1

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE PLOIEŞTI

SINTEZA SI
INTEGRAREA
PROCESELOR
CHIMICE
Curs – 2 ore săptămânal
Laborator – 2 ore săptămânal

Examen
- parte teoretică
- parte practică
2
Capitolul 3

1
INTRODUCERE ÎN
INGINERIA CHIMICĂ
ASISTATĂ
DE
CALCULATOR
 PROBLEMATICA
SINTEZA SI INTEGRAREA PROCESELOR
CHIMICE

I. Simularea proceselor –
Focus pe Termodinamică

II. Sinteza proceselor

III. Integrarea proceselor

IV. Proiectarea detaliată, dimensionare echipamente,

costuri, optimizare

4
 Cărţi importante în domeniu
• Douglas (1988) • Doherty & Malone
– Conceptual Design of (2001)
Chemical Processes – Conceptual Design of
Distillation System

• Seader, Sieder & • Dimian (2003)

Lewin (1999) – Integrated Design and
– Process Design Simulation of
Principles Chemical Processes

5
6
 A învăţa despre
INTEGRATED PROCESS DESIGN
PROIECTAREA INTEGRATĂ A
PROCESELOR
• “Învăţând” creativitatea
– Abordarea sistemelor
– Integrare cunoştinţelor din diferite
discipline
– Metodologii generice
– Pregătire pe aplicaţii cheie
• Bazaţi pe simularea pe computer
7
 Aspecte creative

Process Design is the creative activity whereby we generate

ideas and then translate them into equipment and process
for producing new materials or for significantly upgrading
the value of existing materials

J. Douglas (1988)

8
 Conceptul de
Integrated Process Design
Proiectarea integrată a proceselor
Introducere
• Dezvoltare durabilă/Sustainable Development
• Ingineria sistemelor/Systems Engineering
• Proiectarea integrată a proceselor/Integrated
Process Design
• Producţie integrată cu protecţia mediului
/Production-Integrated Environmental
Protection
9
 1 - INTEGRATED
PROCESS DESIGN

SYNTHESIS
SIMULATION 8- Reaction
systems
2- Introduction
7 - Hierarchical III
Approach
I 3 - Flowsheeting
9 - Distillation
systems
4 - Dynamic
Simulation

INTEGRATION
10 - Pinch Point

Road Map
Analysis

THERMO 11 - Energy
5 - Generalised Integration
Methods
IV
II
6 - Phase 12 - Controllability
Equilibrium

13 - Plantwide
Control

15 - Economic
14 - Design Project Analysis

V
16 - Equipment 17 - Case Studies
sizing

DESIGN PROJECT

10
 PROIECTAREA INTEGRATA
A PROCESELOR SI
PRODUSELOR

III – SINTEZA PROCESULUI

I -SIMULAREA
PROCESULUI 9 –Sistemul de
8 –Sistemul de reactie
2 - Introducere separare

7 –Sinteza procesului 10 –Intensificarea

3 – Flowsheeting procesului

11 –Procese 12 –Elaborarea
4 – Simularea dinamica produselor
discontinue

IV - INTEGRAREA PROCESULUI
II -TERMODINAMICA 14 –Aplicarea
13 –Analiza Pinch
integrarii energetice
5 –Model de calcul
15 –Automatizarea
instalatiei
16 –Sanatate,
6 –Echilibrul de faze Securitate, Mediu
17 –Analiza de
dezvoltare durabila

V - ELABORAREA
PROIECTULUI
19 –Analiza
18 –Proiectarea economica

20–Dimensionarea 21 –Studiu de caz

ecchipamentelor
 PARTEA I –SIMULAREA PROCESELOR
1. Proiectarea integrată a proceselor
chimice
 Principii generice și tehnici în simularea proceselor
care permit utilizarea eficientă și inovativă a oricărui
program de simulare

2. Introducere
 Introducere în simularea proceselor
 Elemente de arhitectură a soft-urilor
 Focus pe activitatea de flowsheeting - activitate de analiză a
sistemelor / a unei probleme de proiectare, prin intermediul
simulării, constând în generarea de scheme posibile

12
3. Flowsheeting – ul
 Dezvoltă pe larg activitatea de generare de
schite/scheme posibile pentru un proces/proiect, în
regim staționar
 Capabilitățile principale ale activității de flowsheeting:
I. Analiza gradelor de libertate
II. Modul de abordare a reciclurilor
III. Utilizarea reglării structurilor

4. Simularea dinamică

 Investigarea operării proceselor

 Controlul/reglarea proceselor
13
 PARTEA a –II-a –TERMODINAMICA
5. Metode termodinamice
 Principii teoretice și aspecte practice referitoare la
metode bazate pe utilizarea calculatorului pentru
determinarea proprietăților fizice și echilibrul de faze
 Metode generale computerizate pentru sisteme
PVTx (bazate utilizarea ec. de stare)
6. Echilibrul de faze
 Calculul echilibrului de faze prin diferite
metode termodinamice:
- ecuații de stare
- modele bazate pe activitate în faza lichid
 Regresia parametrilor din modele
termodinamice, din date experimentale 14
 PARTEA a –III-a – SINTEZA PROCESULUI
Cum propunem un proces prin intermediul unei
abordări generice bazată pe analiza sistemelor și
metode sistematice

7. Sinteza procesului
 Dezvoltarea sistematică a flowsheet-urilor prin
aplicarea Abordării Ierarhice
 Focus pe Bilanțul Material în cadrul subsistemelor
de reacție și de separare conectate între ele
 Structura Reciclu- Separator-Reactor = structura de
bază pentru integrarea unităților in vederea
minimăzării consumurilor energetice și de materiale
15
8. Sinteza sistemelor de reacție

 Selectarea reactorului
 Integrarea reactorului cu celelalte unități de proces
 În lipsa datelor cinetice, stoichiometria și calculele
termodinamice pot oferi informații și o perspectivă
valoroasă proiectantului asupra transformărilor care
au loc în reactor.
9. Sinteza sistemelor de separare
 Sinteza sistemelor de separare a amestecurilor
azeotrope prin utilizarea curbelor de reziduuri

16
10. Intensificarea Proceselor
I. “Miniaturizarea fizică a echipamentelor de proces cu menținerea productivității
și performanțelor lor”
II. “Strategie de reducere a dimensiunii instalației chimice necesară pentru a
atinge obiective date pentru producție” – Cross & Ramshaw, 1986
III. “Dezvoltare de aparate și tehnici inovatoare care oferă o îmbunătățire drastică
în procesul de producție a a materialelor chimice, prin micșorarea substanțială
a volumului echipamentelor, a consumului de energie, a generării de deșeuri,
ducând astfel la tehnologii mai ieftine, mai sigure, mai durabile” – Stankiewicz &
Mouljin, 2000.
 Nu garantează succesul în cazul schimbărilor rutelor chimice, a compoziției
catalizatorului.

17
 PARTEA a –IV-a – INTEGRAREA PROCESULUI
combinarea unităților de reacție și separare
într-un sistem optim d.p.d.v.:
-Consumurilor energetice
-Proprietăților de reglare
-Performanțelor de mediu
13. Analiza Pinch
 Principiile de obținere a unui consum optim de
energie
14. Integrarea energetică
 Integrarea practică a energiei /aplicarea integrării energetice prin prezentarea unor principii și
tehnici specifice de economisire a energiei.
 Cap 15, 16, 17 –dezvoltă problema apărută în urma integrării între proiectare și control/reglare.

18
 PARTEA a –V-a – ELABORAREA
PROIECTULUI
19. Evaluare economică
 Analiza de profitabilitate

20. Dimensionarea echipamentelor

 Instrucțiuni pentru selectarea și dimensionarea echipamentelor de proces (vase
de reacție, coloane de fracționare, schimbătoare de căldură, pompe,
compresoare, ejectoare, etc.)

19
20
 Dezvoltare durabilă
Probleme Succes economic
sociale Degradarea
mediului
Dezvoltare
durabilă
Protecţia Acceptare
mediului socială

Probleme
economice
21
 Stimulente economice
Posibilitatea de
reducere a
costurilor

30%
2%
25%
40%
20% Oportunitatea Cost
reducerii total
15%
costurilor 44% proiect

10%

12%
5%
2%
Conceptie Proiectare Achizitii Constructie Incredintare
22
 Principalele direcţii în ingineria
de proces
1.Eficienta
utilizare materii
2.Reducere 3.Economie
costuri de capital prime
energie

4.Proces flexibil Inginerie 5.Siguranta

Reducere inventar de proces proces

7.Performanta
fata de mediu 6.Calitate
23
 Evoluţia ciclului de viaţă
Operare
Potential

Conceptie

Dezvoltare
initiala
Maturitate

Decadere

Imaturitate
Nastere

Timp 24
Modelul ciclului de viaţă în cascadă

DEFINIRE

CERINTE
PROIECTARE
SISTEM

IMPLEMENTARE
SI TESTARE
UNITATI TEST
SISTEM

25
 Ciclul de viață al unui proiect
integrat de proiectare
Utilitati Tinte energetice Schimb. de caldura
Utilitati
INTEGRARE

Restrictii Apa,solventi Sisteme de fract

Tratarea apelor
Preturi Tinte de emisii Caldura si putere
PROCES

Cerinte PROIECTARE BASIC DETAILED

CONCEPTUALA DESIGN DESIGN
Tinta
Materii prime Sistem de reactie Piping &Instr.
Pozitie Sistem de separare (PFD)
DESIGN

Diagram (P& ID)

Propuneri Siguranta si hazard Echipament de baza Echipamente speciale
Garantii Reglare instalatie Reglarea unitatilor Cartea procesului
Date de proiect Costuri preliminare Costuri definitive Costuri detaliate

Software & Flowsheeting Steady state model

Drawings
CAD Material & Dynamic model
SIMUALRE

3D - layout
packages Energy Balance Optimisation
26
Modelul ciclului în “V”

27
Proiectarea ierarhică a proceselor

Bilant material
Sinteza procesului
R
S R – reactor
H
S – sistem de separare
H – sistem de recuperare căldură
U
U – sistem de utilităţi
Diagrama „Onion”
Bilant termic
Integrarea procesului
Linnhoff, 1994
28
 Proiecare integrata a proceselor

H
R
U
S
E
C
Simulare proces Integrare proces

E – protectia mediului
C – controlabilitate, siguranta in functionare, operabilitate 29
Paradigma integrării procesului

•Abordarea sistemică
• Fezabilitate
• Arhitectură sistem
• Ţinte optime: materii prime, energie,
impact asupra mediului

•Metode sistematice
•Simulare pe computer

30
 Metode sistematice
• Euristice
– Abordare ierarhică
• Bazate pe termodinamică
– Analiză Pinch Point (PPA)
– Analiza curbelor de reziduuri (RCM)
– Regiune abordabilă
• Optimizare
– Programare matematică
– Optimizare superstructuri

31
Proiectarea proceselor integrate (Integrated Process Design -IPD)

Sinteza proceselor și integrarea proceselor sunt activități orientate spre

sisteme și aparțin aceluiași scop conceptual. Caracteristicile principale ale
unui proces de proces integrat sunt prezentate mai jos:
1. Obiectivul principal este arhitectura procesului (structura fluxului). În
prezent sunt disponibile tehnici de proiectare sistemică care sunt capabile
să determine țintele optime pentru subsisteme și componente fără
modelarea detaliată a echipamentelor. In acest fel, dimensionarea
detaliată a echipamentului devine o activitate în aval.
2. IPD constă în dezvoltarea de alternative, mai degrabă decât într-o
schema de process unică. Soluția selectată îndeplinește, în cel mai bun
caz, criteriile de optimizare și mediul de constrângeri.
3. Simularea computerizată este instrumentul principal pentru analiză și
sinteză. Cu toate acestea, calitatea și eficiența proiectului final depinde de
capacitatea proiectantului de a integra capabilitățile software generice cu
abilități de inginerie specializate.
4. IPD abordează atât proiectele noi, cât și proiectele de debottlenecking
(destrangulare) și retrofit (modernizare). Metodele și instrumentele IPD pot
fi aplicate oricărui tip de industrii de proces. 32
 Tendinţe în IPD
Utilizare eficientă a Eficienţă energetică
materiilor prime • Coloane complexe
• Reducerea emisiilor
• Noi reactoare • Fracţionare cuplată termic
• Proiectarea sistemului de
• Analiza reciclurilor din • Cogenerare
ape
sistem • Sisteme la temperaturi joase
• Minimizarea gazelor de
• Separări reactive • Proiectarea/Sinteza automată
faclă
• Amestecuri neideale a HEN
• Caracterizare ecologică
• Reţele de transfer de
masă
Controlabilitate &
• Managementul Operabilitate
hidrogenului
• Proiectarea integrată şi reglarea
• Controlul întregii instalaţii
33
(A+B+I)+(M+C+H) E P+S+R+W+F
A – main reactant E - energy
B- coreactant P –product
I- intermediates S - secondary product
M – reaction medium R - residue
C- catalyst W - waste
H – helping materials F – emissions
P max
R, W, E 0
W min through: 1. Production integrated environmental protection
2. End-of-pipe antipollution measures

34
 Procese integrate

Materii prime Produs 1

Proces 1
Integrare Producţie –
Protecţia mediului
Energie • Reproiectare proces
• Utilizare rezidii

Proces 2
Produs 2
Tratarea reziduurilor,
apelor reziduale Măsuri la limita inst.
gazelor reziduale

Abordari pentru protectia mediului 35

Măsurarea dezvoltării durabile
(sustenabilităţii)

Valoare adăugată = Încasări - Costuri

• Intensificarea utilizării materiei
• Intensificarea utilizării energiei
• Consum de apă
• Emisii toxice
• Emisii poluante
• Gaze cu efect de seră
36
 COMPONENTELE
PROIECTĂRII INTEGRATE A
PROCESELOR

38
 Simularea proceselor

• Introducere în simularea proceselor

• “Steady-state” “flowsheeting”
• Dinamic “flowsheeting”

39
 Aspecte despre
simularea proceselor

• Exemple introductive
• Arhitectura sistemelor simulate
– Secvenţial – Modular (SM)
– Orientat pe ecuaţie (EO)
– Simultan - Modular
• Integrarea uneltelor de simulare
– CAPE OPEN
• Sisteme comerciale de programe
40
 Sisteme Secvential- Modulare (SM)
În arhitectura Sequential-Modular (SM), calculul are loc unit-cu-unitate în
urma unei secvențe de calcul. Un proces cu recicluri trebuie să fie descompus în
una sau mai multe secvențe de calcul. Fiecare dintre acestea începe într-un
anumit loc, unde fluxurile de intrare trebuie să fie cunoscute fie ca intrări, fie
inițializate. Secvența de calcul a unităților implicate într-o reciclare definește o
buclă de convergență. Atunci când sunt prezente fluxuri de recirculare, soluția
finală la starea de echilibru este obținută prin calcule iterative.
Printre avantajele arhitecturii SM
- Dezvoltarea modulară a capabilităților.
- Programare și întreținere ușoară.
- Controlul ușor al convergenței, atât la nivel de unități, cât și la nivel de flux.
Există și dezavantaje, cum ar fi:
- Necesitatea unei analize topologice și a unei inițializări sistematice a fluxurilor
de tip “tear stream”.
- Dificultatea de a trata secvențe de calcul mai complexe, cum ar fi bucle
simultane de flux și de proiectare.
- direcția rigidă a calculului, în mod normal "ieșiri pornind de la intrări“(outputs
from inputs)

41
Aspen Plus, ChemCad, Hysys, ProII, Prosim, and Winsim
 Sisteme orientate pe ecuatii (EO)
În abordarea orientată pe ecuatii (EO), toate ecuațiile de modelare sunt asamblate
într-un sistem mare, care produce ecuații algebrice neliniare (NAE) în simulare
staționară și ecuații algebrice diferențiale rigide (DAE) în simulare dinamică. Astfel,
soluția este obținută prin rezolvarea simultană a tuturor ecuațiilor de modelare.
Printre avantajele arhitecturii de rezolvare a ecuațiilor se numără:
- Mediu flexibil pentru specificații, care pot fi intrări, ieșiri sau variabile interne (bloc).
- un tratament mai bun al reciclării și nu este nevoie de fluxuri de tip “tear stream”.
- Abordarea modelarii orientată pe obiecte este potrivită pentru arhitectura sistemelor
EO
  Cu toate acestea, există și dezavantaje importante, cum ar fi:
- Mai mult efort de programare.
- Nevoia de resurse de calcul substanțiale, dar aceasta este din ce în ce mai puțin o
problemă.
- Dificultăți în manipularea sistemelor mari DAE.
- Urmărirea și depanarea dificilă a convergenței.

42
simularea in regim dinamic
 Sistemul Simultan - Modular

• Abordarea simultană-modulară (SM) a strategiei de soluționare este o

combinație de abordări secvențial-modulare și orientate pe ecuații. Modelele
rigide sunt utilizate la nivel de unități, care sunt rezolvate secvențial, în timp
ce modelele liniare sunt utilizate la nivel de flux, rezolvate la nivel global.
Modelele liniare sunt actualizate pe baza rezultatelor obținute cu modele
riguroase. Această arhitectură a fost experimentată în unele produse
academice.
• Se poate concluziona că abordarea secvențial-modulară păstrează o poziție
dominantă în simularea in regim stationar (SS)

43
 TIPURI DE SCHEME UTILIZATE ÎN
PROIECTAREA ȘI OPERAREA PROCESELOR
CHIMICE

 Block Flow Diagram (BFD)

 Process Flow Diagram (PFD)

 Process Simulation Diagram (PSD)

 Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)

44
Block Flow Diagram (BFD)

45
• Echipamentele sunt simbolizate sub forma unor blocuri
(pătrat, dreptunghi, etc);
• Direcția de curgere este de la stânga către dreapta;
• Sunt afișate informațiile importante (pe fluxuri) precum:
temperaturi, presiuni, conversii, debite;
• Fluxurile ușoare (gazoase) sunt întotdeauna orientate în
sus, în timp ce fluxurile de compuși grei (lichide/solide)
sunt orientate în jos;
• Nu conțin detalii referitoare la echipamentele/unitățile de
proces;
• Poate avea două forme: pentru o singura instalație (Block
Flow Process Diagram) sau pentru un complex de
instalații chimice (Block Plant Diagram)

46
• Oferă o vedere de ansamblu asupra procesului prin:
- bilanț material
- conversii ale materiilor prime
- T și P în punctele “critice”
• Sunt utilizate pentru a schița și a ecraniza potențialele
alternative de proces

• Transmit informațiile necesare pentru a face comparații

timpurii și pentru a elimina alterativele concurente fără a
mai efectua calcule detaliate și costisitoare.

• Constituie punct de plecare pentru dezvoltarea PFD

47
 Process Flow Diagram
(PFD)
• Diferă de BFD prin cantitatea de informații pe care le
conține;
• PFD conține cea mai mare parte a datelor de inginerie
chimică necesare pentru proiectarea unui proces chimic;
• nu există standarde universal acceptate. PFD de la o
companie va conține, probabil, informații puțin diferite de
PFD pentru același proces de la o altă companie
• Putem afirma că majoritatea PFD –urilor oferă informații
foarte asemănătoare.

48
49
1. Toate echipamentele importante din proces vor fi
reprezentate în diagramă și vor fi descrise într-un document
alăturat;
2. Fiecărui echipament îi va fi desemnat un număr și un nume
descriptiv;
3. Toate fluxurile din proces sunt desemnate și identificate
printr-un număr; separat de schema propriu zisă, într-un
tabel centralizator, pentru fluxuri vor fi furnizate condițiile
din proces și compoziția (sau aceste informații pot fi incluse
în PFD)
4. Vor fi furnizate informațiile referitoare la toate fluxurile de
utilități furnizate echipamentelor care îndeplinesc o funcție
majoră în proces;
5. Vor fi evidențiate buclele de reglare care ilustrează strategia
de control utilizată pentru operarea procesului în condiții
normale de funcționare.
50
Simboluri utilizate în PFD

51
Informațiile de bază furnizate de către PFD pot fi
categorisite astfel:

1.Informații referitoare la topologia procesului – locația

echipamentelor și interacțiunea dintre acestea și fluxurile
materiale și de utilități

2.Informații referitoare la fluxuri

3. Informații referitoare la echipamentele de proces

Schema tehnologică (PFD) este documentul care descrie cel mai
complet procesul și este utilizată pentru instruirea operatorilor și a
inginerilor de proces proaspăt angajați. Este consultată frecvent
pentru diagnoza problemelor de operare care apar, dar și pentru a
prezice/identifica efectele unor viitoare schimbări, asupra
procesului 52
P-101A/B identifies the equipment as a pump.
P-101A/B indicates that the pump is located in area 100 of the plant.
P-101A/B indicates that this specific pump is number 01 in unit 100.
P-101A/B indicates that a backup pump is installed. Thus, there are two identical pumps P-
101A and P-101B. One pump will be operating while the other is idle.
53
54
55
56
57
58
Process Simulation Diagram
(PSD)

59
 Piping and Instrumentation Diagram
(P&ID)
- este cunoscută și sub denumirea de MFD (Mechanical
Flow Diagram) și furnizează informațiile necesare pentru
plănuirea începerii construcției instalației;
-schema P&ID include orice aspect mecanic al instalației,
cu excepția următoarelor:

60
Convențiile generale utilizate în desenarea P&ID

61
62
63
64
Scheme 3D

65
66
 Schematizarea procesului
în regim staţionar
Steady-state Flowsheeting
• Analiza gradelor de libertate
• Methodologii de “flowsheeting”
• Structuri de reglare
– Specificaţii de proiectare
– Regulatoare
• Probleme de convergenţă
• Unelte de analiză
• Optimizare 67
 Definirea schematizării
- Flowsheeting -
• Descriere sistemică a fluxurilor materiale şi
energetice într-o instalaţie de proces prin utlizarea
simulării pe computer în scopul proiectării sale sau al
înţelegerii operării sale

(Westerberg et al., 1979) flowsheeting is the use of computer aids to

perform steady state heat and mass balancing, sizing and costing
calculation for a chemical process

68
Simularea- activitate nucleu pentru
Cercetare, Proiectare si Operare
69
PSM – Plant Simulation Model

70
71
72
 PSM – Plant Simulation Model

Obiective
- Raport de ansamblu asupra fluxurilor materiale si de energie
-Corelatia Sist.Rc. – Sist.Sep.
-Investigheaza formarea si modalitatea de separare a produsilor
secundari si a impuritatilor
-Studiaza posibilitatea de eliminare a deseurilor si de reducere si
prevenire a poluarii
-Evalueaza flexibilitatea instalatiei (variatia alimentarii)
-Valideaza instrumentatia de masurare si control si îmbunătățește
siguranta in functionare
-Optimizeaza performantele economice ale procesului
73
 Etape in aboradrea simularii
proceselor
1. Definirea schemei de simulare
2. Introducerea datelor de intrare
3. Executarea programului
4. Afisarea rezultatelor
5. Analiza rezultatelor simularii

74
 Process Flowsheet Diagram - PFD
Schema tehnologică a procesului
de obţinere a metanolului
Light ends
g h
Recycle gas
Purge gas
f d d Pure methanol
d

T: 200-300°C
P: 5-10 MPa
Water

CO+2H2=CH3OH
b a
c c ΔH300K=-99.77kJ/kmol
CO2+H2=CO+H2O
c ΔH300K=41.21kJ/kmol

c c
e Synthesis gas

Wastewater 75
Process Simulation Diagram - PSD
Schema de simulare a procesului
de obţinere a metanolului

76
 Analiza gradelor de liberatate =
Specificaţii

DOF = Nvar - Neq

N1= Nvar : debitele F, V, L

sarcina termica Q
compozitiile zi, yi, xi (3×Nc)
3Nc+4

N2= Neq : fi=vi+li (×Nc)

KI= yi /xi (×Nc)
DOF=N1-N2=Nc+4
2Nc
DOF=N1-N2=3Nc+4-2Nc=Nc+4
77
DOF=N1-N2=Ns+ Nc+8

78
 Fezabilitatea Specificaţiilor

1. S4= 60 kmol/h – nonconvergenta

2. S4= 70 kmol/h – convergenta
3. S5= Orice valoare – convergenta
4. S5/S3 sau S4/S3

79
 Specificaţii corecte dar nefezabile
Tear stream

5 4
F A FB FP SA SB

F A0

2 3 Sep
Reactor
FB0
Mixer
A+B® P
SP
6
P

1. Recircularea lui A sau SA=1

2. Recircularea lui B sau SB=1 conduce la acumulare si
neatingerea convergentei
3. Recircularea produsului P in reactor. Recuperarea lui P ca
produs de baza este fezabila. Se permite recircularea unor
80
cantități mici de P la reactor.
 Tear stream

9 8 Splitter Recuperarea H2 si CH4 in

gaz – 100%
FH FM Purge Recuperarea C7H8 in lichid
6
– 100%
H2 (CH4 )
4 5 Flash
Reactor
Toluene
Mixer T+H® B+M

Liquid separation section

a – specificarea debitelor in purja

b – ratia in spliter specificata

In ambele cazuri debitele sunt functie de raportul

stoichiometric al reactantilor si trebuie sa se tina 81
cont de acest lucru!
Etapele simulării unui proces
PFD

PSD
Analiza
problemei

Intrari

Executie

Analiza
Convergenta
rezultate

Dimensionare
Optimizare 82
1. DEFINIREA PROBLEMEI
O schema reală PFD trebuie transformată într-o schemă
de simulare PSD
Paşii necesari în definirea problemei sunt:

 convertirea PFD in PSD. Divizarea schemei în

subscheme dacă este necesar;
 analiza modelului de simulare pentru fiecare unitate de
proces;
 definirea componenţilor;
 analiza modelelor termodinamie adecvate;
 analiza gradelor de liberate pentru fiecare unitate.

83
 2. DATE DE INTRARE
Datele de intrare sunt în strânsă dependenţă de programul
de simulare. Această activitate se desfăşoară sub GUI
(Graphical User Interface):

 desenarea PSD;
 selectarea componenţilor din baza de date, din date de
distilare sau definiţi de utilizator;
 definirea modelului/modelelor termodinamice şi
verificarea eixtenţei parametrilor acestora;
 specificaţiile fluxurilor de intrare;
 specificaţiile unităţilor de proces – corelare cu gardele
de libertate;
 seterminarea secvenţei de calcul;
 iniţializarea fluxurilor recirculate şi a unităţilor de
proces dificile
84
 3. EXECUŢIE

Simularea se sfârşeşte atunci când criteriile de

convergenţă sunt îndeplinite atât pentru schema de
proces cât şi pentru fiecare unitate de proces

 vericarea algoritmilor de convergenţă şi a parametrilor

– schimbarea lor dacă este necesar;
 verificarea erorilor de convergenţă şi a limitelor
variabilelor;
 urmărirea istoriei convergenţei

85
 4. REZULTATE

Simularea produce un volum mare de rezultate. Cele mai

importante sunt:

 rapoarte despre fluxuri (bilanţuri materiale şi termice)+

istoricul convergenței;
 rapoarte despre unităţile de proces (bilanţuri materiale şi
termice) + istoricul convergenței;
 rapoarte despre erorile de convergenţă;
 dimensionarea/verificarea unităţilor de proces;
 tabele şi grafice de proprietăţi

86
 5. ANALIZA REZULTATELOR
Simularea produce un volum mare de rezultate care pot fi
exploatate în vederea obţinerii unor valori de importanţă
ridicată.

 Analiza de sensitivitate constă în obţinerea variaţiei unor

variabile din proces funcţie de alte variabile. Aceasta permite
obţinerea unor tendinţe, corelări şi “preoptimizări”.

 Sudiile de caz (Case Study) peremit investigarea influenţelor

(scenarii) unor variabile.

 Optimizarea multivariabile este cel mai rafinat mod de

exploatare a unei simulări.

 Cele mai avansate utilizări ale simulării constau in analiza

controlabilităţii pentru o unitate de proces şi strategia de
87
reglare pentru întreaga instalaţie.
 Termodinamică aplicată

Metode de calcul în termodinamică

Echilibrul de faze (ELV şi ELL – ELLV)

96
 Metode generalizate

• Comportare PVTx a fluidelor

• Fundamentele termodinamicii
• Fugacitate şi ecuaţii de stare
• Activitate şi coeficienţi de activitate
• Metode PVT generalizate

97
98
99
În simulare se utilizează două tipuri de reprezentări PVT: ecuația de stare și
principiul starilor corespondente. Ecuațiile de stare sunt astăzi cele mai aplicate.
Sunt deosebit de avantajoase ecuațiile cubice de stare, deoarece acestea oferă coerență in
calcularea atât a proprietăților termodinamice cât și a echilibrului de fază. Cu toate acestea, nu există
nici o ecuație de stat care să prezică exact proprietățile tuturor componentilor, de la hidrogen și
metan până la specii polare și polimeri. Acesta este motivul pentru care există multe modele, fiecare
fiind exact pentru o anumită aplicație.
Fugacitatea este un concept cheie în echilibrul de fază. Starea de echilibru de faze constă în
egalitatea fugacității unei componente între fazele coexistente.
calcularea fugacitatilor implică două modalitati: ecuația de stare, pentru ambele componente pure și
amestecuri și coeficienți de activitate lichidă pentru amestecuri lichide ne-ideale.
Metodele bazate pe ecuațiile de stat sunt mai generale. Cubic EOS, ca Soave-Redlich-Kwong și
Peng-Robinson, sunt astăzi opțiuni standard în fluxul de flux, dar sunt adecvate numai pentru
procesele care implică hidrocarburi. Dimpotrivă, se poate utiliza și EOS cubice modificate cu mai
mulți parametri reglabili pentru componentele polare pentru imbunătățirea acurateței. În plus,
capacitatea unui anumite EOS în calculele care implică amestecuri depind în mare măsură de
"regulile de amestecare" aplicate în medie parametrii prin compoziție. Pot fi utilizate reguli simple de
amestecare geometrică pentruhidrocarburi, dar nu și pentru tratarea amestecurilor ne-ideale

100
 Diagrame de proprietăţi
100
100 500 K
1000 K
600 K 475 K
500 K
450 K
450 K
425 K
425 K
400 K

Pressure (bar)
400 K
Pressure, bar

10 375 K
10 375 K

350 K 350 K

325 K 325 K

1
1
0.1 1 10 100
-780 -760 -740 -720
Volume, m3/kmol 500
100 bar Enthalpy (kJ/mol)
50 bar

450

20 bar
Temperature, K

400
10 bar

5 bar
350
2 bar

1 bar
R-123 (2,2-dichloro-,1,1,1-trifluoroethane) 300 101
Peng Robinson -350 -300 -250 -200
Entropy, J/kmol/K
 Echilibrul de faze

• Calculul echilibrului VL & LL

• Modele pentru calculul coeficienţilor de
activitate
• Regresia parametrilor modelelor
termodinamice
• Capitole speciale
102
 Parametrii VLE şi LLE
Sisteme de regresie de date

150 150 7.031 at azeotropic

7.031 at
points
130 azeotropic points 130 3.515 at
3.515 at

Temperature (C)
Temperature (C)

110 estimated LLE 110 estimated LLE

90 90
1.033 at 1.033 at
70 0.680 at 70
0.680 at
0.476 at 0.476 at
50 50
0.272 at 0.272 at

30 30
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Molar fraction, butanone Molar fraction, butanone

103
 Sinteza proceselor

• Sinteza proceselor prin abordare

ierarhică
• Sinteza sistemelor de reacţie
• Sinteza sistemelor de fracţionare
• Sinteza sistemelor de fracţionare
azeotropă
104
 Sinteza proceselor prin
abordare ierarhică
Hierarchical Approach

• Structura generală a sistemului

• Schiţă de separare
• Sisteme recuperare V & G
• Date & cerinţe
• Sistem separare lichide
• Analiza I/O • Amestecuri zeotropice
• Proiectare Reactor • Fracţionări îmbunătăţite
& Structura Reciclu • Alternative la fracţionare
• Fracţionare reactivă

105
Proiectarea sistemelor integrate =
Sinteză proces +
Integrare procese
0 – Informaţii intrare
1 – Instalaţii simple
2 – Structură Input-Output
3 - Reactor şi reciclu
4 – Sisteme de separare
5 – Integrare energetică
6 – Evaluare alternativă
7 – Sisteme de reglare
ENVIRONMENT
8 - Mediu
 Instalaţie integrată de HDA
H2 Compressor Purge

toluen

Steam
generatio n Furnace
Steam Flash
g eneratio n
Cooler
X1 Fl
REACTOR E2 E1 C1

CH4
H2
RCC SCC

Benzene
Toluene S1
S2 Stabilizer
Recycle column
column

RCR1 SCR
RCR2

Diphenyl steam 6 bar

108
steam 18 bar
Superstructură de separare
1

109
 Abordare bazată pe cunoaştere
Superstructuri de separare

Gas Split Manager Liquid Split Manager Solid Split Manager

Split selectors Split selectors Split selectors

• Enrichment • Zeotropic separations
• Sharp • Bulk separations
• Purification • Azeotropic separations • Purification

Designers Designers Designers

Absorption, Adsorption Simple distillation
, Crystallisation
Azeotropic distillation ……….
Membranes , …... Extraction, ….

110`
 Sinteza sistemelor de separare
Formaldehyde
Acetaldehyde
Formaldehyde
Acetaldehyde
Acetone
M ethanol
Ethanol Flash Acetone
M EK M ethanol
Formic Acid Ethanol Formic Acid
Water M EK Water
Acetone
Acetic Acid M ethanol
Ethanol
M EK Distil L-L extraction
Formic Acid
Distil
Water
Azeotropic
Acetic Acid Formic Acid
distillation
Water Acetic Acid
Acetic Acid Water

111
 Sinteza sistemelor de reacţie

• Stoichiometrie 1
.
5
E-
0
4

• Echilibru
• Sisteme omogene 1
.
0
E-
0
4
QP

• Sisteme heterogene
• Proiectare termica 5
.
0
E-
0
5

• Selectarea reactoarelor
O
• Sinteza reţelelor de reactoare 0
.
0
E
+0
0

0 0
.
5 1

C
o
n
c
e
n
t
ra
t
i
o
no
f
A

112
Sinteza sistemelor de separare
azeotropă
• Residue Curves Map
– Trecerea graniţelor • Probleme principale
• Fracţionare – Selectarea
azeotropică antrenantului
omogenă
– Fezabilitate
• Fracţionare
azeotropică - Trecerea
graniţelor
heterogenă
• Optimizare
• Procese combinate
• Probleme de
proiectare 113
114
115
116
117
I

Az min

L
H
118
Alegerea antrenantului pentru fracţionarea azeotropă omogenă

119
120
Residue curve maps - azeotropes

121
A distillation boundary links a node with a saddle 122
 Toluene
Trecerea graniţelor b3
b1
Toluene
b2

b1
m1
m1

C-1 feed
C-3
C-1 feed border
C-2
b2
d2 C-2 d3
b3 d2 d1 Toluene az
d1 d3 Acetone b2 Chloroform
Acetone az C-3 Chloroform b1

C-1 feed
C-2

d1 d123
2
az Chloroform
Acetone
 Trecerea graniţelor
Toluene
b2

b1

m1

C-1 feed
C-2

b3 d2
d1 d3
Acetone az C-3 Chloroform

124
 Toluene
b3
b1

m1

C-1 feed
C-3
border
b2
d2 C-2 d3
d1 az
Acetone Chloroform

125
 Toluene
b2
b1

C-1 feed
C-2

d1 d2
az Chloroform
Acetone

126
 Fracţionarea azeotropă
heterogenă
E

o1
w1
Faz
C-1 C-2
o1 III az3
az1
Et W y1

f1
w1
II
I FR

Et W
az2 F 127
 Integrarea proceselor

• Analiza Pinch Point PPA

• Integrare energetică practică
• Analiza contrabilităţii
• Integrare Design - reglare

128
 Analiza Pinch Point (PPA)
• Profil PPA
• Ţinte pentru recuperarea energiei
• Plasarea utilităţilor
• Proictare HEN
• Programare matematică
• Evoluţie proiectare
• Extinderea principiului Pinch

129
130
 PPA: abordare globală

Cost and
Utility
Utility selection
selection equipment data

Process Synthesis
Reactor+Separators
Super
Super-targeting
- targeting
Design
Balanced
evolution
Composite Curves
Simulation
Simulation

Design in
MER grid diagram
Optimisation

HEN

131
 Integrare Energetică Practică

• Integrare căldură - putere

• Sisteme de fracţionare
• Integrare reactoare
• Integrarea platformelor

132
Cogenerarea

135
Principiul pompei de caldura

Fluidul cedeaza
caldura

Fluidul preia caldura

136
Pompa de caldura externa

138
Pompa de caldura cu lichid produs de baza

139
Pompa de caldura cu vapori de distilat

140
 Sisteme de coloane complexe
integrate termic
• Coloana Petlyuk
• Coloana cu perete divizant
• Coloana cu prefractionator cuplat termic
partial
• Coloana cu striper lateral
• Coloana cu rectificator lateral

141
 Integrarea proceselor şi
controlabilitate
A

AB
B
PF C

HX2
BC
HX3

HX2

C
HX1 HX3 HX1
ABC

142
 Analiza controlabilităţii

• Modelarea sistemelor dinamice

• Analiză de controlabilitate a sistemelor SISO
(Single Input Single Output) si a sistemelor
MIMO (Multiple Inputs Multiple Outputs)
– Analiză regim staţionar
– Analiză regim dinamic

143
Etapele proiectarii unui sistem de reglare
1. Studierea instalatiei si determinarea obiectivelor de reglare
2. Modelarea sistemului si simplificarea acestuia
3. Analiza modelului si determinarea caracteristicilor dinamice ale
acestuia
4. Stabilirea variabilelor: masurate, controlate, manipulate
5. Selectarea configuratiei de reglare(SISO , MIMO)
6. Stabilirea tipului de regulator utilizat
7. Setarea performantei impuse sistemului de reglare
8. Proiectarea regulatorului (acordarea parametrilor ptr PID)
9. Simularea comportamentului sistemului reglat rezultat
10. Alegerea componentelor pentru implementarea sistemului de control
11. Implementarea sistemului de control, testarea si reacordarea
buclelor de control on-line

144
 Design Project

• Process Design Project

• Economic Evaluation of Projects
• Equipment Selection and Design

149
 Process Design Project

• Scop
• Organizare
• Process Integration project
• Plant Design project

150
 Design Project

Definition
Design data Project Report

Alternatives Process Synthesis

Reaction & Separation systems
Flowsheeting

Heat Exchanger
Base Case Network

Design Evolution Process Integration

Optimisation Process Flow
Diagram
Process Flowsheet

Specification
Equipmentdesign sheets

Plantwide Control ProcessControl

Scheme

Hazop analysis
Safety,Hazard, Sustainability
Environment protection measures

Profitability
Profitability Analysis measures

151
 Plant Design Student Project
No. Process Observations
1 Acetone/Phenol via Cumene
2 Acetylene purification Absorption in methanol/n-octane/NMP
3 Acrylonitrile by amonoxidation of Sohio process
Propylene
4 Benzene alkylation to Ethylbenzene and Several processes: Vapour-phase, Liquid-
Iso-propylbenzene phase or Reactive Distillation
5 Benzene and Xylenes from Toluene Toray process
6 Butadiene by selective oxidation Innovative process
7 Benzoic acid by tar upgrading Research
8 Cyclohexanone from Phenol Research
9 Dimethylterephtalate by Xylene Huels/Witte process from p-xylene
oxidation
10 Polymer-grade ethylene by pyrolysis of Stone & Webster, ABB Lummus,
hydrocarbon feedstocks
11 Etylene Oxyde Shell Chemicals
12 Butadiene extraction from C4 fracion Comparative study of several solvents
13 Fatty esters hydrogenation Research (Brands et al., 2001)
14 HF Alkylation of C3/C4 fractions UOP and Philips Petroleum processes
15 Methanol from synthesis gas Low pressure and medium pressure process
16 Selective butadiene hydrogenation
17 Polymerisation processes: PE, PP, PVC, Use Aspen-Polymer PlusTM for specific
Polystyrene, SAN polymerisation reaction models
18 PCB supercritical water oxidation Research
19 Vinyl Acetate synthesis Acetic acid/ethylene/oxygen process
20 Vinyl Chloride Monomer 1. Balanced process, see Case Study 3
2. Stauffer process 152