METODE DE

ÎMBUNĂTĂȚIRE A
CALITĂȚII
DIAGRAMA CAUZĂ-EFECT
DIAGRAMA ISCHIKAWA
DIAGRAMA CELOR 6 M
 Diagrama Ishikawa a fost creată de Kaoru Ishikawa în 1943
și reprezintă grafic cauzele posibile ale unui efect dat.

Diagrama este deseori utilizată în analiza proceselor

industriale, mai ales în procesul de proiectare a produselor și în
prevenirea defectelor de calitate. După dicționarul Business
Dictionary definiția diagramei cauze-efect este următoarea: „este unul
din cele 7 instrumente ale calității. Diagrama identifică [unele] cauze
majore și le descompune în sub-cauze și sub-diviziuni ulterioare.”

Este un instrument puternic care poate fi folosit ușor chiar de

ne-specialiști pentru analiza și rezolvarea problemelor.
 Este o reprezentare grafica ce evidentiaza relatiile sistematice
ce se stabilesc între un obiectiv fixat și cauzele cu care se află în
legatură și care permite o ierarhizare a defectelor posibile la un produs.

Etapele folosirii diagramei:

Definirea defectului critic/principal

Definirea cauzelor principale

Definirea defectelor secundare

Alegerea cauzelor probabile

Verificarea cauzelor secundare

Metoda poate fi aplicată proiectelor noi (caracter preventiv),

dar și celor vechi în vederea îmbunătățirii acestora.
 Diagrama Ishikawa (diagrama cauză – efect sau ,,os de
peşte”) este un instrument de analiză care ajută la identificarea,
ordonarea şi afişarea posibilelor cauze ale unei probleme specifice sau
ale unei caracteristici de calitate.
 Ea ilustrează grafic relaţia între un rezultat şi toţi factorii
(cauzele) ce îl influenţează. Pentru uşurarea analizei, profesorul
japonez Kaoru Ishikawa a stabilit şase catagorii de cauze, denumirea
tuturor începând cu litera M (materiale; metodă; maşină;
manoperă; mediu; măsurare). Din această cauză, analiza este
cunoscută şi sub denumirea ,,metoda 6M”.

Materiale – nerespectarea compozițiilor chimice (în cazul aliajelor),

nerespectarea cotelor nominale (semifabricate și piese finite),
degradări ale suprafețelor (nitruri, oxizi), porozități și microfisuri ale
suprafețelor, nerespectarea proprietăților fizice ale materialelor,
tratamente termice neconforme,
Metodă (tehnologie/proces tehnologic) – nerespectarea fișei film,
nerespectarea parametrilor regimurilor de lucru, alegerea neadecvată a
procesului tehnologic,

Mașină (aparat) – nu mai funcționează în parametrii descriși de producător,

alegerea incorectă a utilajului,

Manoperă (operator) – calificarea operatorului, nerespectarea prescipțiilor

de către operator, motivarea/nemotivarea personalului, precizia operatorului,

Mediu (de lucru) – condiții de lucru (temperatură, presiune, umiditate),

Măsurare / Management – corectitudinea tehnologiei de măsurare,

corectitudinea alegerii aparatului de măsură / nemotivarea personalului,
calificarea operatorului,
 Diagrama Ishikawa are următoarele avantaje:
 ajută la determinarea cauzelor principale

ale apariţiei unei probleme folosind o abordare

structurată;
 încurajează discuţiile în grup şi utilizarea cunoştiinţelor fiecăruia
despre proces;
 foloseşte un format ordonat, uşor de citit al relaţiei cauză-efect;
 ajută la creşterea nivelului cunoaşterii în general şi a factorilor de
muncă în particular, inclusiv relaţiile dintre ei;
 identifică zonele viitoare de interes.
 Deoarece diagrama Ishikawa este o reprezentare picturală
structurată a cauzelor asociate unui efect, primul pas în construcţia
acesteia este identificarea efectului ce urmează a fi studiat.

Acesta poate fi o caracteristică de calitate, o problemă în procesul de

producţie, un obiectiv planificat. Efectul poate fi pozitiv, atunci când
este un obiectiv, sau negativ când este o problemă. Apoi se
construieşte scheletul în capătul căruia este trecut efectul.
 Etapa următoare este identificarea cauzelor principale care
au influenţă asupra efectului studiat. Acestea sunt trecute în dreptul
ramificaţiilor principale, corespunzătoare grupurilor de categorii
principale de cauze utilizate (6M).
Etapa următoare este identificarea factorilor specifici,

cauze ale categoriilor principale.

Procesul continuă pentru fiecare

subramură, până nu mai pot fi

identificate alte cauze.

În final, diagrama este analizată pentru identificarea cauzelor

principale ale efectului ce vor fi ulterior investigate. Pentru

determinarea cauzelor asupra cărora urmează să fie îndreptată atenţia,
poate fi utilizată în continuare diagrama Pareto.