Ix.9. Controlul Calităţii În Tehnologia de ... - Utm

IX.9.
CONTROLUL CALITĂŢII ÎN TEHNOLOGIA

DE PRELUCRARE MECANICĂ
Calimetria este o ştiinţă interdisciplinară ce se ocupă cu studiul măsurării şi estimării

nivelului calităţii. Prin măsurare se înţelege aflarea valorilor numerice corespunzătoare
nivelurilor caracteristicilor de calitate şi exprimarea lor în unităţi de măsură cunoscute.
Estimarea calităţii are ca scop stabilirea valorilor relative ale caracteristicilor prin compararea
cu niveluri de referinţă şi agregarea rezultatelor pentru determinarea indicatorilor sintetici sau
integrali. Calimetria este un domeniu de cercetare în plină dezvoltare care îşi extinde sfera
preocupărilor de la măsurători de conformanţă la măsurători comparative, de la calcule pe
baza informaţiilor de piaţă la cele din domeniul aprovizionării, producţiei, desfacerii.
În domeniul textil, calimetria se află în strânsă legătură cu metrologia textilă, studiul
materialelor textile, statistica matematică, precum şi cu toate disciplinele cu caracter tehnic
aplicate în industrie. Elementele generale ale calimetriei aplicate în domeniul textil sunt
prezentate în tabelul IX.9.1.
Tabelul IX.9.1
Elementele generale ale calimetriei
Elementele calimetriei Elementele definitorii

Definiţie Măsurarea calităţii
Obiectiv Estimarea nivelului calităţii
Metode Evaluare Măsurare
Evaluare senzorială
Rezultatul evaluării Calculul indicatorilor de calitate
Rezultă că estimarea (aproximarea) nivelului calităţii se bazează pe aplicarea unor

metode de evaluare.
Rezultatele evaluării conduc la calculul indicatorilor de calitate, ce reprezintă
expresiile numerice ale caracteristicilor de calitate.
IX.9.1 Metode de evaluare a calităţii
Evaluarea calităţii are ca scop determinarea valorilor relative ale caracteristicilor

prin compararea cu nivelurile de referinţă şi estimarea indicatorilor sintetici sau integrali.
Controlul calităţii în tehnologia de prelucrare mecanică 591
Metodologia estimării se bazează pe prelucrarea şi interpretarea statistică a datelor obţinute

în urma evaluării caracteristicilor de calitate.
Evaluarea nivelului calităţii presupune utilizarea unor metode, şi anume:
– metode de măsurare tehnică (experimentală);
– metode analitice (expertiza);
– metode sociologice (preferenţiale).
Metodele măsurării se aplică în cazul caracteristicilor numerice. Acestea reprezintă
mărimi ce pot fi determinate cantitativ.
Măsurarea este o succesiune de operaţii experimentale efectuate în vederea obţinerii
unor expresii cantitative.
Măsurarea presupune:
– existenţa unui instrument, aparat sau instalaţie de măsurare (mijloc de măsurare);
– stabilirea unităţii de măsură;
– cunoaşterea uneia sau a mai multor metode de efectuare a măsurării.
Măsurarea caracteristicilor de calitate poate fi directă sau indirectă.
Măsurarea directă permite aflarea valorii numerice a caracteristicii cu ajutorul unui
singur mijloc de măsurare.
De exemplu, masa unităţii de lungime M a unei ţesături se obţine prin cântărire
cu ajutorul unei balanţe cu precizie cunoscută.
Măsurarea indirectă presupune utilizarea mai multor mijloace de măsurare şi a unor
relaţii de calcul aplicate pentru aflarea valorii caracteristicii de calitate.
De exemplu, determinarea coeficientului liniar de acoperire al unui tricot (δl = l/F)
presupune aplicarea unei metode experimentale ce constă în :
– măsurarea lungimii firului din ochi (l) şi a densităţii de lungime (Ttex).
C T
– determinarea grosimii firului în stare liberă ( F = 1 tex )
31, 6
– determinarea coeficientul liniar de acoperire (δl = l/F)
În industria de tricotaje-confecţii metodele de măsurare sunt aplicate de obicei pe

eşantioane reprezentative extrase prin sondaj din loturile de materii prime, semifabricate
sau produse finite.
De asemenea, măsurarea unor caracteristici poate fi extinsă asupra întregului lot, mai
ales în cadrul produselor finite (măsurare 100%).
Metoda expertizei se aplică în cazul caracteristicilor de calitate ce nu pot fi evaluate
prin măsurare tehnică (caracteristici atributive).
În acest caz, evaluarea calităţii se realizează prin analiza senzorială, ce presupune
aprecierea caracteristicilor de calitate cu ajutorul organelor de simţ. La evaluare participă
un grup de experţi (specialişti în domeniu) care realizează aprecierea cantitativă a caracte-
risticilor de calitate. O formă particulară a analizei senzoriale este analiza organoleptică, ce
diferă de prima prin faptul că aprecierile sunt efectuate fie de specialişti în domeniu, fie de
potenţialii beneficiari ai produselor. În acest caz, rezultatele au un caracter subiectiv mai
accentuat şi sunt mai ales descriptive, şi nu cantitative.
În procesul de evaluare persoana respectivă realizează contactul cu produsul analizat
prin intermediul organelor de simţ.
În cazul produselor de îmbrăcăminte, evaluarea se realizează de obicei prin examinare
vizuală şi tactilă (atingere, pipăire).
Interpretarea senzaţiilor percepute este influenţată de numeroşi factori subiectivi, şi
anume: educaţia şi instruirea persoanei ce efectuează evaluarea, calitatea fiziologică a
organelor de simţ, ambianţa în care se face evaluarea, gradul de oboseală etc.
592 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – METROLOGIE TEXTILĂ
Metodele sociologice (preferenţiale) fac apel atât la specialiştii în domeniu cât şi la

utilizatorii de produse.
Metodele sociologice se bazează pe chestionare de opinie lansate cu diferite ocazii:
târguri sau expoziţii de produse, studii de piaţă.
Întrebările cuprinse în chestionare urmăresc în primul rând identificarea cerinţelor
potenţialilor beneficiari.
IX.9.2. Indicatorii calităţii
Indicatorii calităţii reprezintă expresiile numerice ale unei caracteristici, subgrupe

sau grupe de caracteristici de calitate. Un indicator poate fi exprimat în mărime absolută,
relativă sau prin medie.
Indicele de calitate reprezintă o mărime relativă rezultată prin raportarea a doi
indicatori, dintre care unul este de referinţă. Indicele reflectă nivelul calitativ rezultat în
urma unei comparaţii. Elementul de referinţă poate fi produsul etalon impus de beneficiar,
un produs similar al unei firme de prestigiu sau o nouă variantă a unui produs realizat în
aceeaşi firmă.
Un indicator al calităţii trebuie să îndeplinească mai multe condiţii, şi anume :
– să fie simplu, adică să aibă o variantă de calcul şi exprimare cât mai uşor de realizat
şi înţelegerea semnificaţiei sale să fie cât mai facilă;
– să fie pertinent, adică să asigure o descriere cât mai corectă a nivelului real al
calităţii;
– să fie verificabil, în sensul de a putea fi recalculat oricând, pe baza metodei de
calcul utilizate.
Indicatorii calităţii pot fi clasificaţi după mai multe criterii conform tabelului IX.9.2.
Tabelul IX.9.2
Indicatorii calităţii – clasificare
Criteriu de clasificare a Grupe de indicatori

indicatorilor
Simpli (analitici)
Gradul de complexitate Sintetici (complecşi)
Integrali (globali)
Ai calităţii materiilor prime şi materialelor
Adresabilitatea Ai calităţii produselor
Ai calităţii proceselor
Principali (referitori la caracteristicile
Importanţa în evaluarea importante ale produselor sau proceselor)
calităţii Secundari (referitori la caracteristicile de
importanţă mai mică)
Prevăzuţi (planificaţi)
Sursa de informare
Faptici (efectivi)
Indicatorii simpli ai calităţii se referă la caracteristicile individuale ale materiilor

prime (fire, ţesături, tricoturi, materiale neţesute, materiale auxiliare), ale produselor con-
fecţionate sau ale maşinilor de diferite tipuri.
Valorile acestor indicatori se înscriu în fişele tehnice şi tehnologice de produs şi de

proces şi se compară cu valorile înscrise în specificaţii (norme, standarde).
Prin raportarea valorilor efective ale indicatorilor la valorile de referinţă (specificate),
se obţin indicii de calitate corespunzători diferitelor caracteristici de calitate, ce pun în
evidenţă nivelul de calitate al produselor evaluate.
La calculul indicelui de calitate prin raportarea indicatorilor (efectiv şi de referinţă)
trebuie să se ţină seama de sensul preferabil de variaţie al caracteristicilor analizate.
De exemplu, considerând masa specifică a unui tricot drept indicator simplu al
calităţii M [g/m2], sensul preferabil de variaţie este cel de scădere (pentru reducerea
consumului de materie primă). În acest caz, determinarea indicelui de calitate se obţine prin
raportarea valorii de referinţă a indicatorului la valoarea efectivă a acestuia:
M r [g/m 2 ]
Ic =
M e [g/m 2 ]
unde: Mr este masa de referinţă; Me – masa efectivă.

În alte cazuri, sensul preferabil de variaţie este creşterea valorii caracteristicii.
De exemplu, se poate considera că îmbinarea prin coasere trebuie să aibă o alungire
la rupere δr mai mare. În acest caz, indicele de calitate se obţine prin raportarea valorii
efective la valoarea de referinţă a indicatorului respectiv:
δ Re
Ic =
δ Rr
unde: δRe este alungirea la rupere efectivă; δRr – alungirea la rupere de referinţă.
Dacă Ic ≥ 1 se consideră că nivelul de calitate al produsului analizat este superior
celui de referinţă, din punctul de vedere al caracteristicii analizate. Atunci când Ic = 1,
nivelurile de calitate analizate sunt aceleaşi, iar când Ic < 1, nivelul de calitate efectiv este
inferior celui de referinţă.
De regulă, valoarea unui indicator se obţine prin calcul statistic. De aceea, aceştia
sunt denumiţi indicatori statistici şi pot fi : media, dispersia, coeficientul de variaţie etc.
Indicatorii simpli pot fi denumiţi şi în funcţie de tipul caracteristicii de calitate pe
care o evaluează (vezi criteriile de clasificare ale caracteristicilor de calitate).
Indicatorii sintetici corespund subgrupelor sau grupelor de caracteristici de calitate.
Cei mai importanţi indicatori sintetici pot fi:
– indicatorul caracteristicilor constructive;
– indicatorul caracteristicilor funcţionale (confort şi disponibilitate);
– indicatorul caracteristicilor sociale (estetice, ecologice);
– indicatorul caracteristicilor tehnologice;
– indicatorul caracteristicilor economice.
Pentru determinarea valorilor indicatorilor sintetici este necesară parcurgerea urmă-
toarelor etape:
– determinarea gradului de importanţă a caracteristicilor de calitate reprezentative
pentru indicatorul ce urmează a fi calculat;
– adoptarea scării de evaluare, comună tuturor caracteristicilor adoptate;
– raportarea la aceeaşi scară de evaluare a tuturor caracteristicilor adoptate;
– determinarea valorii indicatorului sintetic al calităţii.
1. Determinarea gradului de importanţă a caracteristicilor. Determinarea unui
indicator sintetic se bazează pe o serie de caracteristici de calitate. Acestea nu au aceeaşi
importanţă pentru utilizatorul produsului respectiv. De aceea, determinarea indicatorului

sintetic presupune ierarhizarea caracteristicilor prin intermediul coeficientului de importanţă.
Valorile acestuia influenţează în mod direct valoarea indicatorului sintetic, alături de
valorile caracteristicilor de calitate adoptate.
Pentru calculul coeficientului de importanţă al caracteristicilor se recomandă una
dintre metodele :
– metoda comparării directe;
– metoda matriceală;
– metoda notării (punctării).
a) Metoda comparării directe presupune compararea două câte două a caracteristicilor
de calitate, obţinându-se o matrice pătratică ce conţine următoarele elemente:
1 – când caracteristicile i şi j au aceeaşi importanţă
2 – când caracteristica i este mai importantă decât j
aij
4 – când caracteristica i este mult mai importantă decât j
0 – când caracteristica i este mai puţin importantă decât j
De exemplu, se consideră cazul a patru caracteristici de calitate (C1, C2, C3, C4).
Matricea de relaţii obţinută prin compararea caracteristicilor este prezentată în tabelul IX.9.3.
Tabelul IX.9.3
Metoda comparării directe
Ci
C1 C2 C3 C4 ∑a ij
Cj i
C1 1 1 2 4 8
C2 1 1 2 4 8
C3 0 0 1 1 2
C4 0 0 1 1 2
∑a
j
ij 2 2 6 10 20
Se observă că:
– pe diagonală va fi cifra 1;
– o caracteristică notată cu 1 deasupra diagonalei va avea aceeaşi valoare şi sub
diagonală;
– o caracteristică notată cu 2 sau 4 deasupra diagonalei va fi notată cu 0 sub
diagonală.
Coeficientul de importanţă se calculează cu relaţia:
∑a j
ij
αi = ,
∑∑ a
i j
ij
în care: ∑∑ a
i j
ij = 2 + 2 + 6 + 10 = 20 .
În acest caz rezultă: α1 = α2= 0,10; α3= 0,30; α4 = 0,50.

Rezultă că cea mai importantă caracteristică este C4, urmată de C3.
b) Metoda matriceală presupune, ca şi în cazul anterior, compararea perechilor de

valori şi completarea unei matrice pătratice cu elemente de tipul:
1 – când caracteristica Ci este mai importantă decât Cj
aij
0 – când Ci este mai puţin importantă decât Cj
Considerând caracteristicile C1, C2, C3, C4, matricea de relaţii este prezentată în
tabelul IX.9.4.
Tabelul IX.9.4
Metoda matriceală
Ci
C1 C2 C3 C4 ∑n ij
Cj i
C1 1 1 1 1 4
C2 0 1 1 1 3
C3 0 0 1 1 2
C4 0 0 0 1 1
∑n
j
ij 1 2 3 4 10
Se observă că atunci când deasupra diagonalei apare 1, sub diagonală va fi 0, şi

invers.
În acest caz, coeficienţii de importanţă au valorile:
α1 = 0,1; α2 = 0,2; α3 = 0,3; α4 = 0,4
Rezultă că cele mai importante caracteristici sunt C4 şi C3.
c) Notarea (punctarea) caracteristicilor este o metodă uşor de aplicat, dar cu un
pronunţat caracter subiectiv.
De exemplu, considerând caracteristicile Ci (i = 1-4) şi folosind un sistem de notare
de la 1 la 10, coeficientul de importanţă şi rangul acestora sunt acordate astfel:
Note Rang
– caracteristici foarte importante: 10,9 1
– caracteristici de importanţă mare: 7,8 2
– caracteristici de importanţă medie: 5,6 3
– caracteristici puţin importante: 3,4 4
– caracteristici foarte puţin importante: 1,2 5
În acest caz, evaluarea se realizează de un grup de persoane (evaluatori) Pj.
De exemplu, considerând cazul în care Pj = 5, iar numărul de caracteristici Ci (i = 4),
se poate obţine tabelul IX.9.5.
Deoarece la stabilirea gradului de importanţă a caracteristicilor participă mai multe
persoane (experţi), sunt necesare verificări privind concordanţa opiniilor acestora şi semnificaţia
rezultatelor obţinute.
2. Adoptarea scării de evaluare a caracteristicilor de calitate. Diversitatea exprimării
caracteristicilor avute în vedere la calculul fiecărui indicator sintetic necesită unificarea
rezultatelor. Această cerinţă impune stabilirea unor convenţii prin care diferite moduri
de exprimare a caracteristicilor (diferite unităţi de măsură, note, puncte) să fie puse în
corespondenţă cu valori numerice pe o anumită scară (0 - 1, 0 - 10, 0 - 100). Pentru aceasta,

în cazul caracteristicilor numerice transpunerea pe scara aleasă se realizează prin relaţii
de proporţionalitate, în timp ce în cazul caracteristicilor atributive se foloseşte metoda
cunoscută în calimetrie sub denumirea de „scalare”.
Tabelul IX.9.5
Metoda notării caracteristicilor
Ci
C1 C2 C3 C4 ∑n ij
Pj i
P1 4 1 7 9 21
P2 3 2 8 9 22
P3 3 2 7 10 22
P4 4 2 7 10 23
P5 4 1 7 9 21
∑n ij 18 8 36 47 ∑∑ n
i j
ij = 109
j
Rezultă: α1 = 0,16; α2 = 0,07; α3 = 0,33; α4 = 0,43
Scalarea este o modalitate de redare a intensităţii de manifestare a unor fenomene,

procese sau caracteristici pe un spaţiu liniar gradat (scară sau scara) ce se întinde de la
limita nefavorabilă calităţii la cea favorabilă acesteia. Pe scara aleasă, caracteristicile
atributive pot fi ordonate în funcţie de intensitatea manifestării lor.
În vederea scalării caracteristicilor atributive se folosesc sisteme de punctare de
diferite tipuri, şi anume:
– cu număr mic de puncte 5 sau 10
– cu număr mediu 20 sau 30
– cu număr maxim 60 sau 100
Astfel, într-un sistem de 10 puncte, atribuirea punctelor (notelor) se poate face astfel:
– foarte bun 10 - 9 sau 8 - 10
– bun 7-8 6-8
– satisfăcător 5-6 4-6
– mai puţin satisfăcător 3-4 2-4
– nesatisfăcător 1-2 0-2
3. Raportarea la aceeaşi scară a tuturor caracteristicilor adoptate, Aceasta impune
cunoaşterea intervalelor de variaţie specifice şi a sensului preferabil de variaţie pentru
frecare caracteristică.
Exemplu: Se urmăreşte determinarea indicatorului sintetic al caracteristicilor constructive
pentru un tricot în structură glat – derivat din fire de bumbac 100%, destinat unor produse
de îmbrăcăminte exterioară pentru sezonul cald.
Caracteristicile de calitate adoptate sunt: coeficientul liniar de acoperire δl, masa
specifică M [g/m2] şi grosimea g [mm]. Pe baza măsurărilor efectuate pe eşantioane
reprezentative de tricot s-au obţinut intervalele de variaţie ale valorilor fiecărei caracteristici
(tabelul IX.9.6).
În urma măsurării acestor caracteristici pe o variantă de tricot în structură glat-derivat
realizat din bbc 100% Nm 60/1 se obţin valorile: δl = 21,7; M = 125 g/m2; g = 0,68 mm.
Raportarea acestor valori pe o scară 0-10 se prezintă în figura IX.9.1.
Tabelul IX.9.6
Caracteristicile constructive ale tricotului glat –

derivat din bbc 100%
Caracteristica Valori Sens preferabil de variaţie

δl 20 - 25 ↑
M [g/m2] 100 - 160 ↓
g [mm] 0,5 - 1 ↓
20 2,17 25
δl
0 3,4 10
160 125 100
M [g/m2]
0 5,8 10
1 0,68 0,5
g [mm]
0 6,4 10
Fig. IX.9.1. Scalarea.
4. Calculul indicatorului sintetic al caracteristicilor constructive se face cu relaţia:

Np
Ic = ,
N p max
în care: Np este punctajul mediu obţinut pentru caracteristicile de calitate adoptate; Np max –
punctajul maxim aferent sistemului de punctare considerat.
Punctajul mediu se obţine cu relaţia:
N p = ∑ α j ⋅ nj ,
j
în care: αj reprezintă valorile coeficientului de importanţă al caracteristicilor; nj – punctajul

acordat caracteristicilor adoptate.
i
δe M g
j α1 = 0,5
δe 1 0 0 α2 = 0,17
M 1 1 1 α3 = 0,33
g 1 0 1
Σaij 3 1 2 ∑∑ a
i j
ij =6
În cazul de faţă, pentru determinarea coeficientului de importanţă s-a aplicat metoda

matriceală
Punctajul mediu obţinut şi valoarea indicatorului sintetic sunt următoarele:
Np = (3,4 ⋅ 0,5) + (5,8 ⋅ 0,17) + (6,4 ⋅ 0,33) = 4,8

Np 4 ,8
Ic = = = 0, 48
N p max 10
Valoarea coeficientului sintetic de calitate serveşte ca bază pentru compararea a

două sau mai multe produse de acelaşi tip.
De exemplu, se urmăreşte compararea variantei de tricot prezentate anterior cu o altă
variantă de aceeaşi structură, dar cu alte valori ale caracteristicilor constructive, şi anume:
δl = 23,8; M [g/m2] = 116; g [mm]=0,62.
În urma raportării la scara 0 - 10, se obţin punctajele:
δl → 7,6; M → 7,3; g →7,6
Punctajul mediu va fi: Np = (7,6⋅0,5) + (7,3⋅0,17) + (7,6⋅0,33) = 7,55
Coeficientul sintetic al grupei de caracteristici constructive va avea valoarea:
7 ,55
IC = = 0 , 755
10
Comparând cele două variante de tricot rezultă că cea de-a doua corespunde mai
bine destinaţiei sale, din punctul de vedere al soluţiei constructive adoptate
Indicatorii integrali ai calităţii produselor (complecşi) exprimă nivelul calităţii
produselor.
Metodele de determinare a indicatorilor integrali sunt:
– metode bazate pe indicatorii sintetici ai grupelor de caracteristici;
– metode bazate pe indicatorii simpli.
Pentru determinarea indicatorilor integrali în funcţie de indicatorii sintetici se parcurg
următoarelor etape:
– calculul indicatorilor sintetici corespunzători celor mai importante grupe de
caracteristici (constructive, de confort, de disponibilitate etc.);
– aplicarea unei relaţii de calcul care să conţină indicatorii sintetici calculaţi, nivelul
de importanţă al fiecărui indicator sintetic şi din care să rezulte valori cuprinse între 0 şi 1.
Calculul indicatorilor integrali se poate face prin metode aditive sau multiplicative.
Cea mai simplă metodă este bazată pe media aritmetică.
Conform acestei metode, relaţia indicatorului integral este:
NI = ∑ N ⋅α
i
i i ,
unde: NI este nivelul indicatorului integral; Ni – nivelul indicatorului sintetici; αi –

coeficienţii de importanţă ai indicatorului sintetic i.
De exemplu, pentru un produs de îmbrăcăminte exterioară, etapele de calcul ale
indicatorului integral sunt următoarele:
Nr. Valorile indicatorilor Coeficientul de

Indicatorul sintetic
crt. sintetici importanţă
1. Indicatorul caracteristicilor
constructive Ic = 0,8 αc = 0,3
estetice Ies = 0,9 αes = 0,5
funcţionale If = 0,6 αf = 0,2
Indicatorul integral :
II = (0,8 ⋅ 0,3) + (0,9 ⋅ 0,5) + (0,6 ⋅ 0,2) = 0,24 + 0,45 + 0,12 = 0,81
Altă metodă aplicată pentru calculul indicatorului integral este cea multiplicativă.
În acest caz: II = Π ⋅ Niαi
În cazul metodei de calcul bazate pe indicatorii simpli, se procedează astfel :
– un grup de experţi acordă note fiecărei caracteristici de calitate (nij);
– se calculează nota medie a caracteristicii:
n
∑n
i =1
ij
nj =
n
unde: j este numărul de ordine al caracteristicilor; i – numărul de ordine al specialistului; nij –
notele acordate de fiecare specialist fiecărei caracteristici; n – notele acordate.
Apoi, se calculează coeficientul calităţii pentru fiecare caracteristică:
−
nj
Cj =
N
unde: N este nota maximă a scării de notare adoptate.
Se poate folosi apoi un model multiplicativ pentru calculul indicatorului integral.
m
ΠC
αj
II = j
j =1
unde: αj este coeficientul de importanţă al caracteristicilor

În cazul firmelor de confecţii în care produsele sunt încadrate în clase de calitate
(EXTRA, LUX, SUPERIOR şi STANDARD) se calculează coeficientul mediu al calităţii cu
relaţia:
−
∑q ⋅K i i
K=
i
qi
Calitate Ki în care: qi este numărul de produse din fiecare clasă; Ki – coefi-
EXTRA 1 cientul clasei, care poate avea valorile din tabelul alăturat.
LUX 0,85 În condiţiile orientărilor actuale asupra calităţii, s-a
SUPERIOR 0,70 dezvoltat o nouă disciplină ştiinţifică, cu caracter inter-
STANDARD 0,50 disciplinar, şi anume calitologia. Aceasta se ocupă cu studiul
calităţii din punct de vedere conceptual şi organizaţional.
În vederea fundamentării domeniului calitologiei se impune definirea calităţii şi non-
calităţii precum şi studierea caracteristicilor acestora prin prisma cerinţelor beneficiarilor şi
funcţiilor produselor. De asemenea, este necesară studierea metodelor de analiză şi control
ale calităţii şi noncalităţii.
IX.9.3. Noţiuni generale privind calitatea produselor
Standardul ISO-8402 defineşte calitatea ca fiind „ansamblul caracteristicilor unei

entităţi care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface cerinţele exprimate sau implicite”.
O definiţie larg acceptată prezintă calitatea ca fiind „expresia gradului de utilitate

socială a produsului (sau procesului), măsura în care, prin ansamblul caracteristicilor sale
tehnice, economice, funcţionale, psiho-senzoriale şi sociale, satisface nevoia pentru care a
fost creat şi respectă restricţiile impuse de interesele generale ale societăţii privind eficienţa
socio-economică şi protecţia mediului natural şi social”.
Caracterul complex, relativ şi dinamic al noţiunii de calitate a determinat apariţia
unui număr mare de definiţii, dintre care pot fi menţionate următoarele:
– gradul de satisfacere a utilizatorului;
– un cost mai mic pentru o utilitate dată;
– reflectarea mărcii firmei producătoare în ansamblul necesităţilor beneficiarilor;
– gradul de conformitate cu specificaţiile.
Aceste definiţii surprind doar o parte din elementele ce definesc calitatea, aceasta
fiind privită fie prin prisma producătorului, fie prin cea a beneficiarului.
Punctele de vedere, uneori contradictorii, ale producătorului şi beneficiarilor sunt
prezentate în tabelul IX.9.7.
Tabelul IX.9.7
Puncte de vedere ale producătorului şi beneficiarului
Puncte de vedere
Producător (Furnizor) Beneficiar (direct sau indirect)
referitoare la:
Să poată fi realizat în producţie Să satisfacă cerinţele impuse
Produs
în condiţii de rentabilitate de utilizare
Valoare de întrebuinţare în
funcţie de preţul plătit
Definiţie Conformitatea cu specificaţiile
Disponibil la momentul potrivit
Conform scopului dorit
De prevenire a defectelor Costuri pentru întreţinere şi
Costuri De remediere a defectelor remediere în timpul utilizării
De evaluare şi control Cost de achiziţie
Orientările asupra calităţii. David A. Garvin, profesor la Harvard Busines School,

a evidenţiat în lucrările sale cinci orientări asupra calităţii.
Orientarea transcendentă, prin care calitatea este sinonimă cu excelenţa sau superi-
oritatea intrinsecă, reprezintă o orientare marcată de idealism şi este aplicabilă în domeniul
reclamelor de publicitate pentru produse, servicii, firme. Pe baza acestei orientări, calitatea
poate fi percepută în mod subiectiv de către utilizator în funcţie de impactul produs asupra
sa de informaţiile cuprinse în reclama de publicitate. Această orientare nu scoate în evidenţă
caracterul relativ şi dinamic al calităţii, considerându-se că produsul prezentat a atins
excelenţa.
Orientarea spre produs este diferită de cea transcendentă, considerându-se că este
posibilă îmbunătăţirea continuă a calităţii produsului prin intermediul caracteristicilor sale.
Se consideră că diferenţele între produse sunt determinate de diferenţele „cantitative” între
caracteristicile (valorice şi atributive) acestora. Această orientare, cu o largă aplicabilitate,
nu are în vedere componenta economică a calităţii, aplicându-se conceptul conform căruia
„calitatea costă”.
Orientarea spre proces corespunde definiţiei „calitatea reprezintă gradul de confor-
mitate cu specificaţiile”. În această viziune, o abatere de la specificaţii constituie o pierdere
de calitate. În acest caz, atenţia producătorului este orientată spre un număr redus de
caracteristici (cele înscrise în specificaţii), doar acestea fiind urmărite şi evaluate. Pe baza
acestei orientări s-au dezvoltat metodele de analiză şi control statistic ale proceselor precum
şi programele de asigurare a calităţii. Această abordare a calităţii este specifică întreprinde-
rilor la care procesele tehnologice pot fi menţinute sub control. În cazul acestei orientări
nu se au în vedere cerinţele de ordin implicit ale beneficiarilor.
Orientarea spre costuri presupune definirea calităţii prin prisma costurilor impuse
de atingerea unui anumit nivel al calităţii. Se aplică definiţia conform căreia calitatea este
„excelenţa pe care ne-o putem permite”. În acest caz, ierarhizarea produselor după preţ
presupune niveluri de calitate diferite. În realitate, pe lângă cheltuielile datorate calităţii,
preţul produsului reflectă şi aspecte legate de tradiţia firmei, mărimea seriei de produse,
tehnoprezentarea etc. Controlul în acest caz este posibil doar prin costurile calităţii.
Orientarea spre utilizator reflectă cea mai nouă viziune asupra calităţii. Este cea mai
completă abordare a calităţii, dar cel mai greu de atins. Calitatea este privită ca „o ţintă
mobilă într-o piaţă aflată în mişcare”, reflectând atât aspectul relativ cât şi pe cel evolutiv,
dinamic al calităţii. Potrivit acestei orientări se realizează o strânsă legătură între furnizor
şi beneficiar, cel dintâi trebuind să ţină seama de cerinţele, atât explicite cât şi implicite,
ale celuilalt. Potrivit acestui concept relaţia furnizor - beneficiar se deplasează şi în sfera
producţiei, fiecare operaţie (fază) tehnologică fiind în acelaşi timp producător şi beneficiar.
Controlul calităţii produselor se poate face prin „măsurarea” gradului de satisfacere a
utilizatorului, reflectată în cererea produselor pe o anumită piaţă de desfacere.
Prezentarea celor cinci orientări sugerează o evoluţie a conceptului de calitate de
la „superioritate intrinsecă” la „caracteristici relative”, „conformitatea cu specificaţiile”,
„excelenţa pe care ne-o putem permite şi până la „respectarea cerinţelor fiecărui utilizator”.
În întreprinderile de tricotaje - confecţii, aceste orientări se manifestă în mod diferit,
în funcţie de politica managerială, nivelul tehnic şi de resursele umane şi materiale existente.
Controlul calităţii este orientat diferit, în funcţie de modul de abordare a calităţii
(tabelul IX.9.8).
Tabelul IX.9.8
Obiectul supus controlului în funcţie de orientarea asupra calităţii
Orientarea asupra calităţii Obiectul supus controlului

Reclama de publicitate
1. Transcendentă
Marketing
Specificaţii de produs
Materii prime
2. Spre produs
Semifabricate
Produse finite
Specificaţiile de proces
3. Spre proces
Operaţiile şi fazele procesului tehnologic
Costuri pentru asigurarea calităţii
4. Spre costuri Costurile noncalităţii
Costurile controlului calităţii
5. Spre utilizator Produsele în condiţiile impuse de utilizare
Componentele calităţii. Calitatea poate fi mai bine analizată şi controlată prin

intermediul componentelor sale. Legătura dintre calitate şi componentele sale este sugerată
de figura IX.9.2.
3 Caracteristici
Cerinţe 2 CALITATEA 4 Costuri

1
Termene 5
Fig. IX.9.2. Componentele calităţii.
Corespondenţa între calitate, cerinţele beneficiarului şi caracteristicile de calitate

(1-2-3) poate fi considerată „triunghiul beneficiarului”.
Deming considera că „beneficiarul este elementul cel mai important al unei linii de
producţie”, iar Kaouru Ishikawa afirma că „primul pas în controlul calităţii este cunoaşterea
cerinţelor beneficiarilor”.
Corespondenţa între calitate, caracteristici şi costuri poate fi denumită „triunghiul
eficienţei” şi corespunde conceptului „ produsul trebuie să aibă o calitate pe care ne-o
putem permite”.
Corespondenţa calitate, cerinţe, termene reprezintă „triunghiul promptitudinii” şi
corespunde conceptului „produsul trebuie să fie bun de prima dată şi de fiecare dată”,
respectându-se astfel atât cerinţele beneficiarului cât şi termenele de livrare stabilite
prin contract.
Corespondenţa între calitate, costuri şi termene de livrare poate fi denumită „triunghiul
excelenţei”. Acţiunile întreprinse pentru îmbunătăţirea continuă a calităţii trebuie să determine
concomitent reducerea costurilor, respectarea termenelor de livrare
Din prezentarea componentelor calităţii rezultă că, pentru atingerea unui anumit
nivel al calităţii trebuie avute în vedere toate cele patru componente, iar controlul calităţii
presupune aplicarea unor metode specifice fiecăreia dintre acestea.
IX.9.3.1. Calitatea şi noncalitatea produselor specifice industriei

de tricotaje - confecţii
Noţiunea de calitate a unui produs poate fi abordată din două puncte de vedere,
în funcţie de caracteristicile supuse evaluării. Astfel, atunci când evaluarea se face prin
intermediul caracteristicilor de calitate, poate fi estimat nivelul calităţi, iar atunci când
evaluarea se face prin intermediul deficienţelor produsului, poate fi pus in evidenţă nivelul
noncalităţii. Orice produs textil, indiferent de nivelul său de calitate, poate prezenta atât
calitate cât şi noncalitate, cele două aspecte ale calităţii fiind strâns legate între ele. Între
cele două „feţe” ale calităţii nu se poate face o delimitare precisă.
Se poate spune că evaluarea calităţii unui produs prezintă un anumit grad de subiecti-
vism, determinat de o serie de factori, şi anume:
– gradul diferit de exigenţă a beneficiarilor în privinţa acceptării sau neacceptării
unor imperfecţiuni ale produselor;
– dificultăţi în privinţa evidenţierii unor imperfecţiuni ale produselor (lipsa mijloacelor
de investigaţie performante);
– existenţa unor imperfecţiuni dificil de evidenţiat (greu detectabile) sau aflate la
limita intervalelor de variaţie acceptate de către beneficiari.
Influenţa exercitată de cele două aspecte diferite ale calităţii unui produs asupra
beneficiarului acestuia este următoarea:
● calitatea (caracteristici de calitate) > > satisfacţia beneficiarului;
● noncalitatea (deficienţele produsului) >> insatisfacţia beneficiarului.
Abordarea calităţii produsului prin intermediul caracteristicilor de calitate sau de
noncalitate se prezintă în tabelul IX.9.9.
Tabelul IX.9.9
Abordarea calităţii prin caracteristicile de calitate şi de noncalitate
Caracteristici de calitate Absenţa sau un procent redus al

(ce corespund cerinţelor beneficiarilor) caracteristicilor de noncalitate
Creşte satisfacţia beneficiarilor Scade insatisfacţia beneficiarilor
Creşte vandabilitatea Se reduc remedierile şi numărul de rebuturi
Se măreşte segmentul de piaţă Se reduc verificările şi încercările asupra
produsului
Cresc veniturile din vânzări Se scurtează ciclul de lansare al produsului
Scad costurile de întreţinere ale Scad costurile datorate pierderii calităţii
produsului
Se pune întrebarea: care este diferenţa dintre caracteristicile de calitate şi cele de

noncalitate? Răspunsul poate fi obţinut considerând că orice produs prezintă o serie de
caracteristici de calitate, care, în anumite condiţii limită, devin caracteristici de noncalitate.
Această schimbare a unei caracteristici de calitate într-o caracteristică de noncalitate poate
fi înţeleasă ca o manifestare a variabilităţii specifice oricărui produs sau proces. Atunci
când variaţia specifică unei caracteristici este de tip aleatoriu şi valorile sale se plasează
într-un interval prestabilit, se consideră că produsul prezintă o calitate corespunzătoare. În
caz contrar, dacă sub acţiunea unor factori perturbatori variaţia devine de tip sistematic şi
depăşeşte limitele impuse, aceeaşi caracteristică va exprima noncalitatea.
IX.9.3.2. Satisfacţia sau insatisfacţia beneficiarului
Relaţia dintre furnizor şi beneficiar se poate manifesta între o firmă producătoare şi

una comercială (beneficiarul extern indirect), între o firmă producătoare şi utilizator
(beneficiarul extern direct), cât şi în interiorul firmei producătoare.
Atunci când relaţia între furnizor şi beneficiar se manifestă în interiorul firmei,
fiecare etapă din procesul de producţie poate fi considerată în egală măsură atât producător
cât şi beneficiar. În acest caz, insatisfacţia persoanelor implicate în procesul de fabricaţie va
fi datorată unor perturbaţii apărute în etapele de proiectare, execuţie, transport, depozitare,
expediţie etc. Ţinerea sub control a acestor perturbaţii generatoare de deficienţe de calitate
constituie una dintre cele mai importante funcţii ale sistemului calităţii
În cazul unei relaţii comerciale de tipul firmă producătoare-firmă comercială,
satisfacţia beneficiarului (firma comercială) depinde de modul de îndeplinire a cerinţelor
referitoare la calitate, în condiţiile respectării termenelor de livrare şi a costurilor prestabilite.
Dacă cel puţin una dintre aceste condiţii nu este îndeplinită, există premisele de respingere
a loturilor de produse sau de apariţie a unor situaţii nedorite între cei doi parteneri ai relaţiei
comerciale (refuzuri, returnări, neîncheierea unor contracte ulterioare).
Atunci când beneficiarul este şi utilizatorul produselor, acesta apreciază calitatea în

funcţie de modul de comportare a produsului în timpul purtării şi întreţinerii.
În cazul unor deficienţe sesizate de utilizatori, de o foarte mare importanţă este
promptitudinea rezolvării reclamaţiilor adresate firmelor producătoare sau comerciale.
Aceasta depinde în mare măsură de informarea promptă şi corectă a utilizatorilor în
legătură cu drepturile lor privind calitatea produselor achiziţionate şi în legătură cu modul
de întreţinere a produsului.
În domeniul confecţiilor textile, care sunt considerate bunuri de consum cu valoare
relativ mică, numărul reclamaţiilor determinate de deficienţele de calitate ale produselor
este relativ redus. Şi aceasta nu pentru că toate produsele satisfac cerinţele utilizatorilor, ci
pentru că cei nemulţumiţi nu fac reclamaţii. Aceştia consideră că nu merită efortul, că nu se
va schimba nimic în privinţa calităţii, sau nu ştiu cum să procedeze.
De asemenea, în majoritatea cazurilor nu sunt cunoscute datele de identificare a
firmei producătoare sau comerciale (adresă, telefon, fax) care s-a ocupat cu realizarea sau
comercializarea produselor respective. Pentru eliminarea acestor neajunsuri, firmele trebuie
să aibă un birou pentru primirea reclamaţiilor, persoane specializate pentru aceasta, o linie
de telefon directă şi o bază de date computerizată.
IX.9.3.3. Cerinţele beneficiarilor, funcţiile şi caracteristicile

de calitate ale produselor
Calitatea şi noncalitatea produselor pot fi puse în evidenţă pe baza studierii cores-

pondenţei dintre caracteristicile de calitate, funcţiile produselor şi cerinţele beneficiarilor
acestor produse.
IX.9.3.3.1. Cerinţele beneficiarilor
Atât beneficiarii indirecţi (firmele producătoare sau firmele comerciale) cât şi cei
direcţi (utilizatorii) manifestă faţă de calitate un anumit interes.
Cerinţele beneficiarilor în raport cu calitatea produselor pot fi abordate din mai
multe puncte de vedere (tabelul IX.9.10). Cerinţele prezentate diferă între ele mai mult sau
mai puţin semnificativ. Astfel, între cerinţele exprimate şi cele reale există o diferenţă ce
trebuie sesizată.
De exemplu, să considerăm situaţia în care se urmăreşte îmbunătăţirea calităţii
tricotului în structură pluş. Prin prisma cerinţelor exprimate, îmbunătăţirea calităţii presupune
creşterea desimii pe unitatea de suprafaţă, precum şi creşterea înălţimii buclelor. În acest
mod va creşte şi masa tricotului.
Analizând îmbunătăţirea tricotului prin prisma cerinţelor reale, este necesar să se
cunoască stricta destinaţie a tricotului. Astfel, dacă tricotul este destinat halatelor de baie,
îmbunătăţirea calităţii se va obţine ca şi în cazul îndeplinirii cerinţelor exprimate. Dacă, în
schimb, din tricotul pluş urmează se fie confecţionate articole pentru nou-născuţi, îmbunătăţirea
se obţine prin reducerea masei şi, în mod implicit, a desimii şi înălţimii buclelor.
Diferenţa dintre cerinţele exprimate şi cele reale constă în faptul că cele exprimate se
referă la toate etapele din „viaţa” produsului (proiectare, execuţie, utilizare), pe când cele
reale se referă doar la etapa de utilizare a produsului. Pentru îmbunătăţirea calităţii unui
produs este necesar ca un număr cât mai mare de cerinţe reale să fie exprimate (înscrise în
documentaţia tehnică).
Tabelul IX.9.10
Cerinţele beneficiarilor
Tipuri de cerinţe
Definirea cerinţelor beneficiarilor
ale beneficiarilor
Cerinţele exprimate Sunt cerinţele exprimate verbal sau în scris (în documentaţia tehnică
aferentă produsului sau procesului). În cazul unui produs de îmbrăcăminte,
aceste cerinţe se referă la: mărimea produsului, structura şi compoziţia
materialelor componente, model, dimensiunile reperelor componente,
modul de etichetare, ambalare şi prezentare etc. În cazul documentaţiei de
proces, cerinţele exprimate se referă la prezentarea etapelor procesului
tehnologic, precum şi la condiţiile de realizare a fiecărei etape, astfel încât
loturile de produse să fie livrate la termenele, costurile şi nivelul de calitate
impuse de beneficiarul contractului încheiat.
Cerinţele reale Sunt strâns legate de utilizarea produsului. Utilizatorii îşi exprimă cerinţele
în limbajul propriu. În vederea îndeplinirii acestor cerinţe, producătorul de
îmbrăcăminte trebuie să fie orientat spre acele caracteristici ale produsului
care se manifestă în timpul utilizării sale.
Cerinţele percepute De obicei, beneficiarii îşi exprimă cerinţele faţă de calitatea produselor, pe
baza propriilor percepţii senzoriale. Nivelul de percepţie al caracteristicilor
de calitate diferă de la un individ la altul şi chiar la acelaşi individ, în funcţie
de condiţiile în care se face evaluarea.
Cerinţele culturale Pe lângă cerinţele prezentate anterior, potenţialul beneficiar simte nevoia
satisfacerii respectului faţă de sine sau a respectării unor tradiţii sau
obiceiuri. Acestea reprezintă cerinţe legate de un anumit tipar cultural.
Cerinţe implicite Sunt subînţelese sau nu pot fi exprimate de către beneficiari, fiind
determinate de caracterul relativ şi subiectiv al calităţii (depind de gusturile,
preferinţele, grupul social de apartenenţă, vârsta şi sexul potenţialului
beneficiar etc.).
Cerinţele percepute pot fi confundate cu cele reale, deoarece sunt determinate de

comportarea produsului în utilizare. Acestea au un pronunţat caracter subiectiv, deoarece sunt
influenţate atât de starea fizică şi psihică a persoanei ce face evaluarea, cât şi de nivelul de
informare în domeniu al acesteia. Calitatea unui produs poate fi percepută în mod diferit de
către utilizatorii avizaţi faţă de cei neavizaţi (utilizatorii avizaţi posedă informaţii suplimentare
în domeniul textil, faţă de cei neavizaţi). De asemenea, mediul înconjurător poate modifica în
mod semnificativ nivelul percepţiilor (prin parametri de climat, gradul de poluare etc.).
Percepţia faţă de produs poate fi influenţată semnificativ, atât de modul de prezentare
în vederea vânzării cât şi de reclama de promovare a produsului.
În vederea proiectării produsului, trebuie să se ţină seama de cerinţele reale ale
utilizatorilor, iar atunci când se stabileşte modul de prezentare finală a produsului (mod de
etichetare, ambalare, reclama de publicitate) trebuie avute în vedere în primul rând cerinţele
percepute.
Cerinţele culturale se manifestă, de exemplu, în cazul respectării unor tradiţii de
familie, ceea ce presupune fidelitate faţă de produsele unei anumite firme sau magazin de
prezentare. Acestea cuprind atât cerinţe referitoare la produs (aspect, mod de prezentare), la
modul său de utilizare, cât şi pe cele referitoare la elementele asociate produsului (simboluri
ale statutului social, ale apartenenţei la un anumit stil de viaţă, ale unor noi tendinţe apărute
în modă etc.). Aceste cerinţe conduc fie la neacceptarea schimbărilor (de exemplu în cazul
adepţilor stilului clasic), fie la o schimbare continuă, promovând apariţia unor noi stiluri în
modă. În cazul exprimării unor nevoi culturale, în spatele acestora se ascund cerinţe reale
bine deghizate cum ar fi: nevoia de stabilitate, de respect al societăţii faţă de grupul de
apartenenţă sau faţă de experienţa acumulată în activitatea desfăşurată etc.
Categoria de cerinţe implicite se regăseşte în standardul ISO-8402, ce defineşte
calitatea ca fiind „ansamblul caracteristicilor unei entităţi, care îi conferă acesteia aptitudinea
de a satisface cerinţele explicite (exprimate) şi implicite ale beneficiarilor”.
Cerinţele implicite sunt cel mai greu de satisfăcut, deoarece diferă de la o persoană
la alta în funcţie de gusturile şi preferinţele fiecăreia. Cele mai moderne orientări privind
îmbunătăţirea continuă a calităţii presupun cunoaşterea cerinţelor implicite ale utilizatorilor.
Stabilirea cerinţelor potenţialilor beneficiari este mai simplă în cazul producătorilor
de îmbrăcăminte decât al acelora din alte ramuri industriale. Aceasta deoarece persoanele
implicate în procesul de realizare a produselor sunt în acelaşi timp utilizatorii acestora. Se
poate spune că atât, avantajele aduse de calitatea produselor cât şi dezavantajele datorate
noncalităţii sunt percepute pe „propria piele”. În acest fel informaţiile privind comportarea
produsului în utilizare pot reveni în timp util în sfera producţiei, în vederea efectuării unor
remedieri sau pentru îmbunătăţirea calităţii produselor.
În unele cazuri, produsele de îmbrăcăminte nu satisfac în totalitate cerinţele
beneficiarilor, astfel încât apar reclamaţii sau sesizări. În urma analizei efectuate în cadrul
firmelor producătoare, se stabilesc posibilele cauze ce au generat insatisfacţia beneficiarilor
în vederea aplicării unor acţiuni corective şi preventive.
Noi cerinţe referitoare la calitatea produselor de îmbrăcăminte pot fi evidenţiate pe
baza unor sondaje de opinie efectuate cu ocazia unor târguri, expoziţii, studii de piaţă etc.
IX.9.3.3.2. Funcţiile produselor de îmbrăcăminte
Pentru a răspunde cerinţelor de calitate, orice produs trebuie să îndeplinească o serie

de funcţii. În literatura de specialitate sunt prezentate mai multe definiţii ale funcţiilor, ca
de exemplu:
– proprietăţile şi caracteristicile utile, indispensabile pentru ca produsul să îndepli-
nească anumite exigenţe;
– calitatea unui produs, care determină efectul său util;
– caracteristica sau grupul de caracteristici ale unui produs, care, decurgând din
necesităţile utilizatorului, conferă în mod direct utilitate şi valoare produsului;
– interfaţă între cerinţele beneficiarului şi caracteristicile de calitate ale produsului;
– exprimarea în limbaj tehnic a cerinţelor beneficiarului.
Proiectarea, realizarea şi îmbunătăţirea calităţii unui produs trebuie să înceapă
cu analiza funcţiilor sale.
Aceasta implică „traducerea” cerinţelor exprimate prin „vocea beneficiarului” în
noţiuni exprimate în limbaj tehnic, specifice producţiei, ceea ce este destul de dificil,
deoarece termenii descriptivi folosiţi pentru cerinţe nu au precizia tehnică necesară, sau
unele cuvinte folosite au sensuri multiple.
De exemplu, cerinţele referitoare la calitatea produsului „tricou destinat sezonului
cald” pot fi formulate de către potenţialul utilizator astfel:
– să fie lejer;
– să fie plăcut la purtare;
– să se îmbrace cu uşurinţă;
– să fie răcoros;
– să protejeze faţă de razele soarelui;
– să aibă un aspect plăcut;
– să fie la modă;
– să se întreţină uşor;
– să-şi menţină aspectul şi forma;
– să nu „iasă” culorile;
– să fie comod la purtare;
– să fie ieftin.
Deoarece exprimarea cerinţelor enumerate anterior este destul de vagă, se impun o
serie de precizări.
Astfel, cerinţa ca produsul „să fie lejer” se referă la gradul de libertate oferit de acesta
în timpul purtării. Acestei cerinţe îi corespunde funcţia constructiv-ergonomică a produsului.
„Să fie plăcut la purtare” se referă la senzaţia percepută de utilizator prin contactul
cu produsul. Cuvântul „plăcut” are un caracter relativ şi subiectiv. Funcţia ce corespunde
acestei cerinţe este cea de confort senzorial.
„Să se îmbrace cu uşurinţă” este de asemenea o cerinţă la care produsul trebuie să
răspundă prin funcţia constructiv - ergonomică.
„Să fie răcoros” se referă la senzaţia percepută de utilizator atunci când poartă
produsul, în perioada pentru care acesta este destinat (în exemplul prezentat, sezonul cald).
Răspunsul produsului la această cerinţă a utilizatorului este dat prin funcţia de confort
termofiziologic.
„Să protejeze corpul faţă de razele soarelui” intră în categoria funcţiilor ce răspund
unor cerinţe primare pe care trebuie să le îndeplinească orice produs de îmbrăcăminte şi
anume cea de protejare a corpului. În cazul produsului „tricou pentru sezonul cald”,
această funcţie este deosebit de importantă, fiind în strânsă legătură cu funcţiile constructiv-
ergonomică şi ecologică.
„Să aibă un aspect plăcut” se referă la percepţia utilizatorului atunci când analizează
vizual modelul, ţinuta, aspectul materialelor şi al îmbinărilor folosite, coloritul sau combinaţia
cromatică. Termenul „plăcut” are un pronunţat caracter relativ (diferă de la un individ la
altul), şi subiectiv (depinde de persoana, momentul şi locul în care se face evaluarea). La
această cerinţă a beneficiarului va răspunde funcţia estetică.
„Să fie la modă” este, ca şi în cazul precedent, o cerinţă de ordin estetic. Gradul de
noutate sau gradul de concordanţă a produsului cu cerinţele modei sunt de mare importanţă
pentru toate produsele de îmbrăcăminte. Şi acestei cerinţe îi corespunde funcţia estetică.
„Să se întreţină uşor” se referă la modul în care se pot efectua operaţiile de
întreţinere ale produsului (spălare, uscare, călcare). Întreţinerea uşoară se referă atât la o
capacitate redusă de murdărire a produsului cât şi la o eficienţă ridicată la curăţire (timp
scurt, agenţi de curăţire în cantitate mică etc.). La această cerinţă a beneficiarului răspunde
funcţia de disponibilitate.
„Să-şi menţină aspectul şi forma” se referă la capacitatea de a nu-şi modifica forma,
aspectul şi dimensiunile sub acţiunea solicitărilor la care este supus în timpul purtării şi
întreţinerii. Acestei cerinţe îi corespunde de asemenea funcţia de disponibilitate, care reflectă
capacitatea produsului de a fi apt sau disponibil pe o perioadă de utilizare prestabilită.
„Să nu iasă culorile” este o cerinţă referitoare la rezistenţa vopsirii la tratamentele de
întreţinere aplicate în mod ciclic, dar şi la acţiunea unor agenţi cum ar fi: transpiraţia (acidă
sau bazică), apa de mare, lumina etc. Îi corespunde de asemenea funcţia de disponibilitate,
deoarece capacitatea produsului de a fi apt pentru utilizare depinde în mare măsură de
menţinerea aspectului său iniţial.
„Să fie comod la purtare” se referă la corespondenţa dintre forma şi dimensiunile
produselor de îmbrăcăminte şi cele ale corpului uman. Deşi nu respectă în totalitate forma
corpului, produsele de îmbrăcăminte trebuie să prezinte o soluţie constructivă care să
permită o cât mai mare libertate de mişcare atât în timpul activităţii cât şi în perioadele de
odihnă. Acestei cerinţe îi corespunde funcţia constructiv - ergonomică.
Alte funcţii ale unui produs de îmbrăcăminte. Atunci când produsul este în curs de
fabricaţie în cadrul procesului tehnologic (fiind semifabricat sau subansamblu) trebuie să
fie îndeplinită şi funcţia tehnologică, exprimată prin capacitatea materialelor componente
de a putea fi prelucrate (prelucrabilitatea).
Deoarece între produs, corpul omenesc şi mediul ambiant se stabilesc relaţii de
interdependenţă ce pot influenţa sănătatea omului şi starea mediului ambiant, de o foarte
mare importanţă este şi funcţia ecologică, ce poate fi asociată funcţiei de protecţie; prin
această funcţie produsul are asupra utilizatorului o influenţă benefică, protejându-l de
acţiunea unor factori nocivi.
În momentul achiziţionării de către beneficiar, atât produsul propriu-zis cât şi
elementele însoţitoare acestuia (etichetele şi ambalajele) trebuie să conţină o serie de
informaţii privind mărimea, compoziţia fibroasă, modul de întreţinere, marca etc. Prin
aceste informaţii produsul îşi îndeplineşte funcţia de cunoaştere (de a se face cunoscut).
Definirea funcţiilor produselor de îmbrăcăminte. Exemplificate anterior, aceste
funcţii se definesc în continuare.
Funcţia constructiv-ergonomică reprezintă capacitatea produsului ca, prin materiile
prime şi materialele componente, precum şi prin soluţia constructivă adoptată, să corespundă
formei şi dimensiunilor corpului uman, indiferent de starea în care se află acesta la un
moment dat (statică sau dinamică).
Funcţia de confort este cea prin care produsul este perceput de utilizator prin
propriile organe de simţ. Atunci când această funcţie este îndeplinită parţial, sau când nu
este îndeplinită, utilizatorul percepe senzaţia de disconfort. Atât senzaţia de confort cât şi
cea de disconfort pot fi de tip vizual, tactil sau de tip termofiziologic.
Funcţia de protecţie reflectă capacitatea unui produs de îmbrăcăminte de a apăra
corpul faţă de acţiunea nocivă a unor factori externi, cum ar fi : radiaţiile solare, acţiunea
curenţilor de aer sau acţiunile mecanice externe ce-i pot provoca utilizatorului zgârieturi,
înţepături etc. În cazul îmbrăcămintei de protecţie, rolul acestei funcţii este prioritar.
Funcţia de protecţie poate fi corelată cu cea constructiv-ergonomică.
Funcţia estetică a produselor de îmbrăcăminte este de primă importanţă, fiind percepută
de către beneficiar în urma unei analize vizuale. Prin aspectul său general, linia croielii, prin
colorit sau combinaţia cromatică, un produs poate impresiona atât în mod plăcut cât şi neplăcut.
Această funcţie este determinantă în cazul produselor de îmbrăcăminte exterioară şi mai ales a
celor destinate unor ocazii speciale. Poate fi subordonată funcţiei de confort senzorial.
Funcţia de disponibilitate reflectă capacitatea produsului de a fi apt pentru utilizare.
Aceasta presupune ca produsul să fie astfel proiectat şi executat încât să-şi îndeplinească
funcţiile pentru care a fost creat, un timp cât mai îndelungat, atunci când se respectă
condiţiile de purtare şi întreţinere prestabilite. Funcţia de disponibilitate este compusă din
fiabilitate şi mentenabilitate.
Funcţia ecologică exprimă capacitatea produsului de a nu perturba viaţa şi sănătatea
omului, precum şi a mediului ambiant. Această funcţie se referă la capacitatea produsului
de a rezista faţă de acţiunea factorilor de contaminare, de a nu se aprinde cu uşurinţă, dar şi
capacitatea de a se degrada în mediul natural. Această funcţie este determinată atât de
natura materiilor prime utilizate cât şi de aplicarea unor tratamente de finisare specifice.
Funcţia tehnologică se manifestă la produsele aflate în curs de execuţie. Ea se referă
la capacitatea materialelor textile de a fi modelate în vederea obţinerii unor forme spaţiale
specifice produselor de îmbrăcăminte (formabilitatea), dar şi la capacitatea de a fi prelucrate
în cadrul unor tehnologii specifice industriei textile (prelucrabilitatea). Această funcţie
depinde de o serie de caracteristici ale materialelor prelucrate (compactitatea, rigiditatea,
elasticitatea), dar şi de gradul în care se realizează corespondenţa dintre caracteristicile
materiilor prime şi caracteristicile utilajelor adoptate în cadrul unei anumite tehnologii.
Funcţia de cunoaştere exprimă capacitatea produsului de a se face cunoscut

potenţialilor utilizatori. Orice produs poate fi cunoscut atât prin propriile caracteristici cât şi
prin informaţiile însoţitoare înscrise pe etichete, embleme, ambalaje. Aceste informaţii sunt
necesare utilizatorilor, în vederea aplicării în mod raţional a operaţiilor de întreţinere şi
remediere a produsului pe parcursul utilizării sale.
Funcţia economică defineşte, prin costuri, capacitatea unui produs de a corespunde
puterii de cumpărare a potenţialilor beneficiari, asigurând în acelaşi timp un beneficiu cât
mai mare producătorului.
Funcţiile produselor de îmbrăcăminte precum şi principalele subdiviziuni ale
acestora se prezintă în tabelul IX.9.11.
Tabelul IX.9.11
Principalele funcţii şi subdiviziuni ale acestora în cazul produselor

de îmbrăcăminte
Funcţiile produselor
Subdiviziuni ale funcţiilor produselor de îmbrăcăminte
de îmbrăcăminte
1. prezintă o anumită compoziţie
2. prezintă o structură specifică tipului de produs
Funcţia constructiv - 3. conţine materiale auxiliare
ergonomică 4. corespunde dimensional
5. are zone de fixare pe corp
6. prezintă capacitatea de îmbrăcare şi dezbrăcare
7. asigură confortul psihosenzorial
8. permite absorbţia umidităţii (apă, abur)
Funcţia de confort 9. permite transferul umidităţii
10. are capacitate de ventilare
11. asigură izolarea termică
12. asigură acoperirea corpului
Funcţia de protecţie 13. protejează faţă de acţiunea curenţilor de aer
14. protejează faţă acţiunile mecanice din mediul înconjurător.
15. prezintă aspect şi ţinută
Funcţia estetică 16. prezintă un anumit grad de adaptare la cerinţele modei
17. prezintă un anumit aspect al prelucrărilor tehnologice
18. prezintă durabilitate
Funcţia de 19. îşi menţine aspectul, forma şi dimensiunile
disponibilitate 20. prezintă capacitate de curăţire
21. prezintă capacitate de remediere şi recondiţionare
22. are capacitate de decontaminare
Funcţia ecologică 23. prezintă rezistenţă la aprindere
24. are capacitate de degradare în mediul biologic
25. prezintă capacitate de prelucrare tehnologică
Funcţia tehnologică 26. are capacitate de formare spaţială
27. prezintă capacitate de alungire şi revenire
28. face reclamă
Funcţia de cunoaştere 29. poartă informaţii despre produs
30. permite identificarea utilizatorului
31. este vandabil
Funcţia economică
32. este eficient şi eficace
IX.9.3.3.3. Caracteristicile de calitate ale produselor de îmbrăcăminte
Cunoscând funcţiile şi subdiviziunile funcţiilor pe care trebuie să le îndeplinească un

produs de îmbrăcăminte de un anumit tip, pot fi identificate principalele caracteristici de
calitate ale acestuia ( tabelul IX.9.12).
Tabelul IX.9.12
Principalele caracteristici de calitate ale produselor
Subdiviziunile funcţiilor Caracteristicile de calitate ale produselor

produselor de îmbrăcăminte de îmbrăcăminte
1 2
Prezintă o anumită – compoziţia fibroasă (natura materiei prime)
compoziţie
Prezintă o structură – structura şi principalii parametri de structură ai
specifică materialelor de bază
– structura produsului (schiţa de model)
– reperele componente
Conţine materiale auxiliare – tipul materialelor auxiliare (nasturi, fermoare etc.)
– caracteristicile materialelor auxiliare (mărime, culoare etc.)
Corespunde dimensional – dimensiunile produsului
– dimensiunile reperelor
– intervalele de toleranţă pentru dimensiuni
Are zone de fixare pe corp – tipul zonelor de fixare pe corp
– adaosurile în zonele de fixare
Prezintă capacitate de – zonele de acces ale produsului de îmbrăcăminte (fente,
îmbrăcare - dezbrăcare buzunare, şliţuri)
– sistemele de închidere folosite (fermoare, capse, nasturi)
– extensibilitatea produsului în zonele acces
Asigură confortul – tuşeul
psihosenzorial – voluminozitatea
– capacitatea de încărcare electrostatică
– rigiditatea
Permite absorbţia umidităţii – hidrofilia
– higroscopicitatea
Permite transferul umidităţii – permeabilitatea la apă
– permeabilitatea la vapori
Are capacitate de ventilare – permeabilitatea la aer
Asigură izolarea termică – rezistenţa termică
– rezistivitatea termică
– conductibilitatea termică
Asigură acoperirea corpului – gradul de acoperire a corpului
Protejează faţă de acţiunea – grosimea produsului
curenţilor de aer – gradul de compactitate
Protejează faţa de acţiunile – rezistenţa la sfâşiere
mecanice din mediul – rezistenţa la străpungere
înconjurător – rezistenţa la agăţare
Prezintă aspect şi ţinută – gradul de uniformitate a suprafeţelor
– gradul de mulare pe corp
– drapajul
– linia croielii
– coloritul şi combinaţia cromatică
Tabelul IX.9.12 (continuare)

1 2
Prezintă un anumit grad de – gradul de noutate a modelului
adaptare la cerinţele modei – gradul de concordanţă cu stilul de viaţă şi vestimentar
Prezintă un anumit aspect al – aspectul cusăturilor
prelucrărilor tehnologice – aspectul produsului în zonele de asamblare
Are durabilitate – rezistenţa şi alungirea la rupere
– rezistenţa la solicitări dinamice
– rezistenţa la solicitări ciclice (rezistenţa la uzură)
– rezistenţa la frecare
– capacitatea de a forma pilling
Îşi menţine aspectul, forma – modificările dimensionale la tratamente de finisare
şi dimensiunile – rezistenţa vopsirii
– capacitatea de şifonare (şifonabilitatea)
– rezistenţa la revenirea din şifonare
Prezintă capacitate de – capacitatea de murdărire
curăţire – uşurinţa la curăţire
Prezintă capacitate de – posibilităţi de remediere
remediere şi recondiţionare – costul remedierilor
Are capacitate de – conţinutul de substanţe nocive
decontaminare – rezistenţa la contaminare radioactivă
Prezintă rezistenţă la – inflamabilitatea
aprindere
Are capacitate de degradare – capacitatea de degradare biologică
în mediul biologic
Prezintă capacitate de – prelucrabilitatea
prelucrare tehnologică
Are capacitatea de formare – formabilitatea
spaţială
Prezintă capacitate de – extensibilitatea
alungire şi revenire – elasticitatea
– alungirea şi revenirea la solicitări de mică intensitate
Face reclamă – datele de identificare a firmei producătoare (adresa,
telefon, fax)
– marca firmei producătoare/comerciale
Conţine informaţii despre – mărimea produsului
produs – parametrii operaţiilor de întreţinere casnică (spălat,
albit, uscat, călcat etc.)
Permite identificarea – vizibilitatea
utilizatorului – soluţia de identificare adoptată (nume proprii,
însemne ale unui club, numere etc.)
Este vandabil – rata vânzărilor
Este eficient şi eficace – indicatorii costurilor calităţii
Clasificarea caracteristicilor de calitate ale produselor. Un produs are o multi-

tudine de caracteristici, ce pot fi clasificate şi caracterizate pe baza următoarelor criterii :
– modul de exprimare;
– modul de evaluare;
– gradul de importanţă;
– sensul preferabil de variaţie;
– natura lui şi efectele pe care le are în procesul de utilizare;
– locul şi modul de manifestare.
● În funcţie de modul de exprimare, caracteristicile de calitate pot fi; numerice sau

atributive.
Caracteristicile de calitate numerice (cifrice) sunt exprimate prin numere sau prin
intervale numerice.
De exemplu, coeficientul liniar de acoperire pentru tricotul glat este cuprins în
intervalul (15,7 -34,5);
Din aceeaşi categorie fac parte şi caracteristicile pentru a căror evaluare se aplică un
sistem de notare sau punctare.
De exemplu, pe o scară de evaluare de la 1 la 10, nivelul de calitate al unui produs
este apreciat cu nota 7.
Caracteristicile de calitate atributive sunt cele care diferenţiază produsele prin
atribute de tipul: corespunzător-necorespunzător, acceptat-neacceptat, bun-rău etc. Încadrarea
produsului sau a loturilor de produse în una din cele două categorii presupune respectarea
atât a unor norme de testare cât şi a cerinţelor impuse de către beneficiar.
● După modul de evaluare, caracteristicile de calitate sunt : măsurabile sau comparabile
(obiectiv sau subiectiv).
Caracteristicile măsurabile pot fi evaluate prin metode experimentale care presupun
utilizarea unor mijloace de măsurare standardizate.
Caracteristicile comparabile (obiectiv sau subiectiv) sunt evaluate senzorial.
Compararea obiectivă presupune existenţa unui etalon (scara de gri, cartele de culori
etc.). Prin compararea unei caracteristici a produsului analizat (gradul de alb, nuanţa unei
anumite culori) cu etalonul respectiv, se poate stabili dacă între acestea există sau nu o
deosebire ce poate fi exprimată în mod gradual.
Compararea subiectivă presupune evaluarea produsului analizat, faţă de un alt
produs similar (considerat ca produs de referinţă).
● După gradul de importanţă, caracteristicile produselor pot fi: critice, principale,
secundare şi minore.
Caracteristicile critice au o importanţă majoră pentru comportarea produsului în
timpul utilizării. Lipsa sau plasarea unei astfel de caracteristici în afara intervalelor prestabilite
determină oprirea accesului produselor pe piaţa de desfacere. Aceste caracteristici se referă la
reducerea siguranţei în timpul utilizării, afectarea stării de sănătate a utilizatorului sau la
poluarea mediului ambiant etc. Caracteristicile de calitate critice sunt specifice mai ales
îmbrăcămintei de protecţie, dar şi unor produse de îmbrăcăminte uzuală, destinate de
exemplu copiilor (îmbrăcămintea pentru nou-născuţi, îmbrăcămintea pentru noapte etc.).
Caracteristicile principale au o mare importanţă în acceptarea sau neacceptarea unui
anumit produs de către beneficiari. În cazul îmbrăcămintei uzuale, atunci când aceste
caracteristici depăşesc intervalele de variabilitate normală, pot determina neîndeplinirea
parţială sau totală a funcţiilor produselor respective. În acest caz, loturile cu astfel de
produse pot fi respinse de către beneficiar sau, dacă produsele ajung la utilizatori, pot
apărea reclamaţii din partea acestora.
Caracteristicile secundare prezintă o mai mică importanţă în îndeplinirea funcţiilor
produsului. Unele abateri ale acestor caracteristici pot fi acceptate de către utilizator.
Cunoaşterea gradului de importanţă a caracteristicilor unui produs este deosebit de
utilă pentru producător, deoarece toate demersurile acestuia în vederea ameliorării, asigurării
sau îmbunătăţirii calităţii trebuie să vizeze în primul rând caracteristicile critice şi principale.
● După sensul preferabil de variaţie, caracteristicile de calitate pot fi: de minimizare
şi de maximizare.
Caracteristicile cu sens preferabil de minimizare sunt cele care, prin reducerea
valorilor proprii (pentru caracteristicile numerice) sau a intensităţii de manifestare (pentru
caracteristicile atributive), determină creşterea nivelului de calitate al produsului.
Exemple de astfel de caracteristici pot fi : masa pe unitatea de suprafaţă, consumurile

de materie primă, costurile calităţii, timpul de fabricaţie pe unitatea de produs etc.
Caracteristicile cu sens preferabil de maximizare sunt cele care, prin creşterea
valorii sau a intensităţii de manifestare, determină creşterea nivelului de calitate al produsului.
Exemple de astfel de caracteristici sunt: rezistenţa la solicitări repetate stabilitatea
dimensională etc.
● După natura şi modul de manifestare, caracteristicile de calitate ale produselor
pot fi încadrate în următoarele grupe mari:
– caracteristici structurale (ale ţesăturilor, ale tricoturilor);
– caracteristici mecanice;
– caracteristici de transmitere a senzaţiei de confort;
– caracteristici determinate de acţiunea unor solicitări mecanice de mică intensitate;
– caracteristici estetice;
– alte caracteristici manifestate în utilizarea unor produse speciale.
Exemple de caracteristici din cadrul grupelor menţionate anterior se prezintă în
tabelul IX.9.13.
Tabelul IX.9.13
Exemple de caracteristici de calitate grupate după natura şi modul de manifestare

în utilizarea produsului
Grupe de caracteristici de
Exemple de caracteristici de calitate
calitate
1 2
Caracteristici structurale – densitatea liniară a firelor de urzeală şi bătătură
ale ţesăturilor – torsiunea firelor de urzeală şi bătătură
– desimea în urzeală şi bătătură
– factorul cover
– grosimea
– lăţimea
– structura ţesăturii
– densitatea liniară a firului
Caracteristicile structurale – torsiunea firului
ale tricoturilor – desimea pe orizontală şi pe verticală
– factorul cover
– masa pe unitatea de suprafaţă
– grosimea
– spiralitatea
Caracteristici mecanice – rezistenţa la rupere
– alungirea la rupere
– rezistenţa la străpungere
– rezistenţa la frecare/abraziune
– rezistenţa la pilling
– rezistenţa la solicitări ciclice de întindere-revenire
Caracteristici ce transmit – permeabilitatea la aer
senzaţia de confort – permeabilitatea la vapori de apă
– rezistenţa la penetrarea apei (permeabilitatea la apă)
– conductibilitatea termică
– conductibilitatea electrică
– tuşeul
– încărcarea electrostatică
1 2
Caracteristici determinate – caracteristici de întindere (extensibilitatea, elasticitatea)
de acţiunea unor solicitări – caracteristici de compresiune
de mică intensitate – caracteristici de încovoiere (rigiditatea la încovoiere)
– caracteristici manifestate la frecare omogenă (între materiale de
acelaşi fel) şi eterogenă (între materiale diferite)
Caracteristici estetice – drapaj
– şifonabilitate
– revenirea din şifonare
– aspectul şi ţinuta
– estetica prelucrărilor tehnologice
Alte caracteristici – stabilitatea dimensională
manifestate în utilizarea – inflamabilitatea
unor produse speciale – delaminarea
– rezistenţa la impact
● După locul şi modul de manifestare, caracteristicile de calitate pot fi grupate astfel:

– caracteristici cerute de utilizator (stabilite pe baza unor chestionare de anchetă sau
a studiilor de piaţă);
– caracteristici specificate în documentaţia tehnică a produselor şi proceselor de
fabricaţie;
– caracteristici funcţionale (manifestate în timpul utilizării produselor).
Pe baza celor şase criterii prezentate anterior, fiecare caracteristică de calitate a unui
produs va putea fi caracterizată.
De exemplu, pentru caracteristica „stabilitatea dimensională la tratamente umido-
termice”, caracterizarea multicriterială este următoarea :
– numerică (exprimată printr-un număr sau un interval numeric);
– măsurabilă;
– critică sau principală;
– sens preferabil de minimizare;
– alte caracteristici;
– funcţională.
IX.9.3.4. Caracteristicile noncalităţii
Atunci când un produs nu-şi îndeplineşte parţial sau total una sau mai multe funcţii,
induce asupra beneficiarului o stare de insatisfacţie.
În acest caz, printr-o analiză efectuată asupra produsului, pot fi puse în evidenţă o
serie de defecte şi/sau neconformităţi, care sunt considerate caracteristici de noncalitate.
Conform ISO - 8402 caracteristicile de noncalitate sunt definite astfel:
Defectul constă în nesatisfacerea parţială sau totală a unei cerinţe sau aşteptări
rezonabile privind utilizările prevăzute, inclusiv ale celor referitoare la securitatea din timpul
utilizării produsului.
Se impun următoarele precizări;
– cerinţele rezonabile sunt cele care de obicei sunt posibil de satisfăcut de către produs,
atunci când beneficiarul manifestă o exigenţă moderată;
– utilizările prevăzute se referă la condiţiile în care produsul va fi utilizat şi

întreţinut, şi care trebuie cunoscute de către beneficiar;
– cerinţele referitoare la securitate sunt cele impuse de o serie de standarde specifice
şi se referă la protejarea sănătăţii şi vieţii omului precum şi a integrităţii mediului ambiant.
Neconformitatea reprezintă abaterea sau absenţa uneia sau a mai multor caracteristici
de calitate în raport cu cerinţele specificate. Ea poate fi pusă în evidenţă prin compararea
caracteristicilor produsului analizat cu datele înscrise în specificaţii (standarde, norme interne
de calitate, fişe tehnice), sau prin compararea produsului analizat cu un produs similar
de referinţă (etalon).
Prin cele două tipuri de caracteristici, noncalitatea poate fi evaluată din două puncte
de vedere, şi anume: al producătorului (prin neconformităţi) şi al beneficiarului (prin defecte).
Relaţia ce poate fi stabilită între defecte şi neconformităţi este sugerată de figura IX.9.3.
N b a c D
Fig. IX.9.3. Legătura între neconformităţi (N) şi defecte (D).
Zona a cuprinde neconformităţile care, nefiind detectate în cadrul inspecţiilor

efectuate asupra produselor, pot deveni defecte. Astfel, aceste neconformităţi / defecte pot
determina nesatisfacerea parţială sau totală a cerinţelor beneficiarilor.
Zona b corespunde necoformităţilor care, fiind înscrise în specificaţii, sunt supuse
controlului, existând astfel posibilitatea eliminării lor înainte ca produsul să ajungă la
beneficiar. Din această categorie mai fac parte şi acele deficienţe de calitate ale produselor
care pot apărea în etapele iniţiale ale procesului tehnologic şi sunt eliminate in etapele
finale.
De exemplu, petele sau cutele apărute pe parcursul procesului pot fi eliminate în
operaţiile de finisare (spălare, călcare etc.).
Zona c corespunde defectelor care nu sunt specificate şi deci nu fac obiectul etapelor
de control. Astfel, aceste defecte nefiind detectate în cadrul procesului, se pot manifesta
în timpul utilizării produsului şi constituie cauza principală a reclamaţiilor din partea
beneficiarilor.
O situaţie favorabilă calităţii produselor este atunci când toate deficienţele produsului
sunt specificate (extinderea zonei b), astfel încât în urma unui control riguros să poată fi
eliminate în totalitate.
Această situaţie este dificil de realizat din următoarele considerente:
– elaborarea unor specificaţii (norme, stas-uri) referitoare la toate tipurile de defecte
este dificil de realizat, deoarece există o mare diversitate de defecte ce pot afecta calitatea
materiilor prime, a semifabricatelor şi produselor finite;
– unele defecte nu se manifestă în timpul realizării produsului, astfel încât nu există
posibilitatea identificării acestora în cadrul procesului, chiar în cazul unui control riguros;
– condiţiile impuse de eficienţa controlului (timp scurt, număr limitat de determinări)
nu permit o investigare a tuturor categoriilor de defecte, astfel încât unele dintre acestea nu
sunt detectate în timpul procesului;
– caracterul subiectiv al evaluării senzoriale aplicate în mod frecvent în etapele de

control poate conduce la erori de decizie, astfel încât unele defecte nu sunt detectate;
– utilizarea pe scară largă a controlului total (100%), efectuat mai ales prin metode
senzoriale, poate conduce la o detectare incompletă a defectelor în cadrul procesului.
Fundamentarea metodelor de analiză şi control ale noncalităţii produselor se bazează
pe cunoaşterea şi clasificarea principalelor tipuri de defecte / neconformităţi.
Considerând cazul ideal în care toate defectele sunt specificate cât şi pentru uşurinţa
exprimării, în continuarea lucrării se va folosi doar termenul defect.
Defectele specifice tricoturilor, ţesăturilor şi produselor confecţionate vor fi exemplifi-
cate şi prezentate în continuarea lucrării.
IX.9.3.4.1. Defectele tricoturilor din bătătură
Principalele tipuri de defecte ale tricoturilor metraj din bătătură se prezintă în

tabelul IX.9.14.
Tabelul IX.9.14
Descrierea principalelor tipuri de defecte ale tricoturilor din bătătură
Defectul Mod de prezentare sau manifestare în tricot

1 2
– orificiu în tricot, de dimensiuni comparabile cu ale ochiului, apărut ca urmare
a „aruncării în gol” a unui ochi;
Ochi scăpat (ochi
– nu prezintă puncte de legare cu firul ce formează ochiurile în rândul următor;
„aruncat în gol")
– nu se observă firul rupt;
– apare doar în zona de formare a ochiurilor;
– mic orificiu în tricot care apare ca urmare a ruperii firului;
Ochi rupt (plesnit) – se manifestă fie în timpul tricotării, fie în tricotul aflat pe maşină sau în
operaţiile ulterioare;
– „deschidere” în tricot plasată pe direcţia rândului apărută ca urmare a
Rând sau porţiuni „aruncării în gol” a mai multor ochiuri vecine;
de rând, cu ochiuri – nu prezintă puncte de legare cu firul (firele) din rândul următor;
scăpate – se poate produce în timpul tricotării prin eliminarea fazei „depunerea firului
(firelor)” pe un grup de ace vecine;
– orificiu în tricot de dimensiuni mai mari decât ale unui ochi care apare ca
urmare a ruperii unuia sau a mai multor fire;
– în funcţie de cauzele generatoare, aspectul este diferit;
Gaură
– mărimea este determinată de natura şi tipul firului, dar şi de structura
tricotului şi gradul de solicitare a firelor înainte de producerea ruperii;
– poate apărea fie în timpul tricotării, fie după aceea;
– apare sub forma unei dungi longitudinale mai transparente, datorate
neexecutării unui şir sau unei porţiuni de şir, sau efectului de deşirare apărut
Şir lipsă
în urma unui ochi scăpat, rupt sau a unei găuri;
– poate apărea mai ales în timpul tricotării, dar şi după aceea;
– dungi longitudinale datorate diferenţelor existente între şiruri în privinţa
Şiruri neuniforme pasului, mărimii, formei şi aspectului ochiurilor;
– apar doar în timpul tricotării;
– unul sau mai multe ochiuri vecine plasate în acelaşi rând, diferite semnificativ
de celelalte prin dimensiune, formă, poziţie etc.;
Striaţii – se manifestă de obicei prin îngroşări sau subţieri ale ochiurilor dispuse pe
direcţie transversală;
1 2
– rânduri sau porţiuni mari din acestea ce prezintă diferenţe semnificative în
Zebrări privinţa nuanţei, culorii, aspectului ochiurilor sau compactităţii tricotului;
Şiruri cu ochiuri – bucle dispuse la distanţe diferite pe direcţia şirului;
duble obţinute – sunt mai greu de depistat;
accidental – apar doar în timpul tricotării;
– diferenţe mai mari sau mai mici de 90o ale unghiului format între direcţia
Şiruri înclinate şirului şi a rândului de ochiuri;
„efect de spirală" – şirul se dispune sub forma unei „spirale” faţă de axa tubului de tricot;
– se manifestă după tricotare;
– ochiuri diferite între ele ca formă, mărime, poziţie în tricot etc.;
Tricot neuniform – este cunoscut sub denumirea de tricot „neliniştit”;
– se manifestă după tricotare;
Dungi – rânduri sau şiruri diferite de celelalte prin aspectul datorat murdăririi cu ulei a
(longitudinale sau firului, acelor sau maşinii;
transversale)
uleiate
– porţiuni de tricot cu nuanţe diferite, ca urmare a murdăririi produse după
Pete
tricotare;
Scame uleiate sau – mici pete (punctiforme) datorate scamelor murdărite sau uleiate depuse pe fir
murdărite sau pe tricot;
– apar în cazul caracteristicilor valorice;
– se exprimă prin: abatere individuală δi = xi – x ,
– abatere absolută δi = x1 − x
x1 − x
– abatere relativă 100
Abateri x
n
semnificative ale
valorilor unor ∑ x −x i
caracteristici faţa – media abaterilor δ = i =1

n
de valorile medii
n
(pentru desime,
∑( x − x)
2
masă, coeficienţi 1
de acoperire sau – abatere medie pătratică S = i =1

n −1
umplere)
Semnificaţia notaţiilor: xi – valoare individuală; x – media aritmetică; n –
volumul eşantionului;
– când abaterile calculate nu se încadrează în intervalul de acceptare impus de
beneficiar, se consideră că afectează în mod semnificativ funcţiile şi implicit
cerinţele acestora;
– pot apărea în tricotare, precum şi în etapele tehnologice ulterioare.
Defectele speciale ale tricoturilor. Pe lângă defectele prezentate în tabelul anterior,

calitatea tricoturilor poate fi afectată şi de o serie de defecte speciale. Apariţia acestora este
determinată de tehnologia de tricotare (din bătătură, din urzeală), de forma tricotului (plană,
tubulară, în panouri, detalii conturate plan sau spaţial, produse tricotate integral), de materia
primă utilizată (fire tip bumbac, tip lână, tip mătase) etc.
La tricoturile din urzeală, majoritatea defectelor se plasează pe direcţia şirului de
ochiuri (a urzelii), ca de exemplu:
– şiruri lipsă, ca urmare a năvădirii incorecte sau a nerespectării raportului de năvădire;
– ochiuri scăpate, care nu determină deşirarea;

– ochiuri agăţate în cazul utilizării firelor filamentare;
– cute permanente în cazul utilizării firelor sintetice şi al nerespectării parametrilor
finisării.
În cazul tricoturilor din bătătură sub formă de panouri sau detalii conturate, realizate
pe maşini rectilinii, în afara defectelor generale prezentate în tabelul anterior pot apărea şi o
serie de defecte specifice, ca de exemplu:
– ochiuri de margine diferite faţă de cele din corpul panoului (datorită tensionării
incorecte a firului în timpul formării ochiurilor de margine);
– ochiuri scăpate sau găuri la trecerea dintre porţiunile cu structuri diferite (datorită
execuţiei incorecte a transferului de ochiuri de pe o fontură pe alta);
– primul rând de la bordură incorect executat (cu extensibilitate mică, sau prea larg
faţă de rândurile următoare);
– ochiuri scăpate pe liniile de contur (transfer incorect de ochiuri).
În cazul produselor conturate spaţial sau tricotate integral pot apărea de asemenea
defecte specifice.
De exemplu, în cazul ciorapilor pot fi:
– defecte ale manşetei (extensibilitate redusă, elasticitate redusă);
– defecte la trecerea de la carâmb la călcâi sau de la talpă la vârf ( ochiuri scăpate,
aspect neplăcut).
IX.9.3.4.2. Defectele ţesăturilor
Principalele tipuri de defecte, conform standardului SR-ISO-8498/1996, se prezintă

în tabelul IX.9.15.
Tabelul IX.9.15
Defectele ţesăturilor
Grupe de
Tipuri de defecte Descrierea defectelor
defecte
1 2 3
Fir lucios Fir cu aspect mai lucios faţă de celelalte fire
Fir cu filamente Fir cu pilozitate mai mare pe anumite porţiuni
rupte
Fir ondulat Fir cu aspect buclat pe anumite porţiuni
Fir subţiat Fir cu diametru mai mic pe porţiuni scurte, din cauza
Defecte neuniformităţii densităţii de lungime
ale firului Nopeu Fir cu porţiuni proeminente
Fir îngroşat Fir cu diametru cel puţin dublu pe anumite porţiuni
Fir murdărit Fir cu aspect diferit pe anumite porţiuni, din cauza contaminării
cu substanţe de murdărire (ulei praf, impurităţi)
Fir plesnit Fir mai subţiat, din cauza ruperii unui număr mai mare de fibre
sau filamente
Defecte Dungă în bătătură Bandă pe direcţia bătăturii cu margini bine delimitate, diferită
pe direcţia de restul ţesăturii (grup de fire cu caracteristici diferite:
bătăturii compoziţie densitate de lungime, torsiune, tensiune)
Fir de bătătură tăiat Fir de bătătură prezent doar pe o porţiune din lăţimea ţesăturii
(rupt)

1 2 3
Fir de bătătură Fire cu diametrul mai mare decât al firelor vecine
îngroşat (neuniformitate pe porţiuni lungi a densităţii de lungime)
Fir dublu de Gruparea a două fire de bătătură ce formează o proeminenţă pe
bătătură direcţia bătăturii
Bătătură întărită la Inserarea unui fir de bătătură suplimentar pe o porţiune din
margini lăţimea ţesăturii, pornind în general de la margine
Bătătură ondulată Bucle formate din firul de bătătură, datorită tensionării
insuficiente a acestuia
Eroare de inserare a Fir de bătătură care nu este inserat conform desenului
firului de bătătură prestabilit
Fir de bătătură lipsă Lipsa firului de bătătură pe întreaga lăţime a ţesăturii
(întreruperea alimentării firului de bătătură)
Bătătură din fire Apariţia în ţesătură a două sau mai multe fire cu caracteristici
diferite diferite
Efect rips (de relief) Dungă dintr-o ţesătură în care o porţiune este mai proeminentă
Semn de pornire Dungă cu desime mai mare, bine definită la început şi care apoi
se estompează treptat
Fir de bătătură Fir de bătătură care apare puţin mai lung faţă de celelalte
detensionat
Aglomerare de fire Mai multe fire de bătătură care apar pe o porţiune limitată, în
locul în care ar trebui să apară un singur fir
Flotare Fir de bătătură care apare pe faţa sau pe spatele ţesăturii şi
traversează mai multe fire de urzeală
Porţiune îngroşată Dungă cu desime mult mai mare faţă de cea din restul ţesăturii
Porţiune subţiată Dungă cu desime mult prea mică faţă de cea din restul ţesăturii
Fir de bătătură Fir de bătătură foarte întins, care determină încreţirea ţesăturii
tensionat
Bătătură Alterarea bătăturii pe toată suprafaţa ţesăturii sau pe porţiuni
deteriorată. ale acesteia
Bătătură de calitate Bătătură cu caracteristici necorespunzătoare
inferioară
Defecte pe Urzeală arcuită Curbare excesivă a urzelii într-o ţesătură
direcţia Fir de urzeală lipsăLipsa unui fir de urzeală pe o anumită porţiune, din cauza unui
urzelii fir rupt nelegat
Nopeuri Aglomerări de fibre, plasate pe firele de urzeală şi prinse în
ţesătură
Fir gros Fir de urzeală mai gros faţă de celelalte
Defect de spată Spaţiu îngust între două fire de urzeală, cauzat de o spată
defectă
Urzeală dublu Fire de urzeală ce prezintă în ţesătură o formă aproape
arcuită sinusoidală
Defecte de năvădire Fire de urzeală care nu evoluează conform desenului prevăzut
Striaţii în urzeală Striaţii uniforme în urzeală provocate de o spată inadecvată,
năvădire incorectă sau finisaj incorect
Urmă de spată Spaţiu pe direcţia urzelii sau o perturbare în structura ţesăturii,
care nu este asociată cu firele lipsă şi în care predomină firele
de bătătură
Fir de urzeală Fir de urzeală cu aspect încreţit, din cauza tensionării reduse
ondulat

1 2 3
Fir de urzeală întins Fir de urzeală întins astfel încât firele de bătătură ies la
suprafaţă
Fir de urzeală Fir de urzeală ce diferă semnificativ faţă de celelalte
necorespunzător
Defecte Abatere unghiulară Lipsa perpendicularităţii între firele de urzeală faţă de firele de
apărute în (biezarea bătăturii) bătătură. Apare frecvent ca urmare a conducerii incorecte a
timpul procesului de finisare a ţesăturilor
vopsirii, Urmă (copiere) Apariţia pe suprafaţa ţesăturii a unor efecte în relief, din cauza
imprimării reglării incorecte a parametrilor de finisare (temperatură,
sau finisării umiditate, presiune)
Cedarea Cedare a colorantului la contactul cu un lichid, ceea ce
colorantului provoacă o colorare a porţiunilor adiacente din aceeaşi ţesătură
(sângerare) sau din alte materiale
Pierderea luciului Scăderea luciului unei ţesături prin pătrunderea colorantului în
interiorul fibrelor, ceea ce are ca efect modificarea reflexiei
luminii
Pată de culoare Suprafaţă colorată uniform, apărută din greşeală într-un desen
obţinut prin imprimare. Poate apărea prin contactul cu un
cilindru de imprimare sau cu un şablon
Bătătură arcuită Curbare excesivă a bătăturii, pe o porţiune sau pe întreaga lăţime
Schimbarea Luciu arămiu apărut pe suprafaţa ţesăturii. Este datorat
nuanţei (bronzare) excesului sau precipitării colorantului
Zonă deteriorată Suprafaţă deteriorată prin stoarcerea excesivă sau exercitarea
(strivire) unei presiuni ridicate asupra ţesăturii
Urme de ace Mici orificii sau fire dislocate plasate paralel cu marginile
ţesăturii. Apar ca urmare a prinderii greşite a ţesăturii în acele
curbate, ascuţite sau defectuos reglate ale ramei
Gofrare (umflare) Deformarea mijlocului ţesăturii prin efect de gofrare sau umflare
Alterare a culorii Nuanţe diferite ale unor porţiuni scurte ale firelor de urzeală,
firelor de urzeală nu neapărat învecinate. Apare datorită murdăririi firelor de
urzeală în timpul preparaţiei sau vopsirii
Culori lipsă Lipsa unor culori în desenul unei ţesături imprimate.
întinderea culorii Lipsa acurateţei conturului la desenele imprimate
Cutare (pliere) Pliu fals într-o ţesătură care nu poate fi înlăturat uşor prin mijloace-
le uzuale de finisare (de exemplu, călcare pe o presă cu abur)
Urmă de pliu Urma unui pliu pe suprafaţa unei ţesături, după ce s-a încercat
îndepărtarea sa printr-un proces de finisare
Striu datorat unui Urma unui pliu, apărută în urma vopsirii, cu o nuanţă mai
pliu deschisă în interiorul pliului şi cu margini într-o nuanţă mai
închisă faţă de restul ţesăturii
Pliuri alăturate Pliuri ce diferă ca intensitate a culorii sau lungime, plasate
(labă de gâscă) alăturat
Urme punctiforme Urme ale ramei de prindere, plasate în interiorul lăţimii utile şi
pe marginea care reduc astfel lăţimea ţesăturii
ţesăturii
Defect de raclu Striu plasat pe lungimea ţesăturii şi care prezintă o nuanţă mai
închisă
Pată de colorant Zonă delimitată ce prezintă altă nuanţă, datorită unui exces de
colorant sau de altă substanţă auxiliară folosită la vopsire
1 2 3
Defect de capăt Diferenţă de nuanţă între capetele unei bucăţi de ţesătură şi
mijlocul acesteia
Pată conturată Zonă mai deschisă la culoare, care apare de obicei în jurul unei
(aureolă) porţiuni îngroşate (nod, flameu, nopeu)
Fir liber Striu scurt, mai deschis la culoare, de grosimea unui fir de
urzeală. Apare datorită flotării unui fir de urzeală şi care
împiedică pătrunderea colorantului în acel loc
Colorare mai Exces de colorant sub forma unei dungi pe direcţia bătăturii
intensă datorată
opririi maşinii
Diferenţă de nuanţă Diferenţă de nuanţă între marginile şi centrul ţesăturii
în lăţime
Defect de Culori poziţionate incorect într-o ţesătură imprimată
poziţionare la
imprimare
Vopsire neuniformă Variaţie a nuanţei sau efect de suprafaţă, local sau pe toată
suprafaţa
Pilling Mici acumulări de fibre la suprafaţa ţesăturii
Urmă de strivire Suprafaţă mai lucioasă sau de grosime mai mică în comparaţie
cu restul ţesăturii
Urme lăsate de Urme longitudinale de lungimi variabile, amplasate neuniform
tratamentul în funie pe o ţesătură vopsită sau imprimată
Lăţime neuniformă Margini de formă sinusoidală, care apar mai ales la o ţesătură
întinsă excesiv în timpul trecerii pe ramă
Urme datorate Dungi de urzeală care apar la distanţe egale pe toată lăţimea
urzirii secţionale sau numai pe o anumită lăţime
Margine pliată Pliu în urzeală, apropiat de margine, caracterizat printr-o
diferenţă de nuanţă faţă de restul ţesăturii
Diferenţă de nuanţă Diferenţă de nuanţă pe toată lăţimea ţesăturii
pe lăţime (efect
degrade)
Striuri de vopsire Pătare nedorită a unei ţesături sau a unui fir dintr-o ţesătură
Striuri în urzeală Variaţii fine de nuanţă de lungime şi lăţime variabile
Diferenţe de nuanţă Schimbare progresivă a nuanţei de la un capăt la altul al unei
pe lungime bucăţi de ţesătură
Pliu nevopsit Într-o ţesătură imprimată, striu bine definit în sensul urzelii,
necolorat în interior
Fire false în urzeală Prezenţa în ţesătură a unuia sau a mai multor fire de urzeală de
nuanţe diferite
Pată de apă Suprafaţă mai deschisă la culoare într-o ţesătură vopsită în
bucată
Defecte ale Margine ondulată Ondularea marginilor
marginilor Margine agăţată Mai multe fire din marginea ţesăturii sunt deteriorate
Margine buclată Margine ale cărei fire de bătătură formează bucle pe spatele
ţesăturii
Margine tensionată Margine mai scurtă decât restul ţesăturii
excesiv
IX.9.3.4.3. Defectele produselor confecţionate
Cuantificarea defectelor în cazul produselor confecţionate este o etapă dificilă având

în vedere marea diversitate a produselor, gradul ridicat de complexitate a formelor şi
structurilor asamblate precum şi nivelul diferit de exigenţă al beneficiarilor.
În acest caz, defectele pot fi clasificate după mai multe criterii, şi anume : locul de
apariţie în produs, gravitatea, localizarea pe produs, natura defectului etc.
În tabelul IX.9.16 se prezintă o serie de defecte ale produselor de îmbrăcăminte
confecţionate din ţesături, ordonate în sensul invers al fluxului tehnologic :
A. Defecte de prezentare (aspect general)
B. Defecte de etichetare
C. Defecte ale accesoriilor (componentelor)
D. Defecte de confecţionare
E. Defecte de asamblare
F. Defecte ale ţesăturilor
G. Alte categorii de defecte.
Tabelul IX.9.16
Defectele produselor confecţionate
Grupa
Defecte Defecte
de Tipul defectului
critice majore
defecte
1 2 3 4
A Defecte de prezentare finală
A1 Produsele nu corespund standardelor comerciale. Aceasta presupune:
Produsele nu corespund mostrei avizate x
Pungile de ambalaj sunt necorespunzătoare x
Pungile nu sunt sigilate corect x
Pungile sunt prea scurte x
Materialele de prezentare (umeraşul, punga, cutia) sunt x
incorecte
Nu există eticheta lipită pe pungă x
Sunt folosite umeraşe greşite x
Ambalajele sunt deteriorate x
Nu se respectă condiţiile de împachetare impuse x
Etichetele sunt poziţionate incorect x
A2 Produsele sunt şifonate sau prezintă luciu. Aceasta presupune :
Produsele sunt călcate necorespunzător x
Deficienţe apărute la călcare : luciu, schimbarea culorii, x
arderea
A3 Produsele sunt pătate. Aceasta presupune :
Produsele sunt umede sau au miros neplăcut x
Produsele sunt infestate de insecte x
Pete de ulei, apă sau murdărie x
B Defecte de etichetare
B1 Eticheta de prezentare este incorectă x
B2 Eticheta de mărime este incorectă x
1 2 3 4
B3 Eticheta cu instrucţiunile de întreţinere este incorectă. Aceasta presupune :
Ţara de origine nu este menţionată x
Nu este menţionată corect compoziţia fibroasă x
Etichetare necorespunzătoare referitoare la capacitatea de x
aprindere
B4 Etichete referitoare la preţ sau alte etichete sunt incorecte sau lipsesc Aceasta
presupune :
Informaţii incorecte x
Etichetarea mărimilor este incorectă x
Etichete greu lizibile sau care provoacă deteriorarea ţesăturii x
C Defecte ale componentelor şi accesoriilor
C1 Componente sau accesorii ruginite, uzate sau defecte. Aceasta presupune:
Nasturi sparţi, slab fixaţi sau care pot ceda cu uşurinţă x
Capse necorespunzătoare x x
la
îmbrăcă-
minte
pentru
copii
Componente neasortate la culoarea cerută x
C2 Alte auxiliare sunt incorecte. Aceasta presupune:
Auxiliare ataşate fără siguranţă x
Auxiliare poziţionate incorect x
Componente sau auxiliare lipsă x
Nasturi incorecţi x
C3 Fermoare necorespunzătoare sau incorecte. Aceasta presupune:
Fermoare incorecte sau montate incorect x
Fermoare care se deschid cu dificultate x
D Defecte de confecţionare
D1 Cusături incorecte. Aceasta presupune:
Lăţimea cusăturii mai mică decât cea specificată x
Cusătura cu paşi săriţi x
Cusătură cu desime incorectă x
D2 Cusături deteriorate de ace. Aceasta presupune:
Fragmente de ace găsite în produs x
D3 Aţa folosită este necorespunzătoare. Aceasta presupune:
Culoare sau nuanţa culorii diferită faţă de cea dorită x
Resturi de aţa în oricare parte a produsului ( mai mari de 5 mm) x
D4 Gulerele, buzunarele, fermoarele sau pensele sunt incorect cusute sau clinii sunt
inegali. Aceasta presupune :
Cusături vizibile incorecte x
Pense, gulere, revere asimetrice sau cu formă necorespunzătoare x
E Defecte de asamblare
E1 Cusături nesigure, încreţite, instabile. Aceasta presupune:
Căptuşeala mânecii este întoarsă (rulată) x
Căptuşeala este vizibilă pe faţă x
1 2 3 4
E2 Gulerul, buzunarele, fermoarele şi pensele sunt incorect x
asamblate. Aceasta presupune:
Nepotrivirea carourilor şi dungilor x
Clinii nu respectă direcţia firului drept x
Asamblarea mânecii este incorectă x
Spatele gulerului este vizibil x
Aplicare incorectă a fermoarelor, bizeţilor, căptuşelii etc. x
Gulerul este întors x
Buzunarele nu sunt la acelaşi nivel x
E3 Nasturii, butonierele, capsele sunt poziţionate incorect sau sunt incorect cusute.
Aceasta presupune:
Mărime incorectă a nasturilor şi butonierelor
Poziţionare incorectă a nasturilor şi butonierelor x
E4 Manşetele, cutele, canturile, tivul sau şliţurile sunt inegale. x
Aceasta presupune:
Cusături asimetrice cu mai mult de 5 mm. x
Benzi elastice distribuite inegal x
Dublura şliţului strâmbă x
Canturile strâmbe x
Canturi inegale cu mai mult de 5 mm x
E5 Tiviri vălurite, inegale sau cusute incorect. Aceasta presupune :
Căptuşeala vizibilă în exterior x
Tivuri răsucite x
F Defecte ale ţesăturilor
F1 Ţesături vopsite sau imprimate necorespunzător. Aceasta presupune:
Defecte evidente de imprimare x
Poziţionare incorectă a imprimeului x
Imprimare parţială x
Vopsire sau imprimare insuficientă x
Pete x
F2 Defecte de ţesere sau de finisare Aceasta presupune:
Găuri x
Cute calandru x
Suprafaţă neuniformă x
Biezare x
Urme de ace x
Luciu x
Abateri fată de norme ale masei, lăţimii, desimii etc. x
F3 Defecte de termolipire. Aceasta presupune :
Schimbarea culorii din cauza substanţei adezive x
Substanţă adezivă pe faţa produsului x
Aspect gofrat al zonei termolipite x
Adezivul este vizibil pe spatele produsului x
Ţesătură deteriorată datorată reglării incorecte a parametrilor x
de termolipire (temperatura, timpul, presiunea)
F4 Diferenţe de nuanţă în cadrul aceluiaşi produs x
1 2 3 4
F5 Diferenţe de nuanţă de la un produs la altul x
G Alte tipuri de defecte
G1 Produsul are dimensiuni incorecte. Aceasta presupune :
Deschiderile produsului au dimensiuni diferite x
Dimensiunile produsului nu se încadrează în toleranţe x
G2 Nu este asigurat numărul corect de nasturi de rezervă x
Conform Standardelor ISO, în funcţie de gradul de criticitate, defectele se împart în

trei categorii :
– defecte critice de tip A şi B;
– defecte majore (principale) de tip A şi B;
– defecte minore de tip A şi B.
Exemple de defecte critice : defecte de confecţionare grave (defecte de execuţie grave,
asimetrii evidente, instabilitate dimensională la tratamente de finisare), defecte de ţesătură
critice (găuri, biezări accentuate), elemente de produs de nuanţe diferite, incompatibilitate
între materialele componente ale aceluiaşi produs, defecte de finisare (luciu, virarea
colorantului) etc.
Exemple de defecte majore : defecte de execuţie ce pot fi remediate cu dificultate,
defecte de ţesătură poziţionate pe elemente ce se pot înlocui, pete lavabile, accesorii
neconforme cu specificaţiile etc.
Defectele minore sunt cele care nu influenţează disponibilitatea produsului.
Exemple de defecte minore : defecte de ţesătură greu vizibile, mici asimetrii, mici
devieri ale liniilor de coasere în limitele impuse de toleranţe.
Localizarea defectului pe produs este de asemenea un criteriu important, deoarece
percepţia utilizatorului nu este aceeaşi faţă de diferitele zone ale produsului.
Astfel, la produsele cu mai multe straturi, percepţia zonelor materialului de bază (ce
constituie faţa produsului) este mai mare comparativ cu zonele căptuşelii (ce constituie
spatele produsului).
Şi în cazul produselor dintr-un singur strat percepţia este diferenţiată în raport cu
elementele produsului.
De exemplu, în cazul produsului „pantalon”, percepţia faţă de zonele produsului este
diferenţiată astfel :
– betelia interesează din punct de vedere estetic şi al confortului psihosenzorial
(deoarece vine în contact cu corpul);
– buzunarele interesează din punct de vedere estetic şi al rezistenţei la solicitările din
timpul purtării;
– pungile buzunarelor interesează din punt de vedere al rezistenţei la purtare,
confortului psihosenzorial şi al mentenabilităţii;
– şliţul interesează din punct de vedere estetic şi al rezistenţei la purtare;
– faţa şi spatele produsului interesează din punct de vedere al rezistenţei la purtare şi
al mentenabilităţii.
Stabilirea modalităţilor de percepţie a diferitelor elemente de produs este deosebit de
importantă şi în analiza şi controlul defectelor.
Astfel, la un produs cu mai multe straturi, defectele apărute pe faţă sunt mai
importante decât cele de pe spate. La un produs dintr-un singur strat, importanţa defectului
depinde de funcţia sau funcţiile afectate.
De exemplu, un defect la betelie este mai important, dacă acesta afectează funcţia
estetică (cusături incorecte, aspect neuniform, apariţia pe faţă a căptuşelii etc.) şi funcţia de
confort psihosenzorial (materiale cu tuşeu neplăcut, cu capacitate redusă de absorbţie şi
transfer al umidităţii etc.).
În cazul defectelor apărute la pungile buzunarelor, sunt mai importante cele care reduc
confortul psihosenzorial (materiale cu higroscopicitate mică, tuşeu aspru etc.), precum şi
defectele care conduc la scăderea rezistenţei la purtare (dimensiuni neadecvate, materiale
cu rezistenţă scăzută, cusături cu rezistenţă scăzută) şi rezistenţa la spălare (capacitate mare
de murdărire, capacitate redusă de curăţire).
În vederea reducerii numărului de defecte în procesul de confecţionare şi pentru
eficientizarea controlului, în unele firme de confecţii se elaborează „Fişe generice” ale
defectelor potenţiale. Acestea conţin o descriere amănunţită sau o reprezentare grafică
a modului de manifestare a celor mai importante tipuri de defecte.
În figurile următoare sunt prezentate câteva fişe generice grafice ale unor defecte
reprezentative.
a) b)
Fig. IX.9.4. Defecte ale butonierelor (poziţie, mărime).
a) b)
Fig. IX.9.5. Defecte ale tivului (tiv vizibil pe faţă,

tiv încreţit).
a) b)
Fig. IX.9.6. Defecte ale buzunarului (deschidere prea strânsă,

deschidere prea largă).
a) b)
Fig. IX.9.7. Defecte ale poziţionării materialului (nu se respectă direcţia urzelii,
carourile nu se potrivesc în cusătură).
a) b)
Fig. IX.9.8. Defect la montarea gulerului (a), defect la montarea

fermoarului (b).
a) b)
Fig. IX.9.9. Defecte la montarea mânecilor.
Elaborarea fişelor generice pentru cele mai importante tipuri de defecte ale unui
produs este deosebit de utilă, atât în procesul de fabricaţie al acestuia cât şi în control.
Este important de precizat că nivelul de gravitate al unui defect nu este acelaşi, ci
depinde de gradul de exigenţă a beneficiarilor. Sunt situaţii în care într-o firmă de confecţii
se realizează acelaşi tip de produs pentru mai mulţi beneficiari (firme comerciale). Dacă
aceştia manifestă faţă de calitate un grad de exigenţă diferit, de poate întâmpla ca acelaşi
defect să fie încadrat pe niveluri diferite de gravitate.
IX.9.4. Controlul calităţii produselor şi proceselor
Evoluţia conceptului de control al calităţii. Din punct de vedere conceptual şi

organizaţional, controlul calităţii prezintă o evoluţie manifestată în mod diferit de la o ţară
la alta, în funcţie de condiţiile socio-culturale şi politice respective.
Până la sfârşitul secolului al XIX-lea, calitatea produselor textile a fost privită ca un
rezultat firesc al muncii micilor meseriaşi. Datorită preocupărilor acestora în prelucrarea
materiilor prime existente, unele oraşe sau regiuni şi-au câştigat o anumită reputaţie în
privinţa calităţii produselor textile. Astfel, erau recunoscute ţesăturile de mătase naturală
din Orientul îndepărtat, materialele de bumbac din nordul Italiei sau produsele din lână din
Olanda sau Anglia.
Apariţia producţiei de serie la începutul secolului al XX-lea a creat probleme legate
de menţinerea nivelului calităţii la toate produsele obţinute. Maşinile textile (de ţesut sau
tricotat) s-au perfecţionat şi au apărut noi tipuri de maşini, care să răspundă cerinţelor
privind calitatea produselor obţinute.
În această etapă, când producţia se desfăşura în mici ateliere, controlul consta în
evaluarea senzorială efectuată de şeful atelierului, asupra tuturor produselor finite.
Tot atunci au început să apară şi primele instrumente de măsură, pentru caracteristicile
ce nu puteau fi evaluate senzorial.
Se poate considera deci că prima etapă a controlului calităţii a fost Inspecţia (I),
cunoscută şi sub denumirea de Control-Produs.
IX.9.4.1. Inspecţia calităţii
Conform ISO - 8402 Inspecţia (I) este definită prin „ansamblul măsurărilor,
examinărilor şi încercărilor uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs, efectuate în
scopul comparării acestuia cu cerinţele specificate şi al determinării conformităţii sau
neconformităţii”.
Se impun o serie de precizări asupra acestei definiţii:
– inspecţia presupune efectuarea unui număr de măsurări (pentru caracteristici
măsurabile), examinări (pentru caracteristici ce pot fi evaluate senzorial) sau de încercări
(pentru caracteristici măsurabile prin determinări distructive);
– prin examinarea senzorială sunt evaluate caracteristicile ce nu pot fi măsurate
(culoarea, tuşeul, aspectul suprafeţei etc.) şi, prin măsurări, caracteristicle ce pot fi exprimate
cifric şi pentru care corespund anumite unităţi de măsură (cote dimensionale, masa, drapajul,
elasticitatea, rezistenţe la diferite solicitări etc.); încercările presupun distrucţia parţială sau
totală a produsului (rezistenţa la rupere, la străpungere, la plesnire, la frecare etc.);
– scopul inspecţiei este acela de a compara produsul sau lotul de produse cu cerinţele
specificate (datele înscrise în norme, standarde, fişe tehnice şi tehnologice, contracte) sau cu
produsul etalon (de referinţă);
– pe baza comparaţiei se ia decizia dacă produsul sau întregul lot de produse
corespunde sau nu nivelului de exigenţă impus de specificaţii în privinţa calităţii (sunt
conforme sau neconforme).
În industria de tricotaje - confecţii, inspecţia calităţii este utilizată atât asupra
materiilor prime (inspecţia iniţială), a semifabricatelor (inspecţii intermediare), cât şi asupra
produselor finite (inspecţia finală).
Inspecţia iniţială are ca obiectiv oprirea intrării în fabricaţie a materiilor prime şi
materialelor auxiliare ce prezintă o serie de deficienţe ce ar putea contribui la apariţia unor
pierderi în procesul de prelucrare sau la beneficiar.
De exemplu, firele cu deficienţe (neuniformitate accentuată a fineţii, torsiunii, noduri
prea mari, scame sau impurităţi aderente etc.) determină opriri frecvente ale maşinilor (de
bobinat, de urzit, de tricotat), din cauza ruperilor. De asemenea, tricotul obţinut va prezenta
o serie de defecte ce pot fi eliminate în proces (cu pierderi la croire şi confecţionare) sau pot
ajunge în produsul finit (determinând reclamaţii din partea beneficiarilor).
Inspecţiile efectuate pe parcursul procesului tehnologic se efectuează asupra semi-
fabricatelor (tricot nefinisat, finisat, repere croite, subansambluri ale produsului finit etc.).
Rolul lor este de a se stabili dacă în realizarea produsului sunt respectate specificaţiile,
limitându-se astfel riscul apariţiei unor produse cu defecte în fazele superioare de execuţie.
Semifabricatele neconforme sunt de obicei eliminate (constituind deşeuri) sau, dacă
este posibil, sunt remediate.
Inspecţia finală se efectuează la sfârşitul fluxului tehnologic asupra produselor finite.
În cazul în care produsele nu corespund parţial sau total specificaţiilor acestea sunt fie
reintroduse în procesul tehnologic (pentru remediere), fie sunt eliminate (constituind
rebuturi).
Din cele prezentate rezultă că inspecţia este o etapă ce îndeplineşte rolul de
constatare a nivelului calităţii produselor şi de comparare a acestuia cu nivelul prestabilit
de către beneficiar.
Inspecţia prezintă atât un caracter pasiv (de evaluare a nivelului calităţii) cât şi unul
activ (prin acţiunile corective şi preventive aplicate pentru îndepărtarea cauzelor generatoare
de neconformităţi sau defecte).
IX.9.4.2. Controlul Calităţii Procesului (CP)
Începutul controlului calităţii procesului se plasează între anii 1930 şi 1950, o dată
cu apariţia în ţările occidentale a unor noi metode de organizare şi conducere a întreprinderii,
caracterizate printr-o abordare normativă („este un singur drum”), mecanicistă („o cauză - un
efect”) şi introvertită („întreprinderea funcţionează independent de mediul său”).
În această perioadă au apărut metodele grafice folosite la controlul statistic al
procesului (diagramele tip Shewhart). Au început să se contureze ideile conform cărora
controlul calităţii pe parcursul procesului tehnologic (controll-in) este mult mai eficient
decât controlul produselor la sfârşitul procesului (inspecting-in).
Controlul procesului reprezintă urmărirea continuă a stării acestuia în vederea
depistării în timp util a unor posibile perturbaţii generatoare de produse neconforme faţă de
specificaţii. Dacă inspecţia se aplică produselor aflate în diferite etape de execuţie sau în
stare finită, controlul se aplică operaţiilor sau fazelor specifice unui proces tehnologic.
Noţiunea de control este înţeleasă în mod diferit de la o ţară la alta. Astfel, în S.U.A.
sau în Japonia, termenul „to controll” înseamnă „a ţine sub control”, „a dirija” sau „a
domina”, prezentând un pronunţat caracter activ, în timp ce în Franţa sau în România
prezintă mai mult un sens pasiv (a verifica, a inspecta).
Conform ISO 8402, controlul reprezintă „ansamblul tehnicilor şi activităţilor cu
caracter operaţional utilizate în scopul satisfacerii cerinţelor referitoare la calitate”.
Se impun o serie de precizări:
– tehnicile şi activităţile operaţionale se referă la metodele şi mijloacele aplicate în
cadrul operaţiilor sau fazelor tehnologice;
– satisfacerea cerinţelor specificate presupune efectuarea unor intervenţii în cadrul
procesului pentru corecţii sau remedieri;
– cerinţele referitoare la calitate sunt înscrise în documentaţia de proces sau în
instrucţiunile privind calitatea procesului.
Între Inspecţie şi Control - Proces există o serie de diferenţe, prezentate în tabe-
lul IX.9.17.
Tabelul IX.9.17
Analiza comparativă între Inspecţie şi Control-Proces
Caracteristicile
Inspecţie (Control - Produs) Control - Proces
controlului
Obiectivul supus Produsul (fir, tricot, semifabricat, Procesul (operaţiile de bobinare,
controlului produs finit) tricotare, finisare, confecţionare)
Scopul Constatarea nivelului calităţii Prevenirea apariţiei defectelor şi
predominant produsului neconformităţilor
Caracterul Pasiv Activ
predominant
Caracteristicile de • Caracteristicile de calitate ale • Parametrii procesului
calitate sau non - produsului • Defectările sau dereglările
calitate • Defectele sau neconformităţile
• Acceptarea sau respingerea lotului de • Oprirea sau continuarea procesului
Decizii posibile produse • Aplicarea unor acţiuni corective
• Remedierea unor produse cu defecte • Aplicarea unor acţiuni preventive
• Aplicarea unor acţiuni preventive
O dată cu apariţia controlului procesului, inspecţia calităţii nu dispare, ci se regăseşte

împreună cu acesta în cadrul procesului tehnologic.
În industria de tricotaje, pe parcursul procesului alternează etapele de inspecţie
(după fiecare operaţie sau fază importantă) şi control-proces (în cadrul operaţiilor sau
fazelor ce pot fi controlate parametric).
Numărul şi modul de aplicare a acestor etape sunt determinate de nivelul tehnic al
maşinilor şi instalaţiilor, de gradul de dotare cu mijloace de control, de nivelul pregătirii
profesionale şi de orientarea managerială.
De exemplu, caracterizarea controlului calităţii (produsului şi procesului) din cadrul
operaţiei de tricotare, realizată pe maşini circulare, se prezintă în tabelul IX.9.18.
Tabelul IX.9.18
Caracterizarea controlului calităţii operaţiei de tricotare
Elemente Tipul controlului

caracte- Controlul Controlul tricotului (inspecţie)
ristice tricotării pe maşina de tricotat pe rampa sau masa de control
• Verifică parametrii • Verifică o serie de • Verifică o serie de caracte-
tehnologici caracteristici (raportul de ristici specificate (lăţimea
• Surprinde momentul desen, desimea etc.) tricotului, desimea pe direcţia
apariţiei unor dere- • Constată apariţia unor şirului şi rândului etc.)
glări sau defectări defecte • Constată dacă există sau nu
Scop • Opreşte maşina în • Intervine asupra maşinii corespondenţă faţă de specifi-
vederea corecţiei pentru corecţia reglării caţii
reglării parametrilor tehnologici • Observă şi marchează
• Opreşte maşina şi pentru efectuarea unor defectele apărute pe suprafaţa
pentru remediere sau remedieri sau reparaţii tricotului
reparaţii • Dirijează tricotul în operaţiile
ulterioare
Caracterul Puternic activ Activ (constatare şi Pasiv (de constatare)
controlului (prevenire şi corecţie) corecţie)
Momentul În timpul tricotării În timpul tricotării (tricotul După tricotare (tricotul este
aplicării se află pe maşină) scos de pe maşină)
IX.9.4.3. Supravegherea calităţii
O formă particulară de control este supravegherea calităţii, ce constă în „urmărirea şi

verificarea continuă a stării procedurilor, metodelor şi condiţiilor de execuţie ale produselor
în vederea asigurării că sunt în curs de îndeplinire cerinţele de calitate specificate”.
Acest tip de control se aplică de obicei de către reprezentanţii firmelor beneficiare
(de exemplu, în cazul sistemului lohn).
Supraveghetorul, atunci când observă că nu sunt îndeplinite cerinţele de calitate
impuse, intervine pentru îndepărtarea cauzelor ce au generat această situaţie. Se aplică mai
ales în secţiile sau întreprinderile de confecţii.
La începutul anilor ’80, mai ales în ramurile industriale de vârf (aeronautică, auto-
mobile), îşi fac apariţia o serie de concepte axate pe asigurarea calităţii. Această evoluţie
atrage după sine dezvoltarea sistemului calităţii.
Asigurarea calităţii (AQ) reprezintă „ansamblul de acţiuni planificate şi sistematice

necesare pentru a da încrederea că un produs va satisface condiţiile de calitate specificate”
(ISO 8402).
Se impun următoarele precizări:
– asigurarea calităţii nu se realizează la întâmplare, ci în mod planificat şi sistematic,
în cadrul unui sistem de asigurare a calităţii;
– acţiunile întreprinse pentru asigurarea calităţii conferă încredere (atât persoanelor
implicate în procesul de producţie din întreprinderea respectivă cât şi beneficiarilor) că
produsele obţinute satisfac în mod constant cerinţele beneficiarilor.
Între asigurartea calităţii (AQ) şi controlul calităţii (CQ) nu se poate face o delimitare
netă, acţiunile specifice acestora fiind complementare în cadrul sistemului de asigurare a
calităţii.
Sistemul de asigurare a calităţii (AQS) reprezintă „ansamblul de structuri organi-
zatorice, proceduri, procedee şi resurse care au ca scop implementarea conducerii calităţii”
(ISO 8402).
Construirea şi funcţionarea unui sistem care să aibă ca obiectiv asigurarea calităţii
presupun o serie de schimbări profunde, atât în organizare cât şi în concepţia asupra
calităţii, şi anume:
– controlul trebuie să înceapă cu concepţia produsului şi să se termine cu livrarea
produsului la beneficiar;
– atribuţiile privind controlul revin atât personalului specializat cât şi celorlalte
persoane implicate în procesul de producţie;
– toate compartimentele întreprinderii cooperează pentru asigurarea calităţii;
– se creează un compartiment numit „Asigurarea calităţii”, care se ocupă cu crearea
şi aplicarea sistemului de asigurare a calităţii.
La ora actuală, în industria textilă românească (şi în alte ramuri industriale) există
preocupări pentru implementarea sistemului calităţii bazat pe asigurarea calităţii. Acestea
au la bază modele furnizate de standardele internaţionale, printre care cele mai importante
sunt cuprinse de seria ISO-9000.
Aceste standarde, elaborate de Organizaţia Internaţională pentru Standardizare,
indică în termeni generali cerinţele referitoare la calitate în industrie şi servicii. Ele prezintă
la ora actuală cea mai largă acoperire pe plan mondial. Unele ţări folosesc standardele
ISO-9000 fără să le modifice, iar altele au introdus sisteme proprii de numerotare. Astfel,
Comisia Europeană de Standardizare le-a preluat sub forma serie EN 29000, iar în România,
sub forma SR ISO 9000.
Începând din anii ’80 se dezvoltă o serie de concepte integratoare privind calitatea şi
anume: Managementul calităţii totale (TQM) şi Controlul calităţii totale .
Legătura de subordonare dintre TQM, AQ, CQ şi I se prezintă în figura IX.9.10.
După opinia formulată de J. Juran, MTQ poate fi definit prin funcţiile sale, şi anume:
– planificarea calităţii;
– ţinerea sub control a calităţii;
– îmbunătăţirea calităţii.
O analiză comparativă între etapele sistemului calităţii se prezintă în tabelul IX.9.19.
În industria românească de tricotaje - confecţii coexistă toate conceptele prezentate
anterior. Astfel, în unele firme s-au implementat în etapa de proiectare a produselor conceptul
de asigurare a calităţii, în timp ce pe fluxul tehnologic este majoritar conceptul de control
(produs şi proces).
În firmele de confecţii care lucrează în sistemul „lohn” sunt deja implementate
sistemele de calitate bazate pe una dintre variantele standardelor ISO 9000 (ISO 9000 / 1989,
ISO 9000 / 2000).
TQM
AQ
CQ
I
Fig. IX.9.10. Legătura de subordonare
dintre TQM, AQ, CQ şi I.
Tabelul IX.9.19
Etapele sistemului calităţii (QS)
Inspecţia Asigurarea Mamagementul

Controlul procesului
Caracteristici (Controlul Calităţii Total al Calităţii
(CP)
Produsului) (AQ) (TQM)
Perioada de Începutul seco- Anii ’40 - ‘80 Anii ’50 - ‘80 După anii ‘80
debut lului al XX-lea
Observarea Urmărirea procesului Dirijarea perma- Conducerea
Obiective defectelor şi şi detectarea în timp nentă a calităţii globală a calităţii
principale neconformiăţilor util a perturbaţiilor intermediare şi produselor şi
generatoare de defecte finale proceselor
Randament Nivelul de calitate Încrederea Excelenţa
Concepte Diviziunea acceptat beneficiarilor
muncii Intervale admise prin interni şi externi
norme sau tehnologie
Sortare Reglare Prevenire Câştigarea şi men-
Scopul Garantare ţinerea poziţiei pe
demersului piaţa de desfacere
Metode Organoleptice Statistice Proceduri Instruire
Supraveghere Probabilităţi organizatorice şi Indicatori
Eşantioane tehnologice Motivaţia omului
Metrologie
Personal Controlori Ingineri Toţi salariaţii Toţi salariaţii
implicat Muncitori Maiştri Caliticieni Colaboratorii
Controlori
Deşi în majoritatea cazurilor managerii firmelor de tricotaje - confecţii sunt conştienţi

de importanţa implementării şi certificării sistemelor proprii de calitate în conformitate cu
standardele ISO 9000, eforturile efective pe această direcţie sunt relativ reduse.
Cu toate avantajele oferite de certificarea sistemului calităţii conform standardelor
ISO 9000, acestea sunt totuşi nişte „bariere” în dezvoltarea proprie şi continuă a firmelor de
tricotaje - confecţii.
Tendinţa actuală pe plan mondial în privinţa îmbunătăţirii continue a calităţii este
dezvoltarea conştiinţei colective a angajaţilor, pe direcţia răspunderii fiecăruia faţă de calitate.
În centrul gândirii actuale despre calitate stă concepţia că aceasta nu este atribuţia
exclusivă a unui departament sau colectiv, ci, dimpotrivă, toate sectoarele şi întregul personal
trebuie implicate în realizarea calităţii. Această perspectivă contrazice rolul tradiţional al
profesioniştilor în calitate.
În acest context, mulţi specialişti în calitate trebuie să se adapteze la trecerea de la
vechea poziţie de inspectori ai calităţii (controlori) la noul rol de consultant intern în
probleme de asigurare a calităţii
. Aceasta se poate realiza prin aplicarea Managementului calităţii totale (TQM), ce
reprezintă „o abordare sistemică a managementului care urmăreşte să crească valoarea
pentru beneficiari, prin proiectarea şi îmbunătăţirea continuă a sistemelor şi proceselor din
cadrul organizaţiei”.
De fapt, Managementul total al calităţii integrează în mod eficient preocupările faţă
de calitatea produselor, orientarea spre beneficiar şi spre resursele umane, într-o abordare
globală a problemelor firmei.
Managementul calităţii totale (MCT) poate fi interpretat în mai multe feluri. Unii
susţin că Modelul Premiului European al Calităţii (EQA Model) ar valida cea mai adecvată
întruchipare a MCT-ului ideal. Alţii preferă Premiul „Baltridge” sau Premiul „Deming”.
În condiţiile evoluţiei conceptuale şi organizaţionale a sistemelor calităţii au apărut
modificări şi în cadrul organizaţiilor profesioniştilor în calitate. Astfel, organizaţii ca EOQ
(Organizaţia Europeană a Calităţii) şi ASQ (Societatea Americană pentru Calitate) au
eliminat cuvântul „control” din terminologia specifică, simbolizând prin aceasta o schimbare
majoră în abordarea managementului calităţii. Standardele ISO au fost şi ele revizuite
pentru a ţine pasul cu schimbarea (ISO 9000/2000).
Indiferent de conceptul adoptat de o anumită firmă, controlul produsului şi proceselor
nu numai că nu dispare, dar primeşte noi valenţe.
În acest context, sunt prezentate principalele tipuri de control aplicate în firmele de
tricotaje-confecţii.
IX.9.5. Metode de analiză şi control ale calităţii
Tipurile de control al calităţii. Modalităţile (tipurile) de control aplicabile în cadrul

întreprinderilor de tricotaje-confecţii pot fi caracterizate pe baza criteriilor prezentate în
tabelul IX.9.20.
Fiecare etapă de control aplicată la începutul, pe parcursul sau la sfârşitul procesului
tehnologic poate fi caracterizată pe baza criteriilor enumerate anterior şi prin răspunsul la
întrebările aferente acestor criterii. Întrebările corespunzătoare celor 10 criterii prezentate în
tabelul anterior pot fi formulate astfel:
C1. Ce se controlează?
C2. Când se controlează?
C3. Cu ce mijloace se controlează ?
C4. Care este gradul de implicare a operatorului?
C5. În ce mod se aplică în timp ?
C6. Cât se controlează ?
C7. Unde se aplică ?
C8. Cum se face evaluarea ?
C9. Cum se prelucrează datele?

C10. Ce obiectiv se urmăreşte?
Tabelul IX.9.20
Criteriile de caracterizare a tipurilor de control
Cod Criteriul Tipuri de control

C1 Obiectul supus a - controlul specificaţiilor (al proiectării)
controlului b - controlul produsului (fire, tricot, produse confecţionate)
c - controlul procesului (bobinare, tricotare, finisare,
confecţionare)
C2 Momentul aplicării a - în etapa de pregătire a fabricaţiei
b - în timpul procesului (operaţii, faze)
c - după proces (operaţie sau fază)
C3 Mijloacele de control a - senzorial (vizual, tactil)
b - cu dispozitive de control
c - cu aparate de control
C4 Gradul de implicare al a - cu implicare totală a operatorului
operatorului b - cu implicare parţială (cu aparate portabile)
c - fără implicare (control automat)
C5 Modul de aplicare în timp a - continuu
b - periodic
c - după caz
C6 Volumul elementelor a - total (100%)
supuse controlului b - prin sondaj
C7 Locul aplicării a - în laborator
b - în hala de producţie
c - în spaţii special amenajate
C8 Modul de evaluare a a – măsurare, încercare
caracteristicii b – evaluare senzorială (organoleptică)
C9 Modul de prelucrare a a - empiric
datelor b - statistic
C10 Obiectivul urmărit a - observare
b - constatare
c - prevenire
De exemplu, caracterizarea etapei „inspecţia materiilor prime”, realizată într-o firmă

de tricotaje dotată cu maşini circulare, pe baza răspunsurilor obţinute la întrebările anterioare,
este următoarea :
C1. Se controlează produsul (firele) – răspuns (a) – vezi tabelul IX.9.19
C2. În etapa de pregătire a fabricaţiei – răspuns (a)
C3. Senzorial şi cu aparate de măsură şi control – răspunsuri (a) şi (c)
C4. Implicare parţială a operatorului – răspuns (b)
C5. După caz – răspuns (c)
C6. Prin sondaj – răspuns (b)
C7. În laborator – răspuns (a)
C8. Măsurare şi evaluare senzorială – răspunsuri (a) şi (b)
C9. Statistic – răspuns (a)
C10. Constatare şi prevenire – răspunsuri (b) şi (c)
IX.9.5.1. Tipuri de metode de analiză şi control al calităţii
Analiza şi controlul calităţii produselor şi proceselor se desfăşoară în cadrul unor

metode ce pot fi caracterizate pe baza criteriilor prezentate în tabelul IX.9.21.
Tabelul IX.9.21
Criteriile de caracterizare a metodelor de analiză

şi control ale calităţii
Cod Criterii de caracterizare Tipuri de metode

M1 Scopul aplicării – de analiză
– de control
M2 Posibilităţile de generalizare – statistice (rezultatele pot fi
a rezultatelor generalizate)
– empirice (rezultatele nu pot
fi generalizate)
M3 Modul de evaluare a – sociologice
caracteristicilor de calitate – expertize
– experimentale
M4 Modul de obţinere a – senzoriale
informaţiilor – detectare în proces
– măsurare
M5 Rolul predominant – constatare
– prevenire
– corecţie
M6 Forma de prezentare – grafice
– tabelare
– matriceale
IX.9.5.2. Metodă de analiză multicriterială a calităţii produselor

specifice industriei de tricotaje-confecţii
Criteriile pe baza cărora beneficiarul (direct sau indirect) poate face aprecierea
calităţii produselor finite sunt următoarele:
1. Aspectul este un criteriu determinant pentru anumite produse (îmbrăcăminte,
articole decorative), în timp ce pentru altele este mai puţin important (articole tehnice,
medicale etc.).
2. Confortul variază de asemenea în funcţie de destinaţie, fiind deosebit de important
pentru articole de îmbrăcăminte ce constituie primul strat vestimentar (lenjerie, articole
sportive etc.).
3. Mentenabilitatea sau capacitatea produsului de a fi întreţinut şi reparat reprezintă
o caracteristică a disponibilităţii. Uneori poate fi un criteriu deosebit de important pentru
utilizator, care este interesat de o întreţinere uşoară (în timp scurt şi cu cheltuieli minime).
4. Durabilitatea sau capacitatea produsului de a rezista în timp sub acţiunea unor
factori de naturi diferite: mecanice, umido-termice, chimice etc. Pentru îmbrăcăminte, acest
criteriu depinde de durata de viaţă specifică fiecărui produs cât şi de costurile corelate
cu aceasta.
5. Costul este un criteriu care trebuie corelat cu celelalte şi depinde de puterea de

cumpărare pe o anumită piaţă de desfacere.
Modul de luare a deciziei în cazul achiziţionării unui produs depinde în primul rând
de preferinţele beneficiarului, având un pronunţat caracter subiectiv.
Pentru reducerea subiectivismului în luarea unei decizii asupra calităţii unui produs
se poate adopta un sistem de notare pe o anumită scară, de exemplu de la 0 la 10, notele
fiind acordate astfel:
0 – criteriu lipsit de importanţă
5 – criteriu cu importanţă moderată
10 – criteriu cu importanţă maximă
De exemplu, în cazul achiziţionării a două produse de îmbrăcăminte cu destinaţii
diferite (pentru activităţi obişnuite şi pentru ocazii festive), notele privind importanţa
criteriilor de selecţie se prezintă în tabelul IX.9.22.
Tabelul IX.9.22
Importanţa criteriilor de selecţie
Importanţa criteriilor
Criterii de selecţie Îmbrăcăminte Îmbrăcăminte pentru
uzuală ocazii festive
1. Aspect 5 10
2. Confort 8 4
3. Mentenanţă 7 3
4. Durabilitate 5 3
5. Cost 5 4
Pe baza notelor atribuite criteriilor de selecţie, poate fi evaluată performanţa în

utilizare a produsului, prin compararea a două sau mai multe produse cu aceeaşi destinaţie.
De exemplu, alegând două produse (A şi B) cu aceeaşi destinaţie (îmbrăcăminte
uzuală) realizate de firme diferite, nivelul de performanţă poate fi determinat astfel:
Se acordă pentru fiecare produs note de apreciere a nivelului de performanţă
(tabelul IX.9.23).
Tabelul IX.9.23
Notele acordate pentru nivelul de performanţă
Criteriu de Produs A Produs B

performanţă
Aspect 7 4
Confort 6 5
Mentenanţă 4 8
Durabilitate 4 7
Cost 5 6
Nivelul de performanţă pentru fiecare din cele două produse se obţine astfel:
Np (A) = 5 ⋅ 7 + 8 ⋅ 6 + 7 ⋅ 4 + 5 ⋅ 4 + 5 ⋅ 5 = 156
Np (B) = 5 ⋅ 4 + 8 ⋅ 5 + 7 ⋅ 8 + 5 ⋅ 7 + 5 ⋅ 6 = 181
Rezultă că produsul B are un nivel de performanţă superior celui al produsului A.

Dacă între valorile nivelului de performanţă (Np) se înregistrează diferenţe mai mici de 10,
se poate considera că produsele comparate ating acelaşi nivel de performanţă.
Nivelul de performanţă al unui produs exprimat prin cele cinci criterii este determinat
de o serie de caracteristici de calitate Acestea sunt influenţate la rândul lor de o serie de
factori, şi anume de structura materialelor componente, precum natura şi tipul firelor şi
fibrelor folosite. Aceste influenţe trebuie cunoscute, deoarece se pot manifesta atât în sens
pozitiv, contribuind la îmbunătăţirea calităţii, cât şi în sens negativ, determinând reducerea
nivelului calităţii.
De exemplu, factorii ce influenţează caracteristicile de calitate ale unui produs
confecţionat din ţesături sau tricoturi sunt prezentaţi în tabelul IX.9.24.
Tabelul IX.9.24
Factorii de influenţă asupra caracteristicilor de calitate ale produselor
Factori de influenţă
Structura şi
Caracteristici de performanţă parametrii de
Tip fir Tip fibră
structură ai
tricotului/ţesăturii
1. Aspect:
– reflexia luminii – x x
– raportul de structură x x –
– raportul de desen x – –
– drapajul x – –
2. Confort:
– permeabilitate la aer x – –
– higroscopicitate – – x
– tuşeu x x x
– proprietăţi elastice x x –
– izolare termică x x x
– proprietăţi electrice – – x
– contracţie x x x
3.Mentenanţa (întreţinerea):
– capacitatea de curăţire x x x
– rezistenţa la pătare x x x
– capacitatea de îndepărtare a petelor – – x
– rezistenţa la şifonare – x x
– capacitatea de îndepărtare a şifonării x – x
4. Durabilitate:
– rezistenţa la întindere x x x
– rezistenţa la încovoiere x x x
– rezistenţa la plesnire x x x
– rezistenţa la frecare x x x
– rezistenţa la pilling – x x
– rezistenţa la agăţare x x –
– rezistenţa la deşirare x – –
5. Cost x x x
IX.9.5.3. Analiza calităţii produselor prin metoda QFD

(Dezvoltarea funcţiilor calităţii)
Un moment important în evoluţia conceptului de calitate l-a reprezentat aplicarea

controlului calităţii în etapa de dezvoltare şi proiectare a noilor produse.
Una dintre metodele aplicate în această etapă este cunoscută sub denumirea
Dezvoltarea Funcţiilor Calităţii (QFD) şi reprezintă punerea în practică a conceptului „totul
trebuie făcut bine de la început”.
QFD se poate defini ca fiind un instrument de planificare şi organizare a producţiei,
al cărui obiectiv este satisfacerea cerinţelor beneficiarilor.
Principiul de bază al metodei îl constituie stabilirea corespondenţei dintre cerinţele
beneficiarului, respectiv funcţiile produsului şi caracteristicile de calitate ale acestuia.
Metoda prezintă avantaje atât pentru producători cât şi pentru beneficiari. Astfel,
primii sunt interesaţi să cunoască cerinţele beneficiarilor pentru a le transcrie în documentaţia
de produs şi proces sub formă de caracteristici de calitate controlabile, iar ceilalţi
beneficiază de produsele care răspund în mai mare măsură cerinţelor de utilitate.
Printre avantajele metodei QFD pot fi enumerate:
– cerinţele beneficiarului stau la baza activităţii de creaţie şi proiectare finalizate cu
întocmirea documentaţiei de produs şi proces;
– se reduce posibilitatea apariţiei unor deficienţe în producţie prin planificarea
controlului de proces;
– se reduc costurile totale datorate calităţii;
– asigură creşterea cererii noilor produse.
Aplicarea metodei constă în completarea unei matrice care reprezintă suportul pentru
analiza informaţiilor necesare dezvoltării produsului şi procesului. Datorită aspectului său,
această matrice se numeşte „casa calităţii”. Ea permite convertirea cerinţelor exprimate prin
„vocea beneficiarului” în caracteristici de calitate exprimate în „termeni tehnici”.
Astfel, producătorii sunt interesaţi să cunoască cerinţele impuse atât de fabricaţia şi
utilizarea unui anumit produs cât şi de caracteristicile prin care se poate aprecia calitatea
într-un mod cât mai eficient.
Pentru beneficiari, aplicarea metodei duce la satisfacerea într-un grad mai ridicat
a exigenţelor acestora, crescând astfel cererea de produse, concomitent cu scăderea
reclamaţiilor datorată calităţii nesatisfăcătoare.
Structura matricei de planificare a calităţii produsului este următoarea :
Cerinţele beneficiarului sau funcţiile produsului trebuie să constituie răspunsul la
întrebarea „Ce doreşte beneficiarul ?”
Ponderea cerinţelor sau funcţiilor stabileşte gradul de importanţă a acestora, din
punctul de vedere al beneficiarului de produs.
Ponderile exprimate într-un sistem de punctare adoptat sunt stabilite pe baza unor
chestionare de anchetă lansate cu diverse ocazii (expoziţii, târguri etc.). Corectitudinea
evaluării ponderilor depinde de calitatea chestionarelor şi de reprezentativitatea eşantioanelor
celor chestionaţi.
Caracteristicile de calitate trebuie să răspundă la întrebarea „Cum sunt satisfăcute
cerinţele de ordin explicit cât şi implicit?”
Prin matricea de relaţii se stabileşte gradul de importanţă al fiecărei caracteristici de
calitate în raport cu fiecare dintre funcţiile produsului.
În acest scop, se pot utiliza fie simboluri ca:
∆ – pentru relaţie slabă;
O – pentru relaţie medie;

⊗ – pentru relaţie puternică,
fie un sistem de notare:
0 – pentru relaţie foarte slabă;
5 – pentru relaţie puternică;
10 – pentru relaţie foarte puternică.
Prin datele (note sau simboluri) înscrise în matricea de relaţii pot fi observate
următoarele:
– dacă o cerinţă nu este reprezentată de nici una dintre caracteristici (lipsa notaţiilor
pe linia corespunzătoare cerinţei);
– dacă toate caracteristicile considerate sunt indispensabile (note sau simboluri ce
reflectă doar relaţii foarte puternice pe o anumită linie);
– dacă o anumită cerinţă nu poate fi îndeplinită prin intermediul caracteristicilor
adoptate.
În vederea stabilirii nivelului de calitate al unui produs îmbunătăţit sau nou creat, pe
baza metodei QFD pot fi efectuate analize comparative.
Compararea se poate realiza între produsul analizat şi un alt produs considerat de
referinţă, realizat în cadrul unei firme de prestigiu la nivel naţional sau internaţional.
Analiza comparativă poate fi efectuată atât din punctul de vedere al producătorului (zona i)
cât şi al beneficiarului (zona j).
Rezultatele obţinute prin aplicarea metodei QFD pot fi valorificate astfel:
– cunoaşterea de către producători a cerinţelor pieţei de desfacere şi exprimarea
acestora în informaţii utile pentru procesul de producţie, sub forma caracteristicilor de
calitate;
– aplicarea în cadrul procesului a unor metode de analiză şi control asupra celor mai
importante caracteristici de calitate;
– aplicarea unor acţiuni preventive şi corective care să permită îndepărtarea
punctelor critice puse în evidenţă de analizele comparative.
Metoda QFD poate fi aplicată de o echipă compusă din tehnologi şi specialişti în
domeniul calităţii.
Informaţiile obţinute sunt utilizate în activităţile de proiectare, de planificare şi
de control ale calităţii produselor şi proceselor.
IX.9.5.4. Metode de analiză şi control ale noncalităţii (exemple)
Toate metodele de analiză şi control ale noncalităţii se bazează pe combinarea într-

un mod logic a unor criterii de clasificare şi caracterizare ale defectelor.
Exemplificarea încadrării defectelor în cazul tricotului metraj în criteriile propuse se
prezintă în tabelul IX.9.25.
Fiecare dintre criteriile prezentate are o anumită semnificaţie.
Astfel, poziţia unui anumit defect (criteriul 1) oferă o serie de informaţii referitoare
la cauzele posibile ale acestuia. Defectele plasate pe direcţie longitudinală sunt în general
determinate de deteriorarea acelor, platinelor sau canalelor fonturii, iar cele plasate pe direcţia
rândului apar fie din cauza unor defecte ale firelor, fie a reglării incorecte a parametrilor
tehnologici la unele dintre sistemele maşinii.
Modul de distribuţie a defectelor (criteriul 2) poate fi asociat criteriilor privind
mărimea defectelor (3) şi gravitatea propriu-zisă (5), în analiza noncalităţii. Se consideră a
avea o gravitate mai mare defectele distribuite neuniform pe suprafaţa tricotului.
Tabelul IX.9.25
Criteriile de clasificare a defectelor în cazul tricotului metraj
Criteriul de clasificare
Grupa de defecte Exemple
al defectului
1 2 3
Poziţia în tricot a) pe direcţia rândului – striaţii
– zebrări
– porţiuni de rând cu ochiuri scăpate
b) pe direcţia şirului – şiruri lipsă
– şiruri neuniforme
– şiruri cu ochiuri duble
– găuri
c) pe suprafaţa tricotului – ochiuri neuniforme
– pete
Distribuţia pe a) locale (izolate) – ochiuri scăpate izolate
suprafaţa tricotului – găuri
– pete izolate
– abateri semnificative ale unor caracteristici
(masă, lăţime, compactitate)
b) împrăştiate uniform – zebrări uniforme repartizate
c) împrăştiate neuniform – zebrări neuniforme repartizate
– striaţii
– scame uleiate sau colorate
d) generale (pe întreaga – şiruri înclinate (efect de „spirală")
suprafaţă)
Mărimea a) mici (greu vizibile) – ochiuri neuniforme
– ochiuri duble accidentale
– scame punctiforme colorate sau uleiate
– mici striaţii
b) medii – ochiuri scăpate sau rupte
– şiruri lipsă pe porţiuni scurte (< 30 cm)
– găuri mici (< 1 cm)
– striaţii accentuate
– pete de ulei (< 1 cm2)
– abateri medii (5-10)%
– şiruri lipsă lungi (> 30 cm)
c) mari – găuri mari (> 1 cm2)
– abateri mari (> 10%)
Frecvenţa (nr. defecte a) mică (rare) – rând de ochiuri, aruncat în gol
pe unitatea de produs) – ochiuri duble accidentale
– pete punctiforme în culori diferite
b) mare (frecvente) – ochiuri scăpate rupte
– şiruri lipsă
– găuri
Gravitatea a) critice (C) – găuri
– şiruri lipsă împrăştiate
– înclinare accentuată a şirurilor de ochiuri
– pete nelavabile
b) principale (P) – ochiuri scăpate
– ochiuri duble
– zebrări accentuate
– abateri semnificative ale unor caracteristici
(lăţime, grosime, masă, compactitate)
– tricot neuniform

1 2 3
c) secundare (S) – şiruri cu bucle accidentale
– zebrări uniform distribuite
– dungi transversale sau longitudinale uleiate
d) minore (m) – puncte colorate izolate
– striaţii uşoare
Cauzele (sursele) a) materia primă – zebrări neuniforme
posibile de apariţie – striaţii
b) maşina – zebrări uniforme datorate reglării incorecte a
sistemelor
– abateri datorate reglării necorespunzătoare
– şiruri cu ochiuri duble
c) muncitorii – dungi transversale sau longitudinale uleiate
– şiruri lipsă pe porţiuni lungi
d) mediul ambiant – pete punctiforme datorate scamelor colorate
sau murdărite
e) metodele de organizare – abateri dimensionale semnificative datorate
şi control neefectuării controlului
Locul de apariţie în a) de filare – striaţii
procesul tehnologic – zebrări datorate firului
b) de bobinare – găuri datorate nodurilor
c) de tricotare – şiruri lipsă
– abateri semnificative
După grupa a) structurale – ochiuri scăpate
caracteristicilor de – şiruri cu ochiuri duble accidentate
calitate b) de confort – efect de „spirală” accentuat
c) tehnologice – abatere semnificativă a unor caracteristici
(lăţime, grosime, masă)
d) estetice – zebrări
– striaţii
– pete
e) de disponibilitate – găuri
– şiruri lipsă
Gradul de distrucţie a) nedistructive – zebrări
– striaţii
– ochiuri neuniforme
– abateri semnificative
b) distructive – ochiuri scăpate
– găuri
– şiruri lipsă
Posibilităţile de a) remediabile parţial sau – pete lavabile
remediere total – tricot neliniştit
– zebrări datorate firului (eliminate prin
finisare)
b) neremediabile – găuri
– şiruri lipsă
– striaţii
– pete, dungi nelavabile
Succesiunea de a) primare – ochi scăpat
apariţie – ochi rupt
b) secundare – şir lipsă
– gaură
1 2 3
Perioada din viaţa a) în proiectare – documentaţie incorectă şi incompletă
produsului în care se b) în fabricaţie – ochiuri scăpate
produc – striaţii
– zebrări
– şiruri în „spirală”
c) în utilizare – abateri dimensionale la operaţiile de spălare,
călcare
Mod de exprimare a) valorice – abateri semnificative ale valorilor unor
caracteristici
b) atributive – ochi scăpat
– şir lipsă
– striaţii
– zebrări
Modul de detectare a) detectabile automat pe – găuri
maşină
b) detectabile cu uşurinţă – şiruri lipsă (> 30 cm)
în mod vizual pe tricotul – zebrări accentuate
aflat pe maşină
c) detectabilă mai greu pe– şiruri cu ochiuri duble
tricotul aflat pe maşină
d) detectabile vizual sau – şiruri lipsă <30 cm
prin măsurare pe rampa – ochiuri scăpate
de control – ochiuri rupte
– striaţii
– abateri dimensionale ale desimii, lăţimi etc.
– înclinarea şirurilor
e) detectabile pe baza unor – modificări semnificative dimensionale la
probe şi încercări spălare, uscare, călcare
efectuate în laborator
Locul de producere a) în zona de tricotare – ochiuri „aruncate în gol”
pe maşina de tricotat – ochiuri neuniforme
– striaţii
– zebrări
b) după zona de formare a – pete de ulei
ochiurilor
Decizia beneficiarului a) acceptate – defectele principale, secundare şi minore cu
intern şi extern fracţiune defectivă impuse de beneficiari
b) neacceptate – defectele critice
Criteriul frecvenţei (4) este cel care pune în evidenţă aspectul economic al non-
calităţii. Frecvenţa (numărul de defecte) se determină prin observaţii efectuate asupra
tricotului, pe rampa de control. Conform teoriei elaborate de Juran şi aplicate de Pareto, se
consideră că primele două sau trei defecte, ordonate descrescător după frecvenţă, sunt cele
care produc 70-80% din pierderile datorate calităţii.
În funcţie de numărul defectelor se poate determina fracţiunea defectivă medie a
unui număr k de loturi de produse :
di
pi = [ nr. defecte / produs]
Ni
unde: di reprezintă numărul defectelor de un anumit tip într-un lot de produse i; Ni –
numărul de produse din lotul i.
Fracţiunea defectivă medie p pentru k loturi este:

k
∑ pi
i =1
p [%] = 100
k
unde k este numărul de loturi analizate.
Fracţiunea defectivă medie p reflectă posibilităţile reale ale unei maşini, secţii sau
întreprinderi în privinţa calităţii produselor obţinute şi poate fi considerată un indicator al
non - calităţii.
Analiza noncalităţii pe criteriul gravităţii defectelor (5) se bazează pe aprecierea
pierderilor pe care acestea le determină. Sunt situaţii în care un defect, deşi este considerat
critic în momentul apariţiei, poate fi îndepărtat în etapele ulterioare, fără a genera pierderi
prea mari. Sunt de asemenea defecte a căror gravitate se poate accentua în cadrul procesului
tehnologic.
Clasificarea defectelor în funcţie de cauzele generatoare (criteriul 6) oferă un câmp
larg în aplicarea unor metode de analiză a noncalităţii.
Factorii ce influenţează calitatea unui produs sau proces pot deveni în anumite
condiţii limită, cauze (surse) generatoare de defecte.
În general, un defect apare sub incidenţa unui cumul de factori.
Analiza calităţii pe criteriul „cauze” se poate aplica prin folosirea mai multor metode,
ca de exemplu: metoda „Yshikawa” sau „cauză-efect”, metoda „arborescentă”, tabelară etc.
Criteriul referitor la locul de apariţie a defectului în cadrul procesului (7) este strâns
legat de criteriul privind cauzele generatoare.
Corelarea defectelor cu grupele de caracteristici de calitate (8) este deosebit de utilă
în analiza noncalităţii. Se ştie că oricărei caracteristici de calitate i se asociază un interval de
variaţie normală (naturală), care corespunde domeniului de utilitate al funcţiei respective.
Atunci când caracteristica de calitate (dimensiune tehnică a funcţiei) depăşeşte domeniul
variaţiei normale, ea devine defect sau neconformitate.
Ieşirea unei caracteristici (valorică sau atributivă) din intervalul acceptat se produce
atunci când variaţiile aleatoare ale acesteia devin sistematice.
Criteriul referitor la gradul de distrucţie (9) poate fi corelat cu cel privind gravitatea
(5). Astfel, defectele distructive sunt cuprinse în clasele de gravitate superioare (critice şi
principale), iar cele nedistructive, în clasele inferioare (secundare şi minore).
Există şi defecte nedistructive care reduc în mod semnificativ funcţiile produsului,
fiind astfel încadrate în clase de gravitate superioară.
Criteriul referitor la posibilităţile de remediere (10) este deosebit de util pentru
dirijarea calităţii în cadrul procesului tehnologic.
Criteriul privind succesiunea de apariţie (11) permite analiza manifestării în timp a
defectelor. Pe baza acestuia se efectuează studii privind condiţiile în care apar şi evoluează
diferite categorii de defecte. Acest criteriu trebuie să fie corelat cu cel referitor la modul de
detectare (14). Astfel, cu cât va fi mai repede şi corect detectat un defect oarecare, cu atât
se vor reduce şansele apariţiei unor defecte secundare care, de cele mai multe ori, au o
gravitate sporită.
Criteriul clasificării defectelor după perioada de manifestare (12) scoate în evidenţă
necesitatea aplicării unor metode de analiză a calităţii, nu doar în producţie şi proiectare, ci
şi în timpul utilizării produsului.
Se apreciază că 40% din calitatea necorespunzătoare a produselor finite se datorează
calităţii proiectării, 30%, erorilor din procesul de producţie şi încă 30%, calităţii
nesatisfăcătoare a materiilor prime (conform regulii 40/30/30).
Analiza calităţii la beneficiar se bazează pe aşa-numitele „probe de purtare”.

La ora actuală, în multe întreprinderi sunt simulate „probele de purtare” pe baza
unor încercări efectuate în laborator sau standuri de probă în condiţiile de întreţinere
casnică, privind spălarea, uscarea, călcarea etc.
Ca şi caracteristicile de calitate, defectele pot fi exprimate valoric sau atributiv (13).
În cazul defectelor atributive, pentru reducerea subiectivismului în evaluare se face asocierea
cu criteriul „mărimea” (3). În mod curent, pentru evaluarea defectelor atributive se folosesc
diferite sisteme de punctare (notare).
Criteriul modul de detectare (14) se referă la modul şi momentul în care defectele
pot fi depistate. Modul de detectare este în strânsă legătură cu nivelul tehnic al utilajelor şi
cu modul de organizare a etapelor de control pe fluxul de fabricaţie.
Criteriul referitor la locul de producere a defectului tricotului pe maşină (15) permite o
apreciere mai rapidă a cauzelor generatoare. Este deci asociat criteriului cauze (6).
Criteriul privind decizia beneficiarului (16) este asociat celui referitor la caracte-
risticile de calitate (8), iar analiza noncalităţii pe baza acestuia trebuie să fie finalizată prin
stabilirea intervalelor de acceptare şi respingere pentru cele mai importante caracteristici de
calitate şi, respectiv, noncalitate.
IX.9.5.5. Tipuri de metode de analiză şi control ale noncalităţii
În cazul în care metoda aplicată are ca obiectiv principal depistarea locurilor şi

modurilor de apariţie a defectelor, aceasta are un pronunţat caracter de analiză. În schimb,
atunci când metoda vizează evaluarea nivelului calităţii produselor sau a loturilor de produse,
prezintă caracter de control.
Aceste metode sunt structurate pe unul sau mai multe criterii de caracterizare a
defectelor. Câteva dintre metodele posibile de analiză şi control ale noncalităţii sunt
următoarele:
– Metoda M-G-F (mărime - gravitate - frecvenţă);
– Metoda F (frecvenţa);
– Metoda C (cauze);
– Metoda C-Db (caracteristici de noncalitate - decizia beneficiarului);
– Metoda G-F (gravitate - frecvenţă);
– Metoda C-P (cauze - posibilităţi de remediere).
Metoda M-G-F (mărime - gravitate - frecvenţă) este aplicată la inspecţia ţesăturilor
şi tricoturilor metraj (din bătătură sau din urzeală). Controlul este efectuat pe rampa de
control. Metoda este aplicabilă şi în cazul produselor sub formă de panouri, detalii tricotate
conturate, repere croite, produse finite. În acest caz, controlul se efectuează pe mesele de
control. Defectele sunt punctate în funcţie de gravitate.
De exemplu: în cazul tricoturilor : un ochi scăpat – un punct (1 p), şir lipsă – un
punct pe cm (1 p/cm), o gaură – cinci puncte pe centimetru (5 p/cm). Gravitatea defectului
se apreciază în funcţie de gradul în care acesta afectează îndeplinirea funcţiilor produsului,
consumul de materii prime şi costurile.
Punctajul total se obţine prin înmulţirea dintre numărul de puncte acordate pentru
gravitate cu dimensiunile şi cu numărul fiecărui tip de defect. Se poate face astfel estimarea
nivelului calităţii produselor, în scopul efectuării unor analize comparative, sau pentru
dirijarea calitătii în firma respectivă.
Metoda F (frecvenţa) este fundamentală pe criteriul frecvenţei de apariţie a defectelor,
manifestată în timp (număr de defecte pe unitatea de timp) sau pe produs (număr de defecte
pe produs, m2, kg etc.).
O metodă grafică cu largi aplicaţii, bazată pe criteriul „frecvenţă”, este diagrama

Pareto. Din practica industrială s-a constatat că doar două sau trei tipuri de defecte au
ponderea cea mai mare (70-80%). Acestea sunt defectele care produc pierderile cele mai
importante.
Pentru utilizarea diagramei Pareto la analiza defectelor se pot parcurge următoarele
etape:
– stabilirea defectelor posibile şi a modului de înregistrare;
– stabilirea perioadei pentru culegerea datelor;
– determinarea frecvenţei defectelor şi înscrierea în fişa de observaţie;
– întocmirea diagramei.
De exemplu: prin înregistrarea defectelor manifestate într-o perioadă de un an la
tricoturile realizate pe două tipuri de maşini circulare (Metin şi Multisingle) au rezultat
diagramele prezentate în figurile IX.9.11 şi IX.9.12.
Diagrama Pareto se obţine prin înscrierea pe abscisă a defectelor ordonate descrescător
după frecvenţă, iar pe ordonată, a frecvenţei corespunzătoare fiecărui tip de defect.
Se obţine o histogramă care exprimă noncalitatea unui produs la un moment dat.
Fig. IX.9.11. Diagrama Pareto pentru tricotul obţinut pe maşina Metin-Nov.
Fig. IX.9.12. Diagrama Pareto pentru tricotul obţinut pe maşina Multisingle.

În exemplul prezentat se observă că la tricotul obţinut pe maşina Metin, primele

două tipuri de defecte (şiruri lipsă şi rânduri cu ochiuri scăpate) prezintă o pondere de
aproximativ 80% din totalul defectelor. În cazul tricotului realizat pe maşina Multisingle,
primele trei tipuri de defecte (găuri, şiruri lipsă şi rânduri cu ochiuri scăpate) reprezintă
peste 80% din totalul defectelor.
Asociind primele 2 - 3 tipuri de defecte cu principalele cauze generatoare, pot fi
stabilite cele mai eficiente acţiuni corective şi preventive pentru ameliorarea calităţii
tricotului, concomitent cu creşterea productivităţii maşinilor.
Utilizarea diagramei Pareto în studiul calităţii nu se limitează la analiza defectelor
produselor. Atunci când se aplică în cadrul procesului de fabricaţie, pot fi puse în evidenţă
principalele tipuri de opriri ale maşinilor sau defectarea unor mecanisme sau dispozitive
Poate fi efectuată astfel o analiză asupra defectărilor maşinilor implicate în proces,
în vederea planificării activităţii de mentenanţă (remedieri, reparaţii).
Prin orientarea acţiunilor preventive şi corective spre defectele cu ponderea cea mai
mare, se poate obţine atât o îmbunătăţire reală a calităţii cât şi creşterea eficienţei economice.
Metoda C (cauze) prezintă un pronunţat caracter preventiv, fiind orientată spre
depistarea cauzelor ce au generat apariţia defectelor. Este o metodă de analiză a calităţii.
Una dintre variantele acestei metode o constituie diagrama cauză-efect (Ishikawa). Aceasta
este o reprezentare grafică, ce prezintă o multitudine de relaţii sistematice între un rezultat
specific şi cauzele sale.
Pentru simplificarea analizei pot fi stabilite şase tipuri de cauze (factori de influenţă),
şi anume cei „6M” (materia primă, maşinile, muncitorii, mediul ambiant, metodele de
organizare şi metodele de control).
Analizând un produs în cele două etape ale vieţii sale (fabricaţia şi utilizarea) pot fi
evidenţiate două tipuri de calitate: globală, materializată în timpul utilizării, şi industrială,
manifestată prin gradul de conformitate al produsului cu specificaţiile sale. Între cele două
tipuri de calitate apar uneori incompatibilităţi. Din acest punct de vedere, K. Ishikawa
separă caracteristicile de calitate sau noncalitate în reale şi secundare.
Caracteristicile reale ale noncalităţii sunt cele care afectează în primul rând pe
utilizatorul produsului.
Pentru exemplificarea analizei cauză-efect se va considera defectul „gaură în tricot ”.
Se poate considera că la producerea găurilor în tricot interacţionează mai ales doi
factori principali, şi anume: materia primă şi maşina de tricotat (tabelul IX.9.26 ). Ceilalţi
factori exercită o influenţă indirectă.
Diagrama „Ishikawa” aplicată în analiza „găurilor în tricot” se prezintă în figura IX.9.13.
Această metodă prezintă o etapă premergătoare în aplicarea unei metode de analiză
multicriterială sau a unor cercetări ce vizează reducerea riscului de producere a defectelor.
Metoda C-Db (caracteristici de noncalitate - decizia beneficiarului) este deosebit de
utilă în evaluarea posibilităţilor reale privind calitatea unei firme. Această metodă pune faţă
în faţă posibilităţile reale ale întreprinderii cu cerinţele beneficiarilor. Când posibilităţile
sunt sub aşteptările beneficiarilor, întreprinderea pierde poziţia pe piaţa de desfacere şi se
înregistrează pierderi. În caz contrar apare „supracalitatea”, care conduce de asemenea la
ineficienţă economică.
Metoda presupune parcurgerea următoarelor etape:
– stabilirea defectelor posibile ale produsului;
– determinarea fracţiunii defective medii pentru fiecare defect ( p j );
– stabilirea de comun acord între producător şi beneficiar a fracţiunii defective
acceptate (AQL).
Tabelul IX.9.26
Factorii de influenţă în producerea găurilor
Sensul
Materia primă Maşina de tricotat Efectul Tipul găurii
influenţei
Fir subţiat pe → Variaţia tensiunii în Ruperea firului în zona Găuri formate prin
porţiuni scurte fir în zona de de formare a ochiurilor ruperea firului
formare a ochiurilor
Noduri de → Ruperea limbii Acumulare şi reţinere Găuri obţinute prin
dimensiuni mari, acului, deviaţia progresivă a buclelor ruperea buclelor
impurităţi sau laterală a limbii sau acumulate sub cârlig
scame aderente, cârligului
zone îngroşate
Fire parafinate → Variaţii de tensiune Ruperea accidentală a Găuri formate prin
neuniform pe porţiuni scurte firului ruperea firului în zona
prin variaţia coefi- de formare a ochiurilor
cientului de frecare
Deteriorarea ← Ace, platine sau Ruperea firului în zona Găuri datorate ruperi
firului şi dinţi de aruncare cu de formare a ochiurilor firului
scăderea uzură avansată a sau a tricotului deja
rezistenţei sale suprafeţelor format
Suprasolicitarea ← Necorelarea para- Suprasolicitarea firului Găuri produse prin
firului de calitate metrilor tehnologici până la rupere ruperea firului
corespunzătoare (va, x, Vt) şi creşte-
rea tensiunii în fir
Suprasolicitarea ← Ruperea accidentală Acumularea şi Găuri prin acumulare
firelor de calitate a limbii acului reţinerea buclelor de bucle
corespunzătoare
Fig. IX.9.13. Diagrama „Ishikawa” pentru defectul „gaură în tricot”.

Valoarea AQL (Acceptable Quality Level) se stabileşte astfel încât să nu afecteze

doar interesele uneia din părţi. Astfel, producătorii vor dori o valoare AQL mai mare,
pentru ca riscul respingerii loturilor de produse să scadă, în timp ce beneficiarul va încerca
să impună o valoare mai mică, pentru a reduce riscul achiziţionării unor loturi cu produse
necorespunzătoare.
Pentru stabilirea valorii AQL se recomandă fie relaţia AQL ~ 0,8 p j , fie adoptarea
unei valori în funcţie de gravitatea defectului considerat.
Astfel, STAS 3160-84 recomandă următoarele valori pentru AQL:
– defecte critice (care pot duce la efecte grave) 0,1-0,4;
– defecte majore (care reduc utilitatea produsului) 0,4-1;
– defecte minore tip A (reduc puţin utilitatea produsului) 1,5-4;
– defecte minore tip B (privind aspectul produsului) 4÷10.
Adoptarea valorii AQL este necesară în cazul aplicării planurilor de control statistic
pentru caracteristicile (defectele) atributive ale loturilor de produse.
În întreprinderile de tricotaje-confecţii, această metodă se aplică la controlul
produselor finite în cadrul comisiilor de autorecepţie (cu reprezentanţi ai producătorului şi
beneficiarilor).
În toate situaţiile (cu sau fără aplicarea planurilor de control statistic), deciziile
privind încadrarea produselor finite în categoriile „corespunzător” sau „necorespunzător” se
iau în funcţie de cerinţele beneficiarilor. Acestea pot fi înscrise în contractele comerciale
sau în normele de calitate impuse pentru controlul final al produselor.
Metoda G-F (gravitate - frecvenţă) este cunoscută în literatura de specialitate sub
denumirea de „Metoda demeritelor”, fiind o metodă de analiză defectologică.
Demeritul reprezintă un indicator ce reflectă lipsa de calitate sau calitatea inferioară.
Metoda presupune inventarierea şi încadrarea pe clase de gravitate a tuturor
defectelor posibile ale unui produs. Pe baza înregistrărilor zilnice ale numărului de defecte
pe tipuri se pot determina coeficienţii defectelor Cdi şi demeritele Di, cu relaţiile:
∑ dij ∑ dij p j
j j
Cdi = ; Di =
N ci N ci
în care: dij este numărul defectelor de tipul j, observate în ziua i; pj – coeficient acordat
defectelor, în funcţie de clasa de gravitate j; Nci – numărul produselor controlate în ziua i.
Valorile lui pj corespund unuia dintre sistemele prezentate în tabelul IX.9.27.
Tabelul IX.9.27
Valorile coeficientului pj
Clase de gravitate a pj
defectelor
Critice 100 10 55
Principale 50 5 15
Secundare 10 2 5
Minore 1 1 3
Urmărind calitatea produselor o perioadă mai lungă de timp, se determină numărul

de defecte mediu Nd şi demeritul mediu D.
Datele obţinute prin observaţiile zilnice sunt înscrise într-un document, cunoscut sub
numele de „Jurnalul calităţii”, care conţine o reprezentare grafică în care Ci şi Di, obţinute
zilnic se înscriu sub formă de puncte. Aceste grafice în funcţie de deviaţia de la linia mediană
reflectă tendinţa de evoluţie în timp a defectelor, cu evidenţierea perioadelor în care se
manifestă acţiunea unor factori perturbatori.
De exemplu, graficele din figura IX.9.14 reflectă o serie de tendinţe ale frecvenţei şi
gravităţii defectelor înregistrate.
Prin aplicarea Metodei demeritelor se realizează o analiză dinamică a calităţii
produselor, ceea ce permite luarea unor măsuri în timp util pentru diminuarea numărului de
defecte şi a gravităţii lor.
Zile Cd D Tendinţe
mic mare mic mare
1
– cresc numărul şi gravitatea defectelor

2
– scad atât numărul cât şi gravitatea

3
4 – creşte numărul total de defecte, dar

defectele de gravitate mare se reduc
Fig. IX.9.14. Interpretarea graficelor coeficienţilor

defectelor şi demeritelor.
Metoda C-Pr (cauze - posibilităţi de remediere) permite stabilirea celor mai importante
cauze generatoare de defecte şi a acţiunilor preventive şi corective pentru diminuarea
acestora.
Acţiunea corectivă începe cu depistarea unei probleme şi implică luarea de măsuri
pentru a elimina sau a minimaliza posibilitatea de repetare a problemei. Acţiunea corectivă
se aplică atât asupra maşinilor, prin corecţia reglării şi prin mentenanţă, cât şi asupra
produselor, prin remedierea unor defecte.
Acţiunile preventive au rolul de a micşora riscul apariţiei unor neconformităţi sau
defecte. Acestea presupun: revizuirea documentaţiei de proiectare, aplicarea unor măsuri
privind buna organizare a locurilor de muncă, dotarea acestora cu aparate, instrumente,
materiale pentru buna desfăşurare a activităţii, îndeplinirea condiţiilor privind transportul,
ambalarea şi depozitarea produselor. Acţiunile preventive se pot referi şi la crearea unor
condiţii favorabile pentru prevenirea unor accidente sau boli profesionale ale personalului
implicat.
Corespondenţa între cauzele apariţiei defectelor şi remedierile posibile este exemplificată
pentru două categorii de produse, şi anume:
– panouri realizate pe maşini rectilinii de tricotat (tabelul IX.9.28 );
– ciorapi realizaţi pe maşini circulare cu doi cilindri cu diametru mic (tabelul IX.9.29).
Se menţionează că o parte din defectele prezentate nu apar la tricoturile realizate pe
maşini automate cu nivel tehnic ridicat.
Observaţie: Metoda permite ca pentru fiecare defect posibil să se stabilească un
cumul de cauze posibile şi, respectiv, un grup de acţiuni corective şi preventive. În practică,
în funcţie de modul de manifestare a defectului, vor fi stabilite cele mai eficiente acţiuni.
Tabelul IX.9.28
Defecte - cauze - remedieri la maşinile rectilinii de tricotat
Remedierile (acţiuni preventive şi

Defectul Cauzele
corective):
1 2 3
Ochiuri – glisiera conducătorului de fir este – se verifică poziţia glisierei
scăpate înclinată
– periuţele nu sunt bine fixate sau sunt – se verifică periuţele
uzate
– nuca conducătorului de fir nu este – se verifică poziţia conducătorului de fir
poziţionată corect faţa de ace
– tensiunea de tragere este prea mică – se reglează corect tensiunea de tragere
– adâncimea de buclare este prea mare – se reglează corect adâncimea de buclare
– limbile rămân închise după aruncare – se verifică periuţele şi limbile acelor
– maşina funcţionează cu viteza prea – se reduce viteza
mare
– acele sunt îndoite în faţă – se verifică acele
Dungi – reglare diferită a camelor de buclare – se verifică reglarea camelor de buclare
transversale – cama de buclare este blocată – se determină cauza blocării
datorate ma- – cama de buclare este uzată – se înlocuieşte
şinii (zebrări – pieptenele de aruncare este neuniform – se polizează sau se înlocuieşte
datorate – acele se mişcă greu în canal
maşinii) – desimea este prea mică – se curăţă canalele
– fineţea firului nu este corelată cu – se reglează adâncimea de buclare
fineţea maşinii – se înlocuieşte firul
– firul prezintă îngroşări şi subţieri pe
porţiuni lungi – se controlează uniformitatea firului
Dungi – acele se mişcă greu în canale – se verifică starea canalelor
longitudinale – limba acului este blocată sau se mişcă – se înlocuiesc acele
(şiruri lipsă greu
sau neuni- – în canale sunt ace de fineţi diferite – se înlocuiesc acele
forme) – acele au capetele îndoite lateral – se înlocuiesc acele
Găuri – tensiunea de tragere prea mare – se reglează tensiunea de tragere
– tensiunea de alimentare este prea mare – se reglează tensiunea de alimentare
– dispozitivul de control pe traseul – se reglează ecartamentul dispozitivului
firului nu este reglat corect de control
– noduri prea mari – se rebobinează firul
– firul este deteriorat – se controlează sarcina de alungire la
rupere a firului
– limba acului este îndoită sau ruptă – se verifică acele şi se înlocuiesc cele
– firul nu este alimentat corect defecte
– se verifică traseul firului
Marginea – tensiunea în fir este prea mică – se verifică tensiunea de alimentare
tricotului este – inserarea laterală este incorectă – se reglează poziţia conducătorului de fir
neregulată – tensiunea de tragere este prea mică – se reglează corect tensiunea tricotului
– periuţele sunt incorect poziţionate – se poziţionează corect periuţele
– baghetele sau platinele de închidere – se reglează baghetele sau platinele
nu acţionează corect
Striaţii – îngroşări sau subţieri pe porţiuni – verificarea la recepţia iniţială a
scurte neuniformităţii pe porţiuni scurte
– depunere de scamă pe fire – verificarea instalaţiilor de ventilaţie şi
absorbţie a scamei
– depunere de scamă pe ace şi maşină – curăţirea maşinii
1 2 3
Zebrări – ruperea unui fir la alimentarea cu mai – verificarea traseului firului
datorate multe fire
firelor – neuniformităţi pe porţiuni lungi de – efectuarea unor probe de tricotare la
filare şi vopsire recepţia iniţială
– alimentarea la sisteme diferite a firelor – se verifică apartenenţa bobinelor la
de culori sau nuanţe diferite acelaşi lot
Dungi uleiate – uleierea firelor – se verifică instalaţia de uleiere
sau pete – se curăţă canalele fonturii
– uleierea acelor – se verifică instalaţia de uleiere.
– picurarea uleiului pe tricot.
Tabelul IX.9.29
Defecte - cauze - remedieri la maşinile circulare pentru ciorapi
Defectul Cauzele de apariţie a defectelor Acţiunile corective şi preventive:

1 2 3
Ochiuri scăpate – tensiunea în fir variază pe porţiuni – se verifică tensiunea în fir la tricotare
scurte şi nu intră sub cârlig şi se stabileşte cauza (neuniformitatea
fineţii, a parafinării etc.)
– firele au impurităţi şi noduri mari şi – se rebobinează firul se schimbă lotul
nu intră sub cârlig de fir
– la călcâi îngustătorii nu funcţionează – se înlocuiesc îngustătorii uzaţi
corect
– se rupe cârligul acului – se înlocuieşte acul
Găuri în părţile – lacătele platinelor nu sunt uniform – se reglează lacătele platinelor
laterale ale reglate
călcâiului şi – dispozitivul de tensionare a firelor nu – se va regla dispozitivul de tensionare
vârfului recuperează surplusul de fir apărut la
mişcarea pendulară
– conducătorul de fir nu este plasat – se va regla poziţia conducătorului de
corect fir
Călcâiul şi – lanţul de comandă este întocmit greşit – se verifică întocmirea lanţului
vârful nu au (la maşinile cu lanţ de comandă şi
formă corectă numărători)
– programarea este greşită (la – se revizuieşte programarea
mecanismul de comandă electronic)
– raportul acelor cu călcâie de înălţimi – se verifică raportul acelor
diferite este incorect
– firul de întărire este prea gros – se înlocuieşte firul de întărire
Dungi – ace strâmbe de lungimi diferite – se verifică acele
longitudinale
Dungi – tensionare neuniformă a firului – se rebobinează firul
transversale – firele alimentate la sistemele maşinii – se înlocuiesc bobinele
(zebrări) sunt diferite necorespunzătoare
Ciorapii au – desimea este necores– punzătoare – se verifică desimea
dimensiuni
necorespunză-
toare
Ochiuri dublate – acele au limba ruptă – se înlocuiesc acele
– nu se execută corect închiderea – se rectifică sau se înlocuiesc camele
1 2 3
Găuri în – acele au călcâie rupte – acele se înlocuiesc
porţiunile – camele sunt uzate – camele se înlocuiesc sau sunt
tubulare ale rectificate
ciorapilor – platinele sunt uzate – platinele se înlocuiesc
– firele au tensiune prea mare – se reglează corect tensiunea de
alimentare
– firele nu sunt parafinate. – se rebobinează firele.
IX.9.6. Organizarea controlului calităţii în firmele

de tricotaje
Numărul şi conţinutul etapelor de control sunt determinate de o serie de factori, şi

anume:
– tipul şi destinaţia produsului;
– tipul utilajelor şi nivelul tehnic al acestora;
– tehnologia adoptată;
– tipul şi nivelul de calitate al materiilor prime.
Astfel, în cazul în care utilajele au grad ridicat de automatizare şi furnizorii de
materii prime sunt selecţionaţi în funcţie de calitate, numărul etapelor de control se poate
reduce. În astfel de situaţii, locul controlului se deplasează spre începutul procesului de
producţie, şi anume spre marketing şi proiectare.
Principalele etape în care se realizează controlul produsului şi procesului în industria
de tricotaje sunt:
– inspecţia materiilor prime;
– controlul pregătirii (preparaţiei) firelor pentru tricotare (bobinarea şi urzirea);
– inspecţia formatelor obţinute după preparaţie (bobine simple, bobine secţionale);
– controlul tricotării;
– inspecţia tricotului;
– finisarea tricotului;
– inspecţia tricotului finisat;
– inspecţia finală.
IX.9.6.1. Inspecţia iniţială (controlul materiilor prime)
Materiile prime şi materialele aprovizionate sunt verificate înainte de intrarea în

fabricaţie, atât din punct de vedere cantitativ cât şi calitativ.
Verificarea calitativă implică:
– verificarea furnizorilor;
– verificarea specificaţiilor ce însoţesc loturile de materii prime şi materiale;
– verificarea calităţii loturilor;
– analiza performanţelor furnizorului după onorarea comenzilor.
La recepţia iniţială se verifică documentele de însoţire a loturilor, numărul coletelor
constituente şi aspectul acestora.
Firele achiziţionate sunt înfăşurate pe diferite tipuri de formate (copsuri, sculuri,

bobine).
Atât formatele individuale cât şi unităţile de ambalaj prezintă etichete ce conţin
următoarele informaţii: marca firmei producătoare, tipul firului, compoziţia fibroasă, numărul
lotului, masa (netă, brută) şi viza organului de control al calităţii.
În magaziile de materii prime, unităţile de ambalaj se plasează pe rafturi sau grătare
de lemn, la cel puţin 15 cm de podea, departe de conductele de apă, de sursele de foc, ferite
de acţiunea directă a razelor solare.
Firele se recepţionează pe loturi. Se consideră lot o anumită cantitate de fire având
aceleaşi caracteristici în ceea ce priveşte: culoarea, fineţea, clasa de impurităţi, calitatea,
compoziţia fibroasă, procesul de fabricaţie, format de înfăşurare, destinaţie etc.
Inspecţia calităţii loturilor de fire este reglementată de STAS 7270/74.
Conform acestei norme, din lot se aleg în mod aleatoriu 10% unităţi de ambalaj, dar
nu mai puţin de 5 unităţi.
Aceste unităţi se verifică la început din punct de vedere al aspectului general (inte-
gritatea ambalajelor, etichetele însoţitoare). După ce ambalajele se desfac, se prelevează
prin sondaj aleatoriu două probe: una pentru determinarea umidităţii reale şi cealaltă pentru
determinarea caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice.
Determinarea umidităţii reale a lotului de fire serveşte pentru calculul masei comerciale,
cu una din relaţiile:
100 + U c
Mc = M ,
100 + U
în care: Mc este masa comercială a lotului [kg]; M – masa netă a lotului cu umiditate reală
U [kg]; Uc – umiditatea legală (repusă) conform STAS 6217-75 [kg]; U – umiditatea
reală [%] sau
100 + U c m
Mc = Mu ; Mu = M i
100 mu
în care mi este masa probei de fire înainte de uscare; mu – masa probei după uscare.
Proba ce serveşte pentru determinarea umidităţii reale Uc se împarte în trei părţi,
care se introduc succesiv în etuve sau aparate de condiţionare prevăzute cu balanţe cu
precizia 0,029 pentru măsurarea cantităţii de apă îndepărtate din material prin uscare.
Pentru determinarea umidităţii cu ajutorul etuvelor sau aparatelor de condiţionare se
procedează astfel:
– se determină masa iniţială a epruvetei Mi;
– se introduc epruvetele în aparatele de condiţionare sau etuve ce asigură uscare la
105...110°C;
– se efectuează cântăriri (din 15 în 15 min) până se ajunge la o masă constantă
(când, între două cântăriri succesive, nu există diferenţe mai mari de 0,1% faţă de valoarea
anterioară), înregistrându-se Mu;
– se calculează umiditatea reală Ur:
Mi − Mu
Ur = 100
Mu
Ca rezultat final se consideră media aritmetică a rezultatelor obţinute pe două din

cele trei părţi ale probei, dacă diferenţele dintre acestea nu sunt mai mari de 0,5%. În cazul
în care diferenţa dintre valorile obţinute pentru Ur sunt mai mari de 0,5% se execută încă o
determinare pe cea de-a treia parte a probei, iar ca rezultat se ia media aritmetică a celor trei
determinări efectuate.
Masa comercială determinată poate să servească drept masă facturată sau poate fi
comparată cu masa facturării în urma cântăririi întregului lot.
Determinarea caracteristicilor fizico-mecanice. Mărimea celei de-a doua probe este
determinată de mărimea lotului (tabelul IX.9.30).
Tabelul IX.9.30
Mărimea probei pentru încercări fizico-mecanice
Mărimea lotului Număr unităţi Număr formate

kg ambalaj fire simple fire răsucite
< 5000 5 2 1
5000÷10000 10 2 1
10000÷15000 15 2 1
> 15000 20 2 1
Formatele se prelevează din unităţile de ambalaj în mod aleatoriu (din straturi şi

locuri diferite). Apoi, formatele sunt grupate câte 5 sau 10 şi introduse în ambalaje etanşe.
Din fiecare format se îndepărtează primii metri, după care se prelevează epruvetele pe care
se efectuează încercările fizico-mecanice, în conformitate cu standardele.
Dacă prin contract nu sunt prevăzute alte clauze, atunci când la una sau mai multe
verificări, nu se obţin rezultate conform standardelor, verificarea se repetă pe un număr de
formate egal cu cel luat iniţial din lot. Dacă şi în acest caz se obţin rezultate necorespunză-
toare, lotul se respinge.
Principalele verificări aplicate în cazul materiilor prime destinate produselor tricotate
se referă la următoarele caracteristici:
– fineţea firului [Nm] sau densitatea de lungime [tex, dtex], SR EN ISO 2060/97;
– rezistenţa la rupere [cN] şi alungirea la rupere [%] STAS 7272-88, tenacitate [cN/tex]
şi lungimea de rupere LR [km];
– determinarea torsiunii [răsuciri/m] STAS 7273/84 şi a echilibrului torsional
STAS 9139/7-79;
– determinarea contracţiei la fierbere [%].
Pentru firele vopsite şi aţa de cusut, sunt necesare următoarele verificări:
– rezistenţa vopsirii la apă rece, transpiraţie, spălat, apă de mare, rezistenţa la călcat;
– determinarea compoziţiei fibroase.
Pentru materialele auxiliare folosite în confecţionarea produselor (nasturi, catarame,
fermoare) se efectuează determinări privind rezistenţa la fierbere cu apă distilată, la fierbere
cu solvenţi organici, la fierbere cu detergenţi, la călcat, spălat, rezistenţa la apă şi apă
de mare. Aceste determinări se aplică diferenţiat, în funcţie de destinaţia produselor
confecţionate din tricot.
Modul de formare a epruvetelor precum şi modul de efectuare a încercărilor se
prezintă în standardele de încercări, verificate şi avizate periodic. Rezultatele verificărilor
sunt înscrise într-un buletin de analiză şi sunt prelucrate statistic.
Pentru fiecare caracteristică de calitate determinată, interesează cel puţin două
estimări ale parametrilor statistici, şi anume: media x şi coeficientul de variaţie Cv. Prin
aceasta se pun în evidenţă cele două tendinţe ale valorilor (de grupare în jurul unui centru şi
de împrăştiere sau variaţie faţă de acesta).
Valorile obţinute prin prelucrarea statistică a datelor de sondaj obţinute pentru

fiecare din caracteristicile analizate se compară atât cu datele înscrise pe fişa de însoţire a
lotului de fire cât şi cu datele înscrise în norma de calitate corespunzătoare firului şi
caracteristicii analizate.
Normele referitoare la calitatea firelor pot fi standarde naţionale (STAS-uri) sau
internaţionale (EN, ISO) precum şi norme interne (de întreprindere NI).
Acestea conţin informaţii referitoare la condiţiile de încadrare a diferitelor tipuri de
fire în clase de calitate (Extra, Cal I, Cal II) atât în privinţa valorilor medii şi a coeficientului
de variaţie al unor caracteristici cât şi prin valorile neregularităţii Uster (U%), subţieri,
îngroşări, nopeuri.
Rezultatele obţinute la inspecţia materiilor prime în întreprinderea de tricotaje se
compară cu:
– datele obţinute la inspecţia finală în întreprinderile furnizoare;
– datele înscrise în documentaţia referitoare la calitatea firelor (standarde naţionale
şi internaţionale, norme interne).
În cazul în care întreprinderile de tricotaje şi cele producătoare de materii prime îşi
desfăşoară activitatea pe baza unor sisteme de Asigurare a Calităţii (SAC), una dintre
inspecţii (cea iniţială, la beneficiar, sau cea finală, la furnizor) poate să dispară, deoarece
relaţia furnizor-beneficiar se bazează pe încrederea că loturile aprovizionate au nivelul de
calitate impus.
În afara determinărilor ce pun în evidenţă caracteristicile fizico-mecanice ale firelor
sunt necesare şi determinări ce pun în evidenţă comportarea materiilor prime şi materialelor
la acţiunea factorilor implicaţi în procesul de finisare precum şi la utilizarea produselor
finite.
Determinarea caracteristicilor chimice. Rezistenţa vopsirilor (SR-ISO 105-A01/98)
se verifică faţă de acţiunea diverşilor agenţi la care sunt supuse produsele în timpul utilizării.
La determinarea rezistenţei vopsirii se folosesc epruvete compuse din proba analizată
şi două ţesături etalon.
Prin ţesătură etalon se înţelege o bucată de material nevopsit, dintr-un singur fel de
fibră sau din mai multe tipuri de fibre, care serveşte la evaluarea cedării colorantului.
După efectuarea determinării rezistenţei vopsirii în diferite medii se evaluează modi-
ficarea culorii epruvetei şi cedarea acesteia pe ţesăturile etalon, cu ajutorul scării de gri.
Rezultatele obţinute în urma evaluării sunt comparate cu valorile impuse în normele
specifice sau cu cele impuse de beneficiari şi înscrise în contractele comerciale.
În multe situaţii evaluarea caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice ale materiilor
prime destinate tricotării nu este suficientă pentru aprecierea modului de comportare a
acestora în procesul de tricotare precum şi a modului de prezentare a tricotului obţinut.
De aceea, este indicată efectuarea unor probe (încercări) de prelucrabilitate, atât în
cazul firelor noi cât şi al celor ce pot prezenta o serie de probleme.
Probe de prelucrabilitate prin tricotare. Aceste probe se efectuează fie pe maşini de
tricotat destinate pentru aceasta, fie în secţiile de producţie.
După alimentarea maşinii cu fire şi după efectuarea reglajelor necesare maşina este
pusă în funcţiune.
În timpul funcţionării sunt înregistrate valorile parametrilor tehnologici şi posibilele
perturbaţii: opriri accidentale, defectări sau dereglări.
Tricotul obţinut este analizat în privinţa:
– aspectului;
– parametrilor de structură;
– tipurilor de defecte.
Inspecţia materiilor prime şi materialelor are ca obiectiv final luarea unei decizii în
privinţa lotului analizat. Deciziile posibile sunt:
– acceptarea lotului;
– respingerea lotului şi returnarea la furnizor;
– efectuarea unor analize asupra calităţii, cu participare din partea furnizorilor;
– purtarea unor negocieri cu furnizorii, în privinţa unor modificări la contractul iniţial;
– efectuarea unor rapoarte de atenţionare adresate furnizorului, privind problemele
datorate calităţii necorespunzătoare a materiilor prime şi materialelor.
Trecerea de la inspecţia calităţii spre asigurarea calităţii presupune prezentarea
influenţei exercitate de calitatea materiei prime asupra calităţii produsului şi procesului.
Influenţa materiei prime în asigurarea calităţii produsului şi procesului. Între
caracteristicile firului şi tricotului există o corespondenţă biunivocă.
Abaterile semnificative ale caracteristicilor firelor faţă de condiţiile specificate
reprezintă cauze generatoare de defecte ale tricotului (tabelul IX.9.31).
Tabelul IX.9.31
\
Corespondenţa între defectele firului şi ale tricotului
\
Defecte ale firelor Efecte în tricotaje. Defecte în tricot
Neuniformităţi pe porţiuni scurte – variaţii ale tensiunii de alimentare
(îngroşări, subţieri, scame sau – ochiuri neuniforme
impurităţi aderente) – striaţii (pe rând la tricotul din bătătură şi
pe şir la tricotul din urzeală)
Rezistenţe şi alungiri la rupere – ochiuri rupte
scăzute, subţieri – găuri
Neuniformităţi pe porţiuni lungi – zebrări
de culoare, fineţe, torsiune
Parafinare neuniformă – variaţia tensiunii în fir
– ochiuri neuniforme
– ochiuri scăpate
Noduri mari sau capete de fir – ruperea firului pe traseu
nelegate – posibilitatea ruperii acului
– ochiuri scăpate, rupte
Pilozitate excesivă a firului – eliberare de scamă la tricotare
– aspect difuz al ochiurilor
Necorelarea fineţii firului cu – ruperea acelor, opriri frecvente ale maşinii
fineţea maşinii – grupuri de ochiuri scăpate, găuri
Apariţia defectelor datorate firului este influenţată în mare măsură de nivelul tehnic
al mecanismelor şi dispozitivelor maşinii.
De exemplu, în cazul maşinilor circulare dotate cu dispozitive de conducere a firului
(furnizoare cu rezervă de fir, instalaţii de uleiere precum şi instalaţii de ventilaţie şi absorbţie
ale scamei şi prafului), riscul obţinerii defectelor scade, chiar şi în cazul prelucrării unor fire
cu rezistenţă scăzută şi cu neuniformitate pronunţată.
O primă condiţie care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o maşină este cea
privind corespondenţa între fineţea firului şi a maşinii de tricotat.
Cerinţe privind corespondenţa între fineţea firelor şi fineţea maşinilor de tricotat.
Literatura de specialitate, pentru diferite tipuri de maşini şi de fire (bbc, lână, mătase),
prezintă relaţii sau tabele de corespondenţă între fineţea firelor şi a maşinilor de tricotat.
La alegerea optimă a firelor trebuie să se ţină seama de următorii factori:

– tipul maşinii (ecartamentul fonturilor), forma dinţilor de aruncare, forma cârligului
acului (secţiunea tijei, distanţa între tija şi cârligul acului);
– structura tricotului (cu cât numărul de sisteme/rând este mai mare, cu atât fineţea
firelor va fi mai mare);
– tipul firului (la firele mai voluminoase, fineţea trebuie să fie mai mare, pentru a se
obţine acelaşi aspect al tricotului ca şi în cazul utilizării unor fire mai puţin voluminoase).
IX.9.6.2. Controlul şi asigurarea calităţii în operaţiile de preparaţie

a firelor pentru tricotare şi inspecţia formatelor obţinute
Acest control are ca prim obiectiv stabilirea gradului în care procesul este capabil să
producă formate de înfăşurare a firelor adecvate tricotării.
Obiectivul poate fi atins prin:
– verificarea periodică a parametrilor tehnologici (viteza şi tensiunea de înfăşurare);
– verificarea modului de funcţionare a maşinilor şi înregistrarea opririlor pe cauze;
– verificarea respectării graficului de curăţenie al secţiei;
– verificarea funcţionării maşinilor după efectuarea reviziilor şi reparaţiilor curente
şi capitale.
Controlul are un important caracter preventiv, deoarece după aplicarea planificată a
verificărilor sunt aplicate acţiuni ce urmăresc îndepărtarea factorilor perturbatori.
Atât în timpul bobinării sau urzirii cât şi după acestea se realizează inspecţia
formatelor (bobine, suluri de urzeală). Aceasta constituie o etapă de control interfazic prin
care se evaluează în mod indirect calitatea procesului.
Aspectul necorespunzător al formatelor precum şi defecte apărute permit stabilirea
cauzelor generatoare precum şi unele acţiuni corective pentru reducerea acestora.
Câteva defecte ale bobinelor şi acţiunile corective aplicate sunt prezentate în
tabelul IX.9.32.
Tabelul IX.9.32
Defectele bobinelor şi acţiunile corective
Defectele bobinelor Acţiuni corective

– bobine care agaţă firul – ţevile defecte trebuie îndepărtate
– bobine cu fire căzute la capăt – se verifică tamburul şănţuit (la antrenarea bobinei
prin fricţiune) sau mecanismul conducătorului de fir
(la antrenarea prin axul bobinei)
– bobine cu noduri mari – se verifică reglarea dispozitivelor de curăţire
– bobine cu spire căzute la ambele – se verifică starea dispozitivelor suport pentru bobine
capete
– bobinele nu au densitatea dorită – se verifică viteza şi tensiunea de înfăşurare
– bobine deteriorate – se verifică modul de manipulare transport şi depozitare
– bobine secţionale cu suprafaţă – se verifică mecanismul de înfăşurare şi alimentarea firelor
neuniformă
– bobine secţionale cu raport in- – se verifică modul de alimentare a firelor pe urzitor
corect de culoare, fineţe natură
Asupra bobinelor mai pot fi efectuate verificări privind modul de efectuare a

parafinării sau uleierii.
Inspecţia bobinelor se efectuează atât de operator (autocontrol) cât şi de controlor, în
mod planificat sau după caz. Punctele de control pot fi rulante sau fixe. În urma inspecţiei,
bobinele necorespunzătoare sunt îndepărtate din proces sau sunt supuse rebobinării.
În cazul urzirii secţionale, bobinele necorespunzătoare constituie rebuturi.
În etapa de preparaţie se realizează de obicei control prin sondaj. Doar în cazul unor
fire deficitare sau cu preţ ridicat se realizează inspectarea tuturor bobinelor.
IX.9.6.3. Controlul şi asigurarea calităţii în operaţia de tricotare

şi inspecţia tricotului
Controlul tricotării se realizează prin sondaj asupra parametrilor tehnologici, cu

ajutorul unor aparate specifice.
Cel mai important parametru de control al tricotării este lungimea de consum Lc care
face legătura între parametrii tricotării şi parametrii de structură ai tricotului.
Controlul procesului poate fi efectuat şi prin caracteristicile de noncalitate
(defectările şi dereglările).
În modul de reglare a parametrilor tehnologici intervin o serie de elemente de ordin
subiectiv, şi anume: experienţa profesională şi intuiţia celui ce efectuează reglarea.
De aceea, reglarea parametrilor tehnologici trebuie sa fie urmată de control efectuat
cu aparate specifice (vitezometru textil, tensiometru textil, aparat pentru măsurarea lungimii
de consum).
Inspecţia tricotului se realizează atât asupra tricotului nefinisat cât şi asupra celui
finisat.
De exemplu, inspecţia tricotului nefinisat se realizează asupra întregii producţii (100%).
Inspecţia tricotului metraj (din bătătură sau din urzeală) constă în observarea tricotului
pe rampa de control. Tricotul se deplasează pe rampă în timp ce operatorul observă şi
înregistrează defectele de diferite tipuri.
În cazul folosirii metodei de analiză bazată pe gravitatea, mărimea şi frecvenţa
defectelor, fiecărui tip de defect caracterizat prin cele trei criterii i se atribuie un număr de
puncte.
Raportând numărul total de puncte la masa tricotului, se obţine un coeficient al
defectelor [puncte/kg] pe baza căruia tricotul respectiv poate fi încadrat într-o anumită clasă
de calitate (I, II, III). În funcţie de cauzele defectelor (materia primă, maşina, muncitori) pot
fi calculaţi coeficienţii parţiali, ce servesc la penalizarea celor consideraţi răspunzători
(controlori de calitate, operatori, personal de întreţinere).
În funcţie de clasa de calitate în care este încadrat, tricotul poate fi orientat în mod
eficient în operaţiile ulterioare tricotării (finisare, croire, confecţionare).
Pentru tricoturile sub formă de panouri, detalii conturate sau croite, inspecţia se
efectuează pe mesele de control amplasate în cadrul secţiilor sau în locuri special amenajate.
La amplasarea meselor sau a rampelor de control trebuie să fie îndeplinite următoarele
condiţii:
– examinarea tricoturilor se face la lumină difuză;
– departe de surse de zgomot, trepidaţii, praf sau scamă;
– temperatura şi umiditatea trebuie să fie în conformitate cu standardele;
– accesul la instrumente de măsură şi control, fişe de înregistrare şi punctare a
defectelor, norme de calitate trebuie să fie asigurat.
La inspecţia tricoturilor, în afara defectelor se verifică şi o serie de caracteristici

numerice şi atributive, ca de exemplu: dimensiunile tricoturilor (lungimea, lăţimea),
parametrii de structură (Do, Dv), raportul legăturii, raportul de desen, culoarea, aspectul etc.
Pe baza acestor evaluări pot fi efectuate, atunci când este cazul, corecţii asupra
reglării, programării maşinii, asupra alimentării cu fire sau pot fi determinaţi indicatorii
calităţii tricotului obţinut.
Se poate spune că, în afara rolului de a determina starea tricotului după tricotare sau
după finisare, această inspecţie trebuie să aibă şi un pronunţat caracter preventiv, materializat
prin:
– orientarea tricoturilor în operaţiile ulterioare astfel încât defectele apărute să nu se
agraveze, iar unele să poată fi atenuate sau eliminate;
– informaţiile obţinute să se reîntoarcă în procesul tehnologic pentru aplicarea unor
acţiuni corective eficiente;
– pierderile datorate lipsei calităţii să fie diminuate sau recuperate.
O primă condiţie care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o maşină este cea
privind corespondenţa între fineţea firului şi a maşinii de tricotat.
IX.9.6.4. Cerinţele impuse maşinilor de tricotat pentru

asigurarea calităţii
Pentru ca o maşină să-şi poată îndeplini funcţiile pentru care a fost creată şi riscul de
apariţie a defectelor să scadă, este necesară îndeplinirea următoarelor cerinţe:
– maşinile se vor aşeza pe podele orizontale în vederea reducerii riscului de apariţie
a vibraţiilor;
– formatele de alimentare vor fi corect poziţionate, astfel încât firele să se desprindă
uşor, fără frecare mare;
– traseul firului trebuie să fie cât mai simplu, fără deviaţii suplimentare care determină
creşterea tensiunii în fire;
– ghidajele şi dispozitivele de conducere ale firului trebuie să prezinte suprafaţa
perfect netedă, pentru a nu produce agăţarea sau ruperea firului;
– parametrii tehnologici de intrare în proces (va, ta) se vor corela cu cei din cadrul
procesului (X, E) precum şi cu cei de ieşire din proces (vt, tt), încât să nu apară creşteri sau
scăderi mari de tensiune în fir şi tricot;
– înlocuirea acelor şi a altor organe se va realiza spre sfârşitul perioadei de bună
perfecţionare şi nu în cea de uzură fizică;
– curăţirea maşinii şi operaţiile de mentenanţă se vor realiza planificat şi în condiţiile
prestabilite.
Reglarea maşinilor – cerinţă importantă pentru asigurarea calităţii tricotului.
Reglarea corectă şi precisă a unei maşini de tricotat constituie o condiţie esenţială pentru
realizarea unor tricoturi cu caracteristici prestabilite şi de mare uniformitate.
Nivelul de calitate al unei maşini se apreciază în primul rând prin gradul în care este
îndeplinită funcţia de capabilitate exprimată prin capacitate de reglare şi precizia reglării.
Funcţia de capabilitate este exprimată prin parametrii tehnologici şi funcţionali ai
maşinii de tricotat (tabelul IX.9.33).
Reglarea şi controlul reglării se succed în cadrul operaţiilor procesului conform
schemei din figura IX.9.15.
Tabelul IX.9.33
Caracteristicile de calitate ale maşinii de tricotat
Caracteristici reglabile (variabile) Caracteristici tehnice

Parametrii funcţionali Parametrii tehnologici
Reglabili în scopul asigurării Reglabili în scopul obţinerii unor – număr de sisteme S
condiţiilor optime pentru tricoturi cu valori prestabilite ale – fineţea maşinii k
tricotare. parametrilor de structură [nr. ace/inch]
Exemple: Exemple: – diametrul fonturilor
– tensiunea de alimentare ta [cN] – viteza de alimentare va [m/min] D [inch, mm]
– tensiunea de tragere tt [cN] – viteza de tragere vt [m/min] – lăţimea fonturii LF [inch, cm]
– viteza de tricotare v [m/s] – adâncimea de buclare x [min] – număr de ace Na
– n [rot/min]; – ecartamentul fonturilor E [mm] – nr. ace/diametre [ace/inch]
– n [dep/min];
– poziţiile relative ale unor
organe ale maşinii
Reglare iniţială a parametrilor

funcţionali şi tehnologici
Reglare corectă Controlul reglării iniţiale Reglare incorectă
Controlul curent Corecţia reglării

al reglării iniţiale
Procesul este Procesul este

stabil ca reglare instabil ca reglare
Procesul Procesul este oprit în

continuă vederea corecţiei reglării
Fig. IX.9.15. Etapele reglării în cadrul procesului de tricotare.
În figură se poate observa că fiecare etapă de reglare trebuie urmată de controlul

reglării, realizat cu aparate specifice diferiţilor parametri.
Prin reglare trebuie să se realizeze corespondenţa între valorile parametrilor tehnologici
şi funcţionali şi valorile prestabilite ale parametrilor de structură în condiţiile impuse
privind nivelul de calitate şi eficienţa economică.
Pentru o calitate bună a reglării parametrilor trebuie îndeplinite următoarele

condiţii:
– firele trebuie să prezinte o tensiune cât mai mică în zona de tricotare (în domeniul
solicitărilor elastice ale firului);
– tensiunea de tragere trebuie să aibă valori cât mai mici şi să se distribuie uniform
asupra ochiurilor nou formate;
– la maşinile circulare cu două fonturi este indicat ca modificarea compactităţii
tricotului să fie realizată prin reglare generală (modificarea ecartamentului), şi nu prin
reglare individuală.
O serie de defecte ale tricotului sunt datorate reglării incorecte a maşinilor precum şi
defectărilor sau dereglării acesteia.
Defectările reprezintă nerealizarea parţială sau totală a funcţiilor maşinii, iar
dereglările, apariţia unor abateri semnificative ale valorilor parametrilor tehnologici sau
funcţionali, ca urmare a unei stări critice accidentale sau a instalării uzurii unor mecanisme
sau a dispozitivelor de reglare.
În tabelul IX.9.34 se prezintă corespondenţa dintre defectările/dereglările maşinii şi
defectele tricotului.
Tabelul IX.9.34
Corespondenţa defectare sau dereglare a maşinii - defecte în tricot
Defectare sau dereglare a maşinii Defecte ale tricotului

Ruperea cârligului sau capului acului – ochi scăpat
– şir lipsă
Îndoirea laterală a tijei sau capului acului – şiruri neuniforme
Îndoire în faţă a capului acului – ochi scăpat
– şir lipsă
Blocarea limbii sub cârligul acului – ochi rupt
– găuri prin ruperea firului
Ruperea limbii acului sau deviere laterală a – găuri prin acumulare de bucle
limbii sau cârligului
Joc în articulaţia limbii acului – şiruri cu bucle accidentale
Ruperea călcâiului acului – gaură prin ruperea firului din ochi
Cote dimensionale diferite ale acelor – ochiuri neuniforme
Deviaţia laterală a platinelor – şiruri neuniforme
Deplasare dificilă a acului în canal – ochiuri rupte
Conducătorul de fir nu este reglat – ochiuri aruncate în gol
corespunzător
Conducătoarele de fir sau organele de lucru – ochiuri scămoşate
au suprafaţa neuniformă – ochiuri rupte
Reglare incorectă a parametrilor – abateri semnificative ale valorilor parametrilor de
tehnologici dar corelarea acestora structură faţă de specificaţii
Necorelarea parametrilor tehnologici sau – aglomerarea ochiurilor pe ace prin neexecutarea
apariţia dereglărilor aruncării
– căderea parţială sau totală a tricotului de pe ace
prin ruperea firului
– apariţia ochiurilor rupte prin supratensionarea
tricotului.
IX.9.6.5. Influenţa personalului de deservire şi întreţinere

în asigurarea calităţii
În industria de tricotaje, influenţa personalului de deservire şi întreţinere asupra

calităţii tricotului se exercită mai ales în mod indirect, prin intermediul maşinii de
tricotat.
Influenţa personalului de deservire se realizează printr-o serie de activităţi, şi
anume:
– verificarea organelor de lucru şi schimbarea celor defecte;
– curăţirea maşinii;
– supravegherea maşinii în timpul funcţionării;
– intervenţii în cazul opririlor automate, ca urmare a apariţiei unor defectări ale
organelor de lucru sau a unor defecte ale tricotului;
– oprirea maşinii pentru remedieri, în cazul unor defecte nesesizate automat.
Personalul de întreţinere influenţează calitatea tricotului prin:
– calitatea reglajelor;
– calitatea remedierilor şi reparaţiilor;
– ungerea maşinii (în cazul în care se efectuează automat).
Principalele condiţii ce trebuie create la locul de muncă în vederea asigurării calităţii
sunt sintetizate prin metoda celor „5S” (în limba japoneză) – tabelul IX.9.35.
Tabelul IX.9.35
Metoda „5S”
Regulile pentru asigurarea calităţii la locul

În limba japoneză
de muncă
SEIKI → Eliminarea obiectelor inutile
SEITON → Amplasarea în ordine a tuturor obiectelor utile
SEISO → Menţinerea curăţeniei la locul de muncă
SEIKETSU → Vizibilitatea normelor de lucru
SHITSUKE → Respectarea regulilor de lucru
Influenţele exercitate de personal pot fi atât de natură obiectivă cât şi subiectivă.

Influenţele obiective sunt determinate de:
– nivelul de pregătire profesională;
– gradul de dotare a locului de muncă;
– modul de organizare şi de transmitere a informaţiilor.
Influenţele de natură subiectivă sunt determinate de:
– starea de sănătate;
– abilităţile fizice şi intelectuale;
– motivarea materială şi morală;
– condiţiile de mediu în care se desfăşoară activitatea;
– relaţiile interpersonale pe scară ierarhică şi la acelaşi nivel.
Exemple de defecte ale tricotului ce au ca principală sursă factorul uman implicat în
procesul de tricotare se prezintă în tabelul IX.9.36.
Tabelul IX.9.36
Defecte ale tricotului determinate de personalul de deservire şi întreţinere
Condiţii generatoare de defecte Defecte

Nerespectarea programului de – striaţii, ochiuri rupte, şiruri lipsă, puncte uleiate datorate
curăţire scamei şi uleiului depus pe maşină
Ungere realizată necorespunzător – dungi transversale, longitudinale şi pete uleiate
Lipsa de atenţie în supravegherea – şiruri lipsă de dimensiuni mari
maşinii – zebrări datorate firelor pe porţiuni mari
– dungi datorate ruperii unui fir la alimentarea în paralel a
firelor
– zebrări datorate dereglării unor sisteme
– modificări semnificative ale raportului de legătură sau
desen
Reglare incorectă a parametrilor – abateri semnificative ale caracteristicilor tricotului (desime,
tehnologici faţă de specificaţii masă etc.)
Remedieri sau reparaţii – defecte de dimensiuni mari (şiruri lipsă, găuri, rânduri
nerealizate la timp aruncate în gol, şiruri neuniforme, şiruri cu ochiuri duble
etc.)
IX.9.6.6. Influenţa mediului ambiant în asigurarea calităţii
Mediul ambiant, prin factorii săi (temperatură, umiditate, lumină, grad de poluare
a aerului etc.), exercită asupra calităţii tricotului o influenţă indirectă, prin intermediul
maşinii şi al personalului productiv.
Încăperile în care sunt amplasate maşinile trebuie să prezinte instalaţii de aer
condiţionat. Se recomandă ca umiditatea relativă să fie de 55%±10% la o temperatură de
(25±3)°C. Aceasta corespunde unei umidităţi relative de ~65% la o temperatură de 22°C
sau de 72% la o temperatură de 20°C.
De asemenea, atât halele de producţie cât şi maşinile trebuie să fie prevăzute cu
instalaţii de ventilaţie şi absorbţie ale scamei şi prafului. Scama şi praful degajate în
timpul tricotării determină apariţia unui număr mare de defectări ale maşinii sau defecte
ale tricotului.
Prin absorbţia scamei se realizează:
– îmbunătăţirea condiţiilor de lucru;
– reducerea frecvenţei opririlor maşinilor datorate depunerilor de scamă;
– eliminarea înfundării cu scamă a instalaţiilor de condiţionare;
– reducerea numărului de defecte datorate depunerilor de scamă pe fir, tricot sau
organele de formare a ochiurilor.
În scopul eliminării transferului de scamă de la o maşină la alta precum şi pentru
protejarea maşinilor aflate temporar în rezervă este recomandată utilizarea camerelor
izolatoare prevăzute cu instalaţii proprii de purificare şi umidificare a aerului.
Mediul ambiant în care se desfăşoară activitatea de producţie are o influenţă deosebită
asupra calităţii muncii prestate. În acest sens, designul încăperilor şi al maşinilor, precum şi
iluminatul au un rol deosebit.
IX.9.6.7. Controlul şi asigurarea calităţii în finisarea tricoturilor
Finisarea tricoturilor se realizează diferenţiat, în funcţie de: forma tricotului, natura

materiei prime, destinaţia tricotului. Astfel, în cazul tricoturilor metraj, la care finisarea se
realizează prin tratamente chimice (vopsire, albire, imprimare), umidotermice (calandrare),
termice (uscare, termofixare) sau mecanice (scămoşare), controlul prezintă o arie mai largă
faţă de cazul tricoturilor la care finisarea se realizează prin tratament higrotermic şi presare.
Controlul aplicat cuprinde:
– modul de respectare a parametrilor tehnologici;
– respectarea reţetelor de vopsire sau albire;
– verificarea abaterilor dimensionale după fiecare etapă de finisare;
– analiza şi controlul defectelor de finisare.
Printre defectele ce au ca principală sursă procesul de finisare sunt cele prezentate în
tabelul IX.9.37.
Tabelul IX.9.37
Defecte de finisare
Faza tehnologică în care se

Defecte de finisare
produce defectul
Vopsire, albire – rezistenţă scăzută a vopsirii la spălare, călcare, frecare
– ochiuri rupte prin reducerea rezistenţei firului la finisare
– vopsire neuniformă
– vopsire în nuanţe diferite faţă de cartela de culoare
Spălare – tricot murdar sau pătat
Calandrare (pentru tricot – tricot cu lăţime variabilă
tubular) – margini ondulate
– şiruri înclinate
– tricot şifonat
Tratament umidotermic la – tricot deformat
prese (pentru tricot de – margini rulate
formă plană) – suprafaţă şifonată
– tricot degradat parţial sau total.
În condiţiile în care sunt finisate cantităţi mari de tricot (de exemplu, la tricoturile
metraj), pierderile datorate defectelor noi sau agravării celor anterioare sunt mari. Uneori,
aceste defecte duc la pierderi de tricot (găuri mari, tricot degradat parţial sau total) sau, în
cazul celor remediabile, la cheltuieli suplimentare şi la creşterea riscului de apariţie a unor
noi defecte.
IX.9.7. Controlul şi asigurarea calităţii în firmele de confecţii
În firmele de confecţii din ţesături ca şi în firmele de tricotaje, controlul este orientat

spre:
• controlul specificaţiilor (documentaţiei);
• controlul procesului;
• controlul produsului.
Organizarea controlului se referă la :

– stabilirea punctelor de control;
– stabilirea frecvenţei controlului;
– dotarea tehnică a punctelor de control;
– stabilirea tehnologiilor de control;
– pregătirea forţei de muncă.
Punctele de control din firmele de confecţii sunt plasate fie în cadrul unei etape
importante pentru realizarea produsului, într-un spaţiu special amenajat (laborator, secţie
de producţie) unde se face verificarea unuia sau mai multor caracteristici, fie în cadrul
atelierelor de proiectare şi întocmire a documentaţiei tehnice
Frecvenţa controlului se stabileşte în funcţie de o serie de elemente, şi anume :
gradul de severitate impus de beneficiar, complexitatea produselor, mărimea comenzilor şi
numărul persoanelor implicate în control.
Dotarea punctelor de control trebuie să asigure atât mijloacele tehnice adecvate cât
şi documentaţia tehnică necesară (comercială, tehnică, de control).
Documentaţia comercială trebuie să reflecte cerinţele beneficiarilor referitoare la
calitate, costuri, termene de livrare. Astfel, ea conţine: mostra omologată, mostre de materiale,
date privind condiţiile de întreţinere, contractul comercial.
Documentaţia tehnică necesară controlului cuprinde : modelul etalon, şabloane de
control, cartela de materiale şi accesorii, cartela de asortare, cartele ce cuprind condiţiile de
etichetare, documente de control.
Documentaţia de control trebuie să conţină următoarele informaţii: denumirea
punctului de control, denumirea fazei tehnologice sau netehnologice la care se referă
controlul, caracteristicile sau parametrii ce fac obiectul controlului. În cazul în care se
verifică şi prezenţa defectelor, acestea sunt descrise şi sunt precizate cauzele şi remedierile
posibile.
Tehnologiile de control prezintă toate etapele de control produs şi proces plasate în
cadrul procesului de fabricaţie.
Personalul ce efectuează controlul calităţii trebuie să corespundă atât ca stare de
sănătate cât şi ca nivel de pregătire profesională.
Acesta trebuie să aibă cunoştinţe în domeniul de specialitate şi, în plus, cunoştinţe în
domeniul calităţii. Pe de altă parte, aceste persoane trebuie sa fie oneste şi integre, pentru a
efectua o apreciere cât mai obiectivă a calităţii produselor sau proceselor controlate.
Tehnologiile de control în firmele de confecţii. Etapele principale în care se
efectuează controlul calităţii în firmele de confecţii se prezintă în tabelul IX.9.38.
Tabelul IX.9.38
Principalele etape de control în firmele de confecţii
Punct de Care este obiectivul Cum se Cine Cu ce se

control controlului ? controlează? controlează ? controlează ?
1 2 3 4 5
Inspecţia Inspecţia materiilor Control Controlorii Vizual, măsurare
materiilor prime şi materialelor specializat Rampe şi mese
prime şi de control
materialelor Determinări de Control Măsurare
laborator ale unor specializat Aparate de
caracteristici măsură şi control
1 2 3 4 5
Proiectarea Verificarea Autocontrol Executanţii Vizual, măsurare
constructivă şi documentaţiei de Inginerii Metru, şabloane
tehnologică proiectare originale
Verificarea seriei zero Autocontrol Executanţii Vizual, măsurare
Control Controlorii Şabloane, metru
specializat
Şablonarea Verificarea calităţii Autocontrol Executanţii Vizual
încadrării Control Conducătorul Şabloane, schiţa
ierarhic formaţiei de încadrare
Şpănuirea Verificarea calităţii Autocontrol Executanţii Vizual
şpănuirii Control Conducătorul Şabloane
ierarhic formaţiei
Croirea Verificarea calităţii Autocontrol Executanţii Vizual
tăierii reperelor după Control Conducătorul Şabloane de
contur şi marcarea ierarhic formaţiei control
semnelor
Corectarea şi Verificare individuală a Autocontrol Executanţii Vizual

sortarea reperelor croite, măsu- Şabloane de
reperelor rarea dimensiunilor, control
verificarea simetriei,
semnalarea reperelor
lipsă etc.
Coaserea şi Verificarea alimentării Autocontrol Executanţii Vizual
finisarea locurilor de muncă Control Conducătorul
produsului ierarhic formaţiei
Verificarea calităţii Autocontrol Executanţii Vizual
execuţiei Control la Executanţii
operaţia
anterioară
Control Conducătorul
ierarhic formaţiei
Verificarea asortării Autocontrol Executanţii Vizual
reperelor componente Control Conducătorul
ierarhic formaţiei
Inspecţii intermediare Control Controlorii Vizual, măsurare
interfazic de
specialitate
Inspecţia produsului Control final Controlorii Vizual, măsurare
după finisare de specialitate
Controlul parametrilor Control Personalul Vizual, măsurare
de coasere tehnic tehnic auxiliar
Sortarea Verificarea sortării pe Autocontrol Executanţii Vizual
produselor mărimi, verificarea Control Conducătorul Vizual, măsurare
finite calităţii etichetării şi ierarhic formaţiei de
ambalări lucru
1 2 3 4 5
Transportul Verificarea trans- Autocontrol Executanţii Vizual
intern şi portului, a modului de Control Conducătorul
depozitarea formare a loturilor ierarhic formaţiei
comerciale şi a
expediţiei
Autoinspecţia Control Controlorii Vizual, măsurare
(controlul loturilor specializat Reprezentanţii
comerciale) firmelor
IX.9.7.1. Inspecţia materiilor prime în firmele de confecţii
Înainte de intrarea în fabricaţie trebuie să existe certitudinea că toate materialele

îndeplinesc cerinţele de conformanţă.
În industria de confecţii românească inspecţia iniţială a materiilor prime se realizează
în mai multe moduri.
La materialele textile indigene, destinate îmbrăcămintei pentru piaţa internă,
verificarea se realizează conform standardelor româneşti, ca de exemplu :
STAS 10615/76 – pentru materiale tip bumbac;
STAS 19550/76 – pentru ţesături tip lână;
STAS 10698/76 – pentru ţesături tip mătase;
STAS 7354/76 – pentru ţesături din fibre liberiene.
La acestea se mai adaugă o serie de standarde de verificare a calităţii loturilor de
ţesături, de marcare, de ambalare, de transport şi de depozitare.
În cazul în care produsele sunt realizate din materii prime indigene, dar produsele
sunt destinate pentru export, verificarea ţesăturilor se poate face atât după standardele
româneşti cât şi după mostrele omologate de client.
Atunci când ţesăturile sau alte materiale provin din import, furnizorul acestora fiind
în acelaşi timp şi clientul, verificarea se face doar prin sondaj, în vederea determinării unui
număr redus de caracteristici (modificările dimensionale la tratamentele umidotermice,
rezistenţa vopsirii etc.). Prin verificările efectuate se urmăreşte depistarea unor defecte
ascunse care ar putea apărea în timpul prelucrării produsului, sau în utilizare.
Apariţia în industria de confecţii a sistemului „lohn” a dus la reducerea sau chiar
dispariţia etapei de verificare a materiilor prime înainte de intrarea acestora în fabricaţie.
Aceasta poate constitui un avantaj în sensul reducerii unor cheltuieli şi scurtării timpului de
pregătire pentru începerea fabricaţiei, dar, pe de altă parte, creşte riscul apariţiei unor
defecte în timpul procesului de prelucrare.
În majoritatea firmelor de confecţii, chiar şi acolo unde se face inspecţia materiilor
prime, verificările efectuate au mai ales un caracter de conformanţă, urmărindu-se cores-
pondenţa între rezultatele evaluării experimentale şi datele înscrise în documentele de
referinţă (norme, contracte comerciale, buletine de analiză ale firmei furnizoare).
În foarte puţine cazuri, verificările privind calitatea ţesăturilor se fac diferenţiat în funcţie
de particularităţile ţesăturii, ale modelului ce urmează a fi executat sau al destinaţiei produsului
Foarte rar se testează capacitatea de confecţionare (cofecţionabilitatea), capacitatea
de formare spaţială (formabilitatea) sau capacitatea de deformare în timp (deformabilitatea)
a materialelor ce urmează a fi confecţionate.
Indiferent de tipul producţiei realizate, este obligatorie efectuarea următoarelor

determinări sau încercări :
– verificarea aspectului şi nuanţei în urma operaţiei de termolipire;
– determinarea stabilităţii dimensionale la spălare şi călcare;
– verificarea rezistenţei vopsirii.
Este important de precizat că verificările ce se efectuează asupra materiilor prime şi
materialelor trebuie să scoată în evidenţă acele vicii ascunse care pot determina apariţia
unor defecte grave.
IX.9.7.2. Asigurarea calităţii în etapa de proiectare constructivă

şi tehnologică
Verificarea documentaţiei de proiectare. Indiferent de tipul producţiei realizate, atât

documentaţia de produs cât şi cea de proces trebuie să fie verificate.
Documentaţia tehnică (de produs) trebuie să asigure calitatea produsului prin
următoarele caracteristici :
– să fie completă (să conţină toate documentele necesare : schiţa de produs, tiparele,
fişa de gradare, cartele de asortare, schiţa de încadrare, produsul etalon, fişe tehnice, mostre
de referinţă);
– să fie corectă, în sensul respectării procedurilor de realizare şi în privinţa
conţinutului informaţiilor furnizate.
Documentaţia tehnologică (de proces), pentru a fi completă, trebuie să conţină
informaţii referitoare la: fluxul tehnologic, etapele tehnologice şi netehnologice, condiţiile
în care trebuie să fie executate acestea, utilajele necesare, dispozitivele utilizate pentru
creşterea productivităţii şi pentru asigurarea calităţii.
Verificarea seriei zero. Verificarea calităţii seriei zero are drept scop evidenţierea
unor posibile defecte structurale şi tehnologice ale produselor înaintea lansării în producţia
de serie.
Defectele structurale pot fi observate prin efectuarea unor probe de îmbrăcare pe
corpuri tip sau pe machete ale acestora.
Defectele tehnologice pot fi puse în evidenţă în timpul prelucrărilor tehnologice sau
prin apariţia unor modificări semnificative ale caracteristicilor produsului, ca urmare a unor
dereglări ale procesului.
Printre defectele structurale pot fi: rularea contururilor terminale sau ale unor elemente
mici, apariţia unor cute, modificarea poziţiei de echilibru a produsului îmbrăcat etc.
În figura IX.9.16 sunt schiţate câteva dintre defectele structurale ce pot apărea mai
ales la îmbrăcarea produsului pe manechine sau în timpul purtării produsului (probe de
purtare).
IX.9.7.3. Controlul şi asigurarea calităţii operaţiei de încadrare

(şablonare)
Controlul încadrării se efectuează de către cei care execută această operaţie

(autocontrol) şi prin sondaj de către conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).
Aceştia urmăresc şi verifică următoarele elemente:
– încadrarea tuturor reperelor componente ale produsului pe suprafaţa şpanului;
– verificarea înscrierii pe fiecare reper a elementelor de identificare ( mărime, talie);

– plasarea reperelor în mod corect, fără suprapuneri;
– integritatea conturului trasat şi a marcajelor de poziţionare;
– respectarea firului de urzeală pentru fiecare reper.
Fig. IX.9.16. Defecte ascunse, manifestate la îmbrăcarea sau purtarea produsului:

a – guler asimetric; b – buzunar nealiniat; c – cusătură la pantalon asimetrică; d – ridicarea
produsului în faţă sau în spate; e – linia tivului inegală; f – asimetrie la spate; g – suprapunere
(” foarfece”) în faţă sau spate; h – denivelare la şliţ; i – încreţire la linia de asamblare
a gulerului; j – mânecă poziţionată incorect; k – încreţire la partea inferioară a şliţului;
l – butoniere nealiniate.
IX.9.7.4. Controlul şi asigurarea calităţii şpănuirii
La şpănuire se verifică următoarele:

– lăţimea şi lungimea şpanului;
– alinierea pe verticală a foilor de şpan pe una dintre laturi.
– aspectul suprafeţei foilor de şpan (depunerea sub tensiune constantă );
– fixarea foilor de şpan prin punctare, vacuumare sau cu cleme;
– calitatea fiecărui strat de material.
Pe baza observaţiilor efectuate se stabileşte dacă şpanurile obţinute sunt în concordanţă
cu normele în privinţa numărului de foi, a lăţimii minime a foilor şi a lungimii şpanului.
La depunerea succesivă a foilor se urmăreşte prezenţa unor posibile defecte. Pe baza

observării acestora se poate lua decizia privind îndepărtarea sau nu a porţiunilor cu defecte.
La maşinile de şpănuit automate există posibilitatea vizualizării poziţiei defectelor în raport
cu încadrarea detaliilor, măsurile privind îndepărtarea porţiunilor cu defecte fiind luate în
consecinţă.
Verificarea calităţii şpănuirii şi a şpanului obţinut se face de către executanţi, prin
autocontrol, şi prin sondaj, de către conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).
IX.9.7.5. Controlul şi asigurarea calităţii la croire
La secţionarea şpanului se verifică:

– straturile de şpan să nu se deplaseze unele faţă de altele în timpul secţionării;
– linia de secţionare să nu afecteze integritatea reperelor ce urmează a fi croite;
– lama tăietoare să fie integră şi ascuţită;
– să nu apară subdimensionarea reperelor pe înălţimea şpanului la secţionarea cu
maşina prevăzută cu cuţit-disc.
La croirea propriu-zisă se verifică:
– integritatea şabloanelor de lucru prin comparaţie cu şabloanele de control;
– integritatea, gradul de ascuţire şi poziţia lamei de tăiere;
– verificarea reperelor croite în raport cu şabloanele de control.
Inspecţia reperelor croite se realizează în etapa de sortare. Aici se efectuează
verificarea totală (100%) a unor caracteristici ale reperelor croite, şi anume :
– concordanţa între şabloanele de control şi reperele din primul şi ultimul strat
din şpan;
– defectele de diferite tipuri; şi luarea deciziei privind recroirea unor repere în locul
celor cu defecte;
– simetria unor repere;
– numărul reperelor croite;
– continuitatea desenului (dungi, carouri) faţă de linia de asamblare;
– corespondenţa unor repere pe liniile pe care urmează să se realizeze asamblarea;
– poziţia marcajelor pe liniile de contur ale reperelor.
Pe baza acestor verificări se vor lua decizii privind fie înlocuirea reperelor cu defecte
neacceptate, fie corectarea conturului sau îndepărtarea unor defecte acolo unde este posibil
(pete lavabile, cute, striuri temporare etc.).
IX.9.7.6. Controlul şi asigurarea calităţii termolipirii
Termolipirea este etapa tehnologică prin care două sau mai multe straturi de material
suprapuse sunt lipite între ele cu ajutorul unor adezivi, în condiţii de temperatură, presiune
şi timp prestabilite.
Controlul termolipirii se face de către executant (autocontrol) şi prin sondaj, de către
conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).
Aceştia trebuie să urmărească :
– respectarea parametrilor tehnologici în conformitate cu instrucţiunile de lucru
pentru fiecare tip de material;
– aşezarea reperelor şi corectitudinea mânuirilor efectuate.
Se verifică de asemenea apariţia unor defecte specifice termolipirii, ca de exemplu:

modificarea dimensiunilor reperelor (contracţii), modificarea formei (aspect gofrat), apariţia
luciului, schimbarea nuanţei, a tuşeului, creşterea rigidităţii, rezistenţa mică la dezlipire etc.
IX.9.7.7. Verificarea formării pachetelor
După sortarea reperelor se formează pachete ce conţin toate elementele componente

ale fiecărui produs. Pentru evitarea unor perturbaţii în procesul de confecţionare, precum şi
pentru evitarea riscului apariţiei unor produse cu defecte grave, pachetele se verifică dacă :
– sunt complete (conţin toate reperele);
– reperele termolipite au calitate corespunzătoare;
– numerotarea reperelor este completă;
– materialele de bază sunt asortate cu cele secundare;
Controlul se efectuează prin analiză senzorială de către personalul specializat
(controlorii) şi pe cale ierarhică.
IX.9.7.8. Controlul şi asigurarea calităţii confecţionării

produselor
Controlul confecţionării produselor este o etapă deosebit de importantă, fiind decisivă

pentru calitatea produselor finite.
Confecţionarea este etapa prin care se pot îmbunătăţi funcţiile existente ale produsului
sau pot fi create noi funcţii, şi anume:
– estetica prelucrărilor tehnologice;
– aspectul şi ţinuta produsului;
– gradul de noutate al modelului;
– concordanţa cu stilul de viaţă şi vestimentar;
– corespondenţa dimensională;
– uşurinţa în îmbrăcare-dezbrăcare;
– acoperirea corpului;
– fixare pe corp.
În cazul în care în procesul de confecţionare apar perturbaţii, există riscul apariţiei
unor defecte, ca de exemplu:
– cusături incorect executate;
– încreţirea materialului pe linia de coasere;
– neconcordanţă între lungimea asamblării şi lungimile detaliilor componente;
– perforarea tricotului pe linia de coasere;
– cusături cu desime necorespunzătoare în raport cu grosimea straturilor care se îmbină;
– cusături incomplete (cu paşi săriţi, înşirate etc.).
În firmele de cofecţii se aplică diferite forme de control şi inspecţie, şi anume:
– inspecţie efectuată de executant (autoinspecţie);
– inspecţie efectuată de executant asupra fazei anterioare (inspecţia fazei anterioare);
– inspecţie efectuată de controlor (inspecţie specializată);
– inspecţie efectuată de reprezentantul firmei beneficiare (supraveghere);
– control efectuat de personalul tehnic (controlul parametric, controlul reparaţiilor şi
remedierilor).
Aceste forme de control şi inspecţie sunt prezentate schemetic în figurile următoare.

Autoinspecţia (fig. IX.9.17) presupune că operatorul (Oi) care execută faza (Fi) are
obligaţia de a verifica reperul (Ri) rezultat.
Oi Oi+1
Ri
coresp.
Fi Ri F i+1 Ri+1
Ri Aii+1
AIi necoresp.
Rebut
Remediere
Acţiuni corective
Fig. IX. 9.17. Autoinspecţia în cadrul procesului de confecţionare:

Fi – faza / operaţia i; Ri – reperul confecţionat i; Oi – operatorul i; AIi – autoinspecţia reperului i.
În urma verificării reperului (Ri) de către operatorul (Oi), acesta poate fi considerat
corespunzător faţă de specificaţii (Ri coresp.), sau necorespunzăotr (Ri necoresp.). În funcţie
de aceasta reperul (Ri coresp.) este trecut la faza următoare (Fi+1) executată de operatorul
(Oi+1) din care rezultă reperul (Ri+1), iar reperul (Ri necoresp.) este fie considerat rebut, fie
remediat în cadrul fazei în care s-a realizat (Fi).
De asemenea, pot fi efectuate, atunci când este cazul, o serie de acţiuni corective în
cadrul fazei Fi.
Inspecţia fazei precedente (fig. IX.9.18) presupune ca verificarea calităţii reperului
(Ri) să se efectueze de către operatorul Oi+1 al fazei (Fi+1), următoare celei în care s-a
realizat.
Oi Oi+1
Fi Ri Ri
IRi F i+1
coresp.
AIi
Remediere R1
Ri
Acţiuni corective necoresp. Rebut
Fig. IX.9.18. Inspecţia fazei precedente în cadrul procesului de confecţionare:

IRi – inspecţia reperului Ri de către operatorul Oi+1.
În urma verificării, operatorul Oi+1 poate decide dacă reperul este corespunzător
(Ri coresp.) astfel încât execuţia se va continua în faza Fi+1, sau este necorespunzător
Ri necoresp.), caz în care acesta se va întoarce la faza anterioară Fi pentru remedieri. Atunci
când defectele constatate de operatorul Oi+1 sunt neremediabile, reperul este considerat
rebut şi este îndepărtat din proces. Inspecţia fazei anterioare are un caracter obiectiv mai
pronunţat deoarece este realizată de o altă persoană decât cea implicată direct în realizarea
prelucrării reperului .
Inspecţia specializată (fig. IX.9.19) constă în verificarea (de obicei, prin sondaj) de
către controlor a reperelor Ri produse în etapa Fi a procesului tehnologic. În urma verificării,
acesta decide astfel: unele repere (Ri coresp.) continuă parcurgerea etapelor procesului, iar
celelalte (Ri necoresp.) sunt propuse fie pentru remediere, fie pentru rebutare.
Reperele propuse pentru remediere pot fi reintroduse în procesul tehnologic respectiv
sau pot fi orientate spre linii tehnologice speciale.
Acest tip de inspecţie prezintă un pronunţat caracter activ, deoarece pot fi propuse
acţiuni preventive şi corective în cadrul procesului tehnologic.
Fi Ri Procesul continuă
Ri coresp.
CTC i Ri remediabil
Ri necoresp.
Acţiuni corective Ri rebut
şi preventive
Fig. IX.9.19 Inspecţia specializată în cadrul procesului de confecţionare.
Atunci când fazele sau operaţiile tehnologice nu pot fi conduse şi controlate prin
parametri (de exemplu operaţiile sau fazele executate manual), inspecţia specializată
interfazică îndeplineşte şi rolul de control-proces.
Supravegherea calităţii (fig. IX.9.20) procesului de confecţionare constă în urmărirea
modului de respectare a procedurilor şi procedeelor de lucru.
Fi Fi+1 Ri Ri+1
Fig. IX.9.20. Supravegherea calităţii procesului de confecţionare:

verificare repere; intervenţia supraveghetorului în proces pentru remedieri.
Prin supraveghere se verifică dacă sunt asigurate condiţiile de execuţie care să conducă
la obţinerea unor produse la nivelul de calitate cerut de beneficiari.
Supravegherea calităţii poate fi efectuată de către beneficiar sau în numele acestuia.
În industria de confecţii, acest tip de control se aplică în cazul comenzilor pentru
export sau a celor tip „lohn”.
Prin supraveghere se urmăreşte modul de execuţie al fazelor (F1, F1+1 … ) procesului

tehnologic. În cazul în care se observă execuţia incorectă a acestora sau apariţia unor
perturbaţii, se intervine în vederea efectuării unor remedieri. Supraveghetorul are un rol
activ, demonstrând, atunci când este cazul, cum se execută anumite faze ale procesului de
confecţionare.
Controlul efectuat de personalul tehnic auxiliar (ajutori de maiştri, maiştri, ingineri)
se aplică în cazul fazelor sau operaţiilor executate mecanic. Constă în verificarea maşinilor
şi utilajelor, atât în etapa iniţială cât şi pe parcursul procesului. Verificarea se face asupra
parametrilor tehnologici şi funcţionali ai maşinilor implicate în procesul de confecţionare.
Procesul continuă
Fi Ri
Fi reglată corect
CPi
Fi reglată incorect
Corecţia reglării
Fig. IX.9.21. Controlul fazelor/operaţiilor, efectuat de personalul tehnic:

CPi – control - proces faza i; → măsurare parametru; reglaje, remedieri.
Prin acest control se urmăreşte crearea condiţiilor pentru ca procesul să se desfăşoare

normal, fără opriri frecvente şi cu risc redus de apariţie a defectelor de confecţionare.
Pe de altă parte, acest tip de control are în vedere verificarea corespondenţelor
dintre:
– fineţea acului şi fineţea aţei de cusut;
– forma şi fineţea acului şi caracteristicile materialului (compactitate, natura şi
fineţea firelor tricotate);
– desimea cusăturii şi caracteristicile materialelor care se îmbină (grosime,
voluminozitate);
– caracteristicile aţei (natura, elasticitatea şi culoarea);
– caracteristicile materialelor care se îmbină (natura, structura tricotului şi destinaţia
cusăturii).
Din figură se observă că în urma aplicării controlului asupra procesului (CPi) se
poate constata dacă faza tehnologică (Fi) este corect şi precis reglată, caz în care procesul
poate continua (este sub control), sau dacă Fi este reglată incorect, caz în care se intervine
în cadrul fazei, pentru corecţia reglării.
Inspecţia finală (IF) se aplică fiecărui produs confecţionat (bucată cu bucată). În
industria de tricotaje-confecţii, acest tip de control este foarte răspândit.
Principalul obiectiv este verificarea caracteristicilor produsului şi compararea acestora
cu cerinţele specificate.
Dacă produsul este corespunzător (Pc), el poate intra in componenţa lotului de
produse, iar dacă este necorespunzător (Pnc) pot fi luate, de la caz la caz, decizii privind
remedierea, rebutarea, sau pot fi solicitate derogări din partea beneficiarului (fig. IX.9.22).
Deciziile sunt luate în funcţie de gravitatea defectelor.
Modul de luare a deciziilor în cazul apariţiei unui defect în produs se prezintă în

figura IX.9.23.
Pc Lotul de produse
IF Remediere
Pnc Derogare
Rebutare
Fig. IX.9.22. Inspecţia finală:

Pc – produs corespunzător; Pnc – produs necorespunzător.
a Acceptare
A
b Remediere
Defect Analiza
constatat defectului
c Derogare Nu
R
d Rebutare
Fig. IX.9.23. Deciziile posibile ale producătorului în cazul constatării unui defect în produs:
A – acceptare; R – respingere.
Deciziile posibile în cazul apariţiei unui defect pot fi următoarele:

● Defectul este acceptat de beneficiari. Este cazul unor defecte ce nu modifică
semnificativ funcţiile produsului fiind greu observabile.
● Defectul poate fi acceptat în urma remedierii efectuate pe o linie tehnologică
specială sau pe aceeaşi linie pe care a fost realizat produsul. Este cazul unor cusături
incorect executate, a unor pete lavabile sau a altor defecte ce pot fi remediate eficient.
Remedierea sau repararea (ISO 8402) reprezintă „o acţiune întreprinsă asupra unui
produs neconform pentru ca acesta să satisfacă condiţiile de utilizare prevăzute, chiar dacă
s-ar putea să nu fie conform cu condiţiile specificate iniţial”.
● Defectul poate fi acceptat doar în urma primirii unei derogări care conform
ISO 8402, este o „autorizaţie scrisă de utilizare sau livrare a unui produs care nu este
conform cu condiţiile specificate”.
Derogarea solicitată de producător este determinată de gradul în care defectul sau
neconformitatea respectivă afectează funcţiile produsului.
De exemplu, poate fi cerută o derogare în cazul nerespectării fişei de mostrare privind
nuanţa aţei, forma nasturilor sau a altor accesorii, sau în cazul apariţiei unor defecte minore
ce nu pot fi eliminate în cadrul procesului.
● Defectele care nu sunt acceptate transformă produsele respective în rebuturi.

Rebutarea este o decizie ce se poate lua în cazul produselor neacceptate de beneficiar.
Această decizie depinde în mare măsură de admisibilitatea produselor cu defecte. Rebutarea
se poate aplica şi în cazul în care remedierea este dificilă sau necesită cheltuieli supli-
mentare, astfel încât aceasta devine ineficientă.
Din cele prezentate se poate desprinde concluzia că deciziile ce pot fi luate în urma
inspecţiei finale depind în primul rând de exigenţele beneficiarului. Aceste exigenţe sunt
înscrise în contractele comerciale sub forma condiţiilor de acceptare impuse loturilor de
produse sau în normele de calitate agreate atât de producător cât şi de beneficiar.
IX.9.8. Asigurarea calităţii în operaţiile de asamblare

prin coasere
În cadrul procesului de confecţionare a produselor vestimentare, operaţiile de coasere

deţin o pondere însemnată din timpul total de prelucrare (până la 70-80 %). Acest aspect este
determinat atât de caracterul predominant manual – mecanic al fazelor tehnologice cât şi de
numărul mare de prelucrări individuale ale reperelor.
Nivelul de calitate al operaţiei de coasere este determinat de o serie de factori, şi
anume :
• calitatea materiei prime;
• calitatea manoperei;
• calitatea utilajelor şi a echipamentelor folosite;
• calitatea documentaţiei tehnologice şi de control.
Realizarea unor cusături de calitate superioară presupune :
• realizarea corectă a cusăturii (cu pas uniform, la valori prestabilite ale parametrilor
şi cu tensiuni echilibrate ale firelor de coasere);
• realizarea corectă a operaţiei de coasere prin respectarea amplasării şi a traseului
acesteia şi prin fixarea corespunzătoare a straturilor, fără întinderi sau încreţiri;
• asigurarea unei rezistenţe corespunzătoare a asamblărilor, la solicitările de întindere,
îndoire, frecare etc.;
• realizarea operaţiilor de coasere pe utilaje echipate corespunzător, cu dispozitive
de protecţie şi control al calităţii.
Îndeplinirea acestor condiţii este determinată de caracteristicile şi comportarea la
coasere a materialelor textile, de caracteristicile aţei de cusut, de nivelul tehnic al utilajelor
şi, nu în ultimul rând, de nivelul abilităţilor şi al pregătirii profesionale a personalului
implicat .
Factorii de influenţă ai operaţiei de coasere sunt sintetizaţi în tabelul IX.9.39.
Din tabel se observă că fiecare din factorii implicaţi în procesul de coasere acţionează
asupra calităţii cusăturii cu o serie de caracteristici. Fiecare poate contribui la realizarea unei
cusături de calitate corespunzătoare sau poate fi sursa generatoare de defecte.
Asigurarea şi menţinerea sub control a calităţii asamblărilor prin coasere se realizează
în primul rând de către executant (autocontrol). Acesta trebuie să urmărească îndeplinirea
următoarelor condiţii :
• corespondenţa între materialele utilizate şi documentaţia tehnică;
• respectarea modului de suprapunere a marcajelor la asamblarea reperelor;
• potrivirea dungilor şi carourilor conform indicaţiilor;
• respectarea direcţiei cusăturii, a uniformităţii pasului şi a tensiunii firelor din

cusătură;
• verificarea dimensională, când este recomandată;
• respectarea indicaţiilor din documentaţia tehnologică, referitoare la modul de
executare corectă a mânuirilor necesare.
Tabelul IX.9.39
Factorii de influenţă ai calităţii asamblărilor prin coasere
Factorii de influenţă Caracterizarea factorilor de influenţă

Numărul firelor din cusătură
Dispunerea cusăturii (unidirecţională,
zigzag)
Tipul şi structura cusăturii
Vizibilitatea cusăturii (vizibilă,
ascunsă)
Modul de împletire a aţei
Numărul straturilor din asamblare
Grosimea straturilor asamblate
Caracteristicile asamblării
Direcţia de coasere
Lăţimea cusăturii
Caracteristicile constructiv -
Tipul şi caracteristicile
structurale
materialelor
Caracteristici de confecţionabilitate
Compoziţia fibroasă
Torsiunea şi sensul torsiunii
Tipul şi caracteristicile aţei
Fineţea
de cusut
Destinaţia în procesul de coasere
Caracteristici mecanice
Tensiunea aţei de cusut
Parametrii tehnologici ai Pasul cusăturii
coaserii Viteza de coasere
Desimea cusăturii
Tipul acului de cusut şi
caracteristicile sale
Caracteristicile organelor
Tipul plăcuţei transportoare
de lucru
Picioruşul de presare
Fanta plăcii de coasere
Modelul etalon, mostre de referinţă
Documentaţia tehnică Şabloane de control
Fişe de control al calităţii, pe operaţii
Influenţe de natură subiectivă
Factorul uman
Influenţe de natură obiectivă
În afara autocontrolului se mai efectuează şi control ierarhic şi de specialitate.

În acest caz, conducătorii formaţiilor şi controlorii verifică : respectarea marcajelor,
calitatea execuţiei, respectarea dimensiunilor, apariţia unor defecte. De obicei, acest control
este efectuat prin sondaj.
IX.9.8.1. Controlul şi asigurarea calităţii operaţiei de finisare

a produselor confecţionate
Acest tip de control urmăreşte evaluarea calităţii tratamentelor de finisare aplicate pe

parcursul sau după încheierea operaţiei de confecţionare.
Se realizează atât de către executant cât şi de conducătorul formaţiei.
Se urmăreşte :
– concordanţa dintre caracteristicile materialelor şi valorile parametrilor tehnologici de
finisare;
– respectarea condiţiilor de execuţie a operaţiilor de finisare;
– starea tehnică a preselor şi a altor instalaţii de finisare.
IX.9.9. Inspecţia produselor finite
Inspecţia produselor finite costă într-un ansamblu de verificări şi determinări aspra

unor caracteristici de calitate, în vederea stabilirii gradului în care acestea corespund cu
cerinţele (explicite şi implicite) beneficiarilor.
Această etapă poate fi aplicată atât înainte cât şi după operaţia de finisare a
produselor. În cazul în care înaintea finisării s-a efectuat o verificare integrală (100%), după
finisare se va efectua doar o verificare prin sondaj.
În unele situaţii (impuse de condiţiile contractuale), după ambalarea şi depozitarea
produselor, înaintea livrării, se mai poate efectua o verificare prin sondaj pe baza planurilor
de control statistic. Aceasta se numeşte Autoinspecţie, deoarece la ea participă, pe lângă
reprezentanţii firmei producătoare, şi reprezentaţi ai firmei beneficiare.
Documentaţia necesară pentru efectuarea inspecţiei finale cuprinde informaţii
referitoare la :
– elementele de produs supuse controlului;
– intervalele de toleranţă acceptate;
– criteriile de acceptare şi de respingere ale produselor individuale şi ale loturilor de
produse;
– instrucţiunile asupra modului de desfăşurare a controlului.
De exemplu, în cazul efectuării inspecţiei finale a produsului „cămaşă pentru
bărbaţi” elementele de produs supuse controlului sunt prezentate în tabelul IX.9.40.
La inspecţia finală a produselor, un loc important îl ocupă verificarea dimensională.
Aceasta se realizează în conformitate cu norma impusă.
De exemplu, pentru produsul analizat „cămaşă pentru bărbaţi” dimensiunile produsului
finit şi toleranţele acceptate (abaterile acceptate) se prezintă în tabelul IX.9.41.
În vederea eficientizării controlului pot fi elaborate proceduri de control, în care se pre-
zintă ordinea de verificare a elementelor produsului. Astfel, în cazul produsului exemplificat
(cămaşă pentru bărbaţi), procedura de control prevede următoarea ordine a verificărilor :
• gulerul în partea din faţă;
• colţurile gulerului;
• platca;
• mânecile;
• manşetele şi nasturii;
• sistemul de închidere;
• buzunarele;
• clapele buzunarelor;
• gulerul în spatele produsului;

• spatele produsului;
• cusăturile laterale;
• tivul.
Tabelul IX.9.40
Controlul elementelor de produs la „cămaşa pentru bărbaţi”
Reperul controlat Condiţii impuse

Ambele vârfuri trebuie să aibă aceeaşi lungime (+/– 0,3 cm).Dungile, carourile
sau alte modele trebuie să se potrivească la ambele vârfuri. Cusăturile trebuie să
Gulerul
fie uniforme, fără încreţirea materialului, paşi lipsă sau margini nefinisate.
Trebuie să aibă o formă plană, întinsă.
Să fie la distanţă adecvată, fără încreţirea materialului sau cu zone îngroşate.
Nasturi şi Butonierele trebuie să fie cusute corect, fără paşi săriţi. Să fie poziţionate încât
butoniere să se potrivească dungile, carourile sau alte modele (+/– 0,3 cm). Nasturii să fie
în totalitate în corespondenţă cu butonierele.
Partea superioară trebuie să fie orizontală. Cusăturile uniforme, fără paşi săriţi
Buzunarele sau rupţi, fără margini nefinisate. Fixare sigură a colţurilor. Dungile, carourile
sau alte modele să se potrivească (+/– 0,3 cm). Trebuie să fie plat.
Să fie cusute uniform, fără încreţiri, paşi săriţi sau rupţi, sau margini nefinisate.
Tivurile
Coaserea la 1,5 mm de margini.
Răscroiala şi Cutele, dacă există, trebuie să fie plasate corect. Coasere uniformă, fără
umărul încreţire, paşi săriţi sau rupţi, margini nefinisate.
Dungile, carourile sau alte modele, trebuie să se potrivească (+/–0,3 cm).
Cusături laterale
Coasere uniformă, fără încreţiri, paşi săriţi, rupţi sau margini nefinisate.
Dungile, carourile sau alte modele trebuie să se potrivească cu mâneca. Coasere
Manşete
uniformă, fără încreţiri, paşi săriţi, rupţi sau margini nefinisate.
Curăţire de toate capetele de fir, fără pete de ulei sau murdărie. Fără nici un defect al
Aspectul finit
materialului sau nasturilor. Fără diferenţă de nuanţă de la un detalia la altul
Emblemele ţesute (cu însemnele de întreţinere, de mărime şi de compoziţie
Emblemele fibroasă) şi cele de carton (ce cuprind date de identificare a produsului) trebuie
să fie corect poziţionate şi lizibile.
Tabelul IX.9.41
Dimensiunile finite ale produsului „cămaşă pentru bărbaţi”
Mărime 14 1/2 15 15 1/2 6 16 1/2 17 17 1/2 18

Guler(+/– 1 / 4) 15 15 1/2 16 16 1/2 17 17 1/2 18 18 1/2
1/2Piept (+/– 1/2) 20 1/2 21 21 21 1/2 21 1/2 22 22 23
Lungimea spatelui 31 31 31 32 32 33 33 33
Lungimea mânecii până la
1/2 peste marginea marcată
mijlocul spatelui (+/– 1/4)
½ Răscroiala mânecii
(+/– 1/2) 9 1/2 10 10 11 11 11 1/2 11 1/2 12
Lungimea manşetei
(+/– 1/4) 9 9 9 9 1/2 9 1/2 10 10 10 1/2
Observaţie: dimensiunile reperelor şi abaterile tolerate sunt exprimate în sistemul englez
(1 ţol englez = 25,4 mm).
IX.9.9.1. Menţinerea sub control a procesului de confecţionare
Trecerea de la organizarea bazată pe inspecţie şi control-proces spre cea în care

controlul este generalizat la nivelul întregii organizaţii (TQM) presupune introducerea şi
menţinerea sub control a tuturor activităţilor. Principiul de bază al acestei etape în evoluţia
sistemului calităţii este: „calitatea trebuie realizată la nivelul cerut, de prima dată şi de
fiecare dată”.
Aceasta presupune respectarea în mod continuu a procedurilor şi procedeelor de
asigurare şi control în toate etapele tehnologice de realizare a produsului. Trebuie respectate
de asemenea o serie de proceduri de ambalare, depozitare şi transport al produselor.
O procedură axată pe calitate se prezintă de obicei în scris şi conţine :
– scopul procedurii;
– domeniul de aplicare;
– conţinutul activităţilor;
– persoane, atribuţii responsabilităţi;
– materiale, echipamente, alte mijloace necesare;
– documentele care se utilizează şi cele care se întocmesc în urma aplicării procedurii;
– concluzii.
De asemenea, pot fi utilizate şi o serie de fişe de menţinere sub control a calităţii.
Un exemplu de fişă pentru menţinerea sub control a procesului de confecţionare a
produsului „cămaşă pentru bărbaţi” se prezintă în tabelul IX.9.42.
IX.9.10. Planurile de control statistic
Planurile de control statistic reprezintă sisteme de reguli prin care se realizează

controlul statistic al loturilor de produse şi se iau deciziile privind acceptarea sau respingerea
loturilor.
Standardele ce reglementează planurile de control statistic sunt: STAS 3160/1- 84,
STAS 3160/2-84, STAS 3160/3-84 şi standardele ISO 2859/81, ISO 3951/81.
Standarde conexe sunt : STAS 2631/82 Aplicaţii ale metodelor statistice, terminologie
şi simboluri; STAS 6085/72 Controlul statistic al calităţii. Formarea eşantioanelor pentru
controlul calităţii loturilor.
Planurile de control (PC) se diferenţiază în funcţie de:
– tipul caracteristicii:
• plan de control atributiv;
• plan de control prin măsurare;
– numărul eşantioanelor controlate (k):
• simplu (un eşantion k = 1);
• dublu (k ≤ 2);
• multiplu (k ≤ 7);
• secvenţial (k – oarecare).
– gradul de severitate al controlului: normal, sever şi redus.
Scopul planului de control este de a stabili dacă fracţiunea de defecte a lotului (p)
depăşeşte sau nu o valoare critică p0.
Dacă: P ≤ p0, lotul se acceptă cu probabilitate maximă (Pa = 1).
Dacă: P > p0, lotul se respinge cu probabilitate nulă (Pa = 0).
Tabelul IX.9.42
Fişă de menţinere sub control a calităţii procesului de confecţionare, în cazul produsului „cămaşă pentru bărbaţi”
Caracteristici de
Indicaţii şi toleranţe Schiţa Tip defect Gravitate
calitate verificate
1 2 3 4 5
Caracteristici de – termolipire permanentă – defecte de Critic
termolipire – fără formare de goluri de aer termolipire A=5p
– fără perforări ale inserţiei
– fără schimbarea nuanţei
Caracteristici de – lăţimea cusăturii 5 mm faţă de cantul gulerului – defect de Principal
preasamblare – cusătură de mijloc executată exact : preasamblare B = 1 p
5 mm +/-0,5 mm
– tighelire la mijloc fără biezări
Canturile gulerului – de lungimi egale – lungime B=1p

– abateri de la indicaţiile de proiectare +/– 1 mm canturi
– fără formare a efectului „paspoal” inegală B=1p
– paspoal
1 2 3 4 5
Vârfurile gulerului – vârfurile gulerului, bine întoarse – formare B=1p
– fără formare de rotunjiri (picături) la vârfuri „picături” la
vârful
gulerului
Tighelire – deosebit de îngrijită – întăriri la Secundar

– fără împunsături de întărire spre vârful gulerului vârful C = 0,5 p
– în cazul tighelului de 1 mm, şteiul şi gulerul gulerului
superior să fie întinse, netezite bine, pentru a nu – lăţimea B=1p
se reduce dimensiunile acestora tighelului
greşită sau
neuniformă
Închidere – abateri : +/– 1mm – închidere C = 0,5 p

prea mare /
mică
1 2 3 4 5
Poziţie butonieră ştei – în vederea aşezării nasturelui pe linia de mijloc – abatere C = 0,5 p
faţă, butonierele se bat cu 2-3 mm (în funcţie de poziţie
mărimea nasturelui) în afara liniei de mijloc faţă nasture ştei
Poziţie nasturi ştei – nasturele se poziţionează pe linia de mijloc faţă – nasturele nu C = 0,5 p
este
poziţionat pe
mijloc
Guler tip button – – poziţia celor doi nasturi, simetrică faţa de linia de – calitatea B=1p
down (BD) mijloc faţă nasturelui /
– cheiţa butonierei se alătură tighelului şi împarte butonului,
unghiul gulerului în două necorespun-
zătoare
Guler TAB – la gulerele tip TAB există trei valori prestabilite, – mărimea sau B = 1 p
indiferent de modelul lucrat : poziţia
a : lăţime limbă = 8-9 mm limbii,
b : lungime limbă (de la cantul gulerului până la greşită
mijlocul capsei) = 15 mm
c : distanţa de la colţul şteiului pănă la limbă =
= 33 mm
– respectarea acestor dimensiuni este importantă
pentru că, indiferent de modelul gulerului,
trebuie să rămână suficient spaţiu pentru nodul
cravatei.
– să se aibă în vedere egalitatea distanţelor
1 2 3 4 5
Piept/buzunare Termolipire – defecte de A=5p
– lipire permanentă termolipire
– fără goluri de aer
– fără perforări
Fente : – biezerea B=1p
– lungime egală a fentelor fentelor
– fără încreţiri între guler şi primul nasture de pe fentă – inegalitatea B=1p
– fenta stângă trebuie să acopere cusătura fentei drepte pe fentelor
0,5 cm
– lăţimea fentei trebuie să fie constantă (abatere max. 0,5 mm)
Butoniere : – butoniere ne- B=1p
– desime uniformă a cusăturii corespunzătoare
– cheiţa de început şi sfârşit închisă (să nu se destrame) – lungime B=1p
– fără fire de ţesătură în mijlocul butonierei butonieră ne-
– poziţie : pe mijlocul fentei corespunzătoare
– distanţa dintre butoniere conform indicaţiilor specificate – poziţie incorectă B=1p
– lungimea butonierei corelată cu mărimea nasturelui – distanţa între
butoniere, ne- C = 0,5 p
corespunzătoare
Nasturi : – nasturii se A=5p
– întărirea încheiată complet desprind
– faţa nasturelui în prim - plan – nu sunt pe C = 0,5 p
– distanţa dintre nasturi egală cu distanţa dintre butoniere mijloc
– pe mijlocul leistului – la distanţe ne- B=1p
corespunzătoare
Aspect general: – lăţime fentă B=1p
– lăţimea fentelor uniformă variabilă
– tighelire uniformă 5 împ. /cm – aspect necores- B=1p
– fără încreţire punzător.
1 2 3 4 5
Buzunar – defecte de B=1p
– conform şablonului coasere
– îndoitură buzunar, tighelită exact, cu o cusătură – aspect B=1p
uniformă încreţit
– butoniera dreaptă, pe mijlocul buzunarului, la
înălţimea stabilită
Poziţia buzunarului: – defect de B=1p

– poziţie conform indicaţiilor poziţionare
– buzunarul paralel cu cantul feţei (+/– 1mm)
– fără biezări, tighelire conform modelului
Model cu două buzunare: – defecte de B=1p

– distanţa de la fente, egală poziţionare
– înălţimea buzunarelor, egală (+/– 1mm)
1 2 3 4 5
Platcă spate Eticheta: – defect B=1p
– eticheta se coase drept şi fără biezări prindere
– mijlocul etichetei plasat în mijlocul spatelui etichetă
– înălţimea de prindere, conform instrucţiunilor – defect B=1p
(+/– 1 mm) poziţionare
– eticheta se B=1p
desprinde
Manşete Preasamblare: – defect de B=1p

– se coase exact la distanţa de 5mm, fără încreţiri preasamblare
Întoarcere: – defect de
– se netezesc îngrijit cusăturile întoarcere B=1p
Tighelire: – defect tighel
– exact 5 mm, fără formare de paspoal – defect de B=1p
Poziţionare nasture/butonieră poziţie a
– poziţionare exactă nasturelui B=1p
Şliţ mânecă Mărime element – dimensiuni în B = 1 p
– 2,5 cm +/– 1 mm afara toleran-
– tivire fără încreţituri ţelor
Partea de dedesubt – tivuri necores- B = 1 p
– tivire fără încreţituri punzătoare
1 2 3 4 5
Partea din spate Falduri: – lăţime sau po- C = 0,5 p
– suprapunerea canturilor, exactă ziţie falduri,
– simetria faldurilor necorespun-
Coasere platcă: zătoare
– suprapunere exactă a canturilor la începutul şi
capătul cusăturii
– rezerva de coasere, 1 cm la toate cele trei repere
(+/– 1 mm)
– aţa nu trebuie să fie prea tensionată, deoarece se
pot forma încreţituri în zona plătcii
Asamblare Cusăturile umerilor: – defecte de B=1p
– încheiere fără biezări coasere
– canturile plătcii şi ale feţelor să se suprapună exact (încreţiri,
la începutul şi capătul cusăturii paşi săriţi)
Prinderea mânecilor: – defecte de B=1p

– repartizare uniformă coasere
– se taie max. 2 mm la maşina de surfilat canturile (încreţiri,
trebuie să se suprapună exact la începutul şi paşi săriţi
capătul cusăturii, altfel se modifică dimensiunea
circumferinţei bustului
1 2 3 4 5
Încheierea cusăturii – punctele inferioare ale cusăturii de prindere a – defecte de B=1p
laterale mânecii se întâlnesc exact coasere
– la maşina de surfilat se taie 2 mm din cantul ţesăturii (încreţiri,
– canturile tivului se suprapun exact la începutul şi paşi săriţi)
capătul cusăturii
– se reglează maşina în funcţie de grosimea ţesăturii,
pentru a preîntâmpina executarea unor cusături
încreţite
Tivuri – tivul este la începutul şi capătul cusăturii, îndoit – defecte de B=1p
îngrijit şi întărit corespunzător coasere
– pasul cusăturii nu este nemodificat (deci 5 împ. / cm) (încreţiri,
paşi săriţi
Montarea manşetelor – tivul mânecii se introduce nu mai mult de 1 cm în

manşetă
– poziţia faldurilor la ambele manşete este egală,
max. 2 mm diferenţă
– lungimea şliţurilor este egală
Montare guler – suprapunere exactă a marcajului de la mijlocul – nepotrivire B=1p

răscroiturii gâtului cu marcajul gulerului, pentru a marcaje
permite o repartizare uniformă – cusătură B=1p
neuniformă
– încreţiri B=1p
1 2 3 4 5
Cusătura capului – repartizare uniformă a materialului în zona – defecte de B=1p
mânecii superioară a capătului mânecii coasere
– materialul să fie peste tot prins în cusătură
– suprapunere exactă a elementelor la începutul şi
capătul cusăturii
Cusătura la două ace – se preîntâmpină formarea de biezări între cele – defecte de B=1p
două cusături coasere
– materialul să fie peste tot prins în cusătură
– suprapunerea exactă a reperelor la începutul şi
capătul cusăturii
Cămăşi prespălate – gradul de prespălare obţinut trebuie să corespundă – grad de A=5p
prescripţiilor prespălare,
– dimensiunile după spălare trebuie să corespundă incorect
cu dimensiunile tiparului de bază ce sunt precizate – defect grav A=5p
în tabelul de dimensiuni, deoarece înainte de croire de prespălare
s-au verificat valorile contracţiilor
Verificarea Pregătirea postului de lucru
cusăturilor – cămaşa se prinde în cleme, în stânga şi în dreapta
gulerului, în dispozitivul rotativ. Spatele cămăşii
este îndreptat spre muncitoare, care lucrează în
poziţia „ în picioare”
Se verifică următoarele caracteristici :
1. gulerul superior; tăierea capetelor de aţă.
2. verificarea modului de coasere a plătcii şi a
etichetei de mărime; dacă este cazul, tăierea
capetelor de aţă.
3. rotirea cămăşii cu 180 grade.
4. controlul gulerului inferior; tăierea capetelor de
aţă.
1 2 3 4 5
5. controlul cusăturilor laterale şi sub braţ; tăierea – capete de aţă C = 0,5 p
aţelor. libere netăiate
6. control manşetă dreaptă; tăierea aţelor. – deteriorări me- A=5p
7. control fentă stânga faţă; tăiere capete aţă. canice
8. control buzunar stâng piept, tăiere capete aţă. – auxiliare greşite B=1p
9. control cusătură laterală stângă, tăiere capete aţă. – deteriorări în
10. control manşeta stângă, tăiere capete aţă. zona de A=5p
11. verificare tiv, tăiere capete aţă. deschidere
12. desprindere din cleme. – nasturi lipsă A=5p
13. verificarea egalităţii la suprapunere a punctelor sau rupţi
umerilor după montarea gulerului. – murdărire
A=5p
14. verificarea corespondenţei lungimii fentelor. accentuată
15. îndepărtarea tuturor resturilor de ţesătură libere. – cusături
desfăcute/des- A=5p
trămate
– diferenţe mari
de nuanţă A=5p
– buzunare la
înălţimi diferite B=1p
Verificări generale – rezistenţa cusăturilor
– diferenţele de nuanţă între repere
– defectele de imprimare a ţesăturilor
– deteriorări mecanice apărute
– lipsa sau defectele materialelor auxiliare
– apariţia cusăturilor deschise (cu paşi săriţi)
– apariţia defectelor de coasere (perforaţii)
– apariţia defectelor datorate tensionării aţei
Controlul La controlul dimensional al produsului se acceptă – abateri A=5p
dimensiunilor următoarele abateri (toleranţe) dimensionale
produsului finit – ½ circumferinţă bust : +/– 1.0 cm mari
1 2 3 4 5
– 1/2 circumferinţă talie : +/– 1,0 cm – abateri
– lungime mâneci : +/– 0,5 cm dimensionale
– lungime spate : +/– 1,0 cm mici B=1p
– lăţime umeri : +/– 0,5 cm
– circumferinţă manşete : +/– 0,5 cm
Control după Finisare: – ţesătura neco- B=1p
ambalare – fără cute datorate presării respunzător
– descălcarea cusăturilor finisată
– cusăturile tighel de la umeri, platcă, răscroitura – luciu B=1p
mânecii, fente, buzunare trebuie să fie netede – cute presate B=1p
– cămaşa trebuie să fie netedă accidental
Împachetare:
– vârfurile gulerului, simetrice faţă de linia de mijloc – cămaşa prea
a feţei liberă /strânsă B=1p
– fenta faţă în mijlocul cartonului pe carton
– înălţimi platcă, egale în stînga şi dreapta – guler strâmb
– rotunjimea gâtului, simetrică – canturi
B=1p
– cămaşa trebuie să fie bine fixată pe carton, fără să manşete,
inegale C = 0,5 p
formeze ondulări libere şi biezări
– prinderea acelor, spre spate – eticheta
strâmbă
– cartonul nu trebuie să fie vizibil la umeri C = 0,5 p
– vârfuri ace spre
– cartonul gulerului nu trebuie să fie vizibil pe faţă
faţă
Ambalare: C = 0,5 p
– împachetare conform indicaţiilor beneficiarului,
– sortiment greşit
sau conform normei adoptate
– nerespectarea
– trebuie utilizat ambalajul cerut
indicaţiilor
– etichetele de pe cutii trebuie completate corect clienţilor
– cămăşile de calitatea a II-a (dacă este cazul) – ambalaj greşit
trebuie marcate şi ambalate separat, conform
– etichetă cutii
instrucţiunilor
greşită
În cazul controlului prin sondaj, decizia privind acceptarea sau respingerea lotului
poate fi afectată de două tipuri de erori, şi anume:
– eroarea de genul I, ce apare atunci când se respinge un lot corespunzător (fig. IX.9.24);
– eroarea de genul II, care apare atunci când se acceptă un lot necorespunzător
(fig. IX.9.25).
CN CC
n n
CC CN
N–n N–n
Decizia: lotul se respinge Decizia: lotul se acceptă
Fig. IX.9.24. Eroare de genul I Fig. IX.9.25. Eroare de genul II

(riscul furnizorului): (riscul beneficiarului).
N – volumul lotului; n – volumul
eşantionului; C – calitate corespunzătoare;
CN – calitate necorespunzătoare.
Erorile de genul I şi II apar atunci când eşantionul de volum (n) nu este reprezentativ
pentru lotul de volum (N).
Corespondenţa dintre fracţiunea de defecte (p) a eşantionului şi probabilitatea de
acceptare a lotului se prezintă în tabelul IX.9.43.
Tabelul IX.9.43
Corespondenţa dintre valoarea fracţiunii de defecte (p)

şi probabilitatea de acceptare a lotului (Pa)
Domeniul de Domeniul de Domeniul de

Domeniul
acceptare indiferenţă respingere
Fracţiunea de 0 p1 p2 1
defecte (p) (AQL) (LQ)
Probabilitatea de 1 ≤ Pa ≤ 1 – α 1 – α < Pa < β β ≤ Pa ≤ 0
acceptare (Pa)
Elementele definitorii ale unui plan de control sunt:

– nivelul de calitate acceptat p1(AQL), care reprezintă fracţiunea de defecte maximă
pentru care lotul se acceptă;
– nivelul de calitate limită p2 (LQ), care reprezintă fracţiunea de defecte minimă
pentru care lotul se respinge;
– probabilitatea erorii de genul I (α) sau riscul furnizorului, ce reprezintă
probabilitatea ca un lot corespunzător să fie respins; se adoptă în intervalul (0,05 ≤ α ≤ 0,1);
– probabilitatea erorii de genul II (β) sau riscul beneficiarului, ce reprezintă
probabilitatea ca un lot necorespunzător să fie acceptat; se adoptă β ≤ 0,1.
La inspecţia finală a loturilor de produse se utilizează în general planurile de control

bazate pe caracteristici atributive.
Problema esenţială în aplicarea acestor planuri de control este stabilirea, de comun
acord între producător şi beneficiar, a nivelului de calitate acceptat (AQL).
IX.9.10.1. Nivelul de calitate acceptat (AQL)
Valoarea AQL este fundamentală în aplicarea planurilor de control statistic.

Standardele de control (STAS R 3160/84) recomandă ca stabilirea valorii AQL să
se facă de comun acord între producător şi beneficiar şi să fie înscrisă în contractele
comerciale. Pentru stabilirea valorii AQL există doar orientări, şi nu reguli precise.
O primă orientare este în funcţie de gravitatea defectelor ce fac obiectul planului de
control. Astfel, STAS R 3160/84 recomandă:
– defecte critice (C ): AQL: 0-0,4%
– defecte principale (P): AQL: 0,4-1%
– defecte secundare (S): AQL: 1,5-4%
– defecte minore (m): AQL: 4-10%
În cazul în care defectele urmărite la control sunt de gravitate diferită, sunt aplicate
mai multe planuri de control.
O altă orientare se bazează pe fracţiunea de defecte medie, determinată în cadrul
procesului tehnologic. Pentru aceasta, pe o perioadă suficientă de timp, se urmăresc mai
multe loturi de produse (k ≥ 10), din care se extrag eşantioane de volum mare (n ≥ 30),
pentru a se obţine informaţii cât mai veridice asupra nivelului calităţii loturilor de produse.
Produsele ce constituie eşantioanele se verifică bucată cu bucată. În urma verificării
eşantioanelor se determină fracţiunea de defecte medie ( p ), ce stă la baza alegerii de către
producător a nivelului de calitate acceptat. Astfel, se recomandă:
AQL ~ 0,8 p
Valoarea AQL astfel adoptată trebuie să determine pierderi minime, atât la producător
cât şi la beneficiar, şi este înscrisă în contractul comercial.
IX.9.10.2. Planuri de control pentru caracteristici atributive
Planul simplu de control (pe baza unui singur eşantion). Conform STAS R 3160/84,
reprezentarea schematică a planului simplu de control pentru caracteristici atributive este
prezentată în figura IX.9.26.
În conformitate cu schema din figura IX.9.26, planul de control se aplică astfel:
– se adoptă nivelul de control în funcţie de gradul de severitate impus, astfel încât
pentru produse de larg consum se adoptă niveluri normale: I, II, III, iar pentru produse cu
destinaţii speciale (articole tehnice, medicale etc.) , nivelurile speciale S1, S2, S3, S4;
– în funcţie de N şi Nc se determină litera de cod (Lc);
– cunoscând Lc şi AQL, se determină parametrii planului de control (n, A, R).
Cunoaşterea parametrilor planului de control permite aplicarea controlului propriu-zis,
care se desfăşoară conform figurii IX.9.27.
A
N
Nc Lc
c n
AQL
R=A+ 1
Fig. IX.9.26. Schema planului simplu de control pentru

caracteristici atributive:
N – volumul lotului; Nc – nivelul de control (sunt trei niveluri normale I,
II, III şi patru speciale S1, S2, S3, S4); Lc – litera de cod; AQL – nivelul
de calitate acceptat; n – volumul eşantionului; A – numărul de acceptare
(numărul maxim de produse necorespunzătoare pentru care lotul se
acceptă); R – numărul de respingere (numărul minim de produse
necorespunzătoare pentru care lotul se respinge).
Se extrage eşantionul ‘n’
Se determină numărul de produse necorespunzătoare ‘k’
k≤A k≥R
Lotul se acceptă Lotul se respinge

A R
Fig. IX.9.27. Aplicarea planului simplu de control

pentru caracteristici atributive:
A – codul pentru decizia de acceptare; R – codul pentru decizia
de respingere a lotului.
Planul dublu de control (STAS 3160/84). Schema planului dublu pentru caracteristici
atributive se prezintă în figura IX.9.28.
Aplicarea planului se prezintă în figura IX.9.29.
N A1, 2
Nc Lc n1
n2
AQL R1, R2=A2+ 1
Fig. IX.9.28. Schema planului de control dublu

pentru caracteristici atributive.
Se extrage eşantionul ‘n1’
Se determină numărul de produse necorespunzătoare k1’
k 1 ≤ A1 A1 < k1 < R1 k1 ≥ R1
A Se extrage eşantionul ‘n2’ R
Se determină numărul de produse

necorespunzătoare ‘k2’
k 1 + k 2 ≤ A2 k1 + k2 ≥ R2
Fig. IX.9.29. Aplicarea planului de control dublu pentru caracteristici atributive.
În cazul acestui plan, controlul se poate încheia după prima eşantionare sau după a
doua, în cazul unui nivel intermediar al calităţii.
Planul de control multiplu (k ≤ 7) creează posibilitatea unui control mai aprofundat
asupra loturilor de produse ce prezintă o calitate incertă. Atunci când nivelul calităţii este
fie foarte ridicat fie foarte coborât, decizia privind acceptarea şi, respectiv, respingerea lotului
poate fi luată într-un timp mai scurt, în urma verificării unui număr redus de produse.
Rezultă că în cazul controlului dublu sau multiplu, numărul de eşantioane supuse
verificării este determinat de nivelul de calitate al lotului respectiv.
Exemplu de aplicare a planului de control simplu pentru caracteristici atributive
(defecte atributive). Un produs de îmbrăcăminte exterioară trebuie livrat săptămânal în
cantitate de 2074 bucăţi. Beneficiarul propune aplicarea a două planuri simple de control
pentru două grupe de defecte, şi anume: secundare (S) şi minore (m).
Producătorul şi beneficiarul adoptă de comun acord valorile AQL pentru cele două
planuri de control, în conformitate cu STAS 3160/2-84:
– pentru planul corespunzător defectelor secundare se adoptă AQL = 2,5 %
– pentru planul corespunzător defectelor minore se adoptă AQL = 4 %
În funcţie de cantitatea livrată săptămânal (N = 2076 buc.) şi de nivelul de gravitate
al celor două categorii de defecte (secundare şi minore), se adoptă parametrii planurilor
de control: volumul eşantionului n, numărul de acceptare A şi numărul de respingere
(R = A + 1).
Astfel:
– pentru AQL = 2,5: – volumul eşantionului: n = 125
– numerele de acceptare/ respingere: A = 7, R = 8
– pentru AQL = 4: – volumul eşantionului: n = 125
– numerele de acceptare/ respingere: A = 10, R = 11
Documentaţia necesară aplicării planurilor de control statistic bazate pe AQL conţine:

– schiţa de model a produsului,
– tabelul defectelor specifice produsului, încadrate în clase de gravitate diferită (de
comun acord între producător şi beneficiar),
– tabelul repartiţiei pe mărimi şi culori a produselor,
– STAS-uri pentru aplicarea controlului statistic (vezi STAS 3160/84).
În exemplul prezentat, repartiţia pe mărimi şi culori a produselor se prezintă în
tabelul IX.9.44.
Tabelul IX.9.44
Repartiţia produselor pe mărimi şi culori
Mărimi
Cantitatea totală
36 38 40 42 44
livrată
Culori
Culoare A 67 135 133 133 62 530
Culoare B 83 203 184 183 31 684
Culoare C 133 253 250 133 93 862
Total pe mărimi 283 591 567 449 186 2076
Se procedează astfel:
– se determină participarea procentuală a eşantionului din cantitatea totală:
125 de bucăţi reprezintă 6 % din 2076 bucăţi;
– eşantionul se repartizează pe mărimi, considerând că eşantionul trebuie să fie tot
6% din numărul de produse corespunzător fiecărei mărimi (pentru mărimea 36, eşantionul
are volumul n36 = (283 × 6) : 100 = 17 bucăţi).
Datele ce reprezintă volumul eşantionului pentru fiecare mărime se centralizează în
tabelul IX.9.45.
Tabelul IX.9.45
Repartiţia eşantioanelor pe mărimi
Mărimi 36 38 40 42 44
Numărul de 283 591 567 448 186
bucăţi pe mărimi
Volum eşantion 17 35 35 26 12
pe mărimi
– se efectuează calculul eşantioanelor pe mărimi şi culori, prin relaţii de proporţio-

nalitate:
– pentru mărimea 36 culoarea A, volumul eşantionului va fi calculat astfel:
283……………17
67…………… X
rezultă X = (67 × 17): 283 = 4 bucăţi.
Datele sunt centralizate în tabelul IX.9.46.
Tabelul IX.9.46
Repartiţia eşantioanelor pe mărimi şi culori
Mărimi
Total bucăţi
36 38 40 42 44
pe culori
Culori
Culoare A 4 8 8 8 4 32
Culoare B 5 12 11 11 2 41
Culoare C 8 15 15 8 6 32
Total bucăţi pe 17 35 34 27 12 125
mărimi
Acest calcul al determinării eşantioanelor repartizate pe mărimi şi culori se realizează

înaintea aplicării controlului propriu-zis.
Controlul propriu-zis se aplică astfel:
– se extrag eşantioanele pe mărimi şi culori, conform tabelului anterior;
– se controlează eşantioanele extrase, bucată cu bucată;
– se determină numărul de defecte secundare şi minore, conform tabelului cu
defectele specifice produsului analizat;
– dacă numărul de produse cu defecte secundare este cel mult 7 (A = 7), lotul se va
accepta;
– dacă numărul de defecte minore este cel mult 10 (A = 10), lotul se va accepta.
Decizia asupra calităţii lotului se va lua în funcţie de rezultatele ambelor planuri de
control.
Este important ca la ambele planuri să se obţină acelaşi rezultat (acceptare sau
respingere).
Dacă la cele două planuri de control rezultatul este diferit (acceptare şi respingere),
lotul se va respinge.
IX.9.11. Controlul statistic al procesului
Aplicat în cadrul proceselor tehnologice, controlul statistic permite depistarea în

timp util a unor perturbaţii ce pot conduce la apariţia unor defecte şi neconformităţi ale
produselor realizate.
În cazul procesului tehnologic de tricotare, principalele operaţii (bobinare, tricotare,
finisare) pot fi controlate şi conduse parametric, prin intermediul unor metode statistice
bazate pe caracteristici valorice.
În schimb, în cadrul procesului tehnologic de confecţionare, principalele operaţii
(şablonare, şpănuire, croire, confecţionare) pot fi controlate prin metode statistice bazate pe
caracteristici atributive.
Pentru aplicarea metodelor de control statistic, în cadrul proceselor este necesară
îndeplinirea următoarelor condiţii:
– dotarea cu mijloace de măsurare specifice parametrilor tehnologici (vitezometre
textile, tensiometre pentru fire, aparate pentru determinarea lungimii de consum etc.);
– cunoaşterea metodelor de control statistic al procesului, bazate pe caracteristicile
valorice şi atributive.
Aplicarea metodelor de control statistic este condiţionată de gradul de stabilitate a

procesului.
În cazul procesului de tricotare, condiţia de stabilitate este îndeplinită atunci când:

– firele alimentate prezintă un grad ridicat de uniformitate a caracteristicilor
(compoziţie fibroasă, densitate de lungime, torsiune, rezistenţă la solicitări statice şi
dinamice etc.);
– maşinile incluse în proces pot fi reglate cu precizie ridicată, iar organele de
formare a ochiurilor, dispozitivele şi mecanismele asigură, prin construcţia şi starea lor,
protejarea firului şi tricotului;
– parametrii mediului ambiant (temperatură, umiditate) nu determină variaţii
sistematice ale caracteristicilor firului, organelor de lucru ale maşinii şi tricotului;
– personalul ce realizează reglarea, întreţinerea şi deservirea maşinilor acţionează
astfel încât parametrii tehnologici şi funcţionali să fie menţinuţi în intervalele stabilite;
– metodele de organizare şi control aplicate permit asigurarea condiţiilor pentru
realizarea nivelului calităţii impus de beneficiari în condiţii de eficienţă.
În cazul procesului de confecţionare, starea de stabilitate este asigurată de fiabilitatea
maşinilor, de gradul de automatizare a acestora, dar şi de nivelul de pregătire profesională a
personalului implicat.
W.E. Deming remarcă următoarele: „O stare de control statistic nu este o stare
naturală a proceselor industriale. Ea este o cucerire la care se ajunge prin eliminarea, una
câte una, într-un efort susţinut, a cauzelor de variaţie excesivă”.
Necesitatea utilizării metodelor statistice în analiza şi controlul variabilităţii proceselor
a fost pusă în evidenţă de Shewhart care consideră că : „repetarea oricărei operaţii, chiar
dacă este făcută în condiţii relativ identice, nu poate furniza aceleaşi rezultate, fiind
necesară o metodă prin care să se poată stabili în ce măsură variabilitatea observată nu
trebuie lăsată la întâmplare”.
În aplicarea metodelor de control statistic al procesului pot fi parcurse următoarele
etape:
– analiza statistică prealabilă controlului;
– controlul statistic propriu-zis.
Obiectivele analizei statistice preliminare controlului sunt sugerate în figura IX.9.30.
Analiză statistică
DA Procesul este controlabil NU
Se aplică controlul statistic Nu se aplică controlul statistic
Acţiuni preventive şi corective
Fig. IX.9.30. Etapa preliminară a controlului statistic.
Evaluarea statistică a stării de stabilitate sau instabilitate a procesului se realizează

prin intermediul parametrilor statistici ai reglării şi preciziei reglării.
Noţiuni de bază utilizate în controlul statistic al procesului. Pentru înţelegerea

modului de aplicare a metodelor de control statistic al procesului este necesară definirea
următoarelor noţiuni:
– intervalul de împrăştiere;
– intervalul de toleranţă;
– capabilitatea procesului;
– reglarea procesului;
– precizia procesului.
Intervalul de împrăştiere reprezintă intervalul de valori ale caracteristicii procesului
evaluate în cadrul unui eşantion.
Amplitudinea câmpului de împrăştiere este:
R = Xmax – Xmin
unde: Xmax este valoarea maximă a caracteristicii pentru eşantionul analizat; Xmin – valoarea
minimă a caracteristicii pentru eşantionul analizat.
Intervalul de toleranţă (pentru produs) sau intervalul admis tehnologic (pentru
proces) reprezintă intervalul de valori ale caracteristicii, corespunzător unei populaţii
statistice cu variabilitate de tip aleatoriu.
În cazul în care populaţia statistică este caracterizată de repartiţia normală, între
limitele câmpului de toleranţă este inclusă marea majoritate a valorilor (99,97%).
Amplitudinea câmpului de toleranţă în acest caz este:
T ≤ 6σ ,
unde: σ este abaterea medie pătratică a unei populaţii cu repartiţie normală, ce poate fi
estimată prin abaterea medie pătratică a unui eşantion de volum mare.
Capabilitatea procesului exprimă capacitatea acestuia de a se încadra între limitele
specificate. Se măsoară prin compararea câmpului de toleranţă cu cel de împrăştiere.
Indicatorii capabilităţii sunt Cp şi Cpk:
Cp = T/6σ
unde: T este amplitudinea câmpului de toleranţă; σ – abaterea medie pătratică a populaţiei
statistice normale.
Valoarea optimă a coeficientului este considerată Cp ≥ 1,33 .
Prin coeficientul Cpk se realizează compararea câmpului de împrăştiere cu limitele
câmpului de toleranţă.
Coeficientul Cpk se calculează cu una dintre relaţiile:
−
T −x
C pk = S
3σ
când dereglarea apare la limita superioară a intervalului admis;
−
x − TI
C pk =
3σ
când dereglarea apare la limita inferioară a intervalului admis.
În cazul unui proces capabil Cpk ≥ 1.
Dacă se compară valorile coeficienţilor Cp şi Cpk se obţin informaţii referitoare la
calitatea reglării procesului analizat.
Astfel, în cazul unei reglări foarte bune, valorile celor doi coeficienţi coincid. Cu cât
creşte diferenţa între Cp şi Cpk cu atât dereglarea este mai accentuată. Cunoaşterea valorilor
coeficienţilor de capabilitate pune în evidenţă performanţele procesului analizat şi permite
realizarea pe baze reale a dialogului între producători şi beneficiari.
De exemplu, pentru testarea capabilităţii în cazul unei maşini de tricotat care
urmează să realizeze un tricot pentru care sunt impuse limitele de toleranţă ale
caracteristicii (Lc) – lungimea de consum, se procedează astfel:
– se reglează parametrii tehnologici astfel încât valorile LCi să se încadreze între
limitele de toleranţă impuse;
– pe baza unui eşantion de volum mare (n ≥ 100), se verifică dacă repartiţia valorilor
lungimii de consum este în concordanţă cu repartiţia normală şi se estimează centrul
câmpului (TC), abaterea medie pătratică (σ) şi limitele câmpului de toleranţă (TS, TI);
– pe parcursul procesului se efectuează determinări succesive asupra lungimii de
consum cu aparate specifice şi se determină media valorilor lungimii de consum;
– se determină coeficienţii de capabilitate şi se interpretează rezultatele;
– în cazul în care Cp şi Cpk au valori subunitare, se va considera că procesul de
tricotare nu garantează calitatea tricotului obţinut (lungimea de consum nu se va încadra
între limitele intervalului de toleranţă).
Reglarea procesului este apreciată statistic prin medie, modul, mediană şi este
exprimată prin poziţia centrului câmpului de împrăştiere faţă de cel al intervalului admis
tehnologic.
Precizia procesului este apreciată prin parametrii statistici ai preciziei (dispersie,
abatere medie pătratică, coeficient de variaţie). Precizia este cu atât mai bună cu cât valorile
acestor parametri statistici sunt mai mici.
IX.9.11.1. Aplicarea controlului statistic al procesului

pentru caracteristici valorice
Controlul statistic aplicat pe parcursul procesului tehnologic se realizează pe baza unor

eşantioane extrase din producţia curentă sau pe baza unor determinări asupra parametrilor
tehnologici.
Acest control poate fi orientat atât spre produs (fiind aplicat în inspecţiile inter-
mediare) cât şi spre proces în mod direct (fiind aplicat în etapele de control - proces).
Rolul controlului este de a detecta în timp util variaţiile sistematice ale caracteristicilor
semifabricatelor sau ale parametrilor procesului, în scopul îndepărtării acestora. Aceasta se
realizează prin intermediul acţiunilor preventive şi corective întreprinse imediat ce au fost
detectate variaţii sistematice.
Acţiunea corectivă începe o dată cu depistarea unei probleme şi luarea unor măsuri
pentru eliminarea sau minimizarea posibilităţii de repetare a acesteia.
Acţiunea preventivă constă în modificarea unui proces de fabricaţie, ambalare,
transport, depozitare, revizuire a unor specificaţii de produs sau proces, în scopul evitării pe
viitor a unei neconformităţi.
Tipuri de control statistic. După modul de evaluare a caracteristicilor de calitate sau

noncalitate, controlul statistic al procesului poate fi :
• control statistic prin măsurare;
• control statistic prin atribute.
Controlul statistic prin măsurare se aplică la controlul parametrilor tehnologici.

Controlul prin atribute se aplică în cazul caracteristicilor ce împart produsele şi
procesele în categoriile „corespunzătoare” şi „necorespunzătoare”.
În acest caz, poate fi determinată fracţiunea de defecte a eşantionului (pi) sau numărul
de defectări înregistrate în unitatea de timp :
xi
pi =
n
unde: xi este numărul de semifabricate necorespunzătoare din eşantionul i.
Când controlul se aplică asupra procesului de tricotare, defectele/defectările pot fi:
număr de fire rupte într-un interval de timp, număr de ace rupte, număr de opriri ale maşinii
etc.
Atunci când controlul se aplică în confecţionare, defectele pot fi: număr de produse
necorespunzătoare, număr de defecte de diferite tipuri/ produs etc.
Etapele aplicării controlului statistic. Etapa preliminară a controlului statistic
cuprinde:
– alegerea caracteristicii controlate;
– analiza prealabilă a procesului;
– analiza statistică premergătoare controlului propriu-zis.
Alegerea caracteristicii controlate este în funcţie de importanţa acesteia asupra calităţii
produsului finit. Se preferă acele caracteristici pentru care există sau pot fi întocmite
specificaţii şi sunt cunoscute metode de evaluare.
Analiza prealabilă a procesului urmăreşte stabilirea locurilor şi modurilor în care
pot fi introduse în proces variaţii sistematice ale caracteristicilor. În această etapă se
verifică starea generală a maşinilor (ungerea, curăţirea, starea organelor şi dispozitivelor),
modul de alimentare a firelor (starea bobinelor, traseul firelor), mediul ambiant (tempe-
ratură, umiditate, iluminat, grad de poluare) precum şi modul de organizare şi control
al procesului.
În cazul în care se observă nerespectarea condiţiilor de bună funcţionare a procesului,
se aplică o serie de acţiuni ce vizează respectarea acestora.
Analiza statistică premergătoare controlului propriu-zis prezintă următoarele etape:
a) efectuarea unui sondaj de volum mare;
b) verificarea caracterului aleatoriu al datelor de sondaj;
c) verificarea concordanţei dintre repartiţia analizată şi o repartiţie teoretică cunoscută;
d) determinarea fracţiunii de defecte probabilă;
e) întocmirea diagramelor de control.
● Pentru obţinerea eşantionului de volum mare se poate proceda în două moduri:
– extragerea completă a unui eşantion de volum mare n = 40-300 din producţia
curentă;
– extragerea la anumite intervale de timp a unor eşantioane de volum redus, până la
completarea volumului dorit al eşantionului.
Datele obţinute prin evaluarea caracteristicii se înscriu în fişa de observare.
Prin înscrierea valorilor în ordinea obţinerii într-un sistem de axe rectangulare se
obţin diagrame de timp care permit aprecierea stabilităţii în timp a procesului.
Procedându-se la ordonarea şi gruparea valorilor în clase poate fi determinată
repartiţia de sondaj şi pot fi trasate graficele (histograma, diagrama cumulativă în trepte,
poligonul centrelor claselor). Acestea constituie informaţii referitoare la repartiţiile teoretice

aflate în concordanţă cu repartiţia analizată.
● Caracterul aleatoriu sau nealeatoriu al datelor de sondaj poate fi pus în evidenţă
prin aplicarea unor teste statistice (testul iteraţiilor, testul fazelor etc.). În cazul caracterului
nealeatoriu va trebui reluată etapa anterioară.
● în cazul în care caracteristica analizată este de tip continuu se va testa concordanţa
dintre repartiţia analizată şi repartiţia normală (testul „χ2”, Lilliefors etc.), iar în cazul unor
caracteristici atributive, concordanţa cu o repartiţie de tip discret.
● Luarea unei decizii privind aplicarea sau nu a controlului statistic este determinată
de valoarea fracţiunii de defecte (p). Pentru caracteristicile cu repartiţie normală, p se
determină astfel:
p = P(x ≤ TI; x ≥ TS) = 1 – P(T1 < X < TS) = 1 – [F(TS) – F(TI)]
Considerând cazul unei repartiţii normale, la care TI şi TS sunt simetrice faţă de Tc, se
poate scrie:
TS − Tc TI − Tc
zs = ; zi =
s s
T
şi zS = z I = z =
2s
unde: T reprezintă amplitudinea câmpului de toleranţă (T = TS – TI); s – abaterea medie
pătratică estimată pe baza eşantionului de volum mare prelevat;
Rezultă :
p = 1 – [F(z) – F(–z)] = 2 – 2F(z)
În funcţie de valoarea fracţiunii de defecte pot fi luate următoarele decizii:
– procesul este controlabil statistic pentru p ≤ 0,02;
– procesul nu este controlabil statistic pentru p > 0,02.
În cazul proceselor specifice industriei textile, se acceptă o fracţiune de defecte mai
mare faţă de alte ramuri industriale, avându-se în vedere variabilitatea suficient de mare a
factorilor implicaţi în proces (materii prime, factorul uman, mediul ambiant).
● Diagramele de control sunt incluse în fişele de control. Acestea sunt instrumente
utile în controlul şi dirijarea proceselor de producţie.
Fişele de control sunt de două tipuri:
– pentru caracteristici valorice;
– pentru caracteristici atributive.
Fişele pentru caracteristici valorice se bazează pe doi parametri statistici, şi anume:
– pe un parametru al reglării: media ( x ) sau mediana (Me);
– pe un parametru al preciziei reglării: abaterea medie absolută (S) sau ampli-
tudinea (R).
Combinând în perechi parametrii statistici ai reglării şi preciziei, rezultă patru tipuri
de fişe de control statistic:
– fişă bazată pe medie ( x ) şi abatere medie pătratică (S);
– fişă bazată pe medie ( x ) şi amplitudine (R);
– fişă bazată pe mediană (Me) şi abatere medie (S);
– fişă bazată pe mediană (Me) şi amplitudine (R).
Fişele de control pentru caracteristicile atributive se bazează pe un singur parametru,
referitor la probabilitatea de apariţie a produselor necorespunzătoare sau a defectelor în produs.
Aceste fişe pot fi:

– fişa „p” bazată pe fracţiunea de defecte a eşantionului;
– fişa „np” bazată pe numărul de produse necorespunzătoare din eşantion;
– fişa „u” bazată pe numărul de defecte pe produs;
– fişa „C” bazată pe numărul de defecte pe eşantion.
Exemplu
Fişă de control statistic pentru caracteristici valorice (STAS R 5880-72). Completa-
rea fişei de control presupune determinarea limitelor diagramelor de control.
Se consideră cazul diagramelor de control pentru medie şi abaterea medie pătratică.
În cazul unei caracteristici cu repartiţie normală, limitele diagramei pentru medie se
pot calcula pe baza relaţiei:
σ0 − σ0
Tc − z α < x < Tc + z α
1−
2
n 1−
2
n
în care: Tc este centrul câmpului de toleranţă (admis tehnologic).

Diagrama pentru medie este constituită din două perechi de limite ale intervalelor de
control şi supraveghere.
Limitele de control sunt determinate astfel încât probabilitatea depăşirii lor să fie
foarte mică. În practică se consideră α = 0,002. Aceasta corespunde în cazul repartiţiilor
normale cu intervalul de variaţie al valorilor de m ± 3σ.
Pentru a se mări siguranţa în conducerea procesului, în interiorul intervalului de
control este inclus intervalul de supraveghere delimitat de LSi şi LSs. Aceste limite sunt
determinate astfel încât riscul depăşirii lor să fie mai mare (α = 0,05).
Perechile de limite se determină în funcţie de probabilitatea ca media eşantioanelor
extrase pe parcursul procesului să se încadreze în intervalul de supraveghere şi de control.
Pentru α = 0,05 se calculează limitele intervalului de supraveghere (siguranţă) cu
relaţia:
σ0
LSi ,s = Tc ± z0 ,975
n
în care: LSi este limita de supraveghere inferioară; LSs – limita de supraveghere superioară;
z0,975 = 1,96 (din tabelele funcţiei de repartiţie normală – normată); n – volumul eşantionului
extras la controlul efectuat pe parcursul procesului (de obicei n = 7-10 determinări).
Limitele intervalului de control se determină pentru α = 0,002 astfel :
σ0
LCis = Tc − z0 ,999
n
unde: z 0,999 = 3,09 ( din tabelele funcţiei de repartiţie normală – normată).
Limitele diagramei pentru abaterea medie pătratică se determină pe baza relaţiei
σ0 σ0
χ2 α <S< χ 2α
n −1 1−
2
,ν n −1 2
,ν
La constituirea diagramei de control pentru abaterea medie pătratică se consideră

doar limitele superioare (LSs, LCs), deoarece doar depăşirea acestora constituie un caz
nefavorabil calităţii (precizie mică a procesului, grad redus de uniformitate a produselor
obţinute).
Pentru α = 0,05 se determină limita de supraveghere superioară:

σ0
LSs = χ02,025 , ν= n −1
n −1
Pentru α = 0,002 se determină limita de control superioară:
σ0
LCs = χ02 ,001 , ν= n −1
n −1
Fişa de control statistic bazată pe medie şi abatere medie conform STAS R 5880-72
se prezintă în tabelul IX.9.47.
La partea superioară a fişei se prezintă datele de identificare a controlului privind:
locul (firma, secţia maşina), obiectul măsurării (produsul, caracteristica măsurată, intervalul
de toleranţă), modul de măsurare (metoda şi mijlocul de măsurare).
Diagrama de control a mediei este raportată la un sistem de referinţă ortogonal, în
care mediile probelor ( x i ) se prezintă prin puncte ce au în abscisă numărul de ordine al
probei şi, în ordonată, valoarea mediei probei.
Diagrama pentru abaterea medie pătratică este de asemenea raportată la un sistem
ortogonal, unde în abscisă se reprezintă numărul de ordine al probei, iar în ordonată,
valoarea abaterii medii pătratice (si). Se recomandă revizuirea periodică a limitelor de
control şi supravegherii, deoarece pot apărea modificări ca urmare a schimbării materiei
prime sau apariţiei unor modificări semnificative în procesul de producţie.
La partea inferioară a fişei se prezintă datele obţinute la controlul curent (valorile
caracteristicii măsurate), valorile tipice ale eşantioanelor (media şi abaterea medie pătratică)
şi decizia în urma controlului (C – procesul continuă, O – procesul este oprit)
Controlul statistic propriu-zis constă în extragerea unor eşantioane de volume mici
(n ≤ 30 pentru caracteristici valorice, la intervale de timp prestabilite. Pe baza acestora se
estimează parametrii statistici corespunzători fişelor de control respective.
Valorile obţinute vor fi înscrise sub formă de puncte în cadrul diagramelor de control.
Evoluţia punctelor înscrise în cadrul diagramelor pentru medie şi abaterea medie
prezintă următoarele semnificaţii:
a – atunci când punctele ce marchează x i şi Si se înscriu între limitele de supra-
veghere, se consideră că procesul are reglare şi precizie corespunzătoare (eşantionul 1 din
tabelul IX.9.47); concluzia controlorului este că procesul este stabil ca reglare şi precizie şi
poate continua (se înscrie litera „C” în fişa de control);
b – atunci când punctul ce reprezintă reglarea se află între limitele de supraveghere,
iar cel ce reprezintă precizia este în afara limitelor de control (eşantionul 2 din tabelul IX.9.47),
se consideră că procesul este reglat corespunzător, dar este instabil ca precizie; în acest caz,
procesul se opreşte şi se înscrie litera „O” în fişa de control; se verifică maşina pentru a se
stabili cauzele preciziei instabile şi se iau măsuri pentru remedierea situaţiei, iar produsele
obţinute de la controlul anterior se vor verifica bucată cu bucată;
c – dacă punctul ce reprezintă media este în afara limitelor de control, iar cel ce
marchează abaterea medie pătratică, între limitele de control, se va considera că procesul
este instabil ca reglare, dar stabil ca precizie (eşantionul 3 din tabelul IX.9.47); în acest caz
se opreşte maşina în vederea corecţiei reglării, iar produsele obţinute de la controlul
anterior se verifică bucată cu bucată.
d – dacă punctele ce reprezintă atât media cât şi abaterea medie pătratică se află în
afara limitelor de control (eşantionul 4 din tabelul IX.9.47), este cazul unui proces instabil,
atât ca reglare cât şi ca precizie, fiind situaţia cea mai nefavorabilă calităţii procesului; se
procedează ca şi în cazurile anterioare.
Tabelul IX.9.47
Fişa de control statistic pentru medie şi abaterea medie pătratică
Întreprinderea: Produsul: Aparatul de măsură:
Secţia: Caracteristica Precizia aparatelor:
Maşina: controlată: Mărimea eşantionului (n):
Toleranţa: Interval între probe:
Operaţia:
Data
Ora
Nr.ordine al 1 2 3 4 5 ……..k
eşantionului
Diagrama •
pentru medie:
LCs •
LSs •
Tc •
LSi • •
LCi
Diagrama • •
pentru
abatere medie:
LCs • •
LSs • •
0
Valorile
caracteristicii
măsurate
X1 X11 X21 X31 X41 X51 Xk1
X2 X12 X22 X32 X42 X52 Xk2
.
.
Xn X1n X2n X3n X4n X5n Xkn
Media probei:
− − − − − − −
xi x1 x 2 x 3 x 4 x 5 x k
Abaterea medie
pătratică: Si S1 S2 S3 S4 S5 Sk
Decizia C 0 0 0 C C
controlului
Cauza încălcă-
rii desfăşurării
normale
Măsuri luate
Controlor
IX.9.11.2. Fişe de control pentru caracteristici atributive
În cazul proceselor greu controlabile sau necontrolabile parametric pot fi aplicate

metode de control bazate pe caracteristici atributive. De exemplu, în cazul proceselor de
croire sau confecţionare semifabricatele pot fi controlate în cadrul inspecţiilor intermediare
prin metode bazate pe caracteristici atributive. Aceste caracteristici pot fi: numărul de produse
necorespunzătoare din eşantion sau numărul de defecte pe unitatea de produs sau pe eşantion).
În acest caz, evaluarea are un pronunţat caracter subiectiv ceea ce impune mărirea
volumului eşantioanelor supuse controlului (n = 20-60). Controlul statistic prin atribute se
realizează prin:
– fişe de control bazate pe numărul de produse necorespunzătoare din eşantion
(fişa „np”) sau pe fracţiunea de defecte a eşantionului (fişa „p”);
– fişe de control bazate pe numărul de defecte pe unitatea de produs (fişa „u”) sau pe
eşantion (fişa „C”).
Fişa „p” (fişa bazată pe fracţiunea de defecte a eşantionului). Parametrul statistic ce
stă la baza construirii diagramei de control este probabilitatea de apariţie în cadrul unui lot a
unui anumit număr de produse necorespunzătoare. Acest parametru este estimat în cadrul
unor eşantioane extrase din producţia curentă prin fracţiunea de defecte:
x
p =
n
unde: x este numărul de produse necorespunzătoare din eşantion; n – volumul eşantionului.
În practică se determină limitele superioare de control şi supraveghere, cu relaţiile:
np0 ( 1 − p0 ) np0 ( 1 − p0 )
LCs = p0 + 3 ; LSs = p0 + 2 ,
n n
în care: n este volumul probei curente; p0 – fracţiunea de defecte medie determinată în etapa
premergătoare controlului statistic propriu-zis.
Pentru determinarea valorii p0 se extrag k = 25-30 eşantioane de volume n1 = 20-50,
astfel încât cel puţin 5% din producţia totală să fie supusă controlului. Se determină pentru
fiecare eşantion
k
x − ∑ pi
i =1
pi = i şi p=
n1 k
ce reprezintă fracţiunea de defecte medie.
−
Valoarea p reflectă nivelul calităţii determinat pe parcursul procesului tehnologic şi
stă la baza aplicării unor acţiuni preventive şi corective pentru reducerea acesteia.
În cazul în care procesul nu mai necesită îmbunătăţiri, se consideră că p0 reprezintă
fracţiunea de defecte propusă de producător în vederea încheierii contractelor comerciale.
Fişa „np”. Parametrul corespunzător acestei fişe este numărul de produse necores-
punzătoare din lot .
Limitele superioare de control şi supraveghere ale diagramei de control se determină
cu relaţiile:
LCs = np0 + 3 np0 (1 − p0 ) ; LSs = np0 + 2 np0 (1 − p0 )
Pentru determinarea volumului n al probelor curente se aplică relaţia:
−
x
n= −
p
în care: x este numărul mediu al produselor necorespunzătoare din cadrul eşantionului; p –
fracţiunea de defecte medie determinată în etapa premergătoare.
Se adoptă 1 ≤ x ≤ 3, iar n se rotunjeşte astfel încât să se obţină una dintre valorile

10, 15, 20…45.
Fişele „u” şi „C”. Se bazează pe numărul de defecte pe unitatea de produs („u”) sau
pe eşantion („C”). Aceste fişe presupun fie detectarea defectelor de acelaşi tip, fie de
diferite tipuri. Atunci când defectele au importanţă (gravitate) diferită, însumarea lor se face
aplicând o pondere (grad de importanţă) fiecărui tip de defect.
Fişa „u” se aplică atunci când producţia se prezintă sub formă de unităţi distincte
(panouri, detalii croite sau confecţionate, ciorapi etc.).
Pentru construirea diagramei de control se procedează astfel:
– se extrag minimum k = 25 eşantioane din producţia curentă de volum n (n ≥ 20) şi
se determină numărul de defecte pe eşantion:
Ci
ui = pentru eşantioane de volume egale
n
sau
Ci
ui = pentru eşantioane de volume diferite.
ni
– se determină numărul de defecte mediu.

k k
− ∑ ui − ∑ ui
i =1 i =1
u= sau u= k
k
∑ ni
i =1
– se determină limitele intervalului de control:

− −
−u − u
LCi = u − 3 ; LCs = u+ 3
n n
În cazul în care defectele diferă între ele ca importanţă, însumarea lor se face cu
ajutorul unor coeficienţi atribuiţi astfel:
E - pentru defecte majore care fac produsul inutilizabil;
F - pentru defecte ce influenţează negativ utilizarea produsului;
G - pentru defecte ce nu reduc gradul de utilitate.
Între aceşti coeficienţi există relaţia: E > F > G.
De exemplu, E = 100, F = 50, G = 10.
Numărul de defecte pentru un eşantion n se calculează cu relaţia:
E ⋅ C1i + F ⋅ C2i + G ⋅ C3i
ui =
n
în care C1i, C2i, C3i reprezintă numărul defectelor de gravitate diferită din eşantionul „i”.
Fişa „C” se aplică atunci când producţia nu se prezintă sub formă de unităţi
distincte. Este cazul tricotului metraj al firelor, aţei de cusut etc.
Unitatea de eşantion poate fi exprimată de la caz la caz în kg, m2, m. În cadrul
metodelor de control al tricotului metraj, numărul de defecte se raportează la unitatea de
masă (număr defecte/kg). În cazul firelor, numărul de defecte se raportează la unitatea de

lungime (număr de defecte/m).
Pentru construirea diagramei de control din fişa „C” se procedează ca şi în cazul
fişei u. Limitele de control se determină cu relaţiile:
− − − −
LCs = C + 3 C ; LCi = C − 3 C
În cazul în care defectele urmărite au gravitate diferită, pentru determinarea numărului

mediu de defecte se utilizează coeficienţii E, F şi G.
Fişele de control pentru caracteristici atributive conţin o singură diagramă de control.
Diagrama de control prezintă doar limitele superioare de supraveghere (LS) şi control (Lc)
deoarece doar depăşirea acestora reprezintă un caz nefavorabil pentru calitate.
Etapele parcurse pentru aplicarea controlului prin sondaj pentru caracteristici atributive
sunt aceleaşi ca şi în cazul controlului statistic pentru caracteristicile valorice.

Ix.9. Controlul Calităţii În Tehnologia de ... - Utm

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ix.9. Controlul Calităţii În Tehnologia de ... - Utm

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

IX.9.

CONTROLUL CALITĂŢII ÎN TEHNOLOGIA

Calimetria este o ştiinţă interdisciplinară ce se ocupă cu studiul măsurării şi estimării

Elementele generale ale calimetriei

Elementele calimetriei Elementele definitorii

Rezultă că estimarea (aproximarea) nivelului calităţii se bazează pe aplicarea unor

IX.9.1 Metode de evaluare a calităţii

Evaluarea calităţii are ca scop determinarea valorilor relative ale caracteristicilor

Metodologia estimării se bazează pe prelucrarea şi interpretarea statistică a datelor obţinute

În industria de tricotaje-confecţii metodele de măsurare sunt aplicate de obicei pe

Metodele sociologice (preferenţiale) fac apel atât la specialiştii în domeniu cât şi la

IX.9.2. Indicatorii calităţii

Indicatorii calităţii reprezintă expresiile numerice ale unei caracteristici, subgrupe

Indicatorii calităţii – clasificare

Criteriu de clasificare a Grupe de indicatori

Indicatorii simpli ai calităţii se referă la caracteristicile individuale ale materiilor

Valorile acestor indicatori se înscriu în fişele tehnice şi tehnologice de produs şi de

unde: Mr este masa de referinţă; Me – masa efectivă.

importanţă pentru utilizatorul produsului respectiv. De aceea, determinarea indicatorului

Metoda comparării directe

În acest caz rezultă: α1 = α2= 0,10; α3= 0,30; α4 = 0,50.

b) Metoda matriceală presupune, ca şi în cazul anterior, compararea perechilor de

Se observă că atunci când deasupra diagonalei apare 1, sub diagonală va fi 0, şi

corespondenţă cu valori numerice pe o anumită scară (0 - 1, 0 - 10, 0 - 100). Pentru aceasta,

Metoda notării caracteristicilor

Rezultă: α1 = 0,16; α2 = 0,07; α3 = 0,33; α4 = 0,43

Scalarea este o modalitate de redare a intensităţii de manifestare a unor fenomene,

Caracteristicile constructive ale tricotului glat –

Caracteristica Valori Sens preferabil de variaţie

Fig. IX.9.1. Scalarea.

4. Calculul indicatorului sintetic al caracteristicilor constructive se face cu relaţia:

în care: αj reprezintă valorile coeficientului de importanţă al caracteristicilor; nj – punctajul

În cazul de faţă, pentru determinarea coeficientului de importanţă s-a aplicat metoda

Np = (3,4 ⋅ 0,5) + (5,8 ⋅ 0,17) + (6,4 ⋅ 0,33) = 4,8

Valoarea coeficientului sintetic de calitate serveşte ca bază pentru compararea a

unde: NI este nivelul indicatorului integral; Ni – nivelul indicatorului sintetici; αi –

Nr. Valorile indicatorilor Coeficientul de

unde: αj este coeficientul de importanţă al caracteristicilor

IX.9.3. Noţiuni generale privind calitatea produselor

Standardul ISO-8402 defineşte calitatea ca fiind „ansamblul caracteristicilor unei

O definiţie larg acceptată prezintă calitatea ca fiind „expresia gradului de utilitate

Puncte de vedere ale producătorului şi beneficiarului

Orientările asupra calităţii. David A. Garvin, profesor la Harvard Busines School,

Obiectul supus controlului în funcţie de orientarea asupra calităţii

Orientarea asupra calităţii Obiectul supus controlului

Componentele calităţii. Calitatea poate fi mai bine analizată şi controlată prin

Cerinţe 2 CALITATEA 4 Costuri

Fig. IX.9.2. Componentele calităţii.

Corespondenţa între calitate, cerinţele beneficiarului şi caracteristicile de calitate

IX.9.3.1. Calitatea şi noncalitatea produselor specifice industriei

Abordarea calităţii prin caracteristicile de calitate şi de noncalitate

Caracteristici de calitate Absenţa sau un procent redus al

Se pune întrebarea: care este diferenţa dintre caracteristicile de calitate şi cele de

IX.9.3.2. Satisfacţia sau insatisfacţia beneficiarului

Relaţia dintre furnizor şi beneficiar se poate manifesta între o firmă producătoare şi

Atunci când beneficiarul este şi utilizatorul produselor, acesta apreciază calitatea în

IX.9.3.3. Cerinţele beneficiarilor, funcţiile şi caracteristicile

Calitatea şi noncalitatea produselor pot fi puse în evidenţă pe baza studierii cores-

IX.9.3.3.1. Cerinţele beneficiarilor

Cerinţele percepute pot fi confundate cu cele reale, deoarece sunt determinate de

IX.9.3.3.2. Funcţiile produselor de îmbrăcăminte

Pentru a răspunde cerinţelor de calitate, orice produs trebuie să îndeplinească o serie

Funcţia de cunoaştere exprimă capacitatea produsului de a se face cunoscut

Principalele funcţii şi subdiviziuni ale acestora în cazul produselor