Tehnologii de Intretinere Si Reparare

Prof. Dr. Ing.
DRAGO PARASCHIV
TEHNOLOGII DE INTRETINERE SI
REPARARE A PIESELOR SUDATE
Material pentru curs
CATEDRA TCM
IASI-2010
INTRODUCERE
Pentru ca parcul de utilaje s lucreze cu eficien economic
maxim a mecanizrii i automatizrii lucrrilor, pe lng exploatarea
raional i ntreinere corespunztoare, trebuie asigurar
organizarea i efectuarea la un nivel tehnic ridicat a reparaiilor
curente i capitale precum i a asamblrilor. Acest lucru necesit
crearea de condiii privind baza material i cadrele tehnice de
specialitate.
n acest scop s-au creat uniti specializate, cu utilaje
capabile s fac reparaii curente i reparaii capitale specializate
pe tipuri de utilaje.
Este cunoscut faptul c dup un anumit numr de ore de
funcionare, utilajele nu mai au aceiai parametri de exploatare,
starea tehnic se nrutete i apare necesitatea efecturii
reparaiilor prin care maina s fie repus n stare normal de
funcionare, pe o perioad de timp determinat.
Perioada de timp dup care un anumit tip de main are
nevoie de reparaie, s-a determinat pe baza statisticii pentru fiecare
tip n parte. De asemenea, dac din punct de vedere tehnic
reparaiile se pot face n numr nelimitat, putndu-se crede c un
anumit tip de main poate fi utilizat un timp nedefinit, dup anumite
criterii tehnico-economice se poate stabili cu precizie cte reparaii
capitale se pot face unui utilaj, pentru ca exploatarea acestuia s fie
economic.
Dac utilajele i mainile, ajunse la limitele funcionrii
normale, n loc s li se refac parametrii iniiali prin reparare, se
reformeaz, s-ar obine pierderi impresionante pentru economia
firmelor. Pentru justificarea necesitii reparaiilor, valoarea
pierderilor mai sus menionate se pot calcula cu relaia:
P = Nt(vo A)
[lei/an]
(1)
n care: Nt numrul utilajelor de acelai tip, aflate n exploatare;

procentul de utilaje care ar trebui s intre n reparaie
capital
anual;
vo preul de vnzare al utilajului la data intrrii n
exploatare;
A amortizarea pn la data cnd utilajul ajunge la limita
maxim de uzur.
Amortizarea se calculeaz cu relaia:
A=
t ef
[lei]
Vo
tn
n care: tef - durata de exploatare pn la prima reparaie;
tn timpul normal de amortizare.
Prin introducerea relaiei (2) n relaia (1) se obine:
P = N tvo (1
(2)
t eef
[lei/an] (3)
)
tn
Dac se consider urmtoarele date:
N = 100.000 buci; = 10%; tn = 8 ani; vo = 1.000.000.000 lei; tef =
4 ani, atunci:
P = 5 1012 lei/an = 5.000 miliarde lei/an,
adic pierderile impresionante, care ilustreaz necesitatea reparrii
utilajelor i mainilor n mod corespunztor.
Din punct de vedere economic rezult necesitatea reparaiilor
i canalizarea eforturilor celor chemai s ndeplineasc aceste
cerine, spre realizarea unor reparaii de bun calitate i la preuri
de cost ct mai sczute, pentru a permite repararea unui numr ct
mai mare de utilaje.
n ultimul timp se practic tot mai mult specializarea unitilor
de reparaii, n repararea anumitor pri ale utilajelor, cu
organizarea lucrrilor n flux, aplicnd procese tehnologice moderne
la recondiionri i folosind utilajele specifice de nalt tehnicitate.
Introducerea tehnologiilor avansate, asigur calitatea reparaiilor,
creterea productivitii muncii i reducerea preului de cost.
Lucrarea de fa se adreseaz n primul rnd studenilor din
domeniul mecanic, dar d i posibilitatea specialitilor s stabileasc
cu precizie defectele, zonele de uzur i mrimea acesteia la piesele
n funcionare, metodele de recondiionare i etapele de asamblare,
utilajele necesare, metode i aparatura de control.
Prin abordarea problematicii recondiionrilor prin prelucrri
mecanice sunt studiate o serie de probleme specifice fabricrii
utilajelor i anume: calculul adaosurilor de prelucrare, al
dimensiunilor intermediare i al regimurilor de achiere, precum i
normarea acestor lucrri.
Sunt date de asemenea, principiile generale de proiectare a
proceselor tehnologice de recondiionare i a ntreprinderilor de
reparaie, msurile care se iau la intrarea utilajului n reparaie, i
condiiile calitative necesare executrii unor reparaii ct mai

economice n condiiile legate de securitatea muncii.
Autorul
Capitolul 1
PRINCIPII GENERALE PRIVIND ELABORAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE
RECONDIIONARE
1.1. Consideraii generale
Pentru proiectarea unui anumit produs, ct i pentru
fabricarea acestuia, se urmrete a se da pieselor caracteristicile
necesare n ceea ce privete calitatea materialului, forma,
dimensiunile, precizia i calitatea de suprafa, n aa fel nct s
corespund integral scopului pentru care a fost creat.
Toate caracteristicile care concur la obinerea unui produs
de calitate, formeaz aa-numitele condiii tehnice ale pieselor ce se
execut, care de obicei se prescriu pe desenele de execuie ale
acestora.
n cazul unei analize temeinice a desenului pieselor privind
forma, precizia i celelalte condiii tehnice impuse, urmat de
alegerea metodelor de prelucrare care pot s le asigure, acestea, se
obin piese ce vor garanta funcionarea corect a ansamblului.
n timpul funcionrii, caracteristicile iniiale ale pieselor se
modific datorit defectelor care apar, fie de natur accidental, fie
chiar ca urmare a unei exploatri i funcionri normale. i ntr-un
caz i n cellalt funcionarea produsului se nrutete aprnd
necesitatea reparrii lui, ca urmare mai ales a uzurii pieselor.
innd seama de natura, forma i mrimea uzurii, pe de o
parte, iar pe de alt parte de calitatea materialului piesei, condiiile
tehnice impuse acesteia i posibilitile existente n unitatea care
efectueaz repararea, se precizeaz metodele de recondiionare,
stabilindu-se traseul tehnologic de recondiionare.
Fiecare organ de main, component al unui utilaj,
funcioneaz n anumite condiii, aprnd un anumit tip de uzur,
de o anumit mrime, care n general se poate aprecia fr
demontare, pe baza datelor statistice existente.
Cunoscnd precis condiiile n care funcioneaz (natura
frecrii, natura ajustajelor, calitatea materialelor n contact, felul
ungerii i natura lubrifiantului), se stabilesc anumite metode
tehnologice de prelucrare, fie pentru restabilirea dimensiunilor
iniiale, fie pentru recondiionarea la o dimensiune de reparaie
(inferioar sau superioar dimensiunii nominale), metod denumit i

recondiionarea la trepte de reparaie.
Datorit unei practici ndelungate institutele de cercetri din
domeniu au reuit s elaboreze, pentru o anumit etap, tehnologii
tipizate de reparaii pe grupuri de piese sau pentru piese separate.
Prin aceste tehnologii recondiionarea unei anumite piese se
stabilete a se face ntr-o anumit variant, care cuprinde anumite
metode de prelucrare. Condiiile concrete ale unitilor de reparat
nu sunt ntotdeauna corespunztoare prescripiilor din tehnologia tip
stabilit, nct, aceste uniti se vd n imposibilitatea folosirii
recomandrilor. n acest caz se ntocmete de unitatea n cauz o
variant tehnologic de recondiionare funcie de condiiile de care
dispune, care s asigure totui condiiile iniiale impuse la fabricarea
piesei.
Datorit acestui aspect n cele ce urmeaz se stabilesc
anumite principii generale de proiectare a tehnologiei de
recondiionare, impunndu-se, acolo unde este posibil, mai multe
variante, pentru proiectarea recondiionrii aceleiai piese.
1.2. Definirea, scopul i elementele procesului

tehnologic de recondiionare
Fiind vorba despre un proces tehnologic, care trebuie s
asigure o anumit precizie pieselor, n decursul procesului
tehnologic de recondiionare, utilajele supuse reparaiei parcurg
mai multe etape, ntr-o anumit ordine impus de desfurarea
logic a procesului tehnologic, cum ar fi: pregtirea utilajului pentru
reparare, demontarea acestuia n ansambluri, subansambluri i piese
componente, splarea i sortarea pieselor, recondiionarea pieselor
reparabile i nlocuirea celor nereparabile, asamblarea i rodarea
utilajului, recepia i vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din
procesul de producie al unitii de reparaii, care cuprinde
totalitatea aciunilor ce se ntreprind pentru restabilirea formelor i
dimensiunilor iniiale ale pieselor ce se recondiioneaz sau prin
realizarea unor dimensiuni noi, de reparaie, pentru realizarea
calitii suprafeelor, precum i realizarea caracterului iniial al
ajustajelor asamblrilor uzate. Astfel, n procesul de producie al
unitilor de reparaie se ntlnete tehnologia demontrii utilajului,
tehnologia recondiionrii pieselor reparabile, tehnologia de
reparaie a unor piese de mare uzur (buce, axe simple, roi

dinate etc.) i tehnologia asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai
multe situaii i anume:
- cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt
elaborate procese tehnologice tip, sau atunci cnd dei acestea
exist, posibilitile unitii de reparat nu permit aplicarea lor. n
acest caz se ntocmesc procese tehnologice de recondiionare prin
metode existente care ns trebuie s asigure aceleai condiii
tehnice;
- atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare
se face modificarea constructiv a unor ansambluri sau piese la
utilaje aflate n exploatare curent;
- n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n
cazul nlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice de
obicei materiale plastice sau compozite;
- atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau
raionalizare privind natura materialului, forma constructiv, sau
modificarea a nsi tehnologiei de recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n
scopul de a stabili metoda de reparaie privind demontarea,
recondiionarea i asamblarea, care s asigure condiiile tehnice
impuse, iar pe de alt parte s fie i cea mai productiv (dintre
metodele posibile de aplicare), s permit stabilirea normelor de
timp pe baza crora s se poat face calculul pentru necesarul de
materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final, s permit
calcularea preului de cost al reparrii.
Procesul tehnologic de recondiionare se execut la diferite
locuri de munc.
Se numete loc de munc acea parte din suprafaa de
producie care se utileaz cu cele necesare lucrului ce se execut.
n general, procesul tehnologic este format din mai multe
operaii.
Operaia este acea parte a procesului tehnologic de a crei
efectuare rspunde unul sau mai muli executani, pe un anumit loc
de munc, acionnd asupra unui obiect sau a unor grupe de
obiecte ale muncii, n cadrul unei aceleiai tehnologii. Aadar, prin
natura ei, operaia este legat de locul de munc. De exemplu,
rectificarea fusurilor paliere i manetoane ale unui arbore cotit la
aceeai main (pe acelai loc de munc), este o operaie cu toate
10
c pentru rectificarea fusurilor-maneton, este necesar reglarea

mainii.
Operaia se poate executa cu o singur aezare sau cu mai
multe aezri ale piesei care se prelucreaz la locul de munc.
Aezarea este acea parte a operaiei care se execut o
singur dat la instalarea piesei pe main n vederea prelucrrii
(aezarea i fixarea executndu-se cu ajutorul unor dispozitive
corespunztoare). Piesa odat fixat poate ocupa diferite poziii
distincte fa de maina-unealt.
Operaia este format din mai multe faze. Faza este acea
parte a operaiei care se caracterizeaz printr-o singur aezare i
poziie a piesei care se prelucreaz, cu aceleai unelte de lucru i
acelai regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singur
transformare tehnologic.
n exemplul dat privind rectificarea unui arbore cotit,
rectificarea fusurilor paliere care se efectueaz dintr-o anumit
aezare i fixare, cu un anumit regim de lucru formeaz o faz a
operaiei de rectificare, rectificarea fusurilor-maneton fcndu-se ca
o alt faz a operaiei de rectificare a arborelui cotit.
Dac aceste faze, n exemplul dat, se execut pe maini de
acelai tip ns diferite, fiecare dintre ele vor constitui o operaie.
Recondiionarea unei piese se face prin ndeprtarea sau
aportul unei cantiti de material pn se aduce piesa la forma
dorit. Cantitatea de material depus sau care se ndeprteaz n
cadrul unei operaii, poart denumirea de adaos pentru operaia
(sau faza) dat. Adaosul care trebuie ndeprtat sau depus ntr-o
faz se poate realiza ntr-o singur trecere sau mai multe treceri.
Trecerea este acea parte a fazei care se repet identic care
cuprinde aciunile de ndeprtare sau de aport a unui strat de
material pe o suprafa a piesei, pstrndu-se neschimbat scula i
regimul de lucru. Stabilirea numrului de treceri depinde de muli
factori printre care: mrimea adaosului la o faz, caracterul
recondiionrii, rigiditatea sistemului tehnologic (mai ales a sculei de
lucru) etc.
Fazele se compun din mnuiri care reprezint totalitatea
micrilor efectuate de executant n procesul de pregtire sau
realizare a lucrului.
Mnuirile sunt aciunile auxiliare pentru aezarea i fixarea
piesei n dispozitiv, apropierea sculei de pies, pornirea i oprirea
mainii, controlul piesei etc.
11
Micarea este cel mai simplu element al activitii

executantului, fiind cea mai mic parte din mnuire care poate fi
msurat n timp (ntinderea braului spre maneta de pornire a
avansului sculei, apsarea pe buton sau pe manet, retragerea
braului etc.).
La baza procesului tehnologic de recondiionare stau
operaiile i n anumite situaii fazele de lucru.
1.3. Documentaia necesar elaborrii proceselor

tehnologice de recondiionare
n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete
foaia de constatare general, iar dup splare i demontare foaia de
constatare detaliat. Aceast documentaie este necesar nu att
pentru ntocmirea tehnologiei de recondiionare, ct mai ales pentru
stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lips, care vor fi
recondiionate sau nlocuite.
1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul
primirii n reparaie i cuprinde date care se refer la:
- aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care
se gsete, dac anumite organe sau subansamble sunt distruse
sau lipsesc etc.;
- pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei
etc.;
- precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice
i volumul de lucrri executat de la darea n exploatare sau de la
ultima reparaie;
- felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
- alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i
antecalculaia reparaiei, trebuie s conin date referitoare la
lucrrile de efectuat, precum i date asupra necesarului de materiale
i piese pentru efectuarea reparaiei.
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file
tehnologice sau plane de operaii, n care se precizeaz metodele
de recondiionare i succesiunea lor, sunt necesare ca date iniiale,
urmtoarele:
- desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;
- desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu
tolerane i abateri (tab. 1.7.-1.8);
12
- desenele complete a subansamblului sau ansamblului din

care fac parte piesa cu ajustajele recomandate;
- caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de
reparaie care execut recondiionarea;
- normele tehnice de control i recepie;
- volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz
reprezint una din datele iniiale cele mai importante pentru
ntocmirea procesului tehnologic de recondiionare.
Analiznd desenul de execuie a unei supape de admisie (fig.
1.1), se pot desprinde urmtoarele concluzii:
-forma i dimensiunile piesei dau indicaii asupra utilizrii
acesteia i sculelor necesare recondiionrii;
- suprafeele de prelucrat, calitatea i precizia acestora, dau
indicaii privind metoda de recondiionare, sculele necesare,
suprafeele de aezare i fixare ale piesei i a dispozitivelor ce
trebuie folosite;
- prin calitatea i precizia suprafeelor se prevd aparatele
necesare verificrii.
Analiznd desenul urmtor se poate stabili pe baza
dimensiunilor piesei c utilajul este de gabarit redus i specializat
(prelucrarea suprafeei nclinate de contact a supapei cu scaunul
ei). Precizia i calitatea de suprafa reclam o metod de
prelucrare de precizie ridicat, cum ar fi rectificarea. Aezarea i
fixarea piesei se va face n buc elastic, maina avnd posibilitatea
de nclinare pentru a rectifica suprafaa conic a supapei (fig. 1.2).
Fig. 1.1. Supap de admisie
13
Fig. 1.2. Rectificarea suprafeei conice a talerului supapei
14
Se poate preciza de asemenea, metoda de control a

dimensiunilor, care poate fi prin control direct cu ajutorul
micrometrului, sau prin comparaie, cu ajutorul unui etalon folosind
un ceas comparator cu precizie de (0,01 0,001) mm.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur
se stabilete metoda i traseul tehnologic de recondiionare, cu
ajutorul cruia se ntocmete fia tehnologic sau planul de operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte
piesa, sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare i
montare a acesteia. Desenele conin date referitoare la dimensiunile
de gabarit, caracterul ajustajelor i precizia elementului de nchidere
a lanului de dimensiuni.
Caracterul ajustajului de multe ori este dat n desenul de
execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este
necesar s se cunoasc caracteristicile tehnice ale utilajelor
existente, privind posibilitile de prelucrare din punct de vedere al
dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a
echipamentului tehnologic de care dispune etc.
n baza listei utilajului existent n unitatea de reparat i a
caracteristicilor acestora, se ntocmete traseul tehnologic de
prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizeaz metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie
nzestrat cu norme de control i recepie. Normele de control sunt
necesare pentru trierea pieselor i constatarea defectelor pe care le
prezint dup demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiionat i piesele rebut.
De asemenea, aceste norme stau la baza controlului
interoperaional i final al produselor prelucrate. Pe lng precizarea
condiiilor tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc piesele, se
stabilesc metode i aparatul sau instrumentul de control.
Normele de recepie stabilesc de asemenea condiiile
tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele
ce se recondiioneaz, precum i aparatura indicat n aa fel nct
produsul s-i recapete, pe ct posibil, parametrii de funcionare
iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial
important pentru c, funcie de mrimea acestuia, se vor stabili
tehnologia de recondiionare prin fie tehnologice (n cazul unui
volum mic de producie, n cazul produciei individuale sau de serie
mic la care nomenclatura produciei este foarte variat), sau se
15
ntocmesc plane de operaii (n cazul unei producii de serie mijlocie

sau mare, cu o nomenclatur ceva mai redus, la un volum de
producie mare).
1.4.
Metode de restabilire a jocurilor
1.4.1. Metoda dimensiunilor de reparaii

Metoda de restabilire a jocului din mbinri prin folosirea
pieselor la dimensiunile de reparaie const n aceea c la una din
piesele mbinrii uzate se reface forma geometric prin prelucrarea
la o anumit treapt dimensional iar piesa conjugat se nlocuiete.
La baza alegerii pieselor care trebuie pstrate stau considerente
economice. Astfel piesa mai scump se prelucreaz pentru
refacerea formei geometrice iar piesa mai ieftin se nlocuiete.
Dimensiunile de reparaie pot fi standardizate, stabilite pe
baz de norme interne sau pot avea dimensiuni libere.
La mbinrile arbore-lagr fusurile arborelui se prelucreaz
prin rectificare la o dimensiune mai mic pentru a se reface forma
cilindric iar cuzineii se nlocuiesc cu alii noi care au diametrul
micorat corespunztor. Numrul dimensiunilor de reparaie ale
fusurilor arborelui cotit este dat de relaia:
d n d min
(1.1)
h
n care: n este numrul dimensiunilor de reparaie;
dn diametrul nominal al fusului arborelui;
minim
admis
pentru
ultima
dmin - diametrul
dimensiune de
reparaie;
h nlimea stratului de material
msurat
pe
diametrul
fusului, care
trebuie
ndeprtat prin
prelucrare
mecanic
pentru restabilirea formei geometrice corecte.
In principiu, intervalul dintre dimensiunile de reparaie nu se
schimb, adic h rmne constant. n acest caz dimensiunile de
reparaie ale fusurilor sunt date de urmtoarele relaii:
n=
dr1 = dn h;
dr2 = dn 2h; ....

16
(1.2)
La mbinrile cilindru-piston, prin uzare cilindrul i mrete

diametrul, se ovalizeaz i devine conic. Repararea mbinrilor
const n meninerea cilindrului care se alezeaz iar pistonul se
nlocuiete cu altul nou, avnd diametrul majorat corespunztor.
Numrul dimensiunilor de reparaie ale alezajului este dat de
relaia:
n=
Dmax Dn
h
(1.3)
n care: Dmax este diametrul maxim admis pentru alezaj;

Dn diametrul nominal al alezajului;
h dimensiunea cu
care trebuie
mrit
diametrul
alezajului
pentru a se restabili forma geometric corect.
Dimensiunile de reparaie ale alezajelor se calculeaz cu
relaia:
Dr1 = Dn h; Dr2 = Dn 2h; z...
(1.4)
Metoda dimensiunilor de reparaii este simpl i accesibil,

iar prin aplicarea ei se realizeaz economii nsemnate.
1.4.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale
Restabilirea dimensiunilor iniiale ofer o rezolvare
corespunztoare pentru repararea mbinrilor deoarece nu se
limiteaz interschimbabilitatea pieselor iar sigurana funcionrii
este meninut. n procesul de reparare a mainilor restabilirea
formei i dimensiunilor iniiale ale pieselor se realizeaz prin sudare,
metalizare, acoperire electrolitic sau deformare plastic.
ncrcarea prin sudur cu material de adaos a pieselor
uzate constituie cea mai rspndit metod folosit n procesul de
reparaie. La refacerea pieselor prin sudare se pot depune straturi
cu grosimi apreciabile.
Metalizarea prin pulverizare este o alt metod care se
folosete la refacerea pieselor uzate. Metalul topit este pulverizat de
aerul comprimat ceea ce face ca piesa s nu se nclzeasc prea
mult iar materialul de baz nu sufer modificri.
17
Acoperirea electrolitic a pieselor uzate se aplic la

mbinrile care nu pot fi refcute prin metoda dimensiunilor de
reparaie sau prin ncrcarea materialului de adaos cu arc electric
sau cu flacr de gaze. Prin folosirea acestei metode materialul
pieselor supuse recondiionrii se nclzete la o temperatur
sczut care nu modific proprietile sale.
Prelucrarea prin deformare plastic const n refacerea
suprafeelor uzate prin redistribuirea materialului piesei. n practica
reparaiilor acest procedeu se realizeaz prin ntindere, comprimare
sau refulare, datorit plasticitii pe care o au metalele n stare
nclzit, iar unele chiar la rece.
Aplicarea n procesul de reparaie a metodei de restabilirea a
formei i dimensiunilor iniiale ale pieselor este mai indicat
deoarece d posibilitatea s se pstreze valoarea jocului optim i a
jocului maxim admis.
1.4.3. Metoda nlocuirii pieselor degradate prin fabricarea
de piese noi
Metoda se aplic n urmtoarele situaii:
- degradri n timpul exploatrii i lipsa unor piese de schimb
similare n dotare;
- uzuri avansate sub limita de rezisten a pieselor;
- fabricarea reperelor unor dispozitive, instalaii sau utilaje
unicate.
Prelucrarea mecanic implic la fel ca i la celelalte metode,
respectarea condiiilor tehnice prevzute n desenele de execuie,
obinerea diferitelor tipuri de suprafee fcndu-se de regul pe
maini-unelte universale sau specializate.
Astfel de maini se gsesc n atelierele de reparaii.
1.5.
Traseul tehnologic de recondiionare
Dup analiza temeinic a desenului de execuie al piesei ce

se recondiioneaz (analiz necesar n vederea cunoaterii
condiiilor tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc piesa i dup
recondiionare) se ntocmete desenul sau se precizeaz cotele
suprafeelor de uzur, innd seama de volumul produciei i natura
utilajului disponibil al unitii de reparat, se ntocmete traseul
tehnologic de recondiionare al piesei. Prin traseul tehnologic se
18
precizeaz metodele de recondiionare n succesiunea lor logic,

utilajul pe care se face prelucrarea i suprafaa de aezare i fixare a
piesei.
Tipul operaiei de ncrcare se stabilete n funcie de
destinaia suprafeei i de mrimea adaosului total, iar numrul
prelucrrilor mecanice sunt n concordan cu precizia de prelucrare
(tabelul 1.1, 1.8 i 1.9) i calitatea suprafeei (tabelul 1.12).
Tabelul 1.1. Tolerane i ajustaje clase de precizie
Simbolul
Caracterul
ajustajelor
ajustajului
Jocuri foarte mari
H9/a9,
H11/a11,
H8/b9,
H11/b11,
H12/b12
H7/c8, H8/c9, Jocuri mari
H11/c1
H7/d8, H8/d9, Jocuri mijlocii

H9/d10,
H10/d10,
H11/d11
H6/e6, H7/e8, Jocuri mijlocii
H8/e9
H8/f6,
H7/f6,
H7/f7,
H8/f8,
H9/f9
Jocuri mici
H6/k5,
Ajustaje
Domenii de aplicare
Se folosesc foarte rar
Asigurarea unei anumite elasticiti

necesare a pieselor n condiii de
solicitri i mediu nefavorabile. Asigurarea
montrii uoare. Joc redus dac arborele
se nclzete mult mai mult dect alezajul
(de exemplu ajustajul H7/c8 la tija supapei
n buca de ghidare la motoare cu ardere
intern)
Asamblri mobile la maini grele de
exemplu roi libere pe arbore, lagre de
alunecare n turbine, maini de ndreptat,
laminoare
Arbori n lagre de alunecare cu lubrifiere
abundent, mult distanate ntre ele sau
arbori n mai mult de dou lagre (de
exemplu, H6/e7 la arborele cotit i axul cu
came n lagrele lor la motoarele cu
ardere intern, lagrele
turbogeneratoarelor, motoarelor electrice
mari etc.
Arbori n lagre de alunecare cu
lubrifierea normal cu ulei sau unsoare,
funcionnd la temperaturi nu prea
ridicate (de exemplu lagre de reductoare
de turaie, motoare electrice mici, pompe,
mecanisme mijlocii i uoare, roi dinate
libere pe axe fixe, tije de tachei n
ghidajul lor, mecanisme de cuplare)
Asamblri precise cu montaj uor.
19
Simbolul
ajustajelor
H7/k6
H8/k7
Caracterul
ajustajului
intermediare cu
strngere probabil
mic
Domenii de aplicare
Asigurarea lipsei de vibraii (de exemplu:

bolul pistonului n piston, bucele cu
ghidare de cuplare pe arborii cutiilor de
vitez)
Fora de montare redus n cazul
H6/m5,
Ajustaje
strngerii probabile, dar apreciabil n
H7/m6,
intermediare cu
H8/m8
strngere probabil cazul strngerii maxime. Asamblri foarte
precise cu joc limitat la maximum (de
mai mare
exemplu, came pe ax, uruburi cu tij de
centrare)
Asamblri foarte precise fr joc, ns
H8/n8, H7/n6, H6/n5, ajustaj cu
H8/n7
strngeri foarte mici fr strngeri prea mari
(pentru D3 mm)
H7/n6, H8/n7,
ajustaje
intermediare cu joc:
probabil extrem de
reduse
H6/p5, H7/p6, H7/p6 ajustaj cu

H8/p7
strngeri mici
(pentru D3 mm)
H6/g5,
H7/g6
H6/p8, ajustaj cu
strngeri mici
H8/p7, ajustaj
intermediar
Jocuri foarte mici
H6/h5, H7/h6, Joc minim egal cu

H8/h8, H8/h7, zero, joc probabil
foarte mic
H9/h9,
Asamblri strnse. Dac suprafeele n

contact sunt lungi, erorile de rectilinitate
sau coaxialitate contribuie la mrirea
strngerii
Fixarea pieselor la solicitri sau n cazul

unui element suplimentar de fixare (pene
etc.). Montarea i demontarea fr
pericole de deteriorare. Ajustaj tipic cu
strngeri obinuite la piese de oel i font
sau oel i alam (de exemplu roi
mpnate pe arbori i butuci, cuzinei n
lagre. La piese din aliaje uoare
strngerea e prea redus pentru a asigura
fixarea corespunztoare)
Ca la H7/p6, ns o execuie mai precis
(deci mai scump)
Se folosete rar
Asamblri mobile numai la mecanisme de
precizie cu solicitri foarte reduse.
Asamblri fixe de poziionare a
elementelor (de exemplu tifturi de
centrare, urubul capului de biel)
Asamblri fixe cu poziionarea precis a
elementelor.
Asamblri mobile cu ghidare foarte
20
Simbolul
ajustajelor
H10/h10,
H11/h11,
H12/h12
Caracterul
ajustajului
Domenii de aplicare
precis, cu ajustaje de precizie 5-7 (de

exemplu supape comandate cu arc,
articulaii n mecanisme finale). Lanuri
de dimensiuni la montarea n ir a mai
multor piese (de exemplu, roi dinate pe
axul cutiei de vitez)
Asamblri fixe cu montare i demontare
H6/j5, H7/j6, Ajustaje
H8/j7
intermediare cu joc uoar a pieselor i joc limitat (de
probabil foarte mic exemplu, roata melcat pe arbore, capace
n corpuri, coroane de roi dinate fixate
sau ntr-un numr
redus de cazuri cu o cu uruburi pe capul roii, centrarea
semicuplajului)
slab strngere
probabil
H7/r6, ajustaj cu
Fixare mijlocie la piese din metale feroase
H6/r5,
strngeri mijlocii
i fixare uoar la piese din metale
H7/r6,
neferoase (de exemplu buce presate n
H8/r7
lagre, ghidaje, capete de biel, fixarea
rotorilor de pomp pe arbore)
H6/r5 ajustaj
Ca la H7/r6 dar o execuie mai precis
intermediar
(deci mai scump)
H8/r7, ajustaj
Strngere minim extrem de redus
intermediar pentru
apropiat de zero
D>100 mm sau
ajustaj cu strngere
pentru D<100 mm
H6/s5,
Ajustaje cu strngeri Strngeri apreciabile (n special la H6/s5
H7/s6, H8/s7 mari
i H7/s6). La dimensiuni mari, montarea
se face prin nclzirea alezajului sau
rcirea arborelui. Asamblri cu strngeri
mari permanente sau nepermanente (de
exemplu manetonul, n manivela arborelui
cotit, cmaa de cilindru n cilindrul din
blocul motoarelor
Tabelul 1.2. Cmpuri de toleran

prefereniale i ajustaje
prefereniale pentru dimensiuni pn la 500 mm. SISTEMUL
ALEZAJ
UNITAR (STAS 8104-98)
H6
a
b
H7
H8
a9
b9
H9
21
H10
H11
a11
b11
H12
b12
H6
c
d
e
f
g
h
j
k
m
n
p
r
s
t
u
v
x
y
z
H7
c8
d8
e8
f7/f6
g6
h6
j6
k6
m6
n6
p6
r6
s6
t6
u6
v6
x6
y6
z6
e7
f6
g5
h5
j5
k5
m5
n5
p5
r5
s5
t5
u5
v5
x5
H8
c9
d9
e9
f9
H9
H10
H12
d10
H11
c11
d11
d10
h10
h11
h12
f9
h8/h7
j7
k7
m7
n7
p7
r7
s7
h9
u7
x7
y7
z7
Tabelul 1.3. Cmpuri de toleran prefereniale i ajutaje

prefereniale pentru dimensiuni
pn la
500 mm.
SISTEMUL ARBORE UNITAR (STAS 81095-98)
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
M
N
P
R
S
h6
G7
H7
J7
K7
M7
N7
P7
R7
S7
h7
h8
f7
E7
F8
H7
H9
22
h9
D8
H9
h11
A11
B11
D11
H11
U
X
Z
U7
X7
Z7
Pentru exemplul dat supapa de admisie (fig. 1.1) innd

seama de condiiile de funcionare, se constat urmtoarele
defeciuni:
- uzura suprafeei de contact cu scaunul (suprafaa I);
- uzura supapei (suprafaa II);
- uzura suprafeei de contact cu culbutorul (suprafaa III).
n baza acestor defeciuni se ntocmete traseul tehnologic
de recondiionare prezentat n tabelul 1.4.
Tabelul 1.4. Traseul tehnologic de recondiionare pentru
supapa de admisie
Nr.
Denumirea operaiei
crt.
1. Rectificarea suprafeei
frontale de contact cu
culbutorul
tijei
de contact cu scaunul
supapei
4. Control final
Utilajul folosit
Main de
rectificat supape
Suprafaa de
aezare i fixare
Suprafaa
exterioar a tijei
Main de
rectificat exterior
Main de
rectificat supape
ntre vrfuri
Dispozitive
speciale
ntre vrfuri
Suprafaa
exterioar a tijei
n situaia n care exist posibilitatea ca una sau mai multe

suprafee uzate, ale aceleiai piese, s se recondiioneze prin
diferite metode, se ntocmesc mai multe variante de trasee
tehnologice, adoptndu-se acea variant care are indici tehnicoeconomici superiori (condiiile tehnice impuse, productivitate sporit,
pre de cost redus).
Pentru aceleai exemple, se poate face recondiionarea
uzurii tijei supapei i prin cromare, urmat de rectificarea la
dimensiunea iniial. n aceast situaie traseul tehnologic de
recondiionare a supapei este prezentat n tabelul 1.5.
23
24
Tabelul 1.5. Traseu tehnologic de recondiionare a

supapei
(la dimensiuni iniiale)
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Denumirea
operaiei
Rectificarea
suprafeei frontale
de contact cu
culbutorul
Rectificarea tijelor
pn la dispariia
urmelor de uzur
Cromare
Rectificarea tijei la
dimensiunea iniial
Rectificarea
suprafeei de
contact cu scaunul
Control final
Utilajul folosit
Main de rectificat
supape
Suprafaa de
aezare i fixare
Suprafaa
exterioar a tijei
Main de rectificat
exterior
ntre vrfuri
Baie de cromare
Dispozitive
speciale
ntre vrfuri
Main de rectificat
exterior
Main de rectificat
supape
Dispozitive speciale
Suprafaa
exterioar a tijei
ntre vrfuri
Indiferent de varianta adoptat dup efectuarea unor calcule

tehnico-economice, piesele conjugate se vor alege n aa fel nct s
fie asigurat caracterul ajustajului ntre ele (valoarea jocului sau a
strngerii prescrise).
Este absolut necesar a se ntocmi traseul tehnologic, chiar i
ntr-o singur variant, nainte de ntocmirea fiei tehnologice a
planului de operaii, pentru c se precizeaz utilajul necesar,
dispozitivele i aparatura indicat realizrii condiiilor tehnice
impuse.
1.6. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice i a

planului de operaii
1.6.1. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice
Dup stabilirea traseului tehnologic cu operaiile necesare
recondiionrii, calculul regimurilor de lucru i a normelor de timp, se
elaboreaz fia tehnologic sau planul de operaii.
25
Se elaboreaz fia tehnologic n ateliere mecanice de

reparaii, adic acolo unde nomenclatura produciei este foarte
variat iar seria de fabricare redus.
Fia tehnologic, pentru a fi util atelierelor, trebuie s
cuprind:
- desenul de execuie a piesei;
- denumirea piesei;
- materialul din care este executat i eventual tratamentul
termic recomandat;
- denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia i
aparatul sau instrumentul folosit;
- precizarea dimensiunilor iniiale, jocul sau strngerea cu
piesa conjugat, dimensiuni admise pn la reparaie, jocul sau
strngerea maxim admis, cota de reparaie;
- denumirea operaiei de recondiionare;
- tehnologia sumar;
- condiii tehnice;
- utilajul, dispozitivele, sculele i verificatoarele necesare, cu
stabilirea metodei de control.
n tabelul 1.6 se prezint o fi tehnologic de recondiionare
la treapt de reparaie pentru arborele din fig. 1.3.
Fig. 1.3. Arbore n trepte
26
Tabelul 1.6. Model fi tehnologic
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE REPARAIE

Dimensiuni
Nominal
Admis pn la
Denumirea
Cota de
Metoda de
Tehnologie
reparaie
operaiei
reparai
Utilaje i SDV
reparaie
sumar
Dimen- Tole- Dimen Tolee
siuni
rane
rane
siuni
Tratament
recoacere
Cuptor tratament nclzire peste punctul de
termic
termic
transformare i rcire cu
cuptorul
ndreptare
ndreptare
Presa PAI 16
Se aeaz pe prism i se
ndreapt cu sgeata
invers egal cu
deformarea
+0 , 30
filetare
Strung
SNA
329
p=2 mm; t=0,33 mm;
Recondiionar 30
+0,28 30,3
24 0, 26
cuit din oel rapid Nt=6,14 min
e filet
frezare prin Main de frezat
t=2,4 mm; td=0,013
Frezare canal 10
-0,14 10,1
10,3
+0 , 36
majorare cu cilindro-frontal
pan
-0,36
min/dinte; Nt=2,99 min
020
0,3 mm
FU-32
-0,048
-0,20
27
0
5
6.
1
Rectificare de
degroare
Rectificare de
finisare
2
25
3
-0,048
-0,016
30
-0,014
-0,054
25
-0,021
-0,54
30
-0,021
-0,010
7
8
rectificare de Main de rectificat
degroare
RU-350 disc
abraziv E40KC
finisare
RU-350 disc
abraziv E40KC
finisare
rotund exterior
RU350
Main de rectificat
rotund exterior 350
28
9
t=0,014 mm/c.d; v=10,78
m/min, vd=25 m/s
i=0,015 mm/c.d.
Nt = 1,69 min
t =0,015 mm/c.d.
vp=15 m/min;
vd=30 m/s
t=0,015 mm/c.d
vp=15 m/min; vd=30 m/s
1.6.2. ntocmirea i coninutul planului de operaii

Planul de operaii se ntocmete acolo unde organizarea
produciei, volumul i nomenclatura produciei, precum i dotarea
unitii, permite defalcarea tehnologiei de reparaii pe operaii i
faze cu respectarea strict a regimului de lucru, normrii tehnice i a
altor prescripii.
Planul de operaii trebuie s cuprind:
-denumirea piesei;
-utilajul pe care se execut operaia de recondiionare;
-denumirea operaiei;
-schia piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare
executrii operaiei, n care se precizeaz toleranele, abaterile de
form maxim admisibile, abaterile de la poziia reciproc a
suprafeelor, calitatea de suprafa etc.;
-instruciuni suplimentare care se refer la condiiile concrete
de lucru;
-dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
-regimul de lucru i norma de timp.
Dac operaia se execut din mai multe faze, acestea sunt
menionate pe foaia de operaie, precizndu-se de asemenea
sculele, verificatoarele, regimul i norma de timp.
Planul de operaii (care cuprinde attea foi cte operaii sunt
stabilite n traseul tehnologic), servete executantului n atelierul de
prelucrare.
n tabelul 1.7 este prezentat o pagin a unui plan de
operaii.
29
Fig. 1.7. Foaie de plan de operaie
30
1.7. Alegerea materialelor, semifabricatelor i a

tratamentelor termice n vederea
recondiionrii
Este cunoscut faptul c restabilirea condiiilor funcionale ale
ansamblurilor sau subansamblurilor diferitelor maini, n urma uzurii
sau distrugerii elementelor constructive, se face pe dou ci:
a. recondiionarea elementelor constitutive uzate, prin
metodele care se prezint n capitolele urmtoare;
b. fabricarea din nou a elementelor constructive, uzate sau
distruse, pentru care nu este rentabil, sau posibil recondiionarea
lor.
Pentru cea de-a doua cale, privind restabilirea proprietilor
funcionale ale elementelor constitutive ale mainilor, se pune
problema alegerii materialelor i a semifabricatelor n vederea
fabricrii lor.
Se tie ns, c la stabilirea materialelor i a metodelor de
semifabricare a elementelor constitutive primeaz factorii
funcionali, adic se aleg materiale i metode de semifabricare care
asigur cea mai bun comportare funcional n exploatarea
elementelor constitutive ale mainilor. Fr ndoial c, la stabilirea
materialelor i semifabricatelor se au n vedere i posibilitile
tehnologice de fabricare a elementelor constitutive, cu cheltuieli
minime de munc vie i materializat.
31
Tabelul 1.8. Tolerana T, m, pentru dimensiuni de la 1 pn la 500 mm (STAS 8100/4-88)

Dimensiunea
nominal, n mm
Peste 1 pn la 3
Peste 3 pn la 6
Peste 6 pn la 10
Peste 10 pn la 18
Peste 18 pn la 30
Peste 30 pn la 50
Peste 50 pn la 80
Peste 80 pn la 120
Peste 120 pn la
180
Peste 180 pn la
250
Peste 250 pn la
315
Peste 315 la 400
Peste 400 la 500
5
4
5
6
8
9
11
13
15
18
6
6
8
9
11
13
16
19
22
25
7
10
12
15
18
21
25
30
35
40
8
14
18
22
27
33
39
46
54
63
9
25
30
36
41
52
62
74
87
100
Treapta de precizie
10
11
12
40
60
100
48
75
120
58
90
150
70
110
180
84
130
210
100
162
250
120
190
300
140
220
350
160
250
400
13
140
180
220
270
330
420
460
540
610
14
250
330
360
430
520
620
740
870
1000
15
400
480
580
700
840
1000
1200
1400
1600
16
600
750
900
1100
1300
1600
1900
2300
2500
20
29
46
72
115
185
290
450
720
1160
1850
2900
23
32
52
81
130
210
320
520
800
1300
2100
3200
25
27
36
40
57
63
89
90
140
155
230
250
360
400
570
630
840
900
1400
1550
2400
2500
3600
4000
Observaie: Valorile toleranelor din tabel sunt valabile att pentru prelucrarea suprafeelor de
revoluie ct i a suprafeelor plane.
32
33
Tabelul 1.9. Tolerana T, pentru dimensiuni peste 500 pn la 5000 mm

Dimensiunea
nominal, n mm
Peste 500 la 630
Peste 630 la 800
Peste 800 la 1000
Peste 1000 la 1250
Peste 1250 la 1600
Peste 1600 la 2000
Peste 2000 la 2500
Peste 2500 la 3150
Peste 3150 la 4000
Peste 4000 la 5000
44
50
55
66
78
91
110
135
-
70
80
90
105
125
150
175
210
260
320
110
125
140
165
195
230
280
330
410
500
175
200
230
260
310
379
440
450
660
800
Treapta de precizie
10
11
12
Valori, n m
280
440
0,7
320
500
0,8
360
560
0,9
420
660
1,05
500
780
1,25
600
920
1,5
700
1100
1,75
860
1350
2,1
1050
1650
2,6
1300
2000
3,2
34
13
14
15
16
1,1
1,25
1,40
1,65
1,95
2,3
2,8
3,3
4,1
5,0
1,75
2,0
2,3
2,6
3,1
3,7
4,4
5,4
6,6
8,0
2,8
3,2
3,6
4,2
5,0
6,0
7,0
8,6
10,5
13,0
4,4
5,0
5,6
6,6
7,8
9,2
11,0
13,5
16,5
20,0
Tabelul 1.10. Corelaia informativ dintre rugozitate i precizia dimensional
Dimensiunea
nominal, n mm
Peste 1 pn la 3
Peste 3 pn la 6
Peste 6 pn la 10
Peste 10 pn la 18
Peste 18 pn la 30
Peste 30 pn la 50
Peste 50 pn la 80
Peste 80 pn la 120
Peste 120 pn la
180
Peste 180 pn la
250
Peste 250 pn la
315
Peste 315 pn la
400
Peste 400 pn la
500
IT1
0,020,1
IT2
IT3
IT4
0,10,05- 0,4
0,1
0,10,4
0,050,2 0,10,1- 0,4

0,4
0,20,8
0,20,8
0,20,8
IT5
0,10,4
0,20,8
0,20,8
0,41,6
0,41,5
Tolerana fundamental
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13
Rugozitatea suprafeelor Ra, n m
0,2- 0,2- 0,4- 0,4- 0,8- 0,8- 1,6- 1,60,8 0,8 1,6 1,6 3,2 3,2 6,3 6,3
3,212,5
0,40,81,61,6
3,2
6,3
1,66,3 3,2- 3,20,80,43,2
1,6
12,5 12,5
0,81,66,33,2
6,3
25
3,212,5
0,41,6
1,66,3
IT14 IT15
3,2- 3,2-12,5 6,312,5

25
6,3-25
6,325
12,550
12,5-50
12,550
25100
6,325
0,83,2
25-100
35
IT16
36
Tabelul 1.11. Corespondena dintre treapta de precizie i

metoda
de prelucrare
Metoda de prelucrare
Caracterul prelucrrii
1. Strunjire
(exterioar,
interioar)
2. Frezare (cilindric,
plan)
-degroare
-finisare
-foarte fin (cu diamant)
-degroare
-finisare
-foarte fin
-degroare
-finisare
3. Rabotare
4. Gurire
5. Adncire
6. Alezare
7. Rectificare
8. Honuire
Lepuire
Rodare
9. Filetare
10.Danturare
-degroare
-finisare
-foarte fin
-degroare
-finisare
-foarte fin
-medie
-fin
-cu filiere
-cu cuit pieptene,
frezare
-rectificare
-prelucrarea cu scule
din Rp sau CM
-rectificare
Treapta de
precizie
10,11,12, 13
7,8,9,10
6,6,7
9...10,11,12
8,9,10
7
10,11,12
8,9,10,11
9,10,11,12
8,9,10,11,12
6,7,8
6,7
5,6
7,8,9,10
6,7,8
5,6,7
6,7
5,7
6,7,8
6,7,8
5,6,7
6,7,8,9,10
5,6
Observaii: S-a notat cu Rp oelul rapid i cu CM carburi

metalice.
37
Tabelul 1.12. Rugoziti de suprafa obinute prin diferite

procedee
tehnologice, n m
Denumirea
procedeului
Turnare
-n nisip
-n cochil
-sub presiune
Forjare
-liber
-n matri
Sablare
Ra, n m
12,5-100
1,6-25
0,4-6,3
1,6-25
1,6-3,2
12,5-100
Laminare
-la cald
-la rece
6,3-100
0,2-3,2
Extrudare
0,2-1,6
Tiere
-cu cuitul
-cu fierstrul
Strunjire
-degroare
-finisare
-netezire cu
carburi
-netezire cu
diamant
Rabotare
-degroare
-fin
12,5-100
1,6-12,5
Denumirea
procedeului
Alezare
-prealabil
-finisare
Ra, n m
0,8-3,2
0,2-1,6
Broare
-fin
-foarte fin
Frezare
-degroare
-finisare
-netezire
Danturare
-rabotare
-frezare
-everuire
-rectificare
Rectificare
-degroare
-finisare
-netezire
Supranetezire
-neted
-foarte neted
Lepuire
0,05-0,2
0,012-0,1
0,012-0,1
Honuire
-prealabil
-fin
0,1-0,8
0,012-0,1
0,8-3,2
0,4-0,8
12,5-100
3,2-12,5
0,4-3,2
1,6-3,2
1,6-3,2
0,8-1,6
0,2-0,8
0,8-3,2
0,4-1,6
0,05-0,2
6,3-100
3,2-12,5
0,4-1,6
0,2-1,6
38
Denumirea
procedeului
-foarte fin
Burghiere
-degroare
-finisare
Denumirea
procedeului
Ra, n m
Lustruire
Ra, n m
0,12-0,1
Aceste criterii, de care se ine seama la fabricarea mainilor

n uzinele constructoare, trebui avute n vedere i la repararea
curent, sau capital a mainilor. Dar, aceasta presupune ca
atelierele de reparaii s fie dotate tehnic la nivelul uzinelor
constructoare de maini, lucru care este imposibil.
Pe baza condiiilor existente, se va alege una din variantele
de compromis:
- aprovizionarea cu piese de schimb de la uzinele
constructoare de maini;
- aprovizionarea cu semifabricate de la uzinele constructoare
de maini;
- stabilirea unor materiale i metode de semifabricare cu
proprieti ct mai apropiate de materialele i semifabricatele folosite
iniial la confecionarea pieselor, n uzinele constructoare de maini.
1.7.1. Materiale folosite la reparaii
Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oeluri,
fonte), metalice neferoase (bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) i
nemetalice (mase plastice, lemn etc.). Alegerea unuia sau altuia
dintre materiale depinde de condiiile reale n care funcioneaz
piesele, alegndu-se proprietile fizice (conductibilitatea termic,
coeficientul de dilatare termic, coeficientul de dilatare liniar,
conductibilitatea electric, rezistivitatea, coeficientul de temperatur
al rezistivitii), mecanice (rezisten mecanic, elasticitatea,
plasticitatea, ecruisarea, tenacitatea, duritatea, rezistena la
oboseal i uzur) i tehnologice (forjabilitatea, turnabilitatea,
achiabilitatera, saudabilitatea, clibilitatea), adecvate.
Oelurile i tratamentele termice recomandate pentru
organele de maini de uz general sunt date n tabelul 1.13.
39
Tabelul 1.13. Oeluri i tratamente recomandate pentru organe

de
maini de uz general
Tipul piesei
Oeluri i tratamente termice recomandate

ORGANE DE MAINI
Arbori canelai, arbori cu OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30,
profil
cimentate i ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16,
34MoCrNi15, 41MoCr11, 50VC11
mbuntite la 35-45 HRC. pentru reducerea
deformaiilor se recomand clirea izoterm la
martensit, n bi de sruri cu temperatura de
200oC
tifturi
OL37, OL50-OL70 netratate; OLC25-OLC60
netratate termic sau mbuntite
Pene
OL50-OL70 netratate; OLC35-OLC60 netratate
termic sau mbuntite
Piulie
OL37-OL60, AUT12, OP25 netratate, OLC25OLC45, 35Mn16, 35MoCr11, 40Cr10, 41MoCr11,
AUT30, AUT40 mbuntite
uruburi (obinuite,
Idem cu piuliele (excepie OP25), OLC25, OLC35
buloane. prezoane
cianurate i clite la 56-62 HRC
speciale etc.
aibe, rondele (brute,
OL34, OL37 netratate
obinuite, speciale)
ORGANE DE ASAMBLARE
Cuplaje
OL60, OL70 netratate, OT550, OT600 tratate
termic
Arbori cu flane dintr-o
OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite
bucat pentru cuplaje rigide la 30-40 HRC, OL50, OL60 normalizate
Discuri de turbine cu abur OLC45, 40Cr10, 33MoCr11, 34MoCrNi15
sau gaze
mbuntite
OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
Arbori, osii (bare de
torsiune, axe auto, osii de 34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10,
vagoane, axe cardanice i 28TiMnCr12 mbuntite, cu eventual clire
superficial a fusurilor
planetare, fuzete, arbori
melcai principali etc.)
Arbori cotii
OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10
mbuntite la 20-30 HRC, fusurile clite
superficial (2-5 mm)
Came, arbori cu came
OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate i clite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16
mbuntite i clite superficial. Se mai pot utiliza
fonte aliate mbuntite sau normalizate i clite
superficial
Roi dinate
13CrNi30, 18MoCrNi13, 20MoNi35,
-foarte greu solicitate
21MoMnCr12, 21TiMnCr12 cementate (1,5 mm)
40
Tipul piesei
(viteze periferice mari >12
m/g i ncercri specifice
mari, combinate cu ocuri)
-greu solicitate (viteze i
presiuni mari; ocuri)
-mediu solicitate (viteze
medii, 8-12 m/s, presiuni
mari, ocuri)
-mediu solicitate (viteze
medii mici i medii; 4-8
m/s, presiuni mari, fr
ocuri)
-slab ssolicitate (viteze
medii; 6-12 m/s, presiuni
mici ocuri)
-slab solicitate (viteze mici
<6 m/s, presiuni mici, cu
sau fr ocuri)
-foarte slab solicitate
Melci (arbori melcai)
Oeluri i tratamente termice recomandate

i clite (58-62) HRC la suprafa i (30-40) HRC
n miez
18MoCrNi13, 13MnCr10, 15Cr08 cementate (1,5
mm) sau carbonitrurate (0,6-0,8 mm) i clire (5560 HRC la suprafa i 20-30 HRC n miez)
OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite (30-35
HRC) i clite superficial (50-55 HRC)
40Cr10, 50VCr11, 41MoCr11 mbuntite (45-50
HRC); eventual cianurate (0,2-0,3 mm) clite
direct i revenite jos (55 HRC la suprafa i 4045 HRC n miez); mbuntite (40-45 HRC) i
clite superficial (52-56 HRC)
OLC15, OLC20 cementate (0,6-1 mm) i clite
(55-60 HRC la suprafa); carbonitrurate (0,4-0,6
mm) i clite direct
OLC45, 35Mn16, 40Cr10, 35MnSi12 mbuntite
(20-25 HRC). Oeluri carbon sau aliaje turnate
Oeluri carbon (0,25-0,5% C) netratate; oeluri
sau fonte turnate
13CrNi30, 21MoMnCr12 clite i revenite (58-63
HRC) OLC45, 40Cr10, 41CrNi12 clite i revenite
(45-55 HRC)
Eclise
OLC45, 40Cr10, 50VCr11 mbuntite (40-50
HRC)
Role (buce), boluri
OLC15, OLC20, 15Cr08, 18MNCr10,
21MoMnCr12
ORGANE DE TRANSFORMARE A MICRII
Biele (capete)
OLC25-OLC45. 35Mn16, 40Cr10, 50VCr11,
33MoCr11, 41CrNi12, mbuntite (210-280 HB)
Buloane de biel
35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12,
34MoCrNi15 mbuntite (20-30 HRC)
ORGANE CU MICARE DE TRANSLAIE
Supape de admisie, de
OLC45, 40Cr10, 41CrNi12 mbuntite,
evacuare (scaune, tije)
38MoCrAl09
Boluri de capete de cruce, OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
de pistoane
Pistoane, capete de
OL50, OLC35 forjate, eventual mbuntite,
pistoane
OT55
Tije de legtur
OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11
Cmi de cilindru
38MoCrAl09 nitrurat,, oel turnat, font cenuie
Ghidaje
Oeluri carbon, carbon de mbuntire clite
(total sau superficial); font cenuie sau clit
superficial
Fontele sunt aliaje Fe-C al crui coninut de C cel mai

frecvent, cuprins ntre 2,2-3,8%, n prezena elementelor Si, Mn, P.
41
Au sudabilitate mecanic i rezisten mecanic redus dar au

turnabilitate foarte bun i capacitate de amortizare a vibraiilor.
Recomandrile privind utilizarea fontelor cenuii i cu grafit
nodular sunt date n tabelul 1.14 i 1.15.
Fontele maleabile sunt fonte superioare obinute prin
grafitizarea celor albe turnate n piese, printr-un tratament
caracteristic (recoacere de maleabilitate) STAS 569-79.
Fontele aliate sunt fonte cenuii, albe sau maleabile care
datorit prezenei unor elemente de aliere ca: peste 0,3% NI, Cr, Cu
sau W, peste 0,1% Mo, V sau Ti, mai mult de 2% Mn i 4% Si,
posed caracteristici mecanice mbuntite, inclusiv rezisten la
uzare, temperaturi nalte i coroziune. Compoziia i destinaia
acestor fonte sunt date n tabelul 1.16.
Aluminiul, datorit proprietilor sale, mai ales a plasticitii
este recomandat pentru piese crora li se cere o vitez maxim de
transport a cldurii (pistoane, schimbtoare de cldur etc.).
Aluminiul primar STAS 7607-80 se prelucreaz bine prin
deformare plastic, ecruisare conducnd la dublarea limitelor de
elasticitate i duritate. n construcia de maini se utilizeaz de obicei
aliaje de Cu, Mg, Zn, Mn, Ni, Fe, elemente care conduc la
mbuntirea proprietilor mecanice ct i a celor tehnologice,
fcnd oportun aplicarea tratamentelor termice de durificare.
Tabelul 1.14. Utilizri ale fontelor cenuii i grafit
Marca recomandat
*
(*) *
Fc400
Fc350
Fc300
42
Fc250
Maini agricole, textile de

cusut, de calcul
Diferite organe de maini,
-cu compactitate
ridicat, pentru p=10- evi, vane, ventile, fitinguri
30 daN/mm2
-de mare importan Blocuri motor, chiulase,
pistoane, cilindri,
Fc200
Capace, cutii, plci de

baz, supori, lingotiere
mari, mijlocii
Crucioare, supori,
lingotiere mici
Fc150
Piese turnate:
-slab solicitate, fr
frecare
-mediu solicitate la
frecare sub 5
daN/mm2
-cu perei subiri
Exemple
Fc100
Domeniul de
utilizare
Domeniul de
Exemple
compresoare, pompe,
batiuri, corpuri axe, volani
-cu tenacitate ridicat Segmeni (motoare cu
aprindere prin scnteie,
diesel), axe, roi dinate,
mufe i alte organe de
legtur, matrie (arbori
cotii)
Arbori cotii, roi de
dimensiuni mari, corpuri de
pompe hidraulice
Marca recomandat
Tabelul 1.15. Utilizarea fontelor cu grafit nodular

Marca
Fgn370-17
Caracteristici
Fgn400-12
Achiabilitatea foarte
bun, plasticitate bun
Fgn450-5
Fgn500-7
Structur ferito-perlitic
Fgn600-2
Rezisten ridicat n
stare brut turnat, calitate
superficial
Structur fin (dup
normalizare i revenire
sau aliere) plasticitatea i
rezistena la uzare foarte
bun
Fgn700-2
Fgn800-2
Exemple de utilizare
Piese pentru maini agricole,
autovehicule (n locul fontei cenuii,
pentru micorarea greutii pieselor)
Piese sub presiune (corpuri de
pompe i vane) piese ale
construciilor navale (elice), piese
pentru maini agricole, piese
solicitate la oc etc.
Matrie, armturi etc.
Corpuri de compresoare, piese
pentru utilaje minere, de transport
(arbori cotii)
Segmeni de platon, roi dinate,
matrie, piese n contact cu arbori
tratai termic, cilindri de laminor
Arbori cotii de mari dimensiuni
(pentru motoare diesel), piese pentru
turbine, roi dinate i pinioane,
came, ghidaje, piese pentru maini
agricole, saboi de frn
Tabelul 1.16. Utilizarea i compoziia fontelor albe

Utilizarea
Fonte
superioare
de maini
C
2,83,3
Si
1,82,5
1,4-
Mn
0,75
0,8
P
0,35
Compoziia
Ni
Cr
12,5
0,4
0,50,6
43
Mo
Cu
2,5
0
Maini
unelte
Matrie
Roi
dinate
Pinioane
Blocuri
motor i
chiulase
auto
Pistoane
Arbori
cotii
Axe cu
came
1
33,4
2,83,2
33,3
33,3
3,13,5
33,4
3,23,4
2
2,22,6
11,6
1,82,2
1-1
3
0,8
0,9
4
0,6
0,4
0,64
0,7
0,35
0,35
11,6
1,22,4
22,2
0,7
0,2
3,5
2,53
3,13,3
2
1,82,5
22,4
0,8
1,82,5
0,6
0,7
0,7
2
0,51
5
1,5
1
12,5
0,8
11,65
0,6
1,5
0,4
0,6
0,8
0,250,5
0,30,5
0,40,8
0,51
1-1,5
0,30,5
0,40,6
0,35
0,2
0,7
0,25
0,2
0,3
0,20,4
0,3-1
8
0,251,2
0,2
0,5-1
(0,8)
(2,53)
Observaie: Pentru fontele superioare de maini compoziiile

corespund pentru categoriile de maini uoare, medii i respectiv
grele iar pentru fontele pentru maini-unelte, pentru categoriile
uoare i grele.
Achiabilitatea este cu att mai bun. cu ct rezistena
materialelor este mai ridicat, iar sudarea este mai bun cu excepia
aliajelor cu cupru.
Duraluminul este un aliaj pe baza sistemului Al-Cu-Mg sau
Mn coninnd (3,8-4,8)% Cu, (0,4-0,8)% Mg i Mn fiecare. Multe
utilizri folosesc duraluminiu sub form de bare, profile extrudate,
laminate, piese forjate i prelucrate.
Cuprul are importante caracteristici tehnice: plasticitate bun
la rece i cald i conductibilitate electric foarte bun. Se folosesc
sub form de aliaje (alame, bronzuri), turnate sau deformabile.
Alamele sunt aliaje ale cuprului cu pn la 45% Zn, avnd
proprieti mecanice ridicate i stabilitate la coroziune.
44
Bronzurile sunt aliajele cuprului cu Sn, Al, Si, Mn, Pb, Be.
Interes tehnic prezint bronzurile cu 25-30% Sn, bronzurile cu 5-15
% Mn i bronzurile cu 4-5% Si i adaosuri de Ni.
Aliajele Mg cu Al, Cu, Zn sunt extrudabile, avnd proprieti
mecanice ridicate, ndeosebi rezisten la oc.
Aliajele de Zn sunt cu 45% Al i Cu pentru turntorie (STAS
6925-87) avnd o stabilitate chimic ridicat ca urmare a peliculei de
oxid, protectoare.
Materialele sinterizate sunt destinate obinerii pieselor din
pulberi de Fe, oel, bronz, Al, n locul unor semifabricate compacte.
Utilizrile acestor materiale sunt prezentate n tabelul 1.17.
Tabelul 1.17. Utilizrile pieselor sinterizate feroase
Construcia de
maini i aparate
Fabricaia de
autovehicule
Fabricaia de
aparate casnice,
maini de scris
etc.
Lagre, carcase pentru rulmeni i role, roi

dinate, manivele, came, flane, excentrice,
filtre, diuze etc.
Roile pompelor de ulei, roi dinate, lagre de
alunecare, pistoanele amortizoarelor, came,
scaunele ventilelor, flane, roi pentru lanuri,
discurile ambreiajelor etc.
Roi dinate cilindrice i conice, manivele,
lagre, discuri, excentrice, discuri cu came,
flane, piese de tanare etc.
1.7.2. Semifabricate folosite

Semifabricatele folosite la confecionarea elementelor
constitutive ale mainilor, n uzinele constructoare de maini sunt:
semifabricate turnate, semifabricate obinute prin deformare plastic
la cald (forjare liber sau n matri), semifabricate obinute prin
deformare plastic la rece, semifabricate sudate, piese din materiale
plastice, piese obinute prin metalurgia pulberilor.
De obicei, atelierele de reparaii sunt dotate tehnic la nivelul
obinerii semifabricatelor turnate n forme de pmnt i a
semifabricatelor deformate plastic la cald prin forjare liber. i atunci,
trebuie optat ntre aceste dou forme de obinere a semifabricatelor,
la care se mai adaug posibilitatea general de folosire a
semifabricatelor laminate.
45
n funcie de metoda de semifabricare, rezult i adaosurile

de prelucrare mecanic, care trebuie ndeprtate prin achiere, n
vederea obinerii pieselor finite.
Mrimile adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere i
dimensiunile intermediare, pe baza crora se determin dimensiunile
semifabricatelor, se obin prin calcul analitic, sau utiliznd valorile
tabelate ale adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere,
dimensiunile semifabricatelor i metoda de semifabricare.
Metoda analitic de calcul a adaosurilor de prelucrare
creeaz avantajul determinrii mrimilor oprime ale adaosurilor de
prelucrare, ns este mai laborioas, iar metoda tabelar creeaz
avantajul simplitii i operativitii de calcul, dar nu este suficient de
precis., ducnd fie la prescrierea unor adaosuri de prelucrare prea
mari, fie prea mici. Adaosurile de prelucrare mecanic prea mari duc
la consum exagerat de metal, iar adaosurile de prelucrare prea mici
duc la rebutarea pieselor.
n funcie de condiiile practice ale fabricrii pieselor, mai
ales de numrul pieselor din lotul de fabricaie, se va opta pentru
metoda analitic de calcul a adaosurilor de prelucrare, sau pentru
metoda tabelar.
Dac se opteaz pentru metoda tabelar de determinare a
adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere, se vor folosi n
primul rnd, indicaiile cuprinse n diferite standarde n vigoare:
STAS 1592-94. Piese turnate din font i oel. Abateri limit i
adaosuri de prelucrare; Tolerane i adaosuri de prelucrare pentru
piesele turnate n sol sau n forme prin ablonare STAS 6287-90:
Piese turnate din metale i aliaje neferoase. Abateri limit i
adaosuri de prelucrare STAS 2171-95: Piese din oel forjate liber.
Adaosuri de prelucrare i abateri limit; STAS E 7095-96 : Adaosuri
de prelucrare n vederea rectificrii suprafeelor cilindrice exterioare
STAS E 7096-96 Abateri de prelucrare n vederea rectificrii
suprafeelor cilindrice interioare; STAS E 7097-96 Adaosuri de
prelucrare n vederea rectificrii suprafeelor plane.
Dac se opteaz pentru metoda analitic de calcul a
adaosurilor de prelucrare mecanic se vor folosi indicaiile date n
capitolele urmtoare.
1.7.3. Tehnologia tratamentelor termice. Definiie i
clasificare
Tratamentele termice reprezint metodele practice de
modificare a proprietilor materialelor metalice, prin modificri de
46
structur, realizate prin aplicarea de nclziri i rciri controlate n

stare mobil.
Prin tratamente termice se pot modifica att proprietile de
prelucrare (tehnologice) ale materialelor metalice, ct i proprietile
de utilizare (exploatare). Aceasta determin o prim clasificare n
tratamente termice preliminare (primare, intermediare) i tratamente
termice finale (secundare).
Transformrile structurale se pot conduce n aa fel nct s
se obin structuri de echilibru (stabile) sau n afar de echilibru
(nestabile), ceea ce determin clasificarea tratamentelor termice n
recoaceri i cliri. La rndul lor, structurile n afar de echilibru (de
clire) pot fi readuse ctre (sau la) starea de echilibru prin
tratamentul termic de revenire. De
regul, recoacerile sunt
tratamente termice preliminare, iar clirea urmat de revenire este
un tratament termic final.
Schema prezentat este ns insuficient pentru a cuprinde
totalitatea i mai ales diversitatea tratamentelor termice aplicate n
practica industrial.
Pentru o clarificare mai complet trebuie s se ia n
considerare i alte criterii n afar de structura final i anume: starea
iniial a aliajului, modul n care se execut nclzirea (exprimat
prin poziia temperaturii de nclzire n raport cu punctele critice ale
aliajului i temperatura mediului de nclzire), modul n care se
execut rcirea i scopul tratamentului.
Starea iniial a aliajelor este determinat de natura
prelucrrilor anterioare tratamentelor termice i se exprim prin
starea fizico-chimic, mecanic i structural. Astfel un aliaj recopt
este considerat a fi ntr-o stare de echilibru din toate punctele de
vedere, iar un aliaj clit, n stare de neechilibru, dar anumite
prelucrri pot aduce materialul, respectiv produsul n stri
intermediare, n care preleveaz anumite neechilibru chimice, fizice
i mecanice, care determin (sau nsoesc) anumite stri de
neechilibru structural.
n principiu, un aliaj este n echilibru chimic cnd compoziio
sa este omogen la scar microscopic. O soluie solid dendritic
constituie cazul tipic al neechilibrului chimic i structural, cu diverse
grade de neechilibru, n funcie de gradul de segregare.
Echilibrul fizico-mecanic este determinat de absena
tensiunilor interne microscopice, astfel c produsele cu tensiuni
interne pot fi considerate ntr-o anumit stare (mai mult sau mai
puin avansat) de neechilibru fizico-mecanic. ntr-o asemeneaa
situaie se afl, de exemplu, produsele ecruisate prin deformare la
47
rece, piesele clite (numai cu tensiuni termice sau termice i

structurale), piesele deformate plastic la cald cu tensiuni termice,
piesele prelucrate prin achiere (cu tensiuni de lucru), piesele sudate
etc. Neechilibrul mecanic poate fi nsoit de neechilibru structural (de
exemplu, la ecruisare sau la clire) sau s fie grefat pe o structur
apropiat de echilibru (cazul tensiunilor termice i de prelucrare).
Starea iniial poate fi modificat prin tratamente termice n
sensul
c ea poate fi apropiat sau ndeprtat de starea de
echilibru ntr-o msur mai mare sau mai mic, n funcie de
cerine, care determin i modul n care trebuie s se execute
nclzirea i rcirea.
innd cont de cele prezentate mai nainte, tratamentele
termice pot fi clasificate n modul prezentat n tabelul 1.18 i ilustrate
grafic prin ciclurile caracteristice reproduse n fig. 1.4.
Fig. 1.4. Ciclograme: 1,2,3,10-recoacere complet, incomplet de

omogenizare, subcritic; 4,5-clire complet, incomplet;
6,7,8- revenire joas, medie, nalt; 9-globulizare
Tabelul 1.18. Clasificarea tratamentelor termice
Starea
iniial a
produsului
(aliajului)
Recoacere Teoretic,
indiferent
(cu
transformri Practic:
turnat,
de faz)
deformat la
cald, sudat,
incorect
Denumirea
tratamentului termic
Modul de
nclzire
(tipul tratamentului
a.Peste
punctele
critice
(recoacere
complet)
b.ntre
punctele
Modul de
Natura
rcire
mediului
de
nclzire
Obinuit Lent (n
cuptor, n
sau
aer)
neutru
(protector)
48
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
a. Obinerea
structurii de
echilibru (recoacere de
renegerare sau
de corectare;
normalizare)
Denumirea
Clire
Revenire
Starea
Modul de
Natura
iniial a
nclzire
mediului
produsului
(tipul trade
(aliajului)
tamentului nclzire
tratat termic critice
(recoacere
incomplet)
Modul de
rcire
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
b.Obinerea
aliajului n stare
moale (recoacere
de nmuiere)
Obinuit Rapid(ap, a.Obinerea unei
Peste
Teoretic,
ulei, soluii stri intermediare
sau
punctele
indiferent
de sruri, n n afar (sau mult
neutru
critice
Practic:
deprtat) de
(protector) cea
(clire
recopt,
echilibru
uneori n
normalizat, complet)
ap)
omogenizat ntre
b.nmuierea
punctele
(clire de punere
critice
n soluie)
(clire
c.durificare (clire
incomplet)
martensitic,
clire bainitic)
Revenirea ctre
Obinuit Teoretic
Clit (nee- Sub
starea de
sau netru indiferent
punctele
chilibru
(protector) Practic: n echilibru
fizico-chimic critice
structural:
aer sau
i structural)
a.dup clirea de
relativ rapid punere n
(pentru
soluie:
evitarea
-durificare (mbfragilitii la trnire natural)
revenirea n -nmuiere
(suprambtrnire
ulei
globulizare)
b.dup clirea
martensitic sau
bainitic:
-detensionare
(revenire joas)
-elasticitate ridicat i rezisten
la uzur (revenire
medie)
-asociaie optim
de proprieti
mecanicenmuiere
49
Denumirea
Starea
iniial a
produsului
(aliajului)
Recoaceri a.Ecruisarea
subcritice (neechilibru
fizico(fr
transformri mecanic i
structural)
de faz)
Modul de
nclzire
(tipul tratamentului
Sub
punctele
critice (respectiv sub
punctul de
topire, dac
aliajul nu
are
transformri
n faz
solid)
b. Cu tenSub
siuni interne punctele
(neechilibru critice
mecanic,
datorat
prelucrrilor
tehnologice)
Sub punctul
Recoaceri Structura
de topire
dendritic
de
(neechilibru (aliajul are
omogenitransformri
chimic,
zare (cu
n stare
structural,
sau fr
solid
dup
transpeste
formri de turnare)
punctele
faz)
critice)
Peste sau
Tratamente Teoretic
indiferent sub
termochipunctele
Practic:
mice (cecritice
cemntri) dup
prelucrri
mecanice
de finisare i
curire
Natura
Modul de
mediului
rcire
de
nclzire
Obinuit Teoretic
sau netru indiferent
(protector) Practic n
naer, ulei,
ap, sub
atmosfer
protectoare
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
a.Detensionare
(recoacere de
detensionare)
b.Recristalizarea
parial sau
total (recoacere
de recristalizare)
Obinuit
sau
neutru
Lent
Obinuit
sau
neutru
(protector)
Eliminarea
parial sau
total a
neomogenizrii
chimice i
structurale
(recoacere de
omogenizare)
Modificarea
Teoretic
compoziiei
indiferent
Practic: lent chimice i a
sau rapid, structurii
n funcie straturilor
de structura superficiale, care
capt
dorit n
proprieti net
stratul
diferite de ale
cementat
miezului
necementat
Special
(medii solide chimic
active,
atmosfere
controlate,
topituri de
sruri chimice
active)
Eliminarea
parial sau
total a
tensiunilor interne
(recoacere de
dentensionare)
Teoretic
indiferent
Practic:
lent
Locul
tratamentelor
termice
n
producia
de
semifabricate, piese i scule din materiale metalice. Tratamentele
termice sunt operaii tehnologice. Ele ocup locuri bine determinat
n fluxul tehnologic de fabricaie al produselor metalice, de la
elaborare, pn la finisare, att ca semifabricate ct i ca produse
50
prelucrate (piese, scule). n fluxul tehnologic general, tratamentele

termice se aplic fie n scop tehnologic, fie n vederea obinerii
proprietilor de exploatare ale produsului. Ele se aplic att la
combinatele i uzinele productoare de semifabricate (laminate pline,
evi, table, benzi, srme), ct i la ntreprinderile prelucrtoare i
constructoare de maini, utilaje, aparataj) i bunuri de larg consum, la
piese i scule.
Tratamentele termice care se aplic n mod obinuit n
procesul de reparaie sunt. clirea, revenirea i tratamentele
termochimice.
Clirea se realizeaz prin nclzirea i meninerea pieselor la
o anumit temperatur (peste punctul de transformare) urmat de o
rcire rapid.
Pentru clire, piesele se nclzesc n cuptoare, la forje sau n
bi de sruri, ulei, aer etc. nclzirea pieselor trebuie s fie uniform,
deoarece n caz contrat se produc tensiuni interne care provoac
deformarea sau fisurarea pieselor.
Controlul pieselor nclzite se face cu pirometre optice sau
pirometre de contact. n lipsa acestora se poate face prin observarea
culorii piesei nclzite ntr-un loc mai ntunecat.
Metodele uzuale de clire n procesul de recondiionare a
pieselor sunt date n tabelul 1.19.
Pentru reducerea pericolului de deformare i finisare trebuie
acordat o importan deosebit modului de rcire a piesei n timpul
clirii.
Piesele lungi i subiri se introduc n poziia vertical,
discurile se introduc cu diametrul perpendicular pe suprafaa bii.
Revenirea. n urma clirii, n piesele de oel iau natere
tensiuni interne, li se mrete duritatea, scade tenacitatea, devenind
casante. Prin revenire se urmrete ndeprtarea sau reducerea
tensiunilor interne, mrirea tenacitii i a fragilitii. Revenirea se
realizeaz prin nclzirea pieselor din oel la temperaturi ntre 200 i
700oC urmat de o rcire lent. n procesul de reparaii se aplic
revenirea nalt i revenirea joas (tabelul 1.20).
Tabelul 1.19. Metode de clire n procesul de recondiionare a
pieselor
Nr.
Mediul de
Felul clirii
crt.
rcire
1. Clire simpl Ap
sau obinuit
Piesele la care se
aplic clirea
Piese cu coninut n
carbon de pn la 0,30,4% i grosimi de 3-5
mm
51
Tipul de meninere
Se scufund i se
menine piesa n
baia de clire pn
la rcirea ei total
Nr.
crt.
2.
3.
4.
Piesele la care se
aplic clirea
Piese din oel cu
coninut pn la 0,8%
C sau aliaje
Piese din oel carbon
Ap sau
Clire
ntrerupt n soluie apoas cu seciuni mici i
dou medii de sruri i apoi pentru cele din oeluri
aliate
ulei sau aer
de rcire
Bi de sruri
Clire n
La piesele mici din
calde cu
trepte
oel carbon i
tempe-ratur
ndeosebi la sculele
constant apoi din oel carbon
se continu
rcirea n ap
sau ulei
Clire local Ap, ulei
Brzdare, scormonitori,
(zonal)
cuite cultivator, scule
tietoare de achiere,
ciocane etc.
Felul clirii
Mediul de
rcire
Ulei
5.
Ap
Clire
superficial
cu flacr
oxiacetilenic
6.
Clire
superficial
prin cureni
de nalt
frecven
Ap
Tipul de meninere
1 s pentru fiecare 5-6

mm diametru sau
grosime a piesei
Se menine n baia
cald pn se va
obine o
temperatur
constant apoi se
rcete n ap
See menine n
mediul de rcire sau
se stropete zona ce
trebuie clit pn la
rcirea total
Prin deplasarea
La piesele supuse la
solicitri: roi dinate, flcrii oxiacetilenice
pe suprafaa ce
arbori piese pentru
trebuie clit sau
utilaje agricole
deplasnd piesa n
faa flcrii
Arrbori, axe, roi
nclzirea stratului
dinate, cmi din
superficial dureaz
cilindri, supape,
ntre 2 i 10 s, apoi
boluri, lame tietoare se deplaseaz
i batere, role de la
inductorul pe
enilele tractoarelor pe ntreaga suprafa
enile
ce trebuie clit
Tabelul 1.20. Piese la care se aplic tratamentul termic de

revenire
Nr.
crt.
Felul
revenirii
1.
Revenire
nalt
2.
Revenire
joas
Temperatura
de nclzire,
o
C
500-700
200-450
Modul de
rcire
Ap sau
aer
Ap sau
aer
52
Piesele la care se aplic

Cilindri, axe de piston, roi,
arbori dup ce au fost clii
CIF, chiulase, cartere, chiulase
recondiionate prin sudare la
cald
Piese pentru utilaje agricole ca
brzdare, scormonitori, discuri,
clite total sau zonal
Tratamentele termochimice. Tratamentele termochimice

aplicate n procesul de reparaii sunt: cementarea, nitrurarea,
cianurarea i alitarea. Dintre acestea, cel mai mult este folosit
cementarea.
Cementarea const n mbogirea n carbon a stratului de la
suprafaa unei piese din aliaj feros, cu coninut redus de carbon
0,1-0,25%. Prin cementare se obine piese cu duritate mare la
suprafa i cu tenacitate mare la miez.
Cementarea se realizeaz prin nclzirea i meninerea
piesei la o temperatur superioar zonei de transformare, ntr-un
mediu carburant solid, lichid sau gazos.
n tabelul 1.21 sunt date compoziiile unor componeni ai
amestecurilor carburante solide, folosite la cementarea pieselor.
Tabelul 1.21. Compoziiile componenilor amestecurilor
carburante
solide la cementare
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
Componenii amestecului carburant
%
80-75
12-15
1-2
4-5
65-55
20-25
6-8
3-4
2-3
4-5
85-90
10-15
80-85
15-20
80-85
5-8
10-12
Crbune de lemn
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
Melas
Crbune de lemn
Cocs de crbuni
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
Cret
Crbune de lemn
Carbonat de bariu
Crbune de lemn
Carbonat de sodiu
Crbune de lemn
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
Pentru cementarea cu gaze se folosesc gaze naturale i gaze

preparate artificial care conin: oxid de carbon (CO), metan (CH4),
hidrocarburi saturate etan (C2H6), propan (C2H8). Ca medii
carburante gazoase se pot utiliza: gazele naturale, gazul de iluminat,
53
gazul de cocserie, gazele de cracare etc. Dintre acestea cel mai

utilizat este gazul natural, fiind bogat n carbon i mai ieftin.
Dup cementare piesele sunt supuse clirii i revenirii.
regimul de clire i revenire este dat n tabelul 1.22.
Tabelul 1.22. Regimuri de clire i revenire dup cementare
Nr.
crt.
Marca
oelului
1.
OLC10
Temperatura
de
cementare,
o
C
880-930
2.
OLC15
880-930
3.
OLC20
880-930
Regimul de clire
Temperatura Mediul
de nclzire,
de
o
C
rcire
880-900
Ap
750-780
880-900
Ap
750-780
880-900
Ap
750-780
Temperatura
de revenire
pentru
detensionare
150-180
Duritatea,
HRC
30-52
Cementarea se aplic la arbori, axe, boluri (recondiionate

sau noi), cruci cardanice, buce etc.
54
Capitolul 2
SIGURANA N FUNCIONARE
Sigurana n funcionare reprezint un indicator cantitativ,
prin care se nelege capacitatea unei piese sau a unui produs, de a
funciona potrivit destinaiei pentru care au fost fabricate, cu
cheltuieli minime, n perioada i n condiiile de exploatare date.
Utilajele, lucrnd n condiii grele de exploatare, au sigurana
n exploatare n strns legtur cu uniformitatea uzurii principalelor
elemente componente i cu modificarea n timp a structurii i
proprietilor fizico-chimice ale materialelor.
Evaluarea siguranei n funcionare se face pe cale statistic,
pe baza observaiilor din timpul ncercrii prototipului, sau n
procesul exploatrii maini i este n strns legtur cu destinaia
acesteia, condiiile ei de funcionare i o perioad de timp
determinat.
Evoluia noiunii de calitate ctre cea de siguran n
funcionare i cumularea lor cu elementul timp, n noiunea
complex de fiabilitate, pe baza calculului probabilitilor i a
statisticii matematice, diminueaz influena factorilor aleatori n
favoarea celor ceri, n construcia i exploatarea mainilor.
2.1. Indicatorii siguranei n exploatare

Se pot enumera urmtorii indicatori:
- numrul cderilor n unitatea de timp;
- probabilitatea funcionrii fr cderi;
- timpul mediu de funcionare fr cderi.
2.1.1. Noiunea de cdere
Prin cderi se neleg acele defeciuni ale produsului, care
mpiedic ndeplinirea n continuare a uneia sau a tuturor
funciunilor de baz ale acestuia. Ele pot fi pariale, totale,
momentane sau treptate.
Cderile pariale determin ncetarea uneia sau a mai multor
funciuni de baz, iar cderile totale a tuturor acestora. Cderile
momentane apar ntmpltor i sunt, de obicei, totale i evidente. Ele
au o frecven mare n perioada de funcionare a produsului.
55
Cderile treptate depind de durata de exploatare a mainii,

fiind rezultatul uzurii i mbtrnirii elementelor componente. Se
previn prin efectuarea la timp a reviziilor i reparaiilor planificate.
2.1.2. Frecvena cderilor
Aceasta se definete ca raportul ntre numrul total al
cderilor a, care apar n timpul ncercrilor i perioada T, destinat
ncercrilor.
r=
a
T
[cderi/or]
(2.1)
Forma tipic a curbei de frecven a cderilor este

reprezentat n fig. 2.1. Aceast curb se caracterizeaz prin trei
perioade distincte: prima corespunde rodajului, caracterizat printr-o
frecven ridicat a cderilor; a doua, cea mai lung, numit
perioada de baz, se caracterizeaz prin cderi momentane cu
frecven medie sczut i stabil; perioada a treia se
caracterizeaz printr-o cretere brusc a cderilor treptate.
Fig. 2.1. Curba frecvenei cderilor

2.1.3. Legea exponenial a cderilor
Deoarece n perioada de baz a funcionrii apar cderi
momentane cu o frecven redus se poate presupune c numrul
acestora urmeaz legea de variaie a lui Poisson, adic
probabilitatea ca n timpul T s apar x cderi este dat de relaia:
56
a x a
e
x
a = r T
Px =
(2.2)
(2.3)
dac x = 0,
Po = e-a
(2.4)
n care: a este numrul mediu de cderi;
r frecvena cderilor, n cderi/or;
Po probabilitatea ca n timpul T s nu apar nici o cdere
i se
numete legea exponenial a cderilor.
Valorile lui Po sunt tabelate, iar reprezentarea grafic este
dat n fig. 2.2.
Fig. 2.2. Curba probabilitii funcionrii fr cderi

2.1.4. Timpul mediu de funcionare fr cderi
Acest indicator (tm) se folosete pentru compararea siguranei
n exploatare a mai multor produse de acelai tip, cu funcionare n
condiii identice:
tm =
a=
tp
tm
T
a
[h]
dac:
(2.5)
T = tm
Cunoscnd timpul mediu de funcionare fr cderi se poate

folosi relaia:
57
tp
P=e
(2.5)
tm
n care: tp este timpul n care produsul trebuie s funcioneze

nentrerupt, n ore.
Dac: tp = tm
P = e 1 = 0,37
(2.7)
n acest caz produsul va funciona fr cderi n 37 din 100
de cazuri analizate. Rezult deci c, pentru o funcionare apropiat
de certitudine, este necesar inegalitatea:
tm > tp
(2.8)
Din graficul de variaie a lui P, dat n fig. 2.3, se constat c

probabilitatea funcionrii fr cderi n 90% de cazuri (P = 0,9) se
obine cnd:
tm = 10 tp
(2.9)
Fig. 2.3. Sigurana n exploatare dat de raportul tp/tm

2.1.5. Disponibilitatea produsului
Prin disponibilitatea produsului se nelege capacitatea de
restabilire rapid a funcionrii normale, dup apariia cderii
acestuia i se msoar cu ajutorul coeficientului de disponibilitate Kd:
58
Kd =
t sr
tm
(2.10)
n care: tsr este timpul de staionare a produsului necesar

pentru
restabilirea funcionrii normale, n ore.
2.1.6. Sigurana n funcionare a elementelor unui
produs
Elementul este parte din produs, separat din punct de vedere
constructiv i care nu poate funciona de sine stttor. Acest lucru
mpiedic folosirea indicatorilor: timpul mediu tm i frecvena
cderilor r, la aprecierea siguranei n funcionare a elementului
unui produs.
Intervalul de timp care ncepe odat cu intrarea n funciune a
elementului i n care nu se nregistreaz cderi, se numete termen
de funcionare garantat a elementului. Valoarea acestui indicator
se determin cu relaia:
tg
Ps = e
(2.11)
tm
n care: tg este timpul de funcionare garantat a elementului, n ore.

2.1.7. Sigurana n funcionare a unui produs
Legtura ntre elemente depinde de modul n care sunt
mbinate acestea n produs. Deosebim legarea n serie i legarea n
paralel.
a. Legarea n serie. Se consider elementele legate n serie,
atunci cnd cderea unuia atrage dup sine cderea produsului.
Produsul funcioneaz deci atta ct funcioneaz elementul cu
probabilitatea cea mai mic de funcionare fr cderi. Dac se
consider un produs cu k elemente, ce au probabilitatea Pi de
funcionare fr cderi, probabilitatea total de funcionare fr
cderi a produsului este dat de relaia:
Pp = P1 P2 ....Pi
59
(2.12)
Pp < Pi
adic:
(12.13)
b. Legarea n paralel. Se consider acest tip de legtur la

produsele la care, dac unul dintre elemente a czut, funcia
acestuia este preluat de un alt element de acelai tip, iar produsul
nu mai funcioneaz cnd cad toate elementele de acelai tip legate
n paralel. Dac se consider dou elemente, legate n paralel,
probabilitatea ca cel puin unul dintre ele s funcioneze este dat
de relaia:
P12 = P1 P2 P2 (1 P1 ) + (1 P2 ) P1
(2.14)
n care P1 este probabilitatea funcionrii fr cderi a elementului 1;

P2 - idem pentru elementul 2.
Pentru cazul concret cnd:
P1 = 0,9
se obine
P12 = 0,98
(2.15)
P2 = 0,8
adic sigurana total este mai mare dect a oricruia dintre
elementele sale componente.
2.1.8. Procentul mediu de cderi ale elementelor
Indicatorul se definete ca raportul ntre numrul de elemente
tip cu cderi nc, ntr-un interval de timp T i numrul total de
elemente de tipul dat nt, incluse n produs.
Kt =
nc
100%
nt
(2.16)
2.19. Coeficientul de ncrcare a elementelor

Acest coeficient depinde de regimul de lucru al elementelor i
este dat de relaia:
Kt =
Nf
(2.17)
Nt
n care: Nf este ncrcarea elementului n procesul funcionrii, n %;
Nt ncrcarea nominal, n %.
60
scade.
Dac Kt > 1, durata, respectiv sigurana n funcionare
n fig. 2.4 sunt date curbele tipice ale frecvenei cderilor

pentru cazul funcionrii n regim de subncrcare (Kt < 1) i regim
de lucru ncrcat (Kt > 1). Din grafic rezult valori diferite pentru cele
trei perioade caracteristice acestui gen de curbe.
Fig. 2.4. Curbele tipice ale frecvenei cderilor
2.2. Uzura i criterii pentru stabilirea limitelor de

uzur
2.2.1. Cauzele scderii capacitii de lucru a utilajelor
La proiectarea utilajelor se urmrete a se da pieselor
componente, caracteristicile necesare n privina formei,
dimensiunilor, poziiei reciproce a suprafeelor, calitii materialului
i fineii de prelucrare a suprafeelor. Acestea se prescriu n
desenele de execuie ale pieselor, respectarea lor asigurnd
condiii favorabile pentru asamblri, din punct de vedere al ungerii,
repartiiei sarcinii, tipului de ajustaj etc.
n timpul exploatrii, calitile iniiale ale pieselor se modific
prin apariia unor defecte, consecine ale uzurii sau ale deteriorrii
de orice grad. Indicii principali de exploatare, ce caracterizeaz
starea tehnic a mainilor, sunt:
- fora i puterea de traciune;
- puterea la prizele anexe;
- consumul de combustibil i lubrifiant;
- productivitatea mainii;
- necesarul de putere pentru acionare;
- calitatea lucrrilor efectuate.
61
Abaterile de la funcionarea normal a mainii, indic

prezena defeciunilor. Acestea sunt cauzate de reglaje
necorespunztoare sau ca urmare a uzurii pieselor componente ale
ansamblurilor i subansamblurilor mainii. Schimbrile la care sunt
supuse piesele pot fi:
- schimbri dimensionale (uzuri care slbesc strngerea
mbinrilor fixe i mresc jocul mbinrilor mobile);
- schimbri ale formei pieselor i ale poziiei reciproce a
suprafeelor (uzuri ce provoac ovalitate, conicitate etc.) (fig. 2.5);
- schimbri ale calitii suprafeelor pieselor;
- schimbri ale nsuirilor mecano-tehnologice ale materialului
(oboseal);
- schimbri n compoziia chimic (uzura chimic, termic).
Fig. 2.5. Erori de form ale suprafeelor

Dintre acestea, cele mai frecvente ce provoac defeciuni
sunt schimbrile dimensionale i de form ale pieselor.
2.2.2. Studiul uzurii. Legile uzurii i metodele de
determinare
a acesteia
Frecarea, fenomen de uzur. n timpul funcionrii, ntre
piesele conjugate, aflate n micare relativ, ia natere o rezisten
care se opune micrii, numit frecare. n funcie de deplasarea
relativ a suprafeelor n contact ntlnim frecare de alunecare, de
adeziune, de rostogolire, de pivotare i frecare n articulaii.
Pentru cazurile practice se ntlnesc fenomene de frecare
compuse. Folosirea ungerii, prin introducerea unui film de ulei ntre
suprafeele de frecare are ca scop:
62
- reducerea forei sau a cuplului de frecare;

- micorarea uzurii, a temperaturii pieselor i prevenirea
gripajelor;
- mrirea etaneitii cilindrilor motoarelor;
- aprarea anticoroziv a pieselor;
- curirea suprafeelor de impuriti i evacuarea acestora
n timpul funcionrii.
Lund drept criteriu de clasificare starea filmului de ulei ntre
suprafee, se ntlnesc mai multe fenomene de frecare:
a. Frecarea lichid se produce cnd suprafeele pieselor n
frecare sunt complet separate printr-un film de ulei, presiunea
exterioar fiind preluat i transmis suprafeelor prin intermediul
stratului de ulei n micare. Dei grosimea stratului de ulei este foarte
mic n raport cu celelalte dimensiuni ale pieselor n frecare,
micarea lubrifiantului se produce potrivit legilor hidrodinamicii
lichidelor vscoase, neglijndu-se forele de inerie i greutatea
fluidului, deoarece efectul vscozitii este predominant. Regimul
hidrodinamic este de tip laminar sau turbulent. Micarea laminar a
uleiului ntre cele dou suprafee are loc n straturi paralele, cu
viteze diferite, frecarea datorndu-se alunecrii relative a straturilor.
Fora de frecare, n acest caz, este dat de legea lui Newton:
v
[daN]
h
n care: este vscozitatea dinamic, n daN s/m 2;
A aria suprafeelor n frecare, n m2;
v viteza deplasrii relative, n m/s;
h grosimea stratului de ulei, n m.
F = A
(2.18)
Trecerea la regimul turbulent, caracterizat de numrul critic

al lui Reynolds (rel. 2.19), are loc n momentul cnd particulele
lichidului trec dintr-un strat n altul.
Re =
vh
(2.19)
n care este densitatea uleiului, n kg/m3.

Pentru reducerea frecrilor este necesar o frecare lichid i
folosirea unor lubrifiani de calitate.
b. Frecarea uscat se produce cnd nu exist lubrifiant ntre
suprafeele n micare relativ. La deplasarea pieselor, se produce
63
deformaia elastic sau plastic a asperitilor suprafeelor. n

cazul deformaiilor elastice, fora de frecare se determin cu
relaia:
F = N
[daN]
(2.20)
n care este coeficientul de frecare ce depinde de natura

materialului i
de rugozitatea suprafeelor;
N fora normal ce acioneaz pe suprafa, n daN.
c. Frecarea limit se produce atunci cnd sarcina crete
mult, viteza relativ se micoreaz, iar stratul de lubrifiant ntre
suprafee este foarte subire (maximum 1 m). Stratul limit evit
uzura de eroziune, mpiedicnd frecarea uscat.
d. Frecarea semiuscat are loc cnd nu exist un film
continuu de ulei. Este o frecare combinat ntre frecarea limit i
uscat. Ea se produce la partea superioar a cilindrilor motoarelor n
contact cu segmenii, n timpul arderii amestecului carburant i a
expansiunii gazelor arse.
e. Frecarea semilichid se produce ntre suprafee cu
pelicul de ulei continu, dar de grosime variabil. Apare frecvent n
lagrele suprasolicitate sau uzate i este inevitabil n lagre la
pornirea motorului.
n funcie de felul frecrii, coeficientul , din relaia (2.20),
are valorile date n tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Valorile coeficientului de frecare
Felul frecrii
Coeficientul
0,001-0,02
Frecare fluid
0,02-0,2
Frecare semilichid pn la frecare limit
0,2-0,5
Frecare uscat
Uzura pieselor. Curba uzurii. Frecarea suprafeelor n
contact duce la uzur, avnd ca rezultat modificarea dimensiunilor, a
calitii de suprafa i a formei geometrice, datorit eliminrii
continue de material. Duritatea pieselor scade pe msura avansrii
uzurii, la piesele cementate i clite superficial, sau crete, ca urmare
a ecruisrii, provocnd o cretere treptat a fragilitii stratului
superficial.
n timpul deplasrii reciproce a suprafeelor n contact,
rugozitile determin o anumit presiune specific, diferit de
64
presiunea teoretic. Dup fora de apsare este P, presiunea

specific este determinat de suma suprafeelor vrfurilor
proeminenelor n contact (fig. 2.6). Dac uzura iniial, foarte
intens, are loc micorarea vrfurilor asperitilor cu valoarea 1,
mrindu-se suprafaa de contact, cu o scdere corespunztoare a
presiunii specifice. Valorile presiunilor, pentru cele dou cazuri, sunt
date de relaiile urmtoare:
Fig. 2.6. Uzura microasperitilor suprafeelor n contact
p=
P
Al
[MPa]
(2.21)
P
[MPa]
(2.22)
Al'
Scderea presiunii specifice creeaz posibilitatea mririi
vitezei relative i apsrii P, fr pericolul apariiei rizurilor sau
griprii pieselor.
Pentru piesele asamblate cu joc, n timpul funcionrii se
produce mrirea acestuia, de la valoarea iniial pn la o valoare
maxim admisibil. Reprezentarea grafic a variaiei acestui joc n
funcie de timpul de funcionare (fig. 2.7) este tocmai curba uzurii.
Ea poate fi mprit n trei zone:
- zona I, numit i perioad de rodaj, cu uzur pronunat a
microneregularitilor, pn la realizarea unui grad de calitate
constant al suprafeelor;
- zona II, sau perioada de uzur normal, cu durata cea mai
lung i cu creterea constant a uzurii n timp. Ea corespunde
perioadei de funcionare normal a mbinrii;
p' =
65
- zona III, caracterizat printr-o cretere brusc a uzurii,

apariia btilor i posibilitatea distrugerii mbinrii. Zona este
marcat de atingerea valorii maxime a jocului, la care condiiile
normale de funcionare (ungere, vitez de uzur, suprafaa de
sprijin) nu se mai menin constante, nrutindu-se n timp.
Fig. 2.7. Curba uzurii

Din fig. 2.7 se poate determina timpul normal de funcionare
conform relaiei:
tn =
J max J min
tg
[h]
(2.23)
n care: Jmax este jocul maxim admisibil al mbinrii, n m;

Jmin jocul minim, n m;
tg intensitatea uzurii, n m/h.
Din analiza relaiei, n vederea asigurrii unei valori ct mai
mari a lui tn, se impune meninerea numitorului la valori minime i
creterea numrtorului. Prima condiie se obine prin aplicarea
msurilor corespunztoare de exploatare tehnic (ungerea
mecanismelor, alimentarea cu combustibil de bun calitate,
respectarea normelor de pornire i conducere, reglarea
corespunztoare a mecanismelor), precum i printr-o serie de msuri
din practica reparaiilor (realizarea de suprafee mai rezistente la
uzur i cu calitate mai bun, aplicarea tratamentelor termice sau
acoperirilor galvanice).
Reparaiile dispun, de asemenea, de o serie de msuri
pentru meninerea sau restabilirea diferenei Jmax Jmin. Prin
restabilirea jocului iniial al unei mbinri uzate, se obine o durat
de funcionare suplimentar tnl. Dac se execut mai multe operaii
66
succesive, durata total de serviciu va fi dat de suma timpurilor de

funcionare normal ntre dou reparaii:
t nl = t on + t n1 + t n 2 + ... + t nn
(2.24)
Graficul de succesiune al acestor perioade este dat n fig. 2.8.

Se constat c timpul de funcionare normal scade odat cu
creterea numrului de reparaii:
t n 0 > t n1 > ... > t nn
(2.25)
Fig. 2.8. Periodicitatea reparaiilor

Pentru stabilirea momentului n care mbinarea trebuie
recondiionat, este necesar cunoaterea intensitii uzurii i a
valorilor jocurilor maxim i minim. Intensitatea uzurii se stabilete
experimental iar valorile jocurilor se stabilesc teoretic.
pentru stabilirea intensitii uzurii, se las mbinarea s
funcioneze 500 de ore, dup efectuarea rodajului i a msurtorilor
iniiale, n condiii ct mai apropiate de cele reale. Prin msurarea
jocului dup rodaj, Jr i a jocului rezultat la sfritul perioadei de
ncercare Jf (fig. 2.9), rezult c:
tg =
J f Jr
500
[m/h]
(2.26)
Avnd aceste valori i nlocuindu-se n relaia (2.23) se poate

determina mrimea timpului de funcionare n exploatare a mbinrii.
67
Fig. 2.9. Determinarea experimental a intensitii uzurii

Clasificarea uzurilor i forme de apariie
Deoarece procesul de uzare a pieselor se datoreaz
fenomenelor fizico-chimice complexe, putem diferenia urmtoarele
tipuri de uzur:
a. uzura de aderen sau de contact care produce
distrugerea suprafeelor de lucru datorit frecrii semiuscate. pe
suprafee se creeaz contacte locale, unde crete foarte mult
presiunea specific i temperatura,
fcnd posibil apariia
gripajului;
b. uzura de abraziune este de natur mecanic i const n
achierea straturilor superficiale de ctre particule abrazive aflate
ntre suprafeele de frecare. Acest tip de uzur este foarte rspndit
la organele de lucru ale mainilor de prelucrarea solului, la morile cu
ciocane etc. n cazul motoarelor, acest tip de uzur se diminueaz
prin folosirea unor filtre eficiente pentru filtrarea uleiului;
c. uzura de coroziune sau de oxidare este caracterizat
prin combinarea deformrii plastice a metalului cu fenomenele de
oxidare i exfoliere a acestor straturi de oxizi de pe suprafaa de
frecare: piesele supuse acestui tip de uzur sunt arborii cotii,
bolurile, supapele de evacuare din zona gtului i a ciupercii
acestora, cilindrii motoarelor n momentul pornirii, n timpul
funcionrii cu temperatura apei de rcire sub 90o C i atunci cnd
suprafeele nu sunt protejate cu pelicule de ulei;
d. uzura de oboseal se manifest sub aciunea de lung
durat a sarcinilor variabile, adeseori combinat cu schimbri de
temperatur i care duc la apariia n materialul pieselor, ncepnd
68
de la exterior, de fisuri microscopice, care cresc treptat, pn ce

seciunea rmas nefisurat prezint o zon cu cristale mari,
corespunztoare ruperii brute i o zon relativ neted, rezultat din
evoluia fisurii;
e. uzura prin ciupire este o form special a uzurii de
oboseal superficial, numit i uzur pitting. Aceasta este
caracteristic frecrii de rostogolire (rulmeni cu bile i role), precum
i dinilor roilor dinate n contact. Ea apare sub forma unei
adncituri provocat de presiunile totale mari, ce ajung la valori de
4500 5000 MPa. n cazul rulmenilor, contraciile maxime se
gsesc sub suprafeele de lucru la o adncime de 0,25 mm. Cnd
rostogolirea este asociat cu frecarea, contraciile maxime se
apropie de suprafa, dar n acest caz se adaug i uzura de contact
(fig. 2.10).
Fig. 2.10. Variaia contraciilor n suprafeele hertziene

Factorii care influeneaz procesul de uzur. Felul i
intensitatea uzurii sunt determinate de urmtorii factori:
a. calitatea materialului i tratamentul termic aplicat sunt
dictate de condiiile de funcionare ale pieselor (solicitri, ungere,
vitez relativ, temperatur), precum i de procesul tehnologic de
obinere a semifabricatului. Piesele din oel carbon rezist la uzur
cu att mai bine cu ct duritatea superficial i procentele de carbon
sunt mai mari (fig. 2.11 a i b). Din fig. 2.11 se constat c structura
martensitic (curba 5) este cea mai rezistent la uzur (1 ferit, 2
perlit, 3 sorbit; 4 troostit, 5 martensit).
Piesele utilajelor, care lucreaz sub sarcini dinamice, se
execut din oeluri carbon sau aliate de cementare, care dup
69
tratamentul termic capt o duritate superficial mare asigurnd

rezistena la uzur, n timp ce restul piesei i pstreaz reziliena,
suportnd aceste sarcini dinamice.
Alierea cu elemente specifice (Si, Mn, Cr, Ni, Mg, V etc.)
conduce la creterea tenacitii oelurilor.
La piesele executate din font cenuie, intensitatea uzurii
scade odat cu creterea % de carbon legat (maximum 0,6% C).
Fontele grafitate se bucur de o rezilien mare la uzur datorit
incluziunilor de grafit, cu rol de lubrifiant.
Fig. 2.11. Viteza de uzur a oelului carbon n funcie de:

a-duritate; b-coninutul de carbon i structur
Creterea rezistenei la uzur se realizeaz i prin conjugarea
pieselor confecionate din materiale diferite ca duritate. Astfel, piesa
cea mai complicat, deci cea mai scump, se recomand s fie
dintr-un material de calitate superioar, cu rezisten mare la uzur
i invers;
b. calitatea suprafeelor pieselor conjugate influeneaz
decisiv ungerea, proeminenele mari provocnd ntreruperea
peliculei de ulei, iar suprafeele prea fin prelucrate, rein cu greu
stratul de lubrifiant, conducnd la frecarea uscat (fig. 2.12). Alturi
de rugozitate, structura i tensiunile din stratul superficial au o mare
influen asupra uzurii;
70
Fig. 2.12. Influena Ra asupra continuitii peliculei de

lubrifiant
c. mrimea jocurilor iniiale de asamblare influeneaz
asupra uzurii n sensul c durata de serviciu a asamblrii este cu
att mai mare, cu ct jocul iniial este mai aproape de jocul optim
prescris (fig. 2.13). La asamblrile care funcioneaz sub sarcin
dinamic, mrimea jocului duce la eliminarea lubrifiantului i
creterea rapid a uzurii, n timp ce asamblarea cu joc prea mic
creeaz posibilitatea apariiei gripajului;
Fig. 2.13. Creterea jocului la o asamblare mobil

d. calitatea lubrifianilor folosii se refer la o bun
stabilitate chimic, vscozitate corespunztoare, s nu conin acizi
i impuriti mecanice. Folosirea unor uleiuri de calitate permite
formarea unor pelicule rezistente, care s elimine frecarea uscat n
perioada iniial de funcionare, sau n condiii de temperaturi
ridicate (se recomand aditivi ca: grafit coloidal, bisulfura de
molibden, teflon etc.);
e. condiiile de exploatare cuprind totalitatea msurilor
necesare pentru buna funcionare a utilajelor. Folosirea la
71
suprasarcini, utilizarea de combustibili i lubrifiani inferiori,

neefectuarea n condiii optime i la timp a ntreinerilor duc la
scoaterea din uz nainte de termen a mainilor.
Legile uzurii. S-a constatat c ritmul de uzur depinde de
presiunea specific dintre suprafeele de contact, de proprietile
materialului, de calitatea suprafeelor i de viteza de deplasare
relativ:
du = C p v dt = dt = C p dt
n care: du este creterea elementar a uzurii liniare;
C coeficient dependent de proprietile
calitatea
suprafeelor i condiiile frecrii;
p presiunea specific, nMPa;
t timpul de frecare, n h;
v - viteza deplasrii relative, n m/s;
L drumul frecrii, n m;
- mrimea ponderat a ritmului de uzur;
(2.27)
materialului,
= C pv
(2.28)
n funcie de duritatea materialului, creterea uzurii n timp se

mai poate exprima prin relaiile:
du C p
C p
=
=
dt
H
H o (H o H )
(2.29)
n care: H este duritatea iniial a materialului;

Ho duritatea dup tratamentul termic;
- coeficient care depinde de natura materialului.
2.2.3. Stabilirea uzurilor admisibile la mbinrile mobile
Cnd exist frecare fluid la mbinrile mobile, jocul dintre
piese este ocupat de lubrifiant, care separ total piesele n micare.
Este deci necesar, un anumit debit de lubrifiant, limitat la anumite
valori, funcie de presiunea de antrenare i de viteza relativ ntre
suprafeele n micare. Cunoscnd debitul lubrifiantului se poate
determina jocul iniial, adic jocul la care frecarea este teoretic nul
72
(ungerea lichid) i jocul maxim, la care pierderile de lubrifiant au

ajuns la valoarea debitului, adic suprafeele n micare se ating.
Calculul debitului de lubrifiant ntre dou suprafee n
micare de translaie. Pentru stabilirea debitului este necesar
cunoaterea variaiei lubrifiantului dintre suprafee, precum i
dimensiunile seciunii de trecere. Debitul total este dat de relaia:
q = q1 + q2
(2.30)
n care: q1 este debitul cauzat de viteza relativ a suprafeelor;

q2 debitul
cauzat
de
cderea de presiunea a
lubrifiantului n
direcia deplasrii.
n cazul curgerii laminare, ntr-o seciune cu dimensiunile b i
h, una din suprafee avnd micarea de translaie cu viteza v,
cealalt fiind fix (fig. 2.14 a), variaia vitezei lubrifiantului este
liniar, valoarea medie a acesteia i valoarea debitului datorat
deplasrii suprafeei mobile sunt date de relaia (2.32):
v med =
v
2
[m/s]; q1 = b h
v
2
[m3/s]
(2.31)
Fig. 2.14. Variaia vitezei lubrifiantului n cazul: a - unei

suprafee n
micare; b - ntr-un sistem forat
n care: b este limea de scurgere, n m;
h distana dintre suprafee, n m;
v viteza de translaie a suprafeei, n m/s.
73
Dac se consider dou suprafee imobile (fig. 2.14 b),

lubrifiantul micndu-se ntr-un sistem forat, viteza lui va fi maxim
la mijlocul distanei dintre suprafee i nul la nivelul acestora, cu o
distribuie parabolic. Variaia vitezei va fi influenat de forele de
apsare create de presiune i de forele de frecare provocate de
vscozitatea uleiului. Pentru determinarea debitului se consider un
volum elementar de lubrifiant (fig. 2.15), dx, dz, b, situat ntr-un
sistem rectangular. Asupra elementului de volum acioneaz forele
date de presiunea lichidului P1 i P2 (rel. 2.33) i forele de frecare F1
i F2 dintre straturile de lichid (rel. 2.34):
Fig. 2.15. Forele care acioneaz asupra elementului

volumic
de lubrifiant
P1= p b dz
(2.32)
P2 = (d + dp) b dz
(2.33)
n care: p este presiunea lichidului;

dp cderea de presiunea pe distana dx;
bdz seciunea de acionare, normal la direcia de
deplasare a
lichidului;
F1 = b dx
F2 = ( + d) b dx
n care: , d reprezint fora

de
trecere
suprafa i
creterea acesteia (rel. 2.35);
b dx seciunea elementar.
74
(2.34)
pe
unitate de
tiind c:
F
A
i c
F = A
v
h
rezult:
v
h
d =
dv
dz
(2.35)
Ecuaia de echilibru a elementului de lubrifiant este:

P2 P1 F1 F2 = 0
(2.36)
nlocuind n relaia (2.36) relaiile (2.33), (2.34) i (2.35) se

obine:
d 2 v 1 dp
=
dz 2 dx
(2.37)
Aceast ecuaie diferenial integrat determin viteza de

deplasare a lichidului:
dp
1
(z 2
+ C1 z + C 2 )
(2.38)
dx
2
Constantele de integrare se determin din condiiile limit i
anume pentru z = h/2 rezult v = 0, care nlocuite n relaia (2.38)
dau:
v=
h 2 dp
(2.39)
4 dx
nlocuind constantele de integrare n relaia vitezei, se
obine:
C1 = 0;
v=
C2 =
1
h 2 dp
(z 2 )
2
4 dx
75
(2.40)
Debitul de lubrifiant, care trece prin seciunea elementar

bdz, se determin cu relaia:
dq2 = v b dz
(2.41)
Integrnd aceast ecuaie pe ntreaga nlime h, obinem

valoarea debitului q2:
q2 =
b h 3 dp
12 dx
(2.42)
Debitul total, cnd lubrifiantul se mic sub influena

simultan a deplasrii suprafeelor i cderii de presiunea, se
calculeaz cu relaia:
v b h 2 dp
q = q1 + q 2 = b h
2 12 dx
(2.43)
Stabilirea jocurilor admisibile n lagre solicitate la

sarcin
constant, lucrnd n condiii de frecare lichid
Calculul sarcinii specifice pm, suportate de presiunea
lichidului. Pentru un fus montat ntr-un lagr, cu un joc J, n
poziie de repaos, distana ntre cele dou centre este de J/2
(fig.2.16). Dup pornire, odat cu creterea turaiei, fusul antreneaz
lubrifiantul i-l mpinge n spaiul sub form de pan, producndu-se
dezlipirea acestuia din lagr i deplasarea lui n direcia rotirii.
Presiunea lichidului crete pn la valoarea maxim (0,06...0,12
MPa), n dreptul stratului minim de lubrifiant dup care scade brusc
(fig. 2.16 b). Sarcina specific este capacitatea de susinere a
fusului de ctre lubrifiant:
pm =
P
d l
(2.44)
n care: P este suma apsrilor verticale pe fus;

d i l - diametrul i lungimea fusului.
Debitul corespunztor presiunii maxime
76
v
(2.45)
2
Aplicnd legea continuitii curgerii a lui Bernoulli, debitul din
seciunea minim i dintr-o seciune oarecare au valori egale:
q = q1 = l hmin
l hmin
v
v l h 3 dp
= l h
2
2 12 dx
(2.46)
de unde rezult c:
h hmin
dp
= 6 v
dx
h2
(2.47)
Pentru determinarea presiunii lubrifiantului ntr-o seciune

oarecare I-I (fig. 2.17), avnd nlimea h i decalat cu unghiul
fa de poziia presiunii maxime, relaia (2.47) se transpune n
coordonate polare i se integreaz. Se obine expresia presiunii
specifice sub forma:
pm =
f
2C
(2.48)
n care: este viteza unghiular;
1,04
1
(2.49)
J
J
=
- jocul relativ
d 2r
(2.50)
2e
- excentricitatea relativ
J
(2.51)
e=
J
- excentricitatea absolut
2 hmin
(2.52)
f =
77
Fig. 2.16. Funcionarea unui

lagr cu frecare lichid
C=
Fig. 2.17. Schema de calcul a

presiunii lubrifiantului
l+d
- coeficient de corecie
l
(2.53)
Fa de cazul ideal, n care fusul i lagrul au lungime infinit,

suprafeele perfect netede i de form cilindric perfect, caz n care
este valabil calculul de integrare al relaiei (2.47), n practic exist
diferene i anume:
a. fusul i lagrul au o lungime finit, motiv pentru care se
aplic n relaia de calcul un coeficient de corecie C (rel. 2.53);
b. suprafeele prezint anumite rugoziti (fig. 21.8), valorile
reale ale diametrelor fusului i lagrului sunt date de relaiile:
Fig. 2.18. Influena macroneregularitilor asupra

dimensiunilor
d = d ideal 2 f
(2.54)
78
D = d ideal + 2 l
n care:
lagrului;
i l sunt nlimile microneregularitilor fusului i
c. piesele prezint abateri de form, ce reclam mrirea

jocului, compensnd influena rugozitilor de suprafa, care
micoreaz valoarea acestuia.
Determinarea stratului minim de lubrifiant. Frecarea
lichid este caracterizat de prezena stratului minim. Egalnd
relaiile (2.44) i (2.48) se scoate valoarea lui hmin:
hmin
n d 3 l
=
18,36 C J P
(2.55)
Pentru asigurarea unei frecri lichide, se impune deci

condiia dat de expresia:
hmin > f + l
(2.56)
Pe baza celor expuse se pot trage urmtoarele concluzii:

- ungerea n condiii de frecare lichid este influenat de
rugozitatea suprafeelor;
- creterea jocului datorit uzrii micoreaz stratul minim,
fcnd posibil apariia frecrii semiuscate;
- n timpul funcionrii mrimile d i C sunt constante, dar
mrimile n, i P, avnd variaii nsemnate, trebuie luate msuri ca
aceste variaii s fie astfel corelate nct stratul minim s fie
asigurat.
Jocul optim de montare ntre fus i lagr. Analiznd
variaia uzurii n funcie de excentricitatea relativ se constat un
minim la valoarea = 0,5 (fig. 2.19). Pornind de la acest rezultat se
obine relaia de calcul a jocului iniial, optim ntre fus i lagr:
J opt
2
hmin
2
2e
= 1 2 hmin = 0,5
=
=
J opt
J opt
J opt
adic:
79
hmin =
J opt
4
n d 2
18,36 J opt C p m
(2.57)
de unde rezult:
J opt = J initial = 0,467 d
n
pm C
(2.58)
Fig. 2.19. Variaia uzurii funcie de excentricitatea

relativ
Jocul maxim admis prin uzur
a. La o mbinare fus-lagr se consider ca limit maxim de
funcionare, momentul n care microneregularitile suprafeelor se
ating, adic:
hmin = l' + 'f =
n d 2
18,36 J max C p m
(2.59)
n care: l' i 'f sunt nlimile microneregularitilor lagrului i

fusului, la sfritul perioadei de funcionare.
mprind relaiile (2.57) i (2.59) se obine mrimea jocului
n funcie de valoarea celui optim de montare:
J max =
2
J opt
(2.60)
4 '
80
Se recomand ca mrimea s nu fie mai mic dect

particulele de impuriti care trec prin filtrul de ulei.
b. La grupul pistona-cilindru al pompelor de nalt presiune
(fig. 2.20), uzura limit se stabilete n funcie de variaia debitului
de lichid. Deoarece lungimea de etanare se poate considera
constant, scurgerile de lichid care apar se pot calcula cu relaia:
q=
nd J3 p
12 l
[m3/s]
(2.61)
Din analiza graficului de variaie a presiunii (fig. 2.20) se

recomand ca valoarea limit a jocului:
Jmax = 12 [m]
Fig. 2.20. Variaia scurgerilor n funcie de joc

c. Grupul piston-cilindru al motoarelor lucreaz n regim de
frecare limit variabil, caracterizat printr-o vitez de alunecare de
circa 10 m/s, iar temperatura din canalele segmenilor ajungnd la
230oC. Uzura segmenilor genereaz creterea consumului de ulei,
astfel c jocul limit, se recomand a se stabili pe baza acestui
criteriu (fig. 2.21). Valorile limit ale fantei primului segment i ale
uzurii cilindrilor sunt date n tabelul 2.2.
81
Fig. 2.21.
funcionrii
Variaia
consumului
de
ulei
timpul
Tabelul 2.2. Valorile limit ale fantei primului segment i

ale
uzurii cilindrilor
Starea de uzur a motorului
nou
reparat
0,6-0,7
0,7-0,8
0,11
0,14
Fanta segmentului, mm
Uzura cilindrului, mm
d. Pinioanele au capacitatea de exploatare influenat de

uzura pitting i abraziv. Uzura crete intens n momentul n care 3040% din suprafaa dintelui este ocupat de ciupituri (fig. 2.22), sau
dup distrugerea stratului de cementare cu o grosime de 0,2-0,25
mm. Valorile uzurilor admisibile sunt date n tabelul 2.3.
82
Fig. 2.22. Variaia suprafeelor cu ciupituri la roile unei cutii

de
viteze roi motrice, roi antrenate: 1- viteza II; 2-viteza IV, 3viteza III
83
Tabelul 2.3. Uzurile admisibile ale roilor dinilor

Viteza periferic, n m/m in
Uzura, n % din grosimea dintelui
<3
5-10
>3
10-25
Stabilirea limitelor de uzur admise la schimbarea formei

geometrice a lagrului i fusului. Prin uzur piesele i schimb nu
numai dimensiunile ci i forma geometric, nrutind funcionarea
mecanismelor. Valoarea maxim a ovalitii se calculeaz teoretic
pe baza principiilor teoriei hidrodinamice a ungerii.
1. La mbinrile fus-lagr n micare de rotaie se pot ivi dou
cazuri:
a. Cazul cnd se rotete fusul. n perioada tranzitorie, pn
la atingerea
turaiei
normale, are loc
o uzur uniform a
fusului, iar a lagrului doar pe sector corespunztor unghiului la
centru 1 (fig. 2.23). Repetarea pornirilor produce reducerea valorii
unghiului de uzur. n final, se ajunge la situaia cnd fusul a spat
n lagr un profil cilindric cu raza de curbur egal cu cea a fusului
uzat (fig. 2.24), mpiedicnd formarea penei de lubrifiant. Unghiul la
centru corespunztor uzurii de ovalizare maxime, are valori cuprinse
ntre 10o i 120o.
Fig. 2.23. Evoluia ovalizrii lagrului

Considernd limita minim a acestuia, distana ntre cele
dou centre ale pieselor uzate se poate scrie:
OO1 =
J
+x= y
2
n care: x este uzura fusului;
84
(2.62)
y uzura de ovalizare a lagrului.

Din relaia (2.62) se scoate valoarea lui y:
z = OA OA1 + x = R cos rx cos 45 o + x

2
(2.63)
Din asemnarea triunghiurilor OAB i O1AB se obine:
AB = R sin = rx sin 45 o
sin =
rx
cos =
R 2
1
R 2
2 R 2 rx2
Fig. 2.24. Limita de ovalizare a lagrului
R cos = 0,7 2 R r = 0,7 2 R R x

2
2
x
Neglijnd valoarea lui J 2x i dezvoltnd n serie radicalul

rezult relaia:
R cos = 0,7 R + x
2
n care: Jx = J + 2x = 2 (R-rx) jocul dup uzur;

rx = r x raza fusului uzat.
Termenul al doilea din relaia (2.63) se poate scrie:
85
(2.64)
rx 45 o = 0,7 rx = 0,7 R x
2
(2.65)
J
J
+ x = x = 0,5 J x
2
2
(2.66)
iar ultimul termen:
Dac se noteaz raportul uzurilor cu = x/y i se nlocuiesc

valorile obinute pentru termenii din relaia (2.63) se determin
valoarea maxim a uzurii de ovalizare:
0,5 J
y=
(2.67)
2,5
b. Cazul cnd se rotete lagrul. Dac se consider rotaia
lagrului de biel, al unui motor, se obine o ovalitate a fusului
maneton, cu valoarea maxim n partea suprafeei sale care privete
spre axa arborelui motor (fig. 2.25) i care se calculeaz cu o relaie
de forma relaiei (2.67), n care se consider ns x uzura lagrului
i y uzura de ovalizare a fusului.
Fig. 2.25. Apsarea pe fusului

2. La mbinrile fus-lagr cu micare pendular, se
produce o uzur de ovalizare a ambelor piese, sub aciunea
sarcinilor alternative care solicit mbinarea.
Suma uzurilor celor dou piese trebuie s fie inferioar
diferenei jocurilor, maxim i iniial, ale mbinrilor:
x + y = Jmax -- Jiniial
(2.68)
n care: x este uzura bolului;

y uzura bucei bielei.
Dac se noteaz raportul uzurilor de ovalizare cu = x/y,
valorile acestora se calculeaz cu relaiile:
x=
J max J ini 'ial

1+ '
86
(2.69)
y=
J max J ini 'ial

1+ '
(2.70)
Pe baza relaiilor de calcul obinute, se pot trage

urmtoarele concluzii:
- anulnd pe x n relaia (2.61) rezult y = 0,2 J, adic
ovalitatea admis la piesa nou, fix, va fi mai mic dect a cincea
parte din jocul iniial. n caz contrar, se mrete jocul iniial de
asamblare;
- valoarea uzurii de ovalizare fiind pozitiv sau zero, este
necesar ca < 2,5;
- indiferent de valoarea lui , ovalitatea fusului va satisface
relaia :
x = Jmax - Jiniial
(2.71)
- n cazuri obinuite, fusul maneton este mult mai rezistent la

uzur dect lagrul, astfel decizia asupra reparrii nu va fi dat de
relaia (2.67), ci de atingerea valorii jocului maxim conform relaiei
(2.60).
2.2.4. Studiul uzurii prin metode statistico-matematice.
Distribuia dimensiunilor pieselor i influena
uzurii
asupra acesteia
Dup frecvena apariiei, a variaiei mrimii i sensului lor de
acionare, erorile dimensionale, de form i poziie reciproc a
suprafeelor pieselor mainilor, se pot mpri n trei categorii i
anume:
a. erori sistematice constante, caracterizate prin frecven
regulat, mrime i sens de acionare constant. Sunt cauzate de
inexactitatea de execuie i de gradul de uzur al sistemului
tehnologic de prelucrare, precum i de condiiile n care se execut
operaia respectiv;
b. erori sistematice cu variaii dup o anumit lege, pot
aciona continuu sau periodic, iar mrimile acestor erori sunt
variabile i de sensuri schimbtoare.
87
n general, erorile dimensionale de fabricaie sunt distribuite

dup legea distribuiei normale a lui Gauss-Laplace. Distribuia se
caracterizeaz printr-un numr mare de factori accidentali, ce
acioneaz asupra dispersiei dimensionale, independeni ntre ei i
fr ca alii s aib influen determinat. Expresia matematic a
legii de distribuie normal este:
[ xi M ( xi ) ]2
y = f ( x) =
2 2
(2.72)
n care: y este frecvena de apariie a caracteristicii x;

M(xi) - centrul de grupare al abaterilor;
- abaterea medie ptratic a caracteristicii x.
Centrul de grupare al abaterilor se poate determina prin:
1. media aritmetic, conform relaiei (2.73):
x
M (x ) =
n
mi
= 2 p ( xi ) xi
n
(2.73)
n care: mi sunt frecvenele absolute de apariie ale caracteristicilor

xi;
p(xi) - frecvenele relative;
n numrul total al pieselor a cror caracteristic se
msoar.
2. mediana este caracteristica care ocup poziia central n
irul valorilor aezate n ordinea mrimii lor i are valorile:
- M(xi) = xk-1 pentru un ir impar de forma (2k-1);
M(xi) = (xk + xk+2)/2 pentru un ir par de forma (2k).
3. modulul este valoarea caracteristicii cu frecvena ce mai
mare.
4. abaterea medie ptratic reprezint msura de apreciere a
mprtierii n raport cu centrul de grupare al abaterilor i se
determin cu relaia:
[x
n
M ( x i )] p ( xi )
2
(2.74)
Funcie de distribuia F(x) a distribuiei normale, are

suprafaa cuprins ntre curba de distribuie normal i axa
absciselor i este egal cu unitatea:
88
F ( x) =
[ x1 M ( xi ) ] 2
2 2
dx = 1
(2.75)
Dac se face o translaie a originii de coordonate n punctul x

= M(x) (fig. 266 i fig. 2.27) i se trece la o variabil ntmpltoare y
(rel. 2.76), atunci funcia de distribuie normal se transform n
funcie de distribuie normal normat F(x) (rel.2.77):
Fig. 2.26. Distribuia normal

cnd centrul de grupare are o
valoare
definit
z=
Fig. 2.27. Distribuia normal

cnd M(x) = 0
x M (x)
(2.76)
F ( z) =
z2
2
dz = 0,5
(2.77)
Funcia de distribuie reprezint probabilitatea ca valorile

unei caracteristici, pentru care s-a ntocmit curba de dispersie s fie
mai mici sau egale cu o valoare dat. Probabilitatea P ca o pies din
lotul analizat, s aib dimensiunea d<x (fig. 2.28) este reprezentat
de poriunea haurat i se determin cu relaia:
P = F ( x)
x2
2 2
dx
(2.78)
Pentru determinarea probabilitii ca dimensiunea x<d<+x

(fig. 2.29), se folosete relaia:
89
P = F ( x) =
Fig.2.28. Probabilitatea ca
dimensiunea d<x
+x
x2
2 2
dx
(2.79)
Fig. 2.29. Probabilitatea ca

dimensiunea x<d<-x
n practic, majoritatea pieselor de maini sunt scoase din uz,

dup o anumit perioad de funcionare i se msoar uzura
acestora. Condiiile teoretice de funcionare determin o distribuie
a uzurilor dup legea lui Gauss, n timp ce condiiile reale duc la
devieri de la distribuia normal. Asimetria curbelor de distribuie
este caracterizat de coeficientul , dat de relaia:
M ( x) To
(2.80)
n care To este modulul distribuiei irului de dimensiuni.

Funcie de valoarea coeficientului de asimetrie se deosebesc
dou cazuri:
- pozitiv, cu To < M(x), caracteristic uzurii lente (fig. 2.30);
- negativ, cu To > M(x), caracteristic uzurii accelerate (fig.
2.31).
Fig. 2.30 Uzura lent
Fig. 2.31. Uzura accelerat
n relaia (2.80), centrul de grupare al abaterilor se ia sub

forma mediei aritmetice a caracteristicii.
90
2.2.5. Aprecierea uzrii utilajelor i determinarea duratei

lor
optime de funcionare
n timpul exploatrii, mainile sunt supuse uzurii, ce poate fi
fizic sau moral.
Uzura fizic reprezint uzura mecanic a pieselor
componente ale mainii, fcnd ca aceasta s nu-i mai menin
capacitatea de utilizare cu randamentul i sigurana n funcionare
stabilite iniial. Gradul de uzur fizic se determin cu relaia:
uf =
ur
t
= r
u max t max
(2.81)
n care: ur este uzura real msurat a piesei;

umax uzura maxim admisibil;
tr , tmax durata real i maxim de serviciu a piesei.
Deoarece uzarea organelor de maini se face diferit, gradul
de uzur fizic se poate stabili mai precis, recurgndu-se la
indicatori economici:
uf =
Ro
R1
R1
=
=
Vo Vo (1 R' ) Vo (1 R t )
(2.82)
n care: Ro i R1 sunt valorile reparaiilor n momentul determinrii

uzurii fr, respectiv innd seama de progresul tehnic din
ramura reparaiilor;
R reducerea medie
anual a preului
de cost n
ramura de
reparaii = cRt;
Vo valoarea iniial a mainii;
t - timpul de exploatare a mainii.
Gradul de uzur face posibil aprecierea strii tehnice a
organelor de maini, pe cnd intensitatea uzurii apreciaz durata de
serviciu a acestora.
Uzura moral este un parametru economic pentru aprecierea
duratei de folosin a unei maini, funcie de progresul tehnic n
domeniul respectiv. Ea poate fi de dou feluri:
91
a. uzur moral de genul I i reprezint deprecierea mainii

n funciune, n cazul n care mainile de aceeai construcie ncep
s fie reproduse mai ieftin. Ea se poate calcula cu relaia:
Vo V1
= F ' = F t
(2.83)
Vo
n care: Vt este valoarea de reproducere a utilajului n momentul
analizat,
calculat cu relaia (2.48);
F reducerea medie anual a preului de cost al fabricaiei.
V1 = Vo(1 F) = Vo(1 - F t)
(2.84)
u mI =
b. uzur moral de genul II i reprezint deprecierea mainii

n urma apariiei unor tipuri mai perfecionate. Ea se manifest prin
creterea productivitii noilor maini i micorarea cheltuielilor
specifice pentru exploatarea acestora. Expresia de calcul este:
u mII = 1
V1 qo C1 Ro R1

Vo q1 C o
Vo
(2.85)
n care: qo, q1 reprezint productivitatea mainilor de acelai fel, de

tip
vechi i nou;
Co, C1 idem pentru cheltuielile de ntreinere n exploatare
pe
unitatea de producie;
Ro, R1 idem pentru valoarea
reparaiilor, ca urmare
a
progresului tehnic n domeniu.
Uzura total a utilajelor se determin cu o relaie de forma:
u t = 1 (1 u f )(1 u m ) = 1 +
R1 V1 q o C1

Vo Vo q1 C o
(2.86)
Uzura total are loc naintea uzurii fizice, cnd este

satisfcut relaia:
R1 = V1
q o C1
q1 C o
(2.87)
92
Rezult deci, c durata tehnico-economic de serviciu trebuie

analizat n primul rnd din punct de vedere tehnic.
n general, repararea mainilor se reduce la nlocuirea
pieselor uzate cu piese noi sau recondiionate. Soluia este
economic dac prin aplicarea ei se reface capacitatea de lucru a
mainii.
Durata de funcionare economic se determin ca fiind
minimul curbei ce reprezint suma amortizrilor i cheltuielilor pentru
reparaii (fig. 2.32). Preul de cost al produsului rezultat depinde de
urmtoarele cheltuieli:
Fig. 2.32. Variaia cheltuielilor n timp

- amortizarea mainilor, care scade cu creterea timpului de
serviciu;
- reparaiile capitale, cu valori cresctoare odat cu
prelungirea duratei de funcionare, dintre acestea, cheltuielile pentru
demontare-montare rmn constante, fiind variabile numai
cheltuielile pentru piesele de schimb;
- reviziile tehnice i reparaiile curente, fiind formate din
operaii periodice i obligatorii, au valori constante n timp;
- energia, combustibilii i lubrifianii nu variaz valoric, n
condiiile pstrrii consumului n limite admisibile;
- salariile muncitorilor, care de asemenea nu sunt influenate
de durata de funcionare.
Se constat c din totalul cheltuielilor prezentate mai sus,
cheltuielile pentru piese de schimb cresc proporional cu durata de
serviciu a utilajului. Reparaiile capitale, avnd un anumit ciclu, este
normal, ca la fiecare reparaie urmtoare s se nlocuiasc
suplimentar nc un grup de piese cu durabilitate dubl fa de cele
nlocuite la reparaia anterioar. pe baza acestor considerente,
cheltuielile cu piesele de schimb, folosite n cursul ntregii durate de
serviciu a mainii se pot exprima cu relaia:
93
C p = K + 2 K + ... + nK =
K
n(n + 1)
2
(2.88)
n care. K este costul

mediu
al fiecrui grup nou de piese
nlocuite la
reparaia respectiv;
n numrul curent al reparaiei.
Dac se consider n, ca valoarea raportului dintre durata
total i durata de serviciu ntre dou operaii consecutive, n = t/tr,
atunci:
Cp =
K t t
+ 1
2t r t r
(2.89)
Totalul cheltuielilor specifice variabile, funcie de durata de

funcionare a mainii, este dat de relaia:
Cs =
Ct C p Ct
K
+
=
+
t
t
t
2t r
+ 1
tr
(2.90)
n care: Ct este costul mainii, exclusiv valoarea de casare.

Durata optim de serviciu este durata care asigur cheltuielile
specifice minime n unitate de timp. Se obine prin anularea
derivatei relaiei:
dC s
C
K
= 2t + 2 = 0
dt
2t r
t
t opt = t r
2C t
K
(2.91)
2.3. Criterii de durabilitate pentru diferite organe

de maini
Durabilitatea motoarelor cu ardere intern este n funcie de
solicitrile complexe la care sunt supuse piesele componente ale
acestora. Valorile uzurilor maxime sunt diferite la acelai tip de piese,
94
dac motoarele se deosebesc, sau sunt exploatate diferit, astfel c

duratele de funcionare nu vor coincide. Folosind criteriul uzurii
relative uzura radial limit se poate scrie sub forma:
umax = ur D
(2.92)
n care: ur este uzura relativ;

D - diametrul piesei supuse uzurii.
2.3.1. Durabilitatea cilindrilor
Timpul de funcionare al acestora este determinat de uzura la
partea superioar, dat cu relaia:
uc = c n tc
(2.93)
n care: c este ritmul uzurii la o mie de curse duble;
n turaia motorului;
tc timpul de funcionare al cilindrului.
Dac se ine seama de relaia (2.92) i de formula vitezei
medii a pistonului vm, se obine:
c n tc = ur D
vm = n
s
ur D ur d
(2.94)
tc =
=
D2
c n c vm
n care s este cursa pistonului.
Cu ajutorul acestei relaii se poate determina raportul
durabilitii a doi cilindri de la dou motoare asemntoare. Se
constat c acest raport este direct proporional cu raportul
ptratelor diametrelor cilindrilor:
t c' D'
=
t c" D"
(2.95)
2.3.2. Durabilitatea segmenilor
95
Segmenii de piston, datorit condiiilor n care lucreaz se

uzeaz radial i n nlime. innd cont de drumul
frecrii: L =
vm t, uzura radial medie maxim este dat de relaia:
urad = s vm tsr = ur D
(2.96)
n care: ts este ritmul uzurii radiale a segmentului la o mie de curse

duble;
tsr durata de serviciu a segmentului pentru uzura radial:
t sr =
ur
D
vm
(2.97)
Criteriul de durabilitate poate fi, n aceste condiii, factorul de

comparaie a doi segmeni:
t sr'
D' v m"
=
D" v m'
t sr"
(2.98)
Segmenii au ns pe lng uzura radial i o uzur n

nlime. La fiecare curs a pistonului, datorit elasticitii i
presiunii laterale, segmenii se vor deplasa transversal n canal,
alternativ, pe o distan egal cu uzura maxim a cilindrului (fig.
2.33). Adic drumul de frecare este egal cu uzura radial a
cilindrului:
dL = uc n dt
(2.99)
Dac se ine seama de aceast relaie, uzura de nlime a

segmentului se poate scrie:
Ut = uc n ts = c n2 t 2si = us D
(2.100)
Din aceast relaie rezult durabilitatea n nlime a

segmenilor:
t sr =
ui
1
D
n i c
(2.101)
96
Comparnd durabilitile de acest tip, la doi segmeni

asemntori, se constat:
t si'
v m"
=
t si"
v m'
D' 2 n" D'

=
n' D"
D"
(2.102)
Comparnd relaiile (2.99) i (2.101), se observ c uzura

radial variaz dup o lege liniar, iar uzura n nlime dup o lege
parabolic (fig. 2.34).
Fig. 2.33. Schema deplasrii

radiale a segmentului n
cilindrul uzat
Fig. 2.34. Curbele de uzur ale

segmenilor
2.3.3. Durabilitile arborilor cotii

Fusurile arborilor cotii sunt foarte solicitate de forele de
inerie, proporionale cu masa mecanismului biel-manivel i
ptratul vitezei unghiulare. Considernd dimensiunile mecanismului
proporionale cu diametrul cilindrului, forele de inerie se pot
exprima prin relaia:
Fi = Ki n2 s D3
(2.103)
Presiunea pe lagr, creat de aceste fore, este invers

proporional cu suprafaa lagrului (d l = K D2) i este dat de
relaia:
P1 = K
v m2
n2 s D3
2
=
K
n
s
D
K
s
D2
D
97
(2.104)
Drumul de frecare pe fusurile arborelui cotit este dat de

relaia:
Lf = d n tf = K n D tf
(2.105)
n care: d este diametrul fusului, proporional cu diametrul cilindrului
D;
l lungimea fusului.
innd seama de legea general a uzurii, uzura fusului va fi:
v2
u f = f P1 L f = f m n D t f = u rf D
(2.106)
s
D
98
Durabilitatea fusurilor, rezult din relaia de m ai sus i

anume:
2
s

u rf D
tf =
3 D
f
vm
(2.107)
Relaia de comparaie ntre durabilitile fusurilor arborilor

cotii de la motoare asemenea este:
t 'f
t
"
f
D'
D"
(2.108)
2.3.4. Durabilitatea rulmenilor

Rulmentul, ca organ de main, este scos din funciune
datorit uzurilor prin frecare, lipsei lubrifiantului, prezenei
impuritilor abrazive, corodrii i obosirii cilor de rulare.
ntre sarcina echivalent aplicat rulmentului, capacitatea sa
de ncrcare i durabilitate s-a stabilit urmtoarea relaie:
Qk T = Cik = const.
(2.109)
n care: Q este sarcina echivalent;

T durabilitatea rulmentului;
C capacitatea de ncrcare.
Din relaia (2.109) rezult c durabilitatea se calculeaz
astfel:
c
T = t
Q
(2.110)
Pentru compararea durabilitii a doi rulmeni, ce lucreaz n

condiii similare, se folosete raportul:
T ' C t'
=
T " C t"
(2.111)
99
Capitolul 3
DEMONTAREA MAINILOR. CONTROLUL I
SORTAREA PIESELOR, DISPOZITIVE FOLOSITE
3.1. Demontarea utilajelor
n aceast etap, anterioar recondiionrii pieselor, se
execut operaii de pregtire a utilajului n vederea demontrii, care
constau n presplarea exterioar i interioar, demontarea utilajului
pe subansamble, demontarea subansamblului n piese componente,
curirea i splarea pieselor. Cum aceste operaii se execut dup
anumite reguli, folosindu-se instalaii i dispozitive speciale, ne vom
referi n cele ce urmeaz la aceste aspecte.
Lucrrile de reparaii se mpart n dou grupe mari, i anume:
lucrri pregtitoare i lucrrii propriu-zis de reparare. n cazul
reparaiilor capitale, unde sunt incluse toate lucrrile, se ntlnesc
urmtoarele operaii:
1. lucrri pregtitoare ntocmirii documentelor de introducere
n reparaie;
2. demontarea utilajului n ansambluri, subansambluri i
piese;
3. curirea i splarea mainii;
4. revizia i sortarea pieselor;
5. recondiionarea pieselor deteriorate sau fabricarea altora
noi;
6. asamblarea prilor componente i a mainilor n
ansamblu;
7. controlul i ncercarea mainii.
La rndul su lucrrile pregtitoare includ urmtoarele msuri
organizatorice i tehnice:
- elaborarea documentaiei tehnice, inclusiv fia defectrii,
desenele, comanda pieselor de rezerv pe baza datelor ultimei
revizii tehnice a utilajului;
- elaborarea proiectului de organizare a lucrrilor. n proiect
se includ metode de reparare, alegerea mijloacelor de mecanizare a
procesului de reparare, necesarul de unelte, scule i mecanisme de
ridicat, locul instalrii lor, necesarul de for de munc, tehnologia
asamblrii i condiiile de ncercare a utilajului. n proiect se
100
anexeaz fiele tehnologice de reparare a subansamblurilor i

pieselor, graficul reparrii;
- pregtirea i transportul la locul reparrii a subansamblurilor
i pieselor de schimb, uneltelor i dispozitivelor auxiliare;
- amplasarea surselor de aer comprimat, de curent electric,
instalarea stelajelor, meselor de tmplrie;
- instructajul personalului privind organizarea, tehnologia
reparrii i tehnica securitii muncii.
3.1.1. Pregtirea utilajului pentru demontare. nainte de
operaia de demontare, mainile i utilajele sunt supuse operaiei de
presplare exterioar i interioar.
Presplarea exterioar a mainilor se face pe platforme, cu
ap sub presiune (se recomand ca presiunea s fie de 5-10 MPa),
n vederea eliminrii depunerilor de murdrii provenite din timpul
exploatrii.
Presplarea interioar se face carterelor cutiilor de viteze i
diferenialelor. n acest scop se scoate uleiul din cutia de viteze
precum i valvolina din diferenial i se introduce o cantitate
corespunztoare de petrol sau motorin. Pentru o splare eficace a
utilajelor mobile acestea se aeaz pe un stand cu role pentru
acionarea transmisiei (fig. 3.1).
Fig. 3.1. Stand pentru presplarea interioar a carterelor: 1role

motoare; 2-electromotor; 3-arbore de transmisie
Micarea primit de roile motoare ale utilajului este
transmis la cutia de viteze prin diferenial iar de aici, prin cuplarea
cu motorul, la mecanismul biel-manivel, care antreneaz n
101
sistemul de ungere petrolul sau motorina introdus n baia de ulei.

Se recomand ca presplarea interioar s dureze 10...15 minute,
dup care se scurge petrolul sau motorina n bazine speciale pentru
a putea fi refolosite.
Este indicat la uzinele de reparat, ca presplarea exterioar i
interioar s se fac ntr-un compartiment special amenajat prevzut
cu o staie special de splat (fig. 3.2).
Splarea cu ajutorul acestor staii se face pe o platform cu
ap cald la presiunea de 8-10 MPa, nclzirea apei fcndu-se ntrun boiler cu ajutorul unei serpentine de abur de la reeaua de
nclzire central. Operaia de splare exterioar dureaz circa 60
minute, urmat de presplarea interioar n condiiile prezentate.
Fig. 3.2. Staie de presplare. Schem

3.1.2. Demontarea mainilor n subansamble i piese
componente
Operaia de demontare a mainilor, specific procesului
tehnologic de reparaie, se face n condiii de disciplin tehnologic,
respectndu-se riguros tehnologia de demontare (ordinea invers a
tehnologiei de montare), pstrndu-se curenia i ordinea perfect
a locului de munc, folosindu-se numai sculele i dispozitivele
indicate n tehnologie.
De procesul tehnologic de demontare depinde funcionarea
corect a mainii, constatndu-se c, n procesul tehnologic de
102
reparare, datorit unei demontri necorespunztoare provin circa

10% din numrul total de piese care se nlocuiesc.
Demontarea se face individual n ntreprinderile proprii i n
flux n cadrul uzinelor de reparaii. Subansamblele i piesele care se
demonteaz se aeaz pe mese sau supori speciali (mai ales cele
grele) astfel nct s fie uor transportate cu un mijloc oarecare
(crucioare manuale, electrocare, poduri rulante).
Demontarea subansamblelor n piese se face pe mese i
bancuri speciale de lucru, folosindu-se dispozitive corespunztoare.
Piesele montate cu strngere, prin presare, se demonteaz
folosindu-se prese hidraulice, prese mecanice cu acionare
manual, extractoare.
n vederea stabilirii tipului de dispozitiv ce trebuie folosit, se
determin fora necesar cu aceleai relaii ca i n cazul presrii,
introducndu-se eventual coeficieni de corecie care s in
seama de faptul c anumite mbinri pot fi ruginite i natural, efortul
de demontare va fi, cu siguran, mai mare.
De cele mai multe ori se folosesc prrese extractoare care pot
fi simple i universale (fig. 3.3).
Fig. 3.3. Prese exterioare i universale: a-prese exterioare;

b-pres extractoare universal
Presele universale difer doar prin posibilitatea de deplasare
i prelungire a braelor de prindere.
103
Mecanizarea procesului de reparaie mrete productivitatea

muncii, micoreaz durata termenului de reparare i montare a
utilajului. n funcie de condiiile executrii lucrrilor de reparaii i
asamblare, de dimensiunile de gabarit i masa mainilor,
subansamblurilor i pieselor, lucrrile de ridicare, transport, montare
i demontare sunt mecanizate folosind prghii plane, trolii, diferite
macarale.
Alegerea mijloacelor de ridicat i transportat joac un rol
considerabil n etapa pregtirii lucrrilor de montare i reparare. Se
recomand folosirea mijloacelor de transport i ridicat, destinate
executrii procesului tehnologic de reparare i instalare n secie. La
montarea i repararea utilajului i subansamblurilor se utilizeaz
diverse tipuri de scule i dispozitive. Numrul mare de tipodimensiuni
de prese de extracie este determinat de numrul mare de operaii
specifice. principiul de funcionare al extractorului cu clete, cu vrf
de sprijin i travers este prezentat n fig. 3.4 (a, b).
Dac pentru demontarea piesei sunt necesare fore mai mari
se folosete extractorul hidraulic (fig. 3.5), n care vrful de sprijin
este nlocuit cu pistonul (plunjerul) 2. Deplasarea plunjerului n
cilindru se efectueaz cu ajutorul uleiului pompat de o pomp manual
3 din rezervorul 5.
Organizarea corect a lucrrilor de reparare i aprovizionare
bun cu uneltele i mecanismele necesare, permite desfurarea
optim a lucrrilor de reparaie cu reducerea perioadei de reparare
a utilajului.
104
Fig. 3.4. Demontarea i montarea rulmenilor: a,b demontarea

cu ajutorul extractorului; c- montarea cu ajutorul presei; d
demontarea cu ajutorul presei; e montarea cu ajutorul unei evi
speciale; f montarea cu ajutorul unei evi
cu buc, care
transmite fora la ambele brae ale
inelului; g montarea sau demontarea prin oc
nainte de demontare maina este rencrcat n sarcin i n
gol. Starea tehnic a mainii se apreciaz innd cont de sunetele i
de ocurile exagerate, vibraiile i temperaturile majorate ale pieselor
conjugate ale mainii. Se ia n consideraie de asemenea i
modificarea valorii parametrilor mainii de la valoarea nominal
(productivitate, calitatea produsului, consumul de energie etc.), i
opinia personalului de exploatare a utilajului. n sfrit, maina se
cur de resturile de produs rmase, se elimin uleiul i agenii de
rcire sau nclzire. Dac maina se repar fr demontarea ei de
pe fundaie, procesul de reparare se ncepe cu deconectarea ei de
la reeaua electric, decuplarea conductelor de vapori, produs etc.,
demontarea grilajelor (panourilor) de protecie, curelelor i lanurilor
de transmisie, dispozitivelor electrice i apoi se pot demonta alte
subansambluri. n practic maina se mparte n agregate,
ansambluri (subansambluri) i piese. n caz de reparare a mainilor
complexe, se elaboreaz fie tehnologice de demontare n
ansambluri i piese separate, n care se arat succesiunea
operaiilor. Aceste fie, pot fi completate cu schie i scheme
necesare.
Fig. 3.5. Extractor hidraulic: 1-cilindru; 2-piston; 3-pomp cu plunjer

(plunjer); 4-dop perforat; 5-rezervor cu ulei; 6-mner; 7-clete; 8buc;
105
9-pies
Ansamblurile demontate sunt instalate pe mese speciale
pentru demontarea lor ulterioar. n caz de reparare individual,
piesele n procesul demontrii se marcheaz, ceea ce simplific
lucrrile de montare.
n scopul uurrii demontrii ansamblurilor filetate se
recomand urmtoarele metode:
1. filetul se umezete cu gaz lampant n timp de 20 30 min;
2. se nclzesc piuliele cu flacr oxiacetilenic;
3. n corpul bulonului sau a prezonului cu ajutorul sudurii
electrice se formeaz o gaur de form ptrat la o adncime de
1520 mm i se folosete un dorn ptrat;
4. la captul prezonului se sudeaz o bar (tij) cu seciune
transversal profilat;
5. n corpul prezonului se execut o gaur n care se
prelucreaz filet n sens invers fa de cel al mbinrii filetate, n
care se nurubeaz un bulon cu captul de seciune ptrat;
6. corpul prezonului se gurete n trepte cu diametru
crescnd i achiile se elimin, n final se folosete un dorn cu cap
ptrat.
Pentru demontarea ansamblurilor cu pan se dezbate cu
ajutorul ciocanului de bronz sau teflon, sau piesa se nclzete i se
demonteaz, folosind extractorul. Piesele filetate cu ajustaj presat la
rece, se demonteaz cu ajutorul preselor i extractorului, iar cele cu
ajustaj presat la cald, prin nclzirea pieselor exterioare.
Scoaterea pieselor din guri nfundate se realizeaz dup
cum e artat n fig. 3.6, prin strunjire sau gurire. n acest scop se
toarn ulei iar la captul tijei 1 se aplic un impact, caz n care, la
captul bucei 2 se formeaz un oc hidraulic, deplasnd buca 2 n
exterior. Pentru demontarea rulmenilor se utilizeaz metodele
artate n fig. 3.4 c, f, g.
106
Fig. 3.6. Extragerea bucei dintr-o gaur nfundat:

1-tij; 2-buc; 3-ulei
3.1.3. Curirea i splarea pieselor. Pentru efectuarea
controlului i sortrii, dup demontare, piesele sunt supuse
procesului de degresare i splare. Degresarea i splarea se face
cu ajutorul unor solveni pentru dizolvare i nlturarea grsimior,
pentru c numai n acest fel se pot constata mai bine fisurile,
crpturile, uzurile etc. Pentru degresarea i splarea pieselor de
mare precizie, cum ar fi elemenii pompei de injecie, injectoare,
rulmenii etc. se folosesc produsele petroliere ca: petrol, motorin,
benzin, whitespirt. Pentru celelalte piese se folosesc diferite soluii
pe baz de hidroxid de sodiu (NaOH) i hidroxid de potasiu (KOH).
Cu aceste substane se pot forma urmtoarele soluii:
- hidroxid de sodiu 1...2% - sod calcinat (CaCO3)..............
4%
- fosfat trisodic 4%
- silicat de Na sau K....................
1,5%
azotat
de
sodiu
1.5...2,5%
emulsie
......................................35%
- ap 93,5%
- ap .........................................
59,5%
- hidroxid de potasiu 25 gr
- carbonat de sodiu 6,3 gr.
- praf de spun 2 gr.
- ap 1000 gr.
Pentru degresarea pieselor din aluminiu se pot folosi:
- silicat de sodiu 1,5%
- carbonat de sodiu 4,5 g
- spun 0,2%
- hidroxid de sodiu 1,45 g
- ap 98,3%
- praf de spun 1,00 g
- ap 1000 gr
nlturarea depunerilor din corpul pistoanelor (calamina), de
pe chiulase, de pe suprafeele de admisie i evacuare, se face
folosindu-se anumite soluii n funcie de natura materialului:
- pentru piese din oel sau font:
- sod calcinat
35,0 gr
- sod caustic
25,0 gr
- silicat de sodiu
1,5 gr
- spun
25,0 gr
- ap
1000 gr
107
- pentru piesele din aluminiu:

- sod calcinat
10,0 gr
- silicat de sodiu
10,0 gr
- spun
10,0 gr
- bicromat de potasiu
1,0 gr
- ap
1000 gr
Degresarea n aceste soluii se face prin fierberea pieselor
timp de cca. 6 minute, la temperatura de 95...100o C, dup curirea
stratului de calamin se face cu ajutorul unor perii de pr, sau se
utilizeaz curitoare de lemn. Se interzice folosirea periilor de
srm.
Dup ce se face curirea depunerilor, urmeaz splarea
pieselor prin introducerea n bi cu soluie format din: sod
calcinat 2%, silicat de sodiu 0,2%, bicarbonat de potasiu 0,1% timp
de 10-15 minute, urmat de rcire prin suflarea unui jet de aer sub
presiune.
Fig. 3.7. Instalaie pentru degresare i splare: 1-serpentin; 2grtar; 3 conducte; 4-compartiment de fierbere i agitare; 5-capac; 6compartimente de degresare, splare; 7-conducte; 8 electropomp;
9-robinet
n unitile mai mici de reparaie, pentru degresarea i
splarea pieselor se folosete o soluie pe baz de sod caustic,
piesele fiind introduse ntr-o instalaie de forma celei din fig. 3.7.
Instalaia este format din dou compartimente prevzute n
partea inferioar cu o serpentin din eav pe care se trimite abur
pentru nclzirea soluiei de splare.
Primul compartiment este folosit pentru degresarea pieselor
care au un strat de ulei ars i impuriti. Piesele sunt aezate pe un
108
grtar special, introdus complet n soluia de degresare. Operaia

de degresare se face prin nclzirea soluiei la temperatura de
90...95%, timp de 1,5...2 ore. Pentru urgentarea procesului, ct i
pentru o degresare mai bun, se introduce aer sub presiune pentru
agitarea soluiei.
Al doilea compartiment se folosete pentru splarea pieselor
degresate n primul compartiment, sau a celor care nu au nevoie de
degresare. Dup aezarea pieselor pe grtar, se supun unor jeturi
puternice de soluie cu 3% sod caustic, din toate prile, nclzit
la 90...95%, timp de 20...30 minute.
n cazul pieselor complicate se folosesc bi speciale (fig. 3.8).
Astfel, pentru degresarea canalelor de ulei din blocul motor i a
canalelor de ungere din manetoanele arborilor cotii, se folosete
petrol.
Fig. 3.8. Instalaie pentru degresarea i splarea manetoanelor

de la arborii cotii: 1-rezervor; 2-supori; 3-arbore; 4-conducte;
5-filtru; 6electropomp
Degresarea i splarea pieselor n uzinele de reparaii,
datorit cantitii mari de piese se face n instalaii de degresare tip
tunel, prevzute cu transportoare. Aceste instalaii se compun de
obicei din patru compartimente, degresarea i splarea efectunduse astfel:
- n primul compartiment piesele sunt nclzite cu abur n
vederea nmuierii depunerilor;
109
- n al doilea compartiment se realizeaz nlturarea

depunerilor, deci se face degresarea i splarea, prin stropire din
toate prile cu jeturi puternice de soluie, de regul din 6...8% sod
caustic, la o temperatur de 90...95%C;
- n al treilea compartiment se face splarea pieselor, la limita
de limpezire, cu ap cald la 85...90oC;
- n al patrulea compartiment se face uscarea pieselor cu
ajutorul unui curent de aer cald.
In ultimul timp, pentru creterea productivitii i calitii
operaiei de degresare i splare, se folosesc metode noi cum ar fi:
- degresarea cu ajutorul tricloretilenei (C2HCl3);
- degresarea cu ajutorul ultrasunetelor;
- degresarea prin folosirea combinat a metodelor de mai
sus.
Degresarea cu ajutorul soluiei de tricloretilen sau a etilenei,
se face prin nclzirea la temperatura de evaporare. Prin
condensarea vaporilor pe suprafaa piesei se face degresarea ntrun timp foarte scurt (aproximativ 1 minut) la piesele de complexitate
medie i ridicat.
Degresarea cu ajutorul ultrasunetelor, sau prin folosirea
combinat a celor dou metode, prezint avantajul c se realizeaz
degresarea i a suprafeelor interioare greu accesibile. Dezavantajul
const n construcia i ntreinerea complicat a instalaiei.
3.2. Controlul i sortarea pieselor

n vederea stabilirii gradului de uzur pe baza cruia s se
precizeze care piese se recondiioneaz, piesele sunt supuse
operaiei de control i sortare.
110
Nr Denumirea
.
defectului
crt
.
Metoda
stabilirii
defectului
1. Uzura
suprafeei
interioare
de contact
cu buca
canelat
Msurarea
diametrului
interior
Micrometru de
exterior 25...50
mm
Comparator de
interior
Msurarea
2. Uzura
suprafeelo diametrului
Micrometru de
r
exterioare a exterior de
bucelor n 25...50 mm
contact cu Comparator de
interior
roata
dinat
Nr.
piese
conjugate
Dimensiuni, joc strngeri, n mm

Normale
Admise pn la
reparaii
DimenJoc
Dimen
Joc
-siuni strnge siuni strnger
e
re
31.55.329
31.55.330 42+0,05
42,125
+0,150
+0,032
+0,300
31.55.332 42 00,,100
150
41,825
31.55.329 48+00,,052
035
31.55.350
-0,008
-0,052
-0,008
48,031
31.55.311
48-0,027
48,031
Condiii tehnice de reformare a
bucelor de bronz se produc cnd
diametrul interior depete
42,625 mm i cnd diametrul
exterior este 48, 0, 31 mm
Fig. 3.9 Fi tehnologic de recondiionare
Maina: Transportor cu band

Piesa: Buc de bronz
Nr. de catalog: 31.55.329 i 31.55.330
Materialul: Bz 6 Zn T STAS 197-95
Tratament termic:
Duritatea:
Nr. de piese pe main: 1+1
Cota de Operaii
reparaie
de
recondiionare
Alezare
inferioar
42,5
Tehnologia sumar
Utilaj
Dispozitive
Instrument
e
Se alezeaz
Suprafa Alezor
suprafaa
a alezat reglabil
interioar a
s fie
42,5 mm
bucelor la cota de curat
111
Condiii
tehnice
Metoda de
control i
instrumente
de verificare
Control
vizual
Msurarea
diametrului
reparaie de +0,05 fr urme

de prelumm
crare
Observaie: n
acest caz se
folosete buca
canelat majorat
prin deformare
plastic
exterioar Nu se
Nu se
recondi- recondiioneaz
ioneaz Observaie: se
recomand
folosirea bucelor
noi majorate la
exterior corespunztor pentru
asigura-rea
strngerii normale
de exterior
25...50 mm
Comparator
de interior
n tehnologia de reparaie, sub form de fi tehnologic sau

plan de operaii, sunt indicate condiiile tehnice pe care s le
ndeplineasc piesa recondiionat. De asemenea, sunt precizate,
pe baz de date statistice, suprafeele de uzur i metodele de
determinare a uzurilor (fig. 3.9).
Uzurile
limit ale pieselor i corespunztor diametrele
maxime admise fr recondiionare, se stabilesc fie prin calcule, fie
pe baza datelor experimentale, ridicndu-se pentru fiecare ajustaj
curba uzurii. Pe baza indicaiilor din tehnologia de recondiionare,
se procedeaz la controlul tuturor pieselor utilajului introdus n
reparaie. Controlul se poate efectua fie centralizat, fie la posturile
de lucru specializate n repararea anumitor subansamble sau
ansamble. Indiferent de forma de organizare a controlului, personalul
de control trebuie s fie bine calificat pentru a putea stabili cu
precizie piesele bune, recondiionrile i rebut.
n procesul de control i sortare a pieselor se folosesc
urmtoarele metode de control:
- controlul vizual pentru constatarea crpturilor, rupturilor i a
altor defecte care pot fi depistate n acest mod;
- controlul cu aparate sau metode speciale pentru
determinarea fisurilor;
- folosirea de dispozitive speciale pentru determinarea
ncovoierii, torsionrii etc.;
- controlul cu dispozitive speciale a etaneitii mbinrilor
ntre diferite organe;
- controlul elasticitii arcurilor etc.
112
Metodele enumerate mai sus reprezint fie parial, fie n

totalitate, etape n controlul fiecrei piese, n vederea precizrii
gradului de concordan ntre valorile msurtorilor efectuate cu
condiiile tehnice (tabelul 3.1). Controlul vizual se face tuturor
pieselor pentru a determina prezena unor defeciuni grosolane
cum ar fi: zgrieturi accentuate care ar face imposibil funcionarea
piesei (suprafaa interioar a cilindrului), crpturi (n carter: pe
rulmeni etc.), rupturi i alte defecte de acest gen.
Tabelul 3.1. Metode pentru detectarea defectelor
Defecte
ncovoiere i rsuciri
Fisuri
Uzura fusului pentru
rulment
Uzura lateral a
canelurilor
Uzura canalelor pentru
pan
Uzura sau defectarea
filetului
Rulmeni
Joc axial sau radial
Culoarea bilelor
Amprente, urma bilei pe
calea de rulare
Buce
Uzura suprafeei
interioare
Uzura suprafeei
exterioare
Roi dinate
Uzur lateral (a
grosimii) dintelui
Uzura i deteriorarea
prii frontale a dintelui
Operaii
Arborii i axele
Controlul btii
Verificarea siguranei,
defectoscopia fisurilor
interne
Evaluarea i msurarea
dimensiunilor fisurilor n
diferite seciuni
Analiz i msurare
Analiza i msurarea
limii canalului
Analiza controlul filetului
Msurri
Mijloace
Mas de control,
indicator
Lupa, defectoscop
magnetic
Micrometru, calibru,
ablon
Calibru, ablon, ubler,
micrometru
Lir de control, cu spion
calibru
Calibru filet, piulie
pentru control
Dispozitive, scule pentru
controlul rulmenilor
Control vizual
Control vizual, msurri

n cteva zone
Calibru, micrometru,
indicator pentru msurri
interne
Micrometru
Controlul vizual,
ablon special, ubler
msurare
pentru roi dinate
Control vizual, msurarea ubler
nlimii celui mai uzat
dinte
113
Defecte
Uzura canelurilor
butucului
Lagre, corpuri, capace
Crpturi, fisuri
Deformare, curbare
Abaterea de la
coaxialitatea gurilor
pentru arbori, axe
Uzura locurilor de ajutaj a
bucelor i rulmenilor
Uzura i deteriorarea
filetului pentru prezoane
Prghii, tije, furci
ncovoiere
Uzura suprafeelor
laterale
Uzura gurilor pentru
boluri
Role, galerii
Uzura suprafeelor de
lucru
Uzura locurilor de ajustaj
Operaii
Msurare
Mijloace
Calibru, ubler, lir de
control
Controlul vizual,
msurare
Msurarea coplaneitii
suprafeelor
Controlul coaxialitii
Lup, defectoscop
Scule speciale
Msurarea diametrelor
gurilor
Control vizual
Micrometru, indicator
special
Calibru pentru filet
Revizie
Msurarea grosimii
Rigl de control
ubler
Msurarea diametrului
gurii
ubler
Msurarea diametrului
ubler, rigl
Rigl de control
ubler, micrometru
Pentru recondiionare se admit piesele, a cror dimensiuni se

afl ntre dimensiunile optime i cele limit. n procesul trierii sunt
marcate cu vopsea: piesele care nu necesit recondiionri cu
vopsea alb; piesele care necesit recondiionri cu vopsea verde
sau galben, marcnd suprafaa defectat; piesele nerecuperabile
cu vopsea roie. Defectele exterioare se detecteaz vizual sau prin
msurare. La controlul vizual uneori se folosesc lentile. Msurrile
se efectueaz cu ajutorul micrometrului, ublerului i a dispozitivelor
speciale de msurare. Defectele ascunse se detecteaz prin
ncercare hidraulic, defectoscopie magnetic, luminiscen,
ultrasonor etc. Pentru efectuarea defectoscopiei magnetice piesa
magnetizat se acoper cu pulbere special (40 gr de zgur, 0,5 l
de ulei pentru transformator sau motorin i 0,5 l de gaz lampant).
pentru diferite piese se pot recomanda urmtoarele dispozitive
pentru defectoscopii magnetice: PMD-3M pentru piese cilindrice cu
diametrul pn la 90 mm, plate cu limea pn la 200 mm, IMDA2500 pentru piese cu diametrul pn la 370 mm, limea pn la
900 mm i lungimea pn la 1 mm.
114
Defectoscopia ultrasonic permite detectarea defectelor

att la suprafa ct i n corpul piesei, fabricate din materiale
magnetice i nemagnetice. Parametrii de lucru ai dispozitivelor
pentru defectoscopia ultrasonic pot fi gsii n tabelul 3.2.
Pentru aprecierea locului i distanei pn la defect,
dispozitivele au un ansamblu special. Sensibilitatea dispozitivului
depinde n mare msur de pregtirea preliminar a suprafeei
piesei, rugozitatea prelucrrii trebuie s fie cel puin de clasa 5-7.
Tabelul 3.2. Dispozitive pentru defectoscopie ultrasonic
Adncimea
de
ptrundere
Max. Min.
UDM-1M 2500
5
Puterea
necesar
,
[W]
110
Dimensiuni de gabarit,
[mm]
350x220x310
13
UZD-7M 2000 0,001
100
220x360
16
UDM-3
180
220x335x423
19
Marca
2500
0,5
Masa, Tensiunea
[kg].
, [V]
127
220
127
220
127
36
Defectoscopia luminiscent permite depistarea defectelor

care au ieire la suprafaa piesei. Tehnologia procesului const n
curirea riguroas a suprafeei, depunerea pe suprafa a unui
strat de penetranit (50-60%), gaz lampant, 10-20% benzin, 40-20%
ulei pentru transformator, tergerea suprafeei i depunerea cu
pulverizatorul pe suprafaa piesei a unui strat subire de absorbant.
Developarea imaginii defectului (crpturi, fisuri) se ncepe dup
iradierea suprafeei cu raze ultraviolete. Fisurile apar pe suprafa
n form de linii, iar porozitatea (locurile poroase) n form de pete
(pitinguri).
Defectoscoapele luminiscente sunt de mrcile LD-2 i LD-4.
Pe parcursul defectrii pieselor pentru a aprecierea gradului
de combinare a defectelor se elaboreaz fia trierii. Forma ei este
urmtoarea, dat n tabelul 3.3.
Tabelul 3.3. Fia trierii
Numrul
piesei
Uzura
Ruptura
Defectele posibile
Fisuri
ncovoieri
.
.
.
115
Retasuri
(incluziuni)
Piesele cu defecte asemntoare se grupeaz i pentru

aceste grupe se elaboreaz fie tehnologice comune. Forma acestor
fie este fixat de standarde (tabelul 3.4).
Tabelul 3.4. Fi tehnologic de reparare
Numrul
defectului
Codul i
denumire
a
defectului
Numrul
operaiil
or
Denumire
a i
coninutul
operaiilor
.
.
.
.
116
Utilajul
Sculele
Categoria
Pre
ul
unita
r
3.3. Limitele de uzur ale pieselor tipizate

Necesitatea reparaiei mainii sau a unor subansambluri ale
ei sunt apreciate pe parcursul exploatrii sau a reviziei tehnice a
utilajului. Valoarea uzurii, care nu pr tuce modificri ale parametrilor
de exploatare normal a mainii este numit uzur admisibil.
Uzura, la valoarea creia exploatarea mainii este cu
randament sczut sau ineficient din punct de vedere economic este
numit uzur limit. Valorile uzurilor limit ale pieselor sunt diferite i
depind de condiiile de lucru, construcie, regim de funcionare .a.
Aceste valori se apreciaz n mod teoretic sau experimental.
Unele metode de apreciere a limitelor de uzur, la anumite
cuple n frecare sunt prezentate n cele ce urmeaz.
Arborele-cuzinet. Pierderile minime la frecare n ajustajul
arbore-cuzinet au loc n cazul cnd grosimea stratului de ulei este de
4 ori mai mic dect valoarea jocului. Jocul maxim smax este jocul la
valoarea creia suprafaa arborelui intr n contact cu suprafaa
cuzinetului, adic are loc distrugerea frecrii lichide.
Jocul optim sopt se apreciaz dup formula:
s opt = 0,467 d
n
p l
[mm]
(3.1)
unde: d este diametrul fusului arborelui, m;

n turaia arborelui, rot/sec;
- vscozitatea absolut a uleiului, N.sec/m2;
p sarcina specific a arborelui, N/m2;
l lungimea cuzinetului, m.
Jocul maxim nu poate fi mai mare smax = (2 5)sopt, n caz c
arborele este exploatat n condiii de frecare semilichid uscat.
Pentru arborii cu turaii mici valoarea jocului maxim este dat de
relaia:
smax = (0,005 0,02)d
[mm]
(3.2)
Valorile ncovoierii maxime a arborelui se dau n tabelul 3.5.
117
Tabelul 3.5.. ncovoierile maxime ale arborilor, n mm

Turaia
arborelui,
rot/min
500
> 500
Sgeata de ncovoiere
Peste 1 m lungime
Peste toat lungimea
arborelui
0,15
0,3
0,1
0,2
Mrirea limii canalelor pentru pan este admis pn la

15% de la cea normal. Ovalitatea m a fusului arborelui cu turaie
medie se apreciaz dup formula:
Ka
[mm]
(3.3)
m=
2(1 K ' )
unde: Ka este jocul iniial n partea superioar ntre arbore i
cuzinetul
lagrului de alunecare;
K = 0,5 pentru
cuzinei de bronz; K = 0,3 pentru
cuzinei din
babbit.
Ovalitatea maxim admis a fusului arborelui ca rezultat al
uzurii, nu trebuie s depeasc 0,1 mm, chiar dac valoarea ei,
calculat dup aceast formul este mai mare. Conicitatea i
ovalitattea fusurilor arborilor sunt admise n limita valorilor toleranei
la ovalitate, iar conicitatea zonelor de ajustaj n limitele toleranelor
ajustajului.
Valorile jocurilor maxime n cuplele cilindrice tip (lagr de
alunecare) sunt predefinite n tabelul 3.6.
Tabelul 3.6. Valori ale jocurilor n cuplele cilindrice, n mm
Diametrul nominal al
Numrul de turaii a arborelui, rot/min
arborelui
1000
>1000
18-30
0,04-0,08
0,07-0,10
31-50
0,05-0,11
0,08-014
51-80
0,065-0,13
0,09-0,17
81-120
0,080-0,16
0,12-0,20
121-160
0,110-0,19
0,15-0,25
Jocul din partea superioar ntre cuzinei i arbore pentru
lagre demontabile se admite n limita 0,15-0,12% a diametrului
118
fusului arborelui, pentru lagre cu ungere inelar i 0,2 0,3% pentru

lagre cu ungere forat.
Jocul axial al arborelui i lagrului axial (crapodinei) (fig. 3.4)
se apreciaz dup formula:
A = [1,2(150]/100
[mm]
(3.4)
unde: A este jocul axial, mm;

t temperatura mediului ambiant, oC ;
l lungimea arborelui, mm.
Jocul axial B din partea opus a lagrului axial de sprijin se
admite (0,5 1) mm din lungimea arborelui.
Jocul axial C pentru lagrele axiale depinde i de diametrul D
(tabelul 3.7).
Tabelul 3.7. Jocul axial C n lagre axiale, n mm
D, mm
C, mm
30-50
0,1-0,15
51-120
0,15-0,2
121-160
0,2-0,25
180
0,25-0,3
Pentru lagre cu ncrcare local este caracteristic uzura

local. Suprafaa de contact a arborelui fix n lagr este limitat sub
un arc de 120o.
Uzura limit a rulmenilor se stabilete apreciind jocurile
axiale i radiale ntre inele i role sau bile.
Valoarea jocului maxim pentru rulmeni cu bile, este de 4 ori
mai mare dect jocul iniial.
Jocul axial n ambele direcii se apreciaz n funcie de
diametrul exterior al rulmentului (tabelul 3.8).
Tabelul 3.8. Jocul axial al rulmenilor, n mm
D, mm
A, mm
60-100
0,3
100-120
0,4
Valoarea jocului radial admis la rulmenii cu role este de 3 ori

mai mare ca cea iniial.
Transmisiile cu roi dinate. Uzura lateral (a grosimii
dintelui) limit depinde de gradul de precizie al transmisiei (tabelul
3.9).
119
Tabelul 3.9. Uzura dinilor n grosime, n %

Gradul de precizie
2 i 3
4
7
Uzura n grosime, %
20
30
6-10
Pentru transmisiile cu o precizie sczut se admite o valoarea

a uzurii mai mare. Limita uzurii unui angrenaj deschis este de din
modulul roii respective.
Roile dinate trebuie nlocuite n cazul n care uzura
grosimii, msurat la nivelul diametrului primitiv depete
urmtoarele valori:
- pentru angrenaj deschis cu roi de oel sau font
- 30%;
- roi dinate din reductoare, cu viteze de pn la 5 m/sec
- 20%;
- roi dinate cu dini drepi la viteza 5-10 m/sec. i cu
dini curbi (cu profil) cu viteza de 5-15 m/sec.
15%.
La controlarea danturii roilor dinate se msoar, afar de
uzura grosimii i jocul lateral i cel radial (fig. 3.10, 3.11 i 3.12).
Fig. 3.10. Jocul n

sistemul arborecuzinet de sprijin
Fig. 3.11. Controlul uzurii dinilor

roilor dinate: a-cu ablon; b-cu ubler
de dantur; c-cu ubler; 1-roat ce nu
necesit reparare; 2- roat ce
120
necesit reparare
Fig. 3.12. Controlul transmisiei cu roi dinate: a-msurarea

dintelui cu ajutorul ablonului; b-jocul lateral i radial, c-schema
msurrii jocului
lateral; 1i 3 comparator cu cadran; 2-antrenor; 4-fixator
Jocul radial se admite n limita (0,2-0,25) mm. Valoarea
jocului lateral poate fi apreciat msurnd unghiul mersului n gol al
unei roi n timp ce a doua roat este fixat (fig. 3.12).
Jocul lateral ntre suprafeele ce nu intr n contact a doi
dini este de (0,025-0,05), (t-pasul angrenajului), i depinde de
calitatea i precizia fabricrii roilor. Valoarea minim a jocului lateral
(m), a roilor dinate este limitat de tolerana ajustajului (tabelul
3.10).
Gradul de uzur a dinilor se poate aprecia dup valoarea
jocului radial i lateral. n ajustaje conice se admite reglarea jocului
prin deplasarea roilor de-a lungul axelor arborilor n limita de 0,050,1 mm. Valoarea btii radiale se apreciaz la circumferina
primitiv. Btile radiale limit a angrenajelor cilindrice i conice (m)
sun reprezentate n tabelul 3.11.
Tabelul 3.10. Valoarea minim a jocului lateral, m
Tipul
ajustajului
x
111
Distana ntre centre pentru transmisii cilindrice sau

lungimea generatoarei conului de divizare, mm
50-80
80-120
120-200
200-300
50
85
105/100
130
170
210
170
210
260
340
420
Tabelul 3.11. Bti radiale limit, n m
Clasa
Modulul,
Diametrul roii, mm
121
50-80
80-120
120200de
mm
50
200
300
precizie
7
1-30
32
42
50
58
70
8
1-50
50
65
80
95
110
9
25-50
80
105
120
150
180
Transmisii cu melc. Uzura grosimii dinilor roii melcate i a
spirelor melcului este admis n limita de 12%, iar n transmisii
obinuite se admite pn la 30%.
Jocul radial al transmisiei, sau jocul ntre suprafaa de fund a
roii i suprafaa cilindric a spirelor melcului, msurat pe direcia
centrelor, se admite n limita de 0,2 mm.
Btaia radial a angrenajului cu precizia de gradul 8 pentru
spirele roilor melcate cu diametrul de 120-200 mm se admite 0,095
mm, cu diametrul 25-50 mm 0,028 mm. Deplasarea axial a roii
se admite n limita de 0,02 mm.
Transmisiile cu lan. Valorile uzurii grosimii dinilor roilor
stelate sunt date n tabelul 3.12.
Tabelul 3.12. Uzura maxim a grosimii dintelui, n mm
Modulul roii stelate
Viteza, m/sec.
2-4
4-6
>6
10-12
10-15
12-20
Uzura admis a
grosimii dintelui, mm
0,3
0,3-0,5
0,5-0,7
Pasul t al lanului i care nu se admite mai mare ca:
a1 a
100
[%]
(3.5)
a
unde: a1 este lungimea a 35-59 dini ai lanului uzat, mm;
a- lungimea aceluiai numr de dini ai lanului nou.
Mrirea limit a pasului lanului (mm) se d n tabelul 3.13.
t =
Tabelul 3.13. Mrirea limit maxim a pasului, n mm

Mrirea pasului la numrul de dini al roii mari, %
Tipul
lanu- 25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 140
lui
Lan 7,6 6,3 5,4 4,7 4,2 3,8 3,1 2,7 2,3 2,1 1,9 1,7 1,6 1,5
dinat
Lan 6,4 5,3 4,6 4 3,5 33,2 2,6 2,3 2 1,7 1,6 1,4 1,3 1,2
cu
122
role
Lan 4,8
cu
buce
3,4
2,6
2,4
1,7 1,5 1,3 1,2
1,1
0,9
n transmisii cu lan orizontale sau nclinate sub un unghi de

maxim 45o, sgeata de ncovoiere se admite pn la 2% din
distana ntre centre. Cu creterea unghiului nclinrii pn la 50%,
sgeata de ncovoiere se reduce de la 2 la 0,6% a distanei ntre
centre.
Transmisia prin curea. Pentru roile cu curea cu diametrul
pn la 300 mm btaia radial a obadelor se admite pn la 0,1 mm;
axial pn la 0,06 mm; pentru roi cu diametrul pn la 600 mm
btaia radial pn la 0,15 mm, iar cea axial pn la 0,08 mm.
Valoarea alunecrii curelei depinde de diametrul D, i n numrul de
rotaii a roii conduse i de diametrul D a roii conductoare.
n acest caz trebuie ndeplinit relaia:
D2 n 2
0,01
D1 n1
(3.6)
Cuplajul ambreiaj cu friciune. Diferena de distan n

punctele diametral opuse se admite n limita de 0,1% din diametrul
exterior al cuplajului, abaterea de la coaxialitate a arborilor cuplai 0,1 mm la 1 m din lungimea arborelui. Uzura diametral maxim
admis a prii elastice a bolului i a gurii pentru bol a
semicuplajului este de 1,5 mm. Jocul maxim la inelul elastic a gurii
pentru bol se admite pn la 1 2 mm .
3.4. Condiii pentru rebutarea pieselor

n funcie de specialitile din tehnologia de recondiionare,
pentru anumite organe de maini, asemenea defeciuni se pot
recondiiona printr-o metod stabilit de la caz la caz, pentru alte
organe de maini prezena unui asemenea defect conduce la
rebutarea lor, aa nct personalul de control trebuie s cunoasc
precis, pentru fiecare pies, aceste posibiliti.
Controlul pieselor de tipul axe, arbori, biele, supape etc. dup
etapa de determinare a fisurilor se continu cu determinarea
ncovoierii sau a torsionrii, utilizndu-se dispozitive speciale asupra
123
crora se va insista n cadrul prezentrii tehnologiei de

recondiionare a acestor tipuri de piese.
n funcie de forma piesei i condiiile n care lucreaz, pe
lng aparatura i metodele folosite prezentate, se mai folosesc fie
sub form de dispozitive, fie sub form de bancuri de prob, metode
pentru verificarea etaneitii, a jocurilor radiale i axiale,
elasticitatea arcurilor etc.
Dup verificarea tuturor pieselor i dup stabilirea uzurilor
acestora, se determin piesele care nu necesit recondiionri
putndu-se folosi n continuare, piesele care se recondiioneaz i
pentru care se ntocmete traseul tehnologic i piesele care nu mai
corespund i se rebuteaz. n locul acestora din urm fie c sunt
piese de rezerv n stoc, fie se confecioneaz din nou.
Piesele care au o uzur mai mic dect uzura maxim
admis se pot folosi n continuare, fr recondiionare, numai n
situaia n care n perioada pn la urmtoarea reparaie, asigur
funcionarea normal a mainii. n funcie de intensitatea uzurii dat
de curba de uzur caracteristic fiecrei asamblri, se stabilete
dac, i n aceste condiii, piesa se menine sub forma n care s-a
scos de pe main.
Rebutarea pieselor se face innd seama de anumii indici
tehnico-economici.
Piesele se rebuteaz din punct de vedere tehnic n cazul n
care recondiionarea nu este posibil, n sensul c, fie c sigurana
n funcionare a organului de main nu permite recondiionarea, fie
c nu exist o metod optim de recondiionare. Se mai rebuteaz
i atunci cnd din condiii de rezisten dimensiunile piesei au ajuns
la limit (n general cnd s-a ajuns la dimensiunea ultimei trepte de
reparaie).
Rebutarea din punct de vedere economic se face atunci cnd,
chiar dac metodele de recondiionare asigur funcionarea
normal, aplicarea acestora ar conduce la un pre de cost al piesei
recondiionate care depete preul de cost al piesei noi. Din acest
motiv ntotdeauna adoptarea metodelor de recondiionare trebuie s
se fac dup un prealabil calcul economic.
Dup controlul i triebea0pyusu|orr n bune, recondiionabile
i rebut, se pot stabili coeficieni care s arate, fa de totalul
pieselor controlate, care este procentul de piese care se refolosesc,
deci piese bune (b), procentul de piese care se recondiioneaz
(r) i procentul de piese care se nlocuiesc, deci a pieselor care s-au
rebutat (i).
124
bune fa de totalul pieselor controlate:
nb =
nb
100%
ni
[buc]
(3.7)
Coeficientul de piese care se recondiioneaz, n procente,

prin raportul pieselor care se recondiioneaz fa de numrul total
de piese controlate:
nr =
nr
100%
nt
[buc]
(3.8)
Coeficientul de piese rebut, n procente, prin raportul pieselor

care se rebuteaz fa de numrul total de piese controlate:
ni
100%
[buc]
(3.10)
nt
n care: nb este numrul de piese bune care se refolosesc;
nr numrul de piese care se recondiioneaz;
ni numrul de piese care se rebuteaz i se nlocuiesc;
nt numrul total de piese care s-au controlat.
ni =
125
Capitolul 4
PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE
A PIESELOR UZATE
4.1. Recondiionarea prin sudare
4.1.1. Consideraii generale
Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un
procedeu tehnologic de baz folosit n atelierele i uzinele de
reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea
fusurilor i crpturilor, precum i pentru ncrcarea cu material a
prilor uzate de la organele mobile se folosete sudarea
oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru
recondiionarea pieselor din font i metale neferoase, iar sudarea
electric pentru ncrcarea suprafeelor uzate ale pieselor din oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor
uzate se folosete ncrcarea sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material
trebuie s se in seama de urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att
necesit un consum mai mare de cldur i o metod mai rapid de
sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la
font) producerea de tensiuni interne, fisuri etc.;
-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de
temperatura de fierbere a unuia din componentele sale, se
ngreuneaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la
temperatur ridicat;
- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz
realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai,
se folosesc fluxuri care au compoziia funcie de materialul
prelucrat.
126
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se

obin diferite structuri n metalul de baz (fig. 4.1).
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de
dimensiuni mici, tranzitorie, numit zon de topire incomplet (1).
Zona de supranclzire (2) are structur cu granulaie mare,
distan interatomic mult mrit i proprieti plastice reduse. Zona
de normalizare (2) are structur fin de perlit i ferit i proprieti
mecanice superioare. Zona de recristalizare incomplet (4), prezint
pe lng cristalele fine de perlit i ferit i cristale mari de ferit care
n-au suferit recristalizarea. Zonele de recristalizare i fragilitate la
albastru (5 i 6) au structura metalului de baz.
Fig. 4.1. Zonele de influen termic a unor mbinri

sudate
Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de
fragilitate, n special n cazul sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din
acest motiv materialele mai sus menionate se sudeaz cu
prenclzire i rcire lent.
4.1.2. Sudarea oxiacetilenic. Gazul cel mai utilizat pentru
acest gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai mare
cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei
etc. El se obine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid n
ap, cu ap peste carbid i prin contact. Ultimul tip este mai des
folosit (fig. 4.2) i funcioneaz prin cufundarea periodic a
carbidului n ap.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar ncrcarea cu
carbid de 5 kg, obinndu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, diuza
sulfatului fiind astfel construit nct temperatura flcrii difer n
127
funcie de zona de sudare (fig. 4.3). Sudarea se execut cu flacr

secundar (zona II), deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2)
exist un nucleu puternic luminos i bine conturat, alb i de form
cilindric. La sudarea cu exces de O2, flacra devine oxidant i
capt o nuan albstruie, iar nucleul i conul acesteia se
micoreaz. Flacra devine carburant, n cazul excesului de
acetilen, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua (fig.
4.4).
Fig. 4.2. Generator de acetilen CD11: 1-rezervor; 2-plutitor, 3clopot;

4-co de carbid; 5,6 i 7-evi; 8-spaiul plutitorului; 9-epurator; 10eav; 11-supap de siguran; 12-robinet; 13-tij; 14-vas
pentru reziduri;
15- piuli; 16-arztor
Fig. 4.3. Flacr

oxiacetilenic
Fig. 4.4.
Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate,

care vor fi lipsite de grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
128
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s

formeze zgure uor fuzibile. Pentru sudarea pieselor de
recondiionat se folosesc dou procedee: pe stnga i pe dreapta
(fig. 4.5). Primul se aplic la piesele cu perei subiri, sub 3 mm, cu
deplasarea arztorului n linie dreapt; al doilea la piese cu perei
groi cu nclinarea arztorului fa de axa custurii cu att mai mare
cu ct grosimea piesei este mai mare (fig. 4.6).
Fig. 4.5. Tipuri de sudare cu

flacr: a-pe stnga; b-pe dreapta;
1-piesele de sudat; 2-srm de
sudare; 3-arztor
Fig. 4.6. Unghiurile de

nclinare ale arztorului
La nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime,

80-90o, iar dup formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la
o valoare corespunztoare grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului
se stabilete n funcie de grosimea cea mai mare. El are valorile
maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei, de 150 l/h la
sudarea la dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia (4.1):
K
[mm/min]
(4.1)
g
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i
K=
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei
(4.2):
v=
129
g
[mm]
(4.2)
+a
2
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i
cu 2 mm, pentru sudarea pe dreapta.
a. Sudarea pieselor din font cenuie. Aceste piese care nu
sunt supuse n exploatare la sarcini mari i au grosime uniform, fr
treceri brute de la o seciune la alta se pot suda la rece. Pentru a
mpiedica ns producerea de tensiuni interne i fisuri n custur,
piesele din font se sudeaz cu prenclzire i rcire lent.
Pregtirea locului de sudare se face curind locul cu
polizorul sau perii de oel pn apare luciul metalic, apoi se
prelucreaz n form de V cu un unghi de 90-120o (fig. 4.7).
d=
Fig. 4.7. Pregtirea locului pentru sudare

Prenclzirea se face la temperatura de 600-700o C cu
crbune de lemn, sau n cuptoare speciale aeznd poziia de sudat
orizontal n sus.
Pentru piesele complicate (blocuri, chiulase, carcase de
maini) sudarea se execut n termostate.
Pentru a nu se decarbura fonta, se folosete o flacr cu
exces mic de acetilen. Debitul de acetilen este de 100-120 l/h
pentru fiecare milimetru de grosime a piesei sudate. Ca material de
adaos se folosesc vergele de font silico-manganoase, pentru c n
timpul sudrii are loc arderea carbonului, siliciului i manganului, iar
ca flux se folosesc boraxul, bicarbonatul de sodiu sau carbonatul de
potasiu. Dup sudare piesa se rcete n cuptor odat cu acesta.
b. Sudarea pieselor din oel. Sudabilitatea oelului depinde
de procentul de carbon precum i de elementele de aliere. Cu ct
procentul de carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine
mai dificil, datorit supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ
joase, mai ales la oelurile cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari
de construcie i tendinei de autoclire, duritatea crete, apar
tensiuni interne i se pot produce fisuri.
130
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou

tratament termic, ntruct din cauza temperaturilor nalte dezvoltate
n timpul sudrii i pierd calitile.
c. Sudarea aluminiului i aliajelor lui. Sudarea acestora
este destul de dificil datorit conductivitii termice ridicate i a unui
coeficient de diluare foarte mare. Temperatura de topire a lui i a
aliajelor este joas (575655oC), se oxideaz uor formnd oxizi cu
temperatur foarte ridicat de topire (2050oC) pentru Al2O3, iar
densitatea zgurei obinute din reacia substanelor decapante cu
aceti oxizi este apropiat de a materialului de baz, existnd
pericolul apariiei incluziunilor.
Cea mai bun metod de sudare este sudarea oxiacetilenic
cu srm de adaos din aceiai compoziie cu materialul de baz sau
dintr-un aliaj de 92% Al i 8% Cu. Ca decapant (flux) se folosesc
amestecuri speciale, de exemplu:
- 83% clorur de potasiu i 17% clorur de sodiu;
- 48% clorur de potasiu i 30% clorur de sodiu;
- 15% clorur de litiu i 7% florur de potasiu.
Flacra se realizeaz cu un exces mic de acetilen, pentru a
micora oxidarea aluminiului. n prealabil se execut curirea piesei
prin degresare, frecare cu perie de srm, polizare sau pilire pn la
luciu metalic. n vederea sudrii se execut o prenclzire pn la
200-250oC, iar dup sudare piesa se rcete lent.
Pentru a reduce tensiunile, piesele mai importante se supun
unui tratament de recoacere cu nclzire pn la 300-350oC i apoi
se rcesc lent.
d. Sudarea oxiacetilenic a cuprului. Sudarea se face cu o
flacr neutr cu un consum destul de ridicat de gaze. Sudarea se
face fr ntrerupere i fr pregtirea iniial a pieselor. Flacra nu
se ndeprteaz de baia de metal topit pentru a se evita oxidarea
puternic a custurii.
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic cu o grosime de
(1/2 3/4) fa de grosimea tablei de sudat. Mai indicat este cuprul
coninnd fosfor (0,15 0,2%) i siliciu (0,3%) pentru c este
dezoxidant.
Ca amestec decapant se folosete borax i acid boric n
proporie de 1 la 1 cu sticl solubil, aplicate pe vergeaua de adaos
sau pe jocul sudurii. Dup sudare se renclzete piesa la 500
550oC i se rcete repede n ap pentru a da materialului
plasticitate.
e. Sudarea bronzului. Se face dup prenclzire pn la
o
450 C. Se lucreaz cu flacr neutr, puin ndeprtat de baia
131
topit (7-10 mm). Vergeaua de adaos se ia din bronz cu 95 96 %

Cu, 3-4 % Pb i 0,25-0,4% P. Pentru evitarea supranclzirii
materialului (o condiie esenial la sudarea bronzului), sudarea se
execut repede, folosind ca amestec decapant borax i acid boric n
proporie de 1 la 1 cu sticl solubil.
Dup sudare piesele din bronz se supun recoacerii la 500oC,
cu rcire n aer. Nu se admite ciocnirea custurii la bronzul turnat.
f. Sudarea alamei. Sudarea alamei se face cu flacr
oxidant pentru a forma la suprafaa bii o pelicul de ZnO care
mpiedic evaporarea zincului. Fluxul folosit este boraxul i acidul
boric n proporie de 1:1.
Ajutajul arztorului (becul) trebuie s asigure un debit de
acetilen de 100 l/h pentru 1 mm grosime a tablei, flacra fiind
inut la o distan de 5-7 mm, ndreptat spre vergeaua de adaos
din acelai material (de preferat alam de siliciu i aluminiu ca fiind
dezoxidani). Se sudeaz foarte repede introducnd din cnd n
cnd vergeaua n flux.
Dup sudare se ciocnete custura, nivelndu-se, apoi se
recoace la 600-650o C i se rcete ncet, pentru a obine o
granulaie fin.
g. Sudarea aliajelor de magneziu. n vederea sudrii, piesele
se prenclzesc la 300oC. Pentru c sudarea este ngreunat de
temperatura joas de topire i formarea oxidului de magneziu greu
fuzibil, se lucreaz repede cu flacr neutr, cu un mic exces de
acetilen. Sudarea se face spre stnga cu becul nclinat la 35-40o i
flacra la 2-3 mm de baie. Nu se admit mai multe treceri. Vergeaua
de adaos se ia din acelai material , iar ca flux se folosesc
amestecuri avnd fluorur de litiu, magneziu etc.
Dup sudarea custurii, se ciocnete i se ndeprteaz
resturile de flux (pentru a nu ataca materialul) prin splare cu soluie
de 10% acid azotic i 10% bicarbonat de potasiu dup care se usuc
bine.
4.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric.
Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un
procedeu aplicat larg i pe scar industrial n ntreprinderile, seciile
i atelierele de reparaii. Acest procedeu de recondiionare are o
mare productivitate, iar zona de influen termic este mult mai
mic (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca att
materialul de adaos, ct i piesa s aib proprieti mecanice
superioare.
132
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splaredegresare, i se ndeprteaz oxizii sau vopseaua de pe suprafaa
care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac
sudarea se face la cald atunci piesa se prenclzete la temperaturi
diferite, n funcie de materialul din care a fost fabricat (tabelul 4.1).
Tabelul 4.1. Temperatura de prenclzire, n oC
Materialul de fabricaie
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm)
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon
Font
Temperatura de
prenclzire, oC
100-150
150-350
600-650
Sudarea electric cu arc continuu, permite realizarea unor

straturi de acoperiri cu grosimi mari, de 1-10 mm, i chiar mai mult.
Ca surse de curent continuu se ntrebuineaz grupurile electrogene
de sudur sau redresoarele de sudur, iar ca surse de curent
alternativ se folosesc transformatoarele de sudur. Caracteristicile
acestora sunt prezentate n tabelele 4.2, 4.3 i 4.4.
Sudarea pieselor cu grosimi pn la 3 mm se face fr teirea
prealabil a muchiilor. n acelai fel se sudeaz i piesele cu grosimi
cuprinse ntre 3 i 5 mm dar, dac este posibil, pe ambele fee.
Piesele care au grosimi peste 5 mm se sudeaz dup ce, n
prealabil, s-a executat teirea muchiilor, ca n fig. 4.8.
Straturile de sudur se aplic prin metoda n trepte inverse,
pe lungimi de 60-80 mm (fig. 4.9).
Fig. 48. Teirea muchiilor la

sudare: a-piesa pregtit
nainte de sudare; b-piesa
sudat
Fig. 4.9. Ordinea aplicrii

straturilor de sudur la plcile
groase
Tabelul 4.2. Grupuri de sudur
133
Tipul
grupului
electrogen
de sudur
C.S.-350
C.S.-350
C.S.-500
Triodin R350
P.S.-500
P.S.-300 M
C.P.V.-443
P.S.G.-500
Tensiunea Curentul maxim

de
pentru durata
alimentare,
efectiv de
n V
lucru, n % (A)
35 55 100
220/380/500 370 330 215
220/380
430 350 280
220/380
700 500 400
220/380/500 350 320 220
Domeniul
Puterea Greutatea,
de reglare consumat, n daN
a
kW
curentului,
A
50-370
14
420
80-430
14
620
170-700
28
950
30-320
14
380
220/380
220/380
220/380
220/380
120-600
80-380
50-300
50-300
600
500
-
500
360
300
500
400
260
-
28
14
11,8
28
940
590
650
500
Tabelul .4.3. Transformatoare de sudur

Tipul
transformatorului
de sudur
Tensiunea, V
n primar
STE-22
STE-32
STM-350
STM-500
TSD-1000-3
TASM-150
TASM-300
TASM-500
SMS-10,3
S16
127;220;350
220;380
220;380
220;380
220;380
220;380;500
220;380;500
220;380;500
220;380;500
380
n
secundar
50
65
70
60
80
72
72
67
75
75
Curentul maxim Domeniul Greutatea,

pentru durata de reglare
a
efectiv, n %
curentului,
(A)
A
60
65 100
670
450
400
1200
200
300
650
400
500
220
450
350
500
1000
150
450
300
350
180 30-350
360 100-700
200 80-450
700 150-700
700 400-1200
45-375
60-300
420 80-760
220 40-400
100-500
180
215
260
270
540
175
340
495
230
2000
Tabelul 4.4. Redresoare pentru sudur

Tipul
redresorului
de sudur
I.C.T.-1
V.S.S. 120-3
V.S.S. 300-2
Tensiunea, V
Intensitatea limitele
de
de reglare a
de
de
mers curentului, reglarre a
alimencurentului
A
n gol
tare
,A
220/380
70
360
50-360
220/380
60
120
15-120
220/380
80
300
40-300
134
Randa- Greutatea
, n kg
mentul,
n %
67
58
68
300
140
240
Regimul de sudare electric depinde de grosimea stratului de

material care trebuie depus. n tabelul 4.5 se arat grosimea
electrodului i intensitatea curentului de sudare n funcie de
grosimea stratului de ncrcare.
Tabelul 4.5. Regimuri de sudare electric
Elementele de baz ale
regimului de sudare
electric
Diametrul electrodului,
n mm
Mrimea curentului, n
A
Grosimea piesei de sudat, mm

2-3
3
3-4
4
4-5
5
6-7
6
8-10
8
80-100
120-140
160-180
200-250
250300
a. Sudarea electric a pieselor din font. Materialul de

adaos folosit este identic cu cel din care este fabricat piesa.
Sudarea electric se poate executa:
- la rece, innd seama c: adncimea zonei topite din
metalul de sudat s fie mai mic de maximum 2/3 din grosimea
cordonului de sudur; depunerea s se fac pe poriuni scurte
(astfel nct contraciile s fie ct mai mici); electrozii folosii s aib
diametrul de 4 mm, iar curentul s fie ct mai slab;
- la cald, cnd piesa de sudat se prenclzete n cuptor pn
la o temperatur de 650-750oC, iar ca material de adaos se
utilizeaz vergele de font cu un coninut sporit de siliciu (pe timpul
sudrii piesa se menine ntr-un cuptor special).
Electrozii ntrebuinai pentru sudarea fontei sunt indicai n
tabelul 4.6.
Tabelul 4.6. Regimuri de sudare a fontei
Tipul
EF-M
EF-B
electrodului de
font
Diametrul, n M 2,5
3,25
4
5
3,25
4
5
Intensitatea, A 80-90 100-120 130-150 170-190 110-150 140-170 190-250
Regimul
de Curent continuu cu polul pozitiv la Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod
sudare
electrod sau curent alternativ de
minimum 50V
Electrozii de tip EF-M se folosesc pentru sudarea la rece sau

la cald a pieselor din font cenuie, n scopul obinerii unui strat care
135
s poat fi uor prelucrat mecanic. Oricum, chiar atunci cnd se

sudeaz la rece, se recomand o prenclzire la 100-200oC.
Electrozii de tip EF-B se utilizeaz pentru sudarea la cald a
fontei cenuii; ntruct stratul depus este foarte dur, el se va prelucra
numai prin rectificare. Cu aceiai electrozi se poate suda i la rece,
dar se prefer totui prenclzirea la 300-600oC.
Pentru sudarea la rece a unor piese deosebite se utilizeaz
electrozi care asigur proprietile plastice necesare metalului n
zona de depunere. Un astfel de electrod este cel confecionat dintrun aliaj de metal monel (63% Ni i 37% Cu), dar mai scump. Cu mult
succes se folosesc electrozii bimetalici cu miez din cupru nfurat n
tabl neagr (groas de 0,3 0,8 mm) i acoperii cu un nveli de
flux compus din 70-75% cret i 25-30% sticl solubil.
La electrozii cu diametrul de 6-8 mm grosimea stratului de
flux este de 0,2-0,3 mm. Metalul depus se compune dintr-un aliaj de
fier i cupru (pn la 80% Cu) care ofer bune proprieti de
plasticitate i rezisten. Prin topirea nveliului de tabl n stratul de
sudur se realizeaz proprietile de dezoxidare necesare.
b. Sudarea electric a pieselor din oel. La executarea
acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli special de
flux, pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului
i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz
pentru sudarea pieselor mai puin solicitate, supuse la sarcini
statice. Cel cu nveli gros (care reprezint 25-30% din diametrul
total al electrodului) se ntrebuineaz la sudarea pieselor
importante din oel carbon i oeluri aliate care sunt supuse unor
regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri intense etc.
nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin
comestibil, rumegu de lemn, celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip
cuaros, marmur etc.) cu proprieti dezoxidante (feromangan,
ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei
organic, dextrin etc.). Substanele din prima categorie realizeaz
un strat gazos care protejeaz metalul topit contra aciunii aerului,
iar stratul de zgur ncetinete rcirea i permite compactizarea
sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi
ntrebuinai la sudarea electric este dat n tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:
Tabelul 4.7. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor
136
Tipul
Diameelectrodului
trul,
pentru
mm
sudarea
oelurilor
EL-38A
2
EL-42A
2,5
3,25
4
5
6
EL-38 T
2
EL-44 T
2,5
EL-46 T
3,25
4
5
6
EL-44 C
2,5
3,25
4
5
EL-42 B
2,5
EL-46 B
3,25
4
5
El-50 B
2,5
EL-55 B
3,25
4
5
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B
2,5
3,25
4
5
Intensitate
a
curentului,
A
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
70-90
100-120
130-150
160-180
70-90
110-130
140-170
180-210
70-90
110-130
140-170
180-210
70-90
110-130
140-170
180-210
Regimul de sudare
pentru piese din oel
Indicaii de
utilizare
Sudarea
Curent continuu cu
oelurilor carbon
polul negativ la
necalmate
electrod sau curent
alternativ de min. 50 V
Curent continuu cu
polul negativ la
electrod sau curent
alternativ de min. 50 V
Sudarea
oelurilor carbon
calmate i
necalmate
Curent continuu cu
polul pozitiv la electrod
sau curent alternativ
de min. 50 V
Curent continuu cu
sau curent alternativ
de min. 50 V.
Curent continuu cu
polul pozitiv la
electrod.
Nu se recomand
curent alternativ.
Oelurile clite se
prenclzesc
Curent continuu cu
. Nu se recomand
curent alternativ.
Piesele groase i cele
din oeluri greu
sudabile se
prenclzesc la 200300oC
Pentru sudare n
poziii speciale
- intensitatea curentului, I;
- coeficientul de depunere, Cd;
- greutatea materialului depus, Gd;
- cantitatea de electrozi consumat, Gel;
137
Pentru sudarea
oelurilor calmate
i slab aliate cu
Mn i Mn+Si
Pentru sudarea
oelurilor carbon
calmate i slab
aliate cu Mn i
Mn+Si
Pentru sudarea
oelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt
aliai cu Mo i CrMo
- viteza de depunere a metalului, Vd;

- viteza de naintare a electrodului, Vel;
- turaia piesei de recondiionat, np;
- timpul de depunere, td;
- consumul de energie electric, W.
Intensitatea curentului, I, se calculeaz n funcie de
grosimea, g (n mm) a piesei, diametrul electrodului, d (mm), folosind
urmtoarele relaii de calcul:
- pentru piese cu grosimi g>3d:
I = 2,3d (3d+10)
[A]
(4.3)
- pentru piese cu grosimi 1,5d<g<3d:

I = 2d(3d + 10)
[A]
(4.4)
[A]
(4.5)
- pentru piese cu grosimi g < 1,5d:

I = 1,7d(3d + 10)
Coeficientul de depunere arat cantitatea de metal ce s-a

depus n funcie de mrimea curentului folosit. Cu ct acest
coeficient este mai mare, cu att productivitatea procesului este mai
mare. El se calculeaz cu relaia:
Cd =
(7 + 0,04 I )
d
[gr/Ah]
(4.6)
Pentru un anumit timp de depunere, td (n h) i un anumit

curent, greutatea metalului depus va fi:
Gd = Cd I td
[gr]
(4.7)
Admindu-se o pierdere de 6-20% din cantitatea de electrozi

folosii, acesta va fi:
Gel = Gd [1 - (0,06 - 0,2)]
[gr]
(4.8)
Viteza de depunere pe o lungimne l (n mm) se calculeaz cu

relaia:
138
vd =
I Cd
Gd
[m/h]
(4.9)
Viteza de naintare a electrodului, cnd se cunoate greutatea

specific gs (cN/cm2) i diametrul electrodului n cm este:
vel =
4C d I
d gs
[cm/h]
(4.10)
Dac D (n mm) este diametrul piesei de recondiionat,

turaia acesteia n timpul acoperirii prin sudare electric va fi:
np=
vp
[rot/min]
60 D
(4.11)
Timpul de depunere a stratului de sudur depinde de viteza

de depunere i se calculeaz cu formula:
td =
60l
vd
[mm]
(4.12)
Dac T este durata (n h) de funcionare a sursei de curent;

U tensiunea (n V) a arcului de sudur; - randamentul sursei; iar
Po puterea acesteia (n kW) la mersul n gol, atunci energia
consumat n procesul de sudare va fi:
W=
U I td
[1000 + Po (T t d )]
kWh]
(4.13)
c. Sudarea aluminiului i aliajelor lui. n special aliajele de
turnare ale aluminiului se sudeaz electric n curent continuu cu
electrod metalic sau de crbune, legat la anod. Electrodul din srm
de aluminiu se acoper cu un nveli compus din 5% clorur de
potasiu i 5% fluorur de K. Electrodul trebuie s aib diametrul
aproximativ egal cu grosimea tablei. Intensitatea curentului se
recomand I = (30-35)d, pentru electrod metalic, iar tensiunea U =
139
(20-28)V. Dup sudare se aplic acelai regim ca i la sudarea

oxiacetilenic a aluminiului.
d. Sudarea electric a cuprului. Se face n curent continuu
cu electrod de crbune. Curentul trebuie s aib intensitate i
tensiunea mare (U = 40 55 V).
Vergeaua de adaos este de cupru electrolitic sau bronz
fosforos. Se lucreaz repede, iar pentru nlturarea oxizilor se
folosete adaos decapant avnd 50-70% borax, restul fiind fosfat
acid de sodiu 15%, SiO2, 15% i mangal 15% (fig. 4.10).
Fig. 4.10. Sudarea cuprului cu electrod de grafit: 1-electrod

de
grafit; 2-material de adaos; 3-metal de baz
e. Sudarea electric a bronzului. Se poate face n curent
continuu cu polaritatea invers sau n curent alternativ cu electrozi
de crbune sau metalici (bronz cu staniu sau aluminiu). Intensitatea
curentului se ia: 40 A pentru 1 mm de electrod, pentru curent
continuu; 80 A pentru 1 mm electrod, pentru curent alternativ.
4.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux.
Principiul de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit
formeaz o baie de metal topit care se deplaseaz n sens invers
direciei sudrii, deplasare sub aciunea jetului de gaze emanate de
arcul electric. Fluxul topit izoleaz de aer zona de sudur i coloana
arcului.
Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp
n care se umple cavitatea creat de arcul electric (fig. 4.11).
Fluxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete
rcirea metalului supranclzit, influennd asupra structurii zonei
sudate.
140
Fig. 4.11. Schema procesului de ncrcare sub strat de flux:

1-metalul topit; 2-zgur lichid; 3-zgur solid; 4-metalul solidificat
al custurii,
5-flux sub form de pulbere; 6-metalul de baz; 7-electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat i
automat, putndu-se recondiiona fusurile pentru rulmeni,
semiarbori planetari, arbori canelai etc. Se pot suda piese cu
diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorit scurgerii metalului
topit se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm.
Instalaia folosit n uzinele de reparaii se compune din
urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care trece
prin dou role de tragere i printr-un ghidaj, de la care primete
curentul electric. Fluxul se afl ntr-un buncr, care ajunge la pies
prin acelai ghidaj cu srma (fig. 4.12).
Fig. 4.12. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de flux: 1bobin pentru srm; 2-electromotor; 3-roi dinate; 4-angrenaje
melcate; 5-role pentru avansul srmei; 6-conduct cu ajutaj; 7buncr pentru flux;
8- diuz
141
Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub

strat de flux, care se folosete la recondiionarea semiaxelor de
transmisie n uzinele de reparaii este:
- degresarea i splarea pieselor;
- montarea pieselor n dispozitive;
- reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
- reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de
pies;
- pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
- pornirea strungului;
- punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea
cruciorului, pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de
flux;
- oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup
ntreruperea srmei electrod i apoi oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte
ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se
refolosete cu flux nou n proporie de 50%.
4.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin
vibrocontact). Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz
prin faptul c electrodul vibreaz n timpul procesului de ncrcare.
Pentru rcirea piesei care se sudeaz, pentru clirea stratului de
metal depus, ct i pentru protejarea acestuia mpotriva aciunii
oxidante a mediului nconjurtor se ntrebuineaz o emulsie de
rcire. Procedeul se aplic pentru recondiionarea pieselor
importante, fabricate din oeluri aliate cu diametru mic, avnd n
vedere urmtoarele avantaje:
- stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti
antifriciune superioare, o mare rezisten la uzur i o bun
aderen la piesa de baz;
- piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100oC) n
timpul lucrului, ceea ce face s nu mai apar tensiuni interne
(deformri) i nici modificri n structura metalografic (zona de
influen termic este de numai 0,5 pn la 1,5 mm);
- electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau
aliaje, ceea ce permite obinerea unor straturi dure care nu mai fac
necesar ulterior tratamentul termic al piesei;
- productivitatea procesului de acoperire este mare;
142
- procedeul nu impune o pregtire special a piesei de

recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de
generatoare de curent continuu cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni
mari arderea elementelor de aliere este intens i conduce la
scderea duritii stratului depus, la creterea pierderilor de metal,
oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei etc.
Sudarea la tensiuni mai mici de 15-25 V scade substanial
productivitatea i se nrutesc calitile mecanice ale stratului
depus. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 180 A. Se
folosete polaritatea invers: piesa de prelucrat este polul negativ,
catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare
(electromagnetice sau mecanice) pentru electrozi care realizeaz o
frecven de 50-100 Hz i o amplitudine aproximativ egal cu
grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se
monteaz pe un strung. Regimul de sudare recomandat este
urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie
de 20-60 m/h (valori mari pentru straturi de acoperire subiri i
invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2
mm/rot (avansurile mari sporesc productivitatea, dar diminueaz
calitatea depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod
calcinat n ap, fie dintr-o soluie de glicerin tehnic (15-20%) n
ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este
mai mare de 0,5 mm, pentru a asigura arcului electric stabilitatea
necesar, se recomand strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea
stratului depus depind direct de viteza de rotaie a piesei de
recondiionat. n tabelul 4.8 sunt prezentate vitezele de rotaie n
funcie de diametrul piesei de recondiionat.
Tabelul 4.8. Regimuri de lucru la ncrcarea prin
vibrocontact
Diametrul
Regimul turaiei piesei de recondiionat
143
piesei de
recondiionat,
mm
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
Turaia piesei, rot/min

Grosimea depunerii, mm
1,5-2,0
-23, 0-22,3
11,0-8,0
8,0-6,0
5,5-5,0
4,5-4,0
4,0-3,5
3,5-3,0
3,0-2,5
2,6-2,4
2,4-2,2
2,0-1,7
1,7-1,5
1,5-1,2
1,3-1,2
1,2-1,1
2,0-3,5
22,3-11,0
8,0-5,4
6,0-3,5
5,0-2,5
4,0-2,1
3,5-1,8
3,0-1,6
2,5-1,4
2,4-1,25
2,2-1,1
1,7-0,9
1,5-0,8
1,2-0,7
1,2-0,6
1,1-0,5
Durata unei
rotaii, s
Grosimea
depunerii, mm
1,5-2,0 2,0-3,5
3
3-6
6-7
7-12
8-7
9-11
11-12
12-23
13-15
15-28
15-17
17-34
17-20
20-30
20-24
24-45
23-25
25-30
25-30
30-36
30-35
35-69
35-40
40-76
40-45
50-89
46-50
50-100
50-54
54-115
4.1.6. ncrcarea cu aliaje dure rezistente la uzur. Aliajele

dure se aplic n special la organele active ale diferitelor maini care
se uzeaz n timpul exploatrii. Ele conin particule dure, carburi,
uniform repartizate ntr-o materie de baz plastic. Natura aliajului i
modul lui de aplicare, se aleg n funcie de solicitrile la care este
supus piesa.
Depunerea aliajelor dure are ca scop creterea durabilitii
organelor active ale mainilor. Materialele de ncrcare se gsesc
sub form de pulbere, granule, bare turnate, tubulare, sinterizate,
sub form de plci etc. Aliajele sunt de tip stelit, relit, sormait i
feroaliaje.
n Romnia se fabric feroaliajul FA 3 (granule) format din
amestecuri de 5% ferocrom, 14% feromangan, 2% ferovanadiu, 3%
ferosiliciu, 70% pilitur de font, 6% grafit fulgi i sticl solubil n
proporie de 120 g/kg, folosit ca liant.
1. ncrcarea cu flacr oxiacetilenic este folosit la
durificarea pieselor cu sormait, stelit, relit i feroaliaje cu carburi de
wolfram, sub form de granule sau pulbere.
144
Fig. 4.13. Scheme de ncrcare cu flacr

n fig. 4.13 este prezentat schema ncrcrii pe dreapta i pe
stnga. Piesa de baz se nclzete mai nti pn la rou, dup
care se interpune vrful vergelei de adaos ntre pies i flacr.
Dac picturile obinute din vergeaua de material dur, nu se depun
uniform, nseamn c materialul de baz nu este suficient nclzit.
2. ncrcarea cu arc electric se poate face folosind electrozi
duri nvelii cu o compoziie format din marmor 54%, fluorur de
calciu 43%, ferotitan 8% i grafit 4% iar ca liant silicat de sodiu n
proporie de 30%. Curentul este continuu cu polaritatea direct,
arcul ct mai scurt posibil i electrodul foarte puin nclinat fa de
vertical. Cordonul obinut este prezentat n fig. 4.14.
Fig. 4.14. Seciune prin cordonul de sudur ncrcat:

a- ncrcarea cu un strat; b-ncrcarea cu straturi suprapuse
Pentru depunerea aliajului dur sub form de granule, se
utilizeaz electrozi de crbune cu diametre ntre 8 i 25 mm. Se pot
folosi de asemenea, electrozi din srm cu introducerea granulelor
direct n baia topit (fig. 4.15).
145
Fig. 4.15. ncrcarea cu arc i introducerea carburilor direct

n
baia topit: 1-electrod srm; 2-tubul cu carburi, 3-baia de
sudare
n unele situaii, se folosete procedeul de protejare a bii
topite cu argon (argonare) sau cu hidrogen atomic (arc-atom) (fig.
4.16).
Fig. 4.16. ncrcarea cu baia protejat: 1-port-electrod; 2electrod

de wolfram; 3-gaz de protecie; 4-vergeaua de aliaj dur
4.1.7. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm
Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai
prin temperaturile nalte dar i printr-o mare densitate de energie,
putnd fi folosit, cu succes, n procesul de prelucrare a aliajelor
metalice care, fie c se prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate
prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele
procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 600015000oK i presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se
poate obine n curent continuu (pentru puteri pn la 100 kW) (fig.
4.17) sau n curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW (fig.
4.18);
-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de
6000oK i presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este
mai economic, puterea maxim a generatorului fiind pn la civa
kilowai.
146
Fig. 4.17. Generarea plasmei

cu ajutorul arcului electric de
curent continuu: 1-electrod de
wolfram;
2-ajutaj din cupru; 3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul
de plasm;
G - generatorul electric
Fig. 4.18. Generarea plasmei

cu ajutorul arcului electric de
curent alternativ: 1-electrozi
din wolfram; 2-gaz plasmogen
sub presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul
de plasm
Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin

sudare cu arc electric i cel de recondiionare cu jet de plasm.
Astfel, la arcul electric mediul ionizat l constituie aerul, pe cnd
plasma se dezvolt ntr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen)
care se injecteaz din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum i
gazele dezvoltate ale arcului electric de sudur se gsesc la
presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul plasmogen se
introduce sub presiune, ceea ce determin viteze mari de curgere,
Coloana arcului electric de sudur se dezvolt liber, pe ct vreme
jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic prin existena
unei diuze la ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de
temperaturi ntre plasm i pereii diuzei ajutajului care sunt rcii cu
ap, dar i electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii
electrici paraleli. Avnd n vedere forma coloanei, la arcul electric de
sudare aceasta este tronconic iar la jetul de plasm este cilindric.
n sfrit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil
mai mic dect cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii
trebuie fabricai din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabil a
plasmei, precum i pentru o intensificare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot n practic se demonstreaz c uzura electrodului
pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care
este confecionat ci i de: gazul plasmogen folosit, temperatura
electrodului, regimul de lucru etc.
147
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n

realizarea recondiionrii pieselor prin sudare cu plasm. Astfel,
cnd acesta este prea mare atunci este ndeprtat baia de metal
topit care se formeaz. Cnd, dimpotriv, debitul gazului plasmogen
se micoreaz, atunci apare un fenomen nedorit, respectiv arcul
electric secundar, care deterioreaz att ajutajul ct i dispozitivul
portelectrod. Arcul electric secundar, se anihileaz prin aplicarea
unui cmp magnetic exterior i prin folosirea unui gaz de focalizare.
Din practic, s-au determinat valorile optime ale parametrilor
generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul gazului
plasmogen de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru
focalizare folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer
certe avantaje n comparaie cu alte procedee. Durata efecturii
sudrii este mult mai mic (de circa 4-5 ori) din cauza vitezelor
sporite de sudare care se pot obine. De asemenea, scade i durata
ciclului de sudare de aproape dou ori (timpul scurs de la prima
operaie pregtitoare i pn la ultima operaie final).
Prin acest procedeu se realizeaz importante reduceri de
consumuri de gaze (aproape de dou ori), de material de adaos (de
dou ori i jumtate), precum i de personal pentru deservire (de
peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15
sunt: tensiunea circuitelor de comand de 24 V n curent continuu;
puterea generatoarelor de plasm de 55 kW (regim automat) i 45
kW (regim manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de
260 V; diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea
gazelor plasmogene este de 60 V pentru argon, 180 V pentru azot i
100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este de 350 A
pentru regim automat i 260 A pentru regim manual; presiunea
gazelor la amorsare: 0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru
argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon ? azot; presiunea
gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon
i 3,5 4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se
poate realiza cu aer la presiunea de 1,8 3 MPa sau cu amestec de
azot i hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
Instalaia este fabricat n Romnia.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de recondiionat
const n acoperirea suprafeelor uzate cu metale sau aliaje de
adaos, care au performane suplimentare metalului de baz (fig.
4.19).
148
Fig. 4.19. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare cu

plasm
Jetul de plasm topete rapid i concomitent att metalul de
adaos ct i un strat din cel de baz, fenomenul putnd fi condus,
reglat i controlat cu uurin. Zona de metal topit (baia de metal
constituit din metalul de adaos i cel de baz) se numete zon de
aliere. Aceasta trebuie s fie de o grosime ct mai mic dar s
asigure o bun legtur ntre cele dou metale de adaos i de baz),
astfel cnd piesa recondiionat va fi supus unor solicitri mari
(ocuri mecanice i termice, frecri intense etc.) stratul depus s nu
se desprind. Pentru o ncrcare de calitate superioar trebuie ca
stratul depus s fie compact i ct mai uniform (obinut dintr-o
singur trecere), iar metalul de baz s fie ct mai puin afectat
termic n adncime (zona de influen termic s fie minim).
presiunea jetului de plasm va fi astfel aleas nct s evite
tendinele de mprocare a metalului de baz, precum i pierderile
de metal topit. n sfrit, o ultim condiie impus unei ncrcri
corespunztoare prin sudarea cu jet de plasm este realizarea unei
bune protecii cu gaze neutre a bii de metal topit pentru a evita
oxidrile. Toate aceste condiii se pot realiza utiliznd diferite
instalaii de sudare cu jet de plasm. Temperaturile ridicate ale
acestuia permit folosirea unei largi game de metal i aliaje pentru
ncrcare obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti mecanice
superioare ale unor piese de recondiionat deosebit de pretenioase
i care lucreaz la intense solicitri mecanice i termice (arbori,
supape, boluri, segmeni, came etc.).
4.1.8. Utilajul pentru sudarea cu arc, sub strat de zgur
prin
149
contact.
Utilajul folosit la sudare are o simbolizare standardizat.
Simbolizarea utilajului const din dou, patru litere, urmate de o
liniu i de 3,4 cifre i un grup de litere i cifre.
Literele indic: primele dou arat din ce tip este piesa; a
treia modul de protecie a zonei de sudare cu arc electric (pentru
sudarea manual a treia cifr nu se indic); a patra modul de
confecionare a piesei. Cifrele au urmtoarele semnificaii: prima i
a doua intensitatea nominal a curentului de sudare (n
decaamperi pentru semiautomate i automate, transformatoare
pentru sudarea sub flux, redresoare pentru tierea cu temperaturi
nalte), urmtoarele dou cifre indic numrul tipului utilajului. Litera
i cifra care urmeaz este codul de confecionare a utilajului i
categoria de instalare a utilajului. pentru a arta mai clar cum se
folosesc toate cifrele se d n continuare urmtorul exemplu:
Pentru simbolul: TAC-12002Y3 (TAFS-1003U3) avem:
TA (TA) transformator pentru sudare cu arc;
(F) sub flux;
C (S) cu caracteristic stabil;
10 intensitatea nominal de sudare 1000 A;
02 notarea tipului transformatorului;
Y3 (U3) confecionat climateric.
Mai jos artm simbolizarea conform STAS pentru sudarea
cu arc i semnificaiile ei.
Transformatoarele cu o faz i cu un post:
TA (TA) transformator cu arc de sudare confecionat cu
reglarea intensitii de sudare:
M (M) mecanic;
E (E) electric;
TA (TAF) transformator pentru sudarea automat sub flux
cu urmtoarele caracteristici posibile:
C (S) cu caracteristici stabile;
K (C) cu caracteristici cztoare;
Y (U) cu caracteristici universale.
Redresoare: 1. PA (RA) redresor cu caracteristici
cztoare pe exterior la sudarea cu arc.
2. PTK (RTCI) - redresor pentru tierea cu curent de nalt
frecven cu urmtoarele caracteristici posibile:
M (M) manual; C (S) semiautomat;
A (A) pentru tierea automat.
Convertizoare i generatoare:
150
KA (CA) i A (GA) - convertizoare i generatoare de sudat cu

caracteristici exterioare cztoare.
C (GSP) generatoare de sudat cu un post;
CM (GSMP) generatoare de sudat cu mai multe posturi.
Agregate de sudat cu caracteristici cztoare exterioare: AC
(AS) cu urmtoarele caracteristici:
D (B) cu cablul de la motor la carburator;
Z (D) cu antrenare de la diesel;
P (RN) redresoare de balast;
E (PE) portelectrozi.
Conectorii de cablu (la intensitatea de 200-630 A) au
simbolizarea KK (CC) cu urmtoarele semnificaii:
H (N) nedemontabili;
Z (D) demontabil.
Semiautomatele pentru sudare cu electrozi au simbolizarea
CA (SA) i sunt confecionai n urmtoarele variante:
(F) flux;
(G) cu gaze active;
(I) cu gaze inerte;
A (A) cu gaze active i inerte;
Z (D) cu arc deschis.
Conform STAS 15543-70 i STAS 15150-69 utilajele pentru
sudare sunt produse pentru urmtoarele tipuri de variante
climaterice:
M (M) pentru regimul de clim moderar;
MP (MR) pentru regiuni cu clim moderat-rece;
T (T) pentru regiuni cu clim tropical.
Funcie de condiiile atmosferice de funcionare a utilajului
se deosebesc:
1 utilajele care funcioneaz n aer liber;
2 utilaje care funcioneaz n lipsa aciunii condiiilor
atmosferice;
3 utilaje care funcioneaz n ncperi nchise, fr
posibilitatea reglrii condiiilor de lucru ca umiditate, temperatur
etc.;
4 utilaje care funcioneaz n ncpere nclzit i ventilat;
5 utilaje ce funcioneaz n ncperi cu umiditate sporit.
Tabelul 4.9. Temperatura admisibil a aerului la exploatarea
utilajului
151
Varianta de
utilaj dup
clim
M (M)
MP (MR)
T (T)
Temperaturile admisibile, oC
de lucru
limite
Categoria de
amplasare
1; 2; 3
1; 2; 3
4
-45...+45
-60...+40
+1...+35
-50...+45
-60...+45
+1...+40
Tabelul 4.10. Utilaje de serie pentru sudarea cu arc i pentru

sudarea
electric sub strat de zgur
Marca
tansformatorului
Intensitatea (A)
Tensiunea (V) Puterea Dimensiunea Masa,
de gabarit,
Nomi- Limita de Nominal Limita nomikg
mm
nal,
nal
reglare
de
kW
reglare
Sudarea cu arc manual
TA306U2
TA306U2
TAM502U3
160*1
60-175
26,4
70
11,4
570x325x530
38
250*2
100-300
30
70
17,5
630x365x390
65
500*3
100-560
40
75
26,5
720x365x590 240
Sudarea automat sub strat de flux

TAFCS100ZU3
TAFCS200ZU3
1000*4 300-1200
56
125
1000*4 600-2200
76
120
240
1340x760x12 550
20
850
1340x760x12
20
Sudarea manual cu arc i tiere cu electrod de colar

TAM1601U3
16004
10001600
49
76
160
635x1053x14 110
0
50
Tabelul 4.11. Redresoare pentru sudarea cu arc

Marca tansformatorului
Intensitatea (A)
Tensiunea (V) Putere Dimensiunea Maa

de gabarit,
sa,
152
Nominal Limita de Nomireglare

nal
RA-201U3
RA-50202U3
RAG-301U3
RAG-601U3
RAU-304UML3
RAM-1001U4
RAM-1601U3
RAUM4x201U3
Limita nomimm
kg
de
nal,
reglare kW
30-200-6
28
64-17
15
200*2
716x622x775 120
50-500-0
500
40
80
42
810x550x107 348
50-315
315
40
60
12,6
7
230
100-700 18-36
630
90
69
605x735x950 595
100-500 18-50*o
500-2
40
1250x920x11 385
60*o
315*5(1000
70*o
58
55
420
)
60*o
100*o
96
1275x816x94 770
80*o
1000*7 100-400-* 75*o
90
0
900
*5 +*
400
110x700x900
1150x850x16
50
1350x850x12
50
Observaii: 1. Se mai ntlnesc redresoare cu impulsuri cu

caracteristicile: amplitudinea maxim a impulsurilor 100A, frecvena
impulsurilor 50-100 Hz.
2. *2 PH =35%; *3 PH 100%; *4 Numrul de posturi; *5
Pentru un post; *6 Pentru 7 posturi ; *7 Pentru 9 posturi ; *8 Pentru
caracteristicile la ridicare.
Tabelul 4.12. Agregate pentru sudarea cu arc
ASD-300-7U1
ASB-300U91
ADD501U1
ASUM-400U1
ASDP-5000314
ADD-312U1
PAS-400VIU3
PAS-400VIU1
Putere
Tensiunea (V) a nominal,
kW
Nomi- Limita de Nomi- Limita
nal
reglare
nal
de
reglare
315
100-315
32
90
22
315
100-315
32
85
18
315
260-510
40
37
400
100-400
70
42
500
50-315
55
29
315
30-350
32
27,5
500
120-600
40
48
500
120-600
40
48
Intensitatea (A)
153
Dimensiunea de Magabarit, mm
sa,
kg
660x890x1685
1900x880x1250
2550x1200x127
0
1660x560x920
1900x900x1200
6240x2350x236
0
2950x900x1550
1950x900x1550
640
900
1600
915
915
1010
1990
1990
Tabelul 4.13. Portelectrozi tip clete i reostat de balast

Marca utilajului
PE-3102U1
PE-5001U1
RB-301U2
Intensitatea
nominal de
sudare, A
315
500
315
Dimensiunile
de gabarit, mm
Masa, kg
269x84x36
293x92x40
583x380x655
0,48
0,67
35
Tabelul 4.14. Arztoare pentru sudarea manual i cea

arcargonic
Marca
arztorului
Intensitatea
maxim de
sudare, A
ABS-5-2
ABS-3-66
AESM-4
80
160
500
Diametrul
electrodului
de wolfram,
mm
1; 1,5
1,5; 2; 3
4; 5; 6
Dimensiunile
de gabarit,
mm
Masa, kg
270x120x18
250x133x30
235x140x120
0,18
0,8
0,7
Tabelul 4.15. Convertizoare i generatoare pentru sudarea cu

arc
Intensitatea (A)
Tensiunea (V)
Putere Dimensiunea de
a nomigabarit, mm
Nominal Limita Nomi- Limita nal,
kW
PM-60%
de
nal
de
reglare
reglare
CA-305U2
315
40-350
32
82
10,4
1300x600x850
CA-502U2
500
75-500
40
80
30
1065x650x935
CSP-3002U2
315
11532
90
96
1069x620x822
CSG-500-1U3 500+1
315
40
80
31
1050x560x101
315
GA-304U3
60-500 32,6
75-80
5
500
GA-502U2+2
15-350
40
90
676x622x698
GSP-300-5U2
315
15-500
32
90
8,6
950x500x750
GSM-500U2
2x315
10055
70
27,6
740x475x660
UAI-101U1
125
315
25
7,5
1017x636x585
50-630
15-135
*1 Pentru sudarea automat i semiautomat;

*2 Universal;
*3 Cu dou posturi
154
Masa,
kg
295
550
435
460
260
400
275
680
230
*4 Pentru sudarea n curent continuu i pentru ncrcarea

acumulatoarelor.
Tabelul 4.16. Seciunea total a cablurilor pentru sudarea cu
srm de
cupru la rcire reforat (n paranteze sunt indicate cablurile ce
se
folosesc la sudarea manual cu arc)
Intensitatea
nominal de
sudare , A
Seciunea,
mm2
125
200
250
315
400
500
1000
1600
(16)
(25)
(25)
35
(35)
(50)
(35)
50
50
(70)
70
(95)
200
300
Tabelul 4.17. Instalaie pentru sudarea arcargon cu electrozi ce

se
depun
Parametrii
Intensitatea de sudare, A
Nominal la PH-60%
Limitele de reglare
Diametrul electrozilor,mm
Puterea nominal, kW
Dimensiunile panoului de reglare, mm
Marca instalaiei
IAG-501-1UL4
IAG-301301UHL4
315
500
15-315
40-500
2-10
40
100x650x900
0,8-6
25
800x700x900
Materialele utilizate la sudarea electric prin topire

n conformitate cu STAS 9466-85, electrozii pentru sudare i
pentru topire a oelurilor se prezint sub forma unui raport:
E142 UONI .13 / 45 / 50 / UD3

E 412(5) 820
unde: E42A este tipul electrodului ;
UONI masa
5,0 diametrul, n mm;
U grosimea de nvelire;
3- grupa de calitate a electrodului;
E electrod;
155
412(5) grupa ce caracterizeaz ce metal are mbinare

sudat;
B ce fel de nveli avem;
2 locul ocupat de sudare;
O cerinele impuse arcului electric.
Indicaii privind folosirea electrozilor dup simbolizarea
grupei
U electrod pentru oeluri de construcie cu r < 600 mpA;
L electrod pentru oeluri aliate de construcie cu rezisten
r > 600 MPa;
T electrozi folosii pentru oeluri cu rezisten termic
ridicat;
V electrozi pentru oeluri de calitate nalt aliate;
N electrozi pentru oeluri cu punct de topire sczut.
Pentru grosimea stratului se folosesc;
M pentru strat subire;
C pentru strat mediu;
O pentru strat de grosime mare;
G pentru strat cu grosimea foarte mare.
Dup calitate, electrozii sunt mprii n trei grupe notate 1,
2, 3, electrozii din grupa 1 avnd calitatea cea mai sczut.
Tipul nveliului este dat de unul din urmtoarele litere:
A caracter acid;
B caracter de baz alcalin;
R caracter rutilic;
C caracter celulozic;
G 20% praf de oel.
Poziiile n care se poate suda sunt date de urmtoarele
simboluri:
1- toate poziiile;
2- n afar de poziia pe vertical de sus n jos;
3- n afar de poziia pe vertical de sus n jos i pe podea;
4- numai n poziia de jos.
Simbolizarea cerinelor de alimentare cu curent electric
al arcului
Pentru curent continuu pot fi urmtoarele cazuri:
Orice polaritate simbolurile 1 4 7
156
Pentru polaritate direct simbolurile 2 5 8

Pentru polaritate invers simbolurile 0 3 6 9
Pentru curent alternativ, nu sunt folosite valorile tensiunilor de
50, 70 i 90 V.
Electrozii pentru sudarea oelurilor de construcie conform
STAS 9467-75 se submpart dup calitile mecanice ale custurii la
temperatura nominal dat n tabelul 4.19.
Pentru sudarea cu rezistena custurii ecv < 600 MPa,
simbolul se aplic prin:
Primele dou cifre reprezint rezistena la strivire, a treia
reprezint alungirea medie raportat la temperatura critic de
fragilitate Tt. Astfel simbolul de mai sus al electrozilor se explic prin:
UONI13/14 marca;
E42A tipul electrozilor;
5.0 diametrul n mm;
Y electrod pentru sudarea oelului cu coninut de oxid de
carbon cu rezistena ecv < 600 MPa;
D grosimea nveliului;
3 a treia grup de calitate;
41 - ecv < 410 MPa;
2 - > 22%;
5 Tf = -40oC;
B nveliul este de tip baz;
2 sudarea se efectueaz n toate poziiile n afar de cea
de sus n jos;
O se sudeaz n curent continuu de polaritate invers.
Tabelul 4.18. Tipuri de electrozi folosii la sudarea cu arc a
oelurilor de construcie i caracteristicile mecanice ale
sudurii
Tipul
electrodului
E38
E42
E42H
E46
E46A
E50
E50A
, %
14
18
22
18
22
16
20
KCU
MJ/m2 *2
0,3
0,8
1,5
0,8
1,4
0,7
1,3
Tipul
electrodului
E55
E60
E70
E85
E100
E125
E150
157
, %
20
18
14
12
10
8
6
KCU
MJ/m2 *2
1,2
1,0
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
1 Numrul din cadrul simbolului electrodului reprezint rezistena

echivalent ecv a mbinrii (dup STAS 9966-85) n MPa.
Caracteristicile mecanice ale mbinrilor prin sudare folosind
electrozi de tipul E38-860 sunt determinate dup sudare, iar pentru
electrozii de tip E20 E150 dup prelucrarea termic n
coresponden cu cerinele impuse pentru sudare cu respectiva
marc de electrod.
2 KCU reprezint rezistene la ocuri conform STAS 9454-85.
Electrozii pentru sudarea oelurilor aliate cu rezisten
termic sunt fabricate i simbolizate conform STAS 9467-85, iar cele
pentru sudarea oelurilor nalt aliate de calitate, conform STAS
10052-75.
Tabelul 4.19. Simbolizarea tipului custurii, confecionat cu
electrozi pentru sudarea oelurilor de construcie ecv < 600
MPa
Caracteristicile
mecanice
, %
T,2
Primele
dou cifre
ale
simbolului
37
41 sau 43
31
teste
A treia cifr a simbolului

0
20
18
-
20
18
+20
22
20
0
24
20
-20
24
20
-30
24
20
-40
24
20
-50
24
20
-60
24
20
-70
Tabelul 4.20. Tipurile electrozilor pentru sudarea cu arc a

oelurilor aliate cu rezisten termic ridicat i caracteristicile
custurii la
temperatura atmosferic
Tipul electrodului
E-09M
E-09MX
E-09X1M
E-05X2M
ecv , MPa
, %
440
450
470
470
18
18
18
18
158
KCU
MJ/m2
1,0
0,9
0,9
0,9
E-09X2M1
490
16
0,8
E-09X10
490
16
0,8
E-10X10
490
16
0,8
E-10X5MO
540
14
0,6
E-10X3M180
540
14
0,6
Tabelul 4.21. Temperaturi de lucru a custurilor executate cu
electrozi
pentru sudat oeluri aliate i rezistente la temperaturi ridicate
Temperatura maxim la care
caracteristicile metalului topit nu
se schimb
450.465
470.485
490-505
510-525
530-555
570-585
590-600
A doua cifr a simbolului

electrodului
1
2
3
4
5
7
8
Tabelul 4.22. Tipuri de electrozi pentru sudarea oelurilor nalt

aliate
i caracteristicile mecanice ale custurii la temperatura
atmosferic
Tipul electrodului
E-12X13
E-06X13H
E-10X17T
E-12X11MMF
E-14X11MBMF
E-10X16M4B
ecv , MPa
, %
590
640
640
690
740
740
980
16
14
15
14
12
8
KCU
MJ/m2
0,5
0,5
0,5
0,5
0,4
0,4
Tabelul 4.23. Indicele custurii metalului n simbolizarea

electrozilor pentru oeluri nalt aliate
Cifra
simbolului
1
2
3
prima1
A
AM
S
Semnificaiile cifrelor
a doua2
a treia3
<500
<600
510-550
610-650
560-600
660-700
159
a patra4
0,5-4
2-4
2-5,5
4
V
610-650
710-750
2-8
5
D
660-700
760-800
2-10
6
710-750
810-900
4-10
7
760-800
910-1000
5-15
8
810-850
1010-1100
10-20
1 Metalul topit i metalul custurii nu se corodeaz n cristale
(STAS 603285).
2 Temperatura maxim la care sunt reglementate custurile
pentru o durat ndelungat, oC.
3 Temperatura maxim a custurilor la care se formeaz, pentru
oeluri cu punct ridicat de topire, oC.
Coninut de ferit i austenito-ferit la metalul topit, %.
( Dn D )
(4.14)
2
Valorile adaosului de prelucrare sunt indicat n tabelul 4.29.
h=a+
Tabelul 4.29. Adaosuri de prelucrare, a, n mm

Diametrul
piesei, n
mm
Pn la 25
25-50
50-75
75-100
100-125
125-150
150-200
200-250
250-300
300-400
400-500
Adaosul de prelucrare, n mm
Cnd se execut strunjirea i
rectificarea
Strunjire
Rectificare
Total
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
0,3
0,4
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1,3
1,6
1,9
2,1
2,3
2,5
3,0
3,3
3,5
4,0
4,5
Cnd se
execut
numai
rectificarea
0,5
0,7
0,9
1,1
1,3
1,5
1,6
1,8
2,0
2,5
3,0
4.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare
160
4.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de

metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacr (gaze) i se
compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare,
set diuze arztor, set complet de pulberi metalice (cu duriti ntre
20 65 HRC), reductoare de presiune, past izolant (fig. 4.21);
- sursa de combustie, format din recipiente de acetilen i
oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de control etc.).
Fig. 4..21. Instalaie de metalizare cu pulberi: a instalaia n

ansamblu;
b-pistol de metalizat
161
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 0,5

MPa cnd se folosete oxigen i de 2 MPa cnd se utilizeaz
acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt
amestecuri de metale nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu,
molibden etc. cu fondani n proporie riguros stabilit pe cale
experimental.
n tabelul 4.30 se arat compoziia chimic a unor pulberi
metalice ntrebuinate la Institutul de studii i cercetri n
transporturi.
162
Tabelul 4.30. Pulberi pentru metalizare

Tipul
pulberii
metalice
12C
14E-k4F
15E-15F
16C
18C
31C
32C
34F34F8
Carburi Oel Ni
Cr
de Wo
i Co
2,5 77,5
4
74
10
4
73,5 14
2,5 61,5 17
2,5
27
16
35
2,5 34,5 18
50
8
14
11
50
3,5
34 3,5
Ca
Si
Bo
Cu
Mo
Co
15
6
1
5
2
5
1
5
2,5
3,5
4
4
3,5
2,5
8
2
2,5
2,5
3,5
4
3
2,5
8
2
3
-
3
6
-
40
-
4.2.2. Metalizarea cu srm. Acest procedeu de metalizare

se poate efectua cu flacr (gaze), cu arc electric i cureni de nalt
frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de
metalizare; bobin de srm; butelii de acetilen i oxigen;
compresor de aer usctor i butelie; reductor de presiune; debitmetru
pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de
alimentare (avansul srmei de adaos) printr-o turbin cu aer care
lucreaz combinat cu un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel
carbon, oel aliat, crom, oel inoxidabil, oel special cu mangan
sau aliaje (nichel i crom, molibden, cupru etc.).
Instalaia de metalizare cu arc electric se compune din: pistol
de metalizare, bobine de srm, generator de curent (continuu sau
alternativ), transformator i redresor, compresor de aer comprimat cu
usctor, butelie i regulator de presiune (fig. 4.22 b).
n tabelul 4.31 se arat principalele caracteristici ale unor
instalaii de metalizare.
163
Fig. 4.22. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;

b- instalaie de metalizare
Tabelul 4.31. Aparate pentru metalizare
Tipul
aparatului
de
metalizare
Marca
Greutatea,
daN
Tipul
mecanismului
de avans a
srmei
Cu gaze
Electric
AD-1
EM-6
1,2
2,1
Electric
ICR
3,5
Motor electric
75W
Turbin
pneumatic
20000-38000
164
Viteza
de
avans
a
srmei,
m/min
1,5
0,7-4,5
Diametrul
srmei,
mm
Intensitatea
curentului, A
2,5
1,5-2,5
300
2,5-3
1,2-1,5
90-100
rot/min
4.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare

Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor
metale pe suprafaa pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct
mai ales n procesul de recondiionare a pieselor, agregatelor i
subansamburilor. Avantajele acestui procedeu sunt elocvente:
suprafeele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezisten
la uzur sporit, iar stratul depus pe cale electrolitic este uniform i
precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile mari de prelucrare. n
plus, la recondiionarea prin galvanizare
nu se modific
proprietile mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele
ale acoperirilor metalice realizate prin alte procedee (sudare i
metalizare); ele sunt determinate de modul specific de cristalizare,
de existena unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici
ale grunilor de cristal, toate conducnd la apropierea substanial
a tenacitii, rezistenei la uzur i, mai ales, a duritii.. n tabelul
4.32 se prezint comparativ duritatea unor straturi galvanice cu
acele obinute pe cale metalurgic (laminare, turnare etc.).
Tabelul 4.32. Duritatea diferitelor depuneri
Metalul din
compunerea stratului
Nichel
Radiu i platin
Crom
Duritatea, HB
Strat obinut prin
Strat obinut
galvanizare
metalurgic
600
300
700
150-200
1000
350-400
Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de

recondiionat, galvanizarea poart numele de: cromare, nichelare,
cuprare (armire), oelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri
de baz: timpul (durata) de ncrcare i densitatea de curent, a cror
reglare permite obinerea grosimii dorite a stratului depus. Pentru o
mai bun aderare cu stratul de metal depus pe cale electric,
suprafaa piesei de recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de
durata mare a procesului de depunere, precum i de preul de cost
ridicat al utilajelor, instalaiilor i a materialelor. De aceea, procedeul
165
este recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare

importan, sau a celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz
mecanic pentru a fi aduse la dimensiunile necesare.
4.3.1. Fenomenul de galvanizare. Se cunoate c elementul
galvanic este format dintr-o baie ce conine un lichid bun
conductor de electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine
izolai ntre ei i legai la o surs de curent continuu. Catodul este
electrodul legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la polul pozitiv
al sursei. n baie, diferena de potenial dintre cei doi electrozi d
natere unui curent electric care face ca ionii pozitiv s fie atrai de
catod (anioni) iar cei negativi s se depun pe anod (cationi).
La depunerile electrolitice metalul cu care urmeaz a se face
acoperirea se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice
cu sruri. Srurile se dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar
piesa de recondiionat se leag la catod. Anozii sunt solubili (cnd
anionii intr n reacie cu anodul iar acesta se consum) i insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de
recondiionat) se calculeaz cu relaia lui Faraday:
m = K l t
(4.15)
n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K

echivalentul electrochimic al metalului care se depune, g/A sau
N/Ah; I intensitatea curentului, n A; t timpul ct se face
depunerea, h; - randamentul curentului (determinat experimental
pentru fiecare electrolit reprezint raportul dintre cantitatea de metal
depus real i cea teoretic posibil).
n tabelul 4.33 se dau cteva valori pentru echivalentul
electrochimic, K i randamentul curentului .
Tabelul 4.33. Echivalentul electrochimic i randamentul curentului
Procedeul de
galvanizare
Nichelare
Cromare
Sruri din electrolit

Sulfat de nichel
(NiSO4)
Clorur de nichel
(NiCl2)
Anhidrid cromic
166
K
(g/Ah)
1,095
0,85-0,95
0,325
0,12-0,18
Procedeul de
galvanizare
Cuprare
Fierare
Sruri din electrolit

(CrO2)
Sulfat de cupru
(CuSO4)
Cianur de cupru
(CuCN)
Sulfat de fier (FeSO4)
K
(g/Ah)
1,186
2,372
0,95-0,90
0,60-0,80
1,042
0,90-0,95
4.3.2. Cromarea. Cromul depus pe cale electrolitic are

culoare argintie-opac i este foarte dur (600 1200 HB). El se
poate depune pe suprafaa pieselor de recondiionat fabricate din
oel, font, cupru, alam, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are
rezisten la coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum i
duritate i rezisten la uzur mari. Rezistena la rupere a stratului
scade odat cu creterea grosimii lui. Odat cu creterea grosimii
stratului scade i rezistena la oboseal, care poate fi restabilit
dac piesei i se aplic un tratament termic de revenire (la 150
250oC timp de trei ore). Umectarea cu ulei a suprafeei stratului de
crom se face greu; din aceast cauz frecarea este semiuscat,
dezavantaj eliminat la cromarea poroas.
Electrolitul folosit la cromare este o soluie apoas de
anhidrid cromic (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii
bii de cromare sunt insolubili i se confecioneaz din plumb pur
sau aliaj de plumb i stibiu (fig. 4.23).
Fig. 4.23. Cromarea bolului de piston: 1-bol; 2-anod; 3-plac; 4con
167
filetat; 5-tij filetat

Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V.
Depunerea continu de crom pe pies duce la scderea
concentraiei de anhidrid cromic, ceea ce face necesar
completarea sistematic a bii cu electrolit. La anod se degaj o
mare cantitate de oxigen, care oxidnd plumbul, scade randamentul
de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de
situaie, periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu
ajutorul unor soluii de acid sulfuric i de bioxid de sodiu.
Pentru o bun cromare este necesar ca raportul dintre
anhidrida cromic i acidul sulfuric din electrolit s se menin
constant, optim fiind 90 120. Micorarea acestui raport duce la
scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a
randamentului. Mrirea lui peste limita admis sporete cantitatea de
gaze degajat (hidrogen i oxigen) i favorizeaz apariia fisurilor n
stratul de crom depus. Concentraia de anhidrid cromic i acid
sulfuric determin trei categorii de electrolit care conduc la
randamente diferite i proprieti specifice (tabelul 4.34).
Tabelul 4.34. Bi de cromare
Tipul
Concentraie
electrolitului
CrO3
H2SO4
de cromare
slab
140-160 1,4-1,6
Randame
nt
0,16
mediu
200-250
2,0-2,5
0,13-0,15
tare
300-400
3-4
0,10-0,12
168
Proprieti
Duritate mare.
procesul este greoi
din cauza scderii
rapide a cantitii de
anhidrid cromic,
fiind necesare
frecvente completri
Cromare dur,
rezisten la uzur.
Cromare decorativ i
protectoare
Stratul de crom
depus ofer o mare
stabilitate n
exploatare
Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i

aspectul exterior al stratului de crom depus. Densitatea de curent
variaz n limite largi ntre 10 100 A/dm2 i chiar pn la 200
A/dm2. Dac densitatea de curent este mare durata operaiunii se
micoreaz iar randamentul crete. La densiti mai mici de 5 A/dm2
cromul nu se mai depune la anod (fig. 4.24).
Fig. 4.24. Dependena calitii depozitului de crom de

temperatur i de
densitatea de curent
Temperatura bii de cromare variaz ntre 45o i 75oC.
Micorarea temperaturii, favorizeaz creterea randamentului
curentului. Dac se lucreaz la temperaturi prea mici stratul de crom
devine fragil, se fisureaz sau chiar exfoliaz. Creterea temperaturii
electrolitului favorizeaz cristalizarea cromului n proporie mai mare
n reea cubic dect n reea hexagonal; acest fapt previne
apariia fisurilor din stratul depus.
Straturile de crom obinute pot fi: lucioase i lptoase, n
funcie de temperatura bii de electroliz. Cromarea mat se obine
la temperaturi mici ale bii, de 35 40oC. Cromarea mat se obine
la temperaturi mici ale bii, de 35 40oC, iar pelicula de metal este
foarte dur (pn la 1200 uniti Brinell) dar fragil; din aceast
cauz cromare mat nu se recomand pentru recondiionare.
Cromare se obine la temperaturi medii de 45 65oC; stratul obinut
are duritate cuprins ntre 650 i 900o HB, o bun aderen,
169
fragilitate redus i proprieti anticorozive satisfctoare. n acest

caz suprafaa stratului are o reea foarte fin i deas de fisuri;
cromarea lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care
lucreaz la solicitri mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea
relativ mic, de 400 pn la 600 HB, are bune proprieti de
plasticitate i anticorozive, suficient rezisten la uzur, iar ungerea
se poate face n condiii satisfctoare (fig. 4.24).
n raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul depus,
cromarea poate fi: dur (neted), 500 800 HB, o bun tenacitate,
iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare oferind o bun
rezisten la uzur. Pentru piesele care sunt intens solicitate se
folosete cromarea poroas. Ea realizeaz un strat cu o reea fin
de fisuri, favoriznd umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la
uzur a pieselor care lucreaz n condiii grele de frecare, la
temperaturi i solicitri mari. Se obine din cromarea lucioas prin
corodarea electrolitic, tot n baie de cromare,. inversnd polaritatea.
Cromarea anodic, dizolv particulele de crom de pe marginea
fisurilor, ceea ce are ca urmare transformarea suprafeei netede
ntr-una poroas, cu bune proprieti de ungere (fig. 4.25).
Fig. 4.25. Influena regimului de lucru asupra formrii reelei de

fisuri:
170
a-diagram; b-poroziti punctiforme; c-poroziti liniare la 50oC

Cromarea decorativ-protectoare se ntrebuineaz pe scar
larg, ca urmare a rezistenei chimice i meninerii ndelungate a
luciului stratului depus. Se aplic pieselor din oel, cupru, alam,
aluminiu, aliaje de aluminiu care lucreaz n medii puternic oxidante
sau care trebuie s prezinte un aspect plcut. Luciul se obine prin
asigurarea unei temperaturi a bii i a unei densiti de curent
corespunztoare. Din cauza reelei de fisuri fine la suprafa,
cromarea lucioas nu constituie o protecie sigur mpotriva
corodrii pieselor din oel. De aceea, iniial ele se armesc sau se
nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom lucios. n acest
caz n electrolit se adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz
depunerile n adncime.
4.3.3. Cuprarea (armirea). Peliculele electrolitice de cupru
depuse prin galvanizare au culoare roz (armie), dndu-i un aspect
frumos. n prezena compuilor de sulf, umezelii i bioxidului de
carbon din atmosfer, pelicula de cupru se oxideaz i se nchide la
culoare.
Stratul superficial de oxid de cupru joac un rol protector
ntruct oprete procesul de oxidare n adncimea stratului de cupru
depus pe piesa recondiionat.
Duritatea peliculelor de cupru electrolitic este mic, de numai
60 150 HB, din aceast cauz procedeul de cuprare se aplic la
recondiionarea bucelor de bronz, alam etc. Stratul depus are
bune caliti antifriciune i de aceea este utilizat la recondiionarea
suprafeelor de frecare ale pieselor.
Pentru cuprare se folosesc electrolii pe baz de acizi sau
cianuri. Electroliii acizi se obin mai simplu i au un pre de cost
mai mic; ei prezint ns dezavantajul c stratul depus este
neuniform, grunii de metal sunt mai mari, iar aderena lui la
piesele din oel este foarte slab. Ei sunt formai dintr-o soluie
apoas de sulfat de cupru (piatr vnt), 200 250 g/l i acid
sulfuric, 50 70 g/l. Regimul de cuprare impune o temperatur de 15
25oC i o densitate de curent de 2 8 A/dm2, piesa de
recondiionat fiind legat la catod; anodul, din cupru electrolitic, este
solubil. prin agitarea electrolitului se sporete productivitatea
procesului.
Pentru obinerea unor suprafee netede i lucioase, precum
i pentru mrirea productivitii sse ntrebuineaz electrolii pe
baz de acid fluoboric fluoborat de cupru 220 280 g/l; acid boric
171
15 16 g/l i acid fluoboric 2 3 g/l care se agit continuu cu aer

comprimat sau cu un agitator mecanic.
Electroliii pe baz de cianuri au o mare capacitate de
dispersie, iar cristalele depuse sunt fine, de asemenea ei permit
depunerea direct a cuprului pe piese din oel. Au i unele
dezavantaje: astfel, sunt toxici, densitile de curent folosite sunt
mai mici i deci productivitatea este redus necesitnd corectarea
continu a compoziiei pe timpul procesului.
Electroliii cei mai des utilizai sunt cianura de cupru (CuCN)
i sarea complex de sodiu i cianur, respectiv NaCu(CN)2. De
regul, cuprarea cu electrolii pe baz de cianur se aplic numai
pentru obinerea unui strat intermediar la piesele din oel.
4.3.4. Nichelarea. Este un procedeu de galvanizare care se
folosete mai ales pentru scopuri decorativ-protectoare. Stratul de
nichel are plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe aceea a
oelului clit, se prelucreaz uor i este rezistent la aciunea
chimic a diferiilor ageni. Nichelarea pieselor din oel reclam mai
nti aplicarea unui strat de cupru.
n tabelul 4.35 sunt prezentate date privind electrolii de
electroliz pentru nichelare.
Tabelul 4.35. Electrolii pentru nichelare
Compoziia electrolitului
pentru
nichelare
i
regimul de electroliz
Sulfat de nichel, n g/l
Sulfat de sodiu, n g/l
Sulfat de magneziu, n
g/l
Acid boric, n g/l
Clorur de sodiu, n g/l
Fluorur de sodiu, n g/l
Temperatura bii, n oC
Densitatea curentului, n
A/dm2
Randamentul curentului,
n %
1
70-75
40-50
-
Tipul electrolitului
2
3
140-150 280-300 400-420

40-50
25-30
50-60
-
20-25
5-7
15-25
0,5-1
20-25
5-10
30-35
0,8-2
25-30
3-5
2-3
30-40
2-6
25-30
2-3
50-60
5-10
95
90-95
90
85-90
172
La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el

reclam un mare grad de puritate i respectarea strict (continu) a
regimului de lucru, orice abatere de la regimul de lucru conducnd la
exfolierea stratului depus.
4.3.5. Fierarea (oelirea). Procedeul conduce la obinerea
unui strat cu o mare puritate chimic i n consecin, la o rezisten
la coroziune mai mare dect a oelului cu un coninut redus de
carbon. Rezistena la rupere a stratului de fier este de 0 400
N/mm2, iar duritatea de 200 300 HB, ea putnd fi mrit prin
cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii
(0,5 mm/or), randament mare al curentului (80-90%), densitate de
curent suficient de mare (10-20 A/dm2), pre de cost redus i o bun
aderen a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca faz
intermediar la cromare (cnd acoperirea trebuie s fie de grosime
mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale
electrolitic urmeaz a fi solicitat la uzur, atunci piesa
recondiionat se supune unui tratament termic corespunztor
cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie
de operaii pregtitoare ale piesei de recondiionat rectificarea,
izolarea suprafeelor care nu trebuie acoperite, degresarea
electrolitic, splarea, degresarea i iar splarea. De asemenea, ca
i la nichelare, electrolitul bii trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de
fier. Procesul se poate desfura la rece, fr nclzirea electrolitului.
Depunerile de fier electrolitic la rece, se fac cu o vitez foarte mic,
productivitatea fiind necorespunztoare. De aceea, frecvent se
folosete procedeul de fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete
la temperaturi de 95 100oC; se utilizeaz densiti mari de curent
de 10 pn la 20 A/dm2, care asigur viteze mari de depunere (fig.
4.26).
173
Fig. 4.26. Depunerea prin fierare

Electroliii care se ntrebuineaz la fierare sunt sulfai de
fier i de magneziu sau cloruri clorura feroas i clorura de sodiu.
Fierarea cu electrolii pe baz de sulfai, dei asigur depunerea
unor straturi cu duriti mari 200 300 HB nu se ntrebuineaz la
recondiionri, datorit grunilor mari de metal care rezult i a
tenacitii sczute a peliculei. Aceste dezavantaje se pot ameliora
dac depunerea se face la rece.
Fierarea cu electrolii pe baz de clorur se folosete ns
frecvent la recondiionarea pieselor, ntruct stratul depus are o
structur cristalin ce-i confer o bun plasticitate.
Compoziia stratului depus depinde foarte mult de cea a
anodului format, de regul, din bare de oel care au: 0,27% carbon,
0,2% mangan, 0,04% siliciu, 0,04% sulf, iar restul fier. Stratul depus
prin electroliz cu astfel de anozi, are compoziia: 0,16% carbon,
0,004% siliciu, manganul i sulful lipsesc, iar restul este fier.
Coninutul de carbon poate fi sporit prin adugarea de zahr i
glicerin n electrolit. n acest caz, coninutul de carbon crete pn
la 0,5 0,6%, iar suprafaa devine lucioas, duritatea i fragilitatea
ei cresc i piesa poate fi supus tratamentelor termice de clire.
4.3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare. Pentru
recondiionarea pieselor prin galvanizare sunt necesare utilaje i
instalaii: surse de curent, bi de galvanizare, bi de degresare
(decapare) i instalaii anexe (de ridicat i manipulat, de ventilaie,
de protecie a muncii etc.).
174
Sursele de curent sunt formate din grupuri convertizoare

(ansamblu motor curent alternativ generator de curent continuu)
care furnizeaz energie electric de curent continuu cu joas
tensiune (6 12 V). Intensitatea curentului debitat de grupul
convertizor poate ajunge pn la 10000 A i chiar mai mult. Bile de
galvanizare se racordeaz la sursa de curent n paralel (cnd este
nevoie de aceiai tensiune, dar de cureni diferii) sau n serie (cnd
toate bile solicit aceiai cantitate de curent). Ca surse de curent
continuu se pot utiliza i redresoare cu seleniu, cu cuproxid, cu
vapori de mercur, electrolitice etc.
Baia de galvanizare este un recipient n care se gsete
electrolitul i electrozii instalaiei. Ea se confecioneaz din tabl de
oel i se cptuete la interior cu diferite materiale rezistente la
aciunea chimic a electroliilor (plci de plumb, plci de mase
plastice, emailuri rezistente la acizi etc.). la bile reci, cptueala
este din plci de faian prinse pe ciment; bile cu electrolii pe
baz de cianuri sau compui alcalini nu se cptuesc. Dimensiunile
orientative ale bilor de galvanizare sunt date n tabelul 4.30.
Tabelul 4.36. Dimensiuni ale bilor de galvanizare
Dimensiuni interioare ale bii de
galvanizare, n mm
Lungimea
Limea
nlimea
600
500
600
1000
600
600
1500
800
800
2000
800
800
Grosimea
tabelei, n
mm
4
4
5
6
Volumul
util, dm2
150
300
800
1000
Bile de galvanizare sunt prevzute cu fante laterale pentru

aspiraia gazelor toxice degajate n timpul procesului; att baia ct i
ncrctura se ventileaz. Bile pentru electrolii calzi au perei
dubli; prin spaiul dintre acetia circul, n permanen, ap cald
sau abur. Agitarea electrolitului se face cu aer comprimat sau cu
dispozitive electromecanice (mai puin la bile cu cianuri sau
compui alcalini la care electrolitul nu se agit.
Alimentarea cu curent a bilor se face prin bare anodice i
catodice. Catodul este constituit dintr-un sistem de prindere a
pieselor de recondiionat care asigur realizarea unui bun contact
electric. Anozii (solubili sau insolubili) se confecioneaz din bare;
pentru o distribuie uniform a depunerilor, ei se dispun n form de
175
stea (catodul la interior), de cruce (catodul la interior) sau n form

circular (anodul la interior).
Bile pentru degresare i decapare se deosebesc de cele de
galvanizare prin faptul c nu sunt cptuite la interior. pot avea fante
pentru aerisire, precum i perei dubli pentru nclzire.
4.4. Recondiionarea pieselor prin prelucrri

mecanice
4.4.1. Calculul adaosurilor
dimensiunilor
intermediare
de
prelucrare
Prelucrarea mecanic urmrete obinerea dimensiunilor,

formei i calitii de suprafa a piesei corespunztor cu desenul de
execuie a piesei respective, n limitele unei precizii prescrise. La
fiecare trecere tehnologic, de pe suprafaa de prelucrare se
ndeprteaz prin achiere un strat de metal care reprezint adaosul
de prelucrare pentru trecerea respectiv. Folosirea adaosurilor mari
duce la creterea consumului de material i scule la ndeprtarea
straturilor superficiale dure, rezistente la uzur. Adaosurile mici nu
asigur n schimb, ndeprtarea prin achiere a defectelor situate n
straturile superficiale. Se deosebesc adaosuri intermediare i totale.
Adaosul intermediar este stratul de metal ndeprtat la o
anumit faz de prelucrare i reprezint diferena dimensiunilor la
dou faze consecutive (fig. 4.27).
Fig. 4.27. Adaosul intermediar

2Ac = dp dc pentru suprafee exterioare;
2Ac = Dc Dp pentru suprafee interioare
n care: dp i Dp dimensiunile fazei precedente;
dc i Dc dimensiunile fazei considerate.
176
Adaosul total este stratul de metal necesar pentru realizarea

tuturor operaiilor de prelucrare pentru suprafaa considerat. El
este egal cu suma adaosurilor intermediare.
Adaosurile de prelucrare, pentru diferite tipuri de prelucrri
sunt recomandate n tabele sau se pot calcula analitic cu ajutorul
relaiei 4.17.
2Acmax = Tp +2(Hp +Sp)+2(p + ac)
(4.17)
n care: Tp tolerana dimensiunilor la faza precedent, mm;

maxim
a microneregularitilor la
Hp nlimea
faza
precedent, mm;
Sp adncimea stratului superficial degradat obinut la
faza
precedent, mm;
p suma vectorial a abaterilor spaiale rmase n
urma
prelucrrilor, m m;
ac suma vectorial a erorilor de aezare la faza
considerat,
mm.
Pentru diferite operaii de prelucrare mecanic, valorile Hp i
Sp sun tabelate n scopul utilizrii lor.
Sumarea vectorial a abaterilor spaiale p i a erorii de
aezare ac se face innd seama de direcia acestor vectori. La
prelucrarea suprafeelor plane cei doi vectori sunt coliniari i atunci:
p + ac = p + ac
(4.18)
La prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de

revoluie, vectorii p i ac pot lua direcii diferite care nu pot fi precis
stabilite. Pentru a obine o valoare ct mai precis, se recomand
sumarea lor n felul urmtor:
p + ac = p2 + ac2 = 0,96 p + 0,8 ac
(4.19)
cnd p > ac
sau:
p + ac = 0,96 ac + 0,4 p
177
(4.20)
cnd: p < ac.

Dar i abaterile spaiale sunt diferite ca mrime, direcie i
sens (la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de
revoluie), nct este necesar sumarea acestora vectorial. Pentru
c unghiul dintre vectori nu poate fi prevzut, nsumarea se va face
cu regula rdcinii ptrate, din suma ptratelor abaterilor
componente. De exemplu, la matriare, vectorul curburii
semifabricatului are o direcie diferit de vectorul deplasrii
matrielor i de asemenea vectorul deplasrii caracteriznd
excentricitatea gurilor perforate va fi diferit de vectorul deplasrii
matriei.
n aceste exemple:
p = d + c =
p = d + ac =
d2 + c2
d2 + ac2
(4.21)
(4.22)
n care: d - deplasarea matrielor;

c - curbura total a semifabricatelor matriate;
ac excentricitatea gurii fa de suprafaa exterioar.
Eroarea de aezare ac este n cazul general, suma vectorial
a erorilor de bazare i a erorilor de fixare.
ac = b + f
(4.23)
Dac se prelucreaz un lot de piese pe un dorn extensibil,

eroarea de bazare este nul, ns dac dornul este prins n universal
poate s apar o eroare de fixare, n urma deplasrii dornului n
direcie radial, datorit strngerii neuniforme a bacurilor, n care
caz:
ac = f
(4.24)
La aezarea pe dorn cilindric neextensibil prins n universal,

exist att eroarea de bazare ct i eroarea de fixare, iar mrimea
erorii de aezare se determin cu relaia:
ac = b + f = b2 + 2f 2 b f cos( b f )
178
(4.25)
n care: cos(b f) - cosinusul unghiului format de direciile celor doi

vectori.
Cu rezultate bune, necunoscnd mrimea unghiului se poate
determina eroarea de aezare cu relaiile:
ac = b2 + 2f = 0,96 b + 0,4 f
b > f
ac = b2 + 2f = 0,96 f + 0,4 b
f> b
(4.26)
sau:
(4.27)
n anumite cazuri concrete de prelucrare, unii termeni din
relaia de calcul a adaosului de prelucrare pot s dispar:
- la rectificarea fr centre, eroare de aezare este nul;
- la prelucrarea prin alezare cu alezor cu cuite mobile i la
broarea gurilor, deplasarea i nclinarea axei gurilor nu pot fi
corectate (deci dispare p) iar eroarea de aezare este ac;
- la prelucrarea de superfinisare i netezire se urmrete
numai ridicarea calitii suprafeei .nct se neglijeaz ac, p, d;
- la rectificarea dup tratament termic, stratul superficial
trebuie pstrat, prin urmare termenul Sp se exclude din calcule iar
deformaiile posibile n urma tratamentelor termice, care produc
abateri spaiale, vor fi luate n considerare prin p.
Dup calcul sau alegerea adaosurilor se stabilete pentru faza
de prelucrare dimensiunea de prelucrat intermediar. Calculul
dimensiunilor intermediare se face funcie de felul suprafeei de
prelucrat. pentru suprafee exterioare simetrice:
Dpmax = Dcmax + 2Acmax
(4.28)
Dpmin = Dpmax - Tp
Pentru suprafee interioare simetrice:
Dpmin = Dcmin + 2Acmin
Dpmax = Dpmin + Tp
179
(4.29)
Pentru suprafee plane (asimetrice)

Lpmax = Lcmax + Acmax
(4.30)
Lpmin = Lpmax - Tp
De obicei calculul dimensiunilor intermediare ncepe de la
ultima operaie necesar procesului tehnologic (respectiv de la
dimensiunea nscris pe desenul de execuie), ctre operaiile de la
nceputul acestuia. Pentru exemplificare, considernd piesa din fig.
4.28, s se determine dimensiunile intermediare pentru suprafaa de
diametrul 20 mm, obinut prin strunjire de degroare, finisare i
rectificare. Din calcul s-a obinut:
- pentru strunjirea de degroare:
2Acmax = 3100 m
Tp = 2000 m;
- pentru strunjirea de finisare:
2Acmax = 800 m
Tp = (400-800) m;
Fig. 4.28. Fus pentru prelucrare

- pentru rectificare:
2Acmax = 80 m
Tp = (20- 30) m;
Dimensiunile intermediare au valorile:
- nainte de rectificare:
Dmax = 20,02 + 0,08 = 20,1 mm
Dmin = 20,1 0,02 = 20,08 mm
iar dimensiunea nominal corespunztoare fazei de calcul va fi:
DN = (Dmax - Tp/2) Tp/2 = 20,09 0,01 mm;
- nainte de strunjirea de finisare:
180
Dmax = 20,1 + 0,8 = 20,9 mm

Dmin = 20,9 0,4 = 20,5 mm
DN = 20,7 0,2 mm
- nainte de strunjirea de degroare:
Dmax = 20,9 + 3,1 = 24,0 mm
Dmin = 24.0 2,0 = 22,0 mm
DN = 23 1 mm
Aceast ultim valoare reprezint cota de ncrcare cu
sudur sau prin acoperiri galvanice, sau dimensiunea de execuie a
semifabricatului.
4.4.2. Procesul tehnologic de achiere. Prelucrarea
mecanic permite ndeprtarea unui strat de metal de pe piesa de
recondiionat, desprinderea metalului fcndu-se sub form de
achii.
Scopul final al prelucrrii prin achiere este acela de a obine
o suprafa de netezime, configuraie i dimensiuni prestabilite.
Scula achietoare are una sau mai multe muchii ascuite, denumite
tiuri, iar configuraia ei permite s lucreze ca o pan. Prin
apsarea sculei, tiul ptrunde n stratul de metal care trebuie
ndeprtat, l deformeaz local, l despic i l desprinde sub form
de achii. Se nelege c pentru ca procesul de desprindere a
achiei s se poat realiza este necesar ca materialul din care se
confecioneaz scula s fie mai dur dect cel al piesei de
recondiionat, scula s aib o form corespunztoare i o anumit
poziie fa de suprafaa de prelucrat.
Forma achiilor rezultate din acest proces de recondiionat
difer n funcie de proprietile mecanice ale materialului piesei
(duritate, plasticitate etc.). Astfel, exist achii de rupere, n trepte
(fragmentate) i continue (de curgere).
Achiile de rupere se formeaz la prelucrarea unor materiale
metalice fragile bronzuri, fonte etc. i au forma unor mici fragmente
cu contur neregulat, iar dimensiunile variaz de la fraciuni de
milimetru pn la civa milimetri.
181
Fig. 4.29. Schema prelucrrii prin achiere

Achiile n trepte rezult din prelucrarea materialelor dure i
tenace oeluri carbon obinuite, oeluri aliate etc., avnd form de
panglic fiind deformate n trepte pe faa opus celei de achiere.
Achiile continue apar la prelucrarea materialelor moi i
maleabile oeluri cu coninut mic de carbon, oeluri slab aliate,
alam, cupru, aliaje de aluminiu etc. ele au forma unor panglici lungi,
iar suprafaa lor este neted i lucioas pe faa achiat i rugoas
pe faa opus.
Forma achiilor este influenat att de parametrii geometrici
ai sculei, ct i de viteza de achiere.
La prelucrarea prin achiere au loc trei categorii de micri:
principale, de avans i de poziionare.
Micarea principal are ca scop desprinderea achiilor. Ea
se execut fie de ctre pies, fie de ctre scul, putnd fi de rotaie
continu sau rectilinie.
Micarea de avans are ca efect aducerea de noi straturi de
material n faa tiului sculei, putnd fi de rotaie sau rectilinie,
continu sau discontinu.
Micarea de poziionare aduce scule n apropierea
suprafeei de prelucrare; ea este executat fie de scul fie de pies.
Suma tuturor eforturilor care apar la achiere se numete
rezisten la achiere. Cnd aceasta se refer la o achiere cu
suprafaa de 1 mm2, se numete rezisten specific de achiere;
ea depinde de natura materialului de prelucrat. n tabelul 4.37 se dau
valorile rezistenei specifice la achiere pentru diferite categorii de
metale.
Tabelul 4.37. Rezistena specific la achiere, n N/mm2
Materialul de achiat
Valorile caracteristicii
182
Rezistena specific
Oeluri de
construcie cu
rezistena de rupere,
daN/mm2
Fonte cu duritate, HB
Bronz
e, sau HB, N/mm2

500
600
700
800
900
150
170
190
210
-
la achiere, N/mm2
130
160
200
220
270
70
90
100
110
60-100
Forele care acioneaz asupra materialului piesei n

procesul de achiere produc deformarea stratului superficial, a
cristalelor metalului i, n consecin determin creterea rezistenei
acestuia, fenomenul numindu-se ecruisare.
Adncimea stratului ecruisat depinde de natura materialului;
el este mai mare la metalele care au plasticitate ridicat oel
moale, aluminiul, cuprul, oeluri inoxidabile etc.
n procesul de achiere, fora de apsare a sculei este
variabil; maxim la nceperea desprinderii achiei i minim dup
ruperea acesteia. Din aceast cauz apar vibraii, la care se mai
adaug i cele produse de frecri (dintre achie i scul, dintre scul
i material etc.). Vibraiile influeneaz negativ procesul de achiere,
ntruct afecteaz netezimea suprafeelor, precizia dimensional i
durata de via a sculelor i utilajelor. Pentru micorarea vibraiilor
sau chiar eliminarea lor se iau msuri de rigidizare.
n procesul de achiere are loc degajarea unei mari cantiti
de cldur, generat de procesul de deformare a materialului de
ctre scul i de frecrile (interne i externe) care au loc. Cldura
este dispersat astfel: 75% odat cu achiile, 4% este preluat de
scul, 20% de pies i numai 1% de mediul nconjurtor. Pentru a
prelungi durata de via a sculei este necesar ca pe timpul lucrului
tiul acesteia s fie meninut la o temperatur relativ sczut, lucru
ce se poate realiza printr-o dimensionare i poziionare
corespunztoare, precum i prin rcirea forat a tiului cu lichide
speciale, stropite n zona achierii.
Lichidul de rcire ndeplinete i rol de lubrifiant, ceea ce duce
la micorarea forelor de frecare. La achiere se utilizeaz
urmtoarele tipuri de lichide speciale de rcire-ungere: tip 1- ap cu
5% sod; tip 2 emulsie cu ulei sulfonat; tip 3 ulei mineral; tip 4
183
petrol; tip 5 - amestec de uleiuri minerale i uleiuri grase (de rapi,

de oase etc.); tip
6 ulei de rapi.
n tabelul 4.38 sunt prezentate tipurile de lichide de rcire
ungere utilizate la achiere n funcie de procedeele aplicate i de
natura materialelor prelucrate.
Tabelul 4.38. Lichide de rcire-ungere recomandate
Procedeul
de
achiere
Materialul
de
prelucrat
Faze
degroare
finisare
Filetare
Gurire
Alezare
Frezare
degroare
finisare
Rabotare
Mortezare
Rectificare
Strunjire
Oel
aliat
i
forjat
2
3
2
2
5
2
2
u
5
1
Tipuri de lichide de rcire-ungere

Oel Fon- Ala- Bronz Cu- Alute
ma
pru miniu
turnat
2
u
2
2
6
2
2
u
u;2
1
3
u
u
2;u;4
u;6;3
1
u
u
u;4
1
2
u
u;6
2;u
u;6
2
2
u
u
1
2
u
u;6
2;u
6
2
u
u
u,6
1
2
u
u;6
2;6
2
2
2
4;u
u;3
1
2
u;4
2;u;4
2
3;4
2
u
2;u
2;4;u
3;4
Duraluminiu
u
4
6
2;4
6
5
5
4;u
u
5
Lichidul de rcire-ungere se dirijeaz de sus n jos n zona de

formare a achiei cu un debit suficient de mare: 3-4 l/min, cnd se
folosete ulei i 10-12 l/min, cnd se utilizeaz emulsie.
n procesul de achiere scula se uzeaz. Durabilitatea sculei
depinde de: tipul ei; materialul din care este confecionat; natura
materialului piesei de achiat; unghiurile i forma prii achietoare;
mrimea achiilor; modul de rcire.
Pentru fabricarea sculelor achietoare se folosesc oeluri
aliate, carburi metalice, materiale abrazive i diamante sintetice.
Oeluri pentru scule sunt oeluri carbon, oeluri aliate i
oeluri speciale.
Oelurile carbon pentru scule (STAS 1700-86) au simbolul
OSC nsoit de o cifr care indic, n zecimi de procent, coninutul
de carbon (de exemplu OSC-10, OSC-12 etc.). Sculele care
lucreaz la ocuri se confecioneaz din oeluri cu mai puin
carbon, fiind tenace. Duritatea oelurilor carbon pentru scule se
menine pn la temperaturi cuprinse ntre 200 i 250oC.
Oelurile aliate pentru scule au n compoziia lor elemente
wolfram, crom, molibden, mangan, nichel, vanadiu etc. care le
184
sporesc duritatea, precum i rezistena la temperaturi ridicate.

Duritatea sculelor din oeluri aliate se menine pn la valori de 350
400oC, ceea ce permite o sporire cu 50% a vitezei de achiere fa
de aceea a sculelor realizate din oel carbon.
Simbolul acestor oeluri se marcheaz prin iniialele
elementului de aliere urmat de o cifr care indic, n zecimi de
procent, proporia principalului element de aliere, care se trece
ultimul (exemplu: oel C-120, oel MCW-14 etc.).
Oelurile speciale pentru scule, numite i oeluri rapide, sunt
oeluri aliate, care conin mari cantiti de wolfram, crom i vanadiu,
iar uneori cobalt i molibden. Duritatea lor se pstreaz pn la
temperaturi de 500-600oC. Vitezele de achiere la aceste scule sunt
de 2-3 ori mai mari dect cele permise de oeluri carbon. Simbolul
acestor oeluri se reprezint prin literele Rp urmate de o cifr care
indic ordinea mrcii respective n STAS 7382-81 (de exemplu: Rp3,
Rp5 etc.).
Carburile metalice sunt pulberi compuse din carburi de titan,
vanadiu, tantal sau crom legate ntre ele printr-un metal dur, de
regul cobalt. Legarea carburilor se realizeaz prin procedeul de
sinterizare, care const n presarea pulberilor metalice i a metalului
de legtur la presiuni i temperaturi mari. Se formeaz astfel
plcue dure de diferite forme i dimensiuni care se fixeaz pe
corpul sculei achietoare prin lipire tare cu alam sau prin uruburi,
pene, nituri etc.
Sculele cu plcue dure din carburi se ntrebuineaz pentru
achierea unor piese din metale sau aliaje dure i casante. Duritatea
unor astfel de scule se pstreaz pn la temperatura de 9001000oC. Plcuele sunt standardizate n trei grupe (P, M i K),
conform tabelului 4.39.
Tabelul 4.39. Destinaia carburilor metalice
Crete tenacitatea
Crete rezistena la uzur
P01 P10 P20 P30 P40 P50 M10 M20 M30 M40 K10 K20 K30 K40
Pentru piese confecionate din:
Materiale feroase cu achii lungi: Orice fel de material: Materiale feroase cu
oel carbon, oel turnat; font
oeluri (carbon,
achii scurte (oel
maleabil
aliate, clite), fonte,
clit, font cenuie),
materiale i aliaje
metale i aliaje
neferoase
neferoase, materiale
metalice
185
Materialele abrazive sunt materiale dure cu ajutorul crora

se pot desprinde, prin frecare, achii mici dintr-un alt material. Ele se
prezint sub form de materiale aglomerate sau pulverulente.
Materialele abrazive sunt confecionate sub form de discuri, prisme
i bare, iar cele pulverulente se ntrebuineaz ca atare sau n
suspensii. Materialele abrazive sunt utilizate pentru rectificri,
ascuiri de scule metalice, polizri, rodri, honuiri, lustruiri i lepuiri.
n funcie de granulaie, materialele abrazive se mpart n trei grupe:
granule (cu diametrul cuprins ntre 160 i 3130 microni), pulberi (40
160 microni) i micropulberi (3 40 microni). Acestea se noteaz, n
ordinea fineii, printr-o cifr care, nmulit cu 0,01, d mrimea n
mm a granulelor i pulberilor, la micropulberi simbolul M este urmat
de o cifr care indic mrimea n microni. n tabelul 4.40 se prezint
notaiile standardizate ale materialelor abrazive n funcie de
granulaie.
Tabelul 4.40. Starea materialelor abrazive
Categoria de
materiale abrazive
Granule
Pulberi
Micropulberi
Notarea n ordinea creterii fineii

200; 160; 125; 100, 80; 63; 40; 32; 25; 20; 16
12, 10; 8; 6; 5; 4
M40; M25; M20, M14; M10; M7; M5
Materialele abrazive pot fi naturale sau sintetice. n tabelul

4.41 sunt prezentate cteva din materialele abrazive utilizate n
Romnia.
Mai
folosite
sunt
materialele
abrazive
sintetice:
electrocorindonul, cu simbolul E, electrocorindonul nobil, En; carbura
verde de siliciu, Cv, carbur neagr de siliciu, Cn. Pentru
aglomerarea materialelor abrazive se folosesc liani organici:
bachelita, cauciucul, rini, erlac, inserii textile sau din nylon i
anorganici care, la rndul lor, pot fi ceramici argil, feldspat, talc,
cuar sau minerali pe baz de siliciu, magneziu sau grafit.
Pastele abrazive au ca liant substanele organice pe baz de acid
stearic sau acid oleic, care datorit caracterului lor oxidant ajut
procesul de netezire.
Tabelul 4.41. Tipuri de materiale abrazive
Natura chimic
Materiale abrazive
186
a materialului
abraziv
Silicoase
Carbon i
carburi
Naturale
Sintetice
mirghel; corindon Corindon sintetic

(safir, rubin, granuit) (electrocorindon,
electrocorund), electrorubin,
alundun, abrazit etc.
Cuar, gresie,
Sticl
tripoli, piatr ponce
Diamant
Carbur de siliciu (carborund,
carbur de bor, diamant
sintetic)
Pietrele abrazive se aleg n funcie de duritatea lor

(rezisten opus de liant la tendinele de smulgere a granulelor
abrazive), conform tabelului 4.42.
Tabelul 4.42. Simbolizarea duritii pietrelor abrazive
Gradul de
Simbol
duritate al pietrei
abrazive
Crete de la a la
c sau odat cu
ordinea
alfabetic
I
Medie
Grupa de duritate
II
III
Mijlocie
Tare
Ia
II a
III a
Ib
II b
III b
Ic
II c
III c
Vechi H, I, J, K, L, M, O, N P, Q, R,
S
Nou
IV
Foarte
tare
IV a
IV b
IV c
U, V
Materialul abraziv se alege n funcie de metalul din care se

confecioneaz piesa de recondiionat. De exemplu, carbura de
siliciu are o bun capacitate abraziv pentru materialele cu o
rezisten mic la rupere, iar electrocorindonul, pentru cele ce au o
rezisten la rupere mare.
Structura pietrei abrazive exprimat prin raportul dintre
volumele de granule, liant i pori, poate fi: foarte deas, cu desime
mijlocie, rar i foarte rar (poroas). Pentru degrori se aleg pietre
cu o structur rar, iar pentru finisri, cele cu o structur deas.
Pentru confecionarea unor scule speciale se folosete
diamantul (sintetic sau natural), care este cel mai dur material.
Sculele cu diamant (ntreg sau sub form de pulberi sinterizate) se
folosesc pentru achierea metalelor foarte dure, precum i pentru
corectarea formei i dimensiunilor pietrelor abrazive. n ultima vreme
187
s-au realizat scule achietoare din materiale mineralo-ceramice, ca i

carburile metalice, ele se folosesc sub form de pastile obinute prin
sinterizarea trioxidului de aluminiu simplu sau cu adaosuri de
wolfram ori titan. Aceste scule rezist la temperaturi de 1600-1800oC
i permit cele mai mari viteze de achiere (peste 1000 m/min).
n tabelul 4.43 sunt sintetizate performanele i modul de
ntrebuinare a diferitelor materiale utilizate la confecionarea
sculelor achietoare n funcie de viteza de achiere (m/min) i
temperatura de lucru (oC).
Tabelul 4.43. Materiale pentru scule, recomandate
Viteza
de Materiale pentru scule la diferite temperaturi de lucru, n
o
C
achiere,
m/min
0-100 200- 400- 600- 800- 1000- 1200- 1400- 1600400 600 800 100 1200 1400 1600 1800
0
0-200
OSC OSC Rp
Rp
OA
200-400
Cb
D
400-600
600-800
Cb
800-1000
1000-1200
1200-1400
Peste 1400
MC
MC
MC
MC
MC
Abr Abr
Observaii: OSC oel carbon pentru scule, OA oel aliat pentru

scule; Rp oel rapid; Cb carburi metalice; Abr materiale
abrazive; D diamant; MC materiale mineralo-ceramice.
188
Procesul tehnologic de recondiionare a pieselor uzate prin

achiere se caracterizeaz printr-o serie de mrimi (parametri) care
determin aa-numitul regim de achiere. Elementele principale ale
acestuia sunt: adncimea t, avansul s i viteza de achiere v. Dac A
este adaosul de prelucrare, pentru achierea lui sunt necesare mai
multe treceri i:
i=
A
t
[treceri]
(4.31)
Regimul de achiere se stabilete n funcie de proprietile

materialului de prelucrat; forma, dimensiunile i netezimea
suprafeei sale, precum i de geometria i proprietile materialului
sculei achietoare.
Odat determinat, regimul de achiere permite reglarea
mainii-unelte, stabilirea condiiilor de lucru i durata achierii.
Adaosul de prelucrare trebuie astfel ales nct s permit
obinerea formei i dimensiunilor necesare, ndeprtarea stratului de
material degradat (ecruisat, ars, decarburat etc.), eliminarea
abaterilor spaiale dintre diferite suprafee, precum i acelea induse
de fixarea piesei n dispozitivul mainii-unelte.
Precizia de prelucrare a unei piese este exprimat prin gradul
n care parametrii geometrici rezultai dup prelucrare se apropie de
cei proiectai. Ea depinde de precizia mainii-unelte, a dispozitivului
de fixare a piesei, a sculei achietoare, precum i a formelor piesei
de recondiionat. De asemenea, precizia de prelucrare este
influenat de deformaiile ansamblului main-dispozitiv de fixarescul achietoare, de deformaiile piesei de recondiionat precum i
de tensiunile interne ale piesei sau stratului de achiat.
Netezimea suprafeei prelucrate prin achiere este dat de
rugozitate (nlimea medie a neregularitilor de pe suprafaa
achiat), exprimat n microni. n tabelul 4.44 sunt indicate valorile
rugozitilor suprafeelor, n funcie de procedeele de achiere
aplicate.
Sistemul tehnologic de prelucrare prin achiere (fig. 4.30)
influeneaz asupra rugozitii, care se micoreaz odat cu
creterea rigiditii sistemului.
189
Tabelul 4.44. Rugoziti rezultate n urma procedeelor de

prelucrare
Procedeul
de prelucrare prin
achiere a piesei de
recondiionat
de
degroare
Strunjire i de finisare
rabotare cu diamant
Strunjire de
interioar degroare
de finisare
cu diamant
Gurire
Alezare
final
foarte fin
Frezare
degroare
frontal
finisare
netezire
Frezare
degroare
cilindric finisare
Rectificare degroare
finisare
netezire
Broare
finisare
netezire
Lepuire
semineted
neted
foarte
neted
Lustruire neted
foarte
neted
Suprane- neted
tezire
foarte
neted
Materiale pentru scule la diferite temperaturi de lucru, n oC

0,01 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
190
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Fig. 4.30. Elementele sistemului tehnologic de prelucrare

prin
achiere
Achierea se execut cu maini-unelte echipate cu sculele
necesare efecturii operaiilor tehnologice n vederea obinerii unor
piese din materiale metalice sau nemetalice. n general, denumirea
lor corespunde operaiunilor care le execut; de exemplu, pentru
strunjire se utilizeaz strunguri; pentru frezare maini de frezat etc.
Indiferent de operaiile pe care le execut, mainile-unelte trebuie s
ndeplineasc anumite condiii de baz.
Astfel, este necesar ca acestea:
- s realizeze micrile relative dintre pies i scul;
- s ofere posibiliti de reglare a parametrilor regimului de
achiere;
-s fie suficient de rigide pentru a asigura precizia necesar;
- s poat fi manevrate i comandate uor;
- s aib o durat de via ct mai lung i o fiabilitate ct mai
ridicat.
n principiu, mainile-unelte se compun din: batiu, ghidaje,
snii i mese. Ele sunt acionate electromecanic (motoare electrice
i transmisii mecanice) sau hidraulice (mai rar, n special cele a cror
micare principal este de translaie maini de rabotat, de broat
etc.).
4.4.3. Procedee de recondiionare a pieselor prin
achiere. n raport cu forma i calitatea suprafeelor pieselor de
recondiionat se ntrebuineaz diferite procedee de achiere.
Principalele procedee de achiere folosite la recondiionarea
pieselor sunt: strunjirea, frezarea, rabotarea, rectificarea i netezirea.
Strunjirea este un procedeu de achiere att pentru
suprafeele plane, ct mai ales pentru cele generate prin rotaie
(exterioar i interioar). Ca main-unealt se folosete strungul. Se
cunosc urmtoarele categorii de strunguri:
191
- dup poziia arborelui principal: orizontale i verticale

(Carusel);
- dup gradul de automatizare cu comand manual,
semiautomat, automat i cu comand dup program;
- dup modul de ntrebuinare: universale (longitudinale,
normale), specializate i speciale.
Fig. 4.31. Strunjire longitudinal cu cuit drept i

ncovoiat
n Romnia se fabric urmtoarele tipuri de strunguri:
normale (din seria SN-250-1000 i perfecionate SNA 250-500),
Carusel (SC 1250-2500 cu un montant sau cu doi montani, de tipul
ASC 4000, 8000 i 16000), revolver (verticale de tipul SRV 25-40
sau orizontale de tipul SRO 25-40). Cuitele pentru strunjire au
diferite forme (fig. 4.32), pentru corp, dar mai ales pentru cap: fiind
codificate dup normele internaionale ISO, conform tabelului 4.45.
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Tabelul 4.45. Codificare ISO, a cuitelor achietoare

Clasificarea i denumirea
Coduri (norma ISO)
cuitelor pentru strunjire
CM (carburi
RP (oel
metalice)
rapid)
Cuit drept pentru degroare
301
401
Cuit ncovoiat pentru
302
402
degroare
Cuit pentru col
303
403
Cuit lat
304
404
Cuit lateral
305
405
Cuit frontal
306
406
Cuit pentru canelat
307
407
Cuit pentru interior
308
408
Cuit pentru col interior
309
409
192
10.
11.
12.
13.
Cuit pentru finisare cu vrf

Cuit pentru filetat
Cuit pentru interior
Cuit pentru degajat interior
351
352
353
354
451
452
453
454
Fig. 4.32. Cuite pentru strunjire

Frezarea este un procedeu de achiere att a suprafeelor
plane, ct i a celor de rotaie exterioar (fig. 4.33).
193
Fig. 4.33. Scheme de frezare

Maina-unealt cu care se execut acest procedeu de
achiere se numete main de frezat, iar scula, frez. Mainile de
frezat pot fi: orizontale, verticale, universale, longitudinale (cu unul
sau doi montani) i Carusel. Frezele sunt scule achietoare
prevzute cu unul sau mai muli dini amplasai simetric pe
suprafaa (lateral, frontal, lateral-frontal) unui corp de rotaie n
form de disc sau cilindru. n procesul de achiere prin aceast
metod freza are o micare de rotaie de la arborele principal,
permind intrarea succesiv n aciune a dinilor i desprinderea
achiilor din strat. Clasificarea frezelor se face dup mai multe
criterii, astfel:
- dup construcie,: monobloc i cu dini demontabili;
- dup suprafaa de fixare a dinilor; cilindrice, disc, frontale
i cilindro-frontale;
- dup orientarea dinilor: cu dini drepi, cu dini elicoidali,
cu dini nclinai.
Frezele se prind fie direct, pe alezajul conic, fie indirect, cu
ajutorul unui dorn port-frez. Piesele de recondiionat se fixeaz pe
194
masa mainii de frezat, folosind elemente de fixare universale sau

speciale. Suprafeele plane se frezeaz n poziie orizontal, iar
uneori, vertical sau nclinat.
Prelucrarea prin frezare a suprafeelor de rotaie este un
procedeu relativ nou n care, att piesa care se prelucreaz. ct i
freza au o micare de rotaie n jurul axei lor, dar cu viteze
unghiulare diferite. n comparaie cu strunjirea, acest procedeu
prezint unele avantaje substaniale:
- are o productivitate ridicat, deoarece permite viteze ridicate
de achiere la piesele de dimensiuni mari i cu adaosuri de
prelucrare neuniforme, cnd strunjirea nu-i posibil sau nu-i indicat
din cauza vibraiilor mari care s-ar produce;
- prelucrarea prin frezare a suprafeelor de rotaie d
posibilitatea s se foloseasc strungurile Carusel sau orizontale
dotate cu capete simple de frezat.
Rabotarea este un procedeu de achiere ce se aplic numai
suprafeelor plane (fig. 4.34). Mai puin rspndit dect frezarea,
se folosete, de regul, la prelucrarea unor piese unicate, de serie
mic, sau cel mult mijlocie. Productivitatea la rabotare este mai
sczut dect la frezare, deoarece scula achietoare execut o
curs n gol. Caracteristic acestui procedeu este c micarea
principal de achiere este o micare relativ (ntre pies i scul)
rectilinie-alternativ de translaie.
Maina-unealt se numete main de rabotat care, n funcie
de elementul care execut micarea alternativ de translaie, poate
fi: longitudinal (rabotez), la care scula este fix, iar piesa execut
micarea principal de achiere; transversal (eping) la care scula
execut micarea principal de achiere, piesa fiind fix n planul
orizontal; n plan vertical (mortez), la care scula execut micarea
principal de achiere, dar n plan vertical i nu orizontal ca la eping.
Avansul se execut de ctre scul la rabotare i de ctre pies la
epinguire sau mortezare.
Fig. 4.34. Rabotarea

n funcie de forma lor, cuitele de rabotat pot fi: drepte,
ncovoiate, cotite i cu cap ngust. Cuitele pentru mortezat difer de
195
cele de rabotat prin modul n care execut desprinderea achiilor,

necesitnd o geometrie special.
Rectificarea este un procedeu de achiere att a suprafeelor
plane, ct i a celor de rotaie (exterioare i interioare) (fig. 4.35).
Fig. 4.35. Scheme folosite pentru rectificarea suprafeelor

Scula folosit la rectificare poart denumirea de piatr
abraziv i poate fi: cilindric (disc), cu una sau dou degajri, n
form de taler nclinat sau oal, format din segmeni, cu sau fr
tij, tronconic etc.
n general, procedeul de achiere prin rectificare se utilizeaz
n scopul asigurrii unei precizii sporite a dimensiunilor i a unei
caliti superioare a suprafeelor. Mainile-unelte cu care se
execut rectificarea se numesc maini de rectificat, clasificare dup
destinaia lor n trei categorii.
Pentru suprafeele plane se utilizeaz:
- maini de rectificat n plan orizontal (cu mas rotund sau
dreptunghiular, rectificarea fcndu-se cu partea periferic a
discului abraziv);
196
- maini de rectificat n plan vertical, de mare productivitate,

se ntrebuineaz pentru degroare (mai rar pentru finisare). Scula
se rotete n plan orizontal i poate fi piatr-oal sau piatr format
din segmeni.
Pentru suprafeele de rotaie exterioare se folosesc:
- maini de rectificat exterior cu prinderea ntre vrfuri;
- maini de rectificat universale;
- maini de rectificat rotund ntre vrfuri.
Pentru suprafeele de rotaie interioare se ntrebuineaz:
- maini de rectificat interior cu cap de prindere;
- maini de rectificat rotund interior fr prindere;
- maini de rectificat rotund interior planetare.
Pentru rectificarea pieselor metalice dure se vor folosi pietre
abrazive moi sau cu duritate mijlocie; pentru degrori se
ntrebuineaz pietre cu duritate mijlocie sau mare; pentru
rectificarea cu periferia discului abraziv se vor utiliza pietre mai dure
dect n cazul rectificrii frontale.
Corectarea formei i dimensiunilor unei pietre se numete
ndreptare i se poate face, n condiii bune, cu creioanele de
diamant (cristalul de diamant este fixat pe un suport).
Netezirea este un proces de achiere care conduce la o nalt
precizie dimensional i un mare grad de netezime a suprafeelor.
Aceast operaie se efectueaz prin lepuire sau rodare (fig. 4.36)
(cu ajutorul pulberii abrazive aplicate ntre pies i scul) i
vibronetezire sau superfinisare care se efectueaz cu bare abrazive
ce se mic rectiliniu-alternativ, cu frecven de 800-2000 curse
duble pe minut i amplitudine de 2-6 mm (fig. 4.37).
Fig. 4.36. Lepuire
Fig. 4.37. Vibronetezirea
197
Suprafeele de rotaie exterioare se netezesc prin: strunjirea

rapid (cuite cu plcue mineralo-ceramice sau cu vrf de
diamant), prin everuire (fig. 4.38) (scula ever se rotete ntr-un
sens, iar piesa n sens opus); prin rectificare rapid (deosebit de
cea obinuit prin vitezele periferice ale pietrei mult mai mari,
calitatea suprafeelor mai nalt, productivitatea superioar etc.),
prin honuire (fig. 4.39) (scula numit cap de honuit, avnd fixat pe
ea mai multe pietre abrazive sub form de bar execut o micare
rectilinie alternativ n timp ce piesa se rotete); prin vibronetezire
(supranetezire).
Suprafeele de rotaie interioare se netezesc prin strunjire,
honuire ( honul, cu pietrele abrazive sub form de bare execut o
micare complex-elicoidal, compus dintr-o rotaie i o translaie,
alternative) i prin vibronetezire (superfinisare), sau vibrohonuire.
Fig. 4.38. everuire
Fig. 4.39. Honuirea
4.5. Recondiionarea pieselor prin compensare

(piese suplimentare)
4.5.1. Generaliti. Acest procedeu const n introducerea
unei piese suplimentare care s compenseze uzura rezultat n
urma funcionrii, s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc
unele poriuni ale organului de main uzat i s asigure asigure
materialul de adaos necesar prelucrrilor mecanice n vederea
restabilirii formei geometrice a piesei i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor,
scaunelor de supape, axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor
filetate, roilor dinate etc.
198
Montarea pieselor compensatoare pe organele de maini se

poate face prin presare (strngere), filetare, sudare, lipire etc.
Procedeul de montare este determinat de configuraia organelor de
maini ce trebuie recondiionate i de solicitrile care apar n
compensatoare pe timpul funcionrii.
Bucele de suplimentare s aib grosimea mai mare dect
suma valorii uzurii i a materialului care se elimin la prelucrarea
ulterioar. Grosimea minim impus de fenomenul de strivire ce are
loc prin presare este de 2 2,5 mm. Pentru asigurarea unei presri
corecte este absolut necesar ca orificiul sau axul pe care se
preseaz compensatorul s fie prelucrat prin lefuire, asigurndu-se
o suprafa ct mai fin.
Dac rizurile de prelucrare sunt mari pe suprafeele de
contact, n timpul presrii acestea se rup, strngerea se micoreaz,
iar mbinarea este necorespunztoare. Suprafeele uzate sau
deteriorate se prelucreaz prin diferite metode, n funcie de
materialul i tratamentul termic aplicat piesei, precum i de destinaia
ansamblului. Piesele clite se supun mai nti unui tratament termic
de recoacere local sau general, dup care se prelucreaz prin
strunjire sau alezare, iar apoi eventual, se rectific.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de
materialul din care este fcut i de dimensiunile la care trebuie
recondiionat piesa de baz, de caracterul ajustajului, precum i de
adaosul de material necesar finisrii. De regul, piesa
compensatoare se execut din acelai material din care este
confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte
materiale este necesar s se asigure buna funcionare a asamblrii.
Astfel, la cartere i la butucii roilor din font, orificiile uzate se
recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare
presupune efectuarea urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
prelucrarea
ansamblului,
pies-compensator,
la
dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare
(suplimentare) constau n faptul c, dau posibilitatea recondiionrii
pieselor cu uzur mare fr a fi nevoie de utilaje de atelier speciale
refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi
extins la toate piesele, ntruct la unele rezistena la oboseal scade,
transmiterea cldurii se nrutete, din cauza spaiilor de aer ce se
199
formeaz ntre suprafaa de contact, iar costul reparaiei crete,

deoarece sunt necesare prelucrri ale suprafeelor de contact la o
clas de precizie ridicat (1-3 STAS).
n funcie de natura defeciunii ce trebuie remediat, de forma
pieselor suplimentare i de procedeul de montare a acestora exist
urmtoarele posibiliti de recondiionare prin compensare: prin
bucare, prin nlocuirea unei poriuni din pies, prin montarea unor
garnituri suplimentare i prin aplicarea unor petice.
4.5.2. Recondiionarea pieselor prin bucare. Procedeul
se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri
de cilindri, alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fig. 4.40. Bucarea fusului de

pe
cap al unui arbore: 1-fusul de
de cap al arborelui; 2-buca
arborelui;
suplimentar
Fig. 4.41. Fixarea bucei

fusul de cap al arborelui:
1-fusul de cap al
2-buca suplimentar
Fusul de capt al unui arbore uzat (fig. 4.40) se prelucreaz

la un diametru mai mic pentru a fi adus la forma geometric iniial,
presnd apoi pe el o buc confecionat, de regul, din acelai
material ca i arborele. Dup presare, buca este prelucrat la
exterior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe
arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe partea frontal (fig. 4.41).
Dup ultima treapt de reparaie cilindrul blocului motor mai
poate
fi
recondiionat
prin
presarea
unei
buce.
n acest scop cilindrul se alezeaz pentru corectarea formei

geometrice, i se preseaz o buc din font sau din oel care se
prelucreaz la interior la dimensiunea nominal a cilindrului.
Grosimea pereilor bucei este determinat de gradul de
uzur al piesei de recondiionat, de adaosul de prelucrare necesar
pentru corectarea formei geometrice i de solicitrile la care este
supus buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin
strngere. Fora necesar presrii la rece a bucelor se calculeaz
cu relaia:
200
F = f D L p
[N]
(4.32)
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;

D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n
N/mm2..
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;

D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n
N/mm2.
Coeficientul de frecare depinde de natura materialelor din
care sunt realizate cele dou piese i are valorile indicate n tabelul
4.46.
Tabelul 4.46. Coeficientul de frecare f
Materiale
Oel pe oel
Oel pe fonte
Oel pe alam
Valoarea lui f
0,06-0,22
0,06-0,14
0,05-0,10
Presiunea de strivire este determinat cu relaia:
p=
10 3 S
K1 K 2
d
+
E1 E 2
[N]
n care: S este strngerea calculat conform

ajustare, n
microni;
E1, E2 - modulele de
elasticitate
piesei i
compensatorului, n N/mm2;
K1, K2 coeficieni definii de relaiile:
201
(4.33)
standardului
ale
de
materialelor
d o2 + d12
K1 = 2
1
d o d12
d 22 + d12
K2 = 2
+ 2
d 2 d12
(4.34)
n care: do este diametrul

exterior al compensatorului ce se
preseaz, n
mm;
d1 - diametrul interior al compensatorului, n mm;
1, 2 coeficienii
lui
Poisson
pentru pies i
compensator
(pentru oel = 0,2 iar pentru font = 0,25);
d2 diametrul exterior al compensatorului, n mm.
Operaia de presare a pieselor compensatoare necesit
utilizarea unor piese hidraulice. pentru a facilita presarea la rece,
suprafeele de contact se ung cu ulei.
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare,
trebuie fcut prin nclzirea piesei cuprinztoare sau prin rcirea
piesei cuprinse. mbinarea pieselor prin strngere, prin nclzire sau
rcire este mult mai rezistent dect prin presarea la rece, deoarece
asperitile de pe suprafeele pieselor nu se distrug i valoarea
strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte condiii nu se schimb,
rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei ori
mai mare dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar valoarea
medie a strngerilor este de dou ori mai mare, datorit
ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact.
Piesele se nclzesc la 100 150o C n bi de ulei sau cu
dispozitive electrice care asigur o nclzire uniform. Cnd sunt
necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau
arztoare cu flacr.
Temperatura de nclzire a piesei cuprinztoare se determin
cu relaia:
S + J 3
t=
10 + t m
[oC]
(4.35)
d
n care: S este valoarea strngerii maxime a ajustajelor, mm;
J - jocul necesar la montaj, mm;
- coeficient de dilatare;
d diametrul asamblrii, n mm;
tm - temperatura mediului ambiant, n oC.
202
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz

n bi n care se gsesc substane cu punct de fierbere foarte
sczut. Temperaturile de fierbere la presiunea normal ale
substanelor folosite pentru rcire sunt artate n tabelul 4.47.
Tabelul 4.47. Temperaturi de fierbere ale substanelor
criogene
Substane
Temperaturi de fierbere la
presiune normal, n oC
-78,55
-182,5
-190
-195
Acid carbonic solid

Oxigen lichid
Aer lichid
Azot lichid
Temperatura pn la care trebuie rcit piesa cuprins, se

determin cu formula:
t=
S + J 3
10 + t m
d
[oC]
(4.36)
n care: este coeficientul de contracie a piesei.

Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a
evita formarea rizurilor, muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib
o teitur de 30 45o.
Uneori, pentru centrarea bucei se folosesc dispozitive
ajuttoare, numite dornuri de centrare (fig. 4.42).
203
Fig. 4.42. Dorn de centrare: 1-ghidajul; 2-piesa de recondiionat;

3-buc suplimentar; 4-capul dornului; 5-piuli de strngere; 6fora de
apsare
Partea inferioar a ghidajului (1) servete la centrarea bucei
(3) n alezajul piesei (2).nainte de presare, buca (3) se aeaz ntre
ghidajul (1) i capul dornului (4), cu ajutorul piuliei (5).
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu
for mic dac presarea se execut la pres sau cu lovituri
uoare de ciocan dac presarea se face manual, la ambele situaii
trebuie evitate dezaxrile.
Dac buca trebuie s aib duritatea mare, nainte de
presare, ea este supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor (fig. 4.43) se prelucreaz
prin rectificare sau strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se
monteaz o buc din dou jumti care, de cele mai multe ori, se
sudeaz ntre ele pe generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la
diametrul nominal.
Fig.4.43. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor

folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior
Clirea lor se face numai dup montare, prin cureni de nalt
frecven. n ultimul timp jumtile de buc sunt lipite la rece cu
past epoxidic special. Dup ntrire, custura cu aceast past
devine rezistent la vibraii i cldur, stabil la aciunea apei, a
benzinei, a uleiurilor i a altor produse petroliere.
Recondiionarea gurilor cu filete deteriorate se face de
regul, prin prelucrarea la cote de reparaie, folosindu-se un urub
cu diametrul mrit. Sunt situaii cnd piesa conjugat nu permite
utilizarea unui urub, sau a unui prezon cu diametrul mrit. n acest
caz recondiionarea orificiului cu filetul deteriorat se execut prin
bucare. Orificiul se alezeaz la un diametru mrit, se fileteaz, apoi
se confecioneaz o buc cu filet exterior i se nurubeaz n
orificiu cu diametrul mrit. nurubarea bucei trebuie s se fac fr
foc, uor forat i, pentru a nu se deuruba se asigur cu tifturi de
204
siguran sau prin sudur. Ulterior suprafaa frontal a bucei se

aduce la nivelul suprafeei piesei de baz filetndu-se apoi la
interior (fig. 4.44).
Fig. 4.44. Bucarea unui orificiu filetat: 1-piesa de recondiionat;

b- buca suplimentar; 3-tift de siguran
Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu
destul de complicat, de aceea se recomand a fi aplicat cnd
recondiionarea piesei la cota de reparaie nu mai este posibil. Se
asigur totui calitatea pieselor recondiionate i nu necesit
nclzire (care anuleaz caracteristicile mecanice induse prin
tratamente termice).
4.5.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor
uzate
Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz
neuniform. Sunt ntlnite frecvent situaii cnd o parte a piesei este
att de uzat, nct nu mai poate funciona, iar alt parte este
neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se
taie i se mbin prin presare sau sudare cu partea bun a piesei.
Vom ilustra acest procedeu de recondiionare prin cteva
exemple.
La arborii cu roi dinate confecionai monobloc, se uzeaz
foarte des dinii pinioanelor mai ncrcate sau mai des folosite;
celelalte pinioane fiind, de obicei, n stare bun. O astfel de pies
(fig. 4.45) poate fi recondiionat prin nlocuirea coroanei dinate
uzate sau deteriorate dup urmtorul proces tehnologic:
- se declete coroana prin cureni de nalt frecven;
- se strunjete coroana dinat deteriorat;
205
- se confecioneaz o coroan dinat nou din acelai

material cu arborele;
- se trateaz termic coroana dinat nou;
- se preseaz coroana dinat prin sudur sau cu tifturi de
fixare.
Fig. 4.45.
Fig. 4.46. Recondiionarea capacului
Recondiionarea unui
unui schimbtor de viteze: a-cota la
grup de roi dinate
care se taie capacul uzat; d-diametrul
confecionate dintr-o
capacului nou
bucat
n fig. 4.46 se arat modul de recondiionare a unui capac de
schimbtor de viteze care prezenta un grad de uzur avansat a
suprafeei sferice a locaului n care funcioneaz nuca manetei de
schimbare a vitezelor. Pentru acest caz recondiionarea comport:
- tierea la strung a capacului locaului la cota a;
- alezarea capacului la diametrul d;
- executarea, din acelai material cu capacul, a unui nou
loca, care se preseaz n capacul schimbtorului de viteze;
- rigidizarea locaului de capac, printr-un cordon de sudur.
Cotele a i d se determin n funcie de mrimea uzurii.
Sudarea pentru rigidizare se face cu flacr oxiacetilenic, dup ce, n
prealabil capacul i locaul nou au fost nclzite la o temperatur
cuprins ntre 600 i 650oC.
n fig. 4.47 este prezentat modul de recondiionare a unui
lonjeron, prin nlocuirea unei poriuni din acesta. Tehnologia se
execut prin urmtoarele operaii:
206
Fig. 4.47.
Recondiionarea
lonjeroanelor: 1tronsonul de lonjeron
nou;
2-elementul de mbinare;
3-tronsonul de lonjeron
bun; F-limea
lonjeronului; Hnlimea lonjeronului;
L-jumtate din lungimea
elementului de mbinare;
SE-puncte de sudur
electric
- se confecioneaz dou dubluri (2) din tabl de grosime
egal cu aceea a materialului lonjeronului, de 2L = 200 mm lungime;
nlimea H i lime F, a noii piesei, sunt egale cu acelea ale
lonjeronului;
- se sudeaz electric prin punctaje jumtate din dublura (2),
pe elementul nou. Operaia se face la ambele capete ale
elementului nou;
- se aeaz elementul nou n lonjeron, se sudeaz electric
prin puncte i se racordeaz cele dou elemente prin sudare
oxiacetilenic.
4.5.4. Recondiionarea pieselor prin montarea unor
garnituri
suplimentare
Procedeul se utilizeaz pentru remedierea defectelor de
uzur ale suprafeelor plane din mbinrile fixe. Uzura suprafeelor
n contact este compensat cu ajutorul unor garnituri sau aibe
prelucrate n acest scop.
Bucele de cilindru ale motoarelor se monteaz n bloc (fig.
4.48) astfel nct bordura (2) s ias cu dimensiunea a deasupra
suprafeei frontale a blocurilor pentru a asigura etaneitatea
garniturii de chiulas. Cota a difer de la motor la motor.
n procesul de exploatare a motoarelor, gulerul bucei de
cilindru (1), precum i suprafaa de reazem (3) din bloc se taseaz,
ceea ce duce la ngroparea bordurii (2) i la compromiterea
etaneitii. Remedierea acestei defeciuni se execut prin
montarea unei aibe de compensare (4), sub gulerul de cilindru (1).
207
Fig. 4.48. Recondiionarea locaului bucei de cilindru din blocul

motor: 1-gulerul bucei de cilindru; 2-bordura bucei de cilindru; 3supraffaa de reazem a bucei de cilindru; 4-aiba bordurii
bucei de cilindru deasupra blocului motor
Procesul tehnologic de recondiionare cuprinde urmtoarele

etape:
-se determin grosimea aibei de compensare (4) avnd n
vedere cota a pe care trebuie s-o aib bordura (2) deasupra
blocului de cilindri;
-se confecioneaz aiba de compensare (4);
-se lefuiete gulerul (1) i suprafaa de reazem (3) din blocul
de cilindri, cu past de lefuit;
-se lefuiete, de asemenea, cu past, aiba de compensare
la gulerul bucei de cilindru i la bloc;
- se preseaz buca de cilindru i se verific nlimea
deasupra blocului motor;
- se verific etaneitatea.
4.5.5. Recondiionarea pieselor prin aplicarea de petice i
eclise
n procesul de reparaii, acest procedeu este utilizat frecvent
la recondiionarea pieselor cu fisuri i sprturi. Aceste defecte se
ntlnesc frecvent la piesele turnate cartere, cazane, asiuri de
autovehicule, carcase etc.
n funcie de rolul piesei i de poziia defeciunii ce trebuie
remediat, aplicarea peticilor i ecliselor poate avea un rol de
etanare , ntrire sau de etanare ntrit. Prinderea lor se
208
realizeaz prin sudare, nituire sau prin uruburi i depinde de natura

defectului, de poziia lui i de rolul funcional al piesei
recondiionate.
Sprtura produs n carcasa unui utilaj se recondiioneaz
prin peticire (fig. 4.49). Procesul tehnologic va cuprinde urmtoarele
operaii:
- curirea marginilor sprturii cu ajutorul unui polizor portabil;
- confecionarea unui petic, din acelai material i cu aceiai
grosime ca cel de baz, astfel nct s depeasc sprtura pe o
poriune de aproximativ 30 mm din fiecare parte a sprturii;
- curirea suprafeei de acoperire cu ajutorul unei perii de
srm, cu pila sau cu polizorul;
- aplicarea peticului i fixarea lui cu un cordon de sudur pe
circumferin.
Fig. 4.49. Recondiionarea sprturilor: a-prin suprapunere; b-prin

decupare; 1-pies; 2-petic
Recondiionarea unui lonjeron (travers) fisurat se realizeaz
cu eclise de ntrire (fig. 4.50), care se prind de piesa de baz printrun cordon de sudur. Marginile exterioare ale cordonului de sudur
trebuie s se afle la o distan de cel puin 4 5 mm de marginile
lonjeronului (traversei), iar grosimea ecliselor nu trebuie s
depeasc grosimea piesei de recondiionat.
209
Fig. 4.50. ntrirea cu eclise a unui lonjeron: 1-lonjeronul; 2-eclis

interioar; 3-eclis exterioar; SE-puncte de sudur electric;
SOA- cordon de sudur oxiacetilenic
Procesul tehnologic const n:
- confecionarea ecliselor, 1 i 3, din tabl de oel, nu mai
groas dect grosimea lonjeronului;
- curirea lonjeronului pe suprafeele de contact cu eclisele;
- executarea gurilor pentru nituri (dac prinderea se
realizeaz prin nituire);
- prinderea ecliselor prin sudare sau nituire.
Recondiionarea carcaselor fisurate se poate executa i prin
aplicarea unor petice (fig. 4.51). Fixarea peticelor se poate face cu
uruburi, nituri sau prin lipire.
Fig. 4.51. Recondiionarea carcaselor fisurate: a-cu petic fixat cu

uruburi: b-cu petic fixat cu nituri
Procesul tehnologic cuprinde:
- executarea a dou guri la capetele fisurilor pentru a
mpiedica naintarea acesteia;
210
- confecionarea peticului din tabl de alam sau de oel

moale, cu grosimea nu mai mare de 5 mm, astfel nct s acopere
fisura n fiecare parte, pe o poriune de 25-30 mm;
- curirea suprafeei ce se acoper;
- mularea peticului pe suprafaa ce se acoper;
- confecionarea unei garnituri de postav dup dimensiunile
peticului;
- trasarea axelor gurilor pentru fixare astfel nct ele s fie
situate la 20-30 mm unul de altul i la cel puin 10 mm de marginea
fisurii;
-executarea gurilor de prindere n petic, garnitur i carter,
cu un diametru de cel puin 3 mm;
- filetarea orificiilor din carter (dac prinderea peticului se face
cu uruburi);
- mbibarea garniturii de postav n minium de plumb sau
erlac;
- montarea garniturii i peticului pe carter;
- verificarea etaneitii cu ap cald la 70-75oC, timp de 5
minute, la o presiune de 2,5 MPa.
n cazurile prinderii peticelor cu uruburi, acestea se
confecioneaz din materiale moi (cupru, aluminiu etc.).
Confecionarea uruburilor i niturilor, precum i prinderea lor
necesit manoper sporit; de aceea, n prezent, se recurge
frecvent la lipirea peticelor cu adezivi.
Recondiionarea pieselor prin aplicarea peticelor i ecliselor
nu necesit folosirea unor utilaje complicate, de aceea procedeul
este mult utilizat n toate atelierele de reparaii.
4.6. Recondiionarea pieselor prin deformare

plastic
4.6.1. Generaliti
Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare
plastic se bazeaz pe proprietatea materialelor de a-i schimba,
sub aciunea unor fore exterioare, forma
i dimensiunile
geometrice (deformaii remanente i plastice) fr a le rupe. Prin
utilizarea acestui procedeu, volumul piesei recondiionate rmne
constant: se schimb ns forma, structura i proprietile mecanice
ale materialului din care este confecionat piesa. n esen are loc
211
redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele active, n

acest fel, piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale.
Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou operaii:
schimbarea formei i dimensiunilor prin deformare plastic i
prelucrarea piesei la dimensiunile finale. Cele mai rspndite moduri
de prelucrare prin deformare plastic sunt: refularea, restrngerea,
ntinderea, mandrinarea, ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint
avantajul c prelucrrile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul
este, n cele mai multe cazuri, redus. El are ns i unele
dezavantaje. Astfel, n timpul procesului de deformare are loc o
reaezare a unor straturi de material, prin alunecarea cristalelor dup
planurile de minim rezisten, ceea ce determin deformarea
reelei cristaline. Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz) pe
anumite suprafee iar fragilitatea materialului crete. Ecruisarea i
fragilitatea pot fi ns atenuate sau chiar anulate prin nclzire, dar
aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind
necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al
recondiionrii.
4.6.2. Recondiionarea pieselor prin refulare
ntr-o accepie mai simpl refularea reprezint modul de
prelucrare prin deformare plastic, care vizeaz mrirea diametrului
exterior al pieselor pline sau micorarea diametrului interior al
pieselor tubulare. Procedeul se caracterizeaz prin faptul c direcia
forei Fd care acioneaz pe pies nu coincide cu direcia
deformaiei acestei (fig. 4.52).
Fig. 4.52. Recondiionarea prin refulare a unei piese plane:

Fa-fora de apsare; deformaia piesei
212
n procesul de reparaie, refularea este folosit frecvent la

recondiionarea bucelor din bronz, a buloanelor cu cap sferic, a
supapelor, a tacheilor etc.
Recondiionarea prin refulare a supapelor cu talerul uzat
peste limita admisibil comport urmtoarele operaii tehnologice:
- nclzirea talerului supapei la o temperatur de 800
900oC;
- refularea talerului supapei ntr-o matri special (fig. 4.53);
- rcirea supapei n nisip;
- verificarea btii talerului i la nevoie ndreptarea lui;
- verificarea suprafeei de lucru a talerului;
- clirea supapei, urmat de o revenire la o temperatur
nalt;
- rectificarea final a talerului de supap.
Prin refulare, grosimea talerului de supap se micoreaz n
favoarea creterii diametrului (4.54). Linia continu reprezint
supapa dup recondiionare, iar linia punctat reprezint supapa
nainte de recondiionare.
Fig. 4.53. Matri pentru

recondiionarea prin
deformare plastic
Fig. 4.54. Modificarea prin

refulare a dimensiunilor
talerului supapei; continu
suprafaa dup refulare; linia
punctat suprafaa nainte
refulare
Recondiionarea prin refulare a bucelor de bronz se poate

face chiar n locul unde sunt montate. Se tie c prin uzur, diametrul
interior al bucei depete valorile admisibile. Recondiionarea
bucei prin refulare presupune executarea urmtoarelor operaii (fig.
4.55):
- montarea dornurilor (1) i (2) n buca de bronz;
213
- presarea dornurilor cu ajutorul unei prese hidraulice pn

cnd capetele lor se ating. n timpul presrii nlimea i diametrul
interior al bucei scad, iar grosimea crete;
- alezarea la interior a bucei pn la cota nominal.
n mod similar se pot recondiiona bucele al cror diametru
exterior este sub dimensiunile nominale.
Fig. 4.55. Refacerea prin refulare a bucelor din bronz: 1 i 2dornuri;

3-buca de recondiionat; 4-piesa bucat
Studiul macro i microstructurii bronzului dup aplicarea
procedeului de refulare a demonstrat c prin aceast deformare nu
se produc modificri calitative n material i c el nu se fisureaz.
nlimea bucei se micoreaz foarte puin, ceea ce nu
conduce la o cretere esenial a presiunii specifice pe timpul
funcionrii.
Recondiionarea prin refulare a unor piese complexe i cu
regim de funcionare special impune executarea unor procese
tehnologice complicate i scumpe. n general, se evit
recondiionarea prin refulare, din cauza rentabilitii economice
sczute.
Restrngerea i ntinderea sunt cazuri particulare ale refulrii.
Restrngerea este procedeul prin care diametrul interior al
unei piese tubulare se micoreaz prin reducerea diametrului ei
exterior. De regul, restrngerea se execut la cald; n cazul pieselor
confecionate din metale moi se poate executa i la rece. Prin
restrngere se recondiioneaz bucele uzate.
Supuse ntinderii, piesele tubulare i ngusteaz local
seciunea i se alungesc. Operaia se efectueaz cu ajutorul unor
dispozitive speciale i se folosete pentru recondiionarea tiranilor,
cozilor de supap, mpingtoarelor etc.
4.6.3. Recondiionarea pieselor prin mandrinare
214
Mandrinarea const n deformarea plastic prin care

dimensiunile exterioare ale pieselor tubulare se mresc. Caracteristic
este faptul c direcia forei care acioneaz asupra piesei coincide
cu direcia deformaiei. Din fig. 4.56 rezult c mandrinarea
provoac micorarea grosimii peretelui piesei tubulare, fr a
modifica nlimea ei. Operaia se poate face la rece sau la cald i
se utilizeaz frecvent la recondiionarea bolurilor tubulare.
Fig. 4.56. Mandrinarea unei piese tubulare: Fm fora de

mandrinare;
-deformaia piesei
n fig. 4.57 sunt reprezentate diferite dispozitive pentru
mandrinarea bolurilor tubulare. Mandrinele sferice necesit fore
de lucru mai mici dect cele conice, dar prezint dezavantajul c
reclam timp pentru sortarea bolurilor dup diametrul interior i
necesit folosirea mandrinelor cu diametrul corespunztor pentru
fiecare grup de boluri.
Fig. 4.57. Dispozitive pentru mandrinare: a i b-mandrine sferice; c

i dmandrine conice
Mandrinele conice au aceste dezavantaje: una singur
putnd fi folosit la toate bolurile cu acelai diametru nominal
interior. Ele impun utilizarea unor fore mari de mandrinare, datorit
215
frecrilor intense ce apar ntre pies i mandrin. Pentru a lrgi gama

de diametre interioare a bolurilor, se recurge la folosirea bucelor
secionate aezate ntre mandrin i piesa de recondiionat (fig.
4.57 c i d).
Procesul tehnologic pentru recondiionarea bolurilor
tubulare depinde de modul cum se face mandrinarea la rece sau la
cald.
n cazul mandrinrii la rece procesul tehnologic cuprinde, n
principal, urmtoarele operaii:
- revenirea la temperatur nalt. fcut n mediu neutru sau
reductor, pentru a evita oxidarea;
- mandrinarea piesei cu ajutorul unei mandrine sferice, astfel
aleas, nct pentru diametrul exterior al bolului, s rezulte un
adaos de prelucrare de 0,15 0,20 mm;
- clirea bolului la temperaturi de 750 850oC, rcirea lui n
ulei i apoi revenirea la 180 200oC;
- rectificarea i lustruirea bolului la dimensiunea final.
n cazul mandrinrii la cald, procesul tehnologic cuprinde
urmtoarele operaii:
- cementarea suprafeei bolului la temperatura de 9001000oC, timp de 2-3 ore (numai n cazul cnd stratul cementat al
bolului are un grad ridicat de uzur);
- mandrinarea bolului la temperatura de 900 1000oC;
- clirea bolului, apoi aplicarea unui tratament de revenire la
temperatur joas;
- rectificarea i lustruirea bolului la dimensiunea final.
Mandrinarea la rece este mai simpl i poate fi realizat cu un
grad de precizie mai ridicat dect cea la cald. ncercrile au artat c
rezistena la oboseal a bolurilor mandrinate la rece este mai mare
dect rezistena bolurilor noi, datorit ecruisrii gurii bolului.
4.6.4. Recondiionarea pieselor prin ndreptare
n timpul funcionrii agregatelor ansamblurilor i
subansamblurilor, piesele suprasolicitate nregistreaz deformaii
remanente. Cele mai frecvente sunt deformaiile de ncovoiere i
rsucire. Remedierea acestor defecte se realizeaz prin ndreptarea
pieselor, operaie ce se bazeaz pe proprietatea de deformare
plastic a metalelor.
n funcie de gradul de deformare a piesei ndreptarea se
poate face la rece sau la cald. Pentru a putea pstra proprietile
mecanice induse pieselor prin tratamente termice anterioare, se
216
recomand ca deformrile mici s fie remediate prin ndreptare la

rece. n unele situaii, ndreptarea la rece este urmat de o nclzire
de stabilizare a piesei, care se menine timp de 0,5 1,5 ore la
temperatura maxim care nu afecteaz ultimul tratament termic.
Dac ncovoierile i rsucirile pieselor sunt mari, ndreptarea trebuie
fcut la cald. n acest caz stabilirea temperaturii de prelucrare la
cald i a timpului de nclzire are o mare importan pentru
reducerea la minimum a decarburrii superficiale i a pierderilor de
metal prin oxidare. Piesele se nclzesc ntr-un mediu neutru, iar
durata de nclzire trebuie redus la minimum. Dup ndreptarea lor
la cald, piesele se trateaz termic pentru restabilirea proprietilor
mecanice iniiale.
Piesele se ndreapt de regul, la prese sau cu ajutorul unor
dispozitive speciale. n fig. 4.58 este prezentat schema ndreptrii
pieselor torsionate (rsucite) i ncovoiate, iar n fig. 4.59 modul de
ndreptare a unei biele torsionate.
Fig. 4.58. ndreptarea arborilor:

a-arbore ncovoiat; b-arbore
torsionat; F - fora de
apsare; M-momentul de
rsucire
Fig. 4.59. ndreptarea

uneirsucite: 1-biel; 2- de
prindere; F-fora de rsucire
4.6.5. Recondiionarea pieselor prin moletare

Moletarea constituie un procedeu de recondiionare a
pieselor care se bazeaz, de asemenea, pe proprietile de
217
deformare plastic a metalelor. n cazul moletrii ns, direcia forei

care acioneaz asupra piesei nu coincide cu direcia de deformare.
La moletarea canelurilor de exemplu (fig. 4.60 a) i a dinilor roilor
dinate (fig. 4.60 b), direcia de deformare a materialului este
perpendicular pe direcia forei exterioare, n timp ce la moletarea
fusurilor de arbori, deformarea materialului este opus forei ce
acioneaz din exterior (fig. 4.60 c).
Fig. 4.60. Schema de principiu a moletrii: a-arbore canelat; broat

dinat; c-arbore plin; F-fora de apsare; -deformaia piesei
Procedeul este utilizat la recondiionarea canelurilor, a
danturilor roilor dinate, a fusurilor de arbori pe care se monteaz
inelele rulmenilor etc. El se poate executa la cald sau la rece.
Procedeul asigur mrirea limii canelurilor i dinilor cu
0,15-0,20 mm fa de dimensiunea nominal, ceea ce permite
rectificarea lor la dimensiunile iniiale. n cazul fusurilor de arbori,
prin moletare se poate mri diametrul exterior cu 0,10-0,20 mm fa
de diametrul nominal.
Procesul tehnologic de recondiionare prin moletare este
condiionat de natura materialului i de tratamentele termice ale
piesei de recondiionat. nainte de moletarea la rece piesele din oel
tratate termic, trebuie supuse unei recoaceri. Recoacerea se face la
temperaturi de 600 900oC, n cuptoare electrice cu mediu neutru
sau reductor. Dup atingerea temperaturii de recoacere, piesa nu
trebuie lsat n cuptor mai mult de 6 min; ea trebuie rcit lent, n
cuptorul de nclzire sau n baie cu nisip. Dup recoacerea piesei se
execut moletarea manual, cu ciocanul, cu moletoarele indicate n
fig. 4.61.
218
Fig. 4.61. Capul sculelor pentru moletare: 2-unghiul la vrf al

sculei; rraza de racordare a capului sculei
La recondiionarea arborilor canelai i a roilor dinate,
canalele rezultate prin moletare se ncarc prin sudare, iar
recondiionarea fusurilor de arbori, pe care se monteaz inelele
rulmenilor, pot rmne nencrcate.
S urmrim n continuare cteva exemple de recondiionri
ale pieselor prin moletare.
Procesul tehnologic pentru recondiionare prin moletare a
unei roi dinate, confecionat din oel de mbuntire, cuprinde
urmtoarele operaii:
- recoacerea roii de temperatura de 850 900oC;
- moletarea dinilor n dispozitive (prese) speciale, care nu
permit deformarea plastic a restului roii;
- ncrcarea prin sudur electric a canalelor rezultate prin
moletare;
- rectificarea profilului danturii cu un adaos de prelucrare de
0,05 mm pentru rectificarea final;
- clirea danturii prin cureni de nalt tensiune;
- rectificarea final a danturii la dimensiunile nominale.
Arborele canelat a unui schimbtor de viteze poate fi
confecionat din oel aliat de cementare. La fabricare i s-au
executat: cementarea la 900oC, clirea la 860oC i revenire la 200oC.
Pe timpul exploatrii se produce frecvent uzura suprafeelor laterale
ale canelurilor. Procesul tehnologic de recondiionare prin moletare
al arborelui cuprinde:
- recoacerea arborelui la 750 850oC;
- moletarea canelurilor la cald n dispozitive speciale sau
manual;
219
- ncrcarea canalelor rezultate prin moletare cu sudur

electric;
- strunjirea diametrului exterior al canelurilor cu un adaos de
prelucrare de 0,05 mm pentru rectificare;
- clirea arborelui la 860oC, cu rcire n ulei;
- revenirea arborelui la 200oC;
- verificarea duritii i, dac este cazul, ndreptarea
arborelui;
- rectificarea canelurilor la dimensiunile nominale.
4.6.6. Recondiionarea prin deformri la cald
Pentru mrirea plasticitii i evitarea ecruisrii, se folosesc
temperaturi de cristalizare ridicate, fiind necesare eforturi mai mici de
deformare scznd pericolul apariiei fisurilor n timpul deformrii.
Temperatura maxim de nclzire trebuie s nu ating valori de
supranclzire sau de ardere a materialului. De asemenea,
terminarea lucrrii trebuie s aib loc la temperatura optim
necesar pentru evitarea ecruisrii.
nclzirea poate fi general sau local, n medii neutre sau
carburante (n cutii) pentru evitarea decarburrii stratului superficial.
Durata nclzirii T se poate determina cu expresia:
[oC]
T = k D D
(4.37)
n care: D este diametrul sau dimensiunea maxim a piesei, n mm;

D creterea dimensional, n mm;
k coeficient (k = 12,5 pentru oel carbon i
k = 25 pentru oeluri aliate).
Dup prelucrrile prin presare la cald, piesele vor fi din nou
tratate termic, n vederea obinerii condiiilor de duritate, respectiv
de structur, cerute.
4.7. Condiionarea pieselor prin schimbarea

poziiei
n procesul de exploatare, este posibil s se uzeze numai
anumite profile sau capete ale piesei, iar altele s rmn intacte. n
asemenea cazuri, piesele mai pot fi utilizate, dac li se schimb
220
poziia n cadrul ansamblului, astfel nct, s se utilizeze profilele

sau capetele neuzate. Dup configuraia general a piesei,
schimbarea poziiei se poate face cu sau fr prelucrri mecanice.
Procedeul se poate folosi la roile dinate, la piesele cu
orificii uzate, la piesele cu locauri de pan etc.
n timp ce roile dinate simetrice, roile dinate ale
demultiplicatoarelor i reductoarelor simple, coroanelor dinate i ale
roilor motrice etc. pot fi ntoarse fr prelucrri mecanice, roile
dinate nesimetrice reclam n plus prelucrarea lor mecanic.
n fig. 44.62 este prezentat un bloc de pinioane, din
compunerea unei cutii de viteze.
Fig. 4.62. Bloc de pinioane uzat: 1-pinionul mare; A-A: seciunea

n care
se taie blocul de pinioane pentru executarea recondiionrii
Blocul este cementat la 900oC i clit la 780 800oC cu
revenire la 130 150oC.
Schimbarea poziiei acestui bloc de pinioane este posibil
numai prin tierea n seciune A-A. Procesul tehnologic comport
efectuarea urmtoarelor operaii:
- recoacerea blocului de pinioane la temperatura de 800
850oC, n cuptor cu mediu neutru sau reductor;
-tierea blocului de pinioane dup seciunea A-A, prin
strunjire;
- prelucrarea prin strunjire a captului 1 al pinionului mic (fig.
4.63), pentru realizarea locaului necesar montrii bucei de
mbinare (fig. 4.65);
- filetarea captului prelucrat;
- prelucrarea prin strunjire a captului (1) al pinionului mare
(fig. 4.64), pentru realizarea locaului necesar montrii bucei de
mbinare captul (2), (fig. 4.64);
- confecionarea bucei de mbinare (fig. 4.65) dintr-un oel
cu caracteristici mecanice apropiate de cele ale piesei de baz;
- nurubarea bucei cu captul (1), n pinionul mic al blocului;
221
- sudarea bucei la pinionul mic al blocului;

- montarea pinionului mic cu buca, pe un dorn canelat;
Fig. 4.63. Prelucrarea pinionului

Fig.4.64.
Prelucrarea
pinionului
mic: 1-locaul pentru
montarea
mare: 1-locaul pentru
montarea
bucei de mbinare
bucei de mbinare
- montarea pinionului mare pe dornul canelat i presarea pe
buca de mbinare;
- montarea dornului canelat, mpreun cu blocul de pinioane,
pe strung, centrarea ntre vrfuri i verificarea btii pinionului mare,
care dup cercul exterior trebuie s fie mai mic de 0,15 mm precum
i a btii suprafeei frontale ce trebuie s fie sub 0,10 mm;
- sudarea electric a pinionului mare la buca de mbinare
(fig. 4.66);
Fig. 4.65. Buc de mbinare:

1-captul care se monteaz n
pinionul mic; 2-captul care
se monteaz n pinionul
mare
Fig. 4.66. Sudarea pinionului la

buca de mbinare
- scoaterea blocului pinioanelor de pe dornul canelat i

corectarea prin strunjire a mbinrilor prin sudur;
- executarea tratamentului termic de normalizare prin nclzire
la 880-900oC, cu rcire n aer;
- clirea blocului de pinioane la 800 850oC cu rcire n ulei i
ap, revenirea la 160 180oC.
222
La mbinrile executate prin buloane sau uruburi, strngerea

repetat, conduce n timp la uzura orificiilor, care iau form de
elips, iar ntre piesele conjugate apare un joc inadmisibil. Dac
forma geometric i poziia reciproc a pieselor permit,
recondiionarea se poate face prin practicarea unor noi orificii
dispuse ntre cele uzate.
n acest caz, una din piese i va schimba poziia cu un
anumit unghi n raport cu piesa conjugat. Orificiile uzate pot fi
astupate sau nu, n funcie de condiiile de funcionare ale pieselor
mbinate. Procedeul se aplic la recondiionarea locaurilor de
prindere a capacelor, galeilor, a roilor motrice i de ntindere, a
orificiilor jenilor de la roile remorcilor etc.
Locaurile de pan uzate ale mbinrilor fixe se pot
recondiiona prin executarea altora noi, piesei recondiionate
schimbndu-i-se poziia, cu un anumit unghi fa de piesa
conjugat. Locaul vechi poate fi sau nu ncrcat prin sudare.
Procedeul se aplic la recondiionarea locaelor de pan uzate, ale
fuliilor de antrenare.
4.8. Recondiionarea pieselor prin lipire

4.8.1. Generaliti. Importana lipirii
n comparaie cu metodele clasice de mbinare, cu filetarea,
nituirea i sudarea, lipirea are o serie de avantaje. De exemplu, fa
de recondiionarea prin sudare, procedeul prin lipire (fig. 4.67)
necesit temperaturi de lucru mai joase i, n consecin, asigur o
vitez mai mare de execuie a operaiunilor i economii de energie;
de asemenea, n piesele lipite se nasc tensiuni mai reduse i
deformri mai mici dect n piesele sudate, iar n unele cazuri
aceast operaie nu mai necesit ulterior prelucrarea mecanic a
pieselor.
223
Fig. 4.67. mbinarea n T a dou evi: a-prin lipire; b-prin sudare

Cu toate c materialele de adaos folosite la lipire sunt de
obicei mai scumpe dect cele utilizate la sudare, totui n ansamblu
procedeul este mai ieftin ntruct se utilizeaz cantiti mai mici de
material de adaos, iar manopera este mai redus.
Operaia de lipire poate fi executat cu mijloace simple, cu
dispozitive semiautomatizate sau cu instalaii automatizate. n
prezent, folosindu-se materiale de adaos speciale i soluii
constructive adecvate, rezistena lipiturilor o poate atinge pe aceea
a sudurilor. De altfel, n majoritatea cazurilor nu este absolut necesar
ca mbinarea s asigure o rezisten mecanic ridicat, ntruct pot
predomina alte caliti funcionale cum ar fi: etaneitatea,
conductibilitatea electric sau termic, netezimea suprafeei pentru
acoperiri galvanice, precizia piesei sau posibilitatea de mbinare a
unor piese nesudabile (cazul plcuelor din carburi metalice ale
sculelor).
n practic, se utilizeaz dou categorii de lipituri: cu aliaje i
cu materiale plastice.
4.8.2. Recondiionarea pieselor prin lipire cu aliaje
Lipirea const n mbinarea a dou piese metalice folosind un
metal sau aliaj de adaos topit, diferit de acela al pieselor de mbinat,
a crui temperatur de topire este mai joas dect aceea a
materialului de baz.
Lipitura este mbinarea rezultat dup aplicarea unui
procedeu de lipire, mbinare care se realizeaz prin procese de
difuziune la suprafaa de contact ntre materialul de adaos topit i
materialul de baz, netopit.
Rezult c spre deosebire de sudare, lipirea nu presupune
topirea materialului de baz; este suficient doar o nclzire a
acestuia sub temperatura de topire. De asemenea, remarcm faptul
c metalul sau aliajul folosit ca material de adaos nu trebuie s aib
compoziie chimic identic i nici mcar asemntoare cu cea a
materialului de baz.
224
Ca material de adaos poate fi folosit un metal sau un aliaj

care n stare topit umecteaz suprafaa materialului de baz i
formeaz cu acesta o legtur prin difuziune.
Procedeele de lipire se clasific, n funcie de mai multe
criterii, dintre care cele mai importante sunt:
- natura mbinrii; dup acest criteriu poate fi prin depunere i
capilar. La primul material de adaos se introduce n rostul mbinrii
(custurii) prin topire, iar la a doua se ptrunde singur n rostul
mbinrii sub aciunea forelor capilare;
- temperatura de topire a materialului de adaos; cnd ea este
sub 400oC se spune c se execut o lipire moale, iar cnd aceasta
depete 450oC, se efectueaz o lipire tare;
- modul de nclzire a pieselor, mparte lipirea n lipire cu
nclzire local, n jurul mbinrii, procedeul utilizat ndeosebi la
piesele mari, i lipire cu nclzire total a pieselor, aplicat cu
precdere la piesele mici.
Clasificarea procedeelor i metodelor de lipire cu aliaje este
prezentat mai jos:
225
prin depunere
-moale:
-cu ciocan
-cu flacr
-prin frecare
-tare:
-cu ultrasunete
-moale:
LIPIREA
-cu ciocan de lipit

-prin reacie chimic
-cu flacr
-prin imersie-n baie
metalic
- n baie de sruri
capilar:
- n baie de flux
-prin rezisten electric
-prin inducie
-tare:
-cu vid
-n cuptor-cu atmosfer
normal
-cu atmosfer reductoare
Aliajele de lipit trebuie s satisfac urmtoarele cerine

tehnice generale: temperatura lor de topire s fie mai joas dect a
materialului de baz; intervalul de topire a componentelor aliajului s
fie mai mic pentru a evita separarea acestora; n stare topit s aib
tensiune superficial i vscozitate reduse; proprietile mecanice s
fie ct mai ridicate; s aib form i dimensiuni corespunztoare.
n procesul de recondiionare se folosesc aliaje pentru lipire
moale i aliaje pentru lipire tare.
Aliajele pentru lipire moale, n afar de temperatura joas de
topire, se caracterizeaz prin rezisten mecanic mic. De aceea
se utilizeaz numai la piese mai puin solicitate i care nu se
nclzesc puternic n funcionare. Cele mai cunoscute sunt aliajele
de staniu i plumb. Aliajele staniu-plumb (Sn-Pb) cu interval mare de
topire sunt indicate pentru lucrri de tinichigerie, iar cele cu interval
mic de topire, pentru lucrri fine electrotehnice i lipirea pieselor din
zinc.
Aliajele staniu-argint (Sn-Ag) se folosesc n special pentru
recondiionarea recipienilor destinai conservrii alimentelor.
226
Aliajele
staniu-zinc
(Sn-Zn)
se
utilizeaz
pentru
recondiionarea pieselor din aluminiu sau aliajele acestuia; ele sunt
rezistente la coroziune.
Aliajele plumb-argint (Pb-Ag) sunt rezistente la aciunea
coroziv i au o bun rezisten mecanic la temperaturi mari. se
ntrebuineaz la recondiionarea rotoarelor de motoare electrice de
turaie mare, care se nclzesc n funcionare i sunt puternic
solicitate din cauza forelor centrifuge.
Aliajele cadmiu-zinc (Cd-Zn) sunt destinate n special lipirii
aluminiului pentru mbinri cu rezisten la coroziune.
Aliajele pentru lipire tare se caracterizeaz prin temperaturi
ridicate de topire i rezisten mecanic bun.
Aliajele de aluminiu-siliciu (Al-Si) se folosesc pentru
recondiionarea pieselor din aluminiu i aliajele acestuia iar n
continuare cu cuprul se aplic i la lipirea oelurilor.
Aliajele de magneziu se ntrebuineaz la lipirea pieselor din
aliaje uoare de magneziu.
Aliajele de cupru se utilizeaz la lipirea majoritii
materialelor feroase i neferoase cu temperaturi de topire ridicate.
Principalele categorii de aliaje de cupru sunt urmtoarele: cu fosfor,
folosite la lipirea cuprului i aliajelor sale; cu aur, ntrebuinate
ndeosebi n electrotehnic; cu zinc (alam), utilizate pentru lipirea
metalelor feroase i a aliajelor de cupru i nichel.
Aliajele de argint sunt folosite pe scar larg n practica
recondiionrilor, pentru lipirea metalelor feroase i neferoase, a
contactelor electrice, a oelurilor inoxidabile, a argintului i a
cuprului.
Aliajele de nichel sunt destinate lipirii oelurilor inoxidabile i
refractare. Se folosesc la recondiionarea recipienilor i conductelor
n industria conductelor n industria chimic, a oelurilor pentru
turbine cu aburi, motoare de avion etc.
n ultimii ani, s-au rspndit tot mai mult aliajele de lipit sub
form de past. Ele sunt alctuite din pulberi metalice, obinute prin
pulverizare direct n topitura aliajului de lipit i dintr-o mas pstoas
cu rol de liant. Pastele de lipit se folosesc cu precdere la lipirea
pieselor mici cu forme geometrice complicate, precum i la depuneri
de aliaje cu proprieti speciale (rezistente la uzur, straturi de
protecie etc.).
227
4.8.3. Tipuri de mbinri lipite

Cu toate c lipirea este considerat ca o operaie conex a
sudrii, ea se deosebete esenial de aceasta prin modul cum se
efectueaz mbinrile.
Dup cum se observ n fig. 4.68, lipirea reclam mbinri mai
complicate, cu piese suprapuse, iar capetele i suprafeele ce
urmeaz s fie unite comport o pregtire mai atent, mai precis.
Cnd se lipesc dou piese, suprafaa lor de contact este, de
regul, mult mai mare dect aceea cnd se sudeaz.
Fig. 4.68. Deosebirile dintre mbinrile lipite i cele sudate

Principalele tipuri de mbinri folosite pentru recondiionarea
pieselor prin lipire sunt urmtoarele:
mbinarea cap la cap utilizat n cazurile n care nu se pot
folosi mbinri suprapuse, respectiv cnd piesa nu poate fi ngroat
n dreptul mbinrii.
n practic se execut mai multe feluri de mbinri cap la cap.
n afar de variantele artate n fig. 4.69 a, b i c se utilizeaz unele
asemntoare mbinrilor sudate (n I, V, X, Z, K, U etc.), crora li se
228
fac, de regul rosturi mai mari dect la sudare. La mbinrile n V i Y

unghiul de deschidere poate s ajung pn la 90o.
Fig. 4.69. Tipuri de mbinri lipite folosite pentru conexiuni

electrice: a,b,c-mbinri cap la cap (oblic, n trepte i n I); dmbinare suprapuns;
e i f-mbinri n T
mbinarea cap la cap oblic (fig. 4.69 a) este superioar
mbinrii n I (fig. 4.69 c) sau n V, att din punctul de vedere al
rezistenei mecanice, ct i al conductibilitii termice i electrice.
Unghiul de suprapunere a capetelor pieselor este de 45o. Cu toate
c pregtirea marginilor pieselor pentru mbinarea cap la cap oblic,
este mai dificil dect la mbinrile la I sau n V, ele se utilizeaz
destul de des pentru recondiionare a pieselor care n timpul
funcionrii sunt supuse la solicitri puternice sau care ulterior
urmeaz s fie prelucrate prin deformare plastic (forjare, laminare,
ambutisare).
mbinri suprapuse (fig. 4.69 d) sunt cele mai folosite la
recondiionarea pieselor prin lipire. Rezistena mbinrii este
proporional cu distana pe care se realizeaz suprapunerea, care
la rndul ei, depinde de grosimea i rezistena materialului de baz
i de adaos, precum i de coeficientul de siguran impus mbinrii.
Lungimea minim a suprapunerii, (lmin) trebuie s fie egal cu
de trei ori grosimea cea mai mic a materialului de baz, h(min).
Aadar, lmin = 3hmin. n practic, la lipirea moale lmin ia valori pn la
15hmin, iar la lipirea tare pn la 5hmin.
Piesele solicitate la ncovoiere nu se mbin dect cu
materiale care au aceeai grosime cu piesa; n caz contrar n
mbinare apar tensiuni asemntoare celor din dreptul crestturilor,
care dup cteva ndoituri provoac ruperea piesei mai subiri. n
astfel de cazuri, este mai avantajos ca piesa mai groas s se
degroeze n apropierea mbinrii, pn la dimensiunea piesei mai
subiri; procedndu-se astfel, ambele piese vor avea aceeai
rigiditate i vor prelua n mod egal deformaia de ncovoiere.
229
mbinrile n col (fig. 4.68 b, c, d, e i f) se folosete de

obicei la recondiionarea pieselor care au grosimea mai mare de 2
mm. Dac piesele sunt din materiale subiri, piesa suprapus se
ndoaie n form de L (fig. 4.68 g i fig. 4.69 e).
Calitatea mbinrii n form de T se recunoate dup modul
de racordare a aliajului depus n colurile mbinrii (fig. 4.69 f). Chiar
dac acesta se adaug numai dintr-o parte a mbinrii, metalul topit
trebuie s ptrund pn n cealalt parte, formnd o racordare lin,
concav n ambele pri.
mbinri combinate. n afara celor trei tipuri de baz ale
mbinrii lipite, cap la cap, suprapuse i n col, se practic un numr
foarte mare de mbinri, care de fapt in seama de geometria
pieselor i forma materialelor, tabl, evi, profile etc. n lucrrile de
tinichigerie sunt folosite numeroase tipuri de mbinri; mai utilizate
sunt cele artate n fig. 4.70. Ele se caracterizeaz prin rosturi
capilare mici, adic asamblri cu jocuri strnse (sub 0,08 mm).
O condiie esenial din punct de vedere constructiv este
amplasarea corect a aliajului de lipit.
Fig. 4.70. mbinri prin lipire a tablelor subiri executate prin

lipire
moale
Forma geometric a mbinrii trebuie s asigure adugarea
comod i eficient a aliajului de lipit, astfel nct odat topit, acesta
s poat ptrunde la locul mbinrii prin capilaritate i prin greutatea
proprie. n fig. 4.72, n partea stng a fiecrei piese, se arat modul
cum trebuie aezat aliajul pentru a realiza corect mbinarea iar n
dreapta, modul cum trebuie s arate lipitura.
230
Fig. 4.71. Organe de maini mbinate prin lipire tare

Dac piesa are o configuraie greit, aliajul topit se va
scurge pe lng mbinare, iar lipitura va fi incomplet. n cazul
formelor geometrice bine alese ale pieselor, rezult i mbinri
corecte, aliajul ptrunznd complet n rostul prevzut pentru lipitur.
Fig. 4.72. Aezarea aliajului de lipit

Dac se mbin piese care urmeaz s delimiteze un spaiu
nchis iar aerul din interior nu poate fi evacuat, se impune
practicarea unor orificii de aerisire. Astfel nclzirea piesei va
produce dilatarea aerului i va crea o suprapresiune care nu va lsa
aliajul s se scurg din locaul de mbinare, afectnd astfel
rezistena legturii. n fig. 4.73 sunt artate cteva piese cu orificii
de aerisire. Dac dup lipire, piesa trebuie s fie etan, cum este
cazul plutitorului din fig. 4.73 b, orificiul de aerisire se lipete, sau
dac funcionarea piesei impune, se nchide cu un urub.
231
Fig. 7.43. mbinarea pieselor nchise

O alt condiie esenial privind aezarea corect a aliajului
de lipit pe mbinare, o constituie poziia relativ a pieselor ce se
mbin. n funcie de forma geometric, de dimensiunile pieselor i
de tipul mbinrii, poziia relativ a pieselor se asigur prin: umr de
centrare strunjit (fig. 4.74 a); mandrinare (fig. 4.74 b); urub (fig. 4.74
c), randalinare (fig. 4.74 d); bordurarea marginilor uneia din piese
(fig. 4.74 e); bulon nituit la capete (fig. 4.74 f); dispozitive de fixare
speciale.
Fig. 4.74. Asigurarea poziiei pieselor pentru lipire: a-cu umr de

centrare strunjit; b-prin mandrinare; c-cu urub; d-prin randalinare; eprin
rebordurarea marginilor unei piese; f-cu bulon nituit la capete
232
4.8.4. Tehnologia lipirii cu aliaje

Indiferent de felul metalului i de dimensiunile pieselor, lipirea
reclam urmtorul traseu tehnologic:
Curirea prealabil a pieselor. ntruct lipirea nu se
efectueaz la temperatura de topire a metalului de baz iar
mbinarea se realizeaz ntre suprafee care sunt numai umectate
de materialul de adaos topit, piesele trebuie curite i degresate
pentru a asigura o unire trainic.
Grsimile se ndeprteaz cu ajutorul soluiilor chimice:
tetraclorur de carbon, tetracloretilen, aceton, neofalin etc.
Suprafeele oxidate se cur mecanic, cele mai eficiente procedee
fiind sablarea, polizarea, lefuirea, curirea cu peria de srm etc.
Anumii oxizi se pot cura i prin decapare chimic. Operaia se
execut totdeauna numai n vase ceramice sau din lemn; dup
decapare piesele se neutralizeaz ntr-o soluie de sod i se spal
bine cu ap. Pentru a evita o nou oxidare, imediat dup splare
piesele se usuc prin tamponare cu hrtie de filtru i suflarea lor cu
aer cald.
Pentru decaparea pieselor din cupru i aliajele de cupru, se
recomand o soluie 10 15% acid sulfuric; pentru oeluri nealiate
i aliaje de nichel, o soluie 10 15% acid clorhidric; pentru
aluminiu i aliajele de aluminiu o soluie 10 20% de sod caustic,
nclzit la 50 80oC. Dup decapare, aluminiul i aliajele lui se
spal sub curent de ap neutralizat cu o soluie 20 30% de acid
azotic, se spal din nou cu ap i, n final, se vor usca cu aer cald
sau cu hrtie de filtru. Piesele din magneziu i aliajele din magneziu
se decapeaz timp de 1 2 minute ntr-o soluie apoas format din
50 g bicarbonat de potasiu i 40 cm3 de acid azotic la un litru de ap,
nclzit la 50 80oC; dup decaparea pieselor de magneziu sau din
aliajele acestuia, se spal sub curent de ap, se neutralizeaz prin
fierbere timp de o or ntr-o soluie de 5% bicarbonat de potasiu, se
spal din nou cu ap, iar n final se usuc.
Alegerea aliajelor de lipit depinde de condiiile impuse
mbinrii sub raportul proprietilor mecanice, electrice i chimice. O
atenie deosebit trebuie acordat n timpul lipirii capilare. Pentru
mbinrile de acest gen se aleg, de regul, aliaje cu interval mic de
topire ntruct, n caz contrar, pot aprea dificulti n procesul de
lipire.
Pregtirea mbinrii. Calitatea unei lipituri depinde de forma
geometric a mbinrii, de calitatea aliajului depus i de modalitatea
233
prin care se asigur poziia relativ a pieselor n cursul operaiei de

lipire.
Rostul mbinrii trebuie umplut complet cu material de adaos.
Depunerea unor cantiti excesive de aliaj de lipit conduce la risip
de material i for de munc; acoperirea mbinrii cu cantiti mari
de aliaj nu sporete rezistena mecanic a mbinrii; n plus ea
ngreuneaz operaia de ndeprtare a materialului excedentar.
Stabilirea temperaturii de lipire. La realizarea unei mbinri
de bun calitate temperatura de lipire are un rol hotrtor. Mrimea
ei depinde de aliajul de lipit folosit i de regul are valori superioare
cu 10 pn la 50oC temperaturii sale de topire. Cu toate c aciunea
capilar este favorizat de temperaturi ridicate, totui, pentru a
reduce la minimum durata de lipire i odat cu aceasta influena
termic negativ asupra materialului de baz, pentru a evita
evaporarea componentelor mai uor fuzibile din aliaj care s-ar
recupera asupra calitii mbinrii i pentru a preveni consumul inutil
de energie ea trebuie meninut la valorile menionate mai sus.
Scderea temperaturii de lipire sub valoarea optim are de
asemenea efecte negative. Ea conduce la creterea vscozitii
aliajului i la solidificarea parial a lipiturii nainte de a se realiza
complet mbinarea.
Stabilirea duratei de lipire. Aceast durat influeneaz
hotrtor eficiena economic a operaiei de recondiionare.
Studiile ntreprinse evideniaz c n preul de cost al
recondiionrii ponderea principal o are valoarea energiei
consumate pe timpul efecturii lipirii; cu ct durata este mai mare, cu
att preul operaiei i deci al recondiionrii este mai ridicat. Pentru
a nelege importana acestui factor, este suficient s amintim c
numai n cazul folosirii unor aliaje foarte scumpe care conin peste
25% argint valoarea energiei este mai mic dect cea a materialului
de adaos.
n afara tipului de aliaj folosit, durata optim de lipire depinde
de mrimea piesei recondiionate, de natura materialului de baz,
de dimensiunile mbinrii i de metoda de nclzire utilizat.
Alegerea procedeului de lipire. Din punctul de vedere al
eficienei economice, n general, i al productivitii muncii n
special, sunt mai avantajoase procedeele de lipire moale, care se
execut cu aliaje mai ieftine i cu durate de lipire mai mici. De aceea,
acestor procedee li se acord prioritate n toate cazurile de
recondiionare a pieselor.
234
Procedeele de lipire tare trebuie folosite numai atunci cnd

lipirea moale nu satisface caracteristicile impuse pieselor
recondiionate.
Pentru alegerea corect a metodei de lipire, n cazul
recondiionrii pieselor n serie, se recomand utilizarea tabelului
4.48.
235
Tabelul 4.48. Alegerea metodelor de lipire

Metoda de lipire
Avantaje
Lipire cu flacr -cost redus al instalaiei
-sursa de nclzire poate fi
deplasat
-procesul poate fi automatizat
Lipire prin
rezisten
electric
-piesele de recondiionat pot

fi nclzite repede
-se poate controla poziia
reciproc a pieselor
Lipire prin
inducie
-costul redus al manoperei

-piesele de recondiionat se
nclzesc repede
-procesul poate fi uor
supravegheat
Lipire n cuptor: -temperatura poate fi reglat
cu precizie
-n atmosfer
-nclzirea uniform reduce la
normal
minimum numrul pieselor
-n atmosfer
reformate prin deformare
controlat
-permite executarea simultan
-n vid
a lipiturilor n cteva locuri
-poate fi mecanizat
Dezavantaje
-temperatura se regleaz greu
-necesit muncitori cu nalt
calificare
-posibilitatea de oxidare a
pieselor recondiionate
-lucrarea este limitat de
gabaritul pieselor de
recondiionat
-posibilitatea de oxidare i
deformare a pieselor de
recondiionat
-costul ridicat al instalaiei
-posibilitatea ca piesele de
recondiionat s se oxideze
-n majoritatea cazurilor sunt

necesare dispozitive pentru
fixarea pieselor
-costul ridicat al instalaiei
-procesul de lipire nu poate fi
supravegheat
-ultimele dou metode
necesit instalaii auxiliare
complexe
-nclzirea rapid i uniform a -instalaiile sunt scumpe
Lipirea prin
-srurile pot fi aruncate afar
pieselor de recondiionat
imersiune:
-consum mare de flux i aliaje
-n bi de sruri -temperatura se poate regla
de lipit
precis
-n bi de flux
-consum mare de energie la
-n bi metalice -nu necesit muncitori cu
pornire i n gol
nalt calificare
-n majoritatea cazurilor nu
necesit fluxuri
Tratamente termice i prelucrri dup lipire. Dup

operaia propriu-zis de lipire, piesa recondiionat se supune
rcirii, i se ndeprteaz resturile de flux, eventual se trateaz termic
sau termochimic i, la nevoie, se prelucreaz mecanic pentru finisare
i se acoper cu straturi de protecie.
Rcirea pieselor are loc de obicei n aer liber. Numai n cazul
pieselor recondiionate prin lipire la temperaturi ridicate, la care
236
apare pericolul de clire sau de oxidare n timpul rcirii se iau msuri

de rcire controlat.
ndeprtarea resturilor de flux care conin fluoruri i cloruri,
ale elementelor alcaline, se face cu o soluie 10 20% de acid
azotic, dup care piesele recondiionate se cltesc cu ap fierbinte
i, n final, n ap rece. Resturile fluxurilor pe baz de borax,
sticloase i foarte aderente, se ndeprteaz pe cale mecanic
(ciocnire, sablare, polizare, lefuire etc.) sau prin decapare cu acizi
(soluie 10% de acid sulfuric). Urmeaz neutralizarea n ap
amoniacal, splarea final cu ap i uscarea piesei recondiionate.
Durata de decapare este cu att mai mic cu ct este mai subire
pelicula de flux rmas pe pies i cu ct temperatura bii de
decapare este mai ridicat (50 80oC).
Tratamentele termice se pot aplica numai n cazul n care
aliajele au temperatura de topire mai nalt dect cea la care se
execut tratamentul termic respectiv; n caz contrar, mbinarea s-ar
distruge.
4.8.5. Lipirea metalelor feroase
Piesele din oeluri nealiate i slab aliate pot fi recondiionate
prin lipire moale sau tare. Comportarea la lipire a pieselor din oel
depinde de coninutul de carbon, materialul de adaos, metoda de
nclzire i procedeul de lipire. Cu ct coninutul de carbon este mai
redus, cu att piesa se comport mai bine la lipire. La piesele din
oel cu coninut ridicat de carbon (peste 0,27%), apare tendina de
durificare a zonei de influen termic i sensibilitate la formarea
porilor n mbinare.
Lipirea tare se face cu alame de lipit, cupru pur i aliaje cu
coninut de argint, n cuptoare cu atmosfer reductoare, n bi de
sruri, cu flacr i prin inducie. Fluxurile uzuale sunt boraxul,
acidul boric sau amestecurile acestora, precum i fluxuri cu fluoruri
ale metalelor alcaline.
Lipirea moale se face cu aliaje de staniu cu plumb i staniu cu
zinc. Procedeele cele mai rspndite de lipire sunt: cu ciocanul de
lipit, cu flacr, n cuptor, prin imersie n baie metalic, prin
rezisten i prin inducie. n majoritatea cazurilor nainte de
mbinare suprafeele trebuie cositorite.
Prin lipire se poate recondiiona o gam larg de piese
confecionate din oel nealiat sau slab aliat, cum ar fi: caroserii
auto, cadre de motociclete, motorete i biciclete, tmplrie i mobil
237
metalic, elemente ale vagoanelor de cale ferat, ambalaje i vase

metalice etc.
n fig. 4.75 este prezentat modul de recondiionare a unui
cadru de tip tubular, folosind lipirea prin inducie cu alame de lipit.
Fig. 4.75. Recondiionarea cadrului de tip tubular: 1,2-elementele

cadrului; 3,4-elementele de mbinare
Recondiionarea prin lipire a pieselor din oel inoxidabil
nu prezint greuti deosebite; aliajele ce conin pn la 24% crom
i pn la 25% nichel se lipesc uor, att ntre ele, ct i cu alte
metale, cu excepia aliajelor de aluminiu i magneziu. Este necesar
s se in seama de faptul c unele oeluri inoxidabile, n special
cele cu crom i nichel, i pierd rezistena la coroziune atunci cnd
sunt nclzite la 800 1000oC, deoarece cromul i nichelul se separ
sub form de carburi ce se depun la marginea grunilor de oel.
Gradul de separare depinde de durata procesului de lipire.
Pentru a evita acest fenomen, n oel se adaug titan, sau
dup lipire, se aplic un tratament termic suplimentar. Separarea
carburilor de crom i de nichel poate fi prevenit dac se utilizeaz
aliaje cu temperaturi de lipire sczute, sub 750oC.
Alegerea aliajului de lipit depinde de condiiile de lucru ale
piesei ce se recondiioneaz i de compoziia oelului. De regul,
piesa se lipete n cuptor cu atmosfer reductoare. Pentru alte
procedee de lipire, fr atmosfer de protecie (lipire cu flacr,
prin inducie etc.), se utilizeaz fluxuri active compuse din acid
boric, sruri halogene, fluoruri i cloruri. Resturile de flux se nltur
prin splarea piesei n ap fierbinte sau prin sablare. Se va evita
curirea cu acid azotic sau sulfuric, deoarece acetia corodeaz
att metalul de baz, ct i aliajul de lipit.
Procedeul se aplic la recondiionarea paletelor de turbine,
instrumentelor medicale confecionate din oel inoxidabil, ct i a
containerelor folosite n industria alimentar.
238
Recondiionarea prin lipire a pieselor din font se face de

regul, cu flacr sau cu ciocanul de lipit. n principiu, se pot lipi
toate tipurile de font; n practic se supun acestui procedeu de
recondiionate doar fontele cenuii. Comportarea la lipire a fontelor
este influenat puternic de prezena grafitului pe suprafaa
pieselor. Aceasta se poate ndeprta prin decarburare cu adaosuri
de pulbere de fier n fluxul folosit la lipire.
Dintre aliajele de lipit, cele mai folosite sunt alamele cu 60%
cupru i cu coninut de siliciu i staniu. Fluxul adecvat este boraxul
sau acidul boric.
Comparativ cu sudarea, lipirea are unele avantaje: astfel
mbinrile lipite nu reclam nclzirea pieselor pn la temperaturi
nalte i nu induce riscul unor tensiuni i deformaii mari. Exemple de
aplicare avantajoas a lipirii n locul sudrii sunt recondiionrile
vanelor turnate din font, a blocurilor i chiulaselor de motoare,
fisurate etc.
ncrcarea metalelor feroase cu aliaje de lipit rezistente la
uzur este un procedeu care s-a dezvoltat n mod deosebit n ultimii
ani. ncrcarea se poate efectua cu flacr oxiacetilenic precum i
cu aliaje de lipit sub form de vergele i paste sau cu arztoare
speciale cu pulbere.
n continuare vom prezenta cteva exemple de
recondiionare prin acest procedeu:
- ncrcarea dinilor uzai sau rupi ai roilor dinate (fig.
4.76) se face cu aliaj rezistent la ocuri i la uzur, avnd
temperatura de lipire de aproximativ 750oC, duritatea de 180-210
HB i rezisten la rupere de 600 N/mm2. Se lucreaz cu flacr uor
oxidant, cu prenclzirea piesei la circa 300oC i cu nclzirea ei
local pn la 750oC;
- ncrcarea cu flacr a axelor uzate ale electromotoarelor i
generatoarelor electrice (fig. 4.77) se realizeaz cu aliajul de lipit
menionat n exemplul precedent;
Fig. 4.76. Recondiionarea roilor

Fig.
4.77.
Recondiionarea prin
dinate prin lipire cu flacr: a- lipire cu flacr a axului unui
-nceputul operaiei de lipire; b- rotor: a-partea ncrcat, nainte
239
-dintele ncrcat, nainte de

de rectificare
rectificare
- ncrcarea cu pulbere a scaunelor de supape uzate, din
chiulasele de font cenuie (fig. 4.78) se face cu un aliaj pe baz de
nichel; piesa se prenclzete n cuptor la 600oC. Duritatea depunerii
este de 220 HB;
- recondiionarea roilor dinate cu dini rupi sau uzai (fig.
4.79) se realizeaz cu ajutorul unui arztor cu pulbere.
Procedeul se poate folosi la recondiionarea multor altor
piese, cum ar fi: suprafeele de glisare ale tijelor de comand din
diferite mecanisme, rotoarele unor pompe etc.
Fig. 4.78. Recondiionarea roilor dinate

Fig.
4.79.
Recondiionarea
prin lipire cu ajutorul arztorului cu
scaunelor de supap,
prin
pulbere: a-dini uzai;
b-dini ncrcai, lipirea cu ajutorul
arztorului
nainte de rectificare
cu pulbere
4.8.6. Lipirea metalelor neferoase grele
Recondiionarea prin lipire a pieselor din cupru i aliaje de
cupru, se poate executa prin orice procedeu i aproape cu toate
aliajele a cror temperaturi de topire sunt sub cea a materialului de
baz. De cele mai multe ori, se folosesc aliajele de lipit pe baz de
argint, de cupru cu zinc, de cupru cu fosfor i de plumb cu staniu. Nu
ntotdeauna piesele de cupru se decapeaz, aa cum se procedeaz
la lipirea pieselor din oel. n majoritatea cazurilor, pregtirea
suprafeelor pentru lipit se reduce la ndeprtarea oxizilor i a
murdriei. De regul, pentru lipirea pieselor de cupru se folosesc
fluxuri care nltur oxizii. Dac mbinarea nu trebuie s aib
rezisten mecanic ridicat, ci numai conductibilitate electric
bun, se pot utiliza aliaje de lipit cu fosfor, fr a mai fi necesare
240
fluxuri; rezultatele foarte bune se obin ndeosebi la lipirea prin

rezisten electric.
Procedeul cel mai rspndit pentru lipirea pieselor din cupru,
este cel cu flacr oxiacetilenic. Pot fi utilizate ns i alte procedee
de lipire cum ar fi: prin inducie, prin rezisten electric, prin
imersiune, n cuptor etc. Datorit ns marii conductibilitii termice a
cuptorului, nclzirea local a piesei de lipit se realizeaz mai greu
dect la lipirea oelului.
Piesele de alam pot fi lipite prin toate procedeele amintite,
cu excepia aceleia, efectuat n cuptor cu atmosfer de protecie,
deoarece se ntmpin dificulti datorate evaporrii zincului. Mai
rspndite sunt lipirea n condiii bune i cu flacr, dar trebuie avut
n vedere, ca aceasta s fie corect reglat. Pentru lipirea pieselor din
alam, se folosesc aliaje pe baz de cupru cu fosfor, de argint i de
plumb cu staniu, cu temperatura de topire mult mai sczut dect a
alamei.
Piesele confecionate din bronzuri se lipesc cu aliaje pe baz
de plumb cu staniu, de cupru cu fosfor, de argint i de cupru cu zinc.
Cnd coninutul de staniu n bronz este mare, nu se recomand
utilizarea aliajului de cupru cu zinc, datorit temperaturii sale ridicate
de topire. Piesele din bronzuri se pot lipi prin orice procedeu, cu
condiia ca vitezele de nclzire s fie mici, metalul de baz avnd
tendina de fisurare cnd este nclzit repede la temperaturi nalte.
Piesele din aliaje pe baz de cupru i
nichel pot fi
recondiionate prin lipire folosind orice procedeu i cu orice aliaj de
lipit pe baz de cupru, inclusiv cupru pur. Lipirea cu cupru n
cuptoare cu atmosfer controlat se va executa rapid, deoarece n
cazul unui proces de lung durat, metalul de baz se dizolv n
aliajul de lipit, micorndu-se rezistena n zona de mbinare.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din nichel i aliaje
de nichel se poate executa aplicnd toate procedeele de lipire, dac
se asigur nclzirea uniform a pieselor, precum i curirea
perfect a suprafeelor. Se folosesc aliaje care conin argint, cupru,
precum i aliaje termorezistente pe baz de nichel.
La recondiionarea aparatelor cu nclzire electric
(radiatoare cu rezisten electric etc.), capetele rsucite ale srmei
din aliaje pe baz de crom i nichel se lipesc cu cele de cupru prin
cufundare n aliajul de lipit pe baz de argint, topit ntr-un creuzet de
grafit, sub un strat de borax. nainte de lipire capetele srmelor se
acoper cu un flux sub form de past; pasta este format dintr-o
parte borax, o parte acid boric peste care se adaug o soluie
apoas de clorur de zinc, pn cnd se obine pasta. Dup
241
tratarea cu flux, capetele srmelor se usuc n aer, se introduc n

creuzet unde se in pn la atingerea temperaturii de topire a
aliajului de lipit. Capetele lipite se scot din creuzet i se cur de
flux.
Recondiionarea prin lipire a pieselor confecionate din
zinc se poate face cu toate aliajele de cositor care conin pn la
40% staniu. Ca flux se folosete acidul clorhidric diluat, cu excepia
cazului cnd se utilizeaz aliaje cu coninut redus de staniu, pentru
care se recomand amestecul de clorur de zinc i clorur de
amoniu. Nu se folosesc aliaje care conin peste 1% aluminiu,
ntruct oxidul de aluminiu nefiind solubil n clorura de zinc,
influeneaz negativ procesul de lipire. nainte de operaia propriuzis piesele trebuie s fie foarte bine curate, ndeosebi n cazul
pieselor turnate care au cruste groase de oxizi. Procedeul mai des
utilizat este lipirea cu ciocanul de lipit.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din plumb se
practic n mod curent n instalaii sanitare i chimice. Ca aliaje de
lipit se folosesc cele cu plumb i puin cositor, iar ca flux ipirigul i
seul; procedeul cel mai rspndit este lipirea cu flacr. Curirea
perfect a suprafeelor ce se mbin este deosebit de important,
ntruct fluxurile folosite au aciune decapant foarte slab. Este de
dorit ca lipirea pieselor din plumb s se execute n mediu reductor;
n acest scop se ntrebuineaz arztoare de gaze cu hidrogen n
exces, care contribuie la nlturarea peliculei de oxizi.
4.8.7. Lipirea aluminiului
Aluminiul i aliajele sale au o mare afinitate pentru oxigen, cu
care formeaz o pelicul subire, compact, foarte dens i
rezistent de oxid de aluminiu, ce izoleaz metalul, mpiedicnd
continuarea procesului de oxidare. Acest oxid ader puternic la
suprafaa pieselor, este greu fuzibil i relativ stabil din punct de
vedere chimic, influennd negativ asupra lipirii pieselor.
Pentru a ndeprta stratul de oxid de aluminiu piesa trebuie
nclzit. La nceput, nclzirea conduce la creterea grosimii
stratului de oxid, care se stabilizeaz la o anumit valoare. Acest
strat poate fi ndeprtat relativ uor dac piesa se nclzete la
temperaturi mai mari de 500oC i dac se folosesc fluxuri
corespunztoare. De aceea recondiionarea pieselor din aluminiu
este mai avantajoas prin lipire tare dect prin lipire moale. Ultima,
n plus, este puin rezistent la coroziune, n special pentru piesa
care lucreaz n medii acide, alcaline sau n soluii de sruri. De
242
aceea se aplic numai pentru legturi electrice, la piese care vin n

contact cu medii necorozive, ca de exemplu uleiurile, benzina,
petrolul etc. Piesele recondiionate prin lipire moale expuse aciunii
atmosferice trebuie s fie protejate prin vopsire.
Recondiionarea pieselor prin lipire moale se execut prin
metode speciale: prin reacie, prin frecare i cu ultrasunete, folosind
temperaturi de aproximativ 250oC.
Rezultate relativ bune se obin dac se ntrebuineaz zinc
sau un aliaj pe baz de zinc, ce conine mici cantiti de aluminiu,
argint, cupru sau nichel. Aceste adaosuri mbuntesc capacitatea
de umectare i rezistena la coroziune a aliajului de lipit. Adaosurile
de staniu, cadmiu i bismut reduc temperatura de topire a aliajelor de
lipit pe baz de zinc, dar n acelai timp se diminueaz rezistena lor
la coroziune.
Fluxurile utilizate pentru lipirea moale a aluminiului, conin de
obicei cloruri i fluoruri dizolvate n ap sau soluii organice. Mai des
folosit este clorura de zinc, care reacioneaz cu aluminiul la o
anumit temperatur. Resturile de flux rmase pe piesele lipite sunt
higroscopice i, de aceea, ele trebuie ndeprtate prin splare cu ap
fierbinte. Dac aceast operaie nu este eficient, resturile de flux
trebuie ndeprtate prin imersarea pieselor ntr-o baie de hidroxid de
sodiu diluat, urmat de o nou splare cu ap. O decapare i mai
bun se obine n acid clorhidric diluat, urmat de o splare final cu
ap.
La recondiionarea pieselor prin lipire tare, se ntrebuineaz
ca materiale de adaos, aliaje pe baz de aluminiu cu zinc, aluminiu
cu siliciu
i cupru, care au temperatura de topire de aproximativ 500oC. Fluxul
utilizat conine sruri halogene: cloruri de sodiu, de potasiu, de zinc,
de bariu, de litiu, precum i fluoruri de sodiu i de potasiu. Acestea se
pot dilua cu alcool etilic sau metilic n loc de ap, pentru ca n timpul
lipirii s nu se produc degajri de hidrogen.
Recondiionarea pieselor din aluminiu sau din aliaje ale
acestora prin lipire tare, se efectueaz cu flacr n cuptor i n baie
de sruri. O condiie important este reglarea exact a temperaturii
de lucru, cu abatere maxim de 5oC. nainte de lipire, piesele
trebuie decapate ntr-o baie ce conine o soluie apoas de hidroxid
de sodiu 5%, nclzit la aproximativ 60oC n care se menin circa
60 de secunde. Rezultate bune se obin dac se efectueaz
urmtoarele operaii:
243
- splarea piesei cu perii, n ap la 755oC, timp de

aproximativ 20 minute;
- splarea ei timp de 25 minute sub un jet de ap rece;
- tratarea piesei cu o soluie apoas de anhidrid cromic;
- splare n ap rece;
- uscarea timp de 23 minute la temperatura de cca. 100oC;
- lipirea pieselor prin aplicarea unuia din procedeele
menionate mai sus.
Rezistena mbinrilor realizate prin lipire tare se ridic la
nivelul rezistenei materialului de baz. Pieselor din aliaje dure de
aluminiu care au fost tratate termic, nainte de recondiionare, li se
reface tratamentul termic dup efectuarea lipiturii; apoi se clesc n
ap.
4.8.8. Lipirea plcuelor dure
Pe timpul lucrului, sculele din oel armate cu plcue dure,
cuitele de strung, burghiele, frezele circulare, sculele de rabotare i
mortezare etc. la utilizare se
deterioreaz frecvent, prin
desprinderea i spargerea plcuelor dure sau uzura avansat a
acestora.
Cum s-a artat, sculele armate cu plcue dure sunt
compuse dintr-un corp de oel de nalt rezisten i plcu dur,
confecionat prin sinterizare din carburi de wolfram, de cobalt, de
titan etc.
La lipirea plcuelor dure pe suporii sculelor, trebuie avut n
vedere o serie de particulariti ale mbinrilor. La temperatura
mediului ambiant, plcuele din carburi metalice sinterizate, au
tendina de a absorbi gaze, care la nclzire oxideaz carburile
metalice.
nainte de recondiionare prin lipire att corpul sculei ct i
plcua dur trebuie pregtite minuios.
Plcuele se cur prin rectificare sau degresare. Uneori,
pentru a ajuta umectarea plcuei de ctre aliajul de lipit,
suprafeele care vin n contact cu suportul de oel se cositoresc sau
se cupreaz.
Se calibreaz locaul plcuei, prin frezare, rabotare,
rectificare, i apoi se degreseaz minuios prin una din metodele
amintite.
244
Pentru a evita cderea, n timpul operaiei de lipire, plcua

se fixeaz de suport cu srm, pene, prin temuire, cu garnituri din
aliaje de fier cu nichel, cu ajutorul pereilor tehnologici etc.
Uneori la lipirea plcuelor dure pe oel apar fisuri. Acestea
se pot produce att n corpul sculei, n plcu, ct i n mbinare, pe
timpul executrii lipiturii, finisrii custurii sau n timpul ntrebuinrii
sculei. Fisurile pot fi generate de: dilatrile i contraciile termice mai
reduse ale plcuei n raport cu corpul de oel (tensiuni interne);
viteza de nclzire necorespunztoare a ansamblului (prea mare);
nclzirea neuniform a ansamblului; rcirea prea rapid a sculei;
rosturile capilare prea mici; dimensiunea necorespunztoare a
suportului fa de cele ale plcuei etc.
Cum s-a artat mai sus, tensiunile de ntindere i cele de
forfecare pot provoca fisurarea plcuelor, tensiuni de ntindere apar
ndeosebi cnd corpul de oel al sculei este prea subire; la timpul
rcirii el deformeaz plcua prin ncovoiere. n principiu, suportul
trebuie s aib grosimea de 4 ori mai mare dect aceea a plcuei.
Cnd suportul este rigid, la contracie, n plcu apar tensiuni de
compresiune. Aceste fore sunt ns mai uor suportate de carburile
metalice sinterizate, deoarece rezistena lor la compresiune este de
400 N/mm2, fa de numai 600 1400 N/mm2 ct este rezistena lor
la traciune.
Tensiunile de forfecare n mbinare sunt cu att mai mari cu
ct suporii din oel au grosimea mai mare dect aceea a
plcuelor, respectiv cu ct suprafeele mbinate prin lipire sunt mai
mari. Din aceast cauz, acolo unde este posibil, plcua se fixeaz
pe suport numai pe o singur fa; de exemplu, la unele cuite de
strung (fig. 4.80 a).
Fig. 4.80. Cuite de strung recondiionate prin lipirea plcuelor

dure:
a-pe o singur fa; b-pe dou fee
245
Tensiunile de forfecare se pot reduce i prin mrimea rostului

dintre plcu i corpul sculei (peste 0,15 mm). Cu ct rostul este
mai mare, cu att perna relativ moale din aliajul de lipit dintre
plcu i corp va fi mai groas, tensiunile de contracie transmise
de la corp la plcu vor fi mai mici.
Mrimea optim a rosturilor dintre plcu i corpul sculei se
asigur prin folii distaniere formate din nsui aliajul de lipit (fig.
4.81) sau dintr-un alt metal relativ moale, care joac rol de strat
intermediar ntre materialul de baz i cel de adaos.
Fig. 4.81. Montarea plcuelor dure pe corpul sculei cu aliaj de

lipit sub form de folii
De regul la lipirea plcuelor dure, pe corpurile de oel ale
sculelor se ntrebuineaz ca flux boraxul. Rezultate bune se obin
i cu fluxuri active avnd urmtoarele compoziii:
- 60% borax, 30% fluorur de potasiu, 10% acid boric;
- 70% borax; 30% fluorur de potasiu.
Acestea se prezint sub form de paste.
Ca material de lipit se utilizeaz cupru, alama i aliajele de
argint sub form de folii, srme, inele etc., adaptate n funcie de
geometria i dimensiunile mbinrilor ce se vor realiza n timpul
recondiionrii sculelor.
n principiu, se pot aplica aproape toate procedeele de lipire.
Pentru lucrrile de ntreinere a sculelor se recomand folosirea
procedeului de lipire cu flacr care, n acest caz, presupune ca mai
246
nti s se nclzeasc corpul din oel al sculei cu o flacr

oxiacetilenic neutr. Dup ce aliajul topit a fost depus pe mbinare,
se nclzete uor plcua, reglnd flacra cu un mic exces de
acetilen. Totdat, eventual se adaug i o anumit cantitate de
aliaj de lipit dintr-o vergea. Pentru a elimina eventualele resturi de
flux i oxizi din mbinare, n momentul cnd aliajul de lipit nconjoar
plcua i este nc n stare topit, aceasta se mic de cteva ori
ntr-o parte i alta, (cu zecimi de milimetru); apoi se las totul s se
rceasc ncet pn la solidificarea lipiturii i uniformizarea
temperaturii ntregii scule.
Datorit rezistenei relativ sczute a aliajelor cu punct de
topire sub 750oC, ele nu pot fi utilizate pentru lipirea plcuelor
sculelor puternic solicitate. Pentru a le putea totui lipi se folosesc
folii combinate (cupru-nichel-cupru) sau armturi din plas de oel
combinat cu alam de lipit. Creterea temperaturii de lipit peste
750oC, conduce la mrirea duratei de nclzire cu aproximativ 25% i
sporirea corespunztoare a consumului de energie. n fig. 4.82 este
prezentat modul cum se execut mbinarea cnd se utilizeaz plasa
de srm i vergele din alam de lipit. Plasa de srm are rolul de a
mpiedica expulzarea vergelelor de alam n timpul nclzirii
ansamblului, prin inducie la temperaturi de peste 900oC.
Fig. 4.82. Montarea plcuelor dure pe capul sculei cu armtur

din plas de oel i alam de topit
4.8.9. Lipirea cu materiale plastice
Aderena bun i rezistena mecanic superioar a
materialelor plastice au condus la utilizarea lor pe scar larg la
recondiionarea pieselor uzate. Asemntoare cu lipirea moale
folosind aliaje metalice, mbinarea cu adezivi a pieselor i organelor
de maini se poate efectua la rece sau la cald, cu sau fr presiune.
247
Iniial, lipirea cu materiale plastice a fost utilizat n industria

aeronautic. Datorit rezistenei exponeniale a mbinrilor, metoda
a fost extins i n construciile metalice, precum i la
recondiionarea pieselor uzate. Ea prezint o serie de avantaje.
Astfel:
- tensiunile interne, deformaiile sau schimbrile structurale n
metalele de baz sunt nule;
- forele se distribuie uniform pe ntreaga mbinare, datorit
contactului continuu ntre piese;
- mbinarea este complet etan i rezistent din punct de
vedere chimic;
- corodarea pieselor pe suprafeele de contact nu se mai
produce, iar cuplurile galvanice nu mai apar;
- mbinrile au rezisten mai mare la nghe dect cele
realizate prin nituire, sudare prin puncte sau cu uruburi;
- se realizeaz economie de metal i aliaje pentru lipit;
- timpul de recondiionare i preul de cost se reduc;
- procesul tehnologic de recondiionare i de ntreinere
ulterioar a pieselor se simplific.
Metoda prezint ns unele dezavantaje:
- la temperaturi ridicate (200 300oC) masele plastice se
nmoaie, compromind mbinarea;
- la temperaturi sczute devin fragile, dei n unele cazuri
rezistena mbinrii nu este afectat;
- controlul mbinrilor cu mase plastice este dificil; nu sunt
puse la punct metode nedistructive de verificare a mbinrilor
realizate cu adezivi.
Pentru a putea fi folosit la lipirea metalelor, adezivul plastic
trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
-s poat fi folosit printr-un procedeu de lipire ct mai simplu;
-s-i menin proprietile adezive n timp;
-s reziste la aciunea i la variaiile de temperatur sau de
umiditate;
-s se ntreasc rapid la cald sau prin uscare la temperaturi
i presiuni ct mai reduse.
Studiile ntreprinse au atestat faptul c mbinrile realizate cu
adezivi au o rezisten de cteva ori mai ridicat dect aceea a
mbinrilor executate prin sudare i nituire.
Procedeul tehnologic de realizare a mbinrilor cu adezivi
comport executarea urmtoarelor operaii:
- pregtirea suprafeelor;
- aplicarea adezivului plastic pe suprafeele de contact;
248
- meninerea mbinrii la presiunea i temperatura stabilite pe

durata corespunztoare de ntrire a adezivului plastic folosit;
- rcirea i curirea mbinrii;
- verificarea mbinrii.
Pentru a realiza o mbinare cu adezivi plastici ct mai
rezistent este necesar ca suprafeele de contact s fie perfect
curate. Dintre metodele de curire, cea mai bun s-a dovedit a fi
sablarea cu nisip fin de cuar pur. Rezultate bune s-au obinut i
prin curirea cu solveni, n special cu tricloretilen, tetraclormetan,
etanol i aceton. n general, se folosete etanolul, obiectele
splndu-se apoi suplimentar cu un jet de ap sub presiune.
Modul cum se aplic adezivul pe suprafeele de mbinat
depinde de forma sub care acesta a fost livrat de pulbere, buci,
soluie n solvent volatil, past, pelicul subire cu diferite grosimi
etc. Dup aplicarea adezivului, suprafeele se mbin imediat sau se
ateapt uscarea acestuia, n funcie de natura chimic.
Temperaturile la care se realizeaz mbinarea variaz ntre 20oC, la
mbinrile executate la rece i 250oC, la mbinrile executate la cald.
Presiunile de lipire sunt cuprinse ntre 0,5 i 40 MPa, iar duratele de
meninere sub presiune la temperatura prescris, ntre 10 minute i
50 ore.
La recondiionarea pieselor se folosesc n mod deosebit
cleiurile plastice sau organice, rinile epoxidice sau poliesterice. Ele
se utilizeaz frecvent la recondiionarea fisurilor, astuparea porilor,
lipirea a dou piese metalice sau a unei piese metalice cu una din
material plastic.
n comparaie cu sudarea sau nituirea, aderena i durata de
meninere a caracteristicilor mbinrilor cu cleiuri sunt mai reduse.
n general, se folosesc cleiuri universale pe baz de carbinol,
smoal modificat etc.
Cleiul pe baz de carbinol conine sirop de carbinol, la care
se adaug un catalizator: 3% peroxid de benzonil sau 2% acid azotic
concentrat.
Cleiul BF se pregtete dintr-o soluie alcoolic ce conine n
diferite proporii smoal fenolformoaldehidic i smoal
polivinilbutilat.
Cleiul pe baz de celuloid se obine prin dizolvarea
celuloidului ntr-un solvent adecvat, n proporie de 1:3-4. El se
utilizeaz la recondiionarea pieselor din materiale plastice sau a
celor din piele.
249
Cleiul din sticl organic este o soluie rezultat din

dizolvarea unei pri de sticl organic n 5 pn la 10 pri
dicloretan.
n ultima vreme sunt din ce n ce mai utilizate rinile
epoxidice.
Acestea
sunt
produse
prin
concentrarea
fenolepiclorhidritului n mediu alcalin. Rinile lichide, se ntresc sub
aciunea cldurii i a unui agent de ntrire, care poate fi o rin
ureic sau fenoloformaldehidic, un acid gras sau o anhidrid acid.
Unii ageni de ntrire, cum ar fi compuii organici ai azotului, n
special aminele i amidele, permit ntrirea rinilor la temperatura
mediului ambiant.
Rinile poliesterice sunt un amestec de polialcooli, de pild
propilenglicolul, cu acizi dibazici nesaturai sau saturai cum este,
de exemplu, acidul maleitialic. Dup amestecarea cu anumii
compui saturai ca stirenul i un catalizator peroxid, rinile lichide
se ntresc la temperaturi ridicate; folosind ns un accelerator, de
obicei o sare de cobalt, rina se ntrete la temperatura mediului
ambiant.
Recent, pentru a extinde intervalul temperaturilor de utilizare,
s-a realizat un amestec adeziv, a crui elasticitate superioar se
obine prin utilizarea rinilor epoxidice i a tiocolului. Acest adeziv
are proprieti fizice optime cnd raportul ntre rina epoxidic i
tiocol este de 80/20, iar agentul de ntrire, respectiv
polietenpoliamida, este n proporie de 8 9%. Datorit fluiditii
adezivului i a capacitii lui de a umple interstiiile, lipirea se poate
executa la presiuni sczute. ncercrile efectuate cu acest amestec
adeziv au artat c la ridicarea temperaturii de ntrire de la 140oC
la 180oC rezistena la forfecare i rezistena termic a mbinrilor
cresc. Modul cum variaz rezistena mbinrilor lipite n funcie de
temperatura de rcire este prezentat n fig. 4.83.
Fig. 4.83. Variaia rezistenei mbinrilor lipite n funcie de

temperatura de rcire
250
Adezivii epoxidici au o bun rezisten la ap i sunt stabili n

prezena produselor petroliere. Din punct de vedere al aderenei,
rinile sunt adezivi de excepie pentru lipirea aluminiului,
materialelor ceramice, fontei, cauciucului i lemnului. Cuprul, alama
i plumbul nu pot fi lipite dect cu ajutorul unui ciment epoxidic;
ntrirea la cald confer o rezisten mai ridicat dect ntrirea la
rece a cimentului.
Cu rinile i cimenturile poliesterice se obin mbinri mai
puin rezistente dect cele realizate cu rini epoxidice. n multe
situaii totui, rezistena mbinrii este satisfctoare.
Metodele de recondiionare a pieselor difer n funcie de
tipul lucrrii, ns cuprinde totdeauna amestecarea rinii epoxidice
sau poliesterice cu ageni de ntrire corespunztori, obinndu-se
un lichid limpede, care poate fi folosit ca adeziv sau pentru umplerea
micilor fisuri i zone poroase. Amestecnd rinile cu materiale de
umplutur, sub form de pulberi sau de fire, precum i ca ageni de
ntrire, se obin cimenturi suficient de fluide pentru a putea fi
aplicate cu pensula sau cu o vscozitate care s aib rezistena
unui chit. Cimenturile aplicate cu pensula sunt pentru umplerea
fisurilor, a zonelor poroase sau a gurilor mici. Cimenturile mai
consistente sunt folosite pentru umplerea gurilor mari i pentru
acoperirea suprafeelor intens corodate. Ele sunt deosebit de utile
pentru recondiionarea pieselor din font turnat.
Cele mai importante proprieti ale rinilor sintetice care
prezint interes n procesul de recondiionare a pieselor contau n
faptul c:
- se ntresc la temperatura mediului nconjurtor i la presiune
normal;
- se pot obine compoziii cu diferite vscoziti i
plasticiti;
- ader bine la diverse materiale;
- rezist la produse petroliere, la ap, la soluii de sruri i
alcalini;
- au proprieti dielectrice foarte bune i proprieti mecanice
satisfctoare;
- dup ntrire, pot fi prelucrate mecanic n bune condiii.
Dintre proprietile menionate, n cazul utilizrii rinilor
epoxidice, cea mai mare importan o au aderena i rezistena
mbinrii la aciunea diverilor factori.
Adezivii plastici permit recondiionarea rapid i sigur a
numeroase organe de maini, ndeosebi cnd acestea se uzeaz n
251
exploatare
din
urmtoarele
cauze:
corodare,
fisurare,
dezetaneizare, erori la prelucrarea mecanic a pieselor.
Materialele de umplutur i plastifianii care, de obicei scad
rezistena rinilor epoxidice de aproape 1,5 ori, mresc totdeauna
rezistena mbinrii dintre compoziiile epoxidice i metale de 5
pn la 7 ori. Astfel, introducnd pulbere de font n rina epoxidic
se poate reduce considerabil diferena dintre aderen i rezistena
mbinrii. Aderena se mrete de 2 ori cnd n rin se introduce
20% tiocol lichid, dar n acest caz rezistena mbinrii se
micoreaz. Explicaia const n faptul c, spre deosebire de
pelicula subire de adeziv, n rina fixat pe metal exist fore de
contracie mari, care determin scderea brusc a aderenei
acesteia la metal. Materialele de umplutur i plastifianii micoreaz
contracia la ntrire, precum i modulul de elasticitate.
Plecnd de la acest fenomen, n practic, ori de cte ori se
recondiioneaz piese la care grosimea custurii depete 0,2 mm
trebuie s se utilizeze rini epoxidice cu materiale de umplutur i
plastifiani. Materialele de umplutur adugate n pastele utilizate
pentru recondiionri regleaz vscozitatea acestora, apropie
coeficientul de dilatare termic al rinii de acela al metalului, mresc
durabilitatea superficial a compoziiei (pn la 4500 N/mm2),
micoreaz inflamabilitatea i preul de cost al pastelor. Pulberile
metalice mresc mult conductibilitatea termic a compoziiilor
epoxidice.
Adaosurile de dibutilftalat sau tiocol lichid cu vscozitatea de
10 70 Paise (Ns/m2), reduc vscozitatea i mresc elasticitatea
compoziiilor i le mbuntesc capacitatea de umplere a defectelor
mici de metal. Plastifianii mresc i rezistena mbinrii la ocuri
termice.
Cu ajutorul compoziiilor epoxidice se etaneaz fisurile
formate sub aciunea tensiunilor mecanice n blocurile motoarelor i
n carterele diferitelor agregate. Fisura se cur bine i se
etaneaz cu compoziie lichid aplicat pe suprafaa nclzit,
dup care pe ambele pri ale piesei se aplic un petic dintr-o
estur din fibr de sticl i compoziie epoxidic. Cnd fisurile
sunt foarte fine, pe locul lor se practic n prealabil un an, iar cnd
piesele lucreaz sub presiune, nainte de lipire, la capetele fisurilor
se execut guri i se prevd suplimentar ntrituri mecanice i
bandaje.
Cu ajutorul pastelor epoxidice se pot etana n bune condiii
diferite mbinri: sudate, nituite, cu flane etc., se pot remedia
defecte de turnare: sufluri, poriuni incomplet umplute, rizuri, pori
252
etc., ale pieselor turnate din metale feroase sau neferoase, se pot
remedia defecte datorate erorilor de prelucrare mecanic etc.
Recondiionarea cu ajutorul rinilor epoxidice este simpl
din punct de vedere tehnologic i are mare eficien economic.
Metoda este utilizat frecvent pentru recondiionarea caroseriilor,
fixarea garniturilor de etanare n locaurile lor, montarea bucelor,
lipirea ferodourilor (n loc de nituire) etc. n cazul folosiri rinilor
sintetice, se realizeaz o economie de manoper calificat, energie
i timp.
4.8.10. Tehnologia lipirii cu compoziii plastice
Pentru asigurarea unei aderene bune ntre piesele care se
recondiioneaz cu ajutorul diferitelor compoziii plastice, trebuie
respectat tehnologia de lipire. Indiferent de compoziia plastic
utilizat operaiile ce trebuie efectuate sunt:
- pregtirea suprafeelor pieselor, prin splare, curire,
ajustare, limitare a crpturilor i degresare;
- pregtirea peticelor executate din diferite materiale, oel,
material plastic, materiale textile etc., innd seama c ele trebuie
s fie cu 20-30 mm mai mari, n toate direciile, dect crptura care
o acoper;
- aplicarea compoziiei plastice, att pe suprafaa piesei de
baz, ct i pe petic, n straturi subiri de 0,1 mm;
- uscarea compoziiei plastice, de obicei, la temperaturi ale
mediului ambiant;
- aplicarea peticului, dup uscarea compoziiei de lipit, i
presarea cu ajutorul unui dispozitiv cu role de presare;
- nclzirea mbinrii, n scopul creterii aderenei pieselor.
Piesele care se mbin se pot nclzi total sau parial, folosindu-se
cuptoare, gaze nclzite, reflectoare i rezistene electrice, lmpi cu
flacr etc.;
- rcirea lent a pieselor, astfel nct s nu se depeasc
1oC/mm; se recomand ca piesele s fie rcite n cuptor;
- demontarea dispozitivelor de presare;
- verificarea calitii mbinrii, vizual, cu ajutorul lupei sau
presei hidraulice;
- prelucrarea piesei i a custurii pentru nlturarea bavurilor i
a rugozitii, n special de pe marginile peticelor.
4.8.11. Tehnologia lipirii cu clei pe baz de carbinol
253
Cleiul pe baz de carbinol trebuie s fie pregtit cu puin

nainte de executarea operaiei de lipire. Cantitatea de clei ce
trebuie pregtit se calculeaz inndu-se seama de faptul c
pentru lipirea unei suprafee de 10 cm2 sunt necesare 0,1 grame.
ntre momentul preparrii cleiului i cel al folosirii nu trebuie s se
scurg un interval de timp mai mare de 3 5 ore, n funcie de
reeta utilizat.
Cleiul se aplic pe suprafeele pieselor pregtite n prealabil.
Crpturile se limiteaz cu guri avnd diametrul de 1 1,5 mm, iar
marginile ei se temuiesc pe o adncime de 3 mm, sub un unghi de
90o. Pregtirea const din curirea i degresarea suprafeelor de
lipit.
Piesele care se lipesc se preseaz una peste alta i se
menin la temperatura camerei timp de 48 ore. Dac lipirea se face
la cald, timpul de meninere a pieselor n stare presat se reduce.
Astfel: la 25oC, timpul de presare este 20 25 ore; la 45oC 10 15
ore; iar la 60oC 4 5 ore.
Cnd se lipesc piese de oel, limita superioar de rezisten
a mbinrii poate atinge 30 N/mm2, dac acestea lucreaz n limitele
de temperatur de 70oC. Cnd se lipete oelul pe font sau
duraluminiul pe duraluminiu, aderena variaz ntre 20 - 35 N/mm2.
La cuplul oel-textolit aderena are valori ntre 10 19 N/mm2, iar la
cel textolit-textolit, ntre 12 25 N/mm2. Pentru a proteja mbinarea
la aciunea apei, piesa se acoper cu un strat de vopsea rezistent
la ap.
ntruct cleiul pe baz de carbinol i peroxid de benzoil este
un material explozibil, el trebuie s se pstreze n vase uscate de
sticl, porelan sau ceramic, iar n timpul lucrului va fi ferit de
flacr.
4.8.12. Tehnologia lipirii cu rini epoxidice
Piesele metalice cu defeciuni, crpturi, sprturi etc., pot fi
recondiionate n bune condiii cu ajutorul rinilor epoxidice, dac
este respectat tehnologia de lipire. nainte de a le lipi se cur n
jurul defeciunii, folosindu-se n acest scop pile, pietre abrazive,
abre etc.
Cnd recondiionarea impune confecionarea unei piese noi
sau numai a unei pri din aceasta, n vederea asigurrii unei
suprafee plane i curate, ele se prelucreaz pe strung, rabotez
sau alte maini-unelte. Indiferent de metoda de prelucrare, se
recomand ca pe suprafeele care urmeaz s se aplice adezivul s
se creeze asperiti care ajut la mrirea aderenei mecanice dintre
254
rina epoxidic i piesa metalic. Calitatea pregtirii suprafeelor

pieselor poate fi verificat cu ajutorul apei; dac aceasta se ntinde i
umecteaz toat suprafaa, atunci adezivul va avea o aderen
bun; n caz contrar suprafeele trebuie din nou prelucrate cu hrtie
abraziv.
Crpturile cu lungime pn la 150 mm, se limiteaz prin
practicarea unor guri, iar marginile ei se timuiesc pe o adncime
de 2 3 mm sub un unghi de 60 70o. n cazul cnd crpturile sunt
n zone ce nu pot fi temuite, atunci suprafeele se cur bine pe o
lungime de 5 10 mm n fiecare parte a crpturii. Fisurile cu
lungimi cuprinse ntre 150 i 700 mm, n afar de faptul c se
limiteaz la capete prin introducerea de tifturi, li se practic guri, cu
diametrul de 2 4 mm, la distana de 10 mm de marginea fisurii, din
25 n 25 mm. n cazul sprturilor, se temuiesc marginile acestora,
iar n jurul lor se practic guri de dimensiuni i la distane egale cu
cele prevzute pentru recondiionarea crpturilor.
Peticele care urmeaz a fi aplicate se confecioneaz din
tabl de oel moale, cu grosimea de 0,5 0,8 mm.
Piesa astfel pregtit se degreseaz cu ajutorul acetonei. Nu
se recomand folosirea benzinei, deoarece aceasta conine grsimi.
Dup 3 5 minute de la degresare, pe suprafeele pregtite se
aplic cleiul pe baz de rin epoxidic. Acesta se pregtete la
locul de recondiionare numai cu 20 30 min nainte de folosire,
deoarece se ntrete foarte repede. Cleiul poate fi utilizat i peste
acest interval de timp, dac imediat dup pregtire a fost pstrat la
temperaturi cuprinse ntre 0 i 4oC.
n cazul cnd piesa se recondiioneaz prin aplicarea unui
petic exterior, suprafaa din jurul gurii se cur bine, marginile
acesteia se temuiesc, n jurul gurii se practic, la distane egale,
orificii cu diametrul de 2 4 mm. Deprtarea gurilor de marginea
sprturii este egal cu distana cu care peticul depete marginile
sprturii.
Pe suprafeele pregtite se aplic un strat subire de clei
(0,08 0,15 mm), umplndu-se i orificiile practicate n jurul sprturii.
Se aeaz peticul i apoi se preseaz uor. Deasupra se aplic 2 3
petice de pnz, iar peste ultimul se depune cu pensula un strat de
clei.
n cazul n care piesa se recondiioneaz prin astuparea
sprturii i suprafeei trebuie s i se pstreze planeitatea, la partea
inferioar se fixeaz o plac metalic, care se susine cu ajutorul
unei srme, apoi se aplic succesiv mai nti un strat de clei i dup
aceea un strat de pnz, pn cnd grosimea acestora este egal
255
cu grosimea piesei. Dup ce aceste straturi s-au fixat, placa metalic

suport se desprinde, tindu-se capetele srmei de susinere.
Piesele recondiionate cu ajutorul cleiurilor epoxidice se
menin la temperatura camerei timp de 24 ore, pn la ntrirea
complet a peticului. Timpul de ntrire poate fi redus pn la 1 2
ore, dac piesa se nclzete la temperaturi ce variaz ntre 60
80oC. n acest scop se pot utiliza lampa de benzin, flacra
oxiacetilenic, cuptoarele etc.
Cleiurile pe baz de rini epoxidice pot fi folosite pentru
recondiionarea conductelor de nalt presiune, pentru refacerea
izolaiei conductoarelor electrice, pentru acoperirea interioar a
rezervoarelor de combustibil, a bilor galvanice etc. Aceste cleiuri
pot fi utilizate i pentru recondiionarea filtrelor, fixarea pieselor care
se monteaz cu strngere (buce, rulmeni etc.), izolarea pieselor ce
se supun procesului de galvanizare, astuparea diferiilor pori, fixarea
unor instrumente abrazive etc.
4.8.13. Compoziii plastice ca adezivi i ca materiale de
cimentare
Procedeul de nituire a graniturilor de friciune pe saboi de
frne sau pe discurile de ambreiaj, prezint dezavantajul c reduce
suprafaa activ de friciune; totodat el este neeconomic,
deoarece n timpul funcionrii, niturile se slbesc, ceea ce conduce
la deformarea discurilor i scoaterea lor din exploatare. Cnd se
nituiesc, garniturile de friciune nu pot fi utilizate integral, ci numai 40
50% din grosimea lor. Datorit acestor dezavantaje, precum i
faptului c procedeul reclam un consum mare de for de munc,
energie i materiale, n prezent, pentru fixare garniturilor de frecare
se folosesc cleiuri; utilizarea lor reduce de aproximativ 3 ori volumul
de munc necesar la recondiionri, iar durata de funcionare a
garniturilor se mrete de aproximativ 2 ori).
Experimental, s-a stabilit c rezistena mbinrii cu adezivi
plastici echivaleaz i chiar o depete, pe aceea a mbinrilor
clasice prin nituire i sudare.
Procedeul tehnologic de lipire a garniturilor de frecare pe
suporturile metalice comport curirea i degresarea suprafeelor
metalice pe care urmeaz s se lipeasc garnitura, aplicarea
cleiului, fixarea i strngerea garniturii de frecare la cel puin 0,3
0,5 N/mm2, meninerea la temperatura prescris, rcirea la
temperatura camerei i verificarea mbinrii.
Curirea suporturilor metalice de impuriti se face prin
nclzire la temperatura de 290 10oC. Dup rcire, suprafeele se
256
cur cu ajutorul unei perii de srm, hrtie abraziv sau la polizor,

pn la obinerea luciului metalic.
Dac pe timpul exploatrii, suporturile metalice i-au pierdut
forma geometric, ele se prelucreaz mecanic (strunjire, polizare
etc.), n vederea refacerii acesteia. Apoi, ele se degreseaz cu
ajutorul acetonei i se menin la temperatura camerei pn la
evaporarea complet a solventului. De aceea, cu ajutorul unei
pensule, adezivul se ntinde pe suprafaa de contact ntr-un strat de
0,1 0,2 mm, care se las apoi s se usuce, pn cnd nu se mai ia
pe deget (10 15 min). Stratul adeziv trebuie s fie uniform, fr
corpuri strine, pori, incluziuni etc.
Dup uscare, garniturile se fixeaz pe suporturile metalice, se
strng cu ajutorul unor dispozitive speciale i, mpreun, se introduc
ntr-un cuptor unde se menin timp de 45 min la temperatura de
180o5oC. Apoi, suporturile metalice, mpreun cu dispozitivele de
strngere, se scot din cuptor i se menin n aceeai stare de
presare pn ajung la temperatura mediului ambiant. n continuare,
piesele recondiionate se degajeaz din dispozitive de strngere, se
cur de eventualele scurgeri de adezivi i li se verific calitatea
lipirii.
mbinarea prin lipire la rece se realizeaz la temperaturi de 60
70oC. Rezistena mbinrii la forfecare depinde de temperatura de
lucru. mbinrile realizate cu epilox E.K. 10 au o rezisten la
forfecare de 300 N/mm2; ea se menine constant pn la
temperatura de 120oC, dup care scade brusc. mbinrile efectuate
cu epilox E.G.K. 19 au o rezisten la forfecare de 120 N/mm2, ce
se menine n limitele 50oC dup care ea se reduce brusc la 20
N/mm2.
Durata de ntrire a adezivului este invers proporional cu
temperatura. Pentru adezivul E.K. 10, durata de uscare la
temperatura de 50 60oC, este de 5 ore, iar pentru adezivul E.G.K.
19 este de 6 7 ore.
Lipirea cu adezivi sintetici se mai folosete pe scar larg la
fixarea coroanelor dinate pe butuci, a plcuelor dure pe scule
tietoare, la asigurarea uruburilor n mbinri, la fixarea unor piese
adiionale din materiale de calitate superioar pe suprafeele de
lucru ale organelor de maini etc.
Rulmenii sau bucele care au joc pe fusul arborilor sau n
carcas de maximum 0,1 mm, se pot fixa prin lipire la rece cu
produsul A.M. 4.
Pentru pregtirea adezivului A.M. 3 este recomandat
urmtoarea reet: 94% rin sintetic i 6% etilendiamin ca
ntritor. Cei doi componeni se amestec continuu pn la
257
omogenizare. Adezivul se ntinde pe suprafeele de asamblare ntrun strat ct mai uniform. Piesele asamblate se las 25 ore pentru
ntrirea adezivului, dup care li se controleaz calitatea mbinrii.
Sub influena substanelor de ntrire, rinile epoxidice i
poliesterice se transform n polimeri nefuzibili, care se utilizeaz n
special pentru umplerea crpturilor, golurilor sau a zonelor poroase.
n afara rezistenei mecanice i a aderenei lor ridicate, rinile
solidificate au i o rezisten chimic mare la acizi, alcalini, ap,
benzin i ali solveni organici.
Introducerea unui plastifiant, de exemplu, a dibutilftalatului
sau a fosforului tricrezilic, n masa rinii epoxidice, contribuie la
reducerea vscozitii i la mrirea rezistenei acesteia dup
solidificare.
Materiale de umplutur mresc volumul adezivului, rezistena
mecanic i la temperatur, micoreaz contracia i apropie
coeficientul de dilatare liniar a pastei de cel al metalului de baz.
Ca materiale de umplutur se pot folosi pilitura de font sau de oel
fin mcinat, grafitul argintiu, pudra de aluminiu sau de bronz,
azbestul etc.
ntritorul are rol de accelerator al reaciei de legare a pastei
din materialul de baz, dar coninutul lui n masa de rin epoxidic
trebuie dozat cu strictee. Abaterile de la dozaj nrutesc
proprietile lui mecanice.
Preparatul pastei epoxidice const din nclzirea rinii
sintetice la temperatura de 705oC i adugarea solventului.
Corespunztor n amestecul obinut se introduce materialul de
umplutur, agitnd continuu timp de 5 min. Pasta se conserv timp
ndelungat dac se pstreaz ntr-un vas nchis ermetic. ntritorul
se introduce cu 20 minute nainte de a utiliza pasta.
nainte de a aplica past, suprafaa materialului de baz se
cur de impuriti i oxizi, dup care se degreseaz cu white-spirt,
aceton sau benzin uoar. pregtirea suprafeei are o influen
considerabil asupra rezistenei mbinrii pastei cu materialul de
baz.
Suprafaa din jurul fisurii sau sprturii se cur cu pila sau
cu hrtie abraziv pe o lime de 20 30 mm. La capetele fisurii se
practic orificii cu diametrul de 2 4 mm, pentru a preveni
extinderea acesteia. Pe toat lungimea fisurii se execut un an
sub un unghi de 90 120o, pe o adncime de 3 4 mm. Dup
pregtirea mecanic a fisurii, suprafaa se sableaz, ceea ce
asigur pe de o parte curirea, iar pe de alta induce rugozitatea
necesar unei bune aderene a pastei. Pentru umplerea integral a
258
fisurii cu past epoxidic, poriunile pregtite se nclzesc cu aer

cald sau cu raze infraroii pn la o temperatur de 755oC.
Dup efectuarea tuturor operailor de pregtire, pe poriunea
respectiv se aplic cu paclul un strat de past epoxidic.
Excesul de past trebuie nlturat imediat dup aplicare.
Piesele recondiionate se las n repaos pentru ntrirea pastei;
timpul de solidificare (tabelul 4.49) depinde de temperatura mediului
ambiant.
Tabelul 4.49. Timpul de solidificare
Temperatura mediului (n oC)
20
40
60
Timpul necesar de ntrire (n
9020-25 4-5
ore)
160
80
34
100
1-2
Pentru finisarea suprafeei recondiionate, pasta ntrit

poate fi prelucrat cu pila sau discul abraziv.
Exist un numr mare de reete pentru pastele cu rini
utilizate la recondiionarea pieselor fisurate, sparte, corodate etc.
Cele mai multe sunt pe baz de poliesteri. Pentru recondiionarea
pieselor masive din fonte i oel se recomand pastele pe baz de
rini epoxidice, care au ca material de umplutur pulberi metalice,
n tabelul 4.50 sunt prezentate dou reete pentru paste cu
consisten medie.
Tabelul 4.50. Paste cu consisten medie
Compoziia
Proporia (pri n
greutate)
100
10
100-250
100
4
3
100-250
rina epoxidic
agent de ntrire
pulbere de umplutur
rin poliesteric
past catalizator
accelerator
pulbere de umplutur
Consistena ambelor paste poate fi modificat prin cantitatea

de material de umplutur adugat.
La recondiionarea pieselor mari din font, cum sunt de
exemplu blocurile de motor i carterele, se ntmpin greuti, pe de
o parte datorate faptului c operaia trebuie executat la cald, iar pe
259
de alt parte faptului c, fiind neomogene i avnd compoziii foarte

variate, se fisureaz.
Pentru a elimina aceste dificulti, s-a elaborat un proces
tehnologic de recondiionare prin lipire la rece, care const din
urmtoarele operaii:
- controlul hidraulic al pieselor, pentru a identifica poziia,
forma i mrimea fisurii sau crpturii care nu trebuie s aib
lungimea mai mare de 100 mm;
- practicarea, la capetele fisurii sau crpturii, de orificii cu
diametrul de 2-4 mm;
- curire prin polizare sau dltuire, a unei suprafee cu
limea de 25-30 mm, pe ambele laturi ale fisurii sau crpturii;
- practicarea unui canal n form de V, pe toat suprafaa
fisurii sau crpturii, astfel ca aceasta s fie ct mai rugoas; canalul
se realizeaz prin polizare sau dltuire;
- prepararea adezivului. Pentru crpturile strpunse se
folosesc adezivi A.M.-1 i A.M.-2. Adezivul A.M.-1 se pregtete prin
amestecarea pn la omogenizarea a 93 pri (n greutate) de
rin cu 7 pri de etilendiamin, ca ntritor. Adezivul A.M.-2 se
obine prin amestecarea a 98,5 pri (n greutate) de rin cu 1,5
pri de etilendiamin;
- aplicarea adezivului mai nti un strat de adeziv A.M.-1
peste care se preseaz apoi adezivul A.M.-2, astfel nct s astupe
uniform toat crptura; dup aceea ce se aplic un nou strat de
adeziv A.M.-1. Pentru fisurile i crpturile mai puin ptrunse, n
cazul majoritii pieselor se folosete adezivul A.M.-3;
- controlul hidraulic al pieselor recondiionate pentru a
constata calitatea lipiturii.
Din cele artate rezult c procesul tehnologic de
recondiionare a pieselor fisurate sau crpate prin folosirea rinilor
sintetice este mult mai simplu dect n cazul recondiionrii acestora
prin sudare.
n procesul de exploatare se va ine seama ns s fie
ntrebuinate numai n intervalul de temperatur indicat pentru rini
folosite.
260
Capitolul 5
NORMAREA TEHNIC A LUCRRILOR DE
RECONDIIONARE
Prin norm se nelege un indicator tehnico-economic pe
baza cruia se evalueaz produsele muncii depuse de un muncitor
sau o echip de muncitori, n anumite condiii tehnico-organizatorice
precizate.
Aceast evaluare se poate face prin cantitatea de produse
sau de lucrri, stabilite a se efectua ntr-o unitate de timp, de ctre
un muncitor, sau de o echip de muncitori, care au calificarea
corespunztoare, n condiii tehnico-organizatorice precizate ale
locului de munc i avem astfel norma de producie; sau se mai
poate evalua timpul stabilit unui muncitor, sau unei echipe de
muncitori, cu calificarea corespunztoare, pentru realizarea unei
anumite lucrri, n condiii tehnico-organizatorice precizate ale
locului de munc i avem astfel norma de timp.
Rezult c norma de producie se exprim prin cantitatea de
produse date n buci, uniti de greutate, de lungime, de
suprafa sau volum, n funcie de felul lucrrii, pe unitatea de timp,
iar norma de timp se exprim prin uniti de timp, secunde, minute,
ore etc., necesare pentru executarea unui produs.
Normele de producie sau de timp stabilite pe baza aprecierii,
sau a datelor statistico- experimentale, se numesc norme empirice,
sau statistico-experimentale de producie, respectiv de timp.
Normele de producie sau de timp determinate pentru un
proces de producie raional, ca urmare analizei critice a condiiilor
tehnice i organizatorice existente, avnd deci o fundamentare
(motivare) tehnic, se numesc norme tehnice de producie,
respectiv norme tehnice de timp.
Normele de producie sau de timp stabilite pentru o durat de
timp limitat, n care muncitorii s-i poat nsui deprinderile
necesare unor procese tehnologice existente, se numesc norme de
producie provizorii, respectiv norme de timp provizorii.
Normele de producie sau de timp stabilite pentru elemente
tipizate ale procesului de producie, n condiii de munc identice
sau similare, din mai multe ntreprinderi i care sunt obligatorii pentru
261
toate ntreprinderile n care exist sau se pot crea condiii prevzute

n normele respective, putnd fi unificate pe ar, pe ramur, pe
subramur, sau pe grup de ntreprinderi, se numesc norme unificate
de producie, respectiv norme unificate de timp.
Normele de producie sau de timp, stabilite pentru condiiile
tehnico-organizatorice specifice unei singure ntreprinderi, se
numesc norme de producie locale, respectiv norme de timp locale.
Dependena dintre norma tehnic de producie i norma
tehnic de timp se poate exprima prin urmtoarea relaie:
1
(5.1)
T
n care: N este norma tehnic de producie;
T - norma tehnic de timp.
Pe baza relaiei (5.1) se poate determina i dependena
dintre creterea normei tehnice de producie i scderea normei
tehnice de timp.
Astfel, dac se tie c norma tehnic de timp se reduce cu
1%, creterea normei tehnice de producie se va determina cu
relaia:
100t
[%]
(5.2)
n=
100 t
i respectiv, dac se cunoate c norma tehnic de producie crete
cu n%, reducerea normei tehnice de timp se va determina cu relaia:
100n
[%]
(5.3)
t=
100 + n
N=
Norma tehnic de timp i norma tehnic de producie nu sunt

mrimi constante. Ele se schimb funcie de procesul tehnic
nregistrat n atelierele de reparaie, de progresele realizate n
calificarea lucrrilor, perfecionarea organizrii muncii etc.
5.2. Structura i determinarea normei tehnice de

timp
n practica de producie, aproape n toate domeniile de
activitate, s-a impus ca indicator tehnico-economic de evaluare a
produselor muncii norma tehnic de timp. n acest caz, prezint
262
importan deosebit cunoaterea structurii i a metodelor de

determinare a normei tehnice de timp.
Timpul de munc de care dispune un lucrtor pentru a-i
ndeplini sarcinile de producie se mparte n timp productiv (Tp) i
timp neproductiv (Ta).
Timpul productiv este timpul n cursul cruia un lucrtor
efectueaz lucrrile necesare pentru realizarea sarcinilor de
producie.
Timpul productiv al lucrtorului se mparte n timp de pregtire
i ncheiere (Tp) i timp de deservire a locului de munc (Td).
Timpul de pregtire i ncheiere este timpul n decursul cruia
muncitorul, sau echipa de muncitori, naintea nceperii lucrului la un
lot de produse, creeaz condiiile necesare pentru efectuarea
acestuia (studiaz documentaia tehnic, pregtesc sculele, utilajul
etc.), iar dup terminarea lucrrii aduc locul de munc n starea
iniial (predau la magazie produsele finite, sculele i dispozitivele
speciale, documentaia tehnic etc.). Rezult c mrimea valoric a
timpului de pregtire-ncheiere se determin o singur dat pentru
tot lotul de produse.
Timpul operativ sau efectiv (Top) este timpul n cursul cruia
muncitorul, sau echipa de muncitori, efectueaz sau supravegheaz
lucrrile necesare pentru modificare nemijlocit, cantitativ i
calitativ, a obiectului muncii, respectiv a dimensiunilor, formei,
compoziiei, proprietilor, strii lor, sau a dispunerii n spaiu a
diferitelor elemente componente; n concluzie, este timpul n cursul
cruia se realizeaz scopul procesului tehnologic proiectat. n cazul
operaiilor de transport, este timpul de deplasare a produselor.
Timpul ajuttor sau auxiliar (ta) este timpul n cursul cruia nu
se produc modificri cantitative sau calitative obiectului muncii, ns
muncitorul sau echipa de muncitori, trebuie s efectueze diverse
mnuiri necesare, sau s supravegheze utilajul n efectuarea acestor
faze auxiliare, pentru ca modificrile cantitative i calitative s poat
avea loc (prinderea i desprinderea piesei, schimbarea i reglarea
sculelor achietoare, evacuarea achiilor, efectuarea msurtorilor
de control etc.).
Timpul de baz i timpul ajuttor, poate fi timp de munc
manual (tman), sau de supraveghere a funcionrii utilajului (tsf).
Timpul de deservire a locului de munc (Tdl) este timpul n
cursul cruia muncitorul, sau echipa de muncitori, asigur pe
ntreaga perioad a schimbului de lucru, att meninerea n stare de
funcionare a utilajelor, ct i organizarea, aprovizionare, ordinea i
curenia la locul de munc. El se va mparte deci, n timp de
263
deservire tehnic (tdt) i timp de deservire organizatoric (tdo) a

locului de munc.
Timpul neproductiv (Tn) este timpul n cursul cruia au loc
ntreruperi n lucrul muncitorului, sau a echipei de muncitori, oricare
ar fi natura lor, sau n care acetia, nu efectueaz lucrrile necesare
pentru realizarea sarcinilor de producie. Timpul neproductiv se
mparte n timp de ntreruperi reglementate (Tr), timp de munc
neproductiv (Tmn) i timp de ntreruperi nereglementate (Tn).
Timpul de ntreruperi reglementate (Tr) este timpul n cursul
cruia procesul de munc este ntrerupt, pentru odihn i necesiti
fireti ale muncitorului (ton), sau ntreruperi cauzate de tehnologia i
organizarea muncii (tom).
Timpul de munc (tm) este timpul n cursul cruia, executantul
efectueaz o munc ce nu este necesar desfurrii normale a
procesului de producie.
Timpul de ntreruperi nereglementate (Tn), este timpul neproductiv n
care procesul de munc este ntrerupt din cauze nereglementate,
care pot fi dependente sau independente de muncitor (ntreruperea
utilitilor, goluri n aprovizionarea cu materii prime, absene la lucru
etc.).
la determinarea normei tehnice de timp nu se va ine seama
de timpul de munc neproductiv i timpul de ntreruperi
nereglementate.
Schematic, structura consumului de timp de munc este
reprezentat n fig. 5.1.
Dac se ine seama de structura normei tehnice de timp,
prezentat mai sus, rezult c aceasta se va determina cu relaia:
T pl
T=
+ Top + Tdl + Tlr
(5.4)
n
De asemenea, conform structurii normei tehnice de timp,
timpul operativ (efectiv) se va determina cu relaia:
Top = tb ta
(5.5)
n care: tb este timpul de baz;
ta - timpul ajuttor (auxiliar).
Dar, i timpul de pregtire-ncheiere, timpul ajuttor, timpul de
deservire a locului de munc i timpul pentru ntreruperi
reglementate, pot fi divizai la rndul lor, n mai multe elemente
componente. la divizarea timpilor din relaia (5.4), n elementele
componente, se are n vedere uurina i corectitudinea determinrii
lor.
264
Timpul de baz se determin totdeauna prin relaiile analitice

a cror form depinde de felul prelucrrii i parametrii tehnici ai
procesului de prelucrare (pe maini-unelte, prin ajustaj, sudur,
acoperiri metalice etc.).
Toi ceilali timpi care intr n relaia (5.4) se determin prin
cronometrarea
timpului de munc, fotografierea timpului de
lucru, prin metode statice, sau prin metode comparative.
265
TIMP DE MUNC
(TM)
Timp productiv
(Tp)
Timp de
Timp
de nteruperi
pregtire
operativ
nereglementate
i ncheiere
(Tp)
(Top)
(Tn)
Timp
Timp
ntreruperi
de baz
auxiliar
dependente de
muncitor
(tb)
(ta)
Timp neproductiv
(Tn)
Timp de deservire
Timp de ntreruperi
a locului de munc
reglementate
(Tdo)
Timp de
deservire
tehnic
(tdt)
Timp de munc
neproductiv
(Tr)
Timp de
Timp de
deservire organizatoric
(tdo)
necesiti
fireti
(ton)
266
Timp
(Tmn)
Timp de ntreruodihn i
Timp de ntreruperi
peri condiionate
de tehnologie i de
organizarea muncii
(tc)
Timp de
independente
de muncitor
(ti)
(td)
Timp de
munc
manual
(tman)
Timp de
Timp de supravemunc manual gherea funciomecanic
nrii utilajului
(tmec)
(tsf)
Fig. 5.1. Structura normei tehnice de timp
267
5.3. Normarea lucrrilor de prelucrare mecanic

Stabilirea perioadei de timp necesare pentru prelucrarea unei
piese pe diferite maini-unelte se face n funcie de mrimea
suprafeei ce se prelucreaz, mai precis de spaiul parcurs de
scul, de elementul regimului de achiere, n mod deosebit, viteza de
lucru care depinde de avans i turaie i de adaosul de prelucrare,
deci de numrul de treceri necesare. n general, pentru mainileunelte prevzute cu avans automat, timpul de baz se determin cu
o relaie de forma:
tb =
L
i
sn
(5.6)
n care: L este lungimea pe care o parcurge

scula n timpul
prelucrrii,
mm;
s - avansul de lucru, n m m/rot, sau mm/curs dubl;
n numrul de turaii, rot/min sau numrul de curse
(curse
duble/min);
i numrul de treceri.
Lungimea pe care o parcurge scula se calculeaz de regul
cu o relaia de forma:
L = l + la + lc
(5.7)
n care: l lungimea suprafeei ce se prelucreaz, mm;

la lungimea de aezare a sculei, mm;
lc lungimea de ieire a sculei, mm.
Numrul de treceri, n general, se determin cu relaia:
i=
2 Ac
t
(5.8)
n care: 2Ac este adaosul

de prelucrare pentru suprafee
care se
prelucreaz, mm;
t adncimea de achiere, mm.
Pentru operaiile de rabotare, timpul de baz se determin cu
relaie asemntoare:
268
tb =
B+b
i
sn
(5.9)
n care: B este limea suprafeei de prelucrat, mm;

b depirile laterale ale cuitului, mm;
n - numrul de curse duble/min;
s avansul n mm/curs dubl;
i numrul de treceri.
Pentru operaiile de rectificare rotund exterioar cnd discul
abraziv are avans transversal la fiecare curs a mainii, timpul de
baz se determin cu relaia:
2L
tb =
i k
(5.10)
ns
n care: k este coeficientul de uzur a discului abraziv i se
recomand
valorile:
k = 1,2 - 1,4 pentru degroare;
k = 1,3 1,7 pentru finisare.
5.4. Normarea lucrrilor pentru sudur

Timpul necesar pentru executarea lucrrilor de sudur
electric depinde de cantitatea de material ce trebuie depus, de
natura i intensitatea curentului electric, de calitatea electrozilor i de
nveliul de protecie. Pentru determinarea cantitii de material ce
trebuie depus prin sudare, este necesar s se determine suprafaa
de ncrcare, grosimea i greutatea specific a materialului de adaos
i se determin cu relaia:
Q=Fl
grame
(5.11)
n care Q este greutatea materialului de adaos, grame;

F suprafaa seciunii transversale a custurii, cm2;
l lungimea custurii, cm;
- greutatea specific a materialului electrodului, gr/cm3.
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:
269
tb =
60 Q
1
(5.12)
n care: I este intensitatea curentului electric, A;

- coeficient de ncrcare, gr/Ah i depinde i de
felul
electrozilor;
- 5-9 gr/Ah
pentru electrozi nenvelii sau cu nveli
subire;
- 10 12 gr/Ah pentru electrozi cu nveli gros.
5.5. Normarea lucrrilor de cromare

La depunerea galvanic a cromului, timpul de baz se
determin cu relaia:
h
6 10 2
(5.13)
e Dc
n care: g este grosimea stratului de acoperire, mm;
- greutatea specific a cromului = 6,7 gr/cm3;
e echivalentul electrochimic al cromului, e = 0,323 gr/Ah;
Dc densitatea curentului la catod, n A/dm2;
- randamentul bii de cromare n procente, = 12 15%.
tb =
5.6. Normarea lucrrilor de sudare autogen

Timpul de baz se determin cu relaia:
tb =
60 Q
A
g
(5.14)
n care: Q este greutatea materialului de adaos, grame;

g - consumul orar de material de adaos care variaz de la
75 gr
pentru srm cu 0,5 - 1,0 mm pn la 1200 gr pentru
srm
270
cu de la 9 14 mm;
A - coeficient de corecie
custurii
astfel:
- pentru l = 1000 mm
- pentru l = 500 mm
- pentru l = 200 mm
care depinde de lungimea

A = 1,0
A = 1,07;
A = 1,17.
5.7. Normarea lucrrilor manuale

Lucrrile manuale de lctuerie, ajustaj, demontare i
montare se pot determina pe baza cronometrrii sau cu relaii
analitice de calcul a timpului de baz manual. Stabilirea analitic a
normelor are mai mult un caracter orientative de verificare. Timpul de
baz pentru tierea cu ferstrul manual se poate determina cu
relaia:
tb =
F
f n
(5.15)
n care: F este suprafaa de tiat, n mm;

f seciunea tiat la o curs dubl, mm2/cd;
n - numrul de curse duble (40-60 curse duble pe minut).
Pentru operaiile de pilire manual timpul de baz se
determin cu relaia:
hF
(5.16)
tb =
s f n
n care: h grosimea stratului de pilit, mm;
F suprafaa ce trebuie pilit, mm2;
s grosimea stratului pilit la o curs dubl, mm;
f suprafaa pilei n contact cu piesa, mm2;
n numrul de curse duble/min, n = 40 60 curse
duble/minut.
Timpul de baz pentru filetarea manual se determin cu
relaia:
tb =
lm
pn
(5.17)
271
n care: l este lungimea filetului, n mm;

m numrul de treceri cu tarodul sau filiera;
p pasul filetului, mm/rot;
n - numrul de rotiri manuale/min, n = 20 - 30 rot/min.
Timpul de baz pentru deurubare sau nurubare se poate
determina cu relaia:
tb =
l
pn
(5.18)
n care: l este lungimea filetului pentru nurubare sau deurubare,

mm;
p pasul filetului, mm/rot;
n numrul de rotiri ale cheii/min;
n = 40 80 rot/min.
Cnd sunt montate i aibe, timpul de majoreaz cu (10
15)%.
n ceea ce privete normarea celorlalte lucrri ntlnite n
procesul de reparaie cum ar fi: repararea radiatoarelor, lucrri de
tinichigerie, lucrri de montare i demontare, datorit diversitii mari
ct i variaia timpilor de baz i auxiliari, normare se face pe baz
de cronometrare i fotografiere a zilei de lucru. Trebuie s se aib n
vedere c att cronometrarea ct i fotografierea zilei de lucru
trebuiesc fcute de mai multe ori i n condiii ct mai diferite, nct
media rezultat s cuprind pe ct posibil toate aspectele
operaiunilor normate.
272
Capitolul 6
RECONDIIONAREA ORGANELOR DE MAINI
ntruct recondiionarea pieselor, indiferent de variantele
posibile ca urmare a metodelor de recondiionare aplicate, trebuie
s se fac cu respectarea integral a condiiilor tehnice impuse
piesei pentru fiecare clas de piese, se prezint condiiile tehnice pe
care trebuie s le satisfac.
De asemenea, pentru c tehnologia de reparaie nu
nseamn numai recondiionarea din nou a unor piese care s-au
uzat la limita maxim, considerm util indicarea materialelor
recomandate, precum i a semifabricatelor larg utilizate. n acest fel,
prin indicarea condiiilor tehnice a materialelor i a semifabricatelor
recomandate fiecrei clase de piese, considerm c se dau indicaii
preioase att pentru proiectarea i fabricarea pieselor ct i pentru
recondiionarea lor.
6.2. Recondiionarea pieselor din clasa axe-arbori

Arborii sunt organe de maini destinate transmiterii unui
moment de torsiune n lungul axei lor, ca i susinerii altor organe de
maini. Dup felul axei geometrice arborii pot fi rectilinii, marea
majoritate, i cotii, iar dup forma seciunii pot fi cu seciune
circular, inelar, profilai sau canelai.
Axele sau osiile sunt organe de maini destinate susinerii
pieselor aflate n micarea de rotaie i nu transmit momente de
rsucire.
Recondiionarea arborilor (axelor) netezi i n trepte, cu
seciune circular sau inelar i axa rectilinie
n construcia de maini aceast grup din clasa arbori este
foarte rspndit. Fabricarea lor n funcie de condiiile concrete n
care funcioneaz se face difereniat, ns n general, se folosesc
anumite metode de prelucrare, n baza unui traseu tehnologic
devenit clasic.
Condiii tehnice
273
Arborii netezi i n trepte trebuie s satisfac urmtoarele

condiii tehnice:
- dimensiunile diametrale ale fusurilor se execut n clasa 2 i
3 de precizie. n mod frecvent ns, n anumite situaii speciale, se
execut n clasa 1 de precizie;
- abaterile de form privind ovalitatea i conicitatea arborilor
netezi i a fusurilor arborilor n trepte, se recomand a fi cuprinse n
limitele toleranelor dimensiunilor diametrale ale lor. n anumite
situaii concrete, cnd prescripiile privind abaterile de form trebuie
s fie mai severe, se fac precizri n tehnologia de fabricaie sau
recondiionare;
- btaia fusurilor pe care se monteaz diferite organe de
maini n raport cu fusurile de sprijin ale arborelui, nu trebuie s
depeasc 0,01...0,03 mm;
- tolerana la lungime a treptelor este cuprins ntre 0,05-0,2
mm;
- rugozitatea suprafeelor fusurilor, Ra = 1,6...0,4 m.
Materiale
Materialele de baz n confecionarea arborilor sunt oelurile
carbon i aliate care satisfac condiiile de rezisten impuse. n
funcie de solicitarea la care este supus arborele, se recomand
urmtoarele materiale:
- pentru arbori de dimensiuni mici i precizie redus fr s fie
supui la solicitri mecanice mari, ns lucreaz n condiii grele de
uzur, se folosesc oelurile AUT 12; AUT 20; AUT 30;
- arbori cu solicitri mecanice i uzur medie se execut din
oeluri carbon obinuite, din oel carbon de calitate, sau din oel
tras la rece;
- pentru arborii cu tenacitate ridicat a miezului, supui la
uzur pronunat i la eforturi mici, se recomand oeluri de
cementare OLC 15;
- pentru arbori supui la solicitri mecanice variabile, de
ncovoiere, se recomand OL50, OL60, OLC35;
- arborii supui unor solicitri mecanice mari se execut din
OL 70; OLC 45; OLC 60.
- pentru arborii care sunt supui la solicitri specifice mari i
lucreaz n condiii grele de uzur, se pot folosi oeluri crom-nichel,
crom-mangan i crom-molibden pentru cementare. Tot n aceste
cazuri se mai pot folosi oeluri aliate de mbuntire de tipul cromnichel, crom-molibden, crom-mangan, mangan-siliciu i cromvanadiu.
274
Iat cteva exemple de materiale folosite pentru axe i arbori:

- axele de piston: 17CM10, 21TMC12, 28TMC12, OLC45;
- axul de comand al servomotorului: 20MC12;
- arborele canelat al pompei hidraulice 40MC11;
- osiile din dreapta i din stnga la tractoare: 40MC11;
- arborele prizei de putere: OLC 60;
- pentru diverse alte axe i arbori OLC 45.
Semifabricate
Alegerea semifabricatelor se face inndu-se seama de tipul
de producie, de forma i dimensiunile axelor, de proprietile fizicomecanice care se impun n timpul exploatrii.
Pentru confecionarea axelor i arborilor se folosesc drept
semifabricate bare laminate, materiale forjate i matriate, iar n
ultimul timp se folosesc i semifabricate turnate.
Pentru fabricarea arborilor netezi se folosesc exclusiv bare
laminare, iar pentru fabricarea axelor n trepte se folosesc
semifabricate forjate sau matriate (depinznd de forma i
dimensiunile piesei) i cu oarecare rezerv semifabricate turnate mai
ales din font nodular.
a. Recondiionarea axelor netede
n funcie de destinaia axului, innd seama de materialul
din care este confecionat i de condiiile de lucru, recondiionarea
poate fi fcut n mai multe moduri:
- recondiionarea la un diametru inferior (la o treapt de
reparaie);
- recondiionarea prin pstrarea dimensiunii iniiale;
- recondiionarea la o dimensiune majorat.
Pentru c axul de piston permite aplicarea tuturor acestor
metode, se va alege ca pies reprezentativ, fcndu-se referire la
posibilitile de recondiionare ale acestuia.
Recondiionarea la un diametru inferior
Axele de piston se fac din oel aliat 21TMC12, cementat pe
adncimea de 0,8...1,2 mm, clit i revenit pentru obinerea duritii
de 56...62 HRC.
n timpul funcionrii motorului, suprafaa exterioar a axului
de piston se uzeaz din cauza frecrii cu locaurile din piston i cu
buce bielei, sub aciunea gazelor i a forelor de inerie. drept
urmare, jocurile de montaj se mresc i la depirea unei anumite
limite, stabilite pe baza datelor statistice, apar bti.
275
innd seama de condiiile de funcionare, precum i de

posibilitile de recondiionare a pieselor conjugate (posibiliti
dictate de criterii tehnice), pentru axele de piston, pentru diferite
motoare, s-au stabilit trepte de reparaii.
ntruct la axul piston, i n general la piesele din grupa axelor
netede, se uzeaz suprafaa exterioar traseul tehnologic de
recondiionare este prezentat n tabelul 6.1 pentru recondiionarea
la o treapt de reparaie, prin micorarea dimensiunii.
Fiind axe netede, operaia de rectificare se execut n cele
mai bune condiii pe maini de rectificat fr vrfuri, prelucrarea
efectundu-se n baza schemei prezentate n fig. 6.1.
Tabelul 6.1. Traseul tehnologic pentru recondiionarea
axelor
netede prin micorarea dimensiunii iniiale
Nr.
Denumirea operaiei
crt.
sau fazei
1. Rectificarea de
degroare a suprafeei
exterioare
2. Rectificarea de finisare
a suprafeei exterioare
3. Lepuirea (rodarea)
suprafeelor exterioare
4. Control final
Utilajul folosit
Main de rectificat fr
vrfuri
Main de rectificat fr
vrfuri
Strung sau dispozitiv
Aparate
Suprafaa
de aezare
exterioar
exterioar
ntre
vrfuri
-
Fig. 6.1. Schema de prelucrare pe maina de rectificat fr

centre:
276
1-disc abraziv achietor; 2-disc abraziv conductor; 3-pies; 4lineal

Maina de rectificat fr vrfuri este prevzut cu dou discuri
abrazive dintre care unul este discul abraziv achietor (1), iar cellalt
este discul conductor (2). Piesa (3) se aeaz pe inelul de
conducere (4) i se sprijin pe discul conductor, fiind antrenat n
micarea de rotaie cu o vitez periferic rezultant din vitezele
periferice ale celor dou discuri abrazive. Acestea din urm se
rotesc n acelai sens.
Prelucrarea pe mainile de rectificat fr vrfuri se poate
realiza fie prin trecere (n care caz piesa este antrenat n micare
de avans longitudinal-paralel cu axul discului abraziv achietor
prin nclinarea axului discului conductor cu un anumit numr de
grade n funcie de natura prelucrrii), sau prin ptrundere, la care
n spatele linealului de conducere se aeaz un opritor, prelucrarea
efectundu-se prin deplasarea discului conductor cu linealul i
piesa spre discul abraziv achietor. Fixarea piesei n opritor se
realizeaz prin nclinarea uoar a axei discului abraziv, conductor,
cu circa 0,5...1o.
Att rectificarea de degroare ct i rectificarea de finisare se
execut pe maini de rectificat fr vrfuri prin metoda avansului
longitudinal, diferind prin natura discului abraziv achietor i prin
regimul de achiere.
Pentru rectificarea de degroare se recomand un adaos de
prelucrare pe diametru de 0,08...0,12 mm, cu discuri abrazive cu
liant ceramic, granulaie 40...25, cu duritate N, O, D. Pentru
rectificarea de finisare, adaosul de prelucrare pe diametru se
recomand de 0,03...0,05 mm, folosindu-se discuri abrazive cu liant
ceramic, mai frecvent ns cu liant de vulcanit (cauciuc), cu
granulaie de 6...5 i duritatea N,O. Viteza periferic a discului
abraziv achietor este de 25...30 m/sec, iar viteza periferic a piesei
n jur de 14...16 m/min.
Avansul longitudinal se realizeaz prin nclinarea axei discului
abraziv conductor, pentru rectificarea de degroare cu pn la
5...6o, iar pentru rectificarea de finisare cu maximum 1...2o.
nseamn c n cazul operaiei de rectificare de degroare se obine
un avans longitudinal mult mai mare, pentru c n relaia de calcul a
avansului apare i unghiul de nclinare a axei discului conductor.
Operaia de lepuire (rodare) se recomand axelor de piston
n vederea asigurrii unei suprafee netede, fr rizuri sau lovituri.
Nu este introdus n traseul tehnologic al tuturor axelor din aceast
277
grup. Tehnologul care ntocmete tehnologia de recondiionare,

stabilete de la caz la caz necesitatea introducerii acestei operaii, n
funcie de precizia i calitatea de suprafa prevzute n condiiile
tehnice ale piesei.
De obicei, operaia de lepuire se face pe strung, sau n
general pe o main cu posibilitatea de prindere ntre vrfuri.
prinderea axelor de piston ntre vrfuri, datorit faptului c sunt goale
n interior, se face pe un dispozitiv special prezentat n fig. 6.2, iar a
axelor pline se face direct ntre vrfurile mainii.
Fig. 6.2. Dispozitiv de fixat axe de piston ntre vrfuri: 1-urub

cu con
fix; 2-con mobil; 3-piuli; 4-ax de piston
n acest dispozitiv axul de piston (4) este fixat cu ajutorul
bucei extensibile (2), a piuliei (3) i a dornului conic (1) care se
aeaz ntre vrfurile mainii. pentru lepuire se folosete un dispozitiv
ca cel din fig. 6.3.
Fig. 6.3. Dispozitiv de lepuit axe de piston: 1-manon; 2buc

extensibil; 3-urub de reglaj; 4-bar
Dispozitivul se compune din manonul (1), n interiorul cruia
se introduce buca extensibil (2), putndu-se fixa la dimensiunea
necesar cu ajutorul urubului (3). n vederea deplasrii dispozitivului
n lungul axului de piston se folosesc braele (4). Deplasarea
dispozitivului de rodat se poate realiza fie manual, cu ajutorul
braelor (4), fie automat, n cazul n care operaia se execut pe
278
strung. Unul din braele dispozitivului se fixeaz pe cruciorul

strungului aplicnd acestuia o micare de avans longitudinal cu o
anumit valoare.
Pentru obinerea unei suprafee de calitate corespunztoare,
se folosete o past abraziv cu care se unge suprafaa exterioar a
axului de piston, format dintr-un liant care conine granule foarte
fine de abraziv.
Ca materiale pentru formarea pastei se folosete
electrocorindon, carbur de siliciu, oxidul de fier, oxidul de crom,
varul de Viena etc.
Liantul este o substan activ din punct de vedere chimic i
poate avea diferite compoziii, printre care una dintre ele este: cear
i parafin amestecate cu petrol lampant. Procesul de rodare este
activat de substana activ din punct de vedere chimic, prin
formarea unei pelicule moi, superficial de metal oxidat, ce se
ndeprteaz foarte uor sub aciunea mecanic a granulelor
abrazive.
Viteza periferic a piesei se recomand ntr-o gam destul de
larg 5...30 m/min. Pentru obinerea unei caliti de suprafa mai
bune, se vor alege vitezele periferice ale piesei mai mici. n cazul
folosirii acestui regim de achiere, la o deplasare lent a
dispozitivului de rodare i la un adaos de prelucrare de 0,005...0,02
mm, se obine o suprafa cu rugozitatea Ra = 0,4...0,012 m. De
apreciat c jocul ntre dispozitivul de rodare i diametrul exterior al
axului va fi de maximum 0,01...0,02 mm. Pe msur ce diametrul
axului se prelucreaz (se micoreaz), n acelai timp, datorit
aciunii granulelor abrazive, se uzeaz (se mrete) i diametrul
interior al bucei dispozitivului. Pentru ca prelucrarea s se execute
n condiii normale, periodic se reface jocul prin strngerea urubului
de reglaj al dispozitivului.
Acest traseul tehnologic se folosete frecvent n cazul
recondiionrii axelor de piston, a axelor culbutorilor de la
mecanismele de distribuie, a axului roii intermediare de la
mecanismul de distribuie etc.
Sunt i cazuri n care dac axele prezint uzuri peste limita
maxim admisibil nu se mai recondiioneaz, cum ar fi: axul
pinionului condus de la pompa de ap, arborele pompei de ap
(admindu-se n anumite situaii cnd uzura este foarte mic
s se cromeze i apoi s se prelucreze la dimensiunea iniial etc.).
Recondiionarea prin pstrarea dimensiunii iniiale este
destul de des folosit pentru piese de tipul axelor netede. Dup ce
279
piesa s-a uzat pn la limita maxim admisibil pentru ajungerea la

dimensiunea nominal se folosete metoda de ncrcare a
suprafeei. ncrcarea suprafeei uzate se face prin depunere de
material, folosindu-se urmtoarele posibiliti:
- cromarea poroas;
- ncrcarea cu sudur prin vibrocontact;
- ncrcarea prin sudur electric manual;
- ncrcarea prin sudur electric sub strat de flux.
Dintre acestea, acoperirea prin cromare poroas este metoda
cea mai des utilizat, putndu-se depune un strat de crom de
0,05..0,3 mm pe raz.
Celelalte metode se aplic atunci cnd cantitatea de material
ce trebuie depus este mare, putnd ajunge pn la 3...4 mm (n
cazul metalizrii).
Metoda de restabilirea a dimensiunilor iniiale prin cromare
este folosit n cazul axelor de piston, a arborelui pinionului
conductor al pompei de ap, la arborele pompei de ap, n care caz
se recomand cromarea dur i numai atunci cnd uzura este mic.
ncrcarea prin sudur prin vibrocontact se poate aplica la
axul sateliilor, axelor intermediare de reductoare, arborele de
antrenare din acelai subansamblu etc.
ncrcarea prin sudur electric manual se aplic n cazul
recondiionrii axului prghiei ambreiajului reductorului planetar etc.
n toate cazurile, n funcie de grosimea stratului ce trebuie
depus, de grosimea materialului pe care se face depunerea
(diametrul axului) i de alte elemente specifice, se adopt un anumit
regim de lucru, anumite materiale de aport, precizate n capitolul 7.
Traseul tehnologic de recondiionare la dimensiunea iniial
a axelor este prezentat n tabelul 6.2.
Tabelul 6.2. Traseul tehnologic de recondiionare a axelor
la
dimensiunea iniial
Nr. Denumirea operaiei sau fazei
crt.
1. Rectificarea exterioar
2.
ncrcarea axului (prin cromare,

sudur electric, manual, prin
vibrocontact sau sub strat de
280
Utilajul folosit
Maina de
rectificat
Utilaj
specializat
Suprafee
de aezare
ntre
vrfuri
Dispozitive
4.
flux)
Rectificare exterioar de
degroare
Rectificare exterioar de finisare
5.
Rodarea suprafeei exterioare
Main de
rectificat
Main de
rectificat
Dispozitiv
6.
Control final
Dispozitiv
3.
ntre
vrfuri
ntre
vrfuri
ntre
vrfuri
n traseul tehnologic de la nceput, mai ales ncrcrii prin

cromare, care necesit operaia de rectificare pentru a uniformiza
suprafaa uzat, pentru a nltura ovalitatea i conicitatea axului,
astfel s se asigure o suprafa neted pentru depunerea uniform
a stratului de material de aport. Fiind o rectificare de uniformizare,
parametrii discului abraziv i regimul de lucru sunt cei prevzui
pentru rectificarea de degroare.
Operaiile de rectificare se execut n condiiile precizate.
Dac prin operaiile de ncrcare piesa nu mai corespunde
din punctul de vedere al duritii, este necesar ca n traseul
tehnologic nainte de operaiile de prelucrare prin rectificare, s se
introduc un tratament termic corespunztor (de obicei clire cu
revenire n anumite medii i la anumite temperaturi care se fixeaz n
funcie de natura materialului).
Sunt i cazuri cnd dup ncrcare nu este necesar operaia
de rectificare, fiind suficient din punct de vedere al preciziei i
operaia de strunjire. Astfel, n cazul recondiionrii prin ncrcare a
axului prghiei ambreiajului principal, sau a axului prghiei
ambreiajului reductorului planetar, dup operaia de ncrcare cu
sudur electric pn la diametrul de 23 mm (diametrul nominal fiind
060
22 +00,,130
mm), se face operaia de strunjire la diametrul iniial, fie la
060
mm.
un diametrul majorat la dimensiunea 22,5 +00,,130
Recondiionarea la o dimensiune majorat este specific

axelor de piston i se efectueaz dup ce axul de piston a ajuns la
dimensiunea majorat cu 0,3 mm prin operaia de umflare.
n tabelul 6.3 se prezint trepte de reparaie la o dimensiune
majorat a axelor de piston.
Tabelul 6.3. Recondiionare axelor de piston la o
dimensiune
281
majorat pentru motorul tractorului

Denumirea
Locul de contact cu
parametrilor
biela
Dimensiunea nominal
40-0,08
Limita de uzur admis
39,964
Dimensiunea
de
40,3-0,08
reparaie
Limita de uzur admis
40,264
Jocul normal
0,003...0,015
Jocul
admis
fr
+0,06
reparaie
Locul de contact cu
pistonul
40-0,08
39,972
40,3
40,272
0...-0,02
+0,026
n cazul n care dup operaia de umflare i recondiionare la

o dimensiune majorat axul de piston a ajuns la limita de uzur
admis, se poate recondiiona la dimensiunea normal, prin
rectificare urmat de rodare.
n tabelul 6.4 este indicat traseul de recondiionare la o
dimensiune majorat a axului de piston.
Operaia de nclzire n vederea nmuierii se face n cuptor
electric sau n cuptor cu gaze.
Pentru a evita ptrunderea arcului n interior, cutiile metalice
de nisip uscat n care sunt introduse axele, se izoleaz. Dup
uscarea izolaiei se menin n cuptor circa 2 ore, la temperatura de
800....850oC dup care, timp de 12 ore se rcesc lent odat cu
cuptorul.
Tabelul 6.4. Traseul tehnologic de recondiionare a axului
de piston la o dimensiune majorat
Nr.
crt.
1.
2.
3.a.
3.b
4.a
Denumirea operaiei sau

fazei
nclzire n vederea
nmuierii
Umflare prin presare
Tratament termic:
cementare, clire-revenire
Control tratament
Rectificarea de degroare
a suprafeelor exterioare
Utilajul folosit
Cuptor
Pres
Cuptor, baie
Aparate
Main de
rectificat fr
282
Suprafaa
aezare
Exterioar
Dispozitiv
Cutii metal
Dispozitive
Dispozitive
Exterioar
de
4.b
5.
6.
Rectificarea de finisare a
suprafeelor exterioare
Rodarea suprafeei
exterioare
Control final
vrfuri
Idem
Idem
Dispozitiv
ntre vrfuri
Operaia de umflare a axului de piston se realizeaz cu

ajutorul dispozitivului prezentat n fig. 6.4. Dup ce axele de piston
se rcesc, se introduc n dispozitiv, care const dintr-un suport (1) n
care se introduce buca (2) cu diametrul interior egal cu diametrul la
care se umfl axul de piston, iar n interiorul lui buca extensibil (3)
prin care se trece un set de trei dornuri conice cu diferene ntre ele
de 0,2 mm. n fig. 6.4 b se indic metoda de scoatere a bucei
elastice, iar n fig. 6.4 c scoaterea axului piston umflat. Dup
operaia aceasta, care se execut pe o pres indiferent de forma ei
constructiv, cu fora de maximum 1 ton, axele de piston sunt
supuse operaiei de tratament termic. n vederea cementrii, axele
sunt umplute cu nisip, se introduc n cutii metalice cu mediu
carburant (praf de crbune de lemn- mangal - amestecat cu 5...10%
sod calcinat). Cementarea se face la temperatura de 900...950oC
timp de 5...6 ore pentru a asigura difuzarea carbonului, dup care se
face clirea n ulei la temperatura corespunztoare metalului i apoi
revenirea n ap la temperatura de 170...190o C pentru asigurarea
duritii de 56...62 HRC.
Operaiile de rectificare (care pot fi de degroare i de
finisare) i de rodare, se fac n condiiile stabilite anterior.
283
Fig. 6.4. Dispozitiv pentru umflarea axului piston:

1-suport; 2- buc limitatoare; 3-buc extensibil, 4-ax piston; 5dorn conic; 6-prelungitoare; 7,8-dorn; 9-piston
Controlul final al pieselor recondiionate, indiferent de metoda
folosit, const n controlul dimensional, scop n care se folosesc
instrumente obinuite, controlul duritii pieselor, controlul abaterilor
de form (ovalitate, conicitate i eventual al poligonalitii defect
destul de frecvent la prelucrarea prin rectificare pe maini de
rectificat fr centre dac reglajul nu este corespunztor) i controlul
calitii de suprafa.
b. Recondiionarea arborilor n trepte
Recondiionarea arborilor n trepte se face n marea
majoritate a cazurilor, n aceast situaie singura posibilitate de
recondiionare este ncrcare prin una din metode, urmat de
prelucrarea la dimensiuni iniiale. La dimensiuni de reparaie
(treapt de reparaie) se recondiioneaz de obicei canalele de
pan uzate i interioare uzate.
Acest tip de arbore este foarte rspndit prezentnd ca
suprafee de uzur fusuri pe care vin montai rulmeni, caneluri pe
care se deplaseaz roi dinate, canale de pan uzate, filete
exterioare sau interioare, alezaje.
Ca exemplu pentru stabilirea tehnologiei de recondiionare se
consider arborele unui reductor (fig. 6.5).
284
n tabelul 6.5. se prezint, pentru suprafeele de uzur

defecte, dimensiunile i valorile admise pentru reparaie.
Fig. 6.5. Arborele prizei de putere

Tabelul 6.5. Dimensiunile admise pn la recondiionare
ale
arborelui reductorului prizei de putere
Nr.
Denumirea
Dimensiuni, jocuri, strngeri, mm
crt.
defectului
Nominale
Admise pn la
reparaie
Dimensiuni
Joc,
Dimensiuni
Joc,
strngere
strngere
+0 , 003
I
Uzura fusului
40,02
0
40 +00,,020
032
0 , 032
pentru
rulment
+0 , 047
24,962
-0,095
II
Uzura fusului
25-0,014
0 , 020
pentru
rulment
III Uzura
8,00
-1,8
8,75 +00,,11
16
canelurilor
15,405
-0,017
IV Uzura
+0 , 005
+0 , 005
locaului
15,4 0, 004
0 , 014
pentru axul
satelitului
V
Uzura
8,3
8 +00,,055
015
locaului
Fusurile pentru rulmeni, uzate, se recondiioneaz, n
exemplul prezentat, prin cromare (II sau ncrcare prin sudur prin
285
vibrocontact (I), n alte situaii, de exemplu, n cazul osiilor de

transmitere, ncrcarea se face prin sudare prin vibrocontact, sudare
sub strat de flux sau ncrcare prin sudur manual; n cazul
arborelui intermediar i prizei de putere recondiionarea la
dimensiunea iniial se face prin cromare dur, ncrcare prin
sudur electric manual.
Toleranele sau strngerile s-au stabilit inndu-se seama de
toleranele i limitele de uzur admise pn la reparaie ale pieselor
conjugate.
Recondiionarea canelurilor uzate, indiferent de natura
arborelui, se face prin ncrcare cu sudur electric manual, nainte
de ncrcare se recomand ca operaii pregtitoare, curirea cu o
perie de srm pn la luciul metalic, dup care se face ncrcarea
mai nti a golurilor canelurilor i apoi a proeminenelor. Pentru
evitarea deformaiilor arborelui datorit temperaturii mari ce se
dezvolt, sudarea se face alternativ la 180oC n ordinea indicat n
fig. 6.6.
Fig. 6.6. Ordinea de ncrcare cu sudur a canalelor

Uzura locaului pentru axul satelitului, sau n general uzura
alezajelor, se face prin majorarea dimensiunilor fie cu alezoare
reglabile, fie prin strunjire sau rectificare, depinznd i de poziia
gurii fa de axa piesei, de dimensiunile de gabarit ale acesteia.
Locaul de pan uzat se recondiioneaz n marea majoritate
a cazurilor prin majorarea dimensiunii, de obicei prin frezare, cu 0,5
mm admindu-se pn la reparaie o cretere a limii canalului cu
maximum 0,3 mm. Sunt i cazuri cnd canalul de pan se ncarc
prin sudur electric manual i apoi se execut prin frezare un
canal de pan la dimensiuni iniiale, sau prin executarea unui canal
de pan nou, prin frezare, decalat cu 180oC fa de primul, numai
n situaia n care nu se modific condiiile de funcionare i permite
formarea arborelui.
286
Stabilirea regimurilor de lucru i a caracteristicilor materialului

de aport pentru sudur se face dup indicaiile date n capitolul 7.
Traseul tehnologic de recondiionare a arborelui prizei de
putere este prezentat n tabelul 6.6.
Operaia de rectificare 1 i 9 se execut n condiiile
cunoscute, cu precizarea c operaia 9 poate fi format din dou
faze (rectificare de degroare i finisare a suprafeei I i II).
De precizat c discurile abrazive, adaosul de prelucrare i
viteza periferic a discului achietor sunt cele indicate n cazul
prelucrrii axelor netede.
Rectificarea exterioar ntre vrfuri se execut pe maini de
rectificat rotund exterior dup schema din fig. 6.7.
Tabelul 6.6. Traseul tehnologic de recondiionare a
arborelui
reductorului prizei de putere
Nr.
Denumirea operaiei sau
Maina sau
Suprafaa de
crt.
fazei
utilajul
aezare
1. Rectificarea fusurilor n cazul Maina de
ntre vrfuri
cromrii lor
rectificat
2. Acoperirea sau ncrcarea
Baie de cromare Dispozitiv,
fusurilor (prin cromare sau
Instalaie
ntre vrfuri
sudare prin vibrocontact)
special
3. Sudarea electric manual a Dispozitiv
Dispozitiv
canelurilor uzate
4. Controlul suprafeelor
Aparate
Dispozitiv
acoperite
5.a Strunjirea suprafeelor
Strung SN-400
ntre vrfuri
ncrcate cu sudur electric
manual
5.b Strunjirea suprafeei fundului Strung SN-400
ntre vrfuri
(I) n cazul ncrcrii prin
sudur prin vibrocontact
6. Alezarea locaurilor prin axul Dispozitiv
Dispozitiv
satelitului
7. Frezarea canalului de pan Main de frezat Suprafaa
exterioar
8. Frezarea canelurilor
Main de frezat ntre vrfuri
9. Rectificarea fusurilor (I i II) i Main de
ntre vrfuri
a diametrului exterior al
rectificat
canelurilor (III)
universal
10. Rectificarea flancurilor
Idem
Idem
canelurilor (III)
287
11. Control final
Aparate
Dispozitive
Fig. 6.7. Scheme de lucru pe mainile de rectificat rotund

exterior:
a-rectificarea cu avans longitudinal; b-rectificare cu avans
transversal
Piesa (1) fixat ntre vrfurile mainii de rectificat este
antrenat n micarea de rotaie de antrenorul (2). pentru realizarea
rectificrii piesa are micarea de rotaie cu viteza periferic (vp,
m/min), discul abraziv avnd de asemenea micarea cu viteza
periferic (v, m/sec). Micarea de avans longitudinal (sl, mm/rot)
pentru prelucrarea piesei pe toat lungimea o are fie discul abraziv,
fie piesa, n mare majoritate a cazurilor piesa, iar micarea de avans
transversal (st, mm), pentru ndeprtarea adaosului de prelucrare, o
are discul abraziv.
Avansul longitudinal se calculeaz n fraciuni din limea
discului abraziv cu relaia:
st = B
[mm/rot]
(6.1)
n care: este coeficient ce reprezint avansul longitudinal n

fraciuni
din limea
discului
abraziv,
avnd valori diferite
pentru
rectificarea de degroare i de finisare;
B limea discului abraziv, mm.
Avansul transversal (st, mm) se poate realiza fie pe o curs
simpl, fie pe o curs dubl a discului abraziv, pe lungimea piesei.
Viteza piesei se calculeaz cu o relaie de forma:
288
Capitolul 7
REPARAREA INSTALAIILOR ELECTRICE
7.1. Necesitatea i cerinele reparrii instalaiilor
electrice
De cele mai multe ori necesitatea reparrii instalaiilor
electrice a oricrui utilaj deservit electric, apare ori de cte ori acesta
nu mai rspunde comenzilor date.
Practica depanrii acestui gen de instalaii evideniaz trei
categorii de defecte:
- care ntrerup funcionarea utilajului;
- care necesit ntreruperea alimentrii cu energie electric;
- care permit funcionarea pn la terminarea procesului n
lucru.
n prima categorie se ncadreaz fenomene cum sunt:
ntreruperea (cderea) tensiunii de alimentare sau diferite
scurtcircuite, n general evenimentele care provoac intervenia
elementelor de protecie. Aceste stri sunt de regul semnalizate.
ntreruperea funcionrii utilajului sau a unei pri a acestuia
se poate datora i arderii motoarelor de acionare sau a unor
electromagnei (cuplaje, electroventile, relee, contactoare).
Exist ns i situaii cnd este necesar oprirea mainii i
chiar deconectarea ei de la reeaua electric.
n acest sens, poate fi vorba despre o serie de zgomote,
efecte luminoase (scntei sau chiar flam), mirosuri neptoare,
fum, care pot aprea n timpul lucrului n zonele unde este amplasat
echipamentul electric.
Oprirea utilajului n asemenea cazuri urmrete evitarea sau
diminuarea distrugerilor.
O serie de zgomote n elementele de acionare sau comand
permit ns funcionarea utilajului n continuare nc un timp, dup
care s se fac remedierile de rigoare (nlocuire rulmeni, reparare
sau nlocuire aparate electrice.
n general, putem spune c defectele n instalaia electric
pot avea dou feluri de cauze:
-mecanice: - ntreruperi de circuite;
- suprasarcini;
-electrice: - scurtcircuite;
- efect termic;
- efect electrodinamic;
- efect electromagnetic.
289
ntreruperea trecerii curentului electric prin circuitele

instalaiei electrice se poate datora unor scurtcircuite, vibraiilor sau
oxidrii contactelor.
Efectele constau n secionarea circuitelor, ruperea sau
dezlipirea acestora, dar i n ntreruperea legturilor la bornele unor
aparate sau motoare.
Suprasarcinile care afecteaz instalaia de acionare i
comand sunt:
- ncrcarea exagerat a lanurilor cinematice;
- unele distrugeri n structura acestora;
- ntreinerea organelor mobile.
Efectele unor asemenea evenimente pot fi: deconectarea
proteciilor dar i arderea echipamentului electric cnd acestea nu
exist sau nu lucreaz corespunztor.
Ct privete scurtcircuitarea, aceasta se datoreaz
funcionrii necorespunztoare a echipamentului.
nclzirea circuitelor parcurse de curent electric, cnd acesta
depete anumite limite, poate provoca mbtrnirea prematur sau
chiar distrugerea izolaiei conductoarelor. La nivelul contactelor
aparatelor nclzirea datorat curentului electric determin
deformaii i cliri care grbesc scoaterea din funciune a acestora.
n cazul curenilor de scurtcircuit sau al arcului electric ntre
contacte, pe lng uzura rapid a acestora exist posibilitatea
sudrii acestora cu consecine negative.
Forele electromagnetice sau electrodinamice care apar la
trecerea curentului electric prin diferite conductoare pot provoca
zgomote i ruperi sau dezlipiri ale acestora, atunci cnd depesc
anumite valori.
Desigur c o parte din defectele menionate pot fi nlturate
prin exploatarea corespunztoare a utilajului, iar altele printr-o
ntreinere ngrijit i la timp.
O meniune special, n contextul prezentei lucrri, trebuie
fcut referitor la executarea unor reparaii de calitate.
Aceasta presupune ndeplinirea a dou cerine principale:
- nivelul de calificare a personalului de ntreinere, i
- existena condiiilor corespunztoare.
Condiiile unei bune depanri a instalaiei electrice se refer
att la ambiana locului de lucru ct mai ales la existena
documentaiei i aparaturii de rigoare.
De cele mai multe ori se dispune, n acest sens, de cartea
mainii sau de manuale de ntreinere i reparaii.
n cele ce urmeaz ne vom referi n special la echipamentele
electrice de tip convenional, spre a le deosebi de comenzile
numerice i alte echipamente care presupun intervenia
290
electronistului. Aadar vom trata problema din punctul de vedere al

electromecanicului.
n acest context, considerm necesare n prealabil cteva
consideraii referitoare la schemele electrice.
Scheme electrice. Utilizarea lor la depanare. Sistemul
electric utilizat pentru comand i/sau acionare conine un numr
de aparate i dispozitive, elementele crora sunt conectate prin
conductoare electrice, prin nlnuire magnetic sau prin legturi
mecanice. Pentru studierea funcionrii acestor sisteme, pentru
montare i exploatare se ntocmesc scheme electrice. n
conformitate cu prevederile STAS 121120/90, din punct de vedere
al destinaiei, acestea sunt de trei feluri:
- scheme explicative, care sunt necesare pentru studiul i
nelegerea funcionrii unei instalaii;
- scheme de conexiuni, care sunt folosite n montaj i
depanare;
- planuri sau tabele de amplasare, reprezentnd desene de
execuie n care se precizeaz poziia real a elementelor
componente ale unei instalaii.
La rndul lor, schemele explicative sunt:
- funcionale, care ilustreaz principiul de funcionare al
instalaiei;
- de circulaie, care servesc pentru nelegerea n detaliu a
funcionrii unei instalaii complexe, n special energetic;
- echivalente, necesare pentru analiz i calcule.
Schemele de conexiuni pot fi:
- de conexiuni interioare, care reprezint legturile ntre
elementele aceleai pri din instalaie;
- de conexiuni exterioare, care reprezint legturile ntre pri
ale instalaiei;
- scheme de conectare la borne, elaborate pentru maini i
aparate electrice.
Dup modul de reprezentare al circuitelor, schemele electrice
se mpart n:
- monofilare, n care toate circuitele cu acelai rol funcional
se reprezint printr-o linie;
- multifilare, n care fiecare circuit se reprezint printr-o linie.
Sunt standardizate trei metode de reprezentare a schemelor
electrice:
-asamblat, n care toate prile componente ale unui
element de schem se reprezint nvecinat;
-semiasamblat, cnd prile componente ale unui element
de schem se pot reprezenta distanat, dar cu precizarea legturilor
ntre ele;
291
- desfurat, n care diferitele pri componente ale acelorai

elemente de schem sunt dispuse n locurile cele mai potrivite din
punct de vedere al nelegerii schemei i claritii acesteia.
n cadrul manualelor de utilizare i ntreinere, se folosesc
schemele electrice desfurate nsoite de schemele de conexiuni.
Pentru a putea utiliza o asemenea documentaie, trebuie
cunoscute cteva principii care stau la baza ntocmirii acestor
scheme.
n reprezentrile respective, pentru diferite aparate i
dispozitive cu rol de comand i acionare se folosesc semne i
notaii convenionale, care sunt standardizate (STAS 1138/1 pn
la 27 din 1990). Pentru ilustrarea modului de reprezentare, la zi, a
unei scheme electrice desfurate se d exemplul din fig. 7.1.
Fig. 7.1. Schem electric desfurat

Orice asemenea schem conine dou feluri de circuite
distincte:
292
- de for, pentru alimentarea elementelor n acionare

(motoare sau electromagnei) motorul M, n fig. 7.1;
-de comand, unde sunt amplasate elementele necesare
comenzii i semnalizrii contactorul 1K1, n fig. 7.1.
Pentru o mai uoar urmrire a funcionrii schemei se
numeroteaz circuitele componente ncepnd cu cele de alimentare
(surse) i continund cu cele de for, comand i semnalizare.
Aceasta se face n partea de jos a schemei sau sus (vezi fig. 7.1).
Pentru identificarea uoar a legturilor din schema
desfurat i instalaia fizic, se folosete notarea tuturor nodurilor
i clemelor.
De asemenea, pe lng schem se mai indic:
- n dreptul circuitului fiecrui element de comand totalitatea
contactelor acestuia i modul lor de utilizare;
- la parterul schemei se deseneaz o manet care
precizeaz rolul funcional al elementelor de schem;
- valorile numerice ale unor mrimi caracteristice ca: puterea,
turaia, curentul, frecvena, rezistena, capacitatea etc.
n fig. 7.2 se d un exemplu de reprezentare a schemelor
pentru legturile exterioare n cazul unui dulap cu aparate care este
n conexiune cu dou motoare (M1 i M2), un grup de ventile
hidraulice (Y1 i Y2) i un pupitru de reglare (PR).
Din cadrul dulapului cu aparate s-a reprezentat numai rigleta
X i bareta de nul PE, pentru fiecare din ele precizndu-se adresa
elementului din componenta instalaiei cu care se leag.
n asemenea scheme se reprezint i elementele care se afl
n interconexiune, pentru fiecare inducndu-se cablul de legtur i
eventual adresele conductoarelor.
Observaii:
1. Avnd n vedere c de multe ori, n special pentru utilajele
mai vechi se folosesc documentaii cu notaii i simbolizri depite,
n tratarea ulterioar vor aprea asemenea scheme pentru a permite
o mai uoar trecere de la teoria prezentei lucrri la practica
depanrii.
2. n continuare vom concretiza acest lucru n cazul mainilorunelte.
Aparatura necesar pentru repararea instalaiilor
electrice. Pe lng sculele specifice prii mecanice a depanrii
cum sunt: patentul, urubelnia, chei, penseta, trebuie insistat
asupra aparaturii care presupune intervenii pur electrice.
Un loc aparte l are un aparat necesar pentru evidenierea
curentului electric prin parametrii si: curent-tensiune.
293
Fig. 7.2. Schem de reprezentare a legturilor exterioare
294
Aici este vorba, n primul rnd, de diferite aparate de msur

i control ca: voltmetrul, ampermetrul, ohmetrul sau multimetrul, dar
i de osciloscop sau de aparatur pentru msurarea controlului
semnalelor numerice.
Alegerea aparatelor necesare pleac de la considerentele:
- localizarea primar a defectului;
- complexitatea acestuia i a schemei;
- condiiile tehnice (amplasare, surse, precizia msurrii).
Desigur, pentru aprecierea prezenei unei tensiuni se poate
folosi o lamp de control, dar cunoaterea exact a valorii mrimii
msurate se poate face doar cu un voltmetru.
Arderea unei sigurane sau creterea consumului unui aparat
sau dispozitiv, presupune msurarea curentului absorbit cu un
ampermetru, nainte de nlocuirea proteciei.
Existena unei mari diversiti n domeniul aparaturii de
msur i control permite alegerea soluiei optime, adaptat la
condiiile depanrii.
Folosirea schemelor electrice n depanare. Dac schemele
de conexiuni servesc n general pentru identificarea punctelor de
msur i control, schemele desfurate se folosesc la depistarea
propriu-zis a defectelor.
Se folosesc frecvent dou metode de lucru cu schemele
desfurate:
- utilizarea ciclogramei de funcionare;
- notarea strii circuitelor.
n primul caz, se imagineaz executarea comenzilor
prevzute de ciclogram, verificnd la fiecare din ele dac se
conecteaz sau deconecteaz dispozitivul/dispozitivele respective.
A doua metod const n ntocmirea unui tabel n care pe
orizontal se trec circuitele din schem iar pe vertical fazele din
ciclogram, notndu-se ntr-un anume fel strile nchis-deschis ale
elementelor din schem.
Analiza ncepe cu circuitele de acionare, iar n schema de
comand se urmrete mai nti modul de lucru al aparatelor cu
contacte n circuitele de for, continund cu cele de comand i
eventual automatizare.
n cele ce urmeaz vom prezenta un mod de tratare logic a
depanrii unor defecte att n circuitele de for ct i n cele de
comand.
Schema monofilar a alimentrii unui consumator de tip
motor electric are n cazul cel mai general structura din fig. 7.3.
295
Fig. 7.3. Schema monofilar a

alimentrii motorului electric
n schem se evideniaz urmtoarele componente:

- un element de ntrerupere general cu rol de separaie O;
- elemente de protecie (F1 i F2) i
- elementul de conectare (comutare) K.
Schema logic pentru depanare este dat n Anexa 1.
Circuitele de comand asigur alimentarea bobinelor
diferitelor aparate cu respectarea a dou condiii:
- funcionarea cu comand manual sau automat i
- protecia instalaiei i a muncii.
De aceea, circuitele pentru alimentarea bobinei unui aparat
cuprind att contacte pentru comanda voit a acestuia ct i contacte
cu rol de protecie. n prima categorie intr att contactele
butoanelor de comand ct i a elementelor de automatizare (relee,
limitatoare de curs, microntreruptoare). Contactele cu rol de
protecie se refer la asigurarea unor blocaje sau la ntreruperea
circuitului cnd a intervenit ceva n circuitul (circuitele) de for
comandate.
O reprezentare general a unui circuit de comand este dat
n fig. 7.4.
296
Fig. 7.4. Reprezentarea

general a unui circuit de
comand
n schem se folosesc:
- contactul elementului de protecie, F;
- contactele elementelor de comand, S1 i S2;
- blocajul electric, K1.
Testarea circuitului prezentat se poate face sub tensiune sau
la rece, folosindu-se n primul caz un voltmetru sau lamp de
control, iar n al doilea, un ohmetru.
Aparatul pentru controlul tensiunii se conecteaz cu born la
nodul (2) iar cu cealalt pe rnd n punctele numerotate pe figur.
Schem logic de lucru este dat n Anexa 2.
La folosirea ohmetrului pentru depanare, acesta se
conecteaz ntre bornele numerotate constatndu-se cauza
ntreruperii circuitului.
Unii depanatori folosesc procedeul sunrii circuitelor, care
const n recunoaterea continuitii circuitului cu ajutorul unui
aparat realizat prin nserierea unei baterii electrice cu o lamp de
control sau o sonerie (casc telefonic). Metoda se folosete mai
ales n cazul instalaiilor care au trasee de lungimi mari.
Prin legarea la mas sau la un traseu cunoscut, a unuia din
capetele circuitului testat, se urmrete aprinderea lmpii sau
bzitului soneriei la conectarea aparatului de testare ntre cellalt
capt i borna comun de msur. n felul acesta se poate urmri
modul n care se realizeaz conectrile-deconectrile aparatelor
care intervin pe respectivul circuit, starea conductoarelor de
conexiune i a legturilor mecanice.
n tabelul 7.1 se particularizeaz la nivelul schemei electrice
a unui strung (Anexa 3) modul de reparare a instalaiei, preciznduse principalele simptome, cauze i componente defecte.
Tabelul 7.1. Modul de reparaie a schemei electrice a unui
strung
297
Nr.
Simptom
Testri (n ordinea Componente, posibile
crt.
verificrii)
defecte
1. Motorul principal -lucreaz C1, C2, C3 -arse dou sigurane
m1 nu pornete
-siguranele e1, e2, -ars motor
-cablu ntrerupt
e3
-nu primete comand
-siguranele e1, e2, -ars una din ele
2. Motorul m1
-un contact lips
funcioneaz n e3
dou faze
-contacte a1, C1, C2 -ntreruperea uneia din
ele
(zgomot specific -legturi motor
datorat lipsei de
putere
disponibil)
-puntea nu primete
3. Micarea
-lips tensiune la
principal
nu bornele punii P1- tensiune
-scurt-circuit n primarul
schimb sensul P4
-siguranele e10-e11 lui m6
-lips comand
-me furnizeaz
-punte ars
tensiune
-scurtcircuit ntr-un
-sigurana e13
cuplaj
-cuplajele sunt
-bobin ars
alimentate
-reglajul momentului
-legturi motor
transmis este slbit
-bobin ntrerupt
(circuit protecie defect)
4.
Frna
lucreaz
nu idem (pct. 3)
5.
Maina
nu -lips tensiune la
primete nici o bornele lui m7
-siguranele e14-e16
comand
-siguranele e14-e16
arse
-m7 furnizeaz
tensiune
Observaie:
298
idem (pct. 3) n plus se

verific i eventual
regleaz r5
-m7 nu primete
tensiune
-m1 defect
-scurt-circuit n primarul
lui m7
-e10 ars, defectul este
n circuitele de comand
n tabelul anterior s-au introdus elemente deja cunoscute,

cum este modul de deplasare a circuitului pentru alimentarea
motorului principal. Cnd s-au fcut referiri asupra verificrii
funcionrii circuitelor de comand s-a presupus cunoaterea, din
prezentarea anterioar, a modului n care acesta se realizeaz.
Particulariti privind repararea instalaiilor care
folosesc electronica industrial. Este vorba despre utilaje care
utilizeaz echipament electronic pentru comand i control sau surse
electronice de energie.
n aceast situaie se afl utilajele industriale care folosesc
comanzi electronice numerice reglabile, deci att echipamente
numerice ct i analogice.
Aceste instalaii cuprind dou pri:
- una convenional, care cuprinde elementele de comand i
acionare electric;
- una electronic.
La aceste condiii pentru detectarea defectelor funcionale
ce se pot ivi n timpul funcionrii este necesar ca acestea s fie
separate ntre cele dou pri. Pentru stabilirea locului este
suficient trecerea utilajului la condiii de manevr, n care caz dac
acesta rspunde urmeaz ca defeciunea s fie cutat n cadrul
echipamentului electronic.
Aceast aciune presupune cunotine n domeniu i o
aparatur adecvat service-lui, care difer de la un echipament la
altul.
299
Capitolul 8
BAZELE PROIECTRII TEHNOLOGIEI DE
ASAMBLARE
8.1. Funciile asamblrilor i clasificarea lor
8.1.1. Funciunile de baz ale sistemelor de asamblare
Determinarea exact a funciunilor sistemului de asamblare
prezint o importan deosebit pentru concepia tehnologiei de
asamblare. Funciunile de baz ale asamblrii, considerate ca
sistem, sunt urmtoarele :
1-asamblarea
propriu-zis,
cuprinznd
operaiile
tehnologice care se efectueaz asupra reperelor i subansamblurilor
pentru realizarea subansamblurilor de rang superior i a produsului
finit;
2-manipularea, incluznd toate operaiile de deplasare i
aezare a pieselor, subansamblurilor i produselor finite pe parcursul
ntregului proces de montaj;
3-controlul, constnd n esen n operaii de verificare
dimensional i funcional care au loc dup una sau mai multe
operaii de montare i manipulare pe tot parcursul procesului de
asamblare.
Acestor funciuni le corespund subsistemele tehnologice, de
manipulare, respectiv de control ale sistemului de asamblare.
Relaiile ntre aceste subsisteme i n cadrul lor se stabilesc de ctre
un subsistem de comand.
n cadrul funciunii tehnologice de asamblare se deosebesc:
a. asamblarea, care cuprinde operaiile de mbinare i
solidarizare a pieselor i subansamblelor de rang inferior;
b. reglarea i ajustarea constnd din operaii prin care se
corecteaz dimensional
i funcional ansamblul realizat, n
conformitate cu rezultatul operaiilor de control, precum i alte
operaii speciale conexe, care se execut n cadrul sistemului de
asamblare.
8.1.2.
asamblare
Clasificarea
reprezentarea
300
funciunilor
de
n fig. 8.1 sun prezentate operaiile uzuale ale asamblrii prin

semne convenionale dup prescripiile VDI 3239. Simbolurile
adoptate de VDI sunt uor de reinut, rednd nemotehnic esena
funciunii respective. n fig. 8.2 sunt reprezentate operaiile uzuale
de manipulare, folosind de asemenea simbolurile adoptate de VDI.
n fig. 8.3 sunt redate simbolurile principalelor operaii de control, iar
n fig. 8.4 cele ale operaiilor de ajustare i reglare.
Fig. 8.1. Operaiile de asamblare

manipulare
Fig. 8.2. Operaiile de
Fig.8.3. Operaiile de control Fig. 8.4. Operaiile de ajustarereglare

n cadrul sistemelor de asamblare se efectueaz, de
asemenea, numeroase operaii speciale, intercalate de obicei ntre
operaii de asamblare, asupra unor ansamble pariale sau asupra
produsului finit. Cele mai uzuale sunt: marcarea, ungerea,
degresarea, vopsirea, conservarea, nclzirea, rcirea .a. Ele se pot
301
simboliza printr-un dreptunghi n interiorul cruia se noteaz

denumirea prescurtat a operaiei.
Reprezentarea prin simboluri a funciunilor (operaiilor) unui
sistem de montaj are numeroase avantaje. Astfel utilizarea
catalogului de simboluri asigur o desfurare ordonat a analizei
procesului tehnologic de proiectat.
Pentru reprezentarea unor operaii care se efectueaz
simultan n acelai loc de munc simbolurile se deseneaz
adiacente; succesiunea n timp a operaiilor este marcat printr-o
sgeat. n fig. 8.5 este dat reprezentarea schematic dup aceste
reguli a unui sistem de montaj.
Fig. 8.5. Schema unui sistem de asamblare

Analiza ponderii diferitelor operaii de montaj n timpul total
sau n durata ciclului de montaj permite concentrarea ateniei
tehnologilor asupra acelor operaii la care o intervenie are cele mai
mari anse de a realiza economii. Astfel, dup cum rezult din fig.
8.6, n cazul montajului de produse unicate i de serie mic, cu
exigene ridicate de precizie, peste 50% din manoper revine
operaiilor de ajustaj. n schimb, la montarea unei producii de serie,
ponderea revine operaiilor de asamblare. n primul caz trebuie s
fie ndreptat atenia asupra eliminrii operaiilor de ajustare,
acionnd n principal asupra preciziei de prelucrare a pieselor. n al
doilea caz principalul efort trebuie depus asupra mecanizrii (fig. 8.6)
i automatizrii operaiilor de asamblare (fig. 8.7). n ambele cazuri
trebuie s se dea atenie manipulrii, care consum circa o treime
din timpul total de lucru.
302
Fig. 8.6. Ponderea operaiilor la Fig. 8.7. Ponderea operaiilor

la
asamblarea mainilor-unelte
asamblarea n serie mare
(punte de
automobil)
8.2. Condiii tehnologice n proiectarea

ansamblelor i pieselor
8.2.1. Noiuni generale

Trecerea la asamblarea mecanizat i automatizat constituie
un proces complex, pentru reuita cruia trebuie s contribuie, pe
lng msurile intrinseci, care se refer la procesul propriu-zis de
montaj, i factori extrinseci. Anterior s-au menionat pe scurt
condiiile exterioare care trebuie create n cadrul spaiului de
producie pentru ca s se poat valorifica n mod maximal
posibilitile tehnologice de perfecionare a montajului. S-a
menionat n primul rnd condiia privind concepia constructiv,
exprimnd msura n care proiectarea ansamblelor i pieselor
corespunde cerinelor de mecanizare i automatizare a montajului.
Totalitatea condiiilor privind concepia constructiv a
nodurilor i pieselor n legtur cu asamblarea face parte din
complexul de principii, reguli i prescripii de proiectare a mainilor
avnd drept scop adoptarea acelor soluii constructive care,
meninnd nealterat funcionalitatea, dau posibilitatea aplicrii
proceselor tehnologice de nalt eficien, sub aspectul preului de
cost i al productivitii muncii. n limba romn ele sunt denumite n
general condiii tehnologice de proiectare sau tehnologicitate,
fiind bine cunoscute n manualele de tehnologia construciilor de
maini.
n ceea ce privete asamblarea, problema este ceva mai
complicat deoarece tehnologicitatea unui produs este determinat
nu numai de configuraia reperelor ei i de caracteristici ale modului
n care aceste repere sunt asociate. O clasificare a acestor condiii
este dat n fig. 8.8.
303
Fig. 8.8. Clasificarea condiiilor privind concepia

constructiv
O prim categorie se refer la construcia pieselor. Dintre
acestea importante sunt cele referitoare la caracteristicile de
manipulare, caracteristici exprimnd gradul de dificultate a
manipulrii automate a diferitelor piese. A doua categorie se refer
la condiiile impuse prin proiect, schemei de asamblare, respectiv
succesiunii i naturii operaiilor de efectuat la asamblare. n fine, a
treia categorie de condiii se refer la modul de rezolvare a
lanurilor de dimensiuni, care reprezint sinteza dimensional a
diferitelor noduri care se realizeaz pe parcursul asamblrii.
8.2.2. Condiii privind construcia pieselor
ntruct o mare parte din operaiile de asamblare sunt de fapt
operaii de manipulare, este important s se evite formele
constructive care produc greuti la manipularea automat. n acest
sens n ultimii ani au fost abordate importante cercetri privind
clasificarea pieselor din punctul de vedere al unor caracteristici de
form, cercetri care vor fi examinate mai detaliat n capitolul
destinat automatizrii operaiilor de manipulare. n acest capitol se
rein doar unele caracteristici generale care determin gradul de
dificultate a manipulrii automate a pieselor mecanice de forme
uzuale.
Din punct de vedere al operaiilor de transfer, de deplasare
de pe un loc de munc pe altul, este necesar ca piesele s prezinte
suficient rigiditate pentru a nu se deforma n cursul manipulrilor.
Aceast condiie trebuie n mod special controlat n cazul pieselor
mari, realizate prin turnare sau n construcie sudat. n unele cazuri
304
este preferabil ca o carcas sau un batiu, dificil de manipulat, s fie

descompuse n mai multe pri asamblate mecanic. Este necesar
de asemenea ca nc din proiectare s se prevad modalitile de
prindere i aezare a acestor piese grele n timpul montajului
prevzndu-se, dac este necesar, adaose speciale pentru apucare
i sprijinire.
n cazul pieselor mici se va avea n vedere posibilitatea
alimentrii automate. n acest sens vor fi preferate formele de
revoluie, denumite i beta-simetrice (care vor fi generate prin
revoluia unui contur plan) deoarece aceasta se preteaz la
deplasarea de-a lungul unor ghidaje cu forme relativ simple. Sunt de
evitat formele care prezint diferene mari de dimensiuni ntre cotele
aceluiai reper, ca de exemplu axe sau tije subiri, de lungime mare,
sau rondele cu raport mare ntre diametru i grosime. Greuti mari
de manipulare apar la piesele care au tendina de a se ncurca, de
exemplu resorturi de srm sau elemente arcuitoare din tabl cu
proeminene (fig. 8.9).
Fig. 8.9. Forme care nu se preteaz la automatizarea

manipulrii
Cea mai dificil operaie de manipulare, din punct de vedere
al automatizrii, este orientarea, respectiv aezarea pieselor ntr-o
anumit poziie, n raport cu sculele care execut operaia
tehnologic. Pentru a facilita orientarea automat sunt de preferat
formele alfa-simetrice, respectiv cele care prezint o ax de simetrie
perpendicular pe axul longitudinal, deoarece n aceste cazuri
orientarea piesei cu unul sau altul din capete nainte este indiferent.
n acest sens pivotul din fig. 8.10(1) a, cu cepuri egale, este
preferabil celui din (1) b, la a crui orientare trebuie s se in
seama de lungimea diferit a acestora. Un exemplu similar foarte
frecvent l constituie prezonul din aceeai figur. Forma din (2) d, cu
poriuni filetate inegale, nu se poate orienta automat, de aceea este
preferabil s se recurg la filetarea ambelor capete la lungime egal,
ca n (2) c.
305
Fig. 8.10. Exemple de forme favorabile i defavorabile

pentru
orientarea automat
Condiia general ce trebuie respectat din punct de vedere
al orientrii este urmtoarea: dac la orientarea piesei trebuie s se
in seama de unele detalii constructive (proeminene, caviti
etc.), acestea trebuie s fie suficient de accentuate pentru a fi
sesizate cu uurin de dispozitivele de orientare. n acest sens
trebuie evitate diferenele dimensionale mici precum contururile
insuficient marcate, care nu permit o orientare sigur. n fig. 8.11
sunt date cteva exemple de construcii care nu respect aceast
regul. Canalele scurte (a, b, c, d), gurile transversale de diametru
mic (b), diferenele mici de diametru (c), filetele (d i e) nu sunt
suficiente pentru o orientare automat.
Aceeai regul se poate formula astfel: sunt de preferat
formele simetrice, dac se recurge la formele nesimetrice, nesimetria
trebuie s fie foarte accentuat.
Fig. 8.11. Exemple de piese care nu se preteaz la orientare

automat
306
O alt grup de condiii privind construcia pieselor se refer

la realizarea asamblrilor. n proiectarea pieselor se uit de multe ori
c pentru o bun asamblare este necesar o bun debavurare,
precum i execuia de teituri pe toate muchiile care vin n contact cu
suprafeele (fig. 8.11). Forma acestor teituri are n multe cazuri un
rol funcional, un motiv n plus pentru ca n desenele de repere s
se dea toate indicaiile privind forma i dimensiunea lor. Aceste
prevederi sunt cu att mai importante cu ct n unele cazuri execuia
debavurrii
presupune
echipamente
tehnologice
speciale.
Neprevederea n desene, sau execuia incorect a debavurrilor i a
teiturilor provoac n multe cazuri dificulti la asamblare, sau
deteriorarea ulterioar a ansamblelor prin gripare.
n proiectarea nodurilor trebuie evitate supradeterminrile
care se produc atunci cnd poziiile relative ale unor repere sunt
determinate de mai multe ori suprafee de aezare dect cele
necesare pentru anularea gradelor de libertate. Ca urmare a
preciziei inegale de execuie a pieselor, n astfel de cazuri se produc
defecte care de obicei se ndeprteaz prin ajustare manual.
Supradeterminrile se elimin prin soluii adecvate, precum i prin
alegerea corespunztoare a ajustajelor i toleranelor (fig. 8.12).
Fig. 8.12. Eliminarea supradeterminrii

Ajustajele presate sunt frecvente n construcia de maini.
Pentru a facilita realizarea lor, n condiiile asamblrii automate i
mecanizate este necesar s se evite presarea pe suprafee prea
lungi. Astfel, n fig. 8.13, construcia (a) este mai bun dect (b)
deoarece faciliteaz realizarea succesiv a ajustajelor presate pe
cele dou laturi ale carcasei.
Fig. 8.13. Condiii tehnologice la ajustajele presate
307
innd seama de dificultile pe care le pune poziionarea

precis a pieselor asamblate, este necesar s se evite tipurile de
asamblri care necesit o poziionare de precizie. Astfel, ori de cte
ori este posibil se vor evita asamblrile arbore-alezaj cu jocuri
reduse i se vor crea suprafee de ghidare sau orientare preliminar
(fig. 8.14). De asemenea este preferabil s se foloseasc tipuri de
asamblri care nu necesit o poziionare unghiular precis, ca de
exemplu canelurile n locul penelor sau blocarea cu urub tangenial.
Fig. 8.14. Facilitarea poziionrii prin orientarea preliminar:

asoluie iniial; b-soluia mbuntit
308
8.2.3. Condiii privind schema de asamblare

Schema de asamblare, aa cum a fost descris anterior,
reprezint o imagine sintetic a procesului de montaj, din care
rezult ordinea de asamblare i modul de executare a diferitelor
asamblri. Condiiile ce vor fi examinate n continuare urmresc
simplificarea schemelor, att sub aspectul succesiunii operaiilor,
ct i al uurinei de execuie a acestora.
O cerin elementar const n reducerea la minimum a
numrului de piese din care se compune ansamblul. E preferabil ca
aceast reducere s se fac prin analiza funciei ndeplinite de
fiecare reper, n sensul utilitii ei, dect s se cumuleze prea multe
funcii asupra unui reper, complicndu-i n mod excesiv construcia
i mrindu-i costul. La produse de serie mare, aceast analiz este
n mod deosebit oportun. Se vor avea n vedere posibilitile de a
realiza raional piese cu forme complicate (de exemplu, prin turnare
sub presiune, turnare de precizie, sinterizare, sau prin prelucrare pe
maini cu comand numeric, pentru evitarea unei asocieri de piese
prin asamblare. Folosirea maselor plastice, sau a pieselor combinate
metal-mas plastic, poate conduce de asemenea n multe cazuri, la
reducerea numrului de repere.
Se va urmri n mod special reducerea numrului organelor
de asamblare. n cazul produciei de mas este oportun folosirea
uruburilor sau piulielor autoblocante, renunnd la organe speciale
de asigurare contra deurubrii. Pentru solidarizarea mai multor
piese din tabl, adoptarea niturilor n locul uruburilor cu piuli
reduce numrul de piese. Dac asamblarea trebuie s fie
demontabil, un rezultat similar se obine prin folosirea uruburilor
autofiletante. Numrul de repere se reduce i mai mult dac
solidarizarea se face prin ndoirea unor muchii ale tablei (fig. 8.15).
Fig. 8.15. Diferite moduri de solidarizare a unor piese din tabl:

a- urub cu piuli; b-nit; c-urub autofiletant
309
O schem raional de montaj presupune descompunerea

ansamblului n subansamble de rang inferior, astfel nct
asamblarea final s se realizeze prin asamblarea unui numr relativ
redus de subansamble i repere. Descompunerea accentuat a
ansamblului n subansamble reduce ciclul de asamblare i permite o
bun diviziune a muncii. Evident c descompunerea trebuie s se
limiteze la crearea unor subansamble cu rol funcional bine definit,
care pot fi verificate dimensional i funcional nainte de a fi trecute
la montajul subansamblelor de rang superior, respectiv la instalarea
final. n nici un caz nu trebuie create ansamble care s necesite
operaii de demontare nainte de asamblarea definitiv.
Posibiliti bune de raionalizare a asamblrii se prezint
atunci cnd asamblarea se realizeaz prin adugarea succesiv pe
o pies de baz a subansamblelor i reperelor. n astfel de cazuri
piesa de baz 8carcas, arbore, cadru) poate fi fixat pe o palet
sau dispozitiv de prindere i manipulare cu ajutorul acestora.
O condiie important se refer al posibilitatea de acces a
muncitorului la locul executrii operaiei. Acest acces trebuie s se
poat realiza n cazul general prin deplasarea corespunztoare a
ansamblului de montat i nu prin micri exagerate i obositoare a
muncitorului. n special la asamblarea produselor mari i greu de
manevrat, respectarea acestei condiii pune proiectantului de
produs probleme dificile.
n general, schema de asamblare va trebui s prevad
operaii de asamblare ct mai simple, a cror mecanizare i
automatizare s se poat face cu mijloace relativ simple. n acest
sens sunt de preferat nurubrile, niturile, presrile, sertizrile, n
locul lipirilor, sudrilor etc.
O regul deosebit de important recomand evitarea
soluiilor constructive care oblig la operaii de alt natur i alt
ordin de durat dect operaiile obinuite de asamblare, ca de
exemplu ajustare, prelucrare mecanic, sudare, vopsire. De regul
acestea nu se pot ncadra n linia de asamblare din motive de
sincronizare sau ambian (noxe, murdrie, zgomot), devenind
necesar fragmentarea liniei de asamblare i intercalarea unor
transporturi interne care complic urmrirea, lungesc ciclul de
asamblare i cresc costul. Totui aceast regul nu trebuie
absolutizat. Numeroase sisteme de asamblare realizate includ n
componena lor posturi de sudare, maini speciale pentru prelucrri
prin achiere sau instalaii de degresare i vopsire. Prin realizarea
transportului continuu ntre operaii i prin reducerea pe aceast cale
a stocurilor intermediare de piese, eficiena sistemului crete
310
considerabil, ceea ce poate compensa eventualele cheltuieli mai

mari de investiii.
311
8.2.4. Rezolvarea lanurilor de dimensiuni

Consideraii generale
Asamblarea sau montarea mainilor reprezint partea final a
procesului de fabricaie. Funcionarea ansamblului n condiiile
tehnice stabilite, se asigur nu numai prin execuia corespunztoare
a pieselor (semifabricare i prelucrare prin achiere), ci i printr-o
asamblare executat n bune condiiuni.
Asamblarea reprezint acea parte a procesului de fabricaie,
care const n totalitatea operaiilor de mbinare a unor piese
definitiv prelucrate, ntr-o anumit succesiune, cu scopul de a obine
un mecanism sau o main care s corespund condiiilor tehnice
impuse.
Lucrrile de asamblare consum o parte important din
volumul de munc necesar realizrii unui produs (n industria de
fabricaie a tractoarelor pn la 20%). n consecin, volumul de
lucru pentru asamblare influeneaz eficiena economic a
procesului tehnologic, deci preul de cost.
Asamblarea unui ansamblu sau subansamblu presupune deci
mbinarea unor piese ntr-o ordine bine stabilit, asigurnd ajustajele
indicate n condiiile tehnice, pentru fiecare pereche de piese. n
acest fel, asigurarea unei anumite precizii pentru un element al
ansamblului este influenat de foarte multe piese (elemente).
Astfel, iau natere lanurile de dimensiuni.
Asamblarea mainilor, fie c se refer la un produs nou, fie c
se refer la asamblarea dup reparaie, se face n acelai mod, cu
respectarea acelorai condiii, ntruct, aa cum s-a mai precizat n
capitolele precedente, piesele recondiionate trebuie s satisfac
condiiile tehnice ale pieselor noi.
Lan de dimensiuni. Mod de prezentare
Recondiionarea pieselor prin una din metodele cunoscute
are drept scop asigurarea preciziei dimensionale,. de form i de
poziie reciproc a acestora, pentru ca montate n ansamble sau
subansamble, s asigure precizia indicat n condiiile tehnice.
n produsul asamblat, dimensiunile pieselor sunt ntr-o
strns legtur. Variaia unei dimensiuni poate produce
modificarea poziiei uneia sau mai multor piese din ansamblu.
Dependena i legturile reciproce dintre dimensiunile pieselor se
numesc legturi dimensionale, care formeaz lanuri de dimensiuni.
312
Prin lan de dimensiuni se nelege seria de dimensiuni

aezate ntr-o succesiune determinat, care formeaz un contur
nchis i care leag suprafeele i axele pieselor a cror poziie
relativ trebuie asigurat.
Precizia de funcionare a diferitelor mecanisme ale
ansamblului depinde de precizia de execuie a lanului de
dimensiuni.
Din exemplele prezentate n fig. 8.16 rezult c procedeul de
construire a lanurilor de dimensiuni const n urmtoarele:
Fig. 8.16. Exemple de lanuri de dimensiuni

- se fixeaz poziia spaial (suprafee, axe, ax i
suprafa), prin fixarea distanei ntre ele ce se impune a fi realizat
n procesul de fabricaie. ntre aceste dou elemente de referin se
includ dimensiunile conjugate ale pieselor aezate n ordinea lor de
succesiune.
Dimensiunea care leag direct elementele de referin se
numete dimensiune de baz, iar totalitatea dimensiunilor conjugate
prin care se nchide lanul de dimensiuni se numete ramur de
nchidere.
Elementele lanului de dimensiuni sunt dimensiunile i
abaterile lor i pot fi constituite din:
- dimensiuni ale pieselor;
- dimensiuni de legtur ntre axele sau suprafeele a dou
piese conjugate.
313
n structura mainilor se ntlnesc deseori lanuri de

dimensiuni complexe, formate din lanuri de dimensiuni legate ntre
ele, deosebindu-se:
- legturi n serie (fig. 8.17 a);
- legturi n paralel (fig. 8.17 b);
- legturi mixte (fig. 8.17 c).
a
b
c
Fig. 8.17. Legturi ale lanurilor de dimensiuni
Legtura n serie (fig. 8.17 a) se caracterizeaz prin existena
unei baze comune a-a. Precizia de execuie a unui lan de
dimensiuni la legtura n serie, determin poziia bazei comune de
la care se construiete lanul de dimensiuni urmtor.
Legtura n paralel (fig. 8.17 b) se caracterizeaz prin
existena unor elemente comune. Erorile de execuie ale
elementelor comune sunt introduse concomitent n toate lanurile de
dimensiuni legate n paralel. De aceea, executarea lanurilor de
dimensiuni legate n paralel este necesar s nceap cu elementele
comune, asigurndu-se astfel realizarea independent a preciziei
necesare fiecrui lan de dimensiuni.
Legtura mixt (fig. 8.17 c) cuprinde lanuri de dimensiuni n
serie i paralel.
Din schemele lanurilor de dimensiuni rezult egalitatea ntre
ramura de baz i ramura de nchidere. Forma cea mai general a
acestor egaliti, pentru un lan de dimensiuni cu n elemente, se
poate scrie:
A1 + A2 +...+ Am = Am+1 + Am+2 +...+An-1 +A
(8.1)
unde: A1 + A2 ... Am ramura de baz; Am+1 + Am+2 ...An-1 ramura

de nchidere; A - elementul de nchidere.
314
Dimensiunea nominal a elementului de nchidere a lanului

de dimensiuni reprezint suma algebric a dimensiunilor nominale
ale elementelor lanului de dimensiuni, adic:
A = (A1 + A2 +...+ Am) ( Am+1 + Am+2 +...+An-1)
(8.2)
Aceasta se numete ecuaia de baz a lanului de

dimensiuni.
Metode de rezolvare a lanurilor de dimensiuni folosite n
reparaii
Precizia elementului de nchidere
Precizia lanului de dimensiuni este determinat de
exactitatea de execuie a elementelor sale componente. Din
ecuaia de baz a lanului de dimensiuni rezult c precizia de
execuie a elementelor componente, influeneaz gradul de precizie
a elementului de nchidere.
Pentru a stabili relaia de dependen dintre precizia
dimensiunii elementului de nchidere i dimensiunile tuturor celorlalte
elemente, se fac urmtoarele raionamente:
Se consider funcia N = f(u1, u2, ...., un-1),
n care u1, u2, ... un-1 sunt mrimi independente,. Dac mrimile
independente sunt afectate de erorile u1, u2, ... un-1, atunci
eroarea funciei N se poate exprima sub forma unei difereniale
totale exacte:
N =
N
N
N
u1 +
u 2 +... +
u n 1
u1
u 2
u n 1
(8.3)
n mod analog, abaterea elementului de nchidere (care este

o funcie de mrimile independente ale elementelor componente ale
lanului de dimensiuni), va fi:
A =
A1 + ... + An 1 A1 + ... + An 1
A + ... + An 1
+
A2 + ... + 1
An 1
A1
A2
A1
A=A1 + A2 +... + An-1
315
(8.4)
A=
i = n 1
A
i =1
n cazul cnd abaterile elementelor lanului de dimensiuni

sunt abateri admisibile, adic tolerane, egalitatea de mai sus se
poate scrie:
TA = TA1 + TA2 +...+ TAn-1
TA =
i = n 1
T
i =1
Ai
(8.5)
Egalitatea (8.4) arat c eroarea elementului de nchidere a
lanului de dimensiuni este egal cu suma valorilor abaterilor
absolute ale erorilor elementelor componente.
Faptul c eroarea de nchidere este suma valorilor absolute i
nu a valorilor algebrice ale elementelor componente ale lanului, se
poate arta n exemplul prelucrrii unui arbore n trei trepte care
formeaz un lan de dimensiuni cu patru elemente (fig. 8.18).
Fig. 8.18. Schem pentru determinarea abaterilor elementului de

nchidere
Ecuaia lanului poate avea patru forme distincte n raport cu
cele patru elemente componente care pot fi considerate, pe rnd,
elemente de nchidere.
A=B+C+D
(8.6)
B = A (C + D)
(8.7)
C = A (B + D)
(8.8)
D = A (B + C)
(8.9)
Calculul abaterilor elementului de nchidere, se poate efectua

pe baza valorilor limit, astfel:
Dac se consider ecuaia (8.3), se poate scrie:
316
A = Amax Amin
Dac se scriu valorile limit pornind de la ecuaia (8.6), se
obine:
A = Bmax + Cmax + Dmax (Bmin + C min + Dmin)

iar:
Bmax = Bmin + B
Cmax = Cmin - C
(8.10)
Dmax = Dmin - D
n care: B, C i D sunt abaterile corespunztoare elementelor B,
C, D.
Dac valorile din relaia (8.10) se nlocuiesc n relaia (8.6),
se obine:
A = B + C + D
adic abaterea elementului de nchidere este egal cu suma
abaterilor elementelor componente.
n mod analog, pentru relaiile (8.7), (8.8), (8.9) se determin
abaterea elementului de nchidere:
B = Bmax Bmin = Amin (Cmin + Dmin) Amin + (Cmax + Dmax),

C = Amin + A Cmin Dmin Amin Cmin + C + Dmin +D
B = A + C +D
(8.11)
Pentru elementele C i D considerate elemente de nchidere:
C = A + B + D
(8.12)
D = A + B + C
(8.13)
Rezolvarea unui lan de dimensiuni const n determinarea

abaterilor elementelor componente pentru a obine o abatere
determinat a elementului de nchidere al lanului.
317
n rezolvarea lanului de dimensiuni se pot ntrebuina n

general, urmtoarele metode:
1. metoda interschimbabilitii totale;
2. metoda interschimbabilitii pariale;
3. metoda selecionrii sau asamblrii selective;
4. metoda reglrii;
5. metoda ajustrii.
n procesul de reparaie nu este posibil aplicarea metodelor
interschimbabilitii totale, pentru c ar presupune ca toate piesele
unui ansamblu s se monteze fr alegere i fr ajustri sau
potriviri n timpul montrii. Procesului tehnologic ns i este
caracteristic metoda recondiionrii la trepte de reparaie
(dimensiuni micorate sau majorate), nct nu pot fi utilizate piesele
fr ajustri n timpul montajului. prelucrarea tuturor pieselor dup
principiul interschimbabilitii totale presupune o precizie de
execuie (toleran) foarte restrns, depinznd de precizia
elementului de nchidere i de numrul de elemente al lanului de
dimensiuni. Cu ct acest numr este mai mare, la aceeai precizie a
elementului de nchidere, cu att mai mare trebuie s fie tolerana
elementelor componente, deci cu att mai dificil de realizat.
Metoda interschimbabilitii pariale se face cu respectarea
toleranelor elementelor, ns pentru asamblare se stabilete un
element de rebut, n sensul c vor fi elemente care nu pot forma
lanuri de dimensiuni care s respecte precizia elementului de
nchidere i datorit faptului c se lucreaz cu tolerane economice.
Metoda asamblrii selective
Rezolvarea lanului de dimensiuni prin metoda asamblrii
selective prezint avantajul, n comparaie cu primele dou
elemente, c se lucreaz cu tolerane economice i se nltur
procentul de rebut.
Principiul metodei const n urmtoarele:
- se majoreaz toleranele de execuie ale elementelor
lanului de dimensiuni de un numr de ori (k ori);
- se grupeaz elementele (se sorteaz) n aa fel nct n
cadrul fiecrei grupe cmpul de dispersie s fie egal cu tolerana
prescris;
- se asambleaz elementele din aceeai grup.
Pentru exemplificare se consider asamblarea cu joc i
strngere ntre un alezaj i un arbore (fig. 8.19).
318
Fig. 8.19. Schem pentru rezolvarea lanului de dimensiuni prin

metoda
asamblrii selective
n scopul unei prelucrri economice, toleranele arborelui i
alezajului se mresc de K ori devenind:
Tar = K Tar
(8.13)
Tal = K Tal
Piesele astfel prelucrate se mpart n K grupe n aa fel nct
n cadrul fiecreia tolerana s fie cea prescris, variind numai
valorile limit ale elementelor.
Pentru alezaj rezult urmtoarele grupe:
1. Dal ... Dal + Tal
2. Dal + Tal.... Dal + 2Tal
........................
k. Dal + (k-1)Tal .... Dal + KTal
Pentru arbore, n mod analog, rezult grupele:
1. dar ...dar + Tar
2. dar + Tar .... dar + 2Tar
............................
k. dar + (k-1)Tar .... dar + KTar
(8.14)
(8.15)
Pentru a rezulta aceeai precizie asamblarea se face cu

grupele corespunztoare.
319
Interesant de determinat n ce condiii precizia lanului de

dimensiuni este identic pentru toate grupele.
n acest scop se determin jocul mediu i strngerea medie
pentru K fcndu-se comparaie cu aceleai elemente de la grupa I.
J med .1 =
J max .1 + J min .1
2
J med .k =
J max .k + J min .k
2
(8.16)
Din fig. 8.19 se observ c:

Jmax.k = Jmax.1 + (k-1)Ta1 (k 1) Tar = Jmax.1 + (k-1)(Tal - Tar)
Jmin.k = Jmon.1 + (k-1)Ta1 (k 1) Tar = Jmin.1 + (k-1)(Tal - Tar)
(8.17)
J max .k + J min .k J max .1 + J min .1
J med .k =
=
+ (k 1)(Ta1 Tar )
2
2
n mod analog pentru strngere:
S max .k + S min .k
+ (k 1)(Tar Tal )
2
Se pot considera dou cazuri:
S med .k =
(8.18)
a. Tar = Tal
(8.19)
b. Tar Tal
(8.20)
n primul caz cnd cele dou tolerane sunt egale expresiile

jocului mediu i strngerile medii la grupa K sunt de forma:
J med .k =
+ S min .1
J max .1 + J min .1
S
= J med .1 ; S med .k = max .1
= S med .1
2
2
(8.21)
n cazul c cele dou tolerane sunt diferite precizia mbinrii

la grupa J este diferit de cea de la grupa 1 i anume:
- dac Tal < Tar; Jmed.k < Jmed.1 i Smed.k > Smed.1
(6.22)
- dac Tal > Tar; Jmed.k > Jmed.1 i Smed.k < Smed.1
(6.23)
320
Rezult concluzia c pentru a realiza aceeai precizie de

asamblare pentru toate grupele, este necesar ca toleranele
elementelor componente ale lanului de dimensiuni s fie egale.
Erorile de calcul pentru rezolvarea lanului de dimensiuni prin
aceast metod pot fi determinare n form geometric, putnd fi
aplicate la orice lan de dimensiuni, indiferent de numrul de
elemente.
Calitatea suprafeelor care se asambleaz trebuie s fie n
concordan cu tolerana grupei de asamblare i nu cu tolerana de
fabricaie.
Tolerana grupei de asamblare se poate micora prin mrirea
numrului grupelor. Influena acestui mijloc de ridicare a preciziei de
asamblare variaz cu numrul grupelor.
Considernd tolerana de fabricaie T constant, iar
tolerana T a grupei i numrul n de grupe variabile, atunci
egalitatea T = nT, n sistemul (T, n), corespunde unei hiperbole (fig.
8.20).
Fig. 8.20. Dependena toleranei de asamblare de numrul

grupelor
De aici rezult c precizia asamblrii se mrete pe msura
creterii numrului de grupe n, la nceput mai repede, iar apoi cu un
ritm din ce n ce mai mic.
Aceast lege de variaie a toleranei cu numrul grupelor,
duce la concluzia c tolerana de fabricaie se va alege astfel nct
s aib cea mai mic valoare admisibil din punct de vedere
economic.
Aplicarea metodei de asamblare selectiv, organizarea
msurrii, sortrii, pstrrii i transportrii pieselor, sunt aspecte care
provoac cheltuieli suplimentare.
Metoda reglrii
321
Metoda reglrii se poate aplica atunci cnd amplasarea

toleranelor elementelor componente ale lanului se face astfel nct
prin mrirea lor rezult ntotdeauna o mrire a valorii maxime a
elementului de nchidere, valoarea lui minim rmnnd
neschimbat (fig. 8.21).
Ecuaia lanului de dimensiuni atunci cnd sunt n elemente i
dimensiunea nominal este considerat dimensiunea minim, se
poate scrie sub forma:
Amax = (A1+T1)+(A2+T2)+...+(Am+Tm)-(Am+1-Tm+1)+...+(An-1-Tn-1)
(8.24)
Amin =(A1 + A2 +...+Am)- (Am+1 + Am+2 +...+An+1)

n cazul majorrii toleranelor elementelor lanului de valori
economice, se obine o nou valoare maxim a elementului de
nchidere, valoarea minim rmnnd neschimbat, nefiind afectat
de tolerane.
'
A max = (A1+T1 )+...+(Am+Tm)-(Am+1-Tm+1)+...+(An-1-Tn-1)

unde:
(8.25)
Amin = Amin
Ti > T1; T2 > T2, ...., Tn-1 > Tn-1
Tolerana nou T a elementului de nchidere va fi:
i =n
T' = A' max A' min = Ti '
(8.26)
i =1
Excesul de toleran T - T se poate nltura prin folosirea

unei piese care se introduce n lanul de dimensiuni, denumit
compensator fix sau prin schimbarea poziiei spaiale a unui
element al lanului de dimensiuni, numit compensator mobil.
Utilizarea unui compensator mobil nu prezint dificulti i
realizeaz n acelai timp orice grad de precizie a elementului de
nchidere.
n fig. 8.21 este prezentat un exemplu de compensator mobil
n care buca (1) se deplaseaz n direcie axial pn cnd se
obine precizia necesar pentru A .
322
Pentru nlturarea toleranei n exces, care variaz ntre

valoarea zero i Tmax - Tmax se folosesc compensatori fici, cu valori
n trepte.
n cazul reglrii cu ajutorul compensatorilor fici, este necesar
determinarea numrului de trepte, dat de relaia:
Fig. 8.21. Exemplu de compensator mobil: 1-buc de

compensare;
2-urub de blocare
n=
T' T
T
(8.27)
Treptele compensatorilor fici sunt mrimi date de scara
aritmetic a valorii T, adic 1T; 2T, 3T,...., nT.
Dup determinarea mrimii toleranei n exces, se ia
compensatorul fix al celei mai apropiate trepte i se introduc n lanul
de dimensiuni. Adoptarea compensatorului treptei cele mai apropiate
n plus sau n minus, depinde de modul de aezare a toleranei
elementului de nchidere.
Metoda reglrii se caracterizeaz prin urmtoarele:
- posibilitatea obinerii, n cazul folosirii compensatorilor
mobili, a oricrui grad de precizie a elementului de nchidere;
- eliminarea lucrrilor de modificare a unor dimensiuni ale
pieselor pentru a asigura precizia lanului de dimensiuni;
- timpul pentru asamblare variaz n limitele reduse i se
poate asigura astfel ritm crescut al produciei;
- prin reglri periodice, lanurile de dimensiuni pot s refac
precizia iniial a elementului de nchidere.
Metoda ajustrii
A =(A1 + A2 +...+Am)- (Am+1 + Am+2 +...+An-1)
323
(8.28)
Considernd c A1 + A2 +...+An-1 reprezint valorile minime

ale elementelor lanului de dimensiuni, valorile limit ale elementului
de nchidere vor fi de forma:
Amax =(A1 + T1) +... Am +Tm ) - (Am+1 + Am+2 +...+An-1)
(8.29)
Amin =(A1 + A2 +...+Am)- (Am+1 + Tm+1) -....- (An-1 +Tn-1)

Pentru executarea lanului de dimensiuni n condiii ct mai
economice, toleranele acestora se majoreaz, ceea ce conduce la
majorarea corespunztoare a toleranei elementului de nchidere.
Notndu-se cu T1, T2,...Tn-1 i T valorile majorate ale
toleranelor,
T' = T '1 +... + T ' n 1 =
i = n 1
T '
i =1
(8.30)
Precizia elementului de nchidere este necesar s rmn

aceeai pentru a asigura precizia impus lanului de dimensiuni.
Tolerana n exces a elementului de nchidere,
TK = T -T
(8.31)
trebuie nlturat.
Eliminarea toleranei n exces prin metoda ajustrii, const n
modificarea valorii nominale a unui element al lanului de
dimensiuni, numit element de compensare i notat Ac, dinainte
stabilit, pe seama cruia se nltur prin achiere sau prin mrirea
valorii nominale, mrimea TK.
Mrirea sau micorarea valorii nominale a elementului de
compensare depinde de modul de aezare a toleranelor i de
poziia acestui element n lanul de dimensiuni.
Cazurile specifice de rezolvare a lanului de dimensiuni prin
aceast metod sunt:
Cazul I
Elementul de nchidere este un element al unei ramuri a
lanului de dimensiuni.
n aceast situaie se pot ivi iari dou cazuri:
1.Cnd elementul de compensare Ac se stabilete n ramura
de ntoarcere, se pot ivi urmtoarele situaii (fig. 8.22):
324
a. Dac Amin < Amin (fig. 8.22 a) diferena Amin Amin se

scoate din elementul de compensare fr nici o modificare a valorii
nominale iniiale a acestuia;
b. Dac Amax > Amax (fig. 8.22 b), este necesar s se
majoreze valoarea nominal a elementului de compensare cu
diferena acestor mrimi, pentru obinerea preciziei elementului de
nchidere n limitele admisibile. Valoarea nominal a elementului
compensator va deveni n acest caz:
Fig. 8.22. Schem pentru determinarea valorii limit a

elementului de nchidere
Ac = Ac + (Amax - Amax)
(8.32)
2. Cnd elementul de compensare Ac se ia n ramura de

baz, se pot deosebi urmtoarele cazuri:
a. Dac Amin< Amin (fig. 8.22 a), este necesar ca elementul
compensator s fie majorat cu diferena acestor mrimi. Valoarea
nominal a elementului compensator trebuie s fie:
Ac = Ac + (Amin Amin)
(8.33)
b. Amax > Amax (fig. 8.22 b), diferena Amax - Amax se poate
scoate de pe elementul compensator fr a se lua vreo msur n
prealabil.
Mrimile dimensiunii elementului compensator n cazurile
prezentate, se face cu diferenele valorilor limit a elementului de
nchidere, care sunt ntotdeauna mai mici dect tolerana n exces
TK.
ntr-adevr:
TK = T -T
T = Amax Amin
T = Amax -Amin
325
(8.43)
TK = (Amax Amin) (Amax - Amin)

TK = (Amax Amax) (Amin - Amin)
Cazul II
A = A1 + A2 +...+Am
Amax = A1max + A2max +...+ Ammax
(8.35)
Amin = A1min + A2min +...+ Ammin

Dup majorarea toleranelor elementelor componente, se vor
obine expresiile:
Amax = A1max + A2max +...+ Ammax
(8.36)
Amin = A1min + A2min +...+ Ammin

Se pot ivi dou situaii:
a. Cnd Amax > Amax. diferena Amax - Amax poate fi
nlturat prin ajustare pe seama elementului compensator;
b. Cnd Amin < Amin respectarea dimensiunii elementului de
nchidere se face prin majorarea valorii nominale a unui element cu
diferena Amin Amin, iar valoarea elementului compensator Ac va
avea urmtoarea valoare nominal:
(8.37)
Ac = Ac + (Amin Amin)
8.2.5. Condiii privind calitatea pieselor
8.2.5.1. Capabilitatea fabricaiei
Noiunea de capabilitate a fabricaiei exprim msura n
care, n anumite condiii de dotare i organizare, aplicarea unui
anumit proces tehnologic asigur realizarea de piese sau produse
corespunztoare prescripiilor din documentaie. Cu alte cuvinte
nelegem prin capabilitate de fabricaie gradul n care pregtirea
tehnologic, dotarea i organizarea procesului de producie sunt
capabile s determine meninerea calitii produselor n limitele
stabilite.-
326
n construcia de maini capabilitatea de fabricaie se poate

referi la elemente componente sau la ansamble; de asemenea ea
poate fi determinat n momentul ncheierii execuiei sau dup
efectuarea controlului de calitate. Pentru a exprima prin capabilitatea
de fabricaie nivelul de ndeplinirea a condiiilor de calitate pentru
trecerea la mecanizarea i automatizarea asamblrii trebuie s ne
referim la capabilitatea determinat la nivelul pieselor prelucrate,
care se predau la asamblare, deci dup efectuarea operaiei de
control.
Analiza capabilitii fabricaiei cuprinde urmtoarele faze:
a. prelevarea a cte unui lot de piese din fiecare reper i
determinarea prin msurare a abaterilor reale ale fiecrui parametru
(dimensiune, form, rugozitate, duritate etc.) care poate influena
acurateea dimensional i funcional a ansamblului;
b. determinarea prin calcul a probabilitii ca fiecare din
parametrii msurai s se afle n cmpul de toleran prescris;
c. stabilirea msurilor necesare pentru asigurarea sporului de
capabilitate care se va dovedi necesar.
n ipoteza n care probabilitatea menionat este inferioar
unei anumite limite pot s apar n producie anumite deficiene:
- calitatea ansamblului este compromis;
- la montaj se efectueaz operaii suplimentare de
poziionare, selecionare, ajustare, care nu se nscriu n tacturile de
asamblare stabilite etc.
Determinarea capabilitii trebuie fcut ntotdeauna pe
parcursul pregtirii mecanizrii i automatizrii asamblrii, pentru ca,
pe baza rezultatelor obinute, s se ia msurile necesare asigurrii
unei capabiliti satisfctoare. Dar importana analizei de
capabilitate depete mult acest cadru, ea dnd informaii foarte
utile pentru obinerea unei caliti constante a produsului finit i a
nivelului de fiabilitate stabilit.
Analiza de capabilitate pornete de la msurarea parametrilor
care se controleaz (presupunndu-se c e vorba de o lungime),
msurare care se face pe mai multe loturi de piese, rezultatele
nscriindu-se ntr-un tabel ca cel din fig. 8.23. Pentru calculele de
probabilitate se adopt legea repartiiei normale (Gauss-Laplace)
care se aplic pentru toi parametrii, cu excepia acelora care nu
pot lua dect valori pozitive (de exemplu bti, ovaliti).
Selecia Ora
Valori ale parametrului X
327
S2
Fig. 8.23. Fi de nregistrare a parametrului

Conform acestei legi, probabilitatea ca valoarea mrimii
msurate s se gseasc n limitele - i x, s nu depeasc pe x
este:
F=
s 2
( x x)2
2s2
dx
(8.38)
n care s-a notat cu x media aritmetic de sondaj a parametrului:

n
x=
x
i =1
(8.39)
n care n este numrul de piese din lotul de sondaj i cu s2 dispersia medie a sondajului:
n
s2 =
x
i =1
2
i
nx
n 1
(8.40)
Limitele reale ale repartiiei parametrului pentru ntregul

sondaj vor fi:
- limita superioar: x + 3s ;
- limita inferioar: x 3s .
Aceste limite se compar cu limitele prescrise, care sunt:
- limita superioar: xN + Ts;
- limita inferioar: xN + Tj,
n care xN este cota nominal, iar Ts i Tj abaterile superioare i
inferioare nscrise n desen.
Aceast comparaie poate duce la urmtoarele concluzii:
a. limitele superioar i inferioar reale se nscriu n limitele
prescrise (fig. 8.24). Deci:
328
Fig. 8.24. Capabilitate bun
x + 3s x N + Ts ;
x 3s x N + T j
(8.41)
n acelai timp raportul 6s/T trebuie s fie subunitar.

Practic se apreciaz c rezultatele sunt bune dac rezult
6s/T0,8.
b. limitele reale depesc pe cele prescrise (fig. 8.25).
Fig. 8.25. Capabilitate insuficient

Fraciunea defect
Fig.
8.26.
minim
329
n acest caz apare de obicei o depire a toleranei, deci 6s/T

supraunitar, precum i o descentrare a procesului, deci valoarea
medie observat difer de valoarea medie impus:
x xN +
Ts + T j
2
= xN +
T
2
n fig. 8.26 aria haurat Fr, reprezint fraciunea defect

real, respectiv probabilitatea real ca parametrul verificat s se
gseasc n afara cmpului de toleran.
Dac se elimin prin reglaj descentrarea i se suprapun cele
dou curbe, rezult fraciunea defect minim Fmin care poate fi
luat n considerare n aprecierea global a capabilitii.
Rezultatele acestor calcule se nscriu ntr-o histogram (fig.
8.27) care d o imagine sintetic asupra capabilitii fabricaiei. Se
consider admisibil o probabilitate de rebut de pn la 3%, urmnd
ca pentru toate reperele la care probabilitatea de rebut depete
aceast limit s se ia msuri de mbuntire a capabilitii.
Dac un ansamblu este compus din n repere, iar
probabilitatea ca fiecare din aceste repere s prezinte defecte este f,
probabilitatea ca acest ansamblu s nu fie rebutat sau s necesite
operaii de ajustare este:
p = (1 f)n.
(8.43)
Fig. 8.27. Histograma capabilitii fabricaiei: A-procese

corecte;
B-procese care trebuie ameliorate
330
n tabelul 8.1. se arat valorile lui p pentru diferite valori ale lui
f i n, de unde rezult c pentru f = 0,03 valoarea lui p scade foarte
mult cu creterea lui n.
8.2.5.2.
fabricaiei
Msuri
pentru
mbuntirea
capabilitii
Elaborarea i punerea n aplicare a msurilor pentru ridicarea

capabilitii fabricaiei constituie, aa cum s-a mai artat, una din
aciunile pregtitoare de cea mai mare importan pentru
implementarea cu succes a tehnologiilor avansate de asamblare.
Aceste msuri se situeaz pe tot parcursul procesului de fabricaie,
de la proiectare la pregtirea fabricaiei i la producie.
Astfel, analiza capabilitii fabricaiei poate determina
revederea unor pri ale proiectului, n ideea admiterii toleranelor
funcionale mai ridicate, sau a mririi toleranelor de execuie pe
celelalte ci expuse anterior i anume prin introducerea unor
elemente de reglare sau compensare.
Contribuia cea mai important la creterea capabilitii o va
avea ntotdeauna procesul tehnologic, att prin mbuntirea
tehnologiilor prescrise, ct i prin adoptarea unor tehnologii noi care
s asigure pieselor o calitate sporit. Astfel pentru mbuntirea
proceselor tehnologice trebuie s se aib n vedere, n special:
a. completarea echiprii cu scule, dispozitive i verificatoare
de construcie adecvat, care s confere o independen ct mai
mare parametrilor ce determin capabilitatea fabricaiei de factori
subiectivi, cum sunt atenia, ndemnarea muncitorului etc.;
b. introducerea n sistemul de comand a mainii unelte, a
elementelor de control i reglaj (aparate de control activ, limitatoare
de curs, dispozitive de indexate .a.) care s elibereze pe muncitor
de necesitatea verificrilor laborioase a preciziei de prelucrare n
timpul procesului.
Tabelul 8.1. Probabilitatea p de reuit a unei asamblri din n
repere, pentru diferite probabiliti f de rebut a reperelor
b
f
0,03
0,05
0,97
0,95
0,94
0,90
0,91
0,86
0,86
0,77
331
0,10
0,20
0,30
0,90
0,80
0,70
0,81
0,64
0,49
0,73
0,51
0,24
0,59
0,33
0,12
n cazurile n care aceste msuri nu sunt satisfctoare,

devine necesar trecerea la procese tehnologice superioare i
anume:
- introducerea suplimentar a unor operaii de prelucrare sau
trecerea de la procedee cu precizie relativ redus, la procedee care
asigur o precizie superioar (n loc de achiere rectificare sau
rectificare urmat de superfinisare, n loc de tanare simpl
tanare de precizie etc.);
- transferarea prelucrrii pe maini de precizie mai ridicat;
maini de gurit n coordonate, strunguri i maini de frezat de
precizie etc.;
- trecerea la forme superioare de comand a procesului de
prelucrate;
- comanda program secvenial i comanda numeric.
n paralel trebuie s se acioneze asupra mbuntirii
controlului de calitate, prin:
- adaptarea tehnologiilor superioare de control ca de exemplu
controlul dimensional n timpul procesului, control mutidimensional
cu dispozitive speciale, control statistic;
- efectuarea controlului preventiv asupra preciziei mainilorunelte folosite n proces, precum i asupra dispozitivelor i sculelor;
- introducerea unor operaii speciale de selecie, efectuate
ca automate de control i sortare, n cazul produciei de mas.
8.2.6. Condiii privind organizarea alimentrii asamblrii
cu materiale, piese i subansamble
Desfurarea ct mai raional a asamblrii produselor, n
cadrul organizrii proiectate i a nivelului de mecanizare i
automatizare adoptat este dependent de condiiile concrete care
se asigur ntr-o anumit perioad de realizare a planului de
producie.
La un program de producie pe o anumit perioad (an,
trimestru, lun) este necesar s se realizeze alimentarea asamblrii
cu materiale (necesare direct la montaj), cu piese i ansamble
332
fabricate n ntreprindere, din colaborare sau comer, astfel nct s

se asigure continuitatea procesului.
n continuare, se prezint sintetic modaliti practice de
rezolvare a acestei probleme.
Asigurarea continuitii procesului de asamblare, presupune
crearea de stocuri de articole care s evite ntreruperi ale procesului
de asamblare, conducnd la cheltuieli suplimentare legate de
depozitare, stocare i imobilizare a fondurilor circulante.
n consecin i din punctul de vedere al alimentrii
asamblrii, n fiecare caz concret exist un optimum care trebuie
gsit cu ajutorul metodelor de planificare, programare i de
aprovizionare a produciei, expuse pe larg n literatura de
specialitate.
Problema care se pune este deci s se stabileasc cantitatea
ce trebuie fabricat sau aprovizionat din fiecare articol component
al produsului care se monteaz i s se determine momentul
asigurrii articolelor necesare.
n funcie de volumul i diversitatea produciei unei
ntreprinderi, se adopt un anumit sistem de aprovizionare, dintre
acestea cele mai ntlnite fiind urmtoarele:
- aprovizionarea pe stoc;
- aprovizionarea pe comand;
- aprovizionarea mixt, pe comand i stoc.
Aprovizionarea pe stoc este specific produciei de mas i
serie mare. Alimentarea asamblrii se realizeaz din magazii
intermediare n care permanent se gsete stocul necesar de piese;
acest stoc de piese variaz ntre un maxim i un minim.
Diferena dintre cantitatea maxim i minim, reprezint lotul
de articole ce trebuie asigurat, ritmic la perioade egale de
aprovizionare.
n fig. 8.28 se arat variaia stocurilor n cazul a dou
articole. Din aceast figur se constat c att cantitile ct i
perioadele de alimentare, cu piese, a magaziilor intermediare sunt
diferite.
Calculul cantitii de aprovizionare se poate face dup
metode de calcul ale mrimii optime a lotului, dar n practic se ine
seama de urmtoarele:
- condiiile de aprovizionare (cantiti minim livrabile,
probabiliti de contractare, nedepirea de mijloace circulante
alocate etc.);
333
Fig. 8.28. Variaia stocurilor a dou articole

- posibiliti de depozitare spaiile de depozitate sunt
limitate, iar existena unor stocuri de articole prea mari, conduce la
blocarea circulaiei, devenind o frn n desfurarea asamblrii;
- pentru o urmrire mai uoar a aprovizionrii i a fabricaiei
pentru toate articolele se adopt aceeai perioad de aprovizionare
(semestru, trimestru, lun, sptmn) i se calculeaz cantitatea ce
trebuie asigurat pentru aceast perioad.
Calculul perioadei de aprovizionare este rezultatul mpririi
ntre cantitatea ce trebuie aprovizionat i cantitatea de piese care
se asambleaz n unitatea de timp.
O importan deosebit pentru continuitatea asamblrii o
reprezint stocul minim sau de siguran, acesta avnd rolul de a
alimenta montajul n cazul ivirii de perturbaii care mpiedic livrarea
cantitii planificate.
Mrirea stocului de siguran se calculeaz dup relaii
simple sau se fundamenteaz economic prin determinarea valorii lor
optime n funcie de cheltuielile de depozitare (cheltuieli cu
depozitarea propriu-zis plus cheltuieli provocate de imobilizri) i
cheltuieli provocate de lipsa stocurilor n depozit).
Aprovizionarea pe comand. n cazul produciei de unicate,
serie mic i mijlocie, se asigur numai necesarul de articole pentru
cantitatea de produse planificat a se realiza ntr-o anumit
perioad.
n acest caz, problema care trebuie rezolvat este aceeai ca
n cazul precedent, respectiv cnd i n ce cantitate trebuie asigurat
la asamblare fiecare articol, numai modul de rezolvare este diferit.
334
Modul de rezolvare este dependent n principal de seria de

fabricaie, structura produsului, duratele ciclurilor de fabricaie a
articolelor, valoarea articolelor necesare.
Fie produsul P a crui structur este reprezentat n fig. 8.29.
Cifrele din parantez arat cantitatea de articole necesare pentru
obinerea unui articol de nivel imediat superior. De exemplu F(3) la
nivelul 4 arat c pentru obinerea unei buci din articolul B sunt
necesare, printre altele, trei buci din articolul F.
Fig. 8.29. Structura produsului P

n cazul fabricaiei de unicate sau de serie mic, cu o
structur a produsului de complexitate medie, cu cicluri lungi de
fabricaie a componentelor, structura produsului artat n fig. 8.28
poate deveni diagrama Gannt de planificare a fabricaiei produsului
P, segmentele din fig. 8.28 reprezentnd durate de timp (cicluri de
fabricaie) i n paranteze fiind nscris necesarul de articole pe
fiecare ramur, pentru numrul de produse din comand.
Spre exemplu articolul E(2) de la ultimul nivel (nivelul 4 din
fig. 8.28) se calculeaz pentru ansamblul B, care la rndul su se
monteaz n ansamblul A, acesta n C, care la rndul su particip la
asamblarea general a produsului P; n acest fel rezult cantitatea
de articole E = 2x2x1x2 = 8 buci/produs; acest numr se
nmulete cu numrul de produse din comanda respectiv i rezult
cantitatea de articole F care trebuie executat.
n acelai mod se calculeaz i se pun n lucru cantitile de
articole B, A, C.
Pentru acelai articol F(3) de la nivelul 3 necesar tot pentru
ansamblul B, dar acesta fiind necesar pentru ansamblul A, se
calculeaz cantitatea necesar i se pune n lucru, separat, astfel
nct s asigure la timp montajul ansamblului B respectiv al
ansamblului A.
335
n cazul fabricaiei de unicate sau de serie mic cu durate de

mrime medie a ciclurilor de fabricaie, la care valoarea
componentelor imobilizeaz fonduri circulante la niveluri relativ mici,
un reper se pune n fabricaie o singur dat, ntreaga cantitate fiind
programat a fi fabricat la data la care este necesar montajului
primului ansamblu; n unele situaii, pentru simplificare, se adopt
drept criteriu ca toate articolele s fie asigurate nainte de nceperea
montajului pe ansamblu.
n cazul produciei de serie mijlocie, se calculeaz necesarul
specific de articol (pentru un produs), iar punerea n fabricaie i
aprovizionarea se organizeaz pe loturi de piese sau ansamble
determinate dup criteriile similare fabricaiei pe stoc.
n cazul fabricaiei de produse complexe ca de exemplu
vapoare, avioane, folosirea pentru programare a metodei graficului
Gannt nu mai este recomandat, fiind dificil s se gseasc
secvena i momentele cele mai devreme sau cele mai trzii la care
diferitele pri ale produsului trebuie asigurate la asamblri.
n acest caz, se folosete metoda drumului critic, la care
diagrama folosit este denumit reea.
n fig. 8.30 este ilustrat un exemplu. n aceast diagram
sgeile reprezint activitile, numerele ncercuite reprezint
evenimentele, iar numerele puse de-a lungul sgeilor arat duratele
activitilor.
Activitatea 2-3 este activitatea care ncepe de la evenimentul
2 i se termin la nceputul evenimentului 3. Activitile 6-3 i 2-3
trebuie s fie realizate naintea activitilor 3-4, 3-5 sau 3-6.
Drumul critic este secvena de activiti a cror sum a
duratelor este maxim, n exemplul dat, acesta fiind secvena 1-2-36.
Fig. 8.30. Grafic reea (metoda drumului critic)

336
Evenimentele care nu sunt pe drumul critic pot fi deplasate n

timp; pentru fiecare dintre aceste evenimente va fi un timp (moment)
cel mai devreme i unul cel mai trziu. Timpul (E) cel mai devreme
pentru un eveniment este gsit prin calcularea sumei duratelor
pentru secvena de activiti cu duratele cele mai mari, de la
nceputul proiectului pn n nodul respectiv. Timpul (L) cel mai
trziu pentru un eveniment este gsit pentru calcularea sumei
duratelor pentru secvene de activiti cu duratele cele mai mari, de
la eveniment pn la sfritul proiectului i scderea acestei sume
din durata proiectului.
Diferena ntre aceti timpi (cel mai devreme i cel mai trziu)
pentru un eveniment este cunoscut ca rezerv de timp.
innd seama de aceste reguli, realiznd reeaua de
activiti i sintetiznd datele aa cum s-a fcut n fig. 8.30 pentru un
caz concret se determin:
- termenul de execuie i ciclul de fabricaie;
- activitile dup drumul critic;
- termenul cel mai devreme i cel mai trziu pentru fiecare
activitate (cnd s fie pus n lucru produsul i cnd s fie gata).
Pe baza acestor rezultate, se caut soluii pentru micorarea
ciclului de fabricaie, analiznd mai nti posibilitile de reducere a
duratelor dup drumul critic prin mrirea resurselor (numr maini,
numr fore de munc), gsirea altor soluii tehnologice etc.
Pentru uurina planificrii execuiei produsului respectiv, n
paralel cu alte produse, rezultatele din grafic i tabel (fig. 8.30) se
transpun n graficul Gannt (fig. 8.31).
Fig. 8.31. Graficul Gannt al reelei din fig. 8.30
337
n graficul Gannt, cu linii continue groase, s-au trasat

termenele de ncepere i terminare, ct i duratele activitilor dup
drumul critic; cu linii continue subiri, termenele cele mai devreme de
ncepere i terminare a activitilor care nu sunt pe drumul critic; cu
linii ntrerupte, rezervele de timp.
Pentru fiecare activitate se cunoate necesarul de manoper
sau capacitate i perioada n care este necesar s fie realizat.
Trecndu-se la balanarea pe locuri de munc a necesarului de
manoper cu capacitatea, pentru produsele aflate n asamblare se
poate constata uneori o depire a capacitii disponibile; n acest
caz, din graficele Gannt ntocmite aa cum s-a artat mai sus, se
deplaseaz activiti cu rezerv de timp, pn la termenul cel mai
trziu posibil sau se aloc resurse mai puine dar suficiente pentru
nceperea lucrrii la termenele cele mai devreme i respectarea
termenelor cele mai trzii de sfrit al activitii respective.
Graficul Gannt este mai folosit pentru urmrirea realizrii
activitilor, trasnd sub liniile de planificare, linii care s marcheze
realizarea sau urmrirea pe baza listei de activiti cu termene de
nceput i de sfrit n care acestea se realizeaz.
De asemenea, funcie de stadiul realizrii, graficele se
reactualizeaz, cu care ocazie, dac au existat abateri de la
realizarea termenelor, se poate constata c s-a schimbat secvena
de activiti aferent drumului critic, s-au modificat rezervele de
timp, respectiv este necesar o nou analiz pentru a lua msurile
impuse de necesitatea respectrii termenului final i stadiul real al
execuiei.
Aprovizionarea mixt, pe comand i stoc. n cadrul
produselor sunt multe repere cu valoare mic (axe, uruburi, piulie,
boluri etc.). La un plan anual de producie dat, avnd la baz
contractele ncheiate, necesarul de repere cu valoare mic se
centralizeaz pe perioade de plan mai mari (trimestru, semestru) i
se realizeaz fabricaia sau aprovizionarea acestora, pe loturi,
livrate periodic asamblrii. Celelalte repere cu valoare mai mare se
fabric sau se aprovizioneaz dup sistemul pe comand descris
mai sus.
Aprovizionarea mixt este aplicat de regul n cadrul
fabricaiei diversificate de produse de serii de mrime mijlocie.
338
8.3. Forme de organizare tehnologic a asamblrii.

Alegerea formei optime
8.3.1. Diviziunea i concentrarea operaiilor de asamblare
Organizarea tehnologic a asamblrii, la fel ca cea a oricrui
alt proces de fabricaie din industria constructoare de maini, rezult
din mbinarea aplicrii a dou principii tehnologice de baz:
diviziunea i concentrarea operaiilor. Prin diviziune se urmrete
descompunerea operaiilor tehnologice complexe n operaii simple,
a cror executare cu randament maxim se poate face cu mijloace
relativ simple. Prin concentrare se tinde s se organizeze execuia
simultan a ct mai multor astfel de operaii simple, pe locuri de
munc situate ct mai aproape unul de altul. Diviziunea operaiilor
pn la un anumit nivel, permite creterea productivitii muncii, n
timp ce concentrarea diminueaz timpul neproductiv aferent
manipulrilor i a altor faze auxiliare de lucru.
n cazul asamblrii, diviziunea operaiilor se realizeaz prin
realizarea funcionrii procesului de asamblare, n operaii simple,
care pot fi operaii de asamblare, control, ajustare, reglaj sau
combinaii ale acestora. Nivelul de diviziune al operaiilor, realizat n
cadrul unui proces de asamblare d o indicaie asupra procesului de
raionalizare a muncii, n sensul c un nivel relativ redus de
diviziune a procesului indic n general o tehnologie sumar
elaborat, cu nivel redus de productivitate a operaiilor de
asamblare. Concentrarea operaiilor se realizeaz prin nlnuirea
operaiilor de asamblare cu grad nalt de mecanizare i
automatizare. Concentrarea operaiilor de asamblare conduce la
realizarea timpului necesar manipulrilor, precum i la creterea
productivitii, prin suprapunerea n timp a execuiei unor operaii.
Aplicarea judicioas a diviziunii i concentrrii operaiilor st la baza
elaborrii tehnologiei de asamblare.
Pentru a determina structura sistemului de fabricaie trebuie
s se procedeze la descompunerea acestuia n subsisteme. Se tie
din teoria sistemelor c un subsistem este definit de o mulime de
perechi intrare-ieire avnd o proprietate oarecare comun, aceast
proprietate constituind o stare a sistemului. Orice sistem de
fabricaie poate fi descompus n urmtoarele subsisteme care
corespund funciunilor sale de baz:
a. susbsistem tehnologic n cadrul cruia se efectueaz
operaii tehnologice propriu-zise;
339
b. subsistemul manipulare, care asigur transferul, orientarea,

poziionarea, depozitarea pieselor pe tot parcursul fabricaiei;
c. subsistemul control, care efectueaz verificarea calitii de
execuie a operaiilor;
d. subsistemul comand, care asigur succesiunea corect a
operaiilor n cadrul sistemului.
n mod corespunztor, strile sistemului sunt urmtoarele:
tehnologic (T); manipulare (M), control (C), n cursul funcionrii sale
intrrile n sistem determinnd trecerea lui succesiv de la o stare la
alta.
8.3.2. Parametrii de baz ai asamblrii
n practica proiectrii, pentru alegerea formei optime de
realizare a asamblrii, se pleac de la calculul principalilor parametri
ai sistemului de asamblare: numrul locurilor de munc (posturilor) i
tactul.
Numrul locurilor de munc se calculeaz cu ajutorul relaiei:
L=
nt
F
(8.44)
n care: L este numrul de locuri de munc de asamblare; t - timpul

total de montaj al produsului, n ore pe bucat; n programul de
producie, n buci pe an; F fondul de timp efectiv, n ore pe an.
Fondul de timp efectiv se calculeaz cu ajutorul relaiilor:
F = F ;
F=zsh
(8.45)
n care: F este fondul de timp nominal, n ore pe an; - randamentul

utilajului; z numrul de zile lucrtoare pe an; s regimul de lucru,
n numr de schimburi pe zi; h durata schimbului n ore.
Pentru a putea trece la un nivel superior de organizare a
ansamblului este necesar ca gradul de diviziune a operaiilor s fie
suficient de ridicat, practica indicnd:
L = 3.
n ipoteza n care aceast condiie nu este ndeplinit, trebuie
s se revin asupra temei, n sensul mririi programului de
producie. n acelai timp trebuie examinate cu atenie posibilitile
340
de a concentra n cadrul aceluiai sistem, asamblarea unui numr

ct mai mare de produse cu caracteristici funcionale, constructive i
tehnologice similare. n condiiile unei proiectri bazate pe tipizare i
unificare, sistemele de asamblare trebuie organizate pe familii i serii
unitare de produse. n acest caz calculul locurilor de munc se
calculeaz cu formula:
m
L=
n
i =1
ti
(8.46)
F
n care ni i ti reprezint cantitile i timpii de asamblare pentru
fiecare din cele m produse diferite.
Pentru calculele de alegere a variantei de organizare
tehnologic a asamblrii se poate folosi abace sau nomograme, cu
care se determin att numrul de locuri de munc L pentru diferite
valori n i t, ct i capacitatea de producie i serie minim de
produse pentru care devine posibil organizarea asamblrii pe
principiul diviziunii operaiilor.
Capacitatea de producie a sistemului de asamblare, definit
prin numrul de produse care trebuie montat n unitatea de timp este
dat de una din relaiile:
n
L
=
=
(8.47)
sau
F
t
Mrimea definit ca mai sus, reprezint capacitatea
nominal a sistemului de asamblare; capacitatea real a acestuia
depinde de randamentul liniei:
r =
(8.48)
Tacul de asamblare, respectiv intervalul de timp la care
produsul prsete sistemul de asamblare este:
1 F
t
(8.49)
r= =
sau
r=
n
t
n cazul montrii n acelai sistem a mai multor (m) produse
diferite, cu tehnologii i timpi de munc (ti) diferii, din condiia
meninerii constante a numrului de locuri de munc rezult tactul
pentru diferite produse:
m
r=
F ti
i =1
n t
i =1
i i
341
(8.50)
n condiiile elaborrii unui proiect preliminar, sunt dese

cazurile n care timpii de asamblare nu au fost determinai,
deoarece tehnologia detaliat de asamblare nu a fost nc stabilit.
n astfel de cazuri se procedeaz la estimarea timpilor de asamblare,
pornind de la cei practicai n industriile pentru produse similare,
corectai n funcie de diferenierile constructive pe care le prezint
acestea (de exemplu numrul de repere). Totodat se ine seama
de faptul c prin raionalizarea asamblrii manopera scade cu
30...50% fa de situaia organizrii tehnologice staionare
nedivizate.
8.3.3.
organizare
Cutia
morfologic
caracteristic
formelor
de
tehnologic a asamblrii
Principalele caracteristici care definesc o form de organizare

tehnologic sunt clasificate cu ajutorul unei cutii morfologice (tabelul
8.2). Mulimea traiectoriilor care traverseaz succesiv toate etajele
cutiei morfologice, strbtnd cte o singur celul din fiecare etaj,
reprezint mulimea formelor posibile de organizare tehnologic a
asamblrii.
Primul etaj al cutiei morfologice clasific formele de
organizare tehnologic a asamblrii n funcie de numrul de
produse care se transform simultan de la un loc de munc la
urmtorul, operaiile de asamblare aferente executndu-se n cadrul
aceluiai tact la fiecare loc de munc. Dup numrul de produse care
se monteaz simultan la acelai loc de munc se vorbete despre
asamblare individual sau asamblare n seturi.
Asamblarea n seturi este adoptat numai n cazurile n care
dificulti de manipularea mpiedic alimentarea succesiv i
continu a locurilor de munc cu produse. Aa, de exemplu, pentru
asamblarea unor piese fragile la manipulare mecanizat, bucat cu
bucat, ar risca s se deterioreze, se folosesc palete format caset,
care se ncarc la captul liniei de asamblare cu un numr
determinat de piese i subansamble. n continuare, de-a lungul liniei,
casetele sunt manipulate mecanizat de la un loc de munc la altul.
Tabelul 8.2. Organizarea tehnologic a asamblrii (cutie
morfologic)
I
II
Numrul de produse
montate simultan
Micarea de avans a
1
fr
1
intermitent
342
continu
I
III
IV
V
VI
Numrul de produse
montate simultan
produselor
Micarea muncitorilor
Nivelul de
mecanizare i
automatizare
Tactul
nlnuirea
fr
manual
liber
fr
mecanizat
de la un loc de
lucru la altul
automatizat
liber
reglementat
rigid
Urmtoarele dou etaje ale cutiei fac distincie ntre cele

dou forme de baz ale organizrii tehnologice a asamblrii
staionare i asamblarea glisant. n cazul asamblrii staionare
produsul st pe loc iar echipele de muncitori, specializate pe
operaii, se deplaseaz de la un produs la urmtorul. n cazul
asamblrii glisante produsul se deplaseaz de la un loc de munc la
altul iar muncitorii stau pe loc. Pentru organizarea asamblrii glisante
se concepe o linie de asamblare, respectiv o succesiune de posturi
de asamblare, legate printr-un mijloc de transport.
Alegerea asamblrii staionare sau a asamblrii glisante
reprezint una dintre cele mai importante opiuni care trebuie
exercitate la abordarea unui proiect de organizare tehnologic a
asamblrii.
n general, asamblarea glisant prezint nsemnate avantaje
fa de asamblarea staionar i anume:
- diminuarea eforturilor fizice ale muncitorilor;
- condiii favorabile pentru executarea mecanizat i
automatizat a operaiilor;
- eliminarea timpului care se consum prin deplasarea de la
un produs la urmtorul;
- diminuarea suprafeelor de lucru.
Al patrulea etaj al cutiei clasific formele de organizare
tehnologic a asamblrii n funcie de nivelul de automatizare a
operaiilor, definind cele trei nivele uzuale; (1) manual; (2)
mecanizat; (3) automatizat. n realitate, n cadrul oricrei linii de
asamblare, se ntlnesc locuri de munc la nivele diferite de
mecanizare i automatizare; pe fiecare dintre acestea se execut, n
msur mai mic sau mai m are, operaii manuale, mecanizate sau
343
automatizate. Alegerea nivelului de automatizare comport o analiz

tehnico-economic amnunit n cadrul creia se compar cei doi
factori de baz ai eficienei i anume:
- posibiliti tehnice de realizare mecanizat sau
automatizat a operaiilor n cauz i costul echipamentelor
respective;
- posibiliti de reducere a costurilor operaiilor de montaj
prin mecanizare i automatizare.
n cadrul unor linii de asamblare moderne mecanizarea prin
intermediul sculelor i dispozitivelor acionate mecanic, pneumatic
sau electric se impune pentru toate operaiile care necesit efort
fizic, sau a cror calitate depinde de mrimea efortului depus de
muncitor.
n ceea ce privete adoptarea asamblrii automate,
oportunitatea acesteia trebuie analizat cu grij, deoarece succesul
automatizrii depinde de un numr mare de condiii care trebuie
ndeplinite simultan. Aceste condiii sunt n esen urmtoarele:
- nivelul produciei trebuie s fie suficient de ridicat, pentru a
permite amortizarea costurilor relativ mari ale automatelor de
asamblare; o producie de circa 60 buc/or este apreciat ca prag
minim;
- produsul trebuie s fie suficient de matur ca s nu se
implice riscul unor modificri constructive de natur s modifice
tehnologia de montaj, deoarece automatele de montaj au un grad
ridicat de rigiditate; totodat produsul trebuie s fie suficient de nou
pentru a avea n fa perspectiva meninerii lui n producie timp de
mai muli ani;
- construcia produsului i a pieselor componente trebuie s
fie corespunztoare pentru manipularea i asamblarea automat;
- nivelul calitativ al produciei trebuie s asigure nscrierea
tuturor pieselor, n mod constant, n toleranele dimensionale i de
form prescrise.
Trecerea la asamblarea automat fr ndeplinirea acestor
condiii constituie o greeal mai costisitoare dect adoptarea
prudent a unui nivel de automatizare inferior posibilitilor reale.
Al cincilea etaj al cutiei morfologice face distincia ntre
sistemele de montaj cu tact liber i cu tact reglementat. Adoptarea
tactului reglementat are avantajul unei productiviti garantate i
care poate fi variat n timpul zilei pe baza unui program care ine
344
seama de gradul de oboseal a muncitorilor. n schimb, apare

tendina de stabilizare a productivitii muncii individuale la nivelul
determinat de tact. Adoptarea tactului liber nltur acest dezavantaj.
Ultimul nivel al cutiei morfologice se refer la gradul de
nlnuire a operaiilor n cadrul sistemelor de asamblare.
nlnuirea rigid, realizat prin trecerea direct a produsului de la o
operaie la alta, fr stocuri tampon intermediare, reprezint soluia
care asigur cele mai scurte cicluri de asamblare, cu imobilizri
minime n producie neterminat. n schimb, nlnuirea rigid
impune o bun sincronizare a operaiilor, precum i o mare
siguran de funcionare a fiecrui post n parte. innd seama de
aceste inconveniente exist tendina diminurii rigiditii n
nlnuirea operaiilor de asamblare prin introducerea din loc n loc
a unor stocuri tampon.
Alegerea formei de organizare a asamblrii
Odat determinate numrul locurilor de munc i tactul,
alegerea formei de organizare a asamblrii poate fi fcut folosind
cutia morfologic din fig. 8.32, n care se ine seama de ase criterii
principale i anume:
Fig. 8.32. Cutia morfologic pentru alegerea formei de

organizare a
asamblrii
1. timpul de asamblare;
2. tactul de asamblare;
3. numrul de locuri de munc;
345
4. condiiile de sincronizare a operaiilor;

5. masa sau/i volumul produsului;
6. condiiile de deplasare a produsului.
Ca n orice cutie morfologic fiecare caz posibil este
reprezentat de o traiectorie care trece prin cte o celul din fiecare
din cele 6 etaje. O astfel de traiectorie poate fi reprezentat printr-un
cub cu 6 poziii folosind literele A, B sau C corespunztoare
coloanelor cutiei. Aa de exemplu, un proces de montaj la care
timpul total este de 30 minute, cu un tact de 10 buc/or, cu 5 locuri
de munc i cu operaii sincronizabile, produsul de montaj fiind de
volum mic i uor deplasabil, se noteaz cu BBBCCC. Zonele
diferitelor forme de organizare a asamblrii sunt indicate n fig. 8.32.
Astfel, asamblarea staionar rezult a fi mai oportun numai n
cazurile n care este nevoie de numai 1...3 locuri de munc iar
produsul este greu deplasabil. n toate celelalte cazuri se adopt
montajul glisant. Asamblarea automat se ia n considerare la tacturi
scurte (sub un minut) atunci cnd exist posibiliti de sincronizare a
operaiilor i cnd produsul poate fi deplasat relativ uor.
Corelarea cu caracteristicile sistemului de asamblare care
rezult din cutia morfologic reprezentat n tabelul 8.2 se face cu
ajutorul matricilor din tabelul 8.3 i tabelul 8.4.
Tabelul 8.3. Asamblarea staionar
Codul
Micarea muncitorilor Nivel de mecanizare
i automatizare
1 2 3 4 5 6
A C B C C B
Fr muncitor
Automat
A C C C C C
A A A A C B
Muncitor unic
Mecanizat
A B A B C C
staionar
B A A A A A
Echip unic
C B A B B B
deplasndu-se de la
Mecanizat
un produs la altul
B A B A A A
Echipe specializate
Mecanizat
C B C B B A care de deplaseaz
de la un produs la
altul
Tabelul 8.4. Asamblarea glisant
Codul
123456
nln- Micarea
uirea de avans a
produsului
Tactul
346
Nivelul de
mecanizare
i
automatizare
Modul de
transport
BABAAE
CAAAAC
BABABB
CACABC
BABACB
CACACC
BBBABB
CBCABC
BBBBBB
C B C C C
C
BBBBAB
C C C C A
C
0
BBBBBB
C C C C B
C
BBBBCB
C C C C C
C
Liber Intermitent Liber

Manual i
mecanizat
Mecanizat
Pod rulant i
stivuitor
Crucior special
Mecanizat
Liber Continu
Liber
Mecanizat
Rigid Continu
Liber sau
Mecanizat
reglementat
Manual n
containere
Conveior sau
transportor
Band
Rigid Continu i Reglementat Mecanizat

intermitent
Conveior sau
transportor
1
2
3
4
Rigid Intermitent Reglementat Automat
5
Transportor
Rigid Intermitent Reglementat Automat
Dispozitiv de
transfer cu
indexare
Tabelul 8.3 se refer la asamblarea staionar. Forma

superioar de organizare a asamblrii staionare aplicat la produse
complexe de volum mare, greu transportabile, ca de exemplu utilaje
tehnologice grele, nave, maini grele pentru construcii .a., se
bazeaz pe construirea echipelor specializate pe operaii care se
deplaseaz de la un produs la altul. Echipa unic se admite numai
dac volumul de producie poate fi realizat de 2-3 muncitori. Un caz
aparte l constituie produsele relativ simple, cu timp foarte scurt de
montaj; ntruct diviziunea operaiilor nu este posibil dac tactul
este suficient de mic, trecerea la asamblarea automat se impune.
La tacturi mai mari nu se recomand asamblarea staionar
mecanizat.
Matricea din tabelul 8.4 se refer la asamblarea glisant. n
toate cazurile n care tactul este relativ mare, micarea de avans a
produsului se face intermitent. La tacturi mai mici se pot adopta
sisteme cu micare continu, nlnuirea fiind liber acolo unde nu
este posibil sincronizarea operaiilor i tinznd s devin rigid
dac operaiile se pot echilibra. n acest din urm caz se impune un
tact reglementat. n fine, dac capacitatea depete pragul de 60
buc/or, este obligatorie analiza posibilitilor de a se trece la
asamblarea automat.
Bineneles c opiunile care rezult din cele dou matrice
din fig. 8.3 i 8.4 trebuie admise doar ca soluii preliminare, o decizie
ferm urmnd a fi luat dup o analiz minuioas n cadrul
347
proiectului tehnologiei de asamblare. Este de subliniat n ncheiere

marea varietate a soluiilor posibile, ceea ce impune analiza
comparativ a variantelor.
8.3.4. Proiectarea tehnologiei de asamblare
8.3.4.1. Schema logic a procesului de proiectare
Proiectarea tehnologic de asamblare urmeaz metodologia
cunoscut a proiectrii tehnologice i introducerii procedeelor
tehnologice noi n construcia de maini. Fazele importante ale
procesului sunt:
- anteproiect;
- cercetare-experimentare;
- proiect de execuie;
- aplicare.
n fig. 8.33 se prezint schema logic a desfurrii
proiectului. Se pornete de la datele de baz ale oricrui proiect
tehnologic i anume:
- documentaia constructiv a produsului;
- programul de producie;
- tehnologia actual.
348
Fig. 8.33. Schema logic a desfurrii proiectului

n faza de anteproiect se face calculul preliminar al numrului
de locuri de lucru dup metodologia expus n paragraful precedent.
n toate cazurile, dar mai ales atunci cnd rezult posibiliti reduse
de diviziune a operaiilor (L mic), trebuie s se dea o atenie
deosebit identificrii produselor similare care ar putea fi montate pe
aceeai linie de asamblare. Se continu cu stabilirea formei de
349
organizare tehnologic a asamblrii, folosind cutia morfologic din

fig. 8.32 i matricile din tabelul 8.3 i 8.4. Cunoscnd astfel structura
viitoarei linii de asamblare, este posibil elaborarea specificaiei
preliminare a dotrilor tehnologice, inclusiv precizarea listei de
echipamente specifice, care trebuie proiectate special pentru cazul
considerat. Pe baza evalurii costurilor pentru dotare i a cheltuielilor
pentru manoper, care rezult din numrul de locuri de munc al
liniei, se calculeaz eficiena economic a proiectului, exprimat de
regul prin termenul de recuperare a investiiei. Dac rezult un
nivel nesatisfctor de eficien, respectiv un termen de recuperare
apropiat de durata preliminar de meninere n fabricaie a
produsului, soluiile prevzute trebuie reluate, acionnd att
asupra tehnologiei, ct i, n limita posibilitilor, asupra programului
de fabricaie.
n numeroase cazuri mecanizarea i, mai ales, automatizarea
montajului unui produs presupune rezolvarea unor probleme
tehnologice noi. Acestea se pot referi la: (1) natura procedeelor de
asamblare folosite (de exemplu trecerea la mbinarea prin sertizare
n locul unei mbinri prin nurubare, aplicnd unui procedeu nou de
asamblare prin sudare s.a.; (2) manipularea automat a unor piese
crora nu li se cunosc n msur suficient caracteristicile de
manevrabilitate; (3) modalitile de control ai procesului i de reglare
a ansamblelor realizate a. n toate aceste cazuri este necesar
abordarea unor livrri de cercetare care trebuie finalizate, pe ct
posibil, nainte de ncheierea anteproiectului, astfel nct aprobarea
parametrilor de baz i adoptarea hotrrii de trecere la fazele
urmtoare s implice un minimum de risc. Evaluarea ct mai corect
a soluiilor care comport riscuri i stabilirea, pe aceast baz, a
cercetrilor experimentale necesare punerii la punct a soluiilor
constituie unul dintre cei mai importani factori pentru asigurarea
succesului proiectului. Programele respective de experimentare
trebuie conduse n aa fel nct la elaborarea proiectelor de execuie
a echipamentelor tehnologice s se dispun de toate datele
necesare. n cazul acestor lucrri se procedeaz de obicei la
modelarea n laborator a operaiilor, folosind dispozitive
experimentale, astfel nct s se reproduc ct mai exact condiiile
reale de lucru din linia industrial. Experimentrile trebuie repetate
pe un numr suficient de piese pentru a putea determina statistic
sigurana n funcionare a dispozitivelor. Un volum mare de
experimentri este necesar pentru punerea la punct a operaiilor de
manipulare, alimentare, ordonare, orientare, evacuare la piese ale
cror forme nu se preteaz la aplicarea unor procedee clasice.
350
8.3.4.2. Proiectul de execuie

Elaborarea proiectului de execuie implic stabilirea
tehnologici de detaliu, cuprinznd schema de asamblare i diviziunea
operaiilor. Schema de asamblare prezint succesiunea operaiilor
de asamblare, pornind de la repere, continund cu realizarea
subansamblelor de diferite ranguri i sfrind cu realizarea
produsului. Un mod sugestiv de prezentare a schemei de asamblare
este artat n fig. 8.34 n care, n coloana din stnga sunt nscrise
reperele componente ale produsului, extrase din nomenclator sau
din cartuele desenelor de ansamblu. n coloanele urmtoare sunt
nscrise diferitele subansamble care se realizeaz pe parcursul
operaiilor de asamblare i care trebuie s corespund n principiu
cu desenele de subansamble din documentaie; subansamblele de
acelai rang se nscriu n aceeai coloan. Operaiile de asamblare
sunt reprezentate cu simbolurile din fig. 8.1.
Fig. 8.34. Schem de asamblare

Pornind de la schem se trece la calculul timpului de munc
pentru fiecare operaie (v. 8.3.7) i, n paralel, la repartizarea pe
locuri de munc i sincronizarea timpilor de asamblare. Repartizarea
definitiv a operaiilor pe locuri de munc, sculele i dispozitivele
necesare pe fiecare loc de munc pentru executarea acestor operaii
se nscriu n planul de operaii de asamblare care reprezint o parte
principal a proiectului tehnologiei de asamblare.
Se poate trece acum la calculul definitiv al eficienei
economice n comparaie cu datele din proiectul preliminar i dac
rezultatele sunt favorabile, se abordeaz proiectarea utilajelor
351
specifice, n paralel cu precizarea specificaiei pentru echipamentele

de catalog. La proiectarea utilajelor este necesar s se in seama
de rezultatele cercetrilor experimentale efectuate pentru punerea la
punct a procedeelor i dispozitivelor care se aplic pentru prima
dat.
Ultima faz a proiectului este execuia utilajelor specifice,
instalarea i punerea n funciune a ntregii linii de asamblare, care
trebuie s se desfoare sub supravegherea atent a proiectantului.
Aceast faz se ncheie prin verificarea exploatrii liniei la parametrii
proiectai pe o anumit perioad de timp.
8.3.4.3. Condiii de exploatare
n paralel cu desfurarea ultimelor dou faze ale proiectului
este necesar s se acioneze pentru crearea condiiilor exterioare
necesare mecanizrii i automatizrii asamblrii. Practic, vor trebuie
verificate i puse la punct urmtoarele condiii:
1. Condiia privind concepia constructiv
Produsul corespunde din punct de vedere constructiv
cerinelor tehnologice ale asamblrii mecanizate i automatizate.
2. Condiia de calitate a pieselor
Tehnologia de obinere a pieselor componente asigur
nivelul calitativ necesar pentru asamblarea mecanizat i
automatizat.
3. Condiia organizatoric
Din punct de vedere organizatoric sunt create condiii pentru
desfurarea raional a asamblrii.
Modul de analiz a ndeplinirii acestor condiii i msurile de
realizare a lor au fost prezentate n capitolul 8.2. Menionarea lor n
contextul procesului de elaborare a proiectului de asamblare atrage
numai atenia asupra necesitii corelrii n timp a lucrrilor pentru
punerea la punct a acestor trei condiii.
8.3.4.4. Exemple practice
Pentru exemplificarea metodei de lucru expuse se prezint n
continuare dou exemple practice, la nivel de studiu preliminar. Se
arat modul de calcul al parametrilor de baz, schemele de
asamblare i evaluare preliminar a costurilor de dotare. Modul de
calcul a duratei de recuperare a investiiei este aplicat la exemplul 1.
Exemplul 1. Produs: mecanism de antrenare tipizat pentru
tergtor parbriz
1. Datele de baz
352
Program de producie
n = 140000 buc/an
Numr de schimburi
i=2
Fond de timp nominal
Fn = 4912 ore/an
Grad de ncrcare a utilajului
= 0,85
Fond de timp efectiv
F = 4190 ore /an
Timp de asamblare:
-actual:
to = 29 min/buc
-proiectat:
t1 = 8,9 min/buc
Numr de locuri de munc: L=(nt1)/(F60)=(14000060)=5
Capacitatea:
= n/F = 140000/1490 = 33,5
buc/or
Alegerea formei de organizare a asamblrii se face conform
matricei:
1
2
3
4
5
6
B
B
B
C
C
C
Se adopt asamblarea pe transportor cu band cu stocuri
ntre operaiile, mers continuu i operaii mecanizate.
Schema de montaj este dat n fig. 8.35.
Fig. 8.35. Schema de asamblare

2. Repartizarea operaiilor pe posturi
Nr.
Operaii/post
Norma de
post
timp, min
1
2
1+2
3+4+5+6+7
1,8
1,8
353
Numr de
posturi identice
x numr de
muncitori
1x1
1x1
3
4
5
8+9+10+11+12+13+14+15+19
16+17+18+23+24+25
20+21+22+26
TOTAL:
3. Lista preliminar de utilaje

Nr.
Denumire
crt.
1
2
3
4
5
1,9
1,9
1,6
8,9
Buc.
Pres dubl
Main de alezat cu 2
capete
Main de nurubat fix
Pres
Main
de
nituit
cu
alimentator
Pres
Dispozitiv de ndreptat
Main de nurubat
Stand de probe
Palet
Mese de lucru tip
Band de asamblare
TOTAL
1
1
1
1
1x1
1x1
1x1
Valoare, mil.lei
Proiec- Execu- Total
tare
tare
80
60
20
120
80
40
35
30
5
70
50
20
1
1
1
1
1
20
20
10
5
50
80
50
20
30
200
100
70
30
35
250
5
5
1
20
10
20
80
300
50
30
120
800
60
50
200
1100
Exemplul 2. Produs: Filtru de ulei pentru automobilul DACIA

1300
1. Datele de baz
Program de producie
n = 500000 buc/an
Numr de schimburi
i=2
Fond de timp nominal
Fn = 4912 ore/an
Grad de ncrcare a utilajului
= 0,85
Fond de timp efectiv
F = 4175 ore /an
Timp de asamblare:
-actual:
to = 15 min/buc
-proiectat:
t1 = 8 min/buc
Numr de locuri de munc: L=(nt1)/(F60)=(50000060)=16
Capacitatea:
= n/F = 500000/1475 = 160
buc/or
354
Alegerea formei de organizare a asamblrii se face conform

matricei:
1
B
2
C
3
C
4
B
5
B
6
B
Se adopt asamblarea pe transportor cu band cu stocul ntre

operaii, mers continuu i operaii mecanizate.
Schema de asamblare este dat n fig. 8.36.
Fig. 8.36. Schema de asamblare
355
2. Repartizarea operaiilor pe post:

Nr.post.
Operaii/post
Norma de
timp, min
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1+2
3
4
5+6
7+8+9+10
11
12
13
14+15
16+17+18
19
20+21+22
23
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1
1
0,5
0,5
1
Numr de posturi
identice x numr de
muncitori
1x1
1x1
1x1
1x1
1x1
1x1
1x1
1x1
2x1
2x1
1x1
1x1
2x1
3. Lista preliminar de utilaje

Nr.
crt
.
Denumire
Buc.
1.
Main special de sudat

multipunct
Main de depus pasta de
etanare
Cuptor tunel de uscare tip
XEXTO
Mas de montaj
Mas de montaj
Pres pneumatic 2,5 kN
Main special de bordurat
filtrul
Mas de montaj
Stand de probe pneumatice
Instalaie special de vopsit
Main de imprimat serigrafic
Cuptor tunel de uscare tip
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10
.
11
.
12
.
356
Valoare, mil.lei
Proiec Execu Tota
l
tat
ie
10
70
30
100
70
100
60
180
600
60
20
45
400
86
44
1
1
40
170
1
250
700
120
42
1
130
13
.
XEXTO
Mas de montaj
Transportor cu band
TOTAL
3300
1015
198
4
8.3.5. Ergonomia asamblrii

Ergonomia este o disciplin tiinific care studiaz
problemele interaciunii omului cu maina i adaptarea mainii la om.
Ergonomia are ca scop relevarea posibilitilor reale ale omului i
mainii i repartizarea raional a funciunilor lor n sistemul ommain.
Pornind de la coninutul i scopul ergonomiei, proiectarea
ergonomic a tehnologiilor i sistemelor de asamblare trebuie s-i
propun ca obiectiv folosirea optim a posibilitilor umane, prin
nelegerea acelor soluii care solicit din partea omului eforturi
minime.
n literatura de specialitate se gsesc detaliate principiile i
regulile ergonomice valabile i n cazul mecanizrii i automatizrii
asamblrii, de aceea n lucrare se prezint succint numai o parte
dintre acestea.
8.3.5.1. Poziiile i micrile omului
n vederea asigurrii condiiilor de munc ergonomice,
proiectarea i construcia utilajelor de asamblare i a echipamentelor
anexe trebuie s in seama de urmtoarele:
- munca n poziie eznd mrete precizia i micoreaz
oboseala;
- poziiile corpului n uoar flexiune frontal reclam un efort
minim;
- micrile braelor trebuie s se efectueze n sensuri opuse
sau simetrice;
- precizia i rapiditatea cu care se realizeaz operaiile ct i
mrimea efortului sunt influenate de nlimea de lucru,
organizarea aezrii pieselor i a sculelor n zona de lucru.
8.3.5.2. Organele de comand ale mainii
Principalele organe de comand folosite sunt: butoanele,
ntreruptoarele, prghiile de comand, pedalele. Pentru a alege un
organ trebuie s se respecte urmtoarele reguli:
357
- organele de comand trebuie s fie adaptate funciilor i

particularitilor anatomice ale membrelor;
- organele comandate cu mna trebuie s se gseasc la o
nlime situat ntre nivelurile cotului i umerilor i sub un unghi de
vedere favorabil;
- distanele ntre organele de comand trebuie s fie
adaptate particularitilor anatomice, respectiv pentru comanda
efectuat cu degetele, ntre dou butoane sau ntreruptoare,
trebuie s fie o distan de cel puin 15 mm; dac comanda se
execut cu mna ntreag, aceast distan minim trebuie s fie
de 50 mm;
- pentru operaiile care nu cer efort, dar de o mare precizie,
trebuie s se prefere butoanele de apsat, ntreruptoarele
basculante sau butoane rotative, att pentru reglaje discontinue, ct
i pentru cele continue;
- pentru operaiile care cer un efort mai important, dar care
reclam o precizie redus, trebuie s se aleag prghii de comand,
manivele, pedale.
Butoanele de apsat, ca s fie uor de recunoscut, pot fi
colorate i pot purta indicaii.
ntreruptoarele basculante pot fi folosite pentru dou poziii,
pornit-oprit-pornit.
Sensul de micare este vertical. Dac sunt amplasate unul
alturi de cellalt, pot fi manipulate n acelai timp pn la 3...4
ntreruptoare.
La butoanele rotative este important ca acestea s poat fi
apucate bine cu degetele, iar diferitele poziii posibile trebuie s fie
vizibile n mod clar i n timpul manipulrii butonului.
Prghiile se folosesc n cazul comenzilor continue, de
amplitudine mic, cu o fixare precis, pe o suprafa mic i pentru
orice nivel de efort. Prghiile a cror manevrare necesit for,
trebuie amplasate la nlimea umerilor (pentru poziia
ortostatic) sau a coatelor (pentru poziia eznd). Ele trebuie
plasate alturi de executant i nu drept naintea lui.
Pedalele sunt folosite pentru eliberarea minilor i la comenzi
care necesit un efort mai important.
Organele de comand a cror manipulare este controlat
vizual cu ajutorul unui aparat de msur, trebuie s fie dispuse
innd seama de urmtoarele reguli:
- scala sau acul trebuie s se roteasc n acelai sens cu cel
al organului de comand;
- o rotire a organului de comand n sensul acelor de
ceasornic trebuie s corespund unei creteri, ntriri sau accelerri
358
a mrimii controlate; o rotire a organului de comand n sens invers

acelor de ceasornic trebuie s corespund unei scderi, slbiri sau
ncetiniri a mrimii controlate;
- gradaiile indicate pe scal trebuie s creasc n sensul de
rotire a acelor de ceasornic;
- corespondena ntre un buton de reglaj i scala de msur
cu care se controleaz valoarea mrimii reglate prin acest buton
trebuie s fie evident; cea mai bun aezare este scala sus i
butonul de reglaj dedesubt.
8.3.5.3. Ambiana n care se desfoar munca
n activitatea de producie, n afara efortului fizic sau psihic
depus de om, exist o serie de factori legai de mediul n care se
desfoar munca, influennd asupra gradului de oboseal.
Dintre acetia, la asamblarea mainilor, trebuie luai n
considerare, n primul rnd urmtorii factori: iluminatul i confortul
vizual, ambiana cromatic, zgomotul i muzica funcional.
Asigurarea iluminatului i confortul vizual. Cercetrile au
dovedit c prin ridicarea nivelului de iluminare se obine o cretere a
productivitii muncii cu circa 5...15% simultan cu reducerea
rebuturilor i erorilor de fabricaie.
Calitatea luminii depinde de strlucire, intensitate, difuziune,
direcie, uniformizarea repartiiei i culoare.
Lumina natural este preferabil celei artificiale, dar, cnd
este necesar, lumina natural trebuie nlocuit sau completat cu
cea artificial.
n cazul iluminatului fluorescent, trebuie folosite corpuri
fluorescente cu mai multe tuburi, cu startere decalate i trifazice,
nesincronizate.
Valorile minime ale nivelelor de iluminare sunt recomandate
de STAS 6646-90.
Ridicarea nivelului de iluminare cu o treapt se face n
cazurile n care:
- distana dintre ochi i obiectul observat este mai mare de
0,5 m;
- efortul vizual ncordat are loc n mod nentrerupt pe o durat
mai mare de 4 ore;
- obiectele observate sunt n micare;
- exist pericol mrit de accidente.
Realizarea unei ambiane cromatice adecvat asamblrii.
Statistica rezultatelor aplicrii cromaticii uzinale n mai multe ri
arat c s-a ajuns la creteri de producie de 10...15%, scderi de
359
rebuturi pn la 20...25% i reduceri de pn la 50% ale numrului

de accidente de munc.
n atelierele de asamblare, suprafeele de lucru, de regul, se
vopsesc n culoare vernil sau albastru deschis. Pentru asamblrile
mai grosiere se poate utiliza culoarea verde.
n cazul atelierelor unde se execut lucrri fine de montaj, n
special de ctre femei, tavanul se va vopsi n albastru culoarea
cerului, construcia metalic a acoperiului n alb, puin albstrui,
iar pereii ivoar deschis.
Zgomotul. Efectuarea unor lucrri dificile ntr-un zgomot
ambiant de nivel ridicat, cere eforturi mari i o voin deosebit,
avnd ca efect negativ asupra oamenilor obosirea mai repede,
creterea iritabilitii i a nervozitii n producie, rezultatul fiind
scderea productivitii i creterea rebuturilor.
Nivelul de zgomot sub 40 decibeli este indicat pentru munci
care solicit o concentrare intelectual deosebit.
Zgomotul ntre 40...60 decibeli nu are un efect de enervare a
omului, acesta putnd s execute lucrri de asamblare care-i solicit
un efort intelectual de concentrare.
La un zgomot ntre 60...80 decibeli pot s apar tulburri
psihice, dei acesta este considerat un zgomot admisibil n hale de
asamblare manual de precizie medie i pentru asamblarea
mecanizat i automatizat.
Muzica funcional. Din punct de vedere psihologic, muzica
poate accentua concentrarea ateniei, determin mrirea rapid a
sensibilitii i, n general, contribuie la creterea dinamicii tuturor
proceselor psihice.
Muzica funcional poate reduce mult perioada de
acomodare n primele minute ale zilei de lucru, cnd micrile
lucrtorului sunt nc lente i imprecise, prin activitatea organismului
cu melodii vioaie, ritmice.
Ritmul muzicii trebuie s coincid cu ritmul procesului de
producie. Programul trebuie s se rennoiasc n ntregime dup
2...3 sptmni.
8.3.5.4. Organizarea timpului de odihn
Acesta poate fi realizat prin corectarea variaiilor capacitii
de munc i deci ale productivitii muncii, pe parcursul schimbului
de munc prin introducerea pauzelor, altele dect cele pentru masa
de prnz.
360
Coninutul timpului de odihn poate fi organizat pentru

odihn pasiv sau poate fi organizat pentru odihn activ, de
exemplu n vederea efecturii unor exerciii de gimnastic adaptate
la specificul muncii.
8.3.6. Factorii psihologici n organizarea asamblrii
8.3.6.1. Metode de influenare a factorilor psihologici
Paragrafele precedente a tratat problema proiectrii
tehnologiei de asamblare i n special alegerea unei forme optime de
organizare tehnologic a asamblrii pornind de la criteriile clasice ale
proiectrii tehnologiilor de fabricare. S-a avut n vedere n primul
rnd folosirea ct mai raional a forei de munc, respectiv
reducerea maxim a timpului de lucru prestat de muncitori, att
pentru operaiile tehnologice propriu-zise, ct i pentru manipulri. n
final, s-au examinat condiiile de reducere la minimum a efortului
fizic solicitat muncitorilor, pe scurt, s-a urmrit optimizarea procesului
de asamblare din diferite puncte de vedere care au un factor comun:
ergonomia. Cercetri mai noi asupra organizrii tehnologice a
asamblrii au demonstrat ns faptul c, n condiiile aplicrii corecte
a criteriilor ergonomice n proiectarea organizrii tehnologice a
asamblrii, este necesar s se in seama din ce n ce mai mult de
influena pozitiv asupra eficienei produciei a unor factori
psihologici determinai de considerente independente de tehnologie,
ca de exemplu de complexitatea muncii (omul fiind din ce n ce mai
atras de munca complex i din ce n ce mai puin disponibil pentru
o munc simpl) sau de relaiile dintre om i procesul muncii (omul
tinznd din ce n ce mai mult s conduc acest proces n loc s fie
un simplu executant).
n literatura de specialitate /39 / s-au fixat unele metode de
mbuntire a acestor factori sub denumirile de alternarea muncii
(job rotation), extinderea muncii (job-enlargement), mbogirea
muncii (job-enrichement) i structurarea muncii (work structuring).
Prin alternarea muncii (alternarea operaiilor) se nelege
schimbarea sistematic, ntre ele, a operaiilor alocate diferitelor
locuri de munc, astfel nct muncitorului s-i revin spre execuie
toate operaiile prevzute n procesul de asamblare. Dei sarcinile
fiecrui muncitor rmn n continuare limitate la o fraciune bine
determinat din ntregul proces, coninutul de ansamblu a muncii
sale se amplific considerabil. Se realizeaz de fapt o policalificare
361
a muncitorilor din linia de montaj, care se pot oricnd nlocui

reciproc.
Extinderea muncii se realizeaz prin alocarea fiecrui loc de
munc a unui numr sporit de operaii asemntoare, mrind n
mod corespunztor tactul; practic se concentreaz pe un singur loc
de munc operaiile efectuate anterior pe cteva locuri de munc.
Efectul pozitiv const n diminuarea monotoniei lucrului i n
libertatea mai mare pe care o are muncitorul de a-i raionaliza
modul de lucru corespunztor particularitilor sale fizice i de
temperament. Astfel unele reglementri recomand ca la proiectarea
liniilor noi de asamblare s se tind spre tacturi nu mai mici de 1,5
min.
Diversificarea muncii n aa fel nct unui loc de lucru s i se
atribuie sarcini complexe, care implic nu numai execuia unor
operaii, ci i rspunderea pentru calitate, productivitate, metode de
lucru, poart denumirea de mbogire a muncii. Spre deosebire de
alternarea i de extinderea muncii, mbogirea muncii implic o
modificare structural a organizrii tehnologice a asamblrii, precum
i a mijloacelor folosite pentru mecanizarea i automatizarea
acestuia.
n fine, prin structurarea muncii se nelege adoptarea unei
organizri a activitii de asamblare pe principiul colectivelor de
munc autonome, n cadrul crora s se poat valorifica n mod
maximal iniiativa creatoare a muncitorilor i s se poat afirma cu
maxim eficien capacitatea de munc i dorina de afirmare a
fiecrui muncitor n parte.
8.3.6.2. Aplicaii practice
Un exemplu tipic de mbogire a muncii l poate constitui
experiena unei fabrici de aparate electrocasnice, la care montajul
se poate efectua pe 14 benzi de montaj /39/. n prima etap s-a
procedat la extinderea muncii prin reducerea numrului de locuri
de munc pe fiecare band cu circa 30%. n a doua etap s-a trecut
la organizarea asamblrii pe posturi de munc individuale. Se afirm
c, n a doua etap, timpul total de asamblare s-a redus cu circa
15%, pe seama reducerii timpului de manipulare a pieselor i
sculelor, iar cheltuielile globale de asamblare (manoper, scule,
suprafee de lucru) s-au redus cu 10,5%. Alte reduceri de cheltuieli
au rezultat prin mbuntirea calitii produselor. n acelai timp a
crescut flexibilitatea programelor de producie.
362
Exemplul cel mai cunoscut de aplicare a structurrii muncii

aparine productorului suedez de autoturisme VOLVO. n noua
fabric
de la Kalmar, pus n funciune n 1974, 600 de
muncitori monteaz 30000 de autoturisme pe an. Montajul este
repartizat unor colective de 15-20 muncitori, fiecare rspunznd de o
grup de operaii corelate funcional, ca de exemplu: instalaia
electric, echiparea interioar, montarea aparatelor etc. Fiecare
colectiv dispune de un atelier propriu, cu acces direct la distribuia
de materiale, n care se poate lucra simultan la ase autovehicule.
Amplasamentul neobinuit al spaiilor de munc (fig. 8.37) rezolv
nlnuirea raional a atelierelor, cu zone tampon pentru ase
autovehicule, ntre ele, fiecare atelier rmnnd totui o unitate
relativ izolat, cu un grup sanitar propriu. Transportul interoperaii se
face cu crucioare electrice cu acumulatori. Programarea
deplasrilor ca i adoptarea lucrului staionar sau n micare,
repartizarea operaiilor pe muncitori, sunt la alegerea echipei. Tactul
este de 3 min.
Fig. 8.37. Plan general al seciei de montaj final la fabrica

Kalmar a firmei Volvo: A-montaj subansamble i depozite; Brecepia final;
1-intrarea materialelor; 2-intrarea caroseriilor; 3- asiu; 4-frne i
roi;
5- motor; 6-scaune i interior; 7-teste de punere n funciune;
8-probe
funcionale; 9-reglaj mecanic; 9-remanieri la asiu
363
Dup trei ani de aplicare a proiectului, rezultatele consemnate

de un grup de specialiti din afara ntreprinderii sunt urmtoarele:
- investiia a fost cu circa 10% mai mare dect la o linie de
asamblare convenional;
- ritmul de munc este practic egal cu cel de la fabrica
principal;
- calitatea produciei este practic aceeai ca la celelalte uzine
Volvo;
- se aplic pe scar larg rotaia muncii, care este preferat
de muncitori, totui nu poate fi vorba de o sporire apreciabil a
libertii pe care o au acetia de a-i alege ora de pauz sau de a-i
organiza munca n mod diferit, din cauza controlului efectuat prin
computer asupra procesului de asamblare i a necesitii unei
discipline tehnologice ferme;
- condiiile de munc sunt apreciate ca bune, exist totui
posibiliti de ameliorare, n special n legtur cu dificultile de
acces la unele operaii, ceea ce ar necesita o mai bun studiere a
proiectelor din acest punct de vedere;
- ponderea absenelor a fost de 14% la fabrica nou fa de
19,2%;
- opririle de producie sunt relativ reduse; s-a atins un grad
de eficien de 96%;
- ntreprinderea se adapteaz mai uor la schimburile
intervenite n construcia produsului sau n programul de fabricaie,
dar acest spor de flexibilitate nu poate fi evaluat.
Examinnd aceste rezultate, apare surprinztor faptul c, dei
s-a renunat la conveiorul clasic de asamblare i la diviziunea
avansat a muncii, manopera pe produs nu s-a micorat. n aceasta
const desigur efectul direct al ambianei favorabile de lucru asupra
productivitii muncii. Este de subliniat, de asemenea, reducerea
absenelor i sporirea, pe aceast cale, a gradului de utilizare a
sistemului de asamblare, ca urmare a aprecierii pozitive de ctre
muncitori a condiiilor de munc create.
8.3.6.3. Recomandri privind creterea complexitii
muncii
n sistemele de asamblare
Ideile expuse confirm unele msuri practice de natur s
mbunteasc eficiena sistemelor de asamblare, acionnd
364
asupra factorilor psihologici care influeneaz productivitatea

individual a muncii. Dac aplicarea alternrii i a extinderii muncii se
poate face menionnd o organizare tehnologic convenional,
mbogirea i structurarea muncii presupune o organizare complet
nou a spaiului de producie. Totodat trecerea la aceste forme
implic angajarea puternic a colectivelor de muncitori n activiti
care depesc sfera operaiilor de execuie ptrunznd n domeniul
controlului i organizrii muncii.
De aceea prin adoptarea unui sistem de asamblare compus
din grupe autonome constituie o opiune care depete net latura
pur tehnic a procesului de producie, rezultatele fiind favorabile.
8.3.7. Calculul normelor de munc la asamblare
8.3.7.1. Generaliti
Normele de munc, n cazul lucrrilor de asamblare, se
exprim sub forma normelor de timp sau a normelor de producie.
Normele de producie se utilizeaz de regul n cazul
produciei de mas sau de serie mare, mai ales la producia cu ritm
reglementat pe band, la care operaiile sau lucrrile se repet n
mod frecvent, pe o perioad mai lung de timp.
n cazul lucrului n colectiv (echip, brigad) pentru a se
cunoate precis unitatea de msur la care se refer norma de timp,
este necesar a se preciza dac norma se refer la durata executrii
operaiei de ntregul colectiv sau la timpul de munc necesar tuturor
executanilor individuali din colectivul respectiv. n primul caz se va
utiliza expresia de ore-echip (brigad)-norm, iar n cel de-al
doilea caz ore-om-norm.
Normele de timp se stabilesc prin procedeele obinuite i
anume:
a. prin cercetarea analitic a consumului de timp de munc,
procedeu folosit atunci cnd nu exist normative de munc i destul
de rar folosit n cazul operaiilor de asamblare;
b. calculul analitic al necesarului de timp de munc, pe baz
de normative de munc, norma rezultnd din nsumarea tuturor
categoriilor de timp. Gradul de detaliere al normativelor este
dependent de tipul produciei (unicate, serie, mas); este procedeul
cel mai folosit n cazul operaiilor de asamblare;
c. comparaia cu norme de timp de munc, care const din
compararea operaiei sau lucrrii respective cu o operaie sau
lucrare asemntoare sau tipizat, pentru care exist elaborate
365
norme de munc; se aplic la asamblarea de unicate similare sau la

montajul produselor tipizate, dar n serii mici.
Norma de timp de asamblare, cu excepia deservirii mai
multor maini, se calculeaz cu formula:
NT =
T pi
+ Top + Tdl + Ton =
T pi
(8.52)
+ Tu
n
n
n care: NT este norma de timp; Tp timpul de pregtire-ncheiere;
Top timpul operativ; Tdl timpul de deservire tehnicoorganizatoric; Ton timpul de odihn i necesiti fireti; Tu timpul
unitar; n - numrul de ansamble de montat.
n continuare se va prezenta numai modul de determinare a
timpului operativ, metode practice de elaborare a normativelor i
exemple reprezentative de calcul.
8.3.7.2. Timpul operativ (Top)
Se determin fie global, fie prin nsumarea timpului de baz
cu cel ajuttor, stabilii n prealabil separat.
Se pot distinge dou situaii de calcul al timpului operativ i
anume:
a. n cazul proceselor mecanizate i automatizate;
b. n cazul proceselor manuale i manual-mecanizate.
a. Calculul timpului operativ n cazul asamblrii
mecanizate i automatizate. Pentru stabilirea timpului operativ n
cazul lucrrilor mecanizate i automatizate, se aplic urmtoarea
relaie de calcul:
Top = T fu (Tdl' + Tir' ) + t b" + t a" = T fu (Tdl' + Tir' ) + Top"
(8.52)
n care: Tfu este timpul de funcionare util a utilajului; Tdl timpul

de deservire a locului de munc suprapus cu Tfu; Tr timpul de
ntreruperi reglementate suprapus cu Tfu; tb timpul de baz,
nesuprapus cu Tfu; ta timpul ajuttor, nesuprapus cu Tfu; Top = tb +
ta timpul operativ, nesuprapus cu Tfu.
n cazul n care timpul de baz se suprapune integral cu
timpul de funcionare util a utilajului, atunci evident, relaia de mai
sus devine:
Top = Tfu + ta
(8.53)
n cazul asamblrii automatizate, rolul principal al

executantului este de a supraveghea funcionarea utilajului,
existnd posibilitatea realizrii n aceast perioad, n bun msur,
a lucrrilor de deservire a utilajului (aprovizionarea cu piese,
366
ungerea utilajului etc.) ct i satisfacerea parial sau total a

necesitilor prevzute n timpul de odihn i necesiti fireti.
De asemenea, n cazul existenei mai multor maini de
montat automatizat, trebuie analizat posibilitatea deservirii de ctre
un executant a mai multor maini. n acest caz:
Top =
Tc
;
m
Tc = (T fu + t in + t a ) = (T fu + t in ) K cm
m=
T fu + t in
t in + t is + t tr
(8.54)
(8.55)
n care: Tc este durata ciclului de lucru; m numrul de maini

deservite simultan; Tfu - timpul de funcionare util; tn timpul n
care executantul intervine, maina fiind oprit; ta timpul de
ateptare al mainii: Kcm coeficientul de ateptare de ctre main
pentru a fi deservit, fiind n funcie de coeficientul de ocupare al
executantului i de numrul de maini deservite simultan (valoarea
coeficientului Kcm se ia din tabele); tis - timpul auxiliar suprapus peste
timpul de funcionare util n care executantul intervine, dar maina
funcioneaz; ttr - timpul de trecere de la o main la alta, n timpul
funcionrii acestora.
b. Calculul timpului operativ n cazul proceselor manuale
i manual-mecanizate de asamblare. Timpul operativ, de regul, se
determin global, pentru timpul de baz i timpul ajuttor, cu ajutorul
normativelor de timp.
Normativele de timp se pot determina folosind metodele
cunoscute de msurare a timpului prin cronometrare, fotografiere,
filmare sau se determin pe baza sistemelor de timpi
predeterminai.
Normativele de timp pe micri au la baz un acelai principiu
i anume faptul c micrile necesare pentru executarea fiecrei
operaii sau lucrri pot fi grupate ntr-un numr limitat de tipuri
(10...30).
Cele mai cunoscute sisteme de timpi predeterminai sunt:
MTM: Method Time Measurement;
WFS: Work factor System;
BTM: Basis Motion Timestudy;
MTA: Motion Time Analysis;
DMT: Dimensional Motion Time.
367
n cazul operaiilor de asamblare, stabilirea normativelor de

timp pe baza timpilor predeterminai este totodat recomandabil
altor metode, datorit urmtoarelor avantaje:
- aplicarea unor norme ce exprim consumul de timp necesar
pentru executarea operaiilor fr a se recurge la msurtori directe
(pasibile de influene subiective);
- aplicarea acelorai normative, indiferent de secia,
ntreprinderea sau ramura n care se efectueaz;
- creterea productivitii muncii, uneori cu peste 20...30%,
chiar la locurile de munc considerate ca fiind bine organizate, prin
defalcarea procesului de munc n elementele simple i prin
analizarea acestora, eliminnd distanele de acionare.
Fig. 8.38. Structura ciclului de lucru la o main

Se menioneaz c sistemele de tipul predeterminai nu se
aplic n procesele de asamblare n care executantul are poziii de
lucru incomode, cnd viteza micrilor este impus de diveri factori
sau depinde n mare msur de ndemnarea executantului; de
asemenea, nu se aplic la lucrrile de reglare, la lucrrile de
asamblare foarte fin n care desfurarea micrilor nu se poate
stabili cu exactitate, deoarece efectuarea lor depinde foarte mult de
dexteritatea executantului.
n continuare se vor prezenta cteva informaii despre
sistemul MTM care este cel mai folosit.
Unitile de msur folosite n sistemul MTM sunt: cm pentru
lungime, kgf pentru greutate; gradul sexagesimal pentru unghiuri;
unitile MTU reprezentnd 1/100000 dintr-o or, pentru timp.
Sistemul MTM se aplic n una din cele trei variante i anume
MTM-1, MTM-2 sa MTM-3.
Sistemul MTM-1 cuprinde 24 micri de baz, grupate astfel:
- 9 micri ale membrelor superioare;
- 2 micri ale ochilor;
368
- 13 micri ale corpului i membrelor inferioare.

Cele 24 de micri de baz cu denumirea lor n limba romn
i limba englez i simbolurile corespunztoare sunt:
Micrile de baz ale membrelor superioare:
1. ntinde mna
Reach
R
2. Deplaseaz
Move
M
3. ntoarce
Turn
T
4. Rotete manivela
Cranking
C
5. Apuc
Grasp
G
6. D drumul
Release Load
RL
7. Aplic presiune
Apply Pressure
AP
8. Potrivete
Position
P
9. Desprinde
Disengace
D
Micrile de baz ale ochilor:
1. Deplaseaz privirea
Eye Travel
ET
2. Aintete privirea
Eye Focus
EF
Micrile de baz ale corpului i ale membrelor inferioare:
1. Mic laba piciorului
Foot Motion
FM
2. Mic gamba sau pulpa
Leg Motion
LM
3. Se aeaz
Sit
SIT
4. Se ridic
Stand form Sitiing Pisition STD
5. Se nclin
Bend
B
6. Se ridic din poziia nclinat
Arise from Bend Position
AB
7. Se apleac
Stoop
S
8. Se ridic din poziia aplecat
Arise from Stopp Position
AS
9. ngenuncheaz
Kneel
K
10. Se ridic din poziia ngenunchiat
Arise from Kneel Position AK
Sistemul MTM-2 s-a creat prin gruparea unor secvene logice
de micri sau a unor micri asemntoare, ntr-o singur micare,
stabilindu-se 9 micri de baz.
Cele 9 micri cu denumirea n limba romn i limba
englez, cu simbolurile corespunztoare sunt:
Micrile de baz efectuate cu minile:
1. Ia
Get
G
2. Pune
Put
P
369
3. Aplic presiune
Apply Pressure
A
4. Reapuc
Regrasp
E
5. Rotete
Rank
C
Micarea de baz efectuat cu ochii:
1. Potrivete
Eye Motion
E
Micrile de baz efectuate cu corpul i cu membrele
inferioare:
1. Mic piciorul
Foot Motion
F
2. Pete
Step
S
3. Mic corpul
Bend and Arise
B
Sistemul MTM-3 conine 4 micri de baz, dou pentru
micrile minilor, una pentru micrile picioarelor i una pentru
micrile corpului i anume:
1. Manipuleaz
Handle
H
2. Transport
Transport
T
3. Pete
Step
SF
4. Se nclin se ndreapt Bend an Arise
B
Valorile cuprinse n normativele MTM-1 asigur abateri de
2%, normativele MTM-2 asigur abateri de 5%, iar normativele
MTM-3 asigur abateri de 5% la operaii cu o durat de circa 10
minute i de 10% la operaiile cu o durat de 2,5 minute. Sistemul
MTM-1 este indicat din punct de vedere economic pentru lucrri de
asamblare de serie mare i mas pentru operaii de asamblare cu
grad mare de repetitivitate. Sistemul MTM-2 este indicat pentru
montaje de serie mijlocie, iar sistemul MTM-3 pentru operaii de
montaj nerepetitive sau de serie mic.
ntocmirea normativelor de timp, cu ajutorul MTM se poate
face numai de ctre persoane care i-au nsuit sistemul.
Forma de prezentare a normativelor pentru folosire manual
este tabelar, n funcie de factorii care influeneaz mrimea
timpilor de munc.
Normativele de timp de munc determinate cu ajutorul
metodei MTM, pe grupe de mnuiri se elaboreaz cu ajutorul
tabelelor normative MTM i cu ajutorul fielor de analiz de genul
celor artate n tabelul 8.5, n care se arat micrile executate de
fiecare mn, simbolul fiecrei micri dup MTM-1.
Tabelul 8.5. Normative de timp
LUAREA I POZIIONAREA URUBULUI FR AIB
370
Distane: Poziia iniial a

minii..
container 40 cm; container
....
Diametrul urubului, d>3 mm
locul de asamblare 40 cm
Activitatea minii
TMU
Activitatea
stngi
minii drepte
Descriere
f
Simbol
Simbol f
Descriere
ntinde mna la
1
R-C
16,8 R40C
1 ntinde mna
containerul cu
1
la urubul din
piese
container
Apuc piesa de
1
G4A
7,3
GIP
1 Apuc
asamblat
urubul
Deplaseaz piesa 1
M-C
18,5 M40C 1 Deplaseaz
la urub
urubul la
pies
Reapuc piesa
1
G2
G2
1 Reapuc
urubul
21,8 P2SD
1 Potrivete
urubul n
gaura piesei
de asamblat
(4,1) (M6A) 1 Deplaseaz
urubul n
piesa de
asamblat
TOTAL
73,5(77,6)
Cunoscnd succesiunea micrilor din fia de analiz, n cazul
dat, variabile fiind micarea ntinde mna R i deplaseaz M, cu
ajutorul tabelelor normative MTM pentru diferite distane se
calculeaz mrimea timpului exprimat uniti MTU.
Dup aceasta se ntocmete tabelul 8.6, obinndu-se
normativul de timp pentru grupa de mnuiri Luarea i poziionarea
urubului fr aib. n acelai mod se ntocmesc i tabelele 8.7 i
8.8.
Timpul unitar rezult din nmulirea timpului operativ cu un
coeficient de corecie K, n funcie de gradul de efort, ale crui
valori sunt prezentate n tabelul 8.9.
8.3.7.3. Exemple de normare a operaiilor de asamblare
371
Exemplul 1. Main de montat automat bujii

- Maina este compus din 11 posturi de lucru i un post de
evacuare; capacitatea de producie: 1300 buc/or;
- Deservirea i supravegherea mainii se realizeaz de un
singur muncitor.
Analiznd acest loc de munc, se constat c:
- alimentarea cu piese a posturilor de lucru, curirea se face
n timpul funcionrii utile a mainii, timpul necesar pentru aceste
operaii fiind n medie de 1,5 ore/schimb;
- dei maina este prevzut cu dispozitiv de protecie, pentru
securitate, n timpul funcionrii, muncitorul nu are voie s
prseasc locul de munc;
- timpul de ntreruperi nereglementate i de intervenie a
muncitorului s-a determinat statistic ca fiind de 0,5 ore/schimb;
- numrul orelor de lucru pe schimb = 8 ore.
Norma de timp:
T pi
(8.56)
NT =
+ Top + Tdl + To n
n
Fiind producie de mas Tpi/n este neglijat.
Top = Tfu (1,5 + 0) + 0 + 0,5 (se aplic formula de la pct. 8.3.7.2)
Top = Tfu 1
Ton este timpul de odihn i necesiti fireti.
Se calculeaz cu ajutorul valorilor din Studiul Muncii, vol. V
Efort prin solicitare dinamic
Efort prin solicitare static
Solicitare neuro-psihic
ncordarea organelor de sim
Frecvena
micrilor
(I
moderat)
Monotonia muncii (redus)
Zgomotul de producie (II ridicat)
TOTAL
Ton = 8 x 4/100 = 0,32 ore
372
1
0,5
0,5+0,5
0
0,5
0,5
0,5
4%
nlocuind n formula normei de timp se obine:

NT = Tfu 1 + 1,5 + 0,32 = Tfu + 0,82 = 8 ore/schimb.
Norma de producie: Np = 7,18 (ore) x 1300 (buc/or) = 9334
(buc/8 ore)
Norma de timp pentru asamblarea unei bujii va fi:
1
8
(ore/buc)
=
Nt =
N p 9334
Exemplul 2. Post de lucru organizat pentru producia pe
band.
n fig. 8.39 se arat schia ansamblului care trebuie montat i
schia locului de munc. Se precizeaz c modul de aducere, fixare
i executare a piesei de baz dup asamblare nu face obiectul
acestei analize i respectiv al normrii timpului de munc. Norma de
timp se calculeaz cu formula stabilit la pct. 8.3.7.1:
N T = T pi + Top + Tdl + Ton
Timpul de pregtire-ncheiere Tp, fiind o producie de serie
mare, pe band, ponderea sa n calculul normei este neglijabil.
Timpul operativ Top se obine calculnd valoarea timpului
pentru fiecare grup de mnuiri, cu ajutorul tabelelor normative 8.6,
8.7, 8.8 i altele similare.
373
Tabelul 8.6. Luarea i poziionarea urubului fr aib
Schia
poziio
nrii
Distana
dintre
poziia
iniial a
minii i
containerul
cu uruburi,
mm
20
30
40
50
60
70
Diametrul urubului
3
Distana de la containerul cu piese la locul de asamblare, cm
20
30
40
50
60
70
20
65,1
67,8
70,5
73.3
76,0
77,7
68,5
71,2
73,9
76,7
79,4
82,1
71,9
74,6
77,3
80,1
82,8
85,5
75,2
77,9
80,6
83,4
86,1
88,8
78,6
81,3
84,0
86,8
89,5
92,2
82,5
84,7
87,4
89,5
92,9
95,6
61,3
64,0
66,7
69,5
72,2
74,9
>3
30
64,7
67,4
70,1
72,9
75,6
78,3
40
68,1
79,8
73,5
76,3
79,0
81,7
50
71,4
74,1
76,8
79,6
82,3
85,0
60
74,8
77,5
80,2
83,0
85,7
88,4
70
78,2
80,9
83,6
86,4
89,1
91,8
Observaii: Locul de asamblare este locul introducerii n gaura piesei de asamblat. n cazul pieselor cu guri
de trecere l = 26...75 mm, la timpul operativ determinat din tabel se vor aduga 4,1 TMU. Pentru distana de
angajare a urubului n piesa de asamblat, cuprins ntre limitele 76...125 mm, la timpul operativ determinat din
tabel se vor aduga 6,0 TMU.
374
Tabelul 8.7. Luarea i aducerea urubelniei electrice sau pneumatice la urub naintea
nurubrii i depunerea ei dup asamblarea piesei
Folosirea urubelniei mecanice sau pneumatice cu:
O mn
Ambele mini
Distana
dintre poziia
iniial a
minii i
urubelnia
mecanic sau
pneumatic
cm
20
30
40
50
20
30
40
50
60
70
58,4
61,2
64,0
66,8
69,6
72,5
64,6
67,4
70,2
73,0
75,8
78,7
70,3
73,1
75.9
78,7
81,5
84,4
76,0
78,8
81,6
84,4
87,2
90,1
Obs.
Distana de la locul de asamblare la urubelnia mecanic sau pneumatic, cm
60
70
20
Timpul operativ, n TMU
81,8
87,6
71,6
84,6
90,4
74,3
87,2
93,2
77,2
90,2
96,0
80,0
93,0
98,8
82,8
95,9
101,7
85,7
375
30
40
50
60
70
77,2
80,0
82,8
85,6
87,4
91,3
83,3
85,1
87,9
90,7
93,5
96,4
88,1
90,9
93,7
96,5
99,3
102,2
93,9
96,7
99,5
102,1
105,1
108,0
98,6
101,4
104,2
107,0
109,8
112,7
Tabelul 8.8. Deplasarea i poziionarea urubelniei de la un

urub
la altul pentru o nfurare
10
Distana dintre uruburi, mm

30
40
50
Timpul operativ, n TMU
32,4
35,8
39,2
42,5
20
28,6
60
45,0
Tabelul 8.9. Coeficienii de corecie a timpului operativ

pentru
obinerea timpului unitar n funcie de poziia corpului i de
efortul
unghiular
Poziia corpului
Efortul muchiular, n
daN, pn la:
1
2
6
10
15
20
B
F
B
F
B
F
B
F
B
F
B
Coeficient de corecie, K
1,08
1,11
1,07
1,10
1,09
1,12
1.09
1,11
1,10
1,13
1,10
1,13
1,12
1,15
1,13
1,17
1,14
1,17
1,18
1,21
1,19
1,15
1,13
1,16
1,15
1,17
1,17
1,19
1,21
1,21
1,26
1,23
1,17
1,15
1,18
1,17
1,19
1,19
1,21
1,23
1,24
1,30
-
Observaii:
-efortul muchiular este reprezentat fie prin greutatea pieselor
transportate n vederea asamblrii, fie prin fora de strngere
necesar realizrii asamblrii respective;
376
-n coeficientul de corecie au fost inclui i timpii de deservire

tehnico-organizatoric a locului de munc i de odihn i necesiti
fireti; B brbai; F femei.
Fig. 8.39. Schia ansamblului (A) i a locului de munc (B): A) 1pies de baz; 2-suport; 3-urub M4x80 STAS 4272-90; 4-aib
STAS 5200-90; 5-piuli M4 STAS 4071-90; 6-urub M3x20 STAS
3169-90; 7-aib STAS 5200-90; B) 1-pies de baz; 2...7containere cu piese (numerotate corespunztor reperelor din schia
ansamblului); 8-dispozitiv de asamblare; 9-urubelni pneumatic
suspendat; 10-braul urubelniei
Grupele de mnuiri cuprinse n procesul de lucru:
1. luarea i poziionarea urubului M4 fr aib n piesa de
asamblat;
2. luarea i poziionarea aibei pe urubul introdus n piesa de
asamblat;
3. luarea i poziionarea piuliei M4 pe urub;
4. nurubarea piuliei M4 pe urub;
5. poziionarea piesei de asamblat pe piesa de baz;
6. luarea i poziionarea urubului M3 cu aib n piesa de
baz;
377
7. nurubarea urubului cu cap crestat M3 n piesa de baz

cu urubelnia pneumatic.
Timpul operativ Top se calculeaz prin nsumarea timpilor
determinai pe grupe de mnuiri i funcie de numrul de uruburi,
piulie i aibe care se monteaz. n cazul dat, timpul operativ pentru
toate grupele de mnuiri specificate n fig. 8.38, este Top = 7637,7
TMU.
Timpul unitar: Tu = Top + Tdl + Ton = K Top
Valoarea coeficientului K este dat n tabelul 8.9 i va fi K =
1,07 corespunztor condiiilor de lucru:
- poziia de lucru: eznd;
- efortul manual: 1 daN;
- executant: muncitoare.
Timpul unitar va fi: Tu = 1,07 76,37,7 = 8172,3 TMU.
Norma de timp: NT = 8172,3/1667 = 4,9 min.
Exemplul 3. Post de lucru staionar pentru producia de
serie, n loturi. Normativele sunt elaborate pe baz de cronometrri,
tabele coninnd valorile timpului unitar.
Pentru cazul analizat se prezint numai normativele din
tabelele 8.10 i 8.11.
n fig. 8.40 se arat schia ansamblului care trebuie realizat
pentru un lot de asamblare de 100 buc., nurubarea piulielor
fcndu-se cu maina pneumatic.
Organizarea locului de munc analizat se ncadreaz n
limitele organizrii n normativul din tabelul 8.10.
n acest caz, norma de timp se calculeaz astfel:
- timpul
de pregtire ncheiere, luat dintr-un normativ
nespecificat este de 13 minute;
- timpul unitar se acord pe operaii, cu ajutorul tabelelor
normative corespunztoare i este prezentat n tabelul 8.11.
378
Tabelul 8.10. Normativ cu timpul unitar pentru aezare i

scoatere n
i din poziia de asamblare a pieselor i subansamblelor
Condiii tehnico-organizatorice:
-meninerea macaralelor n stare de funcionare;
existena sculelor necesare;
-asigurarea pieselor pentru asamblare;
-muncitori
avnd
categoria
tarifar
corespunztoare
lucrrii
LEGENDA: 1- raft pentru piese; 2executant; 3-banc pentru montaj; 4loc pentru depozitat ansamble
Nr.
crt.
Masa pieselor
sau
subansamblului,
kg
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0,1
0,5
1
3
5
10
15
20
30
40
50
60
Modul de aezare
Dup guri,
prezoane sau
trasaje
Simpl
0,05
0,06
0,07
0,08
0,11
0,15
0,19
0,22
0,28
0,35
0,43
0,51
0,04
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,13
0,15
0,18
0,23
0,26
0,31
Complicat pe
mai multe piese
simultan
A
S
Timpul unitar, min.
0,07
0,10
0,09
0,12
0,13
0,19
0,16
0,23
0,24
0,35
0,34
0,50
0,46
0,65
0,56
0,80
0,75
1,15
1,00
1,54
1,17
1,95
1,29
2,15
0,15
0,19
0,27
0,34
0,54
0,76
1,09
1,03
1,80
2,23
2,73
3,18
0,11
0,14
0,20
0,24
0,38
0,53
0,76
0,91
1,26
1,56
1,65
1,90
Observaii: A- Aezare; Scoatere

Coeficientul de corecie pentru poziia incomod a corpului K =
1,1...1,5
Tabelul 8.11. Normative cu timpul unitar pentru nurubarea
piulielor
cu maina pneumatic
Diametrul
urubului,
mm
Timpul unitar, min.

Lungimea urubului, mm
10
15
20
25
30
379
40
50
60
70
80
6
8
10
12
14
16
18
20
0,32
0,31
0,30
0,31
0,36
0,34
0,33
0,34
0,35
0,37
0,38
0,40
0,37
0,36
0,36
0,38
0,39
0,41
0,44
0,43
0,40
0,38
0,39
0,41
0,43
0,44
0,45
0,46
0,43
0,41
0,41
0,44
0,46
0,47
0,49
0,51
0,47
0,45
0,46
0,49
0,52
0,58
0,60
0,55
0,51
0,49
0,50
0,53
0,56
0,58
0,60
0,55
0,53
0,54
0,67
0,60
0,62
0,65
0,57
0,60
0,64
0,66
0,68
0,61
0,63
0,67
0,69
0,72
Fig. 8.40. Schia ansamblului: 1-biel, 1 buc; 2-rulment 943/25

STAS 7417/84, 1 buc; 3-inel etanare IE 25x32, 2 buc; 4-aib
17x34x2,5, 4 buc; 5-rondel, 2 buc; 6-garnitur cauciuc, 2 buc; 7manon, 2 buc; 8calot, 2 buc; 9-piuli M16x1,5 STAS 4373-90, 2 buc.
Coeficieni de corecie:
- pentru nurubare n poziie incomod
K1 = 1,2;
- pentru montat provizoriu
K2 = 0,7.
Pe biela 1 se monteaz reperele conform tabelului urmtor:
Coninutul operaiei
Se monteaz:
1 buc rulment 934/25
2 buc inele etanare
4 aibe 17x34x2,5
2 buc rondele
2 buc garnituri
2 buc manoane
2 buc calote
2 buc piulie M16x1,5
1 buc biel
Montat ansamblu
Fig.
8.39
Valoarea
minute
poz.2
poz.3
poz 4
poz.5
poz.6
poz.7
poz.8
poz 2
poz.1
0,99x0,6x1=0,59
0,18x2
=0,36
0,05x4
=0,20
0,05x2
=0,10
0,22x2
=0,44
0,12x2
=0,24
0,10x2
=0,20
0,39x2
=0,78
0,12x1
=0,12
3,03
380
timpului
unitar,
NT =
T pi
100
+ Tu
13
+ 3,03 = 3,16 min.
100
8.4. Calculul eficienei economice

8.4.1. Compararea economic a variantelor tehnologice
Eficiena economic a unei tehnologii se stabilete de
preferin prin compararea economic a mai multor variante, din
care una poate fi tehnologia actual, iar alta tehnologia propus.
De regul se compar cheltuielile de producie pentru realizarea
cantitii x de produse prevzute a se fabrica. Aceste cheltuieli,
notate cu C, pot fi puse sub forma:
Cx = A x + B
(8.57)
n care s-a notat cu: x cantitatea de produse (buc.); A cheltuielile

de producie variabile, care se repet cu fiecare produs; B
cheltuielile de producie fixe, independente de cantitatea produs.
n fig. 8.41 dreptele Cx1 i Cx2 reprezint costurile de
producie pentru dou tehnologii diferite T1 i T2, T2 constituie o
tehnologie perfecionat fa de T1, n sensul c prezint cheltuieli
variabile mai mici, n principal ca urmare a manoperei mai reduse
(A2<A1), n schimb necesit cheltuieli fixe mai ridicate (B2>B1),
datorit echipamentului tehnologic mai complex. Se vede c Xc
reprezint cantitatea de produse ncepnd de la care devine
rentabil tehnologia T2 (cantitatea critic).
Fig. 8.41. Compararea variantelor tehnologice
381
Evoluia costurilor de producie unitare C1 i C2 are alura

unei hiperbole care se intersecteaz n acelai punct cu abscisa Xc.
Se poate scrie:
C = A+
B
x
(8.58)
Cheltuielile variabile A cuprind n principal costul manoperei i

materialelor, inclusiv al celor pentru rebuturi i remanieri, cheltuielile
pentru meninerea n funcionare a echipamentului tehnologic,
precum i cele pentru conducerea ntreprinderii, sarcini sociale etc.,
care revin unei piese produse.
Cheltuielile fixe B se mpart n dou categorii: B - cele care
se repet la fiecare lot de piese lansat n fabricaie i B cheltuieli
care se fac o singur dat pentru produsul, ansamblul sau piesa n
cauz. n prima categorie intr n principal cheltuielile pentru reglajul
instalaiei tehnologice de producie. n a doua categorie intr
cheltuielile pentru asigurarea mainilor, instalaiilor, sculelor i
dispozitivelor specifice produsului respectiv. n felul acesta B se
deduce din formula:
B = MB + B
(8.59)
n care M este numrul de loturi lansate n fabricaie pentru

producerea cantitii x de produse.
8.4.2. Metoda costului orei de lucru
n calculele de comparare a dou variante tehnologice de
asamblare costurile materialelor se pot de obicei neglija deoarece
acestea nu se schimb de la o metod de lucru la alta. n acest caz
folosirea parametrului costul real de lucru prezint avantaje de ordin
practic.
Dac se noteaz cu H costul unei ore de lucru a instalaiei
tehnologice proiectate, atunci costurile de fabricaie nete (deci
exclusiv valoarea materialelor directe) ale unei cantiti x de piese
sunt:
Cx = H(x Tf + Tr)
382
(8.60)
unde: Tf este timpul ct instalaia respectiv este ocupat pentru

fabricarea unui ansamblu; Tr timpul ct instalaia este ocupat
pentru reglaje la o producie actual de x ansamble.
Costul orei de lucru se calculeaz din relaia:
I +M
H = Ro + Rc + E +
a A
(8.61)
n care: Ro este retribuia orar a muncitorului (echipei) care
deservete instalaia: Rc - cota parte din retribuia orar aferent
instalaiei pentru deservire i conducere; E valoarea consumului
orar de energie; I valoarea de nlocuire a instalaiei; M reprezint
cheltuielile de ntreinere i reparaii pe toat durata de via a
instalaiei; A ncrcarea instalaiei, n ore pe an (A = x T1 + Tr); a
durata de via estimat a instalaiei.
Valoarea lui Ro se deduce n funcie de numrul L de locuri
de lucru i de categoria medie a operaiilor de efectuat, Rc rezult
din suma retribuiilor muncitorilor auxiliari, maitrilor, tehnologilor i
funcionarilor din secia de producie, repartizat pe totalitatea
instalaiilor din secie, evaluat de obicei cu un anumit procent din
retribuia direct Ro.
Cheltuielile de ntreinere i reparaii M se deduc din
normativele de ntreinere tehnic i reparaii pentru mijloacele fixe
industriale, dac Mk este costul maximal al unei reparaii capitale, Ak
numrul de ore dup care se admite efectuarea acesteia, iar Mc
costul maxim anual al reviziilor i reparaiilor curente, rezult:
M =
a A
a A
M t + (a
)M c
Ak
Ak
(8.62)
innd seama de faptul c n anul n care se execut o reparaie

capital nu se fac reparaii curente.
Valoarea de nlocuire a instalaiei I cuprinde, pe lng
valoarea actualizat a utilajului propriu-zis, valoarea accesoriilor,
sculelor i dispozitivelor speciale, precum i cheltuielile de asamblare
i punere n funciune.
De notat c termenul (I + M)/(aA) introduce n calcul
influena gradului de ncrcare a utilajului asupra costurilor de
fabricaie, n sensul c o slab ncrcare a acestuia ca urmare a
nivelului prea redus al produciei scade valoarea A i crete deci
costul orei de lucru.
383
Exist mai multe moduri de desfurare a calcului, care vor fi

descrise n continuare.
Compararea costurilor n funcie de seria de fabricaie.
Acest calcul este uzual n toate cazurile n care poate fi luat n
consideraie creterea nivelului produciei. Se compar costurile Cx1
i Cx2 rezultate din aplicarea a dou variante tehnologice T1 i T2, i
se calculeaz cantitatea critic xc din fig. 8.41, cu formula:
xc =
Tr 2 H 2 Tr1 H 1
T f 1 H1 T f 2 H 2
(8.63)
uor de stabilit.
Ordonatele haurate n fig. 8.42 reprezint economiile
rezultate trecnd de la varianta 1 la varianta 2 pentru o cantitate de
produse mai mare dect xc.
Calculul raportului minim de reducere a manoperei. Care
este
reducerea de manoper (n raport cu situaia actual) de la care
devine economic folosirea unei tehnologii mai evoluate? Rspunsul
la ntrebare l d relaia:
Tf 2
Tf1
H1
H2
(8.64)
relaie dedus din (8.63) neglijnd pentru simplificare durata de

ncrcare propriu-zis, dac se ine seama i de acestea, relaia
devine:
x T f 1 + Tr1
x T f 2 + Tr 2
H2
H1
(8.65)
Calculul duratei de recuperare a investiiei. Durata de

recuperare (n ani) rezult din raportul dintre valoarea investiiei
suplimentare i economia anual de costuri de fabricaie realizate,
rezultnd din:
I I
(8.66)
d= 2 1
C x1 C x 2
Un mod de calcul simplificat conduce la relaia:
384
d=
I 2 I1
( H 1 T f 1 H 2 T f 2 ) xa
(8.67)
n care xa este cantitatea de produs anual.

Evident, n cazul modernizrii unei tehnologii I1 = 0
8.5. Calculul capacitii de producie a sistemelor

de asamblare
Sigurana n funcionare a sistemelor automate de
asamblare influeneaz n mare msur eficiena economic a
automatizrii, de aceea trebuie analizat cu toat atenia.
ntreruperile n funcionarea sistemelor automate determin
diminuri ale capacitii de producie, diminuri de care este
necesar s se in seama n calculele de economicitate i
productivitate.
Capacitatea de producie a unei instalaii de asamblare,
exprimat n buci pe unitatea de timp, rezult din relaia:
n
(8.68)
=
F
n care: n este sarcina anual de producie, n buc/an; F fondul de
timp disponibil al instalaiei ntr-un an (46000 ore/an la o
funcionare n dou schimburi).
Totodat, tactul mediu anual rezult din schimbul de
asamblare t:
t
r=
(8.69)
L
Capacitatea anual de producie a liniei este dat de relaia:
F F L
K= =
(8.70)
r
t
Trebuie avut n vedere c n relaia de mai sus K este
capacitatea nominal a liniei, fa de care capacitatea real Kr se
gsete ntr-un raport care se poate denumi randament de
funcionare a sistemului:
Kc = K
(8.71)
La examinarea randamentului n vederea evalurii lui
corecte n calculele de proiectare, rezult c el este dependent de
mai multe categorii de factori i anume: - viteza de lucru a sistemului;
385
- ntreruperile n funcionare determinate de defectarea automatului;

- defeciunile tehnologice care survin n timpul asamblrii.
Viteza de lucru a sistemelor de asamblare este determinat
de viteza de desfurare a operaiilor tehnologice de asamblare i
de viteza de manipulare. Aceasta din urm reprezint de obicei
factorul critic. n general sistemele automate au posibiliti limitate
de reglare a vitezei de lucru. De obicei automatul se regleaz pentru
o vitez mai lent n perioadele de reglaj, rodaj i introducere n
producie, dup care se stabilete viteza normal de lucru, care are
un caracter maximal i care se menine pe toat durata de
exploatare.
Dimpotriv, ntreruperile n funcionare i defeciunile
tehnologice au un caracter aleatoriu, fiind dependente de o
multitudine de factori care se vor prezenta n continuare.
8.6. Fiabilitatea sistemelor de asamblare

Un sistem de asamblare este compus din elemente care sunt
supuse defectrii, ceea ce determin mai departe defectarea
ntregului sistem i oblig la oprirea lui pentru reparaii.
Fiabilitatea, notat n cele ce urmeaz cu R(f), reprezint
proprietatea unui sistem de a funciona fr defectare un interval de
timp t, n condiiile de exploatare date. Ca principal indicator de
fiabilitate n cazul sistemelor automate de asamblare se folosete
timpul mediu de funcionare ntre defectri notat cu m.
Pentru evaluarea fiabilitii sistemelor de asamblare
compuse din pri mecanice i electrice complexe, este aplicabil
legea distribuiei exponeniale, conform creia probabilitatea T(t) ca
un element oarecare s nu se defecteze ntr-un interval de timp dat
rezult din relaia:
1
m
R (t ) = e = e t
(8.72)
n care m este timpul mediu de funcionare ntre cderi ale

elementului respectiv, iar t - un interval de timp de misiune ales dup
necesitate. Din aceast formul rezult c:
pentru o valoare a lui t
se obine o fiabilitate R
386
egal cu
egal cu
m
m/10
m/100
0,368
0,900
0,990
Deci pentru ca elementul s aib, de exemplu, o fiabilitate de

0,9 n timp de 50 de ore, cu alte cuvinte, dac se vrea ca dup 50
ore 90% dintr-un lot s fie nc n funciune, este necesar ca timpul
mediu de funcionare ntre cderi a acestor elemente, notat cu m, s
fie egal cu 500 ore.
Dac sistemul de asamblare considerat este compus din n
elemente avnd fiecare fiabilitate Ri , cderea fiecruia din cele n
elemente determin cderea sistemului, fiabilitatea sistemului este
dat de relaia:
n
R(t ) = R1
(8.73)
i =1
Dac toate elementele au aceeai fiabilitate, atunci din (8.72)

rezult:
R (t ) = e
nt
m
(8.74)
Relund exemplul de mai sus, n cazul unui sistem compus

din 20 de elemente cu fiabilitatea 0,9, fiabilitatea sistemului n timp
de 50 de ore este:
T = 0,920 = 0,112
deci exist o probabilitate de numai 11% ca dup 50 de ore sistemul
s nu fi fost supus defectrii, iar timpul mediu de funcionare ntre
cderi a sistemului este:
ms =
500
= 25 ore
20
Una din condiiile obinerii unei fiabiliti ridicate a sistemului

de asamblare const n evitarea nlnuirii rigide a unui numr prea
387
mare de operaii, dndu-se preferin diviziunii operaiilor prin

intercalarea unor depozite intermediare.
Legtura dintre fiabilitatea i capacitatea liniei se
concretizeaz mai bine dac examinm i ceilali indicatori de
fiabilitate ai unui sistem complex i anume mentenabilitatea i
disponibilitatea.
Mentenabitatea este aptitudinea sistemului de a fi meninut
sau restabilit n funciune. Mentenabilitatea se exprim prin timpul
de indisponibilitate tm, respectiv timpul de staionare a utilajului pn
la repunerea lui n funciune dup o oprire de mentenan
(ntreinere sau reparaie). Acest timp reprezint suma:
tm = tmd + tma + tmr
(8.75)
n care: tm este timpul de indisponibilitate; tmd timpul pentru

depistarea defectului; tma timpul de ateptare (n cele mai multe
cazuri n calculul disponibilitii nu se ia n considerare acest
termen); tmr timpul de reparaie.
Mentenabilitatea este optim n condiiile organizrii
ntreinerii preventive, prin nlocuirea preventiv, la intervale bine
stabilite, a elementelor de uzur indiferent dac s-au defectat sau
nu, n acest caz tmd = tma = 0, iar tmr se poate suprapune peste
intervale de timp neprogramate.
Exist ns i alte mijloace de cretere a mentenabilitii. Aa
de exemplu, pregtirea din timp a pieselor de schimb poate reduce
la minimum timpul de ateptare. Att tma ct i tmr pot fi mult
diminuate n condiiile adoptrii construciilor modulare: anumite
module cu fiabilitate relativ sczut, ca de exemplu dispozitive de
manipulare lucrnd n condiii de uzur, pot fi disponibile ca module
de rezerv i introduse prompt n locul celor care se defecteaz. n
vederea depistrii rapide a defectelor este necesar s se prevad
afiajele
corespunztoare
n
instalaia
de
automatizare
(semnalizarea
optic
pe
lumino-schem).
n
general
mentenabilitatea trebuie avut n vedere nc din primele faze ale
proiectului, pentru a se asigura depistarea, accesul i nlocuirea
rapid a elementelor cu probabilitate mare de defectare.
Disponibilitatea
exprim
aptitudinea sistemului
de
asamblare de a-i ndeplini funciile ntr-un interval de timp dat,
innd seama de timpul mediu de funcionare ntre defectri i de
mentenabilitate. Disponibilitatea este dat de relaia:
388
d=
m
m + tm
(8.76)
Fiabilitatea previzional a sistemului de asamblare se

determin n faza de proiectare cu ajutorul relaiilor de mai sus. Se
pornete de la numrul de posturi de lucru nlnuite rigid i se
evalueaz fiabilitatea fiecrui post de lucru n funcie de elementele
sale componente. Fiabilitatea elementelor mecanice (de exemplu
alimentatoare acionate cu came) poate fi considerat egal cu
unitatea, n schimb va trebui s se in seama de fiabilitatea
elementelor hidraulice, pneumatice i electrice. Fiabilitatea sistemului
rezult din fig. 8.42. Rezult clar c nlnuirea rigid a mai multor
posturi de lucru nu este eficient dect n condiia unei sigurane n
funcionare foarte ridicate la fiecare post n parte.
Intervalul t (timpul de misiune) se adopt n funcie de tactul
de asamblare, la tacturi scurte corespunznd intervale t mai reduse.
Se recomand valori ntre 50...10000 ore.
Fig. 8.42. Fiabilitatea

sistemelor cu n posturi
nlnuite rigid
Disponibilitatea previzional trebuie stabilit pe baza unui

antecalcul ct mai corect a lui tm din (fig. 8.76), deoarece valorile
celor trei factori pot fluctua n limite extrem de largi n funcie de
soluiile constructive i tehnologice adoptate.
Defeciuni tehnologice n procesul de asamblare automat
n timpul operaiilor de asamblare care se desfoar
automat pot interveni defeciuni tehnologice de natur s mpiedice
continuarea corect a asamblrii i anume: a) apariia unor piese
defecte; b) efectuarea incorect sau neefectuarea unor operaii de
manipulare; c) efectuarea incorect a unor operaii de asamblare.
389
n toate aceste cazuri este necesar s se intervin n procesul

de asamblare pentru a preveni consumuri suplimentare de piese i
avarierea dispozitivelor de lucru.
Exist mai multe moduri de supraveghere a proceselor
automate de montaj n legtur cu procedura de intervenie. Cea
mai simpl posibilitate const n oprirea sistemului imediat ce se
constat c o operaie a fost efectuat defectuos. Astfel, dup
fiecare post de lucru la care pot aprea defeciuni se instaleaz un
detector care verific dac operaia n cauz a fost efectuat corect.
Se verific astfel executarea corect a unei operaii de alimentare,
poziionarea corect etc. Dac constatarea este negativ sistemul
este oprit automat, simultan cu o semnalizare optic indicnd, pe ct
e posibil, i locul defectului. Un operator intervine apoi pentru
remedierea defeciunii i pornirea din nou a sistemului.
Supravegherea cu oprire imediat este relativ simplu de
realizat, chiar n cazul unei scheme simple de comand secvenial.
Dezavantajul metodei const n oprirea relativ frecvent a procesului
de asamblare, ceea ce corespunde cu o diminuare a capacitii
sistemului.
Se poate evita oprirea sistemului atunci cnd defeciunea are
o cauz aleatoare, care dispare n timpul desfurrii procesului,
adoptnd un sistem de supraveghere care, fr a comanda oprirea,
mpiedic continuarea operaiilor de asamblare pe ansamblul cu
defect. Aceasta se realizeaz prin memorarea de ctre sistemul de
comand a ansamblului defect i evacuarea lui automat la un loc
potrivit. Aa de exemplu, n automatul de montaj descris anterior
dup postul de introducere a izolatorului de porelan n corpul
metalic al bujiei, dar nainte de prima operaie de presare, se
controleaz prezena i poziia corect a izolatorului. Dac acesta
lipsete, ansamblul este evacuat automat ntr-o poziie urmtoare.
Este evident c n acest caz se reduc pierderile de timp
datorate opririi automatului, n schimb apare dezavantajul de a nu se
constata din timp defectarea unui dispozitiv sau apariia unui lot de
piese defecte. i acest dezavantaj poate fi ocolit prin numrtoarea
de ctre sistemul de comand a ansamblelor defecte i oprirea
automat a ntregului sistem dup un numr oarecare de defecte
succesive. n orice caz sistemul de comand trebuie s fie capabil
s preia aceste funcii suplimentare.
Alegerea modului de supraveghere a procesului de
asamblare automat trebuie fcut de la caz la caz, innd seama
de o serie de considerente. Astfel, dac exist un muncitor
permanent de supraveghere a automatului i dac timpul de
390
repunere n funcionare este scurt, metoda opririi imediate pare cea

mai avantajoas. Metoda evacurii ulterioare din mers se preteaz
la automatele cu tacturi rapide, la care valoarea pieselor care
eventual se pierd prin asamblri defecte este relativ redus.
De asemenea, trebuie determinate efectele defeciunilor
tehnologice asupra capacitii de producie a sistemelor automate
de asamblare. n raport cu capacitatea nominal va interveni un
factor de determinare a capacitii care, n sistemul de lucru cu
oprire imediat, este:
t
dt = l r r t
(8.77)
tf
n care: r este rata pieselor defecte sau a rateurilor provocate de
dispozitivele de lucru; tt timpul de repunere n funciune dup o
defeciune tehnologic; tf timpul de lucru pe post (tf = l/).
n cazul lucrului cu evacuare automat a ansamblelor defecte
formula devine:
dt = l r
(8.78)
Pentru un sistem cu n posturi nlnuite relaia va fi:

n
d is = d ti
(8.79)
i =1
391
Capitolul 9
ECHILIBRAREA CORPURILOR N MICARE
DE ROTAIE
Unul dintre parametrii care caracteriz mainile cu organe n
micare de rotaie este turaia acestora, cu tendina de cretere
substanial, depind n momentul de fa impresionanta cifr de
100000 rotaii pe minut. n aceste condiii cea mai mic defeciune
conduce la apariia de vibraii, desprinzndu-se pe de o parte
necesitatea executrii pieselor cu o simetrie perfect fa de axa lor
de rotaie i pe de alt parte, folosirea de metode care s nlture
fenomenul vibratoriu al pieselor n micare de rotaie.
Vibraiile ce apar la piesele ce se rotesc i care se transmit n
lagrele acestora i apoi la ntreg ansamblul se datoresc n
majoritatea cazurilor, dezechilibrului pieselor.
Dezechilibrul este o for care apare la o pies ce se rotete
ca urmare a faptului c centrul su de greutate nu se afl pe axa de
rotaie, sau axa principal de inerie a piesei nu coincide cu axa ei
de rotaie.
Cauzele care provoac vibraii, n afar de dezechilibrul
pieselor, sunt ns numeroase, iar operaia de nlturare a influenei
dezechilibrului, echilibrarea pieselor
se face dup limitarea
acestora.
Cauzele mai importante care conduc la vibraii se pot datora:
- exploatarea necorespunztoare;
- uzura pieselor sau slbirea fixrii lor;
- felul i starea fundaiei (n cazul c utilajul este montat pe
fundaie, de exemplu bancul de rodaj al motorului);
- calitatea necorespunztoare a montajului;
- calitatea necorespunztoare a reparaiilor.
Apariia excentricitii centrului de greutate i a deplasrii
axei principale de inerie fa de axa de rotaie a piesei, conduce
la apariia de fore centrifuge de valori i frecvene ridicate,
solicitnd puternic, dinamic, corpul n micare.
Excentricitatea centrului de greutate se datoreaz multor
cauze printre care:
- defecte de material cum ar fi: structur neomogen, sufuri
interne de turnare, goluri de material etc.:
392
- defecte de prelucrare i de montaj cum ar fi: prelucrarea

mecanic cu abateri de form (mai ales ovalitatea), guri a cror ax
este deviat, nerespectarea caracterului ajustajului (a jocului de
montaj) etc.;
- deformaii permanente ca urmare a tratamentelor termice
aplicate fr a se lua msuri de prentmpinare, care deriv mai ales
din forma i dimensiunea pieselor;
- diferene de greutate a pieselor de acelai fel ale unui
ansamblu (paletele ventilatoarelor sau turbinelor etc.);
- diferitelor impuriti depuse pe piesele n micare de rotaie
etc.
9.2. Dezechilibrul static i dezechilibrul dinamic

n funcie de cauzele care provoac dezechilibrul, acesta
poate fi static (care se datorete excentricitii centrului de greutate
al piesei), sau dinamic (datorat necoinciderii axei principale de
inerie cu axa de rotaie a piesei).
Se consider o pies sub forma unui disc (fig. 9.1) cu centrul
de greutate deplasat la o distan r fa de axa geometric. Dac
se pune n micare de rotaie cu o vitez unghiular , piesa de
mas, m sau greutatea G ia natere o for centrifugal dat de
relaia:
Fc = m 2 =
G
r 2
g
Fig. 9.1. Poziia excentric a

forelor
centrului de greutate
lagrelor
Fig.
[N]
9.2.
(9.1)
Aciunea
centrifuge asupra
n care: m este masa piesei, kg:

r deplasarea (excentricitate) centrului de greutate:
393
2 n
- viteza unghiular a piesei;
60
g acceleraia gravitaiei, m/s2;
n - turaia piesei, rot/min.
n timpul micrii de rotaie a piesei cu viteza unghiular
fora centrifugal F, are direcii diferite i d loc n lagre la dou
fore aflate totdeauna plan cu ea (fig. 9.2).
Sub aciunea acestor fore, corpul n micare de rotaie are
un caracter oscilatoriu, care poate fi dovedit considerndu-se piesa
sub form unui rotor (fig. 9.3).
Fig. 9.3. Stabilirea caracterului oscilator al micrii unui

corp sub
aciunea unor greuti n dezechilibru
Forele care solicit lagrele i care apar datorit forei
centrifuge de dezechilibru, se pot calcula cu relaiile:
F1 = Fc
b
l
si
F2 = Fc
a
l
(9.2)
n timpul micrii de rotaie deplasarea vertical a rotorului

este mpiedicat de lagre, avnd posibilitatea s se deplaseze
numai pe direcie orizontal. Dac pe axa de simetrie a rotorului, AA, se plaseaz o mas n dezechilibru m n timpul micrii de
rotaie corpul se deplaseaz n plan orizontal cu cantitatea x, ntrun sens i cellalt.
innd seama de forele care iau natere n sistem, se poate
scrie ecuaia de micare sub forma:
d 2x
dx
+R
= 2 Kx = m t 2 cos t
2
dt
dt
394
(9.3)
n care: M este masa piesei;

m masa n dezechilibru;
R factor de proporionalitate;
K - constanta de elasticitate a arcurilor;
x deplasarea/mm;
- viteza unghiular a corpului;
t timpul n care are loc micarea.
Dac se consider c una dintre soluiile ecuaiei (9.3) este
de forma:
x = K cos ( t - )
(9.4)
se constat c amplitudinea maxim a oscilaiei este decalat n

urm cu unghiul fa de poziia masei n dezechilibru.
Dac se nlocuiesc cu relaia (9.3) derivatele nti i a doua
ale ecuaiei (9.4) se poate determina valoarea unghiului cu relaia:
tg
R
2 K M 2
(9.5)
Valoarea maxim a expresiei (9.5) are loc atunci cnd

numitorul este zero, unghiul are valoarea
= 90o, iar viteza
unghiular se determin:
2 K M 2 = 0;
2K
M
(9.6)
din care se poate scoate turaia piesei:
ns =
1 2K
2 M
(9.7)
Aceast turaie, care apare ca urmare a unei mase n

dezechilibru, se numete turaie de rezonan static la care tg
are valoarea maxim, iar = 90o.
Acest caz este cunoscut sub numele de dezechilibru static.
Punerea n eviden a dezechilibrului static se face n felul
urmtor: se consider un corp perfect echilibrat, format dintr-un ax i
un disc la care centrul de greutate este pe axa arborelui. Dac se
395
deplaseaz pe disc o mas m1 de greutate Go, la distana r1 de

axa arborelui, piesa se dezechilibreaz cu momentul m1r1, iar centrul
de greutate se deplaseaz din O n O1. Dac diametral opus se
plaseaz o mas m2 la distana r2 astfel nct m1r1 = m2r2, centrul
de greutate se deplaseaz iari n O, iar forele centrifuge create
de masele m1 i m2 vor fi n echilibru (fig. 9.4).
Fig. 9.4. Momentul de dezechilibru i de echilibru

Dac cele dou momente difer ntre ele, atunci apare o
for centrifug rezultant, care produce deplasarea centrului de
greutate, dat de relaia:
Fc = Fc1 Fc2 = 2 (m1r1 m2r2)
(9.8)
Dac ns momentele celor dou mase sunt egale, ns nu se

gsesc n poziie diametral (fig. 9.5), centrul de greutate se
deplaseaz pe direcia rezultantei i apare o for centrifugal, care
trece prin centrul de greutate, a crei mrime se determin ca sum
vectorial a forelor centrifugale a celor dou mase.
Fig. 9.5. Echilibrarea unui corp atunci cnd masa de

echilibrare
nu este pe direcia masei de dezechilibru
Pe direcia de aciune a forei rezultante se plaseaz o
mas m3, la distana r3, astfel ca fora centrifug creat s
anuleze efectul forei centrifuge rezultante, s fie egal ca mrime
dar de sens contrar.
396
Pentru un corp dezechilibrat static este caracteristic faptul c

n reea, n poziia orizontal, se aeaz astfel nct centrul su de
greutate se gsete sub axa care unete centrele lagrelor.
Dezechilibrul se datorete i faptului c axa principal de
inerie are o abatere de la axa de rotaie a piesei. n aceast
situaie, se produce o micare oscilant n jurul centrului de
greutate, dac piesa este aezat ntre arcuri orizontale (fig. 9.6),
care se afl pe axa de rotaie.
Ecuaia micrii se poate scrie sub forma:
dx
d 2x
+R
= 2 Kc 2 = m r 2 b cos t
2
dt
dt
(9.9)
Fig. 9.6. Axa principal de inerie deplasat fa de axa

de
rotaie
n care este momentul de inerie al corpului fa de o ax
vertical care
trece prin centrul de greutate;
- unghiul dintre axa principal de inerie i axa de rotaie;
K constanta elastic a arcurilor:
dx
R
- fora de frecare a mediului;
dt
2Kc2 momentul rezistent al arcurilor;
m r 2 b cos t - momentul componentei orizontale a
forei
centrifuge.
Una dintre soluiile ecuaiei (9.9) se poate scrie:
= K cos (t-)
397
(9.10)
Aceast ecuaie dovedete c amplitudinea maxim este

rmas n urm cu unghiul fa de poziia masei n dezechilibru.
Valoarea unghiului se determin cu o relaie de forma:
R
(9.11)
tg =
2
2 Kc 2
care are valoarea maxim (infinit) cnd numitorul este zero, adic la
o vitez unghiular:
2Kc 2
(9.12)
Din aceast relaie se determin turaia piesei:
nd =
1 2 Kc 2
2
(9.13)
i se numete turaie de rezonan dinamic.
9.3. Echilibrarea static. Metoda de echilibrare

Vibraiile mainilor produse de dezechilibrul corpurilor aflate
n micarea de rotaie, pot produce pagube nsemnate dac nu sunt
eliminate la timp.
Pentru a prentmpina apariia vibraiilor, sau pentru a
ncerca nlturarea lor, se procedeaz la echilibrarea lor.
Echilibrarea se poate face static, pentru care se folosesc dispozitive
speciale i dinamic, cu ajutorul unor maini de echilibrat, cu piese n
micare de rotaie, construite pe baza anumitor principii.
Echilibrarea static se face mai ales pieselor sub form de
discuri, a cror lungime este mult mai mic dect diametrul,
folosindu-se paralele de echilibrare (fig. 9.7).
398
Fig. 9.7. Dispozitivul de echilibrare conic

Echilibrarea static se face n urmtoarele situaii:
-corpul are dezechilibru static evident (cnd se scoate din
stare de repaos n poziia iniial);
-dezechilibru static al corpului nu se manifest (cnd se
rotete, corpul rmne n stare de repaos n poziie iniial);
-dezechilibrul static al corpului nu se manifest (cnd se
rotete, corpul rmne n stare de repaos, n orice poziie s-ar
aeza, corpul d impresia c este echilibrat static.
n funcie de acest situaii echilibrarea se face n mod diferit.
static
9.3.1. Echilibrarea static a corpurilor cu dezechilibru

evident
Dac se constat prin scoaterea din starea de repaos a

corpului c acesta prezint dezechilibru static evident, se pot folosi
mai multe metode dintre care cea mai utilizat este prezentat n
cele ce urmeaz.
Corpul aezat pe paralelele de echilibrare, se gsete cu
greutatea n dezechilibru Go, aezat pe vertical, sub axa de
rotaie. n vederea echilibrrii, se aduce corpul n poziia A (fig. 9.8),
astfel nct greutatea n dezechilibru s se afle n planul orizontal
care trece prin axa de rotaie a corpului.
n partea diametral opus, se aeaz o greutate de echilibrare
p de aa mrime, nct corpul s se roteasc uor cu un unghi mic
fa de orizontal, n sensul sgeii.
Se rotete corpul cu 180o n sensul sgeii, astfel ca cele
dou greuti s se afle n planul orizontal, poziia B (fig. 9.8). Lsat
liber, datorit greutii mai mari Go, corpul tinde s se roteasc n
sensul sgeii cu un unghi fa de orizontal de acelai ordin de
mrime ca i la poziia A.
399
Fig. 9.8. Echilibrarea static a unui corp cu dezechilibru

static
evident
Dac se noteaz cu y mrimea greutii de echilibrare,
cunoscnd p i a i fcnd egalitatea momentelor create de
greuti n cele dou poziii, se poate determina fie greutatea de
dezechilibrare, fie greutatea de echilibrare. Cunoscnd c greutatea
n echilibru Go se afl la distana r fa de axa de rotaie a
corpului i c greutile de echilibrare s-au aezat la distana r1 (de
regul suprafaa exterioar a corpului), momentele create de cele
dou greuti sunt egale.
Go r = y r1
(9.14)
Dac se face egalarea momentelor din cele dou poziii, se

obine:
Go r p r1 = (p +g)r1 Go r
q
Go r = ( p + )r1
2
(9.15)
se poate scrie c:
q
yr1 = Go r = ( p + )r1
2
de unde:
y = p+
q
2
(9.16)
400
Aceast greutate se aeaz n locul greutii p sau se

scoate din partea diametral opus. Dac nu se poate scoate material
de la periferie, ci de la o anumit distan R de la axa de rotaie,
mrimea cantitii de material y1 se determin de asemenea
fcnd ca momentele s fie egale, adic:
y1 R = yr1 ;
yr
y1 = 1 L =
R
401
p+
R
q
2r
1
(9.17)
9.3.2. Echilibrarea
dezechilibru nu
se manifest
static
unui
corp
al
crui
Corpurile la care dezechilibrul nu se manifest, rmn n

poziie de repaos n orice parte s-ar roti, putndu-se crede c sunt
perfect echilibrate. Verificarea c sunt sau nu echilibrate se face
astfel:
Corpul se aeaz pe paralelele de dezechilibru dup ce n
prealabil s-a mprit ntr-un numr de pri egale (6; 8; 9 etc.) i
rotindu-l n sensul acelor de ceasornic se fixeaz n fiecare din
punctele numerotate cte o greutate de prob astfel ca s se
roteasc cu acelai unghi fa de vertical.
Corpul se consider complet echilibrat dac adugnd n
fiecare punct aceeai greutate, se rotete cu acelai unghi. Dac ns
este dezechilibrat, greutatea de prob difer de la punct la punct. Se
constat n care punct s-a plasat greutatea cea mai mic i se
aeaz, astfel ca aceasta s fie n planul orizontal care trece prin
axul corpului (fig. 9.9), poziia I.
Fig. 9.9. Echilibrarea corpurilor la care dezechilibrul static

nu se manifest
Dac greutatea de echilibrare adugat este q i se gsete
n punctul 4 se las corpul liber i se noteaz unghiul cu care se
rotete n sensul sgeii. Se ndeprteaz greutatea q i se rotete
corpul n aa fel nct punctul diametral opus 8 s ocupe locul
punctului 4, poziia II (fig. 9.9).
Prin ncercri se gsete o greutate de prob p care se
aeaz n punctul 8 astfel ca rotirea corpului s se fac cu acelai
unghi ca la poziia II. Dac se consider c greutatea n dezechilibru
este G i se gsete la distana r de axa corpului, prin ecuaia de
egalare a momentelor din cele dou poziii se poate determina fie
greutatea n dezechilibru, fie greutatea de echilibrare y.
402
Go r + q r1 = r1 p Go r
Go r =
pq
r1
2
(9.18)
(9.19)
Pentru c Gor = yr1 (r1 - raza la care s-au plasat greutile de

prob p i q) se poate scrie:
yr1 = Go r =
y=
pq
r1
2
pq
2
(9.20)
(2.21)
Pentru echilibrare se scoate din punctul 4 greutatea

determinat y sau se adaug aceasta n punctul 8.
9.4. Echilibrarea dinamic. Metode de echilibrare

Dup forma pieselor, echilibrarea static poate sau s nu fie
suficient pentru funcionarea linitit a mainilor. n timp ce pentru
piese sub form de disc (de tipul discurilor abrazive), echilibrarea
static d rezultate bune, pentru piese de tipul arborilor, la care
lungimea este mai mare dect diametrul, numai echilibrarea static
nu este suficient. Aceasta pentru c greutile de echilibrare nu se
mai pot plasa n planul radial n care se afl dezechilibrul. Din acest
motiv greutatea de echilibrare se aeaz de regul pe capetele
piesei, care mpreun cu greutatea de dezechilibru creeaz fore
centrifugale egale i de sens contrar, la o oarecare distan ntre ele,
dnd natere unor momente care produc dezechilibrul dinamic.
Dezechilibrul dinamic se manifest fie prin vibraiile lagrelor,
fie prin deformarea elastic a arborilor.
9.4.1. Turaia critic. Turaia de rezonan
Se cunoate c direcia sgeii la ncovoierea maxim a unui
ax coincide cu direcia forei centrifuge numai la turaii reduse.
Odat cu creterea turaiei se produce decalajul ntre direcia
sgeii de ncovoiere i direcia forei centrifuge care o produce,
403
ajungnd ca la o turaie de rezonan s fie de 90o, iar ncovoierea

axului ct i vibraia au valori maxime.
Vibraii puternice mai apar la piesele care se rotesc la o
turaie corespunztoare frecvenei proprii a sistemului, care a
cptat denumirea de turaie critic.
n cazul unui ax (fig. 9.10), la care centrul de greutate al
discului montat pe el se afl la o distan e de axa de rotaie, pus
n micarea de rotaie, fora centrifug care ia natere tinde s
ncovoieze axul cu cantitatea f, astfel c centrul de greutate se afl
la distana (f + e) de axa de rotaie a axului (fig. 9.10 b).
Fig. 9.10. Model pentru stabilirea turaiei critice

n aceste condiii, fora centrifug, ct axul de mas m are
o vitez unghiular , va fi:
Fc = m(f + e) 2
(9.22)
Acestei fore i se opune fora elastic a axului care este

proporional cu deformaia:
R=Kf
(9.23)
unde K este fora care provoac o sgeat de 1 m.

Din condiia de echilibru:
m(f + e) 2 = K f
(9.24)
se determin sgeata:
f =
m e2
e
=
2
K
K + m
1
2
m
404
(9.25)
Sgeata are valoarea maxim, atunci cnd numitorul este

zero, deci atunci cnd:
K
= 1,
m 2
deci :
K
m
(9.26)
Viteza unghiular dat de relaia (9.26) se numete viteza

unghiular critic, iar turaia corespunztoare ei se numete turaia
critic.
Cunoscnd c:
cr =
ncr =
30
cr =
ncr
30
K
30 981K
= 300
G
G
(9.27)
n care s-a nlocuit m = G/g, iar g = 981 (cm/sec2).

La aceast turaie se produc vibraii puternice ale lagrelor,
din care motiv n practic se lucreaz la turaii cu 20...30% mai mari
sau mai mici.
ntre cele dou turaii, de rezonan i critic, exist o
deosebire esenial. n timp ce turaia de rezonan corespunde
frecvenei oscilaiilor proprii ale sistemului oscilant (dispozitiv de
echilibrare i pies), turaia critic corespunde frecvenei oscilaiilor
proprii a piesei n stare de repaos.
Pentru realizarea echilibrrii dinamice a pieselor de tip arbore,
la care lungimea este mai mare ca diametrul, este necesar ca
greutile de echilibrare s poat fi aplicate la capetele arborelui.
Acest lucru este posibil cunoscnd c o for oarecare (n
cazul nostru fora centrifug a greutii n dezechilibru), poate fi
descompus n dou fore paralele i de acelai sens. Aceast
posibilitate este folosit la echilibrarea dinamic a pieselor.
9.4.2. Metode de echilibrare
Pentru echilibrarea dinamic la turaie joas se folosesc
urmtoarele metode:
a) echilibrarea dinamic prin nsemnarea valorilor admise ale
amplitudinilor vibraiilor i ncovoierilor;
405
b) echilibrarea dinamic prin deplasarea circular a greutii

de prob;
c) echilibrarea dinamic n dou sensuri de rotaie;
d) echilibrarea dinamic ntr-un singur sens de rotaie;
e) echilibrarea dinamic prin nsemnarea valorilor maxime ale
frecvenelor vibraiilor i ncovoierilor.
Pentru toate metodele de echilibrare dinamic, la turaie
joas sau la turaie nominal, sunt valabile urmtoarele ipoteze:
- amplitudinile vibraiilor lagrelor i ncovoierile unui corp
dezechilibrat aflat n micare de rotaie, sunt proporionale cu
forele centrifuge i cu greutile n dezechilibru care le produc;
- unghiurile de decalare ntre direcia forei centrifuge dat
de dezechilibru i direcia vibraiei maxime sau ncovoierii maxime,
rmn neschimbate i nu depind de dezechilibru, la aceeai turaie;
- dezechilibrul iniial rmne neschimbat ca direcie i
valoare pentru fiecare ncercare, dac se face la aceeai turaie i se
modific prin adugare de greuti de echilibrare.
nainte de a ncepe echilibrarea prin aceast metod, s se
stabileasc la ce turaie se face. Pentru aceasta corpul se rotete la
500...600 rot/min, cu amndou lagrele fixe. Se decupleaz
sistemul de antrenare (se scoate cureaua) i apoi se elibereaz
lagrele. Dac se msoar amplitudinile vibraiilor celor dou
lagre, se constat:
- corpul oscileaz neuniform odat cu scderea turaiei;
- la un anume moment, pentru o anume turaie, amplitudinea
oscilaiilor crete la valori foarte mari; aceasta este turaia de
rezonan dinamic;
- scznd turaia se observ c amplitudinea oscilaiilor
scade pn la o turaie, cnd se produce o nou cretere a
amplitudinilor vibraiei; aceasta este turaia de rezonan static;
dup ce trece prin aceast turaie corpul devine imobil.
Eliberarea corpurilor se va face la turaia pentru care
amplitudinea vibraiilor este mai mare.
n cazul n care se ncepe dezechilibrul dinamic se
procedeaz astfel:
Se presupune arborele din fig 9.11, care se rotete la turaia
de rezonan dinamic avnd lagrul B fix i lagrul A mobil,
msurndu-se amplitudinea vibraiei lagrului A notat cu ao,
msurtoarea efectundu-se cu instalaia prezentat schematic n
fig. 9.11 b.
406
Fig. 9.11. Echilibrarea dinamic a unui arbore la turaia

de rezonan dinamic
Pentru stabilirea direciei amplitudinii sau ncovoierii maxime
a arborelui, pe suprafaa fusului din lagrul mobil A se d cu vopsea
alb. Dac se apropie un vrf ascuit n momentul cnd arborele se
rotete la turaia de rezonan, pe suprafaa fusului rmne o urm
de l-l1 (fig. 9.11 c). Mijlocul a al acestui arc de cerc este tocmai
direcia oscilaiei sau ncovoierii maxime a arborelui.
Din datele obinute pn acum:
- direcia ncovoierii maxime a axului cu sau fr greutate de
prob q;
- amplitudinile vibratorii arborelui ao sau ao cu i fr
greutate de prob.
Se poate determina grafic mrimea i poziia greutii de
echilibrare yA (pentru lagrul A al piesei).
Pentru aceasta se construiete un cerc O (fig. 9.12) care, la o
scar aleas convenabil, reprezint canalul n care se aeaz
greutile de echilibrare, numit i canal de echilibrare.
407
Fig. 9.12. Determinarea grafic a greutii de echilibrare

Pe circumferina acestui cerc, se plaseaz punctul a care
determin direcia ncovoierii maxime a corpului sub influena forei
create de dezechilibrul iniial Go.
Punctul O n care s-a fixat greutatea de prob q, este
decalat cu 90o fa de a, adic pe direcia dezechilibrului iniial.
Punctul b reprezint direcia ncovoierii maxime a arborelui atunci
cnd s-a plasat pe el i greutatea de echilibrare q.
Amplitudinea ao de vibraie a lagrului A la rotirea piesei
fr greutatea de prob q, se msoar prin vectorul OA iar
amplitudinea ao de vibraie a lagrului A cnd pe pies se afl i
greutatea de prob !q este dat de vectorul OB. Latura AB a
triunghiului AOB reprezint amplitudinea vibraiei lagrului A numai
sub aciunea forei centrifuge creat de greutatea de prob q.
Pe baza ipotezei fcute iniial, dup care amplitudinile
vibraiilor sunt proporionale cu forele care le dau natere, se
poate determina greutatea de echilibrare yA din relaia:
OA y A
=
;
AB y q
yA = q
OA
AB
(9.28)
n acest mod s-a determinat mrimea greutii de echilibrare

pentru captul A al arborelui, urmnd a se stabili locul de fixare.
Pentru c arborele s-a rotit la turaia de rezonan, nseamn c
greutatea de echilibrare se va plasa la 90o n urma punctului a care
indic direcia ncovoierii maxime, fixndu-se astfel greutatea de
echilibrare yA n punctul O. n acest fel s-a determinat mrimea i
poziia greutii de echilibrare care va anula influena forei F1
datorit dezechilibrului din captul A al arborelui.
Se fixeaz greutatea de echilibrare yA n locul B, prin fixarea
lagrului A i fcnd mobil lagrul B. Procedndu-se n mod analog,
408
se determin poziia i mrimea greutii de echilibrare yB. Dac

se las ambele lagre libere, cu greutile de echilibrare plasate la
locul lor, se datorete faptului c greutatea de echilibrare yB are
influen i asupra lagrului A nu numai asupra lagrului B.
n continuare se introduce n captul A o nou greutate
suplimentar p la 180o fa de yB pentru a elimina influena
acesteia asupra lagrului A. Va trebui ns a se face o nou
corectare a greutii yB, care va deveni yB pentru echilibrarea n
ntregime a lagrului B.
Se consider piesa din fig. 9.13 i fig. 9.14 i se noteaz cu
Fc, FcB i FcB forele centrifuge ale greutilor p, yB i yB,
rezultnd urmtoarele:
Fc =
p 2
r
g
(9.29)
Fig. 9.13. Determinarea greutii de echilibrare
FcB =
yB 2
R
g
(9.30)
FcB' =
y B' 2
R
g
(9.31)
n care: r este raza canalului de echilibrare din captul A al piesei;

R raza canalului de echilibrare din captul B al piesei.
Din fig. 9.14 rezult c:
409
Fig. 9.14. Schi pentru determinarea momentelor

FcB b = F2 l
F2 = FcB
(9.32)
b
l
(9.33)
Pentru ca atunci cnd ambele lagre sunt libere piesa s se

roteasc linitit, este necesar ca:
- rezultanta forelor centrifuge Fc i FcB trebuie s fie egal
ca mrime i de sens opus forei F2 din lagrul B;
- aciunea forelor Fc i FcB asupra lagrului A s fie nul.
Aceste condiii se scriu astfel:
FcB' Fc = F2
(9.34)
Fc d = F2 a
(9.35)
De aici:
Fc = F2
a
ba
= FcB
l d
d
n relaia (9.36) s-a nlocuit F2 cu valoarea din relaia (9.33).
410
(9.36)
Din relaia (9.34) rezult:
FcB' = F2 + Fc = FcB
FcB' = FcB
b
a
b
ba
+ FcB
= Fc (l + )
l
l d
l
d
bm
ld
(9.37)
(9.39)
Dac n relaiile (9.30), (9.36) i (9.38) se introduc valorile lui

Fc, FcB i FcB se obine:
y
p 2
a b
r = B 3B
g
g
d l
(9.39)
y B' 2
y
mb
r = B 2R
g
g
d l
(9.40)
Din aceste relaii:
y B' = y B
p = yB
mb
d l
(9.41)
R a b
.
r d l
Din fig. 9.13 se constat c greutatea p plasat n acelai

plan cu yA se poate compune cu aceasta i se nlocuiesc printr-o
singur greutate yA. n final greutatea yA i yB trebuie s
echilibreze perfect piesa i s asigure funcionarea ei linitit cu
ambele lagre libere.
b. Echilibrarea dinamic prin deplasarea circular a
greutii de prob. Metoda const n urmtoarele:
- pentru stabilirea poziiei greutii de echilibrare se folosete
o greutate de prob care se deplaseaz n canalul de echilibrare n
diferite poziii, piesa fiind supus de fiecare dat la turaia de
rezonan;
- mrimea greutii de echilibrare se stabilete prin
msurarea amplitudinii vibraiilor lagrelor la turaia de rezonan a
411
piesei, prin fixarea greutii de prob n aceeai poziie,

modificndu-i mrimea.
Echilibrarea prin aceast metod se face mprind
circumferinele capetelor piesei (canalul de echilibrare) ntr-un
numr de pri egale (2, 4, 6, 9 etc.).
Fiecare capt se echilibreaz separat.
Pentru echilibrare se ia un sistem de axe de coordonate, n
care n ordonat se ia amplitudinea vibraiilor, iar n abscis
circumferina canalului de echilibrare, desfurat (fig. 9.15).
Pe grafic, amplitudinea vibraiei lagrului A fr greutate de
prob, este reprezentat prin dreapta l-l paralel cu abscisa.
Fig. 9.15. Grafic pentru echilibrarea dinamic cu plasarea

circular a greutii de prob
n punctul l de pe canalul de echilibrat din captul A se
fixeaz greutatea de prob, iar piesa se supune la turaia de
rezonan. Se consider c amplitudinea vibraiei se mrete, iar
valoarea gsit se trece pe grafic. Se deplaseaz aceeai greutate n
toate punctele i se supune pe rnd la turaia de rezonan
msurndu-se amplitudinea i trecndu-se pe grafic. Se stabilete
pentru care din puncte valoarea amplitudinii este maxim,
cunoscnd c pe acolo este direcia n care acioneaz fora dat
de dezechilibru. Pe direcie diametral opus se gsete locul n care
trebuie plasat greutatea de echilibrare yA. Pentru determinarea
mrimii greutii de echilibrare, n punctul n care se va plasa
greutatea de echilibrare, se fixeaz greuti mai mici i mai mari
dect greutatea de prob, de fiecare dat piesa fiind rotit la turaia
de rezonan msurndu-i-se amplitudinea.
ntr-un grafic (fig. 9.16), pentru diferite greuti se nscriu
amplitudinile msurate. Greutatea pentru care amplitudinea este
minim va fi greutatea de echilibrare pentru captul A.
412
Fig. 9.16. Grafic pentru determinarea mrimii greutii de

echilibrare
n mod analog se procedeaz i pentru captul opus B,
determinndu-se poziia i mrimea de echilibrare yB. Pentru a
nltura influena acestei greuti asupra captului A, se face
corectarea lor, determinndu-se yB i p cu ajutorul relaiilor (9.34)
i respectiv (9.35).
Cu aceste greuti plasate n locurile corespunztoare, piesa
cu ambele capete libere, supus la turaia de rezonan, nu trebuie
s vibreze.
Pentru fiecare din metodele de echilibrare dinamic s-au
construit dispozitive i maini de echilibrat, toate bazndu-se pe
echilibrarea la turaia de rezonan.
413
Capitolul 10
EXPLOATAREA I NTREINEREA UTILAJELOR
10.1. Noiuni generale
Caracteristicile tehnice ale utilajelor i instalaiilor din
industrie pot fi menionate printr-un regim raional de exploatare i
ntreinere, aplicat conform cu particularitile constructivfuncionale ale acestora.
1. Noiuni de exploatare i ntreinere. Exploatarea
reprezint totalitatea lucrrilor de valorificare funcional a utilajelor
i instalaiilor, pentru asigurarea condiiilor unei sigurane depline i
ale unor cheltuieli minime de ntreinere i reparaie.
ntreinerea reprezint totalitatea lucrrilor
aplicate
continuu sau periodic asupra utilajelor (instalaiilor), urmrindu-se:
- meninerea strii funcionale a utilajului la parametri
normali privind calitatea i continuitatea produciei;
- evitarea ntreruperilor de producie;
- reducerea timpilor neproductivi;
- limitarea, la nivel minim, a cheltuielilor suplimentare;
- majorarea fiabilitii utilajelor.
n general, exploatarea i ntreinerea utilajelor, mbrac
aspecte de coordonare i supraveghere a funcionrii i de
ntreinere permanent a instalaiilor.
a. Aspecte ale siguranei n exploatare. Elementele care
hotrsc asupra siguranei funcionale a instalaiilor sunt:
- acionarea utilajelor;
- montajul instalaiilor;
- starea de uzur;
- reparaiile executate;
- reglajele dup repararea lor.
Pentru orice tip de instalaie, incidentele funcionale se pot
grupa n:
- abateri de la valorile nominale ale parametrilor funcionali
cu zgomote, vibraii, ntreruperi ale funcionrii;
- defeciuni ale pieselor i subansamblurilor componente;
- avarii pariale sau totale ale instalaiilor.
ntre cele trei categorii de incidente funcionale indicate
exist legturi de cauzalitate schematizate grafic n fig. 10.1.
414
Fig. 10.1. Relaia de dependen ntre incidente funcionale

Dac perturbrile funcionale nu sunt nlturate la timp, ele
pot genera defeciuni sau avarii. n general, se produce o asociere a
cauzelor (fig. 10.2), cu simultaneitate asociativ.
Fig. 10.2. Relaia de interdependen a incidentelor

funcionale
b. Exploatarea raional a utilajelor. Aceasta st la baza
ntocmirii instruciunilor de exploatare i ntreinere pentru fiecare tip
de utilaj i preconizeaz, respectarea strict a succesiunii operaiilor
la pornirea i oprirea utilajului. La utilajele cu acionare mecanic,
pornirea se face n gol, iar oprirea se face dup prelucrarea
complet a materialului tehnologic.
415
10.2. Ungerea mainilor i utilajelor

10.2.1. Lubrifierea mainilor i utilajelor tehnologice
Prin lubrifiere se nelege aciunea tehnic de reducere a
frecrii i uzurii, care apare cnd dou corpuri solide sunt n contact,
au o micare relativ, i se introduce n zona de contact un material
de ungere numit lubrifiant.
Noiunea de lubrifiere semnific: aducerea lubrifiantului n
zona de contact i modul de realizare i de meninere a filmului de
lubrifiant portant ntre suprafeele corpurilor n contact.
Pentru ca ungerea s contribuie n cel mai nalt grad la
ntreinerea unei maini, a unui utilaj, este necesar s se aleag
lubrifiantul cel mai indicat, n funcie de materialul pieselor n
frecare, presiunea relativ ntre suprafeele pieselor n frecare,
turaia sau viteza de alunecare, importana pieselor i dispunerea
acestora n construcia mainilor, inclusiv condiiile de mediu n care
funcioneaz acestea (temperatura, umiditate relativ, existena
prafului etc.).
Complexitatea operaiilor de lubrificare i implicaiile asupra
funcionrii normale a utilajelor, a condus la tipizarea materialelor de
ungere (standarde, norme interne etc.), iar ungerile se execut dup
un anumit numr de ore sau conform programrii (zilnic, sptmnal,
lunar etc.).
Fiecare utilaj are o fi de ungere ce cuprinde o serie de date
referitoare la: punctele de ungere, lubrifianii utilizai, sistemul de
ungere i periodicitatea ungerii.
Se constat c, orict de bine ar fi organizat procesul de
ungere, el este eficient numai n msura n care este respectat, i
acest fapt depinde de nivelul de responsabilitate a celui care
realizeaz ungerea.
10.2.2. Clasificarea lubrifianilor
Lubrifianii pot fi clasificai n urmtoarele categorii: lichizi,
solizi, gazoi.
Lubrifianii lichizi. n aceast categorie sunt incluse uleiurile
minerale, uleiurile sintetice, uleiurile de origine vegetal i animal,
inclusiv grsimile animale i unsorile.
Uleiurile minerale se obin prin rafinarea fraciunilor uleioase
extrase din iei. Aceste uleiuri se difereniaz ntre ele prin
compoziie, proprieti i utilizri. Clasificarea i notarea uleiurilor
minerale romneti este stabilit prin STAS 871/91.
416
Uleiurile sintetice sunt uleiuri de sintez corespunztoare

pentru un domeniu mai larg de temperaturi i se caracterizeaz
printr-o dependen, vscozitate-temperatur, mai bun precum i
printr-o rezonan mai mare la oxidare, la descompunere termic,
astfel nct se preteaz mai bine la ungerea mainilor i utilajelor
care funcioneaz n condiii mai grele (presiuni i temperaturi mai
mari).
Uleiurile siliconice de exemplu pot fi utilizate ntre 100 i
45oC.
Uleiurile vegetale au proprieti de ungere superioare
uleiurilor minerale, ns prezint dezavantajul c la temperaturi mai
ridicate se descompun, cu formare de acizi care provoac
coroziunea suprafeelor metalice n frecare. n prezena aerului,
uleiurile vegetale formeaz o pelicul uscat, pe suprafeele
metalice, care se ndeprteaz cu dificultate.
Uleiurile de origine animal (ulei din oase, din copite etc.) se
utilizeaz la ungerea mecanismelor fine.
Unsorile, sunt dispersii de spunuri n uleiuri minerale sau
lichide uleioase. Pentru dispersie se folosesc spunirile (de sodiu,
calciu, aluminiu, bariu, litiu, plumb etc.) sau spunuri complexe ale
acestor elemente.
De remarcat c pentru mbuntirea calitii lubrifianilor
lichizi se utilizeaz diferii aditivi (pentru extrem presiune,
antioxidani, antiuzur, antispumant etc.).
Principalele caracteristici ale lubrifianilor lichizi sunt:
Vscozitatea dinamic (vscozitatea) este raportul dintre
tensiune tangenial i gradientul de vitez, n cazul unui fluid
newtonian n regim de curgere laminar (legea lui Newton):
= r/grad v
(10.1)
Majoritatea uleiurilor minerale urmeaz legea liniar a lui

Newton, pentru regimul de ungere de alunecare n condiii normale
de temperatur i presiune.
La presiuni mari (rulmeni, angrenaje, came etc.)
vscozitatea este mult dependent de presiune, fiind un parametru
important al regimului electrohidrodinamic (EHD).
Pentru regimul termoelastohidrodinaic (TEHD) intereseaz
dependena vscozitii att de temperatur ct i de presiune
(rulmeni i angrenajele greu ncrcate i la viteze mari).
Unitatea de vscozitate dinamic n SI este Ns/m2 sau Pas;
se mai utilizeaz unitatea Poise (P) din sistemul CGS, cu
subunitatea centipoise (CP). Relaia de echivalen este:
417
1 Pas = 10 P = 1000 CP
(10.2)
Vscozitatea cinematic a unui lubrifiant este raportul dintre

vscozitatea dinamic i densitatea sa la temperatura respectiv
fiind:
v=
[m2/s]
(10.3)
Are ca unitate, n SI, m2/s. Se utilizeaz i unitatea Stokes

(St), cu subunitatea centistokes (CSt); relaia de echivalen este:
1 m2/s = 104 St = 106 Cst
(10.4)
Vscozitatea convenional Engler (E) a unui lubrifiant

este raportul, exprimat n grade Engler dintre timpul de curgere a
200 cm3 de ap i respectiv a 200 cm3 de lubrifiant la temperatura
1oC din aparatul Engler.
Indicele de vscozitate Dean Davies (IV DD sau IV)
depinde de compoziia
chimic a uleiului i reprezint gradul de
modificare a vscozitii cu temperatura. Astfel, o valoare IV mai
mare indic o gam larg de temperaturi pentru uleiul respectiv.
Punctul de inflamabilitate, este temperatura la care uleiul
nclzit n condiii bine definite, emite o unitate de vapori care se
inflameaz la apropierea unei flcri (STAS 5489-90).
Punctul de inflamabilitate reprezint deci o indicaie util
pentru uleiurile constituite din amestecuri de fraciuni uoare i grele
i, de asemenea, prezint utilitate n legtur cu consumul de ulei.
Punctul de congelare al unui ulei este temperatura cea mai
nalt, la care uleiul supus rcirii, n condiii diferite, nceteaz de a
mai curge (STAS 39-90). Aceast caracteristic are deosebit
importan n funcionarea utilajelor n condiiile temperaturilor
joase.
Lubrifianii solizi. Conceptul de lubrifiant solid include att
straturile subiri de oxid ct i straturile de lubrifiani solizi depuse
prin metode fizice i chimice, cu scopul de a reduce frecare i uzura.
Principalii lubrifiani solizi utilizai sunt: grafitul, bisulfurile
(MoS2, TiS, WS2), biselenurile (MoSe2, WSe2, NbSe2); sulfurile (CuS,
FeS, PbS), nitrura de bor, oxizi (CuO, PbO) i teflonul.
Teflonul (politetrafluoretilena) este un material sintetic folosit
n construcia bucelor subiri de lagre dar care, aflat n stare
418
coloidal n suspensie n lubrifiani, poate fi considerat i ca un

lubrifiant lichid. Este caracterizat printr-o frecare redus i rezisten
nalt la uzur i la coroziune. Teflonul ct i unele materiale n
amestec cu teflonul i menin calitatea chiar pn la o temperatur
de 250-300oC, dac temperatura acioneaz timp scurt, dar nu
suport dect presiuni i viteze reduse. Lubrifianii solizi se
utilizeaz funcie de recomandrile proiectantului de utilaj i a
specialitilor din domeniu.
10.2.3. Dispozitive i instalaii de ungere
Factorii determinani n alegerea procedeului de ungere
sunt: felul lubrifiantului, natura mainii sau instalaiei, posibilitatea de
urmrire a procesului de lucru, controlul i realimentarea cu lubrifiant
a mainii n timpul exploatrii acesteia.
a. Dispozitive de ungere pentru unsori consistente.
Folosirea unsorii consistente, drept lubrifiant, este indicat la maini
i utilaje cu turaii reduse sau n locurile unde cantitatea de lubrifiant
necesar ungerii este redus.
Clasificnd lagrele i posibilitile de realizare constructiv
foarte variate ale acestora, tipurile de dispozitive de ungere cu
unsoare consistent pot fi ungtoare cu bile i ungtoare cu plnie.
Ungtoarele cu bile sunt prevzute n STAS 1116-89 i sunt
executate n trei tipuri: tip UA, UB, UC (fig. 10.3).
Fig. 10.3. Ungtoare cu bil: a-tip UA cu cap sferic i conic

filetat; b-tip UB cu cap plat i filetat cilindric; c-tip UC cu cap
plat i fixat prin presare
Piesele, anexe cu care se asambleaz ungtoarele tip UA i
UB sunt artate n fig. 10.4.
419
la 45 ;
Fig. 10.4. Pies de poziie cu ungtor: a-montare nclinat

b-montate la 90o
Ungtoarele tip UA i UB i piesele de poziie, se nurubeaz

n guri filetate cu filete metrice corespunztoare (M5, M6, M10x1).
Ungtoarele de tip UC se preseaz n alezajele cilindrice de
diametru d (d = 6, 8, 10 mm) cu tolerana H9. Pentru introducerea
unsorii consistente i a uleiurilor prin intermediul ungtoarelor cu bile,
se folosesc pompe de ungere manuale nominalizate n STAS 529090. Dup modul de acionare a dispozitivului de presiune, pompele
de ungere se execut n patru tipuri constructive i anume:
- tip PA pomp de ungere manual cu prghie (fig. 10.5);
- tip PB pomp de ungere manual cu tub telescopic (fig.
10.6);
- tip PC pomp de ungere manual cu mner;
- tip PD pomp de ungere cu dop cu autoabsorbie.
Ungtoarele cu plnie tip UP sunt normalizate n STAS 74893 (fig. 10.7), standardul respectiv prevznd noua mrime
constructiv, avnd capacitatea nominal cuprins ntre 1,6 i 400
cm3, n funcie de mrime.
Fig. 10.5. Pomp de ungere manual

ungere
420
Fig. 10.6. Pomp de
tip PA
manual tip PB
Fig. 10.7. Ungtor cu plnie

Cota H reprezint gabaritul minim necesar pentru
ndeprtarea capacului ungtorului, n scopul umplerii cu unsoare.
Ungtoarele cu plnie sunt aplicabile la locul ungerii prin nurubarea
prii inferioare a ungtorului respectiv.
Corpul i capacul ungtorului formeaz un spaiu umplut cu
unsoare consistent, care se deplaseaz prin strngerea capacului
filetat la interior. Lubrifiantul este forat s ptrund, prin orificiul
central i prin gaura executat n corpul lagrului, pn n zona de
ungere.
Foarte des se utilizeaz ungerea direct din depozitul de
unsoare consistent al capacului lagrului, capac care are un spaiu
corespunztor pentru lubrifiant. Din capac, lubrifiantul curge n mod
liber n zona de ungere (cazul cel mai frecvent la ungerea lagrelor
cu rulmeni).
Ungerea cu unsoare consistent se poate face i n sistem
centralizat, n care caz, unsoarea consistent este eliminat simultan
prin presare, dintr-un cilindru al crui piston este acionat manual
sau mecanic, la fiecare loc de ungere.
b. Dispozitive de ungere cu ulei. Asigur cantitatea
necesar pentru ungere sau n exces, cu presiune natural, cu
presiune joas sau cu presiune nalt, ceea ce permite o frecare
redus, chiar de la pornirea mainii sau utilajului.
Ungerea cu presiune natural, fr exces de ulei, se
realizeaz cu pompa de mn, cu ulei de ungere, cu fitil sau prin
picurare.
Ungerea cu ulei n exces i la presiune natural d deplin
satisfacie n funcionare. Acest sistem se poate realiza cu inel
mobil sau fix, pe arbore, prin palete de antrenare i mprocare
(barbotaj) a unei cantiti de ulei aflat n baia mainii (utilajului).
421
Ungerea cu inel de ungere (fig. 10.8) este foarte bun, inelul

respectiv sprijinindu-se pe partea superioar a fusului, cuzinetul fiind
tiat n mod corespunztor, iar partea inferioar a acestuia atrnnd
n baia de ulei din corpul lagrului.
Fig. 10.8. Schema de realizare a ungerii cu inele de

ungere
Ungerea se produce numai cnd maina este n funciune, n
care caz arborele n rotaie, antreneaz, prin frecare, inelul care, la
rndul su, an treneaz uleiul din baia lagrului, ulei ce se
rspndete de-a lungul lui prin canale laterale (buzunare) executate
n marginile cuzinetului. n general, se alege soluia cu inel mobil pe
fus.
Ungerea prin lnior este o variant a celei cu inel mobil,
bazat pe acelai principiu, dar utilizat mai rar.
Aceste dou sisteme de ungere prezint avantajul c, prin
mprocarea uleiului i prelingerea acestuia napoi n baie, se
realizeaz i o rcire eficace a uleiului.
Sistemul prin barbotaj se utilizeaz des la ungerea
reductoarelor de vitez (fig. 10.9) unde rolul de palete l ndeplinete
una din roile dinate mari, active, sau o roat dinat special. n
aceste cazuri trebuie verificat periodic nivelul din baie al uleiului.
Pentru verificarea nivelului de ulei din baie se utilizeaz diferite
indicatoare de nivel: cu vizor (fig. 10.10), tubular (fig. 10.11) i tip
vergea (fig. 10.12).
422
Fig. 10.9. Sistem de ungere cu ulei prin barbotare
Fig. 10.10. Indicator de ulei

Indicator de ulei
cu vizor
Fig.
10.11.
tubular
Fig. 10.12. Indicator de ulei cu vergea (cu joj)
423
Ungerea cu suprapresiune se realizeaz cu ajutorul pompelor

cu roi dinate, cu excentric, cu palete etc.
Asemenea sisteme de ungere sunt prevzute cu dispozitive
de reglare a debitului i presiunii.
O pomp cu roi dinate const dintr-un angrenaj format din
dou roi dinate cu dini exteriori (fig. 10.13), angrenaj nchis ntr-o
carcas cu un orificiu de aspiraie (A) i unul de refulare (R).
Antrenarea pompei se face acionnd asupra unui singur arbore pe
care roata dinat respectiv se fixeaz cu ajutorul unei pene
(paralele sau disc), cealalt roat dinat rotindu-se liber pe axul
su.
Fig. 10.13. Schema de principiu a unei pompe cu roi

dinate
Funcionarea pompei cu roi dinate const n transportul
volumului de lubrifiant (ulei) din golul (G) al dinilor, ulei preluat de la
camera de aspiraie (CA) spre camera de refulare (CR). Golurile
dintre dini (G) sunt limitate de flancurile dintre dini, lungimea
flancurilor i carcasa pompei. Aceste goluri joac rolul unor cupe
transportatoare de ulei. Debitul pompelor cu roi dinate este
determinat de volumul golurilor dintre dini ale ambelor roi,
multiplicate cu turaia arborelui de antrenare. ntre rotor i carcas,
funcional trebuie s existe un gol minim care influeneaz
randamentul pompelor. Acest joc poate varia, ns cu timpul din
cauza uzurii, conducnd la scderea randamentului pompei.
Pompa cu excentric (fig. 10.14) se compune din corpul (1),
arborele excentric (2) care poart paletele (4) ghidate n canalele
radiale.
424
Fig. 10.14. Schema de principiu a unei pompe cu

excentric
Cele dou palete (lamele) sunt mpinse spre pereii interiori
ai corpului (1) (radial) de arcul elicoidal (3) fixat ntre cele dou
palete. Arborele cu excentric primete micarea de rotaie de la un
motor electric, iar paletele (4) se freac de pereii corpului (1),
funcionnd ca nite pistoane. Uleiul este aspirat prin orificiul A i
refulat spre punctele de ungere prin orificiul de refulare R.
Pompa cu palete (fig. 10.15) se compune din rotorul (2),
prevzut cu canale radiale n care se introduc paletele (3).
Fig. 10.15. Schema de principiu a unei pompe cu palete

Ansamblul rotor palete se rotete n carcasa 1. Axele
geometrice ale rotorului i carcasei sunt deplasate una fa de alta
cu distana (1), care poate fi mrit sau micorat prin intermediul
unei pene paralele. n timpul funcionrii, prin rotirea rotorului,
fiecare spaiu cuprins ntre dou palete consecutive, are rolul de
cup care se umple cu ulei din camera de aspiraie (A), pe care-l
transport n camera de refulare (R) i de aici prin conducte la locuri
de ungere.
c. Regenerarea lubrifianilor uzai. Din considerente
tehnico-economice aciunea de recuperare i regenerare a
lubrifianilor are o deosebit importan n activitatea de ntreinere
i reparaii.
n timpul funcionrii utilajului lubrifianii (att uleiurile ct i
unsorile consistente), se impurific i se altereaz devenind
inutilizabile ca materiale de ungere.
Unsoarea consistent se impurific cu ap, praf, emulsie i
arsuri etc., impuriti ce pot ajunge ntre suprafeele n micare
relativ, producnd uzura acestora.
Uleiurile minerale i modific, de asemenea, proprietile
fizice i chimice, independent de procesul de obinere, de adaosurile
425
ce le conin i de msurile prevzute n construcia instalaiilor de

ungere pentru prevenirea impurificrilor cu substane strine.
Aceste modificri se datoresc fie oxidrii, fie modificrii alterrilor.
Alterarea sau mbtrnirea uleiurilor este un proces complex, care
nu a fost studiat complet pn n prezent.
Elementele de impurificare formeaz n ulei un fel de nmol a
crui compoziie este foarte diferit, reducnd substanial
proprietile de ungere.
La anumite maini, specifice industriei crnii, unde se
folosete o cantitate mare de ap n diferite faze ale procesului de
producie, uleiul utilizat pentru ungerea lagrelor i angrenajelor
poate fi impurificat cu ap. Circulaia continu a uleiului care
conine ap provoac formarea unor emulsii stabile. Prezena
emulsiilor de ap n ulei reduce capacitatea de ungere a uleiului i
duce la distrugerea peliculei subiri de lubrifiant n zona ncrcat a
lagrului. De aceea, lubrifianii trebuie nlocuii periodic iar cei uzai
trebuie colectai i regenerai.
Curirea i regenerarea lubrifianilor uzai se reduce la
ndeprtarea adaosurilor strine.
Colectarea uleiurilor uzate se organizeaz astfel nct fiecare
tip de ulei s fie colectat ntr-un rezervor special, iar cele ce au venit
n contact cu combustibilul se colecteaz separat (uleiurile de la
motoarele electrice).
Se admite i colectarea la un loc a mai multor tipuri de uleiuri
uzate, conform STAS 4224-92 i instruciunilor n vigoare.
Este cu desvrire interzis introducerea n uleiurile uzate a
unsorilor consistente, vaselinei, substanelor chimice etc.
Condiiile de admisibilitate ale uleiurilor minerale care
urmeaz a fi regenerate i reutilizate sunt reglementate prin norme.
La colectarea uleiurilor uzate trebuie s se respecte
urmtoarele instruciuni obligatorii:
- nainte de a ncepe colectarea, se vor curi bine orificiile de
ungere i capacele;
- sculele i vasele de colectare trebuie s fie curate;
- pentru evacuarea uleiurilor uzate se vor utiliza dopurile de
scurgere sau seringi i pompe speciale;
- vasele de colectare trebuie s fie prevzute cu site (400-900
ochiuri pe 1 cm2) la orificiile de umplere; pentru reinerea
impuritilor vasele mari trebuie prevzute cu capace, iar butoaiele
vor fi nchise cu dopuri.
Vasele de colectare trebuie s aib un volum corespunztor
cantitilor de uleiuri colectate n perioada dintre dou regenerri i
426
s fie inscripionate cu denumirea, cantitatea i scopul pentru care a

fost utilizat uleiul pe care l conin.
Pentru regenerarea uleiurilor se folosesc urmtoarele
metode: fizic, fizico-chimic i chimic.
Prin metoda fizic se obine purificarea uleiurilor prin
decantare i centrifugare. n cazul curirii prin decantare, uleiurile
uzate se scurg printr-o sit n rezervor i se las n acesta, timp de 46 zile. Decantarea se bazeaz pe separarea uleiului, apei i
impuritilor datorit diferenei dintre greutatea specific a uleiului i
cea a impuritilor i depinde de vscozitatea uleiului, de starea n
care se afl i de durata perioadei de decantare. Apa i impuritile
insolubile se depun pe fundul rezervorului.
Pentru a mri viteza de decantare n rezervoare uleiul se
nclzete n prealabil (serpentine cu abur sau electrice) pn la 7080oC. Uleiul regenerat prin metoda decantrii gravimetrice se va
reutiliza cu o deosebit atenie.
n cazul curirii uleiurilor prin filtrarea uleiului se trece prin
pnze de filtru sau hrtie de filtru, carton, pnz deas, psl,
azbest n fibre, deeuri de bumbac etc. care rein particulele solide
existente n ulei. Metoda se bazeaz pe diferena dimensiunilor
ochiurilor filtrului i ale particulelor care urmeaz s fie separate.
Filtrele rein i nmolul, deoarece cu toate c este lichid, are o
vscozitate att de mare nct nu trece prin gurile filtrului. Rezultate
bune se obin n aceast direcie prin folosirea unui aparat pentru
filtrare combinat cu decantare.
Curirea uleiurilor prin centrifugare se bazeaz pe
separarea apei i a impuritilor metalice din ulei prin aciunea
forei centrifuge. Folosirea forei centrifuge n locul gravitaiei
permite ndeprtarea din ulei a celor mai fine particule i a apei.
Aceast metod se utilizeaz cu precdere atunci cnd exist o
cantitate mare de ulei ce trebuie curit de impuriti. Uleiul supus
centrifugrii se nclzete pn la 60oC.
Metoda fizico-chimic i chimic de regenerare a uleiului
mineral se aplic numai n ntreprinderi specializate n acest scop.
Regenerarea chimic a uleiurilor se poate face cu ajutorul acidului
sulfuric i prin filtrare.
d. Alegerea lubrifianilor. Prin alegerea corect a
lubrifianilor se urmrete, n principal, ca acesta s aib
vscozitatea cinematic necesar, conform condiiilor celor mai
severe de funcionare a utilajului (presiune, temperatur), stabilitate
n timp, protecie mpotriva coroziunii. Factorul principal ce
caracterizeaz funcionarea unei cuple de frecare este regimul de
427
frecare, care determin alegerea lubrifiantului i durabilitatea n timp

a ungerii. Cu timpul se ajunge la mbtrnirea lubrifianilor care se
manifest i prin nrutirea proprietilor funcionale ale acestora.
Aceast mbtrnire apare n urma aciuni repetate a tensiunilor de
forfecare a lubrifiantului n reductoare, la trecerea prin fante subiri
etc.
Un ulei uzat are proprieti modificate fa de cel iniial.
Pentru determinarea momentului de nlocuire a lubrifiantului, se
execut analize de laborator n urma crora se fac recomandri
privind periodicitatea nlocuirilor.
La rodaj se recomand un ulei mai puin vscos, de
preferin aditivat (cu aditivi de extrem presiune, antioxidani,
antispumani).
Dup rodaj acesta se schimb cu ulei corespunztor,
prevzut n documentaiile tehnice ce nsoesc utilajul.
Alegerea lubrifianilor pentru un anumit utilaj, indiferent de
tipul lubrifiantului se face dup cteva criterii prestabilite.
La turaii mari se aleg uleiuri cu vscozitate mic, deoarece
din cauza vitezei mari de alunecare a suprafeelor, frecare devine
mare.
La temperaturi mari se aleg uleiuri cu vscozitate mare.
La presiuni de contact mari se aleg uleiuri cu vscozitate
mare, pentru ca stratul de lubrifiant s fie ct mai rezistent.
Atunci cnd maina se afl n stare de uzur ridicat se aleg
uleiuri de calitate inferioar, deoarece uleiurile superioare,
parafinoase nu pot opri o uzur avansat i au cost ridicat.
n general, atunci cnd se urmrete stabilirea unui lubrifiant
corespunztor unui utilaj, se introduce n locul de ungere un ulei cu
vscozitate mare i dup 4-5 ore de funcionare se msoar
temperatura; se schimb uleiul cu altul a crui vscozitate este mai
mic i dup acelai numr de ore de funcionare se msoar din
nou temperatura. Lubrifiantul care a dat temperatura cea mai
sczut este cel optim.
Alegerea uleiurilor este indicat n cartea tehnic a mainii, iar
nlocuirea lor cu altele nu se poate face dect cu respectarea
criteriilor menionate anterior.
innd seama de literatura tehnic de specialitate, rezult c
unele uleiuri specifice anumitor organe de maini pot fi utilizate i n
alte situaii. Spre exemplu, uleiurile hidraulice aditivate pentru
presiuni extreme (H-EP STAS 12023-92) se folosesc i la unele
angrenaje, variatoare de turaie, cuplaje hidraulice etc. Uleiurile
pentru cilindri (C STAS 385-90) n afar de ungerea cilindrilor,
428
sertarelor, presgarniturilor etc., pot fi utilizate i la ungerea

angrenajelor i altor mecanisme cu viteze mici, temperaturi ridicate i
sarcini mari (dup prescripii).
De asemenea, uleiurile neaditivate pentru compresoare (K
STAS 1195-94) i cele aditivate pentru compresoare (KA STAS
11089-98 i STAS 11035-98) pot fi utilizate i la ungerea anumitor
angrenaje, lagre, ghidaje cu solicitri reduse.
Pentru lagre sunt recomandate diferite uleiuri minerale
avnd ca document de calitate caiete de sarcini (CS).
Pentru lagrele cu alunecare, la articulaiile ce funcioneaz
cu viteze > 2,5 m/s se recomand:
- pentru condiii normale de presiune i temperatur, unsorile
consistente de uz general U80 CaO, U80 Ca3, U100 Ca4, STAS
562-96. Se folosesc i pentru ungerea lagrelor cu rulmeni
ncrcate cu sarcini mici i mijlocii la turaia de 1500 rot/min.
Aceste unsori au o pronunat rezisten la ap.
-pentru condiii de presiuni nalte i oxidare, unsori
consistente pe baz de litiu-calciu-plumb STAS 9874-95. Se
folosesc i pentru ungerea lagrelor cu rulmeni.
Lagrele cu alunecare i lagrele cu rulmeni ce
funcioneaz la viteze v > 2,5 m/s se ung att cu unsori consistente
ct i cu uleiuri minerale dup cum urmeaz:
- pentru ungerea lagrelor cu alunecare i rulmenilor pe
intervale de 3-6 luni la turaii de 3000 rot/min se utilizeaz unsori
consistente aditivate antioxidant, pe baz de litiu-calciu STAS 878993;
- pentru ungerea rulmenilor, ct i a lagrelor cu alunecare
se folosesc unsori pe baz de spunuri de sodiu i calciu RUL 100,
RUL 145, RUL 165 STAS 1608-94.
e. Ungerea n cadrul ntreinerii funcionale. Principalul
factor cu repercursiuni nsemnate asupra lubrifierii utilajelor l
constituie organizarea ungerii acestora. Lubrifierea corespunztoare
mbuntete funcionarea utilajelor prin creterea durabilitii
acestora i reducerea consumurilor de piese de schimb, manoper,
energie, lubrifiani.
Lipsurile ivite n acest domeniu pot avea urmri nedorite, cu
implicaii serioase n desfurarea normal a procesului de
producie. degradarea prematur a lubrifiantului, utilizarea unui alt
tip sau sort de lubrifiant n locul celui prescris, contaminarea
lubrifiantului, depirea perioadei de schimb stabilite etc., conduc la
scoaterea prematur din uz a mainii sau utilajului cu implicaiile ce
le comport acest lucru n procesul de producie.
429
Pentru mainile i utilajele complexe, cu multe puncte de

ungere, la care comanda se face centralizat, de un operator (maini
de umplut, nchis i etichetat cutii), lubrifierea trebuie realizat de
ctre personalul specializat sau de ctre personalul de ntreinere i
reparaie.
Deci, o exploatare eficient i raional a utilajelor trebuie s
se bazeze pe existena unei perfecte organizri a ungerii.
Prin aceasta beneficiarul mainilor i utilajelor trebuie s
stabileasc cu precizie problemele cu care se confrunt: cheltuieli
anuale pentru asigurarea lubrifierii; cerinele de calitate pentru
lubrifiani pe baza rezultatelor obinute prin experimentri:
experimentarea de noi lubrifiani, n scopul alegerii unor soluii care
s conduc la mrirea duratei de utilizare i la reducerea consumului
de energie prin micorarea uzurii, respectiv frecrii.
Organizarea ungerii cuprinde dou aspecte: organizarea
locului de depozitare a lubrifianilor i colectarea celor uzai la
nivelul ntreprinderii, seciilor, atelierelor etc.
Lubrifianii se pstreaz n depozitul central al ntreprinderii
sau n magaziile seciilor de producie numai pentru nevoile seciei
respective. Magazia de lubrifiani se organizeaz ntr-un loc izolat i
la distan de instalaii care produc scntei sau eman cldur.
Toate sortimentele de lubrifiani se depoziteaz separat de
combustibili. Butoaiele, bidoanele i vasele destinate lubrifianilor se
fixeaz pe postamente i vor fi bine nchise iar sub ele trebuie s
existe instalate tvi sau vase pentru colectarea lubrifianilor care se
preling sau se vars.
Lubrifianii vor fi depozitai separai pe sortimente i mrci
conform etichetei furnizorului.
Lubrifianii nu vor fi depozitai, cu orice fel de ambalaj, sub
cerul liber i expui la razele solare.
Materialele de ters se pstreaz n lzi metalice cu capace.
La locurile de depozitare a lubrifianilor vor fi afiate pancarde cu
inscripia Pericol de foc, Fumatul strict interzis etc.
Manipularea i transportul lubrifianilor se va face n glei cu
capac sau bidoane confecionate din tabl zincat. Umplerea cu ulei
a acestora se face printr-o sit cu filtru sau numai cu sit.
Magaziile pentru depozitare i distribuirea lubrifianilor trebuie
prevzute cu: o garnitur de scule de lctuerie, cu chei, clete,
ciocane etc., care servesc pentru demontarea diferitelor sisteme de
ungere n vederea curirii i splrii lor: manual pentru
transvazarea uleiului; diferite seringi pentru umplerea i completarea
sistemelor de ungere; bidoane i cldri cu capac; rezervoare pentru
430
colectarea lubrifianilor uzai; lopic pentru unsoare; can pentru

uns manual; tvi de diferite capaciti pentru colectarea curgerilor.
n fig. 10.16 se arat unele obiecte ntrebuinate la ungere.
Fig. 10.16. Inventarul de ungere: a-pomp manual pentru

transvazarea uleiului; b-sering; c-bidon; d-rezervor
pentru colectarea uleiului uzat; e-lopic pentru unsoare;
f-can pentru uns manual
f. Instruciuni generale pentru executarea i controlul
ungerii. Responsabilul cu lubrifierea are urmtoarele atribuii:
elaborarea nomenclatorului punctelor de lubrifiere pe main, utilaje
sau instalaii; elaborarea nomenclatorului pentru uleiuri i unsori
consistente, nomenclator ce trebuie s cuprind: denumirea mainii
sau utilajului, numrul punctelor de ungere i tipul lubrifiantului
utilizat, capacitatea bilor i rezervoarelor; necesarul de completat cu
lubrifiant; procentul de recuperare; controlul calitii nainte de
schimbare; modaliti de execuie a ungerii etc.; planificarea
aprovizionrii cu lubrifiani (cantitativ i sortimental); analize de
laborator periodice pentru stabilirea calitii lubrifianilor din
exploatare i stabilirea perioadei optime de schimbare; stabilirea
graficelor de ungere.
Personalul nsrcinat cu ungerea are urmtoarele sarcini:
asigurarea lubrifianilor, lichidelor de splare i materialelor de splat
pentru executarea ungerii; ungerea locurilor prevzute conform fiei
de ungere (este interzis nlocuirea arbitrar a lubrifianilor);
431
meninerea nivelului de ulei n bi i rezervoare; completarea cu

unsoare a instalaiilor de ungere central, instalaiilor individuale,
gresoarelor; nlocuirea uleiurilor uzate; meninerea n stare de
funcionare a echipamentelor de lubrifiere; completarea punctelor de
ungere cu unsoare consistent; curirea periodic a rezervoarelor
de lubrifiani; colectarea i predarea uleiurilor uzate; evidena
etanrii necorespunztoare i repararea acestora; s nu tolereze
scpri de lubrifiani la punctele de ungere; controleaz i
organizeaz ungerea utilajelor sau instalaiile care au fost n
reparaie; pune n perfect ordine locul de munc i intervalul
respectiv, supravegheaz n mod permanent funcionarea
sistemelor de ungere n conformitate cu norma tehnic a acestora;
s respecte instruciunile privind tehnica securitii i proteciei
muncii.
10.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor

Pompele trebuie astfel montate nct conducta de aspiraie
s aib un traseu ascendent pentru a nu se forma bule de aer n
lichid.
Pompa i motorul se monteaz pe o fundaie n poziie
perfect orizontal cu arborii coaxiali i cu piuliele uruburilor de
fundaie bine strnse pentru evitarea vibraiilor.
Conductele de legtur trebuie s nu se sprijine pe pomp,
iar spaiul din jur s fie suficient pentru manevrarea i demontarea
piesei cele mai mari.
10.3.1. Exploatarea i ntreinerea dispozitivelor de
pompare
fr elemente mobile
Aceste dispozitive nu necesit o ntreinere i o exploatare
deosebit, n afar de verificarea etaneitii mbinrilor i
armturilor.
10.3.2. Exploatarea i ntreinerea pompelor cu micri
alternative. Pornirea
Se controleaz dac piesele de micare nu sunt slbite, dac
dispozitivele de ungere i circuitul de rcire funcioneaz normal i
dac pompa este n stare curat.
432
Dac pompa este echipat cu robinete de reinere cu sorb se

poate porni i fr s fie amorsat; n general ns pompele se
pornesc amorsate. Se deschid robinetele de pe conductele de
aspiraie i refulare i robinetul de aerisire al pompei. Se amorseaz
prin umplerea cu lichid a conductei de aspiraie i a corpului pompei
pn se constat evacuarea complet a aerului din pomp. Se
nchide robinetul de aerisire i se pornete apoi motorul electric.
Supravegherea n timpul funcionrii unei pompe (fig.
10.17) trebuie s fie permanent, urmrindu-se:
Fig. 10.17. Pompa cu pistoane RMH-28: a-vedere general;

1-capacul cilindrului; 2-cilindrul de lucru; 3-capac de aer; 4pistonul de lucru; 5-tij; 6-presetup; 7-piston de ghidare; 8ungtor cu plnie; 9-roat de curea; 10-biel; 11-arbore cotit;
12-capacul carterului; 13-capac; 14-levier; 15-robinet de
derivaie; 16-tu de refulare; 17-supap sferic; 18-capacul
cutiei
de supape;
19-cutia de supape;
20-tu de
aspiraie; 21- cilindru de ghidare; 22- carter;
b-schema funcional
433
- etaneitatea la garniturile capacelor, flanelor precum i la

cutiile de etanare;
- rcirea i curirea prin splare a tijelor lagrelor i a cutiilor
de etanare (acolo unde este cazul);
- ntinderea corespunztoare i egal a curelelor de
transmisie etc.
Debitul se poate regla:
- prin variaia turaiei motorului;
- prin variaia cursei pistonului;
- cu robinet pe conduct de ocolire (by-pas).
Principalele defeciuni care apar n timpul funcionrii la
pompele cu micri alternative sunt descrise n tabelul 10.1. Oprirea
unei pompe se realizeaz prin oprirea alimentrii cu energie a
motorului de alimentare. Pentru ca pompa s rmn plin cu lichid,
dup oprirea motorului, se nchide robinetul de pe conducta de
refulare. Conducta de aspiraie nu poate fi ns pstrat plin dect
dac este prevzut la partea inferioar cu o supap de reinere.
Tabelul 10.1. Incidente funcionale la pompe cu micri
alternative
Defeciunea
Scderea
debitului
pompelor
Pompa
lucreaz
neregulat
(zgomot)
Cauza
Blocarea
supapelor
sau
prezena
corpurilor strine n
ele
Supapele nu se nchid
etan
Remedierea
Se demonteaz i
cur supapele
se
Se verific suprafeele de
etanare, se cur sau se
lefuiesc
Uzarea segmenilor Se
lefuiesc
sau
se
de pe piston
schimb segmenii
Depirea nlimii de Se verific conducta de
aspirare
aspiraie, eventual se
cur. Ridicarea nivelului
lichidului aspirat
Ptrunderea aerului n Se
verific
etanarea
conducta de aspiraie conductei de aspiraie i a
cutiei de etanare
Centrare greit
Se recentreaz
434
Defeciunea
Cauza
Pompa
se Prezena corpurilor
uzeaz rapid
strine
n
lichidul
pompat
Pompa funcioneaz
fr lichid
nclzirea
Ulei necorespunztor
lagrelor
Presiunea
uleiului
prea sczut
Joc prea mic n lagre
Remedierea
Se monteaz un filtru pe
conducta de aspiraie
Se iau msuri pentru a
avea lichid n pomp
Se schimb uleiul
Se realizeaz presiunea
Se ajusteaz lagrele
Dac este necesar ca pompa s nu mai debiteze lichid, fr a

fi oprit din mers, atunci se deschide robinetul de pe conducta de
legtur ntre conducta de refulare i conducta de aspiraie.
Organele pompelor cu piston care sunt supuse uzurii i deci
trebuie nlocuite dup un timp de funcionare sunt: garniturile de
etanare de la pistoane i supape, tijele pistoanelor, cilindrii sau
cmile acestora, scaunele i ventilele supapelor, arcurile supapelor
i supapele.
Uzurile normale ale pieselor se datoresc i ocurilor.
Dac lichidul pompat conine suspensii abrazive, se produc
eroziuni la corpul de pomp, la casetele supapelor, la coturile de
legtur etc.
Uzurile anormale se pot produce datorit unei ntreineri
necorespunztoare sau lipsei de supraveghere.
Printre acestea se numr i loviturile de berbec la cilindrii
prii de abur al pompelor (n cazul cnd, la pornire, n aceti cilindrii
se afl o cantitate de ap rezultat din condensarea aburului) sau la
partea de refulare. Aceste lovituri de berbec sunt valuri mari de
presiune care se produc de obicei, ntr-un curent de lichid cnd
acesta este oprit brusc din micare, de exemplu, prin nchiderea
greit a unui robinet.
10.3.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor rotative
La pornirea unei pompe rotative trebuie s se verifice dac
sunt ndeplinite urmtoarele condiii:
- sensul de rotaie al arborelui motorului de antrenare s
corespund cu cel cerut de supap;
435
- sita metalic de pe conducta de alimentare s fie curat i n

bun stare;
- supapa de siguran de pe conducta de refulare este n
stare corespunztoare, n caz contrar, se interzice pornirea, fiind
pericol de spargere a corpului pompei;
- exist manometre corespunztoare pe conducta de refulare.
Se deschide robinetul de pe conducta de aspiraie i se
verific linia de pompare. Se deschide robinetul de pe conducta de
aspiraie i se verific dac pompa s-a umplut cu lichid, apoi se
pornete motorul de acionare.
n timpul funcionrii se supravegheaz dac sistemul de
etanare, ungere i rcire funcioneaz normal. Se controleaz
funcionarea supapei de siguran montat pe conducta de legtur
ntre conducta de refulare i cea de aspiraie. Dac ampermetrul
motorului de antrenare arat c intensitatea curentului a depit
valoarea maxim se oprete imediat motorul.
Principalele defeciuni care apar n timpul funcionrii la
pompele rotative sunt descrise n tabelul 10.2.
La oprire se oprete nti motorul de acionare, apoi se nchid
robinetele de pe conductele de refulare i de aspiraie.
Tabelul 10.2. Incidente funcionale la pompe rotative
Defeciunea
Scderea
debitului sau
a
presiunii
de refulare
Cauza
Supapa de siguran
se
deschide
prea
devreme
Joc mare ntre carcas
i elementul rotativ
Vscozitatea
fluidului
este prea mare
Presiunea de refulare
Puterea
este prea ridicat
consumat
este
prea Frecri mari n interiorul
mare
pompei
Vibraia conductelor
Pompa
produce
zgomote
Pompa nu este corect
mari
montat
436
Remedierea
Se remediaz supapa
Se nltur jocul
Se mrete temperatura
fluidului
Se reduce presiunea
Se
aduc
jocurile
la
valoarea lor normal
Se
sprijin
corect
conductele
Se recentreaz i se strng
bine uruburile de fixare
Ptrunde aer n pomp
nclzirea
lagrelor
Se verific etaneitatea
conductei de aspiraie
Neetaneitatea cutiei de Se schimb garniturile
etanare
Lagrele funcioneaz Se controleaz jocurile n
fr ungere
lagr i circuitul de ungere
10.3.4. Exploatarea i ntreinerea pompelor centrifuge.

Pornirea
Dac pompa (fig. 10.18) nu este montat sub nivelul vasului
din care aspir, atunci trebuie amorsat, deoarece depresiunea
creat de rotor este insuficient pentru aspiraia lichidului.
Dac pompa debiteaz ntr-o conduct sub presiune, pornirea
se face cu robinetul de refulare nchis. Astfel se absoarbe la pornire
numai circa 1/3 din puterea nominal, robinetul trebuie ns deschis
dup un scurt timp, pentru a se evita nclzirea pompei. Robinetul
de refulare trebuie deschis ncet, progresiv, astfel nct s fie
complet deschis numai la atingerea turaiei de regim.
Fig. 10.18. Pomp centrifugal V N-20: 1-corpul pompei; 2roata

de lucru; 3-corp presetup; 4-motorul electric; 5-crucior
Fiecare etaj al unei pompe centrifuge este prevzut, prin
construcie, la partea superioar cu un robinet pentru evacuarea
437
aerului. La pornire, aceste robinete trebuie deschise pn la

evacuarea complet a aerului i pn cnd lichidul care iese prin
aceste robinete nu mai conine bule de aer.
Pompele pentru lichide fierbini trebuie nclzite ncet nainte
de pornire pentru a fi aduse la temperatura de regim, deoarece
trecerea brusc a lichidului fierbinte prin pomp poate provoca
tensiuni periculoase n corpul pompei.
n timpul funcionrii, pompele centrifuge trebuie
supravegheate continuu, urmrindu-se indicaiile aparatelor de
msur i control: presiunea la aspiraie i la refulare, temperatura
lagrelor i a apei de rcire, puterea absorbit la reea etc.
Principalele defeciuni care apar n tipul funcionrii la
pompele rotative sunt descrise n tabelul 10.3.
Tabelul 10.3. Incidente funcionale la pompele centrifuge
Defeciunea
Cauza
Pompa nu
Pompa nu este corect
debiteaz la amorsat
pornire
Sensul de rotaie al
rotorului este greit
Debitul
pompa este
mic
Puterea
consumat
este prea
mare
Pompa se
nclzete
Remedierea
Se amorseaz din nou i
se evacueaz complet
aerul
Se verific sensul i
corespondena dintre
sensul de rotaie al
motorului i sensul corect
al rotorului
Neetaneiti sa nfundri Se verific tot traseul
pe conducta de aspiraie conductei de aspiraie
nfundri pe conducta de Se verific tot traseul
refulare. Ptrundere de
conductei de refulare. Se
aer pe la cutia de etanare strng uruburile i
eventual se schimb
garnitura
Debitul cerut este prea
Se mai monteaz una sau
mare. Lichidul pompat
mai multe pompe. Se
este prea vscos
realizeaz puterea
necesar i se schimb
motorul
Obturarea conductei de
Se nltur obturarea
refulare
438
Defeciunea
Lagrele se
nclzesc
prea mult
Pompa
vibreaz i
produce
zgomot
Cauza
Cutia de etanare prea
strns
Remedierea
Se slbesc uruburile
respectiv se nlocuiesc
garniturile
Nu funcioneaz sistemul Se controleaz sistemul
de rcire
de rcire
Uleiul este uzat i murdar. Se schimb uleiul. Se
Defeciuni la sistemul de controleaz sistemul de
ungere
ungere
Uzura arborelui sau a
Se recondiioneaz
cuzinetului
arborele, respectiv
cuzinetul
Slbirea uruburilor de la Se strng uruburile
fundaie
Debitul este prea mare
Se regleaz debitul cu
robinetul de pe conducta
de refulare
La oprirea pompei se nchide treptat robinetul pe conducta de

refulare apoi se oprete imediat motorul de antrenare i se nchide
robinetul de pe conducta de aspiraie.
La oprirea pe timp ndelungat, pe timp de iarn mai ales, se
evacueaz complet din pomp lichidele congelabile.
n timpul opririi pompei, se nlocuiesc garniturile de la cutiile
de etanare, se strng uruburile de la capace i fundaie, iar n
cazul pomprii unor lichide care conin suspensii sau sunt corozive
se cur pompa.
10.3.5. Exploatarea i ntreinerea conductelor
Funcionarea normal a unei conducte nu se poate realiza
dect prin asigurarea unei exploatri i a unei ntreineri judicioase.
n primul rnd, trebuie s se cunoasc natura i parametrii de
regim ai fluidului transportat pe conduct, deoarece n funcie de
acestea trebuie luate msuri speciale de etanare, nclzire, curire
etc.
n timpul funcionrii trebuie s se previn orice fel de
scurgeri i pierderi de fluid, prin folosirea de garnituri adecvate
439
fluidului de lucru i prin strngerea corespunztoare a uruburilor sau

a filetelor de la mbinri.
n cazul transportului fluidelor vscoase sau congelabile
trebuie luate msuri de nclzire i izolare a conductelor. Izolarea
termic are ca scop att micorarea pierderilor de cldur, ct i
limitarea temperaturii pe suprafaa exterioar, pentru conductele
care transport fluide calde i la care n exterior temperatura
depete 60oC. Principalele materiale folosite pentru izolarea
termic a conductelor sunt azbestul, vata de zgur i vata mineral.
Pentru a se feri conductele de aciunea mediului nconjurtor
se practic izolarea anticoroziv, care const din acoperirea
conductelor cu materiale plastice, bitum sau rini epoxidice.
La conductele tehnologice, o problem important o
constituie urmrirea parametrilor fluidului temperatur, presiune,
debit, n timpul curgerii, pentru a vedea dac acetia se ncadreaz
n limitele prescrise. Aceasta const n citirea indicaiilor aparatelor
de msur i de control montate n punctele de pe conduct.
Temperaturile trebuie urmrite n special la fluidele care pot
congela (o scdere a temperaturii sub cea admis duce la
congelarea fluidului i la obturarea conductei). Presiunile trebuie, de
asemenea, urmrite, deoarece dau indicaii asupra funcionrii
conductei: o cretere a presiunii de regim indic obturarea conductei,
iar o scdere brusc, spargerea sau neetaneitatea acesteia.
Prin observarea la timp a neetaneitii, prin urmrirea
permanent i contiincioas a parametrilor fluidului transportat, se
poate asigura o funcionare normal a conductei, i se pot evita
pierderile de produs, respectiv pagubele n economia naional.
Trebuie s se verifice, de asemenea, funcionarea
dispozitivelor de condens, montate pe conductele de abur sau pe
acelea care transport un gaz condensabil.
Defeciunile principale care apar n timpul funcionrii unei
conducte sunt redate n tabelul 10.4.
Tabelul 10.4. Defeciuni principale la conducte
Defeciunea
Cauza
Remedierea
Spargerea
Aciunea coroziv sau nlocuirea
poriunii
conductei la eroziv a fluidului de sparte sau nlocuirea
pornire
lucru
ntregii conducte cu alta
dintr-un material superior
440
Defeciunea
Cauza
Depirea presiunii
calcul
Remedierea
de Reglarea supapei de
siguran sau repararea
ei
Scderea
Neetaneiti pe traseul Verificarea mbinrilor i
presiunii de conductei
nlocuirea garniturii uzate
lucru
Creterea
nfundarea conductei cu Montarea unei site pe
presiunii de corpuri strine
conduct
lucru
nghearea fluidului de Protejarea
conductei
lucru
mpotriva ngheului
Vibraii ale Lovitura de berbec
Fixarea
conductei
conducte
corecte pe reazeme,
eliminarea aerului din
conduct
Funcionarea incorect a Pornirea
i
reglarea
pompei
corect a pompei
n timpul funcionrii, problema principal este asigurarea
etaneitii armturii, de aceea trebuie strnse bine uruburile de la
flane, capace i presetupe, schimbarea garniturii i inelele de
etanare uzate.
Cele mai frecvente defeciuni care apar la armturi sunt
prezentate n tabelul 10.5.
Tabelul 10.5. Incidente funcionale la armturi
Defeciunea
Cauza
nepenirea Deteriorarea filetului tijei
tijei
de
pornire
Strngerea excesiv a
uruburilor presetupei
Remedierea
Rectificarea filetului sau
nlocuirea tijei
nlocuirea garniturilor i
strngerea
corespunztoare
a
uruburilor
Scpri de Slbirea uruburilor de Strngerea corect a
uruburilor
fluid
pe strngere
lng tij
Deteriorarea garniturilor
Schimbarea garniturilor
uzate
441
Scpri de Uzarea
inelelor
de
fluid
pe etanare
lng
organul de Corodarea suprafeelor
nchidere
de etanare
Rectificarea
sau
schimbarea inelelor de
etanare
Rectificarea suprafeelor
sau
schimbarea
materialelor din care sunt
confecionate
Revizia conductelor se efectueaz la intervale de timp

stabilite prin graficul ciclurilor de reparaii i are ca scop detectarea
eventualelor defecte ce au aprut n timpul funcionrii. Se verific
n special aciunea coroziv a mediului att interior ct i exterior i
se msoar grosimea peretelui evilor.
442
Capitolul 11
ORGANIZAREA TEHNIC
ANSAMBLELOR
REPARAIIOR

Ridicarea nivelului de folosire a utilajelor este posibil atunci
cnd utilajele i mainile se afl n bun stare de funcionare.
Meninerea utilajelor n stare normal de funcionare se asigur n
prezent prin aplicarea sistemului de ntreineri tehnice, revizii i
reparaii preventiv planificate.
Planificarea reparaiilor dup acest sistem face posibil
coordonarea planului de reparaii cu planul de producie, reduce
timpul de imobilizare, volumul de lucrri i reparaii i ntreruperile
din lucru pentru reparaiile accidentale ale mainilor.
Utilajele terasiere prezint unele caracteristici constructive i
tehnologice, care influeneaz asupra organizrii reparaiilor.
Acestea sunt maini grele, cu dimensiuni mari i foarte complicate i
de aceea necesit suprafee mari pentru amplasarea n interiorul
atelierului. De asemenea, la operaiile de demontare i montare este
nevoie de dispozitive speciale de ridicat i transportat agregate,
ansamble, piese etc. O alt particularitate const n aceea c
mainile supuse reparrii au piese diferite ca prelucrare mecanic,
material, dimensiuni, tratamente termice etc.
La repararea mainilor i utilajelor se aplic o gam variat de
operaii tehnologice ca de exemplu: curirea i splarea exterioar
a utilajelor, demontare, lucrri de recondiionare, prelucrri
mecanice, lucrri de forje i tratamente termice, ajustaj, montare,
rodare etc., care fac organizarea de reparaii s fie mai dificil.
Aceste particulariti impun asigurarea suprafeelor de lucru
corespunztoare, dotarea complex cu utilaje a atelierelor i
ntreprinderilor de reparaii, planificarea lucrrilor de reparaii pentru
a se determina ncrcarea atelierului, necesarul de piese, materiale
i numr de muncitori.
Demontarea uoar a ansamblelor principale ale utilajelor
uureaz posibilitatea organizrii reparaiilor folosind agregate de
schimb, reparate n cadrul ntreprinderilor de reparaii specializate.
Unificarea ct mai mare a ansamblurilor, subansamblurilor i pieselor
diferitelor tipuri de mrci ale aceleiai maini, uureaz
aprovizionarea cu piese de schimb i materiale i se reduce
443
consumul de scule, dispozitive i verificatoare necesare n procesul

de reparaii.
11.2. Metode de organizare a reparaiilor

Gradul de complexitate a utilajului indic posibilitatea
separrii mainilor n ansambluri sau subansambluri i
caracterizeaz gradul de divizare a lucrrilor de reparaie. De
aceea, metodele de organizare a reparrii utilajelor industriale difer
n funcie de complexitatea constructiv a mainilor i volumul de
lucrri necesar s fie executat n atelier.
Dezvoltarea metodelor de organizare a reparaiilor a fost
determinat de caracteristicile constructive ale mainilor, mrimea
unitilor de producie, tipul i dotarea atelierelor de reparaii,
nivelul de tehnicitate i calificare a personalului din ateliere etc.
11.2.1. Metoda reparrii pe echipe
La aplicarea acestei metode, echipele de reparaii pot fi
universale sau specializate. Metoda reparrii pe echipe universale
se caracterizeaz prin aceea c repararea unei maini este
executat de o singur echip format din 4-5 muncitori care se
doteaz cu sculele necesare. Aceast metod este indicat numai la
repararea unui numr redus de tipuri diferite. Ea se aplic n seciile
de producie, pentru repararea mainilor de complexitate mic care
nu se separ n diferite ansamble. Metoda de reparare pe echipe
universale prezint urmtoarele dezavantaje: muncitorii trebuie
pregtii multilateral; fiecare echip se doteaz cu scule i
dispozitivele necesare pentru efectuarea lucrrilor de reparaii;
timpul de staionare al mainii n reparaie se mrete; nu permite
organizarea i ndrumarea lucrrilor, iar controlul calitii reparaiilor
nu poate fi efectuat n mod corespunztor.
Metoda reparrii pe echipe specializate const n aceea c la
repararea unei grupe de maini de acelai fel particip dou sau mai
multe echipe specializate. Aceast metod se aplic la mainile de
complexitate medie i este cu puin superioar fa de metoda
echipelor universale.
11.2.2. Metoda reparrii pe posturi de lucru specializate
Metoda de reparare pe posturi de lucru specializate se aplic
la utilaje de complexitate mare. Aceast metod se folosete n
444
atelierele care dispun de spaiul i utilajul necesar i prezint

urmtoarele avantaje: mrete productivitatea muncii; muncitorii
sunt ncrcai cu lucrri n mod uniform; realizeaz specializarea
muncitorilor; fiecare post de lucru se poate dota cu utilajele, sculele,
dispozitivele i documentaia tehnic corespunztoare operaiilor de
reparare specifice care se execut; asigur efectuarea controlului
pe operaii de reparare; reduce numrul total de muncitori
permaneni ai atelierului, necesarul de utilaj, timpul de staionare al
unei maini n reparaie i preul de cost al reparaiei; suprafaa
atelierului este folosit raional.
n fig. 11.1 este prezentat schema fluxului tehnologic de
reparare a camioanelor pe posturi specializate n ntreprinderi
specializate.
Folosirea unei scheme tehnologice la repararea utilajelor pe
posturi specializate trebuie fcut n concordan cu condiiile
existente n fiecare atelier mecanic. Pentru repararea unei combine
dup metoda posturilor specializate, se indic n fig. 11.2 schema
fluxului tehnologic.
Aplicarea n ntreprinderile de reparaii a metodei de
reparaie pe ansamble necesit o organizare precis a muncii.
Pentru aceasta lucrrile de reparaii se divid n pri i se
repartizeaz n ordine ca s aib continuitate astfel nct micarea
pieselor asamblate s fie fie raional ordonat.
Fig. 11.1. Schema fluxului tehnologic de reparare a

autocamioanelor pe posturi specializate: 1-curirea i splarea
exterioar a camionului; 2-demontarea camionului de pe asiu; 3demontarea motorului; 4-degresarea i splarea pieselor; 5445
demontarea i splarea asiului; 6-constatarea i trierea pieselor; 7completri; 8-repararea chiulasei i mecanismului de distribuie; 9grupul motor i grupul piston-biel; 10-aparatura de alimentare; 11pompa de ulei i instalaia hidraulic; 12-ventilatoare, pompa de ap
i radiatoare; 13-motorul de pornire i compresorul; 14-instalaia
electric; 15-sistemul de rulare i mecanismul de direcie; 16-cutia
de viteze i transmisia principal; 17-rama i puntea din spate; 18montaj asiu; 20-rodaj motor; 21-montaj; 22-controlul i recepia
camionului; A-secii de lucru pentru recondiionri (maini-unelte,
sudur, fierrie etc.); B-magazia de piese de schimb i materiale
Fig. 11.2. Schema fluxului tehnologic de reparaie a unei

combine pe posturi specializate
11.2.3. Metoda reparrii pe band sau n flux
Metoda reparaiilor n flux ntlnit n ntreprinderile de
reparaii asigur o mare productivitate i o nalt calitate a
reparaiei, specializarea muncitorilor este foarte avansat iar
controlul tehnic se face uor. Efectuarea reparaiilor n flux cere o
planificare foarte precis a lucrrilor de aprovizionare permanent cu
materiale i piese de schimb, deoarece demontarea i montarea
446
mainii nu se mai execut pe acelai loc, ci pe crucioare care se

deplaseaz pe ine, de la un loc de munc la altul n lungul
atelierului, conform planului de coordonare al lucrrii. n
ntreprinderile mari de reparaii, montarea se face pe un conveier
sau pe o band care are viteza de naintare foarte mic i este
sincronizat cu posturile de recondiionare i montare a
subansamblurilor.
Fig. 11.3. Schema fluxului tehnologic de reparare a

tractoarelor
pe band n uzinele de reparaii
447
11.2.4. Metoda reparrii folosind agregate de schimb

Soluia care permite executarea reparaiilor ntr-o perioad
foarte restrns, asigurndu-se totui uniformitatea ncrcrii
atelierului mecanic pe tot timpul anului, const n folosirea
agregatelor reparate i ale altor ansamble de schimb, care se
utilizeaz pentru nlocuirea agregatului defect n perioada cnd
cererile momentane depesc producia ritmic. Folosirea
subansamblurilor de schimb i ale altor ansamble ca pompe
hidraulice, distribuitoare, cilindrii de for etc., este deosebit de
avantajoas mai ales n cazul defeciunilor care apar n perioada
activitilor de producie. n asemenea cazuri timpul de oprire a
utilajului se reduce de la 10-12 zile la numai cteva zile iar
ansamblele de schimb defectate pot fi reparate ntr-un ritm uniform
la eliminarea vrfurilor de reparaii i d posibilitatea ca repararea
ansamblelor defecte s se fac n ntreprinderile specializate
ncrcate uniform tot timpul anului.
448
Capitolul 12
PROIECTAREA TEHNOLOGIC A
NTREPRINDERILOR DE REPARARE A UTILAJELOR
Atelierele noi de reparaii se proiecteaz odat cu ntreaga
ntreprindere. Pentru unitile existente reorganizarea i extinderea
acestor ateliere se face atunci cnd este necesar s se introduc
metode noi de reparaii, caracterizate prin tehnicitate i
productivitate mai ridicat sau dac sarcinile de producie impun
acest lucru.
Proiectele se elaboreaz pe baza unor studii tehnicoeconomice ntocmite pentru tema de proiectare dat n care se
indic: obiectul lucrrii, necesitatea, oportunitatea i posibilitatea
construirii ntreprinderii de reparaii, eficiena economic,
justificarea capacitii de producie total i pe secii pn la faza
final de dezvoltare, etapele de dezvoltare, consumurile specifice de
piese i materiale, necesarul de manoper, procesul tehnologic,
utilajele necesare i coeficientul lor de ncrcare, determinarea
necesarului de muncitori i personal tehnico-administrativ, devizul
general, indicatorii tehnico-economici etc.
Procesul tehnologic de reparaie reprezint totalitatea
lucrrilor de restabilire a calitii suprafeelor de lucru i a jocurilor
din ansamblurile uzate. La elaborarea unui proces tehnologic de
lucru se stabilesc urmtoarele elemente: metoda de reparare,
normele de timp pentru demontare, recondiionare i montare,
necesarul de for de munc, materiale, scule i aparatur,
proiectarea dispozitivelor i preul de cost al reparaiei.
12.2. Consideraii de proiectare tehnologic

12.2.1. Principii generale i etapele proiectrii
Proiectarea ntreprinderilor se face n dou faze:
1. proiectul de ansamblu;
2. proiectul de execuie.
Proiectantul este obligat s studieze soluiile n mai multe
variante i s propun varianta cea mai avantajoas pe baz de
449
indici tehnico-economici comparativi cu realizrile similare din ar i

strintate.
Proiectul de ansamblu se elaboreaz pe baza temei aprobate
i conine: memoriul general, partea de producie, planul general,
arhitectura i construciile, instalaiile, organizarea execuiei
lucrrilor.
Proiectul de execuie se ntocmete pe baza proiectului de
ansamblu aprobat i rezolv pn n detaliu toate problemele
referitoare la soluiile tehnologice, funcionale i constructive i
conine piesele desenate n toate detaliile necesare execuiei,
precum i devize pe categorii de lucrri i pe obiecte.
Planul general indic amplasarea pe teren a tuturor cldirilor,
construciilor, instalaiilor, mprejmuirilor i zonelor verzi, iar
elaborarea lui trebuie s satisfac condiiile impuse construirii i
exploatrii ntreprinderii care se reflect apoi n rentabilitatea
ntreprinderii dup darea ei n exploatare.
Principiile care se iau n considerare la elaborarea planului
general sunt urmtoarele: seciile productive s fie aezate n
concordan cu desfurarea procesului de producie; seciile
auxiliare s fie aezate n apropierea seciilor productive deservite;
amplasarea cldirilor s permit dezvoltarea ulterioar a
ntreprinderii; amplasarea cldirilor i construciilor s respecte
normele sanitare, de prevenire a incendiilor, de iluminat i de
ventilaie; materialele i piesele s aib parcursul minim; cldirile
seciilor cu degajri nocive s fie aezate pe partea ferit de
vnturile dominante.
n cazul construirii unor ateliere noi de reparaii, proiectul
tehnic cuprinde: planul general de amplasare a cldirilor cu indicarea
cilor de comunicare, a instalaiilor de for, a sursei de ap etc.;
calculele referitoare la volumul de lucrri pentru repararea parcului
de maini i utilaje; fora de munc i organizarea reparaiilor n
atelier; seciile cu volumul lucrrilor efectuate, utilajul i suprafaa
necesar; instalaiile de alimentare cu ap, energie electric,
carburani, nclzire, iluminat i ventilaie; ncperile cu destinaie
special; magazii de piese. vestiare etc.
Pe baza proiectului tehnic se elaboreaz desenele de
execuie i schiele de lucru.
12.2.2. Planificarea sarcinii de producie a unitii
Planificarea produciei pentru atelierele de reparaii se face
pentru tot parcursul anului. Pentru calculul ncrcrii atelierelor se
450
ine cont de urmtoarele elemente: numrul de maini i utilaje din

dotare; planul de exploatare a mainilor; ncrcarea ntreprinderilor
cu lucrri de reparare a utilajelor din atelier; confecionarea de
dispozitive i piese de schimb, repararea agregatelor i ansamblelor
din fondul de schimb.
La mprirea calendaristic a sarcinii atelierului se va urmri
ca ncrcarea atelierului s fie ct mai uniform n timpul anului.
Pentru aceasta n lunile cu un numr mai mic de maini planificate
pentru reparaie, se prevd lucrri de reparare a utilajului din atelier
sau confecionarea de piese de schimb, reducndu-se astfel
vrfurile de ncrcare.
Pentru ntreprinderile de reparaii, volumul anual de reparaii
se exprim n uniti convenionale care reprezint un anumit
numr de utilaje ce trebuie reparate. O ntreprindere de reparaii se
dimensioneaz astfel nct s poat da o anumit producie lunar.
De asemenea trebuie luat n considerare cantitatea de piese de
schimb produs anual ct i utilajele de un anumit tip executate.
12.2.3. Stabilirea ncrcrii unitilor
ncrcarea atelierului cuprinde volumul tuturor lucrrilor care
se execut n atelier pentru o anumit perioad de timp.
Volumul total de reparaii VT al atelierului se calculeaz cu
relaia:
Vt = Vut + Vmt + Vas +Vu + Vd + Vps + Ve
[ore/om]
(12.1)
n care: Vut este volumul de reparaii pentru utilajele planificare

reparrii;
Vmt - mijloace de transport;
Vas ansamble de schimb;
Vu repararea utilajului din atelier;
Vd confecionarea dispozitivelor;
Vps executarea pieselor de schimb;
Ve volumul de lucrri executate pentru uniti din exterior.
Volumul de lucrri pentru executarea n atelier a reparaiilor i
reviziilor tehnice se poate calcula pentru fiecare tip de utilaj n parte
cu relaii de tipul:
Vact = nRk vRk + nRt vRt + nRk1 vRk1 + nRt1 vRt1
451
(12.2)
n care:
nRk i nRt reprezint numrul de reparaii capitale i
revizii tehnice
care se execut n atelier n perioada dat la o marc
de
utilaj;
vRk i vRt volumul de lucrri necesar executrii interveniilor
tehnice;
nRk1, nRt1, vRk1, vRt1 se refer la un alt tip de utilaj.
Numrul de reparaii i revizii tehnice pe mrci de utilaje se
obine din planul calendaristic de ntreinere i reparaii a mainilor
i utilajelor.
Pentru calculele de antiproiect nu se poate alctui planul de
exploatare i apoi planul calendaristic de ntreineri tehnice i
reparaii pentru utilaje. Se cunoate ns structura ciclului de
reparaii, iar numrul mediu de reparaii i revizii tehnice pentru un
an se calculeaz cu formule de calcul global:
n Rk =
S c N Rt
;
PRk
n Rt =
S a N ut
n Rk
PR1
(12.3)
n care: Sa este sarcina anual pe utilaj;

Nut - numrul de utilaje de aceeai marc;
PRk i PR1 - periodicitatea dintre reparaiile capitale i reviziile
tehnice.
Stabilirea valorilor vRk i vR1, se poate face prin calcule
analitice dac se alctuiesc fie tehnologice pentru fiecare
component a lucrrilor de reparaii. Folosirea normativelor este mai
avantajoas, ns pot s apar erori datorit neconcordanei ntre
normativul adoptat i situaia real specific fiecrei ntreprinderi sau
fiecrui utilaj n parte.
O metod eficient de calcul a volumului total de lucrri de
reparaii este metoda indicilor sau coeficienilor de complexitate,
prin care se consider ca unitate convenional volumul de lucrri
de reparaie capital a unui utilaj, iar celelalte reparaii se exprim
n raport cu reparaia convenional. De exemplu, dac se ia ca
unitate convenional volumul de lucrri pentru reparaia capital a
strungului SN 400, coeficientul de complexitate i, pentru diferite
revizii tehnice i reparaii se calculeaz cu relaia:
452
i RTSN 400 =
V RiSN 400
Vconv
(12.4)
Coeficientul calendaristic de ncrcare a atelierului cuprinde

lucrrile care se execut n atelier, repartizate pe luni sau pe
trimestre (fig. 12.1). Pe axa abciselor se noteaz perioada
calendaristic iar pe axa ordonatelor se noteaz volumul de lucrri
experimente n ore-om. n graficul de ncrcare se trec mai nti
reparaiile i reviziile tehnice la utilaje; se stabilesc apoi lunile de
ncrcare redus n care se repartizeaz utilajul pentru reparare, sau
confecionarea de dispozitive i piese de schimb astfel nct s se
obin o ncrcare ct mai uniform pe toate lunile anului.
Fig. 12.1. Graficul calendaristic de ncrcare a atelierului

mecanic
pe un trimestru
12.2.4. Determinarea regimului organizatoric de lucru
a. Fondul de timp reprezint numrul total de ore de lucru
ntr-o anumit perioad pentru care se proiecteaz organizarea
reparaiilor.
453
Fondul de timp al atelierului fa , se calculeaz cu relaia:

fa = (Zc D S1) s os a
(12.5)
n care: Zc reprezint
numrul
de
zile
calendaristice n
perioada
considerat;
D numrul de duminici n aceeai perioad;
S1 numrul srbtorilor legale;
s numrul de schimburi
pe zi care pentru atelier i
pentru un
utilaj poate fi 1, 2 sau 3;
os numrul de ore dintr-un schimb;
a coeficientul de folosire al timpului i are valoarea 0,920,94.
Fondul de timp al muncitorului fm este dat de relaia:
fm = (Zc D S1 Zco) os 1 2
(12.6)
unde: Zco este numrul de zile pentru concediul de odihn;

1 coeficientul de folosire al timpului de lucru de ctre
muncitor
i are valoarea 0,95 0,96;
2 - coeficient care ine seama de eventualele zile de boal
ale
muncitorului i are valoarea 0,94 0,96.
Fondul de timp al utilajului tu se stabilete cu relaia:
fu = (Zr D S1) s os u
(12.7)
n care:
Zr este numrul de zile n care utilajul se afl n
reparaie;
u coeficient de folosire al timpului i are valoarea 0,90
0,92.
b. Ritmul de intrare i ieire al mainilor din reparaie
reprezint timpul de la intrare a unei maini n reparaie pn la
intrarea urmtoarei maini i se calculeaz cu relaia:
454
t=
fa
n
[ore/repartiie]
(12.8)
n care:
fa este fondul de timp al atelierului pentru perioada
dat;
n numrul de reparaii de acelai fel ce
trebuie
executat n
perioada de timp considerat.
Dac n perioada considerat, n atelier, se execut mai multe
feluri de intervenii tehnice i de diferite mrci de maini, ritmul de
intrare i ieire din reparaie se calculeaz n funcie de numrul de
reparaii convenionale, care se stabilete cu relaia:
nconv =
V1
Vconv
(12.9)
unde: V1 este
volumul
tuturor
lucrrilor din atelier pentru
perioada
calculat;
Vconv - volumul de
lucrri
necesar pentru executarea
reparaiilor
capitale considerat convenional.
n acest caz, ritmul de intrare i ieire pentru o operaie
convenional este:
t conv =
fa
(12.10)
nconv
Ritmul de intrare i ieire pentru fiecare intervenie tehnic se

calculeaz cu ajutorul indicilor de complexitate n funcie de ritmul
stabilit pentru o reparaie convenional, folosind urmtoarele
relaii:
t Rt = t conv
V Rk
Vconv
= t conv i Rk ;
t RT = t conv i R1
(12.11)
Valoarea invers a ritmului de intrare i ieire din repartiie

adic l/t reprezint numrul de reparaii efectuate pe or. Deoarece
455
aceast cifr este mult subunitar, se calculeaz numrul de

reparaii pentru o zi de lucru care este denumit ritm de reparaie,
notat cu R, adic:
R Rk =
os s
Rk / zi;
t Rk
R RT =
os s
RT / zi
t RT
(12.12)
c. Numrul de muncitori permaneni ai atelierului se

calculeaz innd seama de volumul anual de lucrri din atelier VT i
de fondul anual de timp al muncitorului fm, adic:
m=
VT
VT
=
f m ( Z c d S1 Z co )o s 1 2
(12.13)
Pentru organizarea amnunit a muncii din atelier se

calculeaz numrul de muncitori necesari n fiecare lun, folosind
relaia:
m1 =
n care:
n luna
timp.
V1
f m1
(12.14)
V1 este volumul de lucrri ce trebuie executat n atelier
respectiv;
fm1 - fondul de timp al muncitorului n aceeai perioad de
Cnd se calculeaz numrul de muncitori pentru luna cea

mai ncrcat, fondul de timp al muncitorului va fi egal cu fondul de
timp al atelierului pentru un schimb de lucru, deoarece nu m ai intr
n calcul zilele pentru concediul de odihn. Rezult c:
fm = fa = tconv nconv
(12.15)
Exprimnd sarcina atelierului V n perioada dat, n reparaii

convenionale se obine:
V = nconv vconv
456
Rezult deci c la reparaia unei maini care necesit un

volum total de ore convenionale vconv, la fiecare muncitor revine un
numr de ore egal cu ritmul de intrare i ieire din reparaie a acelei
maini. Aceast relaie st la baza alctuirii graficului de coordonare
i succesiune a lucrrilor pentru executarea reparaiei unei maini pe
posturi specializate pe ansamble, n situaia cnd fondul de timp al
atelierului este egal cu fondul de timp al muncitorului.
Calculul numrului de muncitori pentru fiecare secie ms sau
pentru un loc de munc mi, se face cu relaiile:
ms =
n care:
ntr-o lun
Vs
;
f m1
mi =
Vi
f m1
(12.16)
Vs, Vi reprezint volumul de lucru ce trebuie executat
n secie, respectiv la locul de lucru;

fm1 - fondul de timp al muncitorului pentru luna considerat.
Valorile Vs i Vi se calculeaz nsumnd produsul dintre
numrul de reparaii executate n acea lun i volumul de lucru care
revine pentru reparaie n secie sau la locul de munc considerat.
Numrul de muncitori necesari pentru lucrri de maini unelte,
se stabilete cu relaia:
nm =
Vms
f m n ms
(12.17)
n care:
Vm este volumul de lucru al mainii unelte, n ore;
nm numrul de maini unelte deservite simultan de ctre
un
muncitor;
fm fondul de timp al muncitorului, n ore.
Volumul de lucrri n ore/om, care corespunde pentru fiecare
loc de munc la executarea unei reparaii, se ia din normative sau
se stabilesc pe baz de indici procentuali sau indici de complexitate.
d. Graficul de coordonare i succesiune al lucrrilor de
reparaie, prezint desfurarea pe ore a procesului tehnologic din
atelier pentru o anumit reparaie, defalcat pe operaii i muncitori.
Din acest grafic trebuie s rezulte repartizarea muncitorilor pe locuri
de lucru, timpul ct lucreaz fiecare muncitor la un loc de lucru,
locurile de lucru pe care le deservete succesiv fiecare muncitor,
457
succesiunea lucrrilor executate, durata fiecrei lucrri componente

a procesului de reparare, i timpul de staionare a fiecrei maini. La
ntocmirea acestui grafic este necesar s se cunoasc schema
procesului tehnologic de reparaie; numrul necesar de muncitori,
ritmul de intrare i ieire a mainilor din reparaie; volumul de lucrri
n ore/om i calificarea muncitorilor cerut la fiecare loc de munc.
n lunile de ncrcare maxim a atelierului se consider fa = fm
i n acest caz, din relaia (12.16), rezult c timpul de lucru cu care
particip un muncitor la realizarea reparaiei este egal cu ritmul de
intrare i ieire a mainii din reparaie. Deci fiecare muncitor va
aprea n grafic cu un numr de ore egal cu ritmul de intrare i ieire
din reparaie.
Cunoscnd schema procesului tehnologic de reparaie i
volumul de ore care revine la fiecare loc de lucru, n graficul din fig.
12.2 se reprezint executarea lucrrilor prin linii orizontale. n dreptul
fiecrei linii este trecut numrul de ordine al muncitorului care
execut lucrarea iar lungimea liniei la scara aleas este egal cu
durata de execuie n ore. La ntocmirea graficului trebuie s se
respecte succesiunea normal a lucrrilor care nu se pot executa
simultan. Dac un muncitor lucreaz la mai multe locuri de munc
trebuie s i se asigure continuitatea n timp.
e. Timpul de staionare a mainilor n reparaie, reprezint
intervalul de la intrarea mainii n atelier pentru reparaie i pn la
recepie. Durata acestei perioade depinde de numrul de muncitori
care particip la repararea mainii i de modul de organizare a
lucrrilor reparate.
Timpul de staionare a unei maini n reparaie reprezint
suma timpilor necesari executrii lucrrilor care se succed
obligatoriu. Normativul indic valori de orientare privind mrimea
normal a timpului de staionare n reparaie, n zile, pentru diferite
maini. Valoarea real a duratei de reparare a unei maini, se obine
din graficul de coordonare i succesiune a lucrrilor executate la
reparaia analizat.
Secia
Splare
exterioar
Locul de lucru
Curire
splare
exterioar
Volumul de
lucrri, ore
Vc
Vs
Durata
staionrii,
ore
i
3
458
Timpul
de lucru
Demontare
Degresare
Control,
triere,
completare
Demontare
utilaj
Demontare
motor
Splare piese
Control-triere
piese
Completare
10
15
25
8
8
10
7
7
16
8
Fig. 12.2. Graficul de coordonare i succesiune a lucrrilor

executate
la reparaia capital a utilajelor terasiere
Dac se repar mai multe mrci de maini, pentru stabilirea
timpului de staionare n reparaie, se ntocmete graficul de
coordonate i succesiune a lucrrilor la fiecare marc de main i fel
de reparaie sau se calculeaz timpul de staionare pe baza
indicilor de complexitate folosind relaiile:
Rk = conv iRk;
RT = conv iRT
(12.18)
Valoarea indicelui se folosete pentru alctuirea planului

calendaristic de intrare i ieire a mainilor din reparaie.
f. Fondul lucrrilor de reparaie reprezint numrul de maini
care se gsesc simultan n atelier pentru a fi reparate.
Valoarea sa este dat de relaia:
F=
sau
F = R
(12.19)
n care: R este ritmul de reparaii, dat n reparaii pe zi.

Frontul lucrrilor de reparaie se calculeaz separat pentru
toate interveniile tehnice executate n atelier, folosind relaiile:
FRk =
Rk
t Rk
FRT =
RT
t RkT
etc.
(12.20)
Dac timpul de staionare i ritmul de intrare i ieire din

reparaie t s-au calculat cu ajutorul coeficienilor de complexitate,
459
atunci frontul lucrrilor de reparaie va avea aceeai valoare pentru

toate interveniile tehnice, adic:
Fconv = FRk = FRk = FRT
g. Graficul calendaristic de intrare i ieire a mainilor din
reparaie se alctuiete pentru fiecare decad sau lun. El servete
la organizarea produciei atelierului deoarece cuprinde evidena
planificrii i realizrii reparaiilor pentru perioada dat. n graficul
calendaristic sunt trecute toate utilajele i mainile-unelte care
urmeaz s fie reparate n luna considerat. Pentru fiecare main
se prevd dou rubrici orizontale: n prima se marcheaz
planificarea reparaiilor iar n a doua realizarea ei.
Acest grafic se ntocmete funcie de elementele regimului
organizatoric de lucru al atelierului: t, r, F, calculate pe mrci de
maini i fel de intervenii tehnice. Valorile acestor indicatori sunt
trecute n grafic n dreptul fiecrei maini.
n fig 12.3 se d un model de grafic calendaristic de intrare i
ieire a mainilor-unelte din reparaie.
Corespunztor zilelor lucrtoare din perioada considerat,
pentru fiecare main se marcheaz n grafic printr-o linie continu
durata de staionare n reparaie. Dup intrarea unei maini n
reparaie, n grafic se las un interval de timp egal cu ritmul t de
intrare n reparaie a acestei maini dup care se marcheaz prin
linie continu intrarea n reparaie a celei de-a doua maini.
Pentru o dat calendaristic oarecare, numrul de maini
aflate n reparaie, care este reprezentat grafic prin numrul de linii
continue, nu trebuie s depeasc frontul lucrrilor de reparaii.
Intrarea mainilor n reparaie se recomand s se fac ncepnd cu
maina care necesit un timp de staionare mai mare.
Nr. Mainacrt. unealt
Nr. Interven- Elementul

inv. ia
regimului
tehnic
de lucru
t,
ore
460
F
,
ore
Luna
Ianuarie
Zile
lucrtoare
34678
11 12 13
14 15 18
19
12345
6 7 8 9
10 11 12
Nr.
zile
1.
SN-400
RT
0,4
Planificat
Realizat
2.
SAR025 17
RT
0,6
Planificat
Realizat
Fig. 12.3. Graficul calendaristic de intrare i ieire a

mainilor
unelte din reparaie
12.2.5. Calculul utilajelor
n general, cantitatea de utilaj se calculeaz n funcie de
volumul anual de lucrri, n ore, utilaj, de fondul anual de timp al
utilajului n ore i de procesul tehnologic.
Numrul bilor de degresare se calculeaz cu relaia:
nb =
Gp t
g f s 1 2
(12.21)
n care: Gp este greutatea pieselor care se spal n perioada

considerat;
t timpul tehnologic necesar pentru degresarea pieselor;
g greutatea pieselor introduse n baie la o ncrctur;
fs fondul
de timp al
seciei
de splare pentru
perioada
considerat;
1 coeficientul de ncrcare al bii funcie de forma
pieselor,
care este cuprins ntre 0,5 i 0,8;
2 - coeficientul
de splare
n funcie de gradul de
murdrie al
pieselor, considerat egal cu 0,8 1.
Capacitatea de splare a seciei de splare din ntreprinderile
de reparaii, n cazul folosirii tunelului de ap cu band
transportoare, este dat de relaia:
461
Gp = 60 fs q v t
[N]
(12.22)
n care: Gp este greutatea pieselor ce pot trece prin tunelul de

splare n
perioada considerat, N;
fs fondul de timp al seciei de splare, ore;
q ncrcarea benzii cu piese pentru splare, buc/m;
v viteza de deplasare a benzii, m/min;
t coeficientul de folosire al tunelului avnd valoarea 0,6
0,9.
Viteza pe care trebuie s o aib transportorul cu piese n
timpul splrii se stabilete cu relaia:
v=
l1 nm l 2 n s
60 f s
[m/min]
(12.23)
unde: l1 i l2 este lungimea benzii

ocupat de piesele unui
motor,
respectiv
al unui asiu, m;
nm i ns numrul de motoare, respectiv asiuri care trebuie
splate
pe perioada considerat, ore;
fs fondul de timp al seciei de splare pe perioada
considerat,
ore.
Numrul bacurilor de centicubat se calculeaz cu relaia:
np t c
nb =
(12.24)
f u
de
pompe de
injecie care se
n care: np este numrul
centicubeaz n
perioada considerat;
t - timpul ct dureaz centicubarea pompei, ore;
c - coeficient ce ine seama de procentul de pompe de
injecie
care revin de la rodaj pentru o nou centicubare
datorit
defeciunilor constatate;
fu - fondul
de
timp
al
bancului de centicubat pe
perioada
462
considerat, ore;
coeficientul de folosire a fondului de timp al bancului.
Numrul de bancuri de rodaj nbr se calculeaz cu relaia:
n mp f1 n m t 2
nb =
(12.25)
60 f t n z nr
unde: nmp este numrul de motoare planificate s fie reparate i
rodate n
perioada dat;
f1 - timpul necesar pentru rodarea unui motor, min;
nm - numrul
de
motoare care
repet
rodajul,
reprezentnd
aproximativ 5 - 10% din cele planificate;
t2 - timpul necesar
pentru
repetarea
rodajului, n
medie are
valoarea de 150 minute;
ft fondul de timp al bancului de rodaj pe zi, n ore;
nz numrul de ore din perioada considerat;
r coeficient de folosire al bancului.
n secia de depuneri galvanice, numrul de bi necesare
pentru fiecare fel de acoperire este dat de relaia:
nbi =
St
Sc
(12.26)
unde: nbi este numrul de bi necesare pentru o acoperire cu un

metal
oarecare;
St suprafaa ce
trebuie
ncrcat
cu metalul de
depunere la o
singur ncrcare cu piese a bilor de acelai fel, dm2;
Sc suprafaa total de metal depus ce se poate
realiza la
ncrcarea unei bi, n dm2.
Suprafaa ce trebuie acoperit la o singur ncrcare se
St =
s1
z1 ni
(12.27)
463
unde: s1 este suprafaa ce trebuie ncrcat cu un material de

aport ntr-o
lun, dm2;
z1 numrul de zile lucrtoare n luna considerat;
n - numrul de ncrcri cu piese ce se pot realiza n baia
galvanic
ntr-o zi de lucru, pentru fiecare fel de depunere.
Numrul de maini-unelte necesare n procesul de reparaie
se stabilete cu relaia:
n ms =
Vt
f ms n s ms
(12.28)
unde: Vt este volumul total de lucru al mainii-unelte, ore-main;

fm fondul de timp real al unei maini-unelte ntr-un schimb
pe
perioada planificat;
ns numr de maini reparate;
ms - coeficientul de folosire al mainii-unelte, egal cu 0,85.
La lucrrile de montaj pe band, distana medie ntre
posturile de lucru este:
p = 1 + sd
[m]
unde: l lungimea
ansamblului
sau
produsului care se
monteaz pe
band;
sd spaiul necesar pentru deservire, m.
Lungimea util a benzilor de montaj este dat de relaia:
L = np p + A
[m]
unde: A este lungimea staiei de antrenare a benzii, care se ia de 1

1,5 metri.
Viteza benzilor de montaj se stabilete cu relaia:
n Rk n p p
(12.29)
v=
f b
n care: nRK este numrul de reparaii capitale
maini,
planificate n fondul de timp dat;
464
de utilaje sau
montaj
np - numrul de posturi care lucreaz n serie pe banda de

la reparaia capital a unui utilaj;
p pasul posturilor de lucru de pe band, m;
fb fondul de timp al benzii de montaj, min;
coeficientul de ritmicitate, care are valoarea 0,8 0,85.
12.2.6. Calculul suprafeelor
Suprafaa productiv a seciilor Ss se poate calcula n

funcie de suprafaa specific pentru un post de lucru, folosind
relaia:
[m2]
S = ss np
(12.30)
n care: np numrul de posturi de lucru din secie;

sp suprafaa specific pentru un post de lucru, m2.
Numrul de posturi de lucru se calculeaz cu relaia:
np =
ms
mp
[m2]
(12.31)
unde: ms este numrul de muncitori din secie;

mp numrul de muncitori la un post de lucru.
Suprafaa seciei se poate calcula i n funcie de suprafaa
specific pentru un muncitor productiv, folosind relaia:
Sb = ms sm
[m2]
(12.32)
n care: sm este suprafaa specific pentru un muncitor productiv,

m2.
Metoda cea mai utilizat pentru calculul suprafeei seciilor,
ine seama de suprafaa ocupat de utilaje i de valoarea
coeficienilor de trecere c, adic:
[m2]
(12.33)
As = c Su
n care: Su este
mainile n
suprafaa
ocupat
465
de mobilier,
utilaje i
reparaie.
Suprafaa seciilor de demontare i montare Sdm se poate
calcula pe baza suprafeei specifice necesar pentru fiecare marc
de utilaj care se afl n aceste secii, folosind relaia:
Sdm = Sut F
[m2]
(12.34)
n care: Sut este suprafaa specific ocupat de un utilaj aflat n

reparaie
n secia de montare, m2;
F frontul de reparaie al utilajelor.
Pentru stabilirea suprafeei seciilor, valorile sp, sm i c sunt
indicate n tabelul 12.1.
Tabelul 12.1. Valorile indicilor sp, sm i c pentru diferite
secii din
atelier
Nr. Denumirea seciei
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Splare exterioar
Demontare
Splare piese
Triere-completare
Reparare motor
Rodaj
Echipament electric
Sistemul de alimentare
Montaj general
Vopsire
Vulcanizare
Forje, sudur
Maini unelte
Suprafaa
specific
pentru un
post
de
lucru
sp,
m2
30-40
60-70
30-40
15-20
40-50
30-40
10-15
15-20
60-70
30-40
10-15
20-25
10-15
Suprafaa
specific
pentru
un
muncitor
productiv sm,
m2
30-40
20-30
30-40
15-20
20-30
20-30
10-15
15-20
20-30
30-40
10-15
15-20
10-15
Coeficien
t
de
trecere, c
3,5-4,0
4,0-4,5
3,0-3,5
3,0-3,5
4,0-4,5
4,0-4,5
3,5-4,0
3,5-4,0
4,0-4,5
4,0-4,5
3,0-3,5
5,0-5,5
3,0-3,5
La montarea staionar a produselor voluminoase care nu

pot fi fixate pe bacuri de lucru, suprafaa unitar S a postului de
lucru se compune din elementele indicate n fig. 12.4, adic:
466
Fig. 12.4. Suprafaa unui post de lucru

S = S1 + S2 + S3 + S4
unde: S1 este proiecia pe orizontal a produsului;
S2 suprafaa minim necesar pentru lucru;
S3 suprafaa minim necesar pentru depozitarea
subansamblelor
care urmeaz s fie montate i eventualele bancuri de
lucru
necesare pentru deservirea postului respectiv;
S4 suprafeele pierdute din cauza formei produsului.
12.3. Elemente auxiliare de proiectare

12.3.1. Abur tehnologic i ap cald
Aburul tehnologic se utilizeaz la nclzirea amestecurilor
lichide i se consum 1,6 1,9 N (0,16 0,19 kg) de abur cu
presiunea de 15 105 N/m2 (1,5 daN/cm2) pentru fiecare litru de
lichid consumat pe or. La nclzirea camerelor de uscare pe o ton
de dispozitive de transport i de piese ce trebuie nclzite la 373
283oK (100 110oC), consumul mediu de abur cu presiunea de
(3...4) 105 N/m2 se ia de 800...100 N/h pentru usctoarele cu
transportor.
Apa consumat anual Qs pentru prepararea lichidelor de
rcire-utilizare la achierea metalelor se determin cu relaia:
467
Qs =
q a n ms f ms ms
s
1000
[m3]
(12.35)
n care: qa este consumul de ap la o main-unealt instalat i se

ia 0,6
l/h ;
nm numrul de maini-unelte;
de timp anual al mainilor-unelte pentru un
fm fondul
schimb,
n ore;
s numrul de schimburi de lucru;
m coeficientul de folosire al timpului de ctre mainaunealt.
Necesarul de ap cald Q pentru splarea exterioar a
mainilor se calculeaz cu relaia:
[dm3]
Q=qN
(12.36)
n care : q este norma de ap, n dm3/main;
N numrul de maini care se repar (n special iarna).
La splarea pieselor n bi cu capacitatea de 1,5...2,5 m3,
consumul mediu de ap este de 10 13 l/h iar la mainile de splat
piese 0,12 0,15 m3/h pentru o ton piese splate.
Camerele de vopsire prin pulverizare sunt prevzute cu filtre
hidraulice care consum 0,01...0,02 m3 ap la 1 m3 din volumul
camerei de pulverizare.
12.3.2. nclzirea ntreprinderilor
Pierderile de cldur qo prin una din suprafeele care
limiteaz o ncpere se calculeaz cu relaia:
qo = K s (ti te)
[kcal/h]
(12.37)
n care: K este coeficientul de transmitere a cldurii, n kcal/m2h

grad;
S suprafaa elementului de construcie considerat, n m2;
ti temperatura interioar;
te temperatura exterioar.
468
Cantitatea de cldur care se pierde n timp de o or prin

toate suprafeele ce mrginesc ncperea, va fi:
Qo = q oi
las care se aplic adaosuri uzuale care in de A ntreruperea
funcionrii; Ae egalizarea temperaturii suprafeelor exterioare; Ao
orientarea ncperii; Av aciunea vntului: Aceste adaosuri se
exprim n procente fa de Qo, iar pierderea total de cldur se
A + Ac + Ao + Av
Qh = Qo 1 + i
100
(12.38)
Tabelul 12.2. Valorile coeficienilor K de transmisie a

cldurii
pentru unele elemente de construcie
Felul elementului de construcie
Ui exterioare simple din oel
Ferestre exterioare simple din oel
Ferestre exterioare simple din lemn
Ferestre exterioare duble din oel
Ferestre exterioare duble din lemn
Luminator exterior simplu
Luminator exterior dublu
Perei exteriori de crmid, tencuii pe ambele
fee,
cu grosimea de 12,5 cm, 25 cm, 37,5 cm
Perei exteriori din beton tencuii pe ambele fee
cu grosimea de 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm,
37,5 cm
Planee de beton armat netezite cu mortar de
ciment cu grosimea betonului de 7,5 cm, 10 cm,
15 cm, 20 cm
Pardoseal aezat direct pe pmnt
- beton
- de asfalt pe beton
- de scnduri de 3,5 cm pe beton
- de calupuri de lemn pe beton
469
K, Kcal/m2h grad
6,5
6,5
6,0
3,3
2,8
6,5
3,0
2,53, 1,77, 1,38
2,70, 2,40, 2,20
2,0, 1,78
3,0, 2,8, 2,4, 2,2
2,0
1,90
1,30
1,10
Instalaia de nclzire a ntreprinderii trebuie s furnizeze

cantitatea de cldur orar:
Q = Qb - Qd
[Kcal/h]
(12.39)
n care: Qb este pierderea de cldur in suprafeele exterioare;

Qd degajrile termice provocate
de
cuptoarele de
tratamente
termice, motoarele electrice, motoarele care se rodeaz
etc.
Cantitatea de combustibil consumat pe or se determin cu
relaia:
Q
[N/h sau m3/h]
(12.40)
H i
n care: Q este debitul de cldur necesar, n Kcal/h;
Hi puterea calorific interioar a combustibilului folosit,
n
Kcal/N;
randamentul instalaiei de ardere.
Consumul lunar mediu de combustibil se stabilete cu relaia:
Ch =
C1 =
1,10Q(t i t me )n h N z
(t i t e ) H i
[N/lun]
(12.41)
n care: 1,10 este

coeficientul
de
majorare
pentru
pierderile prin
conducie;
nh i Nz numr de ore pe zi i respectiv numr de zile pe
lun
ct funcioneaz instalaia;
tme temperatura medie exterioar n perioada de nclzire.
Suprafaa corpurilor de nclzire Sc, se stabilete cu relaia:
S ci =
n care: K este
fluidul
Q
K (t m t i )
coeficientul
de
470
transmitere
[m2]
(12.42)
a cldurii de la
termogen la aerul din ncpere, n Kcal/m2h grad:

tm temperatura medie a fluidului nclzitor.
12.3.3. Energia electric (for i iluminat)
Energia electric W consumat anual pentru procesul de
producie se determin cu relaia:
W=
Pi f a n s K mu K s
r f
[KWh]
(12.43)
n care Pi este puterea instalat a atelierului, n kW;

fa fondul de timp anual al atelierului pe un schimb, n ore;
ns numrul de schimburi;
Kmu coeficientul de ncrcare al mainilor-unelte, 0,8;
de
simultaneitate n funcionarea
Ks coeficientul
mainilorunelte: 0,5...0.7;
r randamentul reelei: 0,95;
f coeficient de folosire al motoarelor electrice: 0,87...0,92.
Alimentarea cu energie electric a ntreprinderilor de reparaii
se realizeaz de la sistemul energetic folosindu-se tensiunea de
380/220 V i curentul alternativ trifazat de 50 Hz.
La calculul iluminatului artificial se determin numrul de
corpuri de iluminat folosind metoda factorului u de utilizare. Valorile
factorilor de utilizare se dau n tabele fiind calculate n funcie de
urmtorii parametrii: sistemul de iluminare adoptat (direct,
semidirect, mixt, indirect i difuz), indicele ncperii i i factorii
fotometrici de reflexie ai tavanului t i ai pereilor p. Factorul de
utilizare la exploatarea normal cuprinde i influena gradului de
depreciere normal al instalaiei (depunerea prafului, scderea
fluxului luminos al lmpilor).
Indicele ncperii se calculeaz cu relaia:
i=
0,2 L + 0,8l
hi
n care: L este lungimea ncperii;

l limea ncperii;
471
(12.44)
hi nlimea de suspendare a corpurilor de iluminat

deasupra
suprafeei de utilizare.
Fluxul luminos util u, ce trebuie s cad pe suprafaa de
utilizare se stabilete cu relaia:
u = Em Sp
[lm]
(12.45)
n care: Em este iluminarea medie necesar pe planul de lucru, n lx;

Sp suprafaa pardoselei seciei, n m2.
Valoarea iluminrii medie necesare Em este n funcie de
lucrrile care se execut la secie i se indic n tabelul 12.3.
Numrul de corpuri de iluminat necesare iluminrii se
stabilete cu relaia:
n=
Em S p
(12.46)
u u
n care: u este fluxul luminos produs de o surs de lumin, n lm.

n tabelul 12.4 se indic fluxul luminos emis de un corp de
iluminat.
Tabelul 12.3. Norma de iluminare artificial pentru seciile
atelierului
Denumirea seciei
Splare exterioar. Degresare
Demontare
Triere-completare
Repararea motorului. Montarea
Rodaj. Vopsire
Repararea echipamentului electric
Repararea aparaturii de alimentare
Lctuerie, mecanic
Forj. Depuneri galvanice. Sudur
Vulcanizare. Acumulatori
472
Iluminarea medie
necesar Em, lx
20-30
50
75
50
50-75
100
100-150
75-150
50-60
50-75
Tabelul 12.4.
alimentate cu
Caracteristicile tuburilor fluorescente

tensiune normal de 220 V
Tip
Cu stator
Cu stator
Fr stator
PF 20W
PF 40W
PF 65W
PFS 40
W
Puterea
nominal, W
20
40
65
40
Fluxul luminos nominal, lm

Culoare
BI
CB
CC
CD
FE
108 750 108 700 820
175 212
0
180
0
0
0
280
0
280
280 330
0
300
0
0
0
440
0
440
175 212
0
188
0
0
0
280
0
280
0
0
12.3.4. Aer comprimat

Aerul comprimat are multiple ntrebuinri. Consumul mediu
teoretic de aer comprimat pentru un utilaj se calculeaz cu relaiile:
Qmed = Qcons Ku
[m3/h]
(12.47)
n care: Qcons este consumul de aer pe or cnd se lucreaz

continuu, n
m3/utilaj;
Ku coeficient de folosire al utilajului.
Deoarece exist pierderi, consumul mediu real total se ia:
Qr = 1,5 Qmed
iar consumul maxim orar se consider:
Qmax = 1,3 Qr
[m3/h]
[m3/h]
La determinarea consumului de aer comprimat se pot

considera urmtoarele valori:
a. la curirea mainilor se ia 5...10% din numrul total de
maini-unelte i se consider un consum mediu pe fiecare main de
0,73...1,0 m3/h aer comprimat la presiunea de 3105 N/m2.
b. la suflarea pieselor dup suflarea n bi i la montaj,
presiunea aerului i consumului sunt aceleai;
473
c. dispozitivele de strngere pneumatice se consider c se

folosesc la 3...5% din numrul total de maini-unelte, avnd un
consum mediu pe o main de 0,1 m3/h, presiunea aerului
comprimat fiind de (6...7)105 N/m2;
d. la sculele pneumatice se consider gradul de utilizare
20...50% i un consum mediu de 2,5...4,5 m3/h de aer comprimat cu
presiunea de (5...6)105 N/m2 pentru fiecare scul racordat;
e. la aparatele de ridicat pneumatice cu capacitate de ridicare
de 1700...17000 N, necesarul de aer comprimat cu presiunea de
(3...6)105 N/m2 se poate lua 0,07...0,4 m3 la fiecare curs;
f. la pulverizatoarele de vopsele presiunea aerului este de
(3...6)105 N/m2 n funcie de tipul pulverizatorului, iar consumul
mediu de aer comprimat se poate lua 2,0 m3/h.
La calcularea compresorului, randamentul volumetric se ia de
75...90%.
12.3.5. Ventilaia n ntreprinderi
Ventilaia trebuie s protejeze oamenii de aciunile prafului,
cldurii degajate de maini i cuptoare i de influena gazelor nocive.
Cantitatea de cldur degajat de motoarele electrice care
antreneaz mainile se stabilete cu relaia:
Q = C1 C2 C3 860 N(1-)
[Kcal/h]
(12.48)
n care: C1 este coeficientul de simultaneitate n funcionare

motoarelor;
C2 gradul de ncrcare al motoarelor;
C3 coeficientul de utilizare al puterii instantanee;
N puterea instalat a motoarelor ntr-o ncpere, n kW;
- randamentul motoarelor, produsul C1 C2 C3 se poate lua
0,25 pentru atelierele mecanice.
Cldura cedat de motoare la rodaj reprezint aproximativ
20% din cldura produs prin arderea combustibilului consumat de
motor. La cuptoarele de tratamente termice degajrile de cldur
reprezint aproximativ 30-35% din cldura dezvoltat de
combustibilul consumat. n forjele de fierrie se pierde n atelier 1520% din cldura produs, iar la un cuptor de petrol sau gaze,
pierderea este de 30-45%.
Cldura degajat de cuptoarele electrice se calculeaz cu
relaia:
474
Q = 860 a N
[kcal/h]
(12.49)
n care: a este coeficientul de transformare a energiei electrice n

cldur
degajat care se cedeaz mediului ambiant, a
=
0,35...0,40;
N puterea instalat a cuptoarelor, n kW.
Cantitatea de cldur care ptrunde prin ferestre datorit
radiaiei solare se calculeaz cu relaia:
Qs = If Sp 1 2 3
[kcal/h]
(12.50)
n care: If este radiaia

care cade asupra ferestrei, n kcal/h;
Sf suprafaa ferestrelor, n m2;
1 coeficient de permeabilitate a radiaiei prin sticl;
2 coeficient de permeabilitate a radiaiei prin tocul
ferestrelor;
3 coeficient de permeabilitate a radiaiei prin sticl
murdar.
Cantitatea de aer Ca necesar n timpul ventilaiei prin
eliminarea excesului de cldur se stabilete cu relaia:
Ca =
Qd Q p
c(t ev t int r )
[N/h]
(12.51)
n care. Qd este cldura total degajat de surse, kcal/h;

Qp pierderea total de cldur a ncperii, Kcal/h;
tev i tintr temperatura de evacuare i de intrare a aerului n i
din
ncpere, n grade.
Numrul de schimburi de aer pe or va fi:
n=
Ca
s V
[schimburi/an]
(12.52)
unde: s este temperatura specific a aerului la temperatura de

intrare, n
475
N/m3;
V volumul atelierului sau seciei, n m3.
Valorile orientative ale indicelui n, sunt date n tabelul 12.5.
Tabelul 12.5. Valori orientative ale numrului de schimburi
de
aer pe or
Seciile
Nr. de schimburi
pe or, n
Splare exterioar. Demontare. Completare.

repararea motorului. Montarea. Repararea
aparaturii
de
alimentare.
Repararea
echipamentului electric. Tmplrie
Mecanic. Lctuerie
Depuneri galvanice. Degresare. Tinichigerie.
Radiatoare
Forje. tratamente termice. Sudur
Acumulatoare
1,5...2
2...3
3...4
4...6
6...10
Instalaia folosit la ventilaia local trebuie s asigure

aspirarea cantitii de aer indicate n tabelul 12.6.
Tabelul 12.6. Cantitatea de aer aspirat de instalaiile
pentru
ventilaie local
Denumirea utilajului prevzut cu ventilaie local
Baie pentru degresare chimic
Baie pentru degresare electrolitic i cositorire
Baie pentru cuprare, decapare i nichelare
Baie pentru cromare
Baie pentru splarea pieselor n ap cald, dup
acoperirea electrolitic
Camere de vopsire cu volumul:
- pn la 1 m3
- de la 2 pn la 5 m3
- de la 5 la 10 m3
- de la 10 la 20 m3
476
Cantitatea
de
aer
aspirat,
m3/hm2
2000
3000
2500
6000
1500
3000
1800
1500
1200
peste 20 m3
900
Fig. 12.5. Schema gospodriei de carburani i lubrifiani
477
12.3.6. Carburani i lubrifiani

Gospodria de carburani i lubrifiani cuprinde totalitatea
instalaiilor folosite la alimentarea cu carburani i lubrifiani a
utilajelor i mainilor reparate, n curs de rodaj, parcului auto i a
celorlalte locuri de munc. n fig. 12.5 se indic schema de principiu
a gospodriei de carburani i lubrifiani.
Depozitul de carburani i lubrifiani se diminueaz astfel
nct capacitatea de depozitare s asigure consumul a 20-25 zile
lucrtoare.
Uleiul care a fost folosit n rodaj se recondiioneaz prin
decantare i filtrare i apoi se amestec cu ulei nou n proporie de
40%.
La amplasarea depozitelor de combustibili se vor respecta
normele PSI.
12.3.7.
Gospodrirea
verificatoarelor
sculelor,
dispozitivelor
Necesarul de scule tietoare se planific n funcie de

volumul de lucrri. Cunoscnd timpul T, ct se lucreaz la reparaii
cu un tip de scul n decursul anului i durata total dt a unei scule,
numrul de scule Ns de acelai tip, necesar pe an, este dat de
relaia:
Ns = T dt
[buc]
(12.53)
Valoarea dispozitivelor se exprim n procente din costul total

al sculelor i verificatoarelor pentru a se determina cu aproximaie
cantitatea necesar anual.
Consumul anual de verificatoare pentru lucrrile de reparaii
se poate stabili n funcie de urmtoarele elemente: numrul de
msurtori efectuate n timpul reparaiei unei maini, numrul de
reparaii executate anual; numrul de msurtori care se pot face cu
un anumit verificator pn la uzarea complet.
Depozitarea sculelor i dispozitivelor se va face n magazie,
pe rafturi, aeznd dispozitivele n compartimentele de jos i sculele
n cele de sus.
478
Sculele se grupeaz n funcie de maina-unealt sau se

aranjeaz dup tipul constructiv.
Instrumentele de msur i calibrare se pstreaz n cutiile
lor. Sculele, dispozitivele i verificatoarele utilizate continuu sunt
luate n primire de muncitorul care le folosete n permanen.
Sculele folosite o perioad mai scurt de timp, se elibereaz
muncitorilor pe baz de registru de eviden, bon sau marc.
Ascuirea sculelor se face n secia mecanic de ctre muncitori
specializai.
12.3.8. Gospodrirea materialelor i a pieselor de schimb
Necesarul de materiale pentru reparaii se stabilete prin
calcule analitice n funcie de numrul, tipul mainilor i utilajelor
planificate pentru reparare i de normele de consum pentru
materiale.
Cantitatea necesar de piese de schimb se calculeaz la
ntocmirea planului de aprovizionare, n funcie de prevederile
normativelor pentru consum de piese de schimb.
Materialele i piesele de schimb sunt recepionate calitativ i
cantitativ i apoi se depoziteaz astfel nct s se asigure o
manevrare ulterioar, comod i rapid iar spaiul necesar magaziei
s fie folosit ct mai raional.
Materialele i piesele de schimb trebuie pstrate n condiii
normale de temperatur i umiditate, ferite de prezena gazelor
duntoare i diverselor sruri, acizi sau baze.
Piesele din oel cu suprafee lefuite se ung cu vaselin
tehnic neutr i se nvelesc n hrtie impermeabil.
12.3.9. Transportul interior
Transportul interior deservete mainile-unelte, posturile de
lucru, bancurile de montaj, ncperile seciilor, magazia.
Transportul cel mai comod se face cu electrocare care au
capacitatea de 0,75...1 t, sunt cu platforme ridicabile i cu viteze de
deplasare de 6...12 km/h. Drumul parcurs de crucioare corespunde
cu una din schemele de circulaie a pieselor, materialelor i
agregatelor n timpul reparrii mainilor, indicate n fig. 12.6.
479
Fig. 12.6. Scheme de circulaie n procesul de reparaie:

a-longitudinal pe dou linii; b-n unghi drept; c-n U, d-n V; e-n
furc simpl; f-sub form de V
Macaralele rotative se utilizeaz ca mijloace locale de ridicat,
deservind un anumit post de lucru. Podurile rulante electrice sunt
ns mijloace de ridicare i transport la nlime cele mai rspndite.
Transportoarele cu crucioare suspendate i transportoarele cu role
sunt utilizate de ctre unele ntreprinderi de reparaie.
Pentru desfurarea normal a procesului tehnologic i
respectarea regulilor de protecie a muncii, cile de circulaie, n
special n seciile de montare a tractorului, trebuie s aib o lime
de aproximativ 3 m, iar trecerea ntre stelaje i utilaje de 1,5 m.
480
Capitolul 13
ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC

Controlul tehnic are ca scop asigurarea calitii reparaiilor i
evitarea rebuturilor. Din punct de vedere al organizrii, controlul
tehnic poate fi dependent, semiindependent sau independent n
producie.
Controlul dependent de producie este executat de
persoanele subordonate administrativ maistrului, efului de secie
sau efului de atelier. La controlul semiindependent aparatul de
control este subordonat conducerii ntreprinderii, iar controlul
independent de producie este asigurat de organele ierarhic
superioare.
Obiectivele controlului sunt prevzute n tehnologia de
reparare a utilajelor. Controlul poate fi continuu sau pe loturi;
staionar sau volant; pe operaii sau grupe de operaii; iniial,
intermediar sau final. Metodele de control sunt vizuale,
dimensionale, calitative, de ncercare sau fizice.
Secia de control i triere se amplaseaz n vecintatea
seciei de splare a pieselor i trebuie s fie dotat cu sculele,
instrumentele i mijloacele de msurare necesare, s fie bine
iluminat iar nclzirea ei s asigure o temperatur constant de
20oC.
La lucrrile de reparaii executate n ateliere specializate,
controlul dependent de producie este asigurat de eful sectorului
reparaii, eful de atelier i muncitorii calificai din atelier.
eful sectorului reparaii conduce direct activitatea de
ntreinere i reparare a parcului de maini i utilaje, verific i
determin starea tehnic a utilajelor, combinelor i a altor maini
complexe nainte de a fi introduse n reparaie, stabilete gradul
reparaiei necesare, ia msuri pentru aplicarea normativelor,
tehnologiilor de reparaie executate.
eful atelierului mecanic este subordonat efului sectorului
reparaii i are n subordine direct ntregul personal de atelier. eful
de atelier ntocmete fiele de constatare general asupra fiecrui
utilaj care intr n reparaie, execut constatarea tehnic asupra
pieselor i subansamblurilor demontate de la maini i utilaje i
stabilete piesele bune, recondiionabile i care se nlocuiesc cu
altele noi. Pe baza constatrii detaliate ntocmete devizul de
reparaii iar la terminarea lucrrii ncheie procesul-verbal de
reparaie.
481
n ntreprinderile de reparaii controlul tehnic ia parte la

constatarea general i detaliat a motoarelor i utilajelor introduse
n reparaie, verific dac stocarea motoarelor de schimb se face n
conformitate cu instruciunile n vigoare i analizeaz reclamaiile
beneficiarilor privind calitatea reparaiei, recondiionrilor sau
produselor executate de unitate.
482
Capitolul 14
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE
LUCRRILOR DE REPARAII
Rolul tehnico-economic al lucrrilor de reparaii este de a
mri perioada de serviciu a mainilor i utilajelor.
La analiza tehnico-economic a ntreprinderilor de reparaii
trebuie cunoscute cheltuielile de investiii n mijloace de baz,
ntreinere i funcionale. Realizarea reparaiilor de calitate este
asigurat prin existena cldirilor i dotarea ntreprinderilor cu utilaje,
dispozitive, scule i instrumente.
14.2. Calculul preului de cost al reparaiilor

Preul de cost Pc al reparaiei unei maini se exprim prin
relaia:
Pc =
C d + C in
Np
(14.1)
unde: Cd sunt cheltuielile directe;

Cin cheltuieli indirecte;
Np - norma de producie.
Cheltuielile directe se stabilesc cu relaia:
Cd = Sm + Cps + Cm
(14.2)
unde: Sm este salariul muncitorului direct productiv;

Cps costul pieselor de schimb;
Cm costul materialelor care nu au caracter comun.
Salariul muncitorului direct productiv se stabilete cu relaia:
Sm = NT So K
(14.3)
unde: N este norma de timp pentru repararea unei maini sau a

unui
agregat, n ore;
So salariul mediu tarifar orar;
K coeficientul ce caracterizeaz adaosurile la salariul
pentru
depiri de norm sau lucrri n situaii speciale.
483
Cheltuielile indirecte nu pot fi stabilite pentru o singur main

i de aceea se repartizeaz la ntregul volum de lucrri. Aceste
lucrri sunt determinate de organizarea produciei n secii i n
conducerea i deservirea ntreprinderii de reparaii, adic:
Cin = Cc + Cg
(14.4)
n care: Cin sunt cheltuielile indirecte i se calculeaz pe o perioad

de un an i poart denumirea de cheltuieli de regie ale ntreprinderii.
Valoarea lor se stabilete din relaia:
Kr =
Cin
100%
Cd
(14.5)
Valoarea coeficientului cheltuielilor de regie Kr depinde de

sarcina de producie, productivitatea muncii i gradul de dotare a
atelierului sau ntreprinderii de reparaii.
14.3. Cile de reducere a preului de cost al

reparaiilor
La realizarea reducerii preului de cost contribuie micorarea
cheltuielilor indirecte, mrirea productivitii muncii i executarea
reparaiilor de calitate.
Reducerea preului de cost al reparaiilor se poate obine
prin: aplicarea procedeelor de recondiionare moderne i productive;
creterea sortimentului de piese recondiionate; micorarea
numrului rebuturilor n timpul demontrii; reducerea consumului de
piese de schimb i materiale; introducerea de utilaje i dispozitive de
productivitate mare; mbuntirea calitii reparaiilor etc.
La realizarea reducerii preului de cost contribuie micorarea
cheltuielilor indirecte, mrirea productivitii muncii i executarea
reparaiilor de calitate.
484
Reducerea preului de cost al reparaiilor se poate obine

prin: aplicarea procedeelor de recondiionare moderne i productive;
creterea sortimentului de piese recondiionate, micorarea
numrului rebuturilor n timpul demontrii; reducerea consumului de
piese de schimb i materiale; introducerea de utilaje i dispozitive de
productivitate mare; mbuntirea calitii reparaiilor etc.
14.4. Indicii tehnico-economici ai unitilor de

reparaii
Indicii tehnico-economici generali ai unitilor de reparaii
sunt: sarcina de lucru exprimat n numr de reparaii
convenionale; producia valoric anual; suprafaa total i
productiv a ntreprinderii; suprafaa cldit inclusiv drumurile de
acces; volumul cldirilor, numrul de muncitori direct productivi;
numrul de salariai; numrul i valoarea utilajului; puterea instalat
a electromotoarelor; cheltuieli
generale ale ntreprinderii.
Indicii tehnico-economici specifici sunt urmtorii: producia
anual raportat la un muncitor productiv, la un salariat, la un m2 din
suprafaa total i productiv i la o main-unealt; valoarea
utilajului raportat la un muncitor productiv; volumul mediu de munc
pentru reparaie convenional; puterea instalat raportat la o
reparaie convenional, la un salariat i la un muncitor productiv;
coeficienii de utilizare a terenului i a suprafeei productive etc.
Indicii tehnico-economici obinui prin calcul n cazul unei
ntreprinderi analizate, se compar cu valorile din proiectele tip
ntocmite pentru ntreprinderi similare.
14.5.
Organizarea bazei tehnico-materiale

ntreprinderile de reparaii
Procesul de reparaie se poate calcula dup ritmul calculat

atunci cnd baza tehnico-material a ntreprinderii este bine
organizat. De aceea asigurarea cantitii necesare de standuri
pentru verificare i reglare, dispozitive, instrumente de msur i
control, scule i materiale auxiliare, se face pe baz de calcule,
inndu-se totodat seama i de datele statistice rezultate din
activitatea anterioar a ntreprinderii.
Din totalul cheltuielilor efectuate n procesul de reparaie, un
procent ridicat l reprezint valoarea pieselor de schimb al
materialelor. Pentru fiecare tip de main sunt elaborate normative
485
care prevd consumul anual de piese de schimb pentru 100 maini.

Aceste normative indic stocul minim de materiale i piese ce trebuie
s existe n ntreprindere.
14.6. Eficiena economic a reparaiilor

Eficiena executrii reparaiilor la maini se stabilete prin
compararea indicilor economici care se obin cu maina la care
urmeaz s se execute reparaia capital, fa de aceea a mainii
noi. Pentru efectuarea acestei operaii se folosesc urmtoarele
notaii: Cr1 costul reparaiei mainii n momentul aprecierii gradului
de uzare; C1 i Co cheltuieli de ntreinere n exploatarea pe
unitatea de producie la maina de construcie nou respectiv
veche, unde C1 <Co; V1 valoarea mainii noi n momentul
aprecierii gradului de uzare a unei maini de acelai tip; w1 i w2
productivitatea mainii de acelai tip de construcie nou, respectiv
veche unde w1> wo.
Indicii Ko i K1 reprezint valoarea preului de cost pentru o
unitate de produs realizat.
Maina este uzat total atunci cnd este ndeplinit egalitatea:
C r1 Cio V1 C i1
=
wo
w1
dac:
C r1 < V1
iar:
Ko>K
wo C i1
w1 C io
(14.6)
(14.7)
(14.8)
Eficiena investiiei executate prin nlocuirea mainii n

comparaie cu repararea ei constituie criteriul care stabilete
oportunitatea reparaiei mainii analizate.
Termenul de recuperare tr a investiiei suplimentare se
exprim prin relaia:
V1 C r1
w1 wo
tr =
K o K1
486
(14.9)
Reparaia capital este eficient atunci cnd tr > to unde

termenul to este termenul normat de recuperare.
487
Capitolul 15
TEHNICA SECURITII MUNCII N TIMPUL
LUCRRILOR DE REPARAII
n ntreprinderile industriei constructoare de maini, la lucrrile
de reparare este antrenat un numr considerabil de lucrtori ai
seciilor de baz i celor auxiliare. Pentru asigurarea condiiilor
normale de lucru a acestor lucrtori o mare importan are
pregtirea corect i organizarea perfect a lucrrilor de reparare. Sa constatat, c n unele ramuri ale industriei alimentare accidentele
de munc ale muncitorilor reparatori ajung la 25% din numrul
general al accidentelor de munc.
Lucrrile de reparaii, n afar de operaiile cunoscute, ca
cele de sudur, de lctuerie, de strungrie, de gurire, conin i
alte lucrri specifice. n conformitate cu aceasta, msurile ce asigur
efectuarea lucrrilor de reparaii n siguran, sunt foarte diferite i
depind de modul, n care se petrece operaia concret de reparaie.
Cele mai importante msuri pentru realizarea reparaiei utilajului n
siguran, pot fi grupate n urmtoarele patru categorii:
1. msuri organizatorice pentru efectuarea procesului de
reparare;
2. msuri de securitate la pregtirea utilajului pentru
reparaie;
3. cerinele tehnicii securitii la lucrul cu utilajele i
dispozitivele de reparaii (instalaii de ridicare, utilaje de sudare
mobile .a.);
4. tehnica securitii la reparaia utilajului specific.
Pentru respectarea regulilor tehnicii securitii la repararea
utilajului, o mare importan are efectuarea lucrrilor de reparaie
conform graficului preventiv elaborat. La alctuirea graficului de
ntreruperi n funcionare este necesar de a lua n consideraie
factorii care influeneaz asupra securitii funcionrii lor, i anume
sarcina i volumul de munc, a unitilor conexe ale utilajului;
sarcina i ritmul lucrului ntregii secii, sectorului, personalului,
posibilitatea numirii pentru efectuarea reparaiei a specialitilor, cu
calificarea corespunztoare complexitii utilajului i a tipului de
reparaie, asigurarea lucrrilor de reparaie cu dispozitive de
protecie suplimentare.
488
Din acest punct de vedere, cel mai convenabil termen de

desfurare a reparaiilor utilajului ntreprinderilor industriei
alimentare este perioada dintre sezoane. Pentru asigurarea acestor
condiii, graficul lucrrilor de reparare se aprob de efii halelor i
sectoarelor respective.
Un rol important n organizarea desfurrii n siguran a
lucrrilor de reparaie l joac urmtoarele msuri: asigurarea locului
respectiv pentru amplasarea elementelor scoase de la utilaj i
pentru aezarea pieselor i materialelor pentru reparaie astfel ca s
nu apar condiii de lucru periculoase i incomode, strngerea la
timp a deeurilor, prafului, resturilor de produse.
Lucrrile de reparaie se ncep i se desfoar numai cu
aprobarea efului seciei i sub conducerea sau n prezena lui.
La nceputul lucrrilor de reparaie se efectueaz cu toi
lucrtorii, instructajul de protecia muncii. Repararea utilajului
ncepe numai dup deconectarea complet de la sursele care ar
putea s-l pun n micare, aplicarea tblielor avertizoare cu
urmtorul text: Nu conectai, se fac lucrri de reparaie!.
Cnd se deconecteaz utilajul de la conductele de ap, de
vapori, de produs, n afar de nchiderea sistemelor de alocare
(ventile, robinete, supape) i aplicarea pe ele a
tblielor
avertizoare, este necesar de montat dopuri de siguran la capetele
mbinrilor cu flan. Dopurile instalate, trebuie s corespund
standardului, s fie alese, innd cont de capacitile corecte i
tensiunea mediului transportat i strict dup dimensiunile flanelor.
Dopurile trebuie s aib un capt, ce va fi n afara flanelor, colorat
n culoarea rou aprins.
Dopurile se numeroteaz, iar locurile instalrii lor se
nregistreaz ntr-un registru special.
Scoaterea dopurilor se nregistreaz n documente de
eviden, ntruct un dop nescos poate s produc accident.
Instalarea i scoaterea dopurilor se petrece sub conducerea
persoanei responsabile pentru efectuarea lucrrilor de reparare.
Utilajul ce se repar este necesar s fie ngrdit fa de cel
ce funcioneaz, prin scuturi. Plafoanele, golurile n acoperiuri n
timpul reparaiei se nchid, iar dac prin ele trebuie de ridicat sau de
cobort utilajul sau alte materiale, ele trebuie s fie ngrdite cu bare
de nlimea de 1 m, colorate n culoare galben cu dungi roii.
Locul unde se petrece reparaia este necesar de asigurat cu
iluminat local i general satisfctor.
Utilajele
din industria alimentar pentru prelucrarea
strugurilor, fructelor i legumelor, ca zdrobitoare, scurgtoare, prese,
489
extractoare, utilaj de fermentaie, au nlimea destul de mare

(pn la 5-6 m), de aceea pentru efectuarea reparaiei lor e necesar
de a construi treceri speciale sau de a folosi scri i terase mobile. n
legtur cu aceasta o nsemntate deosebit capt organizarea
securitii lucrului la nlime (mai mult de 1,5 m).
Cerinele suplimentare la lucru la nlime sunt urmtoarele:
1. Lucrtorii trebuie s aib poziie de lucru corespunztoare
pentru a efectua lucrri de calitate. n caz de necesitate se iau
msuri suplimentare pentru asigurarea securitii lucrtorilor care
lucreaz la nlime.
2.Scrile mobile trebuie s fie de lungime de cel mult 5 m,
lime de maximum 400 mm, distana ntre ele de pn la 300 mm,
unghiul de nclinaie fa de orizontal cel mult 60o. Capetele de jos
ale scrilor sunt prevzute cu capete de metal ascuite, sau cu
manoane de cauciuc.
3. La executarea lucrrilor la nlime (1,5 m) pot exista zone
periculoase. Pn la nceputul lucrrilor de reparaie este necesar
pregtirea minuioas a utilajului tehnologic i auxiliar a conductelor
i comunicaiilor. Pentru aceasta, utilajul conform dispoziiei n scris
i n succesiunea stabilit de eful seciei (schimbului), trebuie s fie
oprit, complet eliberat de produs, curit de rmie i murdrie,
splat cu vapori i ap, i, dac e nevoie, de ventilat i suflat cu gaz
inert. Durata i ordinea executrii acestor operaii se prevd n
instruciunile de producie.
nainte de a ncepe lucrrile de reparaie personalul de
schimb al seciei controleaz starea de funcionare a utilajului de
stingere a incendiilor, a instalaiilor de ventilaie, prezena i starea
mijloacelor individuale de protecie.
La efectuarea lucrrilor de reparaie n ncperile unde e
posibil existena gazelor toxice explozibile, nainte de a ncepe
lucrul, se face analiza mediului ambiant.
Pn la nceperea lucrrilor de reparaie toate motoarele
electrice se deconecteaz de la mecanismele n micare i de la
reeaua electric, iar pentru evitarea conectrii involuntare se scot
siguranele i se aplic plcue avertizoare.
Deconectarea corect i n siguran de la toate sistemele a
utilajului, ce trebuie s fie reparat, lipsa tensiunii, vacuumului,
calitatea curirii i respectarea altor cerine ale securitii, se
controleaz de mecanicul i eful schimbului, nainte de nceputul
reparaiei. Toi lucrtorii, participani la lucrrile de reparaie,
trebuie s fie instruii, s posede metode speciale de efectuare a
lucrrilor de reparare. Fiecare lucrtor este instruit individual, nainte
490
de a ncepe lucrul, iar peste ase luni instructajul se repet.

Instructajul se repet de asemenea i n caz de schimbare a locului
de efectuare a reparrii. Datele despre instructaj se fixeaz ntr-un
registru special (tabelul. 15.1). n scopul prelucrrii la timp i de
calitate, la un termen scurt dup recoltarea produselor agricole,
ntreprinderile industriei alimentare, mai ales cele de vinificaie i de
prelucrare a legumelor i fructelor sunt amplasate n localiti rurale.
De aceea, pentru efectuarea reparrii capitale i medii este necesar
demontarea i transportarea utilajului la bazele de reparare centrale,
a asociaiilor agroindustriale sau a altor organizaii. n acest caz
sunt necesare multe lucrri de manevrare cu utilizarea mecanismelor
de ridicat, diferite dispozitive de agat etc.
Tabelul 15.1. Fia de instructaj a muncitorilor privind
cerinele tehnicii securitii muncii a sectorului (seciei)
..... ntreprinderii
Nr. Numele i Data
Denumirea Data
crt. prenumele primirii lucrrilor
inlucrtorului la
efectuate
struirii
serviciu
Numele i Semntura
prenumele muncitorupersoanei lui
care
instruiete
Se folosesc aceste dispozitive la asamblarea i

dezasamblarea utilajului, amplasarea i dezamplasarea utilajului n
ansamblu i a unor piese cu o pondere considerabil, a valurilor i
tamburilor zdrobitorului, a melcului preselor .a. Efectuarea acestor
lucrri n condiiile ntreprinderilor vinicole i de conservare este un
lucru destul de dificil.
n aceste condiii se prevede respectarea anumitor cerine
speciale, elaborate i adoptate de I.S.C.I.R (Inspectoratul de Stat
pentru exploatarea cazanelor i instalaiilor de ridicat).
Cele mai importante dintre ele sunt:
1. Pentru toate instalaiile de ridicat se completeaz registre
speciale, n care sunt date privind capacitatea de ridicare a
instalaiei, lungimea admis a sgeii, termenul i data ncercrii,
ordinul despre numirea persoanei de rspundere i semntura
acestei persoane, date despre reparaiile efectuate instalaiei de
ridicat etc.
491
Datele despre dispozitivele de agare se nregistreaz n

registrul special.
2. Toate instalaiile de ridicat se supun ncercrii n gol i n
sarcin n fiecare an.
Extrem de periculoas este suprancrcarea instalaiilor,
utilizarea dispozitivelor de agare cu defecte, i efectuarea lucrrilor
sub i deasupra liniilor de nalt tensiune i conductelor sub presiune.
n industria alimentar foarte frecvent sunt utilizate diferite recipiente
n
agregat cu agitatoare, schimbtoare de cldur, armturi,
dispozitive de msurare .a.
n legtur cu acest fapt lucrrile de reparare a diferitelor
mecanisme se efectueaz n spaiul intern al vaselor. Destul de
frecvent este i repararea prin acoperiri de protecie anticoroziv a
suprafeei interne a vaselor. n aceste cazuri este necesar
executarea strict a unor cerine speciale de securitate, afar de
cele comune (instructaj), msuri organizatorice, dispozitive fr
defecte etc.).
Cele mai importante din aceste cerine sunt: lucrrile s se
efectueze de persoane de cel puin 20 ani, special instruii; lucrrile
de reparare le efectueaz numai o grup de specialiti n numr de
cel puin doi (unul lucreaz iar unul sau doi l ajut), nceputul
lucrrilor fiind numai n prezena persoanei rspunztoare pentru
securizarea lucrrilor. Este necesar ventilarea minuioas a
vaselor i un control riguros al evacurii gazelor i substanelor
toxice.
Intrarea n rezervor se face prin gura de control inferioar,
lucrtorul trebuie s fie echipat cu masc antigaz. Captul de
alimentare cu aer curat al furtunului este scos n afara recipientului.
Executorul lucrrilor de reparare este ncins cu o centur sau funie,
un capt al creia se afl n afara vasului i se gsete n minile
lucrtorului care vegheaz.
Dublorul de asemenea trebuie s fie echipat cu aceste
obiecte de siguran. Durata de lucru continu n recipient, nu se
admite mai mare de 15 min. Iluminarea local se admite cu bec cu o
tensiune pn la 12 V.
Persoana responsabil pentru efectuarea lucrrilor de
reparare mpreun cu inginerul ef ntocmete un registru n care
sunt incluse datele despre rezervor, metodele efecturii lucrrilor,
cerinele tehnicii securitii, ventilarea i aerisirea ncperilor,
msurile antifoc, mijloacele de siguran etc. n registru sunt
indicate schemele tehnologice confirmate (numr i data), numele i
492
prenumele maistrului. Registrul se afl permanent la sediul

inginerului ef.
15.2. Lucrri de reparaii generale

15.2.1. Lucrri la cald
n seciile de forj i tratamente termice, cuptoarele de
nclzire trebuie astfel amplasate nct muncitorii s nu fie expui
radiaiilor termice n timp ce lucreaz.
nainte de nceperea lucrului este indicat s se revizuiasc
starea sculelor de forj: ciocane, cleti, dli, dornuri etc. i n special
suprafeele lor de lucru.
Piesele forjate sau tratate termic se depoziteaz n locuri
prevzute cu tblie indicatoare care avertizeaz asupra pericolului
de arsuri n caz de atingere.
Muncitorii care lucreaz la seciile de forj i tratamente
termice poart echipamentul de protecie prevzut de normative, iar
mpotriva intoxicaiilor lente folosesc alimentaia de protecie
corespunztoare.
15.2.2. Lucrri de sudare i metalizare
ncperile destinate generatoarelor de acetilen fixe trebuie
s fie la cel puin 50 m de seciile cu degajri mari de cldur i la
minim 100 m fa de cldirile de locuit, iar generatoarele
transportabile s se gseasc la cel puin 10 m fa de sudare sau
de orice alt surs de foc deschis.
La generatoarele de acetilen se verific nivelul apei din
supapa hidraulic de siguran, iar completarea se face numai cnd
debitarea gazului este oprit. Reductorul de presiune nainte de
montare pe butelia de oxigen se verific, iar urmele de ulei se spal
cu solvent i se controleaz etaneitatea cu ap i spun. Tuburile
flexibile de cauciuc trebuie verificate la presiune dac sunt etane iar
capetele lor se vopsesc n culori convenionale.
Pericolul de electrocutare la sudarea i metalizarea electric
este nlturat atunci cnd conductoarele electrice sunt bine izolate i
protejate, iar carcasele mainilor electrice i masa de lucru sunt
legate la pmnt, rezistena prizei de pmnt maxim admis fiind
4.
493
ndeprtarea gazelor nocive i a prafului de la locurile de

sudare permanente se asigur prin ventilaie local.
15.2.3. Lucrri de acoperiri metalice
La seciile de galvanizare se recomand plafonul la o
nlime de cel puin 3,5 m, iar pardoseala se execut din plci
ceramice sau beton, avnd o uoar nclinare de 2% spre gura de
scurgere a reelei de canalizare. Lng bile de galvanizare se
aeaz grtare din lemn, iar utilajele la care au loc degajri de gaze
nocive sunt prevzute cu ventilaie local prin absorbie.
Transvazarea lichidelor corozive se face numai cu
instrumente ajuttoare, sub nie sau sub curent puternic de aer. O
mare atenie se acord evitrii contactului cu electroliii i celelalte
substane chimice.
15.2.4. Prelucrri pe maini-unelte
Evitarea accidentelor produse de achiile desprinse se
realizeaz prin introducerea unui obstacol n traiectoria achiilor sau
prin dirijarea acestora ntr-o direcie nepericuloas.
Pentru prevenirea accidentelor produse de organele n
micare este nevoie ca ele s fie nchise sau acoperite cu aprtori.
Piesele de prelucrat produc accidente destul de grave cnd
se desprind de pe main ca urmare a fixrii necorespunztoare. O
atenie deosebit trebuie acordat fixrii sculelor i a dispozitivelor i
folosirii corespunztoare a parametrilor regimului de achiere.
Mainile-unelte trebuie s fie legate la instalaia de punere la
pmnt, iar iluminatul local se realizeaz de la un transformator de
12 V sau 25 V.
15.2.5. Lucrri de lctuerie
Bancurile pentru lucrrile de lctuerie trebuie s aib
nlime de 750-800 mm, care asigur poziia comod a
muncitorului. Dlile, dornurile i ciocanele nu trebuie folosite dac
au capetele crpate sau deformate. La tierea metalului cu dalta,
locul de lucru trebuie ngrdit pentru ca achiile desprinse s nu
loveasc muncitorii din apropiere.
Sculele pneumatice trebuie s lucreze la valoarea presiunii
prescrise i de aceea se racordeaz la reeaua de aer comprimat
494
prin intermediul regulatoarelor care s asigure reglarea presiunii la

valoarea indicat.
15.2.6. Lucrri de tmplrie
n atelierul de tmplrie amplasat separat de celelalte secii,
mainile se dispun dup cele mai mari dimensiuni ale materialului
supus prelucrrii.
Cnd se folosesc maini combinate cu scule diferite dispuse
pe acelai ax, trebuie s se lucreze cu o singur scul iar cea
neutilizat s se demonteze. Toate organele n micare ale mainilor
se protejeaz cu carcase sau dispozitive de protecie, iar la
ferstraiele circulare, dinii care nu lucreaz efectiv trebuie s fie
acoperii.
15.2.7. Lucrri de vopsitorie
n atelierele de vopsitorie, nclinarea pardoselii trebuie s fie
de 2%, iar nlimea minim a ncperii de 4 m.
Utilajele folosite la vopsirea prin pulverizare trebuie s fie
ventilate sau s aib filtre.
Uscarea pieselor vopsite se execut de obicei n camere
staionare sau n tuneluri care trebuie prevzute cu instalaii de
captare i evacuare a nocivitilor. Piesele vopsite pot fi uscate n
atelierul de reparaii numai dac exist o ventilaie local forat
ce asigur schimburile de aer care mpiedic apariia concentraiilor
periculoase.
15.2.8. Lucrri de demontare, reparare i montare
La operaiile de demontare i montare trebuie s se
foloseasc scule i dispozitive corespunztoare. Unele accidente se
produc din cauza cderii motoarelor, ansamblelor sau pieselor
susinute necorespunztor sau prin mijloace improvizate.
Muncitorii care lucreaz la splarea mainilor vor avea haine
de protecie corespunztoare.
Instalaiile de degresare trebuie s aib un sistem eficace de
ventilaie general i local, iar introducerea i scoaterea pieselor din
bile de degresare se face cu mecanisme de ridicat i transportat.
n secia de repararea bateriilor de acumulatori muncitorii
trebuie s poarte ochelari de protecie, or, cizme i mnui de
cauciuc. La formarea soluiilor totdeauna se toarn acid sulfuric n
495
ap cu mare atenie. ncrcarea bateriilor se face n ncperi

destinate numai acestui scop i prevzute cu un sistem de ventilaie
corespunztor.
n seciile de rodaj, gazele de eapare se evacueaz n
exterior prin conducte rigide sau flexibile iar pardoseala se menine
n stare de curenie. Sistemul de ventilare al seciei de rodaj
trebuie s asigure evacuarea aerului viciat i a unei pri din cldura
degajat prin rodajul la cald al motoarelor.
Prin respectarea regulilor de protecia muncii se poate
menine un ritm ridicat de reparaii fr s se produc accidente n
munc.
496
15.2.9. Reguli de prevenire a incendiilor la repararea

pieselor
n procesul de reparare a pieselor, numeroase cauze pot
provoca incendii. De aceea, seciile cu degajri mari de cldur se
construiesc din materiale rezistente la foc, iar materialele explozibile
sau uor inflamabile nu se depoziteaz n apropierea locurilor cu
temperaturi ridicate.
O deosebit atenie trebuie acordat iluminatului artificial,
care prin deranjamentele sale poate provoca incendii n seciile n
care se lucreaz cu materiale explozibile ca: sudare oxiacetilenic,
depuneri galvanice etc. Ventilarea seciilor elimin gazele uor
inflamabile, iar fumatul sau prezena focului n seciile cu degajri
de gaze explozive sau n apropierea materialelor inflamabile este
interzis.
Fiecare secie trebuie s fie dotat cu suficieni hidrani,
stingtoare cu spum sau bioxid de carbon, lzi cu nisip uscat i alte
materiale de stingerea incendiului.
15.2.10. Instructajul personalului din unitile pentru
repararea utilajelor i mainilor
Personalul unitilor trebuie s cunoasc normele de
protecia muncii care se refer la activitatea pe care o desfoar.
Instructajul introductiv pentru toi salariaii noi angajai sau
transferai de la un loc de munc la altul se face individual sau n
grupuri de cel pui 20-25 persoane care lucreaz la locuri de munc
cu specific asemntor. Instructajul se efectueaz de cadre tehnice
cu pregtire profesional bun care sunt numite de conductorul
unitii. Dup instructajul introductiv i seminarizare, persoana care
a efectuat instructajul completeaz o fi de instructaj pentru
salariatul nou angajat sau transferat.
Instructajul la locul de munc se face de ctre conductorul
procesului de producie respectiv, pentru a familiariza pe noii
angajai sau transferai cu condiiile specifice de lucru i cu
msurile de tehnica securitii i igiena muncii pe care trebuie s le
respecte la locul sau utilajul la care va lucra. Acest instructaj se
consemneaz n fia de instructaj individual al angajatului.
Instructajul periodic se face de ctre conductorul procesului
de producie tuturor salariailor la locul de munc, ori de cte ori
este nevoie, dar cel puin o dat pe lun, n scopul reamintirii
normelor de tehnica securitii i de igiena muncii.
497
Instructajul periodic se nregistreaz pe fia de instructaj

individual al salariatului, care se semneaz att de persoana ce a
fcut instructajul ct i de cel instruit, iar conductorului unitii i
revine obligaia ca periodic s verifice desfurarea instructajului i
nsuirea lui.
498
Anexa 1. Schema logic a depanrii
499
Anexa 2. Schema logic de lucru

pentru testarea circuitului
500
Anexa 3. Schema electric a unui strung
501
BIBLIOGRAFIE
1.Buzatu V.: Memorator pentru atelierele mecanice. Editura
Tehnic, Bucureti, 1985
2. Berinde V.: Recuperarea, recondiionarea i refolosirea
pieselor, Editura Tehnic, 1986
3. Cebotrescu L.D.; Remont i modernizaia oborudovanioa
predpriaii picevoi promilennosti, Chiinu, 1980
4. Ciocrdia C.: Tehnologia construciei utilajului agricol, 1980
5. Cirillo A., Braha V.: Tehnologia presrii la rece, Rotaprint
I.P.Iai, 1982
6. Crian I., Dobre N.: Automatizarea montajului n construcia
de maini, Editura Tehnic, Bucureti, 1974
7. Dragu D.: Tolerane i msurri tehnice, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1985
8. Drghici G.: Tehnologia construciei de maini, Editura
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1983
9. Doma S., Miron Z.: ndrumtor pentru utilizarea fontelor i
oelurilor, aliajelor neferoase, Editura Tehnic, Bucureti, 1985;
10. Epureanu Al.: Tehnologia construciei de maini, Editura
Didactic i Pedagogic Bucureti, 1983
11. Iliescu C.: Tehnologia tanrii i matririi la rece; Editura
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1989
12. Ionu V., Moldovan Gh.: Tehnologia reparrii utilajului
agricol, Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1984
13. Ionu V.: Tehnologia reparrii utilajului agricol. ndrumar de
proiectare. Rotaprint Cluj-Napoca, 1976
502
14. Ionu V.: Tehnologia reparrii mainilor, I.P.Cluj, 1986

15. Manolache Z.: Fabricarea, repararea i ntreinerea utilajului
chimic, I.P.Bucureti, 1982
16. Micloi V.: Bazele proceselor de sudare, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1988
17. Mihilescu A.F.: Exploatarea i ntreinerea utilajelor i
instalaiilor din industria chimic, Editura Didactic i Pedagogic,
1981
18. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.: Consideration sur ltude
dune machine debiter les brides MDF-02, I.P.Timioara, 1984
19. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.: Machine honer par
vibrations intriures commande mecanique, I.P.Timioara,
1984
20. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.:
superfinisarea suprafeelor cilindrice
Bucureti, 1986
Consideraii privind
interioare A.S.A.S.,
21. Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului agricol, vol.

I i II, I.P.Iai, 1983
22. Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului agricol.
ndrumar de laborator, I.P.Iai, 1987
23. Paraschiv Dr.:
Rotaprint, 1998
Tehnologia reparrii mainilor, Iai, Ed.
23. Pavel A.: Mandrinare mecanic, Editura Tehnic Bucureti,

1985
24. Pico C., Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului
agricol, vol. I, I.P.Iai, 1975
25. Pico C., Paraschiv Dr. .a : Tehnologia reparrii utilajului
agricol, vol. II, I.P.Iai, 1976
503
26. Pico C. .a.: Normarea tehnic pentru prelucrri prin

achiere. Editura Tehnic, Bucureti, 1982
27. Popa B. .a.: Motoare pentru autovehicule, Editura Dacia,
Cluj-Napoca, 1982
28. Popescu N., Vitnescu C.: Tehnologia tratamentelor termice,
Cluj-Napoca, Editura Tehnic, 1979
29. Pruteanu O.V.: Tehnologia fabricrii mainilor, Editura
Didactic i pedagogic, Bucureti, 1983
30. Rdu N.: Recondiionarea pieselor, Editura Militar, 1983
31. Rdoi M.: Recondiionarea pieselor, Editura Tehnic,
Bucureti, 1986
32. Raseev D.: Tehnologia fabricrii aparaturii, instalaiilor
statice-petrochimice i de rafinrii, Editura Tehnic, Bucureti,
1983
33. Rusu t.: Tehnologia fabricrii utilajului tehnologic, Institutul
de Construcii Bucureti, 1985
34. Segal B.: Utilajul tehnologic din industria de prelucrare a
produselor horticole, Editura Ceres, Bucureti, 1984
35. Teodorescu M.: Tehnologia presrii la rece, Editura Didactic
i Pedagogic, Bucureti, 1980
36. Tomescu D.: Recondiionarea i mrirea rezistenei la uzur
a organelor de la mainile agricole; Editura Ceres, Bucureti, 1985
37. Tomescu D.: Metode, procedee i tehnologii de
recondiionare a pieselor de la utilajele agricole, Editura Ceres,
Bucureti, 1986
39. Warnecke H.J., Lentes H.P.: Arbeitsbereicherung, n W.T.
Zeitschrift fr Fertiung. R.F.G., 1973, vol. 63, nr. 11
40. * * * Indicatorul standardelor de stat, 1990
504
CUPRINS
INTRODUCERE ............................................................................. 5
Capitolul 1
PRINCIPII GENERALE PRIVIND ELABORAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE .......... 7
1.1. Consideraii generale ............................................................. 7
1.2. Definirea, scopul i elementele procesului tehnologic de
recondiionare ......................................................................... 8
1.3. Documentaia necesar elaborrii proceselor tehnologice de
recondiionare ....................................................................... 11
1.4. Metode de restabilire a jocurilor ............................................ 14
1.4.1. Metoda dimensiunilor de reparaii .............................. 14
1.4.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale ....... 15
1.4.3. Metoda nlocuirii pieselor degradate prin fabricarea de
piese noi ...................................................................... 16
1.5. Traseul tehnologic de recondiionare ................................... 16
1.6. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice i a planului de
operaii .................................................................................. 22
1.6.1. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice ..................... 22
1.6.2. ntocmirea i coninutul planului de operaii ............... 26
1.7. Alegerea materialelor, semifabricatelor i a tratamentelor
termice n vederea recondiionrii ........................................ 28
1.7.1. Materiale folosite la reparaii....................................... 34
1.7.2. Semifabricate folosite .................................................. 40
1.7.3. Tehnologia tratamentelor termice. Definiie i
clasificare .................................................................... 41
Capitolul 2
SIGURANA N FUNCIONARE ............................................... 49
2.1. Indicatorii siguranei n exploatare ....................................... 49
2.1.1. Noiunea de cdere .................................................... 49
2.1.2. Frecvena cderilor ..................................................... 50
2.1.3. Legea exponenial a cderilor .................................. 50
2.1.4. Timpul mediu de funcionare fr cderi .................... 51
2.1.5. Disponibilitatea produsului........................................... 52
505
2.1.6. Sigurana n funcionare a elementelor unui produs . 53

2.1.7. Sigurana n funcionare a unui produs ..................... 53
2.1.8. Procentul mediu de cderi ale elementelor ................. 54
2.1.9. Coeficientul de ncrcare a elementelor ...................... 54
2.2. Uzura i criterii pentru stabilirea limitelor de uzur ............... 55
2.2.1. Cauzele scderii capacitii de lucru a utilajelor ........ 55
2.2.2. Studiul uzurii. Legile uzurii i metodele de determinare
a acesteia .................................................................... 56
2.2.3. Stabilirea uzurilor admisibile la mbinrile mobile ....... 66
2.2.4. Studiul uzurii prin metode statistico-matematice. .. 80
2.2.5. Aprecierea uzrii utilajelor i determinarea duratei lor
optime de funcionare ................................................ 84
2.3. Criterii de durabilitate pentru diferite organe de maini ........ 87
2.3.1. Durabilitatea cilindrilor ................................................. 88
2.3.2. Durabilitatea segmenilor ............................................ 88
2.3.3. Durabilitile arborilor cotii ........................................ 90
2.3.4. Durabilitatea rulmenilor.............................................. 91
Capitolul 3
DEMONTAREA MAINILOR. CONTROLUL I SORTAREA
PIESELOR, DISPOZITIVE FOLOSITE ....................................... 92
3.1. Demontarea utilajelor ............................................................ 92
3.1.1. Pregtirea utilajului pentru demontare. ...................... 93
3.1.2. Demontarea mainilor n subansamble i piese
componente ................................................................ 94
3.1.3. Curirea i splarea pieselor. .................................. 98
3.2. Controlul i sortarea pieselor ............................................... 102
3.3. Limitele de uzur ale pieselor tipizate ................................. 108
3.4. Condiii pentru rebutarea pieselor ...................................... 114
506
Capitolul 4
PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE
A PIESELOR UZATE ................................................................ 117
4.1. Recondiionarea prin sudare .............................................. 117
4.1.1. Consideraii generale ................................................. 117
4.1.2. Sudarea oxiacetilenic ............................................... 118
4.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric ................... 123
4.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux........... 131
4.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin
vibrocontact) .............................................................. 133
4.1.6. ncrcarea cu aliaje dure rezistente la uzur ............. 135
4.1.7. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm ................ 140
4.1.8. Utilajul pentru sudarea cu arc, sub strat de zgur prin
contact ....................................................................... 150
4.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare .......................... 150
4.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice .................................. 152
4.2.2. Metalizarea cu srm ................................................. 154
4.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare......................... 155
4.3.1. Fenomenul de galvanizare ......................................... 156
4.3.2. Cromarea .................................................................... 160
4.3.3. Cuprarea (armirea) ................................................... 161
4.3.4. Nichelarea................................................................... 161
4.3.5. Fierarea (oelirea) ...................................................... 163
4.3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare ............................... 164
4.4. Recondiionarea pieselor prin prelucrri mecanice ........... 164
4.4.1. Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
intermediare ............................................................... 169
4.4.2. Procesul tehnologic de achiere ................................. 179
4.4.3. Procedee de recondiionare a pieselor prin achiere 186
4.5. Recondiionarea pieselor prin compensare
(piese suplimentare) .......................................................... 186
4.5.1. Generaliti ................................................................ 186
4.5.2. Recondiionarea pieselor prin bucare ....................... 187
4.5.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate 192
4.5.4. Recondiionarea pieselor prin montarea unor garnituri
suplimentare .............................................................. 194
4.5.5. Recondiionarea pieselor prin aplicarea de petice i
eclise .......................................................................... 195
4.6. Recondiionarea pieselor prin deformare plastic ............. 198
4.6.1. Generaliti ................................................................ 198
507
4.6.2. Recondiionarea pieselor prin refulare ...................... 199

4.6.3. Recondiionarea pieselor prin mandrinare ................ 201
4.6.4. Recondiionarea pieselor prin ndreptare .................. 203
4.6.5. Recondiionarea pieselor prin moletare..................... 204
4.6.6. Recondiionarea prin deformri la cald...................... 206
4.7. Condiionarea pieselor prin schimbarea poziiei ............... 208
4.8. Recondiionarea pieselor prin lipire .................................... 210
4.8.1. Generaliti. Importana lipirii .................................... 210
4.8.2. Recondiionarea pieselor prin lipire cu aliaje ............. 211
4.8.3. Tipuri de mbinri lipite ............................................... 214
4.8.4. Tehnologia lipirii cu aliaje ........................................... 219
4.8.5. Lipirea metalelor feroase ............................................ 222
4.8.6. Lipirea metalelor neferoase grele ............................... 225
4.8.7. Lipirea aluminiului ....................................................... 227
4.8.8. Lipirea plcuelor dure ............................................... 229
4.8.9. Lipirea cu materiale plastice ....................................... 232
4.8.10. Tehnologia lipirii cu compoziii plastice ................... 237
4.8.11. Tehnologia lipirii cu clei pe baz de carbinol ............ 238
4.8.12. Tehnologia lipirii cu rini epoxidice ......................... 239
4.8.13. Compoziii plastice ca adezivi i ca materiale de
cimentare................................................................. 240
Capitolul 5
NORMAREA TEHNIC A LUCRRILOR DE
RECONDIIONARE .................................................................. 245
5.1. Consideraii generale ......................................................... 245
5.2. Structura i determinarea normei tehnice de timp .............. 246
5.3. Normarea lucrrilor de prelucrare mecanic ...................... 250
5.4. Normarea lucrrilor pentru sudur ...................................... 251
5.5. Normarea lucrrilor de cromare .......................................... 252
5.6. Normarea lucrrilor de sudare autogen ............................ 252
5.7. Normarea lucrrilor manuale .............................................. 253
508
Capitolul 6
RECONDIIONAREA ORGANELOR DE MAINI ................... 255
6.2. Recondiionarea pieselor din clasa axe-arbori................... 255
Capitolul 7
REPARAREA INSTALAIILOR ELECTRICE .......................... 270
7.1. Necesitatea i cerinele reparrii instalaiilor electrice ...... 270
Capitolul 8
BAZELE PROIECTRII TEHNOLOGIEI DE ASAMBLARE ... 281
8.1. Funciile asamblrilor i clasificarea lor .............................. 281
8.1.1. Funciunile de baz ale sistemelor de asamblare ..... 281
8.1.2. Clasificarea i reprezentarea funciunilor de asamblare. 281
8.2. Condiii tehnologice n proiectarea ansamblelor i pieselor .... 284
8.2.1. Noiuni generale......................................................... 284
8.2.2. Condiii privind construcia pieselor .......................... 285
8.2.3. Condiii privind schema de asamblare ..................... 289
8.2.4. Rezolvarea lanurilor de dimensiuni .......................... 291
8.2.5. Condiii privind calitatea pieselor ............................... 305
8.2.5.1. Capabilitatea fabricaiei ..................................... 305
8.2.5.2. Msuri pentru mbuntirea capabilitii
fabricaiei .......................................................... 310
8.2.6. Condiii privind organizarea alimentrii asamblrii cu
materiale, piese i subansamble ................................ 311
8.3. Forme de organizare tehnologic a asamblrii. Alegerea
formei optime ..................................................................... 318
8.3.1. Diviziunea i concentrarea operaiilor de asamblare . 318
8.3.2. Parametrii de baz ai asamblrii ................................ 318
8.3.3. Cutia morfologic caracteristic formelor de organizare
tehnologic a asamblrii ............................................ 321
8.3.4. Proiectarea tehnologiei de asamblare ........................ 326
8.3.4.1. Schema logic a procesului de proiectare ......... 326
8.3.4.2. Proiectul de execuie ......................................... 329
8.3.4.3. Condiii de exploatare........................................ 330
8.3.4.4. Exemple practice ................................................ 330
8.3.5. Ergonomia asamblrii ................................................. 335
8.3.5.1. Poziiile i micrile omului ................................ 335
8.3.5.2. Organele de comand ale mainii ...................... 335
8.3.5.3. Ambiana n care se desfoar munca ............ 337
509
8.3.5.4. Organizarea timpului de odihn ......................... 338

8.3.6. Factorii psihologici n organizarea asamblrii ............ 338
8.3.6.1. Metode de influenare a factorilor psihologici.... 338
8.3.6.2. Aplicaii practice ................................................ 340
8.3.6.3. Recomandri privind creterea complexitii muncii
n sistemele de asamblare................................. 342
8.3.7. Calculul normelor de munc la asamblare ................. 342
8.3.7.1. Generaliti ........................................................ 342
8.3.7.2. Timpul operativ (Top) .......................................... 343
8.3.7.3. Exemple de normare a operaiilor de asamblare. 349
8.4. Calculul eficienei economice............................................. 358
8.4.1. Compararea economic a variantelor tehnologice..... 358
8.4.2. Metoda costului orei de lucru...................................... 359
8.5. Calculul capacitii de producie a sistemelor de asamblare362
8.6. Fiabilitatea sistemelor de asamblare .................................. 363
Capitolul 9
ECHILIBRAREA CORPURILOR N MICARE DE ROTAIE . 369
9.2. Dezechilibrul static i dezechilibrul dinamic ........................ 370
9.3. Echilibrarea static. Metoda de echilibrare ......................... 375
9.3.1. Echilibrarea static a corpurilor cu dezechilibru static
evident ....................................................................... 376
9.3.2. Echilibrarea static a unui corp al crui dezechilibru nu
se manifest............................................................... 378
9.4. Echilibrarea dinamic. Metode de echilibrare ..................... 379
9.4.1. Turaia critic. Turaia de rezonan....................... 379
9.4.2. Metode de echilibrare ................................................. 381
Capitolul 10
EXPLOATAREA I NTREINEREA UTILAJELOR ................ 390
10.1. Noiuni generale ............................................................... 390
10.2. Ungerea mainilor i utilajelor ............................................ 392
10.2.1. Lubrifierea mainilor i utilajelor tehnologice ............ 392
10.2.2. Clasificarea lubrifianilor .......................................... 392
10.2.3. Dispozitive i instalaii de ungere ............................. 395
10.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor ............................... 408
10.3.1. Exploatarea i ntreinerea dispozitivelor de pompare
fr elemente mobile ................................................. 408
510
10.3.2. Exploatarea i ntreinerea pompelor cu micri

alternative. Pornirea ................................................ 408
10.3.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor rotative .......... 411
10.3.4. Exploatarea i ntreinerea pompelor centrifuge.
Pornirea ................................................................... 413
10.3.5. Exploatarea i ntreinerea conductelor ................... 415
Capitolul 11
ORGANIZAREA TEHNIC A REPARAIIOR I
ANSAMBLELOR ....................................................................... 418
11.1. Consideraii generale ....................................................... 418
11.2. Metode de organizare a reparaiilor ................................. 419
11.2.1. Metoda reparrii pe echipe ....................................... 419
11.2.2. Metoda reparrii pe posturi de lucru specializate..... 419
11.2.3. Metoda reparrii pe band sau n flux ...................... 421
11.2.4. Metoda reparrii folosind agregate de schimb ......... 423
Capitolul 12
PROIECTAREA TEHNOLOGIC A NTRE - PRINDERILOR DE
REPARARE A UTILAJELOR .................................................... 424
12.2. Consideraii de proiectare tehnologic ............................ 424
12.2.1. Principii generale i etapele proiectrii ..................... 424
12.2.2. Planificarea sarcinii de producie a unitii ............. 425
12.2.3. Stabilirea ncrcrii unitilor ................................... 426
12.2.4. Determinarea regimului organizatoric de lucru ........ 428
12.2.5. Calculul utilajelor....................................................... 435
12.2.6. Calculul suprafeelor ................................................ 439
12.3. Elemente auxiliare de proiectare ...................................... 441
12.3.1. Abur tehnologic i ap cald ..................................... 441
12.3.2. nclzirea ntreprinderilor .......................................... 442
12.3.3. Energia electric (for i iluminat) .......................... 444
12.3.4. Aer comprimat .......................................................... 447
12.3.5. Ventilaia n ntreprinderi.......................................... 448
12.3.6. Carburani i lubrifiani ............................................ 451
12.3.7. Gospodrirea sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor451
12.3.8. Gospodrirea materialelor i a pieselor de schimb .. 452
12.3.9. Transportul interior ................................................... 452
Capitolul 13
511
ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC .............................. 454

Capitolul 14
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE LUCRRILOR DE
REPARAII ................................................................................ 455
14.2. Calculul preului de cost al reparaiilor ............................ 455
14.3. Cile de reducere a preului de cost al reparaiilor ......... 456
14.4. Indicii tehnico-economici ai unitilor de reparaii ........... 457
14.5. Organizarea bazei tehnico-materiale n ntreprinderile de
reparaii........................................................................... 457
14.6. Eficiena economic a reparaiilor ................................... 458
Capitolul 15
TEHNICA SECURITII MUNCII N TIMPUL LUCRRILOR DE
REPARAII ................................................................................ 460
15.2. Lucrri de reparaii generale ............................................ 464
15.2.1. Lucrri la cald ........................................................... 464
15.2.2. Lucrri de sudare i metalizare ................................. 465
15.2.3. Lucrri de acoperiri metalice .................................... 465
15.2.4. Prelucrri pe maini-unelte ....................................... 466
15.2.5. Lucrri de lctuerie ................................................ 466
15.2.6. Lucrri de tmplrie .................................................. 466
15.2.7. Lucrri de vopsitorie ................................................. 467
15.2.8. Lucrri de demontare, reparare i montare .............. 467
15.2.9. Reguli de prevenire a incendiilor la repararea
pieselor .................................................................... 468
15.2.10. Instructajul personalului din unitile pentru
repararea utilajelor i mainilor ................................ 468
Anexa 1. Schema logic a depanrii ...................................... 470
Anexa 2. Schema logic de lucru pentru testarea
circuitului .................................................................................. 471
Anexa 3. Schema electric a unui strung .............................. 472
BIBLIOGRAFIE ......................................................................... 473
512
CUPRINS ................................................................................... 476

CONTENTS................................................................................ 485
513
CONTENTS
INTRODUCTION ............................................................................ 5
Chapter 1
GENERAL PRINCIPLES REGARDING THE ELABORATION
OF THE RECONDITIONING TECHNOLOGICAL PROCESSES .7
1.1. General considerations ........................................................... 7
1.2. defining, purpose and elements of the reconditioning
technological process .............................................................. 8
1.3. The essential documentation for the elaboration of the
reconditioning technological processes ................................ 11
1.4. Methods for the re-establishment of the working .................. 14
1.4.1. Method of the repair dimensions ................................. 14
1.4.2. Method of re-establishment of the initial form and
dimensions .................................................................. 15
1.4.3. Method of replacing the degraded pieces throughout
the manufacture of new pieces .................................. 16
1.5. The technological line of reconditioning ................................ 16
1.6. The drawing up and the content of the technological record
and of the operations plan .................................................... 22
1.6.1. The drawing up and the content of the technological
record ..................................................................................... 22
1.6.2. The drawing up and the content of the operations
plan .............................................................................. 26
1.7. The choice of the materials, semi-products and of the
thermical treatment for reconditioning i ................................. 28
1.7.1. Materials used in repairs ............................................. 34
1.7.2. Used semi-products ................................................... 40
1.7.3. Technology of the thermic treatments. Definition and
classification ................................................................ 41
Chapter 2
SECURITY IN FUNCTIONING .................................................... 49
2.1. Indicators of the security in exploitation ................................ 49
2.1.1. Notion of collapse ....................................................... 49
2.1.2. Frequency of collapses................................................ 50
2.1.3. Exponential law of collapses ....................................... 50
2.1.4. Average functioning time without collapses ................ 51
514
2.1.5. Availability of the product............................................. 52

2.1.6. Security in functioning of a products elements .......... 53
2.1.7. Security in functioning of a product ............................. 53
2.1.8. Average percent of collapse of the elements .............. 54
2.1.9. Loading coefficient of the elements ............................. 54
2.2. Wear and criterion for the establishment of the wear limits .. 55
2.2.1. Reasons for the reduction of the working capacity of the
equipments ............................................................................ 55
2.2.2. Wear study. Wearing laws and methods to determine
it...56
2.2.3. The determinaion of the acceptable wears in the mobile
connections .................................................................. 66
2.2.4. Study of the wear through statistic-mathematical
methods. ..................................................................... 80
2.2.5. Judgment of the equipments wear and the
determination of their optimum functioning duration 84
2.3. Durability criterion for different machine elements .............. 87
2.3.1. Durability of the cylinders ........................................... 88
2.3.2. Durability of the segments .......................................... 88
2.3.3. Durabilities of the crank axles .................................... 90
2.3.4. Durability of the bearings .......................................... 91
Chapter 3
DISMOUNTING OF THE MACHINES. CONTROLL AND
CLASSIFICATION OF THE PIECES, USED DEVICES ............. 92
3.1. Dismounting of the equipments ............................................ 92
3.1.1. Preparation of the equipment for dismounting ........... 93
3.1.2. dismounting of the machines into building blocks and
constituents ................................................................. 94
3.1.3. Cleaning and washing of the pieces ......................... 98
3.2. Control and classification of the pieces .............................. 102
3.3. Wearing limits of the typified pieces ................................... 108
3.4. Conditions for the rejection of the pieces............................ 114
Chapter 4
RECONDITIONING TECHNOLOGICAL PROCESSES OF THE
WEARED PIECES ..................................................................... 117
4.1. Reconditioning through welding .......................................... 117
4.1.1. General considerations ............................................... 117
4.1.2. Oxiacetylenic welding ................................................. 118
515
4.1.3. Loading of the pieces through electric welding .......... 123

4.1.4. Reconditioning through welding under flux coat ........ 131
4.1.5. electric welding with vibrator arc (covering through
vibrocontact) .............................................................. 133
4.1.6. Loading with alloy resistent to wear .......................... 135
4.1.7. Loading of the pieces through plasma welding .......... 140
4.1.8. The equipment for the arc welding, under cinder layer
through contact ......................................................... 150
4.2. Reconditioning of the pieces through metal coating ........... 150
4.2.1. Metal coating with metal powders ............................. 152
4.2.2. Metal coating with wire ............................................... 154
4.3. Reconditioning of the pieces through galvanizing .............. 155
4.3.1. The galvanizing phenomenon .................................... 156
4.3.2. Chrome plating ........................................................... 160
4.3.3. Copperplating, (copperizing) ...................................... 161
4.3.4. Nickel plating .............................................................. 161
4.3.5. Iron plating (steeling) .................................................. 163
4.3.6. Galvanizing equipments and installations .................. 164
4.4. Reconditioning of the pieces through mechanical working. 164
4.4.1.The calculation of the working additions and of the
intermediate dimensions ........................................... 169
4.4.2. The chip removal manufacturing process ................. 179
4.4.3. Reconditioning processesof the pieces through de chip
removal ...................................................................... 186
4.5. Reconditioning of the pieces through compensation
(additional pieces) ............................................................. 186
4.5.1. Generalities................................................................. 186
4.5.2. Reconditioning of the pieces through bush ................ 187
4.5.3. Reconditioning of the pieces through the replacement of
the weared parts ........................................................................ 192
4.5.4. Reconditioning of the pieces through the mounting of
some additional packings ......................................... 194
4.5.5. Reconditioning of the pieces through the application of
patches and straps .................................................... 195
4.6. Reconditioning of the pieces through plastic deformation 198
4.6.1. Generalities................................................................. 198
4.6.2. Reconditioning of the pieces through upset forging ... 199
4.6.3. Reconditioning of the pieces through expanding of tubes
................................................................................... 201
4.6.4. Reconditioning of the pieces through straightening ... 203
516
4.6.5. Reconditioning of the pieces through pulley .............. 204

4.6.6. Reconditioning through hot formings.......................... 206
4.7. Conditioning of the pieces through the change of position . 208
4.8. Reconditioning of the pieces through soldering .................. 210
4.8.1. Generalities. The importance of soldering ................. 210
4.8.2. Reconditioning of the pieces through alloy soldering 211
4.8.3. Types of soldered joints.............................................. 214
4.8.4. Technology of alloy soldering .................................... 219
4.8.5. Soldering of the ferrous metals .................................. 222
4.8.6. Soldering of the non-ferrous heavy metals ................ 225
4.8.7. Soldering of the aluminum .......................................... 227
4.8.8. Soldering of the heavy tips ......................................... 229
4.8.9. Soldering with plastic materials .................................. 232
4.8.10. Technology of soldering with plastic compositions .. 237
4.8.11. Technology of soldering with carbon based glue ..... 238
4.8.12. Technology of soldering with epoxidic resins ........... 239
4.8.13. Plastic compositions used as ca adhesives and as
cementing materials ................................................ 240
Chapter 5
SETTING OF PROPER OUTPUT RATES OF THE
RECONDITIONING WORKS ..................................................... 245
5.1. General considerations ....................................................... 245
5.2. Structure and determining of the time setting of output rate .. 246
5.3. Setting of output rates for mechanical processing ............. 250
5.4. Setting of output rates for welding ...................................... 251
5.5. Setting of output rates for chrome plating ........................... 252
5.6. Setting of output rates for autogenous welding .................. 252
5.7. Setting of output rates for manual processing .................... 253
Chapter 6
RECONDITIONING OF THE MACHINE ELEMENTS .............. 255
6.1. General considerations .................................................... 255
6.2. Reconditioning of the pieces in the axle-shaft class ........... 255
Chapter 7
REPARING OF THE ELECTRIC INSTALLATIONS ................ 270
7.1. Necessities and requirements for reparing of the electric
installations ........................................................................ 270
517
Chapter 8
BASIS OF THE TECHNOLOGICAL ASSEMBLY DESIGN ..... 281
8.1. Assemblies functions and their classification...................... 281
8.1.1. Basic functions of the assembly systems ................... 281
8.1.2. Classification and representation of the assembly
functions ..................................................................... 281
8.2. Technological conditions in the assemblies and pieces
design ................................................................................. 284
8.2.1. General notions .......................................................... 284
8.2.2. Conditions regarding the pieces construction ........... 285
8.2.3. Conditions regarding the assembly diagram .............. 289
8.2.4. Solution for the dimension chains ............................. 291
8.2.5. Conditions regarding the pieces quality..................... 305
8.2.5.1. Capability of the manufacture ........................... 305
8.2.5.2. Measures for the improvement of the capability of
the manufacture ............................................. 310
8.2.6. Conditions regarding the organization of the material
assembly supply, pieces and building blocks ............ 311
8.3. Types of technological organization of the assembly. The
choice of the optimum form................................................ 318
8.3.1. Division and concentration of the assembly
operations .................................................................. 318
8.3.2. Basic parameters of the assembly ............................. 319
8.3.3. Morphological case characteristic for the forms of
technological organization of the assembly ............... 321
8.3.4. Design of the assembly technology............................ 326
8.3.4.1. Logical diagram of the design process .............. 326
8.3.4.2. Workmanship design ......................................... 329
8.3.4.3. Exploitation conditions........................................ 330
8.3.4.4. Practical examples ............................................. 330
8.3.5. Ergonomy of assembly ............................................... 335
8.3.5.1. Mans positions and movements ........................ 335
8.3.5.2. Control organs of the hand ................................. 335
8.3.5.3. The environment where the work displays......... 337
8.3.5.4. Organization of the rest time .............................. 338
8.3.6. Psychological elements in the organization of the
assembly .................................................................... 338
8.3.6.1. Influence methods of the psychological
elements ............................................................ 338
8.3.6.2. Practical applications.......................................... 340
518
8.3.6.3. Recomendations regarding the increase in the

work complexity in the assembly systems......... 342
8.3.7. Calculation of the assembly working rates .............. 342
8.3.7.1. Generalities ........................................................ 342
8.3.7.2. Efficacious time (Top) .......................................... 343
8.3.7.3. Examples for assembly working rates ............. 349
8.4. Calculation of the economic efficiency ................................ 358
8.4.1 Economic comparison of the technological variants ... 358
8.4.2. Method of the cost per working hour ......................... 359
8.5. Calculation of the production capacity of the assembly
systems .............................................................................. 362
8.6. Reliability of the assembly systems .................................... 363
Chapter 9
THE BALANCE OF BODIES IN ROTATING MOVEMENT ...... 369
9.1. General considerations ....................................................... 369
9.2. Static lack of balance and dynamic lack of balance ........... 370
9.3. The static balance. Method of making up the balance ....... 375
9.3.1. The static balance of the bodies with visible static lack of
balance ...................................................................... 376
9.3.2. The static balance of a body whichs lack of balance
doesnt manifest ......................................................... 378
9.4. The dynamic making up of balance. Methods of making up
the balance......................................................................... 379
9.4.1. The crucial speed. The resonance speed .................. 379
9.4.2. Methods of making up the balance ............................ 381
Chapter 10
EXPLOITATION AND USE OF THE EQUIPMENTS ................ 390
10.1. General notions ................................................................. 390
10.2. Lubrication of the machines and equipments ................... 392
10.2.1. Lubrication of the technological machines and
equipments .............................................................. 392
10.2.2. Classification of the lubricants ................................. 392
10.2.3. Devices and installations of lubrication .................... 395
10.3. Exploitation and maintenance of the pumps ..................... 408
10.3.1. Exploitation and maintenance of the pumping devices
without mobile elements ............................................ 408
10.3.2. Exploitation and maintenance of the pumps with
alternating movements. Starting ............................. 408
519
10.3.3. Exploitation and maintenance of the rotating pumps .. 411

10.3.4. Exploitation and maintenance of the centrifugal pumps.
Starting .................................................................... 413
10.3.5. Exploitation and maintenance of the ducts .............. 415
Chapter 11
TECHNICAL ORGANIZATION OF THE REPAIRS AND
ASSEMBLIES ............................................................................ 418
11.1. General considerations ..................................................... 418
11.2. Methods of organizing the repairs .................................... 419
11.2.1. Method of repairs reparrii on teams ....................... 419
11.2.2. Method of repairs on specialized working positions . 419
11.2.3. Method of repairs on range or on flux ...................... 421
11.2.4. Method of repairs using exchange aggregates ........ 423
Chapter 12
TECHNOLOGICAL DESIGN OF THE FACTORIES FOR
EQUIPMENTS REPAIR ............................................................. 424
12.2. Technological design considerations ................................ 424
12.2.1. General priciples and the design stages .................. 424
12.2.2. Planning of the the unity tasks of production .......... 425
12.2.3. Set of the unities load ............................................... 426
12.2.4. Determining of the working organizing regime ......... 428
12.2.5. Calculation of the equipments .................................. 435
12.2.6. Calculation of the areas ............................................ 439
12.3. Auxiliary elements for design ............................................ 441
12.3.1. Technological steam and hot water.......................... 441
12.3.2. Heating of the factories............................................ 442
12.3.3. Electric energy (force and illumination) .................... 444
12.3.4. Compressed air ........................................................ 447
12.3.5. Ventilator in the factories .......................................... 448
12.3.6. Fuels and lubricantsi ................................................. 451
12.3.7. Careful management of the tools, devices and
checkers ..................................................................... 452
12.3.8. Careful management of the materials and of the spare
parts ........................................................................... 452
12.3.9. Internal transportation ............................................... 454
Chapter 13
520
ORGANIZATION OF THE TECHNICAL CONTROL ............... 454

Chapter 14
TECHNICO-ECONOMIC ASPECTS OF THE REPAIR
WORKS ...................................................................................... 455
14.2. Calculation of the price of the repairs .............................. 455
14.3. ways of reducing the price of the repairs ......................... 456
14.4. Technico-economical signs of the repairs units ................ 457
14.5. Organization of the technico-material basis in the repairs
units ................................................................................ 457
14.6. Economic efficiency of the repairs .................................... 458
Chapter 15
TECHNIQUE OF THE WORK SECURITY DURING THE REPAIR
WORKS ...................................................................................... 460
15.2. Works for capital repairs ................................................... 464
15.2.1. Under heat works ..................................................... 464
15.2.2. Welding and metal coating works ............................. 465
15.2.3. Metal coating works .................................................. 465
15.2.4. Processings on tool- machineries ............................ 466
15.2.5. Locksmith`s works .................................................... 466
15.2.6. Cabinet-making works .............................................. 466
15.2.7. Painting works .......................................................... 467
15.2.8. works of dismounting, repair and mounting ............. 467
15.2.9. Fire prevetion principles when repairing pieces ....... 468
15.2.10. Instructing the personnel in the repair units of the
equipments and machines ...................................... 468
Annexe 1. Logical diagram of the double hunting .............. 470
Annexe 2. Logical work diagram for the testing of the
testarea circuit .......................................................................... 471
Annexe 3. Electric diagram of a lathe .................................... 472
BIBLIOGRAPHY ........................................................................ 473
CONTENTS................................................................................ 485
521

Tehnologii de Intretinere Si Reparare

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii de Intretinere Si Reparare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prof. Dr. Ing.

Material pentru curs

n care: Nt numrul utilajelor de acelai tip, aflate n exploatare;

condiiile calitative necesare executrii unor reparaii ct mai

(inferioar sau superioar dimensiunii nominale), metod denumit i

1.2. Definirea, scopul i elementele procesului

reparaie a unor piese de mare uzur (buce, axe simple, roi

c pentru rectificarea fusurilor-maneton, este necesar reglarea

Micarea este cel mai simplu element al activitii

1.3. Documentaia necesar elaborrii proceselor

- desenele complete a subansamblului sau ansamblului din

Fig. 1.1. Supap de admisie

Fig. 1.2. Rectificarea suprafeei conice a talerului supapei

Se poate preciza de asemenea, metoda de control a

ntocmesc plane de operaii (n cazul unei producii de serie mijlocie

Metode de restabilire a jocurilor

1.4.1. Metoda dimensiunilor de reparaii

dr2 = dn 2h; ....

La mbinrile cilindru-piston, prin uzare cilindrul i mrete

n care: Dmax este diametrul maxim admis pentru alezaj;

Metoda dimensiunilor de reparaii este simpl i accesibil,

Acoperirea electrolitic a pieselor uzate se aplic la

Traseul tehnologic de recondiionare

Dup analiza temeinic a desenului de execuie al piesei ce

precizeaz metodele de recondiionare n succesiunea lor logic,

H7/d8, H8/d9, Jocuri mijlocii

Asigurarea unei anumite elasticiti

Asigurarea lipsei de vibraii (de exemplu:

H6/p5, H7/p6, H7/p6 ajustaj cu

H6/h5, H7/h6, Joc minim egal cu

Asamblri strnse. Dac suprafeele n

Fixarea pieselor la solicitri sau n cazul

precis, cu ajustaje de precizie 5-7 (de

Tabelul 1.2. Cmpuri de toleran

Tabelul 1.3. Cmpuri de toleran prefereniale i ajutaje

Pentru exemplul dat supapa de admisie (fig. 1.1) innd

n situaia n care exist posibilitatea ca una sau mai multe

Tabelul 1.5. Traseu tehnologic de recondiionare a

Indiferent de varianta adoptat dup efectuarea unor calcule

1.6. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice i a

Se elaboreaz fia tehnologic n ateliere mecanice de

Fig. 1.3. Arbore n trepte

Tabelul 1.6. Model fi tehnologic

FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE REPARAIE

1.6.2. ntocmirea i coninutul planului de operaii

Fig. 1.7. Foaie de plan de operaie

1.7. Alegerea materialelor, semifabricatelor i a

Tabelul 1.8. Tolerana T, m, pentru dimensiuni de la 1 pn la 500 mm (STAS 8100/4-88)

Tabelul 1.9. Tolerana T, pentru dimensiuni peste 500 pn la 5000 mm

Tabelul 1.10. Corelaia informativ dintre rugozitate i precizia dimensional

0,050,2 0,10,1- 0,4

3,2- 3,2-12,5 6,312,5

Tabelul 1.11. Corespondena dintre treapta de precizie i

Observaii: S-a notat cu Rp oelul rapid i cu CM carburi

Tabelul 1.12. Rugoziti de suprafa obinute prin diferite

Aceste criterii, de care se ine seama la fabricarea mainilor

Tabelul 1.13. Oeluri i tratamente recomandate pentru organe

Oeluri i tratamente termice recomandate

Oeluri i tratamente termice recomandate

Fontele sunt aliaje Fe-C al crui coninut de C cel mai

Au sudabilitate mecanic i rezisten mecanic redus dar au

Maini agricole, textile de

Capace, cutii, plci de

Tabelul 1.15. Utilizarea fontelor cu grafit nodular