A.

NOTIUNI DE BAZA

Calitatea se defineşte ca fiind "ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs sau serviciu
care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesităţile exprimate sau implicite".

Este cunoscut faptul că orice produs sau serviciu poate fi realizat intenţionat la diferite grade sau
nivele de calitate, având o adresabilitate diversă, pe categorii de clienţi. Obţinerea conştientă a
acestor nivele diferite de calitate constituie calitatea proiectării.

Calitatea conformităţii se referă la deviaţiile involuntare de la scopul propus (valoarea ţintă), abateri
cauzate de numeroşi factori cum ar fi materia primă utilizată, calificarea forţei de muncă, utilajele
folosite etc. Din cauza acestor deviaţii de la valoarea ţintă, produsele de acelaşi tip nu vor avea o
calitate uniformă.

Calitatea unui produs este determinată, în general, de patru componente principale:

- Caracteristicile produsului
- Prețul produsului
- Termene de livrare
- Servicii oferite

Caracteristicile reprezintă proprietăţile distinctive ale produselor, trăsăturile care le individualizează

unele în raport cu celelalte. După natura lor, caracteristicile pot fi de mai multe tipuri, după cum
urmează:

- caracteristici constructive, care se referă la principalii parametri ai produsului respectiv (cote

de gabarit, greutăţi etc.);
- caracteristici funcţionale care fac referire la performanţele unui produs (randament,
productivitate, fiabilitate etc.);
- caracteristici economice - au în vedere costurile legate de realizarea unui anumit produs;
- caracteristici tehnologice - vizează modalităţile de realizare practică a produselor analizate;
- caracteristici estetice - se referă la design, la gradul de finisare, la încadrarea în modă etc.;
- caracteristici ecologice - au în vedere aptitudinea produselor de a nu polua mediul
înconjurător;
- caracteristici ergonomice - răspund preocupărilor ca un produs să îndeplinească cerinţele
operatorului uman.

Preţul reprezintă o categorie economică cu o importanţă deosebită în penetrarea pe piaţă a

produselor. Orice întreprindere trebuie să fie în permanenţă preocupată de realizarea unui preţ cât
mai scăzut (nu în defavoarea calităţii însă), astfel încât, prin acesta, să cucerească un segment cât mai
mare de piaţă.

Termenele de livrare. Respectarea cu stricteţe a termenelor de livrare face dovada seriozităţii unei
întreprinderi, aceasta câştigând încrederea clienţilor ei.

Serviciile oferite se referă la activităţile întreprinderii după vânzarea unui anumit produs. Astfel,
garanţiile oferite, promptitudinea intervenţiilor în perioada de garanţie, posibilităţile de vânzare în
rate, service-ul post-garanţie reprezintă doar câteva modalităţi prin care o întreprindere poate spori
calitatea produselor realizate.

Caracterul dinamic al calităţii presupune:

- inspecţia calităţii;
- controlul calităţii;
- asigurarea calităţii;
- managementul calităţii totale.

Inspecţia calităţii este cea mai veche formă de control, ea fiind un proces de analiză “post-
eveniment”. În cadrul acestei etape, calitatea se obţine doar printr-un control final, toată atenţia
fiind concentrată asupra produsului finit şi nu asupra modului de obţinere a acestuia.

Controlul calităţii este un proces ceva mai sofisticat decât inspecţia, el făcând apel, într-o oarecare
măsură, la metodele statistice de control. Odată cu introducerea Controlului calităţii numărul
neconformităţilor se reduce şi pot fi întâlnite acţiuni simple de verificare, cum ar fi: controlul
documentelor şi procedurilor, testarea materiilor prime, culegerea datelor cu privire la performanţă
etc.

Asigurarea calităţii presupune integrarea controlului în producţie şi proiectarea produselor de o

manieră care să satisfacă cerinţele controlului integrat. Se face trecerea de la calitatea produsului la
calitatea procedeului de obţinere a acestuia, introducându-se totodată şi noţiunea de prevenire.

Managementul calităţii totale reprezintă un ansamblu de preocupări şi metode reunite la nivelul

întreprinderii astfel încât să se obţină o generalizare a activităţilor performante în toate domeniile,
pentru toate legăturile funcţionale şi operaţionale. Managementul calităţii totale este un sistem
centrat pe calitate, bazat pe participarea tuturor membrilor unei colectivităţi, prin care se urmăreşte
asigurarea succesului pe termen lung, prin satisfacerea clientului şi obţinerea de avantaje pentru toţi
membrii organizaţiei şi pentru societate.

Scopul principal al Managementului calităţii totale este inducerea în fiecare angajat a unei noi culturi
a calităţii, ţinta fiecărui lucrător fiind aceea de a satisface necesităţile clienţilor.

Bucla calităţii reprezintă un model conceptual al activităţilor care influenţează calitatea unui produs
sau serviciu pe întreaga durată de desfăşurare a fazelor, începând cu identificarea necesităţilor şi
până la evaluarea satisfacerii lor.

1. Marketing
2. Planificare
3. Finanțare
4. Proiectare
5. Aprovizionare
6. Producție
7. Desfacere
8. Service
B.PREZENTAREA ŞI PRELUCRAREA DATELOR EXPERIMENTALE

Tipuri de control:

- Control bucata cu bucata (producție de serie mica sau unicate)

- Control statistic ( producție de masa sau de serie mare)

Metodele de control puse la dispoziţie de statistica matematică reprezintă un ansamblu de

instrumente destinate obţinerii calităţii totale şi care permit adoptarea unor decizii pe baza unui şir
numeric de date de intrare, care reprezintă valorile caracteristicilor de calitate.

Datele de intrare pe baza cărora se face analiza statistică pot fi de tip discret sau de tip continuu. De
asemenea, ele pot aparţine unui eşantion sau unei întregi populaţii.

Metode grafice de analiză a datelor

Avantaje:

- permit adoptarea unor concluzii bine fundamentate ştiinţific fără a fi necesare calcule
teoretice de o mare complexitate;
- întocmirea graficelor sau a diagramelor nu necesită personal cu o pregătire superioară;
- permit adoptarea unor decizii corecte la nivelul personalului operativ din secţiile de
producţie;
- pot fi folosite în activitatea didactică ca o etapă de debut în însuşirea cunoştinţelor teoretice;
- sub formă grafică pot fi prezentate mai uşor cantităţi masive de date, fiind disponibile în
acest scop programe de calculator care permit obţinerea rapidă a oricărui tip de diagramă.

Scopuri:

- studiul variabilităţii datelor de intrare;

- studiul tendinţei populaţiei analizate în raport cu o valoare specificată;
- determinarea formei distribuţiei datelor de intrare.

Tipuri de grafice:

- histogramele;
- graficele tip "trunchi şi frunză";
- diagramele Pareto;
- diagramele Ishikawa.

Histograma pune in evidenţa tendinţa datelor de intrare studiate, precum şi dispersia valorilor
acestora. Prin utilizarea histogramelor, performanţele sistemului pot fi comparate cu valorile
normale şi cu limitele lor de control. Pentru întocmirea unei histograme, trebuie mai întâi
determinate trei mărimi: numărul claselor, mărimea acestora şi valorile centrale ale lor.

Exemplu: În urma efectuării mai multor măsurători asupra unui lot de produse similare va rezulta un
şir cronologic de valori numerice (x1 , x2 , x3 ,…..,xn ). Aşezate pe o axă, aceste mărimi vor ocupa un
interval cuprins între o valoare minimă xmin şi una maximă xmax.
Gruparea valorilor caracteristicilor de calitate pe clase (adică pe intervale incluse în segmentul xmin
… xmax) se realizează ţinând seama de următoarele recomandări:

- mărimea intervalelor care constituie clasele se ia, în cele mai multe cazuri, egală;
- limitele claselor (exprimate numeric) trebuie să fie astfel alese încât orice valoare din datele
şirului să fie identificată fără echivoc cărei clase îi aparţine.

Calcule necesare:

Numărul claselor: k =1+ 3,322lg(n)

Mărimea claselor: a=R/k

R = amplitudinea şirului de date

R=Xmax-Xmin

Valoarea centrală a claselor: Xc,i= (Xmax,i + Xmin,i)/2

După efectuarea acestor calcule, rezultatele obţinute se aşează pe axă după cum urmează:

După efectuarea calculelor de mai sus se poate trece la întocmirea uneia dintre cele patru variante
de histograme:

- fişa de observaţie;
- histograma simplă;
- histograma suspendată;
- diagrama tip “trunchi şi frunză”.

Histograma simplă se poate defini ca fiind reprezentarea grafică, sub forma unei diagrame cu bare
dreptunghiulare verticale, a unei repartiţii empirice. Dreptunghiurile au ca bază, pe abscisă, o latură
convenţional proporţională cu mărimea clasei, iar ca înălţime, pe ordonată, mărimea frecvenţei
absolute corespunzătoare clasei considerate. În funcţie de legea de distribuţie a caracteristicilor de
calitate analizate, histogramele pot avea forme diferite: distribuţie normală, exponenţială şi,
respectiv, Weibull.

Din citirea unei histograme se culeg informaţii cu privire la:

- valorile cele mai des întâlnite ale caracteristicilor de calitate

- gradul de simetrie al repartiţiei
- forma distribuţiei datelor,
- poziţia centrului repartiţiei, făcându-se şi referiri la depăşirea uneia sau a ambelor limite de
control.
Metode cantitative de analiză a datelor

Prelucrarea datelor trebuie să parcurgă un anumit traseu, principalele etape care trebuie urmate
fiind următoarele:

- eliminarea valorilor aberante;

- verificarea normalităţii repartiţiei;
- calculul principalilor parametri statistici.

1.Eliminarea valorilor aberante semnifică îndepărtarea dintr-un şir statistic a acelor valori care sunt
mult mai mari sau mult mai mici faţă de restul înregistrărilor. Apariţia valorilor aberante într-un şir
statistic se poate datora erorilor grosolane de măsurare, cauzate de aparate sau de operatori,
greşelilor de înregistrare etc.

Sunt cunoscute mai multe metode special concepute pentru detectarea prezenţei valorilor aberante,
unul dintre cele mai importante fiind acela cunoscut sub numele de testul Grubbs – Smirnov.

Etapele testului Grubbs – Smirnov

- se ordonează datele obţinute prin măsurare într-un şir crescător: x1  x2  x3  ………  xn .

- se calculează media aritmetică a celor n valori şi abaterea medie pătratică s, cu relaţiile:

- se determină prin calcul statistica de decizie G pentru două situaţii distincte:

 dacă se bănuieşte că valoarea xn este cu mult mai mare decât restul şirului, se aplică
formula:

 dacă se bănuieşte că valoarea x1 este cu mult mai mică decât restul şirului, se aplică
formula:

- se adoptă una din deciziile de păstrare sau de eliminare a valorii considerate aberante,
conform regulii:
 dacă G > n;1- , atunci xn sau x1 se îndepărtează;
 dacă G  n;1- , atunci xn sau x1 se păstrează.

2. Verificarea normalităţii repartiţiei se poate realiza prin mai multe metode, cum ar fi, de exemplu,
reţeaua de probabilitate, histograma datelor, testul Lilliefors sau criteriul  2.

3. Calculul principalilor parametri statistici

Cei mai importanţi parametri statistici se pot grupa în două mari categorii, după cum urmează:
Parametrii de tendinţă au rolul de a indica poziţia principalelor elemente ale repartiţiei pe axa
absciselor. Definiţiile şi relaţiile de calcul ale parametrilor de tendinţă sunt prezentate în continuare:

- Media aritmetică este rezultatul sintetizării într-o singură expresie numerică a tuturor
nivelurilor individuale observate şi se obţine prin raportarea sumei datelor de intrare la
numărul total al unităţilor. Se calculează cu relaţia :

- Media geometrică:

- Mediana (Xme) reprezintă valoarea observată dintr-un şir statistic, ordonat crescător sau
descrescător, faţă de care frecvenţa valorilor mai mici decât ea este egală cu frecvenţa
valorilor mai mari decât aceasta.

 pentru un şir par de valori:

 pentru un şir impar de valori:

- Modul: reprezintă acea valoare din şirul statistic analizat care are cea mai ridicată frecvenţă
de apariţie. Modul se poate calcula aproximativ folosind o relaţie între media aritmetică şi
mediană:

- Valoarea centrală:
- Indicii de împrăştiere sunt mărimile care descriu variaţia valorilor caracteristicilor analizate în
jurul mediei aritmetice, metodologia de obţinere a lor bazându-se pe calculul unor abateri.
Indicii de împrăştiere se determină cu relaţiile:
 Abaterea medie pătratică, numită şi abatere tip sau abatere standard, se calculează
ca o medie pătratică din abaterile tuturor valorilor seriei de la media lor aritmetică

 Dispersia:
  Amplitudinea: reprezintă diferenţa dintre valoarea cea mai mare şi cea mai mică a
caracteristicilor de calitate studiate:

 Coeficientul de variaţie: se defineşte ca fiind raportul dintre abaterea medie pătratică

şi media aritmetică a şirului statistic. Se calculează cu relaţia:

 Coeficientul de asimetrie: indică gradul de asimetrie al unei repartiţii (devierea ei în

raport cu axa de simetrie), precum şi sensul deplasării acesteia. Relaţia de calcul a
acestui coeficient este:

 Coeficientul de ascuţire (de exces): măsoară rotunjirea vârfului curbei de repartiţie.

Formula de calcul a acestui coeficient este:

C.CONTROLUL STATISTIC AL CALITĂŢII

În cazul producției de serie mare și de masă (o cantitate mare de produse de același tip) se va
constata în urma măsurătorilor că produsele prezintă diferențe de dimensiune. Acesta este motivul
pentru care proiectanții impun pentru fiecare caracteristică un câmp de toleranță.

Câmpul de toleranță reprezintă intervalul numeric dintre abaterea inferioară (minimă) și abaterea
superioară (maximă), interval care impune variaţia admisă pentru caracteristica de calitate analizată.

Mărimea câmpului de toleranţă este dată de relaţia: T = Es – Ei

Produsele măsurate aflate in interiorul acestui segmentul sunt considerate bune; ce se află în afara
segmentului este considerat rebut.

Dereglarea utilajului, oboseala operatorului uman, uzarea sculelor s.a. determină apariția acestor
erori, acestea fiind considerate abateri sistemice. Odată identificate, aceste abateri trebuie
eliminate.
Jocurile dintre diferite componente ale utilajului de prelucrare, erorile de măsurare, neomogenitatea
materiei prime, variația durității stratului superficial,etc., duc la apariția abaterilor întâmplătoare
care, spre deosebire de cele sistemice, nu pot fi înlăturate.

Câmpul de împrăştiere reprezintă intervalul dimensional determinat de existența în procesul

productiv a cauzelor întâmplătoare, în absența celor sistemice. Practic, câmpul de împrăştiere
reprezintă intervalul cuprins între cea mai mică valoare măsurată (Xmin) şi cea mai mare (Xmax).

Optim d.p.d.v. tehnic este ca în permanență câmpul de împrăștiere să fie mai mic sau cel mult egal cu
cel de toleranță, să fie inclus în acesta și să fie centrate.

Un proces de producţie este instabil atunci când asupra sa acţionează una sau mai multe cauze de
producţie sistematice. Dacă procesul productiv este afectat doar de cauze întâmplătoare, atunci
starea lui este stabilă.

Reglarea mașinii se consideră corespunzătoare atunci când centrul câmpului de împrăştiere (μ)
coincide cu mijlocul câmpului de toleranţă (TC).

Precizia maşinii este considerată corespunzătoare atunci când mărimea câmpului de împrăştiere este
mai mică și inclusă sau, la limită, egală cu mărimea câmpului de toleranţă.

Un utilaj este considerat stabil ca reglaj atunci când parametrii de tendință sunt stabili în timp și
stabil ca precizie atunci când indicii de împrăștiere se mențin neschimbați într-un interval de timp.

O reprezentare grafică a diferitelor situaţii de stabilitate sau instabilitate ale unui proces productiv
este dată în figura următoare:

T- câmp de toleranță

TC - mijlocul câmpului de toleranță

Lățimea curbelor reprezintă câmpul de împrăștiere

Interpretare:

a. Mărimile celor două câmpuri, de împrăştiere şi de toleranţă, coincid, centrele lor de

asemenea, concluzia care se desprinde fiind aceea că procesul productiv este stabil atât ca
precizie, cât şi ca reglaj.
 b. Deşi mărimile câmpurilor de toleranţă şi de împrăştiere sunt egale, datorită deplasării
centrului ultimului dintre acestea în raport cu mijlocul câmpului de toleranţă, procesul
productiv este declarat stabil ca precizie, dar instabil ca reglare.
c. Câmpul de împrăştiere este mai mare decât cel de toleranţă, aşadar procesul este instabil ca
precizie. Datorită faptului că centrele celor două câmpuri coincid, procesul productiv este
stabil ca reglaj
d. Procesul tehnologic este stabil atât ca precizie, cât şi ca reglaj, însă, asemenea situaţii trebuie
evitate din cauza unei pierderi de capacitate. Acest lucru se traduce prin faptul că maşini care
pot realiza precizii ridicate sunt utilizate la operaţii de prelucrare cu cerinţe reduse din acest
punct de vedere.
e. Procesul productiv este instabil din toate punctele de vedere.

D.ANALIZA CAPABILITĂȚII UTILAJELOR, A SISTEMELOR DE MĂSURARE ȘI A PROCESELOR DE

FABRICAȚIE

Studiul capabilităţii maşinii reprezintă acţiunea de evaluare a posibilităţilor utilajelor de a realiza un

câmp de împrăştiere mai mic sau cel mult egal cu cel de toleranţă.

Metodica de calcul a indicelui capabilităţii maşinii cuprinde mai multe faze premergătoare, cele mai
importante fiind următoarele:

- definirea caracteristicilor de calitate care urmează să fie analizate (ex: diametrul unei piese)
şi a specificaţiilor referitoare la acestea (abaterea superioară și inferioară)
- verificarea nivelului calitativ al produselor analizate la ieşirea acestora din etapa precedentă
a procesului tehnologic (semifabricatele care urmează a fi prelucrate trebuie să fie identice)
- procurarea unor instrumente de măsură a căror precizie să fie de aproximativ 1/10 din
mărimea câmpului de toleranţă
- realizarea unei serii neîntrerupte de produse, în condiţii normale de fabricaţie şi cu maşina
reglată la mijlocul câmpului de toleranţă.
- prelevarea unui volum de 50 de produse realizate consecutiv şi apoi măsurarea şi
înregistrarea valorilor caracteristicilor de calitate vizate.

După prelevarea numărului necesar de piese se trece la determinarea limitelor claselor şi la

întocmirea histogramelor.

- verificarea normalităţii repartiţiei celor 50 de valori ale caracteristicii de calitate.

- calcularea mediei aritmeticex şi a abaterii medii pătratice s aferente eşantionului prelevat.

Indicele capabilităţii maşinii (Cm) permite efectuarea comparaţiei dintre mărimea câmpului de
toleranţă prescris şi cea a intervalului de variaţie a valorilor caracteristicii de calitate, relaţia sa de
calcul fiind:

Produsul 6*s reprezintă de fapt câmpul de împrăștiere.

O maşină este considerată capabilă dacă indicele său de capabilitate Cm este superior sau, la limită,
egal valorii de 1,33.

Dacă se asigură un câmp de toleranță aproximativ egal cu produsul 8s vom avea certitudinea că
99,994% din toate produsele realizate se vor încadra în câmpul de toleranță.

Indicele complementar de capabilitate (Cmk) ţine seama de poziţia centrală a câmpului de

împrăştiere raportată la poziţia centrală a câmpului de toleranţă.

se calculează cele două valori iar indicele complementar este

reprezentat de cea mai mică dintre valori care trebuie sa fie mai mare de 1,33.

Cmk  1,33

Valoarea limită inferioară de 1,33 nu este unică pentru diferite situaţii reale posibile. Astfel, în cazul
în care se doreşte achiziţionarea unei maşini-unelte noi, se specifică în comanda adresată furnizorului
o valoare minimă a indicelui de capabilitate de 1,5 sau chiar mai mare.

Capabilitatea sistemelor de măsurare

Calculul indicelui de capabilitate a instrumentelor de măsurare

În scopul determinării capabilităţii sistemelor de măsurare este necesară, în prealabil, definirea

câtorva noţiuni legate de tehnica măsurării:

Justeţea măsurării sau exactitatea măsurării se defineşte ca fiind diferenţa dintre media valorilor
obţinute (măsurare făcută de mai mulți operatori umani) şi valoarea reală (Xr - se obţine cu ajutorul
unor instrumente de măsură de laborator, fiind determinată de către atelierul de metrologie al
întreprinderii).

Repetabilitatea măsurării sau fidelitatea măsurării evaluează dispersia valorilor obţinute prin
control, în situaţia în care operatorul rămâne acelaşi, iar condiţiile de mediu, aparatele de măsură şi
metodele folosite sunt neschimbate (se măsoară practic distanța dintre cea mai mică valoare
înregistrată și cea mai mare valoare).

Reproductibilitatea măsurării se defineşte ca fiind variaţia maximă a mediilor măsurărilor realizate

de către mai mulţi operatori, care utilizează însă aceleaşi aparate şi metode, şi care verifică acelaşi lot
de piese, în condiţii identice de mediu (distanța dintre cele mai îndepărtate două medii aritmetice
obținute).

Stabilitatea măsurării sau constanţa măsurării (fig. 4.6) se defineşte ca fiind diferenţa dintre mediile
a două verificări efectuate în condiţii identice, însă decalate între ele în timp.
Incertitudinea măsurării se defineşte ca fiind dispersia totală a măsurărilor, rezultată din însumarea
tuturor cauzelor generatoare de variaţii identificate. Această mărime se mai poate defini ca
reprezentând lărgimea intervalului în care se găseşte valoarea reală a unei caracteristici de calitate
măsurată.

Etapele determinării capabilităţii unui instrument de măsură:

- se selecţionează cinci piese care vor fi supuse măsurărilor;

- cele cinci piese sunt măsurate, pe rând, de doi până la cinci operatori diferiţi. Aceste
măsurări se desfăşoară în acelaşi loc, cu aceeaşi aparatură şi în condiţii identice de mediu,
avându-se grijă să fie respectate specificaţiile cu privire la modul de lucru.
- pe lângă măsurările efectuate de cei 2 - 5 operatori, laboratorul de metrologie trebuie să
furnizeze valorile reale ale celor cinci piese;
- se calculează amplitudinea medie şi justeţea medie cu relaţiile:

Amplitudine= cea mai mare valoare minus cea mai mică valoare pt fiecare piesă și se face
media aritmetică a lor
Justețea= media aritmetică minus valoarea reală și se face media lor aritmetică
- se determină amplitudinea justeţei cu formula:
Rj = Jimax – Jimin
- se calculează abaterea medie pătratică a amplitudinilor cu relaţia:

unde coeficientul d2 * este dependent de mărimea eşantioanelor şi de numărul

operatorilor. Valorile acestui coeficient sunt date în tabelul următor

- se calculează abaterea medie pătratică a justeţei cu relaţia:

- se evaluează valoarea incertitudinii măsurării cu formula:

pentru un nivel de încredere de 99,73 %, valoarea coeficientului c

este 6 (c = 6).
- se determină indicele de capabilitate a instrumentului de măsură cu relaţia:
 în care cu T s-a notat mărimea câmpului de toleranţă al caracteristicii de
calitate măsurate.

Pentru ca instrumentul de măsură analizat să fie declarat capabil este necesar ca indicele său de
capabilitate să îndeplinească condiţia: Cim  4

Capabilitatea proceselor productive

Punerea sub control a proceselor de fabricaţie garantează clienţilor stabilitatea produselor realizate,
adică menţinerea constantă în timp a caracteristicilor de calitate.

Indicele de capabilitate a procesului productiv este o mărime care îndeplineşte următoarele roluri:

- evaluează capacitatea procesului de a satisface cerinţele clientului;

- urmăreşte performanţele procesului, sesizând progresele realizate sau, din contră, ceea ce
mai trebuie făcut pentru a ameliora calitatea.

Asemănător metodei de calcul a indicelui de capabilitate a maşinii Cm şi în acest caz, indicele de

capabilitate a procesului se determină ca fiind raportul dintre mărimea câmpului de toleranţă şi
capabilitate, aceasta din urmă fiind evaluată la 6 . Se poate scrie aşadar:

Problemele de descentrare care pot să apară între mijloacele câmpului de toleranţă şi a celui de
împrăştiere se pot evalua cu ajutorul indicelui complementar de capabilitate a procesului (Cpk).

cu condiția ca Cpk  1

Pentru produsele de o importanţă deosebită, cum ar fi cele din industria farmaceutică, în aviaţie etc.,
valoarea indicelui complementar al capabilităţii este mai mare, putând varia între 1,33 şi 2 (1,33 
Cpk  2).

Dacă Cp < 1, sunt necesare îmbunătăţiri ale procesului productiv astfel încât să se poată reduce
împrăştierea valorilor determinate. Aceste măsuri vizează creşterea preciziei utilajelor sau
schimbarea locului de desfăşurare a procesului productiv pe maşini cu precizii superioare.

Dacă Cpk < 1, soluţia care se impune este aceea de reglare a utilajelor pe care se desfăşoară procesul
productiv.

Obiectivul Cpk  1 reprezintă o cerinţă importantă, însă nu constituie un scop final.

Obiectivul fundamental îl constituie îmbunătăţirea continuă a capabilităţii procesului de producţie,

prin reducerea la maximum a variaţiilor datorate cauzelor întâmplătoare.
E. ANALIZA CALITĂŢII PRODUCŢIEI CU AJUTORUL FIŞELOR DE CONTROL

Un proces productiv este considerat stabil atunci când variaţia valorilor caracteristicilor urmărite este
generată doar de cauze întâmplătoare, acţiunea acestora traducându-se prin existenţa unui câmp de
împrăştiere mărginit de două limite a căror probabilitate de depăşire este redusă (de 0,27 %).
Apariţia unor cauze de producţie sistematice are ca rezultat deplasarea pronunţată a câmpului de
împrăştiere în raport cu ţinta propusă, ceea ce conduce la declararea instabilităţii procesului de
fabricaţie.

Rolul de factor de atenţionare asupra stării instabile a unui proces productiv este deţinut de către
fişele de control. O fişă de control constă în reprezentarea grafică a evoluţiei în timp a unei
caracteristici de calitate. Urmărirea variaţiei caracteristicii analizate se realizează fără înscrierea unor
valori, ci doar a unor puncte care se unesc prin segmente de dreaptă, acest lucru permiţând
obţinerea unui grafic de timp, evolutiv. Starea stabilă a unui proces se traduce pe o fişă prin existenţa
unor puncte situate aleator între cele două limite de control. Dacă un punct se află în afara lor, acest
fapt constituie un semnal de alarmă care indică instabilitatea procesului, fiind necesară adoptarea de
măsuri de identificare şi eliminare a cauzelor responsabile.

Avantajele introducerii fişelor de control:

- îmbunătăţirea calităţii şi creşterea productivităţii. Aplicarea fişelor de control conduce la

scăderea numărului de neconformităţi, aceasta având ca efect imediat o creştere a
productivităţii, o micşorare a costurilor şi o sporire a capacităţii reale de producţie.
- promovează acţiunile preventive. Prin vizualizarea evoluţiei în timp a caracteristicilor de
calitate, în situaţia în care se prefigurează o derivă lentă a acestora către una din limitele de
control, se pot adopta rapid acţiunile preventive care se impun.
- stabilizarea procesului productiv.
- instituirea unui limbaj comun în evaluarea performanţelor proceselor
- permit să se facă distincţia între cauzele de producţie întâmplătoare şi cele sistematice. Acest
avantaj se traduce prin separarea problemelor care pot fi rezolvate la locul de muncă şi cele
care solicită acţiunea conducerii.

Limite de control

În general, în ipoteza în care distribuţia valorilor măsurate respectă legea normală de repartiţie,
plasarea limitelor de control se realizează la o distanţă de ± 3s faţă de media aritmetică a valorilor
măsurate. Acest lucru înseamnă de fapt că riscul de a greşi în stabilirea stării stabile sau instabile a
procesului productiv este de doar 0,27%

în cazul unui proces bine centrat, probabilitatea ca un punct să depăşească una dintre limite este de
0,27%/2 = 0,135%.

Stabilirea limitelor de control la o distanţă de ± 3·s de media aritmetică reprezintă o practică des
întâlnită în întreprinderile din SUA. În întreprinderile din Europa sunt folosite aşa numitele limite de
probabilitate, sau limitele 0,001, plasate un pic mai departe de media aritmetică, la o distanţă de ±
3,09·s.
în cazul unui proces bine centrat, probabilitatea ca un punct să depăşească una dintre limite este de
0,2%/2 = 0,1%.

Pentru creşterea gradului de încredere în analiza stării stabile a proceselor productive, în literatura
de specialitate se sugerează utilizarea a două seturi de limite de control:

- Limitele de control exterioare (LCI şi LCS), situate la o distanţă de ± 3·s faţă de media
aritmetică a caracteristicilor de calitate, au utilitatea clasică, de adoptare de măsuri corective
atunci când un punct de pe diagramă le depăşeşte.
- Cel de-al doilea set de limite (LAS şi LAI) poartă numele de limite de avertizare (superioară,
respectiv inferioară). Atunci când puncte de pe diagramă depăşesc aceste limite, dar nu şi pe
cele de control, analistul trebuie să fie atent şi să se pregătească să intervină pentru
remedierea unei eventuale defecţiuni care ar putea să apară în viitorul apropiat. Acest set de
limite are rolul de a creşte sensibilitatea fişei de control.

Interpretarea fișelor de control - în cazul în care un punct de pe fişa de control se află în afara
limitelor stabilite, procesul este ieşit de sub control, adică este instabil. Există însă situaţii în care unui
proces i se declară instabilitatea chiar dacă toate punctele de pe fişă se găsesc între limitele de
control, în aceste cazuri fiind vorba de distribuţii nonaleatoare ale valorilor caracteristicilor de
calitate observate.

1. Regulile firmei FORD

- Dacă o serie de 8 puncte consecutive este situată deasupra sau sub linia care marchează
media caracteristicilor de calitate, procesul de fabricaţie este instabil. Această situaţie denotă
un dereglaj al maşinii şi o deplasare a mediei valorilor măsurate către una din limitele de
control.
- Dacă 7 intervale consecutive sunt crescătoare sau descrescătoare, procesul productiv este
considerat instabil. Unei asemenea tendinţe i se asociază drept cauză un fenomen de uzare.
- procesul productiv este declarat instabil dacă 22 de puncte din 25 consecutive sunt situate în
treimea centrală a diagramei.
- procesul productiv este în afara controlului atunci când se detectează mai puţin de 10 puncte
din 25 consecutive în treimea centrală.
2. Regulile firmei Western Electric
- Intervalul dintre cele două limite de control este împărţit în şase zone egale
 Un punct se află în afara limitelor de control.
 Două puncte din trei consecutive se găsesc în zona A, de aceeaşi parte a liniei
mediane.
 Patru puncte din cinci succesive se găsesc în zona A + B, de aceeaşi parte a liniei
mediane.
 Opt puncte consecutive se află de aceeaşi parte a mediei.

Alegerea tipului optim de fişă de control

Fişele de control se clasifică în două categorii:

 - Fişele de control pe variabile sunt utilizate în acele situaţii în care caracteristicile de calitate
analizate sunt măsurabile, adică pot fi exprimate cantitativ, prin valori numerice. Se utilizează
în următoarele situaţii:
 când se aplică pentru prima oară un procedeu nou de fabricaţie sau când un produs
nou se obţine cu ajutorul unui procedeu existent;
 când procesul productiv are întreruperi dese datorate unor defecţiuni sau când este
incapabil să respecte specificaţiile;
 când controalele efectuate au un caracter destructiv, fiind deci costisitoare;
 când câmpul de toleranţă specificat este îngust şi sunt întâmpinate greutăţi în
respectarea limitelor sale;
 când operatorul trebuie să decidă dacă este cazul să regleze maşina;
 când stabilitatea şi capabilitatea utilajului trebuie determinate în mod continuu.
- Fişele de control prin atribute se aplică în acele cazuri în care caracteristicile de calitate
analizate nu pot fi măsurate, ele neavând un echivalent cantitativ. Utilizarea lor este
determinată de următoarele situaţii posibile:
 punerea sub control a procesului este necesară, dar caracteristicile de calitate nu
sunt măsurabile;
 calitatea produselor este dată de nedepăşirea unui anumit număr de defecte;
 controlul statistic se desfăşoară pe baza unei clasificări a produselor verificate în
"corespunzător" sau "necorespunzător"

Fişele de control pe variabile reprezintă acele instrumente create de statistica matematică pe care
conducerea unei întreprinderi le utilizează ca mijloace de prevenire activă. Datorită lor, analiştii au la
dispoziţie, în timp real, date referitoare la performanţele procesului vizat, acestea permiţându-le
adoptarea unor acţiuni preventive rapide.

Costurile implicate de controlul cu ajutorul fişelor este mai mic decât cel aferent verificărilor 100%,
deoarece sunt testate doar eşantioane ale unui lot de produse. Durata controalelor este redusă
deoarece eşantioanele au un volum mic (în general 5 unităţi de produs).

Verificarea cu ajutorul fişelor de control pe variabile se efectuează simultan după doi parametri
statistici:

- un parametru care determină poziţia câmpului de împrăştiere (media aritmetică, mediana);

- un parametru care stabileşte mărimea câmpului de împrăştiere (amplitudinea, abaterea
medie pătratică).

Tipuri de fişe:

- fişa de control pentru media aritmetică şi amplitudine: fişa (x‾; R)

- fişa de control pentru media aritmetică şi abaterea medie pătratică: fişa (x‾; s)
- fişa de control pentru mediană şi amplitudine: fişa (xme ; R)

FIŞA (x‾; R) este cea mai utilizată fişă de control pe variabile datorită avantajelor pe care le prezintă:

- media aritmetică reprezintă cel mai bun estimator al poziţiei centrale a distribuţiei valorilor
măsurate;
 - amplitudinea este un indice de împrăştiere care se poate calcula cu uşurinţă, iar estimarea
dispersiei valorilor măsurate se realizează cu exactitate.

Etape:

1. stabilirea mărimii eşantionului şi a intervalului de timp dintre două extrageri consecutive

de probe. Efectivul optim al unui eşantion este de n = 5 exemplare, la această valoare
ajungându-se în urma unui compromis: pe de o parte trebuie să fie îndeplinită condiţia
omogenităţii probei, ceea ce impune un număr redus de exemplare, iar pe de altă parte,
numărul pieselor controlate trebuie să fie mare pentru ca rezultatele obţinute să fie cât mai
apropiate de realitate
2. colectarea şi înregistrarea datelor pe formularul tipizat. Analiza procesului tehnologic cu
ajutorul fişei (x‾; R) presupune prelevarea a minimum 25 de eşantioane, fiecare dintre ele
cuprinzând câte 5 unităţi de produs. Valorile caracteristicilor de calitate măsurate se
înregistrează apoi pe un formular tipizat
3. calcularea mediei aritmetice şi a amplitudinii pentru fiecare eşantion. Pentru fiecare
eşantion în parte se calculează valorile mediei aritmetice şi ale amplitudinii:

4. calcularea limitelor de control. Estimarea valorilor mediei aritmetice şi a abaterii medii

pătratice ale întregului lot de produse

Calculul limitelor de control:

 Pentru diagrama amplitudinilor

 Pentru diagrama mediilor aritmetice:

 5. trasarea diagramelor de control. Pe formularul tipizat, în zonele afectate diagramelor
mediilor şi amplitudinilor, se trasează două linii întrerupte corespunzătoare valorilor
calculate ale mediei mediilor şi amplitudinii medii. Cu linii continue sunt reprezentate limitele
de control ale mediilor şi amplitudinilor, având grijă ca şi LCIx să fie egal depărtate de media
mediilor. Corespunzător fiecărei probe, se marchează apoi prin câte un punct media
aritmetică şi amplitudinea calculată, urmând ca în final, punctele consecutive să fie unite prin
segmente de dreaptă.
6. interpretarea fişei :

Interpretarea diagramei mediei aritmetice

- Un punct în afara limitelor de control.
Cauze posibile:  o eroare de calcul sau de poziţionare a punctelor;  apariţia unor incidente
de tipul ruperii sculei, căderii energiei electrice, întreruperii alimentării cu materie primă; 
modificarea sistemului de măsurare.
- O serie de 8 puncte consecutive de o parte a liniei centrale.
Cauze posibile:  o înlocuire a muncitorului la maşină;  o reglare incorectă a utilajului; 
oboseala şi neatenţia operatorului care efectuează măsurătorile.
- O serie de 7 intervale succesive crescătoare sau descrescătoare.
Cauze posibile:  uzarea sculei.
- mai mult de 22 de puncte din 25 consecutive sunt situate în treimea centrală
Cauze posibile:  calculul greşit al limitelor de control;  înaintea fiecărei eşantionări, maşina
este reglată;  în urma măsurării, datele presupuse a fi greşite sunt eliminate.
- mai puţin de 10 puncte din 25 consecutive se găsesc în treimea centrală.
Cauze posibile:  erori de calcul şi de poziţionare a limitelor de control;  aparatele de
măsură nu au precizia necesară;  măsurările vizează procese diferite.
- Evoluţia ciclică a valorilor calculate
Cauze posibile:  modificările ciclice ale temperaturii mediului ambiant;  oboseala
operatorului;  fluctuaţii cu caracter regulat în alimentarea cu energie electrică;  schimbări
periodice ale operatorilor etc.

Interpretarea diagramei amplitudinii

- Un punct în afara limitelor de control.

Cauze posibile:  o eroare de calcul sau de poziţionare a indicelui de împrăştiere al
eşantionului;  o eroare de calcul sau de amplasare a limitelor de control;  apariţia unor
incidente pe parcursul prelevării unui eşantion: oprirea maşinii, ruperea sculei, piese
confecţionate din materii prime provenite de la furnizori diferiţi etc.;  utilizarea, la un
 moment dat, a unor instrumente de măsură cu o precizie superioară, care scot în evidenţă o
mai mare dispersie a valorilor.
- O serie de 8 puncte consecutive se află deasupra valorii centrale sau 7 intervale succesive
sunt crescătoare.
Cauze posibile:  lipsa uniformităţii materiei prime;  schimbarea analistului sau oboseala
acestuia;  slăbirea progresivă a strângerii în dispozitiv a sculei;  o supraîncălzire a maşinii
ş.a..
- O serie de 8 puncte consecutive se află sub linia centrală sau 7 intervale succesive sunt
descrescătoare.
În aceste cazuri trebuie făcută distincţia dintre o îmbunătăţire reală a procesului şi o
eventuală modificare a metodei de măsurare.
- mai mult de 22 de puncte din 25 consecutive sunt situate în treimea centrală.
Cauze posibile:  calculul greşit al limitelor de control;  înaintea fiecărei eşantionări, maşina
este reglată;  în urma măsurării, datele presupuse a fi greşite sunt eliminate;  slaba
instruire a operatorului.
- mai puţin de 10 puncte din 25 consecutive se găsesc în treimea centrală.
Cauze posibile:  jocurile mari din lanţurile cinematice ale maşinii;  utilizarea unor
instrumente de măsură cu o precizie scăzută ş.a..
- Saltul brusc de nivel
Un salt spre limita de control inferioară sugerează o îmbunătăţire a procesului datorată
dispariţiei unor factori influenţatori, iar un salt spre limita superioară de control indică
existenţa a două repartiţii distincte ale caracteristicii de calitate analizate.
- Evoluţia ciclică a amplitudinilor
Cauze posibile:  uzarea SDV-urilor;  neatenţia operatorului;  utilizarea maşinii de către
mai mulţi muncitori.