Sunteți pe pagina 1din 78

Investete n oameni!

GUVERNUL ROMNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI I PROTECIEI SOCIALE O.I.P.O.S.D.R.U. NORD-VEST

Proiect cofinanat din Fondul Social European prin Programul Operaional Sectorial pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013 Axa prioritar: 3 Creterea adaptabilitii lucr torilor i a ntreprinderilor Domeniul major de intervenie: 3.2 Formare i sprijin pentru ntreprinderi i angajai pentru promovarea adaptabilitii Titlul proiectului: Pregtire, instruire, educ are n vederea asimilrii de procese tehnologice inovative, mbuntirea practicilor manageriale i a proteciei mediului n sectoare calde Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652 Beneficiar: Universitatea Tehnic din Cluj -Napoca

Curs de formare profesionala

ECHIPAMENTE SI TEHNOLOGII INOVATIVE DE PROCESARE A PIESELOR OBTINUTE PRIN TURNARE


(Disciplina 5 -ECHIPAMENTE SI TEHNICI DE CONTROL AL CALITATII PIESELOR TURNATE)

Dr.Ing. Carmen Dumitru -P3-SC INTEC SA CSII-Ing.Niculina Costache -P3-SC INTEC SA CSIII-Ing.Norvegia Avramescu-P3-SC INTEC SA AS Ing.Nicolae Dumitru-P3-SC INTEC SA Ing.Simona Petre-P3-SC INTEC SA

CUPRINS

5.1 Clasificarea si terminologia defectelor pieselor turnate 5.1.1 Prevenirea defectelor pieselor turnate 5.2 Echipamente si tehnici de inspectare si testare utilizate in scopul calitatii pieselor turnate (particule magnetice, radiatii gama si radiatii X, lichide penetrante, ultrasonic, electromagnetice si curenti eddy). 5.2.1.Aspecte generale 5.2.2 Asigurarea calitatii produselor 5.2.3 Diferite metode de control 5.3 Metode de determinare a compozitiei si structurii materialelor 5.3.1. Analiza spectral 5.3.2 Metode electrochimice de analiz 5.3.3 Metalografia 5.4 Metode de analiza pe flux a parametrilor specifici elaborarii si turnarii aliajelor Bibliografie

3 3 16

16 17 21 48 48 50 51 63 78

5.1 Clasificarea si terminologia defectelor pieselor turnate


Defectele pieselor turnate sunt consecinte fie ale unei cauze unice, fie ale unor actiuni reciproce de cauze foarte complexe, fiecare din acestea fiind, la randul lor, functie de un mare numar de variabile specifice; doua defecte cu un aspect exterior cu totul deosebit pot avea una sau mai multe cauze comune. Din aceste cauze, prezentam o clasificare morfologica si nu o clasificare bazata pe cauzele defectelor. In tabelul 1 este prezentata clasificarea si simbolizarea defectelor pieselor turnate, cu indicarea pe scurt a cauzelor care le genereaza. Obtinerea unor piese turnate de calitate superioara, cu defecte minime, este conditionata de intocmirea unei tehnologii de fabricatie cat mai corecta, insotita de cea mai severa disciplina tehnologica. Tehnologia de fabricatie nu constituie un sistem unic si limitat; ea se perfectioneaza continuu in cursul desfasurarii procesului de productie, cu tendinta permanenta de a obtine produse de calitate optima.

5.1.1 Prevenirea defectelor pieselor turnate


Un acelasi tip de defect poate fi generat de mai multi factori, dupa cum un singur factor, denumit factor de productie, poate genera o serie intreaga de defecte. Din aceasta cauza prevenirea defectelor pieselor turnate trebuie sa fie o actiune organizatorica pe plan general si in principiu consta in a asigura: - proiectarea corecta a tehnologiei pieselor turnate; - pregatirea corecta a tehnologiei procesului de fabricatie; - o disciplina tehnologica severa; controlul interoperatii; - analiza metodica a defectelor pieselor turnate. De asemenea, este necesar sa se tina seama si de starea utilajului de productie si a dispozitivelor de formare (modele, placi de model, cutii de miez etc.), care trebuie sa asigure o desfasurare corecta a procesului de fabricatie. Stabilitatea proceselor elementare ale complexului de fabricatie se asigura prin crearea unei documentatii ample, constituite din fise si instructiuni tehnologice, precum si din norme tehnice de lucru. Tabelul 1 Clasificarea defectelor pieselor turnate Descrierea Cauzele defectului defectului 5 - Fluiditate scazuta a metalului lichid la turnare; Configuratie - - Cantitate insuficienta de metal in oala incompleta a piesei de turnare; turnate ca urmare a - Scurgerea materialului din cavitatea umplerii partiale cu formei in timpul turnarii; metal a cavitatii formei - Constructia gresita a piesei sau a retelei de turnare; - Presiunea metalostatica insuficienta in reteaua de turnare; 4

Denumirea Simbolul defectului 1 Umplere incompleta 2

Schita defectului 3

DT11

1 Dezaxa re

4 Deplasarea unei parti a piesei turnate in raport cu cealalta parte a ei (fete in scara)

DT12

Tabelul 1 (continuare) 5 - Inchiderea defectuoasa a cutiei de miez sau lipirea gresita a jumatatilor de miez; - Jocuri prea mari intre marci; - Inchiderea formelor cu ghidaje cu jocuri prea mari; - Deplasarea semiformelor in timpul turnarii; - Suprapunerea incorecta a partilor de model; - Contact insuficient intre rame in planul de separatie; - Joc prea mare intre marci; - Ridicarea formei in timpul turnarii; - Presarea exagerata a marginilor cavitatii formei;

Bavura

DT13

Umflat ura DT14

Surplusul de metal in forma de lama, cu contur si marime variabila, care s-a format in dreptul planului de separatie a formei sau de-alungul marcilor miezurilor. Ingrosare locala pe piesa turnata, rezultata din cedarea formei sub presiunea metalostatica sau spalarea peretilor formei de catre metalul turnat. Modificarea configuratiei piesei turnate in timpul solidificarii, sub influenta tensiunilor din piesa turnata, din cauza rigiditatii necorespunzatoare a formei, a modelului de format, a unor eforturi mecanice, a tratamentului termic etc. Defect de configuratie sau de dimensiuni al piesei turnate, aparut in timpul dezbaterii, detasarii retelei de turnare, curatirii, redresarii sau transportului.

Deform are DT15

-Rezistenta mecanica insuficienta a amestecurilor de formare folosite; -Amestec preparat neomogen si insuficient indesat; -Presiune metalostatica mare a metalului lichid in forma; -Reteaua de turnare gresit conceputa si amplasata; -Tensiuni termice mari in piese cu pereti diferiti care nu duc la crapaturi; -Peretii formei insuficient de indesati; miezuri lungi, nesprijinite pe suporti; -Asezarea gresita a pieselor in cuptoarele de tratament termic; -Solicitari mecanice exagerate la curatire; -Model deformat;

Deterio rarea mecani ca

DT16

-Detasarea incorecta a maselotei sau retelei de turnare; -Dezbaterea manuala brutala a pieselor turnate; -Ruperea din corpul piesei a unei portiuni datorita unui tratament termic violent (calire);
4

1 Dimensiuni necorespunz atoare

DT17

4 Abatere dimensionala a piesei turnate fata de cotele desenului de turnare; b - cota din desen v - cota piesei

Aderenta (chimica, mecanica sau chimicomecanica)

DT21

Repriza DT22

Crusta

DT23

Excrescenta DT24

Suprafata rugoasa grosolana a piesei turnate ca urmare a patrunderii metalului sau a oxizilor metalici intre grauntii materialului de formare, cu care pot reactiona dand compusi chimici. Rost superficial sau strapuns in corpul piesei turnate, cu marginile rotunjite provocat de nesudarea a doi curenti de metal care se intalnesc in cavitatea formei. Placa metalica pe peretii piesei turnate, despartita total sau partial de suprafata piesei turnate printr-un strat de amestec de formare. Sub crusta piesa nu prezinta de obicei alte defecte. Proeminenta de dimensiuni diferite pe suprafata piesei turnate, formata din metal cu intercalatii sau incluziuni de material de formare provenite din distrugerea locala a formei.

Tabelul 1 (continuare) 5 -Executia gresita a modelului sau a cutiei de miez; -Coeficient de contractie necorespunzator ales; -Tehnologia gresita de extragere a modelului din forma; -Uzura mare a modelelor sau a cutiei de miez; -Refractaritate scazuta a amestecului de formare sau temperatura de turnare ridicata; -Reactie chimica intre oxizii de fier si mangan cu silicea; -Granulatia grosolana a amestecului de formare in raport cu fluiditatea metalului ce se toarna;

-Temperatura de turnare a metalului prea joasa; -Fluiditate insuficienta a metalului; -Subdimensionarea retelei de turnare; -Turnarea intrerupta a metalului in forma;

-Incalzire locala, rapida si superficiala a amestecului de formare in timpul turnarii; -Indesare prea puternica si mai ales neuniforma a amestecului de formare; -Permeabilitate insuficienta a amestecului indesat in forma; -Dilatarea mare a componetei granulare; -Indesarea formei sau miezului necorespunzatoare; -Plasarea gresita a atacului alimentatorului;

1 Creasta

DT25

Picatura DT26

Arsura DT27

Adancitur a, urma de lovitura, deteriorare DT28

Carie DT291

Rugozitate necorespu nzatoare

4 Surplus de metal sub forma de nervura (placa) mai mult sau mai putin proeminenta, cu suprafete neregulate pe suprafata piesei turnate, ca urmare a patrunderii metalului in fisurile formei sau miezurilor. Proeminenta in forma de picatura pe suprafata pieselor turnate. In cazul aliajelor staniuplumb, este cauzata de licutia unor componenti in timpul solidificarii. Strat de metal oxidat pe suprafata piesei turnate, mai mult sau mai putin aderent, rezultat in timpul tratamentului termic. Deteriorarea suprafetei piesei turnate in timpul operatiilor mecanice, (ex. la dezbaterea din forma), indepartarea maselotelor si a retelei de turnare, la transport etc. Se intalneste de obicei la piesele din aliaje moi, a caror calitate a suprafetei este precizata in conditiile tehnice. Canal vermicular cu margini neregulate, umplut uneori cu nisip plasat pe peretii piesei turnate. Suprafata zgrunturoasa a piesei turnate.

Tabelul 1 (continuare) 5 - Uscare prea brusca a formei si miezurilor; - Extragerea incorecta a modelului din forma sau a miezului din cutia de miez;

- Producerea licutiei in cazul turnarii metalelor neferoase; - Turnarea neingrijita; - Degazare insuficienta a aliajelor neferoase;

- Incalzire la temperaturi ridicate, timp indelungat si in atmosfera oxidanta; - Defect caracteristic otelului si fontelor maleabile, daca acestea sunt tratate in cuptoare fara atmosfera controlata; - Dezbatere necorespunzatoare (izbire cu barosul in piesele calde sau cu pereti subtiri); - Curatirea de nisip prin izbire cu barosul atat pentru indepartarea nisipului de formare cat si a miezurilor;

DT292

-Generare locala a unei cantitati mari de gaze care neputand trece prin masa de amestec de formare, isi face drum printre peretii formei si ai piesei turnate in curs de solidificare; -Granulatie prea mare a nisipului sau fluiditate prea ridicata a metalului turnat; -Presiune metalostatica foarte mare; -Indesare insuficienta a formei;

1 Cuta

DT293 Fagure DT294

Crapatura la cald

DT31

Crapatura la rece

DT32

4 Adancituri sub forma de val (santulet) localizate pe suprafata piesei turnate. Adancituri concentrate pe suprafata piesei turnate, de forme mai mult sau mai putin regulate cu contururi poligonale. Discontinuitate intercristalina in peretii piesei turnate, aparuta la temperaturi ridicate. Crapatura are o forma neregulata, cu margini zdrentuite si suprafete oxidate. Uneori cristalele dendritice sunt bine dezvoltate. Aici se clasifica si crapaturile aparute la tratament termic. Discontinuitate intercristalina in peretii piesei turnate, aparuta la temperaturi joase. Crapatura are o forma regulata si margini continue, taioase. Suprafete neoxidate prezentand uneori o slaba coloratie de revenire. Din acestea fac parte si crapaturile aparute la taierea oxiacetilenica a retelelor de turnare, maselotelor etc., la piesele turnate din otel nealiat.

Tabelul 1 (continuare) 5 - Dilatare necorespunzatoare a suprafetei formei. Se denumesc si cozi de sobolan; - Gaze dezvoltate de aliaje supraincalzite si supraoxidate, in special la otelul manganos austenitic; - Reteaua de turnare necorespunzatoare; - Franarea mecanica a contractiei, uneori combinata cu franarea termica. - Contractia metalului, fluiditatea, cristalizarea primara, retasurile influenteaza forma crapaturilor la cald. - De asemenea, temperatura si viteza de turnare a metalului, dimensiunile si pozitia retelei de turnare si lipsa de compresibilitate a formei; - Tratament termic necorespunzator;

- Tensiuni termice mari datorita diferentei de grosime a peretilor combinate adesea cu tensiuni de contractie; - Socuri sau solicitari mecanice mari aplicate pieselor turnate in procesul de curatire, inainte de detensionare;

1 Suflura

DT41

Sita (sulfuri aciculare) DT42

Retasura DT43

Microretas ura si porozitate

DT44 DT45

4 Gol deschis (suflura exterioara) sau inchis (suflura interioara) in corpul piesei turnate, care in majoritatea cazurilor are forma rotunjita (sferica sau alungita) si suprafete netede, curate de culoare argintie; rareori sunt oxidate sau prezinta culori de revenire. Apar izolat sau in grup. Goluri mici alungite cu suprafata neteda orientate perpendicular pe suprafata piesei si amplasate la o adancime de 2-3mm sub aceasta. Dupa tratamentul termic al piesei, aceste goluri sunt descoperite, luand aspectul unei site. Gol deschis sau inchis in corpul piesei turnate cu suprafata rugoasa sau macrocristalina, de obicei oxidata, care se formeaza in piesa turnata sub influenta contractiei in timpul solidificarii. Uneori retasura apare ca o adancitura pe suprafata piesei turnate (retasura exterioara). Acumularea locala de goluri mici, uneori microscopice, concentrate sub forma de zone afanate in corpul piesei.

Tabelul 1 (continuare) 5 -Includere de hidrogen in metalul lichid in timpul topirii; -Dezoxidare insuficienta a metalelor in timpul elaborarii; -Antrenarea aerului la turnare datorita retelei de alimentare incorecte; -Umiditate exagerata a amestecurilor de formare crude sau reparatii incorecte; -Carbonati in amestecurile de formare; -Suporti de miez murdari.

- Folosirea repetata a deseurilor proprii, imbogatite in hidrogen; - Incarcaturi umede in cuptoare; - Elaborarea incorecta a metalului; - Pregatirea incorecta a jgheabului si oalelor de turnare; - Uscarea insuficienta a formelor si miezurilor sau umiditatea exagerata a formelor crude;

- Contractia mare a aliajului in perioada de solidificare; - Temperatura ridicata la turnarea metalului; - Constructie necorespunzatoare a piesei; - Maselotaj incorect aplicat si retele de turnare gresit dimensionate si aplicate.

- Solidificarea simultana provoaca de obicei microretasuri in nodurile termice; - Aliaje cu interval mare de solidificare; - Temperatura inalta de turnare;

1 Microsufl ura

2 DT46

Incluziune de zgura DT51

4 Goluri punctiforme mici repartizate neregulat in peretii piesei turnate; sunt caracteristice aliajelor de aluminiu Gol deschis sau inchis in corpul piesei turnate umplut total sau partial cu zgura Gol deschis sau inchis, umplut total sau partial cu material de formare, material ceramic, grafit, etc. Particula nemetalica microscopica, inclusa in corpul piesei turnate, formata in timpul elaborarii sau turnarii metalului Strop de metal de forma rotunjita, amplasat de obicei intro suflura deschisa sau inchisa. Particula metalica straina inclusa in corpul piesei turnate, care se deosebeste bine de metalul piesei Separarea a doi componenti de compozitie diferita datorita neamestecarii totale sau partiale a acestora, din care cauza se depun in doua straturi. Abateri fata de marimea grauntelui, prescrisa de standarde sau conditii tehnice, referitor la structura piesei turnate.

Tabelul 1 (continuare) 5 - Insuficienta rafinare a aliajelor in timpul elaborarii; - Folosirea de blocuri de aluminiu cu suprafata oxidata;

Incluziune de amestec de formare Incluziune nemetalica

DT52

- Neindepartarea corecta a zgurei din oalele cu turnarea prin cioc; - Detasarea de material refractar din captusala oalei; - Retea de turnare incorecta; - Cavitatea formei necuratata de impuritati dupa asamblarea miezurilor; - Metoda de turnare incorecta;

DT53

- Conducerea incorecta a procesului de elaborare; - Turnarea neingrijita;

Picatura rece

DT54

- Solidificarea intarziata a eutecticului fosforos din restul topiturii presata (impinsa) intr-o suflura.

Incluziune metalica DT55

- Executarea neglijenta a operatiei de formare; - Amplasarea excentrica a armaturilor miezurilor (armaturi iesite din miez); - Temperatura scazuta de turnare si solidificare lenta; - Elaborare necorespunzatoare a metalului;

Licutia DT61

Necorespo ndenta marimii grauntelui

DT62

- Elaborarea si turnarea incorecta a aliajelor; - Tratament termic necorespunzator;

Tabelul 1 (continuare) 1 Zona dura 2 DT63 3 4 Prezenta pe suprafata sau pe peretii piesei turnate a unor zone continand constituenti metalografici mai duri decat cei care formeaza metalul de baza, din care cauza nu se poate prelucra usor prin aschiere, de ex. la fonta cenusie, existenta cementitei libere (albire). Acumulare in interiorul piesei turnate a elementelor separate sau combinatiilor chimice in urma cristalizarii selective in timpul solidificarii. Abaterea cantitatii, marimii si formei constituentilor structurali de la prevederile standardelor, normelor sau ale conditiilor tehnice. Decarburarea superficiala a piesei turnate pe o adancime variabila. Abateri la compozitia chimica a piesei turnate fata de prevederile standardelor, normelor sau conditiilor tehnice. Abateri la proprietatile mecanice ale piesei turnate fata de prevederile standardelor, normelor sau conditiilor tehnice. Abateri la proprietatile fizice ale piesei turnate fata de prevederile 5 - Segragatie inversa; - Racitori gresit aplicati; - Modificatori folositi in cantitati necorespunzatoare; - Viteza prea mare de racire in raport cu compozitia chimica ( la fonte);

Segregatie DT64

Neconcor danta structurii

DT65

- Neuniformitatea peretilor piesei turnate; - Continutul mare de elemente cu tendinta de segregatie (P, S si C la aliaje feroase si Mn la aliaje de aluminiu; - Conducerea gresita a procesului de elaborare - turnare; - Compozitie chimica a aliajului necorespunzatoare; - Elaborarea metalului incorecta; - Conditii de cristalizare a metalului in forma necorespunzatoare; - Tratament termic gresit aplicat;

Strat decarburat

DT66

- Reactia chimica intre materialul formei si metalul turnat;

Neconcor danta compoziti ei chimice Neconcor danta proprietati lor mecanice

DT71

DT72

Neconcor danta proprietati

DT73

- Conducerea gresita a procesului de elaborare a sarjei; - Dozarea gresita a incarcaturii; - Patrunderea de elemente straine in sarja; - Nerespectarea compozitiei chimice a aliajului; - Elaborarea gresita a sarjei; - Solidificarea necorespunzatoare a metalului in forma; - Tratament termic gresit aplicat; - Modificarea incorecta a aliajului; -Nerespectarea compozitiei chimice a aliajului; -Elaborarea gresita a sarjei;
10

lor fizice

standardelor, normelor sau conditiilor tehnice.

-Solidificarea necorespunzatoare a metalului in forma; -Tratament termic gresit aplicat; -Modificarea incorecta a aliajului;

Remedierea defectelor pieselor turnate


Din punct de vedere al efectului pe care-l au asupra pieselor turnate, defectele acestora se pot imparti in patru grupe principale indicate in tabelul 2 in care sunt date de asemenea si metodele generale de remediere. Tabelul 2 Metode de remediere Nr. Denumirea Metode de crt. defectului remediere I. Defecte Vopsire, chituire, superficiale metalizare si sudare II. Defecte de Stemuire, neetanseitate impregnare, aplicare de dopuri si sudura III. Defecte importante Sudare, incarcare prin supraturnare, aplicare de dopuri si si bucse, metalizare
Tratament termic

Tabelul 3 Compozitii de chit Continut, Componenti ( %) de greutate 1 2 3 4 5 Ardezie macinata Argila macinata Borax Clorura de amoniu Ceara Sticla solubila Grafit Aschii de otel pisate
Aschii de fonta pisate Peroxid de mangan Clorura de sodiu Sulf Acid acetic Ciment Apa

10 18 9 45 18 -

2,5 81
1 2,5 13

3 95 2 -

44 6 11 22
11 6 -

2 0 75 5 5

IV.

Defecte de structura

Defectele superficiale, care au importanta numai din punct de vedere al aspectului, se remediaza de cele mai multe ori prin chituire urmata de vopsire. In tabelul 3 sunt indicate o serie de retete pentru chituri. Prima reteta se foloseste pentru piese din fonta cenusie, a doua si a treia pentru piese care lucreaza la temperaturi inalte, iar a patra si a cincea pentru piese care se supun unui control de suprafata. Metalizarea se aplica in cazul remedierii defectelor acelor piese care in timpul functionarii nu sunt solicitate la sarcini mecanice mari. Se admite repararea prin metalizare a gaurilor care in sectiunea transversala au d 12mm si o adancime h = 0,5...0,7 d, distanta defectului de la margine trebuie sa fie de cel putin 2,5mm. Metalizarea pieselor din fonta si otel se face cu sarma de otel avand diametrul de 1.0 - 1,5mm, iar a metalelor neferoase, cu sarma de zinc de orice calitate; uneori zincul se foloseste si la
metalizarea pieselor din fonta.

Impregnarea se foloseste pentru remedierea defectului de rarefiere (microretasuri), constatat cu ocazia incercarii pieselor la presiune hidraulica sau pneumatica). procedeul consta in refularea in piesele turnate a unor substante care se intaresc in zonele de rarefiere a metalului, etansand piesa. La piesele turnate din metale feroase care au un grad de rarefiere redus este suficienta o simpla impregnare cu apa, care ramane in porii piesei timp de cateva ore.
11

In cazul microretasurilor mai pronuntate se utilizeaza impregnarea cu o solutie apoasa de 10% sticla solubila sau cu o solutie apoasa de 4-5% clorura de amoniu. Impregnarea pieselor din fonta se face de cele mai multe ori prin refularea in peretii piesei, la 24 at, a unei solutii apoase de clorura feroasa, azotat de sodiu si miniu de fier. Piesele turnate din bronz, alama si aluminiu incalzite in prealabil la 160-2000 C, timp de 2h, se remediaza prin impregnare cu lac de bachelita. Prin evaporarea alcoolului, in porii piesei ramane bachelita faza C; dupa impregnare piesele sunt din nou incalzite pana la 200 0 C timp de 4 ore, dupa care se racesc lent. Sudarea reprezinta principala metoda de remediere a majoritatii defectelor pieselor turnate. Pentru ca operatia de sudare sa se efectueze corect, trebuie ca zona de reparat sa fie supusa in prealabil unei operatii de pregatire, care consta in curatirea de nisip, de zgura si de alte incluziuni, prin daltuire, pana cand metalul de baza ramane curat si sanatos. In figura 1-4 sunt aratate procedeele de pregatire a locului de sudat cu scopul de a se obtine o sudura
sanatoasa.

Fig. 1. Pregatirea locului de sudat: a - sulfura; b- locul gresit pregatit; c- locul corect pregatit; 1 - metal indepartat cu dalta

Fig. 2. Pregatirea locului de sudat in cazul crapaturilor: a - piese cu peretele <20mm; b-piese cu peretele > 20mm; c- in peretele piesei exista o fereastra

Fig. 3. Pregatirea pentru sudare a unei zone cu sufluri: 1 - sufluri; 2 - metal ce trebuie indepartat; 3 - piesa

Fig. 4. Prevenirea intinderii crapaturii in timpul sudarii: 1 - crapatura; 2 - gauri de limitare

Sudarea pieselor din fonta. Remedierea defectelor pieselor turnate din fonta cenusie se poate face fie prin sudare la cald, fie prin sudare la rece. Dintre metodele de sudare la cald cele mai utilizate sunt sudarea cu flacara oxiacetilenica si sudarea pe cale electrica. In tabelele 4-6 sunt indicate cateva date privind sudarea pieselor din fonta.

12

Tabelul 4. Temperatura de incalzire a pieselor din fonta la sudarea cu flacara

Tabelul 5. Sudarea pieselor din fonta cu flacara oxiacetilenica

Caracterul piesei turnate

Temperatura de incalzire,( 0 C)

Piese din fonta 300-400 cenusie de forma obisnuita Piese mari de calitate 480-540 obisnuita cu diferite grosimi de perete Piese din fonta 560-670 cenusie de calitate superioara Observatie: Temperatura pieselor la sfarsitul operatiei de sudare nu trebuie sa coboare sub 2000 C.

Grosimea peretilor (mm) 4 -8

Deschiderea arzatorului (mm) 6-9

Diametrul electrozilor (mm) 6

Consumul de acetilena (mm) 600

9 - 12

9 - 14

1000

13 - 19

9 - 14

8 - 10

1300

20 - 30

20 - 30

10

2750

Tabelul 6. Sudarea pieselor din fonta pe cale electrica Grosimea metalului Diametrul Intensitatea Tensiunea arcului la locul de sudura electrodului curentului (V) (mm) (mm) (A) <15 8 - 10 400 - 500 40-45 15-25 10 - 15 600-900 45-50 >25 15 - 20 750 - 1200 50-60 Observatie: La sudarea electrica a pieselor din fonta, acestea trebuie sa fie incalzite intre 550 6000 C Compozitia chimica a electrozilor folositi la sudarea la cald, avand in vedere arderea elementelor insotitoare, trebuie sa fie cuprinsa intre limitele: 3.0-3.8% C; 3.0-3.8%Si; 0.50.8%Mn; 0.4-0.8%P si pana la 0.1%S. Operatia de sudare se face sub un flux compus din soda calcinata, 18% borax si 2% cuart. Sudarea la rece a pieselor din fonta se face cu electrozi din metal monel (68%Ni, 28%Cu, rest Mn, Si si Fe), avand diametrul cuprins intre 2-6mm. Se pot utiliza si electrozi din otel, introducand in acest caz in locul defect prezoane de fixare a sudurii. Sudarea pieselor din otel se efectueaza numai electric (tabelul 7) cu electrozi metalici inveliti, avand diametre variabile, in functie de grosimea peretilor piesei (tabelul 8). Tabelul 7. Sudarea pieselor din otel pe cale electrica Temperatura Temperatura de de incalzire a recoacere dupa Observatii pieselor sudura ( 0 C) ( 0 C) Piesele cu grosimi de pereti >48mm se incalzesc la 1001500 C 150-200 600-620
13

Sudabilitate

Otel turnat Grupa

Buna

Otel cu <0,3%C si ~ 0.5%Mn si slab aliat cu <0,15%C Otel cu 0.3-0.5%C si slab

Mijlocie

Slaba

Slaba

aliat cu 0.15 - 0.30%C Otel cu peste 0,5%C slab aliat cu0,2%C si suma elementelor de aliere < 3% Otel manganos austenitic cu 12-14%Mn

350-420

600-650

Electrozii contin: 414%Ni; 1113%Mn; 0,6-1,0%C

Tabelul 8 diametrul electrozilor utilizati la sudarea otelului

Grosimea peretilor Diametrul Grosimea peretilor Diametrul electrozilor piesei electrozilor piesei (mm) (mm) (mm) (mm) 5 3-4 15 4-6 8 4 20 4-6 12 3-5 20 6-10 Sudarea pieselor din oteluri aliate cu diverse elemente se efectueaza cu electrozi aliati corespunzator. Inainte de sudare, piesele din otel se incalzesc la temperaturi cuprinse intre 2003500 C. Dupa sudare piesele se supun unei recoaceri de detensionare la 600-6800 C. Sudarea pieselor turnate din bronz se efectueaza pe cale electrica cu vergele din bronz cu: 79% Sn; 0,6-0,8%Al; 0,8%Mn; 0,3%Fe si max. 0,03%P si diametrul cuprins intre 6-8 mm. La sudarea cu flacara materialul de aport contine 95-96%Cu; 3-4%Sn si 0,25-0,4%P. Piesele se incalzesc inainte de sudare pana la maximum 500 0 C. Sudarea pieselor turnate din aliaje de aluminiu se efectueaza pe cale electrica cu vergele din aluminiu metalic (99% Al) sau dintr-un aliaj continand 92% Al si 8% Cu. Piesele se preincalzesc intre 350-4500 C, iar dupa sudare se supun recoacerii la 300-3500 C cu racire lenta. Sudarea se face sub flux (45% KCl; 30% NaCl; 15% LiCl; 7% KF si 3% Na HSC 4 ). Sudarea cu termit se practica pe santiere unde nu se dispune de energie electrica sau combustibil corespunzator. La termitul obisnuit folosit la sudare, metalul reducator este aluminiul, iar ca oxid care se reduce se intrebuinteaza arsura de fier. Oxidarea aluminiului este insotita de o degajare de caldura de 750kcal la 1kg de amestec. Remedierea prin supraturnare consta in completarea cu metal lichid a locului defect (parti neumplute, parti rupte, retasuri de dimensiuni mari etc.), prin turnare intr-o forma astfel amenajata, incat metalul sa completeze partea din piesa care lipseste. Tabelul 9. Alame pentru lipit (STAS 204-68 Compozitie chimica, (%) Impuritati,(%) (max.) Temperatura de topire Cu Si Sn Zn Pb Fe Sb Sn ( 0 C) 58-62 0,2rest maximum 0,5 0,3 900 0,3 maximum 0,5 900 Tabelul 10. Dimensiunile vergelelor din cupru - argint prin sudura Abateri Lungimea Abateri Observatii limita (mm) limita (mm) (mm) 0,1 1000 0,50 Vergelele se executa din cupru electrolitic
14

Marca

Am Si Lp

Diametrul (mm) 4 5

6 8

aliat cu 1 0,1%Ag (STAS 27060)

Lipirea bronzurilor si alamelor se face cu alame de lipit, turnate in bare sau in lingouri pentru laminarea in vergele sau sarma, si cu vergele de cupru.

15

5.2 Echipamente si tehnici de inspectare si testare utilizate in scopul calitatii pieselor turnate (particule magnetice, radiatii gama si radiatii X, lichide penetrante, ultrasonic, electromagnetice si curenti eddy).
In prezent, fenomenul de globalizare insotit de intensificarea interactiunii diferitelor sisteme economice si implicit a concurentei, deschide agentilor economici si omenirii in general noi orizonturi si provocari legate de dezvoltare, dar pune in aceeasi masura accentul pe durabilitatea lucrurilor sau strategiilor create. Interconectarea sistemelor si viziunea globala a pietei nu confera intotdeauna stabilitate firmelor, stabilitatea depinzand in primul rand de felul in care agentii economici inteleg schimbarile, consecintele acestora si viteza cu care isi adapteaza strategiile la mediu. Datorita intensificarii concurentei scopul intreprinderii capitaliste acela de a produce pentru piata se transforma astazi in acela de supravietuire pe termen lung de aici necesitatea unei dezvoltari durabile. Stabilitatea si rezistenta, fiabilitatea echipamentelor joaca unul din rolurile esentiale in ceea ce economistii numesc competitivitatea produselor. Astazi ciclul de viata al produselor este din ce in ce mai scurt, practicarea economiilor de scara sau internalizarea diferitelor activitati nu sunt intotdeauna la indemana oricui, iar exigentele consumatorilor (exploatatorilor) ce privesc caracteristicile echipamentelor si calitatea produselor au crescut si s-au diversificat. Cu toate acestea, dintr-o viziune tehnica dar si economica s-a simtit nevoia standardizarii in majoritatea domeniilor de activitate. In acest context, omul si masina sunt astfel determinati sa construiasca tot mai mult, mai economic, mai rapid, dar si mai sigur in acelasi timp. Controlul este chemat sa participe la toate etapele de elaborare a unui produs de la concepere la exploatare, mentenanta sau reciclare.

5.2.1.Aspecte generale
Calitatea pieselor depinde de un numar foarte mare de factori, cum sunt: calitatea materialelor de formare, modul lor de preparare, calitatea formarii, precizia dimensionala a garniturilor de model, a formelor metalice sau matritelor, calitatea si intretinerea utilajului de formare, modul de asamblare pentru turnare, modul de elaborare a materialului metalic, compozitia si temperatura de prelucrare, conducerea proceselor de incalzire, topire, solidificare sau racire, viteza de umplere a formei - in cazul produselor turnate - sau viteza de executie a altor tipuri de prelucrari, curatirea pieselor sau finisarea lor. O deficienta la oricare din acesti factori sau la mai multi din ei, duce la aparitia unor piese care nu indeplinesc una sau mai multe din conditiile de livrare. Desi conventionala, prin notiunea de defect a piesei, se intelege orice abatere de la forma, dimensiuni, masa, aspect exterior, compactitate, structura, compozitie chimica sau proprietati mecanice si fizice prescrise in standardele respective, normative tehnice sau conditii tehnice contractuale. In functie de standardele respective, normative tehnice sau conditiile tehnice contractuale aceeasi discontinuitate a piesei turnate poate fi in unele cazuri admisibila sau remaniabila, iar in alte cazuri poate fi considerata un defect inadmisibil. Clasificarea si terminologia discontinuitatilor pieselor sunt standardizate in standarde specifice modului de prelucrare al produsului. Standardul stabileste clasificarea si terminologia discontinuitatilor pieselor pentru toate tipurile de aliaje feroase si neferoase, indiferent de modul de fabricare al acestora. In general, in practica industriala si prin standarde, clasificarile nu se fac numai cu scopul unei sistematizari intr-un ansamblu de notiuni, ci in special pentru a
16

pune la indemana practicienilor un instrument util care sa coordoneze activitatea acestora. Din acest punct de vedere, clasificarea discontinuitatilor pieselor trebuie sa indeplineasca anumite conditii: - sa cuprinda toate defectele caracteristice pieselor in functie de modul de prelucrare al acestora; - sa permita incadrarea discontinuitatii cu precizie intr-o anumita categorie; - sa permita identificarea cauzelor care au produs discontinuitatea; - sa permita evidenta usoara, clara si operativa a defectelor. In standard, sistemul folosit pentru clasificarea discontinuitatilor se bazeaza pe descrierea fizica a fiecarei discontinuitati. Acest sistem permite identificarea discontinuitatilor fie prin observarea directa a piesei, fie dupa o descriere precisa a discontinuitatii folosind doar criteriile formei, aspectului, localizarii si dimensiunilor acestora. Astfel identificarea se poate face fara a se recurge la numele discontinuitatii sau la cauzele care pot interveni (si care de fapt sunt necunoscute in prealabil). Pe baza acestor elemente, discontinuitatile pieselor se pot imparti corespunzator fiecarui tip de prelucrare, in functie de importanta lor, in trei grupe: discontinuitati admisibile, fara remanieri; discontinuitati admisibile, cu remanieri; discontinuitati inadmisibile (defecte). Grupa intai cuprinde discontinuitatile care nu afecteaza in nici un fel calitatea si functionalitatea piesei. Pentru imbunatatirea aspectului comercial al acestei grupe de discontinuitati ele se inlatura aparent prin acoperirea cu chituri sau vopsele. Grupa a doua cuprinde acele discontinuitati care influenteaza defavorabil functionalitatea piesei. Aceste discontinuitati se pot inlatura prin remanierea pieselor utilizand diferite procedee (mecanice, metalurgice, chimice sau speciale) in asa fel incat piesele turnate sa corespunda integral conditiilor tehnice prevazute in standarde, documentatii tehnice, norme interne sau caiete de sarcini. Grupa a treia cuprinde defectele inadmisibile, care conduc, fara exceptie, la rebutarea pieselor.

5.2.2 Asigurarea calitatii produselor


Calitatea unui produs, in general, insumeaza toate masurile de organizare luate in sensul ca procesul de productie, in toata complexitatea lui sa se desfasoare in conformitate cu prevederile tehnologice stabilite in cadrul unui anumit flux tehnologic prescris. In final calitatea piesei arata daca performantele obtinute au fost executate la nivelul parametrilor proiectati si acceptati de beneficiari. Calitatea piesei turnate exprima gradul de indeplinire al functiilor impuse de destinatia sa, de a satisface cerintele beneficiarului. Avand in vedere cele mentionate se poate sublinia faptul ca activitatea de examinare tehnica de fabricatie incepe din momentul alegerii procedeului tehnologic de formare si prelucrare, continua cu receptia calitativa a materiilor prime si materialelor, care urmeaza sa fie utilizate in procesul de productie, se desfasoara constant pe tot parcursul procesului tehnologic de fabricatie si se incheie cu livrarea si respectiv receptia pieselor. Scopul examinarii, este de a decela cu operativitate discontinuitatile, a le determina natura si parametrii acestora: pozitia, orientarea si marimea, si de a emite decizii de acceptare, remediere sau refuz, in concordanta cu criteriile de admisibilitate sau limitele de admisibilitate prescrise in documentatii de executie, norme si standarde. Stabilirea naturii discontinuitatii este deosebit de utila in identificarea cauzelor si fixarea masurilor de corectare a executiei sau a tehnologiei. Aflarea celorlalti parametrii ai defectului se impune in vederea indicarii cu exactitate a locului si extinderii remedierii.
17

Dezvoltarea impetuoasa a examinarii nedistructive pe terenul tot mai extins a pretentiilor pentru calitate si rentabilitate, are ca principal argument eficienta economica. Ea rezulta, in primul rand pe cale directa prin: - reducerea cheltuielilor materiale, a fortei de munca si a timpului pentru examinari; - reducerea cheltuielilor de folosire a tehnologiilor active de executie; - marirea productivitatii si ritmicitatii muncii; - preintampinarea pierderilor in productie si in exploatare, prin eliminarea in faze timpurii de executie a semifabricatelor si pieselor necorespunzatoare si micsorarea rebuturilor; - reducerea cheltuielilor de exploatare si intretinere; - imbunatatirea calitatii produselor, prin marirea gradului de detectabilitate a defectelor si a preciziei examinarii. In alegerea metodei de examinare pentru evaluarea discontinuitatilor trebuie avute in vedere urmatoarele: - tipul discontinuitatilor ce urmeaza a fi detectate; - procedeul de fabricare al produselor; - accesibilitatea articolului; - nivelul de sensibilitate dorit; - echipamentul de examinare disponibil; - costul. Pentru a pune in evident defectele fara a prejudicia aspectul piesei se utilizeaza controlul nedistructiv. Controlul nedistructiv (englez nondestructive testing, prescurtat NDT) reprezint modalitatea de control al rezistenei unei structuri, piese etc. fr a fi necesar demontarea, ori distrugerea acestora. Controlul nedistructiv este definit ca ansamblul de metode care permit caracterizarea starii de integritate a structurilor industriale, fara a le degrada, fie in decursul productiei (piesele care ies din turnatorii nu sunt intotdeauna lipsite de defecte), fie pe parcursul utilizarii (aparitia defectului). Este necesara determinarea de maniera empirica a taliei defectului acceptat, apoi detectarea defectului fara a afecta piesa si inlocuirea la nevoie a acesteia. In linii mari testarea nedistructiva (CND) reprezinta testarea fara a provoca daune asupra elementelor testate creand o lume mai sigura. Putina lume in afara de specialistii in domeniu intalnesc deseori termenul de testare nedistructiva (NDT-Nondestructiv Testing sau CND Controle Non Destructif). Cu toate acestea testarea nedistructiva participa la pastrarea in siguranta a noastra si a obiectelor cu care interactionam, multe dintre acestea fiind testate nedistructiv. Functionarea in siguranta a echipamentelor industriale determina necesitatea efectuarii unui control sistematic de catre specialistii controlului nedistructiv. Se spune ca ignorarea controlului reprezinta astazi mai mult decat ignorarea unei bune functionari, ea reprezinta o greseala sociala. Controlul de calitate ocupa o pondere din ce in ce mai importanta in toate domeniile cu care acesta interactioneaza de la industria automobilelor, aeronautica, petrochimie, infrastrutura de transport la sanatate. Multe din obiectele cu care intram in contact sunt testate nedistructiv.

18

Control nedistructiv Domenii de aplicare Domeniile de aplicare ale controlului nedestructiv sunt cele mai diverse sectoare ale industriei: industria automobilelor (diferite piese) industria naval (controlul corpului navei i a structurilor sudate) conducte ngropate sau submerse sub ap supuse coroziunii platforme marine aeronautic (aripile avioanelor, diferite piese de motor, etc) industria energetic (reactoare, turbine, cazane de nclzire, tubulatur, etc) industria aerospaial i militar arheologie structuri feroviare industria petrochimic construcii de maini (piese turnate sau forjate, ansamble i subansamble) Se poate afirma c metodele CNT se aplic n toate sectoarele de producie.CNT interactioneaza cu diferite domenii de activitate de la industria aerospatiala, petrochimie,industria navala. De ce este nevoie de control nedistructiv? Evaluarea obiectelor solide pentru a nu prezenta riscuri in momentul functionarii se face dificil fiind esentiala testarea lor in timpul diferitelor faze de fabricare si in timpul exploatarii. Pe parcursul procesului de modelare a unui obiect din metal se poate produce contractarea sau racirea acestuia determinand crapaturi sau aparitia unor goluri in structura obiectului respectiv. Lipsa fuziunii metalului cu alte componente poate conduce la o structura ce se poate rupe. Viata unui obiect sau a structurilor industriale imbraca diferite stari de integritate. Asadar pe parcursul vietii, componentele industriale necesita efectuarea de teste nedistructive in mod regulat si sistematic pentru a detecta defecte ce prin alte metode sunt fie mai dificil de aflat, fie mai costisitoare.Ca o regula generala metodele CNT se aplica in toate sectoarele de productie. Distribuirea in timp a controlului Notiunea sau conceptul de control are asemenea puteri, astfel ca daca nu suntem atenti cand il folosim el poate furniza diferite conotatii negative. Atunci cand lucrurile sunt sub control se genereaza o anumita stabilitate si siguranta in functionare. Exista 3 perioade generale de timp in care mecanismele de control pot fi actionate: precontroale controale concurente postcontroale
19

Principii generale ale controlului nedistructiv Alegerea metodei de control nedistructiv utilizata se face in functie de diferite criterii legate de utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricata piesa, amplasament tipul de structura, costuri etc. Indiferent de metoda adoptata, se poate reprezenta punerea in aplicare a unui sistem CNT dupa sinoptica urmatoare:

Tinta (piesa etalon) se caracterizeaza printr-un ansamblu de parametrii ce vor fi cautati si estimati pentru a forma un diagnostic de integritate. Prin aplicarea unui sistem CNT adecvat se vor produce semnale. Numarul acestor semnale produse prin aplicarea sistemului CNT este in functie de parametrii cercetati. Etapa de inversiune este necesara deseori pentru a regasi parametrii initiali ai piesei. Terminologia generala folosita in domeniul controlului nedistructiv - Defectoscopie= stiinta care se ocupa cu definirea, caracterizarea, masurarea si detectarea defectelor (discontinuitatilor ) materialelor. - Produs,cerinta,caracteristica: - Produs=rezultatul unui proces (ex.materiale procesate, hardware, software, servicii) - Caracteristica= trasatura distinctiva (a unui produs, piesa, material, serviciu,etc); - Cerinta=nevoie sau asteptare care este declarata, implicita sau obligatorie;
20

- Conformitate= indeplinirea unei cerinte Examinare,inspectie control - Examinare=actiunea de a observa, a cerceta, a judeca a privi atent ceva (un obiect, un produs, o persoana, etc.) - Inspectie=evaluare a conformitatii prin observare si judecare insotite dupa caz de masurare, incercare sau comparare cu ceva (de exemplu, cu calibru, cu o norma). Inspectia calitatii trebuie inteleasa ca fiind activitatea de masurare, examinare, incercare a uneia s-au a mai multor caracteristici ale unui produs si compararea acestora cu cerintele specificate, in vederea determinarii conformitatii lor . - Controlul =nu este definit in standardele noi si este folosit in mod obisnuit ca sinonim al termenului examinare si include tehnicile si activitatile cu caracter operational, utilizate pentru stabilirea caracteristicilor produsului. Examinare nedistructiva, examinare distructiva - Metoda de examinare nedistructiva=metoda de examinare si/sau incercare, care permite obtinerea unor informatii cifrice sau de alta natura asupra defectelor, anomaliilor, deformatiilor geometrice sau a starii fizice ale obiectului controlat (material, component, ansambluri) prin mijloace care nu altereaza aptitudinea de intrebuintare a acestuia. Deci controlul nedistructiv nu afecteaza integritatea obiectului controlat. - Metoda de examinare distructiva= metoda de examinare si/sau incercare, insotita de distrugerea partiala sau totala a obiectului examinat (sinonim metoda de control distructiv). - Defectoscopie nedistructiva = stiinta care se ocupa cu descrierea, caracterizarea, detectarea si masurarea defectelor (imperfectiunilor, discontinuitatilor) materialelor, prin folosirea unor metode de examinare nedistructiva. - Metoda de examinare= totalitatea mijloacelor si procedeelor folosite pentru atingerea unui scop (in cazul de fata examinarea unui obiect, produs, in general).

5.2.3 Diferite metode de control


n prezent sunt standardizate peste 150 de metode i tehnici de examinare nedistructiv, dintre care doar 8 sunt cele mai rspndite i dispun de o gam variat de aplicaii. Dintre cele mai rspndite metode, la care se pot obine certificri de personal n domeniul examinrilor nedistructive i n Romnia, fac parte urmtoarele: examinarea optico - vizual, examinarea cu pulberi magnetice, lichide penetrante, radiaii penetrante, investigarea cu ultrasunete, cureni turbionari, controlul etaneitii i emisie acustic. Conform normei europeane EN 473. (END examinare nedistructiva) prezinta urmatoarele simbolozari: Metoda END Simbol Emisie acustica Curenti Foucault Etanseitate Magnetoscopie Teste penetrante Radiografie Ultrasunete Examinare vizuala Speckle Termografie AT ET LT MT PT RT UT VT ST IT
21

Examinare visuala (VT) Controlul visual pune in evidenta numai defectele de suprafata. Orice tip de investigare trebuie s fie precedat de o examinare vizual a supafeei. Procedeul este simplu dar indispensabil, examinarea vizual presupune respectarea condiiilor de claritate satisfctoare a suprafeelor materialelor, echipamentelor lund n considerare caracteristicile i proprietile acestora. Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi: endoscop, lupe, lmpi etc. Prin control visual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul suprafeei metalului precum i estimarea unor defecte interne (recipiente metalice, butelii de gaze, conducte, tuburi etc). Odat cu controlul visual se pot determina i dimensiuile defectelor de mbinare.Se aplica in special la suduri la grosimile recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc. Radiaii penetrante (RT) Metoda de examinare cu radiaii penetrante sau radiografic const din interaciunea radiaiilor penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu raze X sau raze gamma. Examinare cu raze X

Generator de raze X Radiatiile X sunt de natura electromagnetica, deosebindu-se de lumina prin lungimea de unda mai mica. Radiatiile electromagnetice sunt produse prin oscilatia sau acceleratia unei sarcini electrice.Undele electromagnetice au atat componente electrice cat si magnetice. Gama radiatiilor electromagnetice este foarte larga: unde cu frecventa foarte inalta si lungime mica sau frecventa foarte joasa si lungime mare. Lumina vizibila constituie numai o parte din spectrul undelor electromagnetice. In ordine descrescatoare de frecventa, spectrul undelor electromagnetice se compune din: radiatii gama, radiatii X, radiatii ultraviolete, lumina vizibila, radiatii infrarosii, microunde si unde radio. Undele electromagnetice nu au nevoie de mediu pentru a se transmite. Astfel, lumina si undele radio pot circula in spatiul interplanetar si interstelar, la soare si stele, pana la Pamant. Indiferent de frecventa si lungimea de unda, undele electromagnetice au o viteza de 299.792km/s in vid. Lungimea si frecventa undelor electromagnetice sunt importante in determinarea efectului termic, al vizibilitatii, al penetrarii si a altor caracteristici. Radiatiile X sunt radiatii electromagnetice penetrante, cu lungime de unda mai scurta decat a luminii si rezulta prin bombardarea unei tinte de tungsten cu electroni cu viteza mare. Au fost descoperite intamplator in anul 1895 de fizicianul german Wilhem Conrad Roentgen, in timp ce facea experimente de descarcari electrice in tuburi vidate, respectiv el a observat ca din locul unde razele catodice cadeau pe sticla tubului razbeau in exterior raze cu insusiri deosebite; aceste raze strabateau corpurile, impresionau placutele fotografice, etc. El le-a numit raze X deoarece natura lor era necunoscuta. Ulterior au fost numite raze (radiatii) Roentgen, in cinstea fizicianului care le-a descoperit. Natura radiatiilor X Radiatiile X sunt radiatii electromagnetice cu o putere de penetrare indirect proportionala cu lungimea de unda. Cu cat lungimea de unda este mai mica, cu atat puterea de penetrare este mai mare. Razele mai lungi, apropiate de banda razelor ultraviolete sunt cunoscute sub denumirea de radiatii moi. Razele mai scurte , apropiate de radiatiile gama, se numesc raze x dure.
22

Radiatiile X se produc cand electronii cu viteza mare lovesc un obiect material. O mare parte din energia electronilor se transforma in caldura iar restul se transforma in raze x, producand modificari in atomii tintei, ca rezultat al impactului. Radiatia emisa nu este monocromatica ci este compusa dintr-o gama larga de lungimi de unda. Primul tub care a produs raze X a fost conceput de fizicianul William Crookes. Cu un tub de sticla partial vidat, continand doi electrozi prin care trece curent electric. Ca rezultat al ionizarii, ionii pozitivi lovesc catodul si provoaca iesirea electronilor din catod. Acesti electroni, sub forma unui fascicul de raze catodice, bombardeaza peretii de sticla ai tubului si rezulta razele X. Acest tub produce numai raze X moi, cu energie scazuta. Un tub catodic imbunatatit, prin introducerea unui catod curbat pentru focalizarea fasciculului de electroni pe o tinta din metal greu, numita anod, produce raze X mai dure, cu lungimi de unda mai scurte si energie mai mare. Razele X produse, depind de presiunea gazului din tub. Urmatoarea imbunatatire a fost realizata de William David Coolidge in 1913 prin inventarea tubului de raze X cu catod incalzit. Tubul este vacuumat iar catodul emite electroni prin incalzire cu un curent electric auxiliar. Cauza emiterii electronilor nu este bombardarea cu ioni, ca in cazurile precedente. Accelerarea procesului de emitere a electronilor se face prin aplicarea unui current electric de inalta tensiune, prin tub. Cu cat creste voltajul, scade lungimea de unda a radiatiei. Fizicianul american Arthur Holly Compton (1892 1962), laureat al Premiului Nobel, prin studiile sale a descoperit asa numitul efect Compton in anul 1922. Teoria sa demonstreaza ca lungimile de unda ale radiatiilor X si gama cresc atunci cand fotonii care le formeaza se ciocnesc de electroni. Fenomenul demonstreaza si natura corpusculara a razelor X. Proprietatile radiatiilor X Radiatiille X impresioneaza solutia fotografica, ca si lumina. Absorbtia radiatiilor depinde de densitatea si de greutatea atomica. Cu cat greutatea atomica este mai mica, materialul este mai usor patruns de razele X. Cand corpul uman este expus la radiatiii X, oasele, cu greutate atomica mai mare decat carnea, absorb in mai mare masura radiatiile si apar umbre mai pronuntate pe film. Radiatiile cu neutroni se folosesc in anumite tipuri de radioagrafii, cu rezultate total opuse: partile intunecate de pe film sunt cele mai usoare. Radiatiile X provoaca fluorescenta anumitor materiale, cum ar fi platinocianidul de bariu si sulfura de zinc. Daca filmul fotografic este inlocuit cu un ecran tratat cu un asemenea material, structura obiectelor opace poate fi observata direct. Aceasta tehnica se numeste fluoroscopie. Alta caracteristica importanta este puterea de ionizare, care depinde de lungimea de unda. Capacitatea razelor X monocromatice de a ioniza, este direct proportionala cu energia lor. Aceasta proprietate ne ofera o metoda de masurare a energiei razelor X. Cand razele X trec printr-o camera de ionizare, se produce un curent electric proportional cu energia fascicolului incidental. De asemenea, datorita capacitatii de ionizare, razele X pot fi vazute intr-un nor. Alte proprietati: difractia, efectul fotoelectric, efectul Compton si altele. Examinarea cu raze X const n bombardarea piesei supuse controlului cu radiaii X, obinndu-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei. Generatoarele de raze X, n funcie de energia ce o furnizeaz i de domeniul lor de utilizare pot fi: generatoare de energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mic (< 70 mm), generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mijlocie (100...125 mm) generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV i betatroane de 15...30 MV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mare (200...300 mm).

23

Examinare cu raze gamma (gammagrafie) Gammagrafia const n iradierea piesei supuse controlului cu radiaii gamma, dup care se obine pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei respective, prin acionarea asupra emulsiei fotogafice. Creterea permanent a parametrilor funcionali ai instalaiilor industriale moderne (presiune, temperatur, solicitri mecanice, rezisten la coroziune), au impus examinarea cu raze gamma ca o metod modern de control cu grad ridica t de certitudine. Elementul de baz al gammagrafiei este sursa de radiaii gamma care datorit proprietilor sale (energie ridicat, mas de repaus nul, sarcin electric nul), o fac deosebit de penetrant. Principala surs de radiaii folosit n gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de Cobalt60, Iridiu-192, Cesiu-137, Cesiu-134, Tuliu- 170 i Seleniu- 75, obinui prin activare deoarece au un pre de cost mai sczut i avantajul obinerii unor activiti mari. Aceti izotopi sunt utilizai astfel: Cobalt- 60 pentru oeluri cu grosime mare (>80 mm); Iridiu- 192 pentru oeluri cu grosime mijlocie (10-80 mm); Tuliu- 170 pentru oeluri cu grosime mic (<10 mm). Defectele pieselor turnate puse in evident prin fotografierea cu raze gamma se impart in urmatoarele: Sufluri-incluziuni de gaze, cu zgura, cu nisip, porozitati, afanari, picaturi reci,discontinuitati-fisuri la cald si rece; Defecte superficiale-arsuri, cute, cruste solidificate, etc. Marimea defectelor din piesa turnata in directia traiectoriei radiatiei trebuie sa fie in limitele sensibilitatii metodei si sa constituie cel putin 2% din grosimea obiectului controlat. Defectoscopia cu radiatii penetrante se bazeaz in principal pe radiatii Rontgen (x) i pe radiatii gamma ().Acest tip de defectoscopie este deosebit de bogat in informa tii despre material, ceea ce explic i utilizarea larg in industrie. Radiatiile Rontgen iau natere in inveliul electronic al atomilor atunci cand un flux de electroni accelerati intr- un camp de inalt tensiune lovete anodul. Radiatiile Rontgen pot fi definite in dou moduri diferite: ca unde electromagnetice cu indicarea lungimii de und in A (1 A=10 -8 cm) sau in nm 1nm=10-9m=10 A); sub form de cuante, fiecare cuant avand o anumit energie; indicarea nivelului energetic al cuantelor se face in eV. Emisia de radiatii Rontgen se intrerupe instantaneu atunci cand se intrerupe alimentarea anodului cu inalt tensiune. Radiatiile gamma, comparativ cu radiatiile Rontgen, provin din nucleul atomilor atunci cand acetia sufer o descompunere radioactiv. Nucleul nou format emite radiatii () i trece intr- o form metastabil sau stabil. Ca i in cazul radiatiei x i in cazul radiatiei gamma energia se exprim in eV. Emisia radiatiei gamma nu poate fi oprit. Radiatia Rontgen se alege pentru defectoscopia tablelor subtiri i a sudurilor. In general este recomandabil in locuri uor accesibile. Radiatia gamma se alege pentru defectoscopia pieselor groase i in locuri greu accesibile. Radiatiile penetrante (x i gamma) au o mare putere de ptrundere in materialele cu densitate mare, cum sunt metalele i aliajele metalice. Dup trecerea radiatiei prin material, aceasta contine informatii valoroase despre omogenitatea acestuia. Aceste informatii valorificate adecvat, pun in evidenta diverse defecte interioare. Relatia: I1 =I0 e-1 x unde: - coeficient de absorbtie e - baza logaritmului natural x - grosimea stratului analizat constituie relatia de baz pentru descrierea absorb tiei radiatiilor penetrante de ctre material metalic fr defect, figura 5a.
24

Figura 5. Principiul absorbtiei radiatiilor penetrante: a - intr-un material omogen; b - intr-un material ce contine un defect. Un material metalic ce va contine un defect interior, figura 5b, (gol,incluziune, fisur etc.) va absorbi diferit radiatia, astfel c, in acest caz,radiatia trecut prin material va avea valoarea (l2 ). Fiind o metod comparativ informat ia util provine din raportul dintre intensitatea (I2 ) corespunztoare materialului neomogen i intensitatea (l1 ) corespunztoare materialului omogen. Acest raport poart denumirea de contrast de radia tie i se noteaz cu (K): K=I2 /I1 unde: I2 = I0 e(-1 (x-x)-2 x ) Din relatiile de mai sus rezult: K= ex(1 -2 ) Rezult c intensitatea radiatiei dup parcurgerea materialului cercetat depinde mrimea (grosimea neomogenitt ii) precum i de diferenta coeficientilor de absorbtie.

25

Figura 6- Distribut ia intensittii radiatiei trecute prin pies in cazul diferitelor defecte a) goluri (pori, retasuri, fisuri); b) incluziuni cu W1<W2; c) incluziuni cu W2>W1 i in cazul a diferiti parametri geometrici; d) incluziuni la diferite adancimi In figura 6 este redat repartitiei intensittii (I2) pentru diferite situatii i naturi ale defectelor precum i repartitia intensittii in functie de pozitia sursei de radiatie dat de defect. In figura 6a sunt prezentate retasuri, microretasuri, pori sau fisuri. Cea mai mare intensitate a radiatiei (I2) apare in spatele acestor omogenitti. Fisurile influenteaz repartitia intensittii numai atunci cand acestea sunt perpendiculare, cu grosimea cea mai mare dispus pe directia de radiatie, respectiv atunci cand ele aduc o contribut ie important la (x).
26

Figura 6b prezint cazul unor incluziuni nemetalice i segrega tii in otel. Asemenea situatii sunt caracterizate tot de o intensitate a radiatiei (I2) mai mare decat intensitatea radiatiei (I1), corespunztoare probei omogene (figura 5). Intensitatea radiatiei (I2), la o mrime egal a defectului, figura 6a, este mai mic decat in cazul precedent intrucat coeficientul de absorbtie (W) al materialelor nemetalice este mai mare decat al aerului sau al gazelor ce umplu defecte de genul celor mentionate in figura 6a. Figura 6c prezint evolutia intensittii (I2) atunci cand este vorba de incluziuni metalice mai grele decat materialul de baz. Coeficientul de absorb tie mai ridicat al acestor incluziuni fat de coeficientul de absorbtie al metalului de baz face ca intensitatea (I2) a radiatiei transmise in dreptul incluziunii s fie mai mic decat intensitatea radiatiei (I1) transmis in dreptul materialului omogen. O situatie semntoare cu cea descris mai sus se ob tine i atunci cand defectul este situat la diferite adancimi in pies, figura 6d sau atunci cand iradierea se face sub unghi oarecare i nu perpendicular, situatie in care se modific nu numai distributia ci i forma peak-ului (maximului distributiei radiatiei). Dat fiind faptul c se obtine o imagine plan a defectului piesei sau semifabricatului, concluzii precise despre adancimea defectului se pot obtine numai dup efectuarea unei iradieri i din alt unghi, cea mai favorabil directie fiind cea perpendicular pe prima directie de iradiere. Trebuie specificat c intensitatea radiatiei transmise depinde in mare msur i de conditiile geometrice ale radiatiei, proiectia cea mai bun obtinandu-se la radiatia paralel. Transformarea intensittii (I2) in informatie precis despre adancimea i pozitia defectului se poate realiza prin radiografie, radioscopie i radiometrie. Metoda radiografic Radiatia transmis prin material este inregistrat pe un film fotografic special. In figura 7 este reprezentat schema de principiu a radiografiei cu radiatii penetrante, folosit pentru evidentierea unor defecte interioare (de exemplu, pentru cazul concret al unui semifabricat cu cordon de sudur).Pentru a obtine o imagine precis incadrat pe piesa precis radiografiat (1) se aeaz o fereastr cu ram din plumb (2). De ase menea, in zona liber a ferestrei, acolo unde nu se bnuiete a fi defecte se aeaz litere i cifre mici din plumb (3), care servesc la marcarea radiografiei in scopul unei identificri i interpretri ulterioare. Tot in zona liber a ferestrei se mai pot lsa mire de control, mici plcute de plumb ce contin de regul orificii de diametre diferite destinate stabilirii mrimii defectului. Filmele radiografice (5) pot avea forme diverse pornind de la filmul sub form de plac pan la filme bobinate, atunci c and se face, de exemplu, controlul radiografic continuu al unor tevi sudate, pe generatoare sau elicoidal.

Figura 7. Principiul radiografiei cu radiatii penetrante: 1 semifabricat sau pies examinat; 2 ram plumb; 3 litere i cifre din plumb; 4 filtru radiografie; 5 folie amplificatoare plumb; 6 folii de hartie neagr de protectie.

27

Metoda radioscopiei Radiatia transmis prin prob provoac pe un ecran fluorescent o repartitie a intensittii, putandu- se astfel vizualiza imaginea plan a piesei cu defect. Dat fiind intensitatea deosebit de mare a radiatiei, pericolul examinrii vizuale este ridicat, motiv pentru care imaginea de pe ecranul fluorescent este preluat de ctre o camer video i transmis intr- o incpere alturat, pe un monitor de control. Metoda radiometric Se bazeaz pe msurarea intensittii, functie de timp i loc, a unui fascicul de radiatie penetrant transmis prin pies. Tomografia computerizat este o realizare mai recent a radiometriei. Semnalul electric corespunztor intensittii radiatiei transmise este procesat de ctre un calculator prin intermediul unui soft adecvat, astfel incat in final s se ob tin o imagine secvential (pe felii), de mare precizie, a obiectului examinat. Procedee radiografice speciale Electroradiografia Este asemntoare cu radiografia pe film, deosebirea esential constand in faptul c in locul filmului radiografic este folosit o plac semiconductoare incrcat. Incrcarea electric a plcii se face prin efect Corona cu tensiuni cuprinse intre 5001000V. In urma expunerii materialului cercetat, pe placa semiconductoare se formeaz o imagine latent care se evidentiaz cu un nor de praf electrostatic. Printr- o nou descrcare Corona aceast imagine este copiat electrostatic pe hartie special i fixat cu substante specifice, astfel incat aceasta s reprezinte documentul radiografic. La o exploatare ingrijit o asemenea plac poate fi folosit de cateva mii de ori. Acest procedeu prezint ins dezavantajul c rezolutia este inferioar celei obinuite, obtinute cu filme radiografice clasice. Radiografia cu neutroni Este folosit in cazul unor materiale de densitate i grosime mare. Neutronii trec prin materialele cu atomi grei aproape fr pierdere. Sunt in schimb absorbiti puternic de Li, B, Cd i pmanturi rare i puternic imprtiate de atomi de C, N i H. Ca surse de neutroni se folosesc de regul substante radioactive ca: 252Cf, Ra+, Be, Ac-Be, generatoare de neutroni sau reactoare nucleare. O utilizare deosebit o reprezint aa numitul procedeu cu fulger de neutroni este vorba de iradieri de mare intensitate pe o perioad extrem de mic de timp. Acest procedeu capt o extindere mare la radiografia unor pereti groi din aliaje grele. Radiografii cu alte particule elementare Radiografia cu particule alfa () este folosit pentru iradierea unor folii extrem de subtiri de hartie, polimeri i textile. Ca surs de radiatie se folosesc de obicei izotopi 210Po. Radiografie cu particule beta (), pozitronice, protonice .a. este folosit la materiale plastice i ceramic. Autoradiografia este o metod care are la baz iradierea radiografic a piesei analizate urmat de aezarea acesteia pe filmul radiografic, astfel incat in final s se produc prin iradieri cu radioactivitatea inmagazinat impresionarea filmului fotografic. Radiografia cu fulgere de radiatii Rontgen este o tehnic utilizat pentru radiografia obiectelor in micare. Timpii de fulgerare sunt situati intre 10-710-8s. Valorile de tensiune ce se pot obtine ajung in domeniul Megavolt, iar intensitt ile de curent pan la 10000 A. Rata impulsurilor nu a putut pan la ora actual s depeasc 50 fulgere/secund. Radiografia cu microunde. Microundele sunt unde electromagnetice cu lungimi de und cuprinse intre 1m i 0,1 mm. Microundele se produc cu generatoare speciale ele fiind reflectate aproape in totalitate de ctre metale. Capacitatea de strpungere a undelor prin materiale slab conductoare depinde, printre altele, de constanta dielectric i de grosimea materialului

28

Examinari cu particule magnetice- Magnetoscopie Peste 50 de ani utilizat in controlul nedistructiv! Englezul Saxby folosea inca din 1868 indicarea cimpului magnetic de dispersie cu ajutorul busolei pentru detectarea fisurilor tevilor de tun. Ca in multe alte domenii ale dezvoltarii tehnologice, tot problemele de tehnica militara au reprezentat motivul pentru care americanul Hoke imagina metode de detectare a fisurilor cu ajutorul piliturii de fier. Doi ani mai tirziu a fost acordat un patent, pe baza caruia de Forest, intemeietorul firmei MAGNAFLUX din Chicago, a obtinut licenta, inainte ca sa se foloseasca, prima oara in 1929, metoda de magnetizare cu ajutorul fluxului de curent prin piesa. Primul aparat european de control al fisurilor a fost construit in anul 1937 de italianul Giraudi sub denumirea de Metalloscopio Karl si Volker DEUTSCH au inceput in anul 1960 productia aparatelor pentru controlul fisurilor prin metoda "recipientului cu virtej", trecind in 1965 la aparatele universale cu alimentare cu curenti alternativi defazati.

Control nedistructiv prin magnetoscopie ("control cu pulberi magnetici") consta in supunerea unei zone de controlat la actiunea unui camp magnetic continuu sau alternativ. In interiorul unui material feromagnetic se creeaza un flux magnetic intens. Defectele intalnite in calea sa determina devierea fluxului magnetic generand astfel un camp de dispersie la suprafata piesei. Campul de dispersie astfel generat este materializat prin intermediul unei pudre feromagnetice (particole colorate sau fluorescente) foarte fine pulverizata pe suprafata de examinare si atrasa in dreptul defectelor de catre fortele magnetice. Aceasta furnizeaza o semnatura particulara ce caracterizeaza defectul. Tehnica exploateaza o caracteristica speciala a aliajelor feroase: feromagnetismul, si anume capacitatea de a concentra campul pentru a evidentia anomaliile liniilor de flux ale campului magnetic in vecinatatea unui defect de suprafata.

Magnetoscopia este indicata pentru cercetarea defectelor de suprafata si din vecinatatea acesteia: fisuri, cute, incluziuni nemetalice, exfolieri de material, etc. Dimensiunile minime ale defectului care poate fi evidentiat depind mai ales de distanta la care se afla fata de suprafata, dar limita de detectare este mai buna fata de metoda cu lichide penetrante. Metoda permite detectarea defectelor materialelor feromagnetice. Un material este considerat ca fiind feromagnetic atata timp cat este supus la un camp continuu de 2400 A/m si prezinta o inductie de cel putin 1 tesla.

Rezultatele quasi-imediate sau aspectul economic sunt principalele avantaje ale acestei metode. Astazi, tehnica de control PM este statuata in nemumarate specificatii, norme si directive, incit noutatile se impun greu, chiar daca se pot obtine avantaje tehnice clare. Necesitatile dezvoltarii tehnice se refera, in primul rind, la prelucrarea automata a imaginilor indicatiilor de fisuri
29

oferite de controlul PM. In prezent exista instalatii pilot ale fabricantilor renumiti de aparatura PM. Ponderea in industrie a acestora s-ar putea realiza in ultima decada a mileniului . Defectoscopia magnetic se bazeaz pe evidentierea imprtierii liniilor de camp magnetic in materiale feromagnetice de ctre defecte precum: fisuri, desprinderi de material, retasuri, incluziuni .a. Aceste defecte se pot evidentia cu atat mai precis cu cat sunt situate mai aproape de suprafat. Materializarea imprtierii liniilor de camp se poate face in trei moduri: cu pulberi magnetice, figura 8.a; cu band magnetic, figura 8.b; cu sond magnetic, figura 8.c.

Figura 8. Materializarea i evident ierea imprtierii liniilor de camp de ctre defecte, in cadrul defectoscopiei magnetice: a)- cu pulberi magnetice; b)- cu band magnetic; c)- cu sond magnetic. Orice aparat sau instalatie defectoscopic bazat pe principiul defectoscopiei magnetice posed, dou componente importante: sistemul de producere a campului magnetic; sistemul de localizare i evidentiere a defectelor. Prin sistemul de producere a campului magnetic se urmrete obtinerea unui camp magnetic perpendicular pe defect (fisur). In felul acesta rezult o deviere maxim a liniilor de camp i corespunztor o precizie i rezolutie ridicat. Dat fiind multitudinea de forme, dimensiuni i pozitii ale defectelor in piesele sau semifabricatele examinate sunt necesare mai multe sisteme de producere a campului magnetic continuu sau alternativ. In tabelul 11. a, b i c sunt prezentate, principial, diferite sisteme electromagnetice de producere a fluxului magnetic necesar in defectoscopia magnetic. Pentru producerea campului magnetic pot fi folositi magneti permanenti precum i electromagneti de curent continuu sau de curent alternativ.Din cauza adancimii mici de ptrundere, campurile alternative se folosesc numai pentru evidentierea defectelor de suprafat cu adancimi de maximum 2 mm. Prin campuri continue pot fi evidentiate defecte pan la adancimi de 10 mm. In functie de natura defectului i a orientrii pe care se presupune c acesta o are (la laminare fisurile sunt in exclusivitate longitudinale), magnetizarea poate fi longitudinal (a), circular (b) sau combinat (c).Criteriul care st la baza alegerii unui anumit procedeu de magnetizare este respectarea principiului c liniile de camp magnetic s fie perpendiculare pe fisur astfel incat campul de imprtiere provocat s fie maxim.Magnetizarea longitudinal se obtine fie cu magneti continui de tip jug magnetic (a.1), fie cu electromagneti (a.2), la care materialul de analizat reprezint miezul dintr- o bobin parcurs de curent. Magnetizarea circulara se obtine prin trecerea curentului electric prin piesa de analizat (b.1), prin trecerea curentului printr-un conductor prin interiorul piesei cercetate (cazul tevilor; b.2) sau prin inductie (b.3). Magnetizarea combinat (c) este folosit pentru punerea in evident a unor fisuri cu pozitii intampltoare. In scopul obtinerii acestei magnetizri este necesar ca peste campul magnetic continuu s se suprapun un camp magnetic alternativ, perpendicular pe cel continuu. Aceast suprapunere duce la obtinerea unor campuri magnetice elicoidale ale cror vector de magnetizare ii schimb continuu directia, acoperind
30

astfel toate directiile posibile de orientare ale unei fisuri. Intensitatea campului magnetic trebuie astfel aleas incat permeabilitatea maxim s ating valori care s asigure intensit ti ale campului de imprtiere de cel putin 100 A/cm2, in zonele lipsite de defecte intensitatea campului trebuind s ating 1525 A/cm2. Examinarea defectelor nu trebuie efectuat obligatoriu in timpul magnetizrii, ea poate fi fcut i dup intreruperea campului magnetic (efectul de remanent magnetic). Esential la acest tip de examinare este faptul c materialul pieselor sau semifabricatelor examinate s aib un camp coercitiv suficient de mare (cca. 10 A/cm). Aceast conditie este indeplinit de oteluri atunci cand procentul de carbon depete 0,2%. Tabelul 11. Diferite modalit t i de producere a fluxului magnetic in defectoscopia magnetic . Metoda de magnetizare Principiu de functionare Natura Defecte puse curentului in evidenta Magnetizare longitudinal 1. Magnetizare cu jug Continuu Defecte transversale

2. Magnetizare cu bobina

Continuu Alternativ

Defecte longitudinale

b. Magnetizare circular

1. Cu autoflux

Continuu Alternativ

Defecte longitudinale

2. Cu flux ajuttor

Continuu Alternativ

Defecte longitudinale

3. Cu flux inductiv

Alternativ

Defecte transversale

31

c. Magnetizare combinat

Magnetizare cu jug i cu autoflux

Continuu

Defecte transversale i longitudinale

Defectoscopia cu pulberi magnetice este cea mai veche metod defectoscopic. Se bazeaz pe evidentierea devierii liniilor de camp magnetic cu ajutorul unor particule magnetice cu dimensiuni cuprinse intre 0,1100 Wm. In ceea ce privete natura particulelor, acestea pot fi particule de fier pur sau particule de oxid feroferic (Fe3O4).

Figura 9. Evidentierea defectelor prin defectoscopie cu pulberi magnetice. Pentru a evidentia mai bine aglomerrile de particule in dreptul liniilor magnetice se pot aduga substante colorate sau substante fluorescente. Ca medii de suspensii pentru pulberi magnetice se folosesc lichide (uleiuri de viscozitate mic, petrol lampant) sau aerul. Folosirea lichidelor duce la o imprtiere mai uniform a pulberilor magnetice pe suprafa_a de examinat. Prin procedeul defectoscopic cu pulberi magnetice pot fi evidentiate atat fisuri superficiale, figura 8a, cat i fisuri sub stratul superficial, figura 9, pan la adancimi de maxim 6 mm. Procedeul este recomandat in special la piese cu geometrii complexe i de dimensiuni mari, unde celelalte metode nu dau rezultatele scontate. Defectoscopia cu banda magnetic si sonda magnetica este aplicata cu succes pentru imbinarile sudate. Metoda pune in evident in principal natura defectelor din mbinarea sudat. Cureni turbionari(ET) Principalii factori care influenteaza metoda de control cu curenti turbionari sunt: - efectul pelicular; - frecventa; - permebilitatea magnetic; - conductivitatea electrica; - distanta conductor piesa; - efectul de margine; Fazele examinarii cu curenti turbionari sunt urmatoarele; - alegerea sistemului de bobine - calibrarea - desfasurarea controlului - evaluarea si interpretarea semnalelor Metoda const n inducerea unor cureni turbionari n pereii evii controlate. Cmpul magnetic al curenilor turbionari indui, datorit prezenei unor discontinuiti i neomogeniti n
32

material, modific impedana bobinei de msurare, ceea ce afecteaz amplitudinea i faza curenilor turbionari. Amplitudinea, defazajul i adncimea de ptrundere a curenilor turbionari, depind de amplitudinea i frecvena curentului de excitaie, de conductibilitatea electric, de permeabilitatea magnetic a materialului, de forma piesei controlate, de poziia relativ a bobinelor fa de pies, precum i de omogenitatea materialului controlat. Testarea cu curenti turbionari (ET) Procesul de control nedistructiv cu curenti turbionari se bazeaza pe evidentierea unor modificari ale proprietatilor fizice ale obiectului de control cu ajutorul unui camp magnetic alternativ sau in miscare. Practic, piesa de controlat, avand o anumita conductivitate electrica, o anumita permeabilitate magnetica si dimensiune, se aduce in zona de interactiune cu un camp magnetic alternativ, produs de o bobina de control parcursa de curent. Campul alternativ al bobinei de control induce in piesa curenti turbionari, care la randul lor produc un camp magnetic alternativ, conform legii lui Lenz opus campului originar al bobinei de control. Ea depinde de aranjamentul de masurare, de frecventa, de proprietatile electrice si magnetice, precum si de dimensiunile piesei. Metoda mai este denumit i a curenilor Foucault dup numele fizicianului francez Lon Foucault care a descoperit fenomenul n anul 1851 Dezvoltarea metodei se datoreaza lui Frster, care a extins teoria curentilor turbionari, stabilind criteriile de separare a factorilor de interes, construind totodata si primele traductoare sonda de masurare. Metodele electromagnetice de control prin curenti turbionari se bucura de un larg camp de aplicatii, atat in defectoscopie cat si in receptia si sortarea prefabricatelor, evidentierea modificarilor superficiale de structura in urma tratamentelor termo mecanice chimice, precum si la masurarea de grosimi. Aplicarea lor impune prelucrarea fina a suprafetei piesei, fie pentru mentinerea unei distante absolut corespunzatoare in raport cu bobina sonda de control, fie pentru obtinerea unei suprafete de asezare lipsita de rugozitati perturbatoare. Datorita efectului pelicular, campul variabil secundar urmareste in mod riguros conturul piesei, iar adincimea de patrundere, dependenta de frecventa este relativ mica. De aceea, metoda se recomanda cu predilectie pentru detectarea defectelor deschise la suprafata. Controlul cu ajutorul curentilor turbionari se aplica in aceeasi masura si la materialele feromagnetice si la cele neferomagnetice. Se mentioneaza, printre altele, posibilitatile de folosire la examinarea prefabricatelor din fibra de carbon sintetic intrebuintate frecvent in aviatie si tehnici aerospatiale. De asemenea, metoda curenilor turbionari este folosit ca o alternativ sau extensie a controlului nedistructiv cu particule magnetice, fiind utilizat, n special, pentru controlul evilor cu diametrul exterior de maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei este maxim la grosimi de perete de pn la 5 mm. O dat cu creterea grosimii pereilor, scade eficiena metodei de evideniere a defectelor interne, ea rmnnd eficace pentru evidenierea defectelor de suprafa i din imediata apropiere a acesteia.Cum pentru inducere a curentilor nu este necesar contactul cu piesa, metoda se preteaza la mecanizare si automatizare. Sondele si accesoriile sunt concepute intr-o mare varietate de forme si dimensiuni, adaptindu-se pe de o parte, la forma si dimensiunile piesei, iar pe de alta parte la principalii factori de influenta. Metoda este indicata in cazul controlului defectoscopic de mare finete, domeniul de detectabilitate situandu-se in limitele 0.01 1 mm. In figura 10 se prezinta inducerea unui curent turbionar intr-un material:

33

Figura 10: Generarea unui curent turbionar in materialul de test Un tip de aparat folosit pentru testarea cu curenti turbionari este unul ZETEC MIZ 21B care are urmatoarele caracteristici: - circuit de suprimare a zgomotului - convertor A/D 16 bit - circuit analog de amplificare - afisare impedanta coordonate XY - afisaj care permite comparare a doua impedante in acelasi timp - memorie non volatila cu 50 configuratii test si care suporta pina la 10 capturi imagini - conductivitate si masurarea grosimii invelisului la 4 frecvente: 60, 120 si 480 kHz - frecventa intre 50 Hz si 8 MHz - 2 frecvente independente pentru testare duala - certificari MIL STD 810, CE mark si ISO 9001

Defectoscop ZETEC MIZ 21B Ultrasunete Ultrasunetele sunt vibraii mecanice ale particulelor unui mediu elastic ale cror frecvene de oscilaie sunt superioare pragului de percepie al urechii umane 20KHz i care se propag n mediu sub form de unde elastice. La baza obinerii ultrasunetelor se afl ce l mai adesea fenomenul piezoelectric, efect descoperit de ctre Pierre i Jacques Curie, n anul 1880 . Posibilitatea utilizarii undelor ultrasonice pentru testari nedistructive s-a recunoscut de abia in anii '30, in Germania de catre Mulhauser, Trost, Pohlman, iar in Rusia de catre Sokoloff, acestia folosind tehnici variate cu unde continue. Echipamentul de detectie s-a dezvoltat bazandu-se pe principiul interceptarii energiei ultrasonice de catre o discontinuitate aflata in calea fascicolului ultrasonic. Aceasta tehnica a fost cunoscuta mai tarziu sub denumirea de metoda prin transmisie. Un sistem ingenios de transmisie a fost dezvoltat de catre Pohlman. Acesta se baza pe producerea de imagini ca niste umbre ale defectelor interne. Mai tarziu s-au perfectionat cateva tipuri de astfel de detectori. In timpul perioadei de inceput examinarea cu ultrasunete era destul de limitata deoarece metoda prin transmisie necesita accesul la ambele
34

fete ale materialului testat. Nu a fost gasita o practica mai buna pana cand Firestone a inventat aparatul ce utilizeaza trenul de pulsuri ultrasonice, obtinand reflexii de la discontinuitatile din materialul testat. Acest aparat, pe care el l-a numit "reflectoscopul ultrasonic" s-a dezvoltat rapid datorita perfectionarii instrumentatiei ultrasonice. In anii '40 acest aparat era un lider al aparatelor ultrasonice de detectie a defectelor, atat in Statele Unite ale Americii cat si in afara acestora. In aceeasi perioada, echipamentul de testare ultrasonica a fost dezvoltat independent de catre Sproule, in Anglia. Aplicatii ale acestei metode au aparut in scurt timp, in productie inspectia ultrasonica fiind aplicata in cadrul examinarii calitative in metalurgie. Cercetarile au continuat, Firestone fiind din nou cel care a adus majoritatea contributiilor importante impreuna cu asociatii sai de la Universitatea Michigan, ei preocupandu-se de investigarea mecanismului de functionare al traducatorilor, posibilitatea utilizarii undelor de forfecare, aplicatiile Rayleigh, ale undelor Lamb, metoda rezonantei pentru masuratori de grosime etc. Deoarece metoda ultrasonica este bazata pe fenomene mecanice, in particular ea este adaptata determinarii structurii materialelor tehnice. Principalele aplicatii ale acestei metode sunt: determinarea discontinuitatilor, masurarea grosimilor, determinarea modului de elasticitate, studiul structurii metalurgice. Avantajele acestei metode sunt urmatoarele: sensibilitatea mare de detectie, putere de penetrare mare (permitand examinarea unor grosimi foarte mari), acuratete in determinarea pozitiei discontinuitatii si estimarea marimii acesteia, raspuns rapid, metoda pretandu-se la automatizare, accesul numai dintr-o singura parte a materialului test Metoda ultrasonica are totusi limitari cum ar fi: geometria nefavorabila a produsului testat (marime, contur, complexitate si orientare a discontinuitatilor), structura interna nefavorabila (granulatie mare, porozitati structurale, incluziuni etc). In zilele noastre examinarea cu ultrasunete acopera un domeniu foarte larg de investigare, cum ar fi: industria metalurgica, energetica, aeronautica, constructoare de masini, constructii transporturi etc.Metoda este bazat pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element piezo- magnetic excitat la o frecven cuprins de regul ntre 2 i 5 Mhz. Controlul presupune transmiterea, reflexia, absorbia unei unde ultrasonore ce se propag n piesa de controlat. Fasciculul de unde emis se reflect n interiorul piesei i pe defecte, dup care revine ctre defectoscop ce poate fi n acelai timp emitor i receptor. Poziionarea defect ului se face prin interpretarea semnalelor.Metoda prezint avantajul de a gsi defectele n profunzime datorit unei rezoluii ridicate, ns este lent datorit necesitii de scanare multipl a piesei. Uneori este necesar executarea controlului pe mai multe suprafee ale piesei. Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibil la detectarea defectelor netede. Unde. Tipuri de unde Oscilaiile mecanice ntr-un mediu material format dintr- o mulime de puncte legate ntre ele prin fore elastice se propag sub form de unde elastice. Propagarea ultrasunetelor Modurile de propagare se definesc n funcie de dou direcii i anume: direcia de propagare a undelor i direcia de oscilaie a particulelor materiale. n funcie de acest criteriu, se disting urmtoarele: Modul de propagare longitudinal (unde longitudinale); Modul de propagare transversal (unde transversale); Modul de propagare la suprafa (unde de suprafa); Modul undelor de plac (unde Lamb).

35

Domenii de aplicabilitate a ultrasunetelor Numeroase aplicaii tehnologice ale ultrasunetelor sunt cunoscute n domeniul medicinei, al industriei metalurgice, aerospaial, naval i alimentar, etc. Printre numeroasele arii de aplicabilitate a ultrasunetelor, se numr i defectoscopia cu ultrasunete. Utilizarea acestei metode de investigare nedistructiv permite stabilirea existenei defectelor de tipul: fisuri, goluri, incluziuni, localizate n interiorul unor piese metalice masive, astfel nct s nu le fie afectat integritatea. Analiza dinamicii ideilor n domeniul testrilor nedistructive, n special domeniul testrilor cu ultrasunete, permite urmtoarele: - se poate aplica materialelor metalice i nemetalice, capabile s propage unde ultrasonice cu frecvene cuprinse ntre 1 i 20 MHz. - proprietile ultrasunetelor au determinat ca metoda de investigare cu ultrasunete s fie utilizat pentru numeroase aplicaii tehnologice i anume: identificarea i evaluarea mrimii defectelor (defectoscopie); msurarea grosimilor; a constantelor ela stice; determinarea duritii materialului; msurarea densitii, a debitului; msurarea vscozitii; determinarea tensiunilor remanente; - au aparut tehnici noi, prin care se caracterizeaz diferite tipuri de materiale, detecteaz, localizeaz i msoar defecte, pot determina o ntreag gam de evenimente cu urmri mai mult sau mai puin periculoase. Mrimi caracteristice i parametrii specifici n procesul de propagare a ultrasunetelor printr- un mediu elastic, undele se caracterizeaz prin urmtorii parametri: perioada, frecvena ultrasunetelor, amplitudine, lungime de und, vitez, energie acustic, intensitatea ultrasunetelor, impedan, reflexie, refracie, dispersie, atenuare, difracie, putere acustic. Atenuarea ultrasunetelor Undele ultrasonore care se propag printr- un material sunt recepionate ntotdeauna cu o anumit pierdere care se poate observa pe ecranul aparatului de investigat, prin diferena dintre amplitudinile impulsurilor de ecou succesive. Analiza materialelor utilizate n practica industrial a determinat consolidarea unei baze materiale format dintr- un set de probe din aluminiu i oel. Fiecrei probe i s-au provocat diferite n acord cu tipul de experiment desfurat. Rezultatele procesului de investigare cu ultrasunete sunt influenate, n cea mai mare parte, de reglarea i verificarea aparaturii folosite n acest scop. Prin identificarea etaloanelor i metodelor de etalonare specifice fiecrei aplicaii, se urmrete buna funcionare a aparatului i a sensibilitii acestuia care trebuie s rmn constant pe parcursul testrii. Asupra calitii procesului de investigare cu ultrasunete exercit influene o multitudine de factori precum: definirea domeniului de lucru, alegerea traductorului, etalonarea scrii de msurare a distanelor, controlul proporionalitii scrii distanelor, reglarea sensibilitii, determinarea zonei moarte a traductorului, corecia punctului zero, verificarea puterii separatoare n adncime i trasarea curbelor DAC/DGS pentru evaluarea mrimii defectelor. Evaluarea mrimii defectelor se face pe baza diagramelor DAC/DGS. Pricipiul metodei defectoscopiei cu ultrasunete Se bazeaz fie pe msurarea intensittii ultrasunetelor absorbite, fie pe msurarea intensittii ultrasunetelor reflectate. Din punct de vedere al controlului defectoscopic cu ultrasunete intereseaz practic frecventele cuprinse in domeniul 0,515 MHz. In aceste conditii, intr in discutie numai generarea acestora pe cale piezoelectric. In cadrul procedeului prin transmisie se are in vedere componenta din und ultrasonor ce trece prin materialul de incercat. Pe o parte a piesei se fixeaz emittorul ce lucreaz pe baz de efect
36

piezoelectric invers, iar pe cealalt parte receptorul ce lucreaz pe baz de efect piezo direct, figura 11. In cazul existentei unui defect, ca urmare a reflexiei i a absorb tiei, in dreptul lui intensitatea ultrasonor este mai mic. In cadrul acestui procedeu exist dou zone de transfer ale sunetului: de la emittor in material i de la material la receptor. Avantajul utilizrii acestei metode const in faptul c nu exist pericolul suprapunerii undei reflectate peste cea incident. Ca dezavantaje trebuie specificate imposibilitatea localizrii adancimii la care se gsete defectul, necesitatea centrrii perfecte a emittorului fat de receptor, precum i erori datorate imposibilittii detectrii unor defecte mici, datorit efectului de curbare convex a umbrei.

Figura 11. Principiul procedeului prin transmisie i diferite forme de semnal caracteristice anumitor tipuri de defecte. In cadrul procedeului prin reflexie (impuls ecou) se msoar parametrii undei reflectate. In emittor (receptor) se emite la inceput un tren de impulsuri scurte prin efect piezoelectric invers i pe urm acesta trece rapid, inainte de intoarcerea undei reflectate (ecou), pe pozitie de receptor (lucru in regim piezoelectric direct). Principal pentru o pies omogen fr defecte exist dou reflexii, figura 12, una la intrarea in materialul examinat i una la ieirea din materialul examinat. La prezenta unui defect exist trei reflexii: una la intrare, (a), una de pe defect, (b) i una de pe fundul piesei. Prin corelarea distantei (d) dintre semnalul de intrare i semnalul reflectat cu viteza de propagare a ultrasunetului in materialul de incercat, se poate determina adancimea (h) la care se gsete defectul, iar prin etalonarea inltimii (1) a semnalului se pot trage concluzii asupra dimensiunii defectului. Forma semnalului ofer informatii asupra dimensiunii i formei defectului. In acest sens sunt edificatoare situatiile prezentate in figura 12. Aprecierea mrimii i formei defectelor depinde in mare msur de cunotintele i experienta examinatorului, indicatiile pe ecran fiind foarte diferite in functie de orientarea defectului fat de axa de propagare a undei sonore.

37

Figura 12. Principiul procedeului prin reflexie i diferite forme de semnal, caracteristice anumitor tipuri de defecte. Regula de aur pentru defectoscopia ultrasonor este: defectele se cerceteaz intotdeauna perpendicular. Odat gsit un defect, pe baza identificrii ecoului se modific unghiul de incident a undei sonore atat timp pan cand acesta prezint o inltime maxim. In aceste conditii acest defect are intinderea maxim perpendicular pe directia de incident a undei.
38

Modificarea caracteristic ecoului defectului la schimbarea pozitiei palpatorului poart denumirea de dinamica ecoului. Mai recent se culeg informatii importante despre dimensiunea, forma i pozitia defectului prin analiza de frecvent i amplitudine, metoda cunoscut sub denumirea de defectoscopie sonor. Prin intermediul ultrasunetelor se mai poate determina grosimea peretilor. Palpatorul emite continuu unde ultraacustice in materialul cercetat, undele sunt reflectate de peretele opus al piesei examinate dac grosimea acestuia indeplinete conditia de rezonant. Se formeaz unde stationare ce au un efect uor sesizabil asupra oscilatorului piezoelectric. Aparate utilizate la controlul nedistructiv cu ultrasunete . a) Aparat de investigare cu ultrasuneteUSLT 2000 Aparatul de investigare cu ultrasunete se compune dintr-un sistem de operare/programare (un calculator), o interfaare card PCMCIA USLT 2000, generatorul de ultrasunete, traductorul piezoelectric cu rol de emitor/receptor, cablul de conexiune i interfaa de operare USLT 2000 (vezi fig. 13). Aparatul de investigare ultrasonicUSLT 2000, utilizat pentru efectuarea cercetrilor experimentale, dispune de alte 4 aplicaii software care pot fi instalate opional. Dintre aceste aplicaii fac parte urmtoarele: Effective Hardening Testing (EHT) - utilizat pentru msurarea adncimii stratului durificat; Fast Fourier Transformation (FFT) - utilizat pentru analiza spectrului de frecven; Resonance Thickness Measurement (RTM) - pentru msurarea straturilor subiri i UltraLOG folosit pentru verificarea sudurilor n puncte

Fig.13. Aparat de investigare cu ultrasunete USLT 2000 b) Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X USM 35X, este un alt aparat de investigare cu ultrasunete, utilizat pentru detectarea defectelor de profunzime, care este uor de manevrat, portabil, adaptat pentru: localizarea i evaluarea defectelor n material; msurarea grosimii pereilor; stocarea rezultatelor testrilor

Fig. 14 Aparat de investigare cu ultrasunete USM 35X


39

1 - butoane rotative pentru reglarea amplificrii sau pentru selecia funciilor; 2 - selectarea funciilor;3 - mner sau suport de sprijin; 4 muf de conectare a traductorului (transmitor/receptor); 5 - interfa de operare Traductori ultrasonici Traductorii ultrasonice difer de la unul la altul, dup modul de utilizare prin: dimensiuni, frecven, limea benzii i modul de construcie. n figura 15. se prezint cteva forme tipice de execuie a traductorilor ultrasonici

Fig.15. Forme tipice de traductori ultrasonic n tabelul 12, se prezint tipurile de cablu necesare pentru ntreaga trus de traductori Tabel 12. Cabluri de conexiune i caracteristici de baz Model cablu CL 331 Lungime [m] 2 Impedan [ohm] 50 Tip de Imagine conexiune 1: Microdot 2: LEMO - 00 1: LEMO-00 2: LEMO - 1 1: LEMO-00 2: 2xLEMO-1 1: 2x Microdot 2: 2xLEMO-1 Observaii

MPKL 2

50

SEKG 2

50

SEKM 2

50

Mediul de cuplare Mediile de cuplare cel mai des folosite n practica industrial sunt: apa, uleiul, vaselina, amestecul de glicerin- ap, mierea de albine, etc. De asemenea i mercurul este un foarte bun mediu de cuplare, ns toxicitatea acestuia i preul destul de ridicat nu- l recomand a fi utilizat. Pentru a ndeplini condiiile de propagare, un cuplant trebuie s ndeplineasc urmtoarele caracteristici: - s aib o bun adeziune la suprafaa de examinare pentru a elimina aerul; - s fie omogen, sa nu conin particule solide sau bule de aer; - s nu intre n reacie chimic cu materialul de investigat; - sa poat fi uor de ndeprtat de pe suprafaa de investigat

40

Instrumente utilizate pentru reglarea i verificarea aparaturii de investigare cu ultrasunete Aplicabilitatea extins a testrilor nedistructivecu ultrasunete pentru piese de geometrii diferite a condus la dezvoltarea unei aparaturi complexe cu diverse accesorii, care s se asocieze cu orice tip de verificare i anume: a) blocuri de calibrare, folosite pentru reglarea i verificarea aparatului ultrasonic, al traductorilor i al sistemului de investigare n ansamblu. b) blocuri de referin, folosite pentru aprecierea mrimii defectelor i pentru verificarea anumitor parametri de lucru ai aparatului. Blocuri de calibrare Blocul de calibrare K1 este construit cu scopul de a obine de la suprafee paralele i curbe, de la cele dou guri cu diametrele de 1,5 mm i 50 mm, precum i de la cele dou fante pra cticate n bloc, ecouri de referin bine definite n ceea ce privete distana parcurs n material.

Fig.16. Bloc de calibrare K1 Blocul de calibrare K2, la fel ca i blocul de calibrare K1, este confecionat din oel carbon i s a impus n practica industrial odat cu utilizarea pe scar tot mai larg a traductoarelor miniaturale nclinate. Acest bloc este folosit pentru controlul mbinrilor sudate.

Fig.17. Bloc de calibrare K2 Blocuri de referin Blocurile de referin sunt n numr foarte mare, au dimensiuni i forme variate, care stabilesc anumite cerine pentru un domeniu de verificare bine definit. Pentru realizarea cercetrilor experimentale proprii n domeniul testrilor nedistructive cu ultrasunete, au fost construite 5 blocuri de referin din aluminiu.

41

Fig 18. Blocuri de referin (aluminiu) n figura 18 este prezentt imaginea blocurilor de referin construite pentru etalonarea i verificarea aparatului de investigare cu ultrasunete USLT 2000. Identificarea factorilor determinani la investigarea ultrasonic a pieselor din materiale metalice - definirea domeniului de lucru - alegerea traductorilor - etalonarea scrii de msurare a distanelor - controlul proporionalitii scrii distanelor - reglarea sensibilitii - determinarea zonei moarte a traductorului ultrasonic - corecia punctului zero - verificarea puterii separatoare n adncime - stabilirea mrimii defectului cu ajutorul diagramelor DAC/DGS Analiza sistemic a procesului de investigare cu ultrasunete Deoarece, n prezent, majoritatea problemelor legate de producie, fabricaie i tehnologie se afl sub influena unui numr mare de factori tehnici, economici i sociali, atunci apare necesitatea unei abordri sistemice. La organizarea factorilor care influeneaz procesul de investigare cu ultrasunete, se poate observa c o serie de factori sunt considerai intrri, alii ieiri, iar unii sunt considerai factori perturbatori si anume: Factori perturbatori: - structura materialului i proprietile fizico -chimice; - starea suprafeei de investigat ultrasonic; - geometria i dimensiunile piesei; - viteza de propagare a ultrasunetelor; - forma sau orientarea defectelor; - rugozitatea defectelor; - vibraii, zgomot; - temperatur; Parametrii de intrare: - parametrii de precizie ai sistemului de investigare cu ultrasunete; - parametrii materialului piesei de investigat (compoziie chimic, structur, etc.); - parametrii geometriei suprafeei de examinat (dimensiunile, forma i rugozitatea suprafeei); - parametrii mediului de cuplare (vscozitate, compoziie chimic); - parametrii sistemului de calibrare (amplificare, domeniu de lucru);

42

Parametrii de ieire: - parametrii piesei (grosimea piesei, mrimea stratului durificat); - parametrii defectului (distana pn la defect, mrimea echivalent, tip ul defectului); - parametrii ecourilor reflectate (amplitudine, distan, etc.); - diagrama DAC/DGS pentru evaluarea mrimii defectelor; - frecvena i viteza de propagare a ultrasunetelor; - zona moart a traductorului; - atenuarea ultrasunetelor n material; Lichide penetrante Defectoscopia cu lichide penetrante este o metod de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmrete punerea n eviden a defectelor de suprafa sau din imediata vecintate a suprafeei i care comunic cu exteriorul (SR ISO 9916-95). Controlul cu lichide penetrante const n aplicarea pe suprafaa supus controlului a unui lichid cu caliti bune de penetrare care ptrunde n discontinuitile superficial i le pune n eviden prin contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crpturi i rupture, producandu- se datorit efectului de capilaritate. Regula de baz pentru aplicarea acestui procedeu in scop defectoscopic este urmtoarea: intotdeauna defectul trebuie s plece de la suprafa t, intrarea in defect trebuind s fie neacoperit. Substantele chimice folosite trebuie s fie compatibile cu materialul de incercat, netrebuind s-l degradeze. Developarea penetrantului are loc datorit efectului de absorbie care, tot prin capilaritate, va absorbi o parte din lichidul penetrant reinut n defect i va scoate n eviden locul i forma defectului. Pentru aplicarea acestei metode se folosete un set de lichide penetrante, compus din: degresant, penetrant i developant. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte i anume: - defecte ale materialelor obinute prin turnare, laminare, forjare, tragere etc.; - defecte ale pieselor rezultate n procesul de fabricaie prin sudare, lipire, presare, achiere etc.; - defecte aprute n procesul de exploatare a pieselor: - fisuri la oboseal, crpturi, rupturi, uzuri etc. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: - metoda colorrii, la care contrastul pentru evidenierea defectelor este un contrast de culoare roie pe fond alb. - metoda fluorescenei, la care contrastul pentru evidenierea defectelor se obine prin examinarea n lumin ultraviolet, fiind de obicei galben-verde pe fond nchis sau violet; - metode radioactive, la care defectele se pun n eviden prin impresionarea unui film de ctre substane radioactive. - metoda activrii cu ultrasunete la care penetrabilitatea este asigurat cu ajutorul vibraiilor ultrasonice produse de emisia acestora n mediul de penetrare. Lichidele penetrante utilizate se clasific dup urmtoarele criteria: - dup contrast, n: penetrani colorani; penetrani fluoresceni; penetrani radioactivi. - dup solubilitate, n:penetrani solubili n ap, penetrani solubili n solveni organic, penetrani cu post emulsionare. Cel mai frecvent se utilizeaz penetratorii colorani i fluoresceni, solubili n ap Cei solubili n solveni organici sunt calitativ superiori celor solubili n ap . Developanii utilizai sunt fie sub form de pulbere, fie sub form de suspensie. n principiu, controlul cu lichide penetrante presupune realizarea a apte etape (faze) succesive, figurile 18.

43

Figura 18. Fazele defectoscopiei cu lichide penetrante. Este una dintre cele mai raspandite metode de examinare nedistructiva datorita costurilor mici, sensibilitatii ridicate si gamei largi de defecte detectabile (defecte de suprafata, din apropierea suprafetei care comunica cu exteriorul, de etanseitate) si datorita aplicabilitatii extinse la o gama de material fara restrictii referitoare la caracteristicile magnetice sau electrice. In mod uzual , in planurile de examinare nedistructiva, examinarea cu lichide penetrante se situeaza pe locul 2 dupa cea optico-vizuala, pentru materiale nemagnetice. - este una dintre cele mai utilizate metode de control nedistructiv, - permite detectarea discontinuitatilor de suprafata in materialele neporoase; - poate fi aplicata oricarui tip de material (magnetice sau ne-magnetice); - este portabile; - poate fi folosita in controlul proceselor de fabricatie Defectele de suprafata puse in evidenta ,vezi figura 19

44

Figura 19-Defecte puse in evidenta Descrierea operatiilor: - un rol deosebit de important in metoda controlului cu lichide penetrante o are pregtirea suprafeei supus controlului. Ea are drept scop ndeprtarea murdriei, oxizilor i substanelor grase de pe suprafaa probei, astfel nct s se asigure accesul penetrantului la cavitile defecte, cu condiia de a nu se produce nchiderea sau mascarea defectelor. - depunerea penetrantului pe suprafaa de controlat (penetrarea const n aplicarea i meninerea penetrantului, pe suprafaa piesei, o perioad de timp necesar ptrunderii acestuia n defectele existente n material. Timpul de meninere se numete timp de penetrare i este specific fiecrui lichid penetrant. - indeprtarea excesului de penetrant de pe suprafaa controlat se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. O parte din lichidul penetrant rmne n cavitile defectelor. - developarea se realizeaz prin depunerea, pe suprafaa controlat, a unui developant care nu este altceva dect o substan cu capacitate mare de absorbie a lichidelor. De obicei, aceast substan este o pulbere foarte fin care poate fi depus pe suprafaa piesei prin pulverizare sau prin presrare. Pentru a se putea pune prin pulverizare, aceast pulbere se gsete n suspensie ntr- un lichid uor volatil. La scoaterea n eviden a defectelor este necesar a se atepta un anumit timp de developare, care este specific fiecrui developant. Mrimea i aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe pies indic prezena defectului i, ntr- o anumit msur, mrimea i forma lui. - examinarea defectelor observate i nregistrate. Desf urarea lucrrii Operaiile ce trebuie efectuate pentru obinerea unor rezultate concludente sunt: - pregtirea suprafeei.Suprafaa de control trebuie s fie uscat i curat de oxizi, zgur, nisip, pan, grsimi, uleiuri, vopsea i impuriti si se realizeaza prin: insuflare cu aer sau ap sub presiune; splare cu jet de ap pentru ndeprtarea impuritilor mecanice; splarea cu solveni organici pentru ndeprtarea impuritilor organice (grsimi, uleiuri,vopsele etc.); decaparea n bi acide sau bazice.Dup splare se recomand uscarea suprafeelor cu jet de aer cald pentru a nu rmne solveni n defecte. - aplicarea penetrantului.Se depune pe suprafaa de examinat un strat subire i uniform de penetrant. Depunerea se poate face prin pulverizare, imersie, pensulare sau prin reinere electrostatic.Timpul de penetrare este n funcie de calitatea penetrantului, materialul examinat i temperatur.El este cuprins ntre 5 i 20 minute pentru cei solubili n ap. - ndeprtarea excesului de penetrant.Se face prin cltire cu ap, dac penetrantul este solubil n ap, sau prin operaii succesive de tergere pentru penetranii solubili n solveni organici. Operaia se execut pn la dispariia fondului colorat sau fluorescent.
45

Ea se efectueaz numai dup trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. Suprafaa se usuc natural sau prin suflare cu aer cald. aplicarea developantului. Developantul de tip pulbere se aplic prin presrare, pulverizare sau electrostatic, urmrind u- se obinerea unui strat ct mai uniform i fin. Developanii de tip suspensie se aplic prin pulverizare, imersie sau pensulare. Cei mai des folosii developani solizi sunt oxidul de magneziu, silicagelul, talcul, creta etc. Timpul de developare poate fi cuprins ntre 0,5i 1 din timpul de penetrare. Pulberea trebuie s aib o granulaie fin, cuprins ntre 4i 5m.

Examinarea suprafeelor.Se face n funcie de metoda de control aplicat. Suprafeele controlate cu penetrani colorani se face la lumin difuz iar la cele controlate fluorescent se examineazn lumin ultraviolet Interpretarea rezultatelor i meniuni n buletinul de analiz.Defectele liniare, cum sunt unele fisuri, suprapunerile i lipsa de ptrundere a materialului apar sub form de linii continui. Fisurile redeschise apar sub form de linii ntrerupte, iar fisurile fine, de oboseal sau la rece, apar sub form de linii punctate. Porii apar sub form de puncte izolate sau grupate. Poziia i forma defectelor se poate nregistra prin fotografiere sau schiare.n buletinul de analiz se va specifica: tipul lichidelor penetrante i productorul temperatura mediului ambient i a piesei examinate; modul de curire a piesei; timpul de penetrare; eventualele defecte identificate.

Examinare cu lichide penetrante. 1-Defect nevizibil; 2-Aplicarea penetrantului; 3- ndeprtarea excesului de penetrant; 4 -Defect vizibil

46

Figura 20. Defecte specifice i modul de evidentiere a acestora de ctre developant.

47

5.3 METODE DE DETERMINARE A COMPOZITIEI SI STRUCTURII MATERIALELOR

O caracterizare complet a unui aliaj sau metal tehnic nu este posibil fr cunoaterea compozitiei i a concentratiei diferitelor elemente de aliere sau impuritti care le compun. In acest scop sunt folosite la ora actual tot mai mult procedeele analitice instrumentale. Fat de metodele chimico analitice clasice, procedeele de analiz instrumental au avantajul principal de a fi rapide, complet automatizabile i posibil de a fi cuplate la calculator, in vederea prelucrrii datelor rezultate din incercri. Determinrile calitative (de compozitie) vizeaz punerea in evident a naturii tuturor componentelor dintr-un aliaj metalic, iar determinrile cantitative (de concentratie) vizeaz stabilirea concentratiei componentelor aliajului respectiv.

5.3.1. Analiza spectral


Analiza spectral reprezint un ir de procente de investigare a compozitiei i concentratiei substantelor i materialelor ce se bazeaz pe cercetarea i analiza fenomenelor ce apar ca urmare a actiunii reciproce dintre radiatiile electromagnetice sau/i particule elementare i proba de analizat. In tabelul 13 sunt prezentate principalele domenii de utilizare a spectroscopiei la materialele metalice. Prin inregistrarea intensit tii (frecventei) semnalelor ce apar ca urmare a acestei interactiuni, in functie de energie (lungime de und), se obtine un spectru. Pierderea sau acceptarea de energie se face numai sub form discret, la nivelul inveliurilor electronice ale atomilor, ceea ce duce la aparitia unor spectre de linii la diferite energii (lungimi de und). La molecule, pe lang tranzitiile electronice mai apar i tranzitii de rotatie i de vibratie, care genereaz la randul tot spectre specifice. Tabelul 13. Exemple de utilizare pentru spectroscopiei la materialele metalice . Metoda spectroscopic Spectroscopie de emisie atomic Materialul de analizat Metale, aliaje metalice, minereuri, sticl, ceramic, nisipuri de turntorie Elemente de analizat Elemente de aliere, urme, metale alcaline, elemente alcalinopmantoase Problematica analitic Analiz medie Domenii de utilizare Determinri curente ale elementelor de aliere i analiza urmelor. Control de calitate uzinal. Supravegherea automat a proceselor metalurgice prin pregtire special a probelor - posibilitatea determinrii elementelor la limita de faz i la limita de grunte Determinri curente ale urmelor i elementelor de aliere in industrie. Analiza urmelor in controlul calittii mediului Continutul in elemente, caracterizarea materialelor Determinri curente ale
48

Spectroscopie de absorbtie atomic

Oteluri, aliaje neferoase

Urme i elemente de aliere

Analiz medie

Spectrofotometrie

In special pentru materiale anorganice Oteluri,

Analiz de

Urme, elemente de aliere pentru otel,elemente de aliere la neferoase Urme,elemente de

Analiza urmelor in sensul unei analize medii Analiz medie

fluorescent Rontgen

aliaje neferoase

aliere cu numr de ordine Z11

Microanaliz cu fascicul de electroni

Faze intermetalic, semiconduct ori, aliaje neferoase

Pentru elemente de aliere cu numr de ordine Z4

Analiza de repartitie, domenii de omogenitate, compozitia stoechiometric a separrilor Analiz medie i de repartitie in domeniul superficial i a straturilor subtiri Analiza medie i de repartitie in domeniul superficial i al suprafetelor de rupere Starea de deformare, analiza de structur, analiza de suprafat

Spectroscopie cu fotoelectroni

Toate tipurile de materiale

Pentru elemente cu numr de ordine Z2

urmelor i elementelor de aliere in industrie. Supravegherea automat a proceselor metalurgice in industrie. Determinri curente in industria extractiv de minereuri Caracterizarea segregatiilor, investigarea constructiei limitelor de faz precum i determinarea propriettilor tehnologice de interes, studiul problematicii difuziei la tratamente termochimice Determinri de suprafat i de suprafete de separare,starea suprafetei, produse de coroziune Contaminri, procese de fragilizare, segregri, normalizri

Spectroscopie cu electroni Auger

Toate tipurile de materiale

Pentru elemente cu numr de ordine Z2

Spectroscopie Mosbauer

In special pentru materiale feroase

In principal Fe i Sn

Coroziune, analiz de faz, separri

Metodele spectroscopice de investigare se pot clasifica conform figurii 21.

49

Figura 21. Clasificarea metodelor spectroscopice. Pentru vizualizarea, inregistrarea, examinarea i analiza spectrelor se folosesc aparate specializate cunoscute sub denumirea de spectroscoape. Indiferent de tipul de spectroscopie, structura unui spectroscop include intotdeauna sursa de radiatie, proba de analizat i sistemul de vizualizare i inregistrare, figura 22.

Figura 22. Structura de baz a unui spectroscop; a spectroscop de emisie, b spectroscop de absorbtie.]

5.3.2 Metode electrochimice de analiz


Metodele electrochimice pentru determinarea compozitiei i concentratiei au la baz fenomenele electrochimice (figura 23).Din punct de vedere al analizei instrumentale, metodele electrochimice sunt de preferat altor metode, deoarece prezint avantajul mrimilor de intrare de natur electric, ceea ce permite o prelucrare i o procesare mult mai bun i mai uoar a informatiei rezultate din msurare. In urma trecerii curentului electric prin solutii de electroliti, la cei doi electrozi au loc reactii de electrod denumite reactii electrochimice. Pe lang reactiile electrochimice propriu- zise, pe electrod se desfoar i fenomene de transport i fenomene de transfer de cldur, motiv pentru care ansamblul acestor manifestri poart denumirea de procese de electrod. Procesele de electrod au loc intotdeauna cu transfer de electroni, deci sunt reactii de oxidoreducere:

50

Electrogravimetrie

Coulometrie

Metode electrochimice de analiz

Electrografie

Poteniometrie

Voltametrie

Conductometrie

Figura 23. Clasificarea metodelor electrochimice de analiz

5.3.3 Metalografia
Metalografia este tiinta structurii metalografice a metalelor i aliajelor. Spre deosebire de chimie, care studiaz compozitia chimic, metalografia studiaz aspecte fizice legate de structur, ajungand pan in domeniul fizicii moleculare i a fizicii descriptive. Studiile metalografice sunt importante, printre altele, la studiul: recoacere, imbtranire, recristalizare); tarea cristalelor); aturilor superficiale obtinute prin clire superficial, tratamente termochimice, depuneri galvanice, depuneri in vacuum, cordoane de sudur etc.; gatii, microretasuri, incluziuni de zgur, fisuri, etc.); In metalografie probele se pot caracteriza;prin: Analiza microscopic se face cu microscoape optice, cu puterea de mrire de maximum 1200 sau cu microscoape electronice cu puterea de mrire de pan la cateva sute de mii de ori. Analiza macroscopic se face cu ochiul liber sau cu lupe sau alte dispozitive optice ce au puterea de mrite de maxim 15.

51

Analiza microscopic Analiza microscopic se refer la metodele optice, opto -electronice sau electronice de analiz structural i de microtopografie a suprafetei. Se imparte in dou categorii mari: microscopia optic microscopia electronic Scopul microscopiei este acela de a face vizibile clar dou puncte apropiate de pe o prob sau de pe un obiect, care in mod obinuit nu pot fi distinse cu ochiul omenesc. Analiza microscopic se efectueaz cu aparate denumite microscoape. Posibilittile unui microscop referitoare la selectivitate, claritate, ordin de mrire sunt definite printr- o serie de mrimi specifice: rezolutia (puterea de separare pe orizontal); puterea de mrire; rezolutia pe adancime (puterea/adancimea de ptrundere). Rezolu1ia (puterea de separare pe o rizontal) reprezint distanta la care pot fi percepute clar i distinct dou puncte unul de cellalt : d=/A=/nsin unde: - lungimea de und a luminii folosite la iluminare; poate varia intre lungimea de und a luminii albastre (400nm) i lungimea de und a luminii roii (800nm); n - indicele de refractie al mediului ce se gsete intre prob i lentila obiectivului; poate varia intre indicele de refractie a aerului (n=1) corespunztor microscopiei optice uscate i indici de refractie supraunitari specifici unor substante lichide (microscopie in imersie), cele mai utilizate substan_e fiind uleiul de cedru (n=1,52), iodura de metilen (n=1,74) i monobromnaftalin (n=1,66); - jumtatea unghiului de deschidere; 2 reprezint unghiul format de dou raze intre ele, care pleac dintr-un punct de pe proba de analizat, traverseaz lentila pe la marginea extrem a acesteia, cu conditia ca ele s ajung in ocular. Teoretic, se poate atinge un unghi de 2=180o. Practic acest unghi dublu poate fi de maxim 2=144o, atunci cand lumina cade perpendicular pe prob; A apertura (A = nsin); este de regul gravat pe obiectivul optic al microscopului : A = 0,15; 0,49, etc. Din analiza relatiei de mai sus rezult c cea mai mare rezolutie se obtine in urmtoarele conditii: folosirea celei mai mici lungimi de und posibile (lumina albastr); folosirea unei substante de imersie (iodur de metilen); folosirea celui mai mare unghi de deschidere (=72o). Puterea de mrire este dat de produsul dintre mrirea optic a obiectivului (Mob) i mrirea optic a ocularului (Moc) M = Mob x Moc Rezolu1ia pe adancime (puterea/adancimea de ptrundere) este definit prin distanta (S) la care dou puncte de pe prob, situate pe axa optic unul sub cellalt, mai pot fi distinse clar. Adancimea de ptrundere scade cu puterea de mrire i cu creterea aperturii (A): S=0.07/AM(1+1/M) [mm]

52

Microscopia optic Microscopia optic folosete lumina vizibil, cuprins intre ultravioletul inalt i infraroul jos. Fenomenul de compunere a imaginii microstructurii examinate in ocularul unui microscop, pe un film fotografic sau fotoelementul CCD al unei camere de luat vederi este un fenomen complex, ingloband reflexii, refractii i absorbtii de lumin. Din punct de vedere principial i constructiv, un microscop optic este un ansamblu optomecanic, ce are ca scop obtinerea unui ordin de mrire cat mai ridicat, in conditiile unei rezolutii i a unei adancimi de ptrundere cat mai bune. Partea optic a microscopului este format din trei elemente principale: obiectivul (partea optic dinspre obiectivul examinat); ocularul (partea optic dinspre ochiul omenesc); sistemul de iluminare. Lumina provenit de la sistemul de iluminare este focalizat spre obiectul de examinat, de unde, prin transmisie sau reflexie, ajunge la ochiul omenesc, cu informatii optice despre structura sau microtopografia examinat. Microscoapele se impart, in consecint, in dou categorii mari: microscoape cu transmisie (microscoape biologice); microscoape cu reflexie (microscoape metalografice). In general, pentru analiza calitativ a materialelor sunt folosite in exclusivitate microscoape cu reflexie. La majoritatea microscoapelor, iluminarea probei se face de sus in jos, figura 24. La piese de dimensiuni mai mari se folosesc microscoape cu iluminare de jos in sus, care permit aezarea direct a probei pe masa microscopului

Figura 24. Schema optic a microscopului cu reflexie i iluminare de sus in jos; 1- prob, 2obiectiv, 3-ocular, 4- oglind semitransparent. In vederea retinerii imaginilor ca document, sunt folosite la ora actual atat aparate foto analoge cat i digitale, cele din urm avand posibilitatea racordrii lor directe la calculatoare, permitand astfel o procesare i o analiz optoelectronic a imaginii, deosebit de util in special pentru analiza cantitativ. In figura 25 este reprezentat schema de principiu a unui microscop echipat cu camer video i sistem de analiz optoelectronic a imaginii.

53

Figura 25. Sistem de analiz optoelectronic a imaginii; 1 microscop metalografic, 2 - camer de luat vederi, 3 - monitor, 4,5,6 - calculator, 7 imprimant; Exist situatii concrete cand este necesar studiul microscopic in conditii de temperatur ridicat sau sczut. Asemenea studii sunt utile mai ales in fundamentarea i analiza transformrilor de faz. In acest scop sunt folosite incinte termice sau frigorifice ecranate spre exterior, care sunt aezate pe masa microscopului, in momentul atingerii temperaturii dorite realizandu-se examinarea microscopic a structurii. Camera de inclzire, figura 26, este o incint (1) inchis i vidat, prevzut cu un geam de cuart (2) prin care se realizeaz examinarea probei (3). Inclzirea probei se face fie cu un rezistor, fie cu un inductor (4), iar msurarea temperaturii cu un termocuplu (5) aflat in contact cu proba. Pentru a proteja obiectivul (6) al microscopului de radiatia termic se sufl aer comprimat, printr- un ajutaj (7), intre obiectiv i geamul de cuart.

Figura 26. Schema de principiu a unei camere de inclzire destinat studiului microscopic al metalelor la temperatur ridicat; 1- incint vidat, 2-geam de cuart, 3-proba de studiat, 4rezistor sau inductor; 5-termocuplu, 6-obiectiv,7- ajutaj cu aer pentru rcirea obiectivului. De regul, probele pentru studiul microscopic la temperatur ridicat trebuie numai lustruite i nu necesit pregtirea chimic sau electrochimic a suprafetei de examinat, deoarece
54

coeficientii de dilatare diferiti fac ca gruntii cristalini s se profileze clar din planul de lefuire. Vidarea incintei termice (1) are ca scop impiedicarea oxidrii suprafetei. Camera de rcire, figura 27 este folosit pentru rcirea probei de examinat pan in domeniul temperaturilor negative. Procedeul este important mai ales pentru analiza descompunerii austenitei reziduale in martensita tetragonal specific otelurilor clite. Aceast transformare este legat de modificarea de volum, ceea ce face ca acele de martensit s se ridice practic peste planul de lustruire al probei, permitand o examinare microscopic comod a structurii. Proba de examinat (1) se aeaz pe un suport cilindric metalic (2), care intr in freonul (3) din vasul Dewar (4). Atat proba cat i vasul Dewar se gsesc plasate intr- o incint vidat (5), examinarea microscopic fcandu-se prin geamul de cuart (6) i obiectivul optic (7), msurarea i controlul temperaturii realizandu-se cu termocuplul (8). In analiza materialelor de mare important este microscopia optic cantitativ, folosit pentru determinarea mrimii i numrului de grunti cristalini. Mrimea gruntilor cristalini poate fi variat in limite foarte largi in functie de o serie de factori tehnologici: conditiile de turnare i solidificare, de deformare plastic la cald sau la rece, ratament termic sau termomecanic, etc. Avand in vedere aceste dependente, pe baza msurrii mrimii gruntilor se poate stabili cat de corect a fost aplicat un anumit procedeu tehnologic sau in ce msur un material, cu o anumit mrime de grunte, se preteaz pentru o anumit prelucrare sau utilizare.

Figura 27. Schema de principiu a unei camere de rcire destinat studiului microscopic la temperatur sczut; 1- prob, 2-suport cilindric metalic, 3-freon, 4-vas Dewar, 5- incint vidat, 6-geam din cuart, 7-obiectiv, 8-termocuplu; O structur metalografic ca imagine microscopic a unui plan care se gsete in punctul focal al obiectivului nu spune totul despre mrimea real a gruntilor, intrucat a treia dimensiune a acestora, respectiv grosimea lor este inaccesibil. Cu toate acestea, dat fiind uurinta de aplicare a microscopiei i datele satisfctor de precise, s- a convenit s se accepte, ca mrime a gruntelui unui metal, suprafata cristalelor vizibile in planul de examinare, cu indicarea unei mrimi medii. Ca mrime medie se folosete fie suprafata medie a gruntilor fie diametrul mediu a acestora. In situatia in care se cer precizii mai mari se pot face studii de distributie
55

statistic. Se recomand ca pe fiecare prob s se fac trei msurtori ale cror valori se mediaz. In ce privete ordinul de mrire ales, acesta se stabilete in aa fel incat, in campul vizual al ocularului sau al ecranului de examinare s apar cca. 100200 de grunti cristalini. Din punct de vedere tehnic, msurarea mrimii gruntilor cristalini poate fi efectuat prin determinarea: suprafetei medii; a diametrului mediu. Pentru determinarea suprafe1ei medii se proiecteaz structura pe un ecran, se contureaz un anumit numr de grunti printr- o linie continu, se planimetreaz suprafata total (A) [mm2] a acestor grunti i se numr gruntii (n) din perimetrul incercuit, figura 28. Suprafata medie a gruntelui () in m2 are valoarea: =A106 /nM2

Figura 28. Determinarea mrimii medii a gruntelui cristalini; I material monofazic, II material multifazic; a) metoda cercurilor inscrise sau circumscrise, b) metoda planimetrrii, c) metoda cantririi. In cazul materialelor multifazice se apeleaz la una din metode: metoda cercurilor inscrise sau circumscrise unui grunte; metoda cantririi; metoda cercurilor circumscrise unui numr mare de grunti. Metoda cercurilor inscrise sau circumscrise in jurul unui grunte folosete abloane cu cercuri, figura 28-IIa, care se circumscriu sau se inscriu in conturul gruntilor. Mrimea medie a suprafetei fazei A (A) se determin prin raportarea suprafetei totale a fazei (AA) raportat la numrul (n) de grunti numrati: =AA/n Metoda cantririi const in executarea unei fotografii a structurii cercetate. Se decupeaz apoi conturul gruntilor diferitelor faze i se cantresc decupajele, figura 28- IIc. La grosimea i densitatea hartiei fotografice masele decupajelor reprezint corespondente exacte cu suprafata medie a gruntelui. Metoda cercului circumscris unui numr mare de grunti este deseori folosit pentru determinarea mrimii medii a gruntilor cristalini. Un cerc cu suprafata (A) este proiectat peste o anumit zon a structurii cristaline din campul vizual al microscopului, figura 29a. La inceput se numr gruntii (n1) care se gsesc in interiorul cercului i pe urm grunti (n2) tiati de ctre cerc. Numrul de grunti (n2) se inmultete cu 0,67, considerandu- se c 67% din grunti cristalini se gsesc in interiorul cercului. Pentru o anumit putere de mrire (M), suprafata medie a sectiunii gruntelui () se determin cu relatia: =A106 /(0.67n2 +n1 )M2 [m2 ]
56

Figura 29. Metode grafice de stabilire a mrimii medii a gruntelui; a) metoda cercului; b) metoda patrulaterului. Pentru determinarea diametrului mediu (Dm) al gruntelui este folosit metoda patrulaterului (a liniilor). Metoda este util in special in cazul structurilor metalografice deformate plastic (prin laminare, extrudare, tragere etc.). Aplicarea metodei planimetrrii sau a cercului unor asemenea structure conduce la erori mari. In cadrul acestui procedeu se proiecteaz sau se deseneaz peste structur cinci pan la zece linii paralele, de lungime L mm, cu distante egale intre ele, cuprinse intr-un patrulater cu unghiuri drepte, figura 29b. Se numr gruntii (n) tiati complet de linii, primul grunte tiat numai partial de o linie se numr, iar ultimul grunte tiat partial nu se numr. Dac (N) reprezint numrul de linii i (M) puterea de mrire, diametrul mediu (Dm) se determin cu relatia: Dm= LN103 /nM [m ] In situatia in care dimensiunile gruntilor unei probe metalice analizate sunt foarte diferite sau in cazul in care se doresc determinri cu precizie mai mare se va realiza o situatie statistic. In acest scop gruntii planimetrati se impart pe clase de dimensiuni. Cu clasele de dimensiuni i cu numrul (n) de grunti dintr- o clas se reprezint grafic distributia acestora, obtinandu-se o histogram de distributie (figura 30).

Figura 30. Reprezentarea statistic a mrimii gruntilor cristalini. O distributie de tip Gauss, de natura celei din figura 30, d informatii edificatoare asupra ponderii unei anumite clase. In cazul in care sunt mai multe faze, distributia se realizeaz pe fiecare faz. Aa cum s-a mentionat deja, intr- un plan de analiz metalografic apar numai
57

sectiuni prin cristalite care nu pot da o indicatie foarte exact asupra volumului cristalului. Atunci cand trebuie fcut o evaluare mai exact a volumului respectiv, a formei gruntelui, trebuie folosite alte metode: analiza in puncte, analiza liniar sau analiza dimensional a gruntilor dislocati. Analiza in puncte. Presupune determinarea volumului fazei (VA) din raportul dintre numrul total de puncte (NA) al unui rastru specific, ce cad pe componentul (A) i numrul total de puncte (N) al rastrului, figura 31.

Figura 31. Determinarea volumului mediu al grun_ilor unei faze pe baza analizei in puncte (a) sau a analizei liniare (b). Analiza in puncte este preferat in cazul structurilor polifazice sau in a celor in care gruntii cristalini sunt foarte fini.Analiza liniar presupune deplasarea unei linii gradate inclinate de lungime (L) de-a lungul structurii metalografice. Punctual de intersectie a liniei cu limita de grunte, respectiv de faz, se numr, iar corzile respective se msoar, in final realizandu-se o clasificare dup grupe de mrime. Mrimea medie a gruntelui (L ) este definit ca medie aritmetic a lungimii corzilor. Pentru o structur monofazic ea se determin cu L=L/N In cazul structurilor multifazice LA=LA/NA LB=LB/NB unde: ( L A ) i ( L B) reprezint lungimile totale ale corzilor din faza (A) respectiv din faza (B), iar (N A ) i (N B) reprezint numrul corzilor din faza (A) respectiv din faza (B). Dat fiind faptul c, in cazul analizei liniare, volumul unei faze corespunde componentei liniare, partea volumului unei faze din volumul total este dat de raportul dintre lungimea total a corzilor fazei respective LA raportat la lungimea liniei de scanare (L): V=LA/L Metodele de msurare a mrimii gruntelui tratate mai ina inte, duc la determinri destul de exacte, ins sunt inadecvate unor determinri curente, in serie, datorit efortului mare in timp. In afar de aceasta, de multe ori sunt necesare aprecieri asupra numrului i a distributiei impurit tilor sau a distributiei unor constituenti, aprecieri in general subiective. Pentru a oferi o metod rapid de msurare a mrimii gruntelui sau a unei incluziuni (de exemplu, a grafitului) i pentru a reduce erorile de apreciere a distributiei impurittilor, a grafitului, a carburilor .a. sau pus la punct serii de structuri etalon cu care se compar proba. Rationamentul care a condus la aceste considerente tine de faptul c omul percepe mai bine deosebirile decat valorile absolute. Metoda de lucru se bazeaz pe compararea structurii metalografice a probei cu structuri asemntoare, clasificate in trepte, dup mrimea i/sau distributia gruntilor cristalini.
58

Structurile etalon pot fi structuri reale sau structuri grafice confectionate special in acest scop. Fiecrei structuri etalon ii este asociat un numr de identificare. Pentru a permite o compara tie cat mai exact a probei cu etaloanele, acestea din urm sunt proiectate cu un dispozitiv special, pe rand sau in grupuri de cate trei, in ocularul microscopului, unde apar alturi de prob, permitand o comparare uoar. Pentru comparare trebuie respectat neaprat puterea de mrire recomandat. In figurile 32 i 33 sunt reprezentate serii etalon pentru determinarea mrimii gruntelui i pentru determinarea mrimii i distributiei lamelelor de grafit din fontele cenuii. Pentru determinarea gradului de puritate al otelurilor se folosesc serii de etaloane cu incluziuni de impuritti (figura 34), care stabilesc cantitatea i distributia impurittilor nemetalice din otel. Impurittile nemetalice pot fi fragile (oxizi i silicati cu compozitie complex), acestea fragmentandu- se in timpul deformrii materialului sau plastice (sulfurile, o parte din silicati), care se alungesc pe directia deformrii.

Figura 32. Asocierea de probe etalon cu structura metalografic a probei,in vederea determinrii mrimii gruntelui cristalin.

Figura 33. Asocierea de probe etalon cu o imagine metalografic a probei de font, in vederea determinrii mrimii i distributiei grafitului lamelar din fontele cenuii.

59

Figura 34. Asocierea de probe etalon cu impuritti cu imaginea metalografic a unei probei cu impuritti; a - impuritti plastice, b - impurit ti fragile. Microscopia electronic Dup cum s- a artat deja in cadrul microscopiei optice, cu cat lungimea de und a radiatiei incidente este mai mic cu atat rezolutia este mai mare, lungimile de und cele mai mici, cu care se poate lucra, situandu-se in domeniul violet (cca. 400 nm). Un progres important s-a realizat prin folosirea ca surs de radiatie a unui fascicul de electroni puternic accelerat intr-un camp electric. La impactul fasciculului de electroni cu substanta de analizat sunt emii electroni secundari, care sunt i purttori de informatii despre topografia suprafetei analizate. Lungimea de und poate fi determinat cu relatia: =(150/U)1/2 unde: U - tensiunea de accelerare, ce poate avea valori de zeci de mii sau chiar peste o sut de mii de volti, in ultimul caz putandu-se ajunge la o rezolutie (putere de separare) de pan la 0,1nm. Microscopia electronic de transmisie reprezint un procedeu de analiz microscopic la care radiatia (fasciculul de electroni) trece prin proba de analizat (figura 35). Este folosit in principal pentru studiul structurilor cristaline, pentru analiza defectelor de retea i pentru studierea limitelor de faz. Deoarece corpurile solide absorb radiatiile, pentru examinare sunt necesare folii deosebit de subtiri ale materialului analizat. Grosimea minim a foliilor este dependent de numrul atomic al materialului analizat i de tensiunea de accelerare folosit. In cazul in care, din motive tehnice, nu se pot obtine folii suficient de subtiri pentru a fi strpunse de fasciculul de electroni sau in cazul in care la trecerea fasciculului de electroni prin folie contrastul este prea slab se apeleaz la ob tinerea de replici ale suprafetei.

60

Fig.35 Schema de principiu al microscopului electronic prin transmisie; 1-catod, 2- gril de comand, 3-anod, 4- lentil (bobin) condensatoare, 5- diafragm condensatoare, 6-obiect examinat, 7- lentil (bobin) obiectiv, 8- diafragm sectorial, 9- lentil (bobin) intermediar, 10-planul ecranului intermediar,11- lentil (bobin) de proiectie, 12- plac fotografic Pentru obtinerea foliilor se pleac de la probe cu grosimi cuprinse intre 0,1 1 mm. Dup extragerea probelor din material de analizat urmeaz subtierea acestora, cele mai eficiente metode fiind cele chimice i electrochimice (dizolvare anodic). Dup atingerea unei grosimi suficient de mici se realizeaz lustruirea foliei pe cale electrochimic, pan in momentul in care materialul este strpuns, in imediata vecintate a strpungerii obtinandu- se o folie sub form de pan inclinat, folie care este suficient de subtire pentru a putea fi folosit ca prob pentru studiul microscopic. Pentru reproducerea suprafetei de analizat a probei (obtinerea unei replici a acesteia) initial se pregtete proba prin procedeele caracteristice microscopiei optice. De pe suprafata acestei probe se poate apoi obtine o replic, care reproduce destul de bine relieful acesteia i care, la randul ei, este uor de strpuns de fluxul de electroni. Se mai folosesc, de asemenea, amprente din lac transparent, care reprezint copii negative ale suprafetei de examinat. Aceste lacuri, diluate cudiluanti speciali, sunt intinse pe suprafata de examinat, dup evaporarea diluantului rmanand pe suprafata probei un film solid, care reproduce bine microreliefului de pe suprafata acesteia. Desprinderea filmului de lac se face prin flotare mecanic intr-un lichid, pe cale chimic sau electrochimic. Microscopia electronic de baleiaj este o metod de analiz microstructural bazat pe reflexie. Avantajele acestei metode fat demicroscopia optic clasic cu reflexive constau, in ordinele de mrire mult mai mari care se pot obtine prin acest procedeu i in creterea deosebit a puterii de separatie pe vertical i orizontal (max. 0,005 m), ceea ce permite obtinerea unor imagini clare a unor probe deosebit de rugoase sau a unor suprafete de rupere. Dezavantajul principal al MEB este legat de faptul c proba trebuie s fie s fie bun conductoare de electricitate. Totui, materialele neconductoare electric pot fi i ele examinate prin MEB numai dup ce pe suprafata lor a fost depus prin condensare un strat subtire conductor (de exemplu, Au). Principiul care st la baza microscopiei de baleiaj este analiza electronilor secundari, emii de suprafata probei de analizat atunci cand aceasta este bombardat de un fascicul de electroni primari, de inalt energie. Electronii secundari sunt purttori de informatie referitoare la structur i starea suprafetei, deoarece ei provin de pe suprafata probei. Pe lang electronii secundari, proba mai emite electroni reemii, care au energie mai mare decat cea a electronilor secundari i radiatii X. In figura 36 este reprezentat schematic emisia de electroni secundari i de electroni reemii atunci cand proba este bombardat cu un fascicul de electroni primari. Se observ c circa jumtate din electroni secundari (ES) se produc in imediata apropierii a locului
61

de impact a fasciculului de electroni primari (EP) cu proba de analizat. Aceti electroni secundari (ES1) dau cea mai bun rezolut ie in plan orizontal, acetia continand cele mai multe informa_ii despre topografia de studiat i dau imaginile cele mai clare. Electronii secundari (ES3 ) i (ES4 ) proveniti prin reemisie de pe prob, respectiv de pe peretele camerei in care se gsete proba, formeaz radiatia rezidual i provoac o inruttire a contrastului (ce poate fi corectat pe cale electronic).

Figura 36. Reprezentarea schematic a emisiei de electroni secundari (ES) i de electroni reemii (ER), la bombardarea probei cu un fascicul de electroni primari (EP) accelerati. Fasciculul de electroni primari de inalt energie conduce i la emisia de raze X. Pe baza msurrii intensittii emisiei caracteristice unui anumit element, se poate determina concentratia, compozitia microzonei (zonei de impact) determinandu-se, pe baza pozitiei liniei spectrale in spectrul radiatiei emise. Echipamentul de analiz a radiatiilor X emise se numete microsond electronic, cu ajutorul acestuia putand fi examinat compozitia distributiilor elementare, a incluziunilor, a separrilor, segrega_iilor, limitelor de faz etc. In figura 37 este reprezentat schema de principiu a unui microscop electronic cu baleiaj.

Figura 37 Schema bloc a unui microscop electronic cu baleiaj; 1-catod, 2- grila de comand, 3anod, 4,5- lentile electromagnetice condensatoare i de focalizare, 6-proba de analizat, 762

fotomultiplicator, 8,9-sursa de tensiune, 10-unitate de baleiere, 11- unitate de mrire, 12amplificator, 13-unitate de afiare i procesare. Accelerarea electronilor are loc intr-un tun electronic format dintr-un catod (1), o gril de comand (2), un anod (3), lentile condensatoare electromagnetice (4) i lentile de focalizare electromagnetice (5). In tunul electronic vidat se gsete proba de analizat (6) i detectorul optic (fotomultiplicatorul) (7). Ca unitti de deservire, respectiv de prelucrare a datelor, mai sunt folosite: sursa de alimentare de joas i inalt tensiune (8), sursa de alimentare a lentilelor electromagnetice (9), unitatea de baleiere (10), unitatea de mrire (11), amplificatorul (12) i unitatea de procesare i afiare (13). Fasciculul de electroni de inalt energie bombardeaz proba (6), determinand aparitia emisiei de electroni secundari i a radiatiilor X.

63

5.4 Metode de analiza pe flux a parametrilor specifici elaborarii si turnarii aliajelor

Dei principiile de baz ale analizei termice sunt cunoscute de muli ani, aceast metod de control a nceput s fie utilizat pe scar industrial n turntorii abia la nceputul anilor 1960. Contribuii mari la aceast dezvoltare au fost aduse pe de o parte de introducerea cupelor consumabile cu reinere termic de cost redus, i pe de alt parte de comercializarea de nregistratoare stabile i precise cu band i apariia analizoarelor termice pe baz de microprocesor care elimin erorile de interpretare umane. n zilele noastre analiza termic a devenit o metod excelent utilizata n toate turntoriile moderne pentru un control rapid, de precizie, fiabil i cu un cost redus, iar n ultimii ani, analiza termic este din ce n ce mai mult aplicat pentru controlul calitativ al fontei cenuii, lamelare,fonta cu grafit nodular,oteluri. Necesitatea analizei termice in turnatorii a impulsionat o serie de firme in producerea unor varietati de aparate de masura si control printre acestea numarandu-se si firma Heraeus ElectroNite De acum aproape 50 de ani Heraeus Electro- Nite a condus la nivel internaional tehnologia msurrilor in metale lichide. S-au oferit industriei metalurgice sisteme complete cuprinznd senzori nerecuperabili, instrumentaie i hard -ware aferent. Dar cum intotdeauna experienta practica este cea care impune directia de dezvoltare, s-a realizat un sistem de masurare de mare calitate care poate asigura acuratetea necesara si a valorifica pe deplin aplicatiile analizei termice si anume sistemul MELT CONTROL SYSTEM- compus din cateva instrumente de masura locale cum sunt : QuiK- Lab E Win Process ( analizor tremic) Digitemp E Win Process (instrument de masura a temperaturii in fonta lichidus) PC cu program Melt-Control 2000-Win. Desi poate opera ca o statie de masura independenta de analiza termica, QuiK Lab E Win Process este destinat in principal pentru a fi parte integranta a sistemului Melt Control. Aparatele QuiK-Lab E Win Process au aceleasi programe de evaluare si calcul ca si QuiK-Lab E. Mai mult, ele sunt proiectate sa lucreze intr-o reta interna a turnatoriei. Software-ul Melt-Control permite stocarea, procesarea si istoricul tuturor valorilor de intrare. Curbele de racire sunt clar vizualizate impreuna cu valorile masurate si calculate. Formulele de calcul pot fi programate. Pentru comparatie, pot fi afisate pana la trei curbe de racire. Pot fi instalate module optionale de calcul pentru calculul sarjei, datelor de cantarire, de masurare a oxigenului activ, analize spectrografice, rapoartele/fisele de topire, rapoartele/ fisele de turnare, SPC, etc. Pentru cuptoarele cu arc si cu inductie existente in turnatorii este recomandabil urmatorul sistem de masura si control al temperaturii: 1) Digilance IV Wireless ( Memory) Instrument digital pentru masurare a temperaturii, cu memorie si transmisie radio a datelor la PC; 2) QuiK- Lab E Instrument pentru masurare a temperaturii cu determinarea urmatorilor parametrii: - pentru solidificarea cenusie si alba a fontelor turnate : TL, CEL, Sc,TS, %Si,%C, T, TM - program aditional pentru piese turnate din fonta lamelara, nealiate: Z/H,HB,RM,K,MEG - temperatura baii metalice 3) Cabon-Lab E Instrument pentru determinarea temperaturii lichidus, TL a pieselor turnate din otel inalt sau slab aliat si a otelurilor inoxidabile. 4) MELT Control 2000 win Sistem management, date de masurare cu software integrabil in turnatorii.
64

Acest sistem cu pana la 32 canale de masura si cu posibilitate de stocare, procesare si analiza comparativa pana la trei curbe de racire simultan, permite urmarirea celor trei instrumente de masura, afisand ora, data, precum si implementarea altor caracteristici de material si module programabile optionale. Inainte de a prezenta cateva din aparatele de analiza termice puse la dispozitie de firmele specializate sa prezentam cateva notiuni teroretice care au dus la cercetari in acest domeniu. In cazul controlului fontelor turnate acestea necesit probe de metal semnificative din toate fazele procesului de topire. Aceste probe trebuie s fie corespunztor pregtite astfel nct s poat fi analizate prin: Spectrometrie cu emisie optic (OES) pentru determinarea componentelor chimice ; Fluorescen cu raze X (XRF) de asemenea pentru determinarea componentelor chimice ; Analiz prin combustie pentru determinarea elementelor chimice specifice; Microscop optic pentru evaluarea la nivel microstructural a probei; Instrumente (acustice) sonice i ultra- sonice pentru msurarea caracteristicilor de umectare a materialului. Verificare optic pentru evaluarea adncimii clirii (gradului de inoculare).

Principiile de baz
Curba de rcire temperatur faa de timp a unui aliaj metalic care se solidific prezint unele particulariti (schimbare de pant, subrcire, recalescena, puncte de reinere termica) care corespund transformrilor aliajului pe durata solidificrii. Analiza termic a fontei topite utilizeaz aceste particulariti pentru: - determinarea carbonului echivalent, coninutului de carbon i siliciu - determinarea gradului de control al inoculrii i subrcirii eutectice - predicia proprietilor mecanice i fizice - determinarea gradului de nodularitate n font cu grafit nodular. Pornim de la diagrama tipic de echilibru de faz (Fig. 9). Este prezentat diagrama temperatur/ compoziie a unui aliaj constnd din dou elemente A i B car e sunt reciproc solubile n starea lichid i complet insolubile n stare solid. TA i TB sunt temperaturile de topire ale elementelor respectiv pure A i B. Pot fi considerate patru zone n diagrama faz binar: Zona 1 deasupra curbei de sus TAE-ETB (curba lichidus), sistemul const dintr- o soluie de elemente lichide A i B. Zona 2 cristale ale elementului A n echilibru cu metal lichid Zona 3 cristale ale elementului B n echilibru cu metal lichid Zona 4 stare solid, amestec de cristale de A i B pure.

Fig. 38- Solubilitatea completa in stare lichida si insolubilitatea completa in stare solida
65

Cnd se rcete un aliaj lichid constnd din x% A i y% B, cristalele solide B n echilibru metal lichid (compoziie dat de curba de lichidus) ncep s precipite la TL, i apare o modificare de pant n curba de rcire (Fig.38). La temperatura eutectic TE va apare o poriune orizontal a curbei, denumit oprire eutectic. ntr- adevr, conform regulei de faz Gibbs F = C P + 1 (forma adaptat pentru sisteme metalurgice n condiii atmosferice normale), n care F este numrul de grade de libertate a unui sistem n echilibru, C este numrul de component, iar P este numrul de faze, sistemul este invariant la TE . Temperatura va rmne constant pn c nd dispare una din cele trei faze, n acest caz faza lichid. Evident, durata reinerii eutectice va depinde de compoziia aliajului i va atinge un maxim la compoziia eutectic.

Analiza termic a fontei nealiate


Fonta este prin definiie un aliaj Fe-C, coninnd de asemenea Si, Mn, P i S n cantiti variabile, i n care coninutul de carbon este suficient de ridicat astfel nct s se formeze la solidificare grafitul (sistem stabil) sau cementita (sistem metastabil). In Fig.39 este o reprezentare grafic a unei rciri tipice a unei fonte cenuii hipoeutectice care se solidific n sistem stabil, artndu-se temperatura lichidus TL i subrcirea eutectic. In Fig. 40 este o reprezentare grafic a unei rciri tipice a unei fonte albe hipoeutectice car e se solidific n sistemul metastabil, artndu-se temperatura de oprire a lichefierii TL i o bine definit reinere eutectic alb fr subrcire.

Fig. 39-Urme de racire tipice in fonta cenusie hipoeutectice

Fig. 40-Urme de racire tipice in fonta alba solidificata

66

Determinarea carbonului echivalent (CEL)


Diagrama amestecului binar Fe- C pur, prezentat n Fig.41 nu este utilizabil pentru analiza termic a fontei nealiate din cauza importantei influene n principal a Si i P asupra punctelor caracteristice C(sau C) i E (sau E), precum i asupra temperaturilor de lichefiere TL i de solidificare TS. Ar fi necesar cunoaterea diagramei amestecului cuaternar Fe -C-Si-P. n scopul de a evita complexitatea diagramelor cuaternare, mai muli cercetatori din cadrl unor firme au efectuat studii statistice pentru a gsi o corelaie direct ntre temperatura de lichefiere i coninutul n C, Si i P. Prin analiza de regresie multipl, Heraeus Electro - Nite a gsit urmtoarea ecuaie (1) reprezentat grafic n Fig.42: TL (in C) = 1623,60 112,36 (C + Si/4 + P/2) n care: CEL = C + Si/4 + P/2 , CEL fiind aa zisul carbon echivalent lichidus; Deviaia standard este +/- 0,047 CEL; Coeficientul de corelaie r = 0,987

Fig.41-Diagrama Fe-C

Fig. 42.-Corespondenta dintre CEL si TL CEL = 14.45-0.0089TL Determinarea CEL prin analiza termic prezint cu toate acestea restricii importante. La valori mrite ale CEL, reinerea lichidus se apropie de reinerea eutectic i, n final, la compoziia eutectic remanenta lichidus coincide cu remanenta eutectic. Solidificarea fontei cenuii hipereutectic, ncepnd cu precipitarea grafitului (sistem stabil), nu are ca rezultat o remanenta termic clar din cauza cantitii mici de cldur eliberat prin aceast cristaliz are. Pentru a extinde domeniul de msurare a CEL, s- au ncercat mai multe metode. Cea mai bun metod const n a determina solidificarea fontei potenial cenuie ca font alb prin adugarea unui element puternic de formare de carbur puternic cum ar fi telurul. n afar de extinderea domeniului de msurare a CEL, solidificarea alb forat are marele avantaj c spre deosebire de solidificarea gri (a se vedea Fig. 43) nu apare nici o subrcire, ceea ce nseamn c TS se determina rapid i corect.
67

Fig. 43.-Extinderea domeniului de masurare a valorii CEL la solidificarea alba

Determinarea coninutului de carbon


S- a constatat c la fiecare pereche de TL i TS corespunde numai un coninut de carbon. Aceast relaie este dat de urmtoarea ecuaie (2) i este reprezentat grafic n Fig. 44: %C = -6,51-0,0084 TL + 0,0178 TS Deviaia standard este +/- 0,039 C Coeficientul de corelaie r = 0,991

Fig. 44.-Corespondenta dintre %C,TL si TS :%C= -6.51-0.0084TL+0.0178TS

Determinarea coninutului de siliciu


Este un fapt bine cunoscut c n sistemul metastabil (font alb) temperatura eutectic sau solidus descrete odat cu creterea coninutului de siliciu. Aceast comportare este caracteristic pentru toate elementele de grafitizare cum ar fi P, Al, Si, Cu i Ni. Pentru valori ale Si ntre 1% i 3% i P < 0,2% o regresie polinomial arat c este gsit cea mai bun corelaie dintre TS i Si + 4 P: TS =1138,2 6,4(Si+4P) 1,65 (Si+4P)2 Deviaia standard este +/- 0,10 (Si + 4P) Coeficientul de corelaie r = 0,981 Din raiuni practice totui, aceast formul poate fi simplificat la (3) a se vedea Fig. 45: Si% = 78,411 4,28087K 0,06831 TS n care: K este un factor de corecie, depinznd n principal de coninutul de P al fontei.

68

Fig. 45.-Corespundenta dintre %Si si TS pentru diferite continuturi de P

Subrcirea temperaturii eutectice


Exist mai multe modaliti de a exprima subrcirea eutectic n termenii caracteristicilor curbei de rcire. Mai muli autori, printre care Prof. Czikel i Dr. Hummer, consider subrcirea eutectic ca fiind diferena dintre temperatura eutectic maxim i minim . Alii, printre care K.H. Caspers, definesc suprarcirea ca diferena dintre o temperatur de referin 1150 C i minimul temperaturii eutectice.

Controlul inoculrii.
Este bine cunoscut faptul c inocularea reduce n mod considerabil subrcirea eutectic. Pe baza definiiei sale dat suprarcirii, K.H. Caspers a introdus noiunea de coeficient de subrcire. Prin definiie coeficientul de subrcire este coeficientul subrcirii msurate nainte i dup inoculare. Dup cum se poate vedea din Fig. 46, aceast noiune este un ajutor excelent pentru controlul inoculrii.

Fig. 46.-Raportul dintre numarul de cellule eutectice si coeficientul de subracire

Subrcirea i relaia acesteia cu proprietile mecanice .


Rezistena la traciune i duritatea fontelor avnd acelai carbon echivalent pot varia foarte mult. ntr- adevr, s- a constatat c n cazul n care suprarcirea rmne redus, rezistena la traciune va tinde ctre valori ridicate, n timp ce duritatea va tinde ctre valori sczute. Cu toate acestea, cnd suprarcirea devine considerabil, rezistena la traciune va descrete iar duritatea va crete uor. Acest lucru este prezentat mai clar n Fig. 47, care coreleaz rezistena
69

la traciune i duritatea unor diferite compoziii de font caracterizate de temperatura lichidus sau de carbonul echivalent, n funcie de diferite grade de subrcire. Este dovedit c nu este recomandabil s se coreleze temperatura lichidus cu rezistena la traciune i duritatea fr s se ia n considerare subrcirea. De asemenea este dovedit c analiza termic permite recunoaterea fontei de nalt calitate prin intermediul subrcirii msurate.

Fig. 47.-Diagrama de calitate pentru fonta cenusie, pe baza rezultatelor obtinute in urma analizei termice ( Dr.Hummer)

Analiza termic a fontei nodulare


Determinarea carbonului i siliciului n fonta nodular prin intermediul unei cupe standard de oprire termic cu Te ca element de formare a carburii, nu este posibil din cauza reaciei dintre magneziul din nodularizator i teluriumul adugat n cup. Firme precum Heraeus Electro- Nite a rezolvat aceast problem adugnd o mic cantitate de sulf care intr n reacie cu magneziul, lsnd liber Teluriu s contribuie la solidificarea alb necesar a mostrei de fonta topita. Cu toate acestea, pentru calcularea CEL i Si, trebuie avut n vedere c coninutul de sulf n cupa descrete TL cu 5 C i TS cu 2,5 C.

Determinarea nodularittii
Heraeus Electro- Nite a dezvoltat deja cu civa ani n urm cupa QuiK - Nod care estimeaz gradul de nodularitate pe baza diferenei de conductivitate termic dintre fonta nodular i lamelar. Fig 48 prezint o reprezentare schematic a unei astfel de cupe.

Fig. 48.-Schema unei cupe Quik-Nod Cupa de testare are dou seciuni diferite: una mic i una mai mare astfel nct cnd fonta topita turnata n cup, se solidific i se rcete mai rapid n seciunea mic cauznd apariia
70

unui gradient termic ntre cele dou seciuni. Viteza de rcire n seciunea mic va fi influenat nu numai de propria sa conductivitate termic, dar i de cldura respins n timpul solidificrii, de fonta din seciunea mare. Acest lucru va avea ca rezultat o schimbare de pant n curba de rcire nregistrat de termocuplul din seciunea mai mic. ntruct conductivitatea termic este funcie de gradul de nodularitate, aceasta nseamn c aceasta din urm va influena mai mult sau mai puin forma curbei de rcire, astfel nct este posibil deducerea gradului de nodularitate msurnd deviaia de la curba standard pentru fonta cenuie cu nodularitate 100%.

Aparatura de msurare
Este evident c numai un sistem de msurare de nalta calitate poate asigura acurateea necesar pentru a valorifica pe deplin aplicaiile analizei termice descrise. Fig. 20 prezint o aparatur modern de msurare propusa de firma Heraeus Electro-Nite constnd din: - un analizor termic programabil, pe baz de microprocesor, Multi-Lab QuiK-Cup - o cup de testare consumabil Quick- Cup coninnd un termocuplu tip K - un suport de cup cu blocul de contacte - un cablu de racord tip K pentru conectarea suportului de cup cu instrumentul de msurare. Pe lng analiza termic, instrumentul Multi-Lab poate fi de asemenea utilizat pentru a msura temperatura bii prin intermediul unui termocuplu tip Positherm i lncii de imersie adecvate. Varianta economica, o reprezinta aparatul QuiK- Lab E care este un instrument pentru determinarea temperaturilor lichidus i solidus, a subrcirii eutectice, a CEL, a carbonului i siliciului n fonte.

Fig. 49.- Echipament de masurare pentru analiza termica cu facilitatea masurarii temperaturii in baie Datorita utilizarii pe scara larga a metodei de analiza termica pentru controlul cantitativ rapid si fiabil al fontei, fontei cu grafit lamelar, fontei lamelare, otelului si aliajelor neferoase s-a diversificat si aparatura utilizata. Prezentam cateva dintre aparatele utilizate si a caracteristicilor tehnice puse la dispozitie de firma Heraeus Electro-Nite.

Digilance IV Memory
Este un instrument manual, ce functioneaza pe baza de baterie, pentru masurarea temperaturii, folosit cu termocupluri compatibile de unica folosinta in metale lichide si alte medii lichide similar. Masuratorile sunt inregistrate impreuna cu o serie de intrare pentru utilizator sau un numar al cuptorului, si data imersiei.In memorie pot fi inregistrate pana la 500 de masuratori.
71

Digilance IV este prevazut din fabrica cu un pachet software serial infrarosu si pentru PC, pentru a permite transferul rapid si eficient al datelor de la instrument la un PC, cu riscuri minime sau fara nici un risc de erori umane. Programul software asigura si accesul la revizuirea si modificarea parametrilor de masurare stabilit prin Digilance IV. Inglobate intr-o carcasa rezistenta din aluminiu, componentele electronice de precizie sunt protejate impotriva conditiilor de mediu solicitante si nefavorabile intalnite in industria metalelor lichide.De asemenea instrumentul functioneaza cu doua tiputi de termocupluri Positherm si tip K.

Digilance IV Memory] Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului. Principiu de masurare Evaluarea curbei cu ajutorul ferestrei de timp si comparatiei tolerantei Domenii de masurare Tip S(Pt 10%,Ph/Pt),40017600 C,liniarizat si cu compensare jonctiune la rece Tip S(Pt 13%,Ph/Pt),40017600 C,liniarizat si cu compensare jonctiune la rece Tip S(Pt 30%,Ph/Pt 6% Rh),40018200 C, liniarizat si cu compensare jonctiune la rece Tip K (Ni- Cr/Ni) 40013700 C, liniarizat si cu compensare jonctiune la rece Masuratoare permanenta pana la 1000 C Liniarizat cu ajutorul unui microprocessor.Liniaritatea corespunde IEC 584/IPTS,IPTS 68,ITS 90 Proces de citire Ready,Measurement,Complete cu LED uri colorate.Semnal acustic electronic pentru a indica Finalul procesului de masurare Temperatura de referinta 00 C cu sensor de temperature ambientala instalat ( jonctiune la rece) Acuratete 10 C la o temperature ambientala +18 0 C+50 0 C Afisaj temeparatura Digital, LED cu 4 cifre, inaltime 14,2 mm, interschimbabil de la 0 C la 0 F 0 Rezolutie C(0 F) rezolutie interna 0,1 0 C Stocarea datelor Rezultatele a 500 de masuratori prin imersie cu numarul cuptorului si stocarea datei /orei.Transferul datelor stocate prin intermediul interfetei seriale infrarosii Sursa de curent 4 baterii reincarcabile NiMH(Tip
72

Tensiunea de incarcare Control incarcare

Consum energetic Temperature de functionare Tip de protectie Greutate Dimensiuni 215x120x165 mm Referinta EMC

AA,1100mAh,tensiune admisa 1,2 V) 12V DC, 1000 mA Prin LED-ul din partea frontal a instrumentului:rosu=instrumental se incarca,verde=baterii incarcate 0.5VA 0.500 C 90% contrapresiune la umiditate atmosferica de 90% IP54 1,9 kg fara lance de masurare Acest instrument corespunde standardului cu privire la compatibilitatea EMS conform directive UE EN 50082-2 interferenta ES50081-2 si imunitate la interferenta

Rezultatul masuratorii are la baza un set de parametrii, care sunt pregatiti de valorile setate prin software-ul PC sau pre- setate.Valoarea initiala reprezinta nivelul temperaturii atunci cand Digilance IV detecteaza inceputul imersiunii (in topitura) si porneste cronometrul Timp de masurare. Aparatul Digilance IV Memory stocheaza pana la 500 de masuratori intr-o memorie tampon cu baterie.In functie de necesitati, rezultatele pot fi transferate la calculator, de exemplu zilnic sau saptamanal.Dupa inregistrarea a 500 de masuratori, aparatul emite un semnal acustic, in cazul in care este initiata o noua masuratoare.Acest semnal acustic, va aminti operatorului sa transfere datele inregistrate la calculator. Daca acest avertisment este ignorat, cele mai vechi masuratori memorate vor fi inlocuite cu rezultatele urmatoarei masuratori. Cu exceptia verificarii calibrarii si schimbarii bateriilor, componentele electronice ale Digilance IV nu necesita intretinere. Lancea de masurare este supusa unui stres termic si mecanic foarte ridicat, prin urmare se recomanda ca hardware-ul (in functie de frecventa utilizarii) sa fie verificat saptamanal pentru identificarea avariilor, acuratetea calibarrii si izolatia electrica.

Digitemp E
Este un instrument de ultima generatie creat special pentru masurarea temperaturii otelului, fontei si aliajelor neferoase in stare topita. Instrumentul Dgitemp-E se poate utilize impreuna cu un numar mare de senzori diferiti, pentru fiecare dintre acestiea putand fi incarcate diverse module software in instrument. Pentru masuratorile intamplatoare de temperatura la topituri feroase si neferoase se recomanda utilizarea senzorilor imersabili Positherm, iar senzorii Contitherm sunt dispositive adecvate pentru masuratori continue ale temperaturii metalelor lichide. In plus cu sonde de masura speciale si software-ul corespunzator, este posibil utilizarea dispozitivului Digitemp-E la efectuarea unor masuratori suplimentare in fonta lichida. Instrumentele din seria Digitemp-E sunt instrumente ce functioneaza autonom in vederea analizarii temperaturii.Functionarea acestor instrumente este automatizata,operatorul instrumentului de masura a temperaturii are grija doar de lancea de imersie conectata la instrument si de imersia senzorilor. Pe panoul frontal al instrumentului prin semnale luminoase sunt indicate diverse secvente de functionare sau masurare.

73

Ca rezultat al designului electronic avansat, Digitemp-E necesita foarte putine operatiuni de intretinere.Intrucat sistemul de masura este supus solicitarilor termice si mecanice, se recomanda ca sistemul de masura sa fie verificat o data pe saptamana pentru a asigura niste rezultate exacte. Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului. Mod masurare Masurare temperaturii prin scufundare,continua sau MultiStick Canal masurare 1 intrare analogical izolata,10 esantioane/sec Temperature lipitura rece Compensate in intervalul de la -55 la + 1250 C Precizie lipitura rece 0,50 C intre 0 si 70 0 C Interval intrare Tip termocuplu S,R,B,K aliniat la IEC 584,IPTS68 sau 48 Tip termocuplu D conform ASTME 988 Precizie masurara 10 C pentru o temperature intre 0 si 50 0 C Precizie calcul 1/10 Temperature start 200-1200 0 C cu pasi de 50 0 C,recunoastere automata senzor Timp maxim de masurare 6-60 sec.In modul de masurare continua, acest parametru se foloseste pentru reglarea intervalului de transfer al datelor Durata complete de masurare 0-10sec in pasi de 1 sec Tensiunea retea 90-260 VAC/47-63Hz/max 34VA (17W0 Temperature ambientala 0-50 0 C Protectie IP55 Dimensiuni si greutate Inaltime =230mm,latime=260mm,adancime=150mm,greutate aprox.7.5gk

Quik-Lab-E-A-50
Este un analizor termic cu ecran digital incorporat intr-o carcasa de otel dur, protectie IP 65.Acesta este gata de functionare dupa conectarea alimentarii de la retea si suportului de creuzet.Prin intermediul analizei termice Quik-Lab-E-A-50 permite efectuarea calcului diferitelor materiale care vor fi continute in fonta.Aceasta operatie este realizata cu ajutorul creuzetelor corespunzatoare.Cu ajutorul analizei termice se vor calcula urmatorii parametrii: - temperature de turnare; - temperature lichidus (TL); - carbon echivalent (CEL); - grad de saturatie (SC); - tepmeratura solidus(T S); - continut de siliciu(%Si); - continut de carbon(%C); - rezistenta la rupere la tractiune (RM); - duritate brinell (HB); - indice de calitate (Z/H); - factor de grafitizare (K);
74

- valoare grafitizare eutectica (MEG); - supraracire (T) - supraracire diferenta Min/max (TM) Datorita constructiei electronice Quik-Lab-E-A-50 nu necesita lucrari de intretinere si nu este supus uzurii.intrucat suportul de creuzet are de suferit in urma sarcinii termice si mecanice ridicate se recomanda verificarea sistemului de masurare impreuna cu toate perifericele o data pe saptamana pentru a asigura o functionare optima Enumeram cele mai importante date tehnice ale aparatului. Principiu de masurare Procedura de analiza a punctelor critice ale lichidus si solidus Program de analiza Pentru fontele solidificate cenusii si albe, calcularea CEL,%C; %Si,supraracire T Program suplimentar rezistenta la rupere la tractiune(RM); duritate brinell(HB); indice de calitate (Z/H);grafitizare Temperatura de referinta 00 C cu compensare sudura la rece Acurateta Peste 1 0 C Perioada limita de 240 secunde masurare Ecran process masurare Lumini pe panoul frontal care semnalizeaza readypregatit;measurement- masurare Iesire semnal Contacte fara masurare, cu relee,ready- pregatit,measurementmasurare,complete-finalizat,trebuie suprimate interfata peste o combinative R-C Iesire date Iesire serial TTY-20mA 300Baud, 1 bit pornire,7 biti date, 1 bit paritatea (egal), 2 biti oprire Date de exploatare Digitem- E sau ecran suplimentar circa 30 VA.Temperatura ambientala 00 C500 C Referinta de siguranta Acest aparat este in conformitate cu DIN VDE 0701 repararea, modificarea si testarea aparatelor electrice Referinta CEM Acest aparat este in conformitate cu instructiunea CE 89/336/CEE standardul privind compatibilitatea electromagnetictransmitere perturbatii EN 50081- 2 si imunitate perturbatii EN 50082- 2

Checkmate III
Este un dispozitiv de calibrare a doua canale pentru simularea temperaturilor si tensiunilor pentru instrumente ca de exemplu Digitemp Multi-Lab Celox sau Multi-Lab Quick-Cup.Toate operatiunile se efectueaza prin intermediul unei tastaturi cu 5 taste.Checkmate III dispune de o fisa pentru diferite adaptoare, ceea ce faciliteaza conectarea diferitelor adaptoare ale instrumentului si lancii. In concluzie firma Heraeus Electro-Nite pune la dispozitie o intreaga aparatura (aparatura prezentata in linii mari) si instrumente de sine statatoare pentru determinarea principalilor parametrii in vederea obtinerii unor aliaje de calitate cu caracteristicile mecanice cerute,: - pentru determinarea temperaturii:Positherm( fara pulverizare), Multi-stick,Contithermlite - pentru analiza termica:Quik Cup - pentru prelevare de probe: Nu toate probele trebuie prelevate la o adncime mare de imersie n topitur. Dac este utilizat o lingur, poate fi suficient o prelevare superficial sau de mic adncime.Astfel se reduce preul operaiunii.n funcie de aplicaia la care este utilizat prelevatorul de probe, sunt disponibile ambele sisteme de cufundare (superficial sau n adncime). La cufundarea superficial este utilizat un sistem de conectare rapid. n cazul cufundrilor de adncime se pot reutiliza tuburile
75

de termocuplu. Cnd este important securitatea, tuburile fr stropire Non- splash reprezint cea mai bun soluie. Heraeus Electro -Nite ofera urmatoarele tipuri de prelevatoare de probe pentru turnatorii:SAF,SAF-DO,QPON,SAA,SAF-ICWsiSA-E. pentru oxigenul active:CELOX pentru turnatorie.

Software si controlul procesului in turnatorie - Concepte noi de analiza termica a fontelor NOVACAST
Pentru a veni in intampinarea cerintelor constante de progres tehnic in turnatorii si de crestere a calitatii pieselor turnate, a aparut pe piata productiei de piese turnate tehnologii IT de actualitate si nivel mondial, produse ale firmei de software NovaCast din Suedia. ATAS - SISTEM ADAPTABIL DE ANALIZA TERMICA, este un mijloc avansat de monitorizare si control al proceselor de topire si tratare in stare lichida a fontelor, cu ajutorul calculatorului. Sistemul este format din hard, soft, instruire si suport tehnic din partea unor metalurgi calificati. ATAS analizeaza nu numai proba alba pentru determinarea continutului de Carbon, Carbon Echivalent si Siliciu, ci si proba care solidifica cenusiu, atunci cand carbonul precipita ca grafit, determinand comportamentul fontei. ATAS ia amprenta metalurgica a topiturii si o coreleaza cu comportamentul actual. ATAS este folosit pentru calculul a numerosi parametri termodinamici. ATAS interpreteza datele, estimeaza riscul aparitiei defectelor in piesa turnata si sugereaza remediile. ATAS este folosit pentru controlul procesului si pentru rezolvarea a trei tipuri de probleme: - evitarea defectelor de turnare; - cresterea coeficientului de scoatere; - reducerea costurilor.

ATAS are mai multe componente software precum: - ATAS Verifier - sistem avansat pentru analiza termica. Interpreteaza curbele de racire, are functie pentru defectele de turnare, optimizeaza topitura. - ATAS Pearlite - Apreciaza procentul de perlita, duritatea Brinell si rezistenta la tractiune. - ATAS White - Sistem standard de analiza termica pentru proba alba estimand CE, C si Si. Sugereaza corectii.

PQ-DIT (Prime Quality - Ductile Iron Technology) Sunt initialele pentru Tehnologia obtinerii Fgn de calitate superioara. Aproape toate turnatoriile care folosesc tratamente clasice de obtinere a Fgn, adauga in oala FeSiMg. Cantitatea adaugata este determinata prin incercari, majorata de regula pentru siguranta si pentru a asigura un procent de magneziu rezidual corespunzator tipului de piese realizat. Cantitatea ideala de
76

magneziu adaugat este functie de foarte multi factori: oxigenul total, sulf, carbonul echivalent activ, potentialul de nucleere, temperatura la care se trateaza, etc. Analiza spectrala nu mai este suficienta. Aceasta analiza arata cantitatea fiecarui element si nu starea in care se afla: oxizi, sulfuri, silicati, etc. Aceasta problema este rezolvata de PQ-DIT - Producerea Fgn de calitate superioara folosind aditii ultra scazute de magneziu. Sistemul estimeaza oxigenul total ca si activitatea oxigenului in topitura, carbonul echivalent activ, potentialul de nucleere, etc. Cu aceste date PQ-DIT evalueaza topitura, recomanda materialele de corectie si cand fonta de baza este gata PQ-DIT calculeaza cantitatea ideala de magneziu pentru fiecare categorie de piese produse. CE FACE PQ-DIT? - Traseaza si analizeaza automat curbele de racire. Operatorul introduce numai cantitatea de topitura, temperatura si compozitia chimica.

Evalueaza automat oxigenul total si oxigenul activ. Optimizeaza aditia - arata ce aditii sunt necesare pentru corectarea compozitiei si va indica cantitatea optima de aliaj de magneziu ce trebuie adaugata pentru obtinerea de Fgn cu aditie minima de magneziu. Asigura calitatea - prin testarea fontei tratate face aprecieri legate de gradul de nodulizare, numarul de nodule si magneziu activ.

77

Bibliografie
1.Cl.Stefanescu,DM Stefanescu-Indreptar pentru Turnatori,Ed.tehnica 1972 2.Conf.Dr.Ing Ioan Rusu-Tehnici de analiza in ingineria materialelor-note de curs 3.M Voicu, A Mihai, S Funar, A D Rujinschi- Examinarea cu lichide penetrante 4.Ing. W.Van Der Perre- Analiza termica a fontei principii si aplicatii 5.Prospecte aparatura de control Firma HERAEUS ELECTRO-NITE INTERNATIONAL NV-HOUTHALEN, BELGIA 6.Prospecte aparatura de control Novocast Lixland 7.Branzan C,Radu R-Controlul nedistructiv al materialelor prin metoda radioactiva,Ed tehnica 1975 8.M Neagu- Metode de masura si control nedistructiv a materialelor-Edit Univ A I Cuza Iasi 2003 9.Wikipedia 10.Basil Banks,Gordon E.Oldfield- La dtection ultrasonique des dfaults dans les mtaux 11.Comitetul International al Asociatiilor Tehnice de turnatorie-Atlas international al defectelor de turnare-Ed.tehnica 1977

78