APSP, Curs 1

FLEXIBILITATEA TEHNOLOGICA

Conceptul de flexibilitate

Flexibilitatea unui sistem tehnologic este caracteristica acestuia de a se adapta uşor

(într-un timp scurt şi cu un cost mic) la modificarea caracteristicelor procesului tehnologic pe
care trebuie să îl realizeze. Conceptul general de flexibilitate a unui sistem tehnologic prezintă
mai multe aspecte.
Flexibilitatea potenţială, numită pe scurt flexibilitate se manifestă în raport cu
modificările predeterminate, relativ importante şi pe termen relativ lung, ale caracteristicilor
procesului tehnologic. Astfel de modificări sunt determinate de: trecerea la fabricarea altui
produs; modificarea în mod predeterminat a construcţiei produsului pentru modernizarea
acestuia; modificarea în mod predeterminat a procesului de fabricaţie a produsului pentru
creşterea performantelor sale; creşterea momentană a cererii de producţie pentru acelaşi produs;
creşterea constantă pe termen lung a cererii de producţie pentru acelaşi produs.
Flexibilitatea activă a unui sistem tehnologic de fabricaţie numită pe scurt
adaptabilitate se manifestă în raport cu variaţii momentane, în limite relativ restrânse ale
parametrilor la care se realizează procesul tehnologic, respectiv ale condiţiilor de lucru. Astfel
de modificări momentane sunt determinate de variaţia aleatoare în anumite limite, de la un
produs la altul, al parametrilor ce caracterizează realizarea unei anumite faze, variaţia
momentană a caracteristicilor constructive ale produsului în cazul liniilor de fabricaţie pe care
se realizează în mod imediat succesiv produse în variante constructive diferite (linie
polivalentă), în acest caz, pentru fiecare nouă piesă, diferite operaţii ale procesului de
fabricaţie trebuie executate sau nu, respectiv executate în mod identic ca la piesa anterioară
sau trebuie realizate la alţi parametrii.
În cazul unei linii de fabricaţie polivalentă, adaptabilitatea diferitelor posturi de lucru
de a executa operaţia respectivă la parametrii diferiţi pentru piese diferite se numeşte
adaptabilitatea trecerii. Adaptabilitatea liniei de fabricaţie de a transfera la diferite momente,
diferiţi executanţi de la un post la altul astfel încât gradul de încărcare al posturilor să fie cât
mai uniform în timp se numeşte adaptabilitate la echilibrare.
Flexibilitatea potenţială a unui sistem tehnologic complex de fabricaţie este
determinată în principal, de doi factori:
a. flexibilitatea componentelor tehnice (maşini, scule, dispozitive) şi fiabilitatea
sistemelor de comandă a maşinilor automate programabile (caracteristica acestora de a
permite programarea şi reprogramarea cu uşurinţă a maşinii). Astfel, diferitele tipuri de
sisteme de comandă a maşinilor automate corespund dezvoltării în timp a acestor sisteme şi
totodată creşterii gradului de flexibilitate (mecanică, electrohidraulică, secvenţială, comandă
numerică,
comandă numerică asistată de calculator).
b. flexibilitatea structurii sistemului tehnologic de fabricaţie; structura unui sistem
tehnologic este determinată în principal de către numărul de posturi de lucru şi modul în care
acestea sunt legate. Cu cât structura este mai simplă, cu atât sistemul tehnologic se poate
adapta mai uşor la modificarea procesului pe care trebuie să îl realizeze. Rezultă, pe de o
parte, că flexibilitatea potenţială a unui sistem tehnologic este cu atât mai mare cu cât acesta
conţine mai puţine posturi operaţionale.
Adaptabilitatea unui sistem tehnologic de fabricaţie este determinată de capacitatea
subsistemului de comandă al fiecărui subsistem tehnologic elementar de a lua rapid decizii şi
de a interveni cu uşurinţă pentru modificarea rapidă a parametrilor ciclului de lucru în vederea
acomodării permanente la variaţia continuă a parametrilor procesului de fabricaţie care trebuie
realizat.
Spre exemplu, un robot clasic de manipulare are o flexibilitate ridicată datorită
diversităţii de activităţi care pot fi programate cu uşurinţă prin sistemul de comandă numerică
asistată de calculator, dar are o adaptabilitate acăzută. Dacă robotul este programat să
transfere un arbore dintr-un suport şi să-l introducă în alezajul unei carcase deviaţia de câţiva
milimetrii a poziţiei arborelui în suport ar face imposibilă apucarea acestuia de către robot. În
cazul transferului manual, astfel de decizii, chiar de ordinul zecilor sau sutelor de milimetrii,
nu crează probleme deosebite deoarece factorul uman se adaptează foarte rapid şi uşor la
asemenea variaţii ale parametrilor procesului de manipulare.
În concluzie, un robot de transport are o adaptabilitate redusă deşi prezintă o
flexibilitate ridicată pe când un sistem de transport manual sau complex macanizat, comandat
permanent de om, are o adaptabilitate ridicată.
Numai sistemele automate programabile adaptive constituite din maşini automate
programabile prevăzute cu un sistem de comandă numeriă asistată de calculator (CNC) şi
sisteme de vedere artificiale (senzori vizuali), sisteme telemetrice (determinarea distanţei până
la un anumit obiect), simţ tactil artificial (senzori tactili, de proximitate) prezintă o
flexibilitate şi o adaptabilitate ridicată.
În afară de programul prin care se comandă ciclul de lucru, sistemele de comandă
înglobează o serie de programare de inteligenţă artificială care prelucrează permanent
informaţiile furnizate de către sistemele de simţ artificial referitor la parametrii ce
caracterizează condiţiile de lucru (mediul tehnologic). Atunci când, pe parcursul ciclului de
lucru se constată că valoarea unor parametrii deviază de la valoarea nominală, programele de
inteligenţă artificială comandă modificarea parametrilor ciclului nominal de lucru astfel încât
sistemul se adaptează imediat la caracteristicile curente ale mediului tehnologic (condiţiile
curente de lucru). De exemplu, făcând o paralelă cu exemplul anterior, un robot adaptiv
sesizează că arborele pe care trebuie să îl ia dintr-un suport se află într-o poziţie deviată faţă
de cea normală programată. Sistemul de inteligenţă artificială comandă modificarea în
consecinţă a parametrilor cursei de apucare astfel încât robotul apucă corect arborele.

Modalităţi de realizare a flexibilităţii sistemelor automatizate

Analiza de amănunt a flexibilităţii sistemului tehnologic automatizat necesită

examinarea mijloacelor prin care sistemul se adaptează la factorii independenţi de sistem care
sunt: produsul, volumul producţiei şi omul participant la sistem. Există diferite relaţii în ceea
ce priveşte produsele şi volumul fabricaţiei, şi anume:
- diversificare mare - volum de fabricaţie mic.
- diversificare medie - volum de fabricaţie mediu.
- diversificare mică - volum de fabricaţie mare.
Privind dotarea cu maşini, domeniile extreme sunt satisfăcute de maşini automate cu
CN şi respectiv linii de transfer. Domeniul caracterizat prin diversificare medie-volum mediu
de fabricaţie reprezintă cazul cel mai general de fabricaţie în care, pentru a obţine cheltuieli
minime de fabricaţie, trebuie realizat un sistem suplu care să îmbine caracteristicile sistemelor
de transfer cu cele ale dispozitivelor de alimentare/evacuare, transport, control, precum şi
automatizarea comenzii funcţionării întregului sistem, în baza unui program care să permită
optimizarea. Un astfel de sistem poartă numele de sistem flexibil de fabricaţie, permite
prelucrarea simultană a unui număr mare de piese diferite, preluarea unor sarcini de producţie
variabile, asigurând fabricaţia acestora în condiţii de rentabilitate crescută, datorită scurtării
duratelor de transport, creşterii gradului de utilizare a maşinilor unelte, reducerii depozitării
intermediare şi a cheltuielilor legate de forţa de muncă directă.
 Sistemul flexibil reprezintă deci, o combinare a unui sistem de prelucrare cu un
grad dezvoltat de automatizare, cu un sistem logistic automatizat, combinare caracterizată prin
creşterea informatizării procesului de fabricaţie şi integrării sistemelor de comandă a
procesului cu cele de conducere a gestiunii.
Conceperea sistemelor flexibile se bazează pe:
a. descompunerea programului de fabricaţie în grupe de produse sau ansamble cu
caracteristici tehnologice constructive similare, pe baza metodelor tehnologiei de grup, şi
crearea de linii sau celule de fabricaţie specializate pentru diferite grupe de produse sau
ansamble;
b. conceperea integrată a sistemului, în sensul proiectării corelate a subsistemelor
tehnologice, manipulare, control, comandă;
c. adoptarea construcţiei modulare, în sensul compunerii sistemului (pe cât posibil) din
elemente cunoscute, folosind cu prioritate, pe lângă maşinile şi echipamentele de catalog,
module specifice diferitelor subsisteme;
d. realizarea flexibilităţii sistemului atât prin recombinarea modulară, cât şi prin
crearea posibilităţilor de reglaj şi comutare în cadrul întregului sistem şi a fiacărui subsistem
în parte.
În ordinea flexibilităţii crescânde, programul fix, modificabil numai prin
repoziţionarea legăturilor în panoul de comandă reprezintă treapta cea mai de jos. Nu trebuie
însă omisă posibilitatea realizării unor sisteme flexibile cu program fix, la care flexibilitatea
este realizată exclusiv prin conceperea elementelor mecanice, soluţie acceptabilă când
diferenţa dintre produsele care se prelucrează sunt neînsemnate. Flexibilitatea sporeşte la
sistemele care permit comutarea unor funcţii, manual sau automat, prin identificarea
produsului care intră în sistem cu ajutorul unui cod mecanic, optic sau magnetic. În condiţiile
adaptării echipamentelor de comandă cu automate programabile, care au memorii de tip
EPROM (cu posibilităţi de ştergere şi reprogramare), programele pot fi corectate sau înlocuite
printr-o procedură relativ simplă. Sistemele de comandă cu calculator numeric permit
intervenţii operative în program printr-o consolă interactivă de comandă prevăzută cu
claviatură şi afişaj alfa numeric. Capacitatea mare a memoriei acestora permite înregistrarea
mai multor programe şi trecerea automată de la un program la altul, comandată de senzori din
sistem. În acelaşi fel se pot realiza modificări adaptive de program, care ţin seama de
rezultatele unor verificări în proces sau de evenimente aleatoare (piese defecte, defectări în
sistem).
Din momentul în care sunt disponibile sistemele modulate, tipizate, combinarea
acestora în sisteme adecvate constituie o modalitate foarte eficientă de adaptare la modificări
care intervin în construcţia produsului sau chiar la trecerea la un produs din altă familie, dar
cu particularităţi tehnologice apropiate.
Paletele tipizate reprezintă o interfaţă între sistemul de transfer şi produs. Ca atare, faţa
de jos a paletei, care se aplică pe dispozitivul de transfer, este unică pentru sistem, diferă în
funcţie de produs cealaltă faţă a paletei, cea pe care se aşează produsul.
O flexibilitate superioară se realizează la structurile prevăzute cu posibilităţi de
comutare şi reglare. Comutarea presupune echiparea unor posturi ale sistemului cu mai multe
tipuri de dispozitive şi scule. Paleta poate fi prevăzută cu locaşuri de poziţionare pentru mai
multe tipuri de piese aşezate unele lângă altele. La adaptarea prin reglare, varietatea
elementelor de structură se face prin elemente de reglaj. Paleta poate fi, de asemenea,
prevăzută cu elemente de reglaj. Atât conectarea cât şi reglarea se pot realiza mecanic sau
electric. În primul caz, adaptarea necesită o intervenţie mecanică în sistem. În al doilea caz,
adaptarea se poate face prin intermediul echipamentului de comandă. Pentru reglările care
presupun deplasări precise ale elementelor (de exemplu limitări de cursă) se recurge la
traductoare de deplasare şi comenzi numerice.
 Nivelel cel mai înalt de flexibilitate este acela la care structura sistemului nu necesită
adaptări cu caracter numeric, pentru întreaga varietate de produse prevăzute. Acesta se
realizează prin introducerea maşinilor automate cu comandă numerică (CN), roboţilor
industriali şi a robocarelor.
În ultimul caz, flexibilitatea creşte prin introducerea în sistem a magazinelor de
produse şi/sau scule, atât accesul robotului la diferite poziţii ale magazinului cât şi schimbarea
sculei , fiind comandate de program. Prevederea dispozitivelor de apucare ale roboţilor cu
senzori tactili contribuie, de asemenea, la sporirea flexibilităţii unor structuri mecanice, de
asemenea, o subliniere specială necesită posibilităţile de trecere la o treaptă superioară de
flexibilitate a sistemelor prin utilizarea roboţilor cu vedere artificială pentru orientarea
pieselor.
Camerele de luat vederi şi procesoarele de imagine introduse în sistemele tehnologice
rezolvă multe probleme privind orientarea, apucarea şi transferul pieselor fără a mai recurge
la artificii mecanice.
Este de reţinut desigur, marea varietate a mijloacelor tehnice la care se poate recurge,
precum şi faptul că sistemele tehnologice echipate cu roboţi industriali conduse de calculator
prezintă cele mai avansate caracteristici de flexibilitate şi cea mai promiţătoare perspectivă.
Flexibilitatea unui sistem tehnologic trebuie să se manifeste şi în condiţiile în care este
necesar să se modifice cadenţa producţiei ca urmare a creşterii sau diminuării cererii.
Potenţialul de producţie solicitat de un sistem tehnologic, exprimat în timp de lucru pe
o anumită perioadă, rezultă prin înmulţirea duratei de execuţie a unui produs cu numărul de
produse care trebuie prelucrate într-o anumită perioadă, fiind reprezentat de dreptunghiul din
fig. 7.3a.

Fig. 7.3 Potenţialul şi diviziunea potenţialului

sistemului tehnologic

În cazul general, acest potenţial depăşeşte posibilităţile unui singur loc de lucru aşa
încât trebuie să se treacă la diviziunea lui. După cum se vede din figură suprafaţa poate fi
împărţită în linii verticale, ceea ce corespunde diviziunii operaţilor de prelucrare (fig.3.3b),
sau prin linii orizontale ceea ce echivalează cu diviziunea cantităţii pe mai multe posturi
identice (fig. 3.3c). Putem vorbi în primul caz de punerea în serie a operaţiilor de prelucrare şi
în al doilea caz de punerea lor în paralel.
În concepţia şi implementarea sistemelor flexibile, inteligenţa creatoare inginerească
se valorifcă numai în urma unui proces destul de complex de învăţare. Exploatarea unui
sistem flexibil oricât de înalt automatizat, depinde de asistenţa care i se asigură de către om,
sub multiple aspecte, ca reglaje, asistenţă tehnică, programări, întreţinere şi reparaţii. De fapt,
omul rămâne componenta cea mai flexibilă a sistemului tehnologic, de aceea, integrarea
perfectă a omului în sistem rămâne o condiţie de bază a funcţionării eficiente.
Există numeroase aspecte ale acestei integrări, dintre care relaţia om-sistem este cea
mai importantă. Oamenii puşi să lucreze efectiv în condiţiile noului sistem pun orice neajuns
pe seama proiectului insuficient gândit, a soluţiilor neexperimentate. Aceste poziţii externe
reflectă, de fapt, deficienţe de contact, lipsa de informare reciprocă, nesatisfăcătoarea învăţare
a sistemului. Încrederea reciprocă reprezintă un factor esenţial în receptarea noului.
 Un alt aspect al integrării omului în sistemele moderne se referă la satisfacţia omului
în sistem; vom menţiona în primul rând condiţiile ergonomice, a căror asigurare este
obligatorie şi pentru care se găsesc prescripţii clare în normative. În ultimul timp se pune un
accent deosebit pe factorii de natură psihologică, dintre care cel mai important este
flexibilitatea legăturii om-sistem.
În cadrul sistemelor de fabicaţie flexibile, omul rămâne, în principal şi în mod
preferenţial, factorul adaptiv al sistemului, pus să sesizeze informaţiile eterogene şi să rezolve
excepţiile sau abaterile aleatorii de la program, în timp ce operaţiile repetative se desfăşoară
automat, conform programelor.

Structuri tipice de sisteme flexibile

Schimbarea frecventă a produselor şi cerinţele tot mai mari de diversificare a acestora

impun piese prelucrate în serii mici sau unicat în condiţii de maximă productivitate. Liniile
automate rigide nu rezolvă această problemă; sunt necesare sisteme tehnologice de mare
flexibilitate echipate cu maşini automate cu comandă numerică (CN), deservite de un sistem
comun de transport, manipulare şi depozitare de semifabricate, piese şi scule, conduse de
calculator la care se realizează integrarea fluxului de informaţii şi de materiale.
În fig. 7.4 se prezintă schema structurală a unui sistem flexibil de fabricaţie.
Structura este determinată de sortimentul de piese, de numărul de

Fig. 7.4 Schema structurală a unui sistem flexibil de fabricaţie

maşini, de unităţile de înmagazinare şi depozitare a pieselor şi sculelor. În fixarea

sortimentului de piese se impune elaborarea unor prognoze privind durata de serviciu
aşteptată a produselor, variaţiile probabile ale tipurilor de piese, forme şi dimensiuni.
Prognozele de optimizare a tehnologiei trebuie să furnizeze regimurile de aşchiere, traseele de
prelucrare corespunzătoare timpilor minimi de prelucrare.
Un sistem flexibil trebuie astfel proiectat încât să fie capabil să fie reconstruit printr-un
minim de intervenţie umană, la schimbarea tipului de piesă prelucrată în cadrul unui
nomenclator de piese dat.
 În continuare, se prezintă modalităţile de dispunere în spaţiu a componentelor unor
sisteme de fabricaţie flexibilă deservite de manipulatoare şi roboţi industriali.
În fig. 7.5 se prezintă schema modului de dispunere a componentelor unei celule de
fabricaţie flexibilă organizată în jurul unui centru de prelucrare CP. Obiectul de lucru este
adus în dispozitivul de transfer D1 şi aşezat în dispozitivul de lucru DL de robotul RI.
Manipulatorul MA preia succesiv sculele necesare prelucrării din dispozitivul de scule DS şi
le montează în capul de forţă al centrului de prelucrare CP. Scula utilizată la operaţia
anterioară se aşează înapoi în lăcaşul său din DS. După terminarea tuturor operaţiilor de
prelucrare,

Fig. 7.5 Amplasarea

componentelor unui sistem de
fabricaţie flexibil cu
manipulator incorporat

robotul industrial RI scoate obiectul de lucru din DL şi îl predă dispozitivului de transfer D 2

de evacuare. Modul de deservire a liniilor automate flexibile cu roboţi este prezentat în
exemplul din fig. 7.6. Linia automată are patru posturi de lucru: M1 , M2 , M3 , M4 şi este
deservită de roboţii staţionari RI1 şi RI2 şi robotul mobil RI3 care se deplasează în lungul liniei
pe ghidajele G. Semifabricatele sunt preluate din dispozitivul A, transferate la posturile de
lucru şi, după prelucrare, transferate la depozitele E 1 şi E2 . Dispozitivele DO1 şi DO2 servesc
pentru schimbarea orientării semifabricatelor. Comanda roboţilor se face de la panourile de
comandă DC1,2.
Complexitatea funcţională şi constructivă a unui sistem flexibil necesită în
cadrul procesului de proiectare rezolvarea unor probleme variate de natură tehnică, economică
şi organizatorică. Astfel, problematica proiectării unui SFP pentru obţinerea pieselor din
pulberi constă în: stabilirea funcţionalităţii

Fig. 7.6 Linie automată flexibilă deservită de roboţi industriali

 sistemului din punct de vedere calitativ (precizia sistemului, calitatea pieselor;
fiabilitatea), din punct de vedere cantitativ (producţia orară, gradul de flexibilitate); stabilirea
caracteristicilor sistemului de proiectare (gradul de inovare, gradul de tipizare, modularizarea
construcţiei), de exploatare (gradul de automatizare, tipul, dimensiuni de gabarit şi greutatea
maximă a pieselor, procedee tehnologice); stabilirea structurii sistemului (proiectarea sau
alegerea subsistemelor componente); determinarea configuraţiei optime a sistemului
(amplasarea subsistemelor componente). Cu scopul de a facilita proiectarea şi realizarea în
condiţii economice avantajoase a SFP pentru piese din pulberi metalice şi ceramice, s-a
generalizat tot mai mult tendinţa de modulizare a elementelor tuturor subsistemelor
componente. Modulizarea a avut ca rezultat tipizarea şi standardizarea acestor elemente, şi
deci obţinerea lor la preţuri avantajoase.
 APSP, Curs 2

CONCEPTUL DE CONSTRUCŢIE MODULARĂ

Consideraţii de bază

În continuare se va detalia conceptul de "construcţie modulară", care reprezintă una

din principalele căi de realizare a flexibităţii sistemelor tehnologice. Se înţelege prin modul un
ansamblu tehnologic (maşină, dispozitiv, sculă) realizat ca parte componentă a unei familii
sau grupe de ansamble destinate să îndeplinească o funcţie tehnologică comună şi concept, în
aşa fel, să poată funcţiona interconectat cu module de altă funcţionalitate în cadrul sistemelor
de fabricaţie. Mulţimea de module care îndeplineşte aceeaşi funcţiune poartă denumirea de
"sistem modular".
Funcţia sistemului modular este mai îngustă decât aceea a unui sistem de fabricaţie,
deoarece nu îndeplineşte decât o parte din funcţiile acestuia dar, în acelaşi timp, mai largă,
deoarece elementele sistemului modular sunt destinate echipării unei mulţimi de sisteme de
fabricaţie. Spre deosebire de sistemul de fabricaţie, un sistem dinamic care în timpul
funcţionării trece de la o stare la alta, sistemul modular este un sistem static.
Particularităţile concepţiei modulare a maşinilor, dispozitivelor şi sculelor, în raport cu
modul convenţional de proiectare a acestora, sunt următoarele: stabilirea funcţiunii fiecărui
modul pe baza unei analize morfologice în aşa fel încât să se acopere un număr cât mai mare
de funcţiuni cu un număr cât mai mic de module diferite; stabilirea caracteristicilor
funcţionale ale modulelor într-o strictă corelaţie reciprocă, asigurând astfel
interconectabilitatea ansamblelor modulare în cadrul sistemelor complexe.
Aplicarea conceptului de tehnologie văzută ca sistem asociat cu concepţia
modulară, ca bază teoretică pentru proiectarea tehnologică reprezintă o condiţie importantă
pentru tipizarea şi unificarea produselor şi tehnologiilor şi pentru flexibilizarea sistemelor de
fabricaţie în construcţia de maşini.
Tipizarea în domeniul maşinilor a îmbrăcat forme dintre cele mai diverse
printre care ordonarea şirurilor de parametrii principali, unificarea constructivă a
subansamblelor şi a unora dintre piesele principale în cadrul familiilor de maşini, construirea
diferitelor maşini derivate pornind de la o singură bază convertibilă cu care sunt înrudite
constructiv construirea maşinilor agregat. Se poate afirma că, exceptând stabilirea şi
optimizarea şirurilor tipo-dimensionale, care este o operaţie distinctă între formele de tipizare
şi unificare menţionate nu există o linie de demarcaţie rigidă, ele interferându-se sau
completându-se una pe alta.
Această tipizare conduce la dezvoltarea conceptului de maşină realizată
modular, a cărei configuraţie la un moment dat depinde într-o mai mare măsură de sarcina de
producţie decât de apartenenţa la o anume clasă de maşini.
Conceptul permite rezolvarea mai economică a sarcinilor variabile de producţie, prin
combinarea de subansamble de uz general cu subansamble specializate, obţinându-se costuri
pentru maşinile astfel realizate mai mici decât cele ale maşinilor specializate sau universale
pentru aceeaşi sarcină de producţie.
Creşterea flexibilitaţii maşinilor universale existente se poate face prin
modernizarea acestora în scopul reducerii timpilor de alimentare, descărcare, poziţionare şi
reglare, precum şi prin dotarea cu dispozitive cu flexibilitate mărită (grup, modulate).
Sistemul dispozitivelor de grup se caracterizează prin aceea că acea parte a dispozitivului
orientată spre piesă are posibilităţi de reglaj mărite, fie prin utilizarea elementelor amovibile
(reglaj în trepte), fie prin mecanism cu deplasare continuă. În acelaşi timp, partea de
dispozitiv orientată spre maşină poate fi concepută cu anumite reglaje pentru a i se lărgi
domeniul de utilizare.
O variantă de construcţie a dispozitivelor de grup o constituie dispozitivele de
tip paletă-dispozitiv, care asigură bazarea, fixarea şi transferul între posturi a unor piese
diferite.
Sistemul de dispozitive ce se pot compune, în raport cu fiecare caz de
prelucrare, din elemente modulare, prezintă o flexibilitate crescută, cu costuri mici pentru
echipare, datorită reducerii la minimum a numărului de elemente şi tipizării lor; în schimb,
aceste dispozitive necesită, însă, un timp mai mare pentru compunerea lor, gata pentru
operare, decât dispozitivul de grup cu reglaje.

Concepţia sistemelor modulare

Aplicarea concepţiei modulare în proiectarea echipamentelor tehnologice poate

fi ilustrată sugestiv prin exemplul dispozitivelor de manipulare, unde prin folosirea de grupe
constructiv identice în cadrul aceleiaşi tipodimensiuni de dispozitiv, se obţin "n" variante
constructive cu funcţii diferite, fig. 8.1.

Fig. 8.1 Concepţia unui sitem modular

Prima fază constă în descompunerea funcţiunii generale a dispozitivului în

funcţiuni elementare şi asocierea fiecărei funcţiuni elementare ca un subsistem modular.
Astfel, se descompune funcţiunea generală de manipulare în cinci funcţiuni elementare:
depozitarea (D); schimbări de loc şi direcţie (SLD); schimbări de poziţie (SP); apucare şi
eliberare (A/E); verificarea poziţiei (VP).
Desigur că pot fi adoptate şi alte descompuneri, mergându-se la o diviziune
mai adâncă a funcţiunilor. Odată subsistemele stabilite, urmează definirea elementelor
fiecărui subsistem în parte; în acest scop se face o clasificare a tuturor elementelor
componente ale subsistemului în funcţie de mai multe criterii, fiecare etaj reprezentând
clasificarea după un anumit criteriu. În cazul ales este util ca în primul etaj să se facă
clasificarea în funcţie de caracteristicile interne ale funcţiunii elementare, cu alte cuvinte în
funcţie de natura operaţiei respective. Pentru funcţiunea schimbare de loc şi direcţie, de
exemplu, se ajunge la clasele transfer, alimentare, evacuare, adunare şi sortare. În al doilea
etaj se ţine seama de caracteristicile externe ale funcţiunii, în principal de agentul energetic
folosit, de exemplu, clasele mecanic, electric, pneumatic. Etajele 3 şi 4 reprezintă clasificări
de formă, respectiv dimensiunile piesei.
Un anumit modul va fi definit printr-un cod de atâtea cifre câte etaje există, respectiv
printr-o traiectorie care leagă între ele câte o clasă din fiecare etaj. Unificarea urmăreşte
acoperirea integrală a cerinţelor printr-un sortiment minimal de elemente. Dacă se notează cu
n1, n2 ,..... nn numărul de clase din fiecare etaj, numărul total de elemente diferite care acoperă
necesităţile va fi:

Nmax = n1  n2  ............  nn (8.1)

Prin tipizare constructivă se tinde să se reducă această varietate, aducând-o la un

număr de Nt module, astfel încât gradul de tipizare:

Gt = Nmax/Nt (8.2)

să corespundă unei acoperiri bune a cerinţelor cu minimum de sortimente diferite. Sub

aspectul tipizării şi unificării maşinilor, modulele constructive ale acestora pot fi diferenţiate
în module de bază, principale şi auxiliare. Modulele de bază sunt acele subansamble şi piese
de maşini care alcătuiesc cadrul de rezistenţă al maşinii (batiu, montanţi, suporţi) şi susţin
celelalte grupe constructive. În categoria modulelor principale sunt incluse totalitatea
subansamblelor constructive care îndeplinesc una sau mai multe funcţii (suport scule, suport
piese, transmisii), iar drept module auxiliare sunt considerate sistemele de programare cu
comandă numerică, dispozitive de transport etc., servind la extinderea funcţiunilor maşinii şi
automatizarea acesteia (fig. 8.2).
Pentru a ilustra gradul de concepere a unui produs sau grupe de produse după
principiile construirii pe bază de module, proiectanţii de maşini folosesc următorii doi
indicatori mai importanţi:
a. gradul de refolosire, Gr
r (8.3)
Gr   100
nr
b. gradul de tipizare, Gt
t (8.4)
Gt  100
R

unde: r - numărul de repere (subansamble) refolosite în noua construcţie de la

produsele anterioare; n - numărul de repere (subansamble) noi introduse în proiect; t -
numărul de piese tipizate; R - numărul total de piese din componenţa produsului.
Indicatorii pot să reflecte gradul de unificare în cadrul aceleiaşi tipodimensiuni,
familii sau sisteme de maşini, mărimea lor influenţând costul proiectării şi execuţiei
produselor şi scurtând sau prelungind durata lor de asimilare şi fabricaţie.
În ansamblu, avantajele oferite de aplicarea sistemului concepţiei modulare sunt:
conceperea unor maşini şi echipamente cu o înaltă siguranţă în funcţionare; diminuarea
muncii de proiectare; realizarea în condiţii economice optime a maşinilor de diferite tipuri şi
variante constructive; livrarea rapidă, eventual din depozite a subansamblelor şi pieselor de
schimb; reconversia rapidă a unei variante de maşină în alta şi de la un gen de producţie la
altul, în cazul schimbării programului de producţie.
Utilizarea modulelor pentru procesarea materialelor metalice şi ceramice, în vederea
obţinerii unor piese cu forme diferite, a pornit de la ideea asigurării unei flexibilităţi mai mari
a sculelor şi echipamentelor, în condiţii de precizie ridicată şi maximă productivitate. Prin
folosirea acestor module se obţine acoperirea unei game largi de prelucrări prin deformare:
comprimare axială şi plană, deformare triaxială, represare, compactizare izostatică, a pieselor
care au configuraţii complexe, fără a mai fi necesară proiectarea şi execuţia sculelor şi
utilajelor specifice fiecărei operaţii în parte, ci doar aranjarea diferită a mai multor module.

Structura modulara a masinilor

Este cunoscut faptul că, la ora actuală, calitatea şi costul produselor sunt funcţii
dependente de nivelul tehnologiilor aplicate, atât în faza de concepţie cât şi în faza de
execuţie. Pe piaţă învinge şi se menţine acela care poate realiza într-un timp cât mai scurt, cu
cheltuieli minime, produse superioare din toate punctele de vedere (tehnic, economic, estetic).
În ultimii ani, lumea CAD/CAM/CAE a fost marcată de schimbări majore, toate în direcţia
eficienţei activităţii de proiectare. O serie de concepte noi apar în domeniul proiectării (sistem
integrat, inginerie concurentă, inginerie simultană), care au ca obiective creşterea calităţii
activităţii de cercetare-proiectare prin lărgirea şi aprofundarea domeniilor de investigare
ştiinţifică, creşterea productivităţii prin utilizarea sistemelor software pentru alegerea şi
verificarea ipotezelor, selectarea conceptelor, elaborarea automată a documentaţiei,
posibilitatea utilizării simulării numerice, optimizarea formelor şi tehnologiilor, răspuns rapid
la modificarea parametrilor iniţiali.
Ingineria concurentă asigură instrumente pentru proiectarea integrată cu ajutorul
cărora se pot ataca simultan toate etapele procesului de proiectare. Modificările interne ce
apar în diferite faze ale proiectului încep din stadiile incipiente şi în cele mai multe cazuri sunt
foarte uşor de realizat.
Ingineria simultană este un concept nou care implică colaborarea tuturor
compartimentelor conexe în realizarea unui produs nou (proiectare tehnologică şi
constructivă, marketing, asigurarea calităţii, programarea producţie), colaborare posibilă
datorită progreselor remarcabile din domeniul tehnologiilor informatice.
Întreprinderile care abordează acest concept obţin progrese remarcabile atât în direcţia
reducerii timpului de concepţie şi de punere în funcţiune, cât şi în direcţia reducerii
considerabile a preţului de cost.
 Module Module principale
de bază
Cadrul de Suport piesă Suport scule Transmisia
rezistenţă
Auxiliară

Principa
Batiu Dispozitive pentru Dispozitive pentru Avans;
Montant fixarea piesei; mandrină fixarea sculei; masă; mecanism
Consolă de strângere; masă; suport; pivot; dorn divizor;
sanie mecanism
diferenţial

lă
Variante de maşini

Module auxiliare Module Module

de comandă de transport
Extinderea Creşterea Comenzi Alimentarea
domeniului ritmicităţii convenţionale; maşinii;
de lucru procesului comenzi cu afişaj transportul în
de lucru de cote; comenzi maşină; evacuarea
Dispozitive Instalaţii de răcire; numerice după de la maşină;
speciale; capete Dispozitive de program; comenzi depozitare; mâini
de forţă verificat; instalaţii cu calculator de mecanice; alte
hidraulice şi de evacuare proces; comenzi dispozitive de
pneumatice adaptive apucare/eliberare

Maşini Maşini înalt

multifuncţionale automatizate
Fig. 8.2 Structura modulară a maşinilor

Pentru succesul deplin al acestui concept este necesar ca sistemul informaţional să nu

se oprească la nivelul întreprinderii şi acesta să fie interconectat la sistemele informaţionale
ale întreprinderilor colaboratoare (furnizoare sau beneficiare). Acest proces va duce în scurt
timp, prin implicarea furnizorului şi beneficiarului în procesul de concepţie şi fabricaţie, la
obţinerea întreprinderii virtuale.

Sistem modulat

Modul de măsurare opto-electronic. Modulul de măsurare opto-electronic 2D,

prezentat în fig 4.6, este conceput pentru fotografierea şi procesarea imaginii piesei de
prelucrat. Sistemul se compune dintr-una sau mai multe camere CCD şi un PC industrial
pentru procesarea imaginii şi pentru evaluare. Imaginea piesei de prelucrat este captată de un
număr de lentilele de măsurare telecentrice cu distorsiune minimă. Rezoluţia normală a
lentilelor camerei standard este 768x576 puncte de imagine sau pixeli. În funcţie de măsurare
şi de gama pieselor se utilizează una sau mai multe camere coordonate precis. În timpul
procesării imaginii, datele despre imagine sunt transformate într-un model de reprezentare
prin muchii (grafice vectoriale). Printr-o metodă de evaluare specială, precizia în măsurare
care se reproduce obişnuit de ¼ pixeli poate fi mărită printr-un factor de 10. În cazul pieselor
sinterizate, de formă cilindrică, variaţiile de greutate sunt date de relaţia:
 G S h 
   (8.5)
G S h 

în care: G - greutatea piesei, în g; S - suprafaţa piesei, în mm2; h - înălţimea piesei, în mm;  -

densitatea, g/cm3. Deoarece secţiunea este dată de matriţă (S=const.), S/S tinde către 0, şi
rezultă:

G h 
  (8.6)
G h 

Relaţia este la originea a două moduri de presare posibile: fie că se caută anularea
variaţiilor de densitate / şi astfel devin importante variaţiile de înălţime, fie că se anulează
variaţiile de înălţime şi în acest caz modificarea densităţii se repercutează integral asupra
greutăţii. Acest ultim caz corespunde presării bilaterale cu limitarea cursei poansoanelor, şi
întrucât dimensiunile matriţei sunt invariante, h ar trebui să fie constant. În realitate se
observă că variaţiile relative ale înălţimii sunt departe de a fi neglijabile (h=30 mm, h/h 
1%). Menţinerea constantă a înălţimii implică fluctuaţii ale presiunii de compactizare şi a
densităţii. Pe baza fişelor de control rezultă că , pentru piesele cilindrice cu două plane de
presare, corelaţia greutate - înălţime este semnificativă, coeficientul de corelaţie variază între
0,9 - 0,97, în intervale de încredere foarte reduse. În cazul pieselor complexe este inutil
supravegherea simultană a celor doi parametrii corelaţi (greutate, înălţime). Controlul numai
al greutăţii poate asigura prescripţiile de calitate. Relaţia înălţime - greutate poate fi utilizată
pentru micăorarea dispersiei dimensionale a înălţimii prin prescrierea de toleranţe mai strânse
de greutate.
Operaţia de sinterizare propriu zisă este generatoare de modificări de volum,
pozitive sau negative, a căror fluctuaţii sunt departe de a fi neglijate în raport cu posibilitatea
de corectare prin calibrare. Variaţiile de volum sunt urmărite, de cele mai multe ori, prin
controlul diametrelor pieselor sinterizate.
Fişele de control evidenţiază că variaţile relative / a două cote diametrale

Fig. 8.3 Structua şi funcţionarea unui modul de control

şi măsurare opto-electronic:
 1 - modulul de presare; 2 - semifabricat; 3 - staţia de măsurare; 4 –
camera CCD; 5 - PC industrial pentru procesarea imaginii şi
evaluarea datelor măsurate; 6 - sistemul de control şi comandă al
presei; 7 - sistem reglare forţa de presare;

distincte 1 şi 2 sunt practic identice, fapt care stabileşte omotemia fenomenului. Este
suficient a alege un singur diametru de controlat, de preferinţă cel mai uşor de măsurat şi
supraveghiat, pentru a pune sub control contracţia la sinterizare. În fig. 4.7 este reprezentată
variaţia dimensiunii unei piese sintermatriţate finită cu orientare compensată. Măsurarea şi
evaluarea se bazează pe controlul statistic al procesului (SPC) şi are următoarele trepte:
a. introducerea valorilor măsurate în categoriile
gamei de măsurare definite;
b. acumularea mediei celor 5 valori individuale (cifra medie a
gradului valorii măsurate);
c. compararea valorii medii cu limita de întrerupere;
Dacă valoarea este sub sau depăşeşte limita de întrerupere, sistemul de control al
presei, pentru un nivel superior, emite un semnal pentru reglarea forţei presei. Avantajele
optimizării procesului cu ajutorul modulului de control şi măsurare opto-electronic sunt:
reglarea corespunzătoare a forţei de presare, identificarea din timp a modificărilor în
succesiunea treptelor de fabricaţie prin controlul permanent al rezultatelor, date statistice
exacte pentru asigurarea calităţii.

Fig. 8.4 Diagrama de distribuţie statistică

a valorilor măsurate
 APSP, Curs 3

SISTEME DE FABRICATIE AGREGAT RECONFIGURABILE

Concepte, clasificare, criterii de compunere

Definire. Maşina-unealtă agregat, reprezintă un sistem de maşini-unelte

compuse din unităţi tipizate, în construcţie modulară şi din unităţi speciale, amplasate
într-o anumită ordine pe un batiu comun, pe care se execută procese tehnologice de
aşchiere.
Condiţia necesară şi suficientă de existenţă a sistemelor de fabricaţie
automate reconfigurabile agregat este existenţa a minimum două lanţuri cinematice
principale, a minimum două lanţuri cinematice de avans şi un batiu comun.
Domeniul de utilizare. Sistemele de fabricatie agregat reconfigurabile
agregat au apărut ca o necesitate de rezolvare a producerii de piese în cadrul
producţiei de serie mare şi masă în anumite condiţii de productivitate. Ele sunt
destinate prelucrării uneia sau câtorva tipuri de piese, înrudite ca formă, care se
prelucrează printr-un proces tehnologic comun.
Piesele prelucrabile pe sistemele de fabricaţie automate reconfigurabile
agregat se clasifică în funcţie de forma şi dimensiunile lor, după mai multe criterii, şi
anume:
- după ponderea dimensiunilor: piese spaţiale (de tip carcase), piese plane (de
tip plăci), piese liniare (de tip arbori, lungimea mult mai mare decât diametrul);
- după dimensiunile de gabarit: piese mari (carcase, arbori cotiţi), piese mijlocii
(carcase, bare articulate, cămăşi de cilindri), piese mici şi mărunte (ştuţuri, racorduri,
piese de asamblare);
- după forma pieselor, paralelipipedică (carcase, plăci), de revoluţie (arbori).
Forma şi dimensiunile pieselor influenţează direct construcţia sistemelor de
fabricaţie automate reconfigurabile agregat în special construcţia dispozitivului de
fixare şi a sistemului de transfer. Datorită diversităţii pieselor prelucrabile pe agregate
există o diversitate de sisteme de fabricaţie automate reconfigurabile agregat.
Clasificarea sistemelor de fabricatie agregat:
După numărul procedeelor de aşchiere:
Sisteme de fabricatie agregat mono-procedeu. Pe sistemele de fabricaţie
automate reconfigurabile agregat respective se realizează un singur tip de procedeu
de aşchiere şi anume: de găurire, strunjire, alezare, filetare, rectificare, asamblare.
Sisteme de fabricatie agregat multi-procedee, sunt maşini pe care pot fi
realizate mai multe procedee de prelucrare: găurire şi filetare; găurire, filetare şi
alezare; strunjire şi frezare; găurire şi montare.
După gradul de specializare:
Sisteme de fabricatie agregat speciale, pentru un anumit tip de piesă;
Sisteme de fabricatie agregat specializate, pentru piese înrudite ca formă (au
grad mare de universalitate).
(c) După gradul de automatizare:
Sisteme de fabricatie agregat semi-automate, întreg ciclul de lucru este
automat mai puţin alimentarea şi evacuarea pieselor;
Sisteme de fabricatie agregat automate, întreg ciclul de lucru este automat
inclusiv alimentarea şi evacuarea pieselor.
(d) După configuraţia maşinii:
 Sistemele de fabricatie agregat mono-post, figura 9.1, sunt maşini-unelte la
care configuraţia piesei permite întreaga prelucrare dintr-o singură fixare a acesteia;
piesa nu-şi modifică poziţia faţă de unităţile de lucru. Semnificaţia notaţiilor din figură
este următoarea: UL - unităţi de lucru; BL - batiu lateral; BC - batiu central; MN -
montant; M - masa maşinii; P - piesa.

Fig. 9.1

Sisteme de fabricatie agregat multi-posturi, figura 9.2, sunt maşini-unelte la

care datorită configuraţiei piesei sunt necesare modificări ale poziţiei acesteia faţă de
unităţile de lucru, număr de suprafeţe ce urmează a fi prelucrate solicitând mai multe
poziţii ale piesei.
Observaţie: piesa îşi poate modifica şi poziţia în timpul transferului de la
un post de lucru la altul.
(e) După modul de prelucrare:
Sisteme de fabricatie agregat cu prelucrare în serie, la care piesa trece
succesiv pentru prelucrarea sa completă pe la fiecare post de lucru. Transferul
pieselor poate fi liniar sau circular.
Sisteme de fabricatie agregat cu prelucrarea în paralel, la care se prelucrează
simultan mai multe piese identice. Varianta este utilizată pentru eliminarea locurilor
înguste, pentru creşterea productivităţii.
Sisteme de fabricatie agregat cu prelucrare mixtă, la care unele operaţii ale
piesei se realizează în serie, iar altele în paralel. În figura 9.3 este prezentată un
sistem de fabricaţie automate reconfigurabile agregat cu patru posturi de lucru şi
transfer liniar.
 Fig. 9.2 Fig. 9.3

Moduri de compunere a sistemelor de fabricatie agregat

Criterii de compunere. Compunerea, cinematica şi construcţia sistemelor de

fabricaţie automate reconfigurabile agregat sunt determinate de trei criterii:
constructiv, tehnologic şi cinematic.
A. Criteriul constructiv. Are ca obiect de analiză piesa. Se stabilesc
suprafeţele ce urmează a fi prelucrate, poziţia reciprocă a acestor suprafeţe, precum
şi suprafeţele de bazare şi direcţiile din care să se poată realiza operaţiile de
prelucrare. Componenţa şi construcţia sistemelor de fabricaţie automate
reconfigurabile agregat depind de construcţia piesei şi anume: de forma
semifabricatului; forma, numărul şi poziţia reciprocă a suprafeţelor care urmează a fi
prelucrate; precizia dimensională, de formă şi de poziţie; calitatea suprafeţelor de
prelucrat. Aceşti factori determină direcţiile de prelucrare, aferente atât piesei cât şi
maşinii.
Direcţia de prelucrare a piesei, este axa tehnică definită în sens geometric şi
legată de suprafaţa de prelucrat, fiind identică cu axa geometrică a fiecărei suprafeţe
de revoluţie sau cu normala pe suprafaţa plană, ce urmează a se prelucra.
Direcţia de prelucrare a maşinii, este definită similar cu a piesei, dar este
legată de postul de lucru. Se aleg de către constructor în funcţie de construcţia şi
dimensiunile de gabarit ale unităţilor de lucru. În general direcţia şi numărul direcţiilor
de prelucrare ale maşinii diferă de cele ale piesei. Principiul fundamental în
construcţia agregatelor constă în aducerea direcţiilor de prelucrare ale piesei, peste
direcţiile de prelucrare ale maşinii după care sunt plasate unităţile de lucru şi sculele.
Numărul şi sensul direcţiilor de prelucrare sunt impuse de configuraţia
constructivă a piesei şi de tipul sistemului de transfer adoptat. Planele de aşezare,
fixare, alimentare şi transport anulează direcţiile de prelucrare ale maşinii.
Exemple de sisteme de fabricaţie automate reconfigurabile agregat:
 Sistem de fabricaţie automate reconfigurabil agregat cu post fix, figura 9.4,
permite prelucrarea din toate direcţiile exceptând direcţia corespunzătoare planului
de aşezare a piesei în dispozitiv (O - direcţie de prelucrare orizontală; V - direcţie de
prelucrare verticală;I - direcţie de prelucrare înclinată). Numărul direcţiilor de
prelucrare este trei: O, I , V.

Fig. 9.4

Sistem de fabricaţie automate reconfigurabil agregat paralel cu mai multe

posturi, figura 9.5. La aceste tipuri de maşini sunt excluse prelucrările între posturile
de lucru. Numărul direcţiilor de prelucrare este doi orizontală
O (I ) sau verticală V.
Sistem de fabricaţie automate reconfigurabil agregat cu transfer liniar, figura
9.6. Sunt excluse prelucrările pe direcţia corespunzătoare traiectoriei de deplasare.
Numărul direcţiilor de prelucrare este doi: orizontală O (I ) şi
verticală V.
Sistem de fabricaţie automate reconfigurabil agregat cu transfer circular în
plan orizontal, cu masă circulară, figura 9.7, asigură prelucrarea din direcţie
orizontală, verticală, înclinată, tangenţială, însă nu pot asigura prelucrări din două
direcţii opuse. Unităţile dispuse după direcţia transversală T necesită ghidaje lungi.
Are o singură direcţie de prelucrare: înclinată, radială sau verticală, eventual
tangenţială.

Fig. 9.5
 Fig. 9.6

Fig. 9.7 Fig. 9.8

Sistem de fabricaţie automate reconfigurabil agregat cu transfer circular în

plan vertical, cu tambur indexabil, figura 9.8. Aceste maşini asigură prelucrarea din
toate direcţiile, A - axial, R - radial,T - tangenţial, I - înclinat, ca şi la cele cu post fix,
dar cu mai multe limitări de natură constructivă.
Observaţie: Se constată că numărul cel mai mare de direcţii de prelucrare îl
oferă agregatele cu un post fix şi cele cu tambur, cu fixarea periferică a piesei, iar
numărul cel mai mic îl oferă agregatele cu masă circulară.

Repartizarea mişcării principale de rotaţie asupra semifabricatului sau sculei

depinde de direcţiile de lucru. Astfel, dacă semifabricatul este prelucrat după o
direcţie, se poate alege varianta fie cu piesă rotitoare, fie cu sculă rotitoare, iar dacă
semifabricatul se prelucrează după două direcţii paralele sau înclinate, se adoptă
varianta cu sculă rotitoare.

B. Criteriul tehnologic, ia în considerare procesul tehnologic pentru

prelucrarea piesei şi modul în care fazele procesului tehnologic pot fi realizate pe
sistemele de fabricaţie automate reconfigurabile agregat. Gradul de divizare sau de
concentrare a procesului tehnologic determină numărul posturilor de lucru, iar modul
de prelucrare al pieselor determină felul agregării.
Gradul maxim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin
prelucrarea simultană a piesei pe un post de lucru fix, rezultând un agregat mono-
post fix.
Gradul optim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin
prelucrarea succesivă a piesei la mai multe posturi de lucru, rezultând un agregat
serie care poate fi, după forma traiectoriei, de transport cu: masă liniară; masă
circulară; cu tambur indexabil.
În scopul măririi productivităţii, a eliminării ştrangulărilor în fluxul tehnologic
maşinile se construiesc cu două sau mai multe posturi agregate în paralel, rezultând
un agregat paralel.
Agregarea constă în compunerea sistemelor de fabricaţie automate
reconfigurabile agregat din subansambluri tipizate în construcţie modulară şi
dispunerea lor într-o anumită ordine. După modul de organizare a posturilor de lucru
există trei metode de agregare: serie; paralel; mixtă.
a. Agregarea serie, figura 9.9, are la bază metoda de prelucrare succesivă a
aceluiaşi semifabricat şi constă în dispunerea în serie a "q" posturi de lucru în ordine
strictă de succedare a operaţiilor procesului tehnologic. Semifabricatul, pentru
prelucrarea lui completă, trebuie să treacă succesiv prin fiecare post de lucru. După
forma geometrică a traiectoriei mişcării de transport descrisă de semifabricat,
agregarea serie poate fi liniară sau circulară.
Caracteristicile agregării serie sunt: la sfârşitul ciclului se obţine o singură
piesă finită; semifabricatul, pentru prelucrarea lui completă, trece succesiv prin
fiecare post de lucru printr-o mişcare de transfer; la fiecare post de lucru pot lucra
una sau mai multe maşini-unelte; se utilizează la realizarea proceselor tehnologice
complexe cu volum mare de muncă, care necesită un volum mare de scule, operaţii
şi faze.
b. Agregarea paralel, figura 9.10, are la bază metoda de prelucrare simultană
a "p" semifabricate identice şi constă în dispunerea a "p" operaţii identice pe "p"
posturi de lucru identice aranjate în paralel, la care "p" grupuri de scule identice
lucrează asupra a "p" semifabricate identice. După forma geometrică de dispunere a
celor "p" posturi, agregarea în paralel poate fi liniară sau circulară.

Fig. 9.9
 Fig. 9.10

Caracteristicile agregării paralel sunt: la sfârşitul ciclului se obţin "p" piese

finite; semifabricatul nu execută mişcare de transport între posturi; la un post pot
lucra mai multe maşini-unelte; se utilizează la realizarea proceselor tehnologice
simple care necesită un volum mic de muncă, pentru prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari .

c. Agregarea mixtă, figura 9.11 are la bază metoda de prelucrare succesivă-

simultană a "p" semifabricate identice şi constă în dispunerea a "p" procese identice
pe "q" fluxuri de fabricaţie identice, aranjate în paralel, fiecare compunându-se din "q"
posturi de lucru agregate în serie. Fiecare din cele "p" semifabricate pentru
prelucrarea lor completă trece succesiv prin cele "q" posturi printr-o mişcare de
transfer.

Fig. 9.11

Caracteristicile agregării serie-paralel sunt: la sfârşitul ciclului se obţin "p"

piese finite; semifabricatul execută mişcarea de transfer dintre posturi; se utilizează
în construcţia liniilor automate.

C. Criteriul cinematic. La compunerea şi construcţia sistemelor de fabricaţie

automate reconfigurabile agregat se ţine seama de felul şi numărul mişcărilor de
generare şi auxiliare. Aceste mişcări determină construcţia unităţilor de lucru, de
transport şi a unor unităţi speciale.

Alegerea soluţiilor constructive în realizarea maşinilor-unelte agregat are la

bază două criterii, constructiv şi tehnologic. În cazurile în care o anumită suprafaţă
suferă numai o anumită prelucrare, se utilizează maşinile cu post fix.
Piesa se fixează în dispozitiv, fiecare sculă
efectuează operaţia prescrisă, după care se reîntoarce în
poziţia iniţială, o altă sculă nu mai prelucrează aceeaşi
suprafaţă pe aceeaşi maşină.
În figurile 9.12 - 9.19 sunt prezentate diferite
scheme de compunere a sistemelor de fabricaţie automate
reconfigurabile agregat mono-post:
- cu dispozitive de strângere fix, cu o direcţie de
prelucrare, figura 9.12; cu două direcţii de prelucrare
simultană, figura 9.13; cu trei sau mai multe direcţii de
prelucrare simultană.
- cu dispozitive de strângere deplasabile, cu o
direcţie de prelucrare şi cu cap revolver, figura 9.14: cu
masă divizoare, figura 9.15 şi cu tambur indexabil, figura
9.16.

Fig. 7.12

Fig. 9.13

Fig. 9.14
 Fig. 9.15

Fig. 9.16

Agregatele mono-post se construiesc cu trei până la şase unităţi de lucru

pentru piese medii şi cu până la zece unităţi de lucru pentru piese mici. Unităţile de
lucru pot fi dispuse liniar sau circular, figura 9.17 în plan orizontal sau vertical (în plan
vertical are avantajul ocupării unei suprafeţe mai mici).

Fig. 9.17
Remarcă: Agregatele mono-post permit un grad relativ mic de concentrare al
operaţiilor. Gradul de concentrare creşte dacă agregatul este echipat cu masă
divizoare şi cap revolver. Sunt utilizate pentru prelucrarea pieselor mari, relativ
simple în producţie de serie mică.
În cazul prelucrării succesive a aceleaşi suprafeţe, se utilizează maşinile cu
transfer, care asigură transportul piesei în faţa unor posturi de lucru dispuse
succesiv. După natura deplasării, sistemele cu transfer pot fi:
- sisteme cu deplasare continuă, se utilizează atunci când scula realizează
numai mişcarea de rotaţie, iar mişcarea de avans este dată de către piesă. Acest gen
de sistem este folosit la maşinile de frezat sau la maşinile de rectificat plan, unde
sistemul asigură avansul tehnologic al piesei.
- sisteme cu mişcare intermitentă, folosesc mişcarea de transfer numai pentru
transportul piesei de la un post de lucru la celălalt. În timpul efectuării transferului, nu
are loc nici o operaţie de prelucrare. Prelucrarea piesei se face în posturile de lucru,
unde piesa se găseşte blocată. Se utilizează în cazurile în care scula realizează atât
mişcarea de rotaţie cât şi mişcarea de avans.
 După forma traiectoriei de transport, sistemele de transfer pot fi:
- sisteme de transfer liniar, figura 9.18, deplasează piesa pe o traiectorie
rectilinie. Se utilizează în cazurile în care piesa necesită un număr mare de operaţii,
deci de posturi distincte.

Fig. 9.18

La sistemele de fabricaţie automate reconfigurabile agregat de acest

tip, piesa este prelucrată succesiv pe fiecare din cele două posturi de lucru, după
care revine pe primul post, care este totodată şi postul de încărcare şi descărcare.
Ele lucrează sub potenţialul lor de producţie, deoarece unul din posturile de lucru nu
lucrează.
Utilizarea acestor maşini se foloseşte
îndeosebi la piesele cu volume mari, care prin
specificul lor nu justifică prezenţa mai mult de
două posturi de lucru.
- sistemele cu transfer circular, figura 9.19,
prezintă avantajul deplasării într-un singur sens.
Ele transportă piesa succesiv de la un post de
lucru la celălalt, pe o traiectorie circulară.
Fig. 9.19
Scheme de compunere a sistemelor de
manufacturare reconfigurabile agregat multi-
posturi. În figurile 9.20 - 9.23 se prezintă diferite
scheme de compunere a agregatelor multi-posturi (agregat cu transfer, cu masă
liniară indexată, figura 9.20; agregat cu transfer cu masă circulară, figura 9.21;
agregat cu transfer cu masă inelară, figura 9.22; agregat cu transfer cu tambur
indexabil, figura 9.23).

Fig. 9.20

Principalele avantaje ale acestor agregate sunt: permit prelucrarea unor piese
de complexitate mare, număr mare de posturi de prelucrare; asigură o productivitate
superioară, printr-un indice ridicat de concentrare a operaţiilor şi prin suprapunerea
timpului de încărcare/descărcare peste timpul de lucru, ca urmare, atunci când
diferenţa dintre timpul de lucru şi cel ajutător este mai mare, un muncitor poate
deservi mai multe maşini; asigură o productivitate ridicată pe unitatea de suprafaţă.

Fig. 9.21 Fig. 9.22

Fig. 9.23
Dezavantaje: complexitate constructivă; preţ de cost ridicat; dificultăţi de
realizare şi exploatare.Prin tipizarea unui număr din ce în ce mai mare a elementelor
componente şi fabricarea lor centralizată, dezavantajele enumerate se atenuează.
Utilizare: piese mici şi mijlocii, cu configuraţie geometrică complexă, care
necesită prelucrări după mai multe direcţii, în producţia de serie şi masă, când
producţia este stabilă un timp îndelungat.
 APSP, Curs 4

PRINCIPII GENERALE DE REALIZARE A SISTEMELOR

DE MANUFACTURARE AGREGAT

În proiectarea sistemelor de fabricaţie automate reconfigurabile agregat

trebuie respectate o serie de principii, care se grupează pe următoarele categorii de
probleme:
a. Repartizarea operaţiilor pe posturi. Repartizarea trebuie astfel făcută,
încât să se obţină timpi operativi cât mai apropiaţi unul de altul la fiecare post de
lucru. Astfel maşina va avea o încărcare uniformă la toate posturile de lucru şi, ca
atare va fi raţional utilizată în tot ansamblul ei. Operaţiile care se execută pe aceeaşi
maşină agregat să fie similare ca gen, astfel încât, pe cât posibil, maşina să fie
compusă din unităţi de lucru identice. Prin aceasta se simplifică construcţia maşinii şi
se uşurează exploatarea ei. Trebuie să se evite realizarea operaţiilor de degroşare şi
finisare pe acelaşi sistem de fabricaţie automat reconfigurabil agregat.
b. Prinderea şi desprinderea pieselor. Se recomandă a se mecaniza şi
automatiza pe cât posibil, folosind în acest scop acţionarea pneumatică şi hidraulică.
Prin aceasta se micşorează timpul aferent alimentării maşinii permiţând deservirea
mai multor maşini de către un singur operator. Maşina agregat trebuie astfel realizată
încât să asigure un acces uşor la postul de alimentare, permiţându-i totodată o
supraveghere bună a tuturor posturilor de lucru.
c. Alegerea sculelor şi regimurilor de aşchiere. Regimurile de aşchiere
trebuie alese în aşa fel încât să asigure aceeaşi durabilitate pentru toate sculele.
Astfel se va asigura oprirea maşinii pentru schimbarea unor grupe mari de scule la
intervale de timp pe cât posibil mai mari. În scopul unei imobilizări cât mai reduse a
maşinii pentru schimbarea şi reglarea sculelor, se recomandă o astfel de construcţie
a sculelor şi portsculelor, încât reglarea să se realizeze în afara maşinii, iar înlocuirea
lor să se facă cu dispozitive de reglare rapidă.
d. Acţionarea mecanismelor sistemelor de fabricaţie automate
reconfigurabile agregat. La acţionarea mecanismelor sistemelor de fabricaţie
automate reconfigurabile agregat cât şi la alegerea unităţilor de lucru, este de
preferat să existe un sistem unic de acţionare electromecanică sau electro-hidraulică.
Nu este indicată existenţa pe aceeaşi maşină a mai multor tipuri de acţionare. O
consecvenţă deosebită în acest sens, impune să se folosească acelaşi agent de
acţionare a unităţilor de lucru şi pentru acţionarea mecanismelor auxiliare, ca: mese
indexate, sisteme de strângere, mecanisme de transfer.
e. Amplasarea şi asamblarea elementelor sistemelor de fabricaţie
automate reconfigurabile agregat. Trebuie să permită un acces uşor al
operatorului în cazul reglării iniţiale şi ulterioare a maşinii. Panourile hidraulice şi
electrice de comandă se recomandă să fie amplasate în afara maşinii. De asemenea
maşina agregat trebuie să cuprindă cât mai multe elemente tipizate, uşor
demontabile (uzura morală a produsului intervine mai rapid decât uzura fizică a
maşinii, fiind din ce în ce mai frecvente cazurile când maşina trebuie reconstruită
pentru prelucrarea altei piese). În acest sens, pe lângă utilizarea elementelor tipizate
pentru unităţile de lucru, se recomandă şi utilizarea de batiuri elementare şi nu batiuri
monolit. Totodată se recomandă a se renunţa la asamblarea batiurilor prin ştifturi şi a
se adapta soluţia cu pene prismatice care asigură o demontare uşoară şi o reglare
foarte lesnicioasă.
f. Precizia sistemelor de fabricaţie automate reconfigurabile agregat.
Pentru precizia de asamblare a sistemelor de fabricaţie automate reconfigurabile
agregat se recomandă introducerea unor elemente de reglare şi ajustare (pene
prismatice de reglare a batiurilor, rigle de reglare care se montează între batiu şi
suporţii unităţilor de lucru).
g. Evacuarea aşchiilor. Pentru buna funcţionare a maşinii, are mare
importanţă modul cum se rezolvă problema evacuării aşchiilor. Prima măsură care
trebuie luată în special la prelucrarea pieselor din oţel sau aluminiu constă în
sfărâmarea aşchiilor de către sculă, lucru de care trebuie să se ţină seama la
construcţia sculelor.
O a doua măsură constă în îndepărtarea aşchiilor din dreptul zonei de lucru,
cu: paletă solidară cu masa în cazul sistemelor de fabricaţie automate reconfigurabile
agregat cu masă indexoare; cu ajutorul jetului de lichid de răcire, dacă este bine
direcţionat; dispozitive de răsturnare în cazul liniilor automate. O a treia măsură
constă în evacuarea aşchiilor de pe maşină cu ajutorul jgheaburilor care debuşează
în lăzi şi a benzilor sau transportoarelor cu melci la liniile automate.

Modalităţi de reducere a posturilor de lucru

1. Compunerea de agregate etajate, figura 9.24. Principiul compunerii

sistemelor de fabricaţie automate reconfigurabile agregat etajate, după ce piesa a
fost prelucrată succesiv la nivelul 1, după o rotaţie a mesei, este transferată manual,
putându-i-se schimba şi orientarea, la nivelul 2 în postul de alimentare. După o
rotaţie a mesei, piesa este complet prelucrată şi este evacuată. Maşina are un sistem
sincron dublu de transport. Se utilizează la agregarea serie cu transfer circular.
2. Repartizarea mişcării de transport atât asupra semifabricatelor cât şi asupra
sculelor, cu schimbarea individuală a sculelor, cu masă divizoare, figura 9.25 şi cu
schimbarea în grup a sculelor, cu capete multiax, figura 9.26.

Fig. 9.24
 Fig. 9.25 Fig. 9.26

3. Repartizarea mişcării de transport numai asupra sculelor, figura 9.27.

Fig. 9.27

Maşina prelucrează ambele piese I şi II prin deplasarea pieselor spre capul

revolver CR. După prelucrarea la un post, capul revolver se roteşte aducând în zona
de lucru celelalte capete multiax. Cele două posturi vor lucra cu cicluri decalate în
timp. Se pot prelucra piese diferite.

Structura sistemelor de manufacturare agregat

Unităţi de bază. Elementele componente ale unei sistem de fabricaţie

automat reconfigurabil agregat, prezentate în figura 9.28 sunt următoarele: unităţi de
bază; unităţi de lucru; unităţi de transport; unităţi auxiliare; unităţi speciale. Unităţile
de bază reprezintă elemente ale structurii maşinii cu rol de susţinere a celorlalte
elemente componente.
 Fig. 9.28

Sub aspect funcţional unităţile de bază sunt:

batiuri centrale BC, susţin mesele de transport şi dispozitivele de fixare a
pieselor, sistemul de transfer al liniilor automate;
batiuri laterale BL, susţin consolele şi montanţii pe care se montează unităţile
de lucru. Se fixează de unităţile centrale;
montanţii MN, susţin unităţile de lucru;
console C, susţin unităţile de lucru;
elemente intermediare EI, adaosurile şi plăcile de reglare la unităţile de lucru,
batiuri laterale, montanţi, permit: reglarea parametrilor constructivi şi de bază ai
maşinii; reglarea aliniamentului şi antraxelor în toleranţele impuse. Elementele
intermediare pot fi: fixe (EIF) când nu se impun condiţii de precizie dimensională a
poziţionării reciproce a unităţilor de bază, cota l1 nu trebuie să fie riguros constantă şi
reglabile (EIR) când poziţionarea reciprocă a elementelor constituie un element
foarte important, cota l2 fiind o mărime tolerată - de exemplu coincidenţa între axa
unităţii de lucru montată pe montantul MN şi axa piesei.
unităţi speciale, suporţi pentru capete multiax; dispozitivele de fixare a
pieselor; batiurile pentru sistemul de schimbare al sculelor.
Observaţie: Unităţile de bază trebuie trebuiesc astfel proiectate încât să fie
nedeformabile, să-şi păstreze în timp precizia dimensională şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor elementelor componente.

Unităţi de lucru. Unităţile de lucru, sunt unităţile funcţionale care poartă şi

asigură mişcarea principală şi de avans a sculelor în timpul procesului de prelucrare.
Construcţia lor este simplificată de felul şi numărul mişcărilor de generare şi auxiliare,
precum şi de metoda de prelucrare.
În figura 9.29 se prezintă structura unei unităţii de lucru cu următoarea
specificaţie a elementelor componente: UL - unitatea de lucru; CF - unitatea cap de
forţă; UAP - unitatea arbore principal; Uap - unitatea acţionare principală; CM - cap
multiax; SCM - suport cap multiax; S - sanie; Uaw - unitate de avans.
Capul de forţă poartă şi asigură mişcarea principală a sculelor. Se compune
din unitatea acţionare principală Uap şi unitatea arbore principală UAP. Construcţia
arborelui principal depinde de procesul de prelucrare. Arborii principali fixaţi în pinole
deplasabile trebuie descărcaţi de solicitările la încovoiere şi axiale.
Acţionarea principală este de obicei electromecanică. Mecanismul de reglare
al turaţiilor poate fi cu roţi de schimb sau cu cutie de viteze.
Unitatea de sanie susţine capul de forţă şi realizează mişcarea de avans,
asigurând ciclul de lucru. Se compune din sania propriu-zisă S şi acţionarea de
avans Uaw. Acţionarea de avans poate fi electromecanică cu mecanism de reglare a
vitezelor de avans cu roţi de schimb sau cu motor de curent continuu, hidromecanică
şi pneumo-hidraulică. De obicei acestea sunt tipizate.

Fig. 9.29

UAP  Uap  CF

  UL (9.1)
S  Uaw  US 
Observaţie: Capetele multiax se montează pentru prelucrarea simultană a
mai multor găuri.

Principii constructive pentru realizarea unităţilor de lucru

Principiul construcţiei bloc, constă în realizarea unor ansambluri constructive

anume pentru fiecare procedeu de prelucrare (unităţi de lucru pentru găurit, strunjit,
filetat, etc.).

Fig. 9.30 Fig. 9.31

 Fig. 9.32

Cinematic, lanţul cinematic de avans este legat de lanţul cinematic principal,

făcând capul de forţă inseparabil de sanie.
Caracteristic construcţiei monobloc este faptul că ghidajele capului de forţă fac
parte integrantă din acesta, fiind incluse în carcasa lui, figura 9.30. Aplicarea
principiului construcţiei bloc este justificată în cazul unor necesităţi foarte mari de
maşini-unelte agregat, care asigură pentru fiecare tip de unitate de lucru o serie
economică şi o calitate corespunzătoare.
Dezavantaje: în cazul reconstrucţiei maşinii-unelte agregat, posibilitatea lor de
reutilizare este mai redusă, dată fiind destinaţia lor tehnologică prestabilită, pentru
găurit, alezat, frezat, etc.
Principiul construcţiei modulare, constă în realizarea unor ansambluri
constructive elementare tipizate care prin compunerea lor (cu eventuale modificări
minime) să permită realizarea diferitelor tipuri de unităţi de lucru, indiferent de
destinaţia lor tehnologică. Cinematic, acţionările principală şi de avans sunt
independente, capul de forţă constituind unitate independentă faţă de sanie, figura
9.31. Are avantajul că o unitate de avans poate fi utilizată la mai multe mărimi de
capete de forţă, independent de destinaţia lor tehnologică şi cu aceleaşi elemente se
pot realiza construcţii dreapta, construcţii stânga, cu motor în consolă, cu motor
deasupra.
Acţionarea unităţilor de lucru. Motorul electric principal de acţionare poate fi
montat în două moduri: în consolă, atunci când dimensiunile şi greutatea sa nu
periclitează stabilitatea unităţii de lucru, însă are dezavantajul accesului dificil la
variatorul de turaţii, figura 9.32 a şi deasupra unităţii de lucru, permite un acces uşor
la variatorul de turaţii şi asigură o echilibrare mai bună a unităţii de lucru, figura 9.32
b, (permite un acces uşor la variatorul de turaţii şi asigură o echilibrare mai bună a
unităţii de lucru).

Fig. 9.33 Fig. 9.34

 Transmisia principală a unităţii de lucru poate fi: electromecanică (cu caracter
universal), hidromecanică (se utilizează numai la turaţii), pneumomecanică (se
utilizează pentru turaţii foarte mari (3000 - 5000 rot/min) şi diametrul burghiului mai
mic de 8 mm).
Acţionarea de avans a unităţii de lucru poate fi: electromecanică (pentru unităţi
de lucru mici, cu puteri până la 3 kW); hidraulică (pentru unităţi de lucru mari şi
medii); pneumohidraulică (pentru unităţi de lucru micro şi mici).
Construcţia unităţilor de lucru. Constructiv unităţile de lucru, se proiectează
în funcţie de elementul care execută mişcarea de avans, în două variante: unităţi de
lucru cu pinolă deplasabilă, figura 9.33 ( permit deplasări pe distanţe mici cu viteze
mai mari, au gabarit redus); unităţi de lucru cu cap de forţă deplasabil, figura 9.34
(pentru prelucrări de precizie ridicată şi forţe de avans mari, au rigiditate mare).
De asemenea, unităţile de lucru se construiesc pentru diferite procedee de
prelucrare: găurire, strunjire, alezare, filetare, asamblare, găurire şi filetare, găurire şi
frezare, etc., la mărimi şi puteri diferite.
Astfel există: unităţi de lucru pentru: găurire, strunjire, filetare, alezare; unităţi
de lucru micro (N = 0,05 - 0,5 kW) - pentru piese mici, confecţionate din materiale
neferoase; unităţi de lucru mici (N = 0,5 - 3 kW); unităţi de lucru medii (N = 3 - 15
kW); unităţi de lucru mari (N = 15 - 30 kW) - suprafeţe mari sau un număr mare de
suprafeţe mijlocii.

Structura cinematică a unităţilor de lucru. Varianta mecanică a unei unităţi

de lucru, figura 9.35, cuprinde următoarele lanţuri cinematice:

Fig. 9.35

Lanţul cinematic principal: ME - Av/Bv - AP - nap - mişcarea de rotaţie a

sculelor.
Mecanismul de reglare a turaţiilor poate fi de tip roţi de schimb sau roţi de
curea, în măsura în care unitatea este destinată pentru producţia de serie mare şi
masă, când necesită o frecvenţă mică de reglare, (roţi de schimb - în construcţia
unităţilor de lucru pentru degroşări şi semifinisări, roţi de curea - în construcţia
unităţilor de lucru pentru finisări şi semifinisări) şi de tip cutie de viteze, pentru
producţia de serie mică şi mijlocie când frecvenţa reglării este mare.
Pentru acoperirea întregului interval de turaţii cutiile de viteze se înseriază cu
roţi de schimb (figura 9.36).
În cazul unor maşini unelte agregat cu
destinaţie strictă lanţul cinematic principal nu beneficiază
de mecanisme de reglare a turaţiilor, în structura sa este
posibilă şi necesară prezenţa unui reductor specific maşinilor-unelte care asigură
existenţa unui raport de demultiplicare.

Fig. 9.36

Lanţul cinematic de avans, preia mişcarea din lanţul cinematic principal după
roţile de schimb Av/Bv pentru avansul pinolei (C1 - I1 - C2 - MT1 - P - W - deplasare
pinolă), iar pentru avansul saniei mişcarea este preluată din lanţul cinematic de
avans al pinolei după inversorul I1 (MT2 - Sc - W - deplasare sanie).

Fig. 9.37

Cinematic, lanţul cinematic de avans este legat de lanţul cinematic principal şi

cuprinde: C2 - cuplaj pentru pornirea şi oprirea mişcării de avans; I2 - inversor de
mişcare, deoarece lanţul cinematic de avans poate avea şi rol de lanţ cinematic
auxiliar; de exemplu: pentru retragerea rapidă, C3 - cuplaj ce asigură avansul pinolei
pentru poziţia 1, respectiv avansul capului de forţă pentru poziţia 2; MT 1,2 - mecanism
pentru transformarea calitativă a mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie.
Variante de mecanisme de transformare a mişcării pentru avansul pinolei sunt
prezentate în figura 9.37: cu camă disc, figura 9.37 a, cu camă cilindrică, figura 9.37
b, cu pinion-cremalieră, figura 9.37 c, cu şurub-piuliţă, figura 9.37 d.
Observaţie: Pe profilul camelor sunt materializate fazele auxiliare pentru
retragere rapidă. Variantele a) şi b) nu necesită mecanisme de inversare.
Pentru avansul capetelor de forţă pot fi folosite aceleaşi variante de
mecanisme de transformare cu unele modificări posibile. Mecanismul şurub-piuliţă
poate fi utilizat şi în varianta şurub fix şi piuliţă rotitoare.

Fig. 9.38
 În cazul construcţiei modulare, pentru unităţile de lucru din categoria celor
mijlocii sau mari sunt folosite pentru deplasarea capetelor de forţă, unităţi de avans
cu acţionare independentă.
Varianta cu cuplaj distribuitor de mişcări C, figura 9.38. Unitatea de avans are
în structura sa un cuplaj de siguranţă Cs, specific lanţurilor cinematice auxiliare
pentru reducerea pericolului de avarie a lanţului cinematic la modificarea momentului
rezistent şi două cuplaje electromagnetice de intercondiţionare CE 1, CE2, care
asigură cuplarea mişcării de avans de lucru sau cuplarea mişcării pentru deplasarea
rapidă şi un mecanism de transformare MT al mişcării de rotaţie în mişcare de
translaţie (mecanism şurub-piuliţă). Se dimensionează astfel încât să asigure
deplasarea pe lungimea impusă a capului de forţă.
Dacă unitatea de avans este destinată unei unităţi de lucru cu destinaţie
multiplă este necesară prezenţa mecanismului de reglare cu roţi de schimb, A w/Bw.
Cuplajul C reprezintă o altă variantă posibilă mecanică de selectare a avansului sau
a mişcării auxiliare.
Prezenţa inversorului I pe ramura de jos corespunzătoare lanţului cinematic
auxiliar este impusă de necesitatea deplasării rapide a capului de forţă în ambele
sensuri spre deosebire de mişcarea de avans ce de regulă trebuie realizată într-un
singur sens (unităţi de lucru pentru găurire).
Prezenţa frânei F în lanţul cinematic de acţionare a unităţii de avans este
dictată de necesitatea poziţionării precise a capului de forţă din considerente
tehnologice. Ea este acţionată în momentul în care ambele cuplaje CE1 şi CE2 nu
sunt acţionate.
Variantă cu mecanism şurub-piuliţă sumator de mişcări, figura 9.39.
Deplasările rapide sunt realizate cu ajutorul piuliţei. Ea este cea care primeşte
mişcarea. Lanţul cinematic auxiliar: ME - Cs - I - z1 / z2 - P - CF - deplasare cap de
forţă, (z1 - este liberă pe arbore; poate fi cuplată pe arbore prin acţionarea cuplajului
CE2).

Fig. 9.39

Pentru a obţine mişcarea de avans, trebuie ca piuliţa să fie fixă, lucru care se
realizează prin frâna F2. Prezenţa frânei F2 pe roata z1 dă posibilitatea unor mici
deplasări unghiulare piuliţei, aceste deplasări fiind condiţionate de jocul ce trebuie să
existe între flancurile roţilor z1 şi z2. Pentru a nu apărea astfel de deplasări unghiulare
frâna ar trebui direct amplasată pe roata z2 ce conţine şi piuliţa; în cazul deplasărilor
auxiliare şurubul conducător Sc este fix, iar piuliţa realizează mişcarea de rotaţie şi
cea de translaţie şi atunci apare necesitatea unei legături telescopice pentru a
permite deplasarea axială a ansamblului CE2, z1, F2.
 Varianta cu mecanism diferenţial, figura 9.40 se întâlneşte la maşinile-unelte
grele. Selectarea mişcărilor ciclului se realizează cu ajutorul unui mecanism
diferenţial. În figura 9.41 este prezentată o unitate de lucru cu structură hidraulică.

Fig. 9.40

Fig. 9.41
 APSP, Curs 5

ELEMENTE DE PROIECTARE A UNITĂŢILOR DE LUCRU

Date iniţiale necesare proiectării unităţilor de lucru

(1) Analiza constructivă şi tehnologică a piesei. Baza de proiectare a unei
unităţi de lucru o constituie piesa de prelucrat. Se studiază desenul de execuţie al
piesei, condiţiile tehnice (formă, dimensiuni), condiţiile tehnologice (material, calitatea
suprafeţelor) şi condiţiile de funcţionare în ansamblul din care face parte; totodată se
analizează desenul de execuţie în privinţa stabilirii suprafeţelor care se prelucrează
simultan cu mai multe scule pe sistemul de fabricaţie automat reconfigurabil agregat.
2. Stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare şi repartizarea acestora pe
posturi
Alegerea operaţiilor de prelucrare se face ţinând cont de condiţiile tehnice
specificate în desenul de execuţie al piesei şi de semifabricatul adoptat. Traseul
tehnologic de prelucrare trebuie astfel împărţit încât să se obţină timpi de prelucrare
cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru. Repartizarea operaţiilor pe posturi
rezultă din schema prelucrării.
3. Determinarea regimului de aşchiere optim, a forţei şi puterii de aşchiere
La determinarea regimurilor de aşchiere pe sistemele de fabricaţie automate
reconfigurabile agregat trebuie să se ţină seama în primul rând, că prelucrarea se
face simultan cu mai multe scule. De aceea, la stabilirea regimurilor de lucru, trebuie
să se respecte principiul aceleiaşi durabilităţi calendaristice pentru toate sculele.
Ca date iniţiale pentru calculul regimurilor de aşchiere pot servi normativele de
regimuri de aşchiere. În funcţie de rigiditatea sistemului tehnologic şi de intensitatea
regimului de aşchiere, regimurile de aşchiere recomandate pentru condiţii obişnuite,
micşorate cu 10 - 20%, pot fi utilizate la prelucrările pe sistemele de fabricaţie
automate reconfigurabile agregat.
- Viteza de aşchiere, v a [m/min] se calculează cu relaţia:
C
Va  m xvv yv  k v , (9.2)
T t s
în care: T - durabilitatea sculei, Cv - coeficient care depinde de materialul de
prelucrat şi materialul sculei aşchietoare, t - adâncimea de aşchiere, s - avansul, m -
exponentul durabilităţii, x v, yv - coeficienţi; m, xv, yv depind de materialul prelucrat şi
materialul sculei; kv - coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere.
- Adâncimea de aşchiere, t [mm] se alege în funcţie de adaosul de prelucrare
calculat şi de numărul de treceri. Se recomandă ca t să se ia la valoarea maxim
admisă de rezistenţa a sculei, pentru a micşora numărul de treceri.
- Avansul, s [mm/rot] se alege la valoarea maxim admisă în funcţie de
rigiditatea sistemului tehnologic.
În continuare, se calculează turaţia sculei ns s, [rot/min] cu relaţia:
1000  v as
ns  , [rot/min] (9.3)
 D
în care: vaş - viteza de aşchiere în [m/min]; D - diametrul sculei în [mm].
Atunci, viteza de aşchiere reală are valoarea dată de relaţia:
  D  ns
v ar  , [m/min] (9.4)
1000
în care ns este turaţia sculei.
 În cazul acesta, pierderea de viteză va fi:
v  va
V  ar  100% . (9.5)
v ar
- Forţa principală de aşchiere, Fz [N], se calculează cu relaţia:
Fz  CF  t xF  syF  kF (9.6)
în care coeficienţii CF, xF, yF, kF se iau din tabele.
- Puterea de aşchiere, Pa [kW], necesară regimului de aşchiere stabilit se
determină cu relaţia:
F v
Pa  z ar , sau Pa  k  Fz  v ar , (9.7)
6000
în care Fz, este componenta principală a forţei de aşchiere, în [daN] şi v ar -
viteza de aşchiere reală.

Proiectarea capului de forţă. Calculul puterii motorului electric de acţionare

al lanţului cinematic principal. În continuare, se calculează puterea motorului electric
de acţionare a unităţii de lucru UL, cu relaţia:
P
PcME  a (9.8)

în care η este randamentul unităţii de lucru (0,8 - 0,9).
Cunoscând turaţia sculei ns şi puterea motorului electric PcME se alege motorul
electric din cataloage, cu caracteristicile PME  PcME , n0 - turaţia de sincronism
[rot/min].
- Determinarea raportului de transmitere
Cunoscând turaţia sculei ns şi turaţia de sincronism de la axul motorului
electric se pot determina rapoartele de transmitere de la axul motorului electric la
arborele principal, cu relaţia:
n
ilcp  o  i1  i2 (9.9)
ns
Dacă raportul ilcp este mare în structura lanţului cinematic se introduce un
reductor specific maşinilor-unelte.
- Stabilirea schemei cinematice. Proiectarea cinematică şi constructivă a
capului de forţă se face conform metodologiei cunoscute: determinarea rapoartelor
de transmitere intermediare, calculul numărului de dinţi ai roţilor angrenajelor,
calculul turaţiilor, calculul momentelor pe fiecare arbore, predimensionarea arborilor,
calculul modulelor roţilor dinţate şi calculul elementelor geometrice ale roţilor.
Deci, cunoscând puterea motorului electric ME, turaţia de sincronism n 0 şi
turaţiile pe arborii intermediari se calculează momentele respectiv diametrele
arborilor.

Proiectarea unităţii de avans. Date iniţiale de proiectare:

1
Fa - forţa axială, în [daN], care se opune avansului: Fa   Fz , unde: Fz - forţa
3
principală de aşchiere; vAT - viteza de avans tehnologică, în [mm/min], v AT  ns  s , în
care ns - turaţia sculei, [rot/min] , s - avansul, în [mm]; vAR - viteza de apropiere
rapidă, în [mm/min], se adoptă, v AR v AT .
 - Calculul puterii minime necesare acţionării de avans. Iniţial se ţine seama
numai de sarcina exterioară maximă pe direcţia avansului Fa şi viteza de avans va.
Puterea minimă necesară acţionării de avans se calculează cu relaţia:
F v
Pmin  a a . (9.10)
6120
La mecanismele fără sarcină exterioară luăm în considerare numai forţa de
frecare din ghidaje Ff datorată greutăţii G şi atunci puterea se calculează cu relaţia:
F v
Pmin  f a . (9.11)
6120
Funcţie de puterea minimă, Pmin se va alege una din soluţiile: cu acţionare
electromecanică; cu acţionare hidraulică; cu acţionare pneumatică.
Exemple:
- Pmin < 1kW - acţionare pneumohidraulică sau hidraulică;
- 1kW ≤ Pmin ≤ 3kW - acţionare hidraulică cu pompă cu debit
constant sau variabil;
- Pmin > 3kW - acţionare hidraulică cu pompă cu debit variabil.
- Stabilirea mecanismului de transformare.
Pe baza unui studiu documentar şi prin analiza condiţiilor impuse maşinii
agregat se alege mecanismul de transformare MT care realizează transformarea
calitativă a mişcării. De asemenea, se stabileşte raportul dimensional şi mărimea de
intrare a acestui mecanism (turaţia).
În continuare, etapele de calcul sunt asemănătoare cu cele ale lanţului
cinematic principal.

Capete multiax. Capetele multiax, sunt unităţi speciale tipizate ale

agregatelor care servesc la prelucrarea simultană a unei piese cu mai multe scule.
Construcţia lor depinde de procesul tehnologic: astfel există capete multiax pentru
găurire, filetare, alezare etc.
Constructiv capetele multiax se construiesc în două variante:
- cu distanţă fixă între axele principale figura 9.42 a şi cu roţi dinţate într-un
plan sau în plane diferite, figura 9.42 b.
Capetele multiax pot avea z21 = z2i pentru ns1 = nsi sau z21 ≠ z2i pentru
ns1 ≠ nsi (scule de diferite dimensiuni).

Fig. 9.42

Utilizare: prelucrarea pieselor în producţia de serie mare.

Observaţie: când distanţa între axe este foarte mică, se construiesc capete
multiax fără roţi dinţate, figura 9.43. Excentricitatea "e" imprimă plăcii o mişcare plan
paralelă.
 - cu distanţă reglabilă a axelor principale (A ≠ ct.), utilizează în construcţia lor
axele cardanice Aci, figura 9.44. Se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu
configuraţie asemănătoare în producţia de serie mică şi mijlocie.

Fig. 9.43 Fig. 9.44

Axele principale se proiectează în funcţie de tipul şi diametrul sculei antrenate

şi de modul în care se realizează ungerea. În construcţia tipizată toate axele
principale sunt prevăzute cu portscule reglabile cu con Morse. Axul de antrenare este
cel mai solicitat, transmiţând întreaga putere consumată de scule. Nefiind supus la
solicitări axiale, axul de antrenare se montează numai pe lagăre de rostogolire
radiale. Carcasele sunt turnate sau se execută din plăci demontabile asamblate prin
ştifturi şi şuruburi.

Elemente de proiectare a capetelor multiax. Analiza constructivă şi

tehnologică a piesei. Se studiază desenul de execuţie din care rezultă dimensiunile şi
amplasarea alezajelor.
Stabilirea regimului de aşchiere optim, a momentului, forţei şi puterii de
aşchiere pentru fiecare sculă în parte:
- Avansul, s în [m/rot], se alege valoarea maximă admisă în funcţie de
rigiditatea sistemului;
- Viteza de aşchiere, vaş [m/min] se calculează cu relaţia cunoscută de la
proiectarea unităţilor de lucru;
- Turaţia sculei, nsi [rot/min], este dată de relaţia:
1000  v asi
nsi  , (9.12)
 D
în care: v - viteza de aşchiere în [mm/min]; Di - diametrul sculei în [mm].
În continuare, se adoptă o turaţie din gama de turaţii a unităţii de lucru, cea
mai apropiată de cea calculată. Viteza de aşchiere reală are valoarea:
  D  nsi
v ar  , [m/min] (9.13)
1000
în care: nsi este turaţia adoptată din gama de turaţii, în [rot/min];
- Momentul de aşchiere, Mai în [daN∙m]:
Mai  CM  DxM  syM  KM ; (9.14)
- Puterea de aşchiere pentru fiecare sculă, Pai [kW]:
Mai  nsi
Pi  ; (9.15)
1,36  71620
- Puterea de aşchiere pentru toate sculele care prelucrează simultan:
 pentru diametre identice (scule identice): P  n  Pa , unde n - numărul de scule
care lucrează simultan;
pentru diametre diferite (scule diferite), P   Pai .
- Forţa axială la găurire, Fai pentru o gaură:
Fai  CF  DxF  y yF  K aF , (9.16)
unde KaF = 0,75;
- Forţa axială la găurire pentru toate sculele care prelucrează simultan:
 pentru scule identice (diametre identice), Fx  n  Fa [daN], unde: n -
numărul de scule care lucrează simultan;
 pentru scule diferite (diametre diferite), Fx   Fai [daN].
- Puterea unităţii de lucru la care se ataşează capul multiax:
P
PcUL  , unde ηCM - randamentul capului multiax.
CM
Se alege o unitate de lucru tipizată, astfel încât PUL  PcUL .

Stabilirea schemei cinematice

Determinarea rapoartelor de transmitere la diferite scule. Baza de plecare a
calculului schemei cinematice a capului multiax o constituie regimul de aşchiere al
fiecărei scule în parte, caracterizat prin turaţie n [rot/min] şi avansul s [mm/rot].
Cunoscând aceste elemente se pot determina rapoartele de transmitere de la capul
de forţă (axul antrenor nc), la fiecare sculă în parte, cu relaţia:
n
ii  si .
nc
Turaţia axului principal al capului de forţă se alege din gama de turaţii a
acestuia, astfel încât să fie cât mai aproape de media turaţiilor maxime şi minime ale
sculelor. În felul acesta se obţin rapoarte de transmitere convenabil de mari, care nu
necesită construirea unor pinioane disproporţionate.

Determinarea avansului capului de forţă. Mărimea avansului capului de forţă

se determină din condiţia că viteza de avans a acestuia, în [mm/min], este aceeaşi
pentru fiecare sculă în parte, adică:
n
si  ni  sc  nc  sc  i  si  ii  si , (9.17)
nc
unde: si - avansul sculelor; ni - turaţia sculelor; sc - avansul capului de forţă; nc
- turaţia capului de forţă.
Calculul avansului va duce la valori diferite ale acestuia pentru fiecare tip de
sculă. Pentru a nu solicita sculele, se alege pentru capul de forţă o viteză de avans,
cuprinsă în gama vitezelor de viteze ale acestora, care să fie mai mică sau cel mult
egală cu cea mai mică valoare rezultată din calcul, adică:
sc  nc  si min  ni .

Predimensionarea arborilor. Cunoscând: PUL (puterea unităţii de lucru), nc

(turaţia arborelui de antrenare), nsi (turaţia pe fiecare sculă) rezultă Mc (momentul pe
arborele de antrenare) şi Msi (momentele pe arborii portsculă), se poate calcula dc
(diametrul arborelui de antrenare), da (diametrul arborelui portsculă) cu relaţia:
 1
 16  Mt  3
da    , cm (9.18)
   at 

Determinarea modulelor. Calculul elementelor geometrice ale roţilor dinţate.

Determinarea modulului roţilor dinţate se face în funcţie de scula care dă momente
de aşchiere maxime. Practic, se alege un modul m şi se face o verificare numai
pentru cel mai solicitat pinion, cu relaţia:
1 Ma
m  , [mm] (9.19)
1,77 Dp
în care: Ma - momentul de aşchiere în [daNcm],
Dp - diametrul primitiv al roţii dinţate în [mm].

Observaţie: Se alege acelaşi modul pentru toate roţile aşezate în acelaşi

plan. Se pot alege module diferite de la un plan la altul, dacă roţile dinţate sunt
aşezate în plane diferite.

Desenarea schemei cinematice. Etape:

- Trasarea centrelor axelor sculelor care se face după schema de prelucrare
respectivă dată;
- Amplasarea axului de antrenare în centrul de presiune al capului multiax,
punct care este de fapt punctul de aplicaţie al rezultantei forţelor axiale de avans al
sculelor;
- Stabilirea numărului şi poziţiei relative a roţilor dinţate intermediare, dacă
este cazul.

Condiţii ce trebuie respectate la întocmirea schemei cinematice:

- Axele principale nu trebuie să transmită mişcarea mai departe şi altor axe

principale, pentru a fi supuse la solicitări minime;
- Numărul roţilor dinţate intermediare să fie cât mai mic, pentru a nu micşora
randamentul transmisiei; în acest scop se caută să se antreneze un număr cât mai
mare de axe principale de la aceleaşi roţi dinţate intermediare;
- În lipsa unor indicaţii speciale, axele principale să se rotească spre dreapta,
din care cauză numărul roţilor dinţate intermediare trebuie să fie cu soţ;
- Roţile dinţate intermediare să fie aşezate cât mai uniform în jurul axului
antrenor, pentru a nu încărca rulmenţii acestui ax;
- De preferinţă toate roţile dinţate să fie aşezate într-un plan, însă dacă nu se
pot obţine rapoartele de transmitere impuse, roţile dinţate se aşează în 2 sau 3
plane, după necesităţi. În continuare calculul diametrelor primitive ale roţilor dinţate
se face pornind de la pinionul de antrenare al cărui număr de dinţi zc se alege
constructiv, după care se calculează diametrul primitiv al pinionului de antrenare:
z
Dpc  m  zc ; numărul de dinţi ai roţilor dinţate fixate în axele principale: zc  c ;
ii
diametrele primitive ale roţilor dinţate fixate în axele principale: Dpi  m  zi .
 Observaţie: La alegerea numărului de dinţi trebuie să se ţină seama că
diametrele primitive ale roţilor dinţate, fig. 7.45, montate pe axele portscule trebuie să
îndeplinească condiţia:
Dpi  da  2  h  6,8  m, (9.20)
în care: da - diametrul axului pe care se montează roata;
h - adâncimea canalului de pană.
Altfel calculat: zc  i1  zi . (9.21)
În continuare, se desenează pe hârtie diametrele primitive ale roţilor dinţate
ale axelor principale şi a celui de antrenare după ce s-au trasat centrele lor.
Cunoscând numărul de dinţi ai roţilor dinţate şi modulul m se determină distanţa
dintre axe A' care poate fi diferită de distanţa dintre axe A ce trebuie realizată,
A'=KA.
Dacă: K = 1 - caz ideal;
K > 1 - se introduc roţi intermediare;
K < 1 - se reface calculul.
Constructiv se determină şi diametrele, respectiv numărul de dinţi ai roţilor
dinţate intermediare, ţinându-se seama de amplasarea lor, de sensurile de rotaţie ale
sculelor.

Calculul coordonatelor axelor capului multiax. Se face cu ajutorul relaţiilor

z1  zc c 2  l2  f 2 z  zc
cunoscute: c  m; x  ; f 2  m ; y  c 2  x2 .
2 2l 2
l
Pentru z1  z2  x  ; y= c 2  x 2 . Date cunoscute: m, z1, z2, zc, l (distanţa
2
dintre găuri, impusă de piesă), fig. 9.46.
Valorile obţinute pentru coordonatele axelor roţilor dinţate se trec pe
schema cinematică. Originea axelor se consideră în centrul axului de antrenare.

Verificarea regimurilor de lucru. Având complet determinată schema

cinematică a capului multiax se verifică regimurile de lucru, care se vor obţine la
fiecare sculă. Turaţia axelor principale cu relaţia:
z
ni  ii  nc  c  nc , (9.22)
zi
în care: nc - turaţia axului principal al capului de forţă;
zc - număr de dinţi ai pinionului de antrenare;

Fig. 9.45 Fig. 9.46

 zi - număr de dinţi ai roţii dinţate a axului principal, iar avansul sculelor
montate în axele principale cu relaţia:
1 z
si   sc  c  sc (9.23)
ii zi
în care: sc - avansul la axul principal al capului de forţă [mm/rot];
si - avansul sculei respective [mm/rot].
 APSP, Curs 6

CRITERII DE ALEGERE A TIPULUI DE UNITATE DE LUCRU

Unitatea de lucru este definită de următorii parametri: Dmax - diametrul maxim

de prelucrare, Fmax - forţa maximă a lanţului cinematic de avans, Nmax - puterea
maximă a motorului electric, dimensiunile de gabarit şi greutate. Pentru alegerea
tipului de unitate de lucru, se face o comparare a caracteristicilor tehnologice şi
tehnice a mai multor tipodimensiuni, stabilite pe baza analizei construcţiilor şi
experienţei în proiectarea şi exploatarea sistemelor de fabricaţie automate
reconfigurabile şi liniilor automate.

Criterii de alegere a unităţilor de lucru:

(a) Caracteristica tehnologică.

Funcţionarea unei unităţi de lucru este limitată de parametrii regimului de lucru
avansul maxim smax şi viteza maximă vmax. La rândul lor smax este limitat de: calitatea
suprafeţei prelucrate, s = f(D), rezistenţa sculei şi anume scula cu dimensiunile cele
mai mici, st = f(D), mărimea forţei axiale a unităţii de lucru, sF = f(D), iar viteza
maximă vmax este limitată de: durabilitatea sculei aşchietoare v t = f(D), turaţia maximă
şi minimă a sculei vn = f(D), puterea maximă utilă a unităţii lucru, v N = f(D).

Se construiesc graficele avansurilor şi vitezelor în funcţie de diametrul

burghiului D şi de posibilităţile sculelor pentru diferite tipuri de unităţi de lucru, s =
f(D), v = f(D).
Din diagramele respective, pentru fiecare diametru al sculei, se determină
avansul maxim smax şi viteza maximă vmax de aşchiere care corespund condiţiilor de
utilizare completă a unităţii de lucru smax = min(smax, st max, sF max ), vmax = min(vt max, vn
max, vN max).
Pe baza acestora se stabileşte valoarea maximă a productivităţii:
K  CK  smax  vmax  ns pentru diferite numere de scule, ns care lucrează simultan.
Graficul K = f(D, ns) - reprezintă caracteristica tehnologică a unităţii de lucru.
Ea permite să se determine limitele utilizării raţionale a unităţii şi sculelor, figura 7.47.
Dintre două unităţi similare, cea mai raţional utilizată este aceea care are valoarea lui
K mai mare, adică:

( D mic  ns mare, K creşte, D mare  ns mic, K descreşte ).

Fig. 9.47
 rea avansului de lucru, figura 9.48.
Condiţii:
 
smin  stmin  stmax  sF  smax (9.24)

Cunoscând: Fx - forţa axială de avans pentru o sculă; Fmax - forţa maximă de

avans necesară prelucrării cu ns scule; FUL - forţa axială de avans dezvoltată de
unitatea de lucru; Ne - puterea efectivă pentru un burghiu; N u - puterea utilă necesară
prelucrări cu ns scule;
NUL - puterea dezvoltată de unitatea de lucru; ηUL - randamentul unităţii de
lucru, se poate calcula:
F
nSF  max - numărul sculelor care pot fi fixate pe unitate;
Fx
N
nSN  u - numărul sculelor care pot fi antrenate simultan.
Ne
Utilizarea completă a unităţilor de lucru presupune ca nSF = nSN, de
unde:
F
Nu  max  Ne (9.25)
Fx
De asemenea trebuie ca Fmax  FUL . Atunci, puterea motorului electric se
calculează din condiţia utilizării complete a forţei axiale de avans cu relaţia:
N
NME  U (9.26)
UL
Caracteristica tehnică pentru alegerea turaţiei arborelui principal, figura
9.49. Pentru alegerea turaţiei arborelui principal trebuie respectate următoarele
condiţii:
nmin  nvmin  nvmax  nmax . (7.27)

Fig. 7.48

Fig. 7.49
 (b) Analiza comparativă asupra parametrilor constructivi, tehnologici,
energetici, economici ai unităţilor de lucru în funcţie de tipul acţionării
avansului
Se cercetează unităţile de lucru de aceleaşi dimensiuni şi greutăţi pe baza
următoarelor condiţii pe care trebuie să le îndeplinească o unitate de lucru:
- să dea productivitate maximă la dimensiuni de gabarit minime (prin lucrul cu
mai multe scule pe o unitate);
- să asigure utilizarea întreagă a posibilităţilor sculelor, prin domeniul de viteze
şi avansuri necesare aşchierii şi să ofere o reglare uşoară a acestora;
- să aibă o rigiditate corespunzătoare pentru funcţionarea la regimuri optime;
- mecanismul de avans să asigure stabilitatea avansului;
- pentru reducerea timpului de desfăşurare a unui ciclu, vitezele curselor de
gol să fie minim 6-8 m/min, cu asigurarea preciziei trecerii de la avans tehnologic la
cursele în gol şi la schimbarea de sens;
- construcţia unităţii să fie simplă şi ieftină, iar costul exploatării să fie redus.
Astfel unităţile hidraulice: asigură cea mai mare forţă de avans F max pentru un
gabarit minim; pot fi montate motoare electrice cu puteri mai mici de 30 kW;
construcţiile cu pompe cu debit constant au dezavantajul neuniformităţii avansului;
construcţiile cu pompe cu debit variabil asigură cea mai mare stabilitate a avansului.
Unităţile pneumo-hidraulice se folosesc pentru forţe de avans mai mici de 500
- 600 daN şi puteri de 2- 3 kW.
Unităţile cu transmisie prin şurub asigură precizie de poziţionare mare, de
ordinul (0,015 - 0,02) mm.
Unităţile cu transmisie prin camă asigură precizie de inversare mare, de
ordinul (0,03 - 0,05) mm.
Unităţile cu transmisii mecanice de avans asigură o bună stabilitate a
avansului.
Unităţile cu pinolă deplasabilă au rigiditate mai mică decât unităţile de lucru cu
cap de forţă deplasabil.
Unităţile cu camă au cea mai mare siguranţă în funcţionare.

(c) Consumul energetic la funcţionarea unităţilor de lucru cu diferite tipuri de

acţionare a avansului.

Energia consumată pentru unităţi cu acţionare pneumo-hidraulică şi hidraulică

este mare.
Consumul energetic pentru obţinerea avansului prin mecanisme cu came
plane şi cu şurub sunt aproximativ egale. La unităţile de lucru cu motor separat
pentru acţionarea cu şurub conducător, randamentul va fi mult mai mic, decât la cel
cu came.
Dintre unităţile de lucru cu acţionare hidraulică, cele mai economice sunt cele
cu pompe cu debit variabil, care permit reglarea automată a puterii de acţionare.
La compararea costurilor unităţilor de lucru, trebuie să se ţină seama că cele
acţionate hidraulic sunt superioare cu mai mult de două ori decât cele acţionate prin
came plane şi pneumo-hidraulice. În concluzie, unităţile de lucru cu acţionare
hidraulică, asigură productivitate maximă.

Unităţi de transport
 Unităţile de transport susţin dispozitivele de fixare a semifabricatelor, asigură
transferul inter-operaţional al semifabricatelor şi fac parte din sistemul de fabricaţie
automat reconfigurabil agregat. Transferul inter-operaţional al semifabricatelor este o
activitate auxiliară care se desfăşoară în afara procesului de prelucrare dar înseriată
activ în generarea suprafeţelor,influenţând timpul destinat prelucrării piesei. Timpul
de transfer de la un post la altul este de (4-6) s mergând până la 10 s. Precizia de
poziţionare 0,01 mm până la 20-30 µm.
Clasificarea unităţilor de transport:
a - După direcţia de transport, liniare (30% din maşinile-unelte agregat; piese
mijlocii şi mari, prelucrate pe maşini agregat de mari dimensiuni) şi circulare (pentru
piese mici şi mijlocii, acolo unde se pot amplasa UL în jurul mesei).
b - După acţionare: electro-mecanică (UT mijlocii), hidro-mecanică (UT grele),
pneumo-mecanică (UT mici). Se folosesc şi combinaţii de acţionări pentru a asigura
condiţiile impuse bunei desfăşurări a UT.
c - După unghiul de rotaţie, respectiv cursă: cu valoare constantă a unghiului
de rotaţie (UT cu destinaţie specială, pentru un anumit tip de piesă) şi valoare
reglabilă a unghiului de rotaţie (UT cu destinaţie specializată, unităţi tipizate cu
posibilităţi multiple de utilizare). În funcţie de condiţiile ce se impun sistemelor de
fabricaţie automate reconfigurabile agregat se poate alege una din variante.

Variante constructive:

Mese liniare, asigură transferul pieselor pe direcţie liniară. Cu avans continuu

pot fi utilizate pentru realizarea mişcării de avans la frezare. Acţionarea este frecvent
hidromecanică.
Mese circulare, asigură transferul pieselor după o direcţie circulară. În figura
9.50 se prezintă schema cinematică a unei mese indexabile cu acţionare
hidromecanică. Masa poate efectua indexări în 2,3,4,5 şi 6 poziţii în funcţie ce cursa
pistonului MH2 după următorul ciclu:
- Ridicarea mesei, deblocarea, concomitent cu
dezindexarea, se realizează cu motorul hidraulic MH1.
Indexarea se face cu ajutorul unui cuplaj C1 cu dantură
frontală a cărei înălţime a dinţilor h1 < h2, unde h2 este
distanţa între semi-cuplajele cuplajului C2 şi totodată
este şi cursa pe care o realizează masa la ridicare.
- Transfer (rotire) cu un pas (MH2 - CR - Z - C1 -
A - MC - rotire masă).Mărimea pasului este dată de
lungimea cursei motorului hidraulic MH2.

Fig. 9.50

- Coborâre masă, indexare, blocare, cu motorul hidraulic MH1.

- Retragerea cremalierei CR pentru o nouă poziţionare, prin retragerea
pistonului motorului hidraulic MH2 (fază suprapusă peste activitatea de prelucrare).
Masa este astfel pregătită pentru un nou ciclu de rotire. Această variantă se
utilizează pentru unităţi de transport UT mici şi mijlocii.
 Fig. 9.51

Pentru UT mari, se introduce în schema cinematică a mesei un mecanism

diferenţial pentru însumarea algebrică a celor două mişcări, figura 9.51. Motoarele
electrice pot fi motoare de curent continuu sau motoare pas cu pas în funcţie de
precizia cerută. Nu este suficientă numai blocarea mesei sub greutatea proprie. De
aceea se prevede o frână electromagnetică montată pe axul pinionului z3’, dar
prezintă dezavantajul datorită apariţiei jocului între flancuri.
În figura 9.52 se prezintă o variantă de unitate tehnologică hidromecanică cu
valoare reglabilă a unghiului de poziţionare. Simbolurile din figură au următoarea
semnificaţie: MH1 - motor hidraulic, pentru blocarea mesei; L1, L2 - limitatori de cursă,
generatori de impulsuri, în sistemul de comandă al unităţii, sesizează poziţia
pistonului motorului hidraulic MH1; MHR - motor hidraulic rotativ, pentru rotirea
mesei; L3, L4 - limitatori de cursă, generatori de impulsuri în sistem de comandă; Ki -
came a căror poziţie pe partea frontală a mesei va fi precizată în funcţie de pasul
unghiular necesar pentru faza de transfer.
La sfârşitul curselor de lucru la toate unităţile de lucru, generatoarele de
impuls (limitatorii) înseriate, comandă începerea fazelor de transfer după următorul
ciclu:
- Deblocarea mesei: EM1 – S1 – MH1 - CR - Z - P - Sc - şurubul se deplasează
în sus deblocând masa, moment sesizat de L1 care dă comanda de rotire masă.
- Rotirea mesei: L1 – EM3 – S2 - MHR - R – z1/z2 - roteşte masa într-un sens
până când cama cea mai apropiată de indexor, datorită pantelor camelor şi
indexorului, va trece peste indexor, moment sesizat de limitatorul L3, care comandă
rotirea mesei în sens invers pentru poziţionare precisă.
- Rotirea mesei în sens invers: L3 – EM4 – S2 - MHR - R – z1/z2 - A - MC -
roteşte masa în sens invers până când cama respectivă va atinge indexorul pe
partea opusă.
 Fig. 9.52

Când se atinge indexorul, limitatorul L4 împreună cu releul de presiune Rp ce

sesizează creşterea presiunii în instalaţia hidraulică şi cu un sistem de control activ
pneumatic SCA ce verifică contactul între indexor şi camă, comandă blocarea mesei.
 - S2
- Blocarea mesei: L4 + Rp + SCA 
- S1  MH1
S2 - în poziţia din mijloc (motorul hidraulic rotativ nu mai este acţionat);
MH1 - permite deplasarea pistonului spre stânga, respectiv cremaliera CR;
prin intermediul CR - Z - P - Şc se realizează blocarea mesei pe ghidaje, moment
sesizat de limitatorul L2.
- Continuarea ciclului mişcării, generatorul de impuls L2 asigură continuarea
ciclului de lucru al maşinii.

Unităţi auxiliare, control

Unităţile auxiliare, sunt unităţi complementare celor de lucru, îndeplinind funcţii

de strunjire plană, de reglare automată la cotă a sculelor, de control şi de comandă.
Capete pentru strunjiri plane. Capetele pentru strunjiri plane servesc la
prelucrarea suprafeţelor plane şi a degajărilor interioare. Se montează pe unităţi de
lucru cu pinolă deplasabilă.
În fig. 9.53 se prezintă un cap pentru strunjire plană cu structură mecanică.
 Fig. 9.53

Lanţul cinematic MH - EL – CR1 - P – CR2 – W t realizează mişcarea de avans

radial a saniei portcuţit în care: MH - motor hidraulic, EL - element elastic care
permite rotirea şi deplasarea axială a tijei, CR - cremalieră, P - pinion, ST - sanie
transversală.
Mişcarea de rotaţie a capului de strunjire plană CSP se obţine de la arborele
principal AP al unităţii de lucru, fiind identică cu aceasta. Se construiesc pentru curse
până la 30 mm.
Bare pentru strunjiri fine, reglabile la cotă. Barele pentru strunjit permit
strunjirea fină a alezajelor. Precizia reglării sculei este de ordinul micronilor (0,005 -
0,05). În figura 9.54 se prezintă schema unei bare pentru strunjire fină. Bara de
strunjit B este fixată de unitatea de lucru şi poartă cuţitul C fixat în suportul elastic de
tip placă deformabilă Sc.
Reglarea adâncimii de aşchiere se realizează deplasând axial tija de
acţionare, prin intermediul bilei, placa elastică portcuţit deplasează radial cuţitul cu
adâncimea de aşchiere dorită. Placa elastică se deformează în special în secţiunea
A, determinabilă experimental. Precizia de poziţionare a cuţitului depinde de precizia
de deplasare a tijei.

Fig. 9.54

Constructiv, suportul portsculă poate fi şi de tip patrulater elastic, figura 9.55

prin practicarea unei cavităţi în interiorul suportului. Astfel semi-cavitatea C1 devine
solidară cu partea fixă a suportului, iar semi-cavitatea C2 cu partea deformabilă a lui.
Sub acţiunea forţei F, aplicată în cavitatea suportului, cuţitul C, se deplasează cu
adâncimea de aşchiere t egală cu diferenţa elastică a părţii mobile.
 Fig. 9.55

Forţa F de deformare se obţine mecanic, cu ajutorul unui plan înclinat şi a unei

bile şi hidraulic, cu un motor hidraulic liniar, tip plunjer cu axa perpendiculară pe axa
de rotaţie.
Soluţia asigură stabilitate în timp a deplasării şi rigiditate mare. De asemenea,
pentru a asigura rigiditatea necesară suportului, trebuie îndeplinită condiţia:
F  10  Fa , în care: Fa - forţa de aşchiere radială ce apare în cuţit. Pe măsura uzurii
cuţitului, sunt necesare corecţii finite mici Δ t ale cuţitului, care să se încadreze în
câmpul de toleranţă impus al suprafeţei de prelucrat. Aceasta se realizează prin
deplasarea succesivă a tijei T cu Δs.
În figura 9.56 se prezintă un sistem hidromecanic de reglare automată la cotă
a cuţitului.

Fig.9.56

După prelucrarea piesei şi retragerea barei de strunjit din alezaj, acesta se

măsoară într-un mod oarecare. Semnalul, proporţional cu eroarea de prelucrare,
primit de la sistemul de măsurare este transmis în aparatura de comandă a motorului
pas cu pas Mpp.
Când uzura cuţitului depăşeşte toleranţa alezajului (D < Dmin) motorul pas cu
pas primeşte un semnal de comandă care-l roteşte cu un număr de paşi unghiulari
determinaţi.
Astfel, este acţionată sania S pe care se fixează şablonul S al cărui profil este
urmărit de palpatorul P, solidar cu tija motorului hidraulic MH, ce acţionează tija TA,
deplasând-o cu distanţa Δs.
 Profilul şablonului în acest caz reprezintă legea de variaţie a deplasărilor:
Δs = f(Δt)
În cazul reglării la cotă a cuţitului montat în suport elastic de tip patrulater,
unde forţa F este mult mai mare, în sistemul de reglare devin necesare
amplificatoarele pneumo-hidraulice sau mecano-hidraulice prezentat în figura 9.57.

Fig. 9.57

Variaţia controlată de presiune Δt se obţine prin conducta C de la

amplificatorul pneumo-hidraulic APH. Presiunea Δp a aerului comprimat este reglată
cu ajutorul electro-vanei pneumatice EVP, alimentată de la reţea. Electro-vana
devine activă în sistemul de reglare când pe intrare primeşte semnal de reglare de la
sistemul de măsurare a alezajului. Pentru compensarea pierderilor de ulei din
circuitul închis, sistemul este prevăzut cu rezervorul de compensare RC care
alimentează cilindrul hidraulic CH prin supapa de sens Ss.

Unităţi de control. Sunt dispozitive speciale pentru controlul prelucrărilor

montate pe unităţile de sanie. În funcţie de scopul urmărit pot fi destinate controlului
ruperii sculelor şi controlul suprafeţelor prelucrate.
Pe sistemele de fabricaţie automate reconfigurabile agregat este posibilă
ruperea sculelor. Constatarea şi prevenirea acestor situaţii se face prin controlul
piesei într-un post special de control. Aceste dispozitive controlează prin control
mecanic rigid şi avertizează prin semnalizare luminoasă.
 APSP, Curs 7

FORME TEHNICO-ORGANIZATORICE A CONTROLULUI AUTOMAT

Control, compararea dimensiunilor pieselor cu cele înscrise în desenul de execuţie.

Controlul automat pe maşini-unelte, în funcţie de momentul măsurării, se poate realiza:
(a) înaintea prelucrării, cu scopul de a împiedica semifabricatele necorespunzătoare să
ajungă la maşina-unealtă în vederea prelucrării (să nu fie utilizate semifabricate care din faza
iniţială să conducă la obţinerea unor piese cu erori sau la deteriorarea maşinii);
(b) în timpul prelucrării, cu scopul de a cunoaşte modul de desfăşurare a procesului de
prelucrare; permite controlul procesului de prelucrare din punct de vedere al preciziei
dimensionale şi a calităţii suprafeţelor. Rezultatele controlului pot fi folosite pentru stabilirea
desfăşurării corespunzătoare a procesului de prelucrare; se realizează cu sisteme care
urmăresc variaţia dimensiunii piesei;
(c) după prelucrare (control final), permite stabilirea modului în care a fost realizată
piesa, având ca implicaţii rezolvarea unor probleme pentru prelucrările ulterioare; rezultatul
controlării pieselor finite poate fi utilizat la selectarea acestora în categoriile cunoscute: piese
bune, rebut recuperabil, rebut irecuperabil. Controlul se efectuează direct pe maşină sau în
afara ei.

Control pasiv , se aplică cu scopul de a stabili dacă piesa corespunde din punct de
vedere dimensional de la o operaţie la alta, rezultatele controlului pasiv nu exercită o influenţă
directă a desfăşurării procesului tehnologic. Ele ne permit prevenirea la timp a rebuturilor.
Rezultatele controlului sunt stocate.
Se utilizează în cazul sistemelor tehnologice instabile, pentru selectarea pieselor pe
grupe pentru montajul selectiv.
Control activ, constă în conducerea procesului tehnologic după rezultatele
măsurătorilor efectuate asupra piesei, reprezintă forma cea mai modernă de control şi se
utilizează pentru preîntâmpinarea rebuturilor. Maşina utilizează rezultatele controlului.
Se utilizează în special la operaţii de finisare la maşinile cu deplasare continuă a
piesei.

Sisteme pentru controlul automat pasiv

Sistemele pentru controlul automat pasiv măsoară automat dimensiunea piesei sau
forma geometrică a acesteia şi indică rezultatul pe un aparat sau produce sortarea pieselor
după grupe de abateri dimensionale, dar nu intervine asupra maşinii pentru a înlătura cauzele
ce au produs eventualele erori. Realizează o bancă de date (informaţii) care poate fi utilizată
de muncitor şi acesta, în funcţie de rezultatele înregistrate, intervine în desfăşurarea
procesului tehnologic.
Schema bloc de principiu, figura 10.1. Elementul de comparare EC compară
dimensiunea măsurată de aparatul de măsură E m, cu valoarea prescrisă yi, şi transmite
semnalul în acelaşi timp, atât elementului de execuţie Ee, unde se produce sortarea pieselor,
cât şi elementului Ei de indexare sau stocare.
Pentru realizarea controlului avem nevoie de o sursă de
informaţii în legătură cu piesa. Ele sunt date de traductoare electrice,
fotoelectrice şi pneumatice. Semnalul emis de traductor se obţine de
la o anumită valoare a dimensiunii sau de la o valoare dimensională
de unde începe corectarea reglajului poziţional. Fig. 10.1
 Traductoare electrice
Traductoare cu contacte, figura 10.2. În figura 10.2a este reprezentat schematic un
traductor electric cu un contact şi în figura 10.2b cu două contacte. Semnificaţia elementelor
din figură este următoarea: P - piesă; T - tija de măsurare (palpator); A - arc, menţine
contactul permanent între tija T şi piesa P; C - contact (C - închis, dimensiunea piesei
depăşeşte limita admisă, moment în care scula îşi încetează activitatea, iar C - deschis,
dimensiunea piesei se află în limitele normale). În cazul traductoarelor cu două contacte dacă
C1 este închis, dimensiunea piesei depăşeşte limita dimensională admisă, iar când C2 este
deschis, dimensiunea piesei este sub limita dimensională.
Traductoarele cu un contact şi cu două contacte prezintă o stabilitate destul de scăzută,
modificările dimensiunilor sunt prea mici şi deci semnalele trebuiesc amplificate. Pentru a
remedia acest dezavantaj se folosesc traductoare cu contacte cu sistem de amplificare a
semnalului (sensibilitatea traductorului creşte), vezi figura 10.2c.

Fig. 10.2

Pentru sortarea pieselor după limite de abateri se folosesc traductoare cu mai multe
contacte, figura 10.2d. Diferitele contacte, de sus sau de jos, se închid sau se deschid în
funcţie de valoarea abaterii piesei de la dimensiunea nominală. Trebuie precizat faptul că
informaţiile transmise sunt discrete pentru anumite valori. Pentru micşorarea erorii de
măsurare provocată de uzura vârfului tijei se foloseşte un vârf de diamant.
Traductoare inductive, figura 10.3. La aceste traductoare semnalul emis se realizează
prin transformarea deplasării liniare a armăturii într-o variaţie a inductanţei bobinei. În poziţia
medie a armăturii, d1 = d2 (inductanţele sunt egale), semnalul de ieşire este egal cu zero şi
corespunde dimensiunii nominale a piesei de măsurat.

Fig. 10.3
 La deplasarea armăturii în sus sau în jos semnalul va avea o valoare de un sens sau
altul. Avantajul acestor traductoare este acela al unei simplităţi constructive raportate la o
sensibilitate ridicată, în situaţia în care informaţiile transmise sunt continue.
Traductoarele capacitive, figura 10.4, realizează emiterea
semnalului prin variaţia capacităţii unui condensator datorită modificării
distanţei dintre armături.
Traductoare pneumatice. La acest tip de traductoare măsurarea
pieselor se bazează pe variaţia secţiunii rezultate la trecerea aerului prin
gaura de control, datorită jocului creat între capătul de măsurat şi
suprafaţa piesei. Variaţia dimensiunii piesei de controlat determină
variaţia mărimii de intrare a traductorului.

Fig. 10.4

În figura 10.5 este prezentată schema de principiu pentru

măsurarea dimensiunilor exterioare, iar în figura 8.6 pentru măsurarea dimensiunilor
interioare.

Fig. 10.5 Fig. 10.6

Semnificaţia notaţiilor folosite în fig. 10.5 este următoarea: po - presiunea de

alimentare, pe - presiunea de ieşire, ce se modifică funcţie de distanţa d între piesa P şi capătul
de măsurat CM, pe = f(d), d fiind invers proporţional cu pe. Traductorul este folosit pentru
controlul alezajelor prezintă următoarea funcţionare. Aerul intră în camera A la presiunea
constantă po. Presiunea pe depinde de secţiunea duzei 2, de jocul creat între capul duzei 2 şi
suprafaţa piesei de măsurat. Secţiunea duzei 2 fiind constantă se modifică doar jocul "d" odată
cu variaţia dimensiunii piesei. Jocul se creează între dornul de control 2 (calibru tampon)
prevăzut cu duzele S1 şi S2 şi suprafaţa piesei de prelucrat.
Avantajele traductoarelor pneumatice sunt următoarele: precizie de măsurare înaltă,
domeniu de măsurare larg, stabilitate bună, exclude contactul dintre piesă şi traductor, aerul
comprimat îndepărtează aşchiile rămase pe suprafaţa piesei.

Sisteme pentru controlul automat activ

Sistemele active de control automat măsoară dimensiunea piesei în timpul sau după
terminarea prelucrării şi acţionează asupra maşinii pentru corectarea poziţiei relative dintre
sculă şi semifabricat, numai atunci când modificarea acestei poziţii conduce la obţinerea
dimensiunilor piesei în afara câmpului de toleranţă.
Schema bloc de principiu este prezentată în figura 10.7.
 Fig. 10.7

Elementul de măsurare Em compară mărimea controlată x cu valoarea prescrisă yi. În

cazul când acestea nu sunt egale, la ieşirea elementului de măsurare apare semnalul de eroare
ye proporţional cu dezechilibrul yi - x. Elementul de amplificare Ea amplifică puterea
semnalului de dezechilibru şi comandă elementul de execuţie E e. Sub acţiunea elementului
executor Ee asupra piesei controlate P, valoarea parametrului controlat variază în sensul
micşorării sau chiar al anulării totale a dezechilibrului yi - x. Ca urmare, elementul de execuţie
Ee în momentul apariţiei semnalului de corecţie, realizează o deplasare relativă dintre sculă şi
semifabricat. În momentul atingerii dimensiunii stabilite (yi = x) se comandă oprirea maşinii,
sau se comandă schimbarea regimului de prelucrare.
Valoarea cu care trebuie corectată poziţia relativă se poate obţine prin: măsurarea
dimensiunii piesei prelucrate, măsurarea uzurii sculei, metode statistice.
În figura 10.8 se prezintă un sistem de reglaj proporţional automat între sculă şi piesă
prin măsurarea dimensiunii piese.

Fig. 10.8

Semnificaţia notaţilor din figură este următoarea: P - piesa de controlat, AC - aparat de

control, A - amplificator, SA - sistem de acţionare, EP - echipament de programare, S - sculă,
SPC - sanie portsculă, ST - sanie transversală, D - disc port-opritori, O - opritori. Aparatul de
control AC măsoară piesa după prelucrare în poziţia de măsurare 1. Este prevăzut cu un
traductor de control astfel reglat încât la ieşire să nu se obţină semnal atunci când dimensiunea
piesei se găseşte în limitele câmpului de toleranţă, dacă nu apare semnal la ieşire.
Pe circuitul 1 semnalul emis de aparatul de control AC este amplificat şi transmis
sistemului de acţionare SA2 care va asigura rotirea corespunzătoare a roţii de clichet RC 1,
respectiv deplasarea saniei portcuţit SPC spre piesă, cu o anumită distanţă.
Pentru a asigura o precizie sporită şi a da posibilitatea comparării informaţiei obţinute
de la aparatul de comandă AC cu cea programată se introduce în schemă şi circuitul 2. Pe
această cale, semnalul emis de aparatul de comandă AC amplificat, este transmis
echipamentului de programare unde se suprapune peste semnalul programat şi însumându-se
va comanda sistemul de acţionare SA1 ce asigură deplasarea saniei transversale ST. Astfel,
sania ocupă poziţia corectă faţă de semifabricat.
În ambele cazuri, datorită condiţiilor reale de funcţionare, în prezenţa forţelor de
frecare şi a altor fenomene ce pot apare în elementele componente ale maşinii, controlul
realizării corecte a deplasării saniei portcuţit SPC sau saniei transversale ST practic nu există.
Acest control poate fi realizat prin introducerea în schema sistemului a unor opritori ficşi
(soluţia din desen) sau mobili.
Sistemul de acţionare SA3, acţionează mecanismul cu clichet RC2 care produce rotirea
periodică a discului port-opritori D. Pe suprafaţa frontală a acestuia se fixează un număr
oarecare de opritori care se deosebesc între ei prin înălţimea diferită a lor, diferenţa înălţimilor
a doi opritori alăturaţi fiind egală cu distanţa în care trebuie să se deplaseze sania portcuţit în
vederea efectuării corecţiei .
Sistemul de acţionare SA deplasează sania SPC până la poziţia limitată de opritor.
Numărul opritorilor se alege în aşa fel încât
după o rotaţie completă a discului să fie
necesară schimbarea sculei. Varianta cu opritor
mobil este prezentată în figura 10.9.

Fig. 10.9

Pentru reglajul poziţional prin măsurarea uzurii sculei se foloseşte sistemul de control
din figura 10.10. Se controlează uzura sculei, după
prelucrarea fiecărei piese sau după prelucrarea unui
anumit număr de piese.
În principiu, acelaşi mod de reglaj poziţional ca
în cazul măsurării dimensiunii piesei.

Fig. 10.10

În momentul în care s-a încheiat operaţia de control, informaţia furnizată în legătură

cu uzura sculei este transmisă unui sistem automat de reglare la cotă a sculei, figura 10.11, la
care se distinge transmisia hidraulică de forţă (MH - EL - TA → deplasarea tijei) şi transmisia
electromecanică de reglare (Mpp – z1/z2 - SD – P1 - deplasări finite mici Δs ale piuliţei P1).
Şurubul diferenţial SD, având două filete de acelaşi fel şi acelaşi sens, cu paşi diferiţi;
piuliţa P1 cu pasul p + Δp este deplasabilă axial în corpul C 1 solidar cu batiul iar piuliţa P2 cu
pasul p fixată în corpul C2 deplasabil odată cu motorul hidraulic MH, ghidat pe ghidajul G din
batiu.
La primirea semnalului, motorul pas cu pas Mpp roteşte diferenţialul SD cu o rotaţie,
acesta se va deplasa spre stânga cu o distanţă egală cu pasul p, deoarece piuliţa P 2 solidară cu
corpul C2 care se sprijină pe suprafaţa A2. Piuliţa P1 se va înşuruba în şurubul diferenţial SD şi
deci se va deplasa spre dreapta pe distanţa p + Δp.
 Fig. 10.11

Astfel, distanţa h dintre faţa piuliţei P1 şi suprafaţa fixă a corpului C1, solidar cu batiul
creşte cu Δp. Ca urmare,
∆s=K∙∆p, K = 1,2,...,n în funcţie de necesităţi.
După realizarea cursei h necesară, motorul hidraulic MH se deplasează spre stânga, iar
prin intermediul lui C2 deplasează întreg sistemul (z1/z2, SD, P1, P2) până ce faţa frontală a lui
P1 face contact rigid cu suprafaţa fixă A3. Astfel tija T, se deplasează înspre stânga cu distanţa
ΔS, suprafaţa înclinată împinge bila şi deci cuţitul se deplasează mai în faţă cu distanţa Δt,
realizând corecţia de cotă a cuţitului.
Scriind legea conservării lucrului mecanic pentru cele două piuliţe:
F2  p  F1   p  p  (10.1)
F1 p
rezultă relaţia:   Ka (10.2)
F2  F1 p
unde: Ka - coeficient de amplificare al forţei.
În continuare, se calculează forţa F2, cuplul şi puterea necesară motorului pas cu pas
Mpp.
În figura 10.12 se prezintă un sistem de control automat utilizând calculul statistic.
La aparatul de control AC se asociază un dispozitiv de calcul care calculează continuu
valoarea mediei aritmetice a dimensiunii măsurate şi emite semnal de corecţie în momentul
când această valoare iese dintre limitele admise. Aparatul de control, determină valoarea
diametrului piesei. Semnalul transmis de aparatul de control, amplificat de amplificatorul A,
convertit de convertorul analogic digital la blocul de calcul BC.

În afara acestei mărimi, în calculator se

introduce şi valoarea teoretică a mediei aritmetice a
dimensiunii, precum şi limitele admise pentru
variaţia acesteia. În funcţie de mărimea diferenţei
dintre valoarea programată a mediei aritmetice şi
cea calculată se obţine semnal la ieşirea
calculatorului, care este preluat de sistemul de
comandă SC, sistemul de acţionare. Acesta modifică
poziţia saniei portsculă SPC în raport cu piesa.

Fig. 8.12
Atunci:
di 2  di 1  di  di 1  di  2
dm  (10.3)
n
în care, n - număr de valori ale diametrelor stocate în blocul de calcul.
Remarcă. În formulă apare valoarea di+3, însă dispare valoarea di-2, astfel în
cazul apariţiei unei valori cu eroare accidentală, eroarea se va distribui, efect care este cu atât
mai mic cu cât creşte numărul de valori stocate. Fiecare nouă măsurare conduce la eliminarea
primei valori din numărul "n" de valori
 APSP, Curs 8

CONCEPTUL DE COMANDA ADAPTIVĂ

Funcţionarea maşinilor-unelte cu automatizare convenţională sau cu comandă

numerică, presupune determinarea parametrilor regimului de aşchiere cu relaţii empirice sau
adoptarea lor din tabele ce prezintă valori orientative sau aproximative.
În cazul maşinilor-unelte parametrii regimului de aşchiere sunt consideraţi: adâncimea
(t), avansul (s), viteza de aşchiere (v) şi caracteristicile sculei (durabilitate (T), granulaţie,
etc.), iar aceştia influenţează în mod sistematic încărcarea sistemului tehnologic elastic (STE)
şi, în ultimă instanţă, precizia şi calitatea suprafeţelor prelucrate.
Stabilirea regimului de aşchiere pe maşini-unelte presupune determinarea valorilor
concrete, constante sau variabile, pe faze, treceri sau intrări, pe baza unor criterii economice
stabilite anterior.
Pentru o reglare corespunzătoare a vitezelor de lucru a verigilor executante este
necesar a se stabili şi obţine un optim al regimului de aşchiere, prin alegerea unei combinaţii
de parametrii, respectiv t, s, v, care să realizeze un optim economic, respectiv un cost minim
al operaţiei. După experienţa în domeniu şi prin cercetări practice de laborator şi din
producţie, se constată că însuşi "optimul tehnologic" teoretic are suficiente erori. S-au stabilit
totuşi anumite valori avantajoase pentru parametrii t, s, v, dar care nu sunt constante pe
parcursul prelucrării datorită apariţiei unor factori perturbatori.
Principalii factori perturbatori ai procesului de aşchiere la prelucrarea pe maşini-unelte
sunt:
- variaţia adaosului de prelucrare, rezultat de la operaţia precedentă, care poate
determina variaţia adâncimii de aşchiere (t);
- variaţia prelucrabilităţii materialului piesei determinată de modificarea unor
proprietăţi fizice: variaţii de structură, modificări ale durităţii, incluziuni sau goluri de
material, etc.;
- variaţii importante ale proprietăţilor de aşchiere ale sculelor: uzură, încărcare cu
aşchii şi altele;
- vibraţiile elementelor de structură ale maşinilor-unelte sau a discurilor abrazive (mai
ales datorită dezechilibrărilor) la maşinile de rectificat;
- deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic: maşină-unealtă - sculă - piesă;
- variaţia forţei de apăsare a piesei faţă de sculă prin intermediul mecanismului de
antrenare şi avans.
De aceea este important să se cunoască şi să se stabilească factorii care impun
introducerea controlului automat prin comanda adaptivă la maşinile-unelte.

Schema bloc a sistemelor de comandă adaptivă. Stabilirea valorilor

corespunzătoare sau optime ale parametrilor de aşchiere t, s şi v sau numai a unora din
aceştia, în mod practic instantaneu, în permanenţă, în timpul procesului de aşchiere, pe baza
unor măsurători complete sau parţiale a mărimilor ce determină procesul de prelucrare printr-
o buclă închisă, poartă numele de comandă adaptivă a maşinilor-unelte (Adaptive Control).
Schema bloc de principiu a unui sistem de comandă adaptivă este prezentată în figura
10.15.
 Fig. 10.15. Schema bloc a sistemelor de comandă adaptivă.

Comanda automată se realizează prin bucla ce are ca reacţie fie deplasarea, fie poziţia
elementului comandat, şi care se obţine de la traductorul de măsură TD. Comanda adaptivă a
procesului de prelucrare se obţine prin cea de-a doua buclă de reacţie care primeşte semnale
de la senzorii care măsoară diferite mărimi ale procesului (forţe, cupluri, temperaturi, vibraţii,
presiuni, etc.) şi realizează corecţia procesului conform scopului propus.
Sistemele de comandă adaptivă folosite în prezent, în funcţie de scopul propus, se
clasifică în:
1 - Sisteme de comandă adaptivă limitative (ACC - Adaptive Control Constrain),
denumite şi de comandă adaptivă cu restricţii;
2 - Sisteme de comandă adaptivă optimale (ACO - Adaptive Control Optimal);
3 - Sisteme de comandă adaptivă geometrică.

Sisteme de comandă adaptivă limitativă (ACC). Mărimea parametrilor luaţi în

considerare şi măsuraţi permanent în timpul procesului de lucru, se alege astfel încât să fie
legată de o condiţie sau de un factor limitativ al regimului, printr-o funcţie cunoscută şi
totodată să constituie un indicator principal al procesului de prelucrare.
Astfel, în practica tehnologică industrială se realizează sisteme de comandă adaptivă
care măsoară: componente ale forţelor de aşchiere, şi în primul rând forţa principală de
aşchiere Fz, momente de torsiune Mt la arborii principali, puteri consumate la sistemele de
acţionare a mişcărilor principale, săgeţile arborilor principali apărute sub acţiunea
solicitărilor, amplitudinea vibraţiilor, temperaturi, etc.
Pentru anumite valori ale mărimilor măsurate, anumiţi parametrii tehnologici ai
regimului de prelucrare au valori optime sau maxime admisibile. Aceste mărimi măsurate
reprezintă valorile de referinţă şi sistemul de comandă adaptiv, specific tipului de maşină-
unealtă, trebuie să regleze parametrii tehnologici (s sau v) pentru a readuce mărimea măsurată
la valoarea de referinţă.
Sistemele de comandă adaptivă limitativă sunt specifice fiecărui tip de maşină-unealtă,
ţinând astfel cont de proprietăţile tehnologice ale procesului de prelucrare pe acestea. Cele
mai simple sisteme de acest tip sunt cele care măsoară componenta principală a forţei de
aşchiere şi stabilesc ca parametru de controlat avansul s, caz prezentat în figura 10.16.
La acest tip de comandă adaptivă blocul AC av care cuprinde comanda avansului,
motorul şi mecanismele de acţionare, primeşte semnalul de la amplificatorul A m , după
trecerea prin veriga de corecţie COr şi limitatorii de maxim ai avansului smax .
 Fig. 10.16 Sistem de comandă adaptivă limitativă

Se numesc sisteme de comandă adaptivă limitativă şi cele la care mărimile care

limitează încărcarea subansamblelor maşinilor-unelte sunt altele decât forţa, şi anume:
- momentul de torsiune a arborelui principal;
- nivelul de vibraţii;
- mărimea deformaţiilor (săgeata) la capătul arborelui principal, şi la care parametrii
prin care se face reglarea încărcării sunt: viteza de avans, adâncimea de aşchiere şi turaţia
arborelui principal.

Sisteme de comandă adaptivă optimală. Sunt sisteme de comandă mai complicate

decât cele prezentate anterior şi se justifică numai dacă se iau în considerare cei mai
importanţi factori care determină procesul de aşchiere.
Aceste sisteme au drept scop conducerea procesului de aşchiere în aşa fel încât să se
menţină constant un punct de funcţionare optim din punct de vedere tehnologic şi economic,
având drept criteriu de evaluare: costul prelucrării, calitatea obţinută prin prelucrare,
productivitatea sau o valoare de compromis între acestea.
Pe lângă factorii limitativi folosiţi la reglare se pot adăuga:
- uzura sculei;
- costul sculei;
- costul prelucrării în unitatea de timp al maşinii-unelte;
- timpul de bază de prelucrare;
- timpii auxiliari.
Datorită complexităţii operaţiilor de reglare optimală şi a limitelor de răspuns ale
sistemelor clasice de reglare, este necesară folosirea sistemelor de calcul electronice, care
trebuie să rezolve următoarele probleme:
- calculul valorilor momentane ale funcţiilor de evaluare folosind mărimile măsurate
şi parametrii externi folosiţi ca mărimi de referinţă;
- conducerea procesului de aşchiere pentru obţinerea optimului funcţiei de reglare
după un algoritm stabilit anterior.
În figura 10.17 se prezintă schema bloc a unui sistem de control adaptiv cu reglare
adaptivă de optimizare, cu calculator electronic integrat, având o anumită funcţie de reglare
programată în funcţie de criteriul de evaluare al procesului considerat optim.
 Fig. 10.17 Sistem de reglare adaptiv optimal.

Sisteme de comandă adaptivă geometrică. Sistemele de comandă adaptivă

geometrică au drept scop mărirea preciziei de formă sau a preciziei dimensionale, puternic
influenţată de deformaţii termice şi elastice ale sistemului tehnologic şi de jocurile
tehnologice din sistemele de lăgăruire sau de ghidare ale maşinilor-unelte.
Variaţia acestor parametrii, hotărâtori pentru obţinerea preciziilor înalte, depinde în
principal de modificările relativ necontrolabile ale forţelor de aşchiere şi care pot fi reduse
prin reglări adaptive geometrice.
De obicei se măsoară dimensiunile pieselor, cu traductoare de deplasare, care pot varia
în limite importante producând şi modificări ale forţelor de aşchiere. Aceste sisteme pot fi
utilizate la comanda adaptivă a maşinilor-unelte clasice, cât şi a celor cu comandă numerică,
la care pot fi folosite facilităţile oferite de sistemele de măsurare deja existente.

Condiţii specifice pentru introducerea comenzilor adaptive

Cerinţele de precizie, calitate şi reducerea costurilor la prelucrările prin aşchiere,

reprezintă motivele principale ale introducerii comenzilor adaptive (CA) în acţionările cât mai
multor tipuri de maşini-unelte.
Introducerea CA pune anumite probleme specifice ducând, de cele mai multe ori, la
schimbarea radicală a construcţiei şi la apariţia de noi componente şi elemente specifice ale
tipului respectiv de maşină-unealtă.
Astfel, se remarcă în primul rând cerinţa creşterii preciziei geometrice, cinematice şi
de funcţionare sub sarcină, stabilitate la viteze mici sau mari, precum şi posibilitatea măririi
vitezei de realizare a comenzilor mecanice, electronice sau hidraulice. Se impune de
asemenea, ca o cerinţă obligatorie, schimbarea din mers şi sub sarcină a parametrilor
controlaţi prin comandă adaptivă, iar ca o caracteristică comună tuturor tipurilor de maşini-
unelte este necesitatea sporirii rigidităţii pentru a se putea realiza regimurile de lucru mai
intense.
O altă caracteristică importantă a introducerii CA la maşinile-unelte o reprezintă
posibilitatea montării traductoarelor destinate măsurării parametrilor controlaţi, ceea ce
conduce, de cele mai multe ori, la reproiectarea în totalitate a tipului respectiv de maşină.
Deşi costul introducerii CA este în prezent foarte ridicat, avantajele deosebite ale
acestora impun reconsiderarea concepţiei de ansamblu a tehnologiilor de prelucrare pe
maşini-unelte, precizia şi calitatea fiind net superioare.
 Factorii care impun introducerea controlului automat
al parametrilor tehnologici de proces

Menţinerea constantă a procesului de aşchiere pe toată durata prelucrării, necesită o

refacere continuă a capacităţii de prelucrare a sculelor.
Se ştie că duritatea stratului superficial poate avea variaţii importante de la o piesă la
alta şi chiar pe suprafaţa aceleiaşi piese, iar duritatea sculelor este influenţată şi ea de un mare
număr de factori tehnologici.
În timpul procesului de lucru, au loc variaţii importante ale forţelor de aşchiere ce pot
modifica procesul de prelucrare şi totodată produc o uzură pronunţată a sculelor. În general,
factorii care influenţează procesul de prelucrare pe maşini-unelte sunt următorii:
1 – sculele aşchietoare prin: materialul din care sunt confecţionate, dimensiunile şi
forma acestora, structura, duritatea şi densitatea, viteza de îndepărtare a materialului aşchiat;
2 - piesa de prelucrat prin: duritatea sa, abaterile de formă şi dimensionale, dezaxarea
piesei faţă de axa sistemului de prelucrare;
3 – rigiditatea variabilă a sistemului tehnologic elastic format din utilaj, dispozitiv,
sculă şi piesă;
4 - regimul de aşchiere prin: forţa principală de aşchiere şi forţa axială, vitezele
periferice de rotaţie, presiunea de apăsare pe elementele schemei de lucru, adaosul de
prelucrare şi vitezele avansurilor transversale, longitudinale sau verticale;
5 - lichidul de răcire-spălare folosit la maşini-unelte, prin compoziţia sa.

Desfăşurarea procesului de prelucrare, considerând condiţiile la care este supus

sistemul tehnologic, conduce la apariţia vibraţiilor care pot modifica mărimea forţelor de
aşchiere şi inerţie, precum şi variaţia lor în timpul lucrului.
Cuprinderea tuturor acestor factori specifici şi a modificărilor lor în timpul operaţiei în
expresii matematice, care să servească la stabilirea parametrilor optimi la prelucrarea pe
maşini-unelte, este o problemă dificilă în stadiul actual, mai ales că o mare parte din
parametrii tehnologici de proces au o evoluţie aleatoare în timp.
Valorile parametrilor reali ai procesului de aşchiere, realizaţi efectiv în procesul de
lucru sunt, de obicei, mai mici decât valorile parametrilor reglaţi, iar datorită perturbaţiilor ei
nu se păstrează constanţi chiar în timpul unei treceri a piesei prin zona de lucru, mai ales
datorită rigidităţii variabile a sistemului tehnologic elastic.
Micşorarea adâncimii de aşchiere conduce, în primul rând, la micşorarea forţei
principale de aşchiere ce ia naştere între scula de aşchiere şi suprafaţa piesei de prelucrat,
precum şi la modificări importante a capacităţii productive a maşinii-unelte.
Eroarea produsă de variaţia rigidităţii este sistematică în procesul de prelucrare prin
aşchiere, adică solicitările la care este supus sistemul tehnologic conduc la apariţia vibraţiilor.
Precizia de prelucrare este influenţată de mărimea forţelor de aşchiere şi de variaţia lor
în timp, variaţii ce pot fi eliminate numai printr-o modificare corespunzătoare a forţei
principale, care este mai mare decât celelalte componente, cu posibilitatea de măsurare
continuă, problemă care poate fi rezolvată numai prin folosirea sistemelor de reglare
automată, funcţie de variaţia parametrilor tehnologici de proces şi a controlului activ.
Dacă se lucrează la prelucrarea pe maşini-unelte cu valori constante a parametrilor
regimului de prelucrare (stabiliţi anterior pe cale experimentală), datorită mărimilor
perturbatoare precizate, se obţin rezultate diferite, atât în privinţa calităţii suprafeţei
prelucrate, cât şi în privinţa preciziei dimensionale.

Sisteme de comandă adaptivă ale maşinilor

 Sistemele de comandă adaptivă, denumite anterior sisteme de reglare automată a
regimurilor de aşchiere sau sisteme autoreglabile, au rolul de a stabili parametrii regimului de
aşchiere astfel încât ca aceştia să corespundă variaţiilor reale şi neprevăzute a parametrilor
tehnologici de proces. În principiu, schema bloc a unei comenzi adaptive poate fi observată în
figura 10.18. Mărimile: Fz, Fy, , Mt, I, n, (adică forţa principală de aşchiere, forţa radială,
deformaţia elementului, momentul de torsiune la arbore, curentul sau turaţia) sunt măsurate în
permanenţă cu ajutorul elementului traductor ET, rezultând un semnal electric U 1 care poate fi
vizualizat cu indicatorul Ind.

Fig. 10.18. Schema comenzii adaptive.

Această mărime este transmisă la elementul de comparare EC, la care ajunge şi

mărimea unui semnal de referinţă U0, care se compară cu cea măsurată.
În urma măsurării, rezultă o mărime U2 ca diferenţă a mărimii măsurate de traductor şi
a celei de referinţă (U2 = U1 – U0), care este trimisă la amplificatorul A1, iar de aici ajunge la
elementul de reglare care acţionează prin intermediul sistemului tehnologic elastic STE asupra
piesei de prelucrat P.
Mărimea de comandă poate fi avansul longitudinal s l, avansul transversal st, turaţia
arborelui principal n sau adâncimea de aşchiere t. Modificând unu sau doi parametrii ai
regimului de aşchiere, se menţine procesul în parametrii corespunzători în aşa fel încât
mărimile de măsurat revin la valorile normale, apropiate sau identice cu cele prescrise.
Elementele destinate măsurării parametrilor care evoluează aleator sau haotic poartă numele
de traductoare. Acestea pot fi construite pe diferite principii, iar cele mai utilizate sunt de tip
inductiv, rezistiv, capacitiv, piezoelectric, magneto-elastic, pneumatic, hidrostatic, optic, cu
semiconductoare, cu radiaţii ş.a.
Pentru exemplificare, în figura 10.19.a se prezintă schema de principiu a unui
traductor piezoelectric în care MS este masa
seismică, CS1 şi CS2 sunt cristalelor
piezoelectrice.

Fig. 10.19 Traductoare pentru

comenzi adaptive

Traductoarele pentru determinarea modificării parametrilor măsuraţi pot fi amplasate

direct în zona de acţiune a mărimii respective, sau în afara acestora prin intermediul unei
construcţii adecvate, aşa cum se observă în figura 8.19.b. Traductorul TR este destinat
măsurării forţei de aşchiere FTR care provine din forţa principală de aşchiere Fz ce se exercită
pe vârful unui cuţit de strung. Traductorul TR este amplasat în interiorul suportului port-cuţit
SPC.
În cele ce urmează sunt prezentate câteva comenzi adaptive destinate echipării unor
maşini-unelte pentru strunjire, frezare, găurire şi rectificare.

Comanda adaptivă a strungurilor. Strungurile sunt maşinile-unelte care au fost cel

mai des prevăzute cu sisteme de comandă adaptivă. Aceasta permite măsurarea unui
parametru şi comanda unei mărimi de ieşire, sau măsurarea a doi parametrii şi comanda a
două mărimi de ieşire. În schema structurală de principiu din figura 10.20 se prezintă o
variantă de comandă adaptivă a strungurilor, desinată măsurării parametrului forţă principală
de aşchiere Fz, şi comenzii avansului longitudinal s.
Traductorul T transmite mărimea măsurată la elementul de comparaţie EC, unde
aceasta este comparată cu mărimea prescrisă Fz0.
Semnalul obţinut este amplificat în amplificatorul A şi trimis la elementul de reglare
ER al avansului s.

Fig. 10.20. Comanda adaptivă a strungurilor.

Cea de-a doua variantă, prin care se măsoară doi parametrii şi se comandă două
mărimi de ieşire este prezentată în figura 10.21.

Fig. 10.21. Comanda adaptivă a strungului cu măsurarea a doi parametrii.

La această variantă de comandă adaptivă se măsoară doi parametrii, forţa de aşchiere

Fz şi momentul de torsiune la arborele principal, cu traductorul TMO. Traductoarele folosite
în acest caz sunt rezistive şi transmit semnalul măsurat la circuitele electronice din blocul
comenzii adaptive CA. Sistemele de reglare a mărimilor de comandă, amplasate în blocul
comenzilor numerice CN, permit variaţia avansului s şi a adâncimii de aşchiere t, cu ajutorul
unor motoare pas cu pas. Ca o mărime auxiliară, sistemul de comandă adaptivă poate măsura
şi turaţia arborelui principal AP cu ajutorul tahogeneratorului TG.
Atunci când forţa măsurată este egală cu cea prescrisă, adică Fz=Fz0, adâncimea de
aşchiere t rămâne constantă, iar când momentul de torsiune măsurat M t = Mt0, atunci avansul
longitudinal s rămâne constant.
Când există diferenţe între aceste mărimi, sistemul de comandă adaptivă permite
acţionarea motoarelor pas cu pas în vederea modificării mărimilor de reglare, până când
diferenţele dispar.

Fig. 10.22 Comanda adaptivă la frezare

Comanda adaptivă a maşinilor de frezat. Comanda adaptivă a maşinilor de frezat
foloseşte aceleaşi elemente constructive ca şi la strunjire, cu diferenţa că mărimile care
limitează încărcarea tehnologică a maşinii sunt altele şi anume: momentul de torsiune la
arborele principal, frecvenţa şi amplitudinea vibraţiilor, deformaţia capului de frezat, forţa
tangenţială din zona de aşchiere sau deformaţia şurubului conducător al sistemului de avans.
Ca şi în cazul strungurilor, comenzile adaptive la frezare pot măsura un parametru şi
regla o mărime de ieşire, sau pot măsura doi parametrii şi regla două mărimi de ieşire.
Schema de principiu a primei variante de comandă adaptivă la frezare este prezentată
în figura 10.22.
Principiul de măsurare şi componenţa sistemului de comandă adaptivă la frezare, cu
măsurarea unui parametru este asemănător cu cel de la strung.
În cazul acesta elementul de reglare este motorul de curent continuu Mcc, iar mărimea
măsurată este forţa tangenţială de aşchiere Ft. Pentru măsurarea a doi parametrii şi comanda a
două mărimi de ieşire, se poate utiliza varianta de comandă adaptivă la frezare prezentată în
figura 10.23.
În acest caz, mărimile măsurate sunt momentul de torsiune la arborele principal M tAP
şi deformaţia arborelui principal măsurată cu traductorul de deformaţie TD.
Semnalele rezultate prin măsurare sunt introduse în blocul comenzii adaptive CA şi
după prelucrare ajung în blocul comenzii numerice ECN. Semnalul rezultat permite comanda
elementelor de execuţie care, la rândul lor, permit obţinerea avansurilor s x şi sz.
De asemenea se poate acţiona şi asupra turaţiei n AP a arborelui principal al maşinii.
 Fig. 10.23 Comanda adaptivă la frezare
cu măsurarea a doi parametrii

Comanda adaptivă a maşinilor pentru găurire. Comanda adaptivă la găurire este

raţională la prelucrarea orificiilor adânci sau la alezaje cu dimensiuni mari, care necesită
menţinerea parametrilor tehnologici de prelucrare constanţi, pe toată durata procesului de
prelucrare.
Astfel, în schema structurală de principiu din figura 10.24, se prezintă o variantă de
comandă adaptivă destinată echipării unei maşini pentru prelucrarea găurilor lungi.

Fig. 10.24. Comanda adaptivă la prelucrarea găurilor lungi

 Sistemul permite măsurarea momentului de torsiune al sculei, iar mărimea reglată este
avansul axial s. Momentul de torsiune este măsurat prin intermediul caracteristicii exterioare a
motorului electric M1 în funcţie de turaţia măsurată cu tahogeneratorul TG1.
Rezultă astfel un semnal U1 care, după ce este amplificat în amplificatorul A1, ajunge
sub forma semnalului U2 la dispozitivul de comparaţie DC1. Aici semnalul este comparat cu
valoarea prescrisă din purtătorul de program PP1 şi în final ajunge, după ce este amplificat în
A2 la motorul care realizează mişcarea de avans cu ajutorul transmisiei melcate TM şi al
mecanismului pinion – cremalieră.
Pentru a corecta funcţionarea sistemului, turaţia motorului M2 este măsurată cu
tahogeneratorul TG2, amplificată şi comparată în dispozitivul de comparare cu mărimea de
referinţă din PP2.
Semnalul astfel obţinut este folosit pentru corectarea funcţionării motorului M 2.

Comanda adaptivă a maşinilor de rectificare. În cazul maşinilor de rectificat,

datorită particularităţilor deosebite ale procesului de aşchiere, sistemele de comandă adaptivă
sunt oarecum diferite. Această diferenţă constă în dinamica şi mecanica aşchierii suprafeţelor
pieselor, precum şi datorită construcţiei diferite a sculei abrazive.
Variaţia parametrilor tehnologici diferă faţă de celelalte procedee de prelucrare şi de
aceea şi modalităţile de măsurare a mărimilor variabile diferă. Pentru exemplificare, în figura
10.25 se prezintă comanda adaptivă a unei maşini de rectificat rotund exterior.

Fig. 10.25 Comanda adaptivă a maşinii de rectificat rotund exterior

Comanda adaptivă a maşinii de rectificat face parte din categoria limitativă (ACC) şi
poate fi aplicată la operaţiile de degroşare sau de finisare. Comanda adaptivă prezentată
menţine constantă forţa radială de rectificare Fr şi reglează pentru aceasta viteza de rotaţie a
piesei.
Traductorul inductiv ET pentru măsurarea forţei este prevăzut cu tija 6 montată în
vârful de centrare şi antrenare 5 al piesei de prelucrat 4. Piesa este susţinută şi de cel de-al
doilea vârf de centrare 3.
Corpul abraziv 2 este montat pe arborele principal al maşinii şi antrenat în mişcare de
rotaţie de către motorul 1. Datorită avansului radial apare forţa de apăsare pe piesă Fr. Prin
variaţia acesteia, datorită fenomenelor negative descrise anterior, are loc modificare aleatoare
a parametrilor de regim.
 Măsurând forţa radială cu traductorul ET, rezultă un semnal care este amplificat,
comparat în dispozitivul de comparare DC şi transmis, după o nouă amplificare în A 2, la
motorul electric care roteşte piesa de prelucrat, modificând astfel turaţia piesei şi deci şi forţa
radială.
 APSP, Curs 9
LINII AUTOMATE DE FABRICATIE

Caracteristicile liniilor automate

Linia automată reprezintă un sistem de maşini-unelte dispuse după fluxul tehnologic

de prelucrare caracterizat prin bazarea, strângerea şi transportul automat al pieselor în
posturile de lucru, cu funcţionare ritmică.
Constructiv, linia automată este formată dintr-un număr oarecare de posturi de lucru
alcătuite din maşini-unelte agregat, maşini unelte automate, agregate de control ale
dimensiunilor, de tratamente termice, de montaj, etc., pe care se realizează operaţii de
prelucrare, de control sau de asamblare.
O linie automată de maşini-unelte se caracterizează prin următoarele particularităţi:
 aşezarea utilajului se face în ordinea strictă a operaţiilor procesului tehnologic;
 funcţionarea ritmică;
 automatizarea transportului şi aşezării pieselor de prelucrat în posturile de lucru.
Tactul liniei automate T, caracterizează funcţionarea ritmică a liniei automate şi
reprezintă intervalul de timp scurs între ieşirile de pe linie a două piese finite succesive,
măsurat de la caz la caz în secunde, minute sau ore.
Valoarea tactului liniilor automate este diferită în funcţie de complexitatea procesului
tehnologic de prelucrare a piesei şi de modul de organizare a structurii liniei. Tactul liniei este
dat de regulă de operaţia tehnologică cu durata cea mai mare. Această valoare fiind impusă,
va influenţa atât divizarea procesului tehnologic pe posturile de lucru, cât şi structura liniei
automate (numărul de posturi, poziţia posturilor de lucru, metoda de transport a pieselor între
posturile de lucru).
Principiul ritmicităţii liniilor automate impune o concordanţă deplină în funcţionarea
tuturor mecanismelor liniei automate, o funcţionare precisă a acestor mecanisme, o fiabilitate
cât mai ridicată a maşinilor-unelte componente şi a instalaţiilor de automatizare, precum şi o
încărcare cât mai uniformă a tuturor posturilor de lucru ale liniei.
Productivitatea liniei automate. Productivitatea Q a unei linii automate este invers
proporţională cu timpul T în care se execută piesa.
Productivitatea teoretică Qt, se calculează cu relaţia:
60 60
Qt   [buc/oră] (11.1)
Tt tl  t a
în care:Tt - durata de funcţionare a liniei, fără întreruperi, raportată
la o piesă (durata operaţiei cu valoarea de timp cea mai
mare);
tl - timpul de lucru;
ta - timpul auxiliar (constituie pierderea ciclică de timp).
Reprezentând grafic dependenţa productivităţii
ciclice Qt de timpul auxiliar ta pentru diferiţi timpi de
lucru tl, figura 11.1, rezultă:
- la tl = 30 s şi ta = 6 s rezultă Qt = 100 buc/h;
- la tl = 30 s şi ta = 40 s rezultă Qt = 50 buc/h.
Se observă că la o creştere de cca 7 ori a timpului
ta, Qt scade numai de 2 ori. Fig. 11.1
Remarcă: Timpul auxiliar influenţează sensibil
productivitatea Qt numai când valoarea timpului auxiliar
ta devine comparabilă cu timpul de lucru t l sau mai mare.
 Productivitatea tehnologică Qteh , este dată de relaţia:
60
Qteh  [buc/h]. (11.2)
tl
Este influenţată numai de timpul de lucru tl, iar în funcţionarea liniei automate lipsesc
pierderile ciclice, ta → 0.

Productivitatea de calcul Qc, se calculează cu relaţia:

60
Qc  [buc/h]. (11.3)
Tt   t spi   tRj
La timpul Tt se mai adaugă timpii auxiliari de staţionare a liniei:
- Σtspi reprezintă suma timpilor necesari pentru schimbarea, pre-reglarea şi reglarea
sculelor aşchietoare. O parte din aceste operaţii sunt planificate, impuse de durabilitatea
sculelor, iar altele întâmplătoare ca urmare a unor defecţiuni în funcţionare.
Pentru a asigura funcţionarea liniei automate fără probleme, trebuie ca t spi să aibă o
valoarea minimă, t sp2  2  t sp1 , iar t spn  n  t sp1  m  t sp2  ... pentru a asigura funcţionarea
liniei automate fără probleme;
- ΣtRj reprezintă suma timpilor necesari pentru efectuarea unor reparaţii asupra liniei
(reparaţii planificate sau reparaţii datorate cazurilor de avarie).
Productivitatea de calcul este productivitatea care poate fi estimată de constructorul
liniei în stadiul de proiectare luând în considerare pierderile din afara ciclului: Qc  Qt  Qc
.
Este de dorit ca: Qc  0   t spi  0;  tRj  0 ,
deoarece atunci Qc = Qt.

Modalităţi de reducere a pierderilor din afara ciclului de producţie

Reducerea Σtpi se poate realiza prin:
- planificarea simultană a mai multor operaţii;
- executarea operaţiilor de pre-reglare în afara liniei automate;
- utilizarea dispozitivelor care permit schimbarea rapidă a sculelor.
Reducerea ΣtRj se obţine ţinând cont de faptul că:
- se pot realiza variante care să elimine întreruperile repetate prin asigurarea unei
siguranţe în funcţionare pentru partea mecanică, electrică şi hidraulică încă din faza de
proiectare;
- personalul de deservire poate fi pregătit la un anumit nivel pentru a preîntâmpina
eventualele erori de comandă şi întreţinere a liniei automate.
Productivitatea reală Qr, se calculează cu relaţia:
60
Qr  [buc/h] (11.4)
Tr   t spi   tRj   t ok
În condiţii reale de exploatare a liniilor automate pe lângă pierderile de timp datorate
schimbării, pre-reglării şi reglării sculelor (Σt spi), reparării şi întreţinerii liniei (ΣtRj) apar şi
pierderile de timp datorită cauzelor organizatorice (Σt ok). Pierderile Σtok reprezintă suma
timpilor de oprire a liniei datorită unor situaţii obiective sau subiective, cum ar fi: lipsa
semifabricatelor, a energiei, etc.; o slabă organizare; o slabă disciplină a activităţii; alte
probleme organizatorice şi de deservire a liniilor automate.
Se observă că QR  Qc  QR , dar printr-o activitate managerială ireproşabilă putem
face ca QR  0 .
Considerând toate categoriile de pierderi rezultă: QR < QC < Qc < Qteh .
 Constructorul de utilaje automate trebuie să găsească metodele tehnice de reducere a
pierderilor de productivitate: ΔQt provocate de pierderile de timp din timpul ciclului, ΔQ c
provocate de schimbarea sculelor şi întreţinerea liniei, ΔQ R provocate de cauze
organizatorice, în scopul obţinerii unei productivităţi reale Q r cu valoare cât mai mare.
O linie automată este caracterizată şi de următorii coeficienţi:
 Coeficientul de utilizare tehnică:
Q Tt 1 1
t  c    (11.5)
Qt Tl   t spi   tRj  t spi  tRj 1  DSS  DSR
1 
Tt Tt
în care: DSS, DSR - durata specifică schimbării şi reglării sculelor, raportată la un minut de
funcţionare fără întreruperi a liniei automate.
 Coeficientul total de utilizare al liniei:
QR Tt 1 1
T     (11.6)
Qt Tl   t spi   tRj   t ok
1
t spi

t Rj

t ok 1  DSS  DSR  DSO
Tt Tt Tt
în care: ηT - coeficient care arată procentul din fondul total de timp cât lucrează linia, iar DSO
reprezintă durata specifică a pierderilor provocate de cauze organizatorice, raportate la un
minut de funcţionare a liniei.
Ţinând cont de cele de mai sus, productivitatea reală a liniei se poate scrie:
60
60 Tt Qt (11.7)
QR   
Tl   t spi   tRj   t ok Tt   t spi   tRj   t ok 1  DSS  DSR  DSO
Tt
(9.7)
Când tok = 0  T  t şi QR = QC.
Remarcă: Aceste elemente: Tt, QR, QC, ηt, η asigură baza de comparaţie încă din faza
de proiectare, construcţie şi utilizare a liniilor automate.

Principii generale de realizare a liniilor automate

Proiectarea unei linii automate pentru prelucrarea unei piese este condiţionată de
următorii factori: volumul producţiei; stabilitatea fabricării produsului; forma, dimensiunile şi
materialul de prelucrat; procesul tehnologic de prelucrare al piesei.
În realizarea unei linii automate de maşini-unelte este nevoie de un utilaj complicat şi
costisitor. Ca urmare, rentabilitatea folosirii unui asemenea utilaj şi amortizarea cheltuielilor
iniţiale nu pot fi realizate decât în cazul unui volum suficient de mare al producţiei. Producţia
de serie mare şi masă favorizează în mod deosebit crearea de linii automate pentru prelucrarea
pieselor. Acest fapt nu trebuie să excludă posibilitatea ca liniile automate să poată fi reglate şi
pentru serii mici de piese, lucru posibil mai ales la liniile automate flexibile.
La realizarea unei linii automate trebuie să se cunoască şi timpul de fabricaţie continuă
a produsului (stabilitatea fabricării produsului). Aceasta, deoarece schimbarea produsului de
prelucrat pe linia automată cere un nou reglaj al liniei automate, ceea ce se realizează foarte
greu sau, uneori, este imposibil de realizat.
Una din caracteristicile liniilor automate o constituie deplasarea automată a pieselor pe
traseul fluxului tehnologic. Metoda de transport automat al pieselor între posturile de lucru ale
liniei depinde de piesă, de forma ei, de dimensiunile şi de greutatea piesei, precum şi de
volumul transportului (numărul şi greutatea pieselor de transportat în unitatea de timp).
Metode de transport pe liniile automate:
 - pentru piese cilindrice mărunte - transportul în jgheaburi sau tuburi, în lungul
cărora transportul are loc sub acţiunea greutăţii proprii sau cu ajutorul unui mecanism
oarecare;
- pentru piese de formă simplă - transportul cu ajutorul căilor cu role de diferite
tipuri, cu ajutorul transportoarelor cu bandă;
- pentru piesele de formă complicată - transportul cu ajutorul dispozitivelor de
prindere de diferite tipuri.
Calităţile mecanice ale materialului de prelucrat prezintă o deosebită importanţă
asupra eficacităţii prelucrării pe o linie automată atât din punct de vedere al posibilităţilor de
îndepărtare a aşchiilor de pe linia automată.
Liniile automate sunt uşor de realizat în cazul proceselor de prelucrare fără aşchii
(decupare, matriţare, ambalare, asamblare) sau în cazul prelucrării prin aşchiere a unor
materiale ce dau aşchii de fragmentare (aluminiu, aliaje neferoase şi fonte).
La prelucrarea pieselor din oţel, există aşchii continui, prima măsură care trebuie luată
este de a sfărâma aşchiile rezultate, ceea ce se realizează printr-o construcţie adecvată a sculei
sau cu ajutorul unor dispozitive. De asemenea, la buna evacuare a aşchiilor din zona de lucru
a sculei contribuie şi faptul că lichidul de răcire este abundent şi bine direcţionat.
O altă problemă importantă la prelucrarea pe liniile automate o constituie şi modul de
centrare al pieselor. În mod obişnuit, piesele mai mari intră în linie cu o suprafaţă de bazare
prelucrată în prealabil şi cu două găuri executate precis, care pot face parte din alezajele piesei
sau nu.
În unele cazuri, frezarea suprafeţei de bazare şi prelucrarea găurilor de centrare se
execută pe primele posturi ale liniei. La proiectarea proceselor tehnologice ce se execută pe
liniile automate se ţine seama de următoarele cerinţe specifice:
► Succesiunea de prelucrare stabilită. Trebuie să asigure posibilitatea automatizării
tuturor mişcărilor de lucru şi auxiliare necesare pentru realizarea procesului tehnologic.
Întregul proces se împarte mai întâi în operaţii elementare, astfel încât, folosind la maxim
principiul concentrării şi suprapunerii operaţiilor, aceste operaţii să se poată grupa într-un
număr minim de posturi de lucru.
Sarcina tehnologică constă în a determina gradul de diferenţiere şi suprapunere a
operaţiilor în aşa fel încât să se asigure productivitatea maximă a liniei automate. De
asemenea trebuie prevăzute numai acele tipuri de procedee de prelucrare care asigură condiţii
pentru automatizare. Nu vor fi prevăzute procedee neconvenţionale ca posturi de lucru.
Pentru piesele cu configuraţie foarte complicată nu întotdeauna este economic să se
realizeze o linie automată care să prelucreze piesa de la prima la ultima operaţie. În aceste
condiţii se vor grupa în cadrul liniei acele operaţii care condiţionează funcţionarea piesei, şi
care se pot efectua fără schimbarea bazelor de orientare.
► Stabilirea bazelor de orientare. La prelucrarea pe linii automate bazele de
orientare trebuie: să fie permanente; să asigure posibilitatea fixării automate a pieselor la
posturile de lucru; să asigure un transport uşor; să asigure un număr minim de schimburi ale
poziţiei piesei în lungul liniei.
Remarcă: Pentru piesele cu configuraţie complicată pentru uşurarea transportului
între posturile de lucru cât şi pentru orientarea şi fixarea comodă la posturile de lucru, piesele
se aşează şi se strâng manual pe dispozitive însoţitoare numite palete şi pe care nu le părăsesc
până la terminarea prelucrării. Astfel la posturile de lucru se realizează numai fixarea şi
prinderea paletelor care sunt construite cu forme care facilitează fixarea automată a acestora.
În situaţia în care piesa nu are suprafeţe care să permită orientarea ei faţă de
dispozitivul însoţitor, se pot prevedea prelucrării tehnologice a unor suprafeţe. Liniile
automate la care transportul pieselor se face cu ajutorul paletelor, trebuie prevăzut cu instalaţii
pentru readucerea acestora la începutul liniei, după terminarea ciclului de prelucrare.
 Întoarcerea paletelor se poate face în plan orizontal sau vertical. Posturile de lucru sunt
astfel amplasate încât întoarcerea paletelor se face lateral faţă de linie, utilizând un
transportor. Întoarcerea în plan vertical se poate realiza deasupra posturilor de lucru, utilizând
un transportor suspendat.
► Realizarea unor timpi de maşini egali pentru toate posturile de lucru ale liniei în
scopul evitării perioadelor de inactivitate posibile.
Se recomandă:
- să se evite operaţiile care reclamă folosirea unor scule combinate, foarte complicate
şi să se împartă aceste operaţii în operaţii mai simple, pentru care durabilitatea sculelor să fie
aproximativ aceeaşi;
- regimurile de aşchiere trebuie alese în aşa fel, încât sş se asigure aceeaşi durabilitate
sau un multiplu al durabilităţii date pentru toate sculele. Astfel, se va asigura ca oprirea liniei
să se facă o singură dată pentru schimbarea sculelor la toate posturile şi aceasta la intervale de
timp cât mai mari. În scopul unei imobilizări cât mai reduse a liniei pentru schimbarea şi
reglarea sculelor se recomandă o astfel de construcţie a sculelor şi a suporţilor de reglare a lor,
încât reglarea sculei să se realizeze în afara posturilor de lucru, iar înlocuirea lor să se facă cu
dispozitive de schimbare rapidă.
- intensificarea regimurilor de aşchiere;
- reducerea timpilor auxiliari;
- mărirea numărului de piese prelucrate simultan la postul care are timp mare;
- divizarea curselor de lucru ale sculelor la mai multe operaţii (posibil la găurire şi la
frezare).

► Realizarea unei linii automate de lungime minimă. Se recomandă ca prelucrarea

pieselor pe fiecare post de lucru să se facă simultan asupra mai multor suprafeţe ale acesteia.
Astfel, pentru prelucrarea pieselor de tipul carcaselor mari sau a blocurilor de motoare se
recomandă prelucrarea bilaterală a acestora.
► Asigurarea funcţionării fără avarii a liniei. Pe maşinile unelte automate este
posibilă ruperea sculelor în piesă (în special burghiele). Constatarea şi prevenirea acestor
situaţii se face prin controlul adâncimii găurilor din piesă la u post special de control. Aceste
dispozitive controlează prin contact mecanic şi avertizează prin semnalizare luminoasă.
 APSP, Curs 10

CRITERII DE COMPUNERE A LINIILOR AUTOMATE

Modul de transport inter-operaţional

Criteriul cel mai important după care se compun liniile automate este modul de
transport inter-operaţional al pieselor, de la un post de lucru la altul, ceea ce asigură
continuitatea procesului tehnologic. De asemenea, modul de transport al pieselor pe linii
automate determină şi o structură funcţională diferită a liniei.
► Linii automate cu transport direct şi legătură rigidă între posturi. Sunt linii
automate în cadrul cărora semifabricatele trec direct de la un post de lucru la altul cu ajutorul
transportoarelor pas cu pas, iar ridicarea şi prelucrarea pieselor se face direct pe transportor.
Prin legătură rigidă se înţelege faptul că funcţionarea unui post de lucru depinde în
mod rigid de buna funcţionare a postului de lucru precedent, fapt care duce la oprirea întregii
linii automate în cazul defectării unui post.
Liniile automate cu transport direct pot fi compuse după principiul agregării:
- în serie; în figura 11.2, se prezintă o linie automată rigidă agregată în serie la care
posturile de lucru sunt formate dintr-o singură maşină, iar în fig. 11.3 o linie automată rigidă
agregată în serie la care fiecare post de lucru este compus din două maşini-unelte ce execută
prelucrarea bilaterală a piesei;

Fig. 11.2

- în paralel; în figura 11.4 se prezintă o linie automată rigidă agregată în serie-paralel

care are p linii automate în paralel cu câte q posturi agregate în serie.

Fig. 11.3
 Fig. 11.4

Linie automată cu transport în paralel cu legătură rigidă. Semifabricatele sunt transportate pe

o direcţie paralelă cu direcţia pe care sunt amplasate maşinile-unelte. De pe transportor,
piesele sunt preluate şi transferate în posturile de lucru cu ajutorul unor transportoare auxiliare
sau mâinilor mecanice.
Liniile automate cu transport în paralel pot fi compuse după principiul agregării.
- în serie, după prelucrare semifabricatele sunt transportate din nou pe transportorul
principal, care le deplasează cu un pas până în dreptul postului de lucru următor, figura 11.5;
- în paralel, semifabricatele, aduse în faţa posturilor de lucru de transportorul de
alimentare, sunt preluate şi transportate în posturile de lucru, unde se execută prelucrarea lor
integrală figura 11.6. După prelucrare, piesele sunt transferate pe transportorul colector care le
scoate de pe linia automată.
În timpul prelucrării, transportorul de alimentare poate fi retras şi încărcat din nou.
Timpul de alimentare în faţa liniei automate trebuie să fie mai mic decât timpul de prelucrare
al piesei.
- în serie-paralel, figura 11.7, linie automată cu transport în paralel, are q linii în serie
şi p posturi în paralel.

Fig. 11.5

Fig. 11.6
 Principiul de funcţionare al liniei automate

Linii automate sincrone

Transferul semifabricatului se face direct de la un post de
lucru la altul. Au legătură rigidă adică funcţionarea unui post de
lucru depinde în mod rigid de buna funcţionare a postului de
lucru precedent.
Linii automate asincrone
Transferul semifabricatului de la un post de lucru la altul
se face prin intermediul unor depozite de semifabricate, pentru a
micşora timpii de întreruperi în funcţionarea liniilor automate,
legătura elastică de la un post de lucru la altul constă în existenţa
depozitelor care asigură un număr suficient de mare de
semifabricate care să permită întreruperea parţială a liniei
automate în caz de avarie sau de necesitate a înlocuirii sculelor
uzate.

Fig. 11.7

Alimentarea posturilor de lucru este asigurată chiar dacă

postul precedent este defect.
În fig. 11.8 este prezentată schematic o linie automată asincronă.

Fig. 11.8

Remarcă: Depozitele nu pot rezolva diferenţele dintre timpii operaţiilor de prelucrare

pe care le suportă semifabricatul. Considerăm că postul de lucru P2 are timpul de prelucrare
cel mai mare. La un moment dat, depozitul Dl se va supraaglomera, în timp ce depozitul DII
nu va putea asigura semifabricate pentru postul de lucru P3 datorită faptului că timpul t2 > t3.
Problema locului îngust datorită operaţiei cu timp mare de realizare este rezolvată cu
ajutorul liniilor automate rigide mixte, figura 11.9. Considerând la posturile de lucru P1, P2, P4
timpi relativi egali t1 = t2 = t4, iar la postul de lucru P3 timp de lucru mai mare, t3 > t1, atunci
pentru postul de lucru P3 trebuie aceeaşi maşină în două exemplare (P 3' şi P3" cu t3' = t3"). În
această variantă trebuie rezolvată problema repartizării semifabricatelor la fiecare maşină de
tip 3 şi adunarea semifabricatelor de la maşina de tip 3 şi transportul lor la postul de lucru P 4.

Fig. 11.9
 Modul de transport al pieselor în timpul prelucrării

Linii automate staţionare, piesele nu au mişcare de transport în timpul prelucrării.

Linii automate rotitoare, figura 11.10 piesele au mişcare de transport continuă în
timpul prelucrării. Mişcarea de rotaţie a automatelor rotitoare fiind continuă semifabricatele
se vor deplasa continuu cu ajutorul sistemelor de transport inter-operaţional T1, T2 (MU1,2,3 -
strungurilor automate verticale multiax cu prelucrare continuă).

Fig. 11.10

Procesul tehnologic realizat

Linii automate care realizează un singur tip de operaţii: prelucrare mecanică; tratament
termic; control automat; montaj; sudură.
Linii automate combinate, care realizează mai multe tipuri de operaţii: prelucrare
mecanică, control, montaj şi ambalare.

Tipul maşinilor-unelte ce formează posturile de lucru

Linii automate formate din: maşini-unelte universale, maşini-unelte agregat, maşini-

unelte specializate, maşini-unelte speciale.

Caracterul programului de automatizare al ciclului de lucru

Linii automate cu program rigid, schimbarea programului durează timp îndelungat.

Linii automate cu program elastic, schimbarea programului se realizează uşor.

Structura liniilor automate rigide

În figura 11.11 se prezintă structura unei linii automate cu program rigid sincronă cu
transport direct. Semnificaţia elementelor din figură este următoarea:
 P1, P2 - posturi de lucru, compuse din: maşini-unelte agregat, maşini-unelte
specializate, maşini-unelte universale.
 A - post de alimentare pentru introducerea semifabricatelor pe linie.
 DBF - dispozitive de bazare şi fixare a piesei, asigură precizia de prelucrare
cerută.

Se caracterizează prin existenţa unor organe mobile cum ar fi cepurile de centrare,

care servesc pentru poziţionarea precisă a piesei în postul de lucru. Ele sunt retrase pentru a
permite plecarea din post şi revenirea în post a semifabricatelor, după care intră în găurile
tehnologice ale semifabricatului.
Sistemul de strângere al piesei se proiectează în funcţie de configuraţia şi dimensiunile
semifabricatului.

Fig. 11.11

Între acţiunea de centrare, strângere, transport al semifabricatelor şi retragerea capului

de forţă trebuie să existe o strânsă interdependenţă, asigurată de instalaţia de automatizare a
liniei.
 PO - post de orientarea semifabricatului în raport cu maşina-unealtă pentru a
face posibilă prelucrarea a cât mai multor feţe ale acestuia. Această schimbare
se face prin rotire în plan orizontal sau vertical, prin ridicare, înclinare, sau
prin deplasare faţă de poziţia iniţială (exemplu: - rotire în plan orizontal, mese
rotitoare; - rotire în plan vertical, tambur rotitor)
 DV - dispozitiv de vibrare şi răsturnare pentru îndepărtarea şpanului.
 PC - post de control, se amplasează în diferite puncte ale liniei atunci când nu
este suficient controlul automat cu care sunt înzestrate maşinile-unelte
componente ale liniei. De asemenea, poate să existe un post de control la
capătul liniei automate eliminându-se în acest fel eventualele rebuturi.
Prezenţa sa este necesară în cazul apartenenţei liniei la o linie automată
complexă. Se poate controla: diametrul sau adâncimea găurilor; adâncimea
degajărilor; integritatea tăişului sculei.
Observaţie: În posturile în care se execută operaţii de control nu trebuie prevăzute şi
operaţii de prelucrare.
Exemple: Controlul găurilor înfundate - se realizează cu capete de control cu
traductoare cu contact; postul de control respectiv se amplasează de obicei înaintea postului în
care se execută filetarea găurilor. Controlul găurilor cu diametre mai mici de 5 mm, se
realizează folosind metoda pneumatică de control a existenţei găurii cu ajutorul releelor de
presiune. Controlul integrităţii sculei, se folosesc traductoare inductive.
 SEA - sistem de evacuare a aşchiilor de pe linia automată.
O problemă specială la proiectarea liniilor automate este ridicată de evacuarea
aşchiilor din zonele de lucru ale maşinilor-unelte şi colectarea lor într-o anumită parte a liniei
automate.
Soluţii: alegerea geometriei sculei în aşa fel încât să se producă aşchii de fragmentare;
introducerea unor dispozitive pentru sfărâmarea aşchiilor; introducerea pe traseul liniei a unor
dispozitive de răsturnare sau de vibrare; introducerea în structura liniei a unor posturi de
suflare a pieselor cu aer comprimat sau jet de lichid; introducerea unui transportor pentru
colectarea aşchiilor.
 Evacuarea aşchiilor de pe lina automată se efectuează cu ajutorul transportoarelor cu
bandă sau a transportoarelor cu melc.
 PA - panoul de acţionare; cuprinde instalaţia hidraulică şi electrică a liniei
automate. La acţionarea mecanismelor liniei automate este de preferat să existe
un sistem mic de acţionare. Este de ales în primul rând între acţionarea
electromecanică şi cea electro-hidraulică.
 PC - panoul de comandă; permite supravegherea funcţionării corespunzătoare a
liniei în mod centralizat cu un efort fizic şi intelectual mai redus. El are
prevăzute aparate de măsură şi control ce permit vizualizarea şi semnalizarea
funcţionării liniei automate. În caz de avarie, muncitorul poate interveni pentru
oprirea parţială sau totală a liniei automate.
 E - post de evacuare piese finite.
 - operatorul uman: are o calificare redusă; încarcă şi descarcă linia automată;
supraveghează funcţionarea liniei cu posibilitatea de intervenţie şi decizie când
este necesar.
 ST - sistem de transport, realizează transportul pas cu pas al semifabricatelor
de la un post de lucru la altul. Tipuri de transportoare pas cu pas: cu clicheţi
oscilanţi; cu împingător; cu lanţ.
Utilizare: piese prismatice, simplu sau montate pe plăci asemănătoare paletelor.
În figura 11.12 se prezintă structura unei linii automate rigide sincronă cu transport în
paralel, cu următoarea specificaţie a elementelor componente: A - post de alimentare; E - post
de evacuare; P1, P2, P3 - posturi de lucru, compuse din maşini-unelte universale, agregate
complexă în sensul că sunt aşezate în jurul maşinii mai multe unităţi de lucru, deci atacarea
piesei pe mai multe direcţii asigurându-se o mai amplă posibilitate de prelucrare a piesei;
PO - post de orientare; PC1, PC2 - posturi de control - plasate pe o direcţie paralelă cu direcţia
de amplasare a maşinii-unelte, în măsura în care ele pot fi parcurse de semifabricat sau plasate
pe direcţia de amplasare a maşinii-unelte; ST- sistem de transport principal care realizează
transportul pas cu pas al semifabricatelor de la un post de lucru la altul; ST1-3 - sisteme de
transport auxiliare care preiau semifabricatul de pe transportorul principal şi le transportă în
posturile de lucru.

Fig. 11.12

Linii automate rigide asincrone

Caracteristic liniilor automate rigide asincrone este existenţa unor depozite de

semifabricate între posturile de lucru care permit să se acumuleze în ele mai multe
semifabricate ceea ce face ca funcţionarea unui post să nu mai depindă în mod rigid de buna
funcţionare a postului anterior. Utilizare: piese de revoluţie a căror alimentare se face din
buncăr.
Posturile de lucru din existenţa acestor linii sunt alcătuite din maşini-unelte automate
de toate tipurile: strunguri automate, maşini de rectificat fără centre. Transportul pieselor
inter-operaţional se realizează cu diferite tipuri de transportoare: cu bandă, vibratorii, cu lanţ,
cu cupe sau pe jgheaburi, ţevi înclinate, planuri înclinate. Modul de transport inter-operaţional
determină diferite moduri de organizare a liniilor automate asincrone cu legătură elastică:
● Amplasarea maşinilor unelte la acelaşi nivel, figura 11.13. Transferul
semifabricatelor se realizează forţat datorită forţei de inerţie ce ia naştere prin aruncarea
pieselor din posturi. Prezintă dezavantajul că în funcţie de mărimea forţei imprimată pot să
apară deformaţii pe suprafaţa pieselor.
● Amplasarea maşinilor unelte în cascadă, figura 11.14. Transferul semifabricatelor
se realizează datorită forţei gravitaţionale. Avantaj: fără consum energetic. Dezavantaj:
amplasarea maşinilor-unelte în cascadă. Unghiul α necesar anulării forţelor de frecare se
determină experimental, iar H - diferenţa de amplasare a maşinii trebuie să aibă o valoare
rezonabilă.

Fig. 11.13 Fig. 11.14

Amplasarea maşinilor unelte la acelaşi nivel, cu transport combinat, plan înclinat şi

elevator, figura 11.15.

Semifabricatele de pe maşina MU1 sunt transferate pe planul înclinat de unde în ordine

sunt preluate de elevatorul E şi aduse la maşină MU 2. În
cazul liniilor automate rigide asincrone timpul de transfer al
semifabricatelor spre postul de lucru MU2 trebuie să fie în
concordanţă cu timpul de prelucrare pe această maşină.

Fig. 9.15

Astfel, fie maşina MU2 nu va avea ce lucra, fie în zona dintre cele două maşini vor fi
acumulate un număr de semifabricate ce depăşeşte numărul posibil de semifabricate care pot
fi depozitate. Există posibilitatea de amplasare a elevatorului lângă maşina MU 1 şi a planului
înclinat între elevator şi maşina MU2. În aceste condiţii, planul înclinat prin diverse
combinaţii spaţiale ale acestuia permite modificarea numărului de semifabricate ce pot fi
înmagazinate. De asemenea, configuraţia planului înclinat, poate modifica eventual şi
orientarea semifabricatelor.
La proiectarea liniilor automate rigide asincrone se va avea în vedere obţinerea
forţei centrifuge necesare păstrării contactului între semifabricat şi planul înclinat, precum şi
reducerea vitezei de deplasare a semifabricatelor, astfel încât impactul cu semifabricatul care
aşteaptă, să nu conducă la deformări nici măcar elastice.
 APSP, Curs 11

ELEMENTE SPECIFICE DE PROIECTARE

A LINIILOR AUTOMATE RIGIDE

Sistemele de transport ale liniilor automate asigură: introducerea semifabricatului în

primul post de lucru; transferul inter-operaţional; distribuţia fluxului de semifabricate (în
cazul liniilor automate rigide mixte); evacuarea pieselor finite sau deplasarea pieselor de la o
linie la alta în cazul automatizării complexe. Construcţia sistemelor de transport depinde, de
configuraţia şi gabaritul pieselor de prelucrat, precum şi modul de organizare al liniei
automate.
Sistem de transport cu clicheţi oscilanţi. Transportorul cu clicheţi oscilanţi figura
11.17 este compus dintr-o tijă TC, pe care se montează articulat un număr de clicheţi C egal
cu numărul posturilor de lucru, clicheţii fiind legaţi de tijă prin arcurile A.
Prin deplasarea spre dreapta a tijei clicheţii deplasează semifabricatele P pe ghidajul
G. După prinderea semifabricatului în postul de lucru următor, tija se deplasează spre stânga,
clicheţii trecând pe sub semifabricate. Pasul mişcării tijei transportorului trebuie să fie mai
mare decât pasul dintre posturile de lucru, pentru a asigura ieşirea clicheţilor de sub
semifabricate la retragerea spre stânga a tijei. Comanda automată a fazelor ciclului de
alimentare a posturilor liniei automate se realizează cu micro-întrerupătoare electrice
acţionate de opritoare montate pe o sanie.
Avantaje: variantă simplă din punct de vedere constructiv şi al comenzii.
Dezavantaje: posibilitatea pătrunderii în zona clicheţilor a aşchiilor deranjând funcţionarea
normală a transportorului; precizia de oprire la cotă este scăzută datorită inerţiei pieselor, deci
trebuie limitată viteza de transport.

Fig. 11.17
Remedii: protecţia arcurilor prin adoptarea soluţiei constructive cu clicheţi cu arcurile
amplasate dedesubt, figura 11.18. Ştiftul St delimitează poziţia clichetului pentru preluarea
piesei permiţând rotaţia acestuia numai într-un anumit sens. Pentru poziţionarea precisă a
semifabricatului se adoptă soluţia în care limitatorul L se montează pe placa fixă PF figura
11.19. La deplasarea piesei P opritorul mobil OM se retrage şi sub acţiunea greutăţii proprii
limitatorul se roteşte luând contact cu partea inferioară a canalului dând posibilitatea piesei să
treacă peste el. La sfârşitul cursei transportorului opritorul mobil OM ridică limitatorul în
poziţia iniţială. Soluţia se poate aplica numai dacă toleranţele semifabricatului nu depăşesc
 0,25 mm.
Sistemul de transport cu ştifturi, figura 11.20. Tija TS poartă ştifturile S care
cuprind între ele semifabricatele. În timpul transportului ştifturile au poziţia din figură, iar
pentru deplasarea spre stânga a tijei port-ştifturile se aduc în plan orizontal prin rotirea tijei.
Deplasarea axială şi oscilaţia în jurul axei proprii a tijei se realizează de cilindrii hidraulici
MHL1 şi MHL2. Sistemul are o fiabilitate mare (număr mic de elemente componente).

Fig. 11.18 Fig. 11.19

Faze ciclului de transfer sunt:

- Deplasare piese postul 1 → postul 2 → postul 3;
- Retragere până când nivelul ştifturilor ajunge sub ghidaj;
- Readucere în poziţia iniţială (pe orizontală);
- Ridicare în poziţia iniţială (pe verticală).

Fig. 11.20

Sistem de transport suspendat, figura 9.21. Transportorul cu lanţ TL asigură transferul

pieselor de la maşina MU1 la maşina MU2. Prinderea pieselor se realizează cu cleştii C 1,2.
Distanţa H dintre piesă şi masa maşinii, trebuie să fie H ≥ 0, când H = 0, transferul pieselor
are loc la nivelul mesei. Se doreşte H > 0 pentru a evita frecările între piesă şi masa maşinii.
Utilizare: pentru transportul pieselor prismatice sau de revoluţie ori de câte ori există
accesibilitate de manevrare a pieselor pe la partea superioară a maşinii-unelte.
 Fig. 11.21
Avantaje:
- sistemul poate să ia configuraţia determinată de amplasarea maşinii-unelte după
anumite legi sau condiţii impuse de tehnologie, de amplasarea efectivă în perimetrul
atelierului, de funcţionarea maşinilor-unelte ce compun linia automată rigidă;
- permite modificarea sensului de deplasare în plan orizontal dar şi în plan vertical;
- nu trebuie ca toate maşinile-unelte să aibă suprafaţa de aşezare a meselor la acelaşi
nivel.
Observaţie: La acţionarea sistemului de transport este de preferat să existe un sistem
unic de acţionare. Este de ales în primul rând între acţionarea electromecanică şi cea electro-
hidraulică. Când traseul este prea lung pot fi prevăzute mai multe puncte de acţionare. Rezultă
sisteme de acţionare mai simple, cu gabarite reduse, eventual o tipizare a lor.
Sistemul de acţionare SA al transportorului suspendat este format din: ME - motor
electric, R - reductor, C - cuplaj (nu are arbore pe interior) şi transmisia cu lanţ TL.
Puterea motorului electric de acţionare a sistemului se calculează cu relaţia:
Fv
P  K  K ' [kW] (11.12)
l
în care: F - forţa rezistentă pe care trebuie să o anihileze;
v - viteza de deplasare a întregului sistem (se ia în funcţie de timpul stabilit pentru
deplasarea de la un post de lucru la altul şi de forţele şi momentele de inerţie ale sistemului de
transport);
ηl - randamentul transmisiei;
K - coeficient ce ţine seama de unităţile de măsură fizice;
K' - 1,2  1,5 - coeficient ce ia în consideraţie fenomenele dinamice ce au loc la
pornirea şi oprirea sistemului de transport.
Configuraţia sistemului de transport este prezentată în figura 11.22.

Fig. 11.22

Săgeata "→" indică posibilitatea de acces şi evacuare a semifabricatelor respectiv a

pieselor (MUi - maşini-unelte, A - post de alimentare cu semifabricate, E - post de evacuare
piese finite).
Secţiunea B - B, figura 11.23, pune în evidenţă elementele componente ale sistemului
de transport: 1 - cale de rulare din profil I având configuraţia dictată de deplasarea
semifabricatelor pe la fiecare maşină-unealtă componentă; 2 - role; 3 - axul rolelor; 4 - sistem
de susţinere a sistemului de transport a semifabricatelor; 5 - elemente de asamblare; 6 - lanţ cu
eclise.
 Fig. 11.23

Fiecare punct (rolă) din structura sistemului de transport este considerat punct
caracteristic; pentru configuraţia dată există 6 puncte caracteristice. În fiecare punct pot fi
întâlnite forţele Fi şi Fi1. Forţa pe care trebuie să o învingă sistemul de acţionare SA:
F  Fi  Fi1  K0  Fi  Fi1  (11.13)
în care: Fi1 = 500 ÷ 1000 N - se alege; K0 = 0,02 ÷ 0,03 - se alege.
Parcurgând traseul sistemului de acţionare se calculează şi celelalte forţe:
F2  Fi1   q  q0   I12  w (11.14)
în care: q - greutatea specifică a semifabricatelor găsite la un moment dat între punctele
G
caracteristice 1, 2; q s ; (11.16)
I12
q0 - greutatea specifică a sistemului de transport în care intră greutatea lanţului şi a
sistemului de susţinere a pieselor, q0 ≈ ct.
l1-2 - distanţa între punctele caracteristice 1 şi 2;
w = 0,025 ÷ 0,045 - rezistenţa la înaintare care ţine cont atât de frecările dintre rolă şi
calea de rulare cât şi de frecările ce apar în elementele componente ale lanţului.
F21  F2  Kh (11.17)
unde: Kh - coeficient care ţine cont de modificările direcţiilor de deplasare în plan orizontal.
F3  F21   q  q0   I23  w (11.18)
Se continuă calculul până când se determină forţa F1 necesară dimensionării motorului
electric. În cazul modificării direcţiei de deplasare în plan vertical mai apare o componentă
corespunzătoare ridicării semifabricatelor la înălţimea H,
figura 9.24, Fji  Fj  K v în care: Kv = 1,02 ÷ 1,05
coeficient în plan vertical care ţine seama de rigiditatea
lanţului, iar:
Fj  Fi1   q  q0   L  w  H (11.19)

Fig. 11.24

Observaţie: Pot exista mai multe sisteme de

acţionare a sistemului de transport. Se încearcă ca forţa să fie aproximativ egală pentru toate
tronsoanele.

11.8 Sisteme de preluare şi evacuare a aşchiilor

 Sistemele de preluare şi evacuare a aşchiilor sunt sisteme ce utilizează: transportor
melcat; transportor cu racleţi; transportor vibrator.
În figura 11.25 se prezintă structura unui transportor melcat. Transportorul melcat
constă din melcul M, introdus în carcasa închisă C, care primeşte mişcarea de rotaţie de la
motorul electric ME, reductorul R şi cuplajul rigid CR. El este amplasat sub linia automată.
Productivitatea transportorului se calculează cu relaţia:
Q  q v (11.20)
în care: q - cantitatea de aşchii specifică;
v - viteza de deplasare a acestei cantităţi specifice, v = p·n, unde
p = 0,8 · D este pasul melcului, iar n turaţia melcului.

Fig. 11.25

 
Dar, q  A     în care: A - secţiunea transportorului, A    D2  d2 / 4 ; Φ
= 0,8 - coeficient de umplere a transportorului;  - greutatea specifică a aşchiilor.
Înlocuind se obţine:
  D2  d2 
Q  0,8    0,8  D  n (11.21)
4
  D2
Cum D>>d  Q=  0,64    D  n (11.22)
4

În cazul liniilor automate de

complexitate mare există mai multe sisteme de
preluare şi evacuare a aşchiilor care transportă
aşchiile la un transportor principal fig. 11.26.

Fig. 9.26

Până la TS2, QTP = QTS1

TS3, QTP = QTS1 + QTS2
........................ (11.23)
TSn, QTP = QTS1 + QTS2 + ...+QTSn, dacă transportorul principal ar avea o
secţiune variabilă.
 APSP, Curs 12

RECONFIGURABILITATEA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Conceptul de reconfigurabilitate

Sistemele de fabricaţie reconfigurabile (RMS), se definesc ca fiind sisteme

adaptabile cu echipamente şi procese integrate care pot fi rapid reconfigurate pentru o gamă
largă de servicii şi produse cu scopul de a eficientiza costurile de fabricaţie ,,new cost
effective,, şi de a diminua timpul de lansare a unui produs ,,time saving,,
În cadrul RMS, componentele hardware şi software, subsistemele sunt
conectate şi programate prin intermediul unor interfeţe astfel încât să asigure realizarea
completă a ciclurilor de fabricaţie pentru un produs, caracteristica principală a acestuia fiind
adaptabilitatea.
Mijloacele de realizare a RMS-urilor sunt: echipamente de fabricaţie flexibile,
modele teoretice specifice, tehnologii de fabricaţie noi, sisteme de comunicare şi control.
Sistemele de fabricaţie reconfigurabile sunt destinate fabricaţiei de produse în
serie atunci când durata necesară pentru realizarea acestuia este mai mare decât durata de
viaţă a produsului. Prin aceasta se urmăreşte ca evoluţia caracteristicilor produsului fabricat să
fie îndeaproape urmată de evoluţia constructivă şi funcţională a sistemului de fabricaţie
folosit.
Reconfigurabilitatea sistemului este asigurată prin:
- structura construcţiei mecanice a sistemului ( reconfigurabilitate hardware )
care trebuie să permită modificarea cinematicii procesului de prelucrare, prinderea şi
desprinderea sculelor şi a semifabricatelor şi de asemenea susţinerea solicitărilor mecanice ce
apar în timpul procesului de fabricaţie.
- programul piesă (reconfigurabilitate software) care trebuie să permită
realizarea funcţiilor în conformitate cu modificările realizate în fazele procesului de
prelucrare, ceea ce permite o reconfigurare a manualul de programare.
- conducerea ( reconfigurabilitatea controlului) sistemului, prin intermediul
căreia unităţile de procesare care realizează reacţia de reglare a diferitelor elemente ale
maşinii, şi care se pot configura pe noi funcţii prin schimbarea intrărilor, ieşirilor şi a
procesării acestora.
După reconfigurarea RMS-urilor, urmează remodelarea acestuia pe baza unui
algoritm care provine din restructurarea unui algoritm general.
Acesta se poate realiza prin reconfigurarea modelelor elementelor componente.
Identificarea sistemului de fabricare se va realiza on-line. Programul
experimental se poate realiza cu ajutorul unei piese de probă în vederea determinării unor
parametri de natură dinamică si simularea unor procese de prelucrare virtuale, pentru
determinarea unor parametrii de natură geometrică a modelului.
În acest sens se poate reconstrui un sistem de prelucrare în care motoarele de
acţionare au control de turaţie, moment şi poziţie. De asemenea sistemul va fi echipat cu c-dă
numerică capabil să interacţioneze cu sistemul de conducere adaptiv al sistemului de
prelucrare. Subansamblurile sistemului vor fi tratate drept componente ale RMS.
Echipamentul va fi dotat cu senzori necesari pentru descrierea unor câmpuri mecanice şi
termice necesare în timpul funcţionării acestuia.
 În acest fel sistemul va avea ca mărimi de intrare semnalele furnizate de
senzori iar ca mărimi de ieşire corecţiile de poziţie şi viteză prin care se realizează conducerea
sistemului.
Sistemul de conducere numerică va oferi facilitatea de a recepta corecţiile
receptate prin funcţionarea RMS-ului.
Sistemului i se va asigura o conducere dimensională într-o manieră adaptiv –
inteligentă ca în schema din figura 12.1.
Algoritmul de conducere dimensională are 4 intrări şi anume:
- suprafaţa considerată drept ţintă;
- suprafaţa reală obţinută în urma prelucrării;
- suprafaţa iniţială a semifabricatului;
- semnalele trimise prin intermediul senzorilor.
Este posibil ca între suprafaţa iniţială a semifabricatului şi semnalele transmise
de către senzori prin circuitul de reacţie să existe o anumită corelaţie cu un coeficient ce se
aproprie de cifra 1 situaţie în care intrarea care reprezintă suprafaţa iniţială a semifabricatului
să fie eliminată. La ieşire algoritmul de comandă furnizează corecţii ale programului piesă.
Modelul RMS-ului este unul relativ deoarece corecţiile programului piesă se
realizează cu ajutorul datelor corespunzătoare procesului de prelucrare a piesei anterioare.
Deci intrările în algoritm pot să nu fie valorile absolute ale semnalelor din circuitul de reacţie,
ci variaţia acestor semnale când se trece la prelucrarea piesei următoare.
Variaţia în timp şi în spaţiu a comportării RMS-ului este suficient de lentă.

Fig. 12.1 Sistemul cu conducere adaptivă a procesului de prelucrare

12.4 Evoluţia sistemelor de fabricaţie în contextual actual

Globalizarea economiei a determinat provocări tehnologilor în vederea

producerii unei game largi de produse care să îndeplinească condiţii de calitate deosebită si
preţ scăzut, şi toate acestea într-un timp de fabricaţie cât mai scurt.
 Din acest motiv a apărut necesitatea unor noi sisteme de fabricaţie cum ar fi
cele flexibile sau a cele reconfigurabile de fabricaţie.
În prezent sistemele de fabricaţie industriale cuprind: sistemele de fabricaţie
dedicate , sisteme de fabricaţie celulare, sisteme de fabricaţie flexibile, sisteme de fabricaţie
multitask şi sisteme de fabricaţie reconfigurabile.

A. Sistemele de fabricaţie dedicate

Istoria sistemelor de fabricaţie dedicate începe odată cu implementarea
producţiei de masă caracteristică producerii unor piese identice într-un număr foarte mare.
Fiecare dintre maşinile existente în sistem realiza o operaţie specifică sau producea o singură
piesă. Aceste sisteme erau de factură rigidă şi nu permiteau modificarea sarcinii de fabricaţie.
Introducerea altui produs, determina schimbarea utilajelor ceea ce înseamnă costuri mari şi
timpi de înlocuire considerabili .

B. Sistemele de fabricaţie celulare

Sistemele de fabricaţie celulare reprezintă acele sisteme care îşi propun să
îmbunătăţească productivitatea, prin intermediul unei grupări a maşinilor şi a personalului,
pentru a produce o clasă specifică de piese. Avantajele acestor sisteme sunt varietatea
deosebită a produselor care sunt fabricate în serie mică.

C. Sistemele de fabricaţie flexibile

Un sistem de fabricaţie flexibil este reprezentat, în general, de un număr de
maşini comandate numeric şi de un sistem de conducere asistat de unul sau mai multe
calculatoare. Un sistem flexibil de fabricaţie este capabil sa producă una sau mai multe familii
de piese, în mod continuu, fără intervenţia umană.

D. Sistemele de fabricaţie reconfigurabile

În prezent, Centrul de cercetare “Ann Arbor” de la Universitatea din Michigan,
împreună cu alţi parteneri din industrie, lucrează la dezvoltarea unui nou sistem de fabricaţie,
care va satisface cererile consumatorilor prin reconfigurarea sistemului de iniţial. Sistemele de
fabricaţie reconfigurabile (RMS) sunt proiectate pentru a îndeplini următoarele cerinţe :
- să reducă timpul de start al producţiei pentru o nouă piesă sau familie de
piese;
- să fie suficient de flexibil pentru adaptarea la schimbările de pe piaţă;
- să permită reconfigurabilitatea sistemului de fabricaţie în acord cu
produsul ce trebuie executat;
- să permită noilor tehnologii software sa fie implementate in sistemele
existente.
Potenţialul acestui sistem poate fi exploatat la maxim în condiţiile în care
controlul prin intermediul CNC este combinat cu productivitatea mare a sistemelor dedicate,
folosind o metoda de exploatare sistematică.
Sarcinile cercetărilor în domeniul RMS-urilor includ tehnologii de dezvoltare
pentru:
- Proiectarea asistată de calculator (Computer-aided design – CAD) pentru
familiile de piese;
- Proiectarea de noi generaţii de maşini unelte dotate cu controlere cu
arhitectura reconfigurabilă (open – architecture). Maşinile au în componenţă module
interschimbabile, care sunt utilizate în funcţie de produsul care se fabrică;
- Minimizarea costului de introducere în fabricaţie al noului produs şi
minimizarea timpului de introducere în fabricaţie al unei noi familii de piese;
 Reconfigurabilitatea se poate defini ca fiind abilitatea de a acorda capacitatea
de producţie la noi circumstante prin rearanjarea sau schimbarea componentelor din sistem.
Componentele pot fi mecanice, senzori sau controlere. În acest context,
deosebim doua categorii de maşini şi anume Adjustable Capacity RMT –maşina
reconfigurabilă cu capacitate de ajustare - şi Adjustable Functionality RMT, care permite
realizarea unor familii diverse de piese.
Sistemele reconfigurabile vor avea o arhitectură “open ended” în aşa fel încât
să fie îmbunătăţite prin upgrade în loc să fie schimbate. Vor fi flexibile atât din punctul de
vedere al producerii pieselor dar şi a sistemului în sine.
Este ca este necesar ca aceste sisteme sa fie proiectate ca reconfigurabile şi să
fie realizate din module mecanice, electronice şi software, care pot fi înlocuite într-un timp
scurt.
RMS-urile trebuie să conţină următoarele elemente:
- un sistem de organizare planificată care, odată cu produsele de realizat, să
asigure volumul şi combinaţia de realizare a produselor şi să sugereze sistemul de fabricaţie
prin optimizarea utilizării componentelor interschimbabile din sistem;
- o metodologie de modelare economică a unui ciclu de producţie pentru
recomandarea unui sistem profitabil ;
- un sistem maşină de fabricaţie reconfigurabil, reprezentat de mai multe
module care pot fi înlocuite pentru a îndeplini o sarcină specifică;
- un sistem de control ;

12.5 Upgrade-ul sistemelor de manufacturare

În ceea ce priveşte upgrade-ul sistemelor de fabricaţie, se poate face

următoarea clasificare:
A. Sisteme de fabricaţie retrofite sunt acele sisteme care nu sunt de fabricaţie
recentă şi la care se înlocuieşte partea de comandă, senzori, electrică.
Maşinile în stare de funcţionare sunt capabile pentru a deveni retrofite.
Componentele care pot fi schimbate sunt reprezentate de:
- servomotoare;
- părţile electrice;
- senzorii de limitatoare de cursă;
- alţi senzori.
B. Sisteme de fabricaţie reconstruite (rebuild) sunt sistemele pe care se operează
schimbările pentru cele retrofite, cât şi o schimbare în ceea ce priveşte mecanica, dar nu într-o
proporţie considerabilă. Această operaţie se poate realiza atât la locaţia de fabricaţie cât
şi la producătorul echipamentului.
C. Sisteme remanufacturate sunt sistemele care sunt modificate şi îmbunătăţite
fundamental. Această operaţie se realizează la locaţia producătorului şi durează de la 3 la 6
luni.
Avantajele maşinilor upgradate sunt:
- creşterea capacităţii de producţie;
- diminuarea costurilor de reparaţie;
- reducerea deşeurilor;
- creşterea încrederii angajaţilor.
 Necesitatea implementării sistemelor de fabricaţie
reconfigurabile

Conceptul de sistem de fabricaţie reconfigurabil este un curent în domeniul

maşinilor unelte ce a atras atenţia producătorilor, care au nevoie de un sistem ce este mai
flexibil decât o linie dedicată de producţie şi mai rapid decât un complex de maşini CNC.
Maşinile folosite se numesc reconfigurabile datorită faptului că sunt compuse
din module care, odată programate, pot realiza piese diferite, dar din aceeaşi familie de piese.
Maşinile reconfigurabile fac astfel legătura între sistemele de maşini dedicate,
care pot realiza pe scara mare un singur produs, şi sistemele de maşini comandate numeric
(CNC), care permit o relativă flexibilitate, dar care au dezavantajul că schimbarea necesară
pentru producerea unei noi piese necesită timp considerabil. RMS-urile au fost dezvoltate în
mod deosebit pentru industria de automobile, deoarece s-a impus o reducere a costurilor.
Confruntaţi cu un mediu concurenţial deosebit, fabricanţii văd în noua tehnologie de fabricaţie
o oportunitate în sensul unei mai mari flexibilităţi a producţiei. Sistemele de fabricaţie
reconfigurabile pot fi implementate în mod gradual, pentru a susţine producţia si noile cereri
impuse de piaţă. Avantajele sistemelor dedicate este acela că sunt optimizate pentru
producerea unui tip de produs pe o scară largă, dar dezavantajele fac ca acest tip de sistem să
fie înlocuit cu RMS-ul.
Sistemele reconfigurabile poate fi compuse din mai multe maşini cu comandă
numerică (CNC) şi sunt capabile de operaţii diverse permiţând astfel producerea de mai multe
piese sau produse din aceeaşi familie.
Într-un studiu condus de ERC pentru sisteme reconfigurabile au fost comparate
operaţiile pentru un piston de motor prin aprindere V6. Studiul face analiza investiţiilor
necesare pentru o maşina CNC cu trei posibile sisteme reconfigurabile, cu trei volume de
producţie diferite, şi anume 600, 1200 şi 1800 de seturi motor pe zi. De asemenea a fost inclus
şi studiul asupra costurilor unei maşini dedicate, cu un volum de 1200 de bucăţi pe zi.
Sistemul de manufacturare reconfigurabil a produs economii importante.
Sistemul reconfigurabil produce o economie de 10% în comparaţie cu sistemul
CNC la un volum de 600 de unităţi pe zi şi 25% la un volum de 1200. Sistemele
reconfigurabile (figura 12.3 şi figura 12.4) încorporează atât elementele din sistemele dedicate
cât şi elemente din sistemele flexibile. Sistemele de maşini reconfigurabile au suficientă
flexibilitate să producă diferite piese din aceeaşi familie, permiţând producătorilor să
răspundă rapid la schimbările de pe piaţă.

Fig. 12.3
Conceptul de sistem reconfigurabil a fost introdus pentru a satisface noile
provocări în sistemele moderne de manufacturare. Un sistem de acest tip poate să se
reintegreze la o nouă producţie într-un timp foarte scurt folosind module hardware şi
software. Reconfigurabilitatea permite adăugarea, excluderea sau modificarea unor
unităţi de producţie specifice, control, software, sau modificarea structurii maşinii pentru o
adaptare optimă la cerinţele pieţei. Pentru ca sistemul să deţină calitatea de reconfigurabilitate
trebuie să îndeplinească anumite condiţii.
Acestea includ: modularitatea pentru componentele hardware cât şi pentru
componentele software, integrabilitatea (proiectarea sistemului şi a componentelor atât pentru
integrarea rapidă cât şi pentru introducerea noilor tehnologii), diagnozabilitate (capacitatea de
identificare rapidă a problemelor de calitate şi defectare din sistem) şi personalizare
(proiectarea pentru adaptarea la producţia unui anumit produs prin intermediul componentelor
hardware şi software).
12.10 Avantajele şi dezavantajele utilizării sistemelor
de fabricaţie reconfigurabile

În viitor, procesele reconfigurabile vor reprezenta cea mai importantă

tehnologie de fabricaţie. În prezent, utilizatorii sistemelor de fabricaţie flexibilă sunt cei care
asigură producţia mondială a diferitelor produse.
În cadrul conceptului de flexibilitate al producţiei, avantajele sistemelor
modulare, le reprezintă reducerea costurilor de producţie prin diminuarea cheltuielilor de
planificare şi de schimbare al target -ului.
Dintre avantajele utilizării sistemelor reconfigurabile de fabricaţie amintim:
- componentele hardware sunt mai ieftine în comparaţie cu sistemele
dedicate datorită interfaţării şi standardizării;
- reconfigurabilitatea este o tehnologie pentru producţia de serie;
- cererea de noi modele pe piaţă este o caracteristică a producţiei actuale,
astfel încât ciclul de viaţă al modelului de fabricaţie pentru un singur produs este mic;
- un sistem de fabricaţie flexibil (FMS) este conceput pentru condiţii fixe
de lucru, majoritatea acestora sunt configurabile, dar nu şi reconfigurabile după câţiva ani;
- între părţile componente ale maşinilor unelte se folosesc conexiuni. Se
impune modernizarea rulmenţilor, a căilor de rulare şi a controlului;
- posibilităţile de reconfigurare sunt mai mari la un RMS faţă de un FMS;
- numai dimensiunile pieselor de bază sunt standardizate, interfeţele şi
detaliile diferă.
Dintre dezavantaje amintim:
- costurile prea mari;
- spaţii de lucru prea mici;
- incertitudinea în privinţa capacităţii de reconfigurabilitate;
- sistemele de fabricaţie flexibile pot face faţă cu succes cerinţelor de piaţă;
- rigiditatea conexiunilor pentru componentele detaşabile este insuficientă
şi poate duce la o defectare prematură;
- RMS-urile sunt de fapt FMS-uri cu module componente nefolosite care pot fi
configurate;
- conceptul de reconfigurare nu este nou, deoarece conceptul de
standardizare şi piese pentru operaţii diverse se folosesc de mult timp;
Există trei puncte de vedere cu privire la conceptul de RMS. Din punctul de
vedere al producătorului de maşină reconfigurabilă, în prezent configurarea maşinilor este
personalizată în funcţie de consumator neoferind posibilitatea de reconfigurare.
Din punctul de vedere al utilizatorului, reconfigurabilitatea înseamnă
posibilitatea folosirii un anumit produs pentru o noua cerinţă.
Ciclurile de viaţă al produselor sunt doar fracţiuni din ciclul de viaţă al RMS-
ului.
 Este neeconomic şi nefavorabil ecologic a se cumpăra un nou sistem de
manufacturare când sistemul existent nu este depozit tehnologic, sau nu este uzat.
Văzută din punctul de vedere al sistemului, reconfigurabilitatea este îndeplinită
prin recombinarea sau schimbarea diferitelor părţi componente în noi arhitecturi.

Tendinţe şi perspective în sistemele de fabricaţie

flexibile/reconfigurabile

Pentru o mai bună înţelegere a avantajelor RMS-urilor s-au realizat diferite

studii. Se are în vedere experienţa la momentul actual al utilizării FMS, în vederea trecerii la
nivelul următor de tehnologie şi anume reconfigurabilitatea.
Rezultatele au arătat că două treimi dintre producătorii chestionaţi au afirmat
că FMS - urile nu ajung să fie utilizate la potenţialul lor. De asemenea, au identificat o
multitudine de probleme cu privire la training, reconfigurabilitate, siguranţa şi mentenanţa,
software şi comunicaţii, şi costul de introducere în fabricaţie. Soluţia pentru aceste probleme
se află în dezvoltarea unor tehnologii RMS care pot oferi exact capacităţile de producţie
necesare. Tehnologiile care ar permite dezvoltarea acestui domeniu nou au fost identificate în
maşinile modulare şi controlul maşinii în arhitectura de tip “open”.
Obiectivele studiului au fost:
- să aprecieze FMS-urile;
- să identifice beneficiile şi elementele care să permită implementarea
RMS-urilor.
Studiul realizat a inclus şi un chestionar adresat diferiţilor producători.
În legătură cu mărimea parcului de sisteme de fabricaţie, producătorii tind să
deţină între 2 şi 10 maşini-unelte flexibile ca medie. Se consideră de către fabricanţi că un
optim este atins la 10 sau mai puţine sisteme de fabricaţie flexibile. De aici, se deduce o
importantă concluzie: fabricanţii nu au o experienţă mare în legătură cu folosirea de mai mult
de 10 FMS-uri. De asemenea, nu se poate deduce nici o legătură între numărul de maşini şi un
tip de industrie.
În ceea ce priveşte producţia anuală, rezultatele arată că mai mult de 60% din
fabricanţii chestionaţi au afirmat că FMS-rile utilizate produc între 25 000 şi 500 000 de
unităţi.
Toleranţa caracteristică pentru FMS este între un minim de +/- 0.0025 mm şi
un maxim de +/- 2 mm.
Majoritatea celor chestionaţi (80%) au răspuns că FMS au fost cumpărate
pentru a fabrica produse deja existente, în timp ce 63% spun că sistemele vor fi folosite pentru
linii de producţie viitoare.
De asemenea 20% au afirmat că sistemele vor fi folosite şi pentru realizarea
prototipurilor, deşi nimeni nu foloseşte FMS numai pentru acest lucru.
Doar 20% folosesc FMS pentru realizarea unei game relativ variate de produse
şi aproape 50% pentru realizarea unei game de 5 sau mai puţine produse, utilizându-se aceeaşi
linie.
Din momentul în care piaţa a cerut o gamă diversă de produse, sistemele FMS
şi-au dovedit superioritatea faţă de sisteme de fabricaţie dedicate aşa cum se arată în figura
12.9.
 Fig. 12.9. Distribuţia FMS-urilor pe număr de produse

Cu privire la durata de utilizare a FMS-urilor, s-a ajuns la concluzii favorabile

introducerii RMS-urilor. Aşa cum se arată în figura 9 există variaţii în distribuţia duratei de
utilizare în funcţie de numărul existent în unitatea de fabricaţie. Există un maxim la intervalul
2-3 ani, şi un al doilea pentru 10 ani. Între aceste maxime se observă o variaţie negativă.
Aceasta reflectă în mod fidel situaţia existenţa pe piaţă şi anume că aceasta cere o varietate
mare de produse şi manufacturierii cumpără FMS-uri. Se pune întrebarea dacă FMS-urile pot
să facă faţă acestor cerinţe tot mai mari din partea pietei. Motivul pentru care există un maxim
pentru valoarea de 10 ani este că, deşi FMS-urile au fost introduce în deceniul VII, ele au
devenit larg răspândite în industrie în anii ′80.
Când au fost cerute de fabricanţi şi implementate în anii ′80, piaţa cerea o
relativă diversitate de piese pentru aceeaşi familie (fig. 12.10).

Fig. 12.10. Distribuţia FMS în funcţie de durata de utilizare

În legătură cu partea din studiu care analizează, cum afectează introducerea

produselor noi capacitatea de producţie, aceasta a indicat că 63% din cei chestionaţi au
achiziţionat FMS-urile având în vedere producţia viitoare.
De asemenea 61% au cumpărat mai mult echipament decât aveau nevoie la
momentul respectiv, pentru dezvoltări ulterioare aşa cum arată tabelul 12.2. Este o
indicaţie clară că producătorii lasă nefolosite o parte din sistemele achiziţionate, astfel o parte
din capital este pierdută prin investiţii neamortizate.
Iese în evidenţă rolul vital al RMS-urilor, care se bucură de proprietatea că pot
răspunde rapid la schimbările de piaţă, prin reconfigurabilitate.
 Tabelul 12.2
Motive pt. Procent de
achiziţionarea răspunsuri Da
FMS-urilor
Fabricaţia 45 80
produselor existente
Fabricaţia 35 63
produselor care sunt
planificate, dar care nu sunt
in producţie
Fabricaţia 11 20
prototipurilor
Aţi cumpărat mai 33 61
multe
capacităţi de
producţie decât aveţi nevoie
pentru dezvoltare
ulterioară?

Studiul a mai luat în considerare rata de satisfacţie în utilizarea FMS-urilor.

În cadrul chestionarului s-a oferit posibilitatea analizării cum ar clasifica
producătorii echipamentele utilizate la momentul actual cu cele utilizate înaintea acestora pe
baza a 16 diverse criterii (costul de investiţie, timpul de start al fabricării pentru un nou
produs etc.). În toate cazurile, apăreau clasificări medii cu privire la criteriile chestionate sau
neutre. Criteriile care au primit clasificarea “medie” includ: creşterea varietăţii de produse,
timpul necesar implementării unui nou produs, timpul de start al producţiei unui nou produs,
calitatea produselor, repetabilitate, uşurinţa implementării unor noi tehnologii.
Clasificarea “neutră” a fost dată: costul de investiţie, durata de viaţă, spaţiu
utilizat, dezvolatarea prototipului şi reglarea capacităţii de producţie.
La setul de întrebări dacă producătorii folosesc FMS-urile pentru scopul propus
la capacitate maximă, 47% au fost de acord cu aceasta. Jumătate, au spus că sistemele sunt
folosite sub 65% din potenţial, 17% dintre chestionaţi afirmând că sunt utilizate sub 50%.
Un alt set de întrebări chestiona performanţa măsurată prin intermediul a 11
criterii (tabelul 12.3).
Apoi au fost întrebaţi de experienţa imediată după instalarea noului
echipament, după doi ani, atunci când de obicei majoritatea problemelor sau inconvenienţelor
sunt cunoscute. Printre criteriile examinate au fost timpul de start al producţiei pentru un nou
produs. În legătură cu posibilitatea implementării RMS-urilor ca o tehnologie nouă şi pas
următor pentru dezvoltarea de noi tehnologii, cei chestionaţi au răspuns cu note medii la ideea
de “promisiune” pentru viitor cu privire la schimbările în producţie, creşterea varietăţii
produselor, reducerea timpului de schimbare de producţie, şi costuri de întreţinere pentru ciclu
de utilizare aşa cum arată tabelul de mai jos.
De asemenea, tot clasificări medii au fost date pentru “promisiune moderată”
cu privire la o serie de criterii: reducerea costului de investiţie şi costuri de întreţinere. În
schimb, nivelul “promisiune moderată” a fost asociată cu mentenanţa redusă, creşterea
calităţii produselor şi dezvoltare rapidă a prototipurilor. Doar reducerea spaţiului a fost
indicată la clasificarea de “promisiune slabă”.
Altă întrebare a fost ce aşteaptă producătorii de la acest nou concept. Diferite
tehnologii, procese şi alţi factori pot fi afirmaţi pentru a dezvolta RMS-urile. S-a afirmat ca
răspuns cu privire la cele mai importante domenii, 5 arii de studiu şi anume: maşini de viteză
înaltă, tehnologia maşinilor modulare, arhitecturi de tip “open”, şi educarea inginerilor pentru
utilizarea noii tehnologii.
Cincisprezece factori au fost clasificaţi ca “moderat de importanţi”, incluzând
componentele mecanice, îmbunătăţirile hardware şi software şi procesele de fabricaţie.

Tabelul 12.3
Factori de cost Valoarea medie (nota)
Reducerea costului de investiţie 3.1
Durata de viaţă a sistemului 3.6
Produsul final 3.2
Mentenanţa redusă 2.8
Reducerea spaţiului ocupat 2.8
Alţi factori
Creşterea calităţii produsului 3.0
Creşterea varietăţii produselor 3.9
Timp redus pentru schimbarea 3.8
produsului
Timp redus pentru pornirea producţiei 3.7
Uşurinţa dezvoltării prototipurilor 3.0

În legătură cu problemele legate de software, cei chestionaţi au fost foarte

preocupaţi de posibilele probleme în legătură cu aceasta în implementarea RMS - urilor.
Pentru a evidenţia probleme legate de software, cei chestionaţi au fost întrebaţi care sunt
componentele cele mai importante în implementarea unui RMS. S-au avut în vedere diferite
unelte software: procesare, selecţia maşinii, planificarea procesului, software pentru
controlere şi software de comunicaţie între componentele unei unităţi de producţie. Nu s-a
putut deduce un rezultat clar.
Concluziile care au fost deduse se pot enumera mai jos:
- FMS - urile joacă un rol important în industrie şi vor continua să facă parte
din planurile de investiţie pentru dezvoltare. În acelaşi timp, majoritatea utilizatorilor sunt
nemulţumiţi de aceste sisteme de fabricaţie în ceea ce priveşte diverse motive, dar
cel mai des afirmat este lipsa de reconfigurabilitate.
- RMS - urile sunt văzute ca o tehnologie promiţătoare cu caracteristici
specifice, având capacitatea de reglare a producţiei, varietate a produselor şi timp de
schimbare a acesteia rapidă.
- RMS - urile au nevoie de o abordare în rezolvarea unor puncte cheie
reprezentate de diferite tehnologii (maşini modulare, training, control de tip “open
architecture”).
 APSP, Curs 13

EFICIENŢA ECONOMICĂ A AUTOMATIZĂRII

Analiza pragului de rentabilitate

Scopul analizei pragului de rentabilitate constă în realizarea sistemului tehnologic de

fabricaţie cu caracteristici care să facă posibilă obţinerea unei producţii cu costuri minime sau
obţinerea celei mai mari producţii posibile cu un volum de factori daţi. Utilizând diagrama
pragului de rentabilitate, fig. 15.1, se poate descrie funcţionarea sistemului la un moment dat
şi în acelaşi timp se pot realiza raţionamente asupra aptitudinii sistemului de a produce efect
economic.
În această diagramă s-au suprapus cheltuielile fixe cheltuielilor variabile pentru a se
putea observa direct raportul dintre acestea şi cheltuielili variabile pentru toate valorile de
încărcare a capacităţii. Domeniul E reprezintă efectul
economic (beneficii şi acumulări), iar domeniul P reprezintă pierderile produse
de funcţionarea sistemului la o anumită utilizare a capacităţii. Pragul de rentabilitate
(PR) caracterizează un moment critic şi anume, momentul de la care sistemul funcţionează
eficient. O exploatare cât mai rentabilă a sistemului revine la maximizarea domeniului E.
Aceasta înseamnă că punctul PR va trebui să se deplaseze cât mai aproape la origine,
astfel încât punctul Q să tindă către 0.
Dacă se cunosc: C f - cheltuiele fixe totale ale sistemului având capacitatea Q; C V -
cheltuieli variabile pe unitatea de produs; p- preţul de vânzare unitar, se poate determina
volumul producţiei pentru punctul PR, adică volumul producţiei pentru care sistemul
funcţionează cu beneficiul nul:

VPR = CF / (p - CV) (15.1)

 Fig. 15.1 Diagrama pragului de rentabilitate; CFv1, CTv2, CFv2,
CTv2 - cheltuieli fixe şi totale pentru variantele v1, v2;
Ev2 – eficienţa suplimentară datorită variantei v2

Acestui volum de producţie îi corespunde capacitatea critică Q cr. Se poate astfel

determina nivelul critic Ncr de utilizare a capacităţii, exprimat în procente din capacitatea
totală, cu relaţia:

Ncr= ( Qcr / Q )  100 (15.2)

Acest nivel poartă denumirea de prag de rentabilitate şi indică procentul din

capacitatea totală de la care exploatarea sistemului produce beneficiu.
Fiind cunoscute: p - producţie totală; CTv- volumul total al cheltuielilor variabile; CTf -
volumul total al cheltuielilor fixe, rentabilitatea are expresia:

R = ă(P - CTV - CTF) / ( CTV + CTF )ş  100 (15.3)

Diagrama pragului de rentabiliate permite compararea diferitelor variante de realizare

a sistemului tehnologic, precum şi compararea diferitelor momente de funcţionare pentru
acelaşi sistem.
Mărirea domeniului E se poate obţine prin reducerea cheltuielilor fixe şi reducerea
cheltuielilor variabile sau prin modificarea pantei curbei valorice a producţiei. Prin reducerea
cheltuielilor variabile se poate acţiona prin creşterea gradului de automatizare. În acelaşi timp
gradul de automatizare conduce la cheltuieli fixe mai mari ca urmare a creşterii cotelor de
automatizare, a costurilor de întreţinere. Deşi pragul de rentabilitate la sistemul tehnologic
clasic se atinge mai repede decât la sistemul tehnologic automatizat, pentru capacităţi mari de
încărcare aria de venituri este mai mare în cadrul sistemului automatizat datotită gradului de
automatizare şi informatizare a procesului.
Există mai multe moduri de desfăşurare a analizei eficienţei economice, care vor fi
descrise în continuare.
Compararea costurilor în funcţie de seria de fabricaţie. Acest calcul este uzual
în toate cazurile în care poate fi luată în considerare creşterea nivelului producţiei. Se compară
costurile Cx1 şi Cx2 rezultate în aplicarea a două variante tehnologice T 1 şi T2 şi se calculează
cantitatea critică de piese xC cu formula:
XC = ( Tr2 H2 - Tr1 H1 ) / (Tf1 H1 - Tf2 H2 ) (15.4)

în care: Tr1 şi Tr2 - timpul cât instalaţia este ocupată pentru reglaje la o producţie
annuală de x piese; Tf1 şi Tf2 - timpul cât instalaţia respectivă este ocupată pentru fabricarea
unei piese.
Aria haşurată în fig. 2.2 reprezintă economiile rezultate trecând de la varianta 1
la varianta 2 pentru o cantitate de piese mai mare de x C .
Calculul nivelului tehnic de modernizare. În aprecierea eficienţei economice a
modernizării unui utilaj se porneşte de la creşterea productivităţii muncii materializată prin
reducerea valorii producţiei realizate; astfel, eficienţa modernizării se poate exprima printr-un
raport:  = Q/Q, în care Q şi Q reprezintă productivităţile înainte şi după modernizare, iar
nivelul tehnic de modernizare prin formula:
1
N   g i  ki    g j (15.5)
kj
 în care: ki - nivelul unei caracteristici tehnice în raport cu cel mondial (pentru
caracteristicile care trebuie să fie cât mai mari); k j - pentru caracteristicile care trebuie să fie
cât mai mici; gi , gg - coeficienţii de importanţă a fiecărei caracteristici din cele două grupe.
Calculul duratei de recuperare a cheltuielilor de modernizare. Durata de
recuperare (în ani) rezultă din raportul dintre valoarea cheltuielilor pentru modernizare M şi
economia anuală de costuri de fabricaţie rezultată:

D = M / ă x (C1 - C2 ) ş (15.6)

în care: M - cheltuieli pentru modernizarea utilajului; x - minimul de produse care

urmează să se fabrice annual; C1 şi C2 - preţul de cost pe unitatea de produs înainte şi după
modernizare. De asemenea, eficienţa economică a modernizării utilajelor se poate stabili şi
prin comparaţie între costurile de modernizare şi cele de achiziţie a unui utilaj.

Siguranţa în funcţionare a sistemelor automatizate

Siguranţa în funcţionare a sistemelor automatizate influenţează în mare măsură

eficienţa economică a automatizării. Întreruperile în funcţionarea sistemelor automate
determină diminuări ale capacităţii de producţie, diminuări de care este necesar să se ţină
seama în calculele de economicitate şi productivitate.
Capacitatea de producţie a unei instalaţii automatizată exprimată în bucăţi pe
unitatea de timp, rezultă din relaţia:

= n/F (15.7)

în care: n - sarcina annuală de producţie în buc./an; F - fondul de timp disponibil într-

un an (4600 ore/an la funcţionarea în două schimburi).
Dacă notăm cu T tactul mediu annual, atunci capacitatea anuală de producţie a
liniei este dată de relaţia:

k=F/T (15.8)

Trebuie avut în vedere faptul că în această relaţie k este capacitatea nominală a

liniei faţă de care capacitatea reală kr se găseşte într-un raport care se poate denumi randament
de funcţionare a sistemului.

kr =  k (15.9)

La examinarea randamentului  în vederea evaluării lui corecte în calcule de

proiectare, rezultă că el este dependent de mai multe categorii de factori, şi anume: viteza

de lucru a sistemului, întreruperile în funcţionare determinate de defectarea automatului,

defecţiunile tehnologice care survin în timpul fabricaţiei.

 În general sistemele automate au posibilităţi limitate de reglare a vitezei de lucru. De
obicei, automatele de manipulare se reglează pentru o viteză mai lentă în perioadele de reglaj,
rodaj sau introducere în producţie, după care se stabileşte viteza de lucru normală care are un
caracter maximal şi care se menţine pe toată durata de exploatare. Dimpotrivă, întreruperile în
funcţionare şi defecţiunile tehnologice au un caracter aleatoriu, fiind dependente de o mulţime
de factori. Un sistem tehnologic automatizat este compus din elemente care sunt supuse
defectării, ceea ce determină mai departe defectarea întregului sistem şi obligă la oprirea lui
pentru reparaţie.
Fiabilitatea R(t) reprezintă proprietatea unui sistem de a funcţiona fără defectare un
interval de timp "t" în condiţiile de exploatare date. Ca principal indicator de fiabilitate în
cazul sistemelor automate se foloseşte timpul mediu de funcţionare între defectări.
Pentru evaluarea fiabilităţii sistemelor compuse din părţi mecanice şi electrice
complexe, este aplicată legea distribuţiei exponenţiale, conform căreia, probabilitatea R(t) ca
un element oarecare să nu se defecteze într-un interval de timp dat rezultă din relaţia:
t

Rt   e

m
 e t (15.10)

în care "m" este timpul mediu de funcţionare între căderi ale elementului respectiv, iar
"t" este un interval de timp de misiune ales după necesitate. Din această formulă rezultă că
pentru o valoare a lui "t" egală cu m/10 se obţine o fiabilitate R egală cu 0,900. Dacă se vrea
ca după 50 ore 90% dintr-un lot de elemente să fie încă în funcţiune, este necesar ca timpul
mediu de funcţionare între defectări (m) a acestor elemente să fie egal cu 500 ore.
Dacă sistemul automatizat considerat este compus din "n" elemente având
fiecare fiabilitatea Ri defectările fiecăruia din cele "n" elemente determinând căderea
sistemului, fiabilitatea sistemului este dată de relaţia:

Rt    Ri
n
(15.11)
i 1

Dacă toate componentele au aceeaşi fiabilitate atunci rezultă:

nt

Rt   e

m
(15.12)

deci timpul mediu de funcţionare între căderi ale sistemului este:

ms = m / n (15.13)

Una din condiţiile unei flexibilităţi ridicate a sistemelor automatizate constă în

evitarea înlănţuirii rigide a unui număr prea mare de operaţii, dându-se preferinţă diviziunii
operaţiilor prin intercalarea unor depozite intermediare.
Legătura dintre fiabilitatea şi capacitatea unei linii tehnologice se concretizează
mai bine dacă examinăm şi ceilalţi indicatori de fiabilitate ai unui sistem complex, şi anume,
mentenabilitatea şi disponibilitatea.
Mentenabilitatea este aptitudinea sistemului de a fi menţinut sau restabilit în
funcţiune. Mentenabilitatea se exprimă prin timpul de indisponibilitate t m , respectiv timpul de
staţionare a utilajului până la repunerea lui în funcţiune după o perioadă de mentenanţă
(întreţinere sau reparaţie). Acest tip reprezintă suma:
tm = tMd + tma + tmr (15.14)

în care: tm - timpul de indisponibilitate; tMd - timpul pentru depistarea defectului; tma -

timpul de aşteptare; tmr - timpul de reparaţie.
Disponibilitatea exprimă aptitudinea sistemului de a-şi îndeplini funcţiile într-
un interval de timp dat, ţinând seama de timpul mediu de funcţionare între defectări şi
mentenabilitate. Disponibilitatea este dată de relaţia:

d = m / (m + t m) (15.15)

Mentenabilitatea este optimă în condiţiile organizării preventive, prin înlocuirea

preventivă, la intervale bine stabilite, a elementelor de uzură indiferent dacă s-au defectat sau
nu; în acest caz tMd = tma =0, iar tmr se poate suprapune peste intervalele de timp neprogramate
(schimbul 3).
Există însă şi alte mijloace de creştere a mentenabilităţii; aşa de exemplu este
pregătirea din timp a pieselor de schimb care poate reduce la minimum timpul de aşteptare.
Atât tma cât şi tmr pot fi mult diminuate în condiţiile adoptării construcţiei modulare; anumite
module cu fiabilitate relativ scăzută pot fi disponibile cu module de rezervă şi introduse
promnt în locul celor care se defectează. În vederea depistării rapide a defectelor este necesar
să se prevadă afişajele corespunzătoare în instalaţia de automatizare (semnalizare optică şi
sonoră).
 APSP, Curs 14
EFECTE ECONOMICE ALE INTRODUCERII AUTOMATIZĂRII

În urma introducerii progresului tehnic prin mecanizare şi automatizare în procesul de

fabricaţie al pieselor din pulberi (înlocuirea totală sau parţială a operaţiilor realizate de
operatorul uman cu alimentatoare, manipulatori, roboţi)
se realizează asigurarea calităţii produselor, creşterea productivităţii, reducerea
costurilor de producţie.
Analiza economică în acest context, se face ţinând seama de faptul că prin
automatizare se obţine un spor de beneficiu B, realizat ca urmare a reducerii cheltuielilor de
producţie, a creşterii volumului anual de producţie, a reducerii sau eliminării rebuturilor, un
spor de producţie netă Pn obţinut datorită creşterii productivităţii şi totodată are loc un aport
valutar, realizat prin eliminarea importului unor materii prime, scule, maşini, făcând posibilă,
prin creşterea calităţii, obţinerea unor produse exportabile.
Asigurarea calităţi produselor. Completa automatizare a procesului a permis
urmărirea şi controlarea executării tuturor fazelor ciclului de producţie la parametrii optimi
calculaţi. Astfel, s-a asigurat precizia dimensională şi densitatea dorită pentru întregul lot de
piese. Prescripţiile de calitate prevăd un câmp de toleranţe în clasa IT 9 controlat cu un plan
de eşantionaj simplu la nivelul AQL=2,9%. Prin asigurarea principiului interschimbabilităţii
subansamblurilor instalaţiei, s-a obţinut o creştere importantă a preciziei de execuţie a
pieselor. Referitor la calitatea structurii, pentru densităţi uniforme s-a constatat o structură cu
granulaţie fină, complet recristalizată şi uniformă.
La densităţi de 99,5-99,9% DT proprietăţile mecanice ale pieselor din pulberi
sunt comparabile cu cele ale pieselor din materiale convenţionale.
Creşterea productivităţii. În cazul utilizării manipulatorilor şi R.I. în vederea
creşterii productivităţii muncii, principalul efect economic realizat este sporul de beneficiu
obţinut prin reducerea cheltuiellilor de producţie ca urmare a micşorării timpilor auxiliari şi a
cheltuielilor constante cu volumul producţiei care revine unităţii de produs, reducerea
cheltuielilor pentru operaţiile de transport.
Coeficientul eficienţei economice, determinat pe seama sporului de beneficiu
/44/, se calculează cu relaţia:

P N1  N 0   N 0  C p 0  N1  C p1  Cei  R 
 BP  ălei/lei inv. anş (15.16)
C

în care: P - preţul de producţie al produselor sau operaţiilor, lei sau lei/operaţie;

N0,N1 - producţia anuală realizată în situaţia iniţială, respectiv în
condiţiile utilizării manipulatoarelor, exprimată în unităţi fizice;
Cp0,Cp1 - costul de producţie pentru produsele sau operaţiile realizate în
situaţia iniţială, respectiv cu manipulatori, lei/buc. sau lei/operaţie;
Ce,i - cheltuieli anuale pentru amortizarea, exploatarea şi întreţinerea
manipulatorului, lei/an;
R - costuri cu manopera operaţiilor executate de operatorul uman care
trebuie menţinute în cazul introducerii tehnologiei automatizate,
lei/an;
C - cheltuieli totale necesare proiectării, realizării şi
instalări manipulatorilor, în lei.
 Tabelul 15.1 Date comparative ale pieselor obţinute prin diferite procedee
For Mat Mat Tur
Proces jarea Sint riţare riţare nare
preformei erizare la la de
din rece cald precizie
pulbere
Greutat 0,1- 0,0 0,0 0,0 0,1-
ea piesei, kg 5 1-1 5-1000 1-35 10
Raport
ul înălţime / <=1 <=1 Nel Nel Nel
diametr imitat imitat imitat
u
Făr Inte Inte Mai Ori
Forma ă variaţii rspaţii rspaţii ales simetria ce interspaţii
mari în limitate limitate de rotaţie sunt posibile
secţiune
Utilizar 100 100 50- 95- 70-
e material, % 70 100 90
Tolera IT IT IT IT IT
nţe 8-10 6-8 13-15 7-9 8-10
Rugozi 5- 1- 30- 1- 10-
tate 30 30 10 10 30
suprafa
ţă, m
Nr.
piese pentru a 20 5 1 5 2
deveni 000 000 000 000 000
economică (pt.
0,5 kg/piesă)
Rez Rez Rez Rez Rez
Scopul istenţă mare istenţă istenţă mare, istenţă mare, istenţă
principal fără me prelucrare prelucrare medie,
prelucrare die, faţă de minimă prelucrare
materiale forma finală minimă
poroase, fără
prelucrare
Costul
pe unitatea de
produs 250 100 150 150 100
(sinterizare =
100%)
Posibili Bu Bu Li Foa Li
tăţi de nă nă mitată rte bună mitată
automatizare

Ca urmare la operaţia de presare izostatică a tuburilor ceramice din alumină

policristalină translucidă productivitatea creşte de aproximativ 3-6 ori prin reducerea timpilor
de presare şi a timpilor auxiliari.
Reducerea costurilor de producţie. La presarea pulberilor, reducerea costurilor
de producţie, sunt o consecinţă directă a reducerii timpilor auxiliari, reducerii costurilor cu
manopera, ca urmare a înlocuirii operatorilor umani cu manipulatoare sau a simplificării
procesului de muncă (operaţiile pot fi executate de operatori cu calificare mai redusă),
reducerea duratei de funcţionare prin micşorarea timpilor de transport interoperaţionali.
 50%
50% Cost material
Cost suplimentar
5% 8% Costuri indirecte
5%5% 8% C ind pt matritare
5% 12%
20% Cost op. matritare
12% Cost matrita
20%

Fig. 15.2 Analiza costurilor pentru o matriţare la cald

In acest caz, coeficientul eficienţei economice determinat pe seama sporului de
beneficiu se calculează cu relaţia:

N C p 0  C p1   Cei  R 
 BC  (15.17)
C

în care: N - programul anual de producţie, exprimat în unitaţi fizice;

Cp0,Cp1, Ce,i,R şi C - au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia anterioară.

Din calcule rezultă că în procesul tehnologic de fabricaţie a tuburilor

translucide, prin introducerea presei izostatice automată, se reduc cheltuielile de producţie cu
50% pentru o creştere de productivitate de 400% şi, totodată are loc reducerea costului pe
unitatea de produs.
Prin sintermatriţarea automată a pieselor din pulberi metalice de forme
complexe s-a obţinut un coeficient ridicat de utilizare a metalului (97-99%), o productitvitate
înaltă, de 3-6 ori mai mare decât în cazul metodelor convenţonale, consum energetic scăzut
(250 % faţă de procesul de aşchiere).
De asemenea, datorită productivităţii ridicate, se realizează o importantă economie de
manoperă, circa 60 norme operator şi eliberarea unei capacităţi de 5 maşini unelte.

La serii de fabricaţie, peste 20000 bucăţi piese elaborate, se estimează

reducerea substanţială a elementelor preţului de cost cu: 75% cheltuieli materiale, 30% costul
utilajelor, 32% timpul de fabricaţie, 96% forţa de muncă şi 94% cheltuielile pentru
întreţinerea utilajului, iar totalul costurilor s-a redus în medie cu peste 40%.
În tehnica pulberilor, costul matriţei reprezintă o parte mai mare din costul
total. Matriţele folosite pentru matriţare la cald sunt mai complicate ca proiect, iar dacă se
doreşte realizarea unor toleranţe mai mari decât este capabil procesul, poate fi tolerată o uzură
mult mai mică, ceea ce conduce la scurtarea duratei de viaţă a matriţei. De asemnea, protecţia
atmosferică măreşte mult costul operaţiei.
În fig. 15.2 se prezintă o analiză tipică a costurilor pentru o matriţare la cald. Din
analiza figurii 15.2 se observă că preţul de cost al matriţei ocupă o parte importantă din costul
total al operaţiei de matriţare.
În tabelul 15.1 sunt prezentate datele comparative ale pieselor din pulberi
sinterizate obţinute prin diferite procedee de fabricaţie /38/.