Capitolul 4

Instrumente operaţionale şi funcţionale

pentru controlul calităţii totale

4.1. Evoluţia controlului calităţii

Controlul calităţii a evoluat în timp:
- de la asigurarea calităţii, care presupune conformitatea nivelului de calitate realizat
cu nivelul de calitate specificat;
- la îmbunătăţirea continuă a calităţii, prin schimbarea nivelului de calitate în funcţie
de cerinţele pieţii.
În acest mod, funcţiile (activităţile) unei întreprinderi privite din punct de vedere al
“curbei calităţii” se amplifică, asigurând o îmbunătăţire continuă a acesteia printr-o calitate
proiectată, care ţine cont atât de necesităţile aşteptate ale beneficiarilor, cât şi de cele
neaşteptate.
În legătură cu aceste tipuri de problemele, există două categorii de metode care le
tratează la ora actuală şi care au ca obiectiv îmbunătăţirea continuă a calităţii, anume:
- metode curative, care analizează cauzele şi elaborează măsurile operaţionale, de
execuţie, clasice, pentru îmbunătăţirea calităţii - din generaţia a I-a;
- metode preventive, în care problemelor de calitate li se găsesc soluţii încă din faza de
concepţie şi proiectare a produsului - metodele funcţionale, moderne, din a II-a generaţie.
Ciclul Deming – PDCA (Plan, Do, Check, Action = Planificare, Realizare, Verificare
şi Acţiune), este considerat, în general în occident şi în special în Japonia, ca fiind o metodă
universal valabilă, pentru orice acţiune de îmbunătăţire a calităţii şi de soluţionare a problemelor
legate de calitate.
Cele patru faze ale ciclului PDCA, permit poziționarea metodelor adecvate pentru
soluţionarea unor probleme specifice, după cum urmează:
- Planificarea (P): analiza faptelor şi cauzelor
- Realizarea (D): stabilirea soluţiilor şi mijloacelor
- Verificare (C): evaluarea efectelor soluţiilor stabilite
- Acţiune (A): soluţionarea problemelor
Sintetic, instrumentele (în sensul de metode speciale pentru munca în cadrul unui grup
de lucru, plus mijloacele de operare şi îndemânarea necesară utilizatorului) de calitate specifice
fazelor ciclului Deming (PDCA) sunt ilustrate în figura 4.1.
Esenţial în rezolvarea problemelor calităţii, prin metodele clasice este lucrul în echipă
(grupe de lucru identice cu cercurile calităţii de la japonezi) pentru rezolvarea problemelor
măsurabile (cu o exprimare numerică şi o tratare/rezolvare statistică); metodele respective sunt
utilizabile de către toţi factorii implicaţi în domeniul respectiv. Diferenţele majore între
metodele clasice şi cele moderne constau în modul de abordare - scrisă/verbală,
unidimensională/ multidimensională (de exemplu, o cauză – un efect/ mai multe cauze – unul
sau mai multe efecte) şi natura cauzelor analizate (aparente, respectiv ascunse = latente). În
plus, metodele moderne identifică complet mijloacele, dintre care selecţionează şi aplică pe cele
adecvate şi de asemeni, planifică şi standardizează acţiuni viitoare (previzionări) în funcţie de
posibilităţi aleatorii.
În prezent, acţiunile întreprinse pentru asigurarea şi proiectarea calităţii au caracter
pronunţat inovator, fiind rezultatul cercetării şi aplicării de soluţii concrete pentru creşterea

38
 performanţelor proceselor şi evident a produselor.
Ca atare, pentru stabilirea şi înlăturarea cauzelor care împiedică atingerea dezideratelor
de calitate, se apelează la tehnici de creativitate individuală şi în grup.

Figura 4.1. Instrumente de calitate specifice fazelor ciclului Deming

4.2. Instrumente şi tehnici clasice utilizate în managementul calităţii

(generaţia a I-a )
După cel de-al doilea război mondial, lupta pentru creşterea competitivităţii şi
acapararea pieţelor de desfacere a generat un nou model de industrie, în care calitatea este
considerată factor esenţial de progres.
În prezent a fost definit un nou concept al calităţii, care marchează un salt important în
modul de gândire, cu implicaţii profunde asupra calităţii vieţii şi a folosirii resurselor naturale
ale planetei. Conceptul de calitate totală, conturat la sfârşitul secolului XX, a impus şi
instrumentele de gestiunea calităţii. Aceste instrumente statistice, menţionate şi în standardele
din familia ISO 9000, au permis reorientarea controlului de calitate, de la sortarea produselor
finite, la fazele de fabricaţie. ”Cele 7 instrumente”, denumire sub care sunt cunoscute în practica
organizaţiilor, se constituie într-o metodă elementară de cunoaştere şi analiză a cauzelor care
determină variaţia caracteristicilor unui produs, proces, eveniment etc., influenţând negativ
calitatea acestora. Odată cunoscute, cauzele pot fi corectate în sensul dorit, pe baza soluţiilor
stabilite prin folosirea unor metode adecvate. Cunoaşterea acestor instrumente de către salariaţii
organizaţiilor care au implementat un sistem de calitate este obligatorie.

4.2.1 HISTOGRAMA
Reprezentarea grafică a evoluţiei rezultatelor înregistrate pentru o caracteristică a
procesului analizat se poate face cu ajutorul histogramei.

39
 În domeniul calităţii histogramele evidenţiază elementele asupra cărora trebuie
intervenit pentru îmbunătăţirea rezultatelor. Se pot elabora numeroase tipuri de histograme, dar
cea mai utilizată este histograma de frecvenţă.

Cum se construieşte o histogramă?

Pe baza datelor culese, şi înregistrate de obicei într-un tabel, se construieşte un număr

determinat de intervale în formă de dreptunghiuri lipite. Bazele dreptunghiurilor sunt egale, iar
înălţimea este proporţională cu nivelul frecvenţei fenomenului.
Practic, construirea histogramei presupune parcurgerea următoarelor etape:
- întocmirea tabelului cu datele de intrare;
- identificarea valorilor maximă (x max ) şi minimă (x min ) din şirul valorilor parametrului
studiat, şi calculul amplitudinii împrăştierii datelor R = xmax − xmin ;
- calculul numărului de intervale (K), ca număr întreg cel mai apropiat de:
K= n
unde n este numărul total de măsurători.
- trasarea limitelor fiecărui interval pe abscisă. Pentru determinarea lăţimii (h) a fiecărui
interval se calculează raportul dintre amplitudinea împrăştierii datelor R şi numărul de intervale
K:
R
h=
K
Practic se determină limita inferioară a primului interval (x min ) şi apoi adunând la
această valoare pe h vom obţine valoarea maximă a intervalului. Pentru al doilea interval
valoarea minimă este egală cu cea maximă din intervalul precedent la care se adaugă h si aşa
mai departe.
- se completează tabelul de frecvenţe (exemplu în tabelul 4.1) prin înregistrarea în tabel
a frecvenţei de apariţie a datelor pe fiecare interval.

Tabelul 4.1. Exemplu

Prin trasarea histogramei, datele din tabel pot fi interpretate mai uşor şi cu mai multă
precizie.
În figura 4.2 se prezintă modelul clasic de histogramă.

UNDE SE APLICĂ?
Histogramele se aplică pentru a supraveghea precizia maşinilor (de orice tip), pentru studierea
caracteristicilor procesului şi urmărirea corectitudinii desfăşurării sale.

40
 Figura 4.2. Exemplu histogramă

4.2.2. DIAGRAMA CAUZĂ – EFECT

A fost concepută de japonezul Ishikawa şi este cunoscută sub diverse denumiri “Schelet
de peşte” (Fishbone diagram), “diagrama Ishikawa”, “diagrama cauză – efect”. Prin
configuraţia sa, diagrama permite evidenţierea şi ierarhizarea cauzelor care generează un
anumit efect. Cauzele sunt factorii care determină apariţia unei situaţii date, iar efectele sunt
concretizate în evoluţia nivelului parametrilor ce caracterizează procesul supus analizei.
Desigur, cauzele pot fi diferite în funcţie de specificul bunului analizat.
Dispersia caracteristicilor unui produs, de exemplu, poate fi determinată de existenţa
unor cauze cum sunt: defecte la materiile prime folosite, diferenţe de reglaj la maşinile pe care
se prelucrează, greşeli de manoperă, metodele de organizare a execuţiei, mediul în care se
desfăşoară activitatea. Toate aceste cauze, cunoscute sub denumirea de “cele 5 M-uri”, sunt
ordonate pe categorii şi vizualizate grafic sub forma scheletului de peşte.
În practică, dacă se constată existenţa unei cauze care influenţează negativ parametrii
produsului, aceasta trebuie identificată precis şi apoi formulate propunerile prin care poate fi
eliminată. Pentru emiterea propunerilor se organizează, cel mai adesea, o şedinţă de
brainstorming, în care diagrama cauză – efect serveşte ca suport vizual, stimulând creativitatea
participanţilor.

Cum se construieşte o diagramă cauză – efect ?

Se parcurg următorii paşi:

- prezentarea problemei. Se realizează prin definirea precisă a produselor, procedeelor sau
evenimentelor supuse studiului şi a caracteristicilor finale pe care trebuie să le aibă efectul
acestora.
- expunerea principalelor cauze posibile. Pentru aceasta, se întocmeşte o listă cu toate cauzele
posibile care determină variaţia caracteristicilor stabilite. Cauzele sunt, de regulă, clasificate în
“cele 5 M-uri,” menţionate mai înainte sau în “cele 5 rele” (defecte, greşeli, întârzieri, pierderi,
accidente). Evident, pot exista şi alte cauze în funcţie de problema studiată. Pentru identificarea
cauzelor se foloseşte o metodă adecvată, de exemplu brainstorming-ul;
- gruparea cauzelor pe cauze fundamentale directe şi pe cauze secundare indirecte sau
subcauze. Dacă într-o grupă numărul cauzelor este foarte mare, acestea vor fi delimitate pe
subgrupe realizând o ramificare până la un nivel de detaliere care permite analiza acestora.

41
- elaborarea şi dezvoltarea diagramei.
În figura 4.3 se prezintă structura diagramei cauză-efect.

Figura 4.3. Structura diagramei cauză-efect

Reţinem, însă, că diagrama în această formă nu poate oferi soluţiile necesare, ci

doar permite o definire clară a problemei studiate. Fiind folosită ca suport vizual în cadrul
şedinţei de brainstorming, diagrama are rolul de a stimula imaginaţia participanţilor în căutarea
ideilor prin care să se rezolve problema analizată.

4.2.3. DIAGRAMA PARETO

Economistul italian Vilfredo Pareto, este autorul unui principiu care îi poartă numele şi
care poate fi enunţat astfel: urmărind performanţa unui grup de persoane sau obiecte se
constată adesea că un număr mic dintre acestea prezintă o importanţă mare, în timp ce restul
au o importanţă redusă. Acest principiu a fost folosit de M.D. Lorenz, la proiectarea unei
diagrame (care în mod eronat poartă denumirea diagrama Pareto) prin care a vizualizat
distribuţia neuniformă a bogăţiei naţionale. El a observat că în Anglia secolului al XIX-lea,
20% din populaţie deţinea în jur de 80% din avuţia naţională.
Principiul este important pentru studiul problemelor legate de calitate, întrucât cea mai
mare parte a costurilor noncalităţii înregistrate într-o organizaţie se datorează, în general, unui
număr mic de cauze speciale.
Diagrama Pareto este o reprezentare grafică a unor date (de exemplu a cauzelor
defectelor), cu scopul de a ajuta echipa de lucru să-şi ierahizeze obiectivele în funcţie de
importanţa acordată.

Cum se construieşte o diagramă Pareto

- se decide care sunt entităţile (defecte, cauze, nr. de remedieri) ce urmează e fi
analizate;
- se selectează intervalul de timp pentru culegerea datelor ce urmează a fi analizate;
- se plasează pe axa absciselor, de la stânga la dreapta în ordine descrescătoare a
frecvenţelor de apariţie, denumirile diferitelor defecte, cauze, etc. Deci axa absciselor
va fi divizată într-un număr de intervale egal cu numărul de clase de defecte.
- se construiesc două axe ale ordonatelor. Cea din stânga va avea înălţimea egală cu
suma tuturor categorii de defecte. Axa ordonatelor din dreapta trebuie să aibă aceeaşi
înălţime şi să fie divizată de la 0 la 100%.

42
 - deasupra fiecărei entităţi se trasează un dreptunghi a cărui înălţime este
corespunzătoare frecvenţei pentru acea entitate.
- Se construieşte linia frecvenţelor cumulate (curba Pareto) prin însumarea valorilor
fiecărei entităţi de la stânga la dreapta (fig. 4.4)

Figura 4.4. Exemplu - Diagrama Pareto

Prin utilizarea diagramei Pareto s-a constatat că 20 din cauze conduc la 80% din defecte.

4.2.4. DIAGRAMA DE CORELARE

Evidenţiază grafic existenţa sau inexistenţa relaţiilor potenţiale dintre două categorii de
date. Pentru construcţia diagramei se reprezintă grafic cele două categorii de date, una pe
abscisă şi cealaltă pe ordonată. Figura 5.5 este o ilustrare a acestor diagrame în care s-au
reprezentat mai multe tipuri de distribuţie a datelor. În cazul managementului calităţii, datele
se pot referi de exemplu la numărul reclamaţiilor şi numărul produselor remediate.
Diagrama este folosită pentru aprecierea tipului de corelaţie stabilit între cele două
categorii de date. Astfel, corelaţiile pot fi pozitive sau negative, având o intensitate (atracţie)
puternică sau slabă, liniară sau neliniară. Corelaţiile sunt pozitive dacă valorile crescânde ale
unei categorii de date corespund valorilor crescânde ale celeilalte categorii şi negative în caz
contrar. Intensitatea corelaţiei este puternică dacă punctele nu prezintă un grad mare de
împrăştiere şi slabă când împrăştierea este mare.
În ceea ce priveşte tipul de corelaţie existent între puncte, acesta este liniar în cazul în
care la valori crescânde ale unei categorii de date corespund valori crescânde ale celeile’alte
categorii de exemplu, şi neliniar atunci când pentru o parte dintre valorile crescătoare ale unei
categorii corespund, la început, valori crescătoare iar apoi descrescătoare, ale celeilalte categorii
de date. Dacă punctele prezintă un grad mare de împrăştiere, între cele două categorii de date
nu există corelaţii.
Pentru construirea diagramei corelaţiei se întocmeşte mai întâi un tabel în care se
înregistrează rezultatele obţinute din studierea relaţiilor dintre două creşteri, care s-au măsurat
simultan, într-un proces. Apoi, pe o hârtie milimetrică se trasează şi se gradează cele două axe

43
ale diagramei. De asemenea, se trasează punctele ce reprezintă perechile de date. Odată
obţinută, diagrama este interpretată.

Sursa: http://sorana.academicdirect.ro/pages/doc/MV2012/MVRom06.pdf

44
 Figura 4.5. Exemplu diagramă de corelare

Sursa: http://sorana.academicdirect.ro/pages/doc/MV2012/MVRom06.pdf

4.2.5. GRAFICUL DE CONTROL

Graficul sau diagrama de control serveşte la analiza stabilităţii sistemului şi la stabilirea
momentului în care trebuie intervenit pentru a-l corecta. Un sistem este stabil când rezultatele
(pentru caracteristica sau parametru analizat) sunt conforme cu cerinţele prevăzute. Deoarece
este dificil de apreciat dacă un sistem este stabil, analiza porneşte de la starea de instabilitate a
caracteristicii alese, care se studiază prin apariţia unor semnale statistice în cadrul unui grafic
de control.
Un grafic de control este un instrument utilizat pentru compararea grafică a datelor
performanţelor procesului cu limite de control trasate ca linii limită pe o fişă. Un grafic de
control are în componenţa sa o linie centrală corespunzând nivelului mediu dorit al
caracteristici studiate (valoarea ţintă) şi două limite de control (superioară si inferioară). Pe
graficul de control sunt reprezentate valorile unor parametrii statistici pentru o serie de
eşantioane ordonate cronologic.
În practică se folosesc mai multe tipuri de grafice de control:
- Graficul de tendinţă pentru studiul stabilităţii
Pentru a studia stabilitatea unui sistem, datele sunt incluse într-un grafic provizoriu,
numit “Grafic de tendinţă.” În acest grafic, pe orizontală se înregistrează ordinea producerii
datelor, iar pe verticală scara de măsură. Punctele se unesc prin linii, ceea ce permite o mai bună
observare a variaţilor. Graficul de tendinţă este completat cu o linie orizontală, care indică
media datelor, şi de alte două linii, tot orizontale, care indică limitele de control al stabilităţii.
Se poate spune că sistemul este stabil dacă există o secvenţă de minimum 30 de puncte fără nici
un semnal statistic. Primul grafic de control a fost conceput de specialiştii firmei Western
Electric, fostă filială a societăţii Bell Telephone.
Încă de la primul semnal statistic, sistemul este declarat instabil. Dacă secvenţa de 30
de puncte nu prezintă nici un semnal statistic, sistemul este stabil şi îl putem transpune într-un
grafic de control integrat.
45
- Graficul de control integrat
Numai în cazul unui sistem stabil se poate vorbi despre grafice de control integrate în
producţie sau în domeniul serviciilor. Scopul acestor grafice este de a menţine caracteristica
respectivă într-o stare stabilă, conducerea încredinţând angajaţilor sarcina să completeze
graficele şi să detecteze semnalele statistice. Un grafic de control integrat are în mod obligatoriu
două limite de control trasate deasupra şi sub linia mijlocie. Liniile se calculează pornind de la
cel puţin 30 de date stabile şi sunt revăzute apoi pentru a avea o bază de date cât mai mare.
Calculul trebuie reluat după fiecare schimbare a procesului, în special ca urmare a unei
instabilităţi. În acest sens trebuie să existe o instrucţiune de muncă, care să precizeze metoda
de măsurare şi frecvenţa măsurătorilor. Singura sarcină care revine angajaţilor este să descopere
semnalele statistice, prin raportarea la limitele de control, şi să-şi anunţe superiorii ierarhici
imediat ce apare un semnal.
- Graficul de control, medie şi amplitudine
Sunt foarte recomandate aceste grafice deoarece au o sensibilitate la cauzele speciale de
variaţie mai bună decât graficul măsurătorilor individuale. Graficele de acest tip au însă nevoie
de o bază de date de cel puţin 100 de măsurători, de aceea sunt adesea utilizate în producţia
de serie şi în administraţie.
Graficul medie de control (fig. 4.6) este utilizat pentru exprimarea variaţiei valorilor
medii ale caracteristicii analizate, iar graficul de amplitudine (fig. 4.7), pentru reprezentarea
variaţiei amplitudinii caracteristicii. Cele două grafice se asociază. Un semnal statistic se poate
găsi în fiecare dintre cele două grafice, dar şi într-un caz şi în celălalt, tot sistemul este acela
care prezintă instabilitate.
Etapele aplicării diagramei de control la analiza stabilităţii unui sistem sunt:
- adunarea şi selectarea datelor în ordine cronologică;
- calcularea mediei şi a amplitudinii pentru fiecare eşantion;
- calcularea limitelor de control şi a celor de avertizare pentru graficul medie de control;
- construirea graficului de tendinţă;
- căutarea semnelor statistice.

Figura 4.6. Grafic de control pentru valorile medii ale eşantioanelor (Grafic de control de tip X)
zona 1- dacă toate valorile medii se află în zona 1 procesul funcţionează corespunzător;
zona 2- dacă variabila studiată se află în zona 2 este posibil ca procesul să nu mai funcţioneze corespunzător,
astfel se va preleva un alt eşantion pentru care se va calcula valoarea medie;
zona 3 - dacă variabila studiată se află în zona 3 este necesar ca operatorul să intervină şi să oprească
procesul pentru a remedia situaţia

46
 Scopul controlului statistic al proceselor este de a da un semnal de alarmă atunci când
valorile medii ale caracteristicii măsurate se îndepărtează de la valoarea ţintă.
Principalele date statistice pe baza cărora se poate realiza o analiză completă a procesului
sunt:
- Media aritmetică a rezultatelor obţinute
n

∑x
1
x= i (1)
n i =1
i - numărul de ordine al măsurătorii
n – numărul total de măsurători pe eşantion
x – variabila studiată.

- Abaterea medie pătratică

∑𝑛𝑛
𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝑥𝑥̅ )
2
𝜎𝜎 = � (2)
𝑛𝑛−1
- Amplitudinea împrăştierii
R = xmax − xmin (3)

Limitele de control şi de avertizare pentru valorile medii se stabilesc cu următoarele

relaţii:
2σ
- limita de avertizare superioară şi inferioară: LA med = x m ±
n
3σ
- limita de control superioară şi inferioară: LCmed = x m ±
n
sau LC med = x m ± A2R m

unde x m reprezintă media mediilor aritmetice;

n – numărul total de măsurători pe eşantion;
A 2 – coeficient obţinut din tabele de constante pentru grafice de control de tip X si R.
Pentru amplitudinea împrăştierii valorilor eşantionului se poate realiza de asemenea un
grafic de control. Un exemplu este dat în figura 4.7.

.
Figura 4.7. Grafic de control pentru amplitudini (Grafic de control de tip R)

Limitele de control pentru amplitudinea împrăştierii se stabilesc cu următoarele

relaţii:
- limita de control inferioară: LC i = D3 ⋅ Rm

47
 - limita de control superioară: LC s = D4 ⋅ Rm
unde R m reprezintă media amplitudinilor;
D 3, D 4 – reprezintă coeficienţi obţinuţi din tabele de constante pentru grafice de control
de tip X si R
Din definiţia semnalelor statistice rezultă că un sistem produce un semnal statistic (de
alarmă) atunci când graficul de control prezintă una dintre variaţiile următoare: 1 punct
deasupra limitei superioare de control; 1 punct sub linia inferioară de control; 8 puncte
succesive deasupra liniei mijlocii; 8 puncte succesive sub linia mijlocie.

4.2.6. STRATIFICAREA DATELOR

Este o metodă grupare a datelor pe caracteristici comune.
O analiză matematică riguroasă necesită mai multe informaţii pentru fiecare dată. De
exemplu, pentru a împărţi populaţia unei ţări în diverse categorii după poziţia acestora în
structura socială, sunt necesare informaţii cu privire la numărul populaţiei, categoriile sociale,
criterii (limite) de încadrare pe categorii etc. Această operaţie se numeşte stratificarea datelor.
În managementul calităţii, stratificarea datelor este o cerinţă curentă. Şansele de
îmbunătăţire a calităţii unui produs, de exemplu, cresc dacă datele legate de parametrii calitativi
sunt analizate detaliat.
La nivelul unei histograme datele pot fi stratificate prin simboluri sau coduri de culori
(fig.4.8). Această vizualizare permite găsirea unei cauze care provoacă variaţii speciale
într-un proces. Departajarea cauzelor, în funcţie de efectele propagate, presupune însă un test
de comparaţie.
Cercetarea cauzelor se face, în general, prin compararea caracteristicilor cu două nivele
obţinute dintr-un factor de variaţie unic. De exemplu, se compară frecvent sporurile de cereale
înregistrate la hectar prin folosirea a două tipuri de îngrăşăminte sau, în cadrul fermelor de
păsări, sporurile de greutate înregistrate de puii pentru carne prin hrănirea cu două tipuri diferite
de furaje etc.
Analiza se face pe baza măsurătorilor realizate pe cele două eşantioane. Deoarece
rezultatele nu sunt de fiecare dată sugestive, este necesară găsirea unei limite de la care
diferenţele constatate între medii reprezintă mai mult decât variaţia obişnuită care apare
întotdeauna la experimentări.

Figura 4.8. Histogramă utilizată în stratificarea datelor

4.2.7. BRAINSTORMING
Brainstorming-ul (furtuna de ideii) este o metodă practică de stimulare a gândirii
creatoare, în scopul obţinerii unor idei pentru rezolvarea problemei supusă discuţiilor.
Concepută de A. Osborn, metoda porneşte de la ipoteza că în orice domeniu de
activitate, problemele pot fi rezolvate mai bine decât în prezent, dar pentru aceasta trebuie să
găsim ideile care să spargă barierele rutinei.

48
 Conform principiilor pe care A. Osborn le-a formulat în 1957, metoda preconizează
organizarea unor reuniuni în care participanţii să poată exprima nestingheriţi şi emite orice idei,
fiind siguri că nu se vor face aprecieri asupra valorii şi oportunităţii acestora.
Brainstorming-ul nu este, aşadar, o metodă concretă de rezolvare a unor probleme, ci o
metodă folosită în procesul de management al calităţii pentru obţinerea soluţiilor în vederea
rezolvării optime a problemelor.
Pentru reuşita acestor reuniuni, este necesară respectarea unor reguli asupra cărora ne
vom referi în continuare:
- alegerea persoanelor participante. Este indicat ca numărul acestora să fie între 6 şi
12, iar compoziţia grupului să fie eterogenă pentru a asigura o mai mare spontaneitate şi
emiterea unui număr mare de ideii;
- stabilirea unui conducător – animator al conferinţei, al cărui principal rol constă în
lansarea unor idei ce pot fi apoi valorificate în realizarea atmosferei de colaborare şi asigurare
a unui caracter dinamic al conferinţei, care să favorizeze fenomenul de reacţie în lanţ pentru
emiterea de idei;
- alegerea momentului optim de desfăşurare a şedinţei şi organizarea discuţiei într-
un spaţiu confortabil, care să asigure starea de creativitate.
În ceea ce priveşte desfăşurarea propriu-zisă a şedinţei este obligatoriu realizarea unui
climat favorabil de permisivitate, de adaptare care presupune abţinerea de la interpretarea critică
a ideilor expuse.
Reuşita şedinţei depinde, în bună măsură, de respectarea următoarelor reguli:
- selectarea atentă a participanţilor;
- exprimarea clară şi concisă a problemelor de calitate pentru care se cer sugestii;
- eliminarea oricărui argument de evaluare în timpul şedinţei, toate propunerile fiind dezvoltate
într-o viziune constructivă şi pozitivă;
- propunerile trebuie să fie scurte, eliminându-se discursurile lungi;
- crearea unui climat în care să se accepte orice idee, oricât de fantastică ar părea;
- încurajarea participanţilor să emită noi idei pe baza celor prezentate anterior.

4.3. Instrumente şi tehnici moderne utilizate în managementul calităţii

(generaţia a II-a )
Instrumentele clasice pentru controlul calității au permis operatorilor să se implice în
controlul proceselor şi să rezolve problemele care apăreau pe parcurs.
Instrumentele noi utilizate în controlul calităţii facilitează găsirea de noi soluţii prin care
se asigură continuarea procesului de ameliorare a calităţii. Aceste tehnici sunt utilizate atunci
când nu există date numerice suficiente pentru găsirea unor soluţii privind calitatea. Se pretează
în general la lucru în grup, sunt vizuale (se prezintă sub formă de diagrame) şi sunt utilizate de
toţi factorii implicaţi în domeniile cărora le sunt destinate: funcţionari, şefi. Au următoarele
particularităţi:
- tratează datele verbal;
- merg până la sursele problemelor;
- identifică în mod exhaustiv mijloacele pentru a le selecţiona şi aplica pe cele care
răspund mai bine ansamblului problemei;
- planifică şi standardizează acţiunile viitoare.

CÂND ŞI ÎN CE CONDIŢII SE UTILIZEAZĂ CELE ŞAPTE INSTRUMENTE NOI

Noile instrumente corespund fiecare (lăsând de o parte analiza factorială) unui tip de probleme.
Să identificam clar, deci, ce tip de diagramă este specifică pentru a trata dificultatea în discuţie.

49
 Înainte de a dispune de date numerice şi de a cuantifica obiective plecând de la care se
construieşte soluţia problemei, trebuie sesizată problema însăşi. Aceasta începe adesea prin a
se exprima sub forma verbală şi în mod subiectiv.
Dar care este într-adevăr problema? (Diagrama afinităţilor).
De ce a apărut? Care sunt detaliile acesteia? (Diagrama de relaţii).
Cum să i se facă faţă, cu ce idei, cu ce mijloace? (Diagrama arbore).
Care sunt cele mai bune mijloace de reţinut? (Diagrama matriceală).
Pentru viitor, când trebuie să fie programate acţiunile noastre? (Diagrama
săgeata).
Si dacă apare ceva întâmplător, atunci cum acţionaţi? (Diagrama deciziilor de
acţiune).
Domeniul în care se situează aceste întrebări (tabelul 4.2) este mai ales cel al
managementului. Datele care ajung în acest domeniu sunt nu numai subiective (,,clientul nu
este satisfăcut de produs”...), dar sunt şi imprecise (nu se spune despre ce produs este vorba,
nici despre ce client, nici de la cine vine informaţia...). Acest tip de dificultate este caracteristic
diferitelor niveluri ale managementului ca şi serviciilor funcţionale ale întreprinderii ale căror
prestaţi sunt uneori de natură mai puţin tangibilă decât în sectorul producţiei. Ori, îmbunătăţirea
performantei întreprinderii nu poate fi descoperită decât în măsura în care managementul şi
şefii posedă metodologii corespunzătoare.

CELE ŞAPTE INSTRUMENTE NOI AU CA SCOP:

- identificarea problemelor sau provocărilor pe care conjunctura le pune întreprinderii;
- fixarea priorităţilor managementului;
- sensibilizarea pentru importanţa proceselor de acţiune;
- sensibilizarea pentru importanta programării acţiunilor de angajat.
Domeniul căruia îi sunt dedicate aceste instrumente este deci cel al şefilor şi al
managementului.

Tabelul 4.2. Noile instrumente şi utilizarea lor

Când se utilizează? Cu ce obiectiv? Cele şapte instrumente noi

Care este problema? Identificarea problemelor - Analiza factorială a

De ce a apărut problema?
Cum se rezolvă problema?
Care opţiune are efect?
Când şi cum se aplică?
importante datelor
- Diagrama afinităţilor
Identificarea cauzelor
- Diagrama de relaţii
probabile ale problemei
Identificarea căilor posibile
- Diagrama arbore
pentru rezolvarea problemei
Alegerea celei mai bune
- Diagrama matriceală
soluţii
Planificarea aplicării - Diagrama săgeată
soluţiilor - Diagrama deciziilor de
acţiune

4.3.1. DIAGRAMA AFINITĂŢILOR

Cunoscută şi sub denumirea “Metoda KJ”, după numele autorului (Kwakita Jiro),
diagrama afinităţilor este un instrument de bază folosit în analiza şi clarificarea unor
probleme complexe din domeniul calităţii. Diagrama răspunde la întrebări de tipul “Care?,

50
Ce?” şi permite aprofundarea problemei analizate, prin trecerea de la percepţia individuală la
formularea acesteia în grupul de lucru, ceea ce va permite şi determinarea cauzelor problemei.
Obiectivul diagramei afinităţilor este de a ajunge la o reprezentare structurală
comună a unei probleme pornind de la realităţi individuale diferite.
Abordarea intuitivă şi creativă este o caracteristică a diagramei afinităţilor. De asemenea
metoda solicită participarea fiecărui membru al grupului la producerea de idei. Astfel se produc
şi se structurează zeci de idei în mai puţin de 2-3 ore, de către grupe care lucră cu acest
instrument. De asemenea este uşor de măsurat diferenţa de eficacitate cu o discuţie clasică în
timpul căreia se pierd o mulţime de idei în focul schimbului de idei.
Diagrama afinităţilor permite reprezentarea unei „geografii” a ideilor în discuţie.

CONSTRUIREA UNEI DIAGRAME A AFINITATILOR

Etapele succesive ale construirii unei diagrame a afinităţilor sunt prezentate mai jos.
Fiecare etapă are importanţa sa şi este importantă tratarea corectă pentru a obţine o bună
eficacitate a metodei.
Faza 1 Organizarea prealabilă
Faza 2 Alegerea problemei potrivite
Faza 3 Lansarea unei discuţii scurte de cinci minute
Faza 4 Producerea ideilor
Faza 5 Realizarea acordului cu sensul (lecturarea a ceea ce este scris)
Faza 6 Regruparea ideilor (fişe)
Faza 7 Verificarea omisiunilor
Faza 8 Realizarea titlurilor
Faza 9 Regruparea titlurilor (al doilea nivel de regrupare)
Faza 10 Titluri pentru nivelul al doilea
Faza 11 Stabilirea relaţiilor
Faza 12 Prezentarea
Faza 13 Evaluare şi concluzie

Metoda în 13 faze a fost pusă la punct la Philips France pornind de la metodele existente.
Faza 1 - Organizarea prealabilă
Funcţionarea grupului se realizează mai uşor dacă acesta se compune din 5-8 persoane.
Moderatorul trebuie să creeze condiţii favorabile pentru crearea de idei (participanţii să nu fie
sub presiunea timpului, nici sub influenţa unui eveniment exterior).
Faza 2 - Alegerea problemei potrivite
Problema care se propune a fi tratată trebuie să privească ansamblul grupului şi chiar
să-l motiveze pentru a se găsi un răspuns. Problema potrivită generează interactivitate, deci
schimburile de idei în grup şi producerea de idei.
Aceasta este concepută pentru a face grupul să progreseze către obiectiv. Nu este vorba
de ,,a manipula” participanţii (de a-i determina să exprime o idee la care ei nu adera), ci de a-i
ajuta să se înţeleagă, să recunoască punctele de vedere comune şi diferenţele lor.
Faza 3 - Lansarea unei discuţii scurte de cinci minute
Un prim schimb de idei de aproximativ cinci minute este util pentru a crea o atmosferă
favorabilă producerii de idei. Trebuie vegheat încă din acest stadiu pentru a evita ca un singur
participant să impună cu uşurinţă propriul sau punct de vedere, ceea ce ar bloca creativitatea
celorlalţi participanţi.
Faza 4 - Producerea ideilor
Se cere apoi participanţilor să dea răspunsuri sub forma de fraze scurte şi scrise lizibil
pe fişe, o idee pe o fişă (se scrie cu majuscule şi cel mult trei rânduri). Fraza trebuie să se refere

51
la un fapt, deci să se înlăture, atât cat este posibil, orice raţionament. Fiecare idee trebuie să fie
reprezentativă percepţiei obiective a autorului său. Fişele (într-un număr dat pentru fiecare
participant) vor fi puse pe panou, iar afişarea ideilor va crea efectul de brainstorming.
Faza 5 - Realizarea acordului prin lecturarea a ceea ce este scris
Având trasat un cerc în centrul panoului, moderatorul pune fişe, unele după altele, în
acest cerc (fig.4.9). Conţinutul fişei nu este decât expresia unei realităţi personale, împărtăşită
sau nu, pe care fiecare trebuie s-o respecte ca atare.

1 - Fiecare fişă este citită şi explicată de grup.

2 - Fişa, după o eventuală corectare, este pusă în partea dreapta.
Figura 4.9. Analiza semnificaţiei fişelor

Această fază conduce participanţii la demararea explicaţiilor privind sensul fazelor

exprimate. Atunci când toate fişele sunt trecute prin cercul central, faza e încheiată.
Faza 6 - Regruparea ideilor (fişe)
Această fază constă în gruparea afişelor prin cuplarea a câte două trei fişe cu semnificaţii
apropiate (fig.4.10). Fişele care nu pot fi grupate se consideră idei izolate. Întregul grup trebuie
să participe la regrupare.

Figura 4.10. Regruparea fişelor pe idei similare

Faza 7 - Verificarea omisiunilor

În timpul regrupării, discuţiile între participanţi fac în general să apară omiterea unor
idei ce trebuie ulterior adăugate.
Faza 8 - Realizarea titlurilor
Fiecărui grup de fişe i se va adăuga un titlu (fig.4.11), care este constituit dintr-o frază
scurtă sau cuvânt conţinând sensul fiecărei fişe din grup.
Faza 9 - Regruparea titlurilor (al doilea nivel de regrupare)
În această fază se caută o regrupare a titlurilor. Astfel ideile solitare pot fi adăugate unor
titluri.
Faza 10 - Titluri pentru nivelul al doilea
Regrupările realizate fac obiectul unui titlu, ca în faza 8.

52
 Figura 4.11. Realizarea titlurilor

Faza 11 - Stabilirea relaţiilor

Pentru a putea face să apară relaţiile între grupele de idei, va trebui ca în prealabil
participanţii sa realizeze o dispunere satisfăcătoare a acestor grupe. Aceasta dispunere este cea
care dă cea mai bună imagine a structurii problemei pentru toţi participanţii.
Relaţiile logice între grupele obţinute sunt figurate prin fişe, care vor fi desenate într-o
prima fază, din precauţie, pe o fişă autocolantă.
Faza 12 - Prezentarea
Atunci când activitatea de stabilire a elementelor şi a relaţiilor este îndeplinită astfel
încât grupul să fie satisfăcut, vine momentul să se fixeze acest rezultat şi structura obţinută să
fie arătată, pentru corectitudine, unei persoane străine de grup.
Se asigura o bună punere în pagină a ansamblului elementelor (fişe, titluri şi săgeţi)
pentru a obţine o reprezentare globală care să fie semnificativă şi reprezentativă pentru opinia
grupului privind problema tratată.
Aceasta lucrare este o operă colectivă.

Figura 4.12. Regrupare de nivelul al doilea: titluri, indicarea relaţiilor, voturi şi prezentarea ansamblului.

Faza 13 - Evaluare şi concluzie

Ceea ce s-a făcut până în prezent trebuie să se înscrie logic într-un proces de decizie. O
metodă simplă constă în a distribui fiecărui participant trei pastile autocolante de trei culori
diferite. De exemplu, roşu va reprezenta trei puncte, albastru două puncte şi verde un punct.

53
 Toţi participanţii votează împreună. Totalul obţinut pentru fiecare grup permite
recunoaşterea elementelor care sunt preponderente în ochii grupului.
Reprezentarea problemei la care a ajuns grupul se poate exprima printr-o fraza scurtă.
Aceasta va fi înscrisă în dreapta sus pe panou.

4.3.2. DIAGRAMA ARBORE

Acest instrument constă în a căuta în mod logic şi exhaustiv toţi factorii care contribuie
la producerea unui efect. Deci se foloseşte pentru evidenţierea relaţiilor dintre obiectivele
urmărite şi acţiunile ce se întreprind pentru atingerea acestora.
Se pleacă de la o temă determinată prin diagrama afinităţilor sau de la una de interes
general şi se investighează soluţiile posibile care sunt apoi evaluate cu ajutorul unor criterii de
eficienţă, fezabilitate etc.
Elaborarea diagramei se face în cadrul următoarelor etape:
• se defineşte tema a cărei rezolvare va fi analizată de un grup de specialişti (de obicei
într-o şedinţă de brainstorming). Tema se formulează folosind întrebarea “Cum?”, de
exemplu “Cum să îmbunătăţim calitatea produsului X?”. Soluţiile propuse se
înregistrează corespunzător tehnicilor cunoscute (specifice şedinţelor de
brainstorming);
• soluţiile propuse de participanţi sunt grupate în funcţie de afinităţi şi obiectivul comun;
• diagrama este structurată pe obiectivele urmărite (două, trei obiective);
• dezvoltarea diagramei cu noi soluţii posibile pentru realizarea obiectivelor urmărite.
Aceasta se face prin parcurgerea diagramei în ambele sensuri de mai multe ori.
În figura 4.13 se prezintă modelul unei diagrame în arbore.

Figura 4.13. Diagrama arbore

Diagrama arbore permite să se pună accentul pe etapele necesare a fi depăşite pentru a

obţine efectul scontat, mijloacele de aplicat, metodele de dezvoltat, în mod succesiv pentru a
atinge scopul.
Utilitatea sa se găseşte mai ales atunci când problema considerată este suficient de
generală şi importantă şi factorul timp permite această analiză. Dacă se compara acest
instrument cu ,,diagrama os de peşte”, acesta oferă o libertate mai mare de reprezentare a
realităţii legăturilor ,,cauze - efect” şi nu induce o clasificare apriori a acestora. În schimb acesta
cere un efort de logică din partea grupului şi a moderatorului său.
Aceasta este o metodă excelentă pentru a identifica mijloacele necesare realizării unui
proiect şi mai ales în următoarele cazuri:

54
 - Găsirea mijloacelor adecvate să satisfacă o necesitate definită în termeni generali şi
precizarea în detaliu a caracteristicilor acestor mijloace.
De exemplu: ,,Cum să se redea mai transparent relaţiile între întreprindere şi candidat la
angajare?”; diagrama arbore va ajuta la identificarea naturii diferitelor metode, apoi a măsurilor
practice de aplicat.
- Căutarea tuturor cauzelor susceptibile de a fi la originea unei probleme.
De exemplu: ,,De ce costurile de garanţie sunt în creştere constantă ?“; diagrama arbore va
permite evitarea unul răspuns apriori, nejustificat şi va ajuta la analizarea diferitelor origini de
costuri posibile, apoi a componentelor acestor costuri, pentru a determina care sunt costurile
elementare care influenţează costul total.
- Stabilirea unui plan de acţiuni.
De exemplu: ,,Aplicarea mijloacelor necesare pentru reducerea costurilor de garanţie”;
diagrama arbore serveşte aici la identificarea măsurilor de natură corectivă (eliminarea
imputaţiilor abuzive) de cele care sunt de natură preventivă (introducerea unui lot de probă
înainte de comercializarea produsului) şi a căror desfăşurare nu se face pe aceeaşi scară în timp.

4.3.3. DIAGRAMA DE RELAŢII

Numeroasele idei pe cale le-a generat diagrama afinităţilor permit grupului să identifice
un anumit număr de dificultăţi şi să se pună de acord asupra modului de a le exprima.
Diagrama de relaţii este o tehnică de lucru care permite descoperirea şi
vizualizarea legăturilor logice dintre idei, prin participarea unui grup de specialişti la o
şedinţă de brainstorming.
Cum se aplică?
Diagrama ia ca punct de plecare un concept care se situează în centrul preocupărilor
persoanelor care o întocmesc, conducându-le la extragerea tuturor ideilor, la a descoperi
relaţiile dintre ele şi a le vizualiza.

Construirea unei diagrame de relaţii presupune obţinerea răspunsurilor la

întrebări ca:
- Care sunt dificultăţile care conduc la efectul de ….?
- Care sunt la origine problemele deficienţei…..?
- De ce în situaţia…… întâlnim problema……..?

Diagrama se poate folosi în rezolvarea unor probleme care apar în legătură cu

îmbunătăţirea sistemului de calitate într-o organizaţie, analiza concurenţei, dezvoltarea noilor
tehnologii etc.
Ca particularitate conceptuală, în abordarea problemelor se aseamănă cu diagrama
Ishikawa.
Cauzele (ideile) sunt legate prin săgeţi de ordine cu care se obţin legăturile de tip
cauză-efect (figura 4.14).
Reprezentarea diagramei poate fi unidirecţională, cu punct central sau cu indicativ de
legătură. În cazul diagramei cu punct central, tema pusă în discuţie este plasată în centru, iar
cauzele (factorii de influenţă) sunt repartizate în jurul acesteia.
La diagrama unidirecţională, tema este plasată lateral, iar cauzele în dreapta sau în
stânga temei.
Pentru diagrama cu indicativ, cauzele sunt repartizate pe niveluri exprimându-se
relaţiile dintre acestea şi temă.

55
 Figura 4.14. Diagrama de relații

Numărul de săgeți care converg către o idee și acel al săgeților care pleacă de la aceasta
poate indica importanța ideii asupra problemei studiate.
În general este util să se construiască o diagramă de relaţii atunci când problema
este admisă, este suficient de importantă şi complexă, atrage după sine decizii critice, şi
dacă timpul necesar realizării diagramei este disponibil efectiv.

4.3.4. DIAGRAMA MATRICEALĂ

Diagrama arbore ne-a permis să identificăm o serie de factori care sunt la originea unui
efect dat sau un ansamblu de mijloace corespunzătoare pentru a atinge un scop definit.
Adesea, pentru a rezolva o problemă este necesar să se compare sau să se reunească
între ele serii de rezultate parţiale pentru a face să apară combinaţiile utile de realizat între
elemente aparţinând unor serii de tip sau provenienţă diferită.
În practica managementului calităţii, diagrama matriceală este folosită pentru
actualizarea, vizualizarea şi analiza relaţiilor dintre doi factori diferiţi. Prin actualizarea
relaţiilor dintre factori se pot stabili şi priorităţile în selectarea principalilor factori ce vor fi
analizaţi. Este un instrument intermediar, care se sprijină pe rezultatele unei activităţi anterioare
(de exemplu pe un rezultat obţinut în urma aplicării diagramei în arbore) şi permite, la rândul
ei, continuarea activităţilor printr-o altă metodă (cum ar fi elaborarea unui plan de acţiuni cu
ajutorul diagramei săgeată).
Etapele aplicării diagramei matriceale sunt următoarele:
- definirea tipului de matrice care a fost utilizat (în funcţie de obiectivul urmărit) şi a
elementelor selecţionate dintr-o activitate anterioară ;
- definirea relaţiilor dintre elemente care sunt prezentate pe coloane şi linii, cu ajutorul unor
simboluri grafice prin care se exprimă intensitatea corelaţiilor dintre elemente;
- stabilirea punctajului pe linie, în funcţie de ponderile şi valorile date simbolurilor grafice
folosite;
- analiza rezultatelor şi formularea concluziilor.
Între tipurile de diagramă matricială, un loc aparte îl ocupă diagrama matriceală de
analiză. Se utilizează atunci când graficul matriceal nu furnizează informaţii suficient de
detaliate. Este singurul instrument din “Noul şapte” care se bazează pe analiză şi oferă rezultate
numerice. În figura 5.1 se prezintă modelul diagramei.

56
 Figura 4.15. Exemplu de combinare a diagramei arbore cu diagrama matriceală

4.3.5. DIAGRAMA SĂGEATĂ

Diagrama săgeată numită şi diagrama PERT (Program Evaluation and Review
Technique), permite planificarea desfăşurării în timp a unei acţiuni, a unui proiect şi
stabilirea drumului critic. Activităţile de implementare a sistemului de calitate într-o
organizaţie, pot fi planificate şi optimizate cu ajutorul acestei diagrame.
Componentele fundamentale ale unei astfel de diagrame sunt termenele cel mai
devreme şi cel mai târziu de începere a unei acţiuni (activităţi), durata acţiunii, drumul
critic (drumul cel mai lung care s-ar putea urma plecând de la origine la punctul final).
În acest fel, se poate face optimizarea fluxului de activităţi şi se pot determina şi preveni
riscurile de întârziere. Pentru aplicarea acestui instrument la un proiect, se parcurg următoarele
etape:
- definirea activităţilor pe care le presupune realizarea proiectului;
- stabilirea relaţiilor de ordine între activităţi;
- stabilirea duratelor de realizare a activităţilor şi a momentelor cel mai devreme şi cel
mai târziu de începere a activităţilor;
- trasarea diagramei şi marcarea drumului critic.
O reprezentare a diagramei săgeată este cea din figura 4.16 şi 4.17. Construirea unei
reţele începe cu nodul 1 (începutul proiectului), iar activităţile sunt reprezentate prin litere.
Durata activităţii se notează fie sus, lângă denumire, fie sub săgeată. Lungimea săgeţii nu are
legătură cu durata în timp a activităţii.

Figura 4.16. Diagrama PERT (a,b,c,d,e,f,g – activităţi; 1,2,3,4,5,6,7- noduri)

Metoda PERT este o metodă probabilistică care ia în considerare riscul şi foloseşte trei
durate de timp asociate fiecărei activităţi:
- timpul cel mai optimist, To
- timpul cel mai probabil, Tp

57
 - timpul cel mai pesimist, Tr.
Durata PERT va fi media ponderată a variabilelor de mai sus, după formula:

T0 + 4Tp + Tr
Durata PERT =
6

Figura 4.17. Diagrama PERT (stabilirea drumului critic) – WEB SITE DESIGN PROCESS

Metoda PERT oferă soluţii la întrebări de genul:

Cum va fi afectată terminarea proiectului de o întârziere la unele activităţi?
Care sunt activităţile critice?
Care sunt relaţiile între activităţi?
Ce se întâmplă dacă…?
Metodele PERT au fost dezvoltate în SUA pentru a accelera realizarea programului
Polaris, iar diagrama săgeată constituie un element.
Prezicerea timpului de realizare a unui proiect prin combinarea timpilor elementari
conduce adesea la descoperiri că data terminării proiectului nu coincide cu obiectivele
întreprinderii care impun o dată mai apropiată.
Astfel devine necesar studiul diminuării unor sarcini. Această diagramă este deci un
instrument de îmbunătăţire a controlului termenelor, dar constituie şi un instrument de
îmbunătăţire a calităţii.

4.3.6. DIAGRAMA PROGRAMULUI PROCESULUI DE DECIZIE (PDPC)

Este folosită pentru stabilirea şi vizualizarea etapelor unei acţiuni, din momentul
declanşării şi până la atingerea obiectivului. Programarea poate fi optimistă, în sensul că se
ajunge la obiectivul dorit fără apariţia unor factori perturbatori şi pesimistă când nu se ajunge
în mod direct la obiectivul dorit.
Diagrama a fost aplicată prima dată de profesorul Jiro Kondo pentru prognozarea
evoluţiei Universităţii din Tokio. În practica organizaţiilor, diagrama se aplică la îmbunătăţirea
planurilor de calitate, aflate în fază de proiect. Prin simularea desfăşurării activităţilor
prevăzute, se fac propunerile de îmbunătăţire, astfel ca o dată aplicate să se ajungă la

58
obiectivul stabilit eliminând posibilitatea apariţiei unor evenimente perturbatoare. În figura 5.18
se prezintă diagrama procesului de decizie.
Acest instrument serveşte nu numai la anticiparea dificultăţilor ci şi la evitarea acestora.

Figura 4.18. Diagrama procesului de decizie

4.3.7. ANALIZA FACTORIALĂ A DATELOR

Acest instrument face parte din cele şapte instrumente consacrate de japonezi sub
numele matrix data analysis, şi acesta este motivul pentru care figurează aici.
Obiectivul de utilizare a acestui instrument este de a transforma tabele de date numerice,
rezultate dintr-o analiză descriptivă a fenomenelor observate, uşor interpretabile prin grafice şi
facilitând demersul explicativ al acestor fenomene.
Acest instrument este totuşi fundamental diferit de celelalte şase instrumente prezentate
anterior. Intr-adevăr, nu este vorba de un simplu instrument de lucru în grup, ci de o tehnică
care se leagă, de tehnicile statistice. Aceasta pune în joc rezultatul anchetelor şi necesită calcule
relativ greoaie, realizate de preferinţa cu ajutorul unor calculatoare corespunzătoare.
Trebuie de asemenea notat că analiza factorială a datelor este utilizată în marketing sub
numele de analiza tipologiilor; cum este indicat mai jos, acest instrument poate să se aplice şi
la cercetarea relaţiilor cauze - efect în analiza defectelor.
Diagrama corelaţiilor care este unul dintre cele şapte instrumente clasice permite să se
dea o reprezentare vizuală a corelaţiilor între două variabile referitoare la acelaşi produs, de
exemplu, sau a acelaşi concept (corelaţia între înălţimea copiilor şi cea a părinţilor.
Diagrama la care ajunge analiza factorială a datelor generalizează acest tip de
reprezentare a variabilelor multiple şi permite vizualizarea pe un plan, a ceea ce se întâmplă
într-un spaţiu cu n dimensiuni.
Reprezentarea obţinută conduce la a descoperi (sau nu) existenta unui model permiţând
apropierea unor grupe de variabile şi punerea în evidenţă a eventualelor relaţii dintre acestea.
De exemplu, pentru o populaţie dată (treizeci de mărci de ciocolată) interesează diferite
atribute (variabilele) cum ar fi: calitatea, gustul, preţul. Reprezentarea obţinută face să apară
repartiţia atributelor, unele în raport cu altele (şi de asemenea a diferitelor mărci însoţind
atributele). Corelaţia între calitate şi preţ apare clar. Corelaţia între gust şi alte grupe de variabile
(preţuri şi nivelurile de calitate) este mai puţin evidentă.

59
BIBLIOGRAFIE
1. I. IONITA, Managementul calităţii sistemelor tehnico-economice, CURS ONLINE
(http://www.biblioteca-digitala.ase.ro/biblioteca/carte2.asp?id=78&idb=)
2.***http://www.cm.tuiasi.ro/docs/ACPF.pdf
3.***http://www.emte.siculorum.ro/~meszarossandor/MinosegmenedzsmentVizsgara/Fishbo
ne_diagram_RO_.pdf
4.***http://www.umfcv.ro/files/b/i/Biostatistica%20MG%20-%20LP%203%281%29.pdf
5.***http://www.cimt.plymouth.ac.uk/projects/mepres/alevel/fstats_ch8.pdf
6. H. Mitonneau, O nouă orientare în managementul calităţii: cele şapte instrumente noi,
Editura tehnică, Bucureşti, 1998, ISBN 973-31-1107-4
7.***http://www.compendiu.ro/Cursuri.aspx?op=1&el=1&fu=1&mo=3FACA273C8227066
&ca=5F1DBE0CA9D93C81&pa=D029DDF2F5ABE725
8.*** http://www.rff.com/pert_html.htm
9. Trandafir M., Calitatea, Tipografia Silvy, 1994

60
 Capitolul 5
Politica de mediu în cadrul Uniunii Europene

Politica de mediu reprezintă sistemul priorităţilor şi obiectivelor de mediu, al metodelor şi

instrumentelor necesare atingerii acestora, fiind direcţionată spre asigurarea utilizării durabile a
resurselor naturale şi prevenirea degradării calităţii mediului înconjurător.

5.1. Scurt istoric

Politica de mediu a Uniunii Europene a apărut ca domeniu separat al preocupării comunitare
în anul 1972, impulsionată de o conferinţă a Organizaţiei Naţiunilor Unite asupra mediului
înconjurător, care a avut loc la Stockholm, în acelaşi an.
În 1973 a fost elaborat primul Program de Acţiune pentru Mediu – PAM (1973-1977), sub
forma unei combinaţii de programe pe termen mediu şi de gândire strategică, care accentua nevoia
de protecţie a apei şi a aerului şi care conţinea o abordare sectorială a combaterii poluării.
În 1978 a fost adoptat al doilea Program de Acţiune pentru Mediu - PAM 2 (1978-1982),
structurat pe aceleaşi priorităţi ca şi PAM 1 şi fiind, de fapt, o reînnoire a acestuia.
Anul 1981 a marcat crearea, în cadrul Comisiei Europene, a Direcţiei Generale pentru
Politica de Mediu, unitate responsabilă pentru pregătirea şi asigurarea implementării politicilor de
mediu şi totodată iniţiatoarea actelor legislative din domeniu. Astfel, politica de mediu devine din
ce în ce mai complexă şi mai strâns corelată cu alte politici comunitare.
În 1982 a fost adoptat al treilea PAM (1982 -1986), care reflectă influenţa dezvoltării pieţe
interne în echilibrarea obiectivelor sale cu cele ale pieţei. În plus, acest program de acţiune
marchează trecerea de la o abordare calitativă a standardelor de mediu, la una axată pe emisiile
poluante.
Anul 1986 se individualizează prin adoptarea Actului Unic European (ratificat în 1997),
document prin care protecţia mediului dobândeşte o bază legală în cadrul Tratatului Comunităţii
Europene (Tratatul de la Roma, 1957).
În 1987 a fost adoptat PAM 4 (1987- 1992), caracterizat prin aceeaşi tendinţă de coordonare
cu evoluţia şi obiectivele pieţei unice ca şi programul precedent. Un element de noutate al PAM 4 îl
constituie pregătirea terenului pentru strategia cadru de dezvoltare durabilă, adică promovarea
conceptului de conservare a mediului şi a resurselor sale în vederea transmiterii aceleiaşi moşteniri
naturale şi generaţiilor viitoare.
PAM 5 (1993 – 1999) a fost adoptat în 1992 şi face trecerea de la abordarea bazată pe
comandă şi control la introducerea instrumentelor economice şi fiscale şi la consultarea părţilor
interesate în procesul de decizie.
De asemenea, PAM 5 a transformat dezvoltarea durabilă în strategie a politicii de mediu.
Tot în acest an a fost semnat şi Tratatul Uniunii Europene (Maastricht), ceea ce înseamnă, în
termeni de mediu, extinderea rolului Parlamentului European în dezvoltarea politicii de mediu.
În 1997, politica de mediu devine politică orizontală a Uniunii Europene (prin Tratatul de la
Amsterdam), ceea ce înseamnă că aspectele de mediu vor fi în mod necesar luate în considerare în
cadrul politicilor sectoriale.
Anul 2000 reprezintă anul evaluării rezultatelor PAM 5 şi definirea priorităţilor pentru al 6-
lea program de acţiune – PAM 6 (2001-2010) – care susţine strategia dezvoltării durabile şi
accentuează responsabilitatea implicată în deciziile ce afectează mediul. PAM 6 identifică 4 arii
prioritare ale politicii de mediu în următorii zece ani:
1) schimbarea climatică şi încălzirea globală,
2) protecţia naturii şi biodiversitatea,
3) sănătatea în raport cu mediul,

61
 4) conservarea resurselor naturale şi gestionarea deşeurilor.
Conferinţa de la Gothenburg, din anul 2001, a adus cu sine adoptarea dezvoltării durabile ca
strategie comunitară pe termen lung, ce concentrează politicile de dezvoltare durabilă în domeniile:
economic, social şi al protecţiei mediului.
Tot în domeniul strategiilor iese în evidenţă şi anul 2003, prin adoptarea Strategiei europene
de mediu şi sănătate (SCALE), care are în vedere relaţia complexă şi direct cauzală existent între
poluarea şi schimbarea caracteristicilor mediului şi sănătatea umană. Elementul de noutate al acestei
strategii este centrarea, pentru prima dată în politicile de mediu, pe sănătatea copiilor – cel mai
vulnerabil grup social şi cel mai afectat de efectele poluării mediului.

5.2. Situaţia actuală

5.2.1. Baza legală
Baza legală a politicii de mediu a UE este constituită de articolele 174 - 176 ale Tratatului
CE, la care se adaugă articolele 6 şi 95.
Articolul 174 este cel care trasează obiectivele politicii de mediu şi conţine scopul acesteia -
asigurarea unui înalt nivel de protecţie a mediului ţinând cont de diversitatea situaţiilor existente în
diferite regiunii ale Uniunii.
În completarea acestuia, Articolul 175 identifică procedurile legislative corespunzătoare atingerii
acestui scop şi stabileşte modul de luare a deciziilor în domeniul politicii de mediu, iar Articolul
176 permite SM adoptarea unor standarde mai stricte.
Articolul 95 vine în completarea acestuia şi are în vedere armonizarea legislaţiei privitoare
la sănătate, protecţia mediului şi protecţia consumatorului în Statele Membre, iar o clauză de
derogare permite acestora să adauge prevederi legislative naţionale în scopul unei mai bune
protejări a mediului.
Funcţionând într-o altă direcţie, Articolul 6 promovează dezvoltarea durabilă ca politică
transversală a Uniunii Europene şi subliniază astfel nevoia de a integra cerinţele de protecţie a
mediului în definirea şi implementarea politicilor europene sectoriale. Acestora li se adaugă peste
200 de directive, regulamentele şi deciziile adoptate, care constituie legislaţia orizontală şi
legislaţia sectorială în domeniul protecţiei mediului.
Legislaţia orizontală cuprinde acele reglementări ce au în vedere transparenţa şi circulaţia
informaţiei, facilitarea procesului de luare a deciziei, dezvoltarea activităţii şi implicării societăţii
civile în protecţia mediului ş.a. (de exemplu: Directiva 90/313/CEE privind accesul liber la
informaţia de mediu, Regulamentul 1210/90/CEE privind înfiinţarea Agenţiei Europene de Mediu,
etc.).
Spre deosebire de aceasta, legislaţia sectorială (sau verticală) se referă la sectoarele ce fac
obiectul politicii de mediu şi care sunt: gestionarea deşeurilor, poluarea sonoră, poluarea apei,
poluarea aerului, conservarea naturii (a biodiversităţii naturale), protecţia solului şi protecţia civilă
(care se regăsesc în planurile de acţiune şi în strategiile elaborate).

5.2.2. Actorii instituţionali ai politicii de mediu

Politica de mediu a Uniunii Europene este susţinută de un număr de actori instituţionali
implicaţi în pregătirea, definirea şi implementarea sa, şi care se află în permanentă consultare cu
guvernele Statelor Membre, cu diverse organizaţii industriale, organizaţii nonguvernamentale şi
grupuri reflexive (“think tank”). Prin diversele atribuţii pe care le au, acestea contribuie la caracterul
sinergetic al politicii de mediu şi asigură realizarea obiectivelor sale atât la nivel legislativ, cât şi la
nivel de implementare.
• Comisia Europeană, DG Mediu
Direcţia Generală (DG) Mediu a fost creată în 1981 şi este direct responsabilă pentru elaborarea şi
asigurarea implementării politicii de mediu. Rolul său este de a iniţia şi definitiva noi acte
legislative în domeniu şi de a se asigura că măsurile astfel adoptate vor fi implementate de Statele
Membre. Consiliul Miniştrilor Mediului este parte a Consiliului Uniunii Europene şi se reuneşte de
câteva ori pe an, în scopul coordonării politicilor de mediu ale SM.

62
• Parlamentul European, Comitetul de mediu, sănătate publică şi siguranță alimentară
Implicarea Parlamentului European în politica de mediu a Uniunii se manifestă prin cooperarea
acestuia cu celelalte instituţii şi implicarea în procesul de co-decizie. În anul 1973 Parlamentul a
înfiinţat un Comitet de mediu, format din specialişti şi responsabil pentru iniţiativele legislative
privind protecţia mediului şi protecţia consumatorului.
• Comitetul economic şi social are un rol consultativ în procesul de decizie şi ilustrează
generalitatea politici de protecţie a mediului ambiant.
• Comitetul regiunilor are, de asemenea, rol consultativ şi asigură implicarea autorităţilor regionale
şi locale în procesul de decizie la nivel comunitar. Aspectele de mediu sunt responsabilitatea
Comisiei 4, alături de planificarea spaţială şi de chestiunile ce ţin de politica urbană şi de energie.
• Agenţia Europeană de Mediu are sediul la Copenhaga (Danemarca) şi are ca scop principal
colectarea, prelucrarea şi furnizarea de informaţii privind mediul ambiant către decidenţi şi către
public. Acest lucru se realizează prin activităţi permanente de monitorizare a mediului şi semnalarea
în timp util a problemelor pe cale de apariţie. Astfel,
activitatea sa constă în:
� furnizarea de informaţii pe baza cărora sunt întemeiate deciziile politice;
� promovarea celor mai bune practici în domeniul tehnologiilor şi protecţiei mediului;
� sprijinirea Comisiei Europene în diseminarea rezultatelor cercetărilor în domeniul
mediului.
Deşi nu este direct implicată în procesul de decizie, comunicările şi rapoartele sale asupra
situaţiei mediului joacă un rol esenţial în adoptarea noilor strategii şi măsuri de protecţie a mediului
la nivel comunitar şi fundamentează majoritatea deciziilor Comisiei în această direcţie. Odată cu
Agenţia Europeană de Mediu a fost stabilită şi Reţeaua Europeană de Informare şi Observare
pentru Mediu (“Environmental Information and Observation Network” - EIONET), care conectează
reţelele naţionale de informare ale SM.
Deciziile actorilor instituţionali implicaţi în politica de protecţie a mediului se iau în
conformitate cu următoarele principii stabilite prin Articolul 175 al Tratatului CE:
• ca regulă generală, deciziile se iau prin votul majorităţii calificate în Consiliu şi prin
cooperarea cu Parlamentul European (PE);
• pentru programele de acţiune, se respectă decizia majorităţii calificate în Consiliu şi în co-
decizie cu PE;
• decizii în unanimitate în Consiliu şi la consultarea cu PE pentru aspectele fiscale şi
măsurile privitoare la planificarea teritorială, utilizarea terenului şi managementul resurselor
de apă, precum şi a măsurilor ce afectează politica energetică.

5.2.3. Obiectivele politicii de mediu

Obiectivele care stau la baza politicii de mediu a Uniunii Europene sunt stipulate de
Articolul 174 al Tratatului CE şi sunt reprezentate de:
• conservarea, protecţia şi îmbunătăţirea calităţii mediului;
• protecţia sănătăţii umane;
• utilizarea prudentă şi raţională a resurselor naturale;
• promovarea de măsuri la nivel internaţional în vederea tratării problemelor
regionale de mediu şi nu numai.

5.2.4. Principii
Politica de mediu a UE s-a cristalizat prin adoptarea unei serii de măsuri minime de
protecţie a mediului, ce aveau în vedere limitarea poluării, urmând ca în anii ’90 să treacă printr-un
proces orizontalizare şi să se axeze pe identificarea cauzelor acestora, precum şi pe nevoia evidentă
de a lua atitudine în vederea instituirii responsabilităţii financiare pentru daunele cauzate mediului.
Această evoluţie conduce la delimitarea următoarelor principii de acţiune:

63
• Principiul „Poluatorul plăteşte”: are în vedere suportarea, de către poluator, a cheltuielilor legate
de măsurile de combatere a poluării stabilite de autorităţile publice - altfel spus, costul acestor
măsuri va fi reflectat de costul de producţie al bunurilor şi serviciilor ce cauzează poluarea;
• Principiul acţiunii preventive: se bazează pe regula generală că „ e mai bine să previi decât să
combaţi”;
• Principiul precauţiei: prevede luarea de măsuri de precauţie atunci când o activitate ameninţă să
afecteze mediul sau sănătatea umană, chiar dacă o relaţie cauză-efect nu este deplin dovedită
ştiinţific;
• Principiul protecţiei ridicate a mediului: prevede ca politica de mediu a UE să urmărească
atingerea unui nivel înalt de protecţie;
• Principiul integrării: prevede ca cerinţele de protecţie a mediului să fie prezente în definirea şi
implementarea altor politici comunitare;
• Principiul proximităţii: are drept scop încurajarea comunităţilor locale în asumarea
responsabilităţii pentru deşeurile şi poluarea produsă.

5.2.5. Programele de Acţiune pentru Mediu

Documentele care stau la baza politicii de mediu a UE sunt Programele de Acţiune pentru
Mediu (PAM), primul dintre ele fiind adoptat de către Consiliul European în 1972 şi fiind urmat de
alte şase. Aceste programe de acţiune sunt, de fapt, o combinaţie de programe pe termen mediu
corelate printr-o abordare strategică şi constau într-o tratare verticală şi sectorială a problemelor
ecologice.
Primele două programe de acţiune pentru mediu, PAM 1 (1973-1977) şi PAM 2 (1977-1981)
reflectă o abordare sectorială a combaterii poluării şi promovează nevoia de protecţie a apei şi a
aerului, prin introducerea unor standarde minime de poluare.
PAM 3 (1982 -1986) şi PAM 4 (1987-1992) reflectă evoluţia politicilor comunitare la acel
moment şi dezvoltarea „pieţei interne”, astfel încât obiectivele de mediu să fie corelate cu cele ale
pieţei. Abordarea calitativă se schimbă, iar obiectivele de mediu încep să fie văzute ca instrumente
de creştere a performanţei şi competitiviţăţii economice. În plus, PAM 4 promovează abordarea
integrată a politicii de mediu şi introduce conceputul „dezvoltării durabile”.
Al 5-lea Program de Acţiune pentru Mediu ( 1992 - 2000), numit şi „Către o dezvoltare
durabilă” a transformat dezvoltarea durabilă în strategie a politicii de mediu. Această abordare
apare, de altfel, în toate politicile UE odată cu Tratatul de la Amsterdam (1997), când este
promovată ca politică transversală. În această perspectivă, dezvoltarea durabilă înseamnă:
• menţinerea calităţii generale a vieţii;
• menţinerea accesului continuu la rezervele naturale;
• evitarea compromiterii pe termen lung a mediului;
• înţelegerea dezvoltării durabile ca acea dezvoltare ce răspunde nevoilor prezentului,
fără a afecta capacitatea generaţiilor viitoare de a răspunde propriilor lor nevoi.
Alte elemente de noutate aduse de PAM 5 sunt schimbarea direcţiei politicii de mediu către
o politică bazată pe consens, prin consultarea părţilor interesate în cadrul procesului de luare a
deciziei, precum şi trecerea de la o abordare bazată pe control la una bazată pe prevenire şi
operaţionalizată prin utilizarea de instrumente economice şi fiscale.
Cel de-al şaselea Program de Acţiune pentru Mediu „Mediu 2010: viitorul nostru, alegerea
noastră” (PAM6) acoperă perioada 2002 - 2012. Acest program se inspiră din cel de-al cincilea
program de acţiune pentru mediu care a acoperit perioada 1992-2000, şi din decizia cu privire la
revizuirea acestuia. Au fost identificate astfel 4 arii prioritare ce definesc direcţiile de acţiune ale
politicii de mediu:
• schimbarea climatică şi încălzirea globală – are ca obiectiv reducerea emisiei de gaze
ce produc efectul de seră cu 8% faţă de nivelul anului 1990 (conform protocolului de la
Kyoto);

64
 • protecţia naturii şi biodiversitatea – are ca obiectiv îndepărtarea ameninţărilor la adresa
speciilor pe cale de dispariţie şi a mediilor lor de viaţă în Europa;
• mediul şi sănătatea – are drept obiectiv asigurarea unui mediu care să nu aibă un impact
semnificativ sau să nu fie riscant pentru sănătatea umană;
• gestionarea durabilă a resurselor şi a deşeurilor – are ca obiectiv creştere gradului de
reciclare a deşeurilor şi de prevenire a producerii acestora.

Aceste arii prioritare sunt completate de un set de măsuri ce duc la realizarea obiectivelor
lor şi care au în vedere:
♦ îmbunătăţirea aplicării legislaţiei în vigoare;
♦ integrarea preocupărilor de mediu în alte politici;
♦ colaborarea cu mediile de afaceri;
♦ implicarea cetăţenilor şi modificarea comportamentului acestora;
♦ garantarea faptului că se ţine cont de mediu în deciziile cu privire la gestionarea şi la
amenajarea teritoriului.
De asemenea, PAM 6 prevede şi dezvoltarea a 7 strategii tematice, ce corespund unor aspect
importante ale protecţiei mediului, precum:
� protecţia solului,
� protecţia şi conservarea mediului marin,
� utilizarea pesticidelor în contextul dezvoltării durabile,
� poluarea aerului,
� mediul urban,
� reciclarea deşeurilor,
� gestionarea şi utilizarea resurselor în perspective dezvoltării durabile.
Abordarea acestor strategii este una graduală, fiind structurată în două faze: prima, de
descriere a stării de fapt şi de identificare a problemelor; a doua,de prezentare a măsurilor propuse
pentru rezolvarea acestor probleme. Până în momentul de faţă au fost iniţiate primele şase strategii,
după cum urmează:

1) Calitatea aerului - strategie iniţiată prin programul „Aer curat pentru Europa” (Clean Air for
Europe - CAFE), lansat în martie 2001 şi care are în vedere dezvoltarea unui set de recomandări
strategice şi integrate, în vederea combaterii efectelor negative ale poluării aerului asupra mediului
şi sănătăţii umane; acestea trebuie prezentate Comisiei la sfârşitul anului 2004 sau începutul lui
2005 şi vor fundamenta strategia de combatere a poluă ii aerului.

2) Protecţia solului – primul pas în această direcţie a fost făcut în aprilie 2002, prin publicarea, de
către Comisia Europeană, a unei comunicări cu titlul „Către o strategie tematică pentru protecţia
solului” (Towards a Thematic Strategy for Soil Protection); în cadrul acesteia, problema protecţiei

65
solului este pentru prima dată tratată independent şi sunt prezentate problemele existente, precum şi
funcţiile şi trăsăturile distinctive ale unei politici de mediu în această direcţie.

3) Utilizarea pesticidelor în contextul dezvoltării durabile – strategie ce demarează în iunie 2002,

prin comunicarea Comisiei: „ Către o strategie tematică pentru utilizarea pesticidelor în contextul
dezvoltării durabile” (Towards a Thematic Strategy on the Sustainable Use of Pesticides) -
comunicare prin care sunt stabilite următoarele obiective:
• minimizarea riscurilor la adresa sănătăţii şi mediului rezultate din utilizarea pesticidelor,
• îmbunătăţirea controlului asupra utilizării şi distribuţiei pesticidelor,
• reducerea nivelului substanţelor dăunătoare active prin înlocuirea lor cu alternative mai
sigure,
• încurajarea obţinerii de recolte fără utilizarea pesticidelor,
• stabilirea unui sistem transparent de raportare şi monitorizare a progresului, inclusiv
dezvoltarea de indicatori adecvaţi;

4) Protecţia şi conservarea mediului marin: această strategie este iniţiată prin comunicarea
omonimă a Comisiei (octombrie 2002), cu scopul de a promova utilizarea mărilor în contextul
durabilităţii şi conservarea ecosistemelor marine, inclusiv a fundurilor oceanelor, estuarelor şi
zonelor de coastă, acordând o atenţie specială ariilor cu un grad mare de biodiversitate.

5) Reciclarea şi prevenirea deşeurilor – lansată în mai 2003, această strategie reprezintă prima
tratare separată a aspectelor reciclării şi prevenirii producerii de deşeuri, iar prin comunicarea
aferentă sunt investigate modalităţile de promovare a reciclării produselor (atunci când este cazul) şi
sunt analizate opţiunile cele mai potrivite sub aspectul raportului cost-eficacitate.

6) Mediul urban – această strategie are deja identificate patru teme prioritare în sensul dezvoltării
durabile, prin influenţa lor asupra evoluţiei mediului în spaţiul urban: transportul urban, gestionarea
urbană durabilă, domeniul construcţiilor şi urbanismul/arhitectura urbană, iar până la sfârşitul lui
2003 va fi lansată comunicarea aferentă, urmând ca strategiile de protecţie a mediului să fie
definitivate până în iulie 2005.
Un aspect inovator al PAM 6 este adoptarea unei „politici integrate a produselor (Integrated
Product Policy - PIP)”, având ca scop reducerea degradării mediului de către diverse produse pe
parcursul ciclului lor de viaţă şi conducând astfel la dezvoltarea unei pieţe a produselor ecologice.
Programul a fost supus unei evaluări intermediare în 2005, în vederea revizuirii şi actualizării sale
conform ultimelor informaţii şi progrese în domeniu.
Cel de-al 7-lea Program de acţiune pentru mediu (PAM 7, numit şi “O mai bună
implementare a legislaţiei de mediu a UE” va stabilii o serie de obiective în domeniul protecţiei
mediului, care ar trebui atinse în perioada 2014-2020, pentru a contribui la obiectivele Europa 2020
de creştere durabilă, inteligentă şi favorabilă incluziunii, precum şi o viziune cu privire la direcţia în
care ar trebui orientată politica de mediu a UE pe termen lung. Realizarea acestor obiective şi
această orientare pe termen lung vor necesita un mix de noi abordări politice concentrate pe
îmbunătăţirea implementării legislaţiei de protecţia mediului existente şi pe acţiuni adoptate la
diverse niveluri de guvernare, dezvoltând avizul anterior al CoR pe tema „Rolul autorităţilor locale
şi regionale în cadrul viitoarei politici de mediu”.
Acest program de acţiune pentru mediu ar trebui sa garanteze realizarea următoarelor
angajamente:
• îmbunatăţirea implementării şi a respectării normelor UE în domeniul mediului,
• asigurarea faptului că şi alte politici ale UE îşi ating obiectivele stabilite în materie de
climă şi mediu,
• asigurarea accesului la dovezi solide şi la cele mai recente cunoştinte ştiintifice şi
completarea lacunelor strategice semnificative.

66
5.2.6. Instrumente de aplicare a politicii de mediu
Evoluţia politicii de mediu şi schimbările înregistrate de aceasta de-a lungul timpului sunt
reflectate nu numai de obiectivele şi priorităţile acesteia, ci şi de numărul - în continuă creştere - al
instrumentelor sale de implementare.
Astfel, se poate vorbi de dezvoltarea a trei tipuri de instrumente: legislative, tehnice şi
instrumente economico-financiare, la care se adaugă un set de „instrumente ajutătoare” ce răspund
mai degrabă noilor tendinţe şi strategii de protecţie a mediului.

A. Instrumentele legislative creează cadrul legal al politicii comunitare de protecţie a mediului sunt
reprezentate de legislaţia existentă în acest domeniu, adică de cele peste 200 de acte normative
(directive, regulamente şi decizii) adoptate începând cu anul 1970 (acestea constituie aşa numitul
acquis comunitar).

B. Instrumentele tehnice asigură respectarea standardelor de calitate privind mediul ambient şi

utilizarea celor mai bune tehnologii disponibile. În categoria instrumentelor tehnice pot fi incluse:
• Standarde şi limite de emisii etc.,
• Cele mai bune tehnologii disponibile (BAT),
• Denominarea „eco” (eco-etichetarea),
• Criteriile aplicabile inspecţiilor de mediu în SM.
Standardele şi limitele de emisii sunt incluse în legislaţia specifică şi au menirea de a limita nivelul
poluării mediului şi de a identifica marii poluatori.
Cele mai bune tehnologii disponibile (Best Available Technologies - BAT): un element esenţial al
Directivei este cerinţa aplicării "celor mai bune tehnici disponibile" (BAT) în cadrul tuturor
instalaţiilor noi, şi cel târziu începând cu anul 2007, şi în cadrul instalaţiilor existente. Directiva
defineşte cele mai bune tehnici disponibile ca fiind:
• "... cel mai eficient şi înaintat stadiu de dezvoltare al activităţilor şi al metodelor de funcţionare
corespunzatoare, al tehnicilor speciale fiind considerat adecvat şi practic, în principal ca bază pentru
stabilirea valorilor limită de emisie pentru a preveni în general emisiile şi efectele asupra întregului
mediu sau, daca lucru nu este posibil, atunci să fie reduse";
• "tehnicile" şi tehnologia aplicată precum şi felul şi modul cum este instalaţia planificată,
construită, exploatată şi scoasă din funcţiune;
• "disponibile" - tehnicile, dezvoltate la o scară care, considerând relaţia costuri/beneficii, fac
posibilă aplicarea în condiţii economice şi realizabile tehnic în sectorul industrial respectiv,
indiferent dacă aceste tehnici sunt utilizate sau realizate în statul membru respectiv, întrucât sunt
accesibile pentru operator în condiţii rezonabile;
• "cele mai bune" - tehnicile cele mai eficiente în atingerea unui nivel general ridicat de protecţie a
mediului, în ansamblul sau".
Fiecare BAT nu este concretizat material în Directiva IPPC. În vederea unei armonizări la
nivel european a celor mai bune tehnici disponibile (BAT) Directiva IPPC prevede un schimb de
informaţii asupra celor mai bune tehnici disponibile. Rezultatele acestui schimb de informaţii vor fi
înscrise în aşa numitele documente BAT, ce vor fi publicate de către Comisia Europeană, fiind luate
în considerare la stabilirea condiţiilor de autorizare.
Coordonarea acestor schimburi de informaţii se realizează de catre Biroul European IPPC,
organism desemnat de către Comisia Europeană, al cărui sediu se află la Sevilia.
Directiva 2008/1/CE - IPPC, Prevenirea şi Controlul Integrat al Poluării (International Plant
Protection Conversion) referitoare la prevenirea şi controlul integrat al poluării mediului are ca scop
atingerea unui nivel înalt de protecţie a mediului în întregul său, prin implementarea de măsuri de
prevenire sau de reducere a emisiilor în atmosferă, apă şi sol, inclusiv aplicarea unor măsuri privind
managementul deşeurilor, eficienţa energetică şi a resurselor şi prevenirea accidentelor.

67
 Directiva IPPC stabileşte principii în vederea autorizării şi controlului instalaţiilor, cât şi o
abordare integrată prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru atingerea unui
nivel înalt de protecţie a mediului în ansamblul său, luând în considerare costurile şi beneficiile.
Principiile de bază în aplicarea Directivei IPPC, în vederea realizării unui sistem integrat
pentru prevenirea şi controlul poluării provenite de la activităţi specifice, sunt:
1. Abordarea integrată care să ţină cont de performanţa de mediu a întregii instalatii, cuprinzând, de
exemplu emisiile în aer, apă şi sol, generarea de deşeuri, utilizarea de materii prime, eficienţa
energetică, zgomot, prevenirea accidentelor, precum şi readucerea
amplasamentului în momentul închiderii la o stare satisfăcătoare.
2. Aplicarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) în condiţiile autorizării, inclusiv stabilirea
valorilor limită de emisie (VLE) care trebuie să se bazeze pe aceste tehnici BAT.
3. Flexibilitatea permite autorităţilor competente pentru protecţia mediului ca în determinarea
condiţiilor de autorizare să ţină seama de caracteristicile tehnice ale instalaţiei, amplasarea
geografică a acesteia şi condiţiile locale de mediu.
La finalizatrea lucrărilor tehnice se propune un document European BREF care se adoptă de
Comisia Europeană pentru sectorul respectiv. Scopul acestor Documente (BREF-uri) care nu au
caracter obligatoriu, este de a se folosi ca referinţă atât pentru sectoarele specifice cât şi pentru
autoriţatile de mediu rersponsabile de stabilirea valorilor limită de emisie pentru autorizarea
integrata de mediu.
Denominarea „eco” este un instrument ce are drept scop promovarea produselor cu un
impact de mediu redus, comparativ cu alte produse din acelaşi grup. În plus, denominarea „eco”
oferă consumatorilor informaţii clare şi întemeiate ştiinţific asupra naturii produselor, orientându-le
astfel opţiunile. Această denominare are rolul evidenţierii produselor comunitare care îndeplinesc
anumite cerinţe de mediu şi criterii „eco” specifice, criterii stabilite şi revizuite de Comitetul
Uniunii Europene pentru Denominare Eco (European Union Eco-Labelling Board - EUEB) –
responsabil de altfel şi pentru evaluarea şi verificarea cerinţelor referitoare la acestea. Produsele
care au îndeplinit criteriile de acordare a acestei denominări pot fi recunoscute prin simbolul
„margaretei” (logo-ul specific).

Criteriile aplicabile inspecţiilor de mediu în SM au fost create pentru a asigura

conformitatea cu legislaţia de mediu a UE şi aplicarea uniformă a acesteia. Acest lucru este posibil
prin stabilirea unor criterii minime referitoare la organizarea, desfăşurarea, urmărirea şi
popularizarea rezultatelor inspecţiilor de mediu în toate SM.
Alte două instrumente sunt reprezentate de reţelele de măsură şi control a poluării aerului,
solului apei etc. şi de bazele de date privind nivelul poluării, pragurile de alertă, inventarul de
emisii poluante etc. Acestea monitorizează permanent situaţia mediului şi oferă informaţiile
necesare iniţierii de acţiuni cu scop reparatoriu şi preventiv.

68
C. Instrumente financiare ale politicii de mediu
Principalele instrumente sunt reprezentate de Programul LIFE+ şi de Fondul de Coeziune.

1. Programul LIFE+ este instrumentul financiar al Uniunii Europene pentru mediu. Obiectivul său
general vizează implementarea, actualizarea şi dezvoltarea politicii şi a legislaţiei de mediu ale UE
prin co-finanţarea proiectelor care adaugă valoare spaţiului european.
LIFE a debutat în anul 1992, iar în prezent s-au încheiat deja patru faze:
- LIFE I (1992-1995),
- LIFE II (1996-1999),
- LIFE III (2000-2006),
- LIFE+ (2007-2013).
Pe parcursul celor patru intervale, LIFE a co-finanţat 3.954 proiecte pe teritoriul UE, cu o
contribuţie de aproximativ 3,1 miliarde de euro pentru protecţia mediului.

Programului LIFE+ (2007-2013) a avut cu un buget de 2,143 miliarde de euro şi a intrat în

vigoare prin aprobarea Regulamentului (CE) nr. 614/2007 al Parlamentului European şi al
Consiliului UE privind Instrumentul Financiar pentru Mediu ( LIFE+), publicat în Jurnalul Oficial
al Uniunii Europene nr. L149 din 9 iunie 2007.

Actualul Program LIFE se desfăşoară în perioada 2014 – 2020 şi a intrat în vigoare

prin aprobarea Regulamentului (CE) nr. 1293/2013 al Parlamentului European.
Regulamentul prevede existenţa a două subprograme:
Subprogramul pentru Mediu, cu trei direcţii prioritare:
- Mediu şi Utilizarea Eficientă a Resurselor,
- Natură și Biodiversitate,
- Guvernare şi Informare în Domeniul Mediului;
Subprogramul pentru Politici Climatice, cu trei direcţii prioritare:
- Atenuarea Schimbărilor Climatice,
- Adaptarea la Schimbările Climatice,
- Guvernare şi Informare în Domeniul Climei.

Pachetul financiar pentru punerea în aplicare a Programului LIFE în perioada 2014-2020

este de 3.456.655.000 euro, exprimat în preţuri curente, din care 2.592.491.250 euro sunt alocaţi
Subprogramului pentru Mediu, iar 864.163.750 euro Subprogramului pentru Politici Climatice.
Conform Programului LIFE 2014-2020, alocările naționale există doar pentru primul
program de lucru multianual 2014-2017 și vizează doar subprogramul Mediu. Suma ce revine
României în acest sens este de 34.386.660 euro.
România a obţinut co-finanţare LIFE pentru primele proiecte în anul 1999. Până în prezent,
ţara noastră este beneficiarul a 67 de proiecte: 42 pentru conservarea naturii, 22 pentru protecția
mediului și trei în cadrul componentei LIFE Informare și Comunicare.

În România, Ministerul Mediului Apelor şi Pădurilor îndeplineşte rolul de Autoritate

Naţională LIFE+.

2. Fondul de Coeziune
Înfiinţarea Fondului de Coeziune a fost hotărâtă prin Tratatul de la Maastrich, acesta
devenind operaţional în anul 1994. Acest fond are următoarele caracteristici:

• Sfera limitată de acţiune, din acest fond urmând a se acorda sprijin financiar statelor
membre al căror PIB pe cap de locuitor este sub 90 % din media comunitară şi care au pus în
aplicare un program care are drept obiectiv îndeplinirea criteriilor prevăzute la articolul 104c din
tratat privind deficitele publice excesive, în cadrul coordonării politicilor economice care fac parte

69
din Uniunea Economică şi Monetară. Aderarea noilor state membre, toate eligibile pentru Fondul de
coeziune, şi existenţa unor noi necesităţi semnificative de finanţare în aceste ţări, justifică
extinderea domeniului de intervenţie a fondului, precum şi a sumei de 18 miliarde EUR (pentru
perioada 2000-2006) la 61 miliarde EUR pentu perioada 2007-2013 (58 miliarde EUR + 3 miliarde
EUR pentru sprijinul tranzitoriu şi specific).
Fondul de coeziune se supune în prezent, aceloraşi norme de programare, de gestionare şi de
monitorizare ca şi FEDR (Fondul European de Dezvoltare Regională) şi FSE (Fondul Social
European), prin intermediul Regulamentului de stabilire a unor dispoziţii comune.
În perioada 2014 - 2020, Fondul de coeziune vizează Bulgaria, Croaţia, Cipru, Republica
Cehă, Estonia, Grecia, Ungaria, Letonia, Lituania, Malta, Polonia, Portugalia, România, Slovacia şi
Slovenia.
Fondul de coeziune pune la dispoziţie o sumă totală de 63.4 de miliarde de euro pentru
activităţi din următoarele categorii:
- reţele transeuropene de transport, în special proiectele prioritare de interes european,
astfel cum au fost identificate de UE. Fondul de coeziune va sprijini proiectele de
infrastructură din cadrul Facilităţii "Conectarea Europei";
- mediu: în acest domeniu, Fondul de coeziune poate sprijini, de asemenea, proiecte legate de
energie şi de transport, atât timp cât acestea aduc beneficii vizibile mediului înconjurător în
ceea ce priveşte eficienţa energetică, utilizarea surselor de energie regenerabilă, dezvoltarea
transportului feroviar, consolidarea transportului public etc.
Asistenţa financiară acordată de Fondul de coeziune poate fi suspendată printr-o decizie a
Consiliului (aprobată prin majoritate calificată) în cazul în care un stat membru prezintă un deficit
public excesiv sau în cazul în care nu a remediat problema sau nu a luat măsurile corespunzătoare în
acest sens. (http://ec.europa.eu/regional_policy/ro/funding/cohesion-fund/)

• Sprijinul financiar este limitat la co-finanţarea proiectelor din domeniile protejării

mediului şi dezvoltării reţelelor de transport transeuropene;

• Suportul financiar este acordat acelor state care au elaborat programe, prin care se
acceptă condiţiile referitoare la limitele deficitului bugetar, deoarece se are în vedere legătura dintre
acest fond şi obiectivul realizării uniunii economice şi monetare.

5.2.7. Strategiile politicii de mediu

Strategiile de realizare ale politicii de mediu întăresc principiul subsidiarităţii (adică
delegarea de responsabilităţi SM, în timp ce UE trasează numai cadrul general, obiectivele ce
trebuie avute în vedere) şi încearcă înlocuirea abordării verticale tradiţionale, de tip comandă şi
control, prin promovarea unui model alternativ de realizare a obiectivelor de mediu ale UE.
Se poate spune că aceste strategii sunt un fel de „instrumente ajutătoare”, care vin să
completeze instrumentele standard şi care acţionează ca stimulente în vederea adoptării de măsuri
pentru protecţia mediului sau care accentuează tendinţa spre o abordare bazată pe principiul
voluntariatului.
Astfel, este vorba despre:
⇒ Dezvoltarea durabilă,
⇒ Programul de promovare a ONG-urilor active în domeniul protecţiei mediului,
⇒ Politica Integrată a Produselor (PIP),
⇒ Acordurile voluntare de protecţia mediului şi reducerea poluării,
⇒ Taxele şi impozitele de mediu în cadrul Pieţei Unice,
⇒ Strategia europeană de mediu şi sănătate.
Acestea sunt rezultatul noii abordări a PAM 5 şi a tendinţei inovatoare a PAM 6, care
prevede creşterea numărului instrumentelor de implementare a politicii de mediu şi care
promovează acţiunile orizontale şi integrate.

70
A. Dezvoltarea durabilă
Cea mai cunoscută definiţie a dezvoltării durabile este cea dată de Comisia Mondială pentru
Mediu şi Dezvoltare "dezvoltarea durabilă este aceea care urmăreşte satisfacerea nevoilor
prezentului, fără a compromite posibilităţile generaţiilor viitoare de a-şi satisface propriile nevoi".
Strategia Uniunii Europene pentru dezvoltare durabilă a fost adoptată în anul 2001, la
întâlnirea internaţională de lucru de la Gothenburg (Suedia), ca strategie pe termen lung ce
concentrează politicile de dezvoltare durabilă în domeniile: economic, social şi protecţia mediului şi
care a cunoscut o apreciere semnificativă în următorii ani. Conceptul dezvoltării durabile e însă
prezent în politica de mediu a UE încă din PAM 5 şi doar se delimitează ca strategie de sine
stătătoare în 2001.
La momentul actual există două linii de dezvoltare a acestei strategii: prima, corespunde
Procesului Cardiff şi are în vedere integrarea politicilor de mediu în alte politici comunitare; a doua,
reprezentată de Declaraţia de la Gothenburg – numită şi „O Europă durabilă pentru o lume mai
bună: o strategie a Uniunii Europene pentru dezvoltare durabilă” – are în vedere rolul UE în
aspectele globale ale dezvoltării durabile. Prin cadrul de dezvoltare iniţiat în 2001 au fost
identificate 4 priorităţi:
1) schimbarea climatică şi utilizarea energiei “curate” (adică a surselor de energie ce nu
dăunează mediului);
2) sănătatea publică;
3) gestionarea responsabilă a resurselor naturale;
4) sistemele de transport şi utilizarea terenurilor.
Pentru tratarea acestor priorităţi au fost stabilite 3 direcţii de acţiune, ce structurează şi
eficientizează strategia de dezvoltare durabilă şi care, în acelaşi timp, se completează reciproc:
A. propuneri ce influenţează mai multe sectoare,
B. măsuri de realizare a obiectivelor pe termen lung,
C. revizii progresive a gradului de implementare a strategiei, iar fiecare dintre ele este
dezvoltată prin stabilirea unui set de măsuri ce creează cadrul de acţiune propriu-zis şi
duc la operaţionalizarea şi aplicarea în practică a dezvoltării durabile.
Tabel 7.1. Măsuri de realizare a obiectivelor pe termen lung al dezvoltării durabile

71
B. Programul de promovare a ONG-urilor active în domeniul protecţiei mediului
Acest program are la bază Decizia 466/2002/EC din martie 2002, funcţionează ca un
instrument financiar şi reprezintă reînnoirea unui program anterior, desfăşurat pe parcursul a trei ani
(1998-2000). Programul încurajează participarea sistematică a ONG-urilor la dezvoltarea politicii
comunitare de mediu, precum şi sprijinirea asociaţiilor locale şi regionale mici ce contribuie la
aplicarea aquis-ului comunitar. Rolul său de stimulent este materializat prin acordarea de subvenţii
(granturi) ONG-urilor active în domeniul protecţiei mediului, pe baza unor propuneri trimise de
acestea. Criteriile de acordare a granturilor urmăresc priorităţile PAM 6 şi promovează educaţia
pentru protecţia mediului şi sprijinirea implementării legislaţie comunitare de mediu.

C. Politica integrată a produselor (PIP)

PIP are la bază Cartea verde a unei politici integrate a produselor (februarie 2001) şi există
ca strategie începând din iunie 2003, odată cu adoptarea de către Comisie a comunicării aferente.
Cartea verde a Comisiei privind politica integrată a produselor (COM(2001)0068) prezintă o
strategie de consolidare şi reorientare a politicilor de mediu referitoare la produse cu scopul de a
promova dezvoltarea unei pieţe cu produse mai ecologice şi de a stimula dezbaterea publică.
Această strategie se concentrează asupra celor trei etape ale procesului decizional care
influenţează în mod semnificativ impactul asupra mediului al ciclului de viaţă al produselor:
� stabilirea preţurilor produselor: aplicarea principiului „poluatorul plăteşte” şi
garantarea faptului că preţurile reflectă costurile de mediu ale produselor, de exemplu prin
impozitarea diferenţiată, în conformitate cu performanţa de mediu a produselor;
� alegerea în cunoştinţă de cauză a consumatorului: sporirea cererii de tehnologii mai
ecologice prin educarea consumatorilor şi a întreprinderilor, furnizând informaţii
inteligibile, relevante şi credibile, prin etichetarea produselor sau cu ajutorul altor surse de
informare uşor accesibile;
� proiectarea ecologică: promovarea conceptului de ciclu de viaţă în întreprinderi cu
ajutorul unor orientări privind proiectarea ecologică şi printr-o strategie generală de
integrare a aspectelor legate de mediu în procesul de proiectare.
Într-o Comunicare ulterioară privind „PIP - Politica integrată a produselor – Dezvoltarea
unui mod de gândire asupra mediului înconjurător bazat pe ciclul de viaţă” (COM (2003)0302),
Comisia a continuat să elaboreze strategia, stabilind o serie de măsuri menite să încurajeze
îmbunătăţirea impactului unui produs asupra mediului pe parcursul întregului său ciclu de viaţă şi
subliniind trei dimensiuni: „modul de gândire bazat pe ciclul de viaţă”, flexibilitatea măsurilor de
politică şi implicarea părţilor interesate. Comunicarea propune identificarea şi stimularea măsurilor
ce vizează produsele cu cel mai mare potenţial de îmbunătăţire a impactului asupra mediului. Acest
proces se desfăşoară în trei etape: identificarea unei prime serii de produse cu cel mai mare potenţial
de îmbunătăţire a impactului asupra mediului, evaluarea modalităţilor de reducere a impactului
asupra mediului pe parcursul ciclului de viaţă al unora dintre produsele identificate şi elaborarea de
măsuri de politică pentru produsele identificate.
In 2011, a fost lansată foaia de parcurs privind utilizarea eficientă a resurselor, care are în
vedere aceleaşi obiective ca PIP. Foaia de parcurs propune modalităţi de a spori productivitatea
resurselor şi de a decupla creşterea economică de utilizarea resurselor şi de impactul acesteia asupra
mediului.

D. Acordurile voluntare de mediu

Acordurile de mediu există ca strategie declarată în urma unei Comunicări a Comisiei din
iulie 2002 (Communication from the Commission to the European Parliament, the Council, the
Economic and Social Committee and the Committee of the Regions of 17 July 2002 on
Environmental Agreements at Community Level within the Framework of the Action Plan on the
"Simplification and Improvement of the Regulatory Environment) şi reprezintă o formă de co-
reglementare, cu rolul de a sprijini implicarea activă şi responsabilizarea agenţilor economici faţă de
protecţia mediului.

72
 Acordurile de mediu au un caracter voluntar şi sunt folosite în mod curent în toate SM, la
nivel naţional, regional sau local, însă apar ca o noutate la nivelul UE – ca acorduri încheiate între
Comisia Europeană şi federaţiile industriale europene. Elementul de noutate este reprezentat de
stabilirea unui cadru legal pentru utilizarea acordurilor voluntare de mediu; altfel, putem vorbi de
acorduri de mediu încă din 1996, când au fost pentru prima dată subliniate avantajele acestora:
• o abordare pro-activă din partea industriei;
• soluţii eficace şi create special pentru problemele identificate;
• realizarea rapidă a obiectivelor de mediu.
Reglementarea funcţionării acestora, adusă de Comunicarea din iulie 2002, stabileşte trei
tipuri de acorduri posibile:
1) acorduri din proprie iniţiativă – se referă la iniţiativele sectorului industrial în domenii în care
Comisia nu intenţionează să propună reglementări şi pe care le poate sprijini printr-o recunoaştere
formală;
2) auto-reglementări – reprezintă situaţiile în care reprezentanţii industriei aleg să reglementeze un
aspect controversat, pentru a preveni o reglementare legislativă din partea Comisiei;
3) co-reglementări: constituie un tip mai strict de reglementări, în care UE stabileşte obiective şi
cerinţe de monitorizare, iar sectorul industrial decide asupra măsurilor ce trebuie luate în acest scop.
Domeniile în care aceste acorduri la nivel comunitar pot avea un rol însemnat sunt: impactul
produselor din PVC asupra mediului, politica integrată a produselor, schimbarea climatică şi
gestionarea deşeurilor.

E. Taxele şi impozitele de mediu

Taxele şi impozitele de mediu au fost adoptate în 1997, ca o modalitate de a promova utilizarea
instrumentelor fiscale în vederea creşterii eficacităţii politicii de mediu.
Acestea sunt taxe şi impozite impuse în şi de către SM (şi nu la nivel comunitar), strategie
ce a fost permanent încurajată de către Comisia Europeană şi care presupune utilizarea a două
categorii de taxe şi impozite de mediu:
• cele care se aplică emisiilor poluante ( de exemplu, taxe pe poluarea apei, pe
emisiile de zgomot în domeniul aviatic, etc.);
• cele care se aplică produselor (taxe pe pesticide, accize pe petrol, etc.);
Veniturile realizate din aceste taxe şi impozite se adaugă la bugetele SM şi pot fi
utilizate în scopul finanţării activităţilor de protecţie a mediului, dar şi pentru reducerea altor
taxe (cum ar fi taxele de muncă).
În acest context, strategia UE constă în:
- colectarea experienţelor SM privind taxele de mediu,
- analizarea efectelor economice şi de mediu ale taxelor şi impozitelor existente,
- monitorizarea efectelor acestora asupra Pieţei Unice şi asupra competitivităţii industriei europene,
cu scopul de a aprecia eficacitatea acestor instrumente fiscale şi eventuala posibilitate a translatării
lor la nivel comunitar.

F. Strategia europeană de mediu şi sănătate (SCALE)

De la început, politica de mediu a avut drept obiectiv îmbunătăţirea sănătăţii. Art. 152-174
din Tratatul de la Amsterdam au reprezentat baza legală a acţiunilor UE în ceea ce priveste mediul
si sănătatea, iar obiectivele şi acţiunile necesare au fost incluse în cel de al 6-lea PAM.
Această strategie are în vedere relaţia complexă şi direct cauzală existentă între poluarea,
schimbarea caracteristicilor mediului si sănătatea umană. SCALE (Science, Children, Awareness,
Legal instrument, Evaluation) este rezultatul preocupării constante a Comisiei Europene în această
direcţie si a fost iniţiată în iunie 2003, fiind elaborată prin colaborarea dintre DG Mediu cu DG
Cercetare si DG Sănătate.
Elementul de noutate al acestei strategii este centrarea pe sănătatea copiilor – care reprezintă
cel mai vulnerabil grup social si cel mai afectat de efectele poluării mediului – spre deosebire de
restul legislaţiei de mediu, care este bazată pe norme si standarde pentru adulţi. Dezvoltarea acestei

73
strategii urmează să se facă ciclic. Primul ciclu (2004-2010) urmăreşte legătura dintre factorii de
mediu şi: bolile respiratorii, alergiile infantile, problemele în dezvoltarea neurologică, cancerul
infantil, bolile sistemului endocrin.

Bibliografie
1. A. Bebeşelea, ş.a., Politica de mediu, Editura Eurostampa, Timişoara 2013, ISBN 978-606-569-
539-9
2. http://mmediu.ro/new/?p=6123
3. http://www.ier.ro/sites/default/files/pdf/politica_de_mediu_brosura_nr.4_.pdf

74
 Capitolul 8
Reutilizarea, reciclarea și valorificarea
vehiculelor scoase din uz

8.1. Legislația în vigoare

În anul 2000, Uniunea Europeană a emis Directiva 2000/53/CE privind vehiculele scoase
din uz. Astfel toate statele membre UE au avut obligaţia să transpună în legislaţia naţională această
directivă. Scopul directivei este de a minimaliza pierderile provenind de la VSU pentru a proteja
aerul, apa, solul şi de face mai uşor reciclabile viitoarele generaţii de automobile.
În România Legea nr. 212/2015 privind modalitatea de gestionare a vehiculelor și
vehiculelor scoase din uz (VSU) transpune Directiva Comisiei Europene 2000/53/CE. Acest act
normativ stabileşte măsurile care urmăresc prevenirea formării de deşeuri provenite de la
vehiculele scoase din uz (VSU), reutilizarea, reciclarea şi alte forme de valorificare a VSU şi a
componentelor acestora pentru a reduce eliminarea de deşeuri, precum şi îmbunătăţirea din punct
de vedere ecologic a activităţii operatorilor economici implicaţi în ciclul de viaţă al vehiculelor, în
special a operatorilor economici direct implicaţi în tratarea vehiculelor scoase din uz.
Conform art.3 din legea 212/2015 în scopul prevenirii apariţiei deşeurilor, fabricanţii de
vehicule, în colaborare cu fabricanţii de componente şi de materiale, sunt obligaţi să ia măsurile
necesare, conform legislaţiei în vigoare, pentru:
a) limitarea şi reducerea utilizării substanţelor periculoase în activitatea de producere a
vehiculelor începând din faza de proiectare, pentru a evita poluarea mediului, pentru a
facilita pregătirea pentru reutilizarea, reciclarea componentelor şi materialelor, precum şi
pentru a evita necesitatea eliminării deşeurilor periculoase;
b) proiectarea şi producerea noilor vehicule cu luarea în considerare a posibilităţilor de
dezmembrare, reutilizare şi valorificare, în special prin reciclare, a componentelor şi
materialelor acestora;
c) integrarea unei cantităţi sporite de materiale reciclate în vehicule şi în alte produse, în
vederea dezvoltării pieţelor de desfacere pentru materialele reciclate.
Conform art. 4 alineatul 1 și 2 materialele şi componentele vehiculelor vor fi introduse pe
piaţă numai dacă nu conţin plumb, mercur, cadmiu şi crom hexavalent, cu excepția celor prevăzute
în anexa 3 din legea 212/2015.
Vehiculul este definit ca „orice vehicul aparținând categoriilor M1 (vehicule concepute și
construite pentru transportul de pasageri, care au, în afara scaunului conducătorului, cel mult opt
locuri pe scaune) sau N1 (vehicule concepute și construite pentru transportul de mărfuri cu o masa
maximă care nu depășește 3,5 t) precum și vehiculele cu trei roti cu excepția moto triciclurilor, așa
cum sunt definite în Regulamentul UE nr. 168/2003.
Prin vehicul scos din uz (end-of-life vehicle) se înțelege vehiculul devenit deșeu, adică un
obiect pe care deținătorul îl aruncă sau are intenția sau obligația să-l arunce.
Conform art. 15 din legea 212/2015 începând cu data intrării în vigoare a prezentei legi,
operatorii economici autorizaţi să desfăşoare activităţi de tratare a vehiculelor scoase din uz sunt
obligaţi să asigure, pentru toate vehiculele scoase din uz preluate în vederea tratării, realizarea
următoarelor obiective:
a) reutilizarea şi valorificarea a cel puţin 95% din masa medie pe vehicul şi an;
b) reutilizarea şi reciclarea a cel puţin 85% din masa medie pe vehicul şi an.
În anexa 1 din legea 212/2015 sunt definiți termenii:
reutilizare - orice operaţiune prin care componentele vehiculelor scoase din uz sunt utilizate în
acelaşi scop pentru care au fost concepute;

100
reciclare - reprelucrarea, într-un proces de producţie a materialelor uzate în scopul original sau în
alte scopuri, cu excepţia recuperării energiei. Recuperarea energiei reprezintă utilizarea
combustibililor uzaţi ca mijloc de generare a energiei prin incinerare directă cu sau fără alte deşeuri,
dar cu recuperarea căldurii;
valorificare - oricare dintre operaţiunile aplicabile prevăzute în anexa nr. 3 la Legea nr. 211/2011,
republicată;

8.2. Gestionarea vehiculelor scoase din uz

Vehiculele ajung în categoria VSU din două motive: pe deoparte datorită faptului că devin
învechite acestea numindu-se „vehicule scoase din uz naturale”, sau au suferit accidente în urma
cărora nu au mai putut fi recuperate, acestea din urma purtând numele de „ vehicule scoase din uz
prematur”.
Figura 9.1 prezintă o schemă simplificată a apariției şi a modului de tratare a VSU.
Tratarea VSU se poate realiza fie prin dezmembrare, prin îndepărtarea părților componente
care pot fi reciclate, reutilizate sau valorificate, fie trimise direct la tocător (la „shredder”).
Indiferent despre care dintre aceste două metode este vorba vehiculele scoase din uz vor trece în
primă fază printr-o etapă de depoluare.
Cu toate că, în trecut vehiculele puteau ajunge la tocător întregi, odată cu creșterea cerințelor
cuprinse în Anexa I a Directivei 2000/53/CE, se impune îndepărtarea materialelor de genul sticlă,
anvelope, materiale destinate reciclării, pe lângă etapă preliminara de depoluare. Aceste noi
restricții vor încuraja creșterea numărului de VSU care vor fi supuse dezmembrări mai degrabă
decât tocării.

101
 Figura 8.1. Etape în gestionarea vehiculelor scoase din uz
video: http://remat-mg.ro/?page_id=1574

8.2.1. Tratarea vehiculelor scoase din uz

Cele trei etape urmate în tratarea VSU sunt: depoluarea, dezmembrarea și măcinarea
(tocarea).

A. Depoluarea
Conform Articolului 6 din Directiva 53/2000, VSU trebuie supuse unui proces de depoluare
înainte de a fi depozitate în vederea tratării. Conform anexei 2, legea 212/2015 (extras) privind
depoluarea trebuie urmate operațiile:
- îndepărtarea acumulatorilor (bateriilor);
- demontarea rezervorului de combustibil lichid sau gazos de către personalul autorizat,
conform instrucţiunilor producătorului;
- tratarea componentelor pirotehnice, fie prin dezmembrare şi eliminare conform
instrucţiunilor producătorului, fie prin detonare, pentru a le face inofensive, atât timp cât sunt
instalate pe vehicule;
- îndepărtarea pe cât posibil a tuturor componentelor conţinând mercur;
- înaintea oricărei tratări operatorii unităţilor de tratare a vehiculelor scoase din uz trebuie să
îndepărteze de pe vehicule, să colecteze şi să stocheze selectiv următoarele materiale şi
componente periculoase, pentru a nu contamina deşeurile provenind de la vehiculele scoase din
uz, produse de maşina de mărunţit: combustibilul, inclusiv gazul lichefiat, lichidul de răcire,
lichidul de frână, agentul frigorific din instalaţia de aer condiţionat, antigelul, condensatoare ce

102
conţin PCB/PCT (Bifenili policloruraţi/trifenili policloruraţi), uleiul de motor, uleiul de cutie de
viteze, de transmisie, uleiul hidraulic şi cel utilizat în amortizoare, orice alte lichide conţinute de
vehiculul scos din uz, cu excepţia cazului când acestea sunt necesare pentru reutilizarea
componentelor pe care le conţin.
Componentele şi materialele care prezintă riscuri pentru pânza freatică şi pentru apele de suprafaţă
sunt depozitate pe suprafeţe acoperite şi impermeabilizate;

Video: https://www.youtube.com/watch?v=pnqRCWROJRk

Aceste materiale reprezintă cca 3% din masa medie a unui VSU. Bateriile pot fi reutilizate,
dacă sunt într-o stare bună, sau pot fi recondiționate. Fluidele sunt în general reprocesate sau
vândute pentru utilizarea pe post de combustibil (valorificare energetică).

B. Dezmembrarea
Dezmembrarea implică îndepărtarea celor mai valoroase componente sau a parților componente
pentru care există cerere în vederea reutilizării sau recondiționării (reprocesării).
Cele mai des întâlnite componente destinate reutilizării sunt:
- roţile (oţel/aliaj);
- motoarele;
- cutiile de viteze;
- părțile componente precum carburatorul, alternatoarele, distribuitoarele, faruri, discurile
de frână;
- anvelopele;
- radiatoarele;
- bateriile;
- alte părți componente în funcție de starea în care se afla și de valoarea comercială a
acestora.
Daca nu sunt refolosite, părțile mari din metal precum radiatoarele, motoarele, cutiile
de viteze, carburatoarele, motorul de pornire și alternatoarele sunt adeseori îndepărtate și
trimise la specialiștii în reprocesare pentru a fi recuperat metalul.
O parte mai mare din componentele provenite de la VSU premature sunt reutilizate decât
cele provenite de la VSU naturale. Conform statisticilor aproximativ 47% din greutatea unui VSU
prematur este dezmembrat în acest scop, în timp ce la VSU natural se dezmembrează doar 9% din
greutate. Nu toate părțile dezmembrate pot fi vândute, de aceea aproximativ 68% din părțile
dezmembrate vor fi vândute pentru reutilizare, iar restul de 32% vor fi eventual tocate.
Conform Anexei I din Directiva 53/2000 anumite părți/materiale trebuie să fie îndepărtate
pentru a promova reciclarea VSU:
- convertoare catalitice;
- părțile metalice ce conțin cupru, aluminiu, magneziu, dacă nu exista posibilitatea
separării acestora în timpul procesului de tocare/mărunțire;
- anvelopele;
- părțile mari din plastic (barele de protecţie, tabloul de bord, containerele de fluide, grila
radiatorului etc.), daca nu exista posibilitatea separării acestora in timpul procesului de
tocare într-o manieră care să permită reciclarea materialelor;
- sticla (lunetă, parbriz şi geamuri laterale);
După dezmembrare, ceea ce rămâne dintr-un VSU merge de obicei la o mașina de presare,
înainte de a fi trimise la tocător. După depoluare și dezmembrarea părților componente greutatea
VSU care urmează a fi trimis la tocat scade cu cca 25-30%.
Operaţiile de demontare şi stocare sunt efectuate astfel încât să permită reutilizarea,
valorificarea şi, în special, reciclarea componentelor vehiculelor. În măsura posibilităţilor tehnice şi
financiare, lichidul de frână, uleiurile hidraulice, lichidul de răcire şi agentul frigorific din instalaţia

103
de aer condiţionat trebuie să fie reciclate. Deşeurile care vor fi reciclate trebuie să fie depozitate
separat de deşeurile care urmează să fie eliminate (Anexa 2 legea 212/2015);
Operaţiile de tratare pentru depoluarea vehiculelor scoase din uz trebuie efectuate în termen
de maximum 5 zile de la preluarea vehiculului scos din uz (art. 13 alineatul (5) din legea 212/2015).
În activităţile de reciclare întreprinderile comerciale care manipulează vehicule scoase din
uz sunt îndrumate de Sistemul Internaţional de Informare privind Dezmembrarea (IDIS),
dezvoltat în colaborare cu 21 de producători de maşini.
Acest sistem a fost dezvoltat de către industria auto pentru a îndeplini obligaţiile legale
conform directivei UE pentru vehiculele scoase din uz (VSU).
IDIS este un sistemul informatic avansat ce cuprinde informațiile despre tratamentul
preliminar şi dezmembrarea vehiculelor scoase din uz (VSU), disponibil în 40 ţări şi 31 limbi
diferite.
De asemenea conţine informaţii despre manipularea în siguranţă, cum ar fi instrucţiuni
pentru declanşarea airbag-urilor, informaţii despre piesele şi componentele cu potenţial de reciclare,
menţionate în directiva UE privind vehiculele scoase din uz (de ex. mercurul şi plumbul din baterii
sau dispozitive electronice).
Pentru a asigura un acces facil şi rapid la informațiile disponibile, toate datele despre
vehicule sunt organizate în zone diferite. Aceste zone sunt:
• Baterii
• Materiale pirotehnice
• Carburanţi
• Drenare
• Catalizatori
• Componente controlate ce trebuie demontate
• Pneuri
• Alte tratamente preliminare
• Dezmembrare
În fiecare din aceste zone este oferită o prezentare generală a componentelor posibile pentru
vehiculul specific.
Dezvoltarea şi îmbunătăţirea sistemului este supervizată şi controlată de Consorţiul IDIS2
alcătuit din producători din industria auto din Europa, Japonia, Malaezia, Coreea şi Statele Unite,
acoperind în acest moment 2154 modele şi variante diferite de la 72 mărci de maşini (fig.8.2).

Fig.8.2. Mărci de maşini existente n baza de date IDIS

http://www.idis2.com/index.php?action=home&language=romanian

104
 Accesarea şi utilizarea sistemului sunt gratuite pentru orice întreprindere comercială care
manipulează vehicule scoase din uz.

C. Tocarea
Carcasele VSU tratate pot fi tocate, după depoluare și eventual după îndepărtarea tuturor
componentelor ce pot fi valorificate. VSU sunt tocate (în general în combinație cu alte „surse” de
metal), iar fragmentele rezultate sunt sortate în metale feroase, metale neferoase și reziduuri de
tocare.
Un tocător este capabil să recupereze majoritatea conținutului de metal a unui VSU, datorită
mediilor de separare care fac selecția fragmentelor rezultate în urma tocării. Fracția nemetalică
(reziduu de tocare) este alcătuită din materiale precum plastic, spumă, sticlă, cauciuc și textile.
Acesta fracție poate fi reciclată sau, de cele mai multe ori este destinată depozitarii finale.
Estimarea fracției metalice recuperată în etapa de tocare este complicată deoarece de cele
mai multe ori VSU ajunse la tocător sunt amestecate cu alte materiale în timpul procesului de
tocare.
Tocarea vehiculelor este un proces în care, în centrul tocătorului este o moară cu ciocane ce
acţionează ca un arbore tocător prin măcinarea materialelor cu care este alimentată (baloți de VSU
obținuți prin presare).
Rezultatul tocării este o mixtură de metale feroase (ex: deşeu cu conţinut de fier), metale
neferoase (ex: aliaje de cupru şi aluminiu) şi reziduuri de tocare. Aceste particule componente sunt
separate printr-o serie de metode.
Metalele feroase şi neferoase, aşa numitele fracţiuni grele de tocare, pot fi trimise la
topitorii secundare de metal, unde vor fi reciclate în noi produse.
Deşeul de tocare conţine sticlă, fibre, cauciuc, plastic şi mizerie (praf, pământ). Acest
reziduu este uneori diferenţiat în aşa numita fracţie uşoara de tocare şi praf. Pentru tocătoarele de
VSU aceasta reprezintă cca 25% din greutatea VSU înainte de a ajunge la tocare (după depoluare,
dezmembrare).
Tocătoarele moderne vor avea echipament de curăţare a prafului (desprăfuitoare) precum
ciclonii sau filtre sac (în mai puţine cazuri).
În figura 8.3 este prezentat schematic procesul de tocare.

Fig. 8.3 Moară tocătoare cu ciocane (shredder) pentru VSU

105
 Reziduurile de tocare conţin deseori substanţe periculoase precum plumbul, cadmiu şi
PCB/PCT (bifenili policlorurati/trifenil policlorurati). De aceea în unele ţări acestea au fost
clasificate ca fiind deşeuri periculoase şi au stabilit controale legislative.
Moara de tocare folosită pentru tocarea VSU dar si pentru tocarea altor materiale rupe
materialul cu ajutorul unor ciocane mari, ataşate unui rotor. Capacitatea acestora poate ajunge la
6.000 CP. Aceste utilaje sunt adecvate pentru procesarea materialelor precum pivoţi feroşi şi
neferoşi, canistre de aluminiu, deşeu de aluminiu, deşeuri feroase precum foi de fier, automobile,
alături de materiale nemetalice precum ceramice, cărbune, calcar, cărămidă refractară, asfalt şi ţiglă.
Acestea se folosesc în general în depozite de deşeuri, instalaţii de recuperare, rafinării şi
topitorii.
Moara de tocare mărunţeşte materialele introduse, separă materialele feroase şi neferoase,
folosind echipamente de procesare „în aval” precum magneţi, sisteme de curăţare şi medii dense de
separare.
Sistemul de tocare este alcătuit din patru părţi diferite: acţionarea tocătorului (motorul),
transportatorul de alimentare, dispozitivul de alimentare şi tocare şi sistemul de curăţare în aval.

RECICLAREA VEHICULELOR SCOASE DIN UZ - TOYOTA

Sursa: https://www.toyota-europe.com/world-of-toyota/feel/environment/better-earth/recycle

8.2.2. Depozitarea
Reziduurile de la tocător însumează între 15% si 25 % din masa unui VSU, în funcție de
proporția materialelor recuperate, și sunt în general destinate depozitarii finale.
Aceste materiale sunt alcătuite din substanțe organice și anorganice. Substanțele organice
sunt în special materialele polimerice (plastice, elastomeri), urmate în cantitate mai mică de produse
derivați naturali (produse ale fibrelor celulozice, piele). Materialele anorganice cuprind sticla,
rugina, praf, etc.
Schimbările reglementarilor cu privire la depozitarea finală au impus cerința pretratării
acestor reziduuri înainte de a fi depozitate. Pretratarea este de natura termică sau chimică.

8.2.3. Incinerarea/recuperare energetică

Incinerarea cu recuperarea energetică pare o opțiune atractivă pentru rezolvarea problemelor
legate de reziduurile rezultate de la tocător, însă aceasta este limitată de capacitatea de stocare.
Incinerarea acestor reziduuri se poate face împreună cu deşeurile menajere municipale.
106
8.3. Materiale rezultate de la VSU prin dezmembrare sau prin tocare/mărunțire
Principalele materiale care intră în compoziția vehiculelor sunt:

a. Fluide de la depoluare
Aceste materiale sunt obținute în totalitate în prima fază (faza de depoluare) realizată prin
stații mobile de depoluare. Grupa fluidelor cuprinde:
• combustibil (benzina, motorina, gaz lichefiat);
• ulei de motor;
• ului de transmisie;
• ulei hidraulic de la servodirecție și de la suspensii hidraulice;
• ulei din filtru de ulei;
• lichid de frâna;
• lichid de răcire;
• lichid din instalația de climatizare;
• lichid din instalația de spălat parbriz.
Conform studiilor pentru un autoturism categoria M1 având o masă totală de 1532 kg
fluidele reprezintă 4,8% adică 74kg.

b. Alte materiale provenite de la depoluare

• anvelope;
• baterii;
• catalizatori;
• contragreutăți
• scule
• capace roti;
• jante din aliaj
• jante din metal feros
• condensatori ce conțin PCB/PCT (bifenili policlorurati/trifenil policlorurati)
http://apmsm.anpm.ro/ro/pcb-si-pct
• piese mari din material plastic

c. Metalele feroase
Fierul și oțelul sunt, din punct de vedere al masei, cele mai utilizate materiale.
În general, aproximativ jumătate din conținutul de metale feroase se găsește în
componentele mecanice iar cealaltă jumătate in caroserie.
Conform studiilor pentru un autoturism categoria M1 având o masă totală de 1532 kg
metalele feroase reprezintă 65,5% adică 985kg.

d. Metalele neferoase
Aluminiul se regăsește în principal în:
• elemente turnate pentru motor, cutia de viteze, componente ale transmisiei, pistoane;
• elemente ale radiatoarelor;
• diverse componente cum ar fi cilindrii de frână;
• elemente sudate ale barelor de protecție;
• tabla de aluminiu se utilizează in anumite cazuri la fabricarea caroseriilor unor automobile
de lux sau sportive dar în general nu este folosită pe scară largă;
Cuprul – principalele utilizări sunt:
• fabricarea conductorilor pentru instalația electrică;
• diverse părți ale accesoriilor ;
• elemente de bronz pentru radiatoare, termostate.
Zincul – se utilizează la:
• acoperiri galvanice ale tablei;

107
 • elemente turnate pentru planșa de bord și radiatoare.
Plumbul – se utilizează la:
• fabricarea acumulatorilor;
• diverse componente și materiale cum ar fi greutățile de echilibrare, pigmenți, agenți de
stabilizare și vulcanizare.
Metale prețioase care se găsesc în special în convertoarele catalitice cum sunt:
• platina;
• rodiul;
• paladiul.
Conform studiilor pentru un autoturism categoria M1 având o masă totală de 1532 kg
metalele neferoase reprezintă 9,% adică 138kg.

e. Componente nemetalice
Materiale plastice - într-un vehicul materialele plastice sunt utilizate în general după cum urmează:
• 60% în interior;
• 10% în motor;
• 10% în instalația electrică;
• 15% la caroserie;
• 5% la șasiu.
Cauciucul este utilizat în general la:
• anvelope;
• furtune;
• chedere.
Sticla se utilizează în principal la:
• parbriz;
• geamuri laterale;
• lunetă.
Textile – a căror principală utilizare este la fabricarea scaunelor.

8.4. Identificarea materialelor și componentelor ce pot fi reutilizate si reciclate

a. Metal
Metalele reprezintă cca. 75 % din greutatea VSU. Ele se pot separa relativ simplu de restul
materialelor care intră în alcătuirea vehiculelor scoase din uz, fie prin dezmembrare fie prin etapa de
tocare, ele reprezentând materiale valoroase. Aproape 100% din conţinutul de metal al unui
VSU poate fi recuperat urmând a fi reutilizat sau reciclat.
Ca urmare, conţinutul de metal este important pentru atingerea cotelor de reciclare şi
reutilizare impuse.

b. Anvelope
Reglementările în domeniul depozitării deşeurilor (HG 349/2005, art.5) interzic depozitarea
anvelopelor în depozitele de deşeuri menajere, forţând astfel reutilizarea, reciclarea şi recuperarea
lor. Există o serie de modalităţi de tratare a lor, precum:
- reutilizarea anvelopelor relativ noi;
- reciclarea prin reşapare. Anvelopele maşinilor pot fi reşapate o dată, însă în ciuda calităţii
îmbunătăţite acest segment de piaţă este în declin.
- reciclarea prin măcinare. Granulele de cauciuc sunt folosite în diferite sporturi pentru
realizarea suprafeţelor de joc, garnituri de frână, strat de bază absorbant pentru șocuri şi în
asfaltul cauciucat al drumurilor. Granulele de cauciuc pot fi de asemenea folosite în
fabricarea anvelopelor, alături de cauciucul pur – acesta reprezentând mai puţin de 5%, dar
procentul este în creştere.

108
 - alte tehnici de reciclare includ fragmentarea criogenică și
devulcanizarea;
- recuperarea energetică – anvelopele au o putere calorifică
mai mare cu cca. 20% decât cărbunele, prin urmare pot fi
folosite pentru recuperarea energetică prin ardere, piroliză,
sau coincinerare în cuptoarele fabricilor de ciment.
Arderea anvelopelor în cuptoarele fabricilor de ciment este
o opţiune din ce în ce mai uzuală, însă se pune problema
poluării aerului, cu dioxine şi cu microparticule.
- există şi alte utilizări spre exemplu: amortizoare pentru
bărci şi platforme de încărcare, bariere de protecţie,
panouri de izolaţie şi covoare de cauciuc, pardoseli pentru
sălile de sport, tălpi pentru încălţăminte, materiale pentru
cauciucarea covoarelor etc.

Tabelul 8.1. Aplicații pentru granule și pulberi grosiere de cauciuc

Tabelul 8.2. Aplicații pentru pulberi fine de cauciuc

Video: Reciclare anvelope: https://www.youtube.com/watch?v=D6RFI16geIw

Cum sunt facute anveopele resapate: https://www.youtube.com/watch?v=lyygmgWqq28
http://omofon.com/40-de-idei-indraznete-pentru-reciclarea-anvelopelor

c. Baterii
Ratele de reciclare şi reutilizare a acestor parţi componente a VSU depăşesc 90% în
majoritatea Statelor Membre prin stabilirea unor sisteme de colectare şi recuperare bine puse la
punct. În medie o baterie cântăreşte aproximativ 13,5 kg din care 8,6 kg plumb, 3,8 kg acid sulfuric
şi 0,7 kg polipropilenă.
Depozitarea necorespunzătoare prezintă un risc semnificativ pentru mediu, iar incinerarea
conduce la eliberarea în aer a plumbului. În cazul în care nu există posibilitatea reprocesării acestea
vor fi eventual exportate unor puncte de colectare şi tratare specializate.

109
 d. Plastic
Procentul de plastic din greutatea unui VSU este în continuă creştere. În prezent este de
aproximativ 11%, iar producătorii continuă să proiecteze vehicule uşoare pentru a îmbunătăţii
eficienţa combustibilului.
În prezent ratele de reciclare ale părţilor plastice din VSU sunt relativ reduse datorită marii
varietăţi a tipurilor de polimeri utilizaţi, deci creşterea ratelor de reciclare reprezintă o prioritate
pentru atingerea cotelor impuse prin directiva europeană.
Identificarea prin marcarea componentelor în stadiul de fabricare este de ajutor şi facilitează
reciclarea, studiile arată că cele mai mari progrese vor trebui însă făcute la etapa de post-tocare mai
degrabă decât la etapa de dezmembrare.
Majoritatea materialelor plastice dintr-un VSU ajung în urma tocării să fie un praf fin
amestecat cu scame de tocare. Odată parte din această mixtură este foarte dificil de extras plasticul
pentru reciclare, cu toate acestea îndepărtarea componentelor plastice a unui VSU este o prioritate
deşi presupune o muncă intensivă.

e. Sticlă
În construcţia vehiculelor sunt folosite două tipuri de sticlă – întărită şi laminată. Sticla
întărită este uşor de îndepărtat dintr-un VSU după sfărâmare. Sticla laminată nu se distruge prin
sfărâmare şi necesită îndepărtarea manuală. Uşurinţa îndepărtării sticlei la etapa de dezmembrare
depinde de metoda de etanşare folosită la fabricarea vehiculului.
Utilizarea etanşărilor din cauciuc face operaţiunea de îndepărtare a sticlei uşoară în
comparaţie cu etanşarea prin metoda legării directe. În cazul etanşării prin cauciuc întreaga fereastră
poate fi scoasă, însă în cazul metodei de „legare directă” operaţiunea de îndepărtare presupune
tăierea unei suprafeţe cât mai mare din fereastră. Această metodă, deşi reprezintă cea mai eficientă
operaţiune în situaţia dată, lasă o mare parte din sticlă nerecuperată.
De asemenea pot fi probleme cu scoaterea sticlei din ferestrele uşilor(portierelor) datorită
sistemelor de închidere.
http://www.transparentdesign.ro/sticla-securizata-sau-sticla-laminata/

f. Fluide
Fluidele sunt procesate în general pentru reciclare sau folosite pe post de combustibil. Spre
exemplu, o mare parte din uleiul uzat colectat în vederea recuperării este procesat, prin scoaterea
excesului de apă şi filtrarea particulelor, şi folosit ca şi combustibil în industria grea şi în staţiile
electrice. Totuşi controalele din ce în ce mai stricte ale emisiilor restricţionează această utilizare.
Pornind de la această observaţie varianta preferată de reutilizare este deci rafinarea pentru folosirea
ca si combustibil.
Filtrele de ulei pot reţine cantități mari de ulei uzat care se poate recupera folosind prese de
filtrare speciale în special în vederea reciclării.

g. Convertorii catalitici
Convertorii catalitici sunt fabricaţi din carcase din oţel inoxidabil, un catalizator conţinând
substraturi ceramice şi metalice cu mantale active de alumină (oxid de alumină), alţi oxizi şi
combinaţii de metale preţioase – platină, paladiu şi rodiu.
Industria s-a dezvoltat în jurul nevoii de a îndepărta convertorii de restul VSU, separarea
elementelor catalitice şi îndepărtarea metalelor preţioase.
Platina, paladiu şi rodiu pot fi recuperate pentru reutilizare. Substraturile ceramice pot fi
recuperate sub formă de praf şi purificat. Oţelul din eşapament poate fi de asemenea reciclat.
Rolul catalizatorului este de a modifica conținutul de substanțe chimice din gazele de
evacuare, prin transformarea elementele poluante (HC- hidrocarburi, CO și NOx), nocive mediului
înconjurător, în substanțe sigure, neutre. Transformările chimice din catalizator se realizează cu
ajutorul unor metale nobile cu ar fi platina (Pt), paladiu (Pd) sau rodiu (Rh).
Reacțiile chimice care au loc într-un catalizator:

110
 Hidrocarburi (HC) + Oxigen (02) => Dioxid de carbon (CO2) + Vapori de apă (H2O)
Monoxid de carbon (CO) + Oxigen (O2) => Dioxid de carbon (CO2)
Oxid de azot (NO) + Hidrogen (H2) => Azot (N2) + Vapori de apă (H2O)

-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Este recunoscut faptul că ponderea materialelor componente a VSU se schimbă, crește
ponderea materialelor precum plasticul și metalele neferoase în defavoarea metalelor feroase.
Statisticile arata că se așteaptă în următorii ani, ca materialele plastice să reprezinte în jur de
15% din masa unui vehicul, metalele neferoase în jur de 10%, sugerând astfel un declin al
materialelor feroase care vor ajunge sa reprezinte cca 60%.
Concluzia nu poate fi decât: îndeplinirea obiectivelor impuse de Directiva 2000/53/CE
nu poate fi realizată decât prin implementarea tehnologiilor de reutilizare, reciclare și
valorificare a celorlalte materiale componente ale VSU, altele decât cele metalice feroase.
Pentru aceasta, Romania trebuie să facă apel la aplicarea principiului BAT ( best available
technology).
În figura de mai jos sunt prezentate câteva moduri de funcționare a tocătoarelor (shreddere).
Aceste shreddere pot funcționa fie independent, fie ele pot funcționa împreună cu stație de reciclare
a reziduurilor de tocare (RT) - fig.8.4)

Fig. 8.4. Instalaţie de tocare si reciclare a reziduurilor de tocare

Separatoarele pot fi si ele de mai multe feluri: pneumatice, magnetice, în mediu dens etc.
Experiența țărilor cu tehnologie avansată arată că după recuperarea metalelor rămân circa 20% din
deşeuri (formate din sticlă, plastic, cauciuc, textile, gunoi şi minereuri mărunte). Acest material este

111
numit în mod obişnuit reziduu de tocare (RT) care trebuie reciclat și valorificat aplicând metode de
recuperare eficiente și mai ales nepoluante.

8.5. Analiza datelor furnizate de EUROSTAT privind vehiculele scoase din uz în UE

EUROSTAT este oficiul de statistică al Uniunii Europene şi are rolul de a oferi statelor
membre ale Uniunii Europene statistici la nivel european, care să permită comparaţii între ţări şi
regiuni. Este cel mai important furnizor de statistici de înaltă calitate în Europa.
Rolul principal al oficiului de statistică Eurostat este de a prelucra şi publica informaţii
statistice comparabile la nivel european. Acest birou de statistică încearcă să ajungă la o "limbă"
statistică comună, care cuprinde concepte, metode, structuri şi standarde tehnice. Eurostat nu
colectează date. Acest lucru se face în statele membre, de către autorităţile lor statistice. Acestea
verifică şi analizează datele naţionale şi le trimit către Eurostat. Rolul Eurostat este de a consolida
datele şi de a se asigura că sunt comparabile, folosind metodologia armonizată.
Eurostat este de fapt singurul furnizor de statistici la nivel european şi datele pe care le emite
sunt armonizate în măsura în care este posibil.
În figura 8.5 se prezintă informații privind numărul de vehicule scoase din uz tratate în
România în perioada 2005-2014, conform EUROSTAT. Analizând datele furnizate privind numărul
de vehicule scoase din uz în România, se observă că la nivelul anului 2010 au fost tratate cele mai
multe vehicule - 190790.
În figura 8.6 se prezintă numărul de VSU tratate în UE în perioada 2006-2014 conform
EUROSTAT. Se poate observa că în Germania, Franța, Italia, Spania și Regatul Unit au fost tratate
în medie cel mai mare număr de VSU.

112
 Fig. 8.5. Numărul de VSU tratate în România în perioada 2006-2014 conform EUROSTAT

Fig. 8.6. Numărul de VSU tratate în UE în perioada 2006-2014 conform EUROSTAT

8.6. Monitorizarea obiectivelor de reutilizare şi valorificare, respectiv reutilizare şi reciclare

a vehiculelor scoase din uz
Conform art. 15 din legea 212/2015 operatorii economici autorizaţi să desfăşoare activităţi
de tratare a vehiculelor scoase din uz sunt obligaţi să asigure, pentru toate VSU preluate în
vederea tratării, realizarea următoarelor obiective:

113
 a) reutilizarea şi valorificarea a cel puţin 95% din masa medie pe vehicul şi an;
b) reutilizarea şi reciclarea a cel puţin 85% din masa medie pe vehicul şi an.

Elaborarea metodologiei de urmărire a realizării obiectivelor privind reutilizarea, reciclarea,

valorificarea vehiculelor scoase din uz constă în aplicarea HG 2406/2004 modificată, prin care sunt
clar explicitate modalitățile de raportare a cantităților de materiale reutilizate, reciclate, valorificate
de la vehicule scoase din uz.
Tabelele 8.3, 8.4, 8.5 și 8.6 (conform anexei 2 a HG 2406/2004 modificată) se completează
de agenții economici autorizați să desfășoare activități de tratare a VSU. Datele înscrise în tabele
sunt în măsură să răspundă cerințelor de informare și urmărire a realizării obiectivelor
privind vehiculele scoase din uz.

Tab. 8.3. Materiale provenite de la depoluarea si dezmembrarea vehiculelor scoase din uz (în tone pe an)
Materiale de la Valorificare Valorificare
Reutilizare Reciclare Eliminare
depoluare si energetică totală
dezmembrare
(A) (B1) (C1) (D1 = B1+C1) E1
(**)
Baterii
Fluide
(excluzând
combustibilul)
Filtre de ulei
Alte materiale
de la depoluare
(excluzând
combustibilul)
Catalizatori
Componente
metalice
Anvelope
Piese mari din
plastic
Sticla
Alte materiale
provenite de la
dezmembrare
Total

**) Se vor utiliza, acolo unde este posibil, codurile conform Hotărârii Guvernului nr. 856/2002 privind evidenţa gestiunii deşeurilor
şi pentru aprobarea listei cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase.

Tab. 8.4. Materiale provenite de la tocarea/mărunțirea vehiculelor scoase din uz (în tone pe an)
Materiale de la Valorificare
Reciclare Valorificare totală Eliminare
tocare/mărunțire energetică
(**) (B2) (C2) (D2 = B2+C2) E2
Materiale feroase
(oțel)
Materiale neferoase
(aluminiu, cupru,
zinc, plumb etc.)
Fracție ușoară
rezultată în urma
tocării/mărunțirii
Altele
Total

114
 Tab. 8.5. Monitorizarea vehiculelor scoase din uz (parților VSU) exportate pentru tratare (în tone pe an)
Masa totală a vehiculelor Totalul vehiculelor scoase Totalul vehiculelor scoase Totalul vehiculelor Scoase
care sunt exportate din uz (părților din uz (părților din uz (părților
pentru fiecare tară 1 (**) vehiculelor scoase din uz) vehiculelor scoase din uz) vehiculelor scoase din uz)
exportate care au fost exportate care au fost exportate care au fost
reciclate valorificate energetic eliminate
(F1) (F2) (F3)

Tab. 8.6. Monitorizarea cantității totale de materiale reutilizate, reciclate, valorificate (în tone pe an)
Total reutilizat și
Reutilizare Total reciclare Total valorificare Total reutilizat și valorificat
reciclat
(A) (B1+B2+F1) (D1+D2+F2) (X2=A+D1+D2+F2)
(X1=A+B1+B2+F1)

W ( numărul total de vehicule scoase din uz) =….

W1(masa totală a vehiculelor) = …. X1/W1 X2/W1
*1) Se va preciza separat, pe ţări, masa vehiculelor exportate pentru reciclare, valorificare şi eliminare
**) Se vor utiliza, acolo unde este posibil, codurile conform Hotărârii Guvernului nr. 856/2002 privind evidenţa gestiunii deşeurilor
şi pentru aprobarea listei cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase.
http://www.anpm.ro/ro/web/apm-satu-mare/vechicule-scoase-din-uz

În tabelul 8.7 se prezină datele rezultate în urma monitorizării cantității totale de materiale
reutilizate, reciclate și valorificate de VSU, în perioada 2007-2012, conform ANPM.
Tabelul 8.7

http://www.anpm.ro/documents/12220/2024122/Obiective+realizate+conform+art.+15+din+HG+2406_2004+cu+modicifarile+si+co
mpletarile+ulterioare.pdf/a890f619-ce21-4aa5-8a0d-92cfbeac3012

115
8.7. Studiu privind testul de dezmembrare manuală a vehiculelor scoase din uz realizat la S.C.
AS METAL COM S.R.L
http://www.asmetal.ro/despre-noi/studii-de-caz-2/studiu-de-caz-dezmembrare-vsu/

Prin acest studiu s-a determinat conținutul mediu de metal, ponderea acestuia în totalul
masei vehiculului cântărit și evidențierea celorlalte componente precum: anvelope, componente
mari de plastic, sticlă, textile, cauciuc conform Anexa nr. 2 din HG 2406/ 2004 privind VSU,
completata si modificata prin HG 1313/ 2006.
Ținând cont de tipul autoturismelor, ponderea acestora în totalul vehiculelor scoase din uz
cărora li s-a emis certificat de distrugere de către societatea S.C. AS METAL COM S.R.L, s-a
observat că mărcile de autoturisme:
- Dacia a reprezentat un procent de 67,08% din totalul VSU-urilor preluate,
- Oltcit Club, Special și Oltena 12 TRS – 13,60%,
- Lada 1200 și 1500 – 3,89%,
- Skoda 100S, 105 și 120L – 3,07%,
- Trabant 601 – 2,66%
- iar diferența de 9,70% celelalte mărci (Moskovici, Opel, Ford, Renault, Volvo, etc.)
niciuna nu a depășit un procent mai mare de 1,23%.

Plecând de la considerentul că procentul de 2,66% reprezentat de Trabant în ponderea

preluărilor de VSU-uri, ar reprezenta un număr unitar (1 buc.) de bucăți, s-a determinat procentual
distribuția celorlalte mărci reprezentative (Dacia, Oltcit, Lada, Skoda), distribuție prezentată în
tabelul următor. Astfel a fost selecționat un număr de 25 autoturisme Dacia, 5 autoturisme Oltcit, 2
autoturisme Lada, un autoturism Skoda și respectiv referința un autoturism Trabant (Tabelul 8.8).

Tabelul 8.8
Pondere nr. de autoturisme în Ponderea în eșantion Nr. autoturisme
total VSU (%) selectate
DACIA 67,08 25,22 25
OLTCIT 13,60 5,11 5
LADA 3,89 1,46 2
SKODA 3,07 1,15 1
TRABANT 2,66 1,00 1
90,30 34
ALTELE 9,70 3,65 4
100,00 38

La preluarea autoturismelor de la deținători acestea au fost supuse operației de pretratare:

- s-au îndepărtat acumulatorii;
- s-a demontat rezervorul de benzină;
- s-au colectat selectiv următoarele fluide și materiale: lichidul de răcire, lichidul de frâna,
lichidul de spălare a parbrizului, filtrul de ulei, condensatoare (bobina de inducție),
uleiul de motor, de transmisie, uleiul hidraulic și cel utilizat în amortizoare.
Autoturismele au fost alese arbitrar din totalul vehiculelor pretatrate și stocate în spațiul de
depozitare al acestora din cadrul societății S.C. AS METAL COM S.R.L, urmărindu-se ca acestea
sa fie cat mai complet echipate. Cântărirea individuală a autoturismelor selecționate, a condus la
determinarea unei mase, medii, la gol reale, evidențiată în Tabelul 8.9).
Tabelul 8.9
DACIA OLTCIT LADA SKODA TRABANT
Masa medie a unui autoturism 910 kg 820 kg 950 kg 800 kg 610 kg

116
 După terminarea acestei campanii de dezmembrare s-au cântărit toate componentele
rezultate, separat, pe tip de autoturism și împreună, pe tip de deșeu. (Tabelul 8.10), valorile totale
găsindu-și o distribuție pe tip de autoturism în tabele prezentate mai jos.

Observație. In calcule s-a aplicat si s-a evidențiat un coeficient de corecție pozitiv, determinat, de 2,1% ce însumează
toate: erorile de cantaride, elemente constructive lipsa (oglinda, mâner ușa, etc.), adaosuri generate de fenomenele
meteorologice din timpul unor determinări (ploaie), pierderi generate de mărunțirea / spargere in timpul separărilor si
determinărilor, urmărindu-se apropierea sumei cantităților rezultate de suma masei medii proprii a tipului de
autoturism cântărit.

Tabelul 8.10
1. Structura masică DACIA
Masa medie autoturism DACIA pretratat înainte de dezmembrare - 910,00 kg
Ponderea în Ponderea în structura Ponderea în Ponderea în structura
Distribuția masică structura masică (kg) inclusiv structura masică (%) inclusiv
masică (Kg) abaterea de 2,1 % masică (%) abaterea de 2,1%
Componente metalice 717,60 732,67 78,86 79,64
Anvelope 37,00 37,78 4,07 4,11
Componente mari de plastic 17,40 17,77 1,91 1,93
Sticlă 35,40 36,14 3,89 3,93
Fibra de sticlă 0,00 0,00 0,00 0,00
Textile 43,80 44,72 4,81 4,86
Cauciuc (chedere, covorașe,
20,80 21,24 2,29 2,31
etc.)
Impurități, mastic, steril, etc. 19,00 19,40 2,09 2,11
891,00 909,71

2. Structura masică OLTCIT

Masa medie autoturism OLTCIT pretratat inainte de dezmembrare - 820,00kg
Ponderea în Ponderea în structura Ponderea în Ponderea în structura
Distribuția masică structura masică (kg) inclusiv structura masică (%) inclusiv
masică (Kg) abaterea de 2,1 % masică (%) abaterea de 2,1%
Componente metalice 632,30 645,58 77,11 78,73
Anvelope 37,00 37,78 4,51 4,61
Componente mari de plastic 46,00 46,97 5,61 5,73
Sticla 31,20 31,86 3,80 3,88
Fibra de sticla 0,00 0,00 0,00 0,00
Textile 22,00 22,46 2,68 2,74
Cauciuc (chedere, covorașe,
18,00 18,38 2,20 2,24
etc.)
Impurități, mastic, steril, etc. 16,50 16,85 2,01 2,05
803,00 819,86

3. Structura masica LADA

Masa medie autoturism LADA pretratat inainte de dezmembrare - 950,00 kg
Ponderea în Ponderea în structura Ponderea în Ponderea în structura
Distribuția masică structura masică (kg) inclusiv structura masică (%) inclusiv
masică (Kg) abaterea de 2,1 % masică (%) abaterea de 2,1%
Componente metalice 750,00 765,75 78,95 80,61
Anvelope 39,00 39,82 4,11 4,19
Componente mari de plastic 16,00 16,34 1,68 1,72
Sticla 36,80 37,57 3,87 3,96

117
Fibra de sticla 0,00 0,00 0,00 0,00
Textile 50,40 51,46 5,31 5,42
Cauciuc (chedere, covorașe,
25,00 25,53 2,63 2,69
etc.)
Impurități, mastic, steril, etc. 12,80 13,07 1,35 1,38
930,00 949,53

4. Structura masică SKODA

Masa medie autoturism SKODA pretratat inainte de dezmembrare - 800,00kg
Ponderea în Ponderea în structura Ponderea în Ponderea în structura
Distribuția masică structura masică (kg) inclusiv structura masică (%) inclusiv
masică (Kg) abaterea de 2,1 % masică (%) abaterea de 2,1%
Componente metalice 643,20 656,71 80,40 82,09
Anvelope 42,00 42,88 5,25 5,36
Componente mari de plastic 13,40 13,68 1,68 1,71
Sticla 22,80 23,28 2,85 2,91
Fibra de sticla 0,00 0,00 0,00 0,00
Textile 36,20 36,96 4,53 4,62
Cauciuc (chedere, covorașe,
18,80 19,19 2,35 2,40
etc.)
Impurități, mastic, steril, etc. 7,00 7,15 0,88 0,89
783,40 799,85

5. Structura masica TRABANT

Masa medie autoturism TRABANT înainte de dezmembrare - 610,00kg
Ponderea în Ponderea în structura Ponderea în Ponderea în structura
Distribuția masică structura masică (kg) inclusiv structura masică (%) inclusiv
masică (Kg) abaterea de 2,1 % masică (%) abaterea de 2,1%
Componente metalice 420,40 429,23 68,92 70,37
Anvelope 37,00 37,78 6,07 6,19
Componente mari de plastic 3,80 3,88 0,62 0,64
Sticla 22,60 23,07 3,70 3,78
Fibra de sticla 40,10 40,94 6,57 6,71
Textile 42,30 43,19 6,93 7,08
Cauciuc (chedere, covorașe,
19,30 19,71 3,16 3,23
etc.)
Impurități, mastic, steril, etc. 11,80 38,85 1,93 6,37
597,30 609,84

Din tabelul 8.10 reiese ponderea în structura masică atât a componentelor metalice cât și a
celorlalte componente ce au rezultat din dezmembrare.
Analizând aceste tabele se constată că la anumite categorii de componente rezultate, masa
acestora nu prezintă diferențe majore de la un tip la altul de VSU. De asemenea:
- Anvelopele ce echipează autoturismele selecționate prezintă caracteristici tehnice
comune mai multor tipuri de autoturisme (R13, 155/60, R13, 145/60), excepție făcând
Skoda si Lada
- Cantitatea de sticlă rezultată este sensibil egală pe toate tipurile de autoturisme
selecționate, abaterile fiind de 0,1% - 0,4% excepție făcând Skoda unde dimensiunea
generală a geamurilor laterale este vizibil mai mică.

118
 - Cauciucul (chedere, covorașe, furtune, etc.) obținut în determinări prezintă de asemenea
valori apropiate excepție făcând Lada datorita compoziției si structurii materialului (mult
mai greu pe unitatea de volum sau mai mare in dimensiune pe suprafața secționata).

Tabelul 8.11
Total
Structura
Tip autoturism cantitati
DACIA OLTCIT LADA SKODA TRABANT masica
dezmembrat rezultate
(%)
(kg)
Numărul
autoturismelor 25 buc 5 buc 2 buc 1 buc 1 buc 34 buc
dezmembrate (bucăți)
Componente metalice
18.316,74 3.227,89 1.531,50 656,71 429,23 24.162,07 80,11
(kg)
Anvelope (kg) 944,43 188,89 79,64 42,88 37,78 1.293,61 4,29
Componente mari de
444,14 234,83 32,67 13,68 3,88 729,20 2,42
plastic (kg)
Sticla (kg) 903,59 159,28 75,15 23,28 23,07 1.184,36 3,93
Fibra de sticlă (kg) 0,00 0,00 0,00 0,00 40,94 40,94 0,14
Textile (kg) 1.118,00 112,31 102,92 36,96 43,19 1.413,37 4,69
Cauciuc (chedere,
530,92 91,89 51,05 19,19 19,71 712,76 2,36
covorașe, etc.) (kg)
Impurități, mastic,
484,98 84,23 26,14 7,15 38,85 641,34 2,13
steril, etc. (kg)
Masa totala cântărita autoturisme dezmembrate a fost de 30 160 kg.

Concluzii:
1. Conținutul mediu de metal, rezultat din autoturismele selecționate pretratate, după acest
studiu de caz, poate fi estimat la un procent de 80,11% (+/-2%)
2. Celelalte componente prezentate în tabelul 8.11, rezultate din dezmembrare pot fi reutilizate
sau reciclate, mai puțin diverse impurități în procent de 2,13 % care trebuie eliminate.
3. De menționat că în urma operației de pretratare, cantitățile de fluide colectate nu au fost cele
indicate de către producători (prezentate in anexa PRETRATARE)
- Astfel, cantitățile de uleiuri de motor, cutie de viteze au fost cu pana la 50% mai mici,
autoturismele neavând la preluare cantitățile in limitele comunicate de constructor.
- Multe dintre autoturisme nu au avut in compoziția lichidului de răcire, antigel. (lichidul
utilizat pentru răcire fiind apa)
- La majoritatea autoturismelor nu s-a colectat lichid spălător de parbriz, ceea ce conduce
la o diferența pana la 80% fata de calculele teoretice pentru aceasta categorie de fluid.
- Majoritatea autoturismelor au o vechime de peste 25 de ani, ceea ce a condus la o uzura
mare a amortizoarelor (uzura generata de vechime si staționare prelungita) fiind
deteriorate si fără conținut de ulei.
- Autoturismele au avut acumulatori de diverse tipuri (45Ah, 55Ah, etc.), de diverși
producători (RomBat, Varta, Delco, etc.) si implicit mase proprii diferite, ce a generat
diferențe fata de calculele teoretice.

Colectarea se desfășoară în primele 45-60 de zile de la lansarea programelor finanțate de

administrația Fondului de Mediu.

119
Bibliografie

[1] http://www.deseurielectrice.ro/alte/Studiu_baza_date_ICIM.pdf
[2] Institutul de Cercetări Electrotehnice, Institutul de Studii si Proiectări Energetice - Metodologia
de urmărire a realizării obiectivelor privind reutilizarea, reciclarea, valorificarea vehiculelor
scoase din uz
[3] RAPORT ANUAL PRIVIND STAREA MEDIULUI ÎN ROMÂNIA,ANUL 2014
[4] http://www.anpm.ro/documents/12220/2209838/RSM.2014.pdf/4dbde2ae-a7a4-43ef-8abc-
67511d11715f
[5] EUROSTAT, http://ec.europa.eu
[6] Broșură Toyota - Reducere Refolosire Reciclare,
[7] http://messer.ro/Aplicatii/Industria_polimerilor/reciclarea.pdf
[8] http://ro.techemet.com/converter.html
[9] HOTĂRÂRE Nr. 2406 din 21 decembrie 2004 privind gestionarea vehiculelor şi a vehiculelor
scoase din uz

120
 Capitolul 1
Calitatea şi Managementul Calității

1.1. Noțiuni generale privind calitatea

Pe măsură ce tehnologiile evoluează, oferta de produse și servicii pentru societate și indivizi
se diversifică; apar produse noi, cu performanțe și caracteristici care în urmă cu 15-20 de ani nici nu
puteau fi imaginate. Au apărut, în special în domeniul comunicațiilor, al gestiunii și transmiterii
informațiilor, al sistemelor de prelucrare a datelor, produse a căror rată de înnoire este foarte mică:
de la 6 luni la 2 ani și care introduc o serioasă competiție. În plus, așteptările și necesitățile devin tot
mai explicite pentru aspecte cum ar fi sănătatea și securitatea locului de muncă, protecția mediului
(inclusiv conservarea energiei și a resurselor naturale) și siguranța funcționării produselor [1].
Organizațiile industriale sau comerciale furnizează produse destinate să satisfacă
necesitățile și/sau cerințele clienților. Creșterea concurenței, a condus la așteptări din partea
clienților din ce în ce mai mari privind calitatea produselor. Pentru a fi competitivi și pentru a
menține o bună performanță economică, organizațiile / furnizorii trebuie să utilizeze sisteme cât mai
eficiente pentru a realiza produse și servicii la un înalt standard de calitate. Aceste sisteme trebuie
să aibă ca rezultat îmbunătățirea continuă a calității, creșterea satisfacției clienților și a celorlalți
parteneri ai organizației (angajați, proprietari, sub furnizori) [1].
Consumatorii sunt cei care decid ce și cât se poate produce, la ce preturi și la ce termene se
poate vinde; fiind educați, instruiți și protejați, consumatorii achiziționează doar produse cu raport
calitate/preț maxime [1].
Cerințele clienților sunt adesea cuprinse în specificații care nu pot însă garanta prin ele
însele satisfacerea cu consecvență a așteptărilor pieței în cazul în care tehnologiile de producție,
sistemul organizatoric de livrare, susținerea produsului în exploatare prin activitate de service,
garanție, modernizare, prezintă deficiențe [1].
În consecință, calitatea unui produs sau serviciu se construiește riguros după norme și
metodologii precise. Preocuparea pentru calitate a condus pe plan internațional la dezvoltarea de
standarde și de ghiduri pentru sistemele calității. Pe plan european au fost elaborate standardele din
familia ISO 9000 destinate să asigure un nucleu generic de reglementare referitoare la sistemele
calității aplicabile sectoarelor industriale sau economice [1].

Odată cu evoluția societății, a evoluat și conceptul de calitate astfel [1]:

- INSPECȚIA orientată către produse (care în urma procedurilor specifice sunt clasificate ca
produse conforme/admise sau produse neconforme/respinse);
- CONTROLUL CALITĂȚII orientat spre procesele tehnologice din care provin produsele;
- ASIGURAREA CALITĂŢII, care se referă la ansamblul de procese tehnologice sau
administrative prin care trece un produs/serviciu, vizând dezvoltarea încrederii în acesta și
furnizorul său.
- MANAGEMENTUL TOTAL AL CALITĂŢII implică concomitent întreprinderea,
personalul, clienții, subfurnizorii, societatea în care întreprinderea își desfășoară activitatea, mediul
natural sau antropic și vizează axarea pe calitate a întregii organizații cu tot personalul și toate
structurile sale.
În figura 1.1 este prezentată evoluția conceptului de calitate.
Managementul total al calității (TQM - Total Quality Management) reprezintă un mod de
conducere al unei organizații axat pe calitate, bazat pe implicarea tuturor membrilor organizației,
vizând succesul acesteia pe termen lung prin satisfacția clientului.

1
 În managementul total al calității, conceptul de bază este excelența, în timp ce în
asigurarea calității conceptele de bază se referă la încrederea clientului și asigurarea fiabilității.
La controlul calității conceptul este nivelul acceptabil al calității, iar în cadrul inspecției conceptul
se referă și randamentul/eficiența muncii [1].

Figura 1.1 Evoluția conceptului calitate [2]

La managementul total al calității participă întreg personalul organizației, din toate

structurile acesteia, în timp ce la asigurarea calității participă doar cei implicați în procesele
tehnologice și administrative aferente unui produs/serviciu; la controlul calității participă numai
inginerii și specialiștii în calitate, aferenți unui proces tehnologic, iar la inspecție, personalul instruit
să execute aceste operații (maiștrii tehnicieni) [1].
S-a afirmat că în managementul total al calității conceptul de bază este excelența. Este vorba
de excelență în afaceri, reprezentând atât statutul unei organizații caracterizată drept excelentă
(superioară altor organizații similare prin performanțele manageriale și financiare aferente
producției, poziția de lider pe piață, calității net superioare a produselor sale, motivația personalului
etc.), cât și ansamblul factorilor datorită cărora organizația respectivă a ajuns să exceleze. Un
asemenea statut generează un nivel maxim de încredere [1].
În practica internațională, recunoașterea publică a gradului de excelență al unei organizații,
indiferent de produsul furnizat de aceasta, se face prin acordarea unor premii pentru calitate. Aceste
premii acordate potrivit unei evaluări laborioase, apreciază modelul excelenței în afaceri sau
modelul managementului total al calității [1].
Ansamblul criteriilor pe care trebuie sa le satisfacă o organizație pentru a obține un
asemenea premiu, diferă de la o țară la alta. Există în lume trei mari și importante premii pentru
calitate [1]:
• Premiul William E. DEMING, instituit în Japonia în 1951, la care au acces și anumite
organizații din restul lumii;
• Premiul National American, Malcom BALDRIDGE, instituit în SUA, în anul 1987, la
care au acces și unele organizații din afara SUA;

2
 • Premiul European pentru Calitate, instituit în anul 1981 și gestionat de EFQM
(European Foundation for Quality Management).

Premiul european pentru calitate, se bazează pe opt concept fundamentale ale excelenței
[1]:
1) Orientarea către rezultate, respectiv obținerea de rezultate care entuziasmează toate pârțile
interesate;
2) Focalizarea asupra clientului, respectiv crearea unor valori durabile pentru client;
3) Leadership și constanța obiectivelor. Excelența presupune un leadership vizionar și care
inspiră, cuplat cu o constanță a obiectivelor;
4) Managementul bazat pe procese și fapte. Excelența înseamnă managementul organizației
prin intermediul unui set de sisteme, procese și fapte inter- și mutual dependente;
5) Dezvoltarea și implicarea personalului respectiv maximizarea contribuției personalului prin
perfecționarea și implicarea acestuia;
6) Continua învățare, inovare și îmbunătățire.
7) Menținerea și dezvoltarea parteneriatelor care adaugă valoare;
8) Responsabilitatea socială a companiei. Excelența înseamnă reducerea la minimum a
gradului de încălcare a reglementărilor în cadrul cărora activează compania și străduința de a
înțelege și de a răspunde tuturor părților interesate.
În ROMANIA, Premiul Român pentru Calitate J.M. Juran, introdus în anul 2001 și
gestionat de fundația cu același nume, reprezintă modelul românesc de management total al calității
sau de excelență în afaceri [1].

Așadar adoptarea unui sistem de management al calității ar trebui să fie o decizie

strategică a unei organizații. Standardele internaționale din familia ISO 9000 descriu elementele
pe care ar trebui să le cuprindă sistemele calității dar nu și modul în care o anumită organizație
implementează aceste elemente. Scopul standardelor internaționale nu este de a impune o
uniformitate a sistemelor calității, ci de a crea, conceptual, o structură care să permită obținerea
unor anumite nivele de referință [1].
În prezent, pe plan european, în dezvoltarea, implementarea și îmbunătățirea eficacității
sistemului de management al calității, se promovează adoptarea unei abordări bazate pe proces.
Pentru ca o organizație să funcționeze eficace, aceasta trebuie să identifice și să conducă numeroase
activități corelate. O activitate care utilizează resurse conduse astfel încât să permită transformarea
elementelor de intrare în elemente de ieșire poate fi considerată proces [1].
Aplicarea unui sistem de procese în cadrul unei organizații, împreună cu identificarea și
interacțiunile acestor procese, precum și conducerea lor, poate fi considerată ″abordare bazată pe
proces″.
Avantajul abordării bazată pe proces este controlul permanent pe care aceasta îl asigură, atât
asupra legăturii dintre procesele individuale în cadrul sistemului de procese, cât și asupra
combinării interacțiunii lor [1].
Trebuie avut în vedere că implementarea și managementul sistemelor calității costă foarte
mult, dar ″noncalitatea″ este mult mai costisitoare și este dăunătoare oricărui sistem economic [1].

1.2. Conceptul de calitate. Definiții.

Definițiile diferiților termeni din domeniul calității trebuie bine înțelese și însușite întrucât
utilizarea greșită a unor noțiuni poate crea mari confuzii, cu consecințe negative în managementul
procesului [1].
Termenul „calitate” își are originea din latinescul „qualitas”, având semnificația de
atribut, caracteristică sau mod, fel de a fi. [3].
După ISO, Calitatea reprezintă totalitatea performanțelor și caracteristicilor unui produs
sau serviciu care determină capabilitatea acestuia de a satisface cerințele directe sau implicite ale
consumatorului [1].
3
 Mai sunt și alte definiții date de diferiți autori dintre care amintim [1]:
Calitatea: • Potrivirea pentru un scop sau o utilizare (J.M. Juran)
• Suma totală a caracteristicilor unui produs sau serviciu referitoare la
tehnologia de fabricație, producție, mentenanță, servicii de piață prin
care produsul sau serviciul utilizat va corespunde așteptărilor
clientului (A.V. Feigenbaum)
• Conformitatea cu cerințele (P.B. Crosby)
• Calitatea trebuie sa aibă în obiectiv nevoile consumatorului prezent și
viitor (W.E. Deming)

Se poate aprecia deci, referindu-ne la termenul generic de calitate că aceasta reprezintă

sumum-ul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs sau serviciu care răspund cel mai bine
aşteptărilor utilizatorului / beneficiarului.
Mai sunt şi unele exprimări destul de răspândite privind calitatea:
• Calitatea este dificil de definit ca termen, dar se poate recunoaşte atunci când o întâlneşti.
• Calitatea este costisitoare.
• Calitatea este ″artizanat″ (în sens subiectiv)
• Calitatea este lux.
• Calitatea este exclusivă.
• Calitatea este un grad al excelenței (în sens comparativ).

Donald E. Peterson, părintele companiei Ford Motor, spune că ″a oferi o calitate de nivel
mondial înseamnă a furniza produse și servicii care satisfac nevoile și așteptările clienților la un
cost reprezentând valoarea pe care aceștia sunt dispuși să o plătească.″ [1]

1.3. Precizarea unor termeni privind calitatea

În cele ce urmează calitatea se va raporta la ″produs″ definit ca rezultat al activităților și
proceselor efectuate de o organizație, sistem sau persoană (sau o combinație a acestora) [1].
În standardele internaționale referitoare la managementul calității, produsele sunt clasificate
în patru categorii generice [1]:

• hardware (piese, componente, ansamble etc.)

• software (proceduri, informații, date, înregistrări, programe de

PRODUSE calculator etc.)

• materiale procesate (materii prime, lichide, solide, semifabricate etc.)

• servicii (asigurări, transport, servicii bancare etc.)

Pentru înțelegerea corectă a problemelor referitoare la calitate și la managementul calității

este necesar să se definească – în acord cu standardele internaționale - o serie de termeni, astfel:
a) Termeni generali

Ceea ce poate fi descris și luat în considerare în mod individual (o entitate poate fi

Entitate: o activitate sau un proces, un produs, o organizație, un sistem sau o persoană, sau
orice combinație a acestora) [1].

Ansamblu de resurse și activități independente care transformă datele de intrare în

Proces*):
4
 date de ieșire (resursele pot include personal, facilități, echipamente, tehnici și
metode etc.) [1].

Mod specificat de efectuare a unei activități. O procedură conține scopurile și

Procedură: domeniul de aplicare a unei activități; ceea ce trebuie făcut și de către cine; când,
unde și cum trebuie efectuată activitatea; ce materiale, echipamente, precum și
domeniile în care trebuie utilizate; cum trebuie controlată și înregistrată activitatea
[1].

Rezultat generat de activități la interfața dintre furnizor și client, precum și de

Serviciu: activități interne ale furnizorului pentru satisfacerea nevoilor clientului [1].

*) Schematic, procesul se poate reprezenta astfel (fig.1.2):

Figura 1.2. Reprezentare schematică a unui proces [1]

Datele de intrare și datele de ieșire dorite pot fi tangibile (cum ar fi materiale, echipamente
sau componente) sau intangibile (imateriale, ca energia, softul, instruiri). Datele de ieșire pot de
asemenea să fie și nedorite, cum ar fi deșeurile și poluarea. Fiecare proces are clienți și alte părți
interesate (care pot fi fie interne, fie externe organizației) care sunt afectate de proces și care
definesc datele de ieșire conform necesitaților și așteptărilor lor [4].
Abordarea tip proces țintește ″îndeplinirea unui ciclu dinamic al îmbunătățirii continue și
permite câștiguri semnificative pentru organizator din punct de vedere al producției și
performanțelor în afaceri, eficacității, eficienței costurilor″. Acest tip de abordare facilitează
focalizarea către clienți și creșterea satisfacției acestora prin identificarea proceselor cheie din
organizație, dezvoltarea lor ulterioară și continua îmbunătățire [1].

Exemplu: De la organizația funcțională ierarhică la organizația orientată spre proces

[4]
Majoritatea organizațiilor dispun de o organigramă în care funcțiile, compartimentele sunt
prezentate prin legături ierarhice, o conducere pe verticală.
Din aceste organigrame lipsește clientul și nu rezultă traseul urmat de produse/servicii prin
organizație în drumul lor spre client de la proiectare până la vânzare, nici chiar ce produse/servicii
se realizează în organizație. Prin urmare problemelor care apar la interfața dintre compartimente li
se acordă adesea mai puțină importanță decât obiectivelor pe termen scurt ale compartimentelor.
Aceasta conduce la o îmbunătățire redusă sau nulă pentru părțile interesate deoarece se acționează
în principal asupra funcțiilor și mai puțin se urmărește beneficiul general al organizației.

5
 Figura 1.3 arată parcursul unei reclamații din partea clientului printr-o organizație. Se
prezintă atât în varianta clasică cât și în abordarea orientată spre proces.
Se constata că prin utilizarea unei echipe interdisciplinare (echipa procesului) se înlătură
interfețele inutile si creste enorm viteza de desfășurare a procesului.
Dar orientarea spre proces nu se poate realiza de pe o zi pe alta, pentru ca aceasta nu
înseamnă numai o restructurare a organizării întreprinderii, ci "o reorientare cu 90° a modului de
gândire al angajaților".

Figura 1.3. Tratarea unei reclamații în structura clasică și prin abordarea bazată pe proces
Sursa: http://syscert.ro/buletine-informative/orientarea-spre-procese--b14.html

Pentru ca un sistem de management al calității să conducă la îmbunătățire continuă, la

obținerea unei eficiente sporite implicit performante, acesta trebuie conceput orientat spre procese.
Orientarea spre procese asigura transparența, o mai buna înțelegere și gestionare a acestora [4].
Modelul propus de SR EN ISO 9004:2001 (fig. 1.4) numit și ciclului Deming al cărui
acronim este P.D.C.A. Succesiunea capitolelor în ciclul PDCA semnifică [4]:
• P – plan - planificare în sensul de a stabili obiectivele și procesele necesare obținerii
rezultatelor în concordanță cu cerințele clientului și cu politicile organizației – cap. 4, 5, 6
din standard.
• D – do – efectuează ceea ce s-a planificat; implementarea proceselor – cap. 7
• C – check - verifică prin monitorizare și măsurare procese - ceea ce s-a planificat s-a
realizat in raport cu politicile, obiectivele și cerințele pentru produs – cap. 8 (8.1, 8.2, 8.3,
8.4)
• A – act – acționează în sensul de a îmbunătăți continue performanta proceselor – cap. 8.5.
În cele patru activități regăsim titlurile capitolelor 4, 5, 6, 7, 8 ale standardului ISO 9001. Se
constată că intrarea în sistem o reprezintă cerințele părților interesate (clienți, societate, salariați,
furnizori, proprietar), iar ieșirea din sistem este satisfacția acestora.

6
 Figura 1.4. Modelul unui sistem de management al calității bazat pe proces

b) Termeni referitori la calitate [1]:

Calitate: Ansamblu de proprietăți și caracteristici ale unei entități care îi conferă

acesteia aptitudinea de a satisface necesități exprimate și implicite ale
utilizatorului/beneficiarului/clientului.
Necesitățile exprimate se referă la obținerea performanțelor sau calităților produsului cuprinse
în referențialul de prezentare care pot fi măsurate sau verificate (exemplu: viteza maximă a
unui automobil).
Necesitățile implicite depind printre altele de ″cultura″ specifică a consumatorului, de
aptitudinile acestuia de a folosi produsul și chiar de unele aspecte mai particulare, cum ar fi
ilustrarea standardului de viață al acestuia (prin folosirea unor produse de marcă).
Conformitate Satisfacerea condițiilor specificate.
Neconformitate Nesatisfacerea unei condiții specificate.
Defect: Nesatisfacerea unei condiții sau a unei așteptări rezonabile referitoare la o
utilizare prevăzută, inclusiv la securitate.
Verificare: Confirmare prin examinare și furnizare de dovezi obiective (observații,
măsurători, încercări) a faptului că sunt satisfăcute condițiile specificate.

1.4. Aspecte subiective ale calității [1]

Referitor la definiția calității ca summum de proprietăți și caracteristici ale unui produs sau
serviciu care răspund cel mai bine la așteptarea utilizatorului, se poate face constatarea că
standardul de calitate va depinde de aprecierea subiectivă a utilizatorului, respectiv de măsura în
care produsul sau serviciul respectiv îi dă satisfacție acestuia.
Un exemplu cât se poate de concludent în această privință îl dă J.S. Oakland. Adresându-se
studenților săi și arătându-le ceasul-brățară, îi întreabă: ″Este acesta un ceas de calitate?″, la care
studenții i-au răspuns: ″Nu, este făcut în Japonia!″; ″Nu, este ieftin″ ″Nu, are cadranul zgâriat.″;
″Cât de fiabil este?″; ″Eu nu aș purta așa ceva!″ Ceasul său a fost ″insultat″ oriunde în lume de către
studenții din Londra, New York, Paris, Sydney, Bruxelles, Amsterdam. Foarte rar se spune, privind
calitatea ceasului, că aceasta depinde de ceea ce dorește de la el cel care îl poartă; poate o bijuterie
care să dea impresia de bunăstare, poate un instrument care să indice timpul digital sau analogic ori
care să aibă capacitatea de a funcționa la 50 m sub nivelul mării. În mod clar, aceste cerințe
determină calitatea pentru un client personalizat.
Satisfacerea consumatorului depinde de o multitudine de factori care privesc
personalitatea și cultura lui, obiceiurile, standardul său de viață, abilitățile fizice și intelectuale,
starea de sănătate și o multitudine de alți factori care depind de la individ la individ. Altfel spus,
7
calitatea produselor se asigură în procesul de producție, dar se manifestă în sfera consumului. Ca
atare, există o diferență sensibilă între calitatea producției și calitatea produselor.
Noțiunea de calitate a producției prezintă o sferă largă de cuprindere, reflectând totalitatea
produselor omogene sau neomogene rezultate, corespunzătoare sau nu calitativ vis-à-vis de un
referențial, laturile pozitive și negative ale activității de concepție, ale tehnologiei de fabricație,
nivelul organizării producției și a muncii.
Calitatea produselor reprezintă expresia finală a calității producției, a întregului proces de
fabricație, concretizând nivelul tehnic, performanțele constructive, economice, estetice etc. ale
fiecărui produs, la care se adaugă modul cum acesta este receptat de consumator.
Consumatorul va aprecia, în funcție de personalitatea sa, în mod diferit, performanțele și
caracteristicile produselor cum sunt: costul de achiziție, ușurința în utilizare, fiabilitatea,
caracteristicile de design (aspect, culoare, forme, dimensiuni etc.), impactul utilizării asupra
sănătății sale sau asupra mediului etc.
În prezent, producătorii utilizează metode din ce în ce mai sofisticate sau mai agresive care
caută să impună pe piață un produs sau altul. Un exemplu în acest sens sunt reclamele care se fac
pentru produse a căror piețe se îngustează din ce în ce mai mult (exemplu: detergenții) sau
organizarea diferitelor concursuri cu premii, asigurarea de facilități suplimentare atunci când se
cumpără un produs (exemplu: cadourile făcute de diferiți operatori de telefonie mobilă etc.)

1.5. Obiectivele și strategia calității [1]

Obiectivul major al tuturor activităților în scopul asigurării calității produselor îl constituie
creșterea competitivității acestora, menținerea și eventual extinderea pieței și a locului ocupat pe
piață.
Realizarea acestui deziderat se face:
• din punct de vedere al produsului, prin satisfacerea nevoilor reale ale consumatorului.
Prin aceasta, se va determina poziția produsului pe piață în raport cu alte produse similare
concurente;
• din punct de vedere al fabricației, prin realizarea de prima dată și mereu apoi a
specificațiilor referitoare la calitate.
Calitatea unui produs este percepută în moduri diferite de furnizorul și clientul acestuia,
întrucât ei se raportează la referențiale diferite. În timp ce furnizorul se raportează la specificațiile
din documentația produsului (standarde, norme, caiete de sarcini), clientul apreciază produsul
exclusiv în funcție de nevoile și cerințele sale.
Pentru a reduce această discrepanța, este necesar ca specificațiile produsului să corespundă
cât mai bine nevoilor, cerințelor și așteptărilor clienților.
Figurativ, calitatea cerută se așteptată de client, calitatea furnizată prin specificațiile de
proiectare se calitatea reprezentată de conformitatea produsului realizat comparativ cu proiectul său,
se pot reprezenta prin niște cercuri, ca în fig.1.5.

Figura 1.5. Calitatea cerută și așteptată de client, calitatea furnizată prin specificațiile de proiectare și calitatea
reprezentată de conformitatea produsului realizat comparativ cu proiectul său

8
 Din intersecția celor 3 cercuri se obține diagrama Euler din care rezultă că, de fapt, calitatea
cerută, specificată și realizată, respectiv calitatea menținută sub control este cea care corespunde
zonei de intersecție a celor 3 cercuri. Mărirea suprafeței zonei comune oferă o imagine asupra
eficienței măsurilor de îmbunătățire a calității.

Exemplu: Calitatea perceputa, un vehicul evaluat cu exigentele clientului [5].

″Calitatea perceputa″ reprezintă ansamblul percepțiilor imediate, raționale si subiective pe care
clientul le poate resimți la cumpărarea unei mașini. Un nivel bun al ″calității percepute″, presupune
ca mașina sa fie bine gândită, bine conceputa, exprimând atenția către nevoile clientului și bine
fabricată, demonstrând măiestrie tehnică și industrială.
Un nivel ridicat de calitate va determina o mai mare satisfacție a clientului, permițând deseori
creșterea profitabilității si asigurarea competitivității.

Nissan construiește un număr de vehicule de testare și efectuează teste de funcționare repetate și

teste de funcționare simulate pentru a ridica precizia producției înainte de a livra un vehicul
clientului. Fiecare dintre vehiculele de testare este evaluat pe mai mult de 300 de criterii bazate pe
perspectiva clientului într-un sistem de testare de evaluare denumit AVES. Vehiculul este apoi
utilizat pentru formarea experților care efectuează evaluări suplimentare. Numai experții certificați
de companie, pot efectua evaluările finale rigide.

AVES (Alliance Vehicles Evaluation Standard) este un standard care permite evaluarea calității
vehiculelor prin detectarea si ierarhizarea ansamblului de defecte perceptibile de client.
Evaluarea Short AVES (SAVES) este o evaluare statică (control de aspect și funcțional timp de o
ora și 30 minute) si dinamică (traseu definit pe sosea timp de 30 minute).
Cotarea defectelor:
-V1+ defect care împiedică utilizarea vehiculului (securitate-reglementare sau pană imobilizantă);
- V1 defect pentru care clientul cere reparație;
- V2 defect pentru care clientul își va exprima insatisfacția într-o ancheta;
- V3 defect descoperit de client dar tolerat,
Mod de calcul:

Pentru a realiza produse/servicii corespunzătoare în condițiile economiei de piață (deci în condițiile

realizării unui profit), întreprinderea se angajează într-o diversitate de activități complexe,
funcționând analog unui organism biologic reproductibil și perfecționabil. În fig.1.6. se prezintă
spirala progresului în activitatea de asigurare a calității denumită de unii autori ″bucla calității″ [1].
Prin contactele pe care le are cu utilizatorii, producătorul stabilește un „portret robot” al
produsului care urmează a fi realizat [1].
Cercetătorii și proiectanții proiectează produsul care să fie într-o cât mai mare măsură apt
să satisfacă cerințele consumatorilor. Inginerii proiectanți stabilesc specificațiile pentru materialele
și componentele necesare, care să corespundă cerințelor de calitate a produsului.
Personalul angajat în compartimentul tehnologic al întreprinderii producătoare execută
operația de tehnologizare/adaptare tehnologică a documentației de execuție în funcție de dotarea
tehnică existentă sau face propuneri de introducere de noi echipamente de prelucrare sau testare. În
acest compartiment, se stabilesc controalele de calitate și echipamentele, aparatura de măsură și
control necesare fluxului de fabricație, precum și la recepția finală.
Specialiștii din compartimentele de pregătire a fabricației execută documentația necesară
execuției fizice a reperelor și subansamblelor produsului, întocmesc fișele de materii prime,
materialele și semifabricate, precum și tabelele cu reperele nespecifice, necesare pe unitatea de
produs, execută normarea fiecărei operații.
9
 Figura 1.6. Spirala (bucla) calităţii.

Compartimentul aprovizionare stabilește furnizorii acreditați și execută procedurile

necesare pentru aprovizionare cu piese, componente, materii prime, în conformitate cu cerințele de
calitate reieșite din documentațiile de execuție și în cantitățile adecvate.
Personalul de producție, instruit în vederea utilizării mașinilor și utilajelor, a procedeelor și
tehnologiilor, precum și a tehnicilor de control care cad în sarcina acestuia, execută reperele,
subansamblele și ansamblul general al produsului. Operațiunile de inspecție pe fluxul de fabricație
și la inspecția finală – care necesită instruire adecvată, dar și aparatură de măsură dedicată special
acestora – se execută de către personalul inspecției tehnice/controlului de calitate, special instruit în
acest scop.
Compartimentul de desfacere, prin rețeaua de distribuție, oferă clienților spre vânzare
produsele fabricate. Cumpărătorii care utilizează aceste produse își declară mulțumirea sau anumite
insatisfacții.
Observațiile cumpărătorilor reprezintă principala sursă de modernizare - îmbunătățire a
calității de piață a produselor.
De remarcat că fiecare secvență a buclei calității reprezintă activități de intrare și ieșire
proprii care, la rândul lor, se pretează la o apreciere calitativă.
Astfel, de exemplu, calitatea desfacerii presupune familiarizarea compartimentelor implicate
cu performanțele, caracteristicile și facilitățile produsului și compararea acestuia cu produse
similare, prezentarea corespunzătoare în fața clientului (ambalaj, instrucțiuni de folosire), instruirea
inițială a clienților de către personal specializat, asigurarea service-ului, executarea lucrărilor de
garanție etc.

Bibliografie
[1] Ion PLĂVICIOSU, Cătălin C. POPA, Managementul Calității, Note de Curs, Academia Navală
“Mircea cel Bătrân”, Constanța 2011
[2] Veronel ANDRONESCU, Doina CONSTANTINESCU, Managementul calității totale, 1993
[3] Cecilia POP, Managementul calității, Editura Alfa, Iași, 2007
[4] http://syscert.ro/buletine-informative/orientarea-spre-procese--b14.html
[5] Dănuț Ion TRANDAFIR, Dana TILINĂ, Managementul Calității în Industria de Automobile,
http://www.imst.pub.ro/Upload/Sesiune/ComunicariStiintifice/Lucrari_2015/06.09/09_L22.pdf

10
 Capitolul 2

Controlul calității produselor și serviciilor

2.1. Generalități
Calitatea produselor lansate pe piață trebuie în permanență menținută și îmbunătățită, fiind
necesar un proces permanent de evaluare a căilor și metodelor de continuă modernizare a acesteia și
adaptare la nevoile beneficiarilor [1].
Însușirile unui produs sunt numeroase. Proprietățile produsului/serviciului care îi conferă
calitate acestuia poartă numele de caracteristici de calitate și pot fi [1]:

1) caracteristici funcționale, legate doar de utilizarea produsului, cum ar fi: rezistență la rupere,
rezistența caracteristici fizico-chimice, indici energetici (putere-viteză), precizia prelucrărilor
realizate de mașini-unelte etc.
• O formă specială a caracteristicilor funcționale sunt caracteristicile tehnice care sunt
specifice pentru diferite părți componente ale produselor (de exemplu: caracteristicile
legate de funcționarea pistonului dintr-un cilindru: uzură, efect de lubrificație etc.).
• Cea de-a doua grupă de caracteristici din categoria celor funcționale, caracteristicile
economice, sunt în strânsă legătură cu cele tehnice și se referă la: randamentul mașinilor și
utilajelor, etc.

2) caracteristici psihosenzoriale și sociale, care se referă la latura estetică a produselor (aspect

plăcut, eleganța culorilor și a desenelor etc.), la aspecte organoleptice (gust, miros). Totodată, sfera
noțiunii de calitate se extinde, în zilele noastre, la aspecte cu caracter social. Ne referim la influența
pe care utilizarea produselor o are asupra mediului ambiant (poluarea atmosferei, apelor, impactul
asupra biosferei).

3) caracteristici de disponibilitate, care se referă la proprietățile produsului de a fi apt pentru

utilizare în orice moment al solicitării. Se exprimă prin: caracteristici de fiabilitate care se referă la
menținerea în timp a performanțelor calitative ale produsului și caracteristici de mentenabilitate
privind aspectele legate de repunerea în funcțiune a unui produs în urma defectării.
Calitatea prezintă un dublu aspect: industrial și comercial. Aspectul industrial se referă la
caracteristicile produsului, iar aspectul comercial se referă la satisfacerea beneficiarului (gama
sortimentală, finisaj și ambalaj corespunzător, lipsa defecțiunilor etc.) [1].
Numai integrând într-un tot unitar gradul de utilitate, economicitatea, estetica și ergonomia
produselor se va obține o imagine completă a nivelului calitativ al produselor [1].

2.2. Aprecierea calității produselor

Importanță practică are nu numai definirea noțiunii de calitate, ci și aprecierea ei obiectivă,
adică cuantificarea calității. Caracterul complex al calității impune, în mod necesar, elaborarea unor
criterii de apreciere, diferențiate în funcție de natura produsului, care să reflecte nivelul tehnic,
rezultatele în exploatare și gradul de competitivitate [1].
Caracteristicile calitative ale produselor pot fi determinate [1]:
1. prin măsurare directă (exemple: grosimea tablei, greutatea țesăturii, fluxul luminos al
unei lămpi electrice, lungimea unui ax de transmisie etc.);

11
 2. prin măsurare indirectă (exemplu: fiabilitatea unui utilaj cu ajutorul probelor de
rezistență la uzură, calitatea unei acoperiri galvanice prin grosimea stratului depunerii
etc.);
3. prin compararea obiectivă cu mostra etalon (exemple: gradul de alb al unei țesături,
numărul de defecte pe cm2 la tablă etc.);
4. prin comparare subiectivă cu mostra etalon (exemple: grad de cromare, grad de
vopsire, finisajul unei confecții etc.).
De asemenea, sunt caracteristici determinabile organoleptic (o lampă electrică
funcționează sau nu, gradul de coacere al roșiilor etc.) sau numărabile (număr de nasturi pe o
confecție, număr de chibrituri într-un pachet etc.) [1].
În cazurile în care caracteristicile se pot măsura și înregistra, se instituie controlul calității
prin măsurarea variabilelor [1].
De multe ori, factorii care determină defectele sunt dificil sau imposibil de măsurat (de
exemplu, ″fire scăpate″ într-un tricotaj, ″bule de aer″ într-o piesă turnată,″corpuri străine″ într-o
soluție etc.). În asemenea cazuri defectul se numește atribut și se instituie controlul calității prin
atribute. Pentru a economisi timp și cheltuieli, se folosește adesea sistemul de control prin atribute,
chiar și în cazul în care caracteristicile (variabilele) sunt măsurabile [1].

2.3. Controlul calității

Încrederea în conformitatea produsului poate fi obținută prin asigurarea condițiilor de
realizare a calității și verificarea rezultatelor obținute în proiectare, dezvoltare, producție, montaj și
service [1].
Managementul unei întreprinderi care proiectează și livrează produse are
responsabilități complexe și diverse privind [1]:
1) Politica în domeniul calității – definirea clară a scopurilor și obiectivelor urmărite;
2) Organizarea activităților ce influențează calitatea și a instrucției personalului angrenat
în aceasta prin:
• acțiuni de prevenire a oricărei neconformități;
• identificarea și înregistrarea tuturor problemelor;
• inițierea și recomandarea de soluții;
• verificarea implementării soluțiilor;
• controlul, prelucrarea, livrarea sau montarea ulterioară a produsului neconform
numai când deficiența sau starea necorespunzătoare au fost corectate;
3) Sistemul calității respectiv:
• elaborarea unui manual al calității care să includă sau să facă referire la
procedurile sistemului calității și să prezinte structura documentației utilizate în
cadrul sistemului calității;
• elaborarea procedurilor sistemului calității referitoare la implementarea efectivă a
acestuia;
• planificarea calității – definirea și documentarea modului în care condițiile
referitoare la calitate sunt satisfăcute;
4) Analiza contractului – definirea documentației, a condițiilor pe care trebuie să le
îndeplinească produsul care face obiectul contractului, atât în ceea ce privește performanțele
și caracteristicile acestuia, cât și condițiile comerciale;
5) Controlul proiectării în vederea asigurării încă din această fază că produsul va corespunde
condițiilor specificate;
6) Controlul documentelor și a datelor, respectiv:
• aprobarea și emiterea documentelor și datelor (care sunt în vigoare, care se retrag,
proceduri de identificare);
• modificări ale documentelor și datelor;
7) Aprovizionarea:
12
 • evaluarea subcontractanților pe baza capabilității acestora de a satisface condițiile
din contracte; definirea tipului controlului efectuat la aceștia;
• stabilirea datelor de aprovizionare;
• verificarea produsului aprovizionat.
8) Controlul produsului furnizat de client
9) Identificarea și trasabilitatea produsului prin proceduri documentate;
10) Controlul proceselor de producție, montaj și service;
11) Inspecții și încercări:
• la primire;
• în cursul fabricației;
• finale;
• înregistrarea inspecțiilor și încercărilor.
12) Controlul echipamentelor de inspecție, măsurare și încercare;
13) Controlul produsului neconform care trebuie analizat în conformitate cu proceduri
documentate:
• reprelucrare pentru a satisface condițiile;
• acceptare prin derogare, după fabricație, cu sau fără reparare;
• reclasare pentru alte utilizări;
• respins sau rebutat.
14) Acțiuni corective și de prevenire:
• tratarea reclamațiilor clientului referitoare la neconformitățile produsului;
• acțiuni preventive rezultate din informațiile asupra produsului și tehnologiei de
fabricație;
15) Manipulare, depozitare, ambalare, conservare, livrare;
16) Controlul înregistrărilor calității;
17) Audituri interne ale calității;
18) Instruirea personalului;
19) Service-ul asigurat pentru produs în perioada de garanție și post-garanție.

2.3.1. Controlul calității în cercetare - dezvoltare - proiectare

Activitățile de cercetare - dezvoltare - proiectare sunt esențiale în asigurarea calității
produselor și adecvarea acestora la cerințele din ce în ce mai exigente ale pieței [1].
Activitatea de cercetare-dezvoltare este unul din factorii principali care influențează atât
dezvoltarea economică, cât și succesul unor firme și întreprinderi. Succesul activității de cercetare-
dezvoltare se concretizează prin alimentarea pieței cu produse din ce în ce mai performante, prin
înnoiri tehnologice, păstrarea nivelului de competitivitate pe piață, creșterea beneficiilor și, în mod
deosebit, printr-o îndelungată supraviețuire a întreprinderilor care dezvoltă sau beneficiază de
cercetare – dezvoltare [1].
Este de subliniat că cercetarea-dezvoltarea presupune eforturi financiare și umane foarte mari
și în țările avansate, statul se implică masiv în sprijinirea acestei activități [1].
Metodologic, activitățile de cercetare-dezvoltare se pot împărți în [1]:
- cercetări fundamentale; această categorie include toate activitățile care sunt îndreptate către
progresul cunoașterii științifice, fără a avea un obiectiv specific.
La cererea întreprinderilor, unele cercetări fundamentale pot fi orientate către domenii în care acestea
au un real interes comercial, actual sau în perspectivă;
- cercetări aplicative; această categorie cuprinde activitățile orientate către obținerea de noi
cunoștințe specifice care au aplicare directă în exploatarea comercială a produselor, desfășurarea
proceselor tehnologice, activitatea de înnoire;

13
- studiile de dezvoltare; sunt activitățile care au drept scop transpunerea rezultatelor cercetărilor
fundamentale sau aplicative în produse, procese sau servicii care corespund unei anumite utilizări sau
pot fi comercializate rentabil.

În practica curentă se utilizează conceptul de cercetare - dezvoltare care se referă la activitățile

desfășurate pentru realizarea ″portretului-robot″ al unui produs care să corespundă cerințelor pieței,
sintetizate de activitatea de marketing [1].
În logica realizării fizice a unui produs ce urmează să fie lansat prima dată pe piață sau
a modernizării unui produs aflat deja pe piață, succesiunea etapelor este următoarea [1]:
1) Stabilirea unei teme de cercetare-dezvoltare în care să se precizeze performanțele și
caracteristicile produsului în concordanță cu cerințele pieței căreia îi este destinat.
2) Efectuarea de studii, cercetări, analize de laborator, modele experimentale, machete etc. care să
conducă la realizarea unei configurații a produsului. În această etapă, fundamentală pentru modul
in care va arăta produsul, se definesc soluțiile tehnice de realizare (materiale utilizate,
subansambluri și ansambluri componente, modul de asamblare și funcționare etc.) și se sugerează
unele soluții tehnologice (privind modul de asigurare sau obținere a componentelor, soluții de
asamblare);
3) Întocmirea unei teme de proiectare. Pe baza cercetării efectuate, produsul a fost definit din punct
de vedere conceptual, s-a stabilit configurația acestuia și modul de funcționare, s-au verificat
soluțiile tehnice adoptate prin probe de laborator sau testarea unui produs experimental, realizat în
condiții de unicat;
4) Proiectarea produsului. În vederea fabricației, va trebui elaborat proiectul documentației tehnice
a produsului pe baza specificației cuprinse în tema de proiectare. Concepția de realizare a
produsului rezultat al cercetării-dezvoltării se transpune în documente utile fabricației: desene de
execuție, specificații de materiale, specificații de reglementări avute în vedere în proiectare
(standarde, norme, reglementări naționale), procese tehnologice, tehnologia de control, specificația
privind aparatura de măsură și control necesară etc.
5) Realizarea unui prototip. Pe baza documentației întocmite se realizează un prototip al produsului
care se supune unui ansamblu complex de verificări pentru a vedea în ce măsură acesta corespunde
din punct de vedere constructiv, funcțional și al parametrilor caracteristici, cu prevederile temei de
proiectare.
De menționat că în documentele temei de proiectare se regăsesc cerințele
beneficiarilor/consumatorilor care, de asemenea, trebuie să fie satisfăcute. În condițiile în care
prototipul produsului este acceptat și omologat, sarcina cercetării-dezvoltării și a proiectării a fost
îndeplinită și documentația se transmite producătorului pentru a organiza fabricația.
În situația în care unii parametri specificați în tema de proiectare nu au fost realizați, se reia
ciclul cercetare-dezvoltare și se propun noi soluții tehnice pentru eliminarea nonconformităților.
Cercetarea-dezvoltarea și proiectarea sunt activități distincte, cu propriile intrări și ieșiri și pot
fi organizate, evident în funcție de complexitatea produselor, fie în cadrul firmei care va fabrica
produsul, fie în cadrul unei organizații / instituții specializate.
.
Principalele elemente ale controlului calității cercetării-dezvoltării sunt [1]:
1) corespondența temei de cercetare-dezvoltare cu cerințele pieței;
2) competitivitatea produsului cercetat față de produsele similare;
3) gradul de noutate al soluțiilor tehnice abordate;
4) eficiența economică a soluțiilor propuse;
5) estimări ale costului producției și costurile exploatării;
6) realizarea preliminată a principalilor indicatori funcționali: fiabilitate, mentenabilitate;
7) eficiența tehnică a soluțiilor propuse rezultate în urma comparării rezultatelor modelului
experimental cu cerințele temei de cercetare-dezvoltare;
8) încadrarea în bugetul aprobat și evaluarea costurilor reale în comparație cu cele
planificate;
14
 Controlul calității proiectării se face prin evaluarea îndeplinirii corespunzătoare a
următoarelor activități și obiective [1]:
1) conformitatea datelor de proiectare cu cerințele din tema de proiectare;
2) specificarea de tehnologii de fabricație conforme cu dotarea tehnologică a producătorului;
3) justificarea economică a introducerii, atunci când este cazul, de noi tehnologii;
4) folosirea de materii prime, materiale, piese și subansambluri nespecifice la care criteriul
cost/performanțe este minim;
5) documentația de execuție să fie completă având toate specificațiile necesare introducerii
produsului în fabricație;
6) întocmirea corectă a specificațiilor de produse necesare a fi achiziționate de la furnizorii
agreați și stabilirea condițiilor de calitate necesare;
7) stabilirea tehnologiei de control de calitate pe fluxul de fabricație și la controlul final;
8) întocmirea documentațiilor tehnice însoțitoare ale produsului (descriere și instrucțiuni de
folosire) precum și a documentației privind ambalarea, depozitarea, manipularea,
întreținerea, scoaterea din uz;
9) încadrarea în bugetul aprobat și evaluarea costurilor reale în comparație cu cele
planificate.
În final, omologarea prototipului, în situația în care parametrii și caracteristicile acestuia se
încadrează în prevederile temei de proiectare, reprezintă măsura de evaluare a întregii activități de
proiectare [1].

2.3.2. Controlul calității produselor în procesul producției

Controlul de calitate reprezintă, în esență, verificarea prin examinare, măsurare, încercare,
analiză etc., a conformității unui produs cu prescripțiile tehnice, înscrise în documentația care a stat
la baza fabricației [1].
Astăzi, mai mult ca ieri, și mâine, mai mult ca azi, se poate vorbi și despre calitatea
controlului de calitate, deoarece, în concepția modernă, controlul de calitate nu se reduce la rolul
pasiv de depistare, constatare și înregistrare a defectelor calitative, ci are rolul activ de a influența
producția, în sensul prevenirii defectelor [1].
Controlul de calitate nu trebuie să intervină numai pe fluxul de fabricație și în faza finală, de
produs finit, ci trebuie să fie prezent în toate etapele premergătoare desfășurării procesului de
fabricație propriu-zis, adică în etapele de concepție constructivă și tehnologică și de pregătire a
fabricației, care hotărăsc calitatea [1].
De asemenea, controlul nu se încheie după acceptarea produsului finit și livrarea acestuia, ci
se extinde și ulterior, la beneficiari, prin service-ul asigurat. În cazul instalațiilor complexe, controlul
continuă în timpul montajului și pe perioada de efectuare a probelor tehnologice.
Sectorul specializat care răspunde de calitate este compartimentul de control tehnic al
calității. Acest compartiment este obligat să detecteze operativ abaterile și să obțină acțiuni de reglare
a proceselor în vederea evitării încălcărilor prescripțiilor tehnice și contractuale, să studieze
comportarea produselor livrate în exploatare, să analizeze tendințele existente pe plan mondial în
scopul asigurării și menținerii calității la nivelul celor mai bune realizări din lume [1].

Calitatea controlului de calitate este condiționată de [1]:

1) cunoașterea cu exactitate a tehnologiei de control, respectiv cine, ce, cum, cât măsoară și
cu ce se măsoară;
2) dotarea fluxului de fabricație și a controlului final cu aparate de măsură și control cu
precizia cerută de documentațiile tehnice ale produselor;
3) folosirea de metode de control moderne;
4) pregătirea profesională a controlorilor de calitate, intransigența și obiectivitatea lor;
5) autoritatea pe care conducerea întreprinderii o delegă compartimentului de control.
15
 Într-o întreprindere modernă și eficientă din punct de vedere economic, controlul calității
produselor și implicit siguranța acestora în funcționare trebuie să constituie o parte dominantă a
preocupărilor conducerii, indiferent de nivelul ierarhic, precum și a salariaților.
Succesiunea fluxului activităților determinante, specifice producției cuprinde
aprovizionarea, producția și livrarea [1].
Controlul calității materialelor aprovizionate sau al lucrărilor executate de subfurnizori are o
importanță deosebită și în orice sistem de control al calității, trebuie să i se dea o atenție deosebită
[1].

A. Controlul calității materialelor aprovizionate

Include totalitatea activităților și informațiilor, de la procesul de alegere a furnizorului până la
închiderea ciclului de aprovizionare și înapoi la actualizarea datelor privind calitatea livrărilor făcute
de furnizor [1].

Etapele distincte ale ciclului de aprovizionare sunt [1]:

a) Alegerea furnizorului pe baza unei analize și evaluări a produselor oferite de diferiți
furnizori. Se analizează astfel mijloacele de producție și control de care dispune furnizorul, tehnicile
de control pe care le aplică, dacă are implementat un sistem de management al calității, dacă produsele
livrate sunt certificate de către un organism de certificare acreditat, aprecierea pe piață, seriozitatea
în respectarea prevederilor contractuale referitoare la prețuri, termene de livrare, garanții.
b) Întocmirea listei cu furnizorii agreați, în situația în care există mai mulți furnizori care
îndeplinesc în condiții acceptabile exigențele producătorului.
c) Controlul documentelor de aprovizionare. În comenzile care se transmit furnizorilor,
trebuie să fie trecute toate datele care definesc calitativ și cantitativ materialul care urmează a fi
aprovizionat.
d) Controlul de recepție al produselor aprovizionate (materii prime, materiale,
componente, subansambluri) în vederea eliminării introducerii în fabricație a unor produse
neconforme care pot influența negativ, atât calitatea procesului de producție, cât și calitatea și
fiabilitatea produselor finite.
e) Centralizarea informațiilor privind calitatea produselor aprovizionate în scopul
evaluării permanente a performanțelor furnizorilor. În situația în care, din varii motive, la un moment
dat, furnizorii nu se ridică la nivelul exigențelor producătorului privind calitatea, se expun riscului de
a fi eliminați de pe lista furnizorilor agreați.
f) Inițierea acțiunilor corective care privesc furnizorii în vederea eliminării deficiențelor
care pot apare la livrarea unor produse.
g) Colaborarea cu furnizorii având drept obiectiv înțelegerea corectă a cerințelor de calitate
pentru produsele pe care le furnizează.

B. Controlul fluxului de fabricație și controlul final

Se efectuează de către controlori distribuiți în posturi fixe sau în posturi mobile. Controlorii
supraveghează respectarea tehnologiei de fabricație, prelucrează datele obținute din verificarea
eșantioanelor și compară rezultatele cu limitele de control [1].
În urma supravegherii respectării tehnologiei de fabricație, se poate ajunge la următoarele
concluzii [1]:
a) procesul tehnologic corespunde, producția decurge normal, se realizează calitatea
prescrisă;
b) procesul tehnologic prezintă o variabilitate, însă prin aplicarea unor corecții, acesta
poate fi readus în programul normal de desfășurare;
c) procesul tehnologic prezintă variabilitate așa de accentuată încât, prin corecții, nu
poate fi readus în programul normal de desfășurare. Este necesară întreruperea
procesului de fabricație pentru efectuarea unor intervenții structurale, în scopul evitării
rebutării produselor;
16
 Produsele se controlează prin inspecția pe fluxul de fabricație și verificarea finală [1].
Inspecția pe fluxul de fabricație are drept scop verificarea modului în care, în urma aplicării
tehnologiei de fabricație se realizează pe faze, performanțele și caracteristicile produsului [1].
Verificarea finală reprezintă compararea caracteristicilor și performanțelor produsului finit cu
referențialul care a stat la baza realizării lui și luarea unei decizii privind acceptarea. La verificarea
finală se pot întâlni trei situații [1]:
1) produsul este acceptat și va fi dirijat către depozitul / magazia de produse finite;
2) produsul nu este acceptat dar poate fi remaniat, situație în care se reiau unele faze din
procesul tehnologic în vederea eliminării neconformităților apărute;
3) produsul este declarat rebut și este dirijat către depozitul de rebuturi, avându-se grijă să se
evite posibilitatea reintroducerii sale accidentale sau voite pe fluxul de fabricație.
Controlul final reprezintă în esență un supracontrol și constituie ultima barieră în calea
pătrunderii produselor necorespunzătoare în circuitul economic [1].
Evident, controlul pe flux este mai important decât controlul final deoarece permite
depistarea în timp util a dereglărilor din procesul de fabricație [1].
În general, cu cât un control de calitate este mai minuțios și se execută cu aparatură și
dispozitive mai performante, cu atât calitatea produselor va fi mai bună, gradul de încredere în
măsurători va fi mai mare. Vor crește însă și costurile din cauza aparaturii mai elaborate și a pregătirii
mai înalte a controlorilor [1].

2.4. Principii și metode ale tehnologiei de control

Procesul logic de elaborare a tehnologiei de control pornind de la datele de intrare este
prezentat în figura de mai jos și are următoarele componente [1]:
a) Datele de intrare, constituite din totalitatea informațiilor cuprinse în specificații, desene
de execuție și în tehnologia de prelucrare, prezentate sub formă de plan de operații, itinerar tehnologic
sau orice document care indică modul de realizare a produsului;
b) Algoritmul de executare a controlului - succesiunea logică de prelucrare a datelor de
intrare ce se concretizează prin răspunsul la unele întrebări;
c) Datele de ieșire se specifică în tehnologia de control.
Tehnologia de control trebuie să prescrie operații de control realizabile, cu eficiență maximă
și cheltuieli minime, fapt pentru care trebuie respectate anumite prevederi, în fazele anterioare, de
către proiectant și tehnologul de execuție [1].

DATE DE INTRARE
- Specificația componenței produsului;
- Desene de execuție;
- Tehnologie de prelucrare;
- Specificații de calitate

ALGORITM DE GÂNDIRE
CE - prescriptii
se verifică - cote
- abateri
- standarde
CUM - 100%
se verifică - statistic
CÂT - frecvență preluare
se verifică - mărime eșantion

17
 CÂND ȘI UNDE - recepție
se verifică - pe flux fabricație
- final
- punere în funcțiune
- service

CINE verifică - operator

- controlor
- laborator

CU CE - aparate - instrumente de măsură;

se verifică - dispozitive calibre verificat;
- mașini de control

DATE DE IEȘIRE

Informațiile furnizate de control prin compararea caracteristicilor prescrise cu cele realizate

efectiv prin procesele de producție, constituie baza evaluării performanțelor tehnologiei aplicate
precum și a întreprinderii măsurilor necesare pentru îmbunătățire [1].

2.5. Modul de prezentare a tehnologiilor de control

În general, în realizarea industrială a produselor, se practică două sisteme de redactare a
tehnologiilor de control [1]:
a) Documentația comună pentru tehnologia de execuție și tehnologia de control. Această
formă este utilizată în special în întreprinderi cu producție de serie mică, producție individuală sau
unicate. Documentația este redactată succint, fiind consultată, în special, de maiștri de producție și
control care, în caz de necesitate, dau indicații suplimentare operatorului sau controlorului.
b) Documentația distinctă pentru tehnologia de control, formă utilizată în întreprinderile cu
producție de serie mare; operațiile de control sunt formulate analitic, iar documentația este consultată
de către muncitorii executanți, reglori, maiștri și controlori de calitate.
Deoarece aceste documentații sunt destinate unei intervenții directe în procesul de producție,
trebuie să se acorde o atenție specială modului de redactare [1].
Documentația întocmită pentru control trebuie să îndeplinească următoarele condiții [1]:
* să fie completă: documentațiile vor conține toate informațiile efectuării unui control corect, pentru
fiecare operație de execuție. Normarea timpului necesar pentru efectuarea operațiilor de control se
va face conform normelor existente sau prin cronometrarea la locul de muncă, pentru a se ține
seama efectiv de abilitatea controlorului, dotarea materială, condițiile de mediu, timpul necesar
pentru înregistrarea datelor citite și luarea deciziei.
* să nu fie supraîncărcată – documentațiile nu vor conține decât informațiile strict necesare
operației de control.
* să poată fi citită dintr-o privire – desenele vor fi executate cu cote îngroșate, însoțite de un tabel
recapitulativ cu toate informațiile cifrice (caracteristicile de calitate, coduri etc.).
* să poată fi ușor înțeleasă de către executant – limbajul folosit și desenele executate vor ține cont
de nivelul de pregătire al celor ce le folosesc. Se interzic indicațiile de felul ″conform STAS X,
Y, Z″. Se vor extrage din STAS-ul respectiv datele și prescripțiile care interesează direct operația
de control respectivă și se vor înscrie în documentația de control.
* tehnologia de control începe întotdeauna cu recepția materialelor;
Într-un sistem de management al calității bine organizat, activitatea de control a calității este
supusă, la rândul ei, la un proces de supraveghere, prin care se veghează asupra corectitudinii
metodelor practicate în ansamblul controlului.

18
 Controlul de calitate în procesul de producție constituie un mijloc important de realizare a
obiectivelor și performanțelor economice vizate de o organizație, atât prin efectul benefic asupra
produselor, în situația în care activitatea de control este bine organizată, cât și prin furnizarea de
informații managementului general care constituie suportul deciziei de îmbunătățire a întregii
activități.
Tipul de informații înregistrate și raportate curent de controlul calității sunt:
• rezultatele inspecțiilor și probelor la recepția produselor intrate în întreprindere;
• rezultatele inspecțiilor și probelor efectuate pe fluxul de fabricație și la recepția finală;
• fișele de acceptare/respingere a produselor;
• analiza cauzelor de respingere la control;
• statistica privind produsele remaniabile și rebuturile;
• evidența cauzelor care au condus la realizarea produselor cu neconformități sau neconforme;
• fișele de analiză a reclamațiilor;
• rapoartele asupra problemelor ivite în exploatare sau depistate de sectorul service;
• soluțiile propuse pentru rezolvarea diferitelor probleme legate de calitate, etc.

2.6. Criterii de alegere a metodei de control

Metoda de control aleasă depinde de clasificarea piesei și a caracteristicilor de verificat.
Recepția loturilor de produse de la furnizori și recepția finală a loturilor fabricate se poate
efectua pe următoarele căi [1]:
* control 100%;
* control statistic (prin eșantionare);
* verificarea documentelor de calitate însoțitoare lotului, în baza informațiilor de
calitate furnizate de către producător.
Alegerea metodei prin care se face recepția este în funcție de implicațiile defectării, a rolului
funcțional și a garanțiilor de fabricație conform fig. 2.1., dacă nu este prevăzut altfel. În cazurile în
care beneficiarul unui produs nu are garanții obiective asupra calității fabricației, respectiv furnizorul
nu le poate produce, controlul se efectuează conform regulilor specifice acestei situații [1].

Fig. 2.1. Alegerea metodei de control de recepție

Pentru controlul de recepție a caracteristicilor critice ale produselor se poate aplica controlul
statistico-matematic, cu condiția ca furnizorul de componente să aplice control final 100% și
componența să fie verificată funcțional 100% în cursul procesului de montaj.
Pentru ca în toate cazurile rezultatele verificărilor la furnizor și beneficiar să fie reproductibile,
este necesar ca inspecția să se efectueze pe același principiu de măsurare.

A. Control 100% [1]

Controlul 100% înseamnă examinarea tuturor produselor dintr-un lot, unele după altele,
clasarea lor în piese bune sau rele, cercetarea eventualelor defecte, stabilirea proporției defectelor,
analiza cauzelor care le-au produs și întreprinderea măsurilor de eliminare a acestora.

19
 Controlul 100% este costisitor și este recomandat în cazul produselor foarte pretențioase din
domeniul nuclear, tehnologiilor spațiale, echipamentelor militare complexe, sistemelor de siguranță
a circulației montate pe autovehicule, domeniul aviatic etc. La toate aceste produse, producerea unei
defecțiuni în funcționare datorită unei piese sau subansamblu necontrolate poate antrena mari pagube
materiale, pierderi de vieți omenești, acțiuni distructive asupra mediului ambiant.
Controlul 100% se aplică fără excepție tuturor produselor cu rol funcțional direct, pentru
parametrii specificați în figura 2.2. în clasa critică a defectelor.
Sunt fabricații la care controlul bucată cu bucată nu are sens. Este vorba de produsele la care
verificarea este distructivă (cartușe de vânătoare etc.), produsele executate automat (bile de rulmenți,
șuruburi etc.), produsele care provin din procese continue (hârtie, țesături, laminate, ciment) sau
produse în vrac (îngrășăminte, cărbune, minereuri). Pentru aceste produse se recurge la un control
parțial, prin eșantionare. Mărimea eșantionului extras dintr-un lot de produse, în vederea măsurării și
aprecierii pe baza acestei măsurări a calității întregului lot, este stabilită potrivit unor analize
statistico-matematice. Datorită abaterilor inerente ale metodelor și mijloacelor de măsurare,
eficacitatea oricărei inspecții este în mod natural de numai 50 - 70% față de eficacitatea ideală de
100%.

B. Control statistic [1]

Se aplică în toate cazurile prevăzute în tabelul de alegere a metodei de control de recepție.
Deoarece alegerea metodei de control este condiționată de volumul lotului, mărimea acestuia trebuie
să fie cunoscută de tehnologul de control și prevăzută în contractele dintre producător și beneficiar.
Ideal, o mașină reglată corect ar trebui să de-a produse cu caracteristici identice. Măsurând o
piesă din lot, în acest caz, ar fi suficient să avem o imagine clară asupra calității întregului lot. În
realitate această structură ideală nu se realizează, din cauza variabilității fabricației, ca rezultat al unui
număr de factori cu acțiuni și caracteristici aleatorii: materiile prime, materialele, mașinile-unelte,
muncitorii, metodele de măsură, procesele tehnologice.
A preleva un eșantion, este o operațiune dificilă, cu influențe hotărâtoare asupra aprecierii
validității întregii fabricații sau întregului lot.
Mărimea eșantionului, respectiv numărul de produse care constituie eșantionul, precum
și frecvența prelevării eșantioanelor dintr-o fabricație continuă (baloturi de stofă, bobine,
laminate, produse prin laminare continuă etc.) reprezintă o problemă esențială a controlului
statistic. Această metodă permite obținerea unui maxim de informație asupra calității cu un cost
minim, însă în anumite condiții de risc pentru beneficiar.
Metoda permite de asemenea să se decidă asupra refuzului sau acceptării unui lot, să se
analizeze calitatea lotului și să se ia deciziile care se impun.
Din cele de mai sus rezultă că un control al loturilor de produse bazat pe eșantionare nu oferă
certitudini, ci prezumții asupra acceptării sau refuzului lotului, existând riscul de a se lua o decizie
eronată.
Riscul furnizorului constă în probabilitatea de a i se respinge, în urma verificării prin
eșantionare, un lot care la o verificare riguroasă de 100% ar dovedi că este corespunzător prevederilor
contractuale.
Riscul beneficiarului reprezintă probabilitatea de a accepta în urma verificării prin
eșantionare un lot care, la o verificare riguroasă 100% s-ar dovedi necorespunzător calitativ față de
prevederile contractuale.

Bibliografie
[1] Ion PLĂVICIOSU, Cătălin C. POPA, Managementul Calității, Note de Curs, Academia Navală
“Mircea cel Bătrân”, Constanța 2011
[2] Juran J.M., Gryna F.M. – Calitatea produselor. Tratat practic de planificare proiectare, realizare
și control, Editura Tehnică, București, 1973

20
 Capitolul 3
Asigurarea calității prin metode statistice

3.1. Analiza statistică a calității produselor și proceselor de fabricație

3.1.1. Precizări de principiu
Analiza statistică a calității înseamnă așa cum afirma Deming încă din 1967, aplicarea
metodelor statistice în toate fazele producției cu scopul de a obține în mod economic un produs
de maximă utilitate și care are o piață de desfacere [1].
Această definiție extrem de simplă care încorporează întregul spectru legat de activitatea
industrială: maxima utilitate plus existența pieței de desfacere nu înseamnă altceva decât că
produsul respectiv răspunde în cel mai înalt grad cerințelor locului și momentului avut în vedere
[1].
Instrumente de analiză statistică. După cum se știe, SR ISO 9002/1995 Ghid pentru
aplicarea ISO 9001, 9002, 9003 la punctul 4.20 intitulat tehnici statistice, a propus spre utilizare
o serie de instrumente de analiză statistică și anume [1]:
• Metode grafice (histograme, diagrama Pareto, diagrama cauză-efect);
• Fișe de control statistic;
• Proiectarea experimentelor („design of experiments”)
• Analiza de regresie și corelație;
• Metode de eșantionare (în vederea acceptării sau respingerii loturilor de produse);
• Analiza variației (sau analiza dispersională - ANOVA).
Trebuie făcute două observații [1]:
- fiecare din punctele menționate mai sus se constituie azi în adevărate subramuri cvasi
independente ale statisticii;
- metodele statistice nu se reduc doar la cele propuse .
O exprimare nefericită a standardului citat sună astfel:
„Folosirea metodelor statistice poate fi avantajoasă pentru furnizor în anumite situații….”
Acest poate ar trebui să lipsească, deoarece în faza imediat următoare se face afirmația
că fără metode statistice nu putem controla (stăpâni) procesul, proiecta corespunzător produsul,
reduce neconformitățile, etc.. În plus nu numai furnizorul trebuie declarat „proprietar al
metodelor statistice”. Beneficiarul, deopotrivă, folosește în aceeași măsură același evantai de
metode. Formularea poate fi avantajoasă dă impresia că ar exista și altă metodă alternativă sau
că utilizarea tehnicilor statistice at fi facultativă [1].
La fel a fost construită și ultima frază a punctului 4.20 (pg.23 a versiunii ISO în limba
română):
„Documentația care rezultă în urma aplicării metodelor statistice poate constitui un mijloc
eficient pentru demonstrarea conformității cu condițiile referitoare la calitate…”
Din nou trebuie atrasă atenția că documentația respectivă „nu poate” ci efectiv constituie
unicul mod de demonstrare a conformanței. Apelul la metodele statistice reprezintă o necesitate
internă a procesului tehnologic [1].

3.1.2. Analiza directă a caracteristicilor de calitate măsurabile [1]

Conform „sistemului cunoașterii profunde” a lui Deming variabilitatea este inamicul
nr.1 al proceselor de fabricație, ea trebuie eliminată dacă este posibil, sau redusă la minim,

21
întrucât unul din scopurile producției moderne constă în obținerea de produse cât mai omogene
din punct de vedere calitativ. Însă această omogenitate trebuie judecată prin prisma fiecărei
caracteristici de calitate a produsului, deoarece fiecare caracteristică manifestă o variabilitate
care îi este specifică.
Din cauza acestei variabilități inerente, caracteristicile de calitate ale produselor și
proceselor sunt considerate din punct de vedere al statisticii matematice ca variabile aleatoare
– fie discrete (care iau un număr dat de valori cu anumite probabilități), fie continue (care pot
lua orice valoare într-un interval fixat, finit sau infinit).
În tehnică întâlnim o paletă extrem de diversă de caracteristici de calitate măsurabile
(deci variabile aleatoare continue):
• mărimi geometrice (lungimi, diametre, etc.);
• mărimi fizice diverse (presiune, duritate, rezistență la rupere, etc.).
Analiza directă a caracteristicilor măsurabile înseamnă efectuarea unui număr
reprezentativ de măsurători asupra mărimii X – fie acestea {x1, x2, …..xn} – pe baza cărora, cu
ajutorul indicatorilor statistici și folosind diverse grafice simple de prezentare a acestor date să
putem avea o primă imagine a comportării caracteristicii X. Informațiile obținute
evidențiază de fapt procesul generator al caracteristicii X, deoarece evoluția acestuia se reflectă
direct în modul în care sunt construite caracteristicile de calitate în produsul furnizat.
Folosind aceste informații se poate intervenii în proces tocmai pentru asigurarea calității
dorite a produsului final.
Câteva observații:
• Număr reprezentativ de măsurători înseamnă suficient de mare: deși expresia este vagă,
totuși practica statistică a validat faptul că pentru o analiză ad-hoc (pe termen scurt) ar
trebui să dispunem de cel puțin 30 de măsurători;
• Indicatorii statistici ce se vor calcula sunt „poarta” către o interferență mai adâncă
asupra caracteristicii studiate, folosind aparatul specific al statisticii matematice;
• Această analiză se desfășoară cu scopul intervenției în proces, pentru îmbunătățirea
acestuia în scopul atingerii unei capabilități adecvate, care să se mențină pe termen lung.
Așa cum arăta Frank Price în 1984 regulile unui control statistic modern sunt:
I. Nici o inspecție sau măsurare fără o înregistrare adecvată și o arhivare
corespunzătoare;
II. Nici o înregistrare fără analiză directă;
III. Nici o analiză fără o acțiune în proces.

Practic se procedează în felul următor: dacă X este caracteristica măsurată pentru care
s-au fixat două specificații Ti și Ts, se efectuează un număr de n măsurători (n≥30) și astfel se
obține eșantionul de lucru {x1, x2, …..xn}.

Algoritmul de prelucrare a datelor prevede în general următoarele etape [1]:

1. Ordonarea valorilor – de la cea mai mică la cea mai mare:

x1 ≤ x2 ≤, …..≤ xk ≤ x(k+1) ≤ ..... ≤ xn

unde: x1 = min{xi} și xn = max{xi}

1≤i≤n 1≤i≤n

i - numărul de ordine al măsurătorii;

n – numărul total de măsurători.

22
 Aceste valori {x1 și xn} sunt extremele eșantionului. Ordonarea lor are scopul, printre
altele, de a pune în evidență plaja de variație a mulțimii de date și eventualele valori aberante.

Calculul descriptorilor numerici ai variabilității și poziționării caracteristicilor măsurabile

[1].

2. Amplitudinea: R = xn − x1
Cu cât R este mai mic, cu atât variabilitatea din interiorul datelor este mai redusă
(valorile sunt mai apropiate unele față de altele); amplitudinea măsoară deci marja naturală
de variabilitate a eșantionului și o comparare directă a lui R cu mărimea câmpului de
împrăștiere admis ITS = Ts - Ti ne oferă o indicație a unei capabilități preliminare asupra
procesului generator a lui X.
Astfel dacă R > ITS atunci cu siguranță vor exista valori neconforme, adică în afara lui
Ti și/sau Ts.
Prin ordonarea eșantionului și compararea valorilor {xi} cu limitele Ti și Ts putem
determina câte valori sunt defective în eșantionul respectiv și calcula deci pe cale atributivă
fracțiunea defectivă (neconformă) a eșantionului:

Nr.valori xi < Ti
pinf =
n
Nr.valori xi > Ts
psup =
n
Cantitatea ptot = pinf + psup reprezintă o estimație a fracțiunii defective reale (necunoscute) a
procesului respectiv.
xn − x1
3. Amplitudinea relativă: R% = ⋅ 100
x

unde x este media aritmetică a celor n măsurători:

1 n
∑ xi
x=
n i =1
Media este indicatorul cel mai uzual al tendinței centrale, folosit în toate analizele statistice.

4. Abaterile individuale:
d i= xi − x (absolute)
d
d i % = i ⋅ 100 (relative)
x

Abaterile individuale absolute se exprimă prin aceeași unitate de măsură ca și

caracteristica studiată și pot lua valori negative sau pozitive după cum valoarea individuală este
mai mică sau mai mare ca media.
Acești indicatori simpli ca măsuri ale împrăștierii datelor exprimă practic cu câte unități,
de câte ori sau cât la sută valoarea caracteristicii la fiecare unitate a colectivității se abate de la
mărimea indicatorului centrării, x .
Cantitatea d i= xi − x se mai numește și abaterea de la medie.
Dacă di în valoare absolută au valori mari putem concluziona că datele sunt împrăștiate,
adică există o variație mare în interiorul seriei.
23
 5. Dispersia, indicator care operează cu pătratele abaterilor de la medie:
1 n 1
s 2 = ∑ ( xi − x) 2 sau 𝑠𝑠12 = 𝑛𝑛−1 ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ )2
n i =1

Dacă datele provin din eșantioane de volum redus și le folosim pentru extinderea
rezultatelor la nivelul colectivității generale (le folosim pentru o inferență statistică), atunci în
calculul dispersiei la numitor se va folosi (n-1) și nu “n” fiind astfel dispersia eșantionului un
estimator mai bun al dispersiei în colectivitatea generală.

Deoarece dispersia se exprimă în unități de măsură pătratice fată de valorile inițiale ale
caracteristicii x , în majoritatea cazurilor din tehnică nu are un conținut real. Astfel dacă x
reprezintă o mărime geometrică (ex: lungimea unei piese) atunci dispersia lungimii va fi
exprimată în milimetrii pătrați, ceea ce desigur nu are un conținut tehnic real. Acesta este unul
din principalele motive pentru care în tehnică, economie, etc., în locul dispersiei se preferă
utilizarea unui indicator derivat și anume abaterea standard.

6. Abaterea standard (sau abaterea medie pătratică sau deviația standard; în engleză -
standard deviation)
s = s 2 sau 𝑠𝑠1 = �𝑠𝑠12
și care permite printre altele și determinarea unor intervale de variabilitate centrate în x de
tipul:
x − k ⋅ s, x + k ⋅ s
unde k este o constantă (nu neaparat număr natural) aleasă în funcție de anumite cerințe
specificate anterior.
Astfel conform unei teoreme a savantului rus P.L. Cerbâșev, dacă x este o variabilă
aleatoare continuă ce are media E(x) și dispersia Var(x) ambele finite, deci oricare ar fi k>0,
există inegalitatea:
{ } 1
Pr ob E ( x ) − k ⋅ Var (x ) ≤ x ≤ E ( x ) + k ⋅ Var ( x ) ≥ 1 − 2
k
În practică se lucrează cu x și s și dacă luăm k = 3, atunci putem scrie:

{ }
Pr ob x − k ⋅ s ≤ x ≤ x + k ⋅ s ≥ 1 −
1
32
≈ 0,89

Adică probabilitatea ca o caracteristică de calitate măsurabilă să ia valori în intervalul centrat

în x și de lungime 6s este de cel puțin 89%.
Dacă x este normal repartizat (Gauss-Laplace), adică funcția de frecvență are forma:

1  (x − µ )2 
(
f x; µ ,σ 2
) = exp−
2σ 2 
, x ∈ R, µ ∈ R, σ > 0
σ 2π 

în care E ( x ) = µ și Var ( x ) = σ 2 , atunci:

24
 { }
Pr ob x − 3 ⋅ s ≤ x ≤ x + 3 ⋅ s ≈ 0,9973 (99,73%)

Acesta este raționamentul pentru care indicatorii:

Li = x − 3 s și
Ls = x + 3s
sunt declarați drept toleranțe naturale pentru caracteristica x, INT (Intervalul Natural de
Toleranță) fiind INT = Ls − Li = 6 s
Acest interval INT va constitui elementul de comparare cu ITS (câmpul de toleranță
admis), raportul acestora fiind un indicator al potențialului procesului de a se încadra sau nu în
domeniul permis de variabilitate.
Dar indicatorul cel mai sintetic al variabilității pare a fi:

7. Coeficientul de variație (sau de omogenitate):

s s
cv = sau cv% = ⋅ 100
x x

Exprimarea procentuală aduce acest indicator (care este de fapt o măsură a dispersiei relative)
în domeniul de variație [0,100], el fiind desigur adimensional. Cu cât este mai propiat de 0, cu
atât media este mai reprezentativă pentru datele respective, adică variabilitatea x este mică.

8. Mediana reprezintă valoarea care ocupă locul central în șirul ordonat al valorilor
caracteristicii studiate:
- dacă n este impar: xMe = x n + 1
2
1
- dacă n este par: xMe = ( x n + x n )
2 2 2
+1

9. Modulul xMo reprezintă valoarea observată care are frecvența cea mai mare (valoarea
care apare cel mai des)

10. Coeficientul de asimetrie

n

∑ ( x − x)
i
3

b1 = n i =1
3
 n
2
2

∑ ( xi − x) 
 i =1 

În cazul unei curbe de frecvență simetrice, coeficientul teoretic de asimetrie este 0 (figura
3.1).

25
 Figura 3.1. [1]

11. Coeficientul de exces (aplatizare)

n

∑ ( x − x)
i
4

b2 = n ⋅ i =1
2
 n 2
∑ ( xi − x) 
 i=1 

Pentru legea Gauss-Laplace, coeficientul teoretic de exces are valoarea 3. Dacă b2 >
3 atunci curba de frecvență este lepto kurtică (vârf ascuțit și corzi mai largi decât cea normală),
iar dacă b2 < 3 atunci curba de frecvență este platy kurtică (vârf turtit și corzi mai scurte decât
cea normală.

12. Coeficientul lui Geary

1 𝑛𝑛
∑𝑖𝑖=1|𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ |
𝑎𝑎 = 𝑛𝑛
𝑠𝑠

In cazul legii normale a=0.7979

Comentarii:
1. Toți indicatorii prezentați sunt așa numiții indicatori de eșantionaj, deci în final
numere reale, care se obțin prin calcule pur algebrice.
2. Ordonarea valorilor eșantionului nu influențează calculul majorității
indicatorilor; ea este necesară pentru aflarea medianei, a modului și eventual a
amplitudinii; ordonarea este necesară, pentru punerea în evidență a eventualelor
valori aberante, adică acele valori care sunt prea mici sau prea mari față de restul
colectivității.
3. Dacă se constată din calcule, că avem aproximațiile:

𝑥𝑥̅ ≈ 𝑥𝑥𝑀𝑀𝑀𝑀 ≈ 𝑥𝑥𝑀𝑀𝑀𝑀

�𝑏𝑏1 ≈ 0, 𝑏𝑏2 ≈ 3 ș𝑖𝑖 𝑎𝑎 ≈ 0,8,

atunci aceste relații pot constitui un criteriu algebric (neprobabilist) de validare a modelului
Gauss-Laplace pentru caracteristica studiată.
4. Dacă x și y sunt două caracteristici măsurabile asupra cărora se execută
măsurătorile {x1, x2, …..xn} respectiv {y1, y2, …..yn} se definește covarianța de
eșantionaj ca fiind expresia:

26
 𝑛𝑛
1
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = �(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ ) (𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦�)
𝑛𝑛
𝑖𝑖=1

unde:
𝑛𝑛 𝑛𝑛
1 1
𝑥𝑥̅ = � 𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑦𝑦� = � 𝑦𝑦𝑖𝑖
𝑛𝑛 𝑛𝑛
𝑖𝑖=1 𝑖𝑖=1

Dacă între variabilele x și y nu există nici o legătură fizică (adică ele se manifestă independent),
atunci covarianța lor este nulă.
Cu ajutorul Cov(x,y) se definește așa numitul coeficient de corelație (de eșantionaj) și anume:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ ) (𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦�)

𝑟𝑟(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = =
𝑠𝑠𝑥𝑥 ∙ 𝑠𝑠𝑦𝑦 �∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ ) ∙ ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦�)

Acest coeficient (introdus de Sir Francis GALTON, în sec. al XIX) are sens când legătura dintre
variabile este liniară, adică y = ax + b, unde a și b sunt parametrii legăturii ce trebuie estimați
cu ajutorul perechilor de măsurători (xi, yi).
Dacă r(x,y) = 1, atunci între x și y există o corelație maximă pozitivă, iar dacă r(x,y) =
-1, atunci între x și y există o corelație maximă negativă.

3.1.3. Fișele de control de proces [1]

Dintre cele 7 instrumente clasice cunoscute fișele de control, (de proces) au de fapt și
importanța cea mai mare, iar dintre acestea cea mai utilizată este fișa de tip (𝑥𝑥̅ , R). Aceasta are
următoarele atribuții:
- Analiza stări procesului la un moment dat, pentru o anumită perioadă de timp;
- Atingerea stării de stabilitate a procesului respectiv: prin mijloace tehnico –
economice și/sau administrative sugerate de metodologia statistică;
- Optimizarea procesului respectiv;
- Reproducerea modelului optimizat al procesului și verificarea menținerii acestei
stări optimale prin procedee de rutină.
Câteva elemente trebuie amintite:
• Fișele de control de tip (𝑥𝑥̅ , R) sunt unidimensionale, adică ele se pot construi și
aplica unei singure caracteristici de calitate măsurabile a unui produs.
• Nu este necesară normalitatea caracteristicii X studiate deoarece avem de-a face cu
medii, nu cu valori individuale, iar conform Teoremei Limită Centrale variabila
medie este aproximativ normal repartizată. Din acest motiv acest tip de fișă este
construită pe principiul trei sigma.
• Nu trebuie confundate limitele de control ale fișei cu specificațiile tehnice. Limitele
de control sunt parametrii naturali ai procesului, calculați cu ajutorul datelor
furnizate ad-hoc de proces, în vreme ce toleranțele Ti și Ts sunt elemente aprioric
date prin diferite documente (norme interne, standarde), deci constante fixe în afara
procesului.
• Limitele de control pentru medie este normal să determine un interval mai strâns
decât cel fixat (Ti, Ts) deoarece conform aceleiași Teoreme Limită Centrale
dispersia variabilei medii este mai mică decât cea a variabilei inițiale.

27
 Depistarea comportărilor nenaturale
Se cunoaște faptul că fișa de control se prezintă ca o traiectorie în zigzag care arată cum
evoluează procesul în raport cu cei doi parametrii de bază ai săi: centrarea și precizia, estimate
în acest caz printr-o medie generală și o amplitudine medie.
În situațiile în care în proces acționează factori perturbatori traiectoria apare nenaturală
(unnatural pattern). Acest lucru poate însemna:
- Existența unor puncte în afara limitelor de control,
- Aglomerări de puncte într-o anumită zonă a fișei,
- Tendințe de creștere sau descreștere continuă către LCS respectiv LCI, sau alte
manifestări nefirești.
Comportarea fișei este de fapt comportarea procesului și deci asigurarea unei desfășurări
normale a acestuia conduce la asigurarea calității rezultatelor acestui proces.
Traiectoria neperturbată sau comportarea naturală a unei fișe se caracterizează prin dispunerea
aleatoare a punctelor pe grafic. Desigur această formulare poate fi vagă, dar practica a dovedit
că o traiectorie neperturbată este definită în general de următoarele elemente:
- Un număr mic de puncte se apropie de limitele de control;
- Majoritatea punctelor oscilează în jurul liniei centrale
- Nu există nici un punct in afara limitelor de control.
Comportarea nenaturală cea mai simplă și ușor de recunoscut este prezența unui punct
sau mai multor puncte în afara limitelor de control. Acest lucru dovedește o instabilitate intensă
a procesului.

STUDIU DE CAZ [1]

Fișa de control de tip (𝑥𝑥̅ , R) se poate utiliza nu numai în studiul proceselor ci și în activitatea
de recepție pentru a vedea omogenitatea loturilor aprovizionate în ceea ce privește calitatea
medie și variabilitatea caracteristicii investigate.
Procesul analizat este un organ de asamblare (șurub contragreutate) pentru care
caracteristica de interes este duritatea căreia i s-au fixat două limite Ti=225HB respectiv
Ts=300HB. Dintr-un șir de 24 de loturi succesive s-au extras din fiecare lot câte un eșantion de
efectiv n = 5 unități de produs, măsurându-se duritatea. Datele rezultate sunt trecute pe fișa tip
(pe fișă apar doar 20 de eșantioane, însă calculele sunt făcute pentru 24 grupuri de valori).
S-au obținut următoarele elemente:
𝑥𝑥� = 241,7
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑥𝑥̅ = 𝑥𝑥̿ + 𝐴𝐴2 𝑅𝑅� = 249,85
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑥𝑥̅ = 𝑥𝑥̿ − 𝐴𝐴2 𝑅𝑅� = 233,58

𝑅𝑅� = 14
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑅𝑅 = 0
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑅𝑅 = 2.11 ∙ 𝑅𝑅� = 29.54

𝑠𝑠 ≈ 6,3
Nu există valori neconforme în cele 120 de date.

28
 Dispunerea punctelor pe fișă arată o stare de control statistic, astfel că loturile pot fi
considerate omogene calitativ.

3.2. Analiza și asigurarea capabilității proceselor

3.2.1. Probleme generale [1]
Calitatea produselor industriale – fie că acestea ajung într-un nou flux de fabricație, fie
că sunt destinate consumului sau exploatării directe de utilizatori este în foarte mare măsură
dependentă de cea a proceselor generatoare.
Procesul tehnologic de fabricație este un sistem complex de mașini-unelte, utilaje,
materiale, subansambluri, proceduri ce interacționează conform unui scop dinainte stabilit.
Scopul unui proces de fabricație constă în livrarea în final a unui produs pentru care există fie
o comandă fermă, fie o piață de desfacere receptivă pentru produsul respectiv. Acest produs nu
este însă construit în afara unor cerințe specifice care sunt de fapt dorințele explicite (și uneori
implicite) ale beneficiarului (real sau potențial) ce trebuie materializate în produs.
Așadar toate capacitățile produsului respectiv trebuie subordonate restricțiilor (tehnice
în primă instanță) ce definesc o anumită calitate a produsului cerut de client.
Dar, se știe că procesele industriale moderne sunt astfel organizate încât să poată furniza
colectivității de unități de produse identice, produse în care să fie reproduse caracteristicile unui
anumit model etalon (teoretic) al produsului respectiv.
Fiind vorba de foarte multe produse se subînțelege faptul că nu se pot genera decât prin
desfășurarea procesului o perioadă mare de timp. În acest interval, pentru ca produsele reale să
fie mai asemănătoare cu modelul teoretic este obligatoriu ca factorii de influență ce acționează
în proces să fie încorsetați într-un domeniu acceptabil de variabilitate, ceea ce se traduce practic
prin manifestarea stabilă a acestui sistem de factori.
Din cauza variabilității prezente, atât în elementele constructive cât și în procesul însuși,
unitățile de produs create nu vor putea fi absolut identice nici între ele nici cu modelul etalon.
Această identitate are loc doar din punct de vedere statistic, în sensul că diferențele sesizabile
între produse și model sunt nesemnificative. Se dorește deci ca posibilitatea existenței unei
diferențe sesizabile între produse să fie cât mai apropiată de zero.
Din aceste comentarii se pot trasa următoarele concluzii:
- Un proces tehnologic nu poate reproduce absolut identic modelul teoretic al unui
produs decât în situații cu totul particulare (producția unicat sau de serie foarte

29
 mică); fidelitatea acestei reproduceri dintre proiect și produsele curente având ca
verigă de transfer procesul, este doar de natură statistică, deci mai mică de 100%.
- Măsura efectivă a nivelului fidelității de reproducere se poate face doar utilizând
metodologia de tip statistic, acestea putând evidenția evoluția acestui nivel, precum
și schimbările ce au loc ca urmare a unor decizii economice sau administrative.
Prin urmare, performanțele înscrise într-un anumit proiect (model etalon) deci implicit
capabilitatea procesului respectiv nu vor putea fi îmbunătățite numai pe seama procesului în
cauză. Procesul poate transpune în realitate proiectul respectiv: de regulă el nu se
autostabilizează, deoarece se știe că starea de stabilitate (de control statistic) nu este o stare
naturală intrinsecă a proceselor de fabricație.
Stabilizarea procesului se obține fie prin acțiuni corective dictate de însăși evoluția
procesului (ideologie shewhartiană) fie prin proiectarea procesului astfel încât să devină
insensibili la acțiunea factorilor perturbatori (ideologie taguciană).
Capabilitatea este un concept mai larg ce cuprinde variabilitatea și forma ei de
manifestare, dar și gradul în care un anumit proces reușește să furnizeze caracteristicile
produselor respective la anumite poziționări, fie față de o valoare medie, fie față de o valoare
țintă ce ar constitui optimul pe care ar trebui să-l atingă caracteristicile respective.
La această definiție se adaugă și poziționarea câmpului de variabilitate naturală față de
cel permis; în esență este vorba și de precizia procesului, dar trebuie făcută următoarea remarcă
importantă: capabilitatea implică precizie, dar precizia în sine nu înseamnă automat și
capabilitate.
In rândul specialiștilor există o polemică legată de următorul fapt: este capabilitatea o
problemă de proiectare așa cum apare de exemplu fiabilitatea sistemelor sau depinde exclusiv
de proces?
Se presupune că răspunsul cel mai corect este ambivalent: capabilitatea poate fi
proiectată în sensul că se pot fixa valori țintă ale celor doi indicatori importanți ce descriu
această caracteristică, dar această proiectare depinde esențial de modul în care se asigură
condițiile ca procesul în cauză să poată atinge acele valori.
Obținerea unei imagini reale asupra capabilității propriului proces de fabricație
constituie baza pe care se vor lua ulterior decizii tehnico-economice și administrative care pot
schimba din temelie activitatea respectivă.
S-a ajuns la această imagine prin parcurgerea unor etape și principii care sunt
considerate necesare, precum:
1. Familiarizarea cu principiile calitologice științifice;
2. Conștientizarea faptului că SQC nu este o simplă colecție de tehnici procedurale
3. Definirea clară a scopului procesului de fabricație;
4. Mașina-unealtă (sau orice alt utilaj) nu trebuie considerat un proces în sine, și deci
tratat independent;
5. Realizarea faptului că o intervenție anume în proces nu va produce întotdeauna o
aceeași reacție a acestuia;
6. Însușirea teoriei indicilor de capabilitate;
7. Capabilitatea procesului trebuie descrisă numeric, dar în condiții de optimalitate a
acestuia;
8. Procesul odată stabilizat și optimizat nu este obligatoriu să dureze la infinit în
această stare.

3.2.2. Analiza modernă a capabilității proceselor [1]

Deși elementele esențiale ale teoriei capabilității proceselor le regăsim în lucrările lui
Shewart, el fiind cel care a sugerat încă din 1939 indicatorul:

30
 ITS TS − Ti TS − Ti
= ≈
6σ 6σ ^
6σ
ca descriptor al capabilității unui proces, abia în anii 80 se fundamentează principiile și se
construiește metodologia de aplicare.
Majoritatea lucrărilor publicate în perioada 1960-1975 consideră capabilitatea identică
cu toleranțele naturale, iar ca măsură cantitativă a acestei capabilități se alege chiar intervalul
INT = 6σ (estimat prin 6s).
Este desigur, ideea inițială a lui Shewhart care compara prin raportul ITS/6s posibilitatea
procesului de a asigura sau nu o împrăștiere naturală mai mică decât cea impusă. Se cerea deci,
în mod imperios ca acel raport sa fie cel puțin 1.
Conform lui Juran există anumite situații standard din cauza cărora un proces de
fabricație nu este capabil să respecte situațiile ce i se impun, și anume:
1. Variabilitatea inerentă a procesului este mult prea largă pentru câmpul de
împrăștiere admis; în acest caz o soluție constă în reproiectarea procesului;
2. Procesul prezintă modificări ciclice;
3. Mijloacele de măsurare sunt inadecvat utilizate;
4. Operatorii folosiți nu au calificarea necesară cerută de complexitatea procesului
respectiv.
În figura următoare este propusă o diagramă flux a etapelor pe care ar trebui să le
parcurgă analiza capabilității, diagramă pe care o putem completa după cum observăm în figura
3.2.

Figura 3.2. Diagrama flux a etapelor parcurse în analiza capabilității [1]

Inițial, analiza capabilității s-a concentrat pe studiul fracțiunii defective, considerându-

se că mărimea acestui indicator arată posibilitățile procesului de a se încadra în intervalul [Ti,
Ts], în ceea ce privește caracteristica de interes.

31
 Totuși, un proces a cărui imagine este cea din figura 3.3 care are o fracțiune defectivă
superioară (ps) considerabilă, nu este totuși complet incapabil, deoarece se vede că marja lui de
[ ]
variabilitate x − 3 ⋅ s, x + 3 ⋅ s este mult mai mică decât domeniul specificat: INT< ITS, deci
ITS/INT > 1, dar poziționarea sa este necorespunzătoare, media depășind chiar toleranța
superioară.

Figura 3.3 [1]

Din acest motiv pentru descrierea numerică a capabilității au fost introduși doi indici
care să reflecte:
1. Potențialul procesului de a avea o variabilitate naturală mai mică decât cea impusă;
2. Poziționarea procesului în raport cu câmpul de toleranța ITS, astfel încât INT< ITS
și INT să fie inclus în ITS, fracțiunea defectivă totală fiind practic nulă.

Cei doi indicatori au fost numiți astfel:

- Indice de potențial:
^
Ts − Ti
Cp = , care conține un singur element aleator s, ce descrie variabilitatea
6s

- Indice de capabilitate
^  x − Ti x − Ts 
C pk = min  ,  care conține și elementul ce dă poziționarea procesului.
 3 s 3s 

 ^ ^

Perechea de indicatori  C p , C pk  a fost numită în general indicii de capabilitate ai procesului,
 
ei făcând parte din așa zisa prima generație de astfel de indici.
( )
În cazul în care procesul este în control (stare pusă în evidență de fișa de tip x, R , de exemplu)
^ R ^ T −T
abaterea standard se poate exprima după cum știm și prin σ = , deci C p = S ^ i și
d 2 (n ) 6σ
^
corespunzător C pk .

32
  ^ ^

În funcție de anumite valori ale perechi de indicatori  C p , C pk  , s-a stabilit o anumită
 
performanță a procesului respectiv după cum urmează:
^ ^
a. Dacă C p , C pk < 1 , performanța este necorespunzătoare (inacceptabilă);
^ ^
b. Dacă 1 < C p , C pk < 1,33 performanța este redusă (dar acceptabilă pe termen scurt);
^ ^
c. Dacă 1,33 < C p , C pk ≤ 1,67 performanța este bună;
^ ^
d. Dacă C p , C pk > 1,67 performanța este foarte bună;
^ ^
Desigur în practică există situații când, de exemplu, C p > 1,33 , iar C pk < 1 , în aceste cazuri
conchidem că procesul are un potențial bun, dar o capabilitate a poziționării inacceptabilă, deci acțiunile
corective trebuie să se concentreze pe centrarea procesului.
^
Se mai folosește în locul lui C p , cantitatea:
^
1
P= ^
100
Cp

și care reprezintă procentul din intervalul ITS = TS − Ti consumat de proces. Astfel, dacă
^ ^
avem de exemplu, un indice C p = 1,50 , atunci P ≈ 66 ,67% , deci procesul în cauză nu utilizează
^
decât 66,67% din plaja specificată de variație admisibilă. În cazurile în care C p < 1 (adică avem un
^
potential necorespunzător) P depășește 100%, deci procesul folosește mai mult decât îi este permis.
 ^
D.C. Montgomery (1996) ne dă câteva valori orientative pentru cuplul  C p , C pk  , în funcție
^

 
de situația în care se află procesul (Tab.1):
Tabelul 1
Situația ^ ^
Cp C pk
Proces în derulare 1,33 1,25
Proces nou lansat 1,50 1,45

Se poate observa că restricțiile pentru un proces nou sunt mai dure decât ale unuia aflat deja în
desfășurare. Valorile prezentate în tabelul 1 apar astăzi ca minimale și oricum nu sunt „bătute în cuie”.
Așa cum arată și Montgomery politica actuală a unor mari companii, precum MOTOROLA sau
FORD, este așa numita filozofie șase sigma, care practic înseamnă asigurarea unui indice de potențial
egal cu 2, ceea ce conduce dacă INT este inclus în ITS și centrarea este chiar pe mijlocul ITS, la
inexistența practică a valorilor defective.

Bibliografie

[1] Viorel VODĂ, Asigurarea calității prin metode statistice, Editura Oficiului de Informare
Documentară pentru Industrie, Cercetare, Managment, București 2002

33