitiv care permite, la o singură prindere a piesei,

ocuparea unor poziţii diferite (fig. 8.4.3). Piesa 1 căreia i se strunjeşte suprafaţa cilindrică
exterioară excentrică în raport cu axa găurii prelucrate anterior, se centrează pe bolţul 2 al
corpului 3 al dispozitivului. Corpul 3 al dispozitivului se fixează cu ajutorul bolţului 4 într-o
gaură a planşaibei 5. Dispozitivul poate ocupa poziţii diferite prin rotirea în jurul bolţului 4.
3
e2 4
2
e1
1
5
Fig.8.4.3. Dispozitiv pentru prelucrarea suprafeţelor excentrice - 1 – piesă, 2 – bolţ, 3 – corp, 4
– bolţ, 5 – planşaibă.
Excentricitatea ,,e” dintre suprafaţa exterioară şi cea interioară a piesei 3 este cuprinsă
între valorile extreme:
e max =e 1 +e2 şi e min=e1 −e 2
În rotirea dispozitivului 3 cu un unghi γ oarecare se obţine excentricitatea:
e=√ e 21 +e 22 −2 e1⋅e 2 cos γ (8.4.14)
Precizia de prelucrare care se poate realiza cu un astfel de dispozitiv se poate
determina făcând diferenţiala totală a relaţiei precedente:
( e1 −e 2 cos γ ) Δe 1 + ( e 2−e1 cos γ ) Δe2 +e 1 e 2 ( sin γ )⋅Δγ

Δe=
√ e21 +e 22−2 e 1 e 2 cos γ (8.4.15)
Dispozitivul descris trebuie să fie prevăzut cu posibilitatea de fixare pe planşaibă şi

posibilitatea de fixare a piesei supuse prelucrării.
O altă soluţie constructivă de dispozitiv care permite prelucrarea suprafeţelor
excentrice ale unei piese într-o singura prindere şi în mai multe poziţii sau în mai multe
prinderi este cea prezentată în figura 8.4.4.
Dispozitivul se poate fixa în locul universalului. În componenţa sa se află platoul 1 pe
care se găseşte sania 2, ce poate fi deplasată cu ajutorul şurubului 3. Pe sanie se află o
mandrină universală 4, în care se fixează piesa de prelucrat 5. Excentricitatea axei mandrinei
4 în raport cu axa arborelui principal al strungului, se reglează prin deplasarea saniei faţă de
platou.
3
2
1
5
Fig. 8.4.4. Dispozitiv pentru strunjirea pieselor cu trepte excentrice-1 – platou, 2 – sanie, 3 – şurub,
4 – mandrină universală, 5 – piesa de prelucrat.
1. Familiarizarea studenţilor cu unele aspecte teoretice şi practice privind prelucrarea

pieselor cu trepte cu axe de simetrie diferite.
2. Prelucrarea între vârfuri, folosind două perechi de găuri de centrare, decalate cu
excentricitatea corespunzătoare ,,e” a unei piese în trepte cu axe de simetrie diferite.
3. Determinarea prin calcul a grosimii A a adaosului necesar pentru prelucrarea în
mandrină a unei piese cu două axe de simetrie şi executarea prelucrării respective.
4. Prelucrarea unor piese cu excentricitate între interior şi exterior folosind un dispozitiv
pentru prelucrarea suprafeţelor excentrice.
- Strung normal S.N. 320x750;

- Semifabricate;
- Adaosuri de grosimi diferite;
- Şubler electronic prevăzut cu cablu USB;
- Dispozitiv pentru prelucrarea pieselor cu trepte excentrice;
- Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice.
1. Se foloseşte un semifabricat de diametru iniţial "d". În funcţie de excentricitatea

dorită se realizează pe suprafeţele frontale ale acestuia două perechi de găuri de centrare
decalate corespunzător. Se prelucrează cu prinderea între vârfuri, folosind, cele două perechi
de găuri de centrare, cele două suprafeţe cilindrice necoaxiale.
2. Se determină, pe baza relaţiilor existente în lucrare, grosimea A a adaosului necesar
pentru obţinerea unei excentricităţi "e" la un semifabricat cu un diametru iniţial "d", care
urmează să fie prelucrat în mandrină.
Valoarea excentricităţii "e" va fi indicată de conducătorul lucrării, iar valoarea „d" se
va obţine prin măsurare. Se va proceda 1a prelucrarea piesei, astfel încât suprafaţa prelucrată
excentric să fie tangentă la suprafaţa semifabricatului (Fig. 8.4.5), pentru facilitarea
determinării excentricităţii "e" obţinute prin prelucrare.
d
d1
e
Fig.8.4.5. Suprafaţa excentrică de diametru dL, prelucrată prin strunjire în mandrină, cu folosirea
unui adaos de grosime A
Dacă nu se găseşte un adaos de grosime calculată A, se procedează invers, adică se

determină teoretic şi prin verificare practică excentricitatea "e" care se obţine la utilizarea
unui adaos A de grosime dată.
3. Folosind dispozitivul pentru prelucrarea suprafeţelor excentrice prezentat în figura

8.4.3 şi un semifabricat de diametru exterior „d", prevăzut cu o gaură centrică de diametru
corespunzător centrării pe bolţul 2 al dispozitivului, se prelucrează suprafaţa exterioară cu
excentricitatea "e" faţă de cea a alezajului piesei. Excentricitatea "e" se stabileşte de
conducătorul lucrării între valorile extreme:
e max =e 1 +e2 şi e min=e1 −e 2
4. Se fixează în locul universalului dispozitivul prezentat în figura 8.4.4. Se fixează în

mandrina dispozitivului un semifabricat de diametru „d". Se reglează dispozitivul pentru
prelucrarea unei trepte de diametru „d1", excentrică, cu excentricitatea „e" în raport cu treapta
iniţială şi se efectuează prelucrarea.
1. Se vor enumera metodele existente pentru prelucrarea pieselor cu trepte, cu axe de

simetrie diferite. Se vor menţiona câteva exemple de piese de maşini de acest tip.
2. Se va arăta cu ajutorul unei schiţe modul de determinare a grosimii adaosului A,
necesar pentru obţinerea unei excentricităţi ,,e” la un semifrabricat de diametru d şi
se va deduce expresia care dă precizia excentricităţii în raport cu dispersia
diametrului d al semifabricatului.
3. Se va descrie modul în care s-a desfăşurat partea practică a lucrării şi se vor
menţiona avantajele şi dezavantajele fiecărei metode utilizate.
4. Se vor trage concluzii privind precizia de obţinere a excentricităţii urmărite în cazul
metodelor utilizate.
8.5 Metode de prelucrare şi precizia suprafeţelor conice executate prin
strunjire
8.5.1 Noţiuni teoretice
O suprafaţă conică este definită prin următorii parametrii caracteristici: (fig. 8.5.1).
- conicitatea k:
D 1 −D2 d1 −d 2
K= =2 tg α k= =2tg α
L1,2 ; l 1,2 (8.5.1)
- înclinaţia, I
D 1 −D2 d 1−d 2
I= =tg α i= =tg α
2⋅L1,2 ; 2⋅l 1,2 (8.5.2)
în care: α - este unghiul înclinării;
2 α -este unghiul conului;
Di; di - diametrul nominal;
Li, 1; - cota secţiunii nominale faţă de baza funcţională considerată.
Dintre metodele de prelucrare a suprafeţelor conice prin stunjire în lucrarea de faţă
vom analiza trei metode şi anume:
Prelucrarea suprafeţelor prin rotirea saniei port cuţit
Principiul de lucru al acestei metode este prezentat în figura 8.5.2. Se recomandă a fi

utilizată această metodă la strunjirea suprafeţelor conice cu lungimi mici ale conului şi cu
unghiuri mari de înclinare. Nu este caracteristică producţiei de masă.
Unghiul de înclinare a se obţine prin rotirea săniei port cuţit 1 cu ajutorul plăcii
gradate 2.
Unghiul a al conului indicat pe desenul de execuţie al piesei în grade sau conicitatel/k.
Relaţia de calcul a unghiului a este următoarea:
α =arctg ( 2i
d 1−d 2
) (8.5.3)
sau în cazul în care se dă conicitatea l/k:
α=arctg ( )
1
2K (8.5.4)
Precizia suprafeţelor conice obţinute prin strunjire, depinde de următorii factori:

precizia cu care s-a efectuat reglajul, precizia maşinii-unelte, abaterile dimensiunilor piesei
înainte de prelucrarea suprafeţei conice şi alţi factori specifici fiecărei metode în parte.
În cazul acestei metode de prelucrare, în practică interesează abaterile unghiului a,
care se calculează cu următoarele relaţii:
A sα =
{ [
1
2l ( )
⋅ ( d 1−d 2 )⋅ 1−
Ail
l
+ A sd 1 − Aid 2 −arctg ]}
d 1 −d 2
2l ( )
A iα =
{ [
1
2l
⋅ ( d −d )⋅(1−
1 2
A
l )
+A sl
id 1− A sd 2 ]}
−arctg ( 1
2l )
d −d2
(8.5.5)
Prelucrarea între vârfuri a suprafeţelor conice cu deplasare transversală a păpuşii mobile
Principiul de lucru al acestei metode este prezentat în figura 8.5.3. Această metodă,
utilizată în producţia de serie mică se recomandă a fi folosită când lungimea conului este
mare, iar înclinaţia lui este mică (sub 100).
Metoda prezintă dezavantajul, că găurile de centruire se utilizează neuniform
influenţând precizia prelucrărilor ulterioare.
La unghiuri mai mari de 100 nu se recomandă, întrucât deplasarea h a păpuşii mobile
creşte, influenţând negativ asupra fixării piesei.
Mărimea h cu care trebuie deplasată transversal păpuşa mobilă se determină cu
relaţia:
d −d l
h= 1 2⋅ 1
2 l (8.5.6)
Este indicat a se face (înainte de începerea prelucrării) verificarea coaxialităţii dintre
vârful păpuşii mobile şi axa de rotaţise a universalului.
În cazul metodei prezentate, interesează precizia mărimii h care trebuie reglată. Abaterile
superioară şi inferioară, ale mărimii h se calculează cu relaţiile următoare [2]:
As =
h
l1
2l [ ( A A
¿ A sd 1− Aid 2 + ( d 1 −d 2 ) sL 1 − it
l1 l )] (8.5.7)
Ai =
h
l1
2l [ )(
¿ A id 1− A sd 2 + ( d1 −d 2
A il1 A s1
l1
−
l )]
Prelucrarea suprafeţelor conice cu cuţite late
Această metodă de prelucrare (fig. 6.4) se utilizează pentru lungimi mici ale conului
(până la 25 mm), deoarece la lungimi mai mari apar vibraţii care influenţează negativ asupra
prelucrării.
Fig. 8.5.4
Fig. 8.5.5
În acest caz generatoarea suprafeţei conice este materializată de profilul sculei al cărui
unghi de atac principal este egal cu unghiul α .
Metoda se poate combina şi cu rotirea săniei portcuţit, în cazul în care, unghiul de
atac principal al sculei diferă de unghiul α .
Această metodă se foloseşte în special la prelucrările pe strunguri automate.
Precizia de prelucrare a suprafeţei conice depinde de precizia profilului sculei şi de reglarea
acesteia pe maşina-unealtă.
În cazul în care cuţitul are un unghi λ≠0 , suprafaţa care rezultă din prelucrare va fi
hiperbolică (fig. 8.5.5); abaterea de la rectilinitate (concavitate) fiind c, a cărei mărime
depinde de lungimea muchiei aşchietoare a sculei şi de diametrele suprafeţei conice.
Indiferent de metoda care se utilizează, o atenţie deosebită în ceea ce priveşte precizia
suprafeţei conice obţinute, trebuie acordată reglării sculei.
Aceasta trebuie astfel făcută încât curba generatoare a suprafeţei conice să fie
cuprinsă în planul orizontal care conţine axa de simetrie a piesei (reglarea cuţitului la
centru).În cazul în care apare o abatere A faţă de planul orizontal ce conţine axa de simetrie
(fig. 8.5.6), profilul piesei devine hiperbolic, abaterea de formă d calculându-se cu relaţia [2]:
Fig. 8.5.5 Fig. 8.5.6
l⋅γ 0 −a⋅y 0 −n
d=
± √ l 2 + a2 (8.5.8)
unde s-a notat cu: a = r1- r2; n=r2 y1+r1y2; r0 şi y0 sunt coordonatele punctului N rezultat din
intersecţia:
(
r 2 = y 2⋅
r 1 −r '
l )
+ Δ2
(8.5.9)
√ ( )
2
l 2
y=m⋅r ±Δ⋅ m −
r 1−r '
(8.5.10)
cum dat de relaţia:
1
m=
r 2 −r 1 (8.5.11)
În industrie şi în special în construcţia de maşini se întâlnesc deseori piese cu

suprafeţe conice: cozi de scule aşchietoare (burghie, alezoare), manşoane port sculă, conuri
de cuplaj, roţi dinţate conice, etc.
Scopul lucrării de faţă este de a prezenta câteva metode de prelucrare a suprafeţelor conice
prin strunjire şi modul în care acestea influenţează precizia de prelucrare.
Pentru schemele de prelucrare din fig. (6.2) cu:d 1[mm] ∈ [40 ¿ 60]; d2[mm] ∈ [10 ¿
30]; 1 [mm] ∈ [40 ¿ 60]; şi fig. 6.3 cu: d1[mm] ∈ [40 ¿ 60]; d2[mm] ∈ [20 ¿ 30]; 1[mm] ∈ [200 ¿
300]; l1=1+20+20 [mm]; d3=d1-10 [mm]; d4=d2-5 [mm], toleranţele conform h9, utilizând un
cuţit armat cu plăcuţă din carburi metalice şi un regim de aşchiere: v = 50 ¿ 60 [m/min]; s =
0,1 [mm/rot], se va proceda la:
- calculul parametrilor de reglare a maşinii unelte folosind relaţiile (6.3) * (6 7);
- reglarea maşinii unelte şi prelucrarea pieselor;
- măsurarea pieselor.
Pentru schema de prelucrare din figura 8.5.6 se va regla scula sub planul orizontal
care conţine axa de simetrie a piesei, cu cantitatea Δ [mm] ∈ [3 ¿ 5] şi se va prelucra cu
următorul regim de aşchiere: s = 0,05 [mm/rot]; v = 30[m/min] după ce în prealabil a fost
calculat unghiul rotire al saniei, necesar prelucrării.
Se va măsura diametrul piesei în mai multe secţiuni cu ajutorul micrometrului şi
microscopului.
Folosind rezultatele obţinute la măsurarea pieselor prelucrate, conform schemei din

fig. (8.5.6) se va calcula mărimea concavităţii d folosind relaţiile(8.5.8), (8.5.9), (8.5.10) în
mai multe secţiuni şi se vor compara rezultatele teoretice cu cele măsurate.
Se va trasa grafic profilul obţinut teoretic şi prin măsurare.
În urma rezultatelor obţinute se vor trage concluzii referitoare la:
- influenţa reglajului asupra preciziei de prelucrare;
- concordanţa dintre rezultatele măsurătorilor şi relaţiile teoretice de calcul;
- calitatea suprafeţei obţinute la fiecare metodă în parte;
- productivitatea prelucrării.
8.6 Tehnologia filetelor exterioare cu unul sau mai multe începuturi

pe strungul normal
În principal, metodele de prelucrare prin aşchiere a filetelor sunt determinate de tipul

maşinii-unelte pe care se face prelucrarea. Astfel se cunosc metode de filetare prin strunjire,
frezare, rulare şi rectificare.
Metodele de filetare pe strung sunt caracterizate prin sculele aşchietoare folosite la
executarea filetului. Aceste scule sunt: filierele (pentru filetarea arborilor), tarozii (pentru
filetarea alezajelor) şi cuţitele (pentru filetarea arborilor şi alezajelor).
Metodele de filetare cu cuţite asigură o precizie şi o productivitate ridicată, aplicându-
se la realizarea filetelor de precizie şi la prelucrarea pieselor a căror configuraţie nu permite
aplicarea altor procedee. În realizarea suprafeţelor elicoidale pe un strung universal este
necesară aşchierea după o schemă ca cea prezentată în figura 8.5.1., în care generatoarea este
materializată de muchiile aşchietoare ale sculei.
Fig.8.6.1. Lanţul cinematic utilizat la prelucrarea filetelor pe strunguri universale
Din figură se observă că realizarea canalului elicoidal impune existenţa unui lanţ
cinematic de interdependenţă care are la bază următoarea relaţie:
Vs psc⋅n sc pe⋅n pe
tg θ= = = =
V π⋅d 2⋅n π⋅d 2⋅n π⋅d 2 (8.6.1)
în care:
Vs – viteza axială a sculei, în mm/min
V – viteza periferică a piesei măsurată pe cercul de diametru d 2 al filetului, în
mm/min
psc – pasul şurubului conducător, în mm
nsc – turaţia şurubului conducător, în rot/min
n – turaţia arborelui principal al strungului, în rot/min
pe – pasul elicei filetului (mm)
d2 – diametrul mediu al filetului, în mm
θ – unghiul mediu de înclinare al elicei pe diametrul mediu, în grade
La strungurile moderne asigurarea lanţului cinematic de interdependenţă se realizează
prin cutia de avansuri, aşezând manetele în poziţia corespunzătoare indicată pe tabelul
existent pe maşina-unealtă.
Pe strungurile universale pot fi prelucrate filete metrice, în ţoli, modul şi diametral
Pitch. Legătura între pasul acestor filete şi pasul filetului metric este următoarea:
- pentru filetul în ţoli, pasul se calculează cu relaţia:
p = 25,4/numărul de paşi pe ţol (8.6.2)
- filetul modul este filetul melcului unui angrenaj melcat care are modulul „m” în mm;
pasul şurubului melcat este dat de relaţia:
p=m⋅π (mm) (8.6.3)
- dacă dimensiunile melcilor sunt date în ţoli (1”=25,4 mm), atunci echivalentul
modulului de la filetul modul este inversul modulului, denumit „diametral Pitch” (DP),
definit prin raportul:
DP = nr. de dinţi ai roţii melcate (dinţi) / diametrul de divizare (în ţoli) (8.6.4)
Pasul unui astfel de filet va fi:
25 . 4⋅π
p=
DP (mm) (8.6.5)
În lucrare se vor prelucra filete metrice cu profil triunghiular, cu unul sau mai multe
începuturi, cu filiere şi cu cuţite de filetat.
Filierele se folosesc pentru prelucrarea filetelor exterioare din cel mult clasa a doua de
precizie. Filierele rotunde se folosesc în producţia de serie numai pentru prelucrarea filetelor
cu pas mic, p ¿ 1,25 mm, pentru că la valori mai mari ale pasului nu mai este asigurată
calitatea filetului.
Avansul longitudinal s pentru toate sculele de filetat este egal cu pasul filetului de
prelucrat (s = p).
Viteza de aşchiere la filetarea cu filiere rotunde a unor piese din oţel carbon se
determină cu următoarea relaţie:
1,2
2,7⋅D
V = 0,5 1,2⋅k m
T ⋅S (8.5.6)
în care:
T = 100 ÷ 200 min
Coeficientul km ia diferite valori, în funcţie de materialul de prelucrat conform
tabelului 8.6.1.
Tabelul 8.6.1
Materialul OLC 10 OLC 20 OLC 35 OLC 45 41C 10 Fontă
Coeficientu
0,6 0,7 1 1 0,8 1,7
l km
La prelucrarea filetelor cu cuţite fixate pe căruciorul maşinii-unealtă, avansul
longitudinal este egal cu pasul filetului. Avansul transversal, necesar pentru obţinerea
profilului complet al filetelor cu pasul ¿ 2,5 mm, se produce în direcţie perpendiculară pe axa
semifabricatului, atât la trecerile de degroşare cât şi la cele ce finisare (figura 8.6.2 a).
La filetele cu pasul >2,5 mm, trecerile de degroşare se realizează cu avans lateral, în
direcţia flancului filetului (figura 8.6.2. b), iar trecerile de finisare cu avansul perpendicular
pe axa semifabricatului.
Numărul trecerilor cuţitului depinde de materialul prelucrat şi pasul filetului (tabelul
8.6.2). Avansul transversal la finisare se adoptă de două ori mai mic decât la trecerile de
degroşare.
Adâncimea de aşchiere este dată de valoarea avansului transversal la fiecare trecere.
Acest avans se poate calcula cu relaţia:
Fig.8.6.2. Avansul transversal la filetare
Tabelul 8.6.2
Materialul de prelucrat: oţel carbon
Pasul filetului,
Materialul sculei de construcţie
în mm
Degroşare Finisare
1,25 – 1,5 4 2
1,5 – 2,00 5 3
8,00 – 3,00 6 3
Oţel rapid
3,00 – 4,5 7 4
4,5 – 5,5 8 4
5,5 – 6 9 4
1,5 – 2,0 2 2
2,0 – 3,0 3 2
Carburi metalice 3,0 – 4,0 4 2
4,0 – 5,0 5 2
5,0 – 6,0 6 2
Observaţie: Numărul de treceri din tabel este recomandat la prelucrarea filetelor din clasa
de execuţie fină:
hD
t D =S tD=
- pentru degroşare: nD (8.6.7)
hF
t F =S tF =
- pentru finisare: nF (8.6.8)
unde hD şi hF reprezintă adaosul de prelucrare pentru degroşare, respectiv finisare. De obicei
hD = (0,5-0,7)*h, (h - înălţimea filetului).
Viteza de aşchiere se poate calcula cu una din relaţiile din tabelele (8.6.3) si (8.6.4).
Tabelul 8.6.3
Materialu Tipul Relaţia vitezei de Durabilitatea Sensul
Pasul
l sculei trecerii aşchiere T1, min avansului
14 ,8
¿ 2,5 D+F V= 120 Transversal
T 0, 11⋅p0,3⋅t 0,7
30
Oţel rapid >2,5 D V = 0, 05 0 , 25 0,6 Oblic
T ⋅p ⋅t
120
41 ,8
F V = 0, 13 0,3 0, 45 Transversal
T ⋅p ⋅t
Tabelul 8.6.4
Materialul Rezistenţa la Relaţia de Constanta Durabilitatea
sculei rupere a calcul vitezei T, în min
materialului
prelucrat, în
daN/mm2
0 , 23
Carburi 65 CV ⋅n 352 30
metalice 75 V = 0,2 0,3 286
85 T ⋅p 237
0 , 97
115 CV ⋅n 242 30
145 V = 0, 34 0 , 29 348,5
T ⋅p
Notă: n = numărul de treceri (tabelul 8.5.2).
Turaţia optimă de lucru este dată de relaţia:

1000⋅v
nopt =
π⋅D (rot/min) (8.6.9)
Se alege ca turaţie de lucru cea imediat inferioară din gama de turaţii ale maşinii.
Filetele cu mai multe începuturi sunt utilizate ca filete de mişcare. Prelucrarea lor nu
diferă esenţial de prelucrarea filetelor cu un singur început. Prelucrarea filetelor cu mai multe
începuturi are loc în următoarele faze: după prelucrarea unei spire cu pasul pE (pasul elicei) şi
inversarea sensului de rotaţie al arborelui principal (fără decuplarea piuliţei de pe şurubul
conducător) are loc o divizare a semifabricatului în vederea prelucrării altei spire. Divizarea
semifabricatului se poate face în două moduri:
a) divizare unghiulara
b) divizare axiala
Divizarea unghiulară poate fi efectuată prin utilizarea unor flanşe speciale care permit
poziţionarea unghiulară a semifabricatului în funcţie de numărul de începuturi ale filetului
sau cu ajutorul roţilor dinţate de schimb ale lirei, prin rotirea roţii conducătoare cu un număr
corespunzător de dinţi.
Divizarea axială se poate realiza prin deplasarea axială a saniei portcuţit cu o mărime
egală cu pasul filetului cu mai multe începuturi sau prin montarea unui număr de cuţite egal
cu numărul de începuturi ale filetului, decalate la o distanţă egală cu pasul.
1. Calculul regimurilor de lucru.

2. Prelucrarea unor filete Md x p prin filetare pe strung cu cuţit profilat, filetare pe
strung cu filieră, filetare manuală şi compararea acestor procedee din punct de vedere
al productivităţii.
3. Prelucrarea unor filete Md1 x p1 cu două începuturi prin:
- divizarea axială prin deplasarea saniei portcuţit
- divizare unghiulară prin rotirea roţii conducătoare
- strung normal S.N. 320x750

- cuţite de filetat cu unghiul la vârf de 60°
- filieră
- semifabricate (3+2) (figura 8.6.3)
- aparatură de control a filetelor
- microscop mare de atelier
Fig. 8.6.3. Semifabricat
1. Calculul regimurilor de lucru
Se stabilesc de către conducătorul lucrării caracteristicile filetelor (diametrul exterior şi

pasul). Se determină regimurile de aşchiere pentru filetarea cu filiera şi cu cuţitul pe strung a
filetelor cu un singur început şi pentru prelucrarea cu cuţitul a filetelor cu două începuturi.
Rezultatele se trec în tabelul 8.6.5.
2. Prelucrarea filetelor cu un singur început
Se prinde în universal semifabricatul 1 şi se reglează strungul pentru obţinerea unui filet

cu pasul p, conform tabelului 8.6.5., linia 1. Se prelucrează cu cuţitul pe lungimea de 20 mm
un filet Md x p. Se cronometrează durata reglajului şi prelucrării, iar rezultatele se înscriu în
tabelul 8.6.5, linia 1. Se prinde în universal semifabricatul 2 şi se prelucrează cu filiera pe
lungimea de 20 mm un filet Md x p. Reglarea maşinii se face conform tabelului 8.6.5., linia
2. Se cronometrează durata totală a prelucrării, rezultatele se înscriu în tabelul 8.6.5., linia 2.
Se filetează manual cu prinderea în menghina semifabricatul 3 (păstrându-se acelaşi
diametru, pas precum şi lungime de filetat), cronometrându-se durata prelucrării; rezultatul se
înscrie în tabelul 8.6.5, linia 3.
3. Prelucrarea filetelor cu două începuturi
a) Prin divizare axială

Se prinde în universal semifabricatul 4. Se reglează maşina conform parametrilor cuprinşi
în tabelul 8.6.5., linia 4 şi se executa prima spiră la Md 1 x p1, pe lungimea de 20 mm. La
p1
sfârşitul prelucrării se deplasează cuţitul în direcţie longitudinală cu 2 mm, folosind sania
mică a suportului portcuţit. Se execută cea de-a doua spiră a filetului, cu acelaşi regim de
aşchiere. Se cronometrează durata reglajului şi a prelucrării, iar rezultatul se înscrie în tabelul
8.6.5, linia 4.
b) Prin divizare unghiulară
Se prinde în universal semifabricatul 5. Se execută, la fel ca mai sus, prima spiră a
filetului. În vederea executării celei de-a doua spire, piesa trebuie rotită cu 1800.
Fig.8.6.4. Lira cu roţi de schimb
În acest scop (vezi fig.8.6.4), se decuplează lira cu roţi dinţate şi se roteşte roata
conducătoare cu 180° (adică cu z1/2). Se cuplează lira cu roţi dinţate şi se prelucrează cea de-a
doua spiră a filetului. Se cronometrează durata reglajului şi a prelucrării, iar rezultatul se
înscrie în tabelul 8.6.5., linia 5. Pentru piesele 4 şi 5 se vor măsura la microscopul mare de
atelier următoarele elemente:
- unghiul profilului filetului
- mărimea pasului pentru fiecare început
- diferenţa de pas între cele două spire (începuturi)
Rezultatele se vor înscrie în tabelul 8.6.6.
Tabelul 8.6.6
Pasul (mm) Diferenţa de
Măsurat pas a celor
Piesa Unghiul profilului
Teor. două spire
Sp. 1 Sp. 2
(mm)
4
5
1. Se determină regimurile de aşchiere la filetare, iar rezultatele se trec în tabelul 8.6.5.

2. Se analizează posibilităţile de prelucrare a filetelor cilindrice pe strungul normal
(dimensiuni maxime, pas, precizie dimensională, dispozitive de prindere a piesei şi
sculei, etc.).
3. Se vor face aprecieri asupra productivităţii prelucrării filetelor cu un început prin
diferite procedee.
4. Se vor face aprecieri asupra productivităţii şi preciziei prelucrării filetelor cu două
începuturi prin procedeele folosite.
Tabelul 8.6.5
Semifabricatul
Nr. începuturi
Nr. trecerii
Timpul pe
v rapt n
bucată
Tipul p h t
Scula (m/ (rot/ (lucru)
prelucrării (mm) (mm) (mm)
min) mm)rot/mm
Cuţit de Degroşare
1 1
filetat Finisare
Filetare pe
2 Filieră 1 1
S.N.
Filetare
3 Filieră 1 1 - - -
manuală
4 2
filetat Finisare
5 2
filetat Finisare
8.7 Filetarea în vârtej
La filetarea în vârtej, capul rotativ cu mai multe cuţite este fixat excentric faţă de axa
de rotaţie a piesei, astfel încît în timpul unei rotaţii a capului cuţitele intră pe rând în lucru,
aşchiind numai pe o porţiune din traiectoria lor circulară. Procedeele de filetare în vârtej a
filetelor exterioare pot fi:
- cu contact exterior
- cu contact interior
La filetarea filetelor exterioare prin contact exterior piesa este tangentă la exteriorul
cercului care reprezintă traiectoria vârfului cuţitului (fig.8.6.1). La filetarea filetelor
exterioare prin contact interior piesa este tangentă la interiorul cercului descris de vârful
cuţitelor (fig.8.6.2).
În ceea ce priveşte filetarea cu vârtej a filetelor interioare, aceasta se poate executa:

a) cu cuţit montat în tija portsculă (pentru filete cu di ¿ 45 mm);
b) cu cuţit dintr-o bucată (pentru di>45 mm).
Schema de principiu pentru filetarea în vârtej cu contact interior a filetelor exterioare
se prezintă în fig.8.7.3. Centrul de rotaţie O1 al capului rotativ este situat excentric faţă de
centrul de rotaţie O al piesei de filetat, cu excentricitatea e care are valoarea:
e=r C −r i (8.7.1)
în care: rC- raza cercului înscris de vârfurile cuţitelor
r1 - raza interioară a filetului
Fig.8.7.3 Filetarea cu contact interior - schema de principiu
Piesa care se filetează este fixată între vârfurile strungului şi se roteşte cu o turaţie
scăzută în sens opus faţă de sensul rotirii capului portcuţite. Cuţitele sunt fixate toate cu
vârfurile în acelaşi plan şi sunt armate cu plăcuţe din carburi metalice. Turaţia capului
portcuţite este de l000-3000 rot/min, în timp ce turaţia piesei de filetat este de l0-30 rot/min.
La o rotaţie a capului portcuţite, fiecare cuţit vine în contact cu piesa o singură dată şi
îndepărtează o aşchie ABC cu grosime variabilă: în momentul intrării cuţitului în aşchiere
grosimea aşchiei este zero, apoi create devenind maximă la jumătatea intervalului, după care
se micşorează din nou până când cuţitul iese din piesă. Pentru a se realiza filetul cu pasul
dorit, capul rotativ fixat pe sania transversală a căruciorului strungului primeşte o deplasare
axială egală cu pasul filetului, la o rotaţie a piesei. În fig. 8.7.4 se prezintă capul rotativ de
filetare montat pe sania transversală după ce în prealabil s-a demontat de pe strung sania
portcuţit.
1 - piesa de filetat; 2 - cap rotativ; 3 - electromotor pentru acţionarea capului rotativ; 4
- placă montată pe sania transversală; 5 - apărătoare; 6 - suport.
Parametrii de lucru la filetarea în vârtej se determină astfel:
Diametrul dC al cercului descris de vârfurile cuţitelor se ia: d0 = (1,4...l,6)d, unde d
este diametrul exterior al filetului.
Turaţia nC a capului portcuţit este:
1000⋅v
nC =
π⋅d C (8.7.2)
în care viteza de aşchiere se recomandă v = 150...300 [m/min]
Avansul circular Sc al piesei pe un cuţit la o rotaţie a capului portcuţite, reprezintă o
porţiune din lungimea cercului cu diametrul d care revine unui cuţit în timpul unei rotaţii a
capului rotativ. Turaţia piesei se determină pe baza următoarelor consideraţii:
Viteza mişcării avansului circular (de rotaţie a piesei) este:
S 0 =π⋅d⋅n p (mm/min) (8.7.3)
np – turaţia piesei
Avansul circular total S pe rotaţie a capului rotativ este:
π⋅d⋅n p
S=S 0⋅Z=
nC (mm/rot) (8.7.4)
unde Z este numărul de cuţite. Rezultă că turaţia piesei va fi determinată cu relaţia:
S ⋅Z⋅nC
n p= 0 [ rot /min ]
π⋅d (8.7.5)
Avansul circular S0 al piesei pe un cuţit se recomandă: 0,5...0,8 mm/rot.
În ceea ce priveşte cuţitele de filetat, s-a constatat că datorită rotaţiei cuţitelor cu
viteze mari se produce o "lărgire" a filetului. De aceea ascuţirea cuţitelor se face după un
şablon care are unghiul profilului şi lăţimea cuţitului ceva mai mică decât valorile
corespunzătoare care trebuie obţinute. Astfel, pentru tăierea filetului metric se folosesc cuţite
la care unghiul profilului este cu l...1,5° mai mic decât unghiul profilului filetului, iar pentru
filete trapezoidale, cuţitele vor avea unghiul profilului de 290...29030' şi lăţimea vârfului
cuţitului cu 0,1...0,15 mm mai mică.
La filete trapezoidale cu unghi mare de înclinare a elicei filetului, din cauza unghiului
mic de aşezare efectiv pe tăişul din stânga, acest tăiş se fărâmiţează şi flancul stâng al
filetului, rezultă cu o rugozitate mai mare: totodată tăişul din dreapta al cuţitului nu aşchiază
ci "răzuieşte" flancul drept al filetului. De aceea, capul rotativ se aşează înclinat, astfel încât
faţa de degajare a cuţitului (pentru γ=0°) să fie perpendiculară pe linia medie elicoidală a
filetului. Unghiul de înclinare a capului rotativ va fi:
p
β=arctg
π⋅d 2 (8.7.6)
În acest caz, unghiurile de aşezare funcţionale la tăişul din stânga şi cel din dreapta al
cuţitului sunt practic egale şi aşchierea decurge în bune condiţiuni.
Forţa medie de aşchiere la filetarea în vârtej este:
Fmed =0 , 734⋅p 1, 75⋅S0,8
0 v⋅Z ( 1+h ) (8.7.7)
în care: h – uzura la vârful cuţitului, în mm
Puterea efectivă necesară filetării în vârtej este:
1, 75 0,8
N c =c⋅p ⋅S0 ⋅v⋅Z (Kw) (8.7.8)
unde: c = 0,00011 pentru filet trapezoidal
c = 0,00012 pentru filet metric
Avantajul filetării în vârtej constă în productivitatea ridicată, deoarece filetul se taie
într-o singură trecere.
Productivitatea este cu atât mai mare cu cât numărul de cuţite ale capului este mai
mare, deoarece se poate mări turaţia piesei np menţinând acelaşi avans circular S0 pe cuţit.
Filetarea în vârtej este un procedeu modern de filetare rapidă cu cap rotativ cu mai
multe cuţite a filetelor cilindrice exterioare şi interioare, care asigură o productivitate ridicată.
Filetarea în vârtej se realizează pe maşini speciale de filetat (ex. model GS90
Weldrich Coburg-RFG) sau cu ajutorul unui cap de filetat adoptat pe strungul nomal (de ex.
capete de filetat Burgsmüller und Sohne) pentru filetare exterioară sau interioară.
În prezenta lucrare se utilizează un cap rotativ pentru filetare exterioară, proiectat şi
executat în laboratorul T.C.M. al I.I.S. Suceava, care este montat pe strungul SNA560.
Scopul lucrării constă în cunoaşterea modului de reglare şi de lucru la filetarea cu
dispozitivul de filetare în vârtej.
- dispozitiv de filetat în vârtej montat pe un strung universal S.N. 560;

- semifabricat cu diametru ce va fi indicat de conducătorul lucrării;
- aparatură de măsură şi control a filetelor.
Se va executa cu ajutorul dispozitivului de filetare în vârtej existent, un filet metric cu

dimensiunile indicate de conducătorul lucrării.
În prealabil, se determină parametrii regimului de aşchiere, se calculează numai
turaţia piesei np deoarece turaţia capului ne este impusă de electromotorul de acţionare a
capului.
La filetare se conectează mai întâi electromotorul de acţionare a capului rotativ şi apoi
se cuplează mişcarea de rotaţie a piesei. După terminarea filetării, se opreşte mai întâi
mişcarea de rotaţie a piesei, apoi se deconectează electromotorul capului. Este interzisă
oprirea rotirii capului rotativ înainte de a opri rotirea piesei deoarece aceasta poate produce
spargerea vârfului cuţitelor.
8.7.5. Concluzii
a) Se constată prin observaţii vizuale rugozitatea flancurilor filetului.

b) Se determină timpul de bază la filetarea în vârtej cu formula:
1+11 +12
t b=
p⋅n p
(min)
1 – lungimea filetului
11 – distanţa de pătrundere 11 = (1…2)p
12 – distanţa de depăşire 12 = (0,5…2)p
Acest timp de bază se compară cu cel calculat pentru executarea aceluiaşi filet prin
metode de strunjire obişnuită, ţinându-se seama de numărul de treceri şi vitezele de aşchiere
recomandate în literatură pentru filetarea obişnuită. Se trag concluzii asupra productivităţii
celor 2 metode de filetare.
8.8 Superfinisarea arborilor (vibronetezirea)

Superfinisarea este o metodă de prelucrare fină a suprafeţelor de revoluţie exterioare,
interioare şi a suprafeţelor plane. Prelucrarea se face cu una sau mai multe bare abrazive
prismatice, obţinându-se, în funcţie de parametrii de lucru, rugozităţi de suprafaţă Ra=0,l-
0,0025μm.
Barele abrazive sunt apăsate pe suprafaţa piesei în timp ce aceasta execută o mişcare
de rotaţie cu viteza Vp, iar capul de suprafinisat o mişcare rectilinie - alternativă cu viteza Vo
şi una de avans longitudinal cu viteza V1.
Procesul de suprafinisare este condiţionat, în consecinţă, de următorii factori:
- viteza periferică a piesei, Vp [m/min]
- numărul de curse duble pe minut a capului de suprafinisat cu frecvenţa f [c.d/min]
- viteza de avans longitudinal a capului, Vl [m/min]
- lungimea cursei de lucru sau amplitudinea mişcării vibratorii, h [mm]
- presiunea de apăsare P1 [N/m2]
- timpul de lucru t [min]
- dimensiunea şi calitatea barelor abrazive
- calitatea lubrifiantului
- rugozitatea iniţială a semifabricatului [μm]
Pentru viteza periferică a piesei se recomandă valori de 12-15 m/min la degroşare şi de
25-30 m/min la finisare. În funcţie de valoarea stabilită pentru această viteză se determină
turaţia piesei np:
1000⋅V p
np=
D [rot/min] (8.8.1)
Avansul longitudinal S1 are valori de 0,l - 0,2 mm/rot a piesei, rezultând o viteză de
avans longitudinal:
S1⋅n p
V 1=
1000 [m/min] (8.8.2)
Lungimea h a cursei de lucru poate fi cuprinsă între l,5 - 6mm iar frecvenţa f a
mişcării vibratorii între 600-1500 cd/min. Cunoscând acestea, viteza Vo a mişcării vibratorii
se determină cu relaţia:
2 h⋅f
V 0=
1000 [m/min] (8.8.3)
Viteza de aşchiere corespunzând granulei abrazive rezultă din compunerea celor 3
viteze ale mişcărilor de lucru:
√
V asch .= V 2p + ( V 1±V 0 )
2
[m/min] (8.8.4)
Presiunea recomandată este de (1,4-2,8)·l0 N/m , iar lubrifiantul folosit este format
5 2
din 80-90% petrol şi l0-20% ulei de turbină.

Superfinisarea este o metodă de prelucrare la care procesul de aşchiere se întrerupe de
la sine datorită micşorării presiunii de contact cu creşterea suprafeţei reale de contact.
Suprafaţa unui arbore superfinisat este mult mai bună ca suprafaţă de alunecare sau de sprijin
decât a unui arbore rectificat, oricât de fin sau lustruit. Operaţia se poate executa fie pe
maşini speciale fie pe maşini universale (strunguri sau maşini de rectificat exterior) folosind
dispozitive de superfinisat acţionate mecanic, hidraulic sau pneumatic.
În lucrare se foloseşte un dispozitiv pneumatic de vibronetezit adaptabil pe un SN 320
(fig. 8.8.1). Dispozitivul e format din subansamblul fix 1 care se fixează în suportul portcuţit
al strungului şi subansamblul mobil compus din plăcile laterale 2, cilindrul de lucru 3 şi capul
de suprafinisat 4 cu acţionare pneumatică. Mişcările necesare realizării procesului de
superfinisare sunt:
I - mişcarea rectilinie alternativă
II - rotaţia semifabricatului
III- mişcarea de avans longitudinal
IV - mişcarea de apropiere sau îndepărtare a pietrei abrazive
Funcţionarea dispozitivului (fig. 8.8.2) se bazează pe principiul respingerii a două

mase sub acţiunea unor forţe create de presiunea aerului comprimat (principiul reculului).
Subansamblu fix
Fig 8.8.2. Principiu de funcţionare
Subansamblul format din cilindrul de lucru 1, plăcile laterale 2 şi ghidajele cilindrice

3 se deplasează în sens invers pistonului 4. Amorsarea mişcării vibratorii se face cu
distribuitorul 5. Variind presiunea Pc de alimentare a cilindrului capului de superfinisat între
0,45 şi 2,25 bari cu ajutorul unei supape de reglare a presiunii, se obţin (pentru o suprafaţă de
contact de l0xl25 mm2) în zona de lucru presiuni între 0,5 şi 2,5 atm, conform tabelului 8.8.1.
Tabelul 8.8.1
Nr. crt. PC (bari) P1 (daN/cm)
1 0,45 0,5
2 0,9 1
3 1,35 1,5
4 1,8 2
5 2,25 2,5
Lucrarea urmăreşte stabilirea influenţei parametrilor regimului de lucru asupra

rugozităţii suprafeţelor cilindrice exterioare finisate prin vibronetezire:
1. Influenţa rugozităţii iniţiale
2. Influenţa presiunii de lucru
3. Influenţa vitezei periferice a piesei
4. Influenţa vitezei de avans (timpului)
8.8.3. Utilaj şi S.D.V.-uri necesare
- strung universal S.N. 320x750

- semifabricate
- şubler 150x0,l STAS 1373/2-73
- dispozitiv de suprafinisat
- profilometru - profilograf - Tip A1 - Model 252
1. Influenţa rugozităţii iniţiale asupra rugozităţii rezultate prin superfinisare.

Cu dispozitivul prezentat se superfinisează 3 semifabricate cu rugozităţi iniţiale diferite,
folosind aceiaşi parametri de lucru. Datele rezultate se trec în tabelul 8.7.2.
Tabelul 8.8.2
Nr. Rzi Vp np Sl Vl h f V0 Vasch p Rz
det. [μm] [m/ [rot/ [mm/ [m/ [mm] [cd/ [m/ [m/ [N/ [μm]
min] min] rot] min] min] min] min] m2]
1.
2.
3.
2. Influenţa presiunii de lucru asupra rugozităţii rezultate prin suprafinisare.

Păstrând constanţi ceilalţi factori care condiţionează procesul de prelucrare, se folosesc 5
presiuni diferite. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 8.8.3.
Tabelul 8.8.3
Nr. Rzi Vp np Sl Vl h f V0 Vasch. pL Rzf
1. 0,5
2. 1
3. 1,5
4. 2
5. 2,5
3. Influenţa vitezei periferice a piesei asupra rugozităţii obţinute prin suprafinisare.

Păstrând constanţi ceilalţi factori care condiţionează procesul de superfinisare, se folosesc
5 viteze periferice (turaţii) diferite ale piesei. Rezultatele se trec în tabelul 8.7.4.
Tabelul 8.8.4
1. 10
2. 16
3. 22
4. 28
5. 34
4. Influenţa vitezei de avans (influenţa timpului) asupra rugozităţii suprafeţelor

vibronetezite.
Păstrând constanţi ceilalţi factori care influenţară procesul de superfinisare, se folosesc 5
viteze de avans diferite. Rezultatele se trec în tabelul 8.8.5.
Tabelul 8.8.5
det. [μm] [m/ [rot/ [mm [m/ [mm] [cd/ [m/ [m/ [N/ [μm]
min] min] /rot] min] min] min] min] m2]
1.
2.
3.
4.
5.
8.8.5. Interpretarea rezultatelor. Concluzii
Folosind datele din tabelele 8.8.2 - 8.8.5, se trasează graficele de variaţie a rugozităţii
rezultate prin vibronetezire cu parametri de lucru variabili menţionaţi anterior.
Se trag concluzii asupra concordanţei cu datele bibliografice şi asupra modului de
alegere a parametrilor de lucru în funcţie de scopul urmărit.
8.9 Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze melc

modul pe maşină FD – 250
Prelucrarea danturii cilindrice prin frezare cu freza melc modul este un procedeu de
danturare prin rostogolire de mare productivitate, recomandată pentru producţia de serie şi
putând realiza indici de precizie corespunzând claselor 7-8 STAS 6273-80 în condiţiile când
scula este corect ascuţită, iar reglajul este corespunzător.
Spre deosebire de danturarea prin copiere, prelucrarea prin rostogolire elimină
mişcarea de divizare periodică deoarece în acest caz se simulează angrenarea roţii de
prelucrat cu scula aşchietoare. Frezarea danturii folosind freza melc modul se bazează pe
următoarele mişcări de lucru: (fig.8.9.1)
M1- mişcarea principală de rotaţie a frezei melc
M2- mişcarea de rotaţie a piesei în vederea rulării a cărei turaţie se determină
Kf
n p =n S [ rot /min ]
z (8.9.1)
în care:
nS = este turaţia sculei corespunzând vitezei de aşchiere necesare (rot/min)
Kf = este numărul de începuturi ale frezei melc
z = este numărul de dinţi ai roţii prelucrate
M3 = mişcare de avans executată de freza melc pentru prelucrarea danturii de-a lungul
flancului dinţilor pe întreaga lungime a danturii
M4 = mişcare de avans intermitent radial executată de piese prelucrată pentru a obţine
adâncimea de aşchiere corespunzător cu numărul de treceri.
Fig. 8.9.1.Principiul generării la danturarea cu freza melc modul
Lucrarea este realizată pentru cunoaşterea modului de prelucrare a danturii cilindrice

prin rostogolire pe maşina de danturat FD-250 cu freză melc modul. Pentru un semifabricat
dimensionat şi realizat în vederea danturării se vor urmări: metoda de bazare şi fixare a
piesei, reglarea lanţurilor cinematice pentru danturare, reglarea poziţiei relative între sculă şi
semifabricat şi controlul unor parametri de precizie a danturii.
8.9.3. Reglarea maşinii în vederea danturării
Reglarea maşinilor de danturat prin rostogolire cu freză melc modul comportă

următoarele etape:
a) Instalarea semifabricatului
Este operaţia care influenţează precizia de prelucrare şi calitatea suprafeţei dinţilor.
Instalarea trebuie să asigure rigiditatea şi precizia de poziţie a semifabricatului. În funcţie de
forma şi dimensiunile piesei, în figura 8.9.2.a. este prezentată o variantă de instalare pentru
roţi dinţate de diametru relativ mare folosind un dorn cu con Morse, o flanşă de sprijinire şi
vârful mobil de rezemare al maşinii. În figura 8.9.2.b. se prezintă instalarea semifabricatelor
de dimensiuni mici în pachet cu ajutorul unui dorn fixat pe con Morse în flanşa maşinii sau în
universalul fixat pe masa rotativă a maşinii şi sprijinit cu vârful mobil.
În cazul pieselor tip arbore-pinion instalarea se face între vârfuri, folosindu-se un
antrenor.
Fig. 8.9.2. Posibilităţi de instalare a semifabricatelor în vederea danturării
Verificarea instalării se face după o fixare prealabilă cu ajutorul unui comparator,

stabilindu-se bătaia radială şi frontală a suprafeţei ce urmează a fi danturate. Dacă acestea
sunt în limitele prescrise, se efectuează strângerea definitivă a semifabricatului. La bazarea pe
dorn, se va urmări sa acesta să nu aibă o bătaie radială mai mare de (l5...25)μm pentru a nu
periclita precizia de poziţie relativă între alezajul care este şi bază tehnologică şi suprafaţa ce
urmează a fi danturată. (Fig. 8.9.2.a,b).
b) Fixarea poziţiei unghiulare a sculei
Freza melc se poziţionează înclinat faţă de planul frontal al piesei astfel ca profilul normal al
danturii sculei să fie perpendicular pe linia medie a dintelui. În tabelul 8.9.1 sunt prezentate
poziţiile frezei melc corespunzând unghiului θ=±β∓γ în care β este unghiul de înclinare
a danturii, iar γ este un unghiul elicei frezei melc indicat pe sculă.
Tabelul 8.9.1.Poziţia unghiulară a frezei melc
Se vor evita situaţiile prezentate în schemele 4 şi 5 care oferă condiţii nefavorabile de

aşchiere.
De asemenea, se va verifica în prealabil bătaia radială a dornului port freză Ø 22, 27,
32, 40 care nu va depăşi (10÷30) μm, iar bătaia frezei montate pe dom (25÷50) μm.
c) Reglarea poziţiei dinţilor frezei melc.
Dinţii aşchietori situaţi în planul median al frezei melc sau golul dintre doi dinţi trebuie să
ocupe o poziţie simetrică în raport cu planul axial al piesei aşa cum rezultă din fig. 8.9.3.a
pentru a nu afecta simetria dinţilor obţinuţi prin rulare. Verificarea se efectuează cu ajutorul
unor şabloane (fig. 8.9.3.b) sau cu dorn de control, corectarea poziţiei făcându-se prin
deplasarea axială a sculei.
Fig. 8.9.3 Verificarea poziţiei simetrice a dinţilor frezei
Acest reglaj este deosebit de important mai ales pentru roţile dinţate cu număr mic de
dinţi unde frecvent poate rezulta asimetria dintelui în raport cu un plan axial.
d) Reglarea vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere se reglează prin intermediul lanţului cinematic al mişcării principale şi de
rostogolire cunoscând diametrul Df al frezei melc şi viteza de aşchiere recomandată, v (tabel
8.9.2).
1000⋅v
nf = [ rot /min ]
π⋅Df (8.9.2)
În acest sens se acţionează asupra mecanismului de reglare (304) al variatorului cu
lanţ, conform schemei cinematice a maşinii, gama de reglare a turaţiilor fiind cuprinsă între
56 şi 335 rot/min.
Tabelul 8.9.2 Recomandări privind viteza de aşchiere la danturarea cu freza melc modul, în
[m/min]
Materialul prelucrat Caracterul prelucrării
Degroşare Finisare
Fontă 16 – 20 20 – 25
Oţel τr < 60 daN/mm2 25 – 28 30 – 35
Oţel τr > 60 daN/mm2 20 – 25 25 – 30
Bronz 25 – 40 25 – 40
Mase plastice 25 - 50 25 - 50
Tabelul 8.9.3 Recomandări privind numărul de treceri şi avansul axial al frezei melc modul
Tipul frezării Modul mm Număr treceri Avans axial [mm/rot] piesă
Trecerea I Trecerea II - III
Frezare fără 0–2 1(2) 3 1
finisare 2–4 1(2) 2 1
ulterioară 4-6 2(3) 1,5 1
Frezare 0–2 1 1,6 -
urmată de 2–4 1(2) 2 1
şeveruire 4–6 2(3) 1,5 1
e) Reglarea lanţului cinematic de rulare

Corespunzător cu numărul de dinţi prelucrat z<80 se reglează lira cu roţi de schimb pentru
"divizare" conform relaţiei:
a c 12 K f
i e= ⋅ =
b d z (8.9.3.)
e
=1
Se aleg convenabil roţile a,b,c,d conform schemei cinematice iar raportul f se
e 54
=
materializează prin roţile f 54 . De asemenea, se poate utiliza pentru z>80 relaţia de
calcul a raportului lirei:
a c 24 K f
i e= ⋅ =
b d z (8.9.4)
e 1 36
= =
când roţile de comutare formează raportul f 2 72
f) Reglarea avansului axial
Lanţul cinematic al mişcării de avans axial, în lungul piesei, realizează o gamă cuprinsă între
(0,71 - 6,3) mm/rot piesă. Mărimea avansului axial dorit se obţine prin reglarea mecanismului
variatorului cu lanţ (302) conform schemei cinematice a maşinii.
Între valoarea avansului axial S exprimat în mm/rot piesă şi valoarea avansului a exprimat în
mm/min există relaţia:
S⋅K f⋅n
a=
z [mm/min] (8.9.5)
Recomandări privind alegerea avansului axial se găsesc în tabelul 8.9.3.
g) Reglarea poziţiei sculei şi a cursei de lucru
La folosirea frezei melc modul, poziţia sculei în raport cu piesa de prelucrat este definită prin
valorile:
t - adâncimea de aşchiere funcţie de numărul de treceri
l1 - lungimea de intrare în aşchiere a frezei care se determină cu relaţia:
√
11= ( D f −t ) t+ ( 0. 5÷2 )
[mm] (8.9.6)
l2 - lungimea de ieşire din aşchiere, de (2÷5) mm.
În fig. 8.9.4 se indică poziţia sculei la început şi sfârşit de cursă, în raport cu
semifabricatul a cărui lungime este 1. Se constată că mărimea cursei de lucru pentru frezarea
la o trecere a danturii este :
c=11 +1+12 [ mm ] (8.9.7)
Fig. 8.9.4 Cursa frezei melc
h) Folosirea lichidelor de răcire - ungere

Aceste lichide sunt indicate în cazul prelucrării roţilor dinţaţe din oţel, folosindu-se produse
petroliere (petrol + ulei ) sau emulsii, după caz, sub formă de jet abundent.
8.9.4. Materiale şi aparatura necesară pe maşina FD 250
Pentru efectuarea lucrării sunt necesare:

- un semifabricat pregătit pentru danturare, împreună cu schiţa sa indicându-se
principalii parametri dimensionali şi indicii de precizie:
- freza melc adecvată danturării şi dornul portfreză;
- dispozitivul sau dornul necesar instalării semifabricatului;
- comparator cu suport magnetic;
- şablon sau dorn de control pentru reglarea poziţiei;
- şubler de dantură sau micrometru pentru cota peste dinţi;
- şubler de 150 mm;
- cartea maşinii PD 250 I.M.Cugir şi schema cinematică.
Lucrarea se va desfăşura urmărind etapele de la punctul 3.

Se va prelucra dantura unei roţi dinţate cilindrice a cărei schiţă se va însuşi în
prealabil de către studenţi.
Se va urmări timpul necesar reglării şi danturării, iar după danturare se vor efectua
măsurători privind precizia prelucrării (grosimea dintelui, cota peste dinţi şi variaţia acesteia,
bătaia radială a danturii, etc.)
Se va aprecia calitatea suprafeţei dinţilor.
8.9.6. Rezultate experimentale. Concluzii

Se vor scoate în evidenţă următoarele aspecte:
- posibilităţile de prelucrare pe maşina FD 250;
- schema de prelucrare utilizată în cazul lucrării;
- schema de bazare a semifabricatului;
- compararea indicilor de precizie specificaţi cu cei obţinuţi practic;
- concluzii privind precizia de prelucrare şi calitatea suprafeţei, danturate cu freza melc,
aceasta fiind controlată în prealabil.
Fig. 8.9.5.Schema cinematică a maşinii de frezat roţi dinţate cu freza melc modul tip FD -
250
8.10 Prelucrarea prin copiere a roţilor dinţate cilindrice utilizând

freza disc modul
Frezarea roţilor dinţate pe maşini universale de frezat utilizînd freza disc modul este
aplicată în nod curent în cadrul producţiei individuale sau de serie mică.
Principiul de lucru la frezarea roţilor dinţate cilindrice este prezentat în figura.....1.
Figura8.10.1 Metoda de prelucrare a roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi pe maşina de

frezat
Semifabricatul 1 este fixat pe dornul 2 care se poate fixat la rândul lui între vîrfuri sau
în universal şi vârful păpuşii mobile 3 (universalul fiind contat-în axul cai ului divizor 4. Atât
păpuşa mobilă cât şi capul divizor sunt montate pe axa 5 a maşinii de frezat.
Mişcările de lucru sunt următoarele:
- mişcarea principală I de rotaţie a frezei 6 în jurul axei proprii;
- mişcarea de avans II în lungul axei piesei executată de către masa maşinii de
frezat;
- mişcarea de divizare III executată de către piesă, cu ajutorul capului divizor,
după ce a fost prelucrat un gol dintre doi dinţi ai roţii.
Atunci când diametrul roţii de prelucrat este mai mare decât înălţimea vârfurilor,
piesa de prelucrat va fi aşezată cu axa de rotaţie în poziţie verticală.
Din punct de vedere teoretic, pentru a se obţine o precizie ridicată a danturii, freza-
modul trebuie să corespundă modulului cât şi numărului de dinţi ai roţii ce se prelucrează,
întrucît această cerinţă ar conduce la executarea unui număr foarte mare de freze, în practică
se folosesc seturi de freze formate dintr-un număr ce 15 freze pentru module mai mari de 10
mm şi de 8 freze pentru module mai mici de 10 mm(tabelul 8.10.1).
Tabelul 8.10.1
Modulul m=0,8-10 mm Modulul m=10-70 mm
Nr. Nr. de dinţi z ce poate Nr. Nr. de dinţi z ce poate Nr. Nr. de dinţi z ce poate
frezei fi prelucrat frezei fi prelucrat frezei fi prelucrat
1 12..13 1 12 5 26..29
2 14..16 1 13 5 30..34
3 17..20 2 14 6 35..41
4 21..25 2 15..16 6 42..54
5 26..34 3 16..18 7 55..79
6 35..54 3 19..20 7 80..134
7 55..134 4 21..22 8 135..cremalieră
8 135..cremalieră 4 23..24
Pentru a asigura o angrenare corespunzătoare a celor două roţi din angrenaj, frezele se
execută pentru numărul minim de dinţi din grupa respectivă, procedându-se în acest mod,
restul roţilor din grupa respectivă(cu numere de dinţi mai mari) vor avea dintele modificat:
capul va fi mai subţire iar piciorul dintelui va fi mai gros (figura....2).
Eroarea profilului dintelui Δ p se poate calcula cu o bună aproximaţie cu expresia:
Δp=m ( Δz p −Δzf )
(8.10.1)
unde: m este modulul roţii de prelucrat, în mm,
Δz p şi Δz f - mărimi dependente de numărul
de dinţi ai roţii, respectiv ai frezei (tabelul 8.10.1).
Figura 8.10.2 Profilul golului dintelui la.frezarea dinţilor prin copiere
După prelucrarea unui gol (care de obicei se face dintr-o singură trecere) urmează
divizarea cu un dinte a roţii de prelucrat. Operaţia de divizare se execută au ajutorul capului
divizor prin metoda indirectă (figura...2) în modul următor: rotind maneta M, mişcarea este
transmisă de următorul lanţ cinematic: axul I- roţile z3/z4- axul II - angrenajul melcat z1/z2 -
axul III al capului divizor (la această setadă de divizare discul D cu găuri este blocat). Pentru
divizare se utilizează ,relaţia;
ng i
=
ND zp (8.10.4)
în care: i = 40- este raportul de transmisie al capului divizor denumit şi caracteristica capului
divizor; zp - numărul de dinţi ai roţii ce se prelucrează; n g- numărul de găuri peste care trece
cuiul manivelei în timpul difizării; ND- numărul de găuri existent pe unul dintre cercurile
discului D.
Pentru aflarea numărului de găuri ng se va opera matematic asupra raportului i/z p în
aşa mod încât la numitor să se găsească o cifră egală cu numărul de găuri existent pe unul din
cercurile discurilor din dotarea capului divizor.
β
Pentru roţile cu dinţi înclinaţi cu unghiul 0 , este necesară o mişcare suplimentară
(faţă de mişcări-le necesare la prelucrarea roţilor cu dinţi drepţi), mişcarea IV dată piesei în
jurul axei proprii (figura 8.10.4). În acest scop sunt utilizate roţile A şi B ale căror numere de
dinţi se pot calcula utilizând relaţia:
A P s 40⋅p s⋅tg β 0
=i⋅ =
B PE Dd (8.10.5)
în care: i- reprezintă caracteristica capului divizor; p s -pasul şurubului din mecanismul
β
de avans al mesei maşinii de frezat; 0 - unghiul de înclinare al dinţilor roţii de prelucrat; PE-
pasul elicei roţii ce se prelucrează; Dd- diametrul de divizare.
Pentru ca discul D să se poată roti este necesar ca opritorul O (figura...4) să fie retras.
Se observă că în timpul aşchierii, masa deplsându-se (prin rotirea şurubului S) va antrena cele
două roţi dinţate A şi B rotind discul D şi în final axul capului divizor cu roata de prelucrat..
Masa maşinii se va înclina cu unghiul
β 0 de înclinare al danturii(spre stânga sau spre
dreapta).
La prelucrarea danturii prin intermediul capului divizor, datorită lanţului cinematic a
acestuia apare în mod frecvent o eroare de pas circular. Mărimea erorii maxime a pasului
circular se poate calcula cu relaţia:
m⋅z p⋅π⋅δ
Δ p =1000⋅ [ μm ]
60⋅360 (8.10.6)
unde: m- este modulul roţii, mm; zp- numărul de dinţi ai roţii; δ - eroarea unghiulară a
capului divizor(în mod normal δ=5' ..6' )
Aşa după cum se cunoaşte, precizia unei roţi dinţate conform celor trei criterii de
precizie este caracterizată prin mai mulţi indicatori clasificaţi în indici de bază şi complex de
indici între care există relaţii de interdependenţă. Alegerea uneia sau alteia dintre cele două
categorii de indici se face funcţie de mai mulţi factori, dintre care cei mai importanţi sunt:
dotarea cu aparatură de control a unităţii, caracterul producţiei, productivitatea şi costul
operaţiei de control.
Fiecare roată dinţată prelucrată are la bază un element de referinţă (cremaliera de
referinţa proprie), care asigură angrenarea dintre sculă şi piesă. Controlul roţii dinţate
prelucrate se referă la determinarea erorilor cremalierei sale de referinţă. Cu alte cuvinte
atunci când se discută precizia unui angrenaj nu se va face referire la precizia celor două roţi
apreciată individual deoarece se comit greşeli.
Tehnologul va urmări întotdeauna ca prelucrarea roţilor să permită încadrarea în clasa
de precizie atât a erorilor cremalierelor de referinţă, cât şi a angrenajului format din cele două
roţi.. O importanţă deosebită asupra preciziei angrenajului o are şi tehnologia de montare.
Întrucât lucrarea îşi.propune să prezinte numai indicaţii asupra prelucrării danturii, în
continuare se vor indica numai parametrii de control ai roţii prelucrate şi nu şi pe cei ai
angrenajului.
Date fiind condiţiile în care se desfăşoară lucrarea se vor indica parametrii şi
metodele de control întâlnite la producţia de unicate sau serie mică.

Lucrarea are drept scop prezentarea principalelor probleme privind prelucrarea roţilor
dinţate cilindrice pe maşini de frezat universale, utilizînd freza disc-modul.
8.10.3 Materiale şi aparatura necesară

Pentru realizarea practică a lucrării sunt necesare următoarele:
- maşină universală de frezat, dotaţi cu un csp divizor;
- freză disc modul, de mărime ce va fi indicată da conducătorul lucrării;
- comparator cu cadran cu suport magnetic;
- instrumente pentru măsurat dantura roţilor dinţate;
- rolă calibrată pentru măsurarea bătăii radiale,
Etapele realizării practice a lucrării sunt următoarele:

- se instalează capul divizor pe maşina-unealtă;
- se instalează suportul mobil pe masa maşinii (suportul va fi dotat cu vârf de
centrare);
- în funcţie de dimensiunile piesei, se va monta în capul divizor un vîrf sau o
mandrină universală;
- se alege freza conform tabelului 8.10.2;
- se montează freza pe dorn în axul principal al maşinii-unelte;
- se centrează freza în raport cu vârfurile de centrare ale dispozitivului de
prindere a piesei;
- se instalează semifabricatul între vârfuri;
- se calculează elementele regimului de aşchiere;
- adâncimea se va lua egală cu înălţimea dinţilor: t= h = 2,25 m, m - modulul
roţii:
- viteza de aşchiere se adoptă din tabelul 8.10.2;
- se calculează turaţia frezei (ns) şi se alege din gama de turaţii a maşinii turaţia
(nmu), mai mică dar apropiata de cea calculată;
- din tabelul 8.10.2 se alege avansul mesei recomandat la frezarea prin copiere;
- din gama de avansuri a maşinii se alege un avans apropiat de cel obţinut din
tabel;
- se verifică precizia de execuţie a danturii;
- pentru roţile cu dinţi înclinaţi se va calcula numărul de dinţi ai roţilor A şi B
conform relaţiei 8.10.5 şi se vor monta pe maşină; este necesar ca masa să se rotească cu
unghiul de înclinare a dinţilor.
8.10.5 Conţinutul lucrării
Tabelul8.10.2 Regimuri de aşchiere pentru prelucrarea roţilor dinţate cilindrice din oţel
(OLC), cu freze disc modul din Rp 3
Rezistenţa la rupere a materialului de prelucrat, în
Diametrul
Modulul, Numărul daN/mm2
frezei,în
în mm de treceri 50..60 60..70 70..80
mm
vp s vp s vp s
m/min mm/min m/min mm/min m/min mm/min
70 3 1 29,4 147 25,6 128 16,6 83,2
80 4 1 28,1 119,6 24 ,5 104 15,9 67,5
90 5 1 27,1 103,5 25,6 90 15,3 58,5
100 6 1 26,2 92 22,8 80 14,8 52,0
110 8 2 25,2 76 21,8 66 14,2 43,0
120 10 2 24,1 65,5 21,0 57 13,6 37,0
145 12 2 23,2 57,5 20,2 50 13,1 32,5
160 14 2 22,8 51,7 19,8 45 12,9 29,2
OBSERVAŢII: 1. La prelucrarea roţilor dinţate la maşini orizontale de frezat, dacă

rigiditatea prinderii şi cea a maşinii nu sunt suficiente, mărimea „s” se va înmulţi cu K= 0,8.
2. La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi înclinaţi, mărimea „s”, se va înmulţi cu
următorii coeficienţi: pentru  = 350...500 cu K = 0,8, iar pentru  = 500...600cu K = 0,67.
Tabelul 8.10.3 Valori ale mărimilor

Δz
p şi Δz f în funcţie de numărul de dinţi ai piesei z
p
şi numărul de dinţi ai frezei zf
zi Δ zi zi Δ zi zi Δ zi zi Δ zi
12 0 42 237 72 285 103 300

13 18 43 239 73 286 104 '301
14 35 44 242 74 287 105 301
15 55 45 244 75 287 106 302
16 70 46 247 76 28B 107 302
17 84 47 249 77 289 108 302
18 97 48 251 78 289 109 303
19 110 49 25J 79 290 110 303
20 122 50 255 80 291 111 304
21 133 51 258 81 292 112 304
22 142 52 260 .83 292 113 304
23 150 53 262 84 - 293 114 305
24 158 54 264 85 293 115 305
25 165 55 265 86 293 116 306
26 172 56 267 87 294 117 306
27 178 57 269 88 294 118 306
28 184 58 270 89 295 119 507
29 189 59 272 90 295 120 307
30 194 60 273 91 296 121 308
31 199 61 274 92 296 122 308
32 204 62 275 93 296 123 309
33 208 65 277 94 297 124 309
34 211 64 278 95 297 125 310
35 215 65 279 96 298 126 310
36 219 66 280 97 298 127 311
37 222 67 281 98 299 128 311
38 225 68 282 99 299 129 311
39 229 69 283 100 299 130 312
40 231 70 284 101 800 131 312
41 234 71 284 102 300 132 312
8.10.6 Prelucrarea datelor şi concluzii
- se vor arata erorile ce pot să apară la prelucrare prin: copiere a danturii roţilor
dinţate cilindrica;
- se var prezenta modul de măsurare a unor parametri de precizie determinaţi în
cadrul lucrării;
- se va întocmi un tabel centralizator cu rezultate experimentale tabelul...4;
- concluzii personale asupra lucrării.
8.11 Netezirea prin deformare plastică a suprafeţelor cilindrice exterioare
Îmbunătăţirea continuă a caracteristicilor funcţionale ale maginilor, prin folosirea de

materiale cu rezistenţa mecanică sporită, a condus la necesitatea studierii şi aplicării unor
procedee tehnologice noi, prin care să se asigure prelucrarea în condiţii technico-eccnomice
avantajoase.
Dintre aceste procedee, un loc important îl ocupă prelucrarea de netezire prin
deformare plastică la rece, fără detaşare de aşchii, prelucrare care asigură o precizie
dimensională şi o calitate bună a suprafeţei.
Folosirea procedeului de deformare plastică conduce la netezirea suprafeţei, fiind
însoţită şi de durificarea, respectiv ecruisaria straturilor superficiale, eliminîndu-se prin
aceasta, în mai multe cazuri, tratamentele termice.
Netezirea prin deformare plastică se poate realiza numai după ce piesele eu fost în
prealabil prelucrate printr-un procedeu de aşchiere, având o anumită rugozitate, precizie
dimensională şi de formă. De obicei, se foloseşte strunjirea de finisare şi în acest caz
elementele geometrice ale cuţitului au o mare importanţă.
Prelucrarea de netezire prin deformare plastică a suprafeţelor cilindrice exterioare se
poate face folosind o gamă variată de dispozitive şi scule, în funcţia de natura materialului,
precizia şi calitatea suprafeţelor.
Procesul de netezire prin deformare plastică este influenţat de foarte mulţi factori, mai
importanţi sunt; proprietăţile materialului prelucrat, mărimea forţei aplicate la netezire,
rugozitatea suprafeţei rezultate la operaţia anterioară, parametrii regimului de prelucrare
(viteza periferică a piesei, mărimea'avansului şi numărul de treceri).
Forţa de apăsare este unul dintre factorii tehnologici cei mai importanţi în procesul de
netezire prin deformare plastică, care influenţează direct proprietăţile fizico-mecanice ale
pieselor prelucrate. Pentru prelucrările de netezire presiunile de apăsare sunt cuprinse între
50...200 daN/mm2.
Mărimea avansului are importanţă mare pentru obţinerea unor parametri tehnico-
economici ridicaţi. Alegerea avansului se face în funcţie de forţa de apăsare, mărimea
rugozităţii suprafeţei piesei prelucrate, de forma şi mărimea rolei dispozitivului de netezit.
Viteza periferică a piesei, influenţează mult asupra productivităţii procesului de
netezire, mai puţin asupra calităţii suprafeţei prelucrate. Vitezele de rulare variază între
60...100 m/min; sub 60m/min, vitezele de rulare nu sunt economice, iar peste 120 m/min
există tendinţa de apariţie a unor fenomene de vibraţii.
Numărul de treceri depinde de mărimea presiunii de contact, de materialul de
prelucrat, de rugozitatea iniţială a suprafeţei piesei, de mărimea avansului, etc. Din
considerente economice numărul de treceri se alege mic (i=l..3). La un număr mai mare de
treceri s-a observat că are loc o înrăutăţire a calităţii suprafeţei, apar fenomene de exfoliere.
micro-fisuri, ciupituri, etc.
Lucrarea ae va efectua folosind dispozitivul prezentat schematic în figura ..1, unde

elementele active ale sculei (1) şi (2) în formă de role ce află montate în săniile (3) şi (4) a
căror poziţie poate fi reglată prin intermediul şurubului (5). Rola (2) se află montata rigid în
sania (5), iar rola (1) prin intermediul elementului elastic (6) în sania (4).
Variaţia forţei de apăsare a rolelor asupra piesei de prelucrat, obţinute prin şurubul (5),
poate fi citită cu indicatorul (8) pe scara gradata (9), iniţial etalonată.
Piesa de prelucrat este fixată în universal şi vîrful păpuşii mobile a unui strung
executând mişcarea de rotaţie, iar dispozitivul pentru netezire, montat pe cărucior efectuează
mişcarea de avans. Dispozitivul are posibilitate de a se autocentra în raport cu piesa.
În cadrul încercărilor experimentale se urmăreşte scoaterea în evidenţa a felului cum
influenţează forţa de apăsare (F), avansul (a), viteza periferica a piesei (V), numărul de
treceri (i) şi rugozitatea iniţiala (Rai) a piesei de prelucrat asupra rugozităţii suprafeţei
prelucrate (Raf) şi dimensiunii suplimentare ( Δ d).
În timpul procesului de netezire prin deformare plastică se produce o modificare a
diametrului arborelui, iar cunoaşterea dimensiunii suplimentare ( Δ d), permite prescrierea
adaosului de prelucrare necesar atingerii dimensiunii dorite.
Pentru efectuarea lucrării experimentale se procedează în felul următor:
- arborele de netezit, împărţit în tronsoane şi prelucrat prin strunjire se instalează între
vîrfurile unui strung universal, iar cu ajutorul unui rugozimetru şi pasametru se măsoară
rugozitatea, respectiv diametrul fiecărui tronson;
- se fixează între vîrfuri pe strung piesa de prelucrat şi se netezesc primele transoane,
modificînd mărimea forţei de apăsare (F), ceilalţi parametri ai prelucrării fiind constanţi;
- pentru valoarea optimă a forţei (când rugozitatea realizată este corespunzătoare), se
vor urmări pe rînd pe celelalte transoane, influenţa avansului (a), vitezei periferice a piesei
(v), numărului de treceri (i) şi rugozităţii iniţiale, (Ra i) La prelucrarea cu mai multe treceri se
va evita schimbarea sensului de rotaţie a piesei şi sensul avansului longitudinal;
- după prelucrare, se va măsura rugozitatea obţinută (Raf) şi diametrul piesei, stabilindu-
se dimensiunea suplimentară, Δ d.
8.11.3 Prelucrarea datelor şi concluzii

Cu datele obţinute se vor trasa curbele de variaţie a rugozităţii suprafeţei (Ra),
obţinute după procesul de netezire ei a dimensiunii suplimentare ( Δ d) în funcţie de
parametrii studiaţi.
Pe baza interpretării diagramelor se vor trage concluzii referitoare la regimul optim
pentru piesa supusă procesului de netezire prin degrogare plastică
MAŞINA UNEALTĂ Aparat de măsurat

Model Caracteristici Model Caracteristici
Nr Forţa Avans Viteza Nr. Rugozitate Diametru Variaţia

crt. daN [mm] m/min treceri [μm] [mm] diam.
Rai Raf Iniţial Final

Indrumar 2017

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumar 2017

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 2

INFLUENŢA PRECIZIEI GEOMETRICE A MAŞINILOR UNELTE

2.2 Influenţa preciziei geometrice a strungurilor normale asupra preciziei

2.2.1 Consideraţii teoretice

2.2.2. Scopul lucrării

2.2.4. Modul de lucru

Figura 2.1 Schema verificării abaterii de la paralelismul direcţiei

Se fixează pe cărucior suportul 2 cu comparatorul 3 astfel încât palpatorul acestuia să

F- forţa axială constant aplicată în vederea eliminării jocului axial

Figura 2.4 Schema verificării bătăii frontale a suprafeţei de reazem a

6. Se fixează în alezajul conic al arborele principal 4 dornul cu coadă conică Morse 5

Figura 2.6 Schema verificării perpendicularităţii dintre

Observaţie : D este diametrul discului dornului.

Rezultatele obţinute se vor compara cu cele obţinute la determinarea 1 urmând

Rezultatele obţinute la această determinare se vor compara, cu cele obţinute la

9. Se fişează în universal flanşa Ø150x30 (mm). Se prelucrează frontal cu avans automat

2.2.5 Prelucrarea rezultatelor experimentale şi concluzii

Parametrii constructivi şi funcţionali care dau precizia geometrică a frezelor universale

2.3.2. Scopul lucrării

2.3.4. Modul de lucru

1. Se aşează pe masa maşinii placa plan paralelă 1 şi echerul de verificare 2, cu laturile

Figura 2.9 Schema verificării

Figura 2.10 Schema verificării

3. Pe ghidajele batiului pentru deplasarea verticală a mesei se fixează suportul magnetic

Figura 2.11 Schema verificării

4. Pe ghidajele batiului 1 pentru deplasarea

5. Se aşează pe masa maşinii suportul magnetic 1 al comparatorului 2, astfel încât

Rezultatele se vor compara, cu cele obţinute la determinarea a treia.

2.3.5. Prelucrarea rezultatelor şi concluzii

Figura 3.1. Variaţia deformaţiei funcţie de forţă

Pentru curbele 2 şi 3 se pot defini noţiunile de rigiditate reală şi rigiditate medie.

Curbele de rigiditate trasate pentru încărcarea şi descărcarea aceluiaşi subansamblu nu

3.2.1. Consideraţii teoretice

Considerând că dispozitivul folosit în lucrare, pentru determinări experimentale, are

Mărimea componentei forţei de aşchiere Fy se poate calcula cu relaţia ce există între

Componenta principală a forţei de aşchiere se determină cu relaţia:

3.2.2 Scopul lucrării

3.2.3Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare

- strung normal SN 320 x 750, echipat cu vârfuri şi flanşe de antrenare;

2. Pentru a studia influenţa lungimii în consolă a pinolei se vor repeta prelucrările şi

3. Se înlocuieşte vârful rotitor al pinolei cu vârful fix şi se reglează lungimea în consolă

4. Se montează universalul cu dispozitivul din fig. 3.5, fixat în universal şi vârful

3.2.5 Prelucrarea rezultatelor şi concluzii

3.3. Influenţa rigidităţii maşinii de frezat universale, echipată pentru

3.3.1. Consideraţii teoretice

La maşinile de frezat se deformează elastic următoarele elemente: batiul, subansamblul

Ţinînd seama de relaţia dintre Fz şi Fy se poate scrie:

Avansul pe dinte la frezare Sd, în mm

Combinând relaţiile 3.14-3.18 şi considerând condiţiile de aşchiere neschimbate cu

3.3.2. Scopul lucrării

De a determina mărimea şi influenţa rigidităţii maşinii de frezat universale asupra

3.3.3 Utilajul. SDV-urile şi materialele necesare

3.3.4. Modul de lucru

Se materializează pe maşină adâncimea t1 = 1mm şi se prelucrează cu avans în sens invers

Figura 3.9 Schema determinării influenţei poziţiei frezei pe dorn

3.3.5. Prelucrarea rezultatelor şi concluzii

1. Se vor compara mărimile deformaţiilor elastice şi ale rigidităţii corespunzătoare celor

3.4.1 Consideraţii teoretice

3.4.2 Utilajul, SDV-urile şi materialele necesare

1. Freza verticală FV.320;

3.4.3 Modul de lucru

3.4.4 Prelucrarea rezultatelor şi concluzii

3.5 Influenţa rigidităţii semifabricatelor asupra preciziei de prelucrare