Deformarea plastică

şi mecanisme de durificare
 Prelucrarea metalelor prin deformare plastică

♠ Utilizează aptitudinile de deformare plastică (ductilitate,

ambutisabilitate).
♠ Capacitatea unui material de a se deforma este în
funcţie de material (compoziţie, structură,
proprietăţi), de procedeul de deformare şi de
condiţiile operatorii (sarcină, viteză de deformare).
♠ Formarea îmbracă un triplu aspect:
♦ Mecanic (tensiuni)
♦ Metalurgic (transformări induse de deformare şi de
temperatură)
♦ Tehnologic (mijloacele de punere în formă şi modurile de
operare)
De L’Acier ….
…à la Pièce Forgée
 Proprietăţi mecanice
• Modulul de elasticitate - în domeniul elastic :
E = s/e
Pebtru oţeluri ( E = 210 GPa); Aluminiu (E = 70 GPa)
• Coeficientul lui Poisson (dat de raportul dintre contracţia laterală şi
alungire) :
 n = 0.3 pentru materialele metalice industriale
• Ecruisarea (plastică) n :
s = s0 +k en
• Ductilitate:
– Alungirea relativă
A,% = 100 · (l-l0)/l0
– Gâtuirea sau Reducerea de secţiune:
Z,% = 100 · (S0-S)/S0
 Epruvete supuse încercării de tracţiune

Epruveta
normalizată
Epruveta
ruptă

a)Maşina de tracţiune ; b) Epruveta

de tracţiune cu extensometru.
Se remarcă gâtuirea în centrul
Epruveta în timpul epruvetei
Încercării
(prezintă alungire
şi gâtuire)
 Curbe tensiune-deformaţie

Domeniul de
deformare plastică
Deformare plastică gâtuire
omogenă

Tensiunea normală, σ (MPa)

Domeniul de
deformare elastică
ruper
e

gâtuire

Deformaţia relativă, ε
Curba de tracţiune a unui material ductil
Sursa: Des Matériaux
Généralités

Essai de traction
Généralités

Évolution avec la température, de

l’allongement à rupture en traction.
 Ductilitatea
• Calitatea materialelor de a fi deformate într-o manieră
permanentă fără a fisura macroscopic.

• Ductilitatea unui material se măsoară prin alungirea sa la

rupere (A,%) şi/sau prin gâtuirea (reducerea de secţiune ) la
rupere (Z,%)

Alungirea la rupere Gâtuirea la rupere

L f  L0 S0  S f
A%  100 Z%  100
L0 S0
L0 şi Lf – lungimile iniţiale şi finale ale epruvetei
S0 şi Sf - secţiunile iniţiale şi finale ale epruvetei
 Ductilitatea
Alungirea relativă (A, % = 100 · (l-l0)/l0) şi
gătuirea (Z, % = 100 (S0-S)/S0) sunt legate
între ele.
Acier
Otel
Cupru
Cuivre
% %)
relativăA(A,

alliages
Aliaje de
Allongement

d'aluminium
aluminiu
Alungirea

Reducerea
Réductionde
desecţiune, Z,%%
section en
 Curba de tracţiune a unui oţel moale

Rm: rezistenta la
tractiune

Tensiunea normala, σ (MPa)

(Tensiunea maxima atinsa)

Deformaía relativa, ε (%)

Curba de tractiune a unui otel moale (0,15%C) – prezinta o discontinuitate la limita

de elasticitate. In acest caz : Re= Rp0,2=210MPa; Rm=450MPa; A=27%.
 Effets de Re sur les procédés
• Détermine la contrainte Acier micro allié

Contrainte
(HSLA)
minimale nécessaire
Re = 350-560 Mpa
pour produire une
pièce par def. Acier doux
Re = 150-250 Mpa
plastique.
• Influence la taille de la
Déformation
presse requise.
• La formabilité décroît
avec Re.
• La dureté croît avec
Re.
Amélioration de Re

HSLA

Affinement du grain
Hall-Petch
Re = A+B d -1/2
 HSLA
Re 400-650 Mpa
Rm 400-650 Mpa
A% 14-27 %
TTDF très basse

Aciers dual-phase
Grains feritiques libres de Fe3C+
ilots de martensite (10-20%)
Re 300-350 MPa
Rm 650-700 Mpa
A% 25-30%
Aucune discontinuité à Re
Figure 5.2a - Stress - Strain Curves for Metal Alloys
Figure 5.3 -- Stress-Strain Curve for Polymers
Figure 5.6 -- Comparison of Stress - Strain Curves for
Metals , Ceramics, Polymers and Elastomers
 Anisotropie normale
• Propriétés méca. plan de la tôle et épaisseur
différents
• Causes: Changements lors de la fabrication
(enroulement. Traitements thermiques)
• L’anisotropie d’une tôle peut être déterminée par un
essai de traction. Elle est définie par le paramètre r.
Déformation sur la largeur de l’échantillon
r=
Déformation sur l’épaisseur de l’échantillon
 Anisotropie normale
• r < 1: la tôle se déforme plus suivant son épaisseur que que
dans son plan.
• r = 1 : La déformation de la tôle suivant dans son et suivant
son épaisseur est identique.
• r > 1: La tôle se déforme plus facilement dans son plan que
suivant son épaisseur.
r>1
r<1

Acier
Acier (cold rolled)
Aluminium (hot rolled) r = 2.0-2.5
r = 0.6 -0.8 r=1
 Échantillons pour mesure de l’anisotropie

r0  2 r45  r90

r
4
Source: Auto Steel Partnerhip web
 Déformations réelles
Les déformations sont très élevées lors de la mise en forme par
déformation plastique:. Pour mieux les mesurer, on utilise les
déformations réelles définies :
Déformations réelles sr = k en

 Lf 
Lf
dl
ε    ln 
L0
l  L0 
conversions
ε  ln1  e Basses def.
e < 20%, e = e
σ r  σ eng 1  e 
e: déformation calculée ou d ’ing.
Source: Auto Steel Partnerhip web
 Relations s - e ; échelle réelle

Source: Auto Steel Partnerhip web

 Coefficient d’écrouissabilité (n)
• Formabilité: s = K e n.
• n est l’exposant d’écrouissabilité. Il indique l’habilité
du matériau à distribuer uniformément les
déformation lors du formage.

n bas Petite fenêtre de formage

Valeurs typiques de n Large fenêtre

n = 0.12 à 0.26 n élevé de formage

Déformation
 Déformations principales..

Déformation
d’amincissement

Déformation
Déformation majeure
mineure

• Lors de la mise en forme des tôles par def. Plastique,

– La déformation majeure est toujours plus élevée que le
déformation mineure.
– La déformation majeure est toujours positive.
– La déformation mineure peut être positive, négative ou
nulle.
 Principe de conservation de
volume
eépaisseur : Déformation
A d’amincissement
B
ema :
emin: Déformation Déformation
mineure majeure

Le travail par déformation plastique se fait sans changement de volume

Volume de A (VA) = Volume de B (VB)
Le principe de conservation de volume se traduit en terme de déformation par

(1  e maj )  (1  e min )  (1  e épaisseur )  1 Déformation eng.

ou
ε maj  ε min  ε épaisseur  0 Déformation réelle
 Clasificarea principalelor
Classification procedee
of Metal tehnice de fabricatie
Fabrication a pieselor
Techniques
metalice

Metode tehnice de fabricatie

Operatii de formare Turnare Alte procedee

Forjare Laminare Extrudare Forme din Forme Forme Turnarea Metalurgia Sudare
Tragere amestec de
ceramice continua pulberilor
coji
formare

Schema clasificarii procedeelor de fabricatie

 Consideratii generale privind deformarea plastică

• Deformarea plastică este metoda de prelucrare prin care se obţin semifabricate

sau piese finite prin modificarea formei şi dimensiunilor unui corp, prin deformare
remanentă sub acţiunea unor forţe exterioare, fără fisurare macroscopică.
Deformarea remanentă ete determinată de solicitări care depăşesc limita de
curgere a materialului, putând fi realizată atât la rece cât şi la cald.
• Forţele aplicate unui corp solid pot produce două tipuri de deformări : a)
deformare elastică care este o deformare reversibilă, ea dispărând după
încetarea acţiunii forţelor exterioare, corpul reluându-şi forma şi dimensiunile
iniţiale şi b) deformarea plastică sau permanentă, care este ireversibilă,
menţinându-se şi după încetarea forţelor care au produs-o. Deformarea totală
este dată de relaţia :
• e = ee + ep
• în care : ee este deformaţia elastică; ep – deformaţia plastică.
• Deformaţia elastică are loc prin deplasarea atomilor din poziţiile lor de echilibru
stabil, la o valoare minimă a energiei lor potenţiale, mărimea deplasării
nedăpăşind ordinul de mărime al distanţei dintre atomi. Deformaţia produsă este
proporţională cu rezistenţa (e = s/E). Prin deformare elastică nu se produc
modificări structurale, totuşi unele proprietăţi fizice şi chimice ale materialului
deformat se modifică (culoare, conductivitate electrică, solubilitate la acizi etc.).
• Deformarea plastică presupune deplasarea relativă a atomilor în poziţii noi de
echilibru la distanţe mult mai mari decât distanţele dintre atomi în reţeaua
cristalină.
GENERALITĂŢI

Forţa

Tensiunea
Comportare elastică

Energia
plastică
Comportare plastică
Forţa Deformaţia

Energia elastică

Monocristal Agragat policristalin

În cazul corpurilor solide policristalin
comportarea la deformarea plastic
este influenţată de orientarea diferi
axelor de cristalizare a grăunţilor, d
prezenţa limitelor dintre grăunţi sau
fazelor secundare precipitate fie
limita dintre grăunţi, fie în interiorul lo
Aceşti factori nu se întâlnesc
deformarea monocristalelor.
 Geometria cristalelor
Cristalele constau din atomi dispuşi după modele geometrice definite (celule elementare) care
se repetă prin suprapunere (împachetare) în spaţiu de un număr foarte mare de ori.
Corpurile solide cristaline sunt caracterizate de 7 sisteme principale de cristalizare (cubic,
monoclinic, triclinic, rombic, ortorombic, tetragonal, hexagonal).
Metalelor le sunt caracteristice sistemele de cristalizare cubic (cu tipurile de reţele cubic cu
volum centrat – CVC şi cubic cu feţe centrate – CFC) şi hexagonal ( cu tipul de reţea hexagonal
compact – HC).

Celulă cubică cu volum Celulă cubică cu feţe Celulă hexagonal compactă

centrat (CVC) centrate (CFC)
(HC)
Sistemele cristaline şi tipurile de reţele propuse de Bravais
Nr. Geometria Parametrii reţelei Tipul reţelei
crt. cristalului Liniari Unghiulari
1 a=b=c a  b  g  90°
 Cubic

2  Hexagonal a=bc a  b  90°

g  1200

3  Quadratic, a=bc a  b  g  90°

sau Tetragonal

4  Romboedric, a=bc a = b = g < 120° ≠ 900

sau
Trigonal

5  Ortorombic, abc; a = b = g = 90° P V C F

sau
Rombic

6 abc a  g 90°, b ≥ 900

 Monoclinic P C

7 abc a ≠ b ≠ g ≠ 900
 Triclinic
 Mecanismele deformării plastice
• Deformarea plastică a monocristalelor se realizează în principal prin două mecanisme :
• prin alunecare, care constă din translaţia atomilor de-a lungul planelor cu densitate atomică
maximă;
• prin maclare, mecanism ce constă din rotirea unei părţi a monocristalului într-o poziţie
simetrică faţă de un plan, numit plan de maclare. Maclarea este un fenomen foarte rapid şi
are loc dacă cristalul înmagazinează o energie elastică considerabilă. Tensiunile care
provoacă alunecarea, pot provoca şi maclarea. Fenomenul de maclare nu poate apărea
dacă metalul este supus tracţiunii sau compresiunii, adică dacă deformaţia are loc după
direcţia tensiunii.
• În cazul agregatelor policristaline, mecanismele de deformare sunt mai complexe, pentru
deformare fiind necesare forţe mai mari întrucât în acest caz are loc o comportare diferită a
fiecăruia dintre grăunţii cristalini, ţinând seama pe de o parte de orientarea planelor şi
direcţiilor cristalografice principale faţă de direcţia de acţiune a efortului de deformare, iar pe
de altă parte, de influenţa limitelor dintre grăunţi care au rezistenţa la deformare diferită de
cea a grăunţilor. Translaţiile se produc, mai întâi, în grăunţii orientaţi favorabil, adică în acei
grăunţi care au planele de alunecare orientate la aproximativ 450 faţă de direcţia efortului.
• În cursul deformării plastice la rece a unui agregat policristalin se produce fărâmiţarea
grăunţilor, dimensiunea medie a acestora micşorându-se, cu influenţe remarcabile asupra
proprietăţilor metalelor. Concomitent cu fărâmiţarea grăunţilor cristalini şi acumularea unor
tensiuni interne reziduale, se produce şi o reorientare şi alungire a grăunţilor în direcţia
deformării maxime. Toate acestea determină aşa-zisa stare ecruisată. În urma ecruisării
caracteristicile mecanice de rezistenţă (rezistenţa la rupere, limita de curgere) şi duritate
cresc, în timp ce caracteristicile de plasticitate şi tenacitate scad.
• Ecruisarea poate constitui un efect pozitiv, atunci când se urmăreşte creşterea
caracteristicilor de rezistenţă în cazul metalelor sau aliajelor pentru care, acest lucru nu se
poate realiza prin tratamente termice. Dacă produselor deformate li se cer proprietăţi ridicate
de plasticitate şi tenacitate, ecruisarea nu mai este dorită. În acest caz, ecruisarea se
elimină prin aplicarea unu tratament termic specific, numit recoacere de recristalizare.
 Mecanismele deformării plastice

Suprafaţă lustruită
Linie de
alunecare
Tensiunea de forfecare
Suprafaţă lustruită

Plan de
alunecare

Plan de
alunecare

Distanţa de alunecare
Regiunea
nedeformată

Distanţa
dintre planele
de alunecare

Mărimea alunecării
Deformaţie mică Deformaţie mare
Linii de alunecare într-un cristal de cupru
 Mecanismele deformării plastice
Deformarea prin alunecare

tensiunea tangenţială tensiunea tangenţială tensiunea tangenţială

Planul de
alunecare Vectorul
de
Dislocaţia alunecare

liniară

Mişcarea dislocaţiilor printr-un cristal

 Calculul tensiunii normale şi tensiunii tangenţiale

Tensiunea normlă : P
s
A

Planul de
alunecare
Direcţia de
alunecare Tensiunea tangenţială are valoarea maximă pentru λ=φ=450.

1 P
 max . 
2 A
 Mecanismele deformării plastice

Direcţia forţei

Planul de
alunecare

a
b

Deformarea monocristalelor : a) cu alunecare de-alungul planelor cu

densitate maximă de atomi; b) cu alunecare şi răsucire.
 Deformarea prin maclare
Planul de
maclare

Planul de
maclare

regiune
maclată

Porţiune
nedeformată Planul de
maclare direcţia de
maclare
 Deformarea prin maclare

Deformaţia prin maclare a unui Linii şi benzi de alunecare într-o probă

cristal de Fe-3,25%Si supusă la încercarea de tracţiune
 Legile de bază ale prelucrării prin deformare plastică

Legea volumului constant. Potrivit acestei legi, se consideră că în timpul

deformării plastice la temperatură constantă, volumul materialului prelucrat rămâne
constant. Unele modificări nesemnificative de volum (sub 1%) pot să apară, aceste
modificări fiind mai sensibile (până la 10%) în cazul semifabricatelor turnate,
datorită sudării unor defecte.
Dacă se notează volumul iniţial cu V0 = l0  b0  h0 , iar volumul final cu V = l  b  h ,
ţinând seama că V0 = V, raportul celor două volume este egal cu 1
( V0 / V = 1).
V l b h
 1
V0 l0  b0  h
Dacă relaţia de mai sus se logaritmează, se obţine :
ln(l/l0) + ln (b/b0) + ln (h/h0) = 0
Notând gradele de deformare logaritmice cu l, b şi respectiv h, relaţia de mai
sus devine:
l + b + h = 0
 Legile de bază ale prelucrării prin deformare plastică
• Legea simultaneităţii deformaţiilor elastice cu cele plastice. Deformaţia totală a unui corp este
alcătuită din două componente şi anume, din deformaţia elastică (ee) şi deformaţia plastică (ep).
• Deformaţiile elastice preced deformaţiile plastice şi se menţin atât timp cât pe material se exercită forţa
exterioară care le-a produs.

• Legea rezistenţei minime. Potrivit acestei legi deplasarea materialului în timpul deformării are loc în
direcţiile în care întâmpină cea mai mică rezistenţă. Aceste direcţii sunt normale pe suprafaţa corpului.

• Legea echilibrării eforturilor suplimentare. În timpul deformării plastice, peste eforturile principale
provocate de sarcina exterioară, se suprapun eforturi suplimentare a căror direcţie şi mărime depind de
mai mulţi factori şi anume : frecarea internă, frecarea dintre material şi sculă, mărimea şi complexitatea
formei piesei, omogenitatea termică şi structurală a materialului etc. O parte din aceste eforturi rămân în
piesă şi după înlăturarea forţei exterioare şi se echilibrează.
• Prezenţa acestor eforturi interioare suplimentare este dăunătoare, deoarece în cursul deformărilor
ulterioare, sau în cursul exploatării, prin însumare cu tensiunile induse datorită solicitărilor mecanice, pot
depăşi anumite limite, provocând deformări, fisurări sau chiar ruperi. Înlăturarea lor se face prin
aplicarea unor recoaceri ulterioare de detensionare.

• Legea similitudinii. Este o lege cu caracter general, valabilă şi în cazul deformării plastice. În baza ei se
pot face studii pe machete, iar concluziile, dacă se cunosc legile de similitudine, se pot raporta la cazul
real. Studiul pe machete prezintă un interes deosebit, deoarece astfel se pot realiza economii
considerabile.
• În domeniul deformării plastice relaţiile de similitudine sunt:
• presiunile de deformare trebuie să fie egale : p = p1;
• raportul forţelor de deformare este egal cu raportul ariilor : F/F1 = S/S1 = l2/l12;
• raportul lucrurilor mecanice de deformare (pentru model W şi respectiv pentru corpul real W1) este egal
cu raportul volumelor : W/W1 = V/V1 = l3/l13.
• Aceste rapoarte nu sunt valabile decât în următoarele condiţii: ambele corpuri să aibă aceeaşi stare
structurală şi chimică, temperatura să fie constantă şi repartizată uniform în volumul corpului, deformările
principale să fie aceleaşi, iar coeficienţii de frecare dintre sculă şi material să fie de valori egale.
Deoarece respectarea integrală a acestor condiţii este dificilă, rezultatele obţinute pe modele trebuie
corectate cu ajutorul unor coeficienţi experimentali.
 Consideratii generale

• Prelucrarea prin deformare plastică se poate face la rece sau la cald.

Prelucrarea la cald necesită forţe de deformare mai mici, întrucât plasticitatea
materialului încălzit este mult superioară celei pe care o prezintă în stare rece.
• Deformarea la rece care, în general, asigură o precizie dimensională
superioară celei obţinută prin deformare la cald, se aplică în mod obligatoriu,
numai atunci când metalele nu pot fi încălzite şi prelucrate în aer datorită
reactivităţii lor sau dimensiunile şi forma lor nu asigură păstrarea unei
omogenităţi termice sau conduc la viteze mari de răcire. De asemenea
deformarea la rece se aplică atunci când vrem să modificăm prin ecruisare,
proprietăţile mecanice finale.
• În cazul deformării plastice la cald, calităţile de ansamblu ale produsului vor
depinde în mare măsură de regimul termic aplicat, inclusiv de cel de răcire. În
timpul încălzirii pot să apară şi o serie de defecte ce pot influenţa negativ
calitatea materialului şi anume : oxidarea superficială, decarburarea
(scăderea conţinutului de carbon din straturile superficiale prin combinarea
acestuia cu oxigenul sau hidrogenul din atmosfera cuptorului de încălzire),
supraîncălzirea care se manifestă prin creşterea pronunţată a granulaţiei şi
înrăutăţirea caracteristicilor mecanice ale materialului, arderea materialului
care poate avea loc la încălziri la temperaturi prea ridicate sau la menţineri prea
îndelungate. Reţelele de oxizi formate la limita grăunţilor întrerup continuitatea
materialului, făcându-l extrem de fragil şi practic inutilizabil. Materialul ars poate
fi recuperat numai prin retopire.
 Consecinţele deformării plastice asupra comportării produselor
Influenţa deformării plastice la rece
• Deformarea plastică la rece are loc la temperaturi inferioare temperaturilor la care se
produc procesele de regenerare şi recristalizare. Ca o consecinţă a absenţei acestor
procese, ecruisarea produsă în timpul deformării plastice se păstrează, iar grăunţii rămân
alungiţi. Caracteristicile mecanice se măresc în sensul măririi celor de rezistenţă ( limita de
proporţionalitate sp, limita de elasticitate se, limita de curgere sc, rezistenţa la rupere sr,
duritatea HB) şi micşorării celor de plasticitate (alungirea specifică e, gâtuirea , rezilienţa
KCU). Proprietăţile fizice sunt influenţate în sensul următor : conductivitatea electrică,
inducţia remanentă, inducţia de saturaţie scad iar rezistenţa electrică, câmpul coercitiv
cresc cu creşterea gradului de deformare. Acest fenomen poartă denumirea de durificare
sau ecruisare.
• La deformări mari, structura materialului metalic devine fibroasă (grăunţii alungiţi în direcţia
curgerii preponderente) ceea ce determină deosebiri importante între proprietăţile metalului
în diferite direcţii. Această diferenţiere a proprietăţilor pe diferite direcţii poartă denumirea
de anizotropie, caracteristică ce se accentuează pe măsura creşterii gradului de deformare.
Anizotropia se referă la toate proprietăţile, atât mecanice cât şi electrice, magnetice etc.
• Mărirea caracteristicilor mecanice ale metalelor şi aliajelor prin alegerea corespunzătoare a
gradului de deformare plastică şi a temperaturii de recoacere, constituie unul din
principalele avantaje ale deformării plastice la rece. Economia de combustibil, realizată prin
eliminarea încălzirii şi obţinerea unor suprafeţe curate şi cu toleranţe dimensionale
restrânse, constituie de asemenea avantaje proprii deformării plastice la rece.
• În schimb, procedeul deformării plastice la rece necesită utilaje mai puternice, limitându-se
numai la prelucrarea semifabricatelor din metale şi aliaje cu plasticitatea medie sau ridicată,
care în prealabil au fost deformate plastic la cald.
• Efectul deformării la rece :
• Creşterea rezistenţei şi rigidităţii; - reducerea tenacităţii şi ductilităţii;
• - anizotropie datorită fibrajului (texturii mecanice).
 Unlike wrought alloys, castings
do not exhibit pronounced anisotropy

FIG. 7.11 Alteration of the grain structure of a polycrystalline metal as a result

of plastic deformation. (a) Before deformation the grains are equiaxed. (b) The
deformation has produced elongated grains.
 Durificarea prin deformare

oţeloţe
Rezistenţa la rupere, (MPa)

Rezistenţa la rupere, (ksi)

l

Alungirea, %
alamă

alamă

40
Cupru

Oţel
20

Cupru

0
50 60
Gradul de deformare, ε (%) Gradul de deformare, ε (%)
 Relaţia dintre rezistenţa materialului şi mărimea grăunţilor cristalini

Diametrul mediu al grăunţilor, d(mm)

Rezistenţa la rupere, (MPa)

Rezistenţa la rupere, (ksi)

σ0 şi ky – constante care
depind de material;
d – diametrul grăunţilor

Alamă cu 30% Zn
 Recristalizarea
Recristalizarea presupune
Temperatura de încălzire, 0F trei mecanisme de bază :
restaurarea reţelei,
germinarea noilor grăunţi şi
Rezistenţa la rupere creşterea acestora. La aceste
Rezistenţa la rupere, MPa

mecanisme se adaugă şi cel

Ductilitatea (% din alungire)

de detensionare, la început
datorită eliminării defectelor
de reţea şi anulării
tensiunilor de semn contrar
(relaxare), precum şi
detensionării temice la
depăşirea pragului de
Ductilitate
recristalizare.
Recoacerea de recristalizare
presupune:
Restaurare Recristalizare Creşterea grăunţilor
Încălzire → creşterea difuziei
grăunţi alungiţi
→ creşte mobilitatea
prin deformare dislocaţiilor → descreşte
la rece densitatea de dislocaţii prin
grăunţi anularea celor de semn
Diametrul grăunţilor, d (mm)

noi contrar, formarea

configuraţiilor de dislocaţii
de energie scăzută →
reducerea tensiunilor
interne; germinarea şi
creşterea grăunţilor.
Încălzirea este urmată d o
răcire lentă în cuptor.
Temperatura de încălzire, 0C
 Temperatura de recristalizare

Cu creşterea gradului de
Temperatura de recristalizare, 0C

Temperatura de recristalizare, 0F
deformare scade
temperatura pragului de
recristalizare şi în
consecinţă şi
temperatura de încălzire
prentru recoacere.
Trec. Trec.= Trecr.+ (100…150)0C
Sau:
Trecr.
Trec.=(1/3…1/2)Tt (K)
Pentru cele mai multe
aliaje :
Trec.= 0,7Tt (K)

Deformaţia Gradul de deformare, ε (%)

critică
 Fibrajul pieselor forjate

a) piesă forjată – fibraj continuu b) piesă prelucrată prin aşchiere

- fibraj întrerupt

Piesă forjată – fibraj continuu

Comparaţie între caracteristicile structurale ale unei piese obţinută prin trei procedee de fabricaţie diferite:
a) turnare – structură neomogenă; b) aşchiere – fibraj întrerupt; c) forjare – fibraj continuu
 Influenţa deformării plastice la cald
• Deformarea plastică la cald are loc la temperaturi mai înalte decât temperatura de recristalizare
(temperatura până la care se păstrează structura ecruisată). În mod practic, deformarea plastică la
cald se realizează peste temperatura Td.c, dată de relaţia :
• Td.c  (0,65 … 0,75) Tt
• unde : Td.c este pragul deformării la cald, în K; Tt – temperatura de topire a metalului, în K .

Rm
Caracteristicile
mecanice de L
rezistenţă Domeniul I – creşterea
T caracteristicilor de rezistenţă
Rp0,2 datorită creşterii compactităţii
materialului prin sudarea
defectelor de turnare (porozităţi,
L
sufluri, microretasuri etc.);
T Domeniul II – reducerea
Legenda:
intesităţii de creştere a
L – longitudinal; caracteristicilor de rezistenţă
T - transversal datorită atingerii maximului
posibil de sudare a defectelor de
I II
turnare.

Gradul de deformare, ε (%)

Rm – rezistenţa la rupere; Rp0,2 – limita de curgere.

 Influenţa deformării plastice la cald
• În timpul deformării plastice la cald are loc o creştere a compactităţii, respectiv a
greutăţii specifice a metalului. Această creştere este cu atât mai mare cu cât defectele
de material care se sudează sunt mai numeroase, iar gradul de deformare mai mare.
După deformare, caracteristicile mecanice ale materialului sunt superiare celor pe
care materialul le prezintă în stare turnată.
• La începutul deformării plastice la cald caracteristicile mecanice cresc în ambele
direcţi (atât longitudinal, cât şi transversal). Această creştere se datorează creşterii
compactizării, sudării defectelor de turnare, distrugerii structurii de turnare şi
omogenizării structurii rezultate în urma deformării plastice. Peste o anumită valoare a
gradului de deformare creşterea caracteristicilor mecanice în direcţie longitudinală se
atenuează până la anulare, efect care se datorează atingerii maximului posibil de
compactizare, omogenizare şi sudare a defectelor de material. Micşorarea
caracteristicilor mecanice în direcţie transversală după depăşirea unui grad critic de
deformare se datorează defectelor nesudate şi incluziunilor care se alungesc şi
creează efectul de anizotropie. Cu creşterea purităţii chimice a materialului, cantitatea
de incluziuni scade, iar proprietăţile mecanice în direcţie transversală pot creşte.
• Paralel cu mărirea compactităţii, în timpul deformării plastice la cald are loc şi procesul
de distrugere a structurii de turnare prin recristalizare şi difuzie precum şi alungirea
grăunţilor şi incluziunilor. Întrucât deformarea plastică la cald se produce la
temperaturi superioare celei de recristalizare, simultan cu alungirea grăunţilor, are loc
şi recristalizarea acestora, fapt pentru care în final numai incluziunile şi defectele
nesudate rămân alungite. Datorită orientării şi alungirii pe care o suferă defectele
nesudate şi incluziunile, structura metalelor şi aliajelor deformate plastic la cald
devine fibroasă. Fibrajul devine cu atât mai pronunţat cu cât metalele şi aliajele sunt
mai impure, iar temperatura de deformare plastică mai joasă.
• În concluzie, piesele fabricate prin deformare plastică, la rece sau la cald, sunt
superioare în ceea ce priveşte proprietăţile, celor obţinute prin turnare.
 Clasificarea procedeelor de deformare plastică
Procedeele de deformare plastică a materialelor se pot clasifica duă următoarele criterii :
- după temperatura la care are loc deformarea : procedee de deformare la rece şi procedee de deformare la
cald;
- după viteza de deformare (cu viteze mici de deformare vd  10 m/s; cu viteze mari de deformare, vd  10m/s);
- după calitatea suprafeţei realizate > eboşare, finiţie;
- după natura operaţiilor aplicate la deformarea plastică :degroşare, finisare;
- după complexitatea procedeelor întrebuinţate : procedee intrinseci, procedee complexe.

Procedee intrinseci de prelucrare

prin deformare plastică

Prelucrarea prin
Laminare Extrudare Matriţare deformare a tablelor

Forjare
Tragere Tăiere cu tăişuri
asociate

Forfecare Ştanţare

Procedeele intrinseci de prelucrare prin deformare plastica

 Qu’est-ce
Forjarea
que la Forge ?
 Définition : Production de pièces de formes et de matériaux
divers, à partir d’un lopin par déformation plastique par chocs
ou pression, à froid ou à chaud (alliage d’Aluminium 480 °C,
Acier 1250°C).

Intérêt : La déformation plastique génère un fibrage qui

améliore les performances mécaniques. Ce qui permet de
réduire les dimensions, le poids, l’inertie, les vibrations, pour
les même efforts.
 Forjarea
• Forjarea reprezintă procedeul de deformare plastică, prin lovire sau presare, în
timpul căruia curgerea materialului are loc atât liber cât şi dirijat. Scopul forjării
constă în modificarea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale materialelor şi
aliajelor turnate, precum şi schimbarea formei şi dimensiunilor semifabricatelor.
Fiind un procedeu mai puţin productiv, forjarea se foloseşte, de regulă, pentru
obţinerea pieselor ce se execută în serii mici şi a pieselor mari, indiferent de
mărimea lotului precum şi pentru deformarea plastică prealabilă în vederea
modificării caracteristicilor tehnologice ale lingourilor din metale şi aliaje cu
plasticitate redusă.
• Procesul tehnologic de forjare constă din combinarea ca număr şi
succesiune a unor operaţii simple, ca : refulare, întindere, găurire, răsucire,
îndoire, lăţire, despicare, tăiere, sudare.
• Forjarea prezintă următoarele avantaje : prelucrare rapidă, cost redus şi
manoperă simplă. Ca dezavantaje se amintesc : precizie dimensională redusă,
calitate slabă a suprafeţei şi necesitatea unor forţe mari de deformare.
• După temperatura de lucru se deosebesc două procedee distincte de forjare :
forjarea la rece şi forjarea la cald.
• După gradul de libertate al materialului în timpul deformării se întâlnesc
următoarele procedee de forjare : forjare liberă, forjare în matriţă şi forjare pe
maşini cu destinaţie specială.
• Forjarea liberă este procedeul de deformare la care curgerea materialului se
face nelimitat. După gradul de mecanizare, procedeul poate fi manual sau
mecanizat.
• Tehnologia forjării libere cuprinde următoarele operaţii principale :

• întocmirea desenului piesei brut forjate;

• determinarea dimensiunii şi greutăţii semifabricatului iniţial.
• alegerea succesiunii operaţiilor şi fazelor de forjare;
• alegerea utilajului de lucru;
• alegerea sculelor de forjare:
• fixarea normei de timp;
• stabilirea operaţiilor suplimentare (control, prelucrare prin alte procedee etc.).

• Pentru materialele forjate masa M0 a semifabricatului de pornire se calculează

cu relaţia :
• M0 = Mp + Md + Ma + Mc + Mg + Mtehn.
• unde: Mp este masa piesei forjate, dată ca o sumă a maselor elementelor
geometrice simple (n – numărul de elemente geometrice simple):
• n

• Mp = m
i 1
pi (i = 1,2, … , n);

• Md – masa pierderilor prin debitare; Ma = (0,1 … 0,25) M0 - reprezintă pierderile prin

ardere; valorile mici se iau pentru încălzirea electrică, iar valorile mari pentru încălzirea cu
flacără; Mc – masa pierderilor rezultate din tăierea capetelor neutilizabile; Mg – masa
pierderilor prin găurire; Mtehn. – masa pierderilor prin adaosuri tehnologice.
 Refularea
(a) Ciocan
(a)
P P Forţe de frecare
Semifabricat

Umflare

P - Forţa de deformare
Nicovala

Deformarea prin compresiune (refulare) (forjarea liberă)

Datorită forţelor de frecare

Semimatriţa 1 dintre scule şi semifabricat
Semifabricat Bavură curgerea materialului este
Semimatriţa 2 frânată la suprafaţa
materialului şi mai liberă spre
partea centrală, motiv pentru
Forjarea în matriţă deschisă care apare umflarea
materialului la mijloc.
Ilustrarea diferitelor treceri la forjare pentru obţinerea unei furci de la
cutia de viteze
On distingue :

 Le formage à chaud
 Le formage à froid
Le froid … c’est chaud !

Température limite entre formage à froid et formage à chaud :

Aluminium : 193 °C
Cuivre : 405 °C
Fer : 631 °C
Nickel : 590 °C
Titane : 697 °C
Le formage à chaud
La Forge Libre :

Permet d’obtenir à chaud,

sans outillages spécifiques,
avec des délais courts des
pièces unitaires ou des très
petites séries.
 Estampage / Matriçage :

Formage à chaud par

pression ou par chocs de
pièces en série, entre deux
matrices (outillage spécifique)
portant en creux la forme de la
pièce.
La précision dimensionnelle
est plus grande qu’en forge
libre.
Estampage / Matriçage
Gamme d’estampage de bielles

Pièce en cours d’extraction

Le formage à froid
 La Frappe à Froid :
Déformation très rapide de
pièces longues, visserie,
boulonnerie.

Partant d’un morceau de barre ou de fil, on le

déforme en l’air ou en matrice fermée pour lui
conférer la géométrie visée.
  L’Extrusion : On oblige le métal à froid à remplir une
matrice grâce à une forte pression exercée par un poinçon

Grande série et
pièces très précises
sans usinage

FILAGE
AVANT ETIRAGE
 Etirage et tréfilage :

Par traction, on force une barre ou un

fil, à passer au travers d’une filière qui
réduit sa section.
Fils électriques, clôtures, câbles, pointes.
 Emboutissage :
Des produits plats sont conformés par l’action d’un
poinçon de forme qui contraint la tôle à épouser la
géométrie d’une matrice.
Emboutissage
 Tableau Comparatif Des Différents Procédés De Formage
Procédés Matériaux Poids Série Outillages Machine Tol Après
t° Pièces procédé
400 1 Kg Estampage
à à Matriçage
Forge Libre 1200 Tous 1 à 50 Standards Chocs et 5
200 T Pression mm Usinage

1à Ébavurage
Estampage 850 Ferreux 5 gr 50 Chocs 2
à mm
Calibrage à
1200 à à Matrices
3T plusieurs spécifiques froid
400 0,3
à milliers à
950 Non Pression Usinage
/mois 0,4
Matriçage Ferreux mm
0,05
à
50 gr 5000 0,1 Pas ou
p/mois mm
À Ferreux au peu
Extrusion froid et non Spécifiques Pression Ø et
ferreux 0,5 d’usinage
15 Kg 1000 mm
p/mois en
long
Séquence complète de forgeage d’un pivot de Maybach
Maşină de forjat orizontal
 Matriţarea
• Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor,
la care materialul în timpul procesului se deformează simultan în întreg volumul,
iar curgerea acestuia este dirijată fiind condiţionată de forma şi dimensiunile
cavităţilor sculelor de deformare (matriţelor).
• În comparaţie cu forjarea, matriţarea este un procedeu mult mai economic şi mai
progresiv, fapt pentru care în ultima vreme piesele obţinute prin matriţare
procentual ocupă un loc din ce în ce mai mare faţă de cele ce se execută prin
forjare. În general, pentru unicate (indiferent de mărime) sau piese de serie mică,
se preferă forjarea iar în cazul pieselor de serie mare se preferă matriţarea.
• În raport cu forjarea liberă, matriţarea asigură următoarele avantaje :
productivitate ridicată, consum de metal redus, calitatea suprafeţei şi precizia de
prelucrare bune, posibilitate de obţinere a unor piese de configuraţie complicată,
volum de muncă mic şi manoperă simplă, cheltuieli de fabricaţie reduse.
Dezavantaje : costul ridicat al matriţelor, greutatea limitată a produselor din cauza
forţelor foarte mari care ar fi necesare pentru deformare, necesitatea unor
operaţii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).

Tipuri de matriţe : a.- matriţă simplă ; b.- matriţă dublă

Forjarea în matriţă
 Matrices et poinçons
Propriétés des matériaux requis
• Résistance au choc (toughness)
– Habileté du matériau à absorber de l’énergie sans se fracturer
– Prévient la rupture fragile.
• Dureté
– Permet aux matrices de maintenir sa forme et de produire les pièces
sans se casser.
• Trempabilité
– Mesure de la profondeur à laquelle un matériau ferreux peut être
durcit par formation de martensite lors du traitement thermique.
– Une matrice dont la dureté n’est pas uniforme a plus tendance à se
déformer.
 Matériaux des matrices-
propriétés..
• Résistance à l’usure: abrasion, corrosion,
érosion
– Effet de l’usure : diminution progressive des dimensions et de
sa vie.
– Dépend de la dureté et de la contrainte ultime

• Résistance à la déformation plastique

– Dépend de la contrainte d’écoulement.
– Les aciers utilisés pour matrice sont ceux qui maintiennent leur
résistance à l’écoulement même à température élevée.
• Résistance au fluage
– Résistance à la déformation permanente sous charge dans le
 Matériaux des matrices-
propriétés..
• Résistance à la fatigue mécanique
– Supporter les charges cycliques sans être endommagé.
– Se manifeste par des fissures et par la suite des fractures.
• Résistance à la fatigue thermique
– Devient un problème si la tôle entrant dans la matrice est à
différentes températures et que cela se répète.
• Résistance à la corrosion
– Les opérations d’estampage utilise des lubrifiants et de
refroidisseurs.
– La matrice doit résister l’attaque chimique des produits utilisés pour la
lubrification, et de ceux utilisés comme revêtement protecteur des
tôles.

• Autres: usinabilité, polissabilité

 Matériaux des matrices et
poinçons
• Aciers à outils:
– trempant à l’eau W1, W2 (0.6 à 1.4% C, Cr, V). Bon marché
et disponible

– trempant à l’huile: O1 et O2 (0.8-1.55%C) Bon marché et

disponible; bonne résistance au choc

– résistant aux chocs: S1, S4, S5, S7 (0.5%C; Mn; Si, Cr, W
et Mo), plus cher que O et W.

– haut % de C et Cr: D2, D3, D4 et D7 : résistance à

l’usure élevée

– Aciers pour travail à chaud: H12, H13 et H26 (.22-0.7C,

Cr, W, Mo, V); Bonne résistance à la déformation plastique à haute
température et bonne résistance à l’oxidation.
 Matériaux des matrices et
poinçons
• Aciers rapides:
– Au tungstène: T1 et T15 (Bonne résistance à la déformation
plastique à haute température)
– Au molybdène: M1, M2, M4, M7 et M42 (Bonne résistance à la
déformation plastique (Co), Bonne résistance à l’usure (C), mais nécessite
une traitement thermique pour avoir une bonne dureté.

• Aciers à outil obtenus par métallurgie en poudre

Propriétés améliorées: usinabilité, polissabilité, bon contrôle
dimensionnel et meilleur rapport qualité/prix.
– Aciers rapides au PM.
– Aciers à outil PM pour travail à froid: CPM10V (++ de V,
meilleure résistance à l ’usure, au choc, et meilleure dureté).
– Aciers à outil PM pour travail à chaud : Propriétés plus
uniformes, + de V--> meilleure résistance à l ’usure, au choc, et meilleure
dureté.
 Métaux en feuille souvent utilisés dans les
procédés à deformation plastique

• Aciers
– Bas carbone
– Bas carbone et à formabilité améliorée
(AKDQ)
– Aciers micro-alliés (HSLA)
– Aciers dual-phase
• Alliages d’aluminium
• Alliages de cuivre
• Alliages de titane
 HSLA
Re 400-650 Mpa
Rm 400-650 Mpa
A% 14-27 %
TTDF très basse

Aciers dual-phase
Grains feritiques libres de Fe3C+
ilots de martensite (10-20%)
Re 300-350 MPa
Rm 650-700 Mpa
A% 25-30%
Aucune discontinuité à Re
Piese matriţate
Avantaje :
-Economie de material;
-Precizie dimensională
bună;
-Productivitate mare;
-Caracteristici mecanice
bune si uniforme pe
secţiune si în volumul
materialului.
Dezavantaje:
-Costul ridicat al matriţelor;
- Greutatea pieselor este
limitată etc.
 Utilajele forjării şi matriţării
• Forjarea liberă mecanică şi matriţarea se execută atât pe ciocane cât şi pe prese. Presele
sunt preferabile, mai ales la forjarea pieselor mari, deoarece sunt silenţioase, iar efectul de
deformare se transmite în adâncimea piesei. Ciocanele reprezintă însă utilajele cu cea mai largă
răspândire şi aplicabilitatea, în schimb mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de forjare sau
matriţare, în acest caz, este mai dificilă. Din această cauză ciocanele se preferă în secţiile de forjă
cu producţie de serie mică sau mijlocie.
• Din punct de vedere funcţional, ciocanele se împart în:
• ciocane mecanice (cu scândură, cu curea, cu arc etc.);
• ciocane cu abur-aer (vapo-pneumatice);
• ciocane pneumatice.
• După modul de acţionare : cu acţionare manuală; - cu acţionare automată; - cu acţionare mixtă.
• Presele folosite în secţiile de forjă pot fi: mecanice (cu fricţiune, cu excentric); hidraulice.
• La presele mecanice deformarea semifabricatului se produce prin lovire, iar şocul produs de
lovitura semimatriţei superioare se amortizează în sistemul închis al presei fără a se transmite
fundaţiei clădirii.
• Presele hidraulice constituie utilajele de forjare şi matriţare care lucrează numai prin presiune,
fără şoc. Avantajele pe care le prezintă aceste utilaje în comparaţie cu ciocanele sunt:
• posibilitatea de a realiza forţe mari de deformare (400 … 500MN);
• păstrarea constantă a forţei de deformare pe o lungime foarte mare a cursei de lucru;
• posibilitatea reglării în limite largi a vitezei de lucru, prin reglarea debitului de lichid ce intră în
cilindrul principal;
• posibilităţile de automatizare a proceselor tehnologice sunt foarte largi, aproape nelimitate. Din
această cauză, presele hidraulice de construcţie mai nouă sunt prevăzute cu manipulatoare şi
comenzi sincronizate care le permit să lucreze după comenzi program stabilite în prealabil.
• Din punct de vedere constructiv şi funcţional presele hidraulice se împart în : prese verticale sau
orizontale cu sau fără multiplicator şi prese cu destinaţie specială.
• Ca aplicabilitate, pot fi folosite pentru forjare, matriţare, extruziune, ambutisare etc.
Utilajele forjării şi matriţării
Excentric

Volant

Manivela
Batiu

Ciocan
BATIU
Batiu
CIOCAN Semifabricat

Utilajele forjării şi matriţării – scheme de principiu

 Presă de forjare

Berbec

Semifabricat

Nicovala
Exemple de piese forjate

Piese forjate utilizate pentru echiparea autovehiculelor comerciale

 Laminarea
• Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) la
care materialul este obligat să treacă forţat printre doi cilindri de rotaţie. Utilajul de
lucru se numeşte laminor, procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat
laminat. În prezent, prin laminare se obţine o gamă largă de produse, cu
productivitate mare şi cheltuieli reduse de fabricaţie, ceea ce face ca laminarea să
ocupe un loc de frunte faţă de celelalte procedee de deformare plastică cunoscute
azi, ca trefilarea, extruziunea, forjare etc. Se apreciază că circa 75% din producţia
mondială de oţel este supusă laminării.
• În urma procesului de laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării
şi cresc în celelalte direcţii. Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunţi
alungiţi şi ordonaţi după direcţia de laminare. Laminarea se poate efectua între cilindri
netezi în cazul produselor plate sau în canale inelare numite calibre practicate în
corpul cilindrilor de lucru, în cazul profilelor.

LAMINOR

Schema de principiu a procesului de laminare

Laminarea

R = 100% * (H – H0)/H0
 Modificarea structurii prin laminare

Grăunţi
deformaţi
şi alungiţi Noi grăunţi
Laminare la crescuţi
cald Nuclee ale
noilor grăunţi Recristalizare
completă

Semifabricat
Lingou cu Semifabricat laminat cu
structură forjat cu grăunţi mici şi
neomogenă grăunţi mari uniformi

Modificarea structurii lingourilor turnate cu grăunţi mari şi neuniformi prin

laminare la cald

Laminarea la cald reduce efectiv mărimea grăunţilor cristalini şi măreşte

rezistenţa şi ductilitatea.
 Laminarea

Tren continuu de laminare,

Laminor duo Laminor trio, două trecere simultană Faza finală de laminare
treceri succesive a unei bare pătrate şi a
unui profil I

Comanda prin motoreductor Mecanism hidraulic sau cu şurub

Comanda prin motoreductor Fusuri paliere

Cajă de
lucru
Cilindru de
sprijin

Şocuri
Cilindri de lucru

Cilindru de
sprijin

Trecerile succesive la laminarea profilelor cu secţiune pătrată

Caja de laminare
 SLEBURI

Ligouri turnate continuu

ŢAGLE

BLUMURI
Slab
Sectie de laminare a
Mill sleburilor

Produse laminate :
-Semifabricate laminate:
-Blumuri; - sleburi; - tagle ; - brame.
-Produse finite laminate :
profile T; U; I; L cu aripi egale sau
neegale; profile rotunde, semirotunde,
pătrate, profile speciale (bile, roţi,
bandaje).
 Defecte de laminare

Laminarea tablelor

Laminarea tablelor

direcţia de laminare

Defecte de laminare :
a) ondularea marginilor; b) fisuri centrale; c) crestarea marginilor; d) exfolierea.
 Produse comerciale (produse laminate finite)

Profile din oţel laminat :

1şi 2 – cornier cu aripi egale; 3 – cornier cu aripi neegale; 4;5 şi 6 – profile I (şine); 7 şi 8
– profile U; 9 şi 10 – profile T; 11, … , 13 – profile speciale; 14 – oţel beton.
 Extrudarea
• Prin extrudare sau extruziune se înţelege operaţia de prelucrare prin deformare
plastică (la cald sau la rece) a metalelor şi aliajelor prin care piesele sau semifabricatele
se obţin datorită curgerii forţate a materialului metalic printr-un orificiu de forma şi
dimensiunile cerute.
• După sensul forţei şi al curgerii materialului, deosebim : extruziune directă, extruziune

indirectă, extruziune mixtă, extruziune laterală.

P P P
1 1 1
2

3
2 3 3 2
a b c
Variante posibile de extruziune a metalelor şi aliajelor :
a – directă; b – indirectă; c – combinată : 1 – poanson; 2 – matriţă; 3 – piesa extrudată
 Extrusion of Tubing
• To produce tubing by extrusion, a mandrel must be
fastened to the end of the extrusion ram
• The mandrel extends to the entrance of the extrusion
die, and the clearance between the mandrel and the
die wall determines the wall thickness of the extruded
tube
• One method of extruding a tube is to use a hollow
billet for the starting material
 Extruziunea
Semifabricat

Matriţa de
deformare Temperatura, 0C
Presiunea

Oţel

Constanta de extruziune k (103psi)

inoxidabil
Molibden
Beriliu
Matriţă
Schema de principiu a extruziunii directe

Forţa de extrudare Alamă

Oţel

Aluminiu Cupru

F – forţa de deformare; A0 – aria 0

Temperatura,
Temperatura, F
secţiunea transversale iniţiale ; Af – 0F

aria secţiunii transversale finale; Constanta de extruziune k pentru diferite

k – constantă de extruziune. metale funcţie de temperatura de deformare.
 Construcţia matriţei de extrudare

Cilindru de calibrare
a)

- Pentru metale neferoase

b)
Cilindru de calibrare

- Pentru metale feroase (oţeluri)

Temperaturile de extruziune pentru diferite metale

Materialul Temperatura, 0C
Plumb 200-250
Aluminiu şi aliaje de aluminiu 375-475
Cupru şi aliaje de cupru 650-975
Oţeluri 875-1300
Aliaje refractare 975-2200
 Construcţia matriţei de extrudare
Container interior

Semifabricat

Matriţă
Poansonul
de presare
Matriţa din spate

Produsul Bloc metalic interpus

extrudat pentru deformare

Ilustrarea schematică a procesului de extruziune directă

Duritatea poansonului şi a blocului interpus : 60…65 HRC

Duritatea matriţei : 58…62 HRC.
 Extrudarea
Poanson
1-Sensul de
Matrita deplasare a
poansonului
Semifabricat
2-Sensul de
deplasare a
materialului

Filiera Filiera

Extruziune indirecta Extruziune directa

Extruziune directa Extruziune indirecta

1 – poanson; 2 – matrita; 3 – semifabricat; 4 – filiera; 5 – masa de sprijin; 6 – produsul extrudat.

 Extruziunea prin şoc

Placă de
reţinere
Poanson

Semifabricat Piesa

Matriţă

Schema de principiu a extruziunii prin impact

 Twist Extrusion based on
Hydro-extrusion

• Allows one to achieve:

– high plasticity
– small contact friction
– high-speed deformation
(with the strain rate ~104
с-1)

• Main disadvantage:
– The necessity to
condense the workpiece.
 Twist Extrusion based on hydro-
mechanical extrusion

• Advantage: does not have the

problems of hydro-extrusion-
based scheme.
• Metal plasticity is also high
(due to the pressure of
surrounding liquid)
• However, the value of the
maximum deformation during
one pass is limited by the fact
that the workpiece can be
deformed outside the matrix.
 Semicontinuous hydrostatic Twist
Extrusion-Drawing

P
•Allows one to obtain long-
length products (e.g. wire)
•Metal plasticity is lower
than in previous schemes
due to stretching strains of
drawing.
 Twist Extrusion based on Linear
Continuous Extrusion

•Allows one to obtain long-

length products
•Metal plasticity is high
•Deformation per pass is
limited to a condition of friction
 Piese extrudate
Piesa extrudata
Piesa extrudata

Piesa prelucrata Piesa extrudata apoi

prelucrata
Ebos extrudat
Partea
prelucrata

Greutatea semifabricatului : 132 g Greutatea piesei extrudate : 43 g

Greutatea piesei finite : 33 g Greutatea piesei finite : 33 g
Pierderile : 99 g
Pierderile : 10 g
Profile din aluminiu extrudate
 Piese extrudate
Piese extrudate :
-Sârme, cabluri, tuburi, arcuri;
- Racorduri;
- Profile speciale.

Profile extrudate

Profile extrudate
Ţevi extrudate
 Presă hidraulică pentru extrudare orizontală

Presiunea Umăr Matriţă

Coloană Platou frontal
hidraulică

Cilindrii Poanson Semifabricat Matrţa de Produsul

Masă de ghidare
principali deformare extrudat
Presă hidraulică de 50 MN pentru extrudare orizontală
 Extruziunea- aplicabilitate
• Ca aplicabilitate, extruziunea metalelor se foloseşte în următoarele cazuri :
• obţinerea de piese finite sau profile complicate care nu pot fi obţinute prin alte
procedee de deformare plastică;
• pentru deformarea plastică prealabilă, în vederea măririi plasticităţii;
• pentru obţinerea de piese finite sau semifabricate care pot fi obţinute şi prin
alte procedee, dar sunt obţinute mai economic prin procedeul extruziunii.
• Procedeul extruziunii este indicat pentru metalele şi aliajele cu plasticitate
redusă, în stare turnată; pentru cele cu plasticitate ridicată, laminarea sau
forjarea fiind mai economice.
• Principalele dezavantaje ale procedeului sunt:
• durabilitate redusă a matriţelor;
• neuniformitate mai mare a deformaţiilor decât în cazul laminării;
• cantitate mai mare de deşeuri.
• Utilajele folosite pentru extrudare sunt presele mecanice sau hidraulice.

Avantajele extruziunii la rece:

- creşterea caracteristicilor mecanice;
- toleranţe reduse ;
- calitate mai bună a suprafeţelor ( rugozitate mică);
- productivitate bună.
 Defecte de extrudare

Matriţă

Produs
rigid
Semifabricat
rigid

Explozie centrală

Zona de
deformare
plastică

Fisurarea centrală în barele extrudate din oţel

Modelarea curgerii metalului în timpul
extruziunii

Modele de curgere a metalului în matriţa de extrudare

 L’Electrorefoulage :
Chauffage et déformation locale
 Ambutisarea
• Ambutisarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică, prin care,
dintr-un semifabricat plan (tablă dreaptă) se obţine o piesă cavă cu sau fără modificarea
grosimii materialului.

2 3
Dintre procedeele moderne de
ambutisare, amintim:
4 ambutisarea prin explozie,
ambutisarea electrohidraulică
1 etc.

5
6

Schema ambutisării :
1 – matriţa; 2 – poanson; 3 – inel de
ambutisare; 4 – semifabricat;
5 – aruncător; 6 – piesa ambutisată.
 Emboutissage
Mise en forme par déformation plastique de tôles minces.
 Déformation en pliage

Figure 3-13: As the bend radius increases, the strain distribution becomes very sharp (F-2).

Source: AsP web

Tragerea-trefilarea
 Tragerea-trefilarea
Bara Matriţă
semifabricat Produsul tras (bară)
sau trefilat (sârmă)
F – forţa de tragere

Semifabricat (Ebos)

Filiera
Poanson
 Preocedee speciale
Deformarea prin explozie

Materialul exploziv

Frontul
detonaţiei
Unda de şoc
Scheme de principiu
ale propagării undei
de şoc şi deformării
metalului prin explozie

Unda de şoc recul a exploziei

Poziţia iniţială a interfeţei

Deplasarea suprafeţei
Regiunea comprimată

Frontul şocului în metal

 Preocedee speciale
Profilarea prin explozie a conductelor
Detonator

Exploziv
Încărcătura explozivă Canale de aerisire
Nivelul apei

Nisip
Semifabricat

Inel de fixare

Matriţă

Canal de Tub
Semimatriţa inferioară
vacuum

Rezervor
metalic

Stand de ambutisare prin explozie

Standoff Operation Explosive
Forming Water Tank setup

Aplicaţie:
Panou pentru racheta Saturn
 Exemple de piese formate prin explozie

Piesă din aliaj de titaniu (Ti6Al4V) Piesă din aliaj de aluminiu Cilindru perforat
formată prin explozie formată prin explozie

Metoda Metoda nouă

veche

Filtru de combustibil pentru motor cu reacţie Diferite piese din aluminiu

 Matriţarea cu viteze mari de matriţare

4 5
1 2 3
Schema de principiu a instalaţiei de lucru cu viteze mari de deformare:
1 – camera de compresie; 2 – berbec; 3 – cilindru de ghidare; 4 – semifabricat; 5 - nicovală

Viteza sculelor de lucru este mai mare de 10 m/s, ajungând la valori de 30 … 120 m/s, în cazul
instalaţiilor mecano-pneumatice şi mai mari de 120 m/s în cazul folosirii substanţelor explozive
brizante.
Principalele metode de matriţare cu viteze mari de deformare sunt: matriţarea mecano-
pneumatică şi matriţarea prin explozie.
Principalele avantaje ale metodei sunt : - la o singură lovitură se obţin piese de formă
complexă; - toleranţele realizate sunt de 0,025 … 0,125 mm, ceea ce elimină necesitatea unor
prelucrări suplimentare; - pierderile de metal sunt minime; - costul matriţelor este mic; etc.
 Rularea filetelor

Rolă staţionară

Rolă de Executarea filetelor între suprafeţe de

filetare rulare cu mişcare de translaţie alternativă
 Méthodes de pliage

Figures 10.14 et 10.15, Schey

 ŞTANŢAREA
Stantarea este un procedeu tehnologic de prelucrare a
materialelor prin taiere, la cald sau la rece, cu ajutorul unei
scule neaschietoare de constructie complexa denumita
stanta prevazuta cu cel putin doua taisuri asociate.
Stanta este alcatuita, de obicei, din doua subansamble, din
care unul fix, iar celalalt mobil, forta taietoare fiind furnizata
de catre masina-unealta .
Stantarea la rece cuprinde: operatii de taiere dupa un
contur deschis (debitare) si operatii de taiere dupa contur
inchis (decupare- perforare).
A. Debitarea semifabricatelor
Prin aceasta operatie se pot obtine piese finite sau
semifabricate din benzi, platbande, bare, tevi sau diferite
profiluri laminate. Utilajele mai frecvent utilizate pentru
taierea tablelor sau a profilelor sunt: foarfece ghilotina cu
lame paralele sau inclinate, care executa o miscare de
translatie; foarfece (manual sau mecanic). Stantele de
debitare se aseamana principal cu stantele de decupare-
perforare.
 ŞTANŢAREA

B. Decuparea si perforarea semifabricatelor

Decuparea este operatia de separare completa a materialului dupa
un contur inchis cu ajutorul stantei. La operatiile de decupare-
perforare se desting trei faze ale procesului de forfecare, dupa cum
urmeaza:
-faza elastica, in care semifabricatul este
comprimat si indoit putin in cavitatea placii taietoare

-faza plastica, in care poansonul patrunde in material pe o anumita

adancime provocand presarea acestuia in cavitatea placii taietoare
-faza de forfecare, in care se produc microfisuri, si apoi macrofisuri,
dupa care are loc separarea piesei de semifabricat
 ŞTANŢAREA

Decuparea- este operatia de

separare completa a
materialului dupa un contur
inchis cu ajutorul stantei.
Stanta de decupare cu
actiune simpla este
constituita din:
1-locasul in care se introduce
banda; 2 – placi de ghidare;
3-placa de fixare; 4- matrita
inferioara; 5- portmatrita
inferioara; 6- placa
inferioara; 7- poanson de
decupare; 8-port poanson;
9- placa superioara; 10-
coloane de ghidare.

Ştanţă de decupare cu acţiune simplă

 PERFORAREA
Perforarea- este operatia de separare a unei parti a semifabricatului dupa un
contur inchis, partea decupata fiind deseul rezultat dupa formarea gaurii.

Ştanta de perforare si decupare

cu actiune succesiva este
constituita din: 1- matrita de
decupare; 2- poanson de decupare;
3- matrita de perforare; 4- poanson
de perforare; 5 – semifabricat (tabla
de ştanţat).

1 3
 Decupare si perforare
Rezultatul operatiilor de decupare si perforare (fig.1.3) sunt:
1-piesa
2-deseu
 Calitatea şi precizia pieselor ştanţate

Calitatea si precizia pieselor obtinute prin decupare-

perforare depinde de urmatorii factori:
-valoarea si uniformitatea jocului dintre sculele stantei ( joc mic: fisurile
de forfecare se propaga paralel in materialul semifabricatului, pe
suprafata piesei apar stratificari de material; joc mare: are loc o
inconvoiere a semifabricatului, piese obtinute au bavuri si margini
neuniforme)
-starea muchiilor taietoare ale sculelor stantei
-grosimea semifabricatelor si proprietatiile mecanice ale materialului
acestora
-forma si dimensiunile pieselor stantate
-deformatiile elastice ale materialului piselor
-constructia stantei
-constructia si starea presei.
 Cost si aplicabilitate

Costul unitar
Costul unitar

Formare prin forjare Formare prin explozie

Formare prin matriţare Formare convenţională

Numărul de piese Numărul de piese

 Tratamente termice aplicate sculelor de deformare plastică
Tratamente preliminare:
♥ Recoacere de îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere
♥ Normalizare + recoacere subcritică
♥ Recoacere de detensionare
Tratamente finale :
 Călire + revenire (regimurile de încălzire-răcire se aleg în funcţie de tipul materialului
de construcţie al sculei)

Tratamente termochimice :
☻Nitrurarea ; Cianizarea (carbonitrurarea) etc.

Tratamente termice aplicate pieselor deformate plastic

• Recoacerea de regenerare şi normalizarea – pentru corectarea structurilor de
supraîncălzire
• Recoacerea de detensionare (T=550…6500C, t=1h/25 mm grosime);
• Îmbunătăţirea = călire + revenire înaltă