AUTOMATIZAREA MASINILOR SI INSTALATIILOR

DIN INDUSTRIA ALIMENTARA

1. Consideratii generale
AUTOMATICA, ramura a stiintei si tehnicii reprezinta totalitatea
mijloacelor si metodelor tehnice prin care se stabilesc legaturi de cauzalitate
intre instalatiile ce cumpun un proces tehnologic si dispozitive specifice care
asigura desfasurarea si conducerea proceselor tehnologice fara interventia
omului.
Prin automatizarea proceselor tehnologice in industria alimentara
funciunile operatorului uman sunt preferate partial sau total de dispozitivul
de automatizare si de elementele de comanda.
Automatizarea proceselor de productie prezinta multiple avantaje
economice tehnice si sociale. In plan economic contribuie la reducerea
cheltuielilor de productie si implicit a pretului produselor, la cresterea
productivitatii si optimizarea echiparii cu utilaje si instalatii moderne, la
cresterea calitatii produselor, etc. In plan tehnic, contribuie la cresterea
duratei de exploatare a utilajelor, la reducerea solicitarii utilajelor si
instalatiilor, la cresterea preciziei de executie a unor operatii si eliminarea
unor faze intermediare de lucru. In plan social, contribuie la asigurarea unor
conditii optime de lucru, la imbunatatirea conditiilor de munca prin eliberarea
omului de operatii dificile de lucru, la cresterea securitatii muncii si
asiugurarea unor conditii ergonomice de munca.
2. Elementele unui sistem automat
Se considera, doua variabile y si z, care in mod natural nu depinde una
de cealalta. La aceste doua marimi variabile se poate asocia si variabila timp
t. Intre cele trei marimi se poate realiza o dependenta de tipul
f(y, z, t)=0

Este posibil sa se faca o dependenta intre y si z in cadrul valorilor

timpului t prin intermediul unui dispozitiv DA, denumit dispozitiv de
automatizare (Fig. 2.1)

Fig.2.1. Schema pentru definirea unui dispozitiv de

automatizare

Pentru exemplificare se considera o camera complet inchisa fara

iluminare si se urmareste iluminarea in functie de lumina de afara.
Considerand iluminarea exterioara y(t) si cea interioara z(t), pentru
iluminarea interioara trebuie introdus un sistem de dependenta denumit
sistem de automatizare. Ca urmare realizarea dependintei intre y(t) si z(t)
sub forma
y(t)=f[z(t)];
(2.2)
se poate face utilizand o celula fotoelectrica (C FE) impresionata de lumina
exterioara, un amplificator (AL), un motor (M), un reostat antagonist(), o
rezistenta reglabila (R) si un bec cu incandescenta(L), care legate in ordinea
fireasca realizeaza o shema de automatizare a instalatiei de iluminat.(Fig.
2.2)

Fig.2.

2. Schema unei instalatii de automatizare pentru iluminat. a-principiul de functionare;

b-elementele de automatizare; v-tensiune electromotoare; y-marime de intare; zmarime de iesire; a-marime de actionare; u-marime de comanda; e- marime de
executie. V-marime amplificata; DA-dispozitiv de automatizare; IA- instalatie
automatizata; SA-sistem automat; (R)-rezistenta reglabila.

In figura 2.2 Traductorul1 (Cfe1) masoara iluminarea exterioara y si o

converteste intr-o tensiune electromotoare v (marime de actionare a). Acest
element care converteste o marime fizica in alta marime de aceeasi natura
sau de natura diferita, poarta denumirea de traductor.
Marimea de iesire a elementului 1, v va fi amplificata de elementul 2 in
marimea v, devenita marime de iesire a elementului 2. Prin urmare V=f(v),
iar elementul 2 poarta denumirea de element de comanda si amplificare.
Marimea de la iesirea din elementul 2 devine marime de comanda u
pentru elementul 3. Elementul 3 va determina o actiune de natura
macanica(translatie, rotatie, etc) capabila sa influenteze procesul tehnologic
in sensul dorit. Acest element poarta denumire de element de executie sau
de actionare. Impreuna cu 1 si 2 formeaza dispozitivul de automatizare DA.
Elementul 4 reprezinta instalatia automatizata (IA) care realizeaza
procesul tehnologic propus.
Elementele din figura 2.2 au urmatoarea semnificatie:
3

a) Traductorul, converteste o marime de o anumita natura fizica in alta

marime de alta natura, astfel incat intre marimi sa existe o relatie de
proportionalitate, atat in regim stationar cat si in regim tranzitoriu.
Conversia marimii se intrare in marime de iesire la senzori se bazeaza
pe efecte fizice sau chimice.
Senzorii care servesc numai la detectarea unei marimi se numesc
detectori. Elementul sensibil(senzorul) insotit de elemente de adaptare si
prelucrare(conditionarea semnalelor) se numeste traductor(Fig. 2.3).

Fig. 2.3. Schema unui traductor

Traductorul poate avea in structura sa mai multi senzori, capabili sa

efectueze conversiqa marimii de masurat intr-o marime electrica indirect,
prin mai multe etape intermediare pana la obtinerea marimii finale v.
In functie de marimile si metodele de masurare se cunosc mai multe
tipuri de senzori:
-

Senzori de conductivitate, monitorizeaza procesul de curgere

folosind metoda cu ultrasunete, varianta Doppler sau principiul
calorimetric. Se utilizeaza pentru solutii apoase si medii cu un inalt
grad de puritate;
Senzor de nivel, se utilizeaza in bazine sau conducte pentru
detectarea nivelului minim sau maxim indiferent de mediul care se
foloseste;
Debitmetrele electro-magnetice, sunt senzori care masoara debitul
cu ajutorul unor electromagneti;
Senzor de presiune(manometru). Se racordeaza direct la proces sau
prin conexiuni intermediare. Manometrele sunt concepute si
optimizate pentru aplicatii igienice;
Senzor de temperatura, masoara temperatura la diferite medii si o
transforma in semnal electric in doua grupe 020mA si 420 mA.
Turbimetre, sunt aparate pentru monitorizarea lichidelor(apa, apa
uzata, suc de rosii, portocale, lapte, etc). In figura 2.4 se prezinta
valorile turbiditatii in functie de concentratia in SU pentru cateva
lichide.
4

Fig. 2.4. Grafic privind determinarea turbiditatii in functie de concentratie

b) Elementul de comanda si amplificare, realizeaza o

amplificare(de putere de obicei si de modul uneori). Aceste elemente
realizeaza o dependenta functionala intre V si v: V=f(v).
c) Elementul de executie, sau de actionare primeste la intrare
marimea care iese din elementul de comanda, apoi o converteste intr-o
marime(de obicei mecanica) care va actiona asupra organului de
reglare al obiectului automatizarii.
Pentru descifrarea schemei din figura 2.2 se fac urmatoarele
notatii definite in functie de timp:
-

y-marime de intare;
a-marime de actionare;
u- marime de comanda;
e-marime de executie;
z- marime de iesiri.

In regim stationar cand y(t) nu se modifica instalatia din figura

2.2 trebuie sa realizeze conditia z(t)= constant.

Daca tensiunea U a lampii L scade, adica se schimba unul din

parametrii functionali, pentru aceeasi pozitie a cursorului reostatului R
corespunzator unei anumite iluminari exterioare, adica y(t)=ct. va
exista o iluminare exterioara mai mica de valoare y1(t)< y(t)
corespunzator unei tensiuni U1< U. Prin urmare pentru a realiza
parametri constanti de iluminare se impune asigurarea unui operator
care sa primeasca permanent valorile marimilor z(t) si y(t), apoi sa
actioneze rezistenta reglabila (R) pentru a optine pe z(t)= ct.
In instalatia de automatizare din figura. 2.2 operatorul poate fi
inlocuit prin adaugarea unuui traductor de iesire CFE2 care da informatii
cu privire la variatia iluminarii interioare care este marimea z(t), (Fig.
2.5)

Fig. 2.5 Schema unei instalatii de automatizare in circuit inchis. A-schema principala; bschema functionala; -eroarea de iesire.

Tensiunile de la iesirea celor doua traductoare, CFE1 si CFE2 se leaga in

opozitie, deoarece numai compararea prin diferenta da o indicatie asupra
variatiei lui v, adica:
V=v1-v2,
(2.1)

in care v1=k1y(t) si v2=k2z(t), k1 si k2 constante de proportionalitate.

Prin urmare, dispozitivul de automatizare va actiona ori de cate ori
exista o diferenta
V=v1-v20.
Fata de schema din figura 2.2.b. in figura 2.5.b, exista doua elemente
suplimentare:
-elementul de comparatie prin diferenta 6 sau comparator diferential notat
cu EC, care compara cele doua marimi y si r si furnizeaza la iesire abaterea
de eroare =y-r;
-traductorul de reactie 5, notat cu TrR sau elementul de masurat al marimii la
iesire situat pe legatura de reactie de la iesire spre intrare(Fig. 2.5.b)
Analizand circuitul din figura 2.5 se constata ca instalatia de
automatizare are doua cai de transmitere a semnalului:-sensul direct de la
transmitere a comenzii pe la partea superioara de la stanga la dreapta, si
-sensul invers de transmitere a informatiei
asupra realizarii procesului tehnologic reglat, adica de la dreapta spre
stanga. Acest sistem poarta denumirea de sistem automat inchis sau cu
legatura inversa(cu reactie) si are schema de principiu prezentata in figura
2.6.

Fig. 2.6 Schema bloc a unui automat inchis

Legatura de sus prin care se transmite comanda se numeste legatura

principala sau directa, iar cea de jos prin care se primeste informatia asupra
marimii de iesire se numeste legatura secundara(inversa sau de reactie).
Acest tip de scheme sunt actionate de marimea de actionare .
Instalatiile de automatizare cu circuit deschis reprezinta un caz
particular a celor cu circuit inchis. Daca se intrerupe legatura inversa de la
dreapta la stanga, adica v 2=0, indiferent ce caolare are Z t, rezulta v=v1 si
7

prin urmare actiunea sistemului este determinata de variatia marimii de la

intrare y=z(t). Astefl spus, se poate studia circuitul in stare deschisa doar
studiind circuitul inchis pentru r=0.
3. Clasificarea sistemelor automate(SA)
Sistemele automate(SA) se clasifica dupa urmatoarele criterii:
a)
b)
-

In functie de circuitele de comanda:

Instalatii de automatizare cu circuit deschis
Instalatii de automatizare cu circuit inchis(de tip servo)
In functie de principiul de functionare:
Conventionale de baza, supuse aceleasi conventii(z=y):- sisteme de
urmarire, in care z urmareste variatia de la intrare y;
-sisteme de
reglare automata(SRA) la care y are o variatie predeterminata

Specializate: - adaptive;
-optimale;

-extremale;
c) In functie de aspectul de variatie in timp a marimii de intrare y :
-sistem de stabilizare automata(se mentine
constant un parametru(ex y=ct));
-sisteme de reglare automata cu program variabil(cand
y variaza in functie de o lege prestabilita);
-sisteme de reglare automata de urmarire (cand
y variaza in functie de un parametru din afara SRA necunoscut);
d)

In functie de viteza de variatie a marimii de la iesire:

-pentru procese lente;
-pentru procese rapide;

e)

In functie de numarul de intrari si iesiri:

- cu o singura marime de intrare si o singura iesire;
- cu mai multe intrari si iesiri;
8

f)

In functie de natura comenzii:

- cu comanda continua-marimea de iesire a

fiecarui element component este o functie continua de marimea sa de
intrare;
- cu actiunea discontinua sau discreta la care marimea de
la iesirea DA(RA) este reprezentata de o succesiune de impulsuri de
comanda(de reglare) fie o modalitate in amplitudine sau durata(sisteme cu
impulsuri), fie codificate(sisteme numerice).
g)

In functie de gradul de complexitate al schemei fractionale:

- cu un circuit inchis sau cu o bucla de reglare;
- cu mai multe circuite inchise, sau cu mai multe bucle de

reglare.
Acestea pot fi:- sisteme in cascada;
-sisteme de reglare combinata.
4.

Elemente de protectie a sistemelor de automatizare

Un sistem de protectie are rolul de a asigura deconectarea automata

in cazul aparitiei regimului anomal de functionare sau de avarie.
Regimurile anomale de functionare sunt doar sesizate acustic sau
optic si indica cu precizie operatorului unde sa intervina.
Regimurile de avarie, consta in deconectarea instalatiei electrice de
actionare a utilajelor sau instalatiilor de carte intrerupatoare care primesc
comanda de la instalatia de protectie.
Separarea partii cu defect sau intreruperea generala a unei instalatii
are ca efect:
-

Limitarea dezvoltarii efectului care se poate dezvolta la nivel de

sistem;
Preintampinarea distrugerii instalatiei unde a aparut defectul;
Oprirea derularii fluxului tehnologic pentru a nu produce infundari
sau strangulari de flux;
Restabilirea regimului normal de functionare.
4.1

Performantele unui sistem de protectie

9

a) Rapiditatea, reprezinta timpul in care actioneaza pentru a limita

efectele termice ale curentilor de scurtcircuit, scaderea tensiunii si pierderea
stabilitatii sistemului electric.
-

Timpul de eliminare a unui defect se compune din:

Timpul propriu de lucru al protectiei(T- 0.02..0.04 s)
Timpul de temporizare reglat;
Timpul de declansare a intreruptorului(T= 0.04..0.06 s). Pentru
instalatiile clasice timpul minim de deconectare este T=0.06..0.10 s.

b)Selectivitatea, este capacitatea de a deconecta numai

echipamentul sau transonul unde a aparut defectul in conditiile in care fluxul
tehnologic nu este liniar dependent.
-

Selectivitatea se realizeaza:
Prin temporizari(pe baza de timp);
Pe baza de curent;
Prin directionare.

In reteaua de joasa tensiune de la tabloul general din postul de

transformare pana la ultimul receptor sunt montate aparate de protectie de
tipul:
-

Intrerupatoare automate cu declansatoare;

Sigurante fuzibile;
Relee termince.

Deoarece curentul de defect parcurge elementele in serie de pe

calea de curent de la sursa de alimentare pana la locul defectului, poate
influenta si alte aparate aparate decat cele care trebuie sa elimine defectul
produs. In aceste conditii este necesara corelarea caracteristicilor de
protectie pentru asigurarea selectivitatii protectiei.
In sistemul siguranta-contactor-releu termic, siguranta, asigura
protectia la scurtcircuit iar releul termic protectia la suprasarcina.
c)Siguranta in circuit, presupune actionarea protectiei, numai
atunci cand este nevoie. Acest lucru se obtine folosind microprocesoare
specializate.
d)Senzibilitatea,este o caracteristica conform careia sistemul de
protectie trebuie sa lucreze la abateri cat mai mici de la valoarea nominala a
marimii controlate.

10

Sensibilitatea protectiei se apreciaza prin coeficientul de

sensibilitate care este dependent de valoarea minima a curentului de scurt
circuit in momentul actionarii protectiei si valoarea curentului de pornire al
protectiei corespunzator circuitului de forta al instalatiei protejate.
Coeficientul de protectie poate lua valori de: Cp=1.2..2.5, in functie
de tipul protectiei si importanta instalatiei protejate.
e)Interdependenta de schema de conexiuni
Protectia unei instalatii trebuie sa actioneze independent de
sistemul electric la un moment dat si de configuratia schemei de conexiuni.

4.2. Sisteme de protectie utilizate

4.2.1 Sisteme moderne de protectie
O instalatie se protectie( Fig. 4.1) trebuie sa aiba ca obiectiv
pastrarea continuitatii in alimentarea cu energie electrica a consumatorilor
chiar in conditiile aparitiei defectiunii in sistem.

Fig. 4.1. Schema unei instalatii de protectie

a)Protectia de curent, actioneaza la aparitia unui supracurent

in circuitul protejat ca urmare a unui scurtcircuit sau a unei suprasarcini.

11

Protectia de curent, se poate face cu relee primare, montate

in serie pe circuitul protejat sau cu relee secundare montate in secundarul
transformatoarelor de curent. Curentul nominal al releului se alege in asa fel
incat curentul de actionare determinat prin calcul sa poata fi reglat si sa
indeplineasca conditia de sensibilitate. Pentru asigurarea selectivitatii se pot
utiliza relee suplimentare de timp.
b)Protectia de tensiune, actioneaza cand apare scaderea de
tensiune la un scurtcircuit sau la intreruperea alimentarii. Pentru acest lucru
se folosesc relee de tensiune care actioneaza cand tensiunea U din circuitul
protejat scade sub tensiunea de potrivire a protectiei. In practica, releul se
conecteaza in secundarul transformatorului de tensiune si se alege in asa fel
incat valoarea calculata sa aiba o marja de reglaj.
Protectiile minimale in instalatiile de joasa tensiune sunt
asigurate de catre bobinele contactoarelor sau de declansatoarele de minima
tensiune ale intrerupatoarelor automate.
Protectiile minimale nu sunt selective, de aceea la aparitia unui
scurtcircuit scaderea tensiunii se va resimti si in exteriorul instalatiei unde a
aparut defectiunea.
c)Protectia impotriva suprasarcinilor, este necesara la motoarele
care antreneaza mecanisme supuse suprasarcinilor tehnologice sau
conditiilor grele de pornire.(Fig. 4.2).

Fig. 4.2 Schema de legare a protectiei la suprasarcina

12

In acest scop sunt utilizate transformatoare de masura

conventionale si sisteme de actionare asupra intrerupatoarelor cu relee de
declansare.In ultimul timp se utilizeaza sisteme de achizitie primara a
semnalelor analogice cu traductoare liniare. Fata de sistemul clasic acest
sistem realizeaza o multime de functii si anume:
-

Achizitie de date;
Memorare si prelucrare;
Monitorizare
Automatizarea sistemului.

Prelucrarea numerica a semnalelor achizitionate se face

dupa algoritmi care permit:
-

Determinarea valorilor efective, medii sau de varf ale U si I;

Determinarea puterii active reactive, aparente, defazajelor sau altor
marimi complexe.
Deoarece partea de hard a echipamentelor numerice de
protectie este unitara si modulata functiile de protectie se aleg in
functie de:
- Caracteristicile si importanta echipamentelor protejate;
- Schema electrica a statiei la care este racordat;
- Topologia retelei;
- Cerintele tehnologice ale procesului.

4.2.2 Sisteme clasice de protectie (Fig. 4.3)

13

Fig. 4.3 Schema unui sistem clasic de protectie.

In figura 4.3 sunt prezentate: alimentarea de la retea prin

cablul 1, si impamantarea 9 conectate prin intermediul panoului 2 la
intrerupatorul 3 de la 32 A si la bara de impamantare 8. La intrerupatorul
general 3 este conectat intrerupatorul general de 30mA,4. Intrerupatoarele
automate de 20A, 5 pentru protectia circuitului de senzori cu sectiunea de
1.5 mm2 sunt conectate in paralel cu intrerupatorul general 4.
Intrerupatoarele automate de 30 A, 6 pentru protectia circuitelor aparatelor,
cu sectiunea conductei de 25mm2 sunt conectate in paralel. Cablurile 7 sunt
conectate la intrerupatoarele automate si la bara de impamantare 8.

5.Reglarea automata a sistemelor de automatizare

Reglarea automata, este un ansamblu de operatii
care se efectueaza in circuit inchis alcatuind o bucla echipata cu dispozitive
anume prevazute, cu ajutorul carora se efectueaza o comparatie prin
diferenta a valorii masurate a unei marimi din procesul reglat cu o valoare
prestabilita constanta sau variabila in timp si se actioneaza asupra procesului
astfel incat sa se tinda spre anularea acestei diferente.

14

Schema unui sistem de reglare automat(SRA) este prezentata

in figura 5.1.

Fig. 5.1 schema unui sistem de reglare automata

Marimile ce caracterizeaza sistemul din figura. 5.1. sunt:

-

RA-regulatorul automat;
EC- comparatorul diferential sau elementul de comparatie prin
diferenta;
EE-elementul de executie;
ORA- obiectul reglarii automate(instalatia automatizata;
TI- traductor de integrare care furnizeaza marimea de intrare y
proportionala cu consemnul q ;
TR- traductor de reactie;
q - valoare de consemn;
z -marimea reglata care de regula se abate de la valoarea de
consemn q , respectiv y(ex: debit, resiune, turatie, etc.);
p- perturbatia de la iesire;
w- perturbatia pe cale de reactie;
y si r marimi de intrate.

Elementele TI, UA, EE si TR formeaza dispozitivul de automatizare DA, iar

ORA reprezinta obiectul reglarii automate OR.
In practica industriala,se pot adauga elementelor din figura 5.1 si alte
elemente cum ar fi:
-

convertoare de semnal;
adaptoare;
elemente de prescriere a marimilor de referinta;
programatoare;
inregistratoare, etc.
15

rezultand instalatii complexe de automatizare.

Sistemele automate moderne utilizeaza in loc de RA cate unul din
urmatoarele:
-

calculator;
minicalculator de proces;
automat programabil.

Pentru intocmirea schemei functionale a unui sistem automat se

folosesc semne si simboluri conventionale din care cele mai reprezentative
sunt prezentate in tabelul 5.1.
Tabelul 5.1.
Marimea sau
functiunea
reprezentata

Semnul conventional

Marimea:- de intrare,
y

Descrierea
reprezentarii
Sageata indica
sensul
transmiterii
semnalului prin
sistem

-de iesire,
z
Punct de bifurcatie a
unui semnal

Ramificatia
semnalului z

Punct de insumare
sau scadere a doua
marimi

Z= y+_s; pentru
ramificatia
in
doua
directii
semnul(+)
se
omite

Punct de comparare
prin diferenta a doua
marimi

Z=y-s

Element de
automatizare(traduct
or, regulator, etc)

In interiorul
dreptunghiului se
inscrie simbolul

16

elementului

Marimi de intrare si
iesire din sistem

Sageata indica
sensul
transmiterii
semnalului

Exemplificarea unora din simboluri poate fi vazuta in

schema unei instalatii de reglare automata a temperaturii apei dintr-un
schimbator de caldura(Fig. 5.2), instalatie intalnita frecvent in diferite
instalatii din industria alimentara.

17

Fig. 5.2 Schema unei instalatii de reglare automata a temperaturii apei intr-un
schimbator de caldura.
1-obiectul reglarii automate(ORA);2,3,4-traductor de reactie(TR); 5-comparator
diferntial(EC);6- aparat de masura a temperaturii; 8,9,10-componente regulator
automat(RA);11-element de comanda;12-13-element de executie (robinet);Aadmisie abur;B-apa rece;C-iesire apa calda.

6.Aplicatii privind sistemele automate utilizate in

industria alimentara
6.1
Sistem automat utilizat in industria laptelui

18

Conducerea de calculator a proceselor de fabricatie a

produselor din lapte are ca efect:
Reducerea consumurilor de energie si materiale;
Cresterea productivitatii muncii;
Cresterea calitatii produsului finit;
Eliminarea riscului de poluare a mediului inconjurator;

Schema bloc a unui sistem de comenzi automate dintr-o

fabrica de lapte este prezentata in figura 6.1.
Subansamblurile principale care intra in structura unui
asemenea sistem sunt:
-

Senzori si traductoare de greutate, temperatura, nivel, etc.

Electrovalve;
Cutia de achizitie a semnalelor;
Panou electric de comanda;

Fig. 6.1 Schema bloc a comenzilor automatizarilor

Dulap de forta pentru circuitul de receptie si racire(interior);

Dulap de forta pentru circuitul de lucru;

Pupitru de comanda operator;
Monitor(calculator de proces);
Panoul de comenzi locale operatorii si actionare la avarii;
Pompe si agitatoare;

19

Softul inregistrat pe calculatorul de comanda a procesului

tehnologic permite comanda in sistem automat si manual. In ciclul automat
prin program se urmaresc retetele, se vizualizeaza inregistrarea evolutia in
timp a procesului tehnologic, se urmareste starea intrarilor si iesirilor, se
vizualizeaza alarmele curente si istoricul acestora. In functie de necesitate
operatorul ajusteaza comenzile si restabileste functionarea normala a
instalatiei. Intre calculator si elementele de comanda din fluxul tehnologic
este interpus un automat programabil care cuprinde 32 intrari numerice de
110 V curent alternativ, 32 iesiri numerice, 6 intrari pentru temperatura, 4
intrari si 2 iesiri analogice.
Programul permite controlul si monitorizarea procesului de
incarcare si descarcare a rezervoarelor precum si a procesului de racire a
laptelui datorita conexiunii cu sistemul automat de control a procesului de
racire(fig).
Pentru eficientizarea procesului de monitorizare si control a
fluxului tehnologic este necesara monitorizarea pe sectoare de activitate:
-

Receptie;
Depozitare-racire;
Pasteurizare;
Controlul motoarelor si pompelor;
Controlul parametrilor tehnologici;
Controlul sistemului de spalare(CIP), etc.

Sistemul de control dispune de 3 nivele de securitate,

fiecare operator odata cu intrarea in activitate trebuind sa se inregistreze, iar
avariile care apar vor fi inregistrate exact in coordonate de timp.

6.1.1 Receptia laptelui, se face prin masurare cu un

aparat digital care trimite semnalul in timp real operatorului care
supravegheaza sistemul de automatizare. Din acest punct in functie de
temperatura laptelui acesta poate fi dirijat in doua directii:
- Spre procesare imediata cand temperatura este mai mare de 16 o
C. In acest caz receptia automata se opreste. Caracteristicile laptelui sunt
masurate manual in laborator si se decide ce flux tehnologic va fi urmat
Spre depozitare in tancuri racite in vederea prelucrarii
ulterioare daca temperatura lui este in intervalul 8 o..12o C. racirea in
tancurile de racire se face la temperatura de 3..4o C.
20

Debitul de lapte la receptie trebuie sa corespunda unei viteze

de circulatie prin filtrul de receptie de 3m/s. In caz contrar electrovalva din
circuit muta traiectoria de curgere spre circuitul de rezerva echipat
corespunzator. Filtrul initial se curata de impuritati si se restabilesc
parametrii functionali ai circuitului.
Sectorul de receptie automata a laptelui dintr-o fabrica de profil
este prezentat in figura 6.2.

Fig. 6.2 Instalatie de receptie a laptelui

6.1.2 Automatizarea controlului parametrilor laptelui

in procesul de depozitare si racire, se face dupa schema din figura 6.3.

21

Fig. 6.3. Schema automatizarii controlului de depozitare

In tancurile de racire se controleaza permanent:

-

nivelul laptelui
temperatura de pastrare
functionarea agitatoarelor pentru realizarea omogenizarii laptelui.

Datele inregistrate sunt transmise la cutia de achizitii date

si comenzi(dulap de automatizare) unde sunt prelucrate si transmise
monitorului de comanda.
Instalatia de automatizare a sistemului de racire este
prezentata in schema din figura. 6.4.

22

Fig. 6.4 Tanc de racire

agitator;
pompa;

SN-sensor nivel; TT-sensor de temperature; Ma-motor

V-sensor de conductivitate; VTR-electrovalva; P-

Prin intermediul pupitrului de comenzi operator se impun

parametrii de intrare(temperatura, nivel, etc.). Atunci cand nivelul ajunge la
cel stabilit pompa corespunzatoare rezervorului in cauza se opreste, oprinduse alimentarea.

Agentul de racire intra in rezervor printr-un sistem de

conducte prin intermediul electrovalvei VTR, comandata de senzorul de
temperatura TT. Circuitul de racire ramane deschis pana cand temperatura
reglata in rezervor se echilibreaza, moment in care compresorul se opreste.
Instalatia de frig utilizata in industria laptelui este cu
acumulare de frig prin formarea de gheata pe tevile vaporizatorului.
Schema instalatiei frigorifice si ciclul teoretic de
functionare sunt prezentate in figura 6.5.

23

Fig. 6.5 Instalatia frigorifica pentru producerea centralizata a frigului artificial

Instalatia cuprinde un compresor, condensator,

schimbator de caldura, ventil de laminare si vaporizator. Intre compresor si
condensator se gaseste separatorul de ulei, iar intre ventilul de reglaj si
vaporizator se gaseste separatorul de lichid, respectiv rezervorul de lichid.
In cadrul acestui tip de instalatie se gasesc:
-

elemente de automatizare:-senzori de temperaturi

-senzori de presiune
-

elemente de control: -inregistratoare de temperatura;

-inregistratoare de presiune;
-regulatoare digitale.

elemente periferice pentru alimentare, completare sau golire a

instalatiei cu agent frigorific:- presostate de inainte si joasa presiune;
24

-indicator de curgere;
-ventile de reglaj.
Acest tip de instalatii automatizate se utilizeaza pentru:
-

receptia, depozitarea si ambalarea laptelui de consum;

refrigerarea laptelui la o temperatura de max. 5o C;
racirea laptelui dupa pasteurizare;
refrigerarea produselor lactate(smantana, iaurt, branzeturi, etc.)
6.1.3 Automatizarea pasteurizarii

Abordarea automatizarii instalatiei de pasteurizare se

face pornind de la schema de integrare a pasteurizatului cu placi in fluxul
tehnologic de preparare a laptelui(Fig. 6.6).
Instalatia este formata din 5 zone in care se petrec
urmatoarele faze ale procesului tehnologic:
-

preincalzirea laptelui 4;
separarea centrifugala 5;
incalzirea la 78o C in contracurent cu laptele pasteurizat care are
temperatura de 85o C;
pasteurizarea laptelui la 85o C in zona cu apa fierbinte la
temperatura de 95o C;
mentinerea laptelui pasteurizat in 7 timp de 20 s;
preracirea laptelui cu apa de la retea in 11;

25

In schema de automatizare din figura 6.6 se

introduc urmatoarele elemente de automatizare:
-

senzor de temperatura in circuitul de lapte din zona 6, care trimite

un semnal continuu regulatorului de temperatura din panoul de
control 13, precum si instrumentului de inregistrare care
inregistreaza temperatura de pasteurizare. ADca nu este realizata
valoarea temperaturii de pasteurizare, regulatorul de pe panoul de
comanda transmite semnalul de deschidere a valvei de deviere a
fluxului 12 pentru reintroducerea laptelui in flux pana se atinge
temperatura prescrisa.
Senzor de presiune(presostat) montat pe traseele din circuit.
Scaderea presiunii va comanda intrarea pompei 8(pompa de traseu)
care va mentine presiunea constanta.

Pasteurizarea smantanii se face cu o instalatie a

carei schema este prezentata in figura 6.7.
26

Fig. 6.7 Schema pasteurizarii smantanii

1-Vana preparare smantana/iaurt; 2- Pompa vehiculare produs; 3-schimbator de
caldura de pasteurizarea smantanii; 4-masina de ambalat produse vascoase la
pahar.

La pasteurizarea smantanii elementul esential de

automatizare este cel pentru controlul temperaturii. Atingerea
temperaturii prescrise are scopul de a distruge microflora patogena
si de a inactiva peroxidaza.
7. Sistemul de igienizare CIP
Instalatia de spalare si igienizare CIP este
formata din 4 sau mai multe linii si este conectata la unitatea la
unitatea de productie si curatat rezervoare(Fig. 7.1). Ca fluide de
igienizare se utilizeaza soda caustica, acidul azotic si apa.

27

Fig. 7.1 Sistemul CIP de spalare; 1-rezervor pentru apa fierbinte; 2-rezervor pentru
soda caustica; 3-rezervor pentru acid; 4-pompa; 5-schimbator de caldura; 6-cutie
de comanda.

Instalatia de igienizare CIP face liniei

tehnologice in sistem centralizat, economisind detergenti la o
calitate superioara a spalarii. Instalatia cuprinde:
Rezervorul de apa fierbinte 1;
Rezervorul pentru soda caustica(baza) 2;
Rezervorul pentru acid azotic 3;
Pompa de mare presiune 4;
Schimbator de caldura lamelar pentru apa 5;
Cutie de comanda 6;
In afara de aceste rezervoare in circuit se mai
pot integra:
Rezervor pentru solutie diluata de NaOH;
Rezervor pentru apa fierbinte;
Rezervor pentru apa calda.
Procesul de igienizare se deruleaza dupa cum
urmeaza:
Se face o prima prespalare cu solutie diluata de NaOH;
Se spala apoi cu apa fierbinte;
Se spala in ordine cu acid azotic;
Se limpezeste in final cu apa calda.
Automatizarea sistemului CIP se face distinct
pe doua circuite:
circuitul de tur;
28

circuitul de retur.
Pe circuitul de tur se masoara:
Temperatura, cu ajutorul unui senzor de temperatura prevazut cu
un convertor de semnal incorporat. Temperatura masurata este
trimisa la unitatea de comanda 6 care regleaza temperatura corecta
pe tur.
Presiunea ca parametru esential in procesul de igienizare se
masoara cu ajutorul unui senzor de presiune si o transmite la
unitatea de comanda.
6. Unitatea de comanda si control seteaza
in functie de cerinte valoarea teoretica a presiunii corespunzatoare
secventei din procesul de igienizare.

debitul de fluid se masoara cu un debitmetru magneto-inductiv.

Pe baza valorilor acestuia transmise la panoul de comanda 6 se pompeaza
corect cantitatea de fluid cerut si la parametri de viteza adecvati.
Pe circuitul de retur se masoara:
-

Temperatura fluidelor cu ajutorul unui senzor de temperatura care

transmite semnalul la panoul de comanda. Daca temperatura pe
retur este peste valoarea limita setata de operator rezulta ca
temperatura realizata in circuit este cea corecta.
Conductivitatea, se masoara cu un senzor de conductivitate si arata
faptul ca fluidul din retur ajunge corect in rezervor. Valoarea
conductivitatii fluidelor de igienizare este trimisa la panoul de
comanda, care prin comanda ventilelor va permite corect trecerea
prin conducta de retur a fluidului corespunzator. In momentul
incheierii unui secvente de spalare sau a schimbarii fluidului apasubstanta acida unitatea de comanda recunoaste acest lucru si
comanda ventilul corespunzator ca substanta acida sa se intoarca in
rezervorul acid.
Debitul, cu un detector de debit, care indica faptul ca pe retur exista
sau nu debit.

La rezervoarele de lapte se masoara:

-

Turbiditatea la prespalare se masoara cu ajutorul turbidimetrului

care la o valoare setata de operator indica concentratia remanenta
de lapte in apa si in functie de aceasta dirijeaza amestecul lapteapa la drenaj sau in rezervorul de colectare pentru prepararea
hranei la animale.
29

Nivelul de lichid, cu ajutorul unui senzor de nivel, care functioneaza

pe principiul potentiometric in asa fel incat spuma si aderenta sa nu
influenteze rezultatul masuratorilor. Se mai instaleaza senzori
capacitivi pentru a indica nivelul minim respectiv maxim din
rezervor.
Temperatura, cu ajutorul unui senzor de temperatura care trimite
semnalul la panoul de comanda 6 de unde se actioneaza asupra
schimbatorului de caldura in sensul obtinerii valorilor setate de
operator.
Conductivitatea fluidelor de igienizare, se masoara cu ajutorul unor
senzori inductivi care transmit parametri la panoul de comanda si se
indica daca este necesar sau nu reglarea concentratiei.

30