Proiect Ingineria Sistemelor de

Producție

Conducător ştiințific:
Dr. ing. Magdalena Barbu

Student:
Ion Mihaela Eliza
Grupa 2LD491 –anul 4

Braşov, 2023
 Cuprins

Cap. 1. Fișele tehnologice ale reperelor realizate ................................................................................ 2

Cap. 2. Dimensionarea sistemului de fabricație .................................................................................... 5
2.1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii ................................................................. 5
2.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje şi echipamente din sistemul de fabricaţie ...... 8
Cap. 3. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie .............................................................. 9
3.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie ......................................9
3.2. Determinarea necesarului de spații pentru fabricație ....................................................10
Cap. 4. Dimensionarea facilitaţilor de întreţinere si reparaţii............................................................. 13
4.1. Determinarea numărului de maşini si echipamente necesare pentru întreţinere si
reparaţii ........................................................................................................................................ 13
4.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru subsistemul de mentenanţă .................. 13
4.3. Determinarea necesarului de personal............................................................................ 15
Cap. 5. Dimensionarea şi organizarea facilităților de depozitare .....................................................16
5.1. Determinarea spaţiului de depozitare al sistemului ....................................................... 16
5.2. Determinarea numărului de angajaţi pentru manipularea si depozitarea
materialelor 22
Cap. 6. Dimensionarea serviciilor funcţionale ..................................................................................... 23
6.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie si serviciile
funcţionale....................................................................................................................................23
6.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru serviciile funcţionale ............................... 24
Cap. 7. Dimensionarea facilitaţilor auxiliare si de sprijin ................................................................. 25
Cap. 8. Suprafaţa totala a sistemului de producţie........................................................................... 28
Cap. 9. Calculul costurilor de producţie ............................................................................................. 29
9.1. Calculul costurilor directe................................................................................................... 29
9.2. Calculul costurilor indirecte ............................................................................................... 34
9.3. Calculul costurilor totale și a prețului critic. Prețul de vânzare ......................................37
Cap. 10. Analiza pragului de rentabilitate ......................................................................................... 38

1
 Capitolul 1. Fișele tehnologice ale reperelor realizate

 Placă de ghidare

R2 – Placă de ghidare
tn
Nr. crt. Ut/PL tij
min/buc
Q2=6000 buc / an
Operația
1 Trasare - Debitare G 15 15
2 Frezare feţe MF 60 60
3 Trasare MG 20 20
4 Găurire, filetare MG 50 50
5 Rectificare MR 80 80
6 CTC final CTC 15 15

Tabel 1.1. Fişa tehnologică a reperului placă de ghidare

2
  Poanson

R3 – Poanson
tn
Nr. Crt Ut/PL tij
Q2=7500 buc / an min/buc
Operatia
Receptie si curatire
1 B 15 15
semifabricat
Frezare feţe si
2 MF 60 60
centruire
3 Strunjire exterioara SN 20 20
4 Tratament termic - 50 50
5 Rectificare exterioara MR 80 80
6 Rectificare capete MR 15 15

Tabel 1.2. Fişa tehnologică a reperului poanson

3
  Roată de curea trapezoidală

R4 – Roată de curea trapezoidală

tn
Nr. crt. Ut/PL tij
min/buc
Q4=3600 buc / an
Operația
1 Recepţie şi curăţire semifabricat B 12 12
2 Strunjire exterioară şi lărgire gaură SN 30 30
3 Strunjire canale SN 50 50
4 Frezare canal pană MF 25 25
5 Ajustare muchii ascuţite MF 8 8
6 Rectificare exterioară şi interioară MR 55 55
7 CTC final CTC 14 14
Tabel 1.3. Fişa tehnologică a reperului roată de curea trapezoidală

4
  Arbore principal

R5 – Arbore principal
tn
Nr. crt. Ut/PL tij
Q5=1500 buc / an min/buc
Operația
1 Recepţie şi curăţire semifabricat B 15 15
2 Frezare feţe şi centruire MF 25 25
3 Strunjire exterioară + filetare SN 130 130
4 Frezare canale de pană MF 60 60
5 Tratament termic - 120 120
6 Rectificare exterioară MR 115 115
7 CTC final CTC 25 25
Tabel 1.4. Fişa tehnologică a reperului arbore principal

Capitolul 2. Dimensionarea sistemului de fabricație

2.1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii

Calculul necesarului de echipamente se bazează pe tema de proiectare în care

s-a precizat volumul final de producție. În proces apar însă şi pierderi, uneori inerente,
care modifică volumul producției pe operații. Ca urmare trebuie determinat acest volum
– optim calculat necesarul de echipamente.

5
 Pierderile care apar în diferitele operații pot fi împărțite în: pierderi tehnologice si
rebuturi.
Pierderile tehnologice sunt determinate de procesul de fabricație şi provin din
adaosuri de prelucrare, pierderi de capăt, deșeuri la prelucrarea pieselor din bandă sau
tablă, mașelote de la turnare, bavuri de la matrițare.
Pierderile prin rebuturi sunt generate de o calitate scăzută a procesului de
fabricație și provin din greșeli de prelucrare sau asamblare, piese turnate cu defecte.
Procentul de rebut la fiecare operație se poate stabili pe baza unor date istorice sau prin
estimări din operațiile similare.
Ele se reduc prin:
- utilizarea de materiale de calitate superioară;
- utilizarea unui număr mai mare de furnizori calificați;
- creșterea câmpului de toleranță când nu se cere o precizie ridicată în funcționare;
- utilizarea de tehnici de prevenire a rebutului;
- aplicarea calității la sursă și nu la final;
- automatizarea proceselor pentru eliminarea factorului uman.
Cantitatea de componente semifinite se determină cu relația:
𝐐𝐞𝐣
𝐐𝐢𝐣 =
𝟏 − 𝐩𝐣
unde:
- Qej reprezintă cantitatea de componente semifinite (parțial prelucrate) la ieșirea din
operația j;
- pj procentul de rebut la operația j.
Nr. crt. UT/PL pj
1 G 0
2 P 0.003
3 MG 0.002
4 MF 0.01
5 MR 0.002
6 CTC 0.001
7 B 0
8 SN 0.02
Tabel 2.1. Procentul de rebut pentru fiecare UT/PL

6
 R2 – Placă de ghidare
Nr. tn Qij Qej
Ut/PL tij
crt. Q2=6000 buc / an min/buc [buc/an] [buc/an]
Operația
1 Trasare - Debitare G 15 15 6103 6103
2 Frezare feţe MF 60 60 6103 6042
3 Trasare MG 20 20 6042 6030
4 Găurire, filetare MG 50 50 6030 6018
5 Rectificare MR 80 80 6018 6006
6 CTC final CTC 15 15 6006 6000

R1=
103
Tabel 2.2. Volumul producției anuale pe operații pentru reperul placă de
ghidare buc/an

R3 – Poanson
Nr. tn Qij Qej
Ut/PL tij
Crt Q2=7500 buc / an min/buc [buc/an] [buc/an]
Operatia
1 Receptie si curatire semifabricat B 15 15 7761 7761
2 Frezare feţe si centruire MF 60 60 7761 7684
3 Strunjire exterioara SN 20 20 7684 7530
4 Tratament termic - 50 50 7530 7530
5 Rectificare exterioara MR 80 80 7530 7515
6 Rectificare capete MR 15 15 7515 7500
R2= 261 buc/an
Tabel 2.3. Volumul producției anuale pe operații pentru reperul poanson

7
 R4 – Roată de curea
Nr. trapezoidală tn Qij Qej
Ut/PL tij
crt. Q4=3600 buc / an min/buc [buc/an] [buc/an]

Operația
Recepţie şi curăţire
1 B 12 12 3836
semifabricat 3836
Strunjire exterioară şi
2 SN 30 30 3836 3759
lărgire gaură
3 Strunjire canale SN 50 50 3759 3684
4 Frezare canal pană MF 25 25 3684 3647
5 Ajustare muchii ascuţite MF 8 8 3647 3611
Rectificare exterioară şi
6 MR 55 55 3611 3604
interioară
7 CTC final CTC 14 14 3604 3600
R4= 236 buc/an
Tabel 2.4. Volumul producției anuale pe operații pentru reperul roată de curea trapezoidală

R5 – Arbore principal
Nr. tn Qij Qej
Q5=1500 buc / an Ut/PL tij
crt. min/buc [buc/an] [buc/an]
Operația
Recepţie şi curăţire
1 B 15 15 1566 1566
semifabricat
2 Frezare feţe şi centruire MF 25 25 1566 1551
Strunjire exterioară +
3 SN 130 130 1551 1520
filetare
4 Frezare canale de pană MF 60 60 1520 1505
5 Tratament termic - 120 120 1505 1505
6 Rectificare exterioară MR 115 115 1505 1502
7 CTC final CTC 25 25 1502 1500
R5= 66 buc/an
Tabel 2.5. Volumul producției anuale pe operații pentru reperul arbore principal

8
 2.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje şi echipamente din
sistemul de fabricaţie

Necesarul de mașini, utilaje și echipamente Nj, pentru un grup de utilaje similare

j, se determină prin împărțirea timpului total necesar realizării tuturor operațiilor care se
execută pe acest grup, Tnec j, la timpul disponibil afectat unui utilaj din grup, Td/ut j:

𝐓𝐧𝐞𝐜𝐣
𝐍𝐣 =
𝐓𝐝/𝐮𝐭𝐣

Timpul total necesar realizării tuturor operațiilor la grupul de utilaje j se obține cu

relația:

𝑻𝒏𝒆𝒄 = Σ 𝑸𝒊𝒋 ∗ 𝒕𝒏𝒋

Timpul disponibil pe un utilaj din grupul j, Td/ut j , se determină cu relația:

𝑻𝒅𝒊𝒔𝒑 = 𝒉 ∗ 𝒏𝒔 ∗ 𝒛𝒔 ∗ 𝒔 ∗ 𝒌

Tdisp = 8 ∗ 2 ∗ 5 ∗ 52 ∗ 0.95 = 3952 ore/an = 237120 min/an

Nr. crt. UT/PL NcUT NaUT

1 NG 0.39 1
2 NMG 1.78 2
3 NMF 3.26 5
4 NMR 5.34 7
5 BLCTC 0.74 1
6 BL 0.46 1
7 NSN 3.59 3
Tabel 2.6. Dotarea sistemului de fabricație

9
 Capitolul 3. Determinarea necesarului de spaţii
pentru fabricaţie

3.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de

producţie

Angajații direct productivi sunt cei care lucrează efectiv pe mașinile și

echipamentele cuprinse în procesul tehnologic.
Dacă fiecare mașină sau echipament este deservit de un singur operator, atunci
numărul de angajați direct productivi Nadp, ai sistemului de fabricație, este egal cu
numărul de mașini și echipamente, conform relației:

𝑵𝒂𝒅𝒑 = 𝒏𝒔 Σ 𝑵𝒋
𝒋=𝟏

unde:
- ns – este numărul de schimburi;
- Nj – este numărul de utilaje din grupul j;
- n – este numărul de grupe de utilaje.
Dacă sunt cazuri în care un operator deservește mai multe mașini (poli
deservire), atunci, mai întâi se va face gruparea mașinilor pe operatori și apoi se
însumează numărul de operatori rezultat în urma grupării.

10
 NcUT NaUT g g' Nr. sch Nop
NG 0,39 1 39% 77% 1 1
NMG 1,78 2 89% 2 4
NMF 3,26 5 65% 2 10
NMR 5,34 7 76% 2 14
BLCTC 0,74 1 74% 2 2
BL 0,46 1 46% 2 2
NSN 3,59 3 120% 2 6
39 operatori
2 maistri
timp
237120
disponibil 1 ing sef sectie
angajati pt
42 SF

Tabel 3.1. Numărul angajaților din sistemul de fabricație

3.2. Determinarea necesarului de spații pentru fabricație

Spațiul total pentru sistemul de fabricație SSF se compune din suma spațiilor
necesare pentru toate locurile de muncă, Stj, de prelucrare, montaj, sau tratamentelor
termice și spațiile necesare căilor de acces Sca:

𝑺𝑺𝑭=∑𝒏𝒋=𝟏 𝑺𝒕𝒋 + 𝑺𝒄𝒂 [m2]

Spațiul total Stj necesar pentru un loc de muncă oarecare j, se va obține prin
însumarea a trei suprafețe: statică Ss , gravitațională Sg și de evoluție Se:

𝐒𝐭𝐣 = 𝐒𝐬𝐣 + 𝐒𝐠𝐣 + 𝐒𝐞𝐣, [𝐦𝟐]

11
 Suprafața statică Ss este suprafața dreptunghiulară necesară pentru fiecare
mașină, care include și cursele săniilor mașinii. Ea se obține prin înmulțirea lungimii
totale (lungimea mașinii plus cursa maximă spre dreapta şi spre stânga) cu lățimea
totală (lățimea mașinii plus cursa maximă înspre și dinspre operator).
Suprafața de gravitație Sg este suprafața necesară pentru întreținere și
exploatare, care ține seama de numărul de laturi pe care se face alimentarea cu
semifabricate, mânuirea, reglarea și controlul mașinii și de suprafața necesară
întreținerii. Ea se obține cu relația:

Sg=Ss · Nls, [m2]

unde:
- Nls reprezintă numărul de laturi de deservire a mașinii.
Suprafața de evoluție Se este destinată pentru materialele care trec pe la un loc
de muncă, fiind formate din spații pentru:
- recepția și depozitarea materialelor;
- materiale aflate în prelucrare;
- stocarea și transportul materialelor;
- scule, dispozitive, instrumente de măsură;
- materiale de întreținere.
Suprafața de evoluție Se se determină cu relația:
Se=(Ss+Sg) · k [m2]
unde:
- k este un coeficient stabilit experimental, valorile lui fiind dependente de sectorul
industrial.
k=2 pentru industria prelucrărilor mecanice

12
 Numarul Lxl
Nr. crt UT/PL Nls
adoptat (mxm)
1 G 1 3.5x2.5 1
3 MG 2 0.48x0.43 3
4 MF 5 2.23x2.1 3
5 MR 7 2.25x1.4 1
6 CTC 1 1.1x0.9 3
7 B 1 1.34x0.5 4
8 SN 3 2x0.78 1
Tabel 3.2. Dotarea sistemului de fabricație

Tabel 3.3. Suprafața totală a sistemului de fabricație

Ss Sg Se Stj STj
Nr. crt. UT/PL NaUT Nls
[m2] [m2] [m2] [m2] [m2]
1 G 1 8,8 1 8,8 35,2 52,8 53
3 MG 2 0,3 3 0,9 2,4 3,6 7
4 MF 5 4,7 3 14,1 37,6 56,4 282
5 MR 7 3,2 1 3,2 12,8 19,2 134
6 CTC 1 1 3 3 8 12 12
7 B 1 1 4 4 10 15 15
8 SN 3 1,5 1 1,5 6 9 27
530 m2

13
 Capitolul 4. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere si
reparaţii

4.1. Determinarea numărului de maşini şi echipamente necesare

pentru întreţinere şi reparaţii

Stabilirea numărului de mașini și echipamentelor necesare se poate obține prin

două metode:
a. - metoda analitică, pe baza stabilirii timpului de execuție a pieselor de schimb
(prevăzute în cartea mașinii), care nu se cumpără direct de pe piață; pentru fiecare tip
de utilaj productiv. Presupune o abordare asemănătoare cu cea de la dimensionarea
subsistemului de fabricație propriu-zis. Este o metodă precisă, dar laborioasă.
b. - metoda raportării la numărul de mașini din secțiile productive. Este mai puțin
precisă dar mai simplă. În concordanță cu cea de a doua metodă, numărul total de
mașini și echipamente (de toate tipurile), ntm, din secția (atelierul) de întreținere și
reparații va fi:
ntm= pm*Nt, unde:
Nt - reprezintă numărul total de utilaje (direct productive) existent în sistemul de
fabricație;
pm - (4,1...7,4)/100 reprezintă procentul de utilaje necesare pentru mentenanță.

4.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru subsistemul de

mentenanţă

Subsistemul de întreținere reparații conține spatii cu destinații diferite. Mai întâi

se determină spațiile necesare pentru atelierul de prelucrări mecanice, și apoi, în funcție
de acesta, se determină celelalte spații. Suprafețele necesare pentru prelucrări
mecanice se pot stabili, la fel ca şi la stabilirea numărului de mașini, utilizând una din
cele două metode:

14
 a.- metoda proiectării detaliate, similară cu cea de la determinarea suprafețelor
necesare sistemului de fabricație;
b.- metoda aproximativă, care apreciază că suprafața necesară pentru o mașină-
unealtă de categorie mijlocie, din atelierul de prelucrări mecanice pentru reparații, Smi
este de 18...20 m2.
Suprafața totală necesară Stm, ocupată de mașini, va fi egală cu suma suprafețelor Smi
ocupate de mașinile prevăzute pentru secția (atelierul) de prelucrări mecanice pentru
reparații, la care se adaugă suprafața totală Stus a spaţiilor pentru utilaje specifice (Ses
este aproximativ între 5-10 m2).
SAt prel = Stm+Stes
S[m2]
Atelier
MU SN 1 20
prelucrări
MF 1 19
ES Maşină de găurit 1 8
Aparat sudură 1 9
Polizor 1 8
Presă 1 7
Satprel = 71 [m2]
Tabel 4.1. Suprafața atelierului de prelucrări

Nr. crt Tip atelier Pondere S [m2]

1 Atelier de demontare 0,15 10,65
2 Atelier de lăcătușerie și asamblare 0,7 49,7
3 Atelier de pregătire și depozit semifabricate 0,07 4,97
4 Depozite intermediare 0,09 6,39
5 Depozite pentru piese de schimb 0,07 4,97
6 Atelier de ascuțire scule 0,06 4,26
7 Cabinete pentru maiștrii 0,02 1,42
82,36 m2

160
Sment = 153,36 m2 ≅
m2
Tabel 4.2. Suprafața sistemului de mentenanță
15
 4.3. Determinarea necesarului de personal
Necesarul de personal se mai poate determina și pornind de la utilajele
prevăzute pentru întreținere reparații, în maniera următoare:
- x-muncitori pe mașinile universale din atelierul de prelucrări mecanice din
cadrul mentenanței;
- y-muncitori pe echipamentele specifice din atelierul de prelucrări mecanice din
cadrul mentenanței;
- la 10 utilaje din sistemul de fabricație se alocă un lăcătuș;
- la 20 utilaje din sistemul de fabricație se alocă un electrician;
- dacă este cazul, la 40 utilaje din sistemul de fabricație se alocă un electronist;
Pentru reparații curente de gradul I și gradul II numărul de lăcătuși și electricieni
se suplimentează cu 50%.

Nr.
Nr. Nr. sch.
op.

Operator MU 1 2 2

Operator ES 2 2 4

Lăcătuşi 1 2 2

Electricieni 1 2 2

Maiştri 1 2 2

Inginer 1 1 1

Nang Ment. 13

Tabel 4.2. Necesarul de personal

16
 Capitolul 5. Dimensionarea şi organizarea facilităților de
depozitare

Funcția de depozitare a unui sistem de producție se referă atât la activitățile de

stocare efectivă a semifabricatelor și pieselor finite, cât și la cele de recepție și livrare
ale acestora. Pentru ușurința operațională și creșterea productivității se recomandă ca
cele două activități, recepția și livrarea, să se desfășoare în spații apropiate și să fie
utilizat același personal şi aceleași echipamente. Amplasarea recepției şi a livrării
depinde de accesul la facilitatea de transport şi de amplasarea și amenajarea secției de
producție. De regulă, fluxul de materiale este: furnizor, recepție, stocare, producție,
depozitare, transport, utilizator. În unele cazuri, materialele pot fi trimise de la recepție
direct în producție și apoi din producție direct la livrare. Proiectul elaborat trebuie să țină
seama şi de aceste posibilități.

5.1. Determinarea spaţiului de depozitare al sistemului

Suprafața totală a spațiului de depozitare STD rezultată pentru depozitul de

semifabricate și piese finite va fi:

STD = SSSF + SSPF + SSEM + SCA+ SB

în care:
SSSF – este suprafața de stocare semifabricate, care, în funcție de numărul maxim de
semifabricate care se stochează qSF și de suprafața unei unități stocate Sus, se
calculează cu relația:

SSSF = qSF×Sus

Suprafața SSSF astfel calculată este suprafața totală desfășurată necesară pentru
stocarea semifabricatelor. Pentru aflarea suprafeței la sol trebuie cunoscut tipul

17
magaziei (la sol sau pe verticală) și felul în care se face depozitarea (stivuit sau
nestivuit).
- Tipul și dimensiunea semifabricatului
- Numărul semifabricatelor depozitate (stocate)
- Modul de depozitare

R2 – Placă de ghidare:

Piesa finită are următoarele dimensiuni:

L = 70 mm
l = 60 mm
h = 20 mm

Semifabricat tablă cu grosimea de 20 mm

L = 3000 mm
l = 1500 mm
h = 20 mm

Suprafața de stocare a semifabricatelor:

Dintr-o tablă se obțin 777 piese.
Numărul necesar de table pentru o lună de zile este de aproximativ 1 bucată.

R2 – Placa de ghidare Pf 70*60 mm

Sf 3000*1500 mm
Qluna 500 500 buc/luna
Nr. piese/tabla 777 buc/luna
Tabla Nr. table/luna 0,643500644 1 buc/luna
SSF2 stivuire 4,5 m2

Tabel 5.1. Suprafața de stocare a semifabricatelor pentru reperul placă de ghidare

18
Suprafața de stocare a pieselor finite:

cutie 400x300x300 160 piese/cutie

necesar cutii= 2
Stivuire pe palet
necesar paleți= 1
Dimensiune palet 1200x800 mm
SSPF1 0.96 m2
Tabel 5.2. Suprafața de stocare a pieselor finite pentru reperul placă de ghidare

R3 – Poanson:

Piesa finită are următoarele dimensiuni:

L =155mm
Ø = 28 mm

Semifabricat oțel rotund cu Ø de 32 mm

L= 200 mm

Ø = 32 mm

Suprafața de stocare a semifabricatelor:

Dintr-o bară se obțin 38 piese.
Numărul necesar de bare pentru o lună de zile este de aproximativ 1 bucăți.

R3- Poanson Pf Ø28, L=155

Sf Ø32, L=200 mm
Qluna 625 625 buc/luna
Nr. piese/bara 38,70967742 38
Nr. bare/luna 16,44736842 1 buc/luna

SSF3 4,5 m2
Tabel 5.3. Suprafața de stocare a semifabricatelor pentru reperul poanson
19
 Suprafața de stocare a pieselor finite:

cutie 400x300x300 350 piese/cutie

necesar cutii= 2
Stivuire pe palet
necesar paleti= 1
Dimensiune palet 1200x800 mm
SSPF3 0,96 m2
Tabel 5.4. Suprafața de stocare a pieselor finite pentru reperul poanson

R4 – Roată de curea trapezoidală:

Piesa finită are următoarele dimensiuni:

L = 108 mm
Ø = 120 mm

Semifabricat oțel rotund cu Ø de 20 mm:

L = 6000 mm
Ø = 125 mm

Suprafața de stocare a semifabricatelor:

Dintr-o bară se obțin 55 piese.
Numărul necesar de bare pentru o lună de zile este de aproximativ 6 bucăți.

R4 – Roată de curea trapezoidală Pf Ø120, L=108 mm

Sf Ø125, L=6000 mm
Qlună 300 300 buc/lună
Nr. piese/bară 55.55 55
Nr. bare/lună 5.45 6 buc/lună
SSF4 4.5 m2
Tabel 5.5. Suprafața de stocare a semifabricatelor pentru reperul roată de curea trapezoidală

20
 Suprafața de stocare a pieselor finite:
cutie 360x450x360 36 piese/cutie
necesar cutii=2
Stivuire pe palet
necesar paleți= 1
Dimensiune palet 1200x800 mm
SSPF4 0.96 m2
Tabel 5.6. Suprafața de stocare a pieselor pentru reperul roată de curea trapezoidală

R5 – Arbore principal:

Piesa finită are următoarele dimensiuni:

L = 205 mm
Ø = 32 mm

Semifabricat oțel rotund cu Ø de 35 mm:

L = 210 mm
Ø = 35 mm

Suprafața de stocare a semifabricatelor:

Dintr-o bară se obțin 28 piese.
Numărul necesar de bare pentru o lună de zile este de aproximativ 5 bucăți.

R5 – Arbore principal Pf Ø32, L=205 mm

Sf Ø35, L=210 mm
Qlună 125 125 buc/lună
Nr. piese/bară 29.26 28
Nr. bare/lună 4.46 5 buc/lună
SSF5 1.05 m2
Tabel 5.7. Suprafața de stocare a semifabricatelor pentru reperul arbore principal

21
 Suprafața de stocare a pieselor finite:
cutie 410x320x320 200 piese/cutie
necesar cutii=1
Stivuire pe palet
necesar paleți= 1
Dimensiune palet 1200x800 mm
SSPF5 0.96 m2
Tabel 5.8. Suprafața de stocare a pieselor finite pentru reperul arbore principal

Suprafața de stocare a echipamentelor de manipulare şi a căilor de acces:

Suprafața de manevră a echipamentelor de manipulare ia în considerare raza
minimă necesară pentru întoarcerea acestora.

Echipamente Cantitate Suprafață

Dimensiuni
manipulare (buc) [m2]

Transpalet 1 1.4x0.6x1 0.84

Carucior 4 0.8x0.7x4 2.24

SSEM = 3.08 m2
Tabel 5.9. Suprafața de stocare a echipamentelor de manipulare

SCA reprezintă suprafața căilor de acces. Căile de acces din interiorul sistemului
de producție trebuie să respecte următoarele criterii:
 căile bidirecționale de acces au cel puțin 7 m lățime;
 căile de acces cu sens unic vor avea cel puțin 3.5 m lățime;
 porțile de acces cu trafic în ambele sensuri vor avea o deschidere de cel puțin
8.5 m, iar cele pentru un singur sens 4 m;
 porțile pentru accesul pietonal vor avea o deschidere de cel puțin 1.8 m;
 intersecțiile în unghi drept vor avea o rază de cel puțin 15 m;

22
  traficul va avea loc cu prioritate în sensul invers acelor de ceasornic pentru că
întoarcerea la stânga se realizează mai ușor și mai sigur pentru automobile
cu volanul pe stânga;
 în dreptul rampelor, suprafețele de staționare pentru camioane vor fi suficient
de mari pentru un număr maxim de camioane în orice moment
SCA = 35 m2
SB reprezintă suprafața birourilor. Se prevede un minim de 6 m2 suprafață, pentru
fiecare persoană care operează pe linie de înregsitrare și prelucrare informațională.
SB = 6 m2
Aplicând formula aferentă calculului suprafeței totale a spațiului de depozitare,
rezultă:
STD = 4.5+4.5+4.5+1.05+0.96+0.96+0.96+0.96+3.08+35+6=62.47 m2

5.2. Determinarea numărului de angajaţi pentru manipularea si

depozitarea materialelor
Necesarul de angajați pentru manipularea materialelor se determină în funcție de
gradul de automatizare al echipamentelor și de ritmul de manipulare. În principiu
numărul angajaților este egal cu numărul echipamentelor neautomatizate, dar
trebuie avuți în vedere următorii doi factori:
 posibilitatea ca echipamentul de manipulare să fie condus chiar de operatorul
mașinii-unelte;
 posibilitatea ca același operator să deservească succesiv mai multe
echipamente logistice.
Nealocarea de personal angajat prin aplicarea factorilor de mai sus trebuie să nu
afecteze continuitatea procesului de fabricație.

NaSF 42
NaIR 13
NaL 7
Nang directi 62

23
 Capitolul 6 . Dimensionarea serviciilor funcţionale

6.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de

producţie și serviciile funcţionale
Numărul total de angajați din sistemul de producție se determinaă în funcție de
numărul angajaților productivi (direct și indirect) și de domeniul în care își desfășoară
activitatea sistemul proiectat. Angajații productivi (direct și indirect) sunt cei care
lucrează în subsistemul de fabricație (inclusiv logistica internă) și în cel de întreținere
reparații.
Dacă NaSF reprezintă numărul de angajați din sistemul de fabricație (direct și
indirect productivi), NaSL reprezintă numărul angajaților din sistemul logistic, NaSIR
reprezintă numărul angajaților din subsistemul de întreținere reparații, atunci numărul
total de angajați Nt ang se obține cu relația:
𝟏
𝐍 = (𝐍 +𝐍 +𝐍 ),
𝐭 𝐚𝐧𝐠 𝐚 𝐚𝐒𝐅 𝐚𝐒𝐋 𝐚𝐒𝐈𝐑

unde:
- a este un coeficient a cărui valoare depinde de ramura industriala în care se
încadrează sistemul proiectat și de dimensiunile acestuia.

Nr. crt Departament Pondere Nr. ang/dep

1 Cercetare-dezoltare 0.05 4
2 Control calitate 0.03 3
3 Aprovizionare-desfacere 0.04 4
4 Financiar-contabil 0.02 2
5 Marketing 0.02 2
6 Resurse umane 0.02 2
7 Administrativ 0.07 6
8 Planificare producție 0.03 3
9 Conducere 0.02 2
Total 27
Tabel 6.1. Determinarea numărului de angajați din serviciile funcționale

24
 NaSF 42
NaIR 13
NaSL 7
Nang directi 60
Ntang 89
Nang serv functionale 27
Tabel 6.2. Numărul total de angajați

6.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru serviciile

funcţionale
Spațiile necesare pentru serviciile funcționale se stabilesc în funcție de specificul
activităților desfășurate și de numărul de angajați în fiecare subsistem.
Specificitatea activității determină mărimea suprafeței alocate fiecărui angajat
Sang, care poate varia în intervalul 5...12 m2, în funcție de echipamentele de birou
stabilite, în primul rând calculatorul și accesoriile lui, aparatura necesară pentru
cercetare, control sau alte activități, facilitățile pentru documentație etc.
Managerii au nevoie de spații mai mari și de câte o secretară, cuprinsă în
compartimentul administrativ.

Nr. Sang Sdep

Nr. Departament
ang/dep [m2/ang] [m2]
crt
1 Cercetare-dezoltare 4 10 44
2 Control calitate 3 10 27
Aprovizionare-
3 desfacere 4 6 21
4 Financiar-contabil 2 8 14
5 Marketing 2 10 18
6 Resurse umane 2 8 14
7 Administrativ 6 6 37
Planificare
8 producție 3 6 16
9 Conducere 2 20 35
27 227 m2
Tabel 6.3. Suprafața serviciilor funcționale

25
 Capitolul 7. Dimensionarea facilităților auxiliare și
de sprijin.
Facilitățile pentru deservirea personalului conțin parcările și vestiarele angajaților,
grupurile sanitare și de odihnă, spațiile pentru servirea mesei, pentru serviciile de
sănătate și spații pentru persoane cu handicap.

Spații pentru parcarea autoturismelor angajaților.

Dimensionarea acestor spații cuprinde următoarele etape:
 determinarea numărului maxim de autoturisme parcate;
 determinarea spațiului necesar pentru fiecare autoturism și pentru ansamblul lor;
 identificarea spațiului necesar pentru parcare;
 studierea variantelor de parcare – subteran, la suprafața solului, etajate;
 alegerea variantei optime.
Dacă în vecinătatea sistemului circulă mijloace de transport în comun, se recomandă
un loc de parcare la trei angajați. În lipsa lor se recomandă un loc de parcare la 1,25
angajați. Persoanelor cu handicap le sunt rezervate 2...5 spații la fiecare 100 de locuri
de parcare.
Suprafața de parcare necesară pentru un autoturism poate varia intre 9,45 m2 și
16.25 m2 și depinde de tipul autoturismului și de zonele libere adiacente.
În figura de mai jos sunt reprezentate patru configurații de amplasare ale
autoturismelor într-o parcare:

26
 La suprafața ocupată cu autoturisme se adaugă suprafața căilor de acces din
interiorul parcării, care reprezintă 70...75% din suprafața ocupată.

Parcare Nr. locurilor 30

Suprafata pentru un loc de parcare 16,25 m2
Suprafata masinilor parcate 487,50 m2
Suprafata cailor de acces 365,63 m2
Suprafata totala 853,13 m2
Tabel 7.1. Suprafața totală a parcarii

Spații pentru schimbarea ținutei vestimentare a angajaților și pentru grupuri

sanitare
La intrarea și ieșirea din sistemul de producție angajații își schimbă, parțial sau total,
ținuta vestimentară, bunurile personale fiind păstrate în facilități special amenajate.
Dacă angajații își schimbă doar parțial vestimentația, iar mediul de lucru nu conține
substanțe toxice, la locurile de muncă se prevăd numai cuiere, umerașe și rafturi de
depozitare.
Dacă procesul de producție reclamă schimbarea întregii vestimentații, se prevăd
vestiare pentru femei și bărbați, dotate cu dulapuri corespunzătoare. Fiecare angajat va
avea un dulap cu suprafața pe pardoseala de 0,5 m2 și înălțimea necesară
îmbrăcămintei depozitate.

Vestiare Nr. dulapuri 62 Nang directi

Suprafata dulap+acces 1,5 m2
Suprafata vestiare 93 m2
Tabel 7.2. Suprafața totală a vestiarelor

Grupurile sanitare trebuie amplasate astfel încât distanța maximă de la orice post de
lucru să nu depășească 60 de metri.
Numărul de locuri în grupurile sanitare se stabilește în funcție de numărul de angajați
și de ramura în care se încadrează sistemul. Se prevede un loc la 15...20 de angajați în

27
industria grea, la 20...25 de angajați în celelalte industrii, la 100...200 elevi, studenți în
învățământ, iar la trei locuri se prevede o chiuvetă cu oglindă.

Grupuri sanitare Numarul grupurilor sanitare 4

Suprafata pentru un grup sanitar 9,6 m2
Suprafata grupuri sanitare 41,28 m2
Tabel 7.3. Suprafața totală a grupurilor sanitare

Spații pentru servirea mesei

Reprezintă o cale de creștere a eficienței funcționării sistemului de producție. Servirea
mesei se poate face în afara sau în interiorul sistemului.
Servirea mesei în afara sistemului este dezavantajoasă.
De aceea se preferă construirea unei facilități pentru servirea mesei în interiorul
sistemului. Cafetăria este o sală cu configurație funcțională și flexibilă, care se poate
transforma în sală de protocol sau pentru întâlniri de afaceri.
Suprafața cafetăriei se determină în funcție de numărul de angajați și de suprafața
totală alocată unei persoane ce servește masa (1,3...1,5 m2).

Servirea mesei Nr. locuri 57

Suprafata pentru un loc 1,5 m2
Suprafata cafetariei 85,5 m2
Tabel 7.4. Suprafața totală a cafetăriei

Spații pentru servicii de sănătate și persoane cu handicap

Indiferent de dimensiunile sistemului, acesta trebuie prevăzut cu o cameră pentru
acordarea primului ajutor, dotată cu echipament medical specific, un pat și două
scaune, suprafața minimă necesară fiind de 9 m2.
Toate facilitățile proiectate trebuie să asigure accesul liber și al persoanelor cu
handicap.

Servicii medicale Camera prim ajutor 9 m2

Tabel 7.5. Suprafața totală a camerei de prim ajutor

28
Sserv aux=Sparcări+Svestiare+Sgrup sanitar+Sservirea mesei+Sserv medicale
Sserv aux=853.13+93+41.28+85.5+9=1081.91 m2 ≅ 1081 m2

Capitolul 8. Suprafaţa totală a sistemului de producţie

Suprafața totală proiectată pentru un sistem de producție se determină pornind
de la suprafața totală construită, Sc, care se obține prin însumarea suprafețelor calculate
pentru facilitatea proiectată.

Suprafața SF 500 m2
Suprafața SIR 160 m2
Suprafața de
62.47 m2
depozitare
Suprafața serv.
227 m2
funcționale
Suprafața serv.
1081 m2
auxiliare
Suprafața totală 2030.47 m2
Tabel 8.1. Suprafața totală a sistemului de producție

Capitolul 9. Calculul costurilor de producţie

Relația generală de calcul a oricărui cost C este:

C=CuQ [um];
unde:
- Cu este costul unitar;
- Q este cantitatea.
Din punct de vedere al relației nemijlocite pe care o au cu produsele
întreprinderii, costurile de producție pot fi:
- costuri directe;
- costuri indirecte.
Din punct de vedere al dependenței volumului de producție, costurile pot fi:
- costuri fixe;
- costuri variabile.

29
 9.1. Calculul costurilor directe
Costurile directe sunt acele costuri care se află într-o relație nemijlocită cu
produsele societăților comerciale. În sistemele de producție, costurile directe se
înregsitrează în sistemul de fabricație, cel în care are loc procesarea materială și
montajul produselor. Ele pot fi individualizate de produs.
Costurile directe au mai multe componente. Acestea sunt:
9.1.1. Costul materialelor
Costul de achiziție de pe piață al materialelor necesare pentru realizarea unei
unități de produs se obtine cu relația:
𝑪𝒎 = ∑𝑵𝒌=𝟏 𝒏𝒄 𝒌 ∗ 𝒑𝒎 𝒌 [um/buc]
unde:
- N reprezintă nr. de piese componente ale produsului;
- nc k reprezintă norma de consum din materialul care compune reperul k;
- pm k reprezintă prețul unitar al materialului.

Costuri de productie
directe Costul materialelor R2 Cost tabla 5898,6 lei
Nr piese 777
Cm 7,59 lei/buc

R3 Cost bara 766,46 lei

Nr piese 38
Cm 20,17 lei/buc

R4 Cost bara 3837 lei

Nr piese 55
Cm 69,76363636 lei/buc

R5 Cost bara 397,47 lei

Nr piese 28
Cm 14,20 lei/buc

Tabel 9.1. Costul materialelor pentru fiecare reper

30
 9.1.2. Costul energiei și combustibilului tehnologic
Aceste costuri se referă la consumurile de energie electrică și de gaz metan necesare
realizării prelucrărilor mecanice, electroerozive, a tratamentului termic etc.
Pentru mașinile, utilajele și echipamentele din subsistemul de fabricație puterea totala
este NTSF [Kw], iar timpul efectiv de funcționare, în unul, două sau trei schimburi, este
Tef [ore].
Cantitatea de energie folosită de subsistemul de fabricație se determină cu relația:
WESF=NTSF*Tef [Kwh]

Costul energiei electrice la un tarif unitar pUE [um/kWh] este:

CEean=WESF*pUE [um/an]

Cantitatea de energie
Costul cu energia electrica Tip utilaj Putere Tnec electrica
R2 G 11 1525,75 16783,25
MG 1,1 7039 7742,90
MF 5,5 6103 33566,50
MR 5,5 8024 44132,00
Total
cantitate 102224,65 Kw/an
Pret EE 0,75 lei/Kw
Cee an 76668,49 lei/an
Cee 18,430 lei/buc

Cantitatea de energie
Costul cu energia electrica Tip utilaj Putere Tnec electrica
R3 MF 5,5 2587 14228,5
MR 5,5 6897,5 37936,25
SN 8 5763 46104
Total
cantitate 98268,75 Kw/an
Pret EE 0,75 lei/Kw
Cee an 73701,56 lei/an
Cee 17,717 lei/buc

31
 Cantitatea de energie
Costul cu energia electrica Tip utilaj Putere Tnec electrica
R4 MF 5,5 2021,27 11116,97
MR 5,5 3310,08 18205,46
SN 8 3196,67 25573,33
Total
cantitate 54895,76 Kw/an
Pret EE 0,75 lei/Kw
Cee an 41171,8 lei/an
Cee 9,90 lei/buc

Cantitatea de energie
Costul cu energia electrica Tip utilaj Putere Tnec electrica
R5 MF 5,5 1172,5 6448,75
MR 5,5 3887,92 21383,54167
SN 8 3360,5 26884
Total
cantitate 54716,3 Kw/an
Pret EE 0,75 lei/Kw
Cee an 41037,22 lei/an
Cee 9,86 lei/buc

Tabel 9.2. Costul cu energia electrică pentru fiecare reper

9.1.3. Costul cu personalul direct productiv

În cadrul cheltuielilor cu pesonalul direct productiv (și de altfel cu orice angajat) sunt
cuprinse două componente:
 manopera directă (salariul brut al angajatului);
 impunerile proportionale cu salariile (contribuția angajatorului).
Manopera directă reprezintă cheltuielile de producție legate de realizarea efectivă a
produsului. Acestea se obțin cu relația:
Sd = nt*Sbh [um/buc]
unde:
-nt este norma de timp, în [ore/buc];
-Sbh reprezintă salariul mediu brut orar, în [um/ora].
Manopera directă anuală:
Sd an = Sd*Q [um/an]

32
Costul cu manopera R2 Salariul brut lunar 5380 lei/luna
Salariul brut orar 31,65 lei/ora
Norma de timp 4 ore/buc
Cost manoperea
unitar 126,59 lei/buc
Costul anual cu
manopera 759529,41 lei/an

R3 Salariul brut lunar 5380 lei/luna

Salariul brut orar 31,65 lei/ora
Norma de timp 4,08 ore/buc
Cost manoperea
unitar 129,23 lei/buc
Costul anual cu
manopera 969191,18 lei/an

R4 Salariul brut lunar 5380 lei/luna

Salariul brut orar 31,65 lei/ora
Norma de timp 3,2 ore/buc
Cost manoperea
unitar 102,33 lei/buc
Costul anual cu
manopera 368371,76 lei/an

R5 Salariul brut lunar 5380 lei/luna

Salariul brut orar 31,65 lei/ora
Norma de timp 8,2 ore/buc
Cost manoperea
unitar 258,45 lei/buc
Costul anual cu
manopera 387676,47 lei/an

Tabel 9.3. Costul cu manopera pentru fiecare reper

9.1.4. Costul materialelor recuperabile

Materialele recuperabile sunt deșeuri rezultate în urma prelucrărilor mecanice.
Ca volum ele reprezintă diferența de volum dintre semifabricat și piesa finită. Costul
deșeurilor pe unitatea de produs va fi:

𝐍 𝐤=𝟏
𝐂𝐝𝐞𝐬 = Σ(𝐕𝐒𝐟 − 𝐕𝐏𝐟)𝛒𝐤 ∗ 𝐩𝐦𝐤 [𝐮𝐦/𝐛𝐮𝐜]
33
 unde:
-VSf, VPf sunt volumele semifabricatului și piesei finite;
-ρk este densitatea materialului.
Costul total anual al deșeurilor este:
CDes tot = CDes*Q(1+pr) [um/an].

Costul cu materialul recuperabil R2 Nr rebuturi 103 buc/an

Pret/rebut 1,1 lei/kg
Masa rebutului 0,66 kg/buc
Masa totala rebuturi 67,98 kg
Cost anual rebuturi 74,778 lei/an
Cost rebut 0,01798 lei/buc

R3 Nr rebuturi 261 buc/an

Pret/rebut 1,1 lei/kg
Masa rebutului 1,1 kg/buc
Masa totala rebuturi 287,1 kg
Cost anual rebuturi 315,81 lei/an
Cost rebut 0,07592 lei/buc

R4 Nr rebuturi 236 buc/an

Pret/rebut 1,1 lei/kg
Masa rebutului 9,6 kg/buc
Masa totala rebuturi 2265,6 kg
Cost anual rebuturi 2492,16 lei/an
Cost rebut 0,59908 lei/buc

R5 Nr rebuturi 66 buc/an
Pret/rebut 1,1 lei/kg
Masa rebutului 1,3 kg/buc
Masa totala rebuturi 85,8 kg
Cost anual rebuturi 94,38 lei/an
Cost rebut 0,02269 lei/buc

Tabel 9.4. Costul cu materialul recuperabil pentru fiecare reper

34
 9.1.5. Costurile totale directe
Aceste costuri se obțin însumând cheltuielile făcute cu materialul, cu personalul
direct productiv și energia.
Astfel, costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc=CMat-Cdes+Cpers/buc+CEEbuc.
Costurile directe pe un an:
Cdan=CMatan-Cdesan+Cpers/an+CEEan.

Cost direct R1 152,63 lei/buc

R2 167,19 lei/buc
R3 182,59 lei/buc
R4 282,53 lei/buc

Tabel 9.5. Costul total unitar pentru fiecare reper

35
 9.2. Calculul costurilor indirecte
Sunt acele costuri care nu pot fi individualizate pe produs, decât în cazul
particular în care sistemul de producție realizează un singur produs.
În cadrul costurilor indirecte sunt cuprinse cheltuielile următoare:
a. cheltuielile materiale pentru întreținere și reparatii curente, CIR [um/an];
b. cheltuielile materiale cu SDV-urile normale și specifice, CSDV [um/an];
c. cheltuielile cu energia electrică necesare funcționării mașinilor și echipamentelor,
altele decât cele utilizate în procesul tehnologic, inclusiv iluminarea sistemului de
producție:
CEE2 = (NTSP-NTSF)*Tef*pUE [um]
unde:
- NTSP [kW] este puterea totală utilizată de întregul sistem de producție;
- NTSF [kW] este puterea totală utilizată de sistemul de fabricație;
- Tef [ore] este timpul efectiv de funcționare, în unul, două sau trei schimburi;
- pUE [um/kWh] este prețul unitar al energiei electrice.
d. cheltuielile cu combustibilul utilizat pentru încălzire și apă caldă:
CGM2 = (NGMI+NGMA)*pUG
unde:
-NGMI [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru încălzire;
-NGMA [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru apa caldă;
-pUG [um/m3] este prețul unitar al gazului metan.
e. cheltuielile pentru amortizarea mijloacelor fixe CA:
𝐪
𝐂𝐌𝐅 𝐢
𝐂𝐀 = Σ [𝐮𝐦/𝐚𝐧]
𝐓𝐀 𝐢
𝐢=𝟏

unde:
-q este numărul mijloacelor fixe ale societății;
-CMF i este cheltuiala întregistrată prin achiziția mijlocului fix i [um]
-TA i este durata normală de funcționare a mijlocului fix i [ani] dată prin catalogul
duratelor normale de funcționare a mijloacelor fixe.
f. cheltuielile cu impozite și taxe, CIT [um/an]

36
 g. cheltuielile cu personalul indirect productiv și cel din serviciile funcționale, CpIPSP:
𝐧
𝐩𝐈𝐏𝐒𝐏
𝐂𝐩𝐈𝐏𝐒𝐏 = ∑𝐣=𝟏 𝟏𝟐 ∗ 𝐂 𝐩 𝐢 [um/an]

unde:
- npIPSP este numărul de persoane indirect productive în sistemul de producție;
- Cp i este cheltuiala totală înregistrată în organizație cu salaraiatul i.
h. cheltuielile cu rebuturile tehnologice, CRT:
CRT = CMatR – CRdes – CRdesas + CPR + CER [um/an]
unde:
-CMatR sunt cheltuielile cu materialele pentru piesele rebutate;
-CRdes sunt cheltuielile obținute prin vânzarea deșeurilor la remat;
-CRdesas sunt cheltuielile obținute prin vânzarea șpanului rezultat din deșeuri la
remat;
-CPR sunt cheltuielile de personal pentru piesele rebutate;
-CER sunt cheltuielile de energie pentru lucrul la piesele rebutate.
i. costurile indirecte totale sunt:
Cindan = CIR + CSDV + CEE2 + CGM2 + CA + CIT + CpIPSF + CRT [um/an).
Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
Cindbuc = Cind/Q [um/buc].

Cind an= r*Cpd an

Cind buc= Cind an/Q
Cpd an= Cmanop dir * Q

Costuri
indirecte R2 Regia sectiei 150%
Cost manopera 759529,4 lei/an
Cost anual ind 1139294 lei/an
Cost indirect unitar 189,8824 lei/an

37
 R3 Regia sectiei 150%
Cost manopera 969191,2 lei/an
Cost anual ind 1453787 lei/an
Cost indirect unitar 193,8382 lei/an

R4 Regia sectiei 150%

Cost manopera 368371,8 lei/an
Cost anual ind 552557,6 lei/an
Cost indirect unitar 153,4882 lei/an

R5 Regia sectiei 150%

Cost manopera 387676,5 lei/an
Cost anual ind 581514,7 lei/an
Cost indirect unitar 387,6765 lei/an

Tabel 9.6. Calculul costurilor indirecte pentru fiecare reper

9.3. Calculul costurilor totale și a prețului critic. Prețul de

vânzare
În cazul costurilor totale se includ costurile directe și indirecte, la care se adaugă
cheltuielile financiare și excepționale. Dacă aceste ultime cheltuieli sunt reduse se pot
neglija, rezultând:
Ctan = Cdan + Cindan
Costul total al unei unități de produs este:
CTbuc = CTan/Q [um/buc].

CT buc= Cd+Cind

Cost total
R2 R3 R4 R5
Cost direct 152,63 167,19 182,59 282,53 lei/buc
Cost indirect 189,88 193,84 153,49 387,68 lei/buc
Cost total 342,51 361,03 336,07 670,21 lei/buc

Tabel 9.7. Calculul costurilor totale pentru fiecare reper

38
 Prețul critic (prețul de fabricație determinat pe bază de costuri) se obține prin
adăugarea la costul total de fabricație a profitului brut pr, folosit în ramura industrială
respectivă.
pcritic = CT buc(1+p) [um/buc]
pcritic= cT buc(1+p) p=5%

Pretul critic R2 R3 R4 R5
359,64 379,08 352,88 703,72 lei/buc

Tabel 9.8. Calculul prețului critic pentru fiecare reper

Prețul de vânzare rezultă prin adăugarea TVA la prețul de fabricație:

pvanz = pcritic(1+TVA) [um/buc]

pvanz= pcritic(1+TVA) TVA=19%

R2 R3 R4 R5
Pretul de vanzare 427,97 451,10 419,92 837,43 lei/buc

Tabel 9.8. Calculul prețului de vânzare pentru fiecare reper

39
 Capitolul 10. Analiza pragului de rentabilitate

Pragul de rentabilitate reprezintă nivelul de producție Q sau a cifrei de afaceri

CA, peste care activitatea SP se desfășoară cu profit sau sub care aceasta
înregistrează pierderi.
Determinarea producției critice sau a pragului de rentabilitate se face ținând
seama de faptul că veniturile (suma încasărilor) sunt egale cu cheltuielile (suma
costurilor) pentru activitatea analizată.
Modelul liniar de reprezentare a veniturilor și costurilor pentru determinarea
pragului de rentabilitate (Fig. U10.1.), este cel mai des utilizat in practică.

31
0
 Pentru calculul pragului de rentabilitate se pleacă de la premisa ca veniturile să
fie egale cu cheltuielile:
V = Ctotal sau Qcr*p = Cf + CVCR
unde:
- Qcr reprezintă pragul de rentabilitate;
- p reprezintă prețul unitar;
- Cf reprezintă costurile fixe;
- CVCR reprezintă costurile variabile în pragul de rentabilitate (la limita producției).

Qcr= CF/(p-cv)

Cost total
R2 R3 R4 R5
Cost direct 152,63 167,19 182,59 282,53 lei/buc
Cost indirect 189,88 193,84 153,49 387,68 lei/buc
Cost total 342,51 361,03 336,07 670,21 lei/buc
Pretul critic 359,64 379,08 352,88 703,72 lei/buc
Pretul de vanzare 427,97 451,10 419,92 837,43 lei/buc
Pragul de rentabilitate 4138 5121 2328 1048 lei/buc

Tabel 10.1. Analiza pragului de rentabilitate pentru fiecare reper

31
1